1995 Apilia 655 95 Rotax Repair Manual

Reparaturhandbuch
Repair Manual
Type
655/95
Version with crankshaft bushings
Ausführung mit Kurbelbuchsen
933
1 - 1995 TYPE 655
Vorwort Preface
Dieses Reparatur-Handbuch enthält die wichtigsten Hinweise und Daten für die This Repair Manual contains essential advice and data for professional maintenance
fachgerechte Wartung und Reparatur des ROTAX-Motors Type 655. and repair of ROTAX engine type 655.
Das Reparatur-Handbuch befindet sich auf dem zum Zeitpunkt der Herausgabe The Repair Manual is based on the state of knowlege at the time of publication.
aktuellen Informationsstand. BOMBARDIER-ROTAX reserves the right to make technical modifications to the
Die Firma BOMBARDIER-ROTAX behält sich alle Rechte vor, im Zuge der Weiter- engine in view of further development without updating this manual.
entwicklung technische Änderungen am Motor vorzunehmen, ohne gleichzeitig A professional repair requires the use of genuine spare parts as well as the
dieses Reparatur-Handbuch entsprechend zu ergänzen. employment of the specified securing, sealing and lubricating agents.
Eine fachgerechte Reparatur setzt die Verwendung von Original-Ersatzteilen sowie
die Verwendung der vorgeschriebenen Spezialwerkzeuge, Sicherungs-, Dicht- und All data and procedures in this Repair Manual are described to the best of our
Schmiermittel voraus. knowlege, however excluding any liability.
Alle Angaben und Vorgangsweisen in diesem Reparaturhandbuch wurden nach
bestem Wissen und Gewissen, jedoch unter Ausschluß jeglicher Haftung, erstellt. We reserve all rights including technical modification and possibility of errors.
Alle Rechte sowie technische Änderungen und Irrtum vorbehalten.
Nachdruck, Übersetzungen oder Vervielfältigungen, auch auszugsweise, nur mit
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2 - 1995 TYPE 655

INHALTSVERZEICHNIS Seite TABLE OF CONTENTS page
Vorwort ................................................................................................... 2 Preface ................................................................................................... 2
Wichtige Informationen Important Information
Wiederkehrende Symbole ...................................................................... 6 Repeating symbols ................................................................................ 6
Allgemeine Vorsichtsmaßnahmen und Sicherheitsbestimmungen ........ 6 General precaution and safety information ............................................ 6
Bauelemente - Übersicht .......................................................................9 Engine components ............................................................................... 9
Motornummer - Lage ............................................................................. 9 Engine number — location ..................................................................... 9
Schmierölkreislauf .................................................................................. 10 Lubrication system ................................................................................. 10
Kühlkreislauf ..........................................................................................11 Cooling circuit ........................................................................................ 11
Technische Angaben Technical data
Technische Daten .................................................................................. 12 Technical Data ....................................................................................... 13
Wartungstabelle ..................................................................................... 14 Maintenance schedule ........................................................................... 16
Voraussetzung zur Wartung und Reparatur ........................................... 14 Requirements for maintenance and engine repair ................................. 16
Allgemeine Verfahrenshinweise bei Wartungs- und Reparaturarbeiten..15 General notes to procedure of maintenance and repair work ................ 17
Spezial-Werkzeuge, Vorrichtungen, Dicht- und Schmiermittel .............. 19 Special tools, securing-, sealing- and lubrication agents ....................... 21
Anzugsdrehmomente, Sicherungsmittel, Schmiermittel ........................ 22 Tightening torques, securing and lubricating agents ............................. 26
Motor Ausbau Removal of the engine
Motor ausbauen ..................................................................................... 30 Engine removal ...................................................................................... 30
Motor auf Montagebock übernehmen .................................................... 31 Setting up engine on trestle ................................................................... 31
Motor zerlegen Engine disassembly
Elektrostarter ausbauen ......................................................................... 32 Electric starter — removal ...................................................................... 32
Ventildeckel ausbauen ........................................................................... 32 Valve cover — removal .......................................................................... 32
OT-Stellung der Kurbelwelle .................................................................. 33 Crankshaft top dead centre — positioning ............................................. 33
Zylinderkopf, Zylinder und Ventiltrieb ausbauen .................................... 34 Cylinder head, cylinder, valve train — disassembly ............................... 34
Kolben ausbauen ...................................................................................35 Piston — removal ...................................................................................35
Zündanlage ausbauen ........................................................................... 36 Ignition unit — disassembly ................................................................... 36
E-Starter-Trieb ausbauen ...................................................................... 37 Electric starter drive — removal ............................................................. 37
Kettenrad ausbauen ............................................................................... 37 Chain sprocket — removal ..................................................................... 37
Wellendichtring der Hauptwelle aus- und einbauen ............................... 38 Oil seal of the main shaft — removal and refitting ................................. 38
Kupplungsdeckel ausbauen ................................................................... 38 Clutch cover — removal ......................................................................... 38
Kupplung und Primärtrieb ausbauen ..................................................... 39 Clutch and primary drive — disassembly ............................................... 39
Steuertrieb ausbauen............................................................................. 40 Camshaft drive — disassembly ............................................................. 40
Drehzählerantrieb ausbauen (nur Ausführung Pegaso 650) .................. 41 Rev-counter drive (only engine version Pegaso 650) ............................ 41
Ölpumpenantrieb ausbauen ................................................................... 41 Oil pump drive — disassembly .............................................................. 41
Kurbelgehäuse trennen .......................................................................... 42 Crankcase — splitting ............................................................................ 42
Kurbel- und Ausgleichswelle ausbauen ................................................. 44 Crankshaft an balance shaft — removal ................................................ 44
Schaltung und Getriebe ausbauen ........................................................ 44 Gearshift and gearbox — disassembly .................................................. 44
3 - 1995 TYPE 655

Arbeiten an den einzelnen Teilen Individual component maintenance
Kurbelgehäuse ....................................................................................... 46 Crankcase .............................................................................................. 46
Kugellager aus- und einbauen ............................................................... 47 Ball bearing — removal and fitting ......................................................... 47
Kurbelwellenlager - Radialspiel ermitteln ............................................... 49 Crankshaft bearing — radial clearance .................................................. 49
Kurbelwellenlager aus-und einbauen ..................................................... 50 Crankshaft bearing — removal and fitting .............................................. 50
Magnetseitige Gehäusehälfte ................................................................ 51 Crankcase half — magneto side ............................................................ 51
Öldruck-Regelventil ................................................................................ 51 Oil pressure regulating valve ................................................................. 51
Öl-Druckhalteventil ................................................................................. 52 Oil pressure retaining valve ................................................................... 52
Öldruckschalter ...................................................................................... 53 Oil pressure switch ................................................................................. 53
Leerganganzeige ................................................................................... 53 Neutral gear indication ........................................................................... 53
Kupplungsseitige Gehäusehälfte ........................................................... 53 Crankcase half — clutch side ................................................................ 53
Ölpumpen .............................................................................................. 55 Oil pumps ............................................................................................... 55
Kurbelwelle ............................................................................................ 57 Crankshaft .............................................................................................. 57
Ausgleichswelle ..................................................................................... 59 Balance shaft ......................................................................................... 59
Ausgleichstrieb ....................................................................................... 60 Balance drive ......................................................................................... 60
Getriebe ................................................................................................. 62 Gearbox ................................................................................................. 62
Schaltung ............................................................................................... 65 Gearshift mechanism ............................................................................. 65
Steuertrieb ............................................................................................. 66 Camshaft drive ....................................................................................... 66
Steuerkette ............................................................................................. 66 Camshaft chain ...................................................................................... 66
Kettenspannkufe, Kettenführung und Kettendämpfer ............................ 67 Chain tensioner guide, chain guide und chain damper .......................... 67
Ölpumpenantrieb ................................................................................... 67 Oil pump drive ........................................................................................ 67
Primärtrieb und Kupplung ...................................................................... 68 Primary drive and clutch ........................................................................ 68
Kupplungsdeckel .................................................................................... 71 Clutch cover ........................................................................................... 71
Drehzählerwelle ..................................................................................... 72 Rev. counter shaft .................................................................................. 72
Wasserpumpe ........................................................................................ 73 Water pump ........................................................................................... 73
Thermostat ............................................................................................. 74 Thermostat ............................................................................................. 74
Zylinder .................................................................................................. 75 Cylinder .................................................................................................. 75
Kolben, Kolbenbolzen ............................................................................ 76 Piston, piston pin .................................................................................... 76
Zylinderkopf ........................................................................................... 78 Cylinder head ......................................................................................... 78
Ventilführung .......................................................................................... 79 Valve guides ........................................................................................... 79
Ventilsitzringe ......................................................................................... 82 Valve seats ............................................................................................. 82
Ventile .................................................................................................... 83 Valves .................................................................................................... 83
Ventilfedern ............................................................................................ 83 Valve springs .......................................................................................... 83
Ventile in den Zylinderkopf einsetzen .................................................... 84 Valves — fitting in cylinder head ............................................................ 84
Nockenwelle ........................................................................................... 85 Camshaft ................................................................................................ 85
Fliehkraft-Dekompressor ........................................................................ 86 Centrifugal decompressor ...................................................................... 86
Kipphebel ............................................................................................... 87 Rocker arms ........................................................................................... 87
Ventildeckel ............................................................................................ 87 Valve cover ............................................................................................ 87
Elektro-Starter-Trieb .............................................................................. 88 Electric starter drive ............................................................................... 88
4 - 1995 TYPE 655

Zündanlage ............................................................................................ 90 Ignition unit ............................................................................................. 90
Zündanlage — Einzelteile ...................................................................... 90 Ignition unit — components ..................................................................90
Zündanlage — Schaltplan ...................................................................... 91 Ignition unit — wiring diagram ................................................................ 91
Zündanlage — Fehlersuche ................................................................... 92 Ignition unit — trouble shooting ............................................................. 92
Zünderdeckel .........................................................................................94 Ignition cover ..........................................................................................94
Zündkerze .............................................................................................. 94 Spark plug .............................................................................................. 94
Kettenrad ...............................................................................................95 Final drive sprocket ................................................................................ 95
Elektrostarter ..........................................................................................95 Electric starter ........................................................................................ 95
Motor zusammenbauen Engine reassembly
Kurbelgehäuse komplettieren ................................................................ 97 Crankcase — completing .......................................................................97
Kurbelwelle und Ausgleichswelle einbauen ........................................... 99 Crankshaft and balance shaft — installation.......................................... 99
Kurbel- und Ausgleichswelle ausdistanzieren ........................................ 100 Crankshaft and balance shaft — readjusting ......................................... 100
Getriebewellen einbauen .......................................................................101 Gear shafts — installation ...................................................................... 101
Schaltung einbauen ............................................................................... 101 Gearshift mechanism — installation ...................................................... 101
Schaltung überprüfen............................................................................. 103 Gearshift mechanism — check .............................................................. 103
Kurbelgehäuse zusammenbauen .......................................................... 104 Crankcase — reassembly ...................................................................... 104
Steuertrieb einbauen ..............................................................................106 Camshaft drive — installation ................................................................ 106
Ölpumpenantrieb einbauen .................................................................... 108 Oil pump drive — installation ................................................................. 108
Drehzählerantrieb einbauen (nur Pegaso 650) ...................................... 109 Rev. counter drive — installation (only Pegaso 650) .............................. 109
Kupplung einbauen ................................................................................ 109 Clutch — installation ..............................................................................109
Kolben einbauen ....................................................................................111 Piston — installation ..............................................................................111
Zylinder einbauen .................................................................................. 112 Cylinder — installation ........................................................................... 112
Zylinderkopf einbauen ............................................................................ 113 Cylinder head — installation ..................................................................113
Nockenwellen einbauen und Ventilspiel einstellen ................................ 114 Camshaft installation and valve play adjustment ................................... 114
Steuertrieb einstellen ............................................................................. 118 Camshaft drive — adjustment ................................................................ 118
Kettenspanner einbauen ........................................................................ 119 Camshaft chain tensioner — installation ................................................ 119
Ventildeckel einbauen ............................................................................ 120 Valve cover — installation ...................................................................... 120
Steuerkettenspanner einstellen ............................................................. 121 Camshaft chain tensioner — adjustment ............................................... 121
Kupplungsdeckel einbauen .................................................................... 121 Clutch cover — installation .................................................................... 121
Kettenritzel befestigen ........................................................................... 124 Final drive sprocket — fastening ............................................................ 124
Elektrostarter-Trieb einbauen ................................................................ 124 Electric starter drive — installation ......................................................... 124
Zündanlage einbauen ............................................................................ 125 Ignition unit — installation ...................................................................... 125
Elektrostarter einbauen .......................................................................... 127 Electric starter — installation ................................................................. 127
Motor einbauen ....................................................................................128 Engine installation ............................................................................... 128
Ölkreislauf entlüften ............................................................................ 128 Oil circuit — venting ............................................................................ 128
Öldruck überprüfen ............................................................................. 129 Oil pressure — check .......................................................................... 129
Fehlersuche ..........................................................................................130 Trouble shooting .................................................................................. 138
Index ......................................................................................................146 Index ......................................................................................................148
5 - 1995 TYPE 655

Wichtige Informationen Important Information
Wiederkehrende Symbole Repeating symbols
Dieses Reparaturhandbuch betont Sicherheitshinweise und gewisse Informationen Pay attention without fail to the following symbols throughout the Manual emphasizing
durch folgende Worte und Symbole die unbedingt beachtet werden müssen. particular information:
▲ Warnung: Nichtbeachtung der Warnung kann zu Verletzungen oder zum Tod ▲ Warning: Identifies and instruction, which if not followed may cause injury or
des Fahrers, Wartungsmechanikers oder anderer, dritter Personen endanger the life or the rider, mechanic or third party.
führen.
■ Achtung: Unter Achtung sind besondere Vorsichtsmaßnahmen aufgeführt, ■ Attention: Denotes an instruction which if not followed may sevevely damage
die eingehalten werden müssen, um Beschädigungen am Motor zu the engine. Noncompliance might lead under certain conditions to
verhindern. Bei Nichtbeachtung könnte es unter Umständen zu health hazards.
gesundheitlichen Schäden führen.
◆ Hinweis: Nützliche Informationen, um bestimmte Vorgänge einfacher zu ◆ Note: Information useful for better execution and understanding of
gestalten bzw. zu erläutern. instructions.
• Kennzeichnet einen Arbeitsschritt • Denotes a working operation
➪ Kennzeichnet einen Prüfschritt ➪ Denotes a checking operation
Allgemeine Vorsichtsmaßnahmen und Sicherheitsbestimmungen General precaution and safety information
Warnung: Der ROTAX-Motor Type 655 ist nur für die Verwendung in Motorrä- Warning: The ROTAX engine 655 is planned solely for the use in aprilia
dern des Motorradherstellers aprilia vorgesehen. Jeder darüber motorcycles. Any application besides that is not as agreed and
hinausgehender Einsatz gilt als nicht bestimmungsgemäß, und der releases the manufacturer of any liability.
Hersteller haftet nicht für daraus resultierende Schäden.
6 - 1995 TYPE 655

■ Achtung: Die im Reparaturhandbuch gegebenen Informationen und ■ Attention: Information stated in this Manual is based on data and experience
Sicherheitshinweise basieren auf Daten und Erfahrungen, die für of experts, applicable at standard working condition. These guide-
den Fachmann unter normalen Arbeitsbedingungen als anwendbar lines are useful and necessary but they are never a substitute for
gelten. Die im Reparaturhandbuch gegebenen Richtlinien sind proper theoretical and practical training.
sinnvolle und notwendige Ergänzungen zu Schulungen, können
aber keinesfalls fachgerechte, theoretische und praktische Unter- ▲ Warning: Spare parts must meet all requirements defined by the engine
weisungen ersetzen. manufacturer. This is only warranted by use of GENUINE ROTAX
spare parts and /or accessories (see spare parts list). If using other
▲ Warnung: Ersatzteile müssen den vom Hersteller festgelegten technischen than GENUINE ROTAX spare parts and /or accessories any warranty
Anforderungen entsprechen. Dies wird nur bei ORIGINAL-ROTAX granted by ROTAX will lapse.
Ersatzteilen und / oder Zubehör garantiert (siehe Ersatzteile-Liste)!
Bei Nichtverwendung von Original ROTAX-Ersatzteilen und / oder ■ Attention: Modifications on engine and changes to sphere of engine (intake
Zubehör erlischt jegliche Gewährleistung durch ROTAX. silencer, carburator, exhaust system, engine suspension, power
take off, etc.), not approved by ROTAX releases the manufacturer
■ Achtung: Änderungen am Motor sowie am Umfeld des Motors (Ansaug- of any liability and warranty.
geräuschdämpfer, Vergaser, Auspuffanlage, Motoraufhängung,
Abtrieb, etc.), die nicht von ROTAX genehmigt wurden, entbinden ■ Attention: Decisive for life span and instant troublefree operation is to meet the
die Herstellerfirma von jeder Haftung sowie Gewährleistung. specified schedule of maintenance and to observe sundry technical
data.
■ Achtung: Entscheidend für die Lebensdauer und ständige Einsatzbereit-
schaft des Motors ist die richtige Einhaltung der vorgeschriebenen ■ Attention: Rectify minor defects without delay, thus preventing engine failure.
Wartungsintervalle, sowie die Beachtung der sonstigen techni-
schen Unterlagen. ■ Attention: Perform any maintenance or repair work on the engine even with
engine installed in bike on the non-running engine and with ignition
■ Achtung: Beheben Sie auch kleine Defekte sofort, Sie vermeiden dadurch switched in “+” position.
größere Motorausfälle.
■ Attention: Do not start engine until wiring is complete and spark plug connected.
■ Achtung: Sämtliche Wartungs- oder Reparaturarbeiten am Motor auch im
eingebauten Zustand nur bei Stillstand und unterbrochener Zün-
dung durchführen in Stellung “+”. ▲ Warning: During maintenance and repair work observe all generally valid
safety directives and ecological requirements as well as safety
■ Achtung: Motor nur bei kompletter Verdrahtung bzw. angeschlossener Zünd- notes of the motorcycle manufacturer. Take note of further separate
kerze starten. safety directives in the Manual.
▲ Warnung: Beachten Sie bei Wartung- und Reparaturarbeiten sämtliche allge-

meinen Sicherheitsbestimmungen und Umweltauflagen. Im Hand-
buch werden noch gesondert auf spezielle Richtlinien hingewiesen.
Weitere Sicherheitsbestimmungen des Motorradherstellers sind
unbedingt zu beachten.
7 - 1995 TYPE 655

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Bauelemente - Übersicht Engine components
Q Ventildeckel Q valve cover

W Zylinderkopf - Nockenwellen und Ventile W cylinder head, crankshaft and valves
E Zylinder - Kolben E cylinder, piston
R Drehzählerantrieb R rev.-counter drive
T Magnetschraube für Ölablaß T magnetic plug for oil draining
Y Schlauchnippel für Ölablauf Y hose nipple for oil draining
U Gewindestift für OT-Fixierung U crankshaft locking screw
I Sechskantschraube für Kühlmittelablaß I hex. hd. screw for coolant draining
O Wasserpumpe O water pump
P Kühlmittel-Zulauf und Thermostat P coolant inlet and thermostat
{ Elektrostarter { electric starter
} Bypass-Kühlmittelschlauch } coolant by-pass
q Steuerkettenspanner q camshaft chain tensioner
w Zündkerze w spark plug
e Temperaturgeber e temperature sensor
r Zünderdeckel und Zündanlage r ignition cover and ignition unit
t Öldruckschalter t oil pressure switch
y Ölfilterdeckel y oil filter cover
u Kettenrad u final drive sprocket
i Magnetseitige Gehäusehälfte (MS) i magneto side crankcase half
382548
o Schlauchnippel für Ölzulauf o hose nipple for oil inlet
p Kupplungsseitige Gehäusehälfte (KS) p clutch side crankcase half
[ Schaltwelle [ gearshift shaft
] Ausrückhebel für Kupplung ] clutch release lever
A Kupplungsdeckel A clutch cover
Motornummer - Lage 26 Engine number — location
Die Motornummer S ist in die kupplungsseitige Gehäuse- The engine number S is imprinted on the clutch side
hälfte eingestanzt. Die Angabe der Motornummer ist zur crankcase half at the top rear engine suspension. The
Anmeldung des Motorrades, für sämtliche Anfragen oder die engine number is required for the bike registration, on
Bestellung von Ersatzteilen sowie im Falle eines Garantie- inquiries, when ordering spare parts and in case of a warranty
antrages erforderlich. claim.
9 - 1995 TYPE 655

Schmierölkreislauf Lubrication system
Der ROTAX-Motor Type 655 ist mit einer Trocken- The ROTAX engine type 655 is equipped with a
sumpfschmierung ausgestattet. Bei dieser Bauart
} dry sump forced flow lubrication system. The
werden zwei Ölpumpen benötigt, und zwar eine system comprises 2 oil pumps, a pressure (feed)
Druckpumpe Q und eine Saugpumpe e. pump Q and a suction (return) pump e.
} W
Die Druckpumpe Q fördert das Öl vom Öltank W The pressure pump Q draws the oil from the oil
im Fahrzeugrahmen durch das Rahmenölsieb E tank W on the motorcycle frame and passes it on
und über ein Druckhalteventil R zum Ölfilter T.
q via a coarse filter and pressure retaining valve R
E
Nach dem Ölfilter wird das Öl in einen Hochdruck- to the oil filter T. The flow of oil is then divided into
und einen Niederdruckkreislauf aufgeteilt. Dies a high and a low pressure circuit. This is achieved
erfolgt über ein federbelastetes Kugelventil Y, { by a spring loaded ball valve Y, which opens to
welches bei einem Öldruck von ca. 3,5 bar den release oil to the low pressure circuit as soon as a
Niederdruckkreislauf frei gibt. pressure of approx. 3,5 bar is reached.
Der Niederdruckkreislauf schmiert über Bohrun- P P The low pressure circuit lubricates and cools the
gen U im Gehäuse die Getrieberäder und durch O gearbox via ducts Y in the crankcase and the
I
eine Bohrung I in der Vorgelegewelle die Kupp- clutch is lubricated via a bore U in the clutch shaft.
lung.
The oil pressure switch O breaks the contact as
Der Öldruckschalter O öffnet den Kontakt bei soon as the minimum oil pressure of approx. 0,4
Erreichen des Mindestöldruckes von ca. 0,4 bar ; U bar is reached and the oil pressure control lamp
Q
in diesem Augenblick erlischt die Öldruckkontrol- Y extinguishes.The high pressure circuit delivers oil
leuchte. to the crankshaft main bearings P, to the conrod
T bearing {, the camshaft bearings } as well as to
Der Hochdruckkreislauf versorgt die Kurbelwellen R
oil splash jet q for piston underside cooling and
- Hauptlager P, das Pleuellager {, die
e lubrication of the conrod small end.
Nockenwellenlager } sowie eine Spritzdüse q
zur Kolbenbodenkühlung und Schmierung des Oil drains into the oil sump w through the screen
oberen Pleuelauges. r w r and is then returned to the oil tank W by the
suction pump e.
Die Saugpumpe e fördert das Öl aus dem
Ölsumpf w des Motors durch das Ölsieb r wie-
der zurück in den Öltank W.
10 - 1995 TYPE 655

Kühlkreislauf Cooling circuit
Der ROTAX-Motor Type 655 ist flüssigkeitsgekühlt. Die Kühlflüssigkeit zirkuliert The ROTAX engine type 655 is liquid cooled. The coolant passes through cylinder,
dabei durch Zylinder, Zylinderkopf und Kühler. cylinder head and radiator.
Als Wasserpumpe dient eine Kreiselpumpe Q, welche von der Ausgleichswelle über The water pump, a centrifugal pump Q, is driven via gears by the balance shaft.
Zahnräder angetrieben wird. During the warming up period the thermostat W is closed so that the coolant by-
In der Warmlaufphase ist derThermostat W geschlossen, sodaß die Kühlflüssigkeit passes E the radiator and returns straight to the water pump.
über die Bypaß-Leitung E wieder zurück zur Wasserpumpe gelangt; der Kühler wird
At a rise of the coolant temperature to approx. 60°C the thermostat will open and thus
somit umgangen.
the normal coolant circuit via the radiator is established.
Bei Anstieg der Kühlmitteltemperatur auf ca. 60°C und Öffnung des Thermostat-
ventils ist der normale Kühlmittelfluß über den Kühler gegeben.
W Q
11 - 1995 TYPE 655

Technische Angaben
Technische Daten
Motor-Type 655 Elektrostarter / Leistung 0,9 kW
Bohrung / Hub 100 mm / 83 mm SUPER-Kraftstoff unverbleit

Kraftstoff
ROZ (min.) = 95 Oktan
Hubraum 651,88 cm3
Flüssigkeitskühlung, Kühlkreislauf durch
Nennleistung (max.) 34 kW bei 6750 1/min Kühlung
integrierte Wasserpumpe
Max. Drehmoment 56 Nm bei 5500 1/min
Kühlmittelmischung 50% Frostschutzmittel und 50% Wasser
Leerlaufdrehzahl 1400 1/min
Kühlmittel-Füllmenge nach Angabe des Fahrzeugherstellers
Zulässige Höchstdrehzahl 7500 1/min
Thermostat Öffnungstemperatur ca. 60° C
Zulässige Dauerdrehzahl 7000 1/min
Ölpumpe 2 Trochoidpumpen
Verdichtungsverhältnis 9,1 : 1
Motoröl - Spezifikation lt. Spezifikation API: SF oder SG
Einlaßnockenwelle 225° (Öffnung bei 1 mm Ventilspiel)
lt. Spezifikation CCMC: G4
Auslaßnockenwelle 234° (Öffnung bei 1 mm Ventilspiel)
Steuerzeiten Einlaß öffnet: 5° vor OT Motoröl - Viskosität Empfehlung 15W - 40
(bei 1 mm Ventilspiel) Einlaß schließt: 40 ° nach UT Motoröl-Füllmenge nach Angabe des Fahrzeugherstellers
Auslaß öffnet: 47 ° vor UT Kupplung Mehrscheibenkupplung im Ölbad
Auslaß schließt: 7 ° nach OT Getriebe 5-Gang Getriebe, klauengeschaltet
Zündanlage Primäruntersetzung 72/37 = 1,946

kontaktlose Hochspannungs-Kondensator-
Zündanlage mit elektronischer Getriebeabstufung 1.Gang : 33/12 = 2,750
Zündverstellung und einem 3-Phasen- 2.Gang : 28/16 = 1,750
Wechselstromgenerator
3.Gang : 21/16 = 1,313
Vorzündung Startvorzündung: 4.Gang : 23/22 = 1,045
10 ° vor OT bis ca. 2500 1/min 5.Gang : 21/24 = 0,875
Vollastvorzündung:
Kraftübertragung vom Getriebe zum
über Kettenrad, 16 Zähne
39 ° vor OT ab ca. 4000 1/min Hinterradantrieb
Generatorleistung 12V 280W
Zündkerze 1 Zündkerze,12 mm, NGK DR8 EA
Elektrodenabstand 0,6 - 0,8 mm
12 - 1995 TYPE 655

Technical Data
Technical data
Engine type 655 Electric starter, performance 0,9 kW
Bore / stroke 100 mm / 83 mm SUPER gasoline, unleaded,

Fuel
RON (min.) = 95 octane
Displacement 651,88 c.c.
Max. performance 34 kW bei 6750 r.p.m. Cooling liquid cooling, circuit by integrated water pump
Max. torque 56 Nm bei 5500 r.p.m. Coolant mixture 50% anti-freeze, 50% water
Idle r.p.m. 1400 r.p.m. Coolant, quantity as per motorcycle manufact. specifications
Max. admissible r.p.m. 7500 r.p.m. Thermostat opening temperature approx. 60° C
Max. admissible continuous r.p.m. 7000 r.p.m. Oil pumps 2 trochoidal pumps
Compression ratio 9,1 : 1 Motor oil specifications as per specification API: SF or SG
Inlet camshaft 225° (opening at 1 mm valve clearance) as per specification CCMC: G4
Exhaust camshaft 234° (opening at 1 mm valve clearance) Motor oil viscosity recommendation 15W - 40
Ignition timing Inlet opens: 5° before TDC Motor oil quantity as per motorcycle manufact. specifications
(at 1 mm valve clearance) Inlet closes: 40° after BDC Clutch multi-disk clutch in oil bath
Exhaust opens: 47° before BDC Gearbox 5-speed gearbox, dog engagement
Exhaust closes: 7° after TDC Primary drive ratio 72 / 37 = 1,946
Ignition unit breakerless capacitor discharge ignition unit Gear ratios 1st speed : 33/12 = 2,750
with electronically variable advance and 3-
2nd speed: 28/16 = 1,750
phase AC generator
3rd speed: 21/16 = 1,313
Ignition timing Starting advance:
4th speed: 23/22 = 1,045
10° before TDC up to approx. 2500 r.p.m.
5th speed: 21/24 = 0,875
Advance at full load operation:
39° before TDC from approx. 4000 r.p.m. Final drive from gearbox to rear wheel via chain sprocket, 16 teeth
Generator output 12V 280W Chain dimension O-ring chain 5/8"x 1/4"
Spark plug 1 spark plug, 12 mm, NGK DR8 EA Weight (dry) ca. 49 kg
Electrode gap 0,6 - 0,8 mm
13 - 1995 TYPE 655

Wartungstabelle
Wartungsintervall alle:
1. Kontrolle bei
Bauteil / Betriebsmittel 1.000 km 6.000 km 12.000 km mind. 1x jährlich alle .....km
Kühlflüssigkeitsstand kontrollieren x 1 000

Kühlflüssigkeit wechseln x alle 2 Jahre
Ölstandskontrolle des Motoröls x 500
Motoröl und Ölfiltereinsatz wechseln x x x 6 000
Leerlaufdrehzahl prüfen und gegebenenfalls einstellen x x x 6 000
Magnetschraube reinigen x x x 6 000
Ventilspiel überprüfen und gegebenenfalls einstellen x x x 6 000
Zündkerze reinigen und überprüfen x x x 6 000
Zündkerze erneuern x 12 000
Kupplungsspiel überprüfen und gegebenenfalls einstellen x x x 6 000
Steuerkettenspannung überprüfen und gegebenenfalls einstellen x x x 6 000
Wasserschläuche überprüfen und gegebenenfalls erneuern x x x 6 000

30 000
Wasserschläuche erneuern
mind. alle 3 Jahre
Abtriebskette überprüfen und gegebenenfalls einstellen,
500
schmieren oder erneuern
Kettenrad und Ritzel prüfen und gegebenenfalls zusammen mit
x x 6 000
Abtriebskette erneuern
Voraussetzung zur Wartung und Reparatur
▲ Warnung: Wartung von Motoren und Systemen setzt Spezialwissen und Sonderwerkzeuge voraus.
▲ Warnung: Sämtliche Wartungs- und Instandhaltungsarbeiten dürfen nur durch einen dafür ausgebildeten Techniker durchgeführt werden.
▲ Warnung: Wir machen ausdrücklich darauf aufmerksam, daß Teile und Zubehör, welche nicht von ROTAX geliefert wurden, von uns nicht geprüft und somit auch nicht
freigegeben sind. Der Einbau und / oder Verwendung solcher Produkte kann daher unter Umständen die konstruktiv vorgegebenen Eigenschaften des Motors
negativ verändern oder beeinträchtigen. Für Schäden, die durch die Verwendung von Nicht-Originalteilen und Zubehör entstehen, ist jede Haftung des Herstellers
ausgeschlossen.
▲ Warnung: Beachten Sie neben den Hinweisen in unseren beigestellten Unterlagen die allgemein gültigen Sicherheits- und Unfallverhütungsvorschriften und gesetzlichen
Bestimmungen.
14 - 1995 TYPE 655

Allgemeine Verfahrenshinweise bei Wartungs- und Reparaturarbeiten
■ Achtung: Bei Reinigungsarbeiten keine leicht entflammbaren bzw. ätzenden Reinigungsmittel verwenden.
▲ Warnung: Batterie nur bei ausgeschalteter Zündung abklemmen. Zuerst Minusleitung, dann Plusleitung lösen. Vorsicht mit Batteriesäure - ätzend! Bei Unfällen ärztliche
Behandlung erforderlich.
■ Achtung: Beim Ablassen von Betriebsmitteln auf die Gefahr von Verbrühungen achten. Motor abkühlen lassen. Entsorgen Sie sämtliche Betriebs-, Reinigungsmittel, Filter
usw. nach den geltenden Umweltauflagen.
▲ Warnung: Ausgebauten Motor immer standsicher am Montagebock befestigen.
■ Achtung: Bei Wartung des Kühl-, Schmier- und Kraftstoffsystems unbedingt darauf achten, daß keine Verunreinigungen, Metallspäne, Fremdkörper und / oder Schmutz
in das System gelangen.
■ Achtung: Um eine ordnungsgemäße Reparatur zu gewährleisten, ist die Verwendung der vorgeschriebenen Spezialwerkzeuge, Vorrichtungen und Schmiermittel
notwendig.
▲ Warnung: Schrauben und Muttern niemals mit Zange, sondern mit Schlüssel lösen bzw. festziehen.
■ Achtung: Sämtliche Schrauben und Muttern sind immer in sauberem Zustand zu verwenden. Auflagefläche und Gewindegänge immer auf Beschädigungen untersuchen.
Im Zweifelsfalle neue Schrauben und Muttern verwenden.
■ Achtung: Einmal gelöste, selbstsichernde Muttern immer ersetzen.
▲ Warnung: Die in der Anzugsdrehmoment-Tabelle vorgeschriebenen Anzugsdrehmomente für Muttern und Schrauben sind unbedingt einzuhalten. Eine Überdehnung bzw.
lockere Verbindung kann zu schwerwiegenden Motorschäden führen.
■ Achtung: Ausgebaute Dichtringe, Dichtungen, Sicherungsringe, O-Ringe und Wellendichtringe sind beim Zusammenbau des Motors zu erneuern.
▲ Warnung: Verwenden Sie nur die im Wartungsteil angeführten Sicherungs-, Dicht-, Klebe-, Schmier-, Putz- und Lösungsmittel. Nichtbeachtung kann zu Folgeschäden
führen.
■ Achtung: Ausgebaute Teile vor Wiederverwendung reinigen, überprüfen und nach Anleitung montieren.
■ Achtung: Vor jedem Zusammenbau alle Kompletteile auf fehlende Teile überprüfen.
■ Achtung: Nach der Montage die Teile auf Festsitz und einwandfreie Funktion kontrollieren.
15 - 1995 TYPE 655

Maintenance schedule Maintenance intervals every:
1st check at:
at least once a
Component / Operating liquid 1.000 km 6.000 km 12.000 km every .....km
year
Check coolant level x 1 000

Change coolant x every 2 years
Check motor oil level x 500
Change motor oil and oil filter x x x 6 000
Check idle r.p.m., adjust if necessary x x x 6 000
Clean magnetic screw x x x 6 000
Check valve clearance, re-adjust if necessary x x x 6 000
Clean and check spark plug x x x 6 000
Renew spark plug x 12 000
Check clutch play, readjust if necessary x x x 6 000
Check camshaft chain tension, adjust if necessary x x x 6 000
Check water hoses, renew if necessary x x x 6 000
30 000
Renew water hoses
at least every 3 years
Check final drive chain tension and lubricate, adjust or renew if
500
necessary
Check final drive chain sprocket, renew together with final drive
x x 6 000
chain if necessary
Requirements for maintenance and engine repair
▲ Warning: Maintenance of engines and systems requires know how and special tools.
▲ Warning: All maintenance and repair work to be performed only by technicians especially trained on this ROTAX engine.
▲ Warning: We inform you explicitely that parts and equipment not supplied by ROTAX are neither tested nor released by ROTAX. The installation and use of such products
can possibly change or impair design specific characteristics of engine. For damage caused by employment of non-genuine ROTAX parts and equipment the
engine manufacturer will not accept any liability.
▲ Warning: Besides the advice given in this manual observe also the generally valid safety and accident preventive prescriptions and legal regulations.
16 - 1995 TYPE 655

General notes to procedure of maintenance and repair work
■ Attention: Do not use highly inflammable or caustic cleaning agents.
▲ Warning: Disconnect battery only with ignition off! Detach first minus terminal and then plus terminal. Caution when handling battery acid - caustic! At accidents consult
a doctor.
■ Attention: At draining of hot operating fluids - danger of scalds. Let the engine cool down first. Disposal of all operating fluids, cleaning agents, filter elements etc. as per
local ecological requirements.
▲ Warning: Always attach engine removed from the motorcycle securely on trestle.
■ Attention: When servicing the cooling system, the lubircation and fuel system make absolutely sure that no contamination, metal chips, foreign matter or dirt will enter the
system.
■ Attention: To warrant proper repair use of special tools, fixtures and lubricants as specified is required.
▲ Warning: Never tighten screws and nuts with a pair of pliers, always use the correct spanner.
■ Attention: Use only screws and nuts of good order. Inspect contact face and thread for damage. If doubtful renew.
■ Attention: Always renew self securing nuts once removed.
▲ Warning: Strictly adhere to tightening torques of screws and nuts as specified in table. Overtightening or loose connections might result in serious engine damage.
■ Attention: At reassembly renew all sealing rings, gaskets, circlips, O-rings and oil seals.
▲ Warning: Use only securing agents, sealing and adhesive compounds, lubricants, cleaning agents and solvents as stated in the relevant chapter. Non-compliance can lead
to consequent damage.
■ Attention: Clean and check parts before re-use and refit them as per instructions.
■ Attention: Prior to any assembling check for missing parts.
■ Attention: After assembling check components for tight fit and flawless operation.
17 - 1995 TYPE 655

5
1 2 3 4 6 7 8 9 10 12 13 14 15 16 17
11
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19
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20
34
24 33
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22 26
23 28 29
36 37
27
35
18 - 1995 TYPE 655

Spezial-Werkzeuge, Vorrichtungen, Dicht- und Schmiermittel
Teile- Teile-
Pos. Bezeichnung Verwendung Pos. Bezeichnung Verwendung
Nr. Nr.
Demontage der Lagerbuchsen für
1 277 520 Montagestempel 20 976 235 Abzieher M38x1,5 kpl. Magnetrad / Zündanlage
Kurbelwelle
Montage der Lagerbuchsen für
2 277 525 Montagestempel 21 276 357 Montagering Kolben / Kolbenringe,100 mm ø
Kurbelwelle
3 277 861 Montagestempel WD 25x40x7 (Hauptwelle) 22 277 280 Nadellagerauszieher kpl. Nadellager der Ausrückwelle
4 277 970 Führungshülse Hauptwelle / Verzahnung für Kettenrad 23 876 557 Schutzpilz Kurbelwelle / magnetseitig
WD-Ring 25x40x7 (Hauptwelle) / Einbau Gewindestift DIN 915 Blockieren der Kurbelwelle in OT-
5 277 304 Montagehülse 24 240 880
bei unzerlegtem Motor M8x50 Stellung
6 277 222 Montagestempel kpl. WD-Ring 15x24x7 (Ausgleichswelle) 25 277 881 Mitnehmerfixierung Kupplung
WD-Ring 10x26x7 RK-Lager / Ausgleichs-, Vorgelege- und
7 276 770 Montagestempel 26 277 265 Ausziehplatte kpl.
(Wasserpumpenwelle) Hauptwelle
8 277 235 Montagestempel Nadelhülse 8x12x8 (Ausrückwelle) 27 277 919 Montagebock kpl. Motor-Type 655, 654
Montage der Schlauchschellen /

9 277 230 Montagestempel Nadelhülse 12x16x10 (Ausrückwelle) 28 277 295 Schellenzange
Kühlwasserschlauch
WD-Ring 12x18x4,5 / Verzahnung für
10 277 300 Montagehülse
Ausrückwelle
11 277 302 Montagestempel WD-Ring 12x18x4,5 (Ausrückwelle)
12 277 510 Montagestempel Ventilführung / Aus- und Einbau
13 277 210 Montagestempel Ventilschaftdichtung 6x9x11,8
14 277 090 Montagestempel WD-Ring 6x11x3(Drehzählerwelle)
15 277 270 Fixierdorn Spreizrad des Ausgleichstriebes
16 277 250 Einschraubstück Zünderdeckel
17 276 280 Kerzenschlüssel 18 Zündkerze
18 276 477 Ventilfederspanneinsatz kpl. Ventilfeder
19 277 205 Abzieher kpl. Zwischenradachse / Steuertrieb
19 - 1995 TYPE 655

5
1 2 3 4 6 7 8 9 10 12 13 14 15 16 17
11
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19
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27
35
20 - 1995 TYPE 655

Special tools, securing-, sealing- and lubrication agents
Pos. Part no. Description Use Pos. Part no. Description Use
removal of bearing bushes,

1 277 520 insertion jig 20 976 235 puller M38x1,5 flywheel / ignition unit
crankshaft
2 277 525 insertion jig fitting of bearing bushes, crankshaft 21 276 357 piston ring clamp piston / piston rings 100 mm dia.
oil seal 25x40x7 (mainshaft) / fitting needle bearings of clutch release
3 277 861 insertion jig 22 277 280 needle bearing puller
in disassembled engine shaft
4 277 970 guide sleeve mainshaft / splines for chain sprocket 23 876 557 protection mushroom crankshaft, magneto side
oil seal 25x40x7 (mainshaft) / fitting locking of crankshaft in top dead
5 277 304 insertion jig 24 240 880 thread bolt DIN 915, M8x50
in assembled engine center position
6 277 222 insertion jig oil seal 15x24x7 (balance shaft) 25 277 881 clutch hub locking tool clutch
ball bearings / balance shaft, clutch
7 276 770 insertion jig oil seal 10x26x7 (water pump shaft) 26 277 265 puller set
shaft and mainshaft
needle bushing 8x12x8 (clutch
8 277 235 insertion jig 27 277 919 trestle assembly engine types 655, 654
release shaft)
needle bushing 12x16x10 (clutch
9 277 230 insertion jig 28 277 295 hose clamp pliers fitting of hose clamps / coolant hose
release shaft)
oil seal 12x18x4,5 / splines on removal and fitting of gearbox snap-
10 277 300 installation sleeve 29 277 292 snap-ring pliers
clutch release shaft) rings
oil seal 12x18x4,5 (clutch release
11 277 302 insertion jig 30 899 784 Loctite 574 orange sealing compound, 50 c.c.
shaft)
12 277 510 insertion jig valve guides / removal and fitting
13 277 210 insertion jig valve stem seal 6x9x11,8
14 277 090 insertion jig oil seal (rev. counter shaft)
15 277 270 locking pin split gears of balance drive
16 277 250 removal tool M18x1,5 ignition cover
17 276 280 spark plug wrench 18 spark plug

valve spring compression
18 276 477 valve springs
tool
19 277 205 puller idle gear shaft, camshaft drive
21 - 1995 TYPE 655

Anzugsdrehmomente, Sicherungsmittel, Schmiermittel
Anzugs-
Verwendung Befestigungsteil Anzahl drehmoment [Nm]
*
Ausgleichswelle / Spreizrad Spreizrad, Lagerstelle auf Ausgleichswelle 1 — Loctite Anti Seize
Ausrückwelle Ausrückwelle-Lagerstellen 1 — Öl
Elektrostarter Zylinderschraube M6 x 20 2 10 —
Elektrostarter O-Ring und Verzahnung 1 — Fett / BP Energrease
Drehzählerwelle Drehzählerwelle-Lagerstellen 1 — Öl
Gehäuse Zylinderschraube M6 x 45 9 10 —
Gehäuse / Drehzähler Hohlschraube 1 **20 Loctite 574
Gehäuse / Hauptlager Lagerbuchse 48x52x22,8 / bei Einbau ins Gehäuse 2 — Molykote G-N
Gehäuse / Hauptlager Lagerbuchse 48x52x22,8 / für Kurbelwellenzapfen 2 — Öl
Gehäuse / Leerganganzeige Kontaktschraube M10 1 4 Loctite 574
Gehäuse / Ölablaß Magnetschraube M18 x 1,5 1 30 —
Gehäuse / Öldruckschalter Öldruckschalter M10 x 1 1 15 Loctite 221
Gehäuse / Ölkreislauf Ventilstiftführung 2 24 —
Gehäuse / Ölsieb und Ölleitblech Taptite-Schraube M5 x 16 2 8 Loctite 221
Gehäuse / Ölzulauf und Ölablauf Schlauchnippel M12 x 1,5 2 handfest Loctite 221
Gehäuse / OT-Fixierung Zylinderschraube mit Dichtring M8 x 16 1 **17 —
Gehäuse / Spannkufe SK-Schraube M6 x 30 1 10 Loctite 221
Gehäuse / Zwischenradachse Zwischenradachse, Lagerstelle im Gehäuse 1 — Molykote G-N
Gehäuse / Zylinderbefestigung Stiftschraube M10 x 62 2 10 Loctite 221
Gehäuse / Zylinderbefestigung Stiftschraube M10 x 78 2 10 Loctite 221
* Toleranz ± 12%
** Toleranz ± 2 Nm
22 - 1995 TYPE 655

Anzugs-
*
Getriebe / Getriebewellen Getriebewellen-Lagerstellen 9 — Öl
Kettenritzel Kettenritzel-Innenverzahnung 1 — Loctite Anti Seize
Kolben Kolben-Bohrung für Kolbenbolzen 1 — Molykote G-N
Kolben Kolben-Lauffläche und Kolbenringe 1 — Öl
Kugellager Kugellager Innenring bei Montage der Wellen — — Loctite Anti Seize
Kupplung / Ausrückhebel Zylinderschraube M6 x 25 1 8 —
Kupplung / Ausrückpilz Ausrückpilz, Verzahnung 1 — Öl
Kupplung / Kupplungsrad Kupplungsrad, Lagerstelle (Nadellager) 1 — Öl
Kupplung / Mitnehmer auf Vorgelegewelle Mitnehmer, Verzahnung auf Vorgelegewelle 1 — Loctite Anti Seize
Kupplung / Mitnehmer auf Vorgelegewelle Sechskant-Mutter M18 x 1,5 1 140 Loctite 221
Kupplung / Stützteller auf Mitnehmer SK-Schraube M6 x 25 6 10 —
Kupplungsdeckel Zylinderschraube M6 x 30 10 10 —
Kupplungsdeckel Zylinderschraube M6 x 65 2 10 —
Kupplungsdeckel / Bypass-Kühlmittelzulauf Schlauchnippel 12/8 1 handfest Loctite 574
Kupplungsdeckel / Dämpfungshalter KS Taptite-Schraube M5 x 8 3 7 Loctite 221
Kupplungsdeckel / Wasserablaß SK-Schraube M6 x 14 1 10 —
Kurbelwelle, Lagerstelle für Steuerritzel und
Kurbelwelle 1 — Loctite Anti Seize
Antriebsrad
* Toleranz ± 12%
** Toleranz ± 2 Nm
23 - 1995 TYPE 655

Anzugs-
*
* Toleranz ± 12%
** Toleranz ± 2 Nm
24 - 1995 TYPE 655

Anzugs-
*
* Toleranz ± 12%
** Toleranz ± 2 Nm
25 - 1995 TYPE 655

Tightening torques, securing and lubricating agents
Tightening torque
Component Component / fastener Quantity
[Nm] *
Balance shaft / split gears split gears, bearing journal on balance shaft 1 — Loctite Anti Seize
Clutch release shaft clutch release shaft / bearing journal 1 — oil
Electric starter Allen screw M6 x 20 2 10 —
Electric starter O-ring and splines 1 — grease / BP Energrease
Rev. counter shaft rev. counter shaft - bearing journals 1 — oil
Crankcase Allen screw M6 x 45 9 10 —
Crankcase / rev. counter banjo bolt 1 **20 Loctite 574
Crankcase / main bearings bearing bush 48x52x22,8 / at fitting in crankcase 2 — Molykote G-N
Crankcase / main bearings bearing bush 48x52x22,8 / for crankshaft journal 2 — oil
Crankcase / neutral gear indication contact screw M10 1 4 Loctite 574
Crankcase / oil draining magnetic screw M18 x 1,5 1 30 —
Crankcase / oil pressure switch oil pressure switch M10 x 1 1 15 Loctite 221
Crankcase / oil circuit valve pin screw 2 24 —
Crankcase / oil sieve and oil guide Taptite screw M5 x 16 2 8 Loctite 221
Crankcase / oil inlet and exit hose nipple M12 x 1,5 2 manual tightening Loctite 221
Crankcase / crankshaft locking at TDC Allen screw with sealing ring M8 x 16 1 **17 —
Crankcase / tensioner guide hex. screw M6 x 30 1 10 Loctite 221
Crankcase / idle gear shaft idle gear shaft, bearing bore in crankcase 1 — Molykote G-N
Crankcase / cylinder fastening stud M10 x 62 2 10 Loctite 221
Crankcase / cylinder fastening stud M10 x 78 2 10 Loctite 221
* Tolerance ± 12 %
** Tolerance ± 2 Nm
26 - 1995 TYPE 655

Tightening torque
[Nm] *
Gearbox / gear shafts gear shafts - bearing journals 9 — oil
Final drive sprocket final drive sprocket - internal teeth 1 — Loctite Anti Seize
Piston piston - bore for piston pin 1 — Molykote G-N
Piston piston - working surface and piston rings 1 — oil
Ball bearing ball bearing inner race at mounting of shafts — — Loctite Anti Seize
Clutch / clutch release lever Allen screw M6 x 25 1 8 —
Clutch / clutch actuation rack clutch actuation rack / teeth 1 — oil
Clutch / clutch drive gear clutch drive gear, bearing seat (needle bearing) 1 — oil
Clutch / clutch hub on clutch shaft clutch hub, teeth on clutch shaft 1 — Loctite Anti Seize
Clutch / clutch hub on clutch shaft hex. nut M18 x 1,5 1 140 Loctite 221
Clutch / pressure plate on clutch hub hex. screw M6 x 25 6 10 —
Clutch cover Allen screw M6 x 30 10 10 —
Clutch cover Allen screw M6 x 65 2 10 —
Clutch cover / bypass coolant inlet hose nipple 12/8 1 manual tightening Loctite 574
Clutch cover / rubber holder, clutch side Taptite screw M5 x 8 3 7 Loctite 221
Clutch cover / water draining hex. screw M6 x 14 1 10 —
crankshaft, bearing journal for camshaft gear and drive
Crankshaft 1 — Loctite Anti Seize
gear
* Tolerance ± 12 %
27 - 1995 TYPE 655

Tightening torque
[Nm] *
* Tolerance ± 12%
28 - 1995 TYPE 655

Tightening torque
[Nm] *
* Tolerance ± 12%
** Tolerance± 2 Nm
29 - 1995 TYPE 655

Motor Ausbau Removal of the engine
◆ Hinweis: Der Motor muß nicht aus dem Fahrgestell ◆ Note: There is no need to remove the engine from
ausgebaut werden, um folgende Teile repa- the frame to repair or exchange the following
rieren bzw. austauschen zu können: parts:
• Nockenwellen • camshafts
• Steuerkette • camshaft chain
• Steuertrieb • valve train
• Steuerkettenspanner • camshaft chain tensioner
• Ölpumpe und Antrieb • oil pump with drive
• Druckhalteventil • pressure retaining valve
• Öldruckschalter • oil pressure switch
• Leerganganzeige • neutral gear indication
• Kupplung und Ausrückmechanismus • clutch and clutch release mechanism
• Primärtrieb • primary drive
• Wasserpumpe und Antrieb • water pump with drive
• Drehzählerantrieb • rev-counter drive
• Thermostat • thermostat
• E-Starter und E-Starter-Trieb • electric starter with drive
• Zündanlage • ignition unit
▲ Warnung: Vor Durchführung einer Reparatur ist der ▲ Warning: Before any repair work withdraw ignition key
Zündschlüssel abzuziehen und die Batterie and detach cables from battery (first minus
(zuerst Minusleitung) abzuklemmen. Vor- terminal). Attention: High voltage at
sicht Hochspannung bei der Zündanlage!
ignition unit!
1
Motor ausbauen Engine removal
▲ Warnung: Die Aus- und Einbauhinweise des Motorrad- ▲ Warning: Strictly comply with installation and removal
herstellers sind unbedingt einzuhalten. directives of the motorcycle manufacturer.
• Fahrzeug reinigen. • Clean motorcycle
• Sechskantschraube Q mit Dichtring lösen und Kühl- • Remove hex. hd. screw Q along with sealing ring and drain
flüssigkeit ablassen. coolant.
▲ Warnung: Wenn Sie bei Betriebstemperatur Kühl- ▲ Warning: Let engine cool down first, otherwise
mittel ablassen bzw. den Kühlerverschluß danger of scalds by hot coolant when
öffnen, kann es zu Verbrühungen kom- draining coolant or at opening of radiator
men! Motor zuerst abkühlen lassen! cap.
30 - 1995 TYPE 655

• Magnetschraube Q mit Dichtring lösen und Motoröl ablas- • Remove magnetic plug Q and sealing ring and drain
sen. engine oil.
▲ Warnung: Entsorgen Sie sämtliche Betriebs-, Reini- ▲ Warning: Disposal of all operating fluids, cleaning
gungsmittel, Filter usw. nach den gelten- agents, filters etc. in accordance to the
den Umweltauflagen. current ecological requirements.
• Anbauteile des Motors und Moterbefestigungsschrauben • Remove attaching parts and engine suspension fasteners
nach Angaben des Motorradherstellers entfernen. as per directives of the motorcycle manufacturer.
▲ Warnung: Beim Lösen der Motorbefestigungs- ▲ Warning: When detaching engine from frame
schrauben das Eigengewicht des Motors consider engine weight and support
berücksichtigen und dementsprechend accordingly. At engine removal take care
abstützen. Beim Herausheben aus dem not to graze hands and engine.
Rahmen auf Vermeidung von Scher- und
Quetschstellen achten.
Motor auf Montagebock übernehmen Setting up engine on trestle
• Gereinigten Motor auf Montagebock W stecken und mit 2 • Set up cleaned engine on trestle W and secure with the 2
Fixierschrauben E befestigen. fixing screws E.
Spezialwerkzeug ☞ Montagebock kpl. Special tool ☞ Trestle assembly
ROTAX-Nr. 277 919 ROTAX part no. 277 919
2 3 3
31 - 1995 TYPE 655

Motor zerlegen Engine disassembly
2 1
Elektrostarter ausbauen ➠ Electric starter — removal
• Kühlwasserschlauch Q und Bypaßschlauch W abklem- • Detach coolant hose Q and by-pass hose W.
men und entfernen. 4 • Remove both Allen screws M6 E.
• Beide Zylinderschrauben M6 E lösen. • Withdraw electric starter R.
• Elektrostarter R herausziehen.
6
Ventildeckel ausbauen Valve cover — removal
• 9 Sechskantschrauben M6 T mit Beilagscheiben lösen. • Remove the 9 hex. hd. screws M8 T and washers.
• Ventildeckel Y und die 3 Einlegeteile U abnehmen. • Take off valve cover Y and the 3 rubber plugs U.
5
7
32 - 1995 TYPE 655

OT-Stellung der Kurbelwelle Crankshaft top dead centre — positioning
3
• Zündkerze entfernen. • Remove spark plug.
• Die in der Mitte des Zünderdeckels Q liegende Kunststoff- • Remove the screw plug with O-ring, centrally located on
1
Verschlußschraube mit O-Ring entfernen. ignition cover Q.
• Zylinderschraube M8 W mit Dichtring entfernen. • Remove Allen screw M8 W along with O-ring.
• Mittels Inbusschlüssel 6 E die Kurbelwelle in Zünd-OT- • By using an Allen key 6 E turn the crankshaft into the firing
Stellung drehen. T.D.C.
◆ Hinweis: Fixierschlitz der Kurbelwelle muß in der ◆ Note: Verify that the locking slot on crankshaft
Fixierbohrung W sichtbar sein. web is clearly visible through tapped hole
Bei Zünd-O.T.-Stellung liegen die Markie- W for crankshaft locking. The firing T.D.C.
rungen der beiden Steuerräder R parallel is the position where the marks on the
zur Zylinderkopftrennfläche und zeigen timing sprocket R on camshafts are pa-
auseinander. rallel to the cylinder head joining face and
the marks point outwards.
• Gewindestift M8 anstelle der Zylinderschraube M8 W mit • Fit crankshaft locking screw M8 W by hand until it engages
der Hand so einschrauben, daß ein einwandfreies Einra- noticeably in the crankshaft locking slot.
sten im Fixierschlitz der Kurbelwelle spürbar ist.
Spezialwerkzeug ☞ Gewindestift M8 Special tool ☞ Crankshaft locking screw
ROTAX-Nr. 240 880
2 ROTAX part no. 240 880
◆ Hinweis: Kurbelwelle dabei mit Inbusschlüssel 6 E ◆ Note: Verify position by turning crankshaft slightly
leicht hin und her bewegen. Der Gewinde- to and fro with Allen key. Crankshaft locking
stift darf nicht zu fest (max. 5 Nm) ange- screw must not be tightened excessively
zogen werden! (max. 5 Nm).
4 4
33 - 1995 TYPE 655

Zylinderkopf, Zylinder und Ventiltrieb aus- 6 Cylinder head, cylinder, valve train —
bauen disassembly
• Beide Sechskantschrauben M10 Q lockern. • Slacken both hex. screws M10 Q.

• Beide Zylinderschrauben M6 W lösen. • Remove both Allen screws M6 W.
• Kettenspanner kpl. E herausziehen. 7 • Withdraw timing chain tensioner assembly E.
• Kettenführungskufe R nach oben aus dem Zylinderkopf 6 4 • Withdraw chain guide R upwards from cylinder head.
ziehen. 1 1 • Remove both screw plugs T along with O-ring and silencer
• Beide Verschlußschrauben T mit O-Ring und Dämpfers- rubber.
topfen entfernen. ◆ Note: Do not drop silencer rubber into chain
◆ Hinweis: Dämpferstopfen nicht in den Kettenschacht tunnel I!
I fallen lassen! 5 12
• Remove both hex. screws M10 Q and spring washer.
• Beide Sechskantschrauben M10 Q mit Spannscheiben 2 • Remove both timing sprockets Y along with camshaft
entfernen. chain U from the camshafts.
• Beide Steuerräder Y mit der Steuerkette U von den • Put aside the 2 timing sprockets Y.
Nockenwellen abnehmen. • Let the camshaft chain U drop into the chain tunnel I.
• Steuerräder Y entfernen. 3
• Steuerkette U in den Kettenschacht I fallen lassen. 5
◆ Note: There is no need to separate cylinder and
◆ Hinweis: Soll nur das Kurbelgehäuse zerlegt wer- cylinder head for disassembly of the
den, muß der Zylinderkopf vom Zylinder crankcase.
nicht getrennt werden!
8
• 6 Zylinderschrauben M6 O zur Befestigung der Lager- 11 • Remove the 6 Allen screws M6 O attaching the bearing
böcke P der Auslaßnockenwelle lösen. caps P of exhaust camshaft.
• Auslaßnockenwelle { herausheben. • Lift out exhaust camshaft {.
• 4 Zylinderschrauben M6 } lösen. • Remove the 4 Allen screws M6 }.
9
10
34 - 1995 TYPE 655

• 5 Bundmuttern M10 Q am Zylinderkopf lösen. • Remove the 5 collar nuts M10 Q from cylinder head.
• Anschlaghülse W entfernen. 1 • Remove stop sleeve W.
• Zylinderkopf abheben. • Lift up cylinder head.
• Zylinderkopfdichtung vom Zylinder abnehmen. • Take off cylinder head gasket from the cylinder.
• 4 Bundmuttern M10 E und die beiden Zylinderschrauben • Remove the 4 collar nuts M10 E and the 2 Allen screws M6
M6 R lösen. R.
• Zylinder T abnehmen. • Remove the cylinder T.
◆ Hinweis: Beim Abnehmen des Zylinders den Kol- ◆ Note: Do not damage the piston at removal of
ben nicht beschädigen! the cylinder.
• Zylinderfußdichtung vom Gehäuse abnehmen. • Take off cylinder base gasket from the crankcase.
Kolben ausbauen Piston — removal
• Kurbelgehäuse mit einem sauberen Lappen abdecken. 5 • Cover crankcase with a clean cloth.
• Kolbenbolzensicherung Y mit einem schmalen Schrau- • Prise out piston pin circlip Y using a pointed screw driver.
benzieher herausheben. • Push out piston pin using a suitable punch and put piston
• Kolbenbolzen mit einem geeigneten Dorn herausdrücken 3 aside.
und Kolben abnehmen.
4
4 ■ Attention: Always support piston by hand whilst
■ ACHTUNG: Kolben unbedingt mit der Hand abstüt- pushing out piston pin, to avoid tilting the
zen, damit die Pleuellagerschale nicht bearing bush thus damaging it!
verkantet und somit beschädigt wird!
35 - 1995 TYPE 655

Zündanlage ausbauen Ignition unit — disassembly
3
▲ WARNUNG: Bei Arbeiten an der Zündanlage:

4 ▲ WARNING: On any repair of the ignition unit installed in
• Motor abstellen. the engine ensure the following:
• Batterie abklemmen (immer zuerst Minus- • Stop engine.
pol abklemmen). • Disconnect battery (minus terminal always
• Sämtliche Steckverbindungen trennen. first).
• Kurbelwelle in OT-Stellung blockieren. • Sever all plug connections.
1 • Lock crankshaft in T.D.C. position
• Motor im Montagebock schwenken, daß die Zünderseite
nach oben zeigt. • Turn engine on trestle, magneto side upwards.
• 10 Zylinderschrauben M6 Q lösen. 2 • Remove the 10 Allen screws M6 Q.
• Leitungshalter W entfernen. • Remove cable cover W.
• Einschraubstück E in den Zünderdeckel R einschrauben 8 • Fit removal tool E on ignition cover and lift off ignition cover
und Zünderdeckel abheben. R.
Spezialwerkzeug ☞ Einschraubstück 9 Special tool ☞ Removal tool
• Dichtung entfernen. • Remove gasket of ignition cover.
• Beide Taptite-Schrauben M5 T lösen und Geber Y mit • Detach trigger coil Y along with rubber grommet U by re-
Gummitülle U entfernen. moving the two Taptite screws M5 T.
6
• SK-Mutter M22 x 1,25 I lösen und Federring O abneh- • Remove hex. nut M22 x 1,25 I and lock washer O.
men.
5 ◆ Note: The crankshaft must be locked in T.D.C.
◆ Hinweis: Die Kurbelwelle muß in OT-Stellung blok-
position!
kiert sein!
7 • Place protection piece P onto crankshaft end.
• Schutzpilz P auf das Gewinde der Kurbelwelle stecken.
Special tool ☞ Protection piece
Spezialwerkzeug ☞ Schutzpilz
ROTAX part no. 876 557
ROTAX-Nr. 876 557
• Fit the puller { completely onto thread of flywheel and pull
• Abzieher { ganz auf das Gewinde des Magnetrades
off flywheel assembly along with sprag clutch housing and
aufschrauben und Magnetrad mit Freilaufgehäuse und
11 sprag clutch.
Freilauf abziehen.
10 Special tool ☞ Puller assembly
Spezialwerkzeug ☞ Abzieher kpl. 12 ROTAX part no. 976 235
ROTAX-Nr. 976 235
◆ Hinweis: Gegebenenfalls Nabe } des Magnetrades ◆ Note: If need be heat up flywheel with a hot air
mit Heißluftgebläse anwärmen, da der gun as taper is additionally secured by
Konus zusätzlich mit LOCTITE 648 gesi- LOCTITE 648.
chert ist!
36 - 1995 TYPE 655

E-Starter-Trieb ausbauen Electric starter drive — removal
6
1 4
• Anlaufscheibe Q und Distanzhülse W von Zylinderstift • Remove thrust washer Q and spacer W from the spindle.
abnehmen. • Remove twin idle gear E and large thrust washer R from
• Startdoppelrad E mit Anlaufscheibe R gemeinsam von the two spindles.
den beiden Zylinderstiften abnehmen. • Remove the idle gear T positioned under the thrust
• Das unter der Anlaufscheibe R liegende Startzwischenrad washer R.
T vom Zylinderstift abnehmen. • Remove freewheel gear Y with bush from crankshaft end.
• Freilaufrad kpl. Y von der Kurbelwelle abnehmen.
2
Q W
Kettenrad ausbauen Chain sprocket — removal
R
E T
• Seeger-Ring U entfernen. Y • Remove retaining ring U.
• Kettenrad I und den darunterliegenden O-Ring abneh- • Remove final drive sprocket I and the O-ring placed
men. behind.
37 - 1995 TYPE 655

Wellendichtring der Hauptwelle aus- und einbauen Oil seal of the main shaft — removal and refitting
◆ Hinweis: Der Wellendichtring der Hauptwelle kann 3 ◆ Note: Exchange of the oil seal for the mainshaft is
auch ohne Zerlegung des Motors ausge- possible also without disassembling the
tauscht werden. engine.
• Wellendichtring Q mit einem geeigneten Werkzeug her- • Remove the oil seal Q with a suitable tool.
ausheben.
1
• Führungshülse W auf die Kerbverzahnung der Hauptwelle 2 • Place guide sleeve W over splines of mainshaft.
aufschieben.
Spezialwerkzeug ☞ Führungshülse Special tool ☞ Guide sleeve
• Neuen Wellendichtring zwischen beiden Dichtlippen ein- 5 • Slide new pre-greased oil seal onto mainshaft and push
fetten, auf die Hauptwelle schieben und mit Montagehülse until positive stop into crankcase using insertion jig E.
E bis auf Anschlag ins Gehäuse einpressen.
Spezialwerkzeug ☞ Montagehülse Special tool ☞ Insertion socket
Kupplungsdeckel ausbauen Clutch cover — removal
• Motor im Montagebock schwenken, daß die Kupplungs- • Turn engine on trestle, clutch side upwards.
4
seite nach oben zeigt.
8 • Remove 5 Allen screws M6 R.
• 5 Zylinderschrauben M6 R lösen. 6 • Remove water pump housing T and gasket.
• Wasserpumpengehäuse T und Formdichtung abnehmen. 7 • Remove guide plate Y from water space.
• Leitblech Y vom Wasserraum abnehmen. • Remove 12 Allen screws M6 U.
• 12 Zylinderschrauben M6 U lösen. • Carefully lift off clutch cover I using a screwdriver applied
• Kupplungsdeckel I mit einem Schraubenzieher vorsich- at the lugs O provided.
tig an den beiden Abdrücknasen O ausheben und abneh-
◆ Note: Do not damage the sealing face!
men.
9 • Take off gasket.
◆ Hinweis: Dichtfläche dabei nicht beschädigen!
• Dichtung abnehmen.
38 - 1995 TYPE 655

Kupplung und Primärtrieb ausbauen 2 1 Clutch and primary drive — disassembly
◆ Hinweis: Die Kurbelwelle muß in OT-Stellung fixiert ■ Attention: The crankshaft must be locked in T.D.C.
sein! position!
• Remove the 6 hex. hd. screws M6 Q.
• 6 Sechskantschrauben M6 Q lösen. • Take off hex. hd. screws Q, washers, clutch springs and
• Sechskantschrauben Q mitsamt Scheiben, Kupplungs- pressure plate W.
federn und Stützteller W abnehmen. • Lift out the complete set of clutch plates E from the clutch
• Das komplette Lamellenpaket E aus dem Kupplungskorb drum R.
R entnehmen. • Place clutch hub locking tool T into clutch drum and clutch
• Mitnehmerfixierung T in den Kupplungskorb und Mitneh- hub Y.
mer Y einlegen. 3
4 Special tool ☞ Clutch hub locking tool
Spezialwerkzeug ☞ Mitnehmerfixierung ROTAX part no. 277 881
ROTAX-Nr. 277 881
8
■ Attention: Place the clutch hub locking tool T right to
■ Achtung: Mitnehmerefixierung T bis auf den Grund the bottom of the clutch drum as a
des Kupplungskorbes einführen, um den 6 preventive measure against damage of
Kupplungskorb beim Lösen der Sechs- the drum when slackening the hex. nut.
kantmutter nicht zu beschädigen.
• Straighten tab washer U.
• Sicherungsblech U niederbiegen. • Remove hex. nut M18 x 1,5 I.
• Sechskantmutter M18 x 1,5 I lösen. • Remove clutch hub locking tool T, tab washer U and
• Mitnehmerfixierung T, Sicherungsblech U und Mitneh- clutch hub Y.
mer Y entfernen.
7
U
Q
Y W
R
39 - 1995 TYPE 655

• Kupplungskorb Q und Anlaufscheibe W abnehmen. • Remove clutch drum Q along with thrust washer W.
1
◆ Hinweis: Gegebenenfalls Anlaufscheibe verdrehen, ◆ Note: If necessary turn thrust washer to align
bis die Verzahnung mit der Verzahnung 3 splines of washer with splines of clutch
der Vorgelegewelle E übereinstimmt shaft E.
• Beide Nadelkäfige R und die Anlaufscheibe T abneh- • Remove both needle bearings R and thrust washer T
men. from the clutch shaft .
• Sechskantmutter M22 x 1,5 Y lösen und Federring U • Remove hex. nut M22 x 1,5 Y and lock washer U.
abnehmen. 2 • Remove drive gear I.
• Antriebsrad I abnehmen. ◆ Note: Instead of the standard drive gear a double
◆ Hinweis: Anstelle des Antriebsrades kann ein An- gear O (drive gear I and timing gear P
triebsdoppelrad O (Antriebsrad I und together) may be fitted.
Steuerritzel P gemeinsam) vorhanden
sein.
13
6 4
9
9
Steuertrieb ausbauen 8 Camshaft drive — disassembly
• Steuerritzel P abnehmen. 7 • Remove timing gear P from crankshaft.

5
◆ Hinweis: Anstelle des Steuerritzels kann ein An- ◆ Note: Instead of the standard drive gear a double
triebsdoppelrad O (Antriebsrad I und 12 gear O (drive gear I and timing gear P
Steuerritzel P gemeinsam) vorhanden 16 together) may be fitted.
sein.
• Colour mark direction of motion on timing chain {.
• Laufrichtung der Steuerkette { mit Farbpunkt markieren. • Remove intermediate gear spindle q with puller }.
• Mit Abzieher } Zwischenradachse q herausziehen. 11 Special tool ☞ Puller assembly
Spezialwerkzeug ☞ Abzieher kpl. ROTAX part no. 277 205
ROTAX-Nr. 277 205 14
• Remove timing gear w and camshaft chain {.
• Steuerrad w und Steuerkette { entfernen. 15 • Remove hex. hd. screw M6 e.
• Sechskantschraube M6 e lösen und Distanzhülse entfer- • Pull the chain tension guide r out upwards.
nen.
• Kettenspannkufe r nach oben wegziehen.
10
40 - 1995 TYPE 655

Drehzählerantrieb ausbauen (nur Ausführung Rev-counter drive (only engine version Enduro)
Enduro) 1
2
• Hohlschraube Q entfernen. • Remove banjo bolt Q.
◆ Hinweis: Den eingepreßten WD-Ring dabei nicht ◆ Note: Do not damage the press fitted oil seal.
beschädigen.
• Antriebswelle W nach oben schieben, dann nach unten • First push drive shaft W upwards and then pull out
herausziehen. downwards.
◆ Hinweis: Auf der Antriebswelle befindet sich eine ◆ Note: A washer is placed on the drive shaft E.
Scheibe E.
4 • Remove intermediate gear R from the gearshift shaft.
• Zwischenrad R von der Schaltwelle abnehmen.
8
6
E E
Ölpumpenantrieb ausbauen Oil pump drive — disassembly

7
• Sicherungsring T von der Hauptwelle entfernen und An- 5 • Remove retaining ring T as well as the thrust washer from
8
laufscheibe abnehmen. the mainshaft.
◆ Hinweis: Gilt nur für die Motorausführung o h n e ◆ Note: Effective only for engines w i t h o u t
Drehzählerantrieb. rev-counter drive!
• Ölpumpenzwischenrad Y abnehmen. 7 • Remove the oil pump intermediate gear Y.

• Sicherungsringe U von beiden Ölpumpenwellen entfer- • Remove retaining ring U from both oil pump shafts.
nen. ◆ Note: Oil pump shafts secured by additional
◆ Hinweis: Ölpumpenwellen mit zusätzlicher Seeger- retaining ring were fitted on engines no.
ring-Sicherung wurden bei den Motoren 429 194 - 430 000 and generally on
mit Motor-Nr. 429 194 - 430 000 und 9 engines from no. 430 696 onwards.
generell ab Motor-Nr. 430 696 verbaut.
10
• Ölpumpenräder I nach oben ausklipsen. • Snap the oil pump gears I out upwards.
• Beide Nadelrollen aus den Ölpumpenwellen O ziehen. • Remove both needle pins from oil pump shafts O.
◆ Hinweis: Der Ölpumpendeckel hat eine Ausneh- ◆ Note: The pump cover has a recess P to facili-
mung P, um die Demontage der Nadel- 11 tate removal of the needle pin.
rolle zu ermöglichen!
• Beide Anlaufscheiben { entfernen. •Remove both thrust washers {
41 - 1995 TYPE 655

Kurbelgehäuse trennen Crankcase — splitting
• Motor im Montagebock schwenken, sodaß die Magnet- • Turn engine on trestle, magneto side upwards.
seite nach oben zeigt. • Remove both Allen screws M6 Q.
• Beide Zylinderschrauben M6 Q lösen. • Remove oil filter cover W and O-ring E.
• Ölfilterdeckel W und O-Ring E entfernen. 1 • Remove oil filter R from oil filter chamber.
• Ölfiltereinsatz Raus dem Ölfilterraum nehmen. • Remove 14 Allen screws M6 T.
• 14 Zylinderschrauben M6 T lösen.
2
Q
W
E
R
42 - 1995 TYPE 655

• Den Motor im Montagebock schwenken, sodaß die • Tilt engine on trestle, clutch side upwards.
Kupplungsseite nach oben zeigt. • Remove crankshaft locking screw Q.
• Gewindestift Q für die OT-Fixierung entfernen. • Remove both fixing screws W.
• Die beiden Fixierschrauben W lösen. 2 • Separate crankcase halves by lifting clutch side crankcase
2
• Beide Gehäusehälften durch Abheben der kupplungssei- half.
tigen Gehäusehälfte voneinander trennen. ■ Attention: Pay attention to the following:
■ Achtung: Folgende Punkte sind zu beachten: • to ensure that the balance shaft, clutch-
• Vorsichtig mit dem Schonhammmer ab- and mainshafts remain in the magneto
wechselnd auf die Ausgleichs-, Vorge- side crankcase half, tap gently on these
lege- und Hauptwelle schlagen, damit shafts alternately with a mallet.
diese in der magnetseitigen Kurbel- • Make absolutely sure that the crankcase
gehäusehälfte bleiben. half lifts off parallel, otherwise the main
• Unbedingt darauf achten, daß sich die bearing bushes will be tilted and
Gehäusehälfte parallel abhebt, sonst 1 damaged thereby.
verkanten sich die Hauptlagerbuchsen • If need be facilitate the separating with a
und werden dadurch beschädigt! screwdriver applied on the assigned lugs
• Gegebenenfalls mit einem Schrauben- E.
zieher an den dafür vorgesehenen Stel- • Proceed steady and carefully.
len E beim Abdrücken mithelfen. • Never knock at sealing face.
• Langsam und sorgfältig arbeiten. • Do not use excessive force.
• Niemals gegen die Dichtfläche schla- • If you do not succeed in separation,
gen. check for remaining fasteners.
• Keine übermäßige Kraft anwenden.
• Falls die Gehäusehälften nicht getrennt
werden können, auf verbleibende
Gehäuseschrauben prüfen!
◆ Note: At separation of the crankcase halves the
◆ Hinweis: Beim Abheben der Gehäusehälften kön- clearance shims and thrust washers of
nen die Ausgleichs- bzw. Anlaufscheiben 3 mainshaft, gearshift shaft, crankshaft and
der Haupt-, Schalt-, Kurbel-, und Aus- balance shaft may stick to the inside of the
gleichswelle auf der Innenseite der clutch side crankcase half.
kupplungsseitigen Gehäusehälfte kleben.
• Secure magneto side crankcase half with spacer and fixing
• Magnetseitige Gehäusehälfte mit Distanzhülse und Fixier- screw on the rear attachment of trestle.
schraube an der hinteren Befestigung am Montagebock 3 ◆ Note: To prevent damage on sealing face put an
fixieren.
old gasket between sealing face and
◆ Hinweis: Dabei ist eine alte Gehäusedichtung un- fixation.
terzulegen, um die Dichtfläche nicht zu
beschädigen.
43 - 1995 TYPE 655

Kurbel- und Ausgleichswelle ausbauen Crankshaft an balance shaft — removal
• Markierung Q der Kurbelwelle W und Ausgleichswelle E E W • Align marks Q on crankshaft W and balance shaft E with
mit beiden Markierungen am Gehäuse zur Deckung brin- the marks on crankcase.
gen. • Insert locking pin R into bore of the split gears of balance
• Fixierdorn R in die Bohrung des Spreiztriebes schieben. drive.
Special tool ☞ Fixierdorn 4
Special tool ☞ Locking pin
• Kurbelwelle W mit den beiden Ausgleichsscheiben her- • Pull out crankshaft W along with the two shims.
ausziehen. • Pull out balance shaft E.
• Ausgleichswelle E herausziehen.
1
Schaltung und Getriebe ausbauen Gearshift and gearbox — disassembly
• Anlaufscheibe T, Distanzhülse Y und Haarnadelfeder U • Take off thrust washer T, spacer Y and hairpin spring
von der Schaltwelle abnehmen. from gearshift shaft.
▲ Warnung: Die Haarnadelfeder entspannt sich bei ▲ Warning: The hair pin spring will be released all of a
der Demontage ruckartig! sudden at disassembly!
◆ Hinweis: Die Haarnadelfeder mit Distanzhülse nur 5 ◆ Note: Remove hair pin spring ad distance sleeve
im Falle einer Reparatur der Schaltwelle only in case of a gearshift shaft repair.
ausbauen!
7
Y
T
U
44 - 1995 TYPE 655

• Beide Schaltstangen Q herausziehen. • Withdraw both fork spindles Q.
• 3 Schaltgabeln W von den Bahnen der Schaltwalze E
2 • Tilt the 3 shift forks W out of the tracks of shift drum E and
ausschwenken und dann entfernen. 1 remove them.
• Schaltklinke R und Indexhebel T nach unten drücken und • Press gearshift pawl R and index lever T downwards and
Schaltwalze E herausziehen. 1 withdraw gearshift drum E.
• Schaltwelle Y vorsichtig herausziehen. 3 • Carefully pull out shift shaft Y.
• Indexhebel T und Indexfeder U entfernen. • Remove index lever T and index spring U.
• Gehäusehälfte im Montagebock in vertikale Lage schwen- • Tilt crankcase half on trestle into vertical position.
ken.
T
R
➟
➟
6
• Getriebe I ausbauen. U Y • Remove gear cluster I along with main- and clutch shafts.
◆ Hinweis: Haupt- und Vorgelegewelle mit einer Hand ◆ Note: Grip both main- and clutch shafts and tap
festhalten und mit einem Schonhammer from outside with a mallet on the main-
von außen auf die Hauptwelle klopfen. T R shaft. This action will force both shafts
Dadurch gehen beide Wellen samt along with the gears out from bearing
Getrieberädern aus den Lagersitzen. seats.
■ Achtung: Der WD-Ring der Hauptwelle wird beim ◆ Attention: The oil seal of the mainshaft will be
Getriebeausbau beschädigt - unbedingt damaged at gearbox removal. Renew this
austauschen! oil seal without fail.
45 - 1995 TYPE 655

Arbeiten an den einzelnen Teilen Individual component maintenance
▲ Warnung: Hat ein Bauteil eine der angegebenen ......,1 mm ▲ Warning: If a component exceeds one of the wear
Verschleißgrenzen überschritten oder wer- limits indicated or if at a visual check
den bei der optischen Kontrolle eines Bau- imperfections are noticed that affect the
teiles Mängel festgestellt, welche die Funk- engine function, the part concerned must be
tion des Motors beeinträchtigen, muß das exchanged.
betroffene Bauteil erneuert werden.
20˚ C - 25˚ C ■ Attention: Risk of burns or scalds when handling hot
■ Achtung: Verbrennungsgefahr bei Handhabung er- engine parts!
hitzter Motorteile!
■ Attention: If dimensions are indicated more precise
■ Achtung: Werden Meßwerte auf 1/10 mm oder ge- than 0,1 mm, the measurement must be
nauer angegeben, muß die Bauteil- taken at a temperature of 20° C - 25° C.
temperatur 20O C - 25O C betragen.
Crankcase
Kurbelgehäuse
• Clean sealing surfaces, all ball and roller bearings, all
• Beide Gehäusehälften, Rillenkugellager und sämtliche bearing housings and oil passages in the crankcase with
Lagerstellen gründlich in mildem Lösungsmittel reinigen. kerosene.
■ Achtung: Keine Dichtungsentferner, Entfettungs- ■ Attention: Do not use liquid gasket removers,
mittel oder Kaltreiniger verwenden. degreasing or cold cleaning agents.
• Dichtflächen reinigen und auf Beschädigung prüfen. • Clean sealing surfaces and check for damage.
◆ Hinweis: Gehäusehälften auf geeignete Planfläche ◆ Note: Place crankcase halves on a flat surface
legen, um Beschädigung zu vermeiden. to avoid damage.
➪Beide Gehäusehälften auf Risse und Beschädigungen ➪Check both crankcase halves for cracks and damage.
prüfen.
46 - 1995 TYPE 655

➪Alle Gewinde auf einwandfreien Zustand überprüfen. ➪Check all threads for perfect condition.
➪Alle Rillenkugellager auf Leichtgängigkeit, Pittings und ➪Check all ball bearings for easy movement, pitting and
Spiel kontrollieren. play.
◆ Hinweis: Rillenkugellager vor dem Kontrollieren mit ◆ Note: Lubricate ball bearings before inspection
Motoröl schmieren. Dreht sich der Innen- with motor oil. If the inner race does not
ring nicht leicht und lautlos bzw. gibt ein turn easily and without noise, the bearing
Geräusch von sich, ist das Lager defekt is defective and must be renewed.
und zu erneuern.
Kugellager ein- und ausbauen Ball bearing — removal and fitting
• Zum Ausziehen und zum Einpressen der Rillenkugellager • To remove the ball bearings, heat the crankcase to approx.
das Gehäuse auf ca. 80 - 100O C erwärmen. 80 - 100O C.
• Mit Ausziehplatte W, und der zum Lager passenden • With the puller plate W and the adequate expanding sleeve
Spreizhülse, Kugellager herausziehen. extract the ball bearing.
Spezialwerkzeug ☞ Ausziehplatte kpl. Special tool ☞ Puller set ass'y
2
◆ Hinweis: Um eine Beschädigung der Dichtfläche zu ◆ Note: To avoid damage to the sealing surface,
vermeiden, ist eine alte Gehäusedichtung place an old crankcase gasket under the
unter der Ausziehplatte unterzulegen. puller plate.
• Wellendichtring E der Hauptwelle nach außen heraus- • Drive the oil seal E for mainshaft towards outside.
schlagen. ◆ Note: The oil seal for mainshaft can be ex-
◆ Hinweis: Der Wellendichtring der Hauptwelle kann changed without dismantling the engine
auch ohne Zerlegen des Motors ausge- (see Chapter "Engine - disassembly").
tauscht werden (siehe Kapitel "Motor zer- • Lift out oil seal R for balance shaft from inside of crankcase.
legen").
◆ Note: As a matter of routine, always replace oil
• Wellendichtring R der Ausgleichswelle nach innen her- seals for main- and balance shafts!
ausheben.
◆ Hinweis: Wellendichtringe der Haupt- und Aus-
gleichswelle grundsätzlich erneuern! 3
47 - 1995 TYPE 655

➪Ist ein Rillenkugellager auszutauschen, ist die Preß- ➪If a ball bearing must be exchanged, re-measure the
überdeckung zwischen dem Lager und Gehäuse nachzu- interference fit between bearing and crankcase.
messen. Q interference ☞ min. 0,01 mm
Q Preßüberdeckung ☞ min. 0,01 mm øA • Press oil seals W for main- and balance shafts with an
• Wellendichtringe W der Haupt- und Ausgleichswelle mit insertion jig fully in, from inside towards outside.
Montagestempel von innen nach außen bis auf Anschlag Mainshaft
einpressen.
Special tool ☞ insertion jig
Hauptwelle ROTAX-Nr. 277 861
Spezialwerkzeug ☞ Montagestempel
Balance shaft
ROTAX-Nr. 277 861
Special tool ☞ insertion jig
Ausgleichswelle ø A - 0,01mm
ROTAX-Nr. 277 222
Spezialwerkzeug ☞ Montagestempel Q
ROTAX-Nr. 277 222 ◆ Note: The closed side of the oils must face
outwards. Grease sealing lips!
◆ Hinweis: Die geschlossene Seite der Wellendicht-
ringe müssen nach außen weisen. Dicht-
lippen einfetten!
• Kugellager mit geeignetem Montagestempel einpressen. • Press the ball bearings in with a suitable insertion jig.
◆ Hinweis: Die geschlossene Käfigseite der Kugella- ◆ Note: The closed cage side of ball bearings must
ger müssen nach außen weisen. face outwards.
◆ Hinweis: Die gedichtete Seite des Kugellagers der ◆ Note: The sealed side of the ball bearing for
Vorgelegewelle/magnetseitig E muß nach clutch shaft/magneto side E must face
außen zeigen. outwards.
3 2
48 - 1995 TYPE 655

Kurbelwellenlager - Radialspiel ermitteln Crankshaft bearing — radial clearance
➪Lagerbuchse Q und Anlauffläche W für die Kurbelwelle ➪Check bearing bush Q and thrust face W for crankshaft for
auf Laufspuren bzw. Riefen überprüfen. traces of friction or scores.
• Innendurchmesser "A" der Lagerbuchse als Mittelwert A • Determine internal diameter "A" of bearing bush by the
zweier Messungen ermitteln. A mean value of 2 measurements.
■ Achtung: 1. Messung: in Hubrichtung ■ Attention: 1 st measurement: in stroke direction
2. Messung: 90° zur Hubrichtung 2 nd measurement: 90° to stroke direction
■ Achtung: Nicht im Bereich der umlaufenden ■ Attention: Do not measure in the area of circular
Schmiernut messen - falsches Meßer- 2 lubrication groove - wrong readings!
gebnis! 1
• Determine external diameter "B" of the crankshaft journal
• Außendurchmesser "B" der Lagerzapfen der Kurbelwelle by the mean value of 3 measurements.
mit Mittelwert dreier Messungen ermitteln. ■ Attention: Do not measure in the area of circular
■ Achtung: Nicht im Bereich der umlaufenden lubrication groove - wrong readings!
Schmiernut messen - falsches Meßer-
gebnis! ◆ Note: Each mesurement offset by 120° to each
other.
◆ Hinweis: Jede Messung 120° versetzt.
• Determine radial clearance "C" of crankshaft:
• Radialspiel der Kurbelwelle "C" errechnen:
"A" - "B" = "C"
"A" - "B" = "C"
Radial clearance ☞ max. 0,1 mm
Radialspiel ☞ max. 0,1 mm
◆ Note: If the admissible radial clearance is
◆ Hinweis: Ist das zulässige Radialspiel überschrit- exceeded, check the wear limit of the
ten, ist die Verschleißgrenze der Lager- B B crankshaft journal, exchange the part worn
zapfen der Kurbelwelle zu überprüfen (see Chapter "Crankshaft").
und das verschlissene Bauteil auszutau-
schen (siehe Kapitel "Kurbelwelle").
49 - 1995 TYPE 655

Kurbelwellenlager aus-und einbauen Crankshaft bearing — removal and fitting
• Gehäuse auf 80 - 100° C erwärmen. • Heat crankcase to 80 - 100° C.

• Lagerbuchse mit Montagestempel Q von innen nach • Press bearing bush with insertion jig Q from inside to-
außen auspressen. wards outside.
Spezialwerkzeug ☞ Montagestempel Special tool ☞ Insertion jig
1
ROTAX-Nr. 277 520 ROTAX-Nr. 277 520
■ Achtung: Zum Ein- und Auspressen der Lager- ■ Attention: For removal and refitting of bearing bush,
buchse muß das Gehäuse um den Sitz support the crankcase internally in the
der Lagerbuchse mit einem Distanzrohr area around the bearing housing with a
abgestützt werden. suitable sleeve.
• Sitzdurchmesser der Lagerbuchse im Gehäuse reinigen. • Check seat diameter of bearing bush in crankcase.
• Lage der Schmierbohrungen W im Gehäuse kennzeich- • Mark position of lubrication bore W in crankcase.
nen. • Fit new bearing bush on insertion jig E.
• Neue Lagerbuchse auf den Montagestempel E schieben. Special tool ☞ Insertion jig
2
Spezialwerkzeug ☞ Montagestempel ROTAX-Nr. 277 525
ROTAX-Nr. 277 525
■ Attention: Only the bearing bush of magneto side
■ Achtung: Nur die Lagerbuchse für die magnetseitige crankcase half has a circular lubrication
Gehäusehälfte hat eine umlaufende groove R.
Schmiernut R. 4 ■ Attention: The positioning ball of the insertion jig
■ Achtung: Die Arretierkugel des Montagestempels must engage in the lubricating bore of the
muß in der Schmierbohrung der Lager- bearing bush.
buchse einrasten. The joint of the bearing bush must face
5
Die Verklinkung der Lagerbuchse zeigt in balance shaft.
Richtung Ausgleichswelle.
• Apply MOLYKOTE G-N to the outer diameter of the bearing
• Außendurchmesser der Lagerbuchse mit MOLYKOTE G- bush.
N bestreichen. • Press bearing bush fully into crankcase, with marks on
• Lagerbuchse bei entsprechender Übereinstimmung der crankcase and insertion jig E aligned, from inside towards
Markierung im Gehäuse und am Montagestempel E von outside.
innen nach außen bis auf Anschlag einpressen. ■ Attention: Check alignment of lubricating bores in
3
■ Achtung: Übereinstimmung der Schmierbohrungen bearing bush and crankcase.
der Lagerbuchse und des Gehäuses über- The bearing bush must keep the oil
prüfen. recesses T free!
Lagerbuchse muß hinter den Öltaschen
T zurückstehen!
50 - 1995 TYPE 655

Magnetseitige Gehäusehälfte Crankcase half — magneto side
Öldruck-Regelventil Oil pressure regulating valve

• Ventilstiftführung Q mit der darunterliegenden Druckfeder
W und Kugel E entfernen. • Remove the guide pin Q with pressure spring W underneath
➪Kugel-Dichtsitz im Gehäuse auf einwandfreien Zustand and ball E.
bzw. auf Verunreinigung kontrollieren und gegebenenfalls ➪Check the ball seat in the crankcase for perfect condition
reinigen. 1 or contamination, clean if necessary.
➪Entspannte Länge R der Druckfeder W kontrollieren. ➪Check free length R of pressure spring W. Replace spring
Druckfeder W gegebenenfalls austauschen. W if necessary.
R Verschleißgrenze ☞ min. 13,5 mm R Wear limit ☞ min. 13,5 mm
3
2
• Sämtliche Ölkanäle (vom Regelventil T zu den Spritz- • Clean all oil passages (from oil pressure regulating valve
bohrungen Y für das Getriebe und weiter hinter das T to the oil splash bores Y for gearbox and behind the
gedichtete Lager U der Vorgelegewelle) mit Preßluft aus- sealed bearing U for lubrication of clutch shaft) with
blasen und auf freien Durchgang kontrollieren. compessed air and check there are no blockages.
7
6 6
51 - 1995 TYPE 655

➪Lagerstellen überprüfen: ➪Check bearing seats:
4
Lagerstelle der Schaltwelle bearing seat for gearshift shaft
Q Verschleißgrenze ☞ max. ø 12,08 mm Q Wear limit ☞ max. ø 12,08 mm
Lagerstelle der Schaltwalze bearing seat for gearshift drum
W Verschleißgrenze ☞ max. ø 8,04 mm W Wear limit ☞ max. ø 8,04 mm
• Durchmesser E der beiden Zylinderstifte für den Elektro- • Check diameter E for the 2 gear spindles for electric starter
Starter-Trieb im Laufbereich der Getrieberäder kontrollie- drive in the working area of the gears.
ren. E Wear limit ☞ min. ø 10,00 mm
E Verschleißgrenze ☞ min. ø 10,00 mm 2 1
■ Attention: The crankcase must be heated to 80 -
■ Achtung: Zum Ausziehen defekter und Einpressen 100° C before removing worn spindles
neuer Zylinderstifte muß das Gehäuse auf and fitting new ones.
80 - 100 °C erwärmt werden.
◆ Note: If a stud R must be replaced, screw it in
3
◆ Hinweis: Falls eine Stiftschraube R ersetzt werden fully (10 Nm), secured with LOCTITE 221.
muß, ist diese bis auf Grund einzuschrau-
ben (10Nm), und mit LOCTITE 221 zu 3
sichern.
Oil pressure retaining valve

Öl-Druckhalteventil
➪Check rubber cap T of pressure retaining valve for perfect
➪Gummikappe T des Druckhalteventiles auf einwandfreien condition, replace if necessary. Ensure proper fit of the
Zustand kontrollieren und gegebenenfalls die Gummi- rubber cap on the valve pin Y.
kappe austauschen. Dabei ist auf ordentlichen Sitz der ➪Check free length U of pressure spring, replace if necessary.
6
Gummikappe auf dem Ventilstift Y zu achten.
U Wear limit ☞ min. 15,5 mm
➪Entspannte Länge U der Druckfeder kontrollieren und
gegebenenfalls austauschen.
U Verschleißgrenze ☞ min. 15,5 mm
5 U
6
52 - 1995 TYPE 655

Öldruckschalter Oil pressure switch
➪Der Schaltpunkt des Öldruckschalters Q muß zwischen 1 ➪The switch point of oil pressure switch Q must be between
0,3 und 0,6 bar liegen. 0,3 und 0,6 bar.
• Wird der Öldruckschalter ausgetauscht, ist dieser mit • If the oil pressure switch is renewed, secure it with Loctite
Loctite 221 abzudichten. 221.
◆ Hinweis: Das Gewinde im Gehäuse vorher von ◆ Note: Clean thread in crankcase from Loctite
Loctite-Resten reinigen! residues!
2
Leerganganzeige 3 Neutral gear indication
➪Kontaktstift W der Kontaktschraube E auf Leichtgängig- ➪Check peg W of contact screw E for free movement and
keit und Federvorspannung kontrollieren. spring pretension.
■ Achtung: Die Kuppe am Stift W darf nicht abgetra- ■ Attention: The spherical end of peg W must not be
gen sein. Gegebenenfalls ist die Kontakt- worn. Replace contact screw if necessary.
schraube auszutauschen.
• At exchange of contact screw, seal it with Loctite 574.
• Wird die Kontaktschraube ausgetauscht, ist diese mit
Tightening torque ☞ 4 Nm
Loctite 574 abzudichten.
Anzugsdrehmoment ☞ 4 Nm
5
Kupplungsseitige Gehäusehälfte 4
Crankcase half — clutch side
• Beide Taptite-Schrauben M 5 R entfernen. 6
• Remove both Taptite screws M5 R.
• Ölleitblech T und Ölsieb Y herausnehmen. • Remove oil deflector T and oil sieve Y.
➪Ölsieb mit Petroleum reinigen und die Maschen des ➪Clean oil sieve with kerosene and check meshes of oil
Ölsiebes auf Beschädigung untersuchen. sieve whether damaged.
• Bei der Befestigung des Ölleitbleches sind die beiden • At attachment of the oil deflector secure the 2 Taptite
Taptite-Schrauben M 5 R mit Loctite 221 zu sichern. screws M5 R with Loctite 221.
Anzugsdrehmoment ☞ 8 Nm Tightening torque ☞ 8 Nm
53 - 1995 TYPE 655

➪Sämtliche Ölkanäle mit Druckluft durchblasen und auf ➪Clean all oil ducts with compressed air and check for free
freien Durchgang kontrollieren: passage:
• Ölsumpf Q zur Saugpumpe W • oil sump Q to suction pump W
• Saugpumpe W zum Ölablauf E • suction pump W to oil drain E
• Ölzulauf R zur Druckpumpe T • oil inlet R to pressure pump T
• Druckpumpe T zum Druckhalteventil Y • pressure pump T to oil pressure retaining valve Y
• Verteilerraum U zur Spritzbohrung I für die Kolben- • oil distributing chamber U to splash bore I for cooling of
bodenkühlung 6 piston bottom
• Verteilerraum U zur Bohrung O für die Nockenwellen- • oil distributing chamber U to bore O for camshaft
Schmierung lubrication
• Spritzbohrung P für die Getriebeschmierung • splash bore P for gearbox lubrication
3
8 10
54 - 1995 TYPE 655

➪Lagerstellen auf Verschleiß prüfen: ➪Check bearing seats for wear:
Schaltwalze Gearshift drum
Q Verschleißgrenze ☞ min. ø 26,94 mm Q Wear limit ☞ min. ø 26,94 mm
Wasserpumpenwelle Water pump shaft
W Verschleißgrenze ☞ max. ø 10,08 mm W Wear limit ☞ max. ø 10,08 mm
Zwischenradachse 1 Idle gear shaft
E Verschleißgrenze ☞ max. ø 10,04 mm E Wear limit ☞ max. ø 10,04 mm
◆ Hinweis: Falls eine Stiftschraube R ersetzt werden ◆ Note: If a stud R must be replaced, screw it in
muß, ist diese bis auf Grund einzuschrauben fully (10 Nm), secured with LOCTITE 221.
(10 Nm) und mit LOCTITE 221 zu sichern.
Ölpumpen Oil pumps

2
• 6 Senkschrauben M 5 T lösen und beide Ölpumpendeckel • Remove 6 countersunk screws M5 T and both oil pump
Y abnehmen. covers Y.
4
5
55 - 1995 TYPE 655

➪Mit Fühlerlehre Spiel zwischen dem Innenrotor Q und ➪With a feeler gauge check inner rotor Q and outer rotor W
Außenrotor W sowie zwischen Außenrotor und Gehäuse and clearance between outer rotor and crankcase.
messen.
Clearance between inner and outer rotor
Laufspiel zwischen Innen- und Außenrotor E Wear limit ☞ max. 0,25 mm
E Verschleißgrenze ☞ max. 0,25 mm 3
Clearance between outer rotor and crankcase
Laufspiel zwischen Außenrotor und Gehäuse R Wear limit ☞ max. 0,25 mm
2
R Verschleißgrenze ☞ max. 0,25 mm
Axial clearance between rotors and cover:
Axialspiel zwischen Rotoren und Deckel
T Wear limit ☞ max. 0,20 mm
T Verschleißgrenze ☞ max. 0,20 mm 1
➪Check running surfaces of oil pump rotors in crankcase and
➪Ölpumpenrotoren, Laufflächen der Ölpumpenrotoren im oil pump cover for scores.
Gehäuse und Ölpumpendeckel auf Riefen untersuchen. ◆ Note: If one of the three wear limits of the
◆ Hinweis: Ist eine der drei Verschleißgrenzen eines clearances is exceeded, renew the
Laufspieles überschritten, muß der schad- defective part.
hafte Teil erneuert werden. 4
56 - 1995 TYPE 655

Kurbelwelle Crankshaft
E
➪Kurbelwelle auf Verschleiß prüfen: ➪Check crankshaft for wear:
Q Hauptlagerzapfen min. ø 47,975 mm Q main bearing journal min. ø 47,975 mm
W Lagerzapfen für Freilaufrad min. ø 34,97 mm W journal for freewheel gear min. ø 34,97 mm
E Kleines Pleuelauge max. ø 22,04 mm E small conrod end max. ø 22,04 mm
R Axialspiel-Pleuel zwischen Kurbelwangen R axial play of conrod between crank webs
max. 0,80 mm max. 0,80 mm
T Radialspiel-Pleuel max. 0,08 mm
Q W Q T radial clearance, conrod max. 0,08 mm
Y Kurbelwellenschlag, Kupplungsseite Y crankshaft out-of-round, clutch side
U Kurbelwellenschlag, Magnetseite U crankshaft out-of-round, magneto side
Weiters sind auf Verschleiß zu prüfen: R Further check for wear:
➪Scheibenfedern bzw. Nuten in der Kurbelwelle. ➪Woodruff keys and grooves in crankshaft
➪Gewinde M22x1,5 auf beiden Kurbelwellenhälften und ➪Clean thread M22x1,5 on both crankshaft halves and taper
Konus der magnetseitigen Kurbelwellenhälfte von of magneto side crankshaft half from LOCTITE residues
LOCTITE-Resten befreien und auf einwandfreien Zustand and check for perfect condition.
kontrollieren. ➪Check tight fit and central position (in longitudinal axis) of
➪Festen Sitz und Mittigkeit (in Längsachse) der Laufbuchse bronze bush in the conrod small end.
im kleinen Pleuelauge kontrollieren. ◆ Note: Repair of crankshaft is not planned. If one
◆ Hinweis: Eine Reparatur der Kurbelwelle ist nicht of the wear limits of crankshaft is exceeded,
vorgesehen. Ist eine der Verschleiß- or if the crankshaft cannot be aligned any
grenzen der Kurbelwelle überschritten
Y U more, fit a new crankshaft.
oder kann die Kurbelwelle bezüglich
Schlag nicht gerichtet werden, so ist die
Kurbelwelle auszutauschen.
57 - 1995 TYPE 655

Kurbelwelle - Schmierölversorgung Crankshaft — lubrication
Durch einen Ölkanal gelangt das Schmieröl von der Druck- Through an oil duct the oil passes from the pressure pump via
pumpe durch die hohlgebohrte magnetseitige Kurbelwellen- the hollow magneto side crankshaft half Q into the crank pin
hälfte Q in den Pleuelzapfen W sowie zur Laufbuchse des W and to the bronze bush in the freewheel gear E.
Freilaufrades E.
Die Zulaufbohrung im Pleuelzapfen führt in einen Raum The oil feed bore in crank pin leads to a space between the
zwischen dem äußeren Verschlußdeckel R und der Ab- outer sealing plug R and the sludge trap T, where the oil is
scheideblende T, wo das Öl durch die Zentrifugalwirkung cleaned by centrifugal force from minute sludge particles.
2
von Materialabrieb gereinigt wird. Anschließend gelangt das 5 Then the oil passes through a radial bore in crank pin to the
Öl durch eine radiale Bohrung im Pleuelzapfen zum Gleitla- plain bearing in conrod.
ger der Pleuelstange . 4
Kurbelwelle reinigen Crankshaft — cleaning
◆ Hinweis: Wenn der Motor nach längerer Laufzeit zer- ◆ Note: If the engine is disassembled after a longer
legt und nach Überprüfung der Kurbelwelle
E
operating period and if the crankshaft is in
festgestellt wurde, daß diese in Ordnung ist, Q
order, the centrifugal sludge trap should be
sollte der Raum für die Zentrifugalab- cleaned. To do so, remove the outer plug on
scheidung im Pleuelzapfen gereinigt wer- clutch side.
den. Dazu ist der äußere Verschlußdeckel
auf der Kupplungsseite zu entfernen. • Tapping with a punch at the edge, the plug Y will tilt and
6 can easily be removed.
• Mit einem Durchschlag auf einen Punkt am Rand des ◆ Note: Support the crankshaft assembly on the
Verschlußdeckels Y schlagen, wodurch dieser kippt und crank pin.
sich entfernen läßt. • Clean the oil bores in the crankshaft with kerosene.
◆ Hinweis: Dabei muß am Pleuelzapfen aufgelegt ■ Attention: Take care that no abrased material passes
7
werden. 8 from the centrifugal trap chamber U to
• Anschließend die Ölbohrungen in der Kurbelwelle mit inside of crank pin I and further to the big
Petroleum reinigen. end bearing.
■ Achtung: Dabei darf kein Materialabrieb aus dem

Zentrifugalraum U in das Innere des
Pleuelzapfens I und somit zum Pleuella-
ger gelangen.
58 - 1995 TYPE 655

• Neuen Verschlußdeckel Q am Außen-ø mit LOCTITE 648 • Apply LOCTITE 648 on the outer ø of the new plug Q and
bestreichen und mit geeignetem Stempel W in den entfet- fit it in the degreased crank pin flush with the crank pin inner
teten Pleuelzapfen bis zur Fase E einpressen. 2 chamfer diameter E using a suitable drift W.
■ Achtung: Dabei darf kein LOCTITE R in das Innere ■ Attention: Ensure no LOCTITE R enters inside of
des Pleuelzapfens gelangen. crank pin.
1
• Anschließend die Bohrungen der Kurbelwelle mit Motoröl • Finally fill bores of crankshaft with motor oil to ensure
füllen, damit das Pleuellager bereits vom Start des Motors 3 lubrication of conrod bearing right from engine start.
4
an mit Öl versorgt wird.
Ausgleichswelle Balance shaft
➪Ausgleichswelle auf Verschleiß prüfen: ➪Check wear of balance shaft:

T Lagersitz, kupplungsseitig min. ø 19,96 mm T bearing journal, clutch side min. ø 19,96 mm
Y Lagersitz, magnetseitig min. ø 19,96 mm Y bearing journal, magneto side min. ø 19,96 mm
Weiters sind auf Verschleiß zu prüfen: In addition check for wear:
➪Lauffläche U des Wellendichtringes ➪running surface U of oil seal
➪Die radiale Bohrung I im Ausgleichsgewicht, sowie die T Y ➪radial bore I in balancer weight and axial bore in balance
axiale Bohrung in der Ausgleichswelle (= Kurbelraum- shaft (= crankcase venting) for free passage, clean if
entlüftung) auf freien Durchgang überprüfen und gegebe- necessary.
nenfalls reinigen.
59 - 1995 TYPE 655

Ausgleichstrieb Balance drive
2
◆ Hinweis: Der Ausgleichstrieb Q ist als Spreiztrieb 3 ◆ Note: The balance drive Q is a split gear and
ausgelegt und besteht aus 3 zueinander consists of 3 gears matched together. They
gepaarten Rädern, welche nur satzweise must be replaced only setwise.
ausgetauscht werden dürfen.
➪Check the tooth flanks W on crankshaft and balancer gear
➪Zahnflanken des Gegenrades W auf der Kurbelwelle und E and split gear R on balance shaft for material broken off
des Ausgleichs- E und Spreizrades R auf der Ausgleichs-
Q and deformation.
welle auf Materialausbrüche bzw. Verformung prüfen.
6
4
T
• Ausgleichsrad und Spreizrad soweit gegeneinander ver- • Turn the two parts of the split gear in opposite sense to
drehen, bis ein leichter Widerstand spürbar ist. each other until you feel a slight resistance.
➪Mit einer Schiebelehre das Maß T (Versatz der Bohrun- ➪With a slide gauge measure dimension T (offsetting of
gen) feststellen. bores).
T Verschleißgrenze ☞ max. 6,2 mm T Wear limit ☞ max. 6,2 mm
◆ Hinweis: Ist der Verschleißwert überschritten, müs- ◆ Note: If the wear limit is exceeded, the 2 pressure
sen die beiden Druckfedern Y zwischen springs Y between balancer gear and
dem Ausgleichsrad und dem Spreizrad split gear must be renewed. To do so, the
ausgetauscht werden. Dazu müssen das balancer gear E and split gear R must
Ausgleichs- E und Spreizrad R von der be pressed off the balance shaft U.
Ausgleichswelle U abgepreßt werden.
60 - 1995 TYPE 655

• Das Gegenrad mit zwei Schrauben M8 Q gleichmäßig von • Press the drive gear off the crankshaft with 2 screws M8 Q.
der Kurbelwelle abdrücken.
➪Check balance drive for wear:
➪Ausgleichstrieb auf Verschleiß prüfen:
1 Seat-ø on balance shaft for split gears
Sitz-ø auf der Ausgleichswelle für Ausgleichsrad W Wear limit ☞ min. ø 24,05 mm
W Verschleißgrenze ☞ min. ø 24,05 mm
Inner ø of split gears
Innen-ø des Ausgleichsrades E Wear limit ☞ max. ø 24,02 mm
E Verschleißgrenze ☞ max. ø 24,02 mm
Seat ø on crankshaft for drive gear
Sitz-ø auf der Kurbelwelle für Gegenrad R Wear limit ☞ min. ø 48,17 mm
R Verschleißgrenze ☞ min. ø 48,17 mm
Inner ø of drive gear
4
Innen-ø des Gegenrades T Wear limit ☞
5 max. ø 48,12
T Verschleißgrenze ☞ max. ø 48,12 3
Balance drive - installation:
Ausgleichstrieb einbauen: • Insert 2 new pressure springs Y opposite to each other in
• Zwei neue Druckfedern Y gegenüberliegend in die balancer gear.
Ausnehmungen im Ausgleichsrad einlegen. 8 • Apply LOCTITE Anti-Seize in bore of split gear and fit this
• Die Lagerbohrung im Spreizrad U mit LOCTITE Anti- 8 gear in such position onto the balancer gear in which the
Seize bestreichen und Spreizrad in jener Stellung auf das Loctite Anti Seize
bores U for pretensioning of split gear show the least
Ausgleichsrad aufsetzen, in der die Bohrungen I zum offsetting.
Vorspannen des Spreiztriebes den geringsten Versatz
aufweisen.
YU • Fit thrust washer I on balance shaft.
• Press split balance drive gear package fully down on
• Anlaufscheibe O auf die Ausgleichswelle schieben. balance shaft.
• Zusammengehaltenes Spreiztriebpaket bis auf Anschlag
auf die Ausgleichswelle aufpressen. 9
2
• Press location dowel O into the flat side of drive gear P

• Spannhülse P so weit in die ebene Seite des Gegenrades until dowel protrudes 12 mm.
{ einpressen, bis sich ein Überstand von 12 mm ergibt. • Heat drive gear to 140 OC and press it fully onto the
• Gegenrad auf 140 OC erwärmen und in zugeordneter 11 crankshaft (aligning dowel O with the location hole in
Stellung (durch Spannhülse P) bis auf Anschlag auf die 10
crank web).
Kurbelwelle aufpressen.
◆ Note: Support the crankshaft on the magneto
◆ Hinweis: Kurbelwelle an den beiden Ausnehmungen side crank web adjacent to the crank pin.
12mm
neben dem Pleuelzapfen der magnetsei- The location dowel O must not protrude
tigen Kurbelwange abstützen!Spannhülse from the bore in drive gear - contact face
P darf nicht aus Bohrung im Gegenrad for thrust washer. Adjust by re-pressing,
hervorstehen-Anlage für Anlaufscheibe- if necessary.
gegebenenfalls nachpressen!
61 - 1995 TYPE 655

Getriebe Gearbox
Getriebe zerlegen: Gearbox — disassembly:

• Zahnräder, Sprengringe, Scheiben und Nadelkäfige von der Haupt- und Vor- • Remove gears, snap-rings, washers and needle cages from main- and clutch
gelegewelle abnehmen. shafts.
◆ Hinweis: Sprengring Q, Anlaufring W und Losrad 3.Gang E etwas ◆ Note: Push snap-ring Q, thrust washer W and idle gear 3rd speed E
zurückschieben. Dadurch gibt der Winkelring R den Sprengring slightly backward, thus the angular ring R releases the snap-
T zur Demontage frei. ring T for disassembly.
Die Zahnräder und Scheiben entsprechend der Einbaulage Lay aside gears and washers in order of assembly sequence, to
auflegen, um später den richtigen Zusammenbau zu gewährlei- ensure correct re-installation later on.
sten.
■ Attention: Renew snap-rings Q without fail!
■ Achtung: Die Sprengringe Q sind unbedingt zu erneuern!
II. V. ➠ III. IV. I.
1 2 4 5
3
62 - 1995 TYPE 655

Folgende Teile auf Verschleiß prüfen: Check the following parts for wear:
Q Käfige bzw. Nadeln der Nadellager Q cages and needles of needle bearings
W Zahnflanken sämtlicher Zahnräder W tooth flanks of all gearbox pinions
◆ Hinweis: Geringfügige Graufleckigkeit sowie ein- ◆ Note: Single small material pitting on tooth flanks
zelne, kleine Grübchen bis ca. 0,5% der
q up to 0,5 % of surface is admissible.
Flankenfläche sind zulässig.
E dogs and "windows" of the gears
▲
▲
E Klauen bzw. Klauenfenster der Getrieberäder R splines of main- and clutch shafts
R Keilwellenprofil der Haupt- und Vorgelegewelle T easy movement of the sliding gears on main- and clutch
T Sämtliche Schalträder auf Leichtgängigkeit auf der Haupt-
P { shafts
bzw. Vorgelegewelle Y bearing bores of free pinions
Y Lagerstellen der Losräder U splines for final drive sprocket
U Kerbverzahnung für das Kettenrad I grooves for snap-rings on main- and clutch shafts must have
I Einstiche für Sprengringe auf Haupt- und Vorgelegewelle sharp edges
müssen scharfkantig sein. O check free passage of axial oil bore in clutch shaft, clean
O Die axiale Ölbohrung in der Vorgelegewelle auf freien if necessary.
Durchgang kontrollieren und gegebenenfalls reinigen.
q ➪Check bearing seats of main- and clutch shafts for wear:
P Wear limit ☞ min. ø 24,98 mm
➪Lagersitze der Haupt- und Vorgelegewelle auf Verschleiß
prüfen: { Wear limit ☞ min. ø 16,98 mm
} Wear limit ☞ min. ø 24,97 mm
▲
▲
P Verschleißgrenze ☞ min. ø 24,98 mm
{ Verschleißgrenze ☞ min. ø 16,98 mm q admissible deflection ☞ max. 0,02 mm
} Verschleißgrenze ☞ min. ø 24,97 mm { } ◆ Note: If the tooth flanks are worn, replace the
q Zulässiger Schlag ☞ max. 0,02 mm
respective pair of gears. If the dogs or
◆ Hinweis: Bei Verschleiß an den Zahnflanken muß "windows" are worn, replace the mating
das jeweilige Räderpaar erneuert werden. gears.
Bei Verschleiß an den Klauen bzw. Klauen-
fenstern müssen die betroffenen, ineinan-
dergreifenden Räder erneuert werden. 5
6
4
1
3
3
7 8
9
2
63 - 1995 TYPE 655

• Hauptwelle und Vorgelegewelle in umgekehrter Reihen- • Reassembly of main- and clutch shafts in reversed sequence. Fit snap-rings only
folgewiederzusammenbauen.SprengringenurmitSicherungszangeeinbauen. with snap-ring pliers.
Spezialwerkzeug ☞ Sicherungszange Special tool ☞ snap-ring pliers
◆ Hinweis: Sprengring Q, Anlaufring W, Losrad 3.Gang E und Winkelring ◆ Note: Fit snap-ring Q, thrust washer W, idle gear 3rd speed E and
R in Richtung Schaltrad 5.Gang T schieben. Erst dann kann angular ring R towards sliding gear 5th speed T. Only then the
Sprengring Y montiert werden. snap-ring Y can be fitted.
■ Achtung: Die Sprengringe Q sind bei jeder Zerlegung des Getriebes zu ■ Attention: Always renew snap-rings Q at each gearbox overhaul.
erneuern! Expand the snap-rings only to the minimim necessary to fit them
Die Enden der Sprengringe nur soweit spreizen, daß der over the shaft. If excessively expanded, the snap-ring looses its
Sprengring gerade noch über die Welle geschoben werden securing function.
kann. Wird der Sprengring überdehnt, verliert er seine Take care of proper seat of snap-rings in the grooves! Lubricate
Sicherungswirkung! all bearing bores and needle bearings before re-assembly.
Sprengringe auf exakten Sitz in entsprechender Nut achten!
Alle Lagerstellen und Nadellager vor dem Zusammenbau ein-
ölen!
II. V. ➠ III. IV. I.
1 2 4 6
5 3
64 - 1995 TYPE 655

Schaltung Gearshift mechanism
➪Die verchromten Anlaufflächen Q der Schaltgabeln auf Abnützung kontrollieren. ➪Check the chrome plating of gearshift fork contact surfaces Q for wear.
◆ Hinweis: Ist die Chromschicht teilweise nicht mehr vorhanden, muß die ◆ Note: If the chrome plating is partially removed, replace the fork.
betreffende Schaltgabel erneuert werden. ➪Check blade thickness.
➪Die Dicke der Blätter kontrollieren. W Wear limit ☞ min. 3,45 mm
W Verschleißgrenze ☞ min. 3,45 mm ➪ Check ø of engagement pegs of the shift forks.
➪Die ø der Führungszapfen der Schaltgabeln kontrollieren. E Wear limit ☞ min. ø 5,85 mm
E Verschleißgrenze ☞ min. ø 5,85 mm ➪ Check the fork spindles for truth.
➪Schaltstangen auf Schlag kontrollieren. R Admissible deflection ☞ max. 0,05 mm
R Zulässiger Schlag ☞ max. 0,05 mm ➪ Check gearshift shaft for truth and the oil seal working surface for scores.
➪Schaltwelle auf Schlag sowie Lauffläche des Wellendichtringes auf Laufspuren T Admissible deflection ☞ max. 0,3 mm
kontrollieren. ➪ The pawl Y must move freely.
T Zulässiger Schlag ☞ max. 0,3 mm ➪ Check the 2 extremities of pawl for wear.
➪Die Schaltklinke Y muß beweglich sein. U Wear limit ☞ max. 18,0 mm
➪Die beiden Klauen der Schaltklinke auf Abnützung untersuchen. ➪The roller of index lever I must turn easily.
U Verschleißgrenze ☞ max. 18,0 mm
➪Die Rolle des Indexhebels I muß leicht drehbar sein.
W
1 1 U
R
▲ ▲
E T
▲ ▲
R
▲ ▲
1 8 6
65 - 1995 TYPE 655

➪Bei der Schaltwalze sind die Führungsbahnen Q, sowie ➪Examine tracks Qon shift drum and the isolating shim W
die Isolierscheibe W und der Kontaktstift E für die Leer- and the peg E for neutral gear indication for wear.
ganganzeige auf Abnützung zu kontrollieren. ➪Check the hairpin spring und pawl spring for deformation.
➪Haarnadelfeder auf Setzung überprüfen. 2
R Verschleißgrenze ☞ min. 39 mm R Wear limit ☞ min. 39 mm
Steuertrieb Camshaft drive

1
➪Zahnflanken des Einlaß- T und Auslaßsteuerrades Y auf ➪Check the tooth flanks of the inlet- T and exhaust camshaft
Materialausbrüche bzw. Verformung kontrollieren. 3 sprocket Y for wear and deformation.
➪Zahnflanken des Steuerritzels U bzw. Antriebsdoppel- ➪Check the tooth flanks of the camshaft gear U resp. double
rades I und des Steuerzwischenrades O auf Material- gear I and the camshaft intermediate gear O for wear or
ausbrüche bzw. Verformung kontrollieren. R deformation.
➪Ø der Laufbuchse des Steuerzwischenrades und den ø ➪ Check ø of intermediate gear bronze bushing and the ø of
der Zwischenradachse im Laufbereich des Steuerzwischen- intermediate gear spindle.
rades kontrollieren. O Wear limit ☞ max. ø 10,07 mm
P Verschleißgrenze ☞ max. ø 10,07 mm
P Wear limit ☞ min. ø 10,00 mm
{ Verschleißgrenze ☞ min. ø 10,00 mm
◆ Note: The camshaft gear U resp. double gear I
◆ Hinweis: Das Steuerritzel U bzw. Antriebsdoppel- 6 5 and camshaft intermediate gear O are
rad I und das Steuerzwischenrad O sind paired to each other and must be ex-
zueinander gepaart und dürfen nur ge- changed only pairwise.
meinsam ausgetauscht werden. 10
9
11
Steuerkette Camshaft chain
➪Die Zähne der Steuerkette auf Verformung kontrollieren.

Länge der gespannten Steuerkette auf einer Distanz von
7
➩ ➪Check the teeth of camshaft chain for deformation. Check
length of tensioned chain over 20 pins.
20 Bolzen kontrollieren. 8 { Wear limit ☞ max. 120,5 mm
} Verschleißgrenze ☞ max. 120,5 mm
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
66 - 1995 TYPE 655

Kettenspannkufe, Kettenführung und Ketten- Chain tensioner guide, chain guide und chain
dämpfer damper
➪Kettenspannkufe Q, Kettenführung W und Kettendämpfer 3 ➪Check chain tensioner guide Q, chain guide W and chain
E auf Verschleiß sowie Kettenspannkufe auf Ablösung damper E for wear and chain tensioner guide for
des aufvulkanisierten Gummis vom Trägermaterial unter- detachment of rubber facing. Replace if necessary.
suchen und gegebenenfalls auswechseln. ➪The grooves in chain tensioner guide, chain guide and
➪Die Laufspuren an Kettenspannkufe, Kettenführung und chain damper must not exceed a certain depth.
Kettendämpfer im Laufbereich der Steuerkette dürfen eine Wear limit ☞ max. 0,5 mm
bestimmte Tiefe nicht übersteigen.
Verschleißgrenze ☞ max. 0,5 mm
2
Ölpumpenantrieb Oil pump drive
➪Zahnflanken der vier Kunststoffräder auf Verformung bzw. ➪Check tooth flanks of the 4 plastic gears for deformation or
Materialausbrüche kontrollieren. 6
material broken off.
➪Planheit der vier Kunststoffräder auf einer ebenen Fläche ➪Check each gear on a surface plate for perfect flatness.
kontrollieren. ➪Check inner ø of oil pump intermediate gear R and
➪Innen-ø von Ölpumpenzwischenrad R und Zwischenrad intermediate gear T.
4
T kontrollieren.
Wear limit ☞ max. ø 14,20 mm
Verschleißgrenze ☞ max. ø 14,20 mm
➪Check the retaining groove width of the two oil pump gears Y.
➪Den Abstand der Haltenasen der beiden Ölpumpenräder U Wear limit ☞ max. 3,7 mm
Y überprüfen.
5
67 - 1995 TYPE 655

Primärtrieb und Kupplung Primary drive and clutch
➪Zahnflanken des Kupplungsrades Q und des Antriebsrades W auf Materialaus- ➪Check the tooth flanks of the clutch gear Q and of the drive gear W on crankshaft
brüche bzw. Verformung kontrollieren. for material broken off or deformation.
◆ Hinweis: Anstelle des Antriebsrades W kann ein Antriebsdoppelrad E ◆ Note: Instead of drive gear W a drive double gear E (drive gear and
(Antriebsrad und Steuerritzel gemeinsam) vorhanden sein. camshaft gear combined) may be fitted.
➪Die sechs Dämpfungsfedern R auf festen Sitz bzw. auf Bruch kontrollieren. ➪Check the 6 clutch springs R for security or breakage.
➪Lauffläche T der beiden Nadellager im Kupplungsrad auf Materialausbrüche ➪Check the running surfaces T of the 2 needle bearings in the clutch drum and
und den Lager-ø überprüfen. the bearing ø.
T Verschleißgrenze ☞ max. ø 29,15 mm T Wear limit ☞ max. ø 29,15 mm
➪Führungsnuten des Kupplungskorbes und Außenverzahnung des Mitnehmers ➪Check the guide slots for the friction plates in clutch drum and the external splines
auf Einschläge untersuchen. of the clutch hub for notches.
Y Einschlagtiefe ☞ max. 0,5 mm Y Notch depth ☞ max. 0,5 mm
◆ Hinweis: Das Antriebsrad und das auf dem Kupplungskorb aufgenietete ◆ Note: The drive gear and the clutch drum rivetted ring gear are paired
Kupplungsrad sind zueinander gepaart und dürfen nur gemein- to each other and must be replaced only together.
sam ausgetauscht werden.
➪Check the internal splines U and threads I for perfect condition.
➪Weiters sind die Kerbverzahnung U und die Gewinde I auf einwandfreien
Zustand zu überprüfen.
5 1
7
Y Y
➩ 4
3 2
68 - 1995 TYPE 655

Stützteller Q auf Verschleiß prüfen: Check pressure plate Q for wear:
➪Verzahnung W Verschleiß überprüfen. 1 ➪Check external spline W for wear.
➪Druckfläche E auf Verschleiß und Planheit überprüfen. 8 ➪Check thrust face E for wear and flatness.
E Verzuggrenze ☞ max. 0,1 mm E Warping ☞ max. 0,1 mm
R Verschleißgrenze ☞ max. 0,1 mm R Wear limit ☞ max. 0,1 mm
➪Tiefe der Kupplungsfedernauflage kontrollieren. ➪Check depth of clutch spring supports in pressure plate.
T Verschleißgrenze ☞ max. 34,7 mm T Wear limit ☞ max. 34,7 mm
7
6
➪Leichtgängigkeit des Rillenkugellagers Y überprüfen. ➪Check ball bearing Y for easy movement.
◆ Hinweis: Wird das Rillenkugellager erneuert, muß ◆ Note: If the ball bearing has to be renewed, heat
der Stützteller zum Aus- und Einpressen the pressure plate to approx. 80 ° C for
des Lagers auf 80O C erwärmt werden. T removal and fitting of bearing.
➪Verzahnung U des Ausrückpilzes auf Verformung bzw. ➪Check teeth U of clutch release rack for deformation and
Verschleiß kontrollieren. wear.
2
R
➪Federwirkung der beiden Tellerfedern I im zusammen- ➪Check function of the 2 disk springs I installed.
gebauten Zustand überprüfen. O Wear limit ☞ min. 0,5 mm
O Verschleißgrenze ☞ min. 0,5 mm 3
◆ Note: Fit the disk springs as shown on illustration.
◆ Hinweis: Die Tellerfedern sind wie dargestellt zu
montieren.
69 - 1995 TYPE 655

➪Belaglamellen Q auf Rissefreiheit und auf einer ebenen ➪Check the friction clutch plates Q to be free of cracks, and
Platte auf Verzug kontrollieren. check on a flat surface for warping.
1
W Verzuggrenze ☞ max. 0,15 mm W Warping limit ☞ max. 0,15 mm
➪Lamellenpaket (bestehend aus 7 Belaglamellen) messen. ➪Measure the height over the 7 friction plates.
Verschleißgrenze ☞ min. 24,0 mm Wear limit ☞ min. 24,0 mm
◆ Hinweis: Kupplungslamellen nur satzweise wech- ◆ Note: Replace clutch plates only setwise.
seln!
5 ➪Measure dog width of friction plates Q.
➪Mitnehmerbreite der Belaglamellen Q messen. E Wear limit ☞ min. 13,5 mm
E Verschleißgrenze ☞ min. 13,5 mm 4
W
➪Check the steel clutch plates R to be free of cracks, and
➪Innenlamellen R auf Rissefreiheit und auf einer ebenen
check on a flat surface for warping.
Platte auf Verzug kontrollieren.
Warping limit ☞ max. 0,15 mm
Verzuggrenze ☞ max. 0,15 mm
E ◆ Note: The steel plates must be free of scores
◆ Hinweis: Innenlamellen dürfen keine Riefen und
and blueing (overheating).
Anlauffarben aufweisen.
➪Check free length of the clutch springs T.

➪Die entspannte Länge der einzelnen Kupplungsfedern T
messen. Y Wear limit ☞ min. 43,5 mm
Y Verschleißgrenze ☞ min. 43,5 mm ◆ Note: It is recommended to replace the clutch
springs only setwise.
◆ Hinweis: Es wird empfohlen, die Kupplungsfedern
mit Lamellenpaket gemeinsam im Satz zu
wechseln!
70 - 1995 TYPE 655

Kupplungsdeckel Clutch cover
4
3
2
➪Dichtfläche auf Beschädigungen untersuchen und sämtli- ➪Check sealing surface and all threads for damage.
che Gewinde auf einwandfreien Zustand kontrollieren. ➪Check free passage of drain bore Q from the space
➪Den freien Durchgang der Drainagebohrung Q vom Zwi- between the two water pump seals towards outside.
schenraum der beiden Wellendichtringe der Wasserpum-
pe nach außen überprüfen. ➪Check the following diameters:
➪Folgende ø kontrollieren: ø of bearing bore for gearshift shaft

W Wear limit ☞ max. ø 12,15 mm
Ø der Lagerbohrung für die Schaltwelle 1
ø of guide bore for clutch actuation rack
W Verschleißgrenze ☞ max. ø 12,15 mm
E Wear limit ☞ max. ø 12,04 mm
Ø der Führungsbohrung für den Ausrückpilz
ø of bore for intermediate gear shaft
E Verschleißgrenze ☞ max. ø 12,04 mm
R Wear limit ☞ max. ø 10,09 mm
Ø der Bohrung für die Zwischenradachse
R Verschleißgrenze ☞ max. ø 10,09 mm
➪Dichtlippe des Wellendichtringes T für die Schaltwelle auf ➪Check sealing lip of oil seal T for gearshift shaft for
Beschädigungen überprüfen und gegebenenfalls erneu- damage, replace if necessary.
ern. ◆ Note: Press oil seal into position as shown on
◆ Hinweis: Der Wellendichtring ist in der der Darstel- illustration, using a suitable mounting jig.
lung entsprechenden Einbaulage einzu- ➪Check clutch release lever Y for wear and cracks.
pressen, wobei ein geeigneter Montage-
stempel zu verwenden sind.
➪Ausrückhebel Y auf Verschleiß und Risse untersuchen.
71 - 1995 TYPE 655

➪Wellendichtring Q auf Beschädigung bzw. Dichtheit kon- ➪Check oil seal Q for damage or leakage, replace if
trollieren und gegebenenfalls erneuern. necessary.
➪Ausrückwelle W auf Leichtgängigkeit überprüfen und ge- ➪Check clutch release shaft W for easy movement, replace
gebenenfalls die beiden Nadelhülsen E erneuern. 1 the two needle bushings E if necessary.
Ausrückwelle aus-und einbauen: Clutch release shaft — disassembly and reassembly:
5
1
• Sicherungsscheibe R ausbauen. • Remove retaining R ring.
• Ausrückwelle W herausziehen. • Withdraw clutch release shaft W.
➪Verzahnung der Ausrückwelle auf Verformung überprü- 4 ➪Check splines of clutch release shaft for deformation.
fen. • With a needle bearing puller remove the two needle bushings
• Mit Nadellagerauszieher beide Nadelhülsen E und WD- 2 3 E and oil seal Q contemporarily.
Ring Q zusammen ausziehen.
Special tool ☞ Needle bearing puller ass'y
Spezialwerkzeug ☞ Nadellagerauszieher kpl. ROTAX-Nr. 277 280
ROTAX-Nr. 277 280 3
• Press in both needle bushings with insertion jig.
• Beide Nadelhülsen mit Montagestempel einpressen.
Special tool ☞ Insertion jig
ROTAX-Nr. 277 230 Insertion jig
Montagestempel ROTAX-Nr. 277 235
ROTAX-Nr. 277 235
• Insert clutch release shaft and fit retaining ring R.
• Ausrückwelle einsetzen und Sicherungsscheibe R mon- • Fit installation sleeve on splines T.
tieren.
8 Special tool ☞ Installation sleeve
• Montagehülse auf Verzahnung T schieben.
ROTAX-Nr. 277 300
Spezialwerkzeug ☞ Montagehülse
ROTAX-Nr. 277 300 • Press in oil seal T with insertion jig.
• WD-Ring T mit Montagestempel einpressen.
9 ROTAX-Nr. 277 302
Spezialwerkzeug ☞ Montagestempel
ROTAX-Nr. 277 302
Drehzählerwelle Rev. counter shaft
➪Die Verzahnung des Schraubenrades Y auf einwandfrei- ➪Check teeth of helical gear Y for perfect condition.
en Zustand kontrollieren. ➪ Check bearing seat U of shaft and operating surface for
➪Bei Antriebswelle Lagerstelle U und Lauffläche für den 7
perfect condition, renew if necessary.
Wellendichtring auf einwandfreien Zustand überprüfen • Check oil seal I in banjo bolt O for wear, replace if
und gegebenenfalls austauschen. necessary, using insertion jig (277 090).
• Wellendichtring I in der Hohlschraube O auf Ver-
schleiß überprüfen und gegebenenfalls mit Montage-
6
stempel (277 090) erneuern.
72 - 1995 TYPE 655

Wasserpumpe Water pump
• Pumpenritzel Q mit 2 Schraubenziehern abhebeln und
• Lever off pump gear Q with 2 screwdrivers and remove
Nadelrolle W sowie Anlaufscheibe E abnehmen.
needle pin W and thrust washer E.
• Wasserpumpenwelle R mit Laufrad T abziehen. 1
• Remove water pump shaft R with impeller T.
➪Wellendichtringe Y und U auf Beschädigung bzw. Ver- 2 ➪Check both oil seals Y and U for damage or wear, renew
schleiß überprüfen und gegebenenfalls erneuern. 3 if necessary.
Empfehlung: Wasserpumpenwellensatz kpl. (Teile Nr. Recommendation: Renew complete water pump shaft
237 044) austauschen! (part no. 237 044)!
• Den inneren Wellendichtring Y mit Montagestempel bis 8 • Press inner oil seal Y with insertion jig fully down.
auf den Sitzgrund einpressen.
ROTAX-Nr. 276 770 9
MOLYCOTE 111 • Press the outer oil seal U in to be level with the surface for
• Den äußeren Wellendichtring U bündig zur Lauffläche pump impeller.
einpressen.
◆ Note: The impeller must not touch the oil seal U.
◆ Hinweis: Laufrad darf nicht am Wellendichtring U
• Fill the space between the two seals with MOLYKOTE
streifen. 6 111.
• Raum zwischen den beiden Wellendichtringen mit MOLY- ➪ Check the ø of bearing bore for water pump shaft in clutch
KOTE 111 füllen. 7 cover.
➪Den ø der Lagerbohrung für die Wasserpumpenwelle im 4
Kupplungsdeckel überprüfen. I Wear limit ☞ max. ø 10,08 mm
I Verschleißgrenze ☞ max. ø 10,08 mm 5 ➪ Check water pump shaft R in the area of oil seals for
➪Wasserpumpenwelle R im Laufbereich der beiden Wellen- scores, replace if necessary.
dichtringe auf Laufspuren untersuchen und gegebenen- ➪ Check impeller T for damage or deformation, replace if
falls austauschen. necessary.
➪Laufrad T auf Beschädigung bzw. Verformung untersu- ◆ Note: The slotted spring pin O must be pre-
chen und gegebenenfalls erneuern. tensioned when pressing in, in order not to
◆ Hinweis: Dabei muß die Spannhülse O zum Ein- damage the impeller.
pressen vorgespannt werden, damit das ➪ Check teeth of water pump gear Q for damage or material
Laufrad nicht beschädigt wird. P broken off, and the width of the peg retaining groove.
➪Verzahnung des Pumpenritzels Q auf Beschädigung bzw. Replace if necessary.
Materialausbrüche , sowie den Abstand der beiden Halte-
P Wear limit ☞ max. 3,85 mm
nasen für die Nadelrolle überprüfen und gegebenenfalls
erneuern. ◆ Note: When fitting the water pump gear on the
P Verschleißgrenze ☞ max. 3,85 mm water pump shaft, take care that the drive
pin engages noticeably in the groove of
◆ Hinweis: Bei der Montage des Wasserpumpen-
the water pump gear.
ritzels auf ein deutliches Einrasten in der
Nadelrolle zu achten.
73 - 1995 TYPE 655

Thermostat Thermostat
1
• 2 Zylinderschrauben M6 Q lösen und Thermostatdeckel 3 • Remove 2 Allen screws M6 Q and thermostat cover W with
W mit O-Ring E abnehmen. O-ring E.
• Thermostat R und Druckfeder T herausziehen. • Withdraw thermostat R and spring T.
4
5 ➪The length of plunger on thermostat R must not exceed a
➪Die Stiftlänge am Thermostat R darf bei 20O C einen
certain dimension at 20° C.
bestimmten Wert nicht übersteigen.
Y Wear limit ☞ max. 9,0 mm
Y Verschleißgrenze ☞ max. 9,0 mm
2 ◆ Note: If this value is exceeded, the thermostat
◆ Hinweis: Wird der Wert überschritten, schließt das
will not close when the engine is cold and
Thermostat bei kaltem Motor nicht voll-
the engine will be very slow to reach
ständig, und der Motor kommt nur lang-
8 operating temperature.
sam auf Betriebstemperatur.
• Place thermostat in a pan of water and gently heat it,
• Thermostat in Behälter mit Wasser legen und erwärmen,
causing the plunger to move. At approx. 60 - 70° C the
wodurch sich der Stift herausbewegt. Bei ca. 60 - 70O C
thermostat must start opening.
muß der Thermostat zu öffnen beginnen.
➪The length of plunger on thermostat must exceed a certain
➪Die Stiftlänge muß bei 85O C einen bestimmten Wert
dimension at 85° C.
übersteigen.
U Wear limit ☞ min. 16,0 mm
U Verschleißgrenze ☞ min. 16,0 mm
Y ◆ Note: If this value is not reached, the thermostat
◆ Hinweis: Wird der Wert unterschritten, öffnet das
will not fully open and the engine would
Thermostat nicht vollständig und der Mo-
overheat.
tor kann überhitzen.
➪ Check O-ring I for perfect condition.
➪O-Ring I auf einwandfreien Zustand kontrollieren.
• Re-installation in reversed sequence.

• Der Einbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.
◆ Note: When fitting the thermostat housing W
◆ Hinweis: Bei der Montage des Thermostatdeckels
take care that the thermostat plunger is
W ist darauf zu achten, daß der Stift des
located in the guide bore of the thermostat
Thermostates in der Zentrierung im U housing. Otherwise the thermostat will be
Thermostatdeckel geführt wird, damit das
unable to operate.
Thermostat beim Öffnen nicht verkanten
kann.
74 - 1995 TYPE 655

Zylinder Cylinder
➪Sämtliche Dichtflächen müssen sauber und plan sein. ➪All sealing surfaces must be clean and plane.
➪Sämtliche Gewinde auf einwandfreien Zustand kontrollie- 1 ➪Check all threads for perfect condition.
ren. ➪Check cylinder working surface for seizure, sealing surfaces
➪Zylinderlauffläche auf Reibspuren, Dichtflächen auf Be- for damage and oil duct Q for free passage.
schädigung und Ölkanal Q auf freien Durchgang untersu- ◆ Note: If the honing marks are worn away, or if the
chen. cylinder bore has traces of seizure, the
◆ Hinweis: Sind die Honriefen nicht mehr erkennbar cylinder can be re-honed.
oder weist die Zylinderlauffläche Reib-
spuren auf, kann der Zylinder gehont wer-
den.
➪Zylinderbohrung im Abstand 40 mm von der Oberkante mit

➪Check cylinder bore at 40 mm from top rim with internal
lnnenmikrometer an 3 Punkten messen; der größte Wert
micrometer on 3 points; the biggest value is relevant for
wird zur Bewertung der Verschleißgrenze herangezogen.
wear limit.
Zylinder "A" ☞ ø 99,988 - 99,996 mm
Cylinder "A" ☞ ø 99,988 - 99,996 mm
Zylinder "B" ☞ ø 99,996 - 100,004 mm
Cylinder "B" ☞ ø 99,996 - 100,004 mm
Zylinder "C" ☞ ø 100,004 - 100,012 mm
Cylinder "C" ☞ ø 100,004 - 100,012 mm
◆ Hinweis: Die Maßgruppe "A", "B" oder "C" ist an der 1
◆ Note: The tolerance groups "A", "B" or "C" is
Zylinderunterseite / Kettenschacht einge- 2 3 punched at the cylinder bottom side /
stanzt.
chain tunnel.
Wird die Verschleißgrenze für die Zylin-
If the wear limit of cylinder bore is exceeded,
derbohrung überschritten, muß der Zylin-
the cylinder must be replaced together
der mit dem Kolben ausgetauscht wer-
with piston.
den.
75 - 1995 TYPE 655

Kolben, Kolbenbolzen Piston, piston pin
1
• Verbrennungsrückstände von Kolbenboden Q und Feuer- • Remove combustion residues from piston crown Q and
steg W entfernen. top ring land W.
➪Kolben auf Risse prüfen, Kolbenlauffläche auf etwaige ➪Check piston for cracks, piston skirt for signs of seizure,
Druckstellen (Kolbenfresser) untersuchen und Kolben replace piston if necessary.
gegebenenfalls erneuern. 2 ➪Check piston diameter at a height of 16 mm E
➪Kolbendurchmesser auf Höhe 16 mm E (quer zur Kolben- (perpendicular to piston pin axis) with an external
bolzenachse) mit einem Außenmikrometer messen. micrometer.
Piston
Kolben- Kolben Verschleißgrenze Dazugehörige Zylinder Piston ø Matching cylinder
tolerance Wear limit [mm]
Maßgruppe ø [mm] [mm] Maßgruppe [mm] tolerance group
group
AB 99,97 min. 99,93 A oder B AB 99,97 min. 99,93 A or B

BC 99,98 min. 99,94 B oder C BC 99,98 min. 99,94 B or C
◆ Hinweis: Der Nenndurchmesser (99,97 oder 99,98) ◆ Note: The nominal diameter (99,97 or 99,98) of
des Kolbens ist am Kolbenboden ein- 16 mm the piston is stamped on the piston crown.
gestempelt.
E
➪Kolbenlaufspiel ermitteln: ➪Piston/cylinder clearance — determination:
Kolbenlaufspiel = R Zylinder ø – E Kolben ø Piston/cylinder clearance = R cylinder ø – E piston ø
Neuzustand ☞ 0,016 - 0,034 mm with new parts ☞ 0,016 - 0,034 mm
Verschleißgrenze ☞ max. 0,090 mm Wear limit ☞ max. 0,090 mm
◆ Hinweis: Wenn die Verschleißgrenze überschritten ◆ Note: If the wear limit is exceeded, a new piston
ist, ist ein neuer Kolben zu verwenden or a new cylinder with piston has to be
bzw. der Zylinder mit Kolben auszutau- 1 R fitted.
schen. If the piston has to be renewed, also the
2 3
Wenn der Kolben ausgetauscht wird, sind piston pin securing rings (with bent end)
immer beide Kolbenbolzensicherungen and the piston have to be renewed.
und der Kolbenbolzen zu erneuern!
76 - 1995 TYPE 655

➪ø der Kolbenbolzenaugen am Kolben in Hubrichtung mes- ➪Measure ø of piston pin bores in piston in direction of
sen. stroke.
Q Verschleißgrenze ☞ max. ø 22,030 mm Q Wear limit ☞ max. ø 22,030 mm
Q
➪ø des Kolbenbolzens an den beiden Enden messen. ➪Measure ø of piston pin on both ends.
W Verschleißgrenze ☞ min. ø 21,080 mm W Wear limit ☞ min. ø 21,080 mm
• Kolbenringe abnehmen. • Remove piston rings.

■ Achtung : Die Kolbenringe sind zerbrechlich.
W W ■ Attention: The piston rings are fragile!
• Nuten für die Kolbenringe sowie die Ölrücklaufbohrungen • Clean all piston ring grooves and oil return bores and blast
in der Nut für den Ölabstreifring reinigen und mit Druckluft E with compressed air.
ausblasen. ➪Check all piston rings to have clean working surface.
➪Kolbenringe auf saubere Lauffläche kontrollieren. ➪Determine piston ring gap with feeler gauge.
➪Stoßspiel der Kolbenringe mit einer Fühllehre ermitteln. E Wear limit ☞ max. 1,0 mm
TOP
E Verschleißgrenze ☞ max. 1,0 mm

◆ Note: To determine ring end gap, insert ring
◆ Hinweis: Zum Ausmessen des Stoßspieles ist der squarely into cylinder, using the bare piston
Kolbenring in den Zylinder zu stecken und as a pusher.
mit dem Kolben auszurichten.
• Kolbenringe (Ölabstreifring R, Nasenminutenring T und • Mount piston rings (oil scraper ring R, semi-trapez ring T
Rechteckring Y) von unten nach oben montieren, wobei and rectangular ring Y) from bottom to top, with the "TOP"
die Aufschrift "TOP" auf den Ringen nach oben zeigen marking on rings upwards.
muß. ➪With a feeler gauge check the axial play of the piston rings
➪Mit einer Fühllehre Axialspiel der Ringe in den Ringnuten in the ring grooves.
prüfen. U Wear limit ☞ max. 0,150 mm
Y U
T U
U
R
77 - 1995 TYPE 655

Zylinderkopf Cylinder head
3
• 8 Zylinderschrauben M6 Q lösen und die 3 Lagerböcke W • Remove 8 Allen screws M6 Q and the 3 camshaft bearing
entfernen. 2 caps W.
• Kipphebel E mit dem Kipphebelbolzen, Anlaufscheibe • Remove the rocker arm E with rocker arm shaft, thrust-
und Federscheibe, sowie die Einlaßnockenwelle R vom and spring washers, then lift the inlet camshaft R from the
2
Zylinderkopf entfernen. 1 cylinder head.
2 4
• Tassenstößel T und Einstellplättchen Y herausziehen. 7 • Remove valve lifter buckets T and adjustment shims Y.
■ Achtung: Die Position der Tassenstößel, Einstell- ■ Attention: Mark the position of valve lifter buckets,
plättchen und Ventile im Zylinderkopf adjustment shims and valves in cylinder
entsprechend markieren und bei der Mon- 6 5 head to maintain their position at re-
tage die Zuordnung beibehalten! installations!
10
➪Tassenstößel und Führungen auf einwandfreien Zustand ➪ Check valve lifter buckets and guides for perfect condition.
kontrollieren.
9 Bore U for valve lifter bucket in cylinder head
11
Bohrung U für Tassenstößel in Zylinderkopf Wear limit ☞ max. ø 33,60 mm
Radial clearance of valve lifter bucket
Radialspiel Tassenstößel Wear limit ☞ max. 0,20 mm
Verschleißgrenze ☞ max. 0,20 mm 12
➠ 8
• With a valve spring compression tool I and a clamp for
• Mit Ventilfederspanneinsatz I und einer Spannvorrichtung
die Ventilfedern O zusammendrücken und die Ventil- compression tool compress the springs O and remove the
kegelstücke P aus den Ventilfedertellern { entfernen. valve cotters P from the valve spring retainers {.
Spezialwerkzeug ☞ Ventilfederspanneinsatz Special tool ☞ valve spring compression tool
• Spannvorrichtung entspannen und Ventilfederteller {, • Release clamp and remove valve spring retainers {, valve
Ventilfedern O und Ventile } entfernen. springs O and valves }.
78 - 1995 TYPE 655

• Brennraum von Verbrennungsrückständen reinigen. • Clean combustion chamber from residues.
• Ölkanäle Q auf freien Durchgang kontrollieren und gege- • Check oil ducts Q for free passage, blast with compressed
benenfalls mit Druckluft durchblasen. air, if necessary.
➪Brennraum zwischen den Ventilsitzen W auf Stegrisse ➪Check combustion chamber between valve seats W for
untersuchen. cracks.
➪Dichtflächen auf Beschädigung und Planheit überprüfen. 1 ➪Check sealing surfaces for damage and flatness.
Planheit ☞ max. 0,05 mm Flatness ☞ max. 0,05 mm
◆ Hinweis: Gegebenenfalls Dichtflächen auf einer ◆ Note: Correct sealing surfaces on a surface plate,
geeigneten Platte abziehen. 2 if necessary.
➪Das Kerzengewinde E und alle Befestigungsgewinde auf 3 ➪Check spark plug threads E and all other threads for
einwandfreien Zustand überprüfen. perfect condition.
Ventilführung Valve guides

5
• Neues Ventil von der Brennraumseite in die zu überprüfen- • Insert a new valve from combustion chamber side into
de Ventilführung R einführen, bis das Ventil an der Ventil- valve guide R to be checked, until it bottoms on the valve
schaftdichtung T ansteht. stem seal.
➪Mit einer Meßuhr senkrecht zur Ventilachse, quer zur ➪With a dial gauge check at 90° to the valve axis the
Nockenwellenachse maximales Kippspiel ermitteln. 4 maximum tilting play of the valve in the guide.
Kippspiel ☞ max. 0,4 mm Tilting play ☞ max. 0,4 mm
◆ Hinweis: Ist eine Ventilführung verschlissen, kann ◆ Note: If a valve guide is worn, the guide must be
die betroffene Ventilführung erneuert wer- replaced.
den.
Ventilführung ausbauen 6 Valve guide — removal

5
• Ventilschaftdichtung T abziehen. • Remove valve stem seal T.

■ Achtung : Gleitfläche Y für Tassenstößel nicht be- ■ Attention: Do not damage the gliding surface Y for
schädigen! valve lifter bucket!
7
• Ventilfederauflage bzw. Anlaufscheibe U aus dem Zylinder- • Remove valve spring retainer and thrust washer U from
kopf nehmen. cylinder head.
79 - 1995 TYPE 655

• Mit einem Durchschlag Q schräg auf die Ventilführung • With a hammer and punch Q knock diagonally against the
schlagen, wodurch diese an der Einkerbung für den Draht- valve guide which will break on the circlip groove W.
sprengring W abbricht. 1 ◆ Note: There are no circlips fitted on valve guides
◆ Hinweis: Die Drahtsprengringe für die Ventil- of model 95. At repair, however, fit circlips
führungen sind ab Mod. 95 nicht montiert. without fail!
Bei einer Reparatur sind diese jedoch
• With a suitable punch chase the rest of the valve guide E
unbedingt zu verwenden!
out of the cylinder head towards combustion chamber.
• Mit einem geeigneten Dorn den Rest der Ventilführung E ◆ Note: Do not heat the cylinder head!
in Richtung Brennraum austreiben.
2 ➪Check the valve guide bore for abrased material.
◆ Hinweis: Zylinderkopf dabei nicht anwärmen!
◆ Note: If the valve guide has caused scoring
➪Bohrung für die Ventilführung auf Materialabrieb untersu- during extraction, replace the cylinder
chen. head!
◆ Hinweis: Hat die Ventilführung beim Auspressen
verrieben, muß der Zylinderkopf ausge-
tauscht werden!
Ventilführung einbauen Valve guide — fitting

3
➪Die Ventilführungen für den Zentral-Einlaß, die Außen- ➪The central inlet-, outer inlet- and exhaust valve guides can
Einlaß und Auslaßventile können durch ihre unterschied- be distinguished by different length.
liche Länge unterschieden werden. R Central inlet valve guide ☞ 60 mm
R Zentral-Einlaß ☞ 60 mm R Outer inlet valve guide ☞ 40 mm
R Außen-Einlaß ☞ 40 mm R Exhaust valve guide ☞ 55 mm
R Auslaß ☞ 55 mm
• Fit a new circlip T on the new repair valve guide .
• Auf die entsprechende Reparatur-Ventilführung einen neu-
◆ Note: Also on cylinder heads of model 95 use a
en Drahtsprengring T montieren.
new circlip without fail!
◆ Hinweis: Auch bei Zylinderköpfen ab Mod. 95 ist
• Grease the bore in cylinder head and the leading end Y of
unbedingt ein neuer Drahtsprengring zu
7 valve guide with MOLYKOTE G-N (297 433 ).
montieren!
• With a suitable jig U press the valve guide into the cold
• Bohrung im Zylinderkopf und die Einpreßkante Y der cylinder head until the circlip T bottoms on cylinder head.
Ventilführung mit MOLYKOTE G-N (297 433) bestreichen. 5
• Mit geeigneten Führungsdorn U Ventilführung in den R
kalten Zylinderkopf einpressen, bis der Drahtsprengring T
am Zylinderkopf ansteht. 6
80 - 1995 TYPE 655

• Den nockenwellenseitigen Überstand der Ventilführung • Check the camshaft side valve guide protrusion on cylinder
aus dem Zylinderkopf kontrollieren. head.
Q Überstand ☞ max. 11,4 mm Q Protrusion ☞ max. 11,4 mm
• Ventilführung mit Reibahle ø6 F7 aufreiben. • With a reamer ø 6 F7 ream the valve guide.
◆ Hinweis: Zum Schmieren der Reibahle nur Q ◆ Note: For lubrication of the reamer use only
Schneidöl verwenden. cutting oil.
Die Reibahle nur in Schneidrichtung dre- Turn the reamer only forwards, in cutting
hen, niemals entgegengesetzt. direction, never backwards.
Reibahle in kurzen Abständen von Spä- Clean the reamer at short intervals from
nen säubern (herausziehen), dabei im- swarf, moving the reamer only whilst
mer nur in Schneidrichtung drehen. turning in cutting direction.
• Zylinderkopf gründlich reinigen und den Ventilsitz zur • Clean cylinder head carefully. Check that the valve seat is
neuen Ventilachse neu zentrieren (Tragbild mit Tuschier- concentric with the new guide axis (check contact surface
paste kontrollieren). with engineer's blue).
• Die abgestufte Ventilfederauflage W für die beiden Aus- • Fit the graduated valve spring retainer W for the two
laßventile bzw. die Anlaufscheibe 11,2/28,0/1,0 E für die exhaust valves and the thrust washer 11,2/28,0/1,0 E for
drei Einlaßventile über die Ventilführungen schieben. the three inlet valves over the valve guides.
• Neue Ventilschaftdichtungen R mit Montagestempel mon- 3
2 • Fit new valve stem seals R with insertion jig.
tieren.
ROTAX-Nr. 277 210
81 - 1995 TYPE 655

Ventilsitzringe Valve seats
• Ventilsitzflächen mit Tuschierpaste bestreichen. • Apply engineer's blue evenly over the valve seat.
• Zugehöriges Ventil einsetzen und mit leichem Druck dre- • Fit the respective valve and turn it under gentle pressure
hen. against the seat.
• Ventilsitzbreite Q und Tragbild auf Verschleiß prüfen. • Check width of valve seat Q and imprint to determine wear.
Q Einlaß-Ventile ☞ max. 2,0 mm Q Inlet valves ☞ max. 2,0 mm
Q Auslaß-Ventile ☞ max. 2,5 mm Q Exhaust valves ☞ max. 2,5 mm
◆ Hinweis: Der ringförmige Abdruck auf den Ventil- ◆ Note: The annular imprint on the valve seat
sitzflächen der Ventilsitzringe und der surface and the valve must not be
Ventile muß durchgehend sein und darf
Q interrupted.
keine Unterbrechung aufweisen. If the valve seat width exceeds the wear
Liegt die Ventilsitzbreite über der limit or if the annular imprint is interrupted,
Verschleißgrenze oder ist die Ventilsitz- the seat can be reworked.
fläche unterbrochen, kann der Ventilsitz-
ring nachgearbeitet werden.
Ventilsitzringe nacharbeiten Valve seats — rework

60o
• Mit Ventilsitzdrehwerkzeug W die "45O Bearbeitung" vor- 45o • With a valve seat cutter W first machine the "45O section"
nehmen, bis sich am gesamten Ventilsitzring ein Material- until a new seat surface is cut in a complete circle. Remove
abtrag ergibt. Dabei ist darauf zu achten, daß nicht mehr 15o only the absolute minimum of material in this operation.
Material als unbedingt erforderlich abgetragen wird. • Next machine the "15O section" until the ø E is obtained.
• Anschließend die "15O Bearbeitung" durchführen, bis sich R • Finally machine the "60O section" until width R of the valve
der ø E ergibt. E seat is obtained.
• Zuletzt die "60O Bearbeitung" vornehmen, bis sich die Inlet valve seats ☞ E ø 29,5 mm
Breite R der Ventilsitzfläche ergibt. 15o R 1,0 - 1,5 mm
Einlaß-Ventilsitzringe ☞ E ø 29,5 mm 45o
R 1,0 - 1,5 mm Exhaust valve seats ☞ E ø 31,5 mm
R 1,5 - 2,0 mm
60o
Auslaß-Ventilsitzringe ☞ E ø 31,5 mm
R 1,5 - 2,0 mm ◆ Note: If after rework the prescribed clearance
cannot be achieved with the thinnest
◆ Hinweis: Kann durch die Nacharbeit der Ventilsitz- available shim (2,7 mm) renew the cylinder
ringe mit den Einstellplättchen mit der head.
geringsten Dicke (2,7 mm) das vorge-
schriebene Ventilspiel nicht erreicht wer- 2
den, muß der Zylinderkopf erneuert wer-
den.
82 - 1995 TYPE 655

Ventile Valves
W
• Ventile von Verbrennungsrückständen befreien. • Remove combustion residues from the valves.
➪Schaftdurchmesser Q und Tellerhöhe W am Ventilteller ➪Check valve stem ø Q and seat width W on valve head.
kontrollieren. Q
Q Inlet valves min. ø 5,950 mm
Q Einlaß-Ventile min. ø 5,950 mm
Q Exhaust valves min. ø 5,935 mm
Q Auslaß-Ventile min. ø 5,935 mm
W Valve seat width min. 1,0 mm
W Tellerhöhe min. 1,0 mm
◆ Note: If the dimension W is not reached, the
◆ Hinweis: Wird das Maß W unterschritten, muß das valve must be renewed.
betroffene Ventil erneuert werden.
E
4
5 ➪ Check valve stem for straightness.
➪Ventil auf Schlag kontrollieren. E Admissible deflection max. 0,02 mm
E Zulässiger Schlag max. 0,02 mm
➪ Check the retaining grooves R for valve cotters for perfect
➪Die Haltenuten R für die Ventilkegelstücke auf einwand- condition.
freien Zustand kontrollieren. ■ Attention: It is n o t permissible to grind the valve
■ Achtung: Es ist n i c h t gestattet, ein Ventil am stem end T to achieve correct clearance!
Ende des Ventilschaftes T abzuschlei-
fen!
Ventilfedern Valve springs
➪Entspannte Länge der 5 großen Y Ventilfedern sowie der ➪ Check the free length of the 5 large Y valve springs and
beiden kleineren U, innenliegenden Ventilfedern der bei- of the 2 smaller U inner springs of the two exhaust valves.
den Auslaßventile überprüfen. Y U YWear limit ☞ min. 36,5 mm
YVerschleißgrenze ☞ min. 36,5 mm UWear limit ☞ min. 33,5 mm
UVerschleißgrenze ☞ min. 33,5 mm
83 - 1995 TYPE 655

Ventile in den Zylinderkopf einsetzen Valves — fitting in cylinder head
■ Achtung: Unbedingt die bei der Zerlegung durchge- ■ Attention: When inserting the valves and valve lifter
führte Zuordnung der Ventile und Tassen-
U buckets into the cylinder head, take care to
stößel im Zylinderkopf beachten. install them in their original positions before
disassembly.
• Ventilschäfte einölen. Y
• Ventile vorsichtig in die Ventilführungen einführen. • Lubricate valve stems.
R • Insert valves carefully into the valve guides.
◆ Hinweis: Ventilschaftdichtungen Q dabei nicht be-
schädigen. ◆ Note: Do not damage the valve stem seals Q.
• Die Ventilfederteller W auf die großen Ventilfedern E • Place the spring retainers W over the large outer springs
legen, mit dem Ventilfederspanneinsatz R mittels einer E, and with a valve spring compression tool R and
Spannvorrichtung die Ventilfedern vorspannen. clamping device compress the springs.
Spezialwerkzeug ☞ Ventilfederspanneinsatz Special tool ☞ Valve spring compression tool
ROTAX-Nr. 276 477 W ROTAX-Nr. 276 477
◆ Hinweis: Bei beiden Auslaßventilen sind zusätzlich ◆ Note: On the two exhaust valves there are two
die beiden kleinen Ventilfedern T zu mon- additional small valve springs T fitted.
tieren . E T • Insert the valve cotters Y.
• Ventilkegelstücke Y einlegen. ◆ Note: To facilitate fitting, grease the valve cotters
◆ Hinweis: Ventilkegelstücke zur Montage- slightly.
erleichterung mit etwas Fett einsetzen. When releasing the clamping device take
Beim Entspannen der Spannvorrichtung care that the valve cotters engage properly
ist darauf zu achten, daß die Ventilkegels- in the valve grooves.
tücke richtig in die Nuten der Ventile ein-
• Lubricate the surfaces U of valve buckets and insert them
greifen. 1 into the cylinder head.
• Die Gleitflächen U der Tassenstößel einölen und entspre-
chend der Zuordung in den Zylinderkopf einführen.
84 - 1995 TYPE 655

Nockenwelle Camshaft
➪Die Nocken auf Materialausbrüche bzw. Verformung un- ➪Check the lobes for material broken off or deformation.
tersuchen und gegebenenfalls die Nockenwelle austau- Replace camshaft if necessary.
schen. ◆ Note: In the area of the bearing seats and lobe
◆ Hinweis: Im Bereich der Lagerstellen und der base circle, cavities up to ø 0,5 mm are
Nockengrundkreise sind Lunker bis ø 0,5 1 admissible.
mm zulässig. 2
➪ Check the drive sprocket retaining screw threads Q for
➪Gewinde Q zur Befestigung des Steuerrades auf ein- perfect condition and remove any Loctite residues.
wandfreien Zustand überprüfen und von Loctite-Resten 1 ➪Clean oil bores on the 3 bearing seats and check for free
reinigen. passage.
➪Ölbohrungen an den drei Lagerstellen reinigen und auf ➪Check height of central inlet lobe W.
freien Durchgang achten. Wear limit ☞ min. 37,45 mm
➪Höhe der zentralen Einlaßnocke W überprüfen.
Verschleißgrenze ☞ min. 37,45 mm Clearances of camshafts — checking
Laufspiele der Nockenwellen ermitteln: • Place camshafts into cylinder head.

• Place plastic gauge on the bearing seats of camshafts.
• Nockenwellen in den Zylinderkopf legen. • Fit the respective bearing caps and tighten with Allen
• Plastik-Gauge auf die Lagerstellen der Nockenwellen le- screws M6.
gen.
• Zugeordnete Lagerböcke auflegen und mit den Zylin-
derschrauben M6 befestigen. ➪Remove Allen screws and bearing caps and with the
Anzugsdrehmoment ☞ 10 Nm 3 respective scale E determine the maximum width of the
0,03 compressed plastic gauge R.
➪Zylinderschrauben und Lagerböcke entfernen und mit der 0,06
Wear limit ☞ max. 0,100 mm
entsprechenden Skala E die maximale Breite des gepreß- 0,09
ten Plastik-Gauge R ermitteln. 0,12
0,15 ➪If the wear limit is exceeded, measure the bearing seats on
Verschleißgrenze ☞ max. 0,100 mm 4 camshafts and in cylinder head, replace the parts worn.
Bearing seats of camshafts
➪Ist die Verschleißgrenze überschritten, müssen die Lager-
Wear limit ☞
1 min. ø 21,93 mm
stellen an den Nockenwellen und im Zylinderkopf gemes-
sen und das verschlissene Bauteil ausgetauscht werden. Bearing seats in cylinder head
Lagerstellen der Nockenwellen: Wear limit ☞ max. ø 22,04 mm
Verschleißgrenze ☞ min. ø 21,93 mm
Lagerstellen Zylinderkopf:
85 - 1995 TYPE 655

Fliehkraft-Dekompressor Centrifugal decompressor
1
➪Leichtgängigkeit des Fliehgewichtes Q kontrollieren. ➪Check free and easy movement of centrifugal weight Q.
➪Bei horizontaler Lage des Fliehgewichtes (die Nocken- ➪With camshaft in horizontal position of the centrifugal
spitzen zeigen nach unten) das Maß W ermitteln. weight (lobes downward) determine dimension W.
WVerschleißgrenze ☞ max. 2,0 mm WWear limit ☞ max. 2,0 mm
◆ Hinweis: Wird das Maß überschritten, muß die 3 ◆ Note: If the dimension is exceeded, the spring E
Druckfeder E erneuert werden. 4 must be replaced.
■ Achtung: Druckfeder niemals dehnen, dadurch än- W ■ Attention: Never expand the spring, this would alter
dert sich die definierte Federkraft! the defined spring force!
Eine undefinierte Federkraft kann zu An undefined spring force may cause
Leistungsverlust oder Klappergeräuschen performance loss or rattling noise.
führen.
➪With decompressor activated, the protrusion from the

➪In aktiviertem Zustand darf der Überstand vom höchsten
highest point of the lobe to the base circle must not be less
Punkt der Aushubnocke zum Nockengrund das Maß R
than dimension R.
nicht unterschreiten.
R Wear limit ☞ min. 0,6 mm
RVerschleißgrenze ☞ min. 0,6 mm
◆ Note: If the dimension is less, the centrifugal
◆ Hinweis: Wird das Maß unterschritten, muß das
weight must be renewed.
Fliehgewicht erneuert werden.
• With a suitable punch extrude the peg T from the centrifugal

• Mit geeignetem Durchschlag Nadelrolle T aus dem Flieh-
weight.
gewicht herausdrücken.
◆ Note: At each disassembly of the decompressor
◆ Hinweis: Nach jeder Zerlegung des Dekompressors
renew the spring E.
ist die Druckfeder E zu erneuern.
➪After refitting check the centrifugal weight Q for easy
➪Nach dem Zusammenbau das Fliehgewichte Q auf Leicht-
movement.
gängigkeit überprüfen.
86 - 1995 TYPE 655

Kipphebel Rocker arms
• Kipphebelrolle Q auf Leichtgängigkeit überprüfen. • Check easy movement of rocker arm roller Q.
◆ Hinweis: Ist ein übermäßiges Radialspiel der Rolle 3 ◆ Note: If there is excessive radial play in the roller
feststellbar, muß der komplette Kipphebel replace the complete rocker arm W.
W erneuert werden.
➪Kipphebel W und Kipphebelachse E auf Verschleiß prü- ➪ Check wear of rocker arm W and rocker arm shaft E.
fen:
Bohrung im Kipphebel W für Kipphebelachse Bore in rocker arm W for rocker arm shaft
Verschleißgrenze ☞ max. ø 12,07 mm 5 Wear limit ☞ max. ø 12,07 mm
ø Kipphebelachse E ø Rocker arm shaft E
1
Verschleißgrenze ☞ min. ø 11,98 mm 2 4 Wear limit ☞ min. ø 11,98 mm
➪Kugelpfanne R der Stellschraube T auf Beweglichkeit ➪Check the spherical bearing R of the adjustment screw T
und ebene Fläche auf Verschleiß untersuchen. for mobility and flat surface of valve contact.
6
Ventildeckel Valve cover
• Zylinderkopfdeckel Y auf Beschädigung untersuchen. • Check valve cover Y for damage.

• Entlüftungsnippel U auf freien Durchgang und auf festen • Check venting nipple U for free passage and secure fit.
Sitz überprüfen.
7
87 - 1995 TYPE 655

Elektro-Starter-Trieb Electric starter drive
➪Verzahnung des Startdoppelrades Q, Startzwischenrades ➪ Examine the teeth of starter double gear Q, intermediate
W und Freilaufrades E auf Materialausbrüche bzw. Ver- 7 gear W and freewheel gear E for material broken off or
formung kontrollieren. deformation.
➪Lagerbüchse R auf Laufspuren untersuchen. 1 ➪Check bush R for scores.
➪Check the internal ø of the gears:

➪Die Lager-ø der Räder messen.
Double gear Q
Startdoppelrad Q
Intermediate gear W
Startzwischenrad W
Verschleißgrenze ☞ max. ø 10,07 mm 2
Freewheel gear E
Freilaufrad E
TWear limit ☞ max. ø 35,10 mm
TVerschleißgrenze ☞ max. ø 35,10 mm 3
◆ Note: When measuring the bearing ø of bronze
◆ Hinweis: Bei der Messung des Lager-ø der Lager-
bush in freewheel gear E there must be
büchse im Freilaufrad E darf kein Spiel
no perceptible play between the bush R
zwischen der Lagerbüchse R und dem
and the gear.
Freilaufrad sein.
6 3
➪Die Lauffläche Y des Freilaufes auf Verschleiß untersu- ➪Check the running surface Y of the sprag clutch for wear.
chen. ◆ Note: If the contact surface is deformed, renew
◆ Hinweis: Sind Verformungen der Lauffläche fest- the freewheel gear E.
stellbar, muß das Freilaufrad kpl. E aus-
• Clean the taper of magneto hub U from LOCTITE residues.
getauscht werden. T ➪Check taper and groove for Woodruff key for perfect
• Den Konus der Magnetnabe U von LOCTITE-Resten 4 condition.
befreien. ◆ Note: If the taper or groove for Woodruff key is
➪Konus und Nut für die Scheibenfeder auf einwandfreien damaged, the magneto hub must be
Zustand überprüfen. renewed.
◆ Hinweis: Ist der Konus oder die Nut für die Scheiben-
feder beschädigt, muß die Magnetnabe
ausgetauscht werden.
88 - 1995 TYPE 655

Freilauf zerlegen: Sprag clutch — disassembly
• 4 x Muttern M6 Q lösen und Freilaufdeckel W abnehmen. • Remove 4 nuts M6 Q and sprag clutch housing W.
10
• Freilauf E aus der Magnetnabe herausnehmen. • Remove sprag clutch E from magneto hub.
➪Klemmkörper R des Freilaufes auf Abnützung untersu- ➪Examine the segments R of the sprag clutch for wear.
Loctite 648
chen. ➪Check if the external segment retaining spring T has
➪Die außenliegende Spiralfeder T auf ausreichende Feder- sufficient tension to maintain the segments in their "locking
vorspannung überprüfen, damit die Klemmstücke in position".
"Klemmposition" gehalten werden. ➪Check contact surface of magneto hub Y for wear.
➪Lauffläche der Magnetnabe Y auf Verschleiß untersu-
◆ Note: If the contact surface is deformed, the
chen. 2
1 magneto hub Y must be renewed.
◆ Hinweis: Sind Verformungen in der Lauffläche fest-
stellbar, muß die Magnetnabe Y ausge- Öl / Oil • For replacement of the magneto hub, remove 8 Allen
3
tauscht werden. screws M6 U.
• Bei Austausch der Magnetnabe sind 8 Zylinderschrauben 6 Sprag clutch — reassembly

M6 U zu lösen. • Apply Loctite 648 to the contact surfaces between magneto
Freilauf zusammenbauen: Loctite 648 hub and flywheel I.
• Tighten magneto hub Y with 8 Allen screws M6 U securing
• Auflagefläche der Magnetnabe am Magnetrad I mit Loctite the screws with Loctite 648.
648 bestreichen.
• Magnetnabe Y mit 8 Zylinderschrauben M6 U befestigen, Tightening torque ☞ 10 Nm
Zylinderschrauben mit Loctite 648 sichern.
■ Attention: At reassembly take care that the magneto
Anzugsdrehmoment ☞ 10 Nm 8
hub is assembled so that the hub keyway
9 aligns with the centre of the trigger boss
■ Achtung: Die Keilnut der Magnetnabe muß beim O on the flywheel!
Zusammenbau mittig zum Leitstück O 7
auf dem Magnetrad stehen! • Insert the lubricated sprag clutch E into its housing so that
the arrow is visible.
• Geölten Freilauf E mit Richtungspfeil nach oben in das • Fasten sprag clutch cover W with 4 nuts M6 Q. Secure
Freilaufgehäuse einsetzen. nuts with Loctite 648.
• Freilaufdeckel W mit 4x Mutter M6 Q befestigen. Muttern
mit Loctite 648 sichern. Tightening torque ☞ 10 Nm
• Insert freewheel gear P under slight clockwise rotation
into sprag clutch E.
• Freilaufrad P unter leichter Rechtsdrehung in den Freilauf ➪The freewheel gear P must turn freely without resistance
E schieben. in clockwise direction, but must lock when turned counter-
➪Bei Drehung des Freilaufrades P im Uhrzeigersinn muß clockwise.
dieses ohne Widerstand frei durchdrehen und bei entge- 4
gengesetzter Drehung blockieren. 5
89 - 1995 TYPE 655

Zündanlage Ignition unit
Die Zündanlage ist eine kontaktlose Hochspannungs-Kon- The ignition unit is a breakerless capacitor discharge unit
densator-Zündanlage mit elektronischer Zündverstellung und with electronically variable ignition timing and a 3-phase AC
einem 3-Phasen-Wechselstromgenerator (12V 280W). Sie generator (12V 280W). It cannot be adjusted and is main-
kann nicht eingestellt werden und ist wartungsfrei. tenance-free.
▲ Warnung: Steckverbindungen der Zündanlage nie- ▲ Warning: Never disconnect electrical connections
mals bei laufendem Motor trennen! whilst engine is running!
Vor Durchführung einer Reparatur ist der Before any repair remove ignition key and
Zündschlüssel abzuziehen und die Batterie disconnect battery (first minus-pole).
(zuerst Minus-Pol) abzuklemmen. Vorsicht Caution - high voltage on ignition unit!
Hochspannung bei Zündanlage!
■ Attention: The amplifier box must not be exposed to
■ Achtung: Das Steuergerät darf keinen mechanischen mechanical impacts.
Schlägen ausgesetzt werden. For removal of rotor, use puller (976 235)
Zum Abziehen des Rotors muß der entspre- R and protection mushroom (277 135).
chende Abzieher (976 235) und Schutzpilz
T
(277 135) verwendet werden.
Zündanlage — Einzelteile Ignition unit — components

E
O Y
W
Q Stator Q stator
W Magnetrad W magneto flywheel
E Aussengeber Q E external trigger
R Steuergerät R electronic box
T Zündtransformator T ignition coil
Y Entstörstecker Y spark plug connector
U Freilauf U U sprag clutch
I E-Starter kpl. I electric starter
O Zünderdeckel O ignition cover
90 - 1995 TYPE 655

Zündanlage — Schaltplan Ignition unit — wiring diagram
R T
U
Y GW I O
Y
Y
Q W
P
LW
W B R G L O
Q Generator Q generator
W Außengeber W external trigger
E Steuergerät E electronic box
R Batterie R battery
T Zündschloß T ignition switch
Y Notausschalter Y emergency switch
U Seitenständer-Sicherheitsschalter U side stand switch
I Zündtransformator I ignition coil
O Entstörstecker O spark plug connector
P Zündkerze P spark plug
Symbol Farbe Symbol Farbe Symbol Colour Symbol Colour

GW grün mit weißen Streifen W weiß GW green - white stripe W white
LY blau mit gelben Streifen B schwarz LY blue - yellow stripe B black
Y gelb R rot Y yellow R red
G grün G green
L blau L blue
O orange O orange
91 - 1995 TYPE 655

Zündanlage — Fehlersuche Ignition unit — trouble shooting
Liefert die Zündanlage keinen Zündfunken oder liegen Anzeichen vor, daß Fehlfunk- If the ignition unit does not supply an ignition spark or if it is suspected that there may
tionen des Motors von der Zündanlage verursacht werden, müssen folgende Teile in be an ignition problem, check the following parts in the sequence indicated, or
der angegebenen Reihenfolge überprüft bzw. durch Austauschen der Teile die determine the function by exchange of parts:
Funktion ermittelt werden: ➪spark plug
➪Zündkerze.
➪shielded spark plug connector
➪Entstörstecker.
➪check battery and fuses
➪Batterie und Sicherungen prüfen.
➪check plug connections and cables to be in perfect condition
➪Steckverbindungen und Kabel auf einwandfreien Zustand kontrollieren.
➪check ignition coil with an ohmmeter
➪Zündtransformator mit einem Ohm-Meter prüfen.
➪check ignition switch, emergency switch and lateral stand safety switch
➪Zündschalter, Notausschalter und Sicherheitsschalter für den Seitenständer prüfen.
➪check stator with an ohmmeter
➪Stator mit einem Ohm-Meter prüfen.
➪check trigger coil with an ohmmeter
➪Außengeber mit einem Ohm-Meter prüfen.
➪check electronic box with an ohmmeter
➪Steuergerät mit einem Ohm-Meter prüfen.
◆ Note: Before checking, disconnect plug connections. Measure the
◆ Hinweis: Vor einer Überprüfung Steckverbindungen trennen. Gemessen resistance between 2 measuring points (cables), adjusting the
wird der elektrische Widerstand zwischen zwei Meßpunkten (Ka- instrument to the required measuring range and adjust the Zero-
beln), wobei für jede Messung der entsprechende Meßbereich point
einzustellen, bzw. der Nullpunkt justiert ist.
Generator, Zündspule und Entstörstecker überprüfen: Generator, ignition coil, spark plug connector – checking:
Widerstand resistance
Meßpunkte measuring points
(bei 20°C) (at 20°C)
Generator Spulenausgang Y-Y 0,2 - 0,5 Ω AC generator coil exit Y-Y 0,2 - 0,5 Ω
Induktivgeber GW - LY 190 - 300 Ω sensor GW - LY 190 - 300 Ω
Zündspule Primärwicklung Klemme - Kern 0,2 - 0,5 Ω ignition coil primary winding terminal - core 0,2 - 0,5 Ω
Sekundärwicklung Zündleitung - Kern 6 - 13 kΩ secondary winding high tension wire - core 6 - 13 kΩ
Anschluß Zündkabel- spark plug connection for ignition cable -
Entstörstecker 0,8 - 1,4 kΩ 0,8 - 1,4 kΩ
Anschluß Zündkerze connector connection for spark plug
92 - 1995 TYPE 655

Steuergerät überprüfen: Electronic box — check:
◆ Hinweis: Für die Überprüfung des Steuergerätes ist ein Meßbereich von 1 kΩ ◆ Note: For checking of electronic box set measuring range of 1 kΩ or 10 kΩ
oder 10 kΩ am Meßgerät einzustellen. on the instrument.
Weiters ist bei jeder Messung auf die jeweilige Polarität der Meßkabel Also at each measurement take care of the polarity of the cables of
des Meßgerätes zu achten. instrument.
Entsprechen ein oder mehrere Meßwerte nicht den vorgeschriebe- If one or several values do not correspond with the values indicated,
nen Werten, muß der defekte Teil der Zündanlage ausgetauscht the defective part of the ignition unit must be replaced.
werden.
Flächendichtung
Steuergerät Loctite 221
- Meßgerät-Kabel "schwarz"
ND 071000-0790 Y
G W O R B L T
G O O O O O
W O O O O O 8
+
Meßgerät- O X ∆ ∆ X X
Kabel "rot" R O O O O O
B
L
O
O
O
O
O
O
O
O O
O
U
o ...... passage (instrument dial moves, measuring value of no
o ...... Durchgang (Meßgerätzeiger bewegt sich, Meßwert ohne Bedeutung).
importance)
x ...... Kein Durchgang (Meßgerätzeiger bewegt sich nicht).
x ...... no passage (instrument dial does not move)
∆ ...... Meßgerätzeiger kann sich bewegen und geht anschließen auf ∞ zurück. Q ∆ ...... instrument dial may move and then returns to ∞
Stator aus- und einbauen:
W
Stator removal and installation:
◆ Hinweis: Dämpfungseinlage Q und Dämpfungshalter W im Normalfall nicht Loctite 221 R
zerlegen,wenn doch, sind die 3 Taptite-Schrauben M5 E mit Loctite ◆ Note: In general the silencer rubber Q and rubber holder W
221 zu sichern! 3 need not be removed. If removed, secure the 3
Taptite screws M5 E with Loctite 221.
• 3 Zylinderschrauben M6 R lösen.
• Remove 3 Allen screws M6 R.
• 2 Taptite-Schrauben M4 lösen T und Leitungshalter Y herausnehmen.
• Remove 2 Taptite screws M4 T and cable cover Y.
• Stator U mit Gummitülle I herausziehen.
• Remove stator U with rubber grommet I.
• Der Einbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge, Zylinderschrauben M6 R und
• Re-installation in reversed sequence, secure Allen screws M6 R and Taptite screws
Taptite-Schrauben M4 T mit Loctite 221 sichern. Gummitülle I mit SILASTIC 732
M4 T with Loctite 221. Apply SILASTIC 732 RTV sealing compound to the rubber
RTV abdichten.
grommet I.
Statorbefestigung, Zylinderschrauben M6 R:
Stator fastening, Allen screws M6 Q:
Leitungshalterbefestigung, Taptite-Schrauben M4 T:
Cable assembly fastening, Taptite screws M4 W:
◆ Hinweis: Stator so einbauen, daß der Kabelausgang des Stators am näch- ◆ Note: Refit stator so that cable exits on starter are next to the cable exit in
sten dem Kabelausgang des Zünderdeckels liegt. ignition cover.
93 - 1995 TYPE 655

Zünderdeckel Ignition cover
➪Die Dichtfläche auf Planheit und Beschädigung untersu- ➪Check ignition cover sealing surface for flatness and
chen. damage.
zulässiger Verzug ☞ max. 0,05 mm admissible warping ☞ max. 0,05 mm
➪Entlüftungskanal Q für die Kurbelgehäuseentlüftung auf ➪Check free passage of crankcase venting bore Q.
freien Durchgang kontrollieren.
Zündkerze Spark plug
• Ablagerungen an der Masse- und Zentralelektrode mit • Remove deposits from ground- and central electrodes with
Drahtbürste und Nadel entfernen. a wire brush and needle.
◆ Hinweis: Porzellan-Isolator der Zentralelektrode ◆ Note: Take care not to damage the porcelaine
dabei nicht beschädigen. insulator of the central electrode.
➪Porzellan-Isolator der Zentralelektrode auf Risse untersu- ➪Check porcelaine insulator of the central electrode for
chen und gegebenenfalls Zündkerze austauschen. cracks, replace spark plug if necessary.
➪Elektrodenabstand W mit Fühlerlehre kontrollieren. ➪Check electrode gap W with a feeler gauge.
W Elektrodenabstand ☞ 0,6 - 0,8 mm W Electrode gap ☞ 0,6 - 0,8 mm
DR8EA
■ Achtung : Die Masse-Elektrode E darf nicht nach- ■ Attention: The ground electrode E must not be bent
gebogen werden - Bruchgefahr beim Be- - risk of breaking during engine run!
trieb des Motors. Only use spark plugs NGK DR 8 EA.
Nur Zündkerzen NGK DR 8 EA verwen-
den! E
3
94 - 1995 TYPE 655

Kettenrad Final drive sprocket
➪Die Innenverzahnung Q des Kettenrades auf Verschleiß ➪Check the sprocket internal splines Q for wear.
überprüfen. • Check sprocket teeth W for wear or deformation.
• Verzahnung W für die Antriebskette auf Abnützung bzw.
◆ Note: If the sprocket teeth are worn, the sprocket
T
Verformung kontrollieren.
EX
and the drive chain must be renewed.
◆ Hinweis: Ist die Verzahnung für die Antriebskette ver-
schlissen, muß das Kettenrad und die An-
triebskette gemeinsam erneuert werden.
1
Electric starter
Elektrostarter
◆ Note: The electric starter normally is not subject to
◆ Hinweis: Der Elektrostarter unterliegt normalerweise wear. If however necessary, it can be
keinem Verschleiß, gegebenenfalls kann er disassembled.
jedoch zerlegt werden. 2
Disassembly of electric starter and check of parts:
E-Starter zerlegen und folgende Teile überprüfen:
➪Clean the commutator R on rotor E, check for perfect
➪Den am Anker E befindlichen Kollektor R reinigen und auf condition.
einwandfreien Zustand kontrollieren. • If necessary, rework commutator carefully on a lathe. Use
• Gegebenenfalls den Kollektor fein überdrehen und an- a fine saw blade T to trim back the insulation leaves
schließend die Isolation der Kollektorlamellen mit Kollektor- 3
4 between commutator segments. The insulation should be
säge T unterschneiden. Die Isolation soll 0,5 mm tiefer als 0,5 mm deeper than the segments.
die Kollektorlamellen sein. 5
95 - 1995 TYPE 655

➪Anker Q mit 12 oder 24 Volt und zwischengeschalteter Prüflampe zwischen ➪Check armature Q at 12 or 24 Volts with test lamp between
Kollektor und Blechpaket auf Masseschluß prüfen. Leuchtet die Lampe auf, muß der commutatorandironcoreforconnectiontoground.Ifthelamplightsupindicatingashortcircuit,replace
Anker ersetzt werden. the armature.
➪Ankerwicklungen mit 2 bis 4 Volt und zwischengeschaltetem Amperemeter ➪Check armature windings at 2 to 4 Volts and ammeter (measuring range 60 A) for
(Meßbereich 60 A) auf Unterbrechung kontrollieren. Zeigt das Amperemeter starke open circuit. If the ammeter indicates large differences between individual segments,
Unterschiede zwischen den einzelnen Lamellen an, muß der Anker erneuert the armature must be replaced.
werden. ➪Check armature Q for out-of-round between centres and check the splines W for
➪Den Anker Q zwischen Spitzen auf Schlag sowie die Verzahnung W auf Verformung deformation.
kontrollieren. ➪Check ball bearing E for easy movement and pitting. Replace if necessary.
➪Rillenkugellager E auf Leichtgängigkeit bzw. Pittingbildung untersuchen und gege- ◆ Note: The sealed side of ball bearing must face armature.
benenfalls erneuern.
➪The 4 carbon brushes R must be able to move freely within their housings. Check
◆ Hinweis: Die gedichtete Seite der Rillenkugellager muß zur Ankerwicklung
pretension of springs for carbon brushes.
zeigen.
➪Check length of carbon brushes R, replace if necessary.
➪Die 4 Kohlebürsten R müssen frei beweglich sein. Federvorspannung der Federn Wear limit ☞ min. 8,0 mm
für die Kohlebürsten kontrollieren.
➪Länge der Kohlebürsten R überprüfen und gegebenenfalls erneuern. ➪Check the magnets inside the starter housing T for cracks, replace if necessary.
➪Check the 3 O-rings Y and oil seal U for damage, replace if necessary.
Verschleißgrenze ☞ min. 8,0 mm
◆ Note: The closed side of oil seal must face armature.
➪Innenliegende Magnete des Startergehäuses T auf Risse untersuchen und gege-
benenfalls erneuern.
➪Die 3 O-Ringe Y und Wellendichtring U auf Beschädigung überprüfen und
gegebenenfalls erneuern.
◆ Hinweis: Die geschlossene Seite des Wellendichtringes muß zur Ankerwick-
lung zeigen. 7
6 2
3
3 1 6
6
4
5
96 - 1995 TYPE 655

Motor zusammenbauen Engine reassembly
■ Achtung: Folgende Punkte beachten: ■ Attention: Mind the following points:

• Ausgebaute Dichtungen, Seeger-Ringe, O-Ringe und Wellen- • At every engine repair renew as a matter of routine gaskets,
dichtringe sind bei einer Motorreparatur immer zu erneuern. circlips, O-rings and oil seals.
• Verbrennungsgefahr bei Handhabung erhitzter Motorenteile! • Risk of scalding when handling hot engine parts!
Kurbelgehäuse komplettieren Crankcase — completing
• Kugel Q, Druckfeder W und Ventilstiftführung E für den Hochdruckkreislauf • Fit ball Q, spring W and valve pin guide E for low pressure oil circuit.
montieren. Tightening torque ☞ 24 Nm
• Press in dowel pins R for centering of crankcase, clutch cover and ignition cover.
• Zylinderstifte R zur Zentrierung des Gehäuses, Kupplungsdeckels und des Zünder- • Fit the oil sieve T in the crankcase recess.
deckels einpressen. • Fix oil guide Y with 2 Taptite screws M5 U applying Loctite 221 on the screws.
• Ölsieb T in die Ausnehmung im Gehäuse einschieben. Tightening torque ☞ 8 Nm
• Ölleitblech Y mit 2 Taptite-Schrauben M5 U befestigen, wobei die Taptite-
Schrauben mit Loctite 221 zu sichern sind. 3
1
4
W 4
6 5
97 - 1995 TYPE 655

• Die äußeren Ölpumpenrotoren Q der Saugpumpe W und Druckpumpe E einölen • Lubricate the outer rotors Q of suction pump W and pressure pump E and fit them
und in das Gehäuse schieben. in the crankcase.
◆ Hinweis: Alle Kennzeichnungspunkte müssen sichtbar sein! ◆ Note: All marking points must face outside!
• Beide Ölpumpenwellen R mit den Nadelrollen T und Innenrotoren Y in das • Fit both oil pump shafts R with pegs T and the inner rotors Y into the crankcase.
Gehäuse schieben. ◆ Note: Lubricate seats in crankcase and innter rotors.
◆ Hinweis: Lagerstellen im Gehäuse sowie Innenrotoren einölen.
• Fix both oil pump covers U with 3 countersunk screws M5 I applying Loctite 221
• Beide Ölpumpendeckel U mit jeweils 3 Senkschrauben M5 I befestigen, wobei to the screws.
die Senkschrauben mit Loctite 221 zu sichern sind. Tightening torque ☞ 6 Nm
➪Check oil pump shafts for easy movement.
➪Leichte Drehbarkeit der Ölpumpenwellen überprüfen.
6
1
8
E
5
4 6
1 7
98 - 1995 TYPE 655

Kurbelwelle und Ausgleichswelle einbauen 3
Crankshaft and balance shaft — installation
4
• Die mit den Lagern und Wellendichtringen komplettierte • Attach the magneto side crankcase half completed with
magnetseitige Gehäusehälfte auf den Montagebock stek- 1 bearings and oil seals onto assembly trestle and tighten it
ken und an der hinteren Zentrierung mit der Schraube und on the rear centering with screw and long distance sleeve.
der langen Distanzhülse befestigen. • Pretension the 2 halves of the split gear Q by inserting
2 locking pin W.
• Spreizrad Q durch Einführen des Fixierdornes W vor- Special tool ☞ Locking pin
spannen. ROTAX-Nr. 277 270
Spezialwerkzeug ☞ Fixierdorn
• Apply Loctite Anti Seize to the bearing seat of balance
ROTAX-Nr. 277 270 6
5 shaft E.
• Lagersitz der komplettierten Ausgleichswelle E mit Loctite • Insert balance shaft E into its seat in magneto side
Anti Seize bestreichen. crankcase half.
• Ausgleichswelle E in die Lagerung der magnetseitigen 11 • Fit lubricated shim R (thickness as required - see Chapter
Gehäusehälfte schieben. "Crankshaft and balance shaft - readjusting") onto balance
• Geölte Ausgleichscheibe R (Dicke nach Bedarf - siehe shaft.
Kapitel "Kurbel-und Ausgleichswelle ausdistanzieren") • Turn balance shaft with its marks to correspond with mark
auf die Ausgleichswelle auflegen. on crankcase T.
• Markierung der Ausgleichswelle mit der Markierung am • Lubricate bearing bush Y of crankshaft.
Gehäuse T übereinstimmen. • Fit lubricated shim 1,0 mm U on crankshaft I.
• Lagerbuchse Y der Kurbelwelle einölen. • Insert crankshaft with drive gear O fitted into magneto side
• Geölte Ausgleichscheibe 1,0 mm U auf die Kurbelwelle I crankcase half.
auflegen. ◆ Note: Turn crankshaft so that marks P in
• Kurbelwelle mit aufgepreßtem Gegenrad O in die crankcase and at inner side of crank webs
10
magnetseitige Gehäusehälfte schieben. correspond.
◆ Hinweis: Die Markierungen P im Gehäuse und an 8
• Fit lubricated shim { (thickness as required - see Chapter
der Innenseite der Kurbelwange müssen
"Crankshaft and balance shaft - readjusting") on
übereinstimmen. U O
crankshaft.
• Geölte Ausgleichscheibe { (Dicke nach Bedarf - siehe • Remove locking pin W.
Kapitel "Kurbel-und Ausgleichswelle ausdistanzieren")auf
die Kurbelwelle auflegen. I
• Fixierdorn W entfernen. Loctite Anti Seize
Q
{
E R
99 - 1995 TYPE 655

Kurbel- und Ausgleichswelle ausdistanzieren Crankshaft and balance shaft — readjusting
1
◆ Hinweis: Zur Kontrolle bzw. wenn das Kurbelgehäuse 2 ◆ Note: For check, or if the crankcase or crankshaft
oder die Kurbel- bzw. Ausgleichswelle er- or balance shaft has been replaced, verify
neuert wurde, ist das Axialspiel der Kurbel- the crankshaft and balance shaft axial play
bzw. Ausgleichswelle auszumessen bzw. (end float) and readjust play.
neu auszudistanzieren.
• Place crankcase gasket on magneto side crankcase half.
• Gehäusedichtung auf magnetseitige Gehäusehälfte aufle- ■ Attention: Use a new gasket!
gen.
• With a depth gauge measure the distance from shim on
➩
■ Achtung: Neue Dichtung verwenden!
B crankshaft Q or shim on balance shaft W to the crankcase
➩
• Mit Tiefenmaß Abstand von Ausgleichscheibe Kurbelwelle joint surface = dimension B.
Q bzw. Ausgleichscheibe Ausgleichswelle W auf Gehäuse-
• With a depth gauge measure the distance from the clutch
trennfläche messen = Maß B.
sidecrankcase joint surface to the contact surface of
• Mit Tiefenmaß Abstand von der kupplungsseitigen crankshaft E resp. bearing inner race R for balance shaft
Gehäusetrennfläche auf Anlagefläche Kurbelwelle E bzw. = dimension A.
Lagerinnenring R für Ausgleichswelle messen = Maß A. 4 • Axial play = dimension A – dimension B
3
• Axialspiel = Maß A – Maß B Axial play — crankshaft ☞ 0,1 - 0,3 mm
Axialspiel - Kurbelwelle ☞ 0,1 - 0,3 mm Axial play — balance shaft ☞ 0,1 - 0,3 mm
➩
Axialspiel - Ausgleichswelle ☞ 0,1 - 0,3 mm A • The specified axial play can be achieved by using shim Q
➩
• Das vorgeschriebene Axialspiel wird durch Verwenden or W of the thickness required (Q of thickness 1,0 / 1,25 /
einer Ausgleichscheibe Q bzw. W mit entsprechender 1,5 mm - W of thickness 0,8 / 1,0 / 1,2 mm available).
Stärke (Q in Stärken 1,0 / 1,25 / 1,5 mm - W in Stärken 0,8 ■ Attention: Mind the dimension of the compressed
/ 1,0 / 1,2 mm erhältlich) erreicht. gasket! The thickness decreases by
■ Achtung: Das Maß der gepreßten Dichtung berück- approx. 0,05 mm. After reassembly of
sichtigen! Die Stärke der Dichtung verrin- crankcase check the axial play with a dial
gert sich um ca. 0,05 mm. Nach Zusam- gauge.
menbau des Kurbelgehäuses das Axial-
spiel mit einer Meßuhr kontrollieren. ■ Warning: Insufficient axial play of balance shaft
causes excessive charge on the ball
■ Warnung: Zu geringe Axialluft der Ausgleichswelle bearings with consequent damage!
führt zu Überlastung der Kugellager und
deren Ausfall !
Q
W
100 - 1995 TYPE 655

Getriebewellen einbauen Gear shafts — installation
• Führungshülse Q über die Verzahnung der Hauptwelle • Slide guide sleeve Q over the splines for final drive
schieben. sprocket on mainshaft.
3
Spezialwerkzeug ☞ Führungshülse Special tool ☞ Guide sleeve
• Die Hauptlagersitze der Haupt- und Vorgelegewelle mit • Apply Loctite Anti Seize on the bearing seats of main- and
Loctite Anti Seize bestreichen. 2 clutch shafts.
• WD-Ring W der Hauptwelle zwischen beiden Dichtlippen 1 • Grease sealing lips of oil seal W of mainshaft.
einfetten. • Push the complete gearshaft sets E fully into the seats
• Das komplette Getriebepaket E durch leichtes Klopfen mit with a plastic hammer into the magneto side crankcase
einem Kunststoffhammer bis auf Anschlag in die Lagerun- half.
gen der magnetseitigen Gehäusehälfte schieben.
Schaltung einbauen Gearshift mechanism — installation
• Die Lagerstellen der Schaltwalze, Schaltstangen und • Lubricate the bearing bores for gearshift drum, fork spindles
Schaltwelle einölen. and gearshift shaft.
• Indexhebel R mit Indexfeder T in das Gehäuse einlegen. • Insert indexing lever R with index spring T in the
5 4 crankcase.
R
5
101 - 1995 TYPE 655

• Vormontierte Schaltwelle Q mit nach unten gedrückter • Insert pre-assembled gearshift shaft Q with the pawl W
Schaltklinke W bis auf Anschlag in die Lagerung einführen. 6 tilted down, fully into its seat.
• Schaltgabeln E in entsprechender Lage in den zugeord- • Fit the gearshift forks E to engage into their respective
neten Schalträdern der Hauptwelle und Vorgelegewelle gears on main- and clutch shafts.
einsetzen. 3
• Lubricate the guide slots in gearshift drum R.
• Schaltbahnen der Schaltwalze R einölen.
4 • Tilt index lever T and pawl W together downward and
• Indexhebel T und Schaltklinke W gemeinsam nach unten 5 engage in gearshift drum R.
drücken und Schaltwalze R in das Gehäuse einsetzen.
• Engage index lever and pawl.
• Indexhebel und Schaltklinke in Eingriff bringen. 1
• Engage all shift forks E in the respective guide slots of
• Alle Schaltgabeln E in die dazugehörigen Schaltbahnen gearshift drum R.
➠
der Schaltwalze R einhängen.
➠
• Insert the fork spindles Y fully into their bores in magneto
• Schaltstangen Y bis auf Anschlag in die entsprechenden 2 side crankcase half.
Bohrungen der magnetseitigen Gehäusehälfte einführen.
E
E Y
4
1
5
R Q
T
E 2
Y
102 - 1995 TYPE 655

Schaltung überprüfen Gearshift mechanism — check
➪Vorspannung der Indexfeder Q überprüfen. Der Indexhebel W darf sich nur mit ➪Check pretension of index spring Q. The index lever W should only be able to be
Kraftaufwand von der Indexscheibe auf der Schaltwalze E abheben lassen. lifted with force from the indexing shim of gearshift drum E.
◆ Hinweis: Beim Drehen der Schaltwalze E muß die Indexfeder Q den ◆ Note: When turning the gearshift drum E the index spring Q must push
Indexhebel W in die jeweilige Ausnehmung der Indexscheibe the index lever W into the respective "valley" of indexing shim.
drücken.
➪Shift all gears and check whether the gearshift pawl R can be lifted in each speed
➪Alle Gänge durchschalten und prüfen, ob sich die Schaltklinke R in jedem Gang without jerk from the pegs T of gearshift drum.
ruckfrei von den Mitnahmezapfen T der Schaltwalze abheben läßt.
◆ Note: If not, one leg of the hairpin spring Y must be adjusted by bending
◆ Hinweis: Wenn dies nicht der Fall ist, muß ein Schenkel der Haarnadelfeder
to center the pawl to position "A" in relation to the pegs.Also when
Y nachgebogen werden, um damit die gezeigte Mittellage "A" der
fitting a new hairpin spring, check its correct function,rebend if
Schaltklinke zu den Mitnahmezapfen zu erreichen.
necessary!
Auch beim Verbau einer neuen Haarnadelfeder Funktion überprü-
fen und diese gegebenenfalls nachbiegen! ➪Check whether the dogs U engage completely in the gears of the selected speed.
➪Vollständigen Eingriff der Klauen U bei den Getrieberädern, in dem jeweils ➪Set gears to neutral position and check whether all gears move freely. The 3 gearshift
ausgewählten Gang, überprüfen. forks I must not be under pressure.
➪Getriebe auf neutral schalten und überprüfen, ob sich alle Getrieberäder frei drehen,
die Klauen dürfen nicht aneinander streifen.Ebenso dürfen die drei Schaltgabeln I
dabei nicht unter Druck stehen. 5
A
7
R
8
3
1
4
103 - 1995 TYPE 655

Kurbelgehäuse zusammenbauen Crankcase — reassembly
• Schraube und lange Distanzhülse vom Montagebock ent- • Remove screws and long distance sleeve from assembly
fernen. trestle.
• Gehäusedichtung auf die magnetseitige Gehäusehälfte • Place gasket onto magneto side crankcase half and cut the
auflegen und den Verbindungssteg im Bereich des Zylin- "bridge" of gasket across the cylinder mouth.
ders in der Mitte aufschneiden. ■ Attention: Use a new gasket!
■ Achtung: Neue Dichtung verwenden! 1
◆ Note: The crankcase gasket must correspond
◆ Hinweis: Die Gehäusedichtung muß im gesamten with all bores of crankcase.
Bereich mit allen Bohrungen des Kurbel- With some grease the gasket can be
gehäuses übereinstimmen. prevented from displacing.
Die Dichtung kann mit Fett eingestrichen Proceed carefully to avoid leakage.
werden, um ein Verrutschen zu verhin-
➪Check whether all shims on crankshaft and balance shaft,
dern.
and thrust washers on main- and gearshift shafts are fitted.
Sorgfältig arbeiten, da sonst undichte Stel-
• Lubricate bearing seat of crankshaft, gearshift drum, fork
len zu befürchten sind.
spindles and gearshift shaft.
➪Kontrolle, ob sich die Ausgleichscheiben auf Kurbel- und • Apply Loctite Anti Seize to the bearing seats of gearbox
Ausgleichswelle bzw. Anlaufscheiben auf Haupt- und shafts and balance shaft.
Schaltwelle befinden. • Place clutchside crankcase half Q onto magneto side
• Lagersitz der Kurbelwelle,Schaltwalze, Schaltstangen und crankcase half W.
Schaltwelle einölen. ◆ Note: If necessary, tap gently with a plastic
• Lagersitz der Getriebewellen und Ausgleichswelle mit 2 hammer on the engine suspension points
Loctite Anti Seize bestreichen. and shafts.
• Kupplungsseitige Gehäusehälfte Q auf die magnetseitige Do not damage sealing surface fo clutch
Gehäusehälfte W aufsetzen. cover!
◆ Hinweis: Eventuell mit einem Kunststoffhammer
• Fix the complete crankcase to the assembly trestle using
leicht auf die Motoraufhängungspunkte
front and rear fixing screws.
und Wellen klopfen.
Dichtfläche für den Kupplungsdeckel nicht
beschädigen!
• Gehäuse mit den Fixierschrauben an der vorderen und
hinteren Gehäusezentrierung am Montagebock befesti-
gen.
104 - 1995 TYPE 655

• Kurbelgehäuse im Montagebock auf die Magnetseite
R R • Turn the crankcase on trestle to magneto side upwards.
schwenken. • Screw crankcase halves together with 14 Allen screws M6.
• Kurbelgehäuse mit den 14 Zylinderschrauben M6 ver-
R R Q 2 x M8x75
schrauben. R R W 1 x M8x75
Q 2 x M8x75 E 2 x M8x35
W 1 x M8x75 R 9 x M8x45
E 2 x M8x35 R Tightening torque ☞ 10 Nm
R 9 x M8x45 W R ■ Attention: Tighten screws diagonally and in several
R steps.
■ Achtung: Die Schrauben kreuzweise und in mehre-
Q Q E
ren Schritten festziehen. E
• Überstehende Teile der Gehäusedichtung im Bereich des • Cut off protruding parts of crankcase gasket at front and
Zylinderflansches T und der Zylinderzentrierung Y mit rear of cylinder mouth, horizontally T and vertically Y.
einem Messer entfernen.
◆ Note: Cover crankcase aperture with a cloth!
◆ Hinweis: Kurbelraum mit einem Lappen abdecken!
➪Check all shafts for easy turning movement.
➪Alle Wellen auf Leichtgängigkeit überprüfen. ➪Pass gears again and check function of gearshifting.
➪Alle Gänge nochmals durchschalten und Funktion der 5
Schaltung überprüfen.
➪Axialspiel der Kurbelwelle U und Ausgleichswelle I noch-

mals mit einer Meßuhr überprüfen (durch heben und ➪Verify the axial play of crankshaft and balance shaft again
8 with a dial gauge (lifting and pushing the shaft).
senken der Wellen).
Axialspiel ☞ 0,1 - 0,3 mm Axial play ☞ 0,1 - 0,3 mm
■ Achtung: Gegebenenfalls Kurbelgehäuse nochmals 7 ■ Attention: If necessary, disassemble crankcase again
and readjust axial play of crankshaft and
➠
demontieren und Kurbel- bzw. Ausgleichs-

welle neu ausdistanzieren; ☞ siehe Kapi- balance shaft; ☞ see Chapter "Crankshaft
➠
tel "Kurbel- und Ausgleichswelle aus- and balance shaft - readjustment".

➠
distanzieren".
➠
105 - 1995 TYPE 655

Steuertrieb einbauen Camshaft drive — installation
• Kettenspannkufe Q durch Kettenschacht führen. 6 • Insert chain tensioner guide Q into the chain tunnel.
• Kettenspannkufe mit Distanzhülse W und Sechskant- 3 7 • Fix chain tensioner guide with distance sleeve W and hex.
schraube M6 E befestigen, wobei die Sechskantschraube screw M6 E securing the hex. screw with Loctite 221.
mit Loctite 221 zu sichern ist. Tightening torque ☞ 10 Nm
5
• Steuerkette R durch Kettenschacht führen und um das 4 • Insert camshaft chain R through chain tunnel and engage
1
Steuerzwischenrad T hängen. it around the intermediate drive gear T.
◆ Hinweis: Die Steuerkette entsprechend der beim ◆ Note: Engage the camshaft chain according to
8
Zerlegen angebrachten Markierung ein- the directional marks made at disassembly!
hängen!
• Lubricate intermediate gear shaft Y.
• Zwischenradachse Y einölen. • Insert intermediate gear shaft into intermediate gear T
• Zwischenradachse in das Steuerzwischenrad T stecken 9 and tap gently with a mallet until it is fully seated in its
und mit dem Schonhammer vorsichtig bis auf Anschlag in housing.
das Gehäuse klopfen.
■ Attention: Ensure that the lubrication oil way U in the
■ Achtung: Die Bohrung U zur Schmierung des shaft faces the balance shaft I.
Steuerzwischenrades muß in Richtung
Ausgleichswelle I zeigen.
• Kurbelwelle mit Fixierschraube O in OT-Stellung fixieren. 1 • Lock crankshaft with locking screw O at top dead centre.
Spezialwerkzeug ☞ Gewindestift M8 x 50 Special tool ☞ Locking screw M8 x 50

◆ Hinweis: Der Gewindestift darf nicht zu fest (max. ◆ Note: Do not tighten the locking screw exces-
2 sively (max. 5 Nm)!
5 Nm) angezogen werden!
3
106 - 1995 TYPE 655

• Scheibenfeder Q in Kurbelwellenstummel einsetzen. • Insert Woodruff key Q into the keyway on crankshaft.
1
• Loctite Anti Seize auf Kurbelwellenstummel auftragen. • Apply Loctite Anti Seize on crankshaft journal.
ÖL / Oil
E
• Steuerritzel W bzw. Antriebsdoppelrad E auf die Kurbel- ➝ • Fit camshaft drive gear W and intermediate gear E on
welle stecken. crankshaft.
Loctite 221
■ Achtung: Die Markierungen R am Steuerritzel und ■ Attention: The timing marks R on camshaft drive
Loctite Anti Seize
Steuerzwischenrad müssen übereinstim- W I
gear and camshaft intermediate gear must
men! corrrespond!
TU
4
• Antriebsrad T für den Primärtrieb auf die Kurbelwelle • Fit drive gear T for primary drive onto crankshaft.
stecken. ■ Attention: The mark on camshaft drive gear must be
■ Achtung: Die Markierung am Steuerritzel muß durch visible through bore Y of drive gear.
die Bohrung Y im Antriebsrad sichtbar
• Fix drive gear with lock washer U and hex. nut I securing
sein.
hex. nut with Loctite 221.
2
• Antriebsrad mit Sperrkantring U und Sechskantmutter I Tightening torque ☞ 180 Nm
befestigen, Sechskantmutter mit Loctite 221 sichern.
107 - 1995 TYPE 655

Ölpumpenantrieb einbauen Oil pump drive — installation
• Anlaufscheiben Q auf Ölpumpenwellen stecken. • Fit thrust washers Q on the oil pump shafts.
• Nadelrollen W in die Ölpumpenwellen stecken. • Fit drive pegs W in oil pump shafts.
1
◆ Hinweis: Der Ölpumpendeckel hat eine Ausneh- 3 ◆ Note: There is a recess E in oil pump cover to
mung E, um die Montage der Nadelrolle allow fitting of drive peg.
zu ermöglichen. Fit oil pump drive pegs centrically in the oil
Nadelrollen mittig in den Ölpumpenwellen pump shafts.
ausrichten.
2
• Ölpumpenräder R auf die Ölpumpenwellen stecken. • Fit oil pump drive gears R to the shafts.
◆ Hinweis: Es muß ein deutliches Einrasten der Nadel- ◆ Note: Take care that the drive pegs engage
rollen in den Ausnehmungen der accurately in the drive gear slots.
Ölpumpenräder bemerkbar sein!
• Fit securing circlips T in the groove on oilpump shafts.
• Sicherungsringe T in die Nut der Ölpumpenwellen einset- Q T ◆ Note: Take care that the securing circlips engage
zen.
completely in the grooves.
◆ Hinweis: Darauf achten, daß die Sicherungsringe Q Do not expand the circlip ends more than
vollständig in die Nut eingerastet sind. R absolutely necessary!
Darauf achten, daß die Enden nicht weiter
4
gespreizt werden, als erforderlich!
6
• Slide oil pump intermediate gear Y with spigot downward
• Ölpumpenzwischenrad Y mit Bund nach unten auf Haupt- onto mainshaft.
welle aufschieben. • Fit thrust washer U and circlip I in the groove of main-
• Anlaufscheibe U aufstecken und Sicherungsring I in die shaft.
Nut der Hauptwelle einsetzen.
◆ Nota: Applies only to engine version
◆ Hinweis: Gilt nur für die Motorausführung o h n e w i t h o u t rev. counter drive.
8
Drehzählerantrieb.
7
108 - 1995 TYPE 655

Drehzählerantrieb einbauen (nur ENDURO) Rev. counter drive — installation (only ENDURO)
4
• Zwischenrad Q auf Schaltwelle schieben. • Fit intermediate gear Q on gearshift shaft.
• Vormontierte Antriebswelle W einsetzen. • Fit preassembled rev. counter shaft W.
◆ Hinweis: Auf der Antriebswelle befindet sich eine 2 ◆ Note: On the rev. counter drive there is a shim
Scheibe E. Antriebswelle ölen. E. Lubricate drive shaft.
• Hohlschraube R mit eingepreßtem WD-Ring T einschrau- • Fit banjo screw R with oil seal T pressed in, securing
ben, Hohlschraube mit Loctite 574 sichern. banjo screw with Loctite 574.
◆ Note: Do not damage the oil seal T inside.
◆ Hinweis: Den eingepreßten WD-Ring T dabei nicht
beschädigen. 1
4 5
Loctite 574
Kupplung einbauen
W
3 Clutch — installation
• Stützscheibe Y auf Vorgelegewelle schieben. • Fit thrust washer Y on clutch shaft.

• Kupplungskorb U auf Vorgelegewelle schieben. • Fit clutch drum U on clutch shaft.
10
◆ Hinweis: Zahnräder müssen in Eingriff gebracht ◆ Note: Teeth of gears must engage.
werden.
8 • Lubricate both needle bearings I and fit them in clutch
• Beide Nadellager I einölen und in Kupplungskorb einset- drum.
zen. • Fit O-ring O in the groove on clutch shaft.
• O-Ring O in die Nut der Vorgelegewelle einsetzen. • Insert thrust washer P, with sharp edge facing down, over
• Anlaufscheibe P mit der scharfen Kante voran über den O- the O-ring O.
Ring O schieben.
■ Attention: The thrust washer is centered by the O-
■ Achtung: Die Anlaufscheibe wird durch den O-Ring U ring; do not queeze the O-ring O!
zentriert. Der O-Ring O darf dabei nicht
gequetscht werden!
9
109 - 1995 TYPE 655

• Mitnehmerverzahnung der Vorgelegewelle mit Loctite • Apply Loctite Anti Seize to the splines of clutch shaft and
Anti Seize einstreichen und Mitnehmer Q aufschieben. 1 fit the clutch hub Q.
◆ Hinweis: Das Zahnprofil der Vorgelegewelle muß ◆ Note: The clutch shaft splines must project by
ca. 1 mm aus dem Mitnehmer hervorste- about 1 mm from clutch hub.
hen.
• Insert clutch hub locking tool W.
• Mitnehmerfixierung W einlegen. 4
Special tool ☞ Clutch hub locking tool
Spezialwerkzeug ☞ Mitnehmerfixierung ROTAX-Nr. 277 881
ROTAX-Nr. 277 881
• Fit tab washer E over splines.
• Sicherungsblech E auf die Verzahnung aufsetzen. • Fit hex. nut R with the recessed face toward tab washer,
• Sechskantmutter R mit Freistellung zum Sicherungsblech securing hex. nut with LOCTITE 221.
3
aufschrauben, wobei die Sechskantmutter mit LOCTITE 2 Tightening torque ☞ 140 Nm
221 zu sichern ist.
Anzugsdrehmoment ☞ 140 Nm • Bend up tab washer E and remove clutch hub locking tool
11 8 W.
• Sicherungsblech E aufbiegen und Mitnehmerfixierung W • Place the clutch plate pack into the clutch drum,starting
entfernen. with a steel plate; insert steel plates T and friction plates
• Lamellen einlegen, mit Innenlamelle beginnen; Innen- Y alternately.
lamellen T und Belaglamellen Y in abwechselnder Rei- ◆ Note: Fit the top friction plate U into the offset
henfolge einlegen. recesses!
◆ Hinweis: Die oberste Belaglamelle U muß in die
• Place pressure plate I on disk set.
versetzte Nut eingelegt werden!
• Fit 6 clutch springs O in pressure plate and fix with 6
• Stützteller I aufsetzen. washers P and hex. screws M6 {.
• 6 Kupplungsfedern O in den Stützteller einlegen und mit Tightening torque ☞ 10 Nm
den 6 Scheiben P und Sechskantschrauben M6 { befe-
stigen. 7 ◆ Note: Tighten the hex. screws crosswise and
Anzugsdrehmoment ☞ 10 Nm gradually.
◆ Hinweis: Sechskantschrauben kreuzweise gleich-

Y
mäßig anziehen.
O {
E
P
R
Q I
T
110 - 1995 TYPE 655
Kolben einbauen Piston — installation
• Kurbelraum mit einem Lappen abdecken. • Cover crankcase aperture with a cloth.
• Das kleine Pleuelauge und die Bohrung für den Kolben- • Apply MOLYKOTE G-N into conrod small end and into
bolzen im Kolben mit MOLYKOTE G-N einstreichen. bore in piston for piston pin.
• Kolben mit Pfeil Q in Richtung Auspuff auf das Pleuel • Mount piston with arrow Q facing exhaust side onto the
aufsetzen und Kolbenbolzen W mit einem geeignetem 3 conrod and insert piston pin W with circlip installation tool
Dorn durchschieben. 1 2 into piston.
• Haken E der Kolbenbolzensicherung in die Ausnehmung • Place bent end E of piston pin circlip into the recess in
MOLYKOTE G-N
des Kolbens einlegen und Kolbenbolzensicherung E mit piston and fit piston pin circlip E with a screwdriver.
Hilfe eines Schraubenziehers montieren. ◆ Note: Support the piston by hand!
◆ Hinweis: Kolben dabei abstützen! 3 Ensure that both piston pin circlips are
Darauf achten, daß beide Kolbenbolzen- properly located in the groove of piston
sicherungen richtig in der Nut des Kolbens and that the bent end E is correctly
sitzen und daß die Haken E in der Aus- positioned in the recess R of the piston!
nehmung R des Kolbens sitzt! If circlips (without bent end) are used, fit
Wird als Kolbenbolzensicherung ein Null- them with gap facing downwards (7 o'clock
hakenring (ohne Haken) verwendet, ist position).
dieser so zu montieren, daß die offenen
■ Attention: Only use new piston pin circlips!
Enden nach unten (Richtung 7 Uhr) zei-
It is recommended to use circlips with bent
gen.
end (ROTAX part Nr. 245 435)!
■ Achtung: Nur neue Kolbenbolzensicherungen
verwenden!
Empfohlen wird die Verwendung der Ein-
hakenringe (ROTAX Teile Nr. 245 435)!
3
4
111 - 1995 TYPE 655

Zylinder einbauen Cylinder — installation
• Steckkerbstifte Q zur Zentrierung des Zylinders mit den 6 • Push drive pins Q for centering of cylinder with slots
Kerben nach unten ins Gehäuse schlagen . downwards into the crankcase.
• Neue Dichtung W für den Zylinder-Fuß auf das Gehäuse • Fit new cylinder base gasket W onto crankcase. Apply
auflegen. Die Dichtung ist im Bereich des Steuerketten- Loctite 574 on both sides of the gasket in the area of
schachtes E beidseitig mit Loctite 574 zu bestreichen. camshaft chain tunnel E.
• Lubricate piston and piston rings.
• Kolben und Kolbenringe einölen.
• Turn piston rings into position so that their gaps are
• Kolbenringe so drehen, daß die Stoß-Enden der drei Ringe
displaced from each other by approx. 120O.
um je ca. 120O versetzt sind.
4 • Slide piston ring clamp R from top over the piston, thus
• Montagering R von oben über den Kolben schieben 5 clamping the rings.
wodurch die Kolbenringe vorgespannt werden.
3 Special tool ☞ Piston ring clamp
Spezialwerkzeug ☞ Montagering 2 ROTAX-Nr. 276 357
ROTAX-Nr. 276 357
• Insert the chain tension guide T into the chain tunnel in the
• Die Spannkufe T in den Kettenschacht des Zylinders
1 cylinder and slide cylinder over the piston, pushing the ring
einfädeln und den Zylinder über den Kolben schieben,
clamp downwards.
wodurch der Montagering nach unten geschoben wird.
• Remove piston ring clamp R.
• Montagering R entfernen.
• Pass camshaft chain Y through the tunnel in cylinder.
• Steuerkette Y in den Kettenschacht des Zylinders einfä-
deln.
9 • Fit cylinder onto the crankcase.

• Zylinder auf das Gehäuse setzen.
• Zylinder mit 4 Bundmuttern M10 U und den 2 Zylinder- • Secure cylinder with 4 collar nuts M10 U and the 2 Allen
schrauben M6 I verschrauben. screws M6 I.
Anzugsdrehmoment: Tightening torque:
U Bundmuttern M10 ☞ 53 Nm U Collar nut M10 ☞ 53 Nm

I Zylinderschraube M6 ☞ 10 Nm I Allen screw M6 ☞ 10 Nm
7
◆ Hinweis: Bundmuttern M10 und Sechskant- ◆ Note: Tighten collar nuts M10 and hex. screws
schrauben M6 kreuzweise und in mehre- M6 diagonally and gradually in several
ren Schritten gleichmäßig anziehen. steps.
• Steckkerbstifte O zur Zentrierung des Zylinderkopfes mit • Push drive pins O for centering of cylinder head with the
den Kerben nach unten in den Zylinder schlagen. slot downward into the cylinder.
8
112 - 1995 TYPE 655

Zylinderkopf einbauen Cylinder head — installation
2
• Neue Zylinderkopfdichtung auf den Zylinder legen. • Place new cylinder head gasket onto cylinder.
• Kettenspannkufe und Steuerkette Q in den Steuerketten- • Insert chain tension guide and camshaft chain Q into the
schacht des Zylinderkopfes einfädeln. 1 chain tunnel in cylinder head.
• Den mit Ventilen und den Tassenstößeln komplettierten • Place the complete cylinder head W with valves and valve
Zylinderkopf W auf den Zylinder setzen. lifter buckets onto the cylinder.
• Anschlaghülse E auf vordere Stiftschraube stecken. • Fit stop sleeve E on front stud.
◆ Hinweis: Die Steuerkette Q muß beiderseits an der ◆ Note: The camshaft chain Q must be positioned
Anschlaghülse E vorbeilaufen! left and right of the stop sleeve E!
• Zylinderkopf mit den 5 Bundmuttern M10 R und den 4 • Secure the cylinder head with 5 collar nuts M10 R and 4
Zylinderschrauben M6 T verschrauben. Allen screws M6 T.
Anzugsdrehmoment: Tightening torque:
R Bundmuttern M10 ☞ 48 Nm R Collar nut M10 ☞ 48 Nm
T Zylinderschraube M6 ☞ 10 Nm T Allen screw M6 ☞ 10 Nm
◆ Hinweis: Bundmuttern M10 und Sechskant- ◆ Note: Tighten collar nuts M10 and hex. screws
schrauben M6 kreuzweise und in mehre- M6 diagonally and gradually in several
ren Schritten gleichmäßig anziehen. steps.
3
1
113 - 1995 TYPE 655

Nockenwellen einbauen und Ventilspiel 1 Camshaft installation and valve play
einstellen adjustment
• Einstellplättchen Q mit geringer Stärke in die Tassen- • Place a thin valve adjustment shim Q into each valve lifter
stößel W einlegen.
2 bucket W.
◆ Hinweis: Die Stärke ist am Einstellplättchen ein- ◆ Note: The thickness is etched on the adjustment
geätzt. shim.
Die Einstellplättchen mit der Schrift nach Insert adjustment shims with its stamped
unten einlegen! side downwards!
Die Stärke der Einstellplättchen vor dem Always check the thickness of adjustment
Einlegen immer mit einem Mikrometer shims with micrometer before fitting!
nachmessen!
3 4
5
• Auslaßnockenwelle E und Einlaßnockenwelle R mit • Insert exhaust camshaft E and inlet camshaft R with lobes
Nockenspitze nach oben einlegen. upwards.
• Nockenwellen mit der Hand niederdrücken und mit Fühler-
I • Check valve play with a feeler gauge whilst holding the
➠
Y
➠
lehre Ventilspiel messen. camshaft firmly into its bearing housing.
■ Achtung: Auslaßnockenwelle E: ■ Attention: Exhaust camshaft E:
Dekompressor T darf nicht auf Tassen- The decompressor T must not depress
stößel drücken, sonst falsches Ventilspiel! the valve lifter bucket, as this would falsify
➠
U O
➠
Ventilspiel am Ventil Y und U: Auslaß- the falve play!

nockenwelle bis auf Anschlag Richtung Valve play on valves Y and U: Push
Kettenschacht schieben. exhaust camshaft fully towards chain
■ Achtung: Einlaßnockenwelle R: tunnel.
Ventilspiel am Ventil I: Einlaß- ■ Attention: Inlet camshaft R:
nockenwelle bis auf Anschlag Richtung Valve play on valve I: Push inlet camshaft
Kettenschacht schieben. fully towards chain tunnel.
Ventilspiel am Ventil O: Einlaß- Valve play on valve O: Push inlet camshaft
nockenwelle bis auf Anschlag Richtung fully towards decompressor.
Dekompressor schieben.
• Record the measured valve plays.
• Gemessenes Ventilspiel notieren.
114 - 1995 TYPE 655

• Differenz zwischen Soll- und Istmaß ermitteln. • Determine difference between nominal and actual
• Einstellplättchen Q mit der errechneten Stärke entspre- dimension.
chend auswechseln, wobei alle Einstellplättchen mit • Place the adjustment shim Q of calculated thickness
MOLYKOTE G-N einzustreichen sind. applying MOLYKOTE G-N to all shims.
MOLYKOTE G-N
Ventilspiel: Valve play:
Einlaßventil ☞ 0,1 - 0,19 mm Inlet valve ☞ 0,1 - 0,19 mm
Auslaßventil ☞ 0,1 - 0,19 mm Exhaust valve ☞ 0,1 - 0,19 mm
◆ Hinweis: Die Stärke ist am Einstellplättchen ein- ◆ Note: The thickness is etched on the adjustment
geätzt. shim.
Die Einstellplättchen mit der Schrift nach Insert adjustment shims with its stamped
unten einlegen! side downwards!
Die Stärke der Einstellplättchen vor dem Always check the thickness of adjustment
Einlegen immer mit einem Mikrometer shims with micrometer before fitting!
nachmessen! The following adjustment shims are
Es sind folgende Einstellplättchen erhält- available:
lich:
Thickness [mm] ± 0,01mm
Stärke [mm] ± 0,01mm
2,70 3,20 3,55
2,70 3,20 3,55 2,80 3,25 3,60
2,80 3,25 3,60 2,90 3,30 3,65
2,90 3,30 3,65 3,00 3,35 3,70
3,00 3,35 3,70 3,05 3,40 3,80
3,05 3,40 3,80 3,10 3,45 3,90
3,10 3,45 3,90 3,15 3,50 4,00
3,15 3,50 4,00
• Apply MOLYKOTE G-N on bearing seats of camshafts, on
• Lagerstellen der Nockenwellen sowie Nocken und Ein- lobes and adjustment shims in the area of the lobes. Insert
stellplättchen im Laufbereich der Nocken mit MOLYKOTE camshaft into its seats in cylinder head.
G-N bestreichen und Nockenwellen in die Lagerung im
Zylinderkopf legen.
115 - 1995 TYPE 655

• Kipphebelbolzen Q einölen. • Lubricate rocker arm shafts Q.
• Federscheibe W, Kipphebel E und Anlaufscheibe R auf • Fit spring washer W, rocker arm E and thrust washer R on
Kipphebelbolzen auffädeln und in den Zylinderkopf legen. rocker arm shaft and insert into cylinder head.
◆ Hinweis: Der Kipphebelbolzen wird axial durch eine ◆ Note: The rocker arm shaft is axially located by
Nadelrolle T in der Lagerstelle des Zylin- a peg T in its seat in the cylinder head.
MOLYKOTE G-N
derkopfes gehalten. 7 6
8 R
• Nockenwellenlagerböcke Y einlegen und mit jeweils 2 4 • Fit camshaft bearing caps Y and secure them with 2 each
bzw. 3 Zylinderschrauben M6 U und Federringen I resp. 3 Allen screws M6 U and spring washers I.
befestigen. E
W Tightening torque ☞ 10 Nm
Q 2 ■ Attention: Fit camshaft bearing caps Y according to
■ Achtung: Auf die richtige Zuordnung der their position numbers on the cylinder
Nockenwellenlagerböcke Y im Zylinder- 1 head; also the orientation of the numbers
kopf achten; Kennzeichnung Q,W,E und Q,W,E and R on cylinder head must
R am Zylinderkopf und Nockenwellen- 3 correspond with those on the caps!
lagerbock müssen zueinander zeigen! 5
■ Attention: Push camshaft bearing cap E before
■ Achtung: Nockenwellenlagerbock E vor dem Befe- securing towards camshaft chain so that
stigen in Richtung Steuerkette schieben, exhaust camshaft has no axial play.
sodaß die Auslaßnockenwelle axial kein Always secure first the outer camshaft
Spiel hat. E R
bearing caps!
Die jeweils äußeren Nockenwellenlager- W
böcke sind immer zuerst zu befestigen! Q
116 - 1995 TYPE 655

➪Beide Nockenwellen auf leichte Drehbarkeit überprüfen. ➪Check both camshafts whether easily turning.
➪Ventilspiel nochmals kontrollieren und gegebenenfalls 2 ➪Check valve play again, re-adjust if necessary.
einstellen.
5
• Einlaßnockenwelle so drehen, daß der Nockengrund der • Turn inlet camshaft so that the base circle of the central
zentralen Einlaßnocke Q zur Rolle W des Kipphebels inlet cam Q faces the roller W of rocker arm.
zeigt. ➪With a feeler gauge E determine the clearance between
➪Mit einer Fühlerlehre E das Ventilspiel zwischen Einlaß- inlet valve Q and roller W of rocker arm.
nocke Q und Rolle W des Kipphebels ermitteln. • Adjust valve play by means of adjustment screw R after
• Das Ventilspiel kann gegebenenfalls durch Lockern der 4 loosening hex. nut M7 T.
Sechskantmutter M7 T mit der Stellschraube R einge-
Valve play ☞ 0,07 - 0,10 mm
stellt werden. 1
Ventilspiel ☞ 0,07 - 0,10 mm • Secure adjustment screw again with hex. nut M7.
T Tightening torque ☞ 15 Nm
• Stellschraube mit der Sechskantmutter M7 wieder sichern.
T Anzugsdrehmoment ☞ 15 Nm
117 - 1995 TYPE 655

Steuertrieb einstellen 3 Camshaft drive — adjustment
◆ Hinweis: Die Kurbelwelle muß in OT-Stellung blok- ◆ Note: Fix crankshaft with locking screw at top
kiert sein (siehe Kapitel "OT-Stellung der dead centre (TDC) (see Chapter "Crankshaft
Kurbelwelle"). - locking at TDC)
• Steuerkette Q so in das Einlaß-Steuerrad W einhängen,
1 • Hook camshaft chain Q over the inlet drive sprocket W so
daß bei gespannter Zugseite die Markierung "E" E bzw. that with tensioned tractive side of the chain the mark "E"
"C" R parallel zur Zylinderkopftrennfläche nach hinten E resp. "C" R is at the 3 o'clock position.
zeigt. 2 ◆ Note: Only in case of engine version Custom
8
◆ Hinweis: Nur bei der Ausführung Custom (MOTO 4 (MOTO 6.5) for Switzerland hook chain
6.5) für die Schweiz ist das Einlaß- over inlet drive sprocket at mark "C"! All
Steuerrad auf Markierung "C" einzuhän- other versions are positioned at mark "E".
gen! Alle anderen Motorausführungen ◆ Note: As of model 97 the camshaft sprocket has
sind auf Markierung "E" einzuhängen. 5
rubber damping. On this sprocket the mark
◆ Hinweis: Ab Mod. 97 ist das Steuerrad gummi- W T is equivalent to:
gedämpft ausgeführt.Bei diesem Steuer- "1"="E"
rad entsprechen die Markierungen T: "2"="C"
"1"="E" U Y " 3 " = " CH "
"2"="C" • In this position mount the inlet sprocket W to the inlet
" 3 " = " CH " camshaft and fix it with hex. screw M10 Y and spring
• In dieser Stellung das Einlaß-Steuerrad W auf die Einlaß- washer U.
nockenwelle schieben und Sechskantschraube M10 Y ◆ Note: Take care of correct placement of spring
mit Spannscheibe U einschrauben. washer U! Tighten hex. screw M10 only
◆ Hinweis: Einbaulage der Spannscheibe U beach- by hand.
ten! Sechskantschraube M10 nur hand- • Hook the camshaft chain Q over the exhaust drive sprocket
fest anziehen! I so that the mark "A" is parallel to cylinder head joint
• Steuerkette Q so in das Auslaß-Steuerrad I einhängen, 9 facing towards front, keeping the chain between camshafts
daß die Markierung "A" parallel zur Zylinderkopftrenn- 7 under tension.
fläche nach vorne zeigt, wobei die Steuerkette zwischen • In this position fit exhaust camshaft sprocket onto exhaust
den Nockenwellen auf Spannung zu halten ist. camshaft and secure with hex. screw M10 and spring
• In dieser Stellung das Auslaß-Steuerrad auf die Auslaß- washer.
nockenwelle schieben und Sechskantschraube M10 mit ◆ Note: Tighten hex. screw M10 only by hand.
Spannscheibe einschrauben.
• Insert chain guide O fully down into the cylinder head and
◆ Hinweis: Sechskantschraube M10 nur handfest
cylinder.
anziehen!
• Kettenführung O bis auf Anschlag in den Zylinderkopf und
Zylinder einführen. 6
118 - 1995 TYPE 655

Kettenspanner einbauen Camshaft chain tensioner — installation
1
• Druckfeder Q einfetten und in den Kettenspannbolzen W W • Grease pressure spring Q and insert into the chain tensioner
schieben. E plunger W.
• Kettenspannbolzen in das Kettenspanngehäuse E schie- • Insert plunger into the chain tensioner housing E and
ben und Leichtgängigkeit überprüfen.
R check for easy movement.
Fett / Grease
• Dichtfläche des Kettenspanngehäuses mit LOCTITE 574 • Apply LOCTITE 574 to the sealing surfaces of the chain
bestreichen und Kettenspanngehäuse mit 2 Zylinder- tensioner housing and secure housing with 2 Allen screws
schrauben M6 R befestigen. T Loctite 574
M6 R.
1
Molykote G-N
• Gewinde des Nachstellbolzens T mit MOLYKOTE G-N • Apply MOLYKOTE G-N to the thread of inner chain
einstreichen. adjustment screw T.
• Nachstellbolzen T so weit in das Kettenspanngehäuse E • Screw chain adjustment screw T into chain tensioner
einschrauben, bis ein leichter Widerstand fühlbar wird. housing E until a slight resistance is felt.
■ Achtung: Auf absolute Leichtgängigkeit des Gewin- ■ Attention: It is absolutely necessary that the thread
des achten! moves easily.
• Beide Sechskantschrauben M10 Y mit Spannscheiben U • Remove both hex. screws M10 Y with spring washer U
entfernen und Gewinde der Nockenwelle entfetten. 4 and degrease thread of camshaft.
• Sechskantschrauben M10 Y mit LOCTITE 648 einstrei- • Apply LOCTITE 648 on hex. screws M10 Y and tighten
chen und beide Steuerräder befestigen. both camshaft chain sprockets.
■ Achtung: Darauf achten, daß kein überschüssiges ■ Attention: Pay attention that no excessive LOCTITE
LOCTITE in die hohlgebohrten Nocken- 7 enters the hollow camshaft, thereby
wellen gelangt und dadurch die Schmieröl- blocking the lubrication bores.
bohrungen verlegt.
■ Attention: Mind the fitting position of spring washers
■ Achtung: Auf Einbaulage der Spannscheiben U U. The concave side must face camshaft
achten - hohle Seite zeigt in Richtung chain sprocket.
Steuerrad !
6
U Y
U Y
119 - 1995 TYPE 655

Ventildeckel einbauen Valve cover — installation
2
• Die drei Einlegeteile Q mit SILASTIC 732 bestreichen • Apply SILASTIC 732 to the 3 rubber inserts Q and place
und in die Ausnehmungen am Zylinderkopf stecken. them into the recesses in the cylinder head.
• Ventildeckel W mit Kettendämpfer E und Formring R • Complete the valve cover W with upper chain guide E and
komplettieren. O-ring R.
• Formring R mit LOCTITE 574 einstreichen. • Apply LOCTITE 574 to O-ring R.
4
• Beide Verschlußschrauben T mit O-Ring Y und einge- • Fit both plug screws T with O-ring Y and silencing rubber
legtem Dämpferstopfen U in den Zylinder und Zylinder- Loctite 574
U into cylinder and cylinder head.
kopf schrauben. Tightening torque ☞ 25 Nm
Anzugsdrehmoment ☞ 25 Nm Y
U ◆ Note: Apply LOCTITE Anti Seize to the threads
◆ Hinweis: Gewinde der Verschlußschrauben T vor- of plug screws T.
her mit LOCTITE Anti Seize einstrei- Take care the silencing rubber U does not
chen. Loctite Anti Seize T drop into chain tunnel!
Dämpferstopfen U darf nicht in den
Kettenschacht hineinfallen!
• Ventildeckel mit 9 Sechskantschrauben M6 I und Schei- • Fix valve cover with 9 hex. screws M6 I and shims.
ben befestigen. Tightening torque ☞ 10 Nm
1
6
120 - 1995 TYPE 655

Steuerkettenspanner einstellen Camshaft chain tensioner — adjustment
◆ Hinweis: Vor dem Einstellen des Steuerketten- ◆ Note: Before adjusting the camshaft chain
spanners ist der Ventildeckel zu montieren! tensioner mount the valve cover!
• Nachstellbolzen Q lockern und wieder bis auf spürbaren • Slacken the inner chain adjustment screw Q and screw it
Widerstand einschrauben. in again until a slight resistance is noticed.
• Nachstellfeder W in den Schlitz des Einstellbolzens E • Engage the tang of adjustment spring W into the slot in
einlegen und beide in den Schlitz des Nachstellbolzens Q outer adjustment screw E and engage both in slot of inner
einhängen. adjustment screw Q.
• Überwurfmutter R auf das Kettenspanngehäuse aufschrau-
ben. E Q • Screw the union nut R onto chain tensioner housing.
◆ Hinweis: Überwurfmutter nicht fest anziehen! W Molykote G-N ◆ Note: Do not tighten union nut firmly!
• Einige Male auf den Einstellbolzen E drücken, damit sich • Depress adjustment screw E several times to ensure that
die Nachstellfeder vollkommen entspannt. R the adjustment spring is completely relaxed and settled in
• Von dieser Stellung ausgehend den Einstellbolzen 5 Um- its correct position.
drehungen im Uhrzeigersinn drehen und anschließend • Starting from this position, turn the outer adjustment screw
mit der Überwurfmutter R klemmen. 5 times clockwise and lock it with the union nut R.
Kupplungsdeckel einbauen 6
Clutch cover — installation
• Beide Zylinderstifte T in das Gehäuse klopfen.
• Den Ausrückpilz Y in jene Lage drehen, in der die Verzah- 5 • Insert the 2 dowels T into the crankcase.
nung nach hinten zeigt. • Turn the clutch operating rack bolt Y into position with
◆ Hinweis: Ausrückpilz eventuell mit etwas Fett be- teeth facing rearwards.
streichen, um ihn in dieser Stellung zu ◆ Note: Apply some grease on rack bolt to keep it
halten. in this position.
• Neue Dichtung U auf das Gehäuse auflegen. • Place a new gasket U on th crankcase.
◆ Hinweis: Neue Dichtung verwenden! ◆ Note: Always use a new gasket!
121 - 1995 TYPE 655

• WD-Ring Q zwischen beiden Dichtlippen einfetten. 4 • Grease oil seal Q between the two sealing lips.
• Den mit der Wasserpumpe W, Thermostat E und Aus- Y Y • Fit clutch cover completed with water pump W, thermostat
rückwelle R komplettierten Kupplungsdeckel auf das Ge- Y U U E and clutch relase shaft R onto crankcase.
häuse aufsetzen. ◆ Note: The teeth of the water pump drive gear T
◆ Hinweis: Dabei muß die Verzahnung des Pumpen- must engage with the teeth of the balance
ritzels T durch Drehen des Laufrades W shaft by turning the pump impeller W.
mit der Verzahnung der Ausgleichswelle
8 Y Also the teeth of the rack bolt must engage
in Eingriff gebracht werden. with the teeth of the clutch release shaft
Gleichzeitig muß die Verzahnung des Aus- R.
rückpilzes mit der Verzahnung der Aus- 2 Y Y
rückwelle R in Eingriff gebracht werden. Y • Fasten the clutch cover with 12 Allen screws.
Y 10x M6x30
Y U 2 x M6x65
• Kupplungsdeckel mit 12 Zylinderschrauben verschrau- Y Y
ben. Tightening torque ☞ 10 Nm
Y 10x M6x30 1
U 2 x M6x65 ■ Attention: Take care to fit a sealing ring I at the
Anzugsdrehmoment ☞ 10 Nm Allen screw next to the center of camshaft
chain tunnel.
■ Achtung: Dabei ist bei der Zylinderschraube, die am
Steuerkettenschacht sitzt, ein Dichtring
I zu verwenden.
R
U
T
Q
E
I Y
122 - 1995 TYPE 655

• Leitblech Q einlegen. • Fit the inner water pump housing plate Q.
• Wasserpumpengehäuse W mit Formdichtung E auf den
R R 2 • Place the water pump housing W with gasket E onto clutch
Kupplungsdeckel auflegen und mit 5 Zylinderschrauben cover and fasten with 5 Allen screws M6.
M6 verschrauben. R R 4x M6x20
R 4x M6x20 T T 1x M6x60
T 1x M6x60
R Tightening torque ☞ 10 Nm
• Fasten hex. screw M6 Y with sealing ring U.
• Sechskantschraube M6 Y mit Dichtring U einschrauben. Tightening torque ☞ 10 Nm
• Clean magnetic plug I from metallic particles and fit it with
• Magnet der Magnetschraube I von Spänen befreien und sealing ring.
gemeinsam mit Dichtring einschrauben. Tightening torque ☞ 30 Nm
• Fit clutch release lever O onto the splines on clutch release
• Ausrückhebel O so auf die Verzahnung der Ausrückwelle 8 shaft so that the distance specified is reached.
aufsetzen, daß sich der vorgeschriebene Abstand ergibt. Distance P
Abstand P Clutch release lever - clutch cable stop ☞
Ausrückhebel — Widerlager ☞ 38 mm - 43 mm 38 mm - 43 mm
O
• Ausrückhebel mit Zylinderschraube M6 { befestigen. • Clamp clutch release lever with Allen screw M6 {.
Anzugsdrehmoment ☞ 10 Nm { Tightening torque ☞ 10 Nm
◆ Hinweis: Ausrückhebel einige Male leicht antippen ◆ Note: Tip several times on the clutch release
und wieder loslassen, damit sich die Ver- lever to allow its centering in the splines of
zahnung des Ausrückpilzes zentrieren the rack bolt.
kann.
P
U Q
Y
E R
9 W
T
123 - 1995 TYPE 655

Kettenritzel befestigen Final drive sprocket — fastening
• Motor im Montagebock auf die Zündungsseite schwenken. • Turn engine on assembly trestle to magneto side upwards.
• O-Ring Q in die Nut der Hauptwelle geben. • Fit O-ring W in the groove of mainshaft.
• Innenverzahnung des Kettenritzels mit LOCTITE Anti- • Apply LOCTITE Anti-Seize to the internal splines of the
Seize bestreichen und Kettenritzel W mit der Aufschrift sprocket and fit sprocket W with the inscription "EXT"
"EXT" nach außen (großer Bund außen) auf die Haupt- facing outwards (large shoulder outwards) onto the main-
welle schieben. 3 shaft.
• Seeger-V-Ring E in die Nut der Hauptwelle einsetzen. • Fit retaining ring E in the groove on mainshaft.
◆ Hinweis: Immer einen neuen Seeger-V-Ring ver- ◆ Note: Always use a new retaining ring!
wenden! The retaining ring must engage completely
Seeger-V-Ring muß zur Gänze mit der in the groove, with the sharp edge side
scharfkantigen Seite nach außen in der facing outwards.
Nut sitzen. 2 Take care that the ends of retaining ring
Darauf achten, daß die Enden nicht weiter are not expanded more than absolutely
gespreizt werden, als erforderlich - Zange Loctite Anti Seize
necessary - use pliers with stop!
mit Anschlag verwenden!
E Q
W
Elektrostarter-Trieb einbauen Electric starter drive — installation
• Scheibenfeder R in die Nut der Kurbelwelle geben. • Fit Woodruff key R in keyway on crankshaft.
• Kurbelwelle im Laufbereich des Freilaufrades T und die • Lubricate crankshafat in the area of the freewheel gear T
beiden Zylinderstifte Y einölen. 4 and the two idle gear shafts Y.
6
6
5
124 - 1995 TYPE 655

• Freilaufrad kpl. Q auf die Kurbelwelle schieben. • Push freewheel gear Q onto crankshaft.
• Starterzwischenrad W auf den Zylinderstift schieben. • Fit intermediate gear W onto its shaft.
• Die Anlaufscheibe E in die Freistellung zwischen den 3 • Fit thrust washer E into recess between the two gear forms
beiden Verzahnungen des Startdoppelrades R schieben of the double idle gear and fit this gear and the thrust
und beide gemeinsam auf die beiden Zylinderstifte auf- washer together over the two idler gear shafts.
schieben. • Fit distance sleeve T and thrust washer Y onto idler gear
• Distanzhülse T und Anlaufscheibe Y auf Zylinderstift shaft.
schieben.
4
2
1
{ I Öl / Oil
P
Loctite 221 U
Zündanlage einbauen O
Ignition unit — installation
Y Q
• Konus der Kurbelwelle und der Magnetnabe entfetten. T Loctite 648 • Degrease tapers of crankshaft and magneto hub.
• Freilauf U im Freilaufgehäuse einölen. E • Lubricate sprag clutch U in its housing.
• Konus der Magnetnabe I dünn mit LOCTITE 648 bestrei-
R W • Thinly apply LOCTITE 648 to taper of magneto hub I.
chen. • Push the complete magneto flywheel O over the crankshaft
• Den kompletten Magnetring O auf die Kurbelwelle schie- Öl / Oil
so that the Woodruff key aligns with the keyway in the
ben, daß die Scheibenfeder der Kurbelwelle mit der Nut in magneto hub.
der Magnetnabe übereinstimmt.
◆ Note: This requires the starter double gear R to
◆ Hinweis: Dabei muß das Startdoppelrad R entge- be turned counter-clockwise to allow the
gen den Uhrzeigersinn gedreht werden, sprag clutch U to slip over the freewheel
damit der Freilauf U über das Freilaufrad gear Q.
Q rutschen kann. Take care that no excess LOCTITE enters
Bei der Montage darf kein LOCTITE in die the bearing bush of freewheel gear!
Lagerbüchse des Freilaufrades gelangen!
• Fit lock washer P, secure hex. nut { with LOCTITE 221
• Sperrkantring P auflegen, Sechskantmutter { mit and tighten it.
➠
LOCTITE 221 sichern und festziehen.

9 Tightening torque ☞ 180 Nm
4
125 - 1995 TYPE 655

• Fixierschraube Q für die Kurbelwellenfixierung entfernen. • Remove crankshaft locking screw Q.
• Anstelle der Fixierschraube die Zylinderschraube M8 W • Fit Allen screw M8 W with sealing ring.
mit Dichtring einschrauben. Tightening torque ☞ 17 Nm
Anzugsdrehmoment ☞ 17 Nm 2
• Gummitülle E des Gebers mit SILASTIC 732 RTV be- • Apply SILASTIC 732 RTV to the grommet E for the trigger
streichen und ins Gehäuse schieben. 1 coil cable and fit it in the recess in crankcase.
• Aussengeber R mit 2 Taptite-Schrauben T befestigen, • Fix external trigger coil R with 2 Taptite screws T,
Schrauben mit LOCTITE 221 sichern. securing the screws with LOCTITE 221.
• Den Magnetring so drehen, daß das Leitstück Y zum • Turn the rotor so that the trigger boss Y is below the trigger
Geber steht. coil.
• Mit Fühlerlehre U Abstand zwischen Außengeber und • With a feeler gauge U determine the clearance between
Leitstück prüfen. trigger coil and boss.
7
Abstand Distance
Leitstück — Außengeber ☞ 0,7 mm ±0,2mm Boss — trigger coil ☞ 0,7 mm ±0,2mm
◆ Hinweis: Abstand kann gegebenenfalls durch vor- 4 ◆ Note: The clearance can be slightly adjusted by
sichtiges Biegen des Grundbleches des gently bending the trigger coil support
Außengebers eingestellt werden. 8 plate.
• Anschließend das Kabel des Außengebers von den Löt- • Apply gently SILASTIC 732 RTV to the cable of the trigger
stellen bis zur Gummitülle zur Vermeidung von coil from the soldering area up to the rubber grommet, to
6
Vibrationsschäden mäßig mit SILASTIC 732 RTV bestrei- 3 avoid vibration breakage.
chen. • Apply SILASTIC 732 RTV to the 2 rubber grommets in the
• Die beiden Gummitüllen im Bereich der Dichtung zusätz- gasket area.
lich mit SILASTIC 732 RTV bestreichen. 5
• Fit new gasket I.
• Neue Dichtung I auflegen.
126 - 1995 TYPE 655

• Einschraubstück Q in den komplettierten Zünderdeckel W • Screw removal tool Q into the completed igntion cover W.
einschrauben. 1
Special tool ☞ Removal tool
Spezialwerkzeug ☞ Einschraubstück 2 ROTAX-Nr. 277 250
ROTAX-Nr. 277 250
• Fit ignition cover on crankcase and secure it with 10 Allen
• Zünderdeckel auf das Gehäuse aufsetzen und mit 10 screws M6 E.
Zylinderschrauben M6 E verschrauben. Tightening torque ☞ 10 Nm
4 ◆ Note: Two of these Allen screws also attach the
◆ Hinweis: Dabei ist mit den beiden Zylinderschrauben cable cover guide R. Take care to lead the
neben den beiden Gummitüllen der äuße- cable towards the rear T.
re Leitungshalter R mitzuschrauben, wo-
• Unscrew removal tool Q and fit plug screw Y with O-ring.
bei die Kabel T nach hinten geführt wer-
5 • Fit sprak plug with spark plug wrench.
den müssen. 4
Tightening torque ☞ 20 Nm (on cold, dry cylinder
• Einschraubstück Q entfernen und Kunststoff-Verschluß- head)
schraube Y mit O-Ring einschrauben.
• Zündkerze mit Kerzenschlüssel in den Zylinderkopf ein-
schrauben.
Anzugsdrehmoment ☞ 20 Nm (bei kaltem,
trockenem Zylinderkopf)
Elektrostarter einbauen Electric starter — installation

3
• Gently grease O-ring and electric starter drive gear.
• O-Ring sowie Elektrostarter-Ritzel leicht einfetten.
6 • Insert electric starter U fully into its seat in the crankcase
• Elektrostarter U bis auf Anschlag in die Zentrierung im
and fix with 2 Allen screws M6 I and lock washers.
Gehäuse schieben und mit 2 Zylinderschrauben M6 I mit 10
Federring befestigen. Tightening torque ☞ 10 Nm
Anzugsdrehmoment ☞ 10 Nm 12 • Fit the coolant liquid hoses O and P from water pump
9
cover to cylinder and the bypass tube from clutch cover to
• Kühlflüssigkeitsschlauch O und P vom Wasserpumpen- 7 cylinder head with hose clamps { to the connections.
deckel zum Zylinder sowie den Bypass-Schlauch vom
• Attach the bypass tube with a cable clamp } to the rear
Kupplungsdeckel zum Zylinderkopf mit den Schlauch-
electric starter Allen screw.
schellen { an den entsprechenden Anschlüssen befesti-
gen.
• Bypass-Schlauch mit Kabelbinder } an der hinteren
Zylinderschraube des Elektrostarters befestigen.
11
8
127 - 1995 TYPE 655

Motor einbauen Engine installation
▲ Warnung: Die Einbauhinweise des Motorradherstellers ▲ Warning: Respect the installation instructions of the
sind unbedingt einzuhalten. motorcycle manufacturer without fail.
■ Achtung: Beim Einbau das Eigengewicht (ca. 48 kg) ■ Attention: At installation mind the weight of the engine
sowie die Schwerpunktlage des Motors be- (approx. 48 kg) and its gravity centre.
rücksichtigen und dementsprechend abstüt- Therefore support adequately. Take care
zen. Auf eventuelle Scher- und Quetsch- not to graze hands and engine.
stellen achten!
After installation of the engine in the frame connect the
Nach dem Einbau des Motors in das Fahrgestell sind folgen- following:
de Anschlüsse vorzunehmen: • carburetor flange
• Vergaserstutzen • exhaust flange
• Auspuffkrümmer • coolant liquid hoses
• Kühlflüssigkeitsschläuche • oil inlet and oil return tubes
• Ölzulauf- und Ölrücklaufschläuche • engine venting tubes
• Motorentlüftungsschläuche • rev. counter shaft
• Drehzählerwelle 1 • temperature pick-up
• Temperaturgeber • neutral gear indication
• Leerganganzeige • electrical connections
• Elektrische Anschlüsse • electric starter
• Elektro-Starter • spark plug connector
• Zündkerzenstecker • gearshift lever
• Fußschalthebel
Oil circuit — venting
Ölkreislauf entlüften
• Remove oil level screw from frame.
• Ölstandsschraube am Fahrzeugrahmen entfernen. • Refill with motor oil
• Motoröl einfüllen. Specification ☞ API : SF or SG
Spezifikation ☞ API: SF oder SG CCMC : G4
CCMC: G4 Viscosity ☞ recommendation: 15W-40
Viskosität ☞ Empfehlung: 15W-40 Oil quantity ☞ as specified by motorcycle manufacturer
Ölmenge ☞ nach Angabe des Fahrzeugherstellers • Start engine shortly until motor oil exits from oil filter
• Motor kurz starten, bis das Motoröl aus dem Ölfilterraum Q housing Q.
austritt.
128 - 1995 TYPE 655

• Ventilstiftführung Q mit Druckfeder W und Druckhalte- • Fit excess pressure valve housing Q with pressure spring
ventil E montieren. W and pressure retaining valve E.
Anzugsdrehmoment ☞ 24 Nm 7 Tightening torque ☞ 24 Nm
• Neuen Ölfiltereinsatz R in den Ölfilterraum einsetzen. • Mount new oil filter R in oil filter housing.
• Ölfilterdeckel T und O-Ring Y mit 2 Zylinderschrauben • Fit oil filter cover T and O-ring Y with 2 Allen screws M6
M6 U befestigen. U.
• Motoröl in der vorgeschriebenen Spezifikation einfüllen, • Refill with motor oil of the specification indicated and until
bis das Ölniveau im Öltank in dem auf der Ölstands- the oil level in the oil tank is in the defined area on the oil
schraube definierten Bereich liegt. level gauge.
• Motor starten und ca. 1 Minute im Leerlauf laufen lassen. • Start engine and let it idle for approx. 1 minute.
• Anschließend nochmals den Ölstand kontrollieren und • Re-check oil level and refill, if necessary.
gegebenenfalls auffüllen.
Öldruck überprüfen Oil level — check
• Anstelle der Öldruckschalters I kann ein Öldruck- • Instead of oil pressure switch I an oil pressure gauge O
manometer O mit einem entsprechenden Adapter P with a suitable adapter P (thread: 1/8-27 NPT) can be
(Gewinde: 1/8-27 NPT) angeschlossen werden. connected.
O
Motordrehzahl Druck [bar]
T
engine speed pressure [bar]
[1/min] (bei max. 60°C Öltemperatur) Y
U [1/min] (at max. 60°C oil temperature)
R
1200 ±100 1,5 P 1200 ±100 1,5
5300 ±100
I
4 5300 ±100 4
W Loctite 221
Q ◆ Note: Check oil pressure at oil temperature of

◆ Hinweis: Öldruck bei Öltemperatur 30 - 40O C über-
prüfen!
E 30 - 40O C !
■ Achtung: Wird der Öldruck unterschritten, müssen ■ Attention: If the oil pressure is exceeded, the oil
die Ölpumpen bzw. deren Antriebe über- pumps and/or their drives must be checked.
prüft werden. • At reassembly the oil pressure switch I must be secured
• Der Öldruckschalter I muß bei der Wiedermontage mit with LOCTITE 221.
LOCTITE 221 abgedichtet werden. Tightening torque ☞ 15 Nm
129 - 1995 TYPE 655

Fehlersuche
STÖRUNG MÖGLICHE URSACHEN BESEITIGUNG
Motor springt nicht oder schwer an Zündkerze locker Zündkerze festziehen

Zündkerze verschmutzt oder naß Zündkerze reinigen bzw. auswechseln
Zündkerze mit falschem Wärmewert Zündkerze mit vorgeschriebenem Wärmewert montieren
Zündkerze defekt Zündkerze erneuern
Kein Kraftstoff im Vergaser Schwimmerstand überprüfen
Ventilspiel zu gering Ventilspiel einstellen
Ventilsteuerzeiten verstellt Position der Steuerräder einstellen
Leichtgängigkeit des Dekompressors überprüfen, Druckfeder
Dekompressor klemmt
auswechseln
Zündkreis überprüfen, Motor-Stop-Schalter bzw. Seitenständer-
Zündkreis kurzgeschlossen
Sicherheitsschalter auswechseln
Elektrostarter dreht den Motor nicht oder nur langsam durch Batterie überprüfen, Freilauf kontrollieren bzw. austauschen
Abstand des Außengebers zum Rotor zu groß Abstand einstellen
Zündtransformator bzw. Zündkabel oder Massekabel defekt auswechseln
Rotor, Stator und E-Box überprüfen und defektes Bauteil
Zündungseinheit defekt
auswechseln
Zylinderkopfdichtung defekt Zylinderkopfdichtung austauschen
Ventile und Ventilführungen abgenützt oder schlechter Ventilsitz Ventile, Ventilführungen erneuern, Ventilsitze nacharbeiten
Kolbenringe verschlissen Kolbenringe auswechseln
Zylinderbohrung verschlissen Zylinder auswechseln
Motor läuft im Leerlauf schlecht Elektrodenabstand der Zündkerze zu groß Zündkerze auswechseln
Ventilspiel zu gering Ventilspiel einstellen
Vergaser reinigen bzw. Vergaserbedüsung kontrollieren, Leerlauf
CO-Gehalt im Leerlauf zu gering
einstellen
Leichtgängigkeit des Dekompressors überprüfen, Druckfeder
Dekompressor klemmt
auswechseln
Ansaugstutzen undicht Ansaugstutzen befestigen bzw. erneuern
auswechseln
Ventile undicht Ventilsitze nacharbeiten
130 - 1995 TYPE 655

STÖRUNG MÖGLICHE URSACHEN BESEITIGUNG
Motor bringt keine oder nur ungenügende

Vergaser verschmutzt Düsen reinigen
Leistung
Falschluft / Ansaugstutzen undicht Ansaugstutzen befestigen bzw. erneuern
Elektrodenabstand der Zündkerze zu klein Zündkerze auswechseln
Kein Ventilspiel Ventilspiel einstellen
Dekompressor klemmt Dekompressor überprüfen
Zuviel Öl im Motor Überschüssiges Motoröl ablassen, Druckhalteventil überprüfen
Ventilsteuerung verstellt Position der Steuerräder kontrollieren
auswechseln
Zündspule liefert zu geringe Zündspannung Zündspule auswechseln
Ventile undicht Ventile erneuern, Ventilsitzringe nacharbeiten
Kolbenringe verschlissen Kolbenringe auswechseln
Zylinderbohrung verschlissen Zylinder auswechseln
Motor klingelt bei Vollast Kraftstoff mit unzureichender Oktanzahl verwendet Kraftstoff mit entsprechender Oktanzahl verwenden
Zündkerze mit nicht entsprechendem Wärmewert verwendet Zündkerze mit entsprechendem Wärmewert verwenden
131 - 1995 TYPE 655

132 - 1995 TYPE 655
133 - 1995 TYPE 655
4
2
3
1
5 6
K
134 - 1995 TYPE 655

4 4
parallel 7
2 2
3 13
1
5 6
K 8 14
9 10
12 11
135 - 1995 TYPE 655

4
parallel 7
13 2
A B C 13
8 8 14
9 10
12 11
136 - 1995 TYPE 655

137 - 1995 TYPE 655
Trouble shooting
TROUBLE POSSIBLE CAUSES REMEDY
Engine difficult or impossible to start spark plug loose tighten spark plug
spark plug fouled or wet clean or exchange spark plug
spark plug defective renew spark plug
spark plug heat range not correct fit spark plug of specified heat range
no fuel in carburetor check float level
valve clearance too small adjust valve clearance
valve timing disadjusted adjust position of camshaft sprockets
decompressor blocked check easy movement of decompressor, replace pressure spring
check ignition circuit, engine-stop-switch and/or side stand safety
ignition circuit in short-circuit
switch, replace
electric starter does not spin crankshaft or only by jerks check battery, replace
excessive distance between trigger coil and rotor adjust distance
ignition coil or ignition cable defective exchange
check stator, rotor and electronic box, exchange defective
ignition unit defective
component
cylinder head gasket defective exchange cylinder head gasket
valves and valve guides worn or imperfect valve seat exchange valves, valve guides, rework valve seats
piston rings worn exchange piston rings
cylinder bore worn exchange cylinder
Engine does not function well at idle speed excessive spark plug electrode gap exchange spark plug
valve clearance too small adjust valve clearance
CO-content too low clean carburetor, check carburetor jets, adjust idling
decompressor blocked check easy movement of decompressor, replace pressure spring
intake flange not tight tighten intake flange, exchange if necessary
component
valves leaking rework valve seats
138 - 1995 TYPE 655

TROUBLE POSSIBLE CAUSES REMEDY
Engine has no or insufficient performance carburetor soiled clean jets

air leak / intake flange not tight tighten or exchange intake flange
electrode gap of spark plug too small exchange spark plug
no valve clearance adjust valve clearance
decompressor blocked check decompressor
too much oil in engine drain excessive oil, check oil pressure retaining valve
valve timing disadjusted check postion of camshaft sprockets
component
ignition coil supplies insufficient ignition voltage exchange ignition coil
valves leaking renew valves, rework valve seats
piston rings worn exchange piston rings
cylinder bore worn exchange cylinder
Engine is pinking at full load fuel of too low octane number use fuel of specified octane number
spark plug of wrong heat range use spark plug of specified heat range
air intake system leaking eliminate leak
component
139 - 1995 TYPE 655

140 - 1995 TYPE 655
141 - 1995 TYPE 655
4
2
3
1
5 6
K
142 - 1995 TYPE 655

4 4
parallel 7
2 2
3
13
1
5 6
K 8 14
9 10
12 11
143 - 1995 TYPE 655

4
parallel 7
13 2
A B C 13
8 8 14
9 10
12 11
144 - 1995 TYPE 655

145 - 1995 TYPE 655
Index
A F K
Allgemeine Verfahrenshinweise bei Wartungs- und Reparatur- Fehlersuche 130 Kupplungsdeckel einbauen 121
arbeiten 15 Fliehkraft-Dekompressor 86 Kupplungsseitige Gehäusehälfte 53
Allgemeine Vorsichtsmaßnahmen und Sicherheitsbestimmun- Freilauf zerlegen: 89 Kurbel- und Ausgleichswelle ausbauen 44
gen 6 Freilauf zusammenbauen 89 Kurbel- und Ausgleichswelle ausdistanzieren 100
Anzugsdrehmomente, Sicherungsmittel, Schmiermittel 22 Kurbelgehäuse 46
Ausgleichstrieb 60
G Kurbelgehäuse komplettieren 97
Ausgleichswelle 59 Getriebe 62 Kurbelgehäuse trennen 42
Ausrückwelle aus-und einbauen 72 Getriebewellen einbauen 101 Kurbelgehäuse zusammenbauen 104
Kurbelwelle 57
B K Kurbelwelle - Schmierölversorgung 58
Bauelemente - Übersicht 9 Kettenrad 95 Kurbelwelle reinigen 58
Kettenrad ausbauen 37 Kurbelwelle und Ausgleichswelle einbauen 99
D Kettenritzel befestigen 124 Kurbelwellenlager - Radialspiel ermitteln 49
Drehzählerantrieb ausbauen Kettenspanner einbauen 119 Kurbelwellenlager aus-und einbauen 50
(nur Ausführung Pegaso 650) 41 Kettenspannkufe, Kettenführung und Kettendämpfer 67 L
Drehzählerantrieb einbauen (nur Pegaso 650) 109 Kipphebel 87
Drehzählerwelle 72 Kolben ausbauen 35 Laufspiele der Nockenwellen ermitteln 85
Kolben einbauen 111 Leerganganzeige 53
E Kolben, Kolbenbolzen 76
M
E-Starter zerlegen und 95 Kolbenlaufspiel ermitteln: 76
E-Starter-Trieb ausbauen 37 Kugellager ein- und ausbauen 47 Magnetseitige Gehäusehälfte 51
Elektro-Starter-Trieb 88 Kühlkreislauf 11 Motor auf Montagebock übernehmen 31
Elektrostarter 95 Kupplung einbauen 109 Motor ausbauen 9, 30
Elektrostarter ausbauen 32 Kupplung und Primärtrieb ausbauen 39 Motor einbauen 128
Elektrostarter einbauen 127 Kupplungsdeckel 71 Motor zerlegen 31–45, 32
Elektrostarter-Trieb einbauen 124 Kupplungsdeckel ausbauen 38 Motor zusammenbauen 97
Motornummer - Lage 9
146 - 1995 TYPE 655

N T
Nockenwelle 85 Technische Daten 12
Nockenwellen einbauen und Ventilspiel einstellen 114 Thermostat 74
O V
Öl-Druckhalteventil 52 Ventildeckel 87
Öldruck überprüfen 129 Ventildeckel ausbauen 32
Öldruck-Regelventil 51 Ventildeckel einbauen 120
Öldruckschalter 53 Ventile 83
Ölkreislauf entlüften 128 Ventile in den Zylinderkopf einsetzen 84
Ölpumpen 55 Ventilfedern 83
Ölpumpenantrieb 67 Ventilführung 79
Ölpumpenantrieb ausbauen 41 Ventilführung ausbauen 79
Ölpumpenantrieb einbauen 108 Ventilführung einbauen 80
OT-Stellung der Kurbelwelle 9, 33 Ventilsitzringe 82
Ventilsitzringe nacharbeiten 82
P Voraussetzung zur Wartung und Reparatur 14
Primärtrieb und Kupplung 68
W
S Wartungstabelle 14
Schaltung 65 Wasserpumpe 73
Schaltung einbauen 101 Wellendichtring der Hauptwelle aus- und einbauen 38
Schaltung überprüfen 103 Wiederkehrende Symbole 6
Schaltung und Getriebe ausbauen 44
Schmierölkreislauf 10
Z
Spezial-Werkzeuge, Vorrichtungen, Dicht- und Schmiermit- Zündanlage 90
tel 19 Zündanlage — Einzelteile 90
Stator aus- und einbauen 93 Zündanlage — Fehlersuche 92
Steuergerät überprüfen 93 Zündanlage — Schaltplan 91
Steuerkette 66 Zündanlage ausbauen 36
Steuerkettenspanner einstellen 121 Zündanlage einbauen 125
Steuertrieb 66 Zünderdeckel 94
Steuertrieb ausbauen 40 Zündkerze 94
Steuertrieb einbauen 106 Zylinder 75
Steuertrieb einstellen 118 Zylinder einbauen 112
Zylinderkopf 78
Zylinderkopf einbauen 113
Zylinderkopf, Zylinder und Ventiltrieb ausbauen 34
147 - 1995 TYPE 655

Index
B C F
Balance drive 60 Crankcase half — clutch side 53 Final drive sprocket 95
Balance shaft 59 Crankcase half — magneto side 51 Final drive sprocket — fastening 124
Ball bearing — removal and fitting 47 Crankshaft 57
Crankshaft — cleaning 58 G
C Crankshaft — lubrication 58 Gear shafts — installation 101
Camshaft 85 Crankshaft an balance shaft — removal 44 Gearbox 62
Camshaft chain 66 Crankshaft and balance shaft — installation 99 Gearshift and gearbox — disassembly 44
Camshaft chain tensioner — adjustment 121 Crankshaft and balance shaft — readjusting 100 Gearshift mechanism 65
Camshaft chain tensioner — installation 119 Crankshaft bearing — radial clearance 49 Gearshift mechanism — check 103
Camshaft drive 66 Crankshaft bearing — removal and fitting 50 Gearshift mechanism — installation 101
Camshaft drive — adjustment 118 Crankshaft top dead centre — positioning 33 General notes to procedure of maintenance and repair
Camshaft drive — disassembly 40 Cylinder 75 work 17
Camshaft drive — installation 106 Cylinder — installation 112 General precaution and safety information 6
Camshaft installation and valve play — adjustment 114 Cylinder head 78 Generator, ignition coil, spark plug connector — checking 92
Centrifugal decompressor 86 Cylinder head — installation 113
Chain sprocket — removal 37 Cylinder head, cylinder, valve train — disassembly 34 I
Chain tensioner guide, chain guide und chain damper 67 Ignition cover 94
Clearances of camshafts — checking 85
D
Ignition unit 90
Clutch — installation 109 Disassembly of electric starter and check of parts 95 Ignition unit — components 90
Clutch and primary drive — disassembly 39 Ignition unit — disassembly 36
Clutch cover 71 E
Ignition unit — installation 125
Clutch cover — installation 121 Electric starter 95 Ignition unit — trouble shooting 92
Clutch cover — removal 38 Electric starter — installation 127 Ignition unit — wiring diagram 91
Clutch release shaft — disassembly and reassembly 72 Electric starter — removal 32
Cooling circuit 11 Electric starter drive 88 L
Crankcase 46 Electric starter drive — installation 124 Lubrication system 10
Crankcase — completing 97 Electric starter drive — removal 37
Crankcase — reassembly 104 Electronic box — check 93
Crankcase — splitting 42 Engine components 9
Engine disassembly 32
Engine number — location 9
Engine reassembly 97
Engine removal 30
148 - 1995 TYPE 655

M S
Maintenance schedule 16 Setting up engine on trestle 31
Spark plug 94
N Special tools, securing-, sealing- and lubrication
Neutral gear indication 53 agents 21
Sprag clutch — disassembly 89
O Sprag clutch — reassembly 89
Oil circuit — venting 128 Stator removal and installation 93
Oil level — check 129 T
Oil pressure regulating valve 51
Oil pressure retaining valve 52 Technical data 13
Oil pressure switch 53 Thermostat 74
Oil pump drive 67 Tightening torques, securing and lubricating
Oil pump drive — disassembly 41 agents 26
Oil pump drive — installation 108 Trouble shooting 138
Oil pumps 55
V
Oil seal of the main shaft — removal and refitting 38
Valve cover 87
P Valve cover — installation 120
Piston — installation 111 Valve cover — removal 32
Piston — removal 35 Valve guide — fitting 80
Piston, piston pin 76 Valve guide — removal 79
Piston/cylinder clearance — determination 76 Valve guides 79
Primary drive and clutch 68 Valve seats 82
Valve seats — rework 82
R Valve springs 83
Repeating symbols 6 Valves 83
Requirements for maintenance and engine repair 16 Valves — fitting in cylinder head 84
Rev-counter drive (only engine version Pegaso 650) 41 W
Rev. counter drive — installation (only Pegaso 650) 109
Rev. counter shaft 72 Water pump 73
Rocker arms 87
149 - 1995 TYPE 655

1995 Apilia 655 95 Rotax Repair Manual

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1995 Apilia 655 95 Rotax Repair Manual

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Reparaturhandbuch

2 - 1995 TYPE 655

3 - 1995 TYPE 655

4 - 1995 TYPE 655

5 - 1995 TYPE 655

Wiederkehrende Symbole Repeating symbols

Allgemeine Vorsichtsmaßnahmen und Sicherheitsbestimmungen General precaution and safety information

6 - 1995 TYPE 655

▲ Warnung: Beachten Sie bei Wartung- und Reparaturarbeiten sämtliche allge-

7 - 1995 TYPE 655

8 - 1995 TYPE 655

Q Ventildeckel Q valve cover

Motornummer - Lage 26 Engine number — location

9 - 1995 TYPE 655

10 - 1995 TYPE 655

11 - 1995 TYPE 655

Motor-Type 655 Elektrostarter / Leistung 0,9 kW

Bohrung / Hub 100 mm / 83 mm SUPER-Kraftstoff unverbleit

Auslaß öffnet: 47 ° vor UT Kupplung Mehrscheibenkupplung im Ölbad

Auslaß schließt: 7 ° nach OT Getriebe 5-Gang Getriebe, klauengeschaltet

Zündanlage Primäruntersetzung 72/37 = 1,946

12 - 1995 TYPE 655

Engine type 655 Electric starter, performance 0,9 kW

Bore / stroke 100 mm / 83 mm SUPER gasoline, unleaded,

Electrode gap 0,6 - 0,8 mm

13 - 1995 TYPE 655

Bauteil / Betriebsmittel 1.000 km 6.000 km 12.000 km mind. 1x jährlich alle .....km

Kühlflüssigkeitsstand kontrollieren x 1 000

Steuerkettenspannung überprüfen und gegebenenfalls einstellen x x x 6 000

Wasserschläuche überprüfen und gegebenenfalls erneuern x x x 6 000

Voraussetzung zur Wartung und Reparatur

14 - 1995 TYPE 655

▲ Warnung: Ausgebauten Motor immer standsicher am Montagebock befestigen.

■ Achtung: Einmal gelöste, selbstsichernde Muttern immer ersetzen.

15 - 1995 TYPE 655

Check coolant level x 1 000

Requirements for maintenance and engine repair

16 - 1995 TYPE 655

■ Attention: Do not use highly inflammable or caustic cleaning agents.

■ Attention: Always renew self securing nuts once removed.

■ Attention: Prior to any assembling check for missing parts.

17 - 1995 TYPE 655

18 - 1995 TYPE 655

Montage der Schlauchschellen /

11 277 302 Montagestempel WD-Ring 12x18x4,5 (Ausrückwelle)

12 277 510 Montagestempel Ventilführung / Aus- und Einbau

13 277 210 Montagestempel Ventilschaftdichtung 6x9x11,8

14 277 090 Montagestempel WD-Ring 6x11x3(Drehzählerwelle)

15 277 270 Fixierdorn Spreizrad des Ausgleichstriebes

16 277 250 Einschraubstück Zünderdeckel

17 276 280 Kerzenschlüssel 18 Zündkerze

18 276 477 Ventilfederspanneinsatz kpl. Ventilfeder

19 277 205 Abzieher kpl. Zwischenradachse / Steuertrieb

19 - 1995 TYPE 655

20 - 1995 TYPE 655

removal of bearing bushes,

13 277 210 insertion jig valve stem seal 6x9x11,8

14 277 090 insertion jig oil seal (rev. counter shaft)

15 277 270 locking pin split gears of balance drive

16 277 250 removal tool M18x1,5 ignition cover

17 276 280 spark plug wrench 18 spark plug

21 - 1995 TYPE 655

22 - 1995 TYPE 655