Betriebsanleitung

C180TS-9, C160TS-12,
C210TS-9, C200TS-10, C190TS-12
C230TS-9, C210TS-12, C200TS-14
Cummins BTTAA
Powered Compressor

D Id. Nr. 100 007 595 / 05 - Mai 2005

Wartungs- und Inspektionsbuch für
CompAir Kompressoren
Bitte sehen Sie das Wartungs- und
Inspektionsbuch nur als Ergänzung zur
Betriebsanleitung und Ersatzteilliste Ihres
CompAir Kompressors an.
Es stellt keinen Ersatz für diese
technischen Druckschriften dar.
Dieses Wartungs- und Inspektionsbuch
ist für Sie, den Maschinenwart, bestimmt.
Es soll Ihnen helfen, die erforderlichen
Wartungs- und Inspektionsarbeiten zu
vereinfachen und jederzeit nachvollziehbar
zu gestalten. Sorgfältig geführt trägt dieses
Wartungs- und Inspektionsbuch zur
Senkung der Wartungskosten und zur
Erhöhung von Betriebssicherheit und
Lebensdauer Ihres Kompressors bei.

Achtung

Bevor Sie Ihren Kompressor zum ersten

Mal in Betrieb nehmen, beachten Sie
unbedingt die nachfolgende
Betriebsanleitung.
Die sachgemäße Bedienung, Pflege und
ständige Überwachung der Kompressor-
anlage sind ausschlaggebend für Betriebs-
sicherheit, Leistung und Lebensdauer.
Für Schäden, die durch Nichtbeachtung
der Betriebsanleitung, durch unsachge-
mäße Reparaturen oder Verwendung nicht
originaler Ersatzteile entstehen, können wir
keine Garantie übernehmen.

Rückfragen/Ersatzteilbestellungen
Geben Sie bitte immer an:
- Maschinennummer (Typenschild)
- Maschinentyp.

Wir bitten Sie, dieses Wartungs- und

Inspektionsbuch im Bedarfsfall auch
unserem Fachpersonal zugänglich zu
machen.
Danke!

Gefahr
Beachten Sie die in der Betriebsanlei-
tung angegebenen Wartungshinweise
(Wartungsintervalle und -punkte).
Kontroll-, Wartungs- und Reparaturar-
beiten nur an stillstehender, spannungs-
loser und druckloser Maschine
vornehmen.
Schutzeinrichtungen wie z.B.
Schutzgitter dürfen während des
Betriebs nicht entfernt werden.
Kundendienstansprechpartner, Name: ___________________________________________________________ ☎ ____________________________

Werkseigenes Wartungspersonal, Name: _________________________________________________________ ☎ ____________________________

Nummer der zugehörigen Teileliste: _____________________________________________________________________________________________

Maschinen-Typ: _____________________________________________________________________________________________________________

Maschinen-Nummer: _________________________________________________________________________________________________________

Maschinen-Baujahr: _________________________________________________________________________________________________________

Daten gemäß Kompressoren-Typenschild: ________________________________________________________________________________________

_________________________________________________________________________________________________________________________

_________________________________________________________________________________________________________________________

_________________________________________________________________________________________________________________________

Arbeitsdruck ≤ max. Betriebsüberdruck): _________________________________________________________________________________________

Betriebsinterne Angaben:

_________________________________________________________________________________________________________________________

_________________________________________________________________________________________________________________________

_________________________________________________________________________________________________________________________

_________________________________________________________________________________________________________________________
 Gesamtbetriebsstunden
Datum Arbeitsdauer Wartung – Inspektion – Reparatur

Stunden
Beginn

Ende
 Ölwechsel (Datum/Stunden)

Ölsorte
Störungsursache – Bemerkungen

Temperatur (°C) Verdichter

(Austritt-Druckstutzen/Öleintritt)

Unterschrift des Ausführenden

Betriebsanleitung

C180TS-9, C160TS-12,
C210TS-9, C200TS-10, C190TS-12
C230TS-9, C210TS-12, C200TS-14
Cummins BTTAA
Powered Compressor

D Id. Nr. 100 007 595 / 05 - Mai 2005

 1. Vorwort
1.1 Angaben über den Kompressor
CompAir Schraubenkompressoren sind
das Produkt jahrelanger Forschung und
Entwicklung. Diese Voraussetzungen
in Verbindung mit hohen Qualitätsanforde-
rungen garantieren die Herstellung von
Schraubenkompressoren mit langer
Lebensdauer, hoher Zuverlässigkeit und
wirtschaftlichem Betrieb. Selbstverständlich
werden auch die hohen Anforderungen
zum Schutz der Umwelt erfüllt.
Konformitätsbescheinigung
Der Kompressor bzw. das Zubehör ent-
sprechen den in der EG-Richtlinie 89/392
und 91/368 EWG und der EN 474-1 gefor-
derten Sicherheitsanforderungen.
Bild 1
1.2 Bestimmungsgemäße
Verwendung
Die Kompressoren sind nach dem Stand
der Techik und anerkannten, sicherheits-
technischen Regeln gebaut.
Dennoch können bei ihrer Benutzung
Gefahren für Leib und Leben des
Benutzers oder Dritter (z.B. durch umher-
spritzendes Baumaterial, aufgewirbelte
Schmutz- oder Staubteile, elektrische
und thermische Beeinträchtigungen,
Vibrationen, Lärm oder mechanische
Gefährdungen) bzw. Beeinträchtigungen
der Maschine oder anderer Sachwerte
entstehen, die durch vorbeugende
konstruktive Sicherheitsmaßnahmen
nicht vermieden werden können.
Die Gefahr besteht insbesondere dann,
wenn:
* der Kompressor nicht bestimmungs-
gemäß verwendet wird
* der Kompressor von nicht ausgebilde-
tem Personal bedient wird
* der Kompressor unsachgemäß verän-
dert oder umgebaut wird
* von Ihnen keine vorgeschriebene
Schutzkleidung getragen wird
* von Ihnen die Sicherheitshinweise nicht
beachtet werden
* von Ihnen die Angaben in der Betriebs-
anleitung nicht beachtet werden.
Daher muß jede Person, die mit der Be-
dienung, Wartung und Reparatur des Kom-
pressors befaßt ist, die Betriebsanleitung
und die Sicherheitsbestimmungen lesen
und befolgen. Ggf. ist dies durch Unter-
schrift zu bestätigen.
Darüber hinaus gelten selbstverständlich:
* einschlägige Unfallverhütungs-
Vorschriften
* allgemein anerkannte sicherheits-
technische und straßenverkehrs-
rechtliche Regeln
* länderspezifische Bestimmungen.
Der Kompressor ist zur Erzeugung von
Druckluft konzipiert:
* für den Antrieb von Druckluftgeräten
* zur Förderung von Schüttgütern
* Zur Förderung von Estrich
* für Sandstrahl- und Farbspritzarbeiten
* für Reinigungsarbeiten an Maschinen,
Schalungsmaterial - nicht auf Personen
richten!
* für das Ausblasen von Bohrlöchern.
Eine andere oder darüber hinaus-
gehende Benutzung, wie z.B. die Verwen-
dung als Atemluft gilt als nicht bestim-
mungsgemäß. Für hieraus resultierende
Schäden haftet der Hersteller/Lieferer
nicht. Das Risiko trägt allein der Anwender.
Der Kompressor ist nur in technisch ein-
wandfreiem Zustand sowie bestimmungs-
gemäß, sicherheits- und gefahrenbewußt
unter Beachtung der Betriebsanleitung zu
benutzen! Insbesondere Störungen, die
die Sicherheit beeinträchtigen können,
sind umgehend zu beseitigen.
3
 1. Vorwort

1.3 Technische Daten Typ DLT 1801 Handelsbezeichnung C 180TS-9 – C 160TS-12

bezeichnung

Aufstellhöhe

Kompressor

Öleinfüllung
Kühlsystem

Tankinhalt
Motor Typ
Volumen-

Ölfüllung
Betriebs-
Umgebungs- Motor
Handels-

Leistung
bereich
Druck-
strom

Motor

Motor

Motor
druck
temperatur Drehzahl

min. max. Leerlauf Lastlauf

[m3/min] [bar] [bar] [°C] [°C] [m] [Liter] [kW] [1/min] [1/min] [Liter] [Liter]

C 180 TS-9 18,00 8,60 5-9 -10 50 3000 40 Cummins 6 BTTAA Wasser 150 1000 2200 15 300

C 160 TS-12 16,00 12,00 5-12,5 -10 50 3000 40 Cummins 6 BTTAA Wasser 150 1000 2200 15 300
Standardversion*

Schalleistungspegel
Betriebsgewicht

entspr. 2000/14/EG
Gesamtgewicht

nach PN8 NTC 2.2

nach PN8 NTC 2.2

am Bedienerplatz
max. Schalldruck

max. Schalldruck
Abgasendrohr

Abgasendrohr

max. zulässiger
bezeichnung

Reifendruck
Länge max.

anschlüsse
Zulässiges

Höhe ohne

Abstand 1␣ m

Abstand 7␣ m
Druckluft-
über alles

Höhe mit
Handels-

Reifen
Breite

Felge

[kg] [kg] [mm] [mm] [mm] [mm] [bar] [dB/1 pW] [dB(A)] [dB(A)]

3 x R 3/4"
1 x R 2"
C 180 TS-9 3000 2705 4865 1780 2122 2275 5,5 J x 14 185 R14 3,75 101 82 72

C 160 TS-12 3000 2705 4865 1780 2122 2275 5,5 J x 14 185 R14 3,75 101 82 72

* bei Optionen maximal 3.000 kg

1780
2275

2122
1942

240

1780 750
3310
3270
1555
745 645
1425
900
400

Bild 2

4
 1. Vorwort

1.4 Technische Daten Typ DLT 2101 Handelsbezeichnung C 230TS-9 – C 190TS-12

bezeichnung

Aufstellhöhe

Kompressor

Öleinfüllung
Kühlsystem

Tankinhalt
Motor Typ
Volumen-

Ölfüllung
Betriebs-
Umgebungs- Motor
Handels-

Leistung
bereich
Druck-
strom

Motor

Motor

Motor
druck
temperatur Drehzahl

min. max. Leerlauf Lastlauf

[m3/min] [bar] [bar] [°C] [°C] [m] [Liter] [kW] [1/min] [1/min] [Liter] [Liter]

C 210TS-9 21,00 8,60 5-9 -10 +50 3000 65 Cummins 6 BTTAA Wasser 175 1000 2400 15 370
C 200TS-10 20,00 10,00 5-10,5 -10 +50 3000 65 Cummins 6 BTTAA Wasser 175 1000 2400 15 370
C 190TS-12 19,00 12,00 5-12,5 -10 +50 3000 65 Cummins 6 BTTAA Wasser 175 1000 2400 15 370
C 230TS-9 23,00 8,60 5-9 -10 +50 3000 65 Cummins 6 BTTAA Wasser 175 1000 2400 15 370
C 210TS-12 21,00 12,00 5-12,5 -10 +50 3000 65 Cummins 6 BTTAA Wasser 175 1000 2400 15 370
C200TS-14 20,00 14,00 5-14 -10 +50 3000 65 Cummins 6 BTTAA Wasser 175 1000 2400 15 370
Standardversion*

Schalleistungspegel
Betriebsgewicht

entspr. 2000/14/EG
Gesamtgewicht

nach PN8 NTC 2.2

nach PN8 NTC 2.2

am Bedienerplatz
max. Schalldruck

max. Schalldruck
Abgasendrohr

Abgasendrohr

max. zulässiger
bezeichnung

Reifendruck
Länge max.

anschlüsse
Zulässiges

Höhe ohne

Abstand 1␣ m

Abstand 7␣ m
Druckluft-
über alles

Höhe mit
Handels-

Reifen
Breite

Felge

[kg] [kg] [mm] [mm] [mm] [mm] [bar] [dB/1 pW] [dB(A)] [dB(A)]

C 210TS-9 3500 3280 5500 1960 2304 2444 5,5 J x 14 205 R 14 C 3,75 102 83 72
C 200TS-10 3500 3280 5500 1960 2304 2444 5,5 J x 14 205 R 14 C 3,75 3 x R 3/4" 102 83 72
1 x R 2"
C 190TS-12 3500 3280 5500 1960 2304 2444 5,5 J x 14 205 R 14 C 3,75 102 83 72
C 230TS-9 3500 3310 5500 1960 2304 2444 5,5 J x 14 205 R 14 C 3,75 102 83 72
C 210TS-12 3500 3310 5500 1960 2304 2444 5,5 J x 14 205 R 14 C 3,75 102 83 72
C200TS-14 3500 3310 5500 1960 2304 2444 5,5 J x 14 205 R 14 C 3,75 102 83 72
* bei Optionen maximal 3.500 kg
1695 3450
3745 1450 1960
C 210

C 210
2304
2206

880
C 210
C 210
1080

430

Bild 3
5
 1. Vorwort

1.5 Wartung und Pflege Das hat zur Folge, daß die Haftungs- und
1.6 Allgemeine Hinweise
Gewährleistungsansprüche an den Herstel-
Wartung und Pflege sind entscheidend, Diese Betriebsanleitung soll erleichtern, ler erlöschen.
ob der Schraubenkompressor die an ihn den Kompressor kennenzulernen und sei-
gestellten Forderungen erfüllt. Die Einhal- ne bestimmungsgemäßen Einsatzmöglich-
tung der vorgeschriebenen Wartungs- keiten zu nutzen. Sie enthält wichtige Hin- Sicherheitsbestimmungen
intervalle und die sorgfältige Durchführung weise, den Kompressor sicher, sachge-
der Wartungs- und Pflegearbeiten sind recht und wirtschaftlich zu betreiben. Ihre Gefahr
daher unerläßlich, besonders bei erschwer- Beachtung hilft, Gefahren zu vermeiden, Beachten Sie unbedingt die Sicher-
ten Betriebsbedingungen. Reparaturkosten und Ausfallzeiten zu ver- heitsbestimmungen im Kapitel 3 der
mindern und die Zuverlässigkeit und die Betriebsanleitung.
Lebensdauer des Kompressors zu erhö-
Service hen.
Wenden Sie sich bei Störungen und Er- Die Betriebsanleitung ist um Anweisun- Technische Änderungen
satzteilbedarf an Ihre zuständige CompAir gen aufgrund bestehender nationaler Vor-
Im Zuge der technischen Entwicklung be-
Vertretung. Das geschulte Fachpersonal schriften zur Unfallverhütung und zum
halten wir uns Änderungen ohne vorherige
sorgt im Schadensfall für eine schnelle Umweltschutz zu ergänzen. Sie muß stän-
Ankündigung vor.
und fachgerechte Instandsetzung unter dig am Einsatzort des Kompressors verfüg-
Verwendung von CompAir Ersatzteilen. bar sein. Die Betriebsanleitung ist von
Original CompAir Ersatzteile sind stets jeder Person zu lesen und anzuwenden,
nach dem neuesten Stand der Technik die mit Arbeiten am Kompressor beauf-
gefertigt und garantieren den weiteren tragt ist z.B.: Bedienung, einschließlich
zuverlässigen Betrieb. Rüsten, Störungsbehebung im Arbeitsab-
lauf, Beseitigung von Produktionsabfällen,
Pflege, Entsorgung von Betriebs- und
Bei wichtigen Rückfragen Hilfsstoffen, Instandhaltung (Wartung,
Inspektion, Instandsetzung) und Transport.
Neben der Betriebsanleitung und den im
CompAir Drucklufttechnik GmbH
Werk 55469 Simmern Verwenderland und an den Einsatzstellen
geltenden verbindlichen Regelungen zur
Unfallverhütung sind auch die anerkannten
fachtechnischen Regeln für sicherheits-
und fachgerechtes Arbeiten zu beachten.

Typ, type, modèle, tipo

1 2 Gewährleistung
Handelsbezeichnung, trade name, dénomination Baujahr, year,
commerciale, denominazione commerciale année, anno

3 4
Bedienen Sie den Kompressor nur mit
Auftrags-Nr., order number,
genauer Kenntnis und unter Beachtung
numéro de commande, numero d'ordine 5

max. Stützlast an Kupplung, max. tongue load at

dieser Anleitung.
coupling, charge d'appui à l'attelage,
6 N
carico di appoggio massimo sulla frizione

Volumenstrom, flow rate

flux volumique, flusso volumetrico 7 m3/min
CompAir Drucklufttechnik GmbH haftet
Ansaugdruck, intake pressure,
nicht für eine sichere Funktion des Kom-
pression d'aspiration, pressione d'aspirazione 8 bar
pressors bei Handhabungen, die nicht der
Stufendrücke, stages pressures,
pression d'etages, pressioni degli stadi di compressione 9 bar
üblichen Benutzung entsprechen sowie
Drehzahl, revolutions per minute,
régime de rotation, numero dei giri 10 min-1
anderen Einsatzzwecken, die nicht in der
Installierte Motorleistung, installed engine power,
puissance moteur installée, pressione di aspirazione
11 kW Anleitung genannt sind.
Sie haben keine Gewährleistungs-
Bild 4 ansprüche bei:

Bitte tragen Sie die Daten vom Typen- * Bedienungsfehlern

schild Ihres Kompressors in die oben abge- * mangelnder Wartung
bildeten Felder (Bild 4) ein. Geben Sie uns * falschen Betriebsstoffen
bitte bei Rückfragen oder Ersatzteil-Bestel- * nicht Verwenden von CompAir Original-
lungen den auf dem Typenschild angege- Teilen.
benen Kompressortyp, die Kompressor-Nr. * Umbauten an der Anlage.
und das Baujahr an. Durch Angabe dieser Gewährleistungs- und Haftungs-
Daten ist gewährleistet, daß Ihnen die rich- bedingungen der allgemeinen Geschäfts-
tigen Informationen oder die benötigten bedingungen von CompAir Drucklufttechnik
Ersatzteile zugehen. GmbH werden durch vorstehende Hinwei-
se nicht erweitert.
Jede eigenmächtige Änderung der
Kompressoranlage/-Station oder der Ein-
bau von vom Hersteller nicht freigegebe-
nen Bauteilen (z.B. Feinabscheider) bedeu-
ten den Verlust des CE-Zeichens.

6
 2. Inhaltsverzeichnis

1. Vorwort . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1.1 Angaben über den Kompressor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1.2 Bestimmungsgemäße Verwendung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1.3 Technische Daten Typ DLT 1801 Handelsbezeichnung C 180TS-9 – C 160TS-12 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
1.4 Technische Daten Typ DLT 2101 Handelsbezeichnung C 230TS-9 – C 190TS-12 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
1.5 Wartung und Pflege . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
1.6 Allgemeine Hinweise . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
2. Inhaltsverzeichnis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
3. Sicherheitsbestimmungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
3.1 Kennzeichnung der Sicherheitshinweise . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
3.2 Allgemeine Sicherheitshinweise . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
3.3 Umbauten und Veränderungen an der Maschine . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
3.4 Verladen/Versetzen/Verfahren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
3.5 Aufstellung/Starten und Normalbetrieb . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
3.6 Sonderarbeiten/Wartung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
3.7 Hinweise auf besondere Gefahrenarten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
3.8 Symbole + Erläuterungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
4. Aufbau und Funktionsweise . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
4.1 Aufbau . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
4.2 Funktionsweise . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
4.3 Funktionsplan . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
4.4 Schaltplan . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
4.5 Anschlußplan DIN ISO 1724 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
5. Transport und Aufstellung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
5.1 Verfahren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
5.2 Einhängen des Abreißseils bei gebremsten Fahrgestellen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
5.3 Verladen/Versetzen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
5.4 Aufstellung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
6. Vorbereitung zur Inbetriebnahme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
6.1 Ölstände kontrollieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
6.1.1. Ölstand im Druckbehälter kontrollieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
6.1.2. Ölstand im Motor kontrollieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
6.2 Batterie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
6.3 Betanken . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
6.4 Wartungsanzeiger der Luftfilter prüfen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
7. Inbetriebnahme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
7.1 Erste Inbetriebnahme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
7.2 Bedienungselemente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
7.3 Starten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
7.4 Einstellung Betriebsdruck . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
7.5 Überwachung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
7.6 Betrieb . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
7.7 Abstellen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
7.8 Stillegung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
8. Betriebsstoffe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
8.1 Schmierstoffempfehlung Verdichter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
8.2 Schmierstoffempfehlung Motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
8.3 Werkzeugöl . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
8.4 Dieselkraftstoff . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
8.5 Kühlflüssigkeit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33

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 2. Inhaltsverzeichnis

9. Wartung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
9.1 Allgemeine Wartung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
9.2 Wartung Motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
9.2.1 Wartungsplan für Motoren im mittleren Leistungsbereich (4B, 6B, 6C) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
9.3 Fahrgestell und Bremsen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
9.4 Wartung Kompressor/Wartungsplan . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
9.4.1 Ölfilter wechseln (Kompressor) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
9.4.2 Ölwechsel (Kompressor) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
9.4.3 Automatische Betriebsüberwachung prüfen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
9.4.4 Feinabscheider prüfen/wechseln . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
9.4.5 Luftfilter wechseln (Kompressor / Motor) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
9.4.6 Sicherheitsventil prüfen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
9.4.7 Regelung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
9.4.8 Einstellen der Motordrehzahl . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
9.4.9 Batteriewartung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
9.4.10 Anzugsdrehmomente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
9.5 Ersatzteile für die Wartung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
10. Störungsbeseitigung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39

11. Fahrgestell Hersteller Knott . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41

11.1 Ausführung gebremst und ungebremst . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
11.2 Sicherheitsmaßnahmen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
11.3 Höhenverstellbare Zugeinrichtung Typ KHV35 und KHV30 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
11.4 Bremsanlage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
11.4.1 Einstellen der Bremsanlage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
11.4.2 Nachstellen der Bremsanlaage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
11.5 Wartung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
11.6 Fehlersuche Bremsanlage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
12. Option Druckluftaufbereitung (Nachkühler/Nachfilter/Bypass . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
12.1 Sicherheitsbestimmungen bei Varianten zur Druckluftaufbereitung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
12.2 Aufbau, Funktionsweise . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
12.3 Wartungshinweise . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
12.4 Störungsbeseitigung Druckluftaufbereitung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48

8
 3. Sicherheitsbestimmungen
3.1 Kennzeichnung der
Sicherheitshinweise
CompAir übernimmt keinerlei Verantwor-
tung für irgendeine Beschädigung und
Verletzung durch Nichtbefolgen dieser
Sicherheitsvorkehrungen oder Nicht-
beachten der üblichen Sorgfalt und Vor-
sicht bei der Handhabung, beim Betrieb,
bei der Wartung oder Reparatur, selbst
wenn diese nicht ausdrücklich in dieser
Betriebsanleitung erwähnt sind.
Sollte irgendeine in dieser Anleitung ent-
haltene Vorschrift, besonders in bezug auf
Sicherheit, nicht den örtlichen gesetzlichen
Bestimmungen entsprechen, so gilt die
strengere der beiden.
Diese Sicherheitsbestimmungen sind all-
gemeiner Art und gelten für verschiedene
Maschinentypen und -ausrüstungen.
Daher kann es sein, daß einige Angaben
nicht für das(die) in dieser Anleitung be-
schriebene(n) Aggregat(e) gelten.
Gefahr
So gekennzeichnete Stellen weisen auf
eine mögliche Gefährdung von Perso-
nen hin.
Achtung
So gekennzeichnete Stellen weisen auf
eine mögliche Gefährdung von Maschi-
ne oder Teilen der Maschine hin.
Hinweis
So gekennzeichnete Stellen geben allge-
meine sowie technische Informationen zur
optimalen, wirtschaftlichen Verwendung der
Maschine.
3.2 Allgemeine Sicherheitshinweise
Organisatorische Maßnahmen
Die Betriebsanleitung ständig am Ein-
satzort der Maschine/Anlage in der dafür
vorgesehenen Aufbewahrungstasche
griffbereit aufbewahren!
Ergänzend zur Betriebsanleitung allge-
meingültige gesetzliche und sonstige ver-
bindliche Regelungen zur Unfallverhütung
und zum Umweltschutz beachten und an-
weisen! Derartige Pflichten können auch
z.B. den Umgang mit Gefahrstoffen oder
das Zurverfügungstellen/Tragen persönli-
cher Schutzausrüstungen oder straßen-
verkehrsrechtliche Regelungen betreffen.
Betriebsanleitung um Anweisungen ein-
schließlich Aufsichts- und Meldepflichten
zur Berücksichtigung betrieblicher Beson-
derheiten, z.B. hinsichtlich Arbeitsorganisa-
tion, Arbeitsabläufen, eingesetztem
Personal, ergänzen.
Das mit Tätigkeiten an der Maschine be-
auftragte Personal muß vor Arbeitsbeginn
die Betriebsanleitung, und hier besonders
das Kapitel Sicherheitshinweise, gelesen
haben. Während des Arbeitseinsatzes ist
es zu spät. Dies gilt in besonderem Maße
für nur gelegentlich, z.B. beim Rüsten,
Warten, an der Maschine tätig werdendes
Personal.
Zumindest gelegentlich sicherheits- und
gefahrenbewußtes Arbeiten des Personals
unter Beachtung der Betriebsanleitung
kontrollieren!
Das Personal darf keine offenen langen
Haare, lose Kleidung oder Schmuck ein-
schließlich Ringe tragen. Es besteht Verlet-
zungsgefahr z.B. durch Hängenbleiben
oder Einziehen. Soweit erforderlich oder
durch Vorschriften gefordert, persönliche
Schutzausrüstung benutzen!
Alle Sicherheits- und Gefahrenhinweise
an der Maschine/Anlage beachten!
Alle Sicherheits- und Gefahrenhinweise
an/auf der Maschine/Anlage vollzählig in
lesbarem Zustand halten!
Bei sicherheitsrelevanten Änderungen
der Maschine/Anlage oder ihres Betriebs-
verhaltens Maschine/Anlage sofort still-
setzen und Störung der zuständigen Stelle/
Person melden!
Ersatzteile müssen den vom Hersteller
festgelegten technischen Anforderungen
entsprechen. Dies ist bei Originalersatz-
teilen immer gewährleistet.
Hydraulik-Schlauchleitungen in den an-
gegebenen bzw. in angemessenen Zeit-
abständen auswechseln, auch wenn keine
sicherheitsrelevanten Mängel erkennbar
sind! (DIN 20066, Teil 5)
Vorgeschriebene oder in der Betriebsan-
leitung angegebene Fristen für wiederkeh-
rende Prüfungen/Inspektionen einhalten!
Zur Durchführung von Instandhaltungs-
maßnahmen ist eine der Arbeit angemes-
sene Werkstattausrüstung unbedingt
notwendig.
Standort und Bedienung von Feuer-
löschern bekanntmachen! Die Brandmelde-
und Brandbekämpfungsmaßnahmen
beachten!
Grenzwerte (Drücke, Temperaturen,
Zeiteinstellungen usw.) müssen dauerhaft
gekennzeichnet sein.
Personalauswahl und -qualifikation;
grundsätzliche Pflichten
Arbeiten an/mit der Maschine/Anlage
dürfen nur von zuverlässigem Personal
durchgeführt werden. Gesetzlich zulässi-
ges Mindestalter beachten!
Nur geschultes oder unterwiesenes Per-
sonal einsetzen. Zuständigkeit des Perso-
nals für das Bedienen, Rüsten, Warten,
Instandsetzen klar festlegen!
Sicherstellen, daß nur dazu beauftragtes
Personal an der Maschine tätig wird!
Maschinenführer-Verantwortung festle-
gen und ihm das Ablehnen sicherheits-
widriger Anweisungen Dritter ermöglichen!
Zu schulendes, anzulernendes, einzu-
weisendes oder im Rahmen einer allgemei-
nen Ausbildung befindliches Personal nur
unter ständiger Aufsicht einer erfahrenen
Person an der Maschine/Anlage tätig wer-
den lassen!
Arbeiten an elektrischen Ausrüstungen
der Maschine/Anlage dürfen nur von einer
Elektrofachkraft gemäß den elektrotech-
nischen Regeln vorgenommen werden.
An System-Elementen, z.B. druckführen-
de Bauteile, darf nur Personal mit speziel-
len Kenntnissen und Erfahrungen in der
Hydraulik arbeiten!
3.3 Umbauten und Veränderungen
an der Maschine
Keine Veränderungen, An- und Umbau-
ten an der Maschine/Anlage ohne Geneh-
migung des Herstellers vornehmen! Dies
gilt auch für den Einbau und die Einstellung
für Sicherheitseinrichtungen und -ventilen
sowie für das Schweißen an tragenden
und druckführenden Teilen. Eigenmächtige
Veränderungen an der Maschine sind aus
Sicherheitsgründen nicht gestattet.
Originalteile sind speziell für die Maschi-
ne konzipiert. Wir machen ausdrücklich
darauf aufmerksam, daß nicht von uns
gelieferte Teile und Sonderausstattungen
auch nicht von uns freigegeben sind. Der
Einbau und/oder die Verwendung solcher
Produkte kann daher die aktive und/oder
passive Sicherheit beeinträchtigen.
Für Schäden, die durch die Verwendung
von nicht originalen Teilen oder Sonderaus-
stattungen entstehen, ist jegliche Haftung
des Herstellers ausgeschlossen. Dies gilt
auch für den Einbau und die Einstellung
von Sicherheitseinrichtungen und -ventilen
sowie für das Schweißen an tragenden und
druckführenden Teilen.
9
 3. Sicherheitsbestimmungen
Hinweis
Die allgemeine Betriebserlaubnis (ABE)
erlischt bei Umbauten bzw. Veränderun-
gen, die die äußere Geometrie sowie die
zulässigen Achsdaten verändern bzw. ver-
letzen.
3.4 Verladen/Versetzen/Verfahren
Verladen/Versetzen
Alle losen Teile, welche beim Hochheben
von Maschinen herabfallen können, müs-
sen zuerst entfernt oder befestigt werden;
drehbar montierte Teile wie Türen usw.
müssen „unbeweglich“ gesichert werden.
Zum Hochheben von schweren Teilen
müssen Hebezeuge und Lastenaufnahme-
einrichtungen mit entsprechender Lei-
stungsfähigkeit verwendet werden, die
entsprechend den örtlichen Sicherheitsvor-
schriften geprüft und genehmigt worden
sind.
Zum Hochheben von Maschinen oder
Maschinenteilen mit einer oder mehreren
Hebeöse(n) dürfen nur Haken oder Schä-
kel verwendet werden, welche den örtli-
chen Sicherheitsvorschriften entsprechen.
Kabel, Ketten oder Seile dürfen niemals di-
rekt an oder durch Hebeösen angebracht
werden.
Lasthaken, Hebeösen, Schäkel usw. dür-
fen niemals verbogen werden und müssen
immer in gerader Linie mit der Lastaufnah-
meachse beansprucht werden. Die Trag-
fähigkeit eines Hebezeuges ist vermindert,
wenn die Hebekraft winklig zur Achse aus-
geübt wird.
Für maximale Sicherheit und optimale
Leistung des Hebezeuges müssen alle
tragenden Teile möglichst senkrecht
beansprucht werden. Gegebenenfalls ist
zwischen Hebezeug und Last ein Träger
anzubringen. Lasten zuverlässig sichern.
Wenn schwere Lasten durch ein Hebe-
zeug befördert werden, ist es streng verbo-
ten, sich unter der Last oder in der Nähe
aufzuhalten.
Die Last niemals am Hebezeug hängen
lassen.
Das Beschleunigen oder Verzögern der
Beförderung muß innerhalb der zulässigen
Grenzen bleiben.
Das Hebezeug ist so aufzustellen, daß
der Gegenstand senkrecht angehoben
wird. Falls dies nicht möglich ist, müssen
Vorkehrungen getroffen werden, um ein
Schwenken der Last zu vermeiden. So
kann man z.B. zwei Hebezeuge anwen-
den, beide mit einem Neigungswinkel ge-
gen die Senkrechte von nicht mehr als 30°.
10
Sachkundigen Einweiser für den Hebe-
vorgang bestimmen!
Maschinen nur gemäß Angaben der Be-
triebsanleitung (Anschlagpunkte für Last-
aufnahmeeinrichtungen usw.) fachgerecht
mit Hebezeug anheben.
Nur geeignetes Transportfahrzeug mit
ausreichender Tragkraft verwenden.
Vor oder unmittelbar nach Ende der
Verladearbeit Maschine/Anlage gegen
unbeabsichtigte Lageveränderung sichern!
Entsprechenden Warnhinweis anbringen!
Vor Wiederinbetriebnahme Sicherungs-
Einrichtungen ordnungsgemäß entfernen!
Für Transportzwecke abzubauende Teile
vor Wiederinbetriebnahme sorgfältig wieder
montieren und befestigen!
Bei Wiederinbetriebnahme nur gemäß
Betriebsanleitung verfahren!
Verfahren
Sicherstellen, daß die Luftbehälter druck-
los sind.
Stützeinrichtungen anheben und sichern.
Sicherstellen, daß sich das Zugstangen-
auge in der Anhängerkupplung frei bewe-
gen kann.
Prüfen, ob die Zugdeichsel auf die Kupp-
lungshöhe des ziehenden Fahrzeuges ein-
gestellt ist.
Prüfen, ob der Aufbau geschlossen und
verriegelt sowie das Seil der Abreißbremse
an dem ziehenden Fahrzeug angebracht
ist.
Wenn vorhanden, die Kupplungen der
Druckluftbremse anschließen.
Prüfen, ob die Räder fest sitzen, die
Reifen sich in verkehrssicherem Zustand
befinden, der Reifendruck stimmt und die
Bremsen funktionieren.
Das Kabel für die Signal- und Beleuch-
tungseinrichtung anschließen. Die Beleuch-
tung auf Funktion prüfen.
Die Handbremse lösen.
Vor dem Verfahren der Maschine stets
die unfallsichere Unterbringung des Zube-
hörs kontrollieren!
Bei Befahren von öffentlichen Straßen,
Wegen und Plätzen die geltenden ver-
kehrsrechtlichen Vorschriften beachten
und ggf. Maschine vorher in den verkehrs-
rechtlich zulässigen Zustand bringen!
Niemals die maximale Schleppgeschwin-
digkeit überschreiten. Länderspezifische
Vorschriften beachten!
Bei schlechter Sicht und Dunkelheit
grundsätzlich Licht einschalten!
Beim Passieren von Unterführungen,
Brücken, Tunnels, Freileitungen usw. im-
mer auf ausreichenden Abstand achten!
Stets ausreichenden Abstand zu Bau-
grubenrändern und Böschungen halten!
Hänge nicht in Querrichtung befahren:
Arbeitsausrüstung stets in Bodennähe
führen (und nicht etwa auf die Karosserie
legen).
Im Gefälle Fahrgeschwindigkeit stets den
Gegebenheiten anpassen! Nie im, sondern
immer vor dem Gefälle, in die niedrigere
Fahrstufe schalten! Beim Verlassen des
Fahrsitzes grundsätzlich die Maschine
gegen unbeabsichtigtes Wegrollen und
unbefugtes Benutzen sichern!
Jede Arbeitsweise unterlassen, die die
Standsicherheit der Maschine beeinträch-
tigt!
3.5 Aufstellung/Starten und
Normalbetrieb
Aufstellung
Neben der allgemeinen technischen
Betriebsweise gemäß den Vorschriften der
örtlichen Behörden wird auf folgende Richt-
linien besonders nachdrücklich hingewie-
sen.
Vor dem Einschalten/Ingangsetzen
der Maschine/Anlage sicherstellen, daß
niemand durch die anlaufende Maschine/
Anlage gefährdet werden kann!
Die Anlage ist so aufzustellen, daß sie
ausreichend zugänglich und die erforderli-
che Kühlung gewährleistet ist. Niemals
den Kühllufteinlaß und -auslaß versperren!
Die Luft-Ansaugöffnung ist so anzuord-
nen, daß keine gefährlichen Beimengun-
gen (entflammbare Lösemitteldämpfe etc.
aber auch Stäube und andere gefährliche
oder giftige Stoffe) angesaugt werden kön-
nen. Ähnliches gilt auch für Funkenflug.
Die Luftansaugöffnung ist so anzuord-
nen, daß lose Kleidung von Personen
nicht angesaugt werden kann.
Es ist sicherzustellen, daß die Druck-
leitung vom Kompressor zum Luftnetz sich
infolge der Wärme ausdehnen kann und
nicht mit entflammbaren Materialien in
Kontakt kommt.
Die am Druckluftaustritt der Anlage ange-
schlossene Druckleitung muß spannungs-
frei angebracht sein.
Druckluftleitungen sind gemäß den örtli-
chen Bestimmungen deutlich zu kennzeich-
nen.
 3. Sicherheitsbestimmungen
Sind in einem System mehrere Kompres-
soren angeordnet, müssen handbetätigte
Ventile installiert werden, um jede Maschi-
ne einzeln absperren zu können. Man soll-
te sich zum Absperren von Drucksystemen
nicht allein auf die Wirksamkeit von Rück-
schlagventilen verlassen.
An der Anlage angebrachte Sicherheits-
einrichtungen, Schutzabdeckungen oder
Isolierungen dürfen nicht entfernt oder ver-
ändert werden. Jeder außerhalb der Anlage
angeordnete Druckbehälter, dessen zul.
Betriebsüberdruck größer als der atmo-
sphärische Druck und mit zwei oder mehre-
ren Druckzuleitungen versehen ist, muß mit
einer zusätzlichen Sicherheitseinrichtung
ausgerüstet sein, die ein Überschreiten des
zul. Betriebsüberdruckes um mehr als 10%
selbsttätig verhindert.
Rohrleitungen bzw. andere Teile mit einer
Oberflächentemperatur von über 80 °C
sind in geeigneter Weise gegen Berührung
zu sichern und zu kennzeichnen.
Die elektrischen Anschlüsse müssen den
örtlichen Vorschriften entsprechen.
Bei Kompressoren mit Generatoraus-
stattung Potentialausgleichssystem zum
Personenschutz verwenden.
Die Maschine möglichst waagerecht auf-
stellen; eine geringe Neigung ist erlaubt
(siehe Angaben unter Kapitel Aufstellung).
Die Maschine so aufstellen, daß sie kei-
ne Eingänge, Ausgänge oder Durchgänge
versperrt, auch dann nicht, wenn die Türen
geöffnet sind.
Vor Abtrennen der Maschine vom
Schleppfahrzeug die Handbremse anzie-
hen. Abreißseil und Beleuchtungskabel
lösen, Leitungen der Druckluftbremse
abkuppeln, mit Unterlegkeilen gegen
Wegrollen sichern.
Wenn eine Maschine mit Verbrennungs-
motor in einer feuergefährlichen Umgebung
arbeiten muß, muß die Anlage mit einem
Funkenfänger ausgerüstet werden.
In staubhaltigen Umgebungen die Ma-
schine so aufstellen, daß der Wind den
Staub nicht in ihre Richtung bläst. Bei
Betrieb in sauberen Umgebungen ist das
Intervall für das Reinigen der Luftansaug-
filter und der Kühlerelemente viel länger.
Die Maschine nicht direkt vor Wänden
aufstellen. Sorgen Sie dafür, daß in keinem
Falle die abströmende Warmluft von Motor-
und Kühlsystemen wieder angesaugt wird.
Wiederansaugung dieser Warmluft durch
Motor oder Kühlventilator könnte zur Über-
hitzung führen; Wiederansaugung für Ver-
brennung ergibt Leistungsverlust.
Die Maschine niemals versetzen, wenn * es keine Undichtigkeiten (Kraftstoff-, Öl-
an den Auslaßventilen externe Leitungen oder Kühlmittelleckagen) gibt,
oder Schläuche angeschlossen sind, um
* alle Verschraubungen fest angezogen
Beschädigungen von Ventilen und/oder
sind,
Sammelrohr und Schläuchen zu vermei-
den. * alle elektrischen Leitungen richtig ange-
bracht sind und sich in einwandfreiem
Auf die Auslaßventile darf keine Kraft
Zustand befinden,
ausgeübt werden, indem man z.B. an
Schläuchen zieht oder direkt am Auslaß- * Sicherheitsventile und andere
ventil Zusatzausrüstungen (z.B. einen Druckentlastungs-Vorrichtungen sich in
Wasserabscheider, einen Druckluftöler einwandfreiem Zustand befinden und
usw.) montiert. nicht z.B. durch Schmutz oder Farbe
blockiert sind,
Achten Sie darauf, daß:
* die Sicherheitseinrichtungen einwandfrei
* alle Verschraubungen fest angezogen
funktionieren.
sind
Alle Bauteile, die angeschlossen werden,
* alle elektrischen Leitungen richtig ange-
müssen die richtige Größe haben und für
bracht sind und sich in gutem Zustand
den zulässigen Betriebsdruck und die zu-
befinden
lässige Temperatur geeignet sein.
* das Motorauspuffsystem sich in einem
Nur Schlauchkupplungen und -anschlüs-
betriebssicheren Zustand befindet und
se des richtigen Typs und der richtigen
sich keine brennbaren Materialien in
Größe verwenden.
dessen Nähe befinden
Vor Durchblasen eines Schlauches oder
* die Radmuttern richtig angezogen sind;
einer Luftleitung ist zu beachten, daß das
niemals die angegebenen Anzugswerte
offene Ende sicher festgehalten wird. Ein
überschreiten.
freies Ende peitscht und kann zu Beschädi-
gungen oder Verletzungen führen.
Kaltstarten von Dieselmotoren mit Jede sicherheitsbedenkliche Arbeitswei-
Äther-Kraftstoffsystemen se unterlassen!
Der Kaltstart mit Ätherkraftstoffsystemen Niemals mit Druckluft herumspielen.
ist bei dieser Anlage nicht zulässig, da so-
Niemals Druckluft auf die Haut oder auf
wohl der Motor als auch der Verdichter aus
einen anderen Menschen richten!
einer gemeinsamen Ansaugleitung versorgt
werden! Niemals Druckluft zum Reinigen der Klei-
dung verwenden. Beim Verwenden von
Druckluft zum Reinigen von Ausrüstungen
Normalbetrieb
mit größter Vorsicht arbeiten und stets
Vor Arbeitsbeginn sich an der Einsatz- einen Augenschutz benutzen.
stelle mit der Arbeitsumgebung vertraut
Die von diesen Kompressoren erzeugte
machen. Zur Arbeitsumgebung gehören
Druckluft darf nicht als Atemluft verwendet
z.B. die Hindernisse im Arbeits- und
werden, es sei denn, sie wurde für eine
Verkehrsbereich, die Tragfähigkeit des
solche Anwendung entsprechend den
Bodens und notwendige Absicherung der
„Sicherheitsanforderungen für Atemluft“
Baustelle zum öffentlichen Verkehrs-
aufbereitet.
bereich.
Wenn Atmungsgeräte mit Patronen ver-
Maßnahmen treffen, damit die Maschine/
wendet werden, ist sicherzustellen, daß
Anlage nur in sicherem und funktionsfähi-
die richtige Patrone angebracht worden ist
gem Zustand betrieben wird!
und ihre Lebensdauer nicht überschritten
Maschine nur betreiben, wenn alle wird.
Schutzeinrichtungen, Not-Aus-Einrichtun-
Die Maschine niemals in Umgebungen
gen, Schalldämmungen, Absaugeinrich-
einsetzen, wo die Möglichkeit des Ansau-
tungen vorhanden und funktionsfähig sind!
gens entflammbarer oder giftiger Dämpfe
Vorsichtig sein: Lose Kleidungsstücke,
besteht.
Haare oder Körperteile können dennoch
durch drehende Teile eingezogen werden. Die Anlage niemals bei Drücken und/
oder Temperaturen betreiben, die unter
Regelmäßig kontrollieren, ob:
oder über den Angaben des technischen
* alle Schutzeinrichtungen richtig ange- Datenblattes liegen.
bracht und befestigt sind,
* alle Schläuche und/oder Rohrleitungen
innerhalb der Anlage sich in gutem Zu-
stand befinden, fest angebracht sind
und nicht scheuern,
11
 3. Sicherheitsbestimmungen
Personen, welche sich in Umgebungen
oder Räumen aufhalten, in denen der
Schalldruck 85 dB(A) beträgt oder über-
steigt, müssen Ohrenschutz tragen.
Vorsicht: Die Verständigung zwischen
Personen ist damit eventuell gestört.
Warnungen könnten überhört werden.
Aufsichtsführenden informieren.
Verkleidungen oder Türen müssen wäh-
rend des Betriebes geschlossen sein,
damit der Kühlluftstrom innerhalb des
Gehäuses nicht abgelenkt wird und/oder
die Geräuschdämpfung nicht vermindert
wird. Türen und Hauben dürfen nur kurz-
zeitig geöffnet werden.
Bei wassergekühlten Verbrennungsmoto-
ren mit geschlossenem Kühlkreis darf der
Verschluß am Wasserausgleichsbehälter
nicht entfernt werden, bevor die Anlage
auf Umgebungstemperatur abgekühlt ist.
Niemals Kraftstoff nachfüllen während
der Motor läuft. Vermeiden Sie, daß Kraft-
stoff mit heißen Teilen in Berührung
kommt.
Beim Auftanken nicht rauchen.
Beim Auftanken an einer Pumpe kann
statische Elektrizität auftreten und mögli-
cherweise Funken verursachen. Um dies
zu vermeiden, muß während des Auftan-
kens ein Erdungskabel an der Anlage
angeschlossen werden.
Der Auspuff von Verbrennungsmotoren
enthält Kohlenmonoxyd - ein tödliches Gas.
Wenn eine Maschine mit einem solchen
Motor in einem geschlossenen Raum ar-
beiten muß, müssen die Abgase über ein
Rohr oder einen Schlauch mit einem Innen-
durchmesser von mindestens 100 mm
nach außen oder ins „Freie“ geleitet wer-
den. Die Verwendung von Absauganlagen
wird sehr empfohlen in Prüfräumen für
fahrbare Maschinen.
Vor Anschließen oder Abkuppeln von
Schläuchen immer die Kompressorluft-
auslaßventile schließen. Bevor Sie einen
Schlauch abkuppeln, ist sicherzustellen,
daß er drucklos ist.
Ein Schlauch, angeschlossen an ein Luft-
ventil, muß für einen Betriebsüberdruck ab
7 bar mit einem Sicherheitsdraht ausgerü-
stet werden; es empfiehlt sich sogar, die-
sen Schutz schon für Drücke ab 4 bar zu
verwenden. Der Stahldraht hat einen
Durchmesser von 8 mm und wird minde-
stens alle 500 mm am Schlauch festge-
klemmt. Beide Enden sind mit einem
Kabelanschluß versehen.
12
Mindestens einmal pro Schicht Maschi-
ne/Anlage auf äußerlich erkennbare Schä-
den und Mängel prüfen! Eingetretene
Veränderungen (einschließlich der des Be-
triebsverhaltens) sofort der zuständigen
Stelle/Person melden! Maschine ggf. sofort
stillsetzen und sichern!
Bei Funktionsstörungen Maschine/
Anlage sofort stillsetzen und sichern!
Störungen umgehend beseitigen lassen!
Ein- und Ausschaltvorgänge, Kontroll-
anzeigen gemäß Betriebsanleitung beach-
ten!
3.6 Sonderarbeiten/Wartung
Sorgfalt
In der Betriebsanleitung vorgeschriebene
Einstell-, Wartungs- und Inspektionstätig-
keiten und -termine einschließlich Angaben
zum Austausch von Teilen/Teil-Ausrüstun-
gen einhalten! Diese Tätigkeiten darf nur
Fachpersonal durchführen.
Wartungsarbeiten, Prüfungen und Repa-
raturen sollten in einem gut belüfteten
Raum durchgeführt werden, fern von Wär-
me, offenen Flammen oder Funken. Ent-
sprechende Verbotsschilder (Feuer, offene
Flamme, Rauchen verboten) müssen ange-
bracht werden.
Ölverlust führt zu schlüpfrigem Boden.
Aus Statistiken ergibt sich, daß viele Unfäl-
le bei der Aufstellung oder Wartung von
Maschinen auf öligen Boden oder Maschi-
nenteile zurückzuführen sind. Fangen Sie
deswegen bei einer Wartung immer damit
an, daß Sie den Boden und die Außenseite
der Maschine reinigen.
Bedienungspersonal vor Beginn der
Durchführung von Sonder- und Instandhal-
tungsarbeiten informieren! Aufsichts-
führenden benennen!
Nach Beendigung von Reparaturarbeiten
immer prüfen, ob keine Werkzeuge, lose
Teile oder Putzlappen in oder auf der Ma-
schine, Antriebsmotor oder Antriebsvorrich-
tung zurückgelassen worden sind.
Wartungs- und Reparaturarbeiten sind
nur unter Aufsicht oder von einer für diese
Arbeit qualifizierten Person durchzuführen.
Bei allen Arbeiten, die den Betrieb, die
Produktionsanpassung, die Umrüstung
oder die Einstellung der Maschine/Anlage
und ihrer sicherheitsbedingten Einrich-
tungen sowie Inspektion, Wartung und
Reparatur betreffen, Ein- und Ausschalt-
Vorgänge gemäß der Betriebsanleitung
und Hinweise für Instandhaltungsarbeiten
beachten!
Alle Wartungs- und Reparaturarbeiten
sind nur bei abgeschalteter Anlage bzw.
abgeschalteter Netzstromversorgung bei
Elektroanlagen durchzuführen. Sicherstel-
len, daß das Aggregat nicht versehentlich
eingeschaltet werden kann.
Ist die Maschine/Anlage bei Wartungs-
und Reparaturarbeiten komplett ausge-
schaltet, muß sie gegen unerwartetes
Wiedereinschalten gesichert werden bzw.
bei Elektroanlagen die Netzstromversor-
gung trennen:
* Zündschlüssel abziehen und/oder
* am Hauptschalter Warnschild anbringen
„Achtung Wartungsarbeiten“.
Instandhaltungsbereich, soweit erforder-
lich, weiträumig absichern!
* Anlaßbatterie abklemmen.
Einzelteile und größere Baugruppen sind
beim Austausch sorgfältig an Hebezeugen
zu befestigen und zu sichern.
Nur geeignete und technisch einwand-
freie Hebezeuge sowie Lastaufnahmemittel
mit ausreichender Tragkraft verwenden!
Nicht unter schwebenden Lasten aufhalten
oder arbeiten!
Vor dem Ausbau irgendeines druckfüh-
renden Bauteiles, das Aggregat von allen
Druckquellen wirksam absperren und eine
Druckentlastung des gesamten Systems
vornehmen.
Zum Reinigen von Teilen niemals ent-
flammbare Lösungsmittel oder Tetrachlor-
kohlenstoff verwenden.
Treffen Sie Vorkehrungen gegen giftige
Dämpfe von Reinigungsflüssigkeiten.
Während der Wartung und bei Durchfüh-
rung von Reparaturen ist stets auf peinlich-
ste Sauberkeit zu achten.
Wartungs- und Instandsetzungsarbeiten
nur durchführen, wenn die Maschine auf
ebenem und tragfähigem Untergrund abge-
stellt, gegen Wegrollen und Einknicken
gesichert ist!
Kontroll-, Wartungs- und Reparaturarbei-
ten nur an stillstehender und druckloser
Schraubenkompressoranlage vornehmen.
Schutzeinrichtungen wie z.B. Schutzgit-
ter dürfen während des Betriebes nicht ent-
fernt werden.
Vorsicht bei laufender Schraubenkom-
pressoranlage.
Entfernte Schutzeinrichtungen nach Ab-
schluß der Arbeiten wieder montieren. Ein
Betrieb ohne Schutzeinrichtungen ist nicht
zulässig.
Bei Arbeiten an laufender Schrauben-
kompressoranlage soll die Arbeitskleidung
fest anliegen.
 3. Sicherheitsbestimmungen
Wartung
Bei Wartungs- und Reparaturarbeiten hat
der Unternehmer das Personal über die
bei ihren Tätigkeiten auftretenden Gefah-
ren sowie über Maßnahmen zu ihrer Ab-
wendung zu unterrichten.
Das Personal hat alle der Arbeitssicher-
heit dienenden Maßnahmen zu unterstüt-
zen.
Sicherheitseinrichtungen zur Verhütung
oder Beseitigung von Gefahren müssen re-
gelmäßig gewartet und auf ihre Funktions-
fähigkeit mindestens jährlich überprüft
werden. Festgestellte Mängel sind unver-
züglich zu beseitigen bzw. dem Vorge-
setzten zu melden.
Nur die richtigen Werkzeuge für War-
tungs- und Reparaturarbeiten benutzen.
Nur Original-Ersatzteile verwenden.
Alle Wartungs- und Reparaturarbeiten
sind nur bei abgeschalteter Anlage bzw.
abgeschalteter Netzstromversorgung bei
Elektroanlagen durchzuführen. Sicherstel-
len, daß das Aggregat nicht versehentlich
eingeschaltet werden kann.
Ist die Maschine/Anlage bei Wartungs-
und Reparaturarbeiten komplett ausge-
schaltet, muß sie gegen unerwartetes
Wiedereinschalten gesichert werden bzw.
bei Elektroanlagen die Netzstromversor-
gung trennen:
* Zündschlüssel abziehen und/oder
* am Hauptschalter Warnschild anbringen
„Achtung Wartungsarbeiten“.
Instandhaltungsbereich, soweit erforder-
lich, weiträumig absichern!
* Anlaßbatterie abklemmen.
Vor dem Ausbau bzw. Öffnen von druck-
führenden Teilen das Aggregat und alle
Druckquellen wirksam absperren und eine
Druckentlastung des gesamten Systems
vornehmen.
Bei fahrbaren Maschinen die Zugeinrich-
tung und Achse mit geeigneten Hilfsmitteln
sicher abstützen, wenn unter den Anlagen
gearbeitet wird (Wagenheber reicht nicht
aus).
Sicherheitsvorkehrungen für Arbeiten an
Batterien beachten.
Auf Sauberkeit achten. Schmutz fernhal-
ten, indem Sie die Teile und freigelegten
Öffnungen mit einem sauberen Tuch, Pa-
pier oder Klebestreifen abdecken.
Vor Freigabe des Aggregates für den Be-
trieb nach einer Wartung oder einer Über-
holung kontrollieren, ob die Betriebsdrücke,
Temperaturen und Zeiteinstellungen stim-
men, und ob die Regel- und Abschaltvor-
richtungen einwandfrei arbeiten.
Elektro-Motor, Generator/Lichtmaschine,
Luftfilter, elektrische Komponenten und
Regeleinrichtungen usw. sind gegen das
Eindringen von Feuchtigkeit - z.B. beim
Reinigen mittels Dampfstrahl - durch Ab-
decken oder Zukleben zu schützen.
Auf keinen Fall das schalldämmende
Material entfernen oder ändern.
Zum Reinigen von Teilen niemals Lö-
sungsmittel mit gefährlichen Eigenschaften
verwenden.
Wartungsarbeiten, Prüfungen und Repa-
raturen sollten in einem gut belüfteten
Raum durchgeführt werden, fern von Wär-
me, offenen Flammen oder Funken. Ent-
sprechende Verbotsschilder (Feuer, offene
Flamme, Rauchen verboten) müssen an-
gebracht werden.
Zum Prüfen des Systemes Augenschutz
tragen. Achten Sie darauf, daß die Öff-
nungen von Spritzbehältern, Ventilen,
Rohrleitungen oder Zerstäubern während
der Prüfung niemals auf Sie oder einen
anderen Menschen gerichtet sind.
Der in diesen Systemen verwendete
Kraftstoff ist leicht entflammbar, toxisch
und giftig. Vermeiden Sie Kontakt mit
Augen und Haut und atmen Sie niemals
die Dämpfe ein. Wenn Sie versehentlich
Kraftstoff schlucken, kein Erbrechen
verursachen, sondern ärztliche Hilfe in
Anspruch nehmen.
Wenn Kraftstoff in die Augen gelangt
oder Dämpfe die Augen irritieren, diese
mit sauberem Wasser gut ausspülen und
ärztliche Hilfe in Anspruch nehmen.
Bei jeder Anzeige oder jedem Verdacht,
daß ein Innenteil einer Maschine heißge-
laufen ist, muß die Maschine abgestellt
werden. Öffnen Sie jedoch keinesfalls die
Kontrolldeckel, bevor die Maschine genü-
gend abgekühlt ist, um eine Selbstentzün-
dung der Öldämpfe bei Vermischung mit
der Luft zu vermeiden.
Um einen Anstieg der Betriebstempera-
tur zu vermeiden, regelmäßig die Wärme-
übertragungsflächen (Kühlrippen,
Zwischenkühler, Wassermäntel usw.) prü-
fen und reinigen. Machen Sie für jede Ma-
schine ein Schema für die geeignetsten
Reinigungsintervalle.
Vermeiden Sie eine Beschädigung der
Sicherheitsventile und anderer Druckredu-
ziervorrichtungen. Achten Sie vor allem auf
Verstopfung infolge Farbe, Ölkohle oder
Staubansammlung, welche der Wirkung
dieser Vorrichtungen schaden könnten.
Isolierungen oder Schutzverkleidungen
von Teilen, deren Temperatur 80°C über-
schreiten kann und welche durch das
Personal versehentlich berührt werden
können, dürfen nicht entfernt werden,
bevor diese Teile auf Raumtemperatur
abgekühlt sind.
Prüfen Sie regelmäßig die Genauigkeit
der Druck- und Temperaturanzeiger. Wenn
die zulässigen Toleranzgrenzen überschrit-
ten werden, müssen sie ausgewechselt
werden.
In der Nähe von Kraftstoff- oder Ölsyste-
men niemals schweißen oder irgendeine
andere Hitze erfordernde Arbeit durchfüh-
ren. Systeme, welche Kraftstoff oder Öl
enthalten können, müssen vor Durchfüh-
rung solcher Arbeiten vollständig entleert
werden und - beispielsweise mittels Dampf-
strahl - gereinigt werden.
Niemals an irgendeinem Druckbehälter
bzw. druckführenden Bauteilen schweißen
bzw. diese in irgendeiner Weise verändern.
Wenn an einer Maschine Arbeiten durch-
geführt werden müssen, welche Hitze,
Flammen oder Funken verursachen, müs-
sen die umliegenden Komponenten mit
unentflammbarem Material geschützt
werden.
Bevor Sie einen Kompressor, einen Mo-
tor oder eine andere Maschine demontie-
ren oder überholen, sicherstellen, daß alle
beweglichen Teile mit einem Gewicht von
mehr als 15 kg nicht wegrollen oder sich
bewegen können.
Maschinen mit hin- und hergehender
Hauptbewegung müssen mindestens ein-
mal, rotierende Maschinen mehrere Male,
bewegt werden, um sicherzustellen, daß
es in der Maschine oder im Antriebsglied
keine mechanische Störung gibt.
Mit dem Anschlagen von Lasten und Ein-
weisen von Kranfahrern nur erfahrene
Personen beauftragen! Der Einweiser muß
sich in Sichtweite des Bedieners aufhalten
oder mit ihm in Sprechkontakt stehen.
Bei Montagearbeiten über Körperhöhe
dafür vorgesehene oder sonstige sicher-
heitsgerechte Aufstiegshilfen und Arbeits-
bühnen verwenden. Maschinenteile nicht
als Aufstiegshilfen benutzen! Bei Wartungs-
arbeiten in größerer Höhe Absturzsicherun-
gen tragen!
Alle Tritte, Griffe, Geländer, Podeste,
Bühnen, Leitern frei von Verschmutzung,
Schnee und Eis halten!
Maschine, und hier insbesondere An-
schlüsse und Verschraubungen, zu Beginn
der Wartung/Reparatur von Öl, Kraftstoff
oder Pflegemitteln reinigen! Keine aggres-
siven Reinigungsmittel verwenden! Faser-
freie Putztücher benutzen!
13
 3. Sicherheitsbestimmungen
Nach dem Reinigen sind die Abdeckun-
gen /Verklebungen vollständig zu entfer-
nen!
Nach der Reinigung alle Kraftstoff-,
Motoröl-, Hydrauliköl-Leitungen auf Un-
dichtigkeiten, gelockerte Verbindungen,
Scheuerstellen und Beschädigungen unter-
suchen! Festgestellte Mängel sofort
beheben!
Bei Wartungs- und Instandsetzungs-
arbeiten gelöste Schraubenverbindungen
stets festziehen!
Ist die Demontage von Sicherheitsein-
richtungen beim Rüsten, Warten und Repa-
rieren erforderlich, hat unmittelbar nach
Abschluß der Wartungs- und Reparatur-
arbeiten die Montage und Überprüfung der
Sicherheitseinrichtungen zu erfolgen.
Für sichere und umweltschonende Ent-
sorgung von Betriebs- und Hilfsstoffen
sowie Austauschteilen sorgen! Ölhaltige
Bauteile wie z.B. Feinabscheider und Öle
sind zu entsorgen. Öl darf nicht ins Erd-
reich gelangen!
Sicherheitsvorkehrungen für Arbeiten
an Batterien
Die Flüssigkeit in Batterien ist eine
Schwefelsäurelösung, die Blindheit verur-
sachen kann, wenn sie die Augen berührt,
oder zu schweren Verbrennungen führt,
wenn sie mit der Haut in Berührung kommt.
Deshalb bei der Wartung von Batterien,
z.B. beim Prüfen des Ladezustandes,
immer mit größter Vorsicht arbeiten und
alle nötigen Sicherheitsvorkehrungen
treffen.
Tragen Sie immer einen Overall mit lan-
gen Ärmeln, säurebeständige Handschuhe
und eine Schutzbrille.
Beim Aufladen von Batterien bildet sich
in den Zellen ein explosives Gasgemisch,
das über die Entlüftungslöcher der
Verschlußkappen entweicht. Bei schlechter
Belüftung bildet sich also um die Batterie
herum eine explosive Atmosphäre, die
mehrere Stunden nach dem Aufladen an-
hält.
Darum:
* Niemals in der Nähe von Batterien, die
aufgeladen werden oder kürzlich aufge-
laden worden sind, rauchen.
* In einer Werkstatt, wo Batterien aufge-
laden werden, Verbots-Schilder für
Feuer, offene Flammen und Rauchen
anbringen.
* Niemals spannungsführende Strom-
kreise an Batterieklemmen unterbre-
chen, wegen Gefahr von Funken.
14
* Beim An- oder Abklemmen von Verstär-
kerkabeln oder Schnellade-Kabelschel-
len besonders vorsichtig vorgehen.
Beim Starten mit Starthilfekabel/Hilfs-
batterie zuerst Pluspole, danach die Minus-
pole verbinden. Nach dem Starten zuerst
Minuspole (Massekabel), dann erst die
Pluspole trennen. Hilfsbatterie nach Start-
vorgang abkoppeln, um die Gefahr von
Ausgasungen (Explosionsgefahr) zu ver-
meiden.
3.7 Hinweise auf besondere
Gefahrenarten
Elektrische Energie
Nur Originalsicherungen mit vorgeschrie-
bener Stromstärke verwenden!
Bei Störungen in der elektrischen Strom-
versorgung Maschine/Anlage sofort ab-
schalten!
Arbeiten an elektrischen Anlagen oder
Betriebsmitteln dürfen nur von einer Elek-
trofachkraft oder von unterwiesenen
Personen unter Leitung und Aufsicht einer
Elektrofachkraft den elektrotechnischen
Regeln entsprechend vorgenommen wer-
den.
Maschinen- und Anlagenteile, an denen
Inspektions-, Wartungs- und Reparatur-
Arbeiten durchgeführt werden, müssen
- falls vorgeschrieben - spannungsfrei ge-
schaltet werden. Die freigeschalteten Teile
zuerst auf Spannungsfreiheit prüfen, dann
erden und kurzschließen sowie benach-
barte, unter Spannung stehende Teile
isolieren.
Die elektrische Ausrüstung einer
Maschine/Anlage ist regelmäßig zu inspi-
zieren/prüfen. Mängel, wie lose Verbindun-
gen bzw. angeschmorte Kabel, müssen
sofort beseitigt werden.
Sind Arbeiten an spannungsführenden
Teilen notwendig, eine zweite Person hin-
zuziehen, die im Notfall den Notaus- bzw.
Hauptschalter mit Spannungsauslösung
betätigt. Arbeitsbereich mit einer rotweißen
Sicherungskette und einem Warnschild
absperren.
Nur spannungsisoliertes Werkzeug
benutzen!
Mit der Maschine/Anlage ausreichenden
Abstand zu elektrischen Freileitungen hal-
ten! Bei Arbeiten in der Nähe von elektri-
schen Freileitungen darf die Ausrüstung
nicht in die Nähe der Leitungen kommen!
Lebensgefahr! Informieren Sie sich über
einzuhaltende Sicherheitsabstände!
Nach dem Berühren starkstromführender
Leitungen:
* Maschine nicht verlassen.
* Maschine aus dem Gefahrenbereich
fahren.
* Außenstehende vor dem Nähertreten
und Berühren der Maschine warnen.
* Abschalten der Spannung veranlassen.
* Maschine erst verlassen, wenn die
berührte/beschädigte Leitung mit Sicher-
heit stromlos geschaltet ist!
Bei Arbeiten an Hochspannungsbau-
gruppen nach dem Freischalten der Span-
nung das Versorgungskabel an Masse
anschließen und die Bauteile z.B. Konden-
satoren mit einem Erdungsstab kurz-
schließen!
Gas, Staub, Dampf, Rauch
Schweiß-, Brenn- und Schleifarbeiten
an der Maschine/Anlage nur durchführen,
wenn dies ausdrücklich genehmigt ist.
Z.B. kann Brand- und Explosionsgefahr
bestehen!
Vor dem Schweißen, Brennen und
Schleifen Maschine/Anlage und deren Um-
gebung von Staub und brennbaren Stoffen
reinigen und für ausreichende Lüftung
sorgen (Explosionsgefahr)!
Verbrennungsmotoren nur in ausrei-
chend belüfteten Räumen betreiben! Vor
dem Starten im geschlossenen Raum auf
ausreichende Belüftung achten!
Die für den jeweiligen Einsatzort gelten-
den Vorschriften befolgen!
Bei Arbeiten in engen Räumen ggf. vor-
handene nationale Vorschriften beachten
Hydraulik, Pneumatik
Arbeiten an hydraulischen Einrichtungen
dürfen nur Personen mit speziellen Kennt-
nissen und Erfahrungen in der Hydraulik
durchführen!
Alle Leitungen, Schläuche und Ver-
schraubungen regelmäßig auf Undichtig-
keiten und äußerlich erkennbare Beschä-
digungen überprüfen! Beschädigungen
umgehend beseitigen sowie beschädigte
Teile unbedingt austauschen! Heraus-
spritzendes Öl kann zu Verletzungen und
Bränden führen.
Zu öffnende Systemabschnitte und
Druckleitungen (Hydraulik, Druckluft) vor
Beginn der Reparaturarbeiten entspre-
chend den Baugruppenbeschreibungen
drucklos machen!
Hydraulik- und Druckluftleitungen fachge-
recht verlegen und montieren! Anschlüsse
nicht verwechseln!
 3. Sicherheitsbestimmungen

Armaturen, Länge und Qualität der über 105 dB(A): Es müssen spezielle 3.8 Symbole + Erläuterungen
Schlauchleitungen müssen den Anforde- Ohrenschützer, welche der
rungen entsprechen. Lautstärke und spektralen
Zusammensetzung des
Lärms angepaßt sind,
Lärm
zur Verfügung stehen. An
Schallschutz-Einrichtungen an der jedem Eingang muß ein
Maschine/Anlage müssen während des entsprechendes Warn-
Betriebs in Schutzstellung sein. schild angebracht werden.
Vorgeschriebenen, persönlichen Gehör-
schutz tragen! Vorsicht: Die Verständigung
zwischen Personen ist damit eventuell Achten Sie auch darauf, daß der sich
gestört. Warnungen könnten überhört durch Wände und Rahmen fortpflanzende Lesen Sie die Betriebsanleitung
werden. Aufsichtsführenden informieren. Lärm keinen zu hohen Geräuschpegel in vor der Inbetriebnahme oder
der Umgegend verursacht.
Das Wahrnehmungsvermögen kann Wartung dieses Kompressors.
durch die Geräuschentwicklung und durch
das Tragen des Gehörschutzes beeinträch-
Öle, Fette und andere chemische
tigt werden. Warnungen können dadurch
Substanzen
überhört werden. Ein entsprechendes
umsichtiges Handeln aller ist erforderlich. Beim Umgang mit Ölen, Fetten und
anderen chemischen Substanzen, die für
Lärm, selbst wenn nicht sehr laut, kann
das Produkt geltenden Sicherheitsbestim-
uns nervös und ärgerlich stimmen, und
mungen beachten!
nach längerer Zeit kann unser Nervensy-
stem schwere Schäden erleiden. Deshalb Vorsicht beim Umgang mit heißen
ist ein abgesonderter Maschinenraum vor- Betriebs- und Hilfsstoffen (Verbrennungs-
zuziehen, um den Lärm der Maschinen aus bzw. Verbrühungsgefahr)!
der Werkstatt fern zu halten.
Explosionsgefährdete Umgebungen
Abhängig von der Maschinenanzahl in ei-
Das Betreiben der Verdichteranlage in
nem Maschinenraum, kann der Lärm sehr
explosionsgefährdeten Bereichen ist
stark sein. Abhängig vom Schalldruckpegel
auf Stellen, an denen sich Leute aufhalten,
streng verboten! (Ausnahme: technisch Maschine nicht ohne montierte
entsprechend modifizierte Sonderanlagen) Schutzvorrichtung betreiben.
müssen folgende Vorkehrungen getroffen
werden:
unter 70 dB(A): Keine besondere Maß-
Hinweis
nahme
über 70 dB(A): Personen, welche sich CompAir übernimmt keinerlei Verantwor-
ständig im Raum befinden, tung für irgendeine Beschädigung und Ver-
müssen Ohrenschutz letzung durch Nichtbefolgen dieser Sicher-
tragen heitsvorkehrungen oder Nichtbeachten der
üblichen Sorgfalt und Vorsicht bei der
unter 85 dB(A): Für gelegentliche Besu- Handhabung, beim Betrieb , bei der War-
cher, welche sich nur kurz- tung oder Reparatur, selbst wenn diese
zeitig im Raum aufhalten, nicht ausdrücklich in der Betriebsanleitung
sind keine besonderen erwähnt sind.
Schutzmaßnahmen zu
treffen.
Keine Druckluft von der Anlage
einatmen.
über 85 dB(A): Lärmgefährlicher Raum!
An jedem Eingang muß
sich ein Warnschild befin-
den, welches Personen
darauf hinweist, daß sie
beim Betreten des Rau-
mes - selbst wenn nur
kurzzeitig - Ohrenschutz
tragen müssen.
über 95 dB(A): Die Warnschilder an den
Eingängen müssen vervoll-
ständigt werden mit der
Empfehlung, daß auch
gelegentliche Besucher
Ohrenschutz tragen müs- Nicht bei offener oder loser Verklei-
sen. dung betreiben.

15
 3. Sicherheitsbestimmungen
Vor Inbetriebnahme Kühlwassers-
tand, Motorölstand und Verdichter-
ölstand kontrollieren.
Von links oben nach rechts unten:
Ladekontrolle, Motoröldruck, Kühl-
wasserniveau, Kühlwassertempera-
tur, Kraftstoffmangel, Diff.-Druck
Luftfilter, Verdichteröltemperatur,
Ladelufttemperatur
Achtung: Heiße Oberfläche
Achtung: Unter Druck stehen-
des Teil oder System
16
Hebepunkt Systemkühler/Ausgleichsbehälter
kann unter Druck stehen.
3,75 BAR
Achtung: Angegebenen Reifen- Not-Aus
druck beibehalten! Siehe Kapitel 1
„Vorwort”, Abschnitt „Technische
Daten”
Achtung: Heiße und schädliche Kondensataustritt (Öl/Wasser)
Abgase
Nicht auf Wartungsventil oder ande- Achtung: max. Schallleistungspegel
re/n Drucksystemteile stellen/ste- siehe Kapitel 1 „Vorwort”,
hen. Abschnitt „Techn. Daten”
 3. Sicherheitsbestimmungen

Achtung: Vor Beginn jeglicher

Wartungsarbeiten die
Betriebs- und Wartungs-
vorschriften einsehen.

17
 4. Aufbau und Funktionsweise

Bild 5 DLT 2101

1 Schraubenkompressor
2 Dieselmotor
3 Turbolader 1 für Motor
4 Turbolader 2 für Verdichter
5 Luftfilter (Kompressor und Motor)
6 Ladeluftkühler
7 Wasserkühler
8 Ölkühler
9 Ölfilter (Kompressor)
10 Druckbehälter
11 Luftentnahme
12 Instrumententafel
13 Batterie
14 Aufhängung
15 Fahrgestellnummer (Typenschild)
16 Fahrgestell
17 Kraftstofftank
18 Abgasschalldämpfer

18
 4. Aufbau und Funktionsweise

10 5a 5b 14

15

16

18 9 4 6a
12

1 2 3
6a 8

13

17 11

Bild 6 DLT 1801

1 Schraubenkompressor
2 Dieselmotor
3 Turbolader 1 für Motor
4 Turbolader 2 für Verdichter
5a Luftfilter Kompressor
5b Luftfilter Motor
6a Ladeluftkühler Kompressor
6b Ladeluftkühler Motor
7 Wasserkühler
8 Ölkühler
9 Ölfilter (Kompressor)
10 Druckbehälter
11 Luftentnahme
12 Instrumententafel
13 Batterie
14 Aufhängung
15 Fahrgestellnummer (Typenschild)
16 Fahrgestell
17 Kraftstofftank
18 Abgasschalldämpfer
19
 4. Aufbau und Funktionsweise
4.1 Aufbau
Verdichter und Motor
Die Baureihen DLT 1801 und DLT 2101
sind schallgedämpfte fahrbare Kompres-
soranlagen. Die gesteigerte Liefermenge
verdanken die Anlagen dem System
“TurboScrew”. Hierbei versorgt einTurbo-
lader, der vom Abgas des Motors angetrie-
ben wird, den ölüberfluteten CompAir
Schraubenverdichter mit vorverdichteter
Luft. Es handelt sich hierbei um eine zwei-
stufige Verdichtung mit Zwischenkühlung.
Diese thermodynamisch sinnvolle
Verdichtungsprinzip sorgt für eine erhebli-
che Wirkungsgradsteigerung. In Verbin-
dung mit dem CompAir-Schraubenprofil
verkörpert dieses Verdichtungssystem den
neuesten Stand der Technik.
Der Maschinensatz sowie der Druckbe-
hälter mit dem Entnahmeteil sind zur
Schwingungsdämpfung und zur Vermei-
dung von Körperschall auf Isolations-
elementen gelagert.
Als Antriebsaggregat dient ein wasserge-
kühlter, aufgeladener Dieselmotor mit
Ladeluftkühlung. Dieser treibt über eine
elastische Flanschkupplung und ein
Stirnradgetriebe die Schraubenläufer des
Verdichters an. Je nach gewünschtem
Betriebsdruck der Anlage (8.6, 10 oder
12 bar) sind die Getriebe dimensioniert.
Verkleidung (Karosserie)
Die Verkleidung besteht aus auf einem
Grundrahmen montiertem Bodenblech.
Auf diesem sind alle Verkleidungsteile in
Form von einzelnen Paneelen aufge-
schraubt bzw. miteinander verschraubt.
Für eine gute Zugänglichkeit bei Service-
und Wartungsarbeiten dienen an allen vier
Seiten große Klappen, welche wirkungsvoll
beim Öffnen durch Gasfedern unterstützt
werden. Die Öse zum Einhängen eines
Lastaufnahmemittels ist durch eine Klappe
im Dach sehr leicht zu erreichen.
Alle Karosserie-Einzelteile sind montage-
freundlich mit Maschinenschrauben voll-
verschraubt. Für den Rostschutz werden
die Einzelteile zinkphosphatiert, elektro-
statisch gepulvert und bei 220 °C gebrannt.
Alle gültigen Schallvorschriften (15. Blm
SchV, ISO, EG-Richtlinie) werden erfüllt.
Die Schalldämmatten sind gesteckt und
leicht zu reinigen.
20
Die Instrumententafel beinhaltet eine An-
zeige für die Kühlwassertemperatur, die
Motordrehzahl, den Motoröldruck, einen
Betriebsstundenzähler, ein Betriebsdruck-
manometer, eine Tankuhr sowie eine
Störmeldeeinheit. In der Störmeldeeinheit
werden Ladekontrolle, Motoröldruck,
Kühlwasserniveau, Kühlwassertemperatur,
Kraftstoffmangel, Diff.-Druck Luftfilter,
Verdichteröltemperatur sowie Ladeluft-
temperatur überwacht.
Rahmen und Fahrgestell
Das komplette Kompressoraggregat ist
auf einem leicht zu verfahrenden Tandem-
fahrgestell montiert. Das Fahrgestell ist mit
einer Auflauf- und Feststellbremse und
einem höhenverstellbaren Stützrad ausge-
rüstet.
Luftführung
Über eine Zulufthutze hinten auf dem
Dach (nur DLT 2101) wird Frischluft ange-
saugt, die die Ladeluft des Verdichters
sowie des Motors rückkühlt. In dieser
Hutze wird auch die Ansaugluft des Motors
sowie des Verdichters angesaugt. Zusätz-
lich gelangt über genau abstimmte Einlaß-
öffnungen an den beiden hinteren Seiten-
wänden Frischluft in den Maschinenraum,
die sich mit der Luft aus der Zulufthutze
über dem Maschinensatz vermischt. Im
vorderen Bereich der Maschine durch-
strömt dann der gesamte Luftstrom den
Motorkühlwasser- und Verdichterölkühler
(bei der DLT 1801 auch den Ladeluftkühler
Motor).
In dem Kompressor werden durch eine
Schottwand die kalte von der heißen Zone
getrennt, so daß es zu keinem Wärmekurz-
schluß zwischen dem Motorraum und der
Kühlluftabführung kommen kann.
4.2 Funktionsweise (vergl. Bild 7)
Ölkreislauf
Das für die Abdichtung und Kühlung der
Läufer sowie für die Schmierung der Wälz-
lager benötigte Öl wird von dem unter
Systemdruck stehenden Druckbehälter (9)
in den Verdichter (7) eingespritzt. Die
Druckdifferenz zwischen Druckbehälter und
Öleinspritzstelle beträgt ca. 1 bar. Hierbei
passiert das Öl den Ölfilter (20), den
Öltemperaturregler (21), welcher das Öl je
nach Temperatur am Kühler vorbei leitet,
sowie den Ölkühler (22). Hinter dem
Verdichter ist ein Temperaturschalter (8)
angebracht, der die Maschine bei einer
Temperatur von 115 °C abschaltet.
Das sich im Feinabscheider (10) ansam-
melnde Öl wird ebenfalls vom System-
druck über eine Blende (23) in den Verdich-
ter rückgeführt.
Das Saugregelventil (6) ist mit einer
Rückschlagfunktion ausgestattet, so daß
beim Abstellen der Anlage das Überfluten
der Zuluftleitung verhindert wird.
Luftkreislauf
Im Abgasstrom des Dieselmotors (27)
sind zwei Turbolader (3 und 4) abgasseitig
in Reihe geschaltet, welche über zwei
Luftfilter (1) Frischluft ansaugen. Die vor-
verdichtete Luft wird dann im Ladeluftküh-
ler (5) rückgekühlt und dem Dieselmotor
(27) bzw. dem Schraubenverdichter (7)
zugeführt. Steht der Saugregler (6) in der
geschlossenen Position, wird die ihm zuge-
führte Ladeluft ins Freie abgeblasen, damit
der Turbolader (4) nicht beschädigt wird.
Bei geöffnetem Saugregler gelangt dann
die vorverdichtete Luft in den Schrauben-
verdichter (7). Hier wird während des
Verdichtungsvorgangs Öl zur Schmierung,
Kühlung und Abdichtung der Schrauben-
läufer eingespritzt. Das verdichtete Luft-/
Ölgemisch strömt zum Druckbehälter (9).
Es erfolgt eine zentrifugale Vorabscheidung
des Öles durch tangentialen Eintritt in den
Behälter.
Im Feinabscheider (10) wird das verblei-
bende Öl von der Luft getrennt. Danach ge-
langt die fast ölfreie Druckluft über das
Druckhalteventil mit integriertem Rück-
schlagventil (13) zu den Entnahmehähnen
(15). Das Druckhalteventil (13) verhindert
zuverlässig, daß der Systemdruck nicht un-
ter den –für die Anlage notwendigen- mini-
malen Betriebsdruck fällt. Im Luftkreislauf
ist ein Differenzdruckschalter (2) für die
Luftfilter, ein Temperaturschalter (24) für
die Ladeluft des Motors, ein Temperatur-
schalter (8) für das Verdichteröl und ein
Betriebsdruckmanometer (16) integriert.
Der Druckschalter (12) erlaubt nur ein er-
neutes Starten der Anlage, wenn der
Betriebsdruck unter 1,5 bar gefallen ist.
Regelung
Eine kombinierte Drossel-/Drehzahl-
regelung erlaubt eine stufenlose Luft-
mengen-Entnahme zwischen 0% und
100%.
Beim Starten ist der Motor (27) zunächst
auf Vollast gestellt. Durch den entstehen-
den Ansaugunterdruck öffnet das Saug-
regelventil (6) und der Kompressor beginnt
Luft zu fördern. Nachdem sich ein geringer
Betriebsdruck aufgebaut hat, schließt der
Saugregler (6) und der Motor geht in Leer-
laufstellung. Nach einer Warmlaufphase
von ca. 60 sec. wird dann per Knopfdruck
das Warmlaufventil (19) geschaltet wo-
 4. Aufbau und Funktionsweise

durch der Verdichter wieder beginnt Luft zu
fördern und der Motor in Lastlaufdrehzahl
geht. Nach Erreichen des Betriebsdrucks
wird durch den Proportionalregler (17) der
Motorstellzylinder (25) und das Saugregel-
ventil (6) mit Steuerluft beaufschlagt.
Damit wird dieAnlage, entsprechend dem
Verbrauch, stufenlos bis auf den Leerlauf
abgeregelt. Nach dem Abstellen der Anlage
öffnet das Entlastungsventil (14) und der
Kompressor wird automatisch entlüftet.
Der Druckschalter (12) erlaubt nur ein
erneutes Starten der Anlage, wenn der
Betriebsdruck unter 1 bar gefallen ist.
Die Maschine wird in folgenden Situatio-
nen automatisch abgeschaltet:
* keine Ladespannung
* Kühlflüssigkeitsmangel
(Niveauschalter 29)
* Temperatur Kühlwasser über 103 °C
(Temperaturschalter 28)
* Öldruck unter 0,9 bar
(Öldruckschalter 32)
* Temperatur Verdichteröl über 115 °C
(Temperaturschalter 8)
* Ladelufttemperatur über 115 °C
(Temperaturschalter 24)
(nicht bei DLT 1801)

4.3 Funktionsplan 15 Entnahmehähne 31 Dieseltank mit Niveauschalter

16 Manometer 32 Öldruckschalter
1 Luftfilter 17 P-Regler 33 Düse Abblasevorrichtung
2 Diff.-Druckschalter 18 Düse P-Regler 34 Blende Abblasevorrichtung
3 Abgasturbolader Motor 19 Warmlaufventil 35 Abblasevorrichtung
4 Abgasturbolader Verdichter 20 Ölfilter 36 Bypassventil
5 Ladeluftkühler Verdichter und Motor 21 Öltemperaturregler 37, 38, 39 Rückschlagventil
6 Saugregelventil 22 Ölkühler Option Nachkühler
7 Verdichter 23 Blende Absaugleitung a Nachkühler
8 Temperaturschalter 24 Temperaturschalter Ladeluft b Entlastungsventil
9 Druckbehälter (nicht bei DLT 1801) c Wasserabscheider
10 Feinabscheider 25 Motorstellzylinder d Drei-Wege-Absperrventil
11 Sicherheitsventil 26 Düse Stellzylinder e Wärmetauscher
12 Druckschalter 27 Dieselmotor Option Nachkühler - Nachfilter
13 Druckhalteventil 28 Temperaturschalter Kühlwasser f Filterkombination
14 Entlastungsventil 29 Ausgleichsbehälter mit Niveauschalter g Absperrventil
30 Wasserkühler

Bild 7 133 611 74/02

21
 4. Aufbau und Funktionsweise
4.4 Schaltplan
S1 Zündstartschalter
S2 Warmlaufschalter
S3 Behälterdruck
S4 Kühlflüssigkeits-Mangel
S5 Kühlwasser-Temperatur
S6 Öldruck
S7 Verdichter-Temperatur
S8 Ladeluft-Temperatur
(nicht bei DLT 1801)
S9 dp Luftfilter
S10 dp Luftfilter
S11 Kraftstoff-Mangel
S12 Kraftstoff-Niveau
G1 Drehstrom-Generator
G2 Batterie
M1 Anlasser
Bild 8
22
F1 Sicherung 8 A A3 Anzeige Öldruck
F2 Sicherung 16 A A4 Anzeige Kraftstoffvorrat
D1 Sperrdiode H1 Ladekontrolleuchte
D2 Sperrdiode H2 Warnleuchte Kühlflüssigkeits-Mangel
H3 Warnleuchte Kühlwasser-Temperatur
K1 Relais, Wechsler H4 Warnleuchte Öldruck
K2 Relais, Wechsler H5 Warnleuchte Verdichter-Temperatur
K3 Relais, Wechsler H6 Warnleuchte Ladeluft-Temperatur
K4 Relais, Wechsler H7 Warnleuchte Luftfilter
K5 Relais, Wechsler H8 Warnleuchte Kraftstoffmangel
K6 Relais, Wechsler
K7 Relais, Wechsler
P1 Betriebsstundenzähler
K8 Relais, Wechsler
K9 Relais, Wechsler
K10 Zeitrelais 15 sec. anzugsverz. Y1 Hubmagnet
K11 Startrelais Y2 Abblaseventil
Y3 Warmlaufventil
A1 Drehzahlanzeige Option Nachkühler
A2 Anzeige Kühlwasser-Temperatur Y4 Entlastungsventil
Ansicht von Stecker 1
Verdrahtungsseite
Stecker 2
Stecker 3
133 612 74/02
 4. Aufbau und Funktionsweise

4.5 Anschlußplan DIN ISO 1724

Leitungsverbinder

blau (54 G) Nebelschlußleuchte

Begrenzungsleuchte rechts

Stecker

weiß Kennzeichenleuchte rechts

schwarz braun (58 R) Schlußleuchte rechts

gelb grün (R) Blinkleuchte rechts

rot rot (54) Bremsleuchte rechts

Bremsleuchte links
grün gelb (L) Blinkleuchte links

braun schwarz (58 L) Schlußleuchte links

blau
Kennzeichenleuchte links

Begrenzunsleuchte links
weiß (31) Masse

Bild 9 105 580 74

Anschlußplan gilt für 12 V!

23
 5. Transport und Aufstellung

5.1 Verfahren * betriebssicheren Bremsen und Reifen, 5.2 Einhängen des Abreißseils bei
* funktionstüchtiger Beleuchtung.
gebremsten Fahrgestellen
Niemals die maximale Schleppge-
schwindigkeit überschreiten! Unfallge- Sollte sich die Zugverbindung lösen, so
fahr! Länderspezifische Vorgaben be- wird der Anhänger vom Abreißseil ge-
achten! bremst. Das Abreißseil in die dafür vorge-
sehene Öse einhängen oder um den
Beachten Sie unbedingt auch die Kugelhals schlingen und mit dem Karabiner
Sicherheitshinweise in Kapitel 3 zum am Seil einklinken.
Thema Verfahren.
Das Abreißseil muß so eingehängt sein,
Vor dem Verfahren des Kompressors daß auch bei extremen Kurvenfahrten kei-
kontrollieren, ob die Zugausrüstung des ne Gefahr besteht, daß die Feststellbremse
Zugfahrzeuges und die Zugöse oder die betätigt wird.
Kugelkopfkupplung genau aufeinander
abgestimmt sind.
Beim Verfahren des Schraubenkompres-
Bild 10 sors mit einem Kraftfahrzeug müssen
folgende Punkte erfüllt werden:
* geschlossene Verkleidung,
* festgehakte Unterlegkeile,
* hochgezogene(s) und gesicherte(s)
Stütze (Spornrad),
* angeschlossene Anhängevorrichtung
beim Kraftfahrzeug bzw. Kupplungsseile Bild 12
am Anhänger,
* Höhe der Zugdeichsel an das Zugfahr-
zeug anpassen. 5.3 Verladen/Versetzen
* Das Abreißseil mit dem Zugfahrzeug
verbinden. Die Stützeinrichtung anhe-
ben und sichern.
Bild 11
* Elektrisches Verbindungskabel zwischen
Kraftfahrzeug und Schraubenkompres-
Wechseln der Zugöse sor anschließen.
Die verwendbaren Verbindungseinrich- * Überprüfen der Beleuchtung (Rück-,
tungen: Bremslicht und Licht des Fahrtrichtungs-
* Zugöse DIA 40 nach DIN 74054-40A anzeigers und der Nebelschlußleuchte).

* Zugkugelkupplung Ø 50 * Prüfen, ob die Räder festsitzen, die

* Zugöse DIA 76,2 VG 74059
Bei Bedarf kann eine andere Verbin-
dungseinrichtung als kompletter Bausatz
bestellt werden.
Ein Wechseln der Zugöse ist nur dann
zulässig, wenn der ordnungsgemäße An-
bau durch ein Überwachungsorgan für den
StVZO-Bereich (z.B. TÜV, DEKRA …)
durchgeführt wurde. Die prüfende Stelle
erstellt zur Mitführung mit den Fahrzeug-
papieren ein Anbaugutachten.
Gefahr
Das Verfahren des Schraubenkompres-
sors im öffentlichen Straßenverkehr ist
nur zulässig bei:
* stillstehendem Maschinensatz (Motor),
* drucklosem Druckbehälter,
* geschlossener Verkleidung,
* festgehakten Unterlegkeilen,
* hochgezogenem und gesichertem
Stützrad,
Reifen sich in gutem Betriebszustand
befinden und der Reifendruck stimmt
(Unfallgefahr).
Beim Parken des Kompressors den
Stützfuß oder das Spornrad anwenden, um
den Kompressor in waagerechter Position
zu sichern. Die Feststellbremse betätigen.
Unterlegkeile gegen Wegrollen benutzen.
Achtung
Stets ausreichenden Abstand zu Bau-
grubenrändern und Böschungen halten!
Hänge nicht in Querrichtung befahren.
50 Kilometer nach der Radmontage,
sowie in regelmäßigen Abständen,
unbedingt Drehmoment überprüfen.
Radmuttern bzw. Radschrauben gleich-
mäßig über Kreuz, bis zum angegebe-
nen Drehmoment, mit einem Dreh-
momentschlüssel anziehen.
Bild 13
Gefahr
Nur Lastaufnahmemittel (z.B. Kran), die
für die bei der Verwendung auftretenden
Beanspruchungen bemessen sind, ver-
wenden!
Nur korrekte Aufhängevorrichtungen
verwenden!
Nicht im Schwenkbereich des Last-
aufnahmemittels aufhalten!
Nicht unter schwebender Last aufhal-
ten!
Alle losen Teile, welche beim Hochhe-
ben von Maschinen herabfallen könn-
ten, müssen zuerst entfernt oder befe-
stigt werden; drehbar montierte Teile
wie Türen, Zugstangen usw. müssen
unbeweglich gesichert werden.

24
 5. Transport und Aufstellung
Die Last niemals am Hebezeug hängen
lassen. Das Beschleunigen oder Verzö-
gern der Beförderung muß innerhalb
der zulässigen Grenzen bleiben.
Beachten Sie bitte auch unbedingt die
Sicherheitshinweise in Kapitel 3 zum
Thema „Verladen“.
Achtung
Niemals Kranhaken oder ähnliches Last-
aufnahmemittel direkt an der Hebevor-
richtung verwenden, da es zu Beschädi-
gungen an der Hebevorrichtung kom-
men kann.
Als Verbindung zwischen Lastaufnah-
memittel (z.B. Kran) und Hebevorrich-
tung dürfen nur geeignete Hebemittel
- z.B. Hebebänder nach DIN 61360 - mit
entsprechender Tragfähigkeit verwendet
werden.
Grundsätzlich die Anlage nicht an der
Verkleidung hochheben oder verzurren!
Die Maschine niemals versetzen, wenn
an den Entnahmehähnen externe Lei-
tungen oder Schläuche angeschlossen
sind, um Beschädigungen von Ventilen
und/oder Sammelrohr und Schläuchen
zu vermeiden.
Beim Verladen müssen folgende Punkte
erfüllt sein:
* Lastaufnahmemittel oder Aufhänge-
vorrichtung in Hebevorrichtung des
Schraubenkompressors einhängen.
* Beim Hochheben des Kompressors ist
das Hebezeug so aufzustellen, daß der
Kompressor, der waagerecht aufgestellt
sein muß, senkrecht angehoben wird.
* Nur Schraubenkompressor allein ver-
setzen.
* Schraubenkompressor vorsichtig anhe-
ben und aufsetzen.
* Nach dem Versetzen Lastaufnahme-
mittel oder Aufhängevorrichtung aus
Kranöse aushängen.
* Kompressor auf der Ladefläche des
Transportmittels verzurren.
* Nur am Zugrohr und an den Radachsen
verzurren, bzw. an den im Fahrgestell-
rahmen vorgesehenen Öffnungen.
* Bei Demontage des Fahrgestells darf
die Verkleidung mit Maschinensatz nur
unter dem Grundrahmen unterstützt
werden.
5.4 Aufstellung Achtung
Schraubenkompressor soll so stehen,
daß keine Luftreflektion auftreten kann,
A A A d. h.: Es dürfen weder Abluft noch Ab-
gase angesaugt werden, außerdem
keine gefährlichen Luftbeimengungen.
B B B Die Wiederansaugung der Motorabluft
muß verhindert werden, da dies zu
Überhitzung und Verminderung der
Motorleistung führen kann.
A =AB= =1 1,5
m
m Die Aufstellung des Kompressors muß
B=1m
möglichst waagerecht erfolgen. Max. zu-
Bild 14 lässige Schräglagen während des Betriebs:
* zur Zugrichtung: 15 Grad,
Gefahr * nach hinten: 15 Grad,
* nach rechts und links: 15 Grad.
Die Luftansaugöffnung ist so anzuord-
nen, daß lose Kleidung von Personen
nicht angesaugt werden kann.
Es ist sicherzustellen, daß die Druck-
leitung vom Kompressor zum Nach-
kühler oder Luftnetz sich infolge der
Wärme ausdehnen kann und nicht mit
entflammbaren Materialien in Kontakt
kommt.
Die Ansaugöffnung ist so anzuordnen, 15° 15°
daß keine gefährlichen Beimengungen
(Lösemitteldämpfe etc. aber auch ande-
re gefährliche Stoffe) angesaugt werden
können. Ähnliches gilt auch für Funken-
flug.
Rohrleitungen bzw. andere Teile mit
einer Oberflächentemperatur von über
80°C sind in geeigneter Weise gegen
Berührung zu sichern und zu kennzeich-
nen. 15° 15°
Das Betreiben der Verdichteranlage in Bild 15
explosionsgefährdeten Bereichen ist
streng verboten! (Ausnahme: technisch Achtung
entsprechend modifizierte Sonderan-
lagen) Größere Schräglagen gefährden die
Betriebssicherheit des Schrauben-
Beachten Sie unbedingt auch die kompressors.
Sicherheitshinweise in Kapitel 3 zum
Bei Aufstellung der Anlage auf einen
Thema Aufstellung.
Boden, der nicht waagerecht ist, bzw. einer
veränderlichen Neigung (siehe Bedie-
Standort nungsanleitung) ausgesetzt ist, bitte bei
CompAir nachfragen.
Die Anlage ist so aufzustellen, daß sie
ausreichend zugänglich und die erforderli- Die Maschine so aufstellen, daß sie kei-
che Kühlung gewährleistet ist. Niemals ne Eingänge, Ausgänge oder Durchgänge
den Luftein- und -austritt versperren. Es ist versperrt, auch nicht, wenn die Türen ge-
sicherzustellen, daß das Eindringen von öffnet sind. Vor Abtrennen der Maschine
vom Schleppfahrzeug die Handbremse an-
Feuchtigkeit mit der Ansaugluft minimal
ziehen. Abreißseil und Beleuchtungskabel
gehalten wird.
lösen.
Der Kompressor ist fern von Wänden
aufzustellen. Räder mit Unterlegkeilen sichern.
25
 5. Transport und Aufstellung

Hinweis
In staubhaltigen Umgebungen die Maschi-
ne so aufstellen, daß der Wind den Staub
nicht in ihre Richtung bläst. Bei Betrieb in
sauberen Umgebungen ist das Intervall für
die Wartung der Luftansaugfilter und die
Reinigung der Kühlelemente viel größer!

Achtung

An den Luftentnahmehähnen darf keine

äußere Kraft ausgeübt werden, indem
man z.B. an Schläuchen zieht oder
direkt am Auslaßventil Zusatzaus-
rüstung (z.B. einen Wasserabscheider,
einen Werkzeugöler usw.) montiert.

Temperaturen
Der Kompressor ist möglichst frostge-
schützt aufzustellen, wobei die Ansaugluft-
temperatur die Werte aus dem Datenblatt
nicht über- bzw. unterschreiten darf.
Bei Einsatz in über 3000 m Höhe ist eine
Anpassung von Kompressor und Motor
(geänderte Auslegung) erforderlich.

Hinweis
Besonders bei Aufstellung im Freien und
nachts die Temperatur des Kraftstoffs
beachten. Sommerdiesel neigt bei Tempe-
raturen unter 0 °C zu Ausfällungen und
zum Verstopfen des Kraftstoffilters. Dann
Winter-Dieselkraftstoff verwenden.

26
 6. Vorbereitung zur Inbetriebnahme
6.1 Ölstände kontrollieren
6.1.1. Ölstand im Druckbehälter
kontrollieren.
Bild 16
Gefahr
Ölstand nur bei stillstehendem Motor
und druckloser Maschine kontrollieren!
Druckbehälter kann unter Druck ste-
hen und das Öl kann heiß sein. Ver-
brühungsgefahr! Kein Öl verschütten!
Auf Dichtheit achten!
Gehen Sie wie folgt vor:
* vor Kontrolle des Ölstandes im Motor
und Kompressor das Fahrzeug waage-
recht ausrichten!
* Schraubenkompressor einige Zeit außer
Betrieb setzen,
* Peilstab herausschrauben,
* Ölstand soll innerhalb der Markierungen
am Peilstab liegen,
* falls erforderlich, korrigieren,
* Dichtung am Peilstab überprüfen, falls
erforderlich, ersetzen,
* Peilstab einschrauben und fest anzie-
hen.
Achtung
Ölstand darf nach kurzem Testlauf nicht
über/unter der oberen/unteren Peilstab-
markierung liegen. Ölspezifikation siehe
Schmierstoff-Empfehlung, Kapitel 8.1.
Bei Anlagen, die längere Zeit stehen
bzw. gestanden haben, Anlage ca.
1 Minute in der Warmlaufphase betrei-
ben, dann Ölstand kontrollieren.
6.1.2. Ölstand im Motor kontrollieren
Bild 17
Gefahr
Ölstand nur bei stillstehendem Motor
kontrollieren! Kein Öl verschütten!
Öl kann heiß sein. Verbrühungsgefahr!
Auf Dichtheit achten!
Gehen Sie wie folgt vor:
* Schraubenkompressor waagerecht
stellen,
* Schraubenkompressor einige Zeit außer
Betrieb setzen,
* Peilstab herausziehen,
* Ölstand soll nächst der oberen
Peilstabmarkierung liegen,
* falls erforderlich, korrigieren,
* Peilstab einstecken,
* Öleinfülldeckel schließen.
* Ölspezifikation siehe „Motorbetriebs-
anleitung“.
Achtung
Ölstand darf nach kurzem Testlauf nicht
über/unter der oberen/unteren Peilstab-
markierung liegen. Ölspezifikation siehe
Schmierstoff-Empfehlung sowie Motor-
Betriebsanleitung
6.2 Batterie
Bild 18
Gefahr
Bei Arbeiten mit Batteriesäure säure-
feste Schutzbrille, Handschuhe und
Schürze tragen.
Die von der Batterie abgegebenen
Gase sind explosiv! Funkenbildung
und offenes Feuer in der Nähe der
Batterie vermeiden!
Säure nicht auf Haut und Kleidung
kommen lassen! Schutzbrille tragen!
Keine Werkzeuge auf die Batterie legen!
Die Batterie ist nach DIN 43539 gefüllt
und geladen. Die Befestigung der Batterie
erfolgt mit Klemmleisten.
Die verwendeten Batterien sind einbau-
fertig und betriebsbereit. Ersatz-Batterien
sollten der eingebauten Batterie (gasungs-
arm) entsprechen. Bei Ersatz sollte die
Batterie ungefüllt und nur vorgeladen sein,
so daß sie mit Batteriesäure aufgefüllt
werden muß. Dabei soll Batterie und Säure
eine Temperatur von mindestens +10 °C
haben.
Hierzu:
* die Batteriesäure bis zum Boden der
Kontrolleinsätze auffüllen
* Batterie einige Zeit stehenlassen,
* dann leicht schütteln
* wenn nötig, Säurespiegel auffüllen
* Verschlußkappen festschrauben
* Die Batterie ist betriebsfertig
* 1 Stunde ruhen lassen.
27
 6. Vorbereitung zur Inbetriebnahme

6.3 Betanken Sie reduzieren den Kondensatanfall im

Kraftstoffbehälter erheblich, wenn Sie
diesen rechtzeitig befüllen. Außerdem
entfallen Betriebsunterbrechungen und
Anlaßprobleme, die durch das Leerfahren
des Kraftstoffbehälters entstehen können.

6.4 Wartungsanzeiger der Luftfilter

prüfen
Eine Luftfilterwartung wird über die
Störmeldeeinheit in der Instrumententafel
Bild 19 angezeigt (siehe Kap. 7.2). Leuchtet diese
Lampe während des Betriebes ist eine
Gefahr Wartung des Luftfilters erforderlich (siehe
Kapitel Wartung, Luftfilterpatrone).
Nur bei stillstehendem Schraubenkom-
pressor tanken! Auf Sauberkeit achten!
Keinen Kraftstoff verschütten!
Beim Auftanken an einer Pumpe kann
statische Elektrizität auftreten und
möglicherweise Funken verursachen.
Hierzu:
* Tankdeckel öffnen,
* Tank mit handelsüblichem Marken-
dieselkraftstoff füllen, dazu Sieb ver-
wenden (je nach Außentemperatur
Sommer- oder Winterdieselkraftstoff
verwenden),
* Tank mit Tankdeckel sicher
verschließen.
* Haube schließen.

Achtung

Das Kraftstoffsystem muß nach leer-

gefahrenem Tank oder nach Wartungs-
bzw. Reparaturarbeiten an der Kraft-
stoffanlage entlüftet werden. Dazu
Betriebsanleitung des Motorherstellers
beachten.

Hinweis
Der Kraftstoffvorrat sollte stets rechtzeitig
ergänzt werden. Die in der Instrumenten-
tafel befindliche Tankuhr zeigt den Kraft-
stoffstand an. Zusätzlich zeigt die
Störmeldeeinheit in der Instrumententafel
rechtzeitig einen Kraftstoffmangel an,
schaltet jedoch die Kompressoranlage
nicht ab (siehe Kap. 7.2).
Bei Außentemperaturen unter 0 °C nur
Winter-Dieselkraftstoff verwenden.
Kraftstoffqualität siehe Betriebsanleitung
Motor.
Bei Außentemperatur unter 0 °C die
Betriebsanleitung des Motorherstellers
für Winterbetrieb beachten.

28
 7. Inbetriebnahme
7.1 Erste Inbetriebnahme
Transportinspektion
Jeder CompAir-Schraubenverdichter ist
bereits im Werk gelaufen und vor dem
Versand sorgfältig geprüft worden. Die
Prüfung stellt sicher, daß der Kompressor
die angegebenen Daten aufweist und ein-
wandfrei arbeitet. Jedoch kann unabhängig
von der Sorgfalt im Werk die Möglichkeit
bestehen, daß der Kompressor beim
Transport beschädigt wird. Aus diesem
Grund ist es empfehlenswert, die Anlage
auf mögliche Transportschäden zu unter-
suchen.
Alle Transportverschlüsse (Blindflansch,
Stopfen etc.) sowie Trockenmittel sind vor
Inbetriebnahme zu entfernen. Verteiler-
rohre und Verbindungsleitungen müssen
die vorgeschriebenen Abmessungen haben
und für den jeweiligen max. Betriebsüber-
druck und die aufzunehmenden Medien
geeignet sein.
Während der ersten Betriebsstunden
sollte der Kompressor beobachtet werden,
um eventuelle Fehlfunktionen festzustellen.
7.2 Bedienungselemente
Bild 20
Anzeigegeräte und Schalter Bei Arbeiten an laufendem Schrauben-
kompressor und geöffneter Verkleidung/
1 Zündstartschalter
Haube Gehörschutz verwenden.
2 Betriebsstundenzähler
3 Kühlwassertemperaturanzeige Arbeiten bei geöffneter Haube nur von
4 Motordrehzahlanzeige Sachkundigen.
5 Motoröldruckanzeige
6 Tankuhr Vorsicht: Die Verständigung mit ande-
7 Betriebsdruckmanometer ren Personen ist dadurch evtl. gestört.
8 Warmlaufschalter Warnungen könnten überhört werden.
Aufsichtsführenden informieren.
Stellungen des Zündstartschalters
Stop: 0 Achtung
Spannung: I
Die geöffnete Verkleidung/Haube beein-
Start: II
trächtigt den Kühlluftstrom im Kompres-
sor. Somit wird die Anlage nach kurzer
Zeit abgeschaltet.
Störmeldeeinheit
Die volle Schalldämpfung wird nur bei
9 Ladekontrolle *
geschlossener Verkleidung/Haube er-
10 Motoröldruck *
reicht.
11 Kühlwasserniveau *
12 Kühlwassertemperatur * Ölstände im Druckbehälter und im Mo-
13 Ladelufttemperatur tor vor jeder Inbetriebnahme kontrollie-
(nicht bei DLT 1801)* ren.
14 Verdichteröltemperatur *
15 Diff.-Druck Luftfilter #
16 Kraftstoffmangel # Kompressor starten:
* -> Maschine wird automatisch abschaltet * Startschlüssel in Zündstartschalter stek-
# -> Wird nur als Warnung angezeigt ken und auf Raststellung I drehen,
Kontrolleuchte „Laden“ leuchtet auf,
* Startschlüssel leicht eindrücken und
7.3 Starten weiterdrehen auf Stellung II,
Startschlüssel solange in Stellung II
Gefahr halten, bis Motor anspringt, läuft und
die Kontrolleuchte „Laden“ erlischt,
Vor Anlassen sicherstellen, daß sich
niemand im Gefahrenbereich des * Startschlüssel loslassen.
Motors bzw. Schraubenkompressors
* Je nach Motortemperatur ca. 60 sec. die
befindet.
Maschine im Leerlauf lassen.
Kompressoren dürfen nicht in explo-
* Warmlaufschalter betätigen.
sionsgefährdeter Umgebung betrieben
Die Maschine baut nun ihren Betriebs-
werden, sofern sie nicht für diesen
druck auf und ist betriebsbereit.
Zweck konstruiert wurden (z.B. Auspuff
gegen Funkenflug geschützt etc.). Sollte nach spätestens 15 Sekunden der
Motor nicht anspringen, Startschlüssel auf
Nach Beendigung von Service-Arbeiten:
0-Stellung drehen. Sobald der Motoranlas-
Prüfen, ob alle Schutzeinrichtungen
ser stillsteht und der Druckbehälter druck-
wieder montiert sind und ob alle Werk-
los ist, kann ein neuer Motorstart erfolgen.
zeuge entfernt wurden!
Der Auspuff von Verbrennungsmotoren Starten mit Starthilfekabeln/
enthält Kohlenmonoxyd - ein tödliches Hilfsbatterie:
Gas. Wenn daher eine Maschine mit
einem solchen Motor in einem geschlos-
senen Raum arbeiten muß, müssen
die Abgase über ein Rohr oder einen
Schlauch mit einem Innendurchmesser
von mindestens 100 mm ins Freie ge-
leitet werden. Die Verwendung von Ab-
sauganlagen wird in Prüfräumen für
fahrbare Maschinen sehr empfohlen.
Den Kompressor mit geschlossener
Verkleidung/Haube betreiben. Nur für
kleinere Einstellarbeiten bei laufender
Maschine die Verkleidung/ Haube kurz- Bild 21
zeitig öffnen.
29
 7. Inbetriebnahme
Gefahr
Bei längerem Betrieb mit angeschlosse-
ner Hilfsbatterie oder angeschlossenem
Starthilfekabel kann es zu plötzlichen
Ausgasungen kommen. Dabei bildet
sich ein zündfähiges Luft-/Gasgemisch.
Explosionsgefahr!
Achtung
Bei falschem Anschluß entstehen
schwerwiegende Schäden an der
elektrischen Anlage.
* Zündschlüssel in 0-Stellung
* zuerst Pluspole danach Minuspole
(Massekabel) verbinden
* Starten wie unter „Kompressor starten“
beschrieben.
Hinweis
Nach dem Starten zuerst Minuspole
(Massekabel) und danach Pluspole tren-
nen.
Gefahr
Keinen Kaltstart (Winterbetrieb) mit
Startpilot oder sonstigen Starthilfsmit-
teln durchführen. Da die Luftzuführung
sowohl zum Motor als auch zum
Verdichter führt, kann es bei einem
Kaltstart mit Starthilfsmittel zu einer
gefährlichen Explosion kommen.
Hinweis
Beachten Sie auch die Hinweise zum
Betrieb des Kompressors bei einer
Umgebungstemperatur von weniger als
0 °C im Kapitel Transport und Aufstellung
dieser Bedienungsanleitung.
7.4 Einstellung Betriebsdruck
Bild 22
Gefahr
Die Einstellung des Betriebsüber-
druckes darf nur von einem Sachkundi-
gen vorgenommen werden.
30
Der Schraubenkompressor ist vom Gefahr
Hersteller auf einen Betriebsüberdruck
(Enddruck) eingestellt (siehe Typenschild). Kompressor nicht über dem zulässigen
Einstellbar sind Druckwerte zwischen 5 Betriebsdruck betreiben.
und 8 bar bzw. zwischen 5 bar und dem Das Manometer zeigt den Betriebsdruck
Betriebsüberdruck laut Typenschild. des Kompressors an.
Höhere Drücke sind nicht zulässig.
Der zulässige Betriebsdruck des Kom-
Die Einstellung des Betriebsüberdruckes, pressors ist auf dem Typenschild vermerkt!
durch einen Sachkundigen, wird am Regler
vorgenommen: Achtung
* Rändelmutter (Kontermutter) unter dem
Kompressor nicht über der zulässigen
Einstellknopf des Reglers lösen,
Verdichtungsendtemperatur betreiben.
* Druckanstieg durch Drehen des Einstell-
Bei Überschreitung der zulässigen Ver-
knopfes am Regler im Uhrzeigersinn
dichtungstemperatur wird der Kompressor
(nach +),
automatisch abgeschaltet.
* Drucksenkung durch Drehen des
Einstellknopfes am Regler gegen den
Uhrzeigersinn (nach -),
7.6 Betrieb
* zur Drucksenkung ist ein Luftentnahme-
hahn zu öffnen, Gefahr
* Einstellknopf nach der Druckänderung
mit Rändelmutter kontern. Kompressor nur mit zulässigem
Betriebsüberdruck und zulässiger
Um den gewünschten Betriebsdruck zu Temperatur betreiben.
erzielen ist es am einfachsten, die Anlage
im Leerlauf zu fahren. Der dann am Mano- Den Kompressor nur bestimmungsge-
meter angezeigte Druck liegt 1 bar über mäß (siehe Kapitel 1.2 dieser Betriebs-
dem Betriebsdruck bei voller Drehzahl. anleitung) einsetzen, um Restrisiken für
Personen und Sachwerte zu vermeiden.
Kompressor nur in sicherem und funk-
tionsfähigem Zustand betreiben.
7.5 Überwachung Alle Bauteile, Schlauchleitungen etc.,
die angeschlossen werden, müssen die
Gefahr richtige Größe haben und für den zuläs-
sigen Betriebsdruck und zulässige
Ein Überbrücken der Sicherheitskette in Temperatur geeignet sein.
dieser automatischen Betriebs-
Bei Arbeiten mit Druckluft entsprechen-
überwachung ist nicht zulässig!
de Schutzkleidung (z.B. Strahlanzug,
Die Anzeige des Manometers darf den Schutzbrille etc.) tragen.
roten Strich nicht überschreiten.
Beim Tragen eines Gehörschutzes ist
Folgende Störungen werden durch Auf- die Verständigung zwischen Personen
leuchten eines Feldes in der Störmelde- evtl. gestört. Warnungen könnten über-
einheit angezeigt bzw. die Anlage hört werden! Aufsichtführende infor-
automatisch abgeschaltet: mieren.
* Ladekontrolle (z.B. Keilriemenriß, defek- Kompressor regelmäßig kontrollieren.
te Lichtmaschine) *
Austretendes Kondensat enthält Öl-
* Motoröldruck unter 0,9 bar *
anteile und muß gesammelt und unter
* Kühlwasserniveau zu niedrig *
sicheren Bedingungen entsorgt werden.
* Kühlwassertemperatur über 103° C *
Kondensat darf nicht ins Erdreich und
* Ladelufttemperatur über 115° C *
Flüsse gelangen. Größere Mengen Kon-
* Verdichteröltemperatur über 115° C *
densat fallen vor allem bei Nachkühler-
* Diff.-Druck Luftfilter #
Varianten zur Druckluftaufbereitung an.
* Kraftstoffmangel #
Auffangbehälter bereitstellen.
* -> Maschine wird automatisch abschaltet
# -> Wird nur als Warnung angezeigt
Eine Inbetriebnahme nach einer dieser
Störungen ist erst wieder möglich, wenn
die Ursache, die zur Abstellung führte,
beseitigt ist.
Alle anderen Betriebszustände werden
über Anzeigegeräte auf der Instrumenten-
tafel dargestellt.
 7. Inbetriebnahme

7.7 Abstellen Achtung

Hierfür: Bei Wiederinbetriebnahme Wartungs-
arbeiten nach Kapitel 9 Wartung ausfüh-
* Luftentnahmehähne schließen. Der
ren.
Schraubenkompressor reduziert nach
Erreichen des eingestellten Enddruckes
die Drehzahl des Motors auf Leerlauf-
drehzahl.
* Schraubenkompressor noch einige
Minuten im Leerlauf laufen lassen.
* Startschlüssel nach links auf 0-Stellung
drehen. Kontrolleuchten „Laden“ und
„Störung“ müssen erlöschen.
* Startschlüssel abziehen.
Der Schraubenkompressor wird automa-
tisch auf atmosphärischen Druck entlastet.
Ein Wiederstart ist nur möglich, wenn der
Behälterdruck unter 1,5 bar ist.

Achtung

Die Druckleitung zwischen Druckbehäl-

ter und Entnahmehähnen bleibt bedingt
durch das Druckhalteventil mit
Rückschlagfunktion unter Druck stehen.
Öffnen Sie einen Entnahmehahn bei an-
geschlossenen Entnahmeleitungen, um
den Restruck entweichen zu lassen.

7.8 Stillegung

Bild 23
Soll die Anlage für längere Zeit (ab ca.
3 Monaten) stillgelegt werden, so ist eine
Konservierung erforderlich.
Dazu:
* Motorkonservierung (s. separate Motor-
Betriebsanleitung),
* Batterie-Pole abklemmen,
* am Kompressor sind keine Maßnahmen
erforderlich,
* durch Aufbocken Reifen entlasten,
* Reifendruck alle 2 Monate kontrollieren
* Handbremse lösen.

31
 8. Betriebsstoffe
8.1 Schmierstoffempfehlung
Verdichter
Hinweis
Bei diesen Schraubenkompressoren erfüllt
das umlaufende Öl außer der Schmie-
rung hauptsächlich noch Kühl- und Dicht-
funktionen. Es ist daher während der
Betriebszeit erschwerten Belastungen
ausgesetzt. Für die Auswahl eines geeig-
neten Schmieröles sind insbesondere die
Temperaturverhältnisse am Aufstellungs-
ort und die Beschaffenheit der Luft (Staub,
Schmutz-, Feuchtigkeitsgehalt bzw. chemi-
sche Einflüsse) zu berücksichtigen.
Achtung
Öle verschiedener Spezifikationen nicht
miteinander mischen.
Die in dieser Betriebsanleitung ange-
gebenen Wartungsintervalle und die
maximalen bzw. minimalen Betriebs-
temperaturen gelten nur bei Verwen-
dung hochwertiger Mehrbereichsöle!
Funktionsstörung bei falschem Kühlöl!
Mit Rücksicht auf die hohe Beanspru-
chung des Schmieröls bei Schrauben-
kompressoren mit Öleinspritzkühlung
empfehlen wir die Verwendung nachweis-
lich geeigneter, alterungsbeständiger, nicht
schäumender, vor Korrosion schützender
Öle. Sie müssen die Anforderungen für
Hydrauliköle H-LP 32 bzw. H-LP 46 nach
DIN 51524, Teil 2, Juni 1985, erfüllen.
Die Viskosität der Schmieröle soll der
Viskositätsklasse ISO VG 32 DIN 51519,
Juli 1976, mit 28-35 mm2/s(cSt)/40° C
entsprechen, oder bei Umgebungs-
temperaturen ständig über +25° C der
Viskositätsklasse ISO VG 46 DIN 51519,
Juli 1976, mit 41-50 mm2/s(cSt)/40 °C.
Achtung
Herkömmliche Motorenöle mit der Be-
zeichnung HD dürfen nicht verwendet
werden.
Bei Verwenden von Ölen „Kurzbezeich-
nung HYD 10/HYD 20“ nach den „Regel-
schmierstoffen für Baumaschinen und
Fahrzeuge“, herausgegeben vom Haupt-
verband der Deutschen Bauindustrie e.V.,
dürfen nur die angegebenen Hydrauliköle
nach ISO VG 32 bzw. ISO VG 46 Verwen-
dung finden.
32
Sollen andere Schmieröle verwendet wer-
den, wenden Sie sich an:
CompAir Drucklufttechnik GmbH
Argenthaler Straße 11
D-55469 Simmern/Hunsrück
Telefon 06761 / 832-336
Telefax 06761 / 832-422
oder an Ihren Werkshändler bzw. an Ihre
Niederlassung.
8.2 Schmierstoffempfehlung Motor
Die Spezifikation der Schmieröle für den
Antriebsmotor finden Sie in der beiliegen-
den Motorbetriebsanleitung.
8.3 Werkzeugöl
Achtung
Falsches Werkzeugöl führt zu Ablage-
rungen, die Störungen in den ange-
schlossenen Geräten verursachen!
Wir empfehlen zur einwandfreien
Schmierung von Aufreiß- und Spaten-
hämmern den Einsatz von CompAir-Ölern
oder automatischen Leitungsölern, unter
Verwendung des synthetischen CompAir-
Spezialöles AES 82.
Besondere Vorzüge des CompAir-Öles:
* Biologisch abbaubar,
* Vereisungsschutz bis -50°C, zur Ver-
wendung von Schalldämpfern,
* sehr gute Schmierfähigkeit, daher
verschleißsenkend,
* keine störenden Auspuffgase, Arbeiten
in geschlossenen Räumen,
* gute Reinigungswirkung, keine
Rückstandsbildung,
* beste Konservierungseigenschaften, vor
Korrosion schützend.
Beim Betrieb von Druckluftverbrauchern
anderer Hersteller sind deren Vorschriften
zu beachten.
8.4 Dieselkraftstoff
Handelsübliche Dieselkraftstoffe verwen-
den mit einem Schwefelgehalt unter 0,5 %.
Bei höherem Schwefelgehalt sind die Öl-
wechselintervalle zu reduzieren.
Folgende Kraftstoffspezifikationen sind
zugelassen:
* DIN 51 601
* Nato Codes F 54, F 75 und F 76
* BS 2869: A1 und A2 (bei A2 Schwefel-
gehalt beachten)
* ASTM D 975-81 : 1-D und 2-D
* VV-F-800a : DF-A, DF-1 und DF-2.
Hinweis
Motorbetriebsanleitung beachten.
Bei tiefen Temperaturen können durch
Paraffinausscheidungen Verstopfungen im
Kraftstoffsystem auftreten und Betriebsstö-
rungen verursachen. Unter 0 °C Außentem-
peratur Winterdieselkraftstoff (bis - 15 °C)
verwenden (wird im allgemeinen von den
Tankstellen rechtzeitig vor Beginn der
kalten Jahreszeit angeboten). Häufig wird
additivierter Dieselkraftstoff mit einer
Einsatztemperatur von bis zu - 20 °C ange-
boten („Superdiesel“).
Hinweis
Mischungen nur im Tank vornehmen!
Zuerst die notwendige Menge Petroleum
einfüllen, dann Dieselkraftstoff nachfüllen.
Bitte die Motor-Betriebsanleitung beachten!
Unterhalb - 15 °C bzw. - 20 °C ist
Petroleum beizumischen.
Meistens kann auch ausreichende Kälte-
festigkeit durch Zugabe eines Fließver-
besserers (Kraftstoff-Additive) erreicht
werden. Fragen Sie hierzu bei Ihrer Motor-
Service-Stelle an, siehe auch Motor-
betriebsanleitung.
Achtung
Die Anlage darf nicht mit Bio-Diesel
oder ähnlichen Erzeugnissen betrieben
werden.
 8. Betriebsstoffe

8.5 Kühlflüssigkeit

Achtung

Motor nur mit Kühlflüssigkeit betreiben!

Wasser allein kann Motor und Anbau-
teile zerstören.
Kühlflüssigkeit setzt sich aus 50 % Was-
ser und 50 % Korrosions-/Frostschutz-
mittel zusammen. Nur weiches Wasser
verwenden; allgemein erfüllt Trinkwas-
ser diese Forderung.
Kein Meer-, Brack-, Industrie-, Regen-
wasser oder destilliertes Wasser ver-
wenden.
Nur freigegebene Korrosions-/Frost-
schutzmittel verwenden.

Hinweis
Bitte die Betriebsanleitung und die
Betriebsstoff-Vorschriften des Motor-
herstellers beachten.

33
 9. Wartung

9.1 Allgemeine Wartung 9.2 Wartung Motor 9.3 Wartung Fahrgestell

Den Schraubenkompressor in regelmäßi-
gen, nicht zu langen Intervallen reinigen:
* alle Ventile, Regler, Armaturen, Druck-
behälter, Ölkühler, Schrauben-
kompressor und Motor mit Druckluft ab-
blasen bzw. mit einem Dampfstrahlgerät
reinigen
* Kühlrippen des Ölkühlers, des Ladeluft-
kühlers und des Wasserkühlers auf Luft-
durchlässigkeit prüfen
* Die Karosserie in regelmäßigen Interval-
len reinigen. Die Scharniere der Karos-
serie anschließend mit Mehrzweckfett
schmieren bzw. ölen.
Müssen Schalldämmatten ausgetauscht
werden, so sind die Halteleisten herauszu-
nehmen, die alten gegen neue Schall-
dämmatten auszutauschen und die Halte-
leisten wieder einzusetzen.
Die Wartung des Motors ist gemäß des
Betriebs- und Wartungshandbuches durch-
zuführen. Hierbei ist der Wartungsplan für
Mittelleistungsmotoren anzuwenden.
Gefahr
Achten Sie bei Kontroll-, Einstell- oder
Wartungsarbeiten auf heiße Oberflächen
von Maschinenteilen, besonders auf die
Auspuffanlage (Verbrennungsgefahr)
sowie auf die Regeleinrichtung, die sich
im Betrieb bewegt (Quetschgefahr).
und Bremsen
Die Wartung des Fahrgestelles und
der Bremsen ist gemäß der Fahrgestell-
betriebsanleitung durchzuführen.
Arbeiten an den Bremsen dürfen nur von
sachkundigem Personal oder von Brems-
diensten vorgenommen werden!
Gefahr
Achten Sie bei Kontroll-, Einstell- oder
Wartungsarbeiten auf heiße Oberflächen
von Maschinenteilen, besonders auf die
Auspuffanlage (Verbrennungsgefahr)
sowie auf die Regeleinrichtung, die sich
im Betrieb bewegt (Quetschgefahr).

9.2.1Wartungsplan für Motoren im mittleren Leistungsbereich (4B, 6B, 6C)

Täglich, beim Tanken Wöchentlich3 Alle 3 Monate oder Alle 6 Monate oder 1 x im Jahr oder alle Alle 2 Jahre oder
oder alle 20 Stunden 250 Stunden3 500 Stunden3 1000 Stunden3 2000 Stunden3

Prüfen: Die Anlage 30 Minu- Prüfen Prüfen Prüfen Prüfen

2
ten unter Last be-
* Motorölstand * Spezifisches Ge- * Konzentration des * Keilriemenspan- * Ladungsluftkühler
treiben1
* Kraftstoffstand2 wicht des Batterie- Frostschutzmittels nung * Schwingungs-
* Kühlmittelstand2 elektrolyten4 * Lager der Keil- dämpfer
* Kontrollleuchten2 * Montageschrauben Entleeren riemenspann- * Luftverdichter
* Lüfter und Vibrobefesti- vorrichtung
* Abwasserabschei-
* Antriebsriemen gungen auf festen * Lüfternabe Wechseln
der
* Kraftstofftank- Sitz4 * Turbolader
* Frostschutzmittel
pegel2 * Schläuche und * Kühlmittelheizung
Wechseln und Kühlsystem
Schellen auf Zu- * Abschaltschutz-
durchspülen**
Entleeren stand und festen * Kraftstoff-Filter sensoren
* Kraftstoffsieb
Sitz4 * Kühlmittel-Filter * Heizung,
* Kraftstoff-/Wasser-
Generatorraum1
abscheider2
Wechseln Staub aus dem Ge-
* Ablagerungen aus
nerator ausblasen1 Einstellen
dem Kraftstoff- * Motoröl
tank2 * Motorölfilter * Abstand, Motor-
ventilspiel
Überprüfen Überprüfen
2
Den magnetischen
* Kühlmittelstand * Luftanlage
Aufnehmer ausbau-
* auf Kraftstoff-, * Luftfilter
en, reinigen und ein-
Wasser- und Öl- * Ansaugsystem
stellen1
leckagen2 * Ladungsluftkühler
* Elektrische An-
schlüsse neu fest-
ziehen1

1 Nur bei Generatorsätzen

2 Prüfung alle 20 Stunden nur an Generatorsätzen und Antriebsaggregaten
3 Bei jedem planmäßigen Wartungsintervall sämtliche vorangegangenen Wartungsaufgaben durchführen - zusätzlich zu den jeweils
aktuell vorgeschriebenen Aufgaben
4 Nur Generatorsätze und Antriebsaggregate
** Das Frostschutzmittel nach den Empfehlungen des Frostschutzmittel-Herstellers anmischen (Korrosionsinhibitoren,
Wasserpumpen-Schmiermittel usw.)

Quelle: Cummins Bulletin No. 3666748-00 Printed in 10-00

34
 9. Wartung

9.4 Wartung Kompressor/ Wartungsplan

Wartungsplan
Bh 1000 2000 3000 4000 5000 6000
Kreuzen Sie im eigenen Interesse die von W
Ihnen ausgeführten Wartungsarbeiten auf
dem Wartungsplan an: W1 * * * * * *
W1 Ölfilter wechseln (Schraubenkompres-
W2 * * * * * *
sor) alle 1000 Stunden, jedoch minde-
stens 1 x jährlich W3 * * * * * *
W2 Ölwechsel (Schraubenkompressor) W4 1 x im Jahr bzw. bei Differenzdruck > 1 bar!
alle 1000 Stunden, jedoch mindestens
1 x jährlich W5 Störmeldeeinheit beachten: wenn Symbol bei max. Motordrehzahl leuchtet,
Luftfilter erneuern.
W3 automatische Betriebsüberwachung
überprüfen alle 1000 Stunden, jedoch W6 min. zweimal jährlich.
mindestens 1 x jährlich W7 * * * * * *
W4 Feinabscheider prüfen/wechseln, W8 * * * * * *
einmal jährlich bzw. bei Differenz-
druck > 1 bar W9 1 x im Jahr, jedoch mindestens alle 1000 Betriebsstunden!
W5 Luftfilter alle 250 Stunden prüfen W10 Alle 5000 km oder 2 x im Jahr durch Fachwerkstatt (siehe Kap. 11.5) !
W6 Sicherheitsventil prüfen min. zweimal
jährlich * Diese Wartungsintervalle müssen eingehalten werden!

W7 Blende Absaugleitung reinigen

W8 Regelung (Einstellung/Funktion) und
Magnetventile
W9 Befestigungsschrauben bzw. Muttern
erstmals kontrollieren nach 60 Stun-
den, ggf. nachziehen (Fahrgestell,
Rahmen, Radmuttern und Karos-
serie), Aufhängevorrichtung auf ein-
wandfreien Zustand prüfen alle 1000
Stunden , jedoch mindestens 1 x jähr-
lich
W10 Fahrgestell (Bremse, Übertragungs-
einrichtung, Radlager) durch Fach-
werkstatt alle 5000 km, mind. halbjähr-
lich und nach Bedarf (siehe Kap. 11.5)
Gefahr
Das Hinweisschild „Achtung Wartungs-
arbeiten“ muß vor dem Arbeitsbeginn
aufgestellt werden, soweit erforderlich
großräumig absichern.
9.4.1 Ölfilter wechseln (Kompressor) Hinweis
Ölfilterpatrone vorschriftsmäßig entsorgen
- Sondermüll -!
Auf Dichtheit achten!
Ölfilter wechseln:
* Ölfilterpatrone mit geeignetem Werk-
zeug abschrauben,
* Ölfilterpatrone entsorgen,
* Dichtung der neuen Ölfilterpatrone leicht
einölen,
Bild 24
* neue Ölfilterpatrone aufschrauben und
festziehen (beachten Sie die Hinweise
auf der Ölfilterpatrone),
* Dichtheit überprüfen,
* Ölstand kontrollieren, falls erforderlich
nachfüllen.

Achtung

* Wartung, allgemein: in regelmäßigen

Abständen
* Wartung Motor: gemäß Motor- Bild 24 A nur für C230TS-9 und C210TS-12
betriebsanleitung
Gefahr
Ölfilterpatrone nur bei stillstehendem
Motor und drucklosem Schraubenkom-
pressor wechseln!
Vorsicht bei heißem Öl: Verbrühungs-
gefahr! Kein Öl verschütten!

Achtung

Ölfilterwechsel alle 1000 Betriebsstun-

den, jedoch mindestens einmal im Jahr.

35
 9. Wartung

9.4.2 Ölwechsel (Kompressor)
Bild 25
Gefahr
Ölwechsel nur bei stillstehendem Motor
und drucklosem Schraubenkompressor
vornehmen!
Vorsicht beim Ablassen von heißem Öl:
Verbrühungsgefahr! Kein Öl verschüt-
ten!
Achtung
Ölwechsel alle 1000 Betriebsstunden,
jedoch mindestens einmal im Jahr.
Schraubenkompressor muß zum Öl-
wechsel drucklos sein!
Öl in betriebswarmem Zustand ablas-
sen.
Öle verschiedener Spezifikationen nicht
miteinander mischen.
Hinweis
Altöl auffangen, nicht in den Boden versik-
kern lassen! Vorschriftsmäßig entsorgen
- Sondermüll! - Kein Öl verschütten!
Auf Dichtheit achten!
Öl wechseln:
* Peilstab herausschrauben,
* Ölauffangwanne unter Druckbehälter
stellen,
* Verschlußschraube am Druckbehälter
und Ölkühler herausschrauben,
* Altöl in Ölauffangwanne laufen lassen,
* wenn Altöl vollständig herausgelaufen
ist, Verschlußschraube vom Druckbehäl-
ter mit neuem Dichtring einschrauben
und festziehen bzw. Ölablaßventil
verschließen,
* neues Öl einfüllen (Menge bei Erst-
füllung siehe Kapitel 1 Abschnitt
„Technische Daten”, bei Ölwechsel
etwas weniger),
* Schmierstoffe siehe „Schmierstofftabelle
* Dichtring am Peilstab prüfen, falls
erforderlich erneuern,
* Peilstab einschrauben und festziehen,
* Schraubenkompressor starten, ca. zwei
Minuten laufen lassen, auf Dichtheit
achten,
* Schraubenkompressor abstellen,
* Ölstand kontrollieren, falls erforderlich,
korrigieren.
9.4.3 Automatische Betriebs-
überwachung prüfen
Gefahr
Vorsicht Spannung! Geber für automati-
sche Betriebsüberwachung dürfen nicht
überbrückt werden!
Geber alle 1000 Betriebsstunden einzeln
prüfen.

Prüfen Vorgehensweise Wirkung

Ladekontrolle - Kabel Nr. 61 abziehen - Störmeldeeinheit muß Fehler anzeigen

- Maschine starten - Maschine muß sich nach dem Ansprin-
gen sofort automatisch abschalten.

Öldruck - Kabel Nr. 9 abziehen - Störmeldeeinheit muß Fehler anzeigen

- Maschine starten - Maschine muß sich nach dem Ansprin-
gen mit einer Verzögerung von 15 sec.
automatisch abschalten.

Kühlwasserniveau - Kabel Nr. 5 abziehen und auf Masse - Störmeldeeinheit muß Fehler anzeigen
legen - Maschine muß sich spätestens 7 sec.
- Maschine starten nach dem Anspringen automatisch ab-
schalten.

Kühlwassertemp. - Kabel Nr. 7 abziehen und auf Masse - Störmeldeeinheit muß Fehler anzeigen
legen - Maschine muß sich nach dem Ansprin-
- Maschine starten gen sofort automatisch abschalten.

Ladelufttemp. (nicht bei DLT 1801) - Kabel Nr. 15 abziehen und auf Masse - Störmeldeeinheit muß Fehler anzeigen
legen - Maschine muß sich nach dem Ansprin-
- Maschine starten gen sofort automatisch abschalten.

Verdichteröltemp. - Kabel Nr. 10 abziehen und auf Masse - Störmeldeeinheit muß Fehler anzeigen
legen - Maschine muß sich nach dem Ansprin-
- Maschine starten gen sofort automatisch abschalten.

Diff.-Druck Luftf. - Kabel Nr. 11 abziehen und auf Masse le- - Störmeldeeinheit muß Fehler anzeigen
gen - Maschine muß anspringen
- Maschine starten

Kraftstoffmangel - Kabel Nr. 13 abziehen und auf Masse - Störmeldeeinheit muß Fehler anzeigen
legen - Maschine muß anspringen
- Maschine starten

36
 9. Wartung
9.4.4 Feinabscheider prüfen/
wechseln
Bild 26
Gefahr
Druckbehälter steht unter Druck!
Nur bei stillstehendem Motor und druck-
losem Schraubenkompressor arbeiten!
Vorsicht bei heißem Öl: Verbrühungs-
gefahr! Kein Öl verschütten!
Hinweis
Feinabscheider vorschriftsmäßig entsor-
gen. - Sondermüll -!
Auf Dichtheit achten!
Feinabscheider mindestens einmal jährlich
wechseln oder Differenzdruck wie folgt
messen:
* bei stillstehendem Motor und druck-
losem Schraubenkompressor,
Peilstab aus dem Druckbehälter
herausschrauben,
* Reduzierstück einschrauben,
* Manometer in Reduzierstück
einschrauben,
* Schraubenkompressor starten und bei
vollem Betriebsdruck und voller Menge
laufen lassen!
* die Druckdifferenz zwischen Mano-
meter-Druckbehälter und Manometer-
Instrumententafel darf 1 bar nicht
überschreiten.
Ist der Differenzdruck > 1 bar, so ist die
Feinabscheidepatrone auszutauschen:
* sämtliche Leitungen vom Behälterdeckel
lösen,
* alle Sechskantschrauben am Deckelum-
fang herausschrauben,
* Deckel abnehmen und alten Feinab-
scheider herausnehmen,
* alte Dichtungen vom Druckbehälter ab-
nehmen, Dichtungsfläche reinigen und
neue Dichtungen auflegen,
* neuen Feinabscheider in den Druckbe-
hälter einsetzen und neue Dichtungen
auflegen,
* Deckel aufsetzen, Sechskantschrauben
einschrauben und über Kreuz anziehen,
* sämtliche Leitungen am Behälterdeckel
montieren,
* Dichtheit überprüfen,
* alte Feinabscheiderpatrone vorschrifts-
mäßig entsorgen.
9.4.5 Luftfilter wechseln
Gefahr
Alle Kontrollen und Arbeiten nur bei
stillstehendem Motor und drucklosem
Schraubenkompressor durchführen!
Austausch Luftfilter - Schrauben-
kompressor und Motor
Bild 27
Hinweis
Anzeige in der Störmeldeeinheit beachten.
Die Luftfilterelemente mindestens einmal
jährlich wechseln. Die Luftfilterelemente
nicht reinigen und nicht wiederverwenden.
Luftfilterelement austauschen:
* Klammern am Luftfilterdeckel öffnen
* Altes Luftfilterelement aus dem Gehäu-
se herausziehen
* Neues Luftfilterelement einsetzen
* Luftfilterdeckel wie in Bild 27 wieder be-
festigen
Wartung der Luftfilter
Hinweis
Die Luftfilter wöchentlich auf Staubanfall
prüfen.
Die Wartungsintervalle der Luftfilter sind
abhängig von den jeweiligen Staub-
verhältnissen.
Ausbau der Sicherheitspatrone
(spätestens bei jedem dritten Wechsel des
Luftfilterelements):
* Klammern am Luftfilterdeckel öffnen
* Luftfilterelement aus dem Gehäuse
herausziehen
* Sicherheitspatrone aus dem Gehäuse
herausnehmen
* Neue Sicherheitspatrone einsetzen
* Luftfilterelement aufschieben
* Luftfilterdeckel wie in Bild 27 wieder
befestigen
Achtung
Die Luftfilterpatrone wird niemals ge-
reinigt!
* im Gehäuse die Dichtungsfläche
reinigen
* Filterpatrone einsetzen und auf korrek-
ten Sitz der Dichtung achten
* Deckel mit Luftfilter aufsetzen und
Klammern einrasten.
9.4.6 Sicherheitsventil prüfen
Bild 28
Das Sicherheitsventil ist min. zweimal
jährlich auf Funktion zu prüfen. Die Prüfung
erfolgt an der unter Druck stehenden Anla-
ge durch vorsichtiges Drehen der Ventil-
kappe entgegen dem Uhrzeigersinn, bis
der Ventilkegel durch den anstehenden
Druck angelüftet wird (Achtung: Austritt von
Öl- Luftgemisch). Danach muß die Kappe
im Uhrzeigersinn bis Anschlag zurückge-
dreht werden.
Entsprechend den örtlichen Vorschriften,
jedoch min. einmal jährlich, ist die Funktion
(Abblasedruck) des Sicherheitsventils auf
einem hierfür geeigneten Teststand zu
prüfen.
Bei nicht funktionierendem Sicherheits-
ventil ist dieses sofort gegen ein neues, für
die Anlage ausgelegtes Sicherheitsventil
auszutauschen. Die Arbeiten dürfen nur
durch hierfür befugte Personen durchge-
führt werden.
37
 9. Wartung

Gefahr 9.4.9 Batteriewartung 9.5 Ersatzteile für die Wartung

Der Schraubenkompressor darf nicht Bezeichnung Ident-Nr.
mit defektem Sicherheitsventil betrieben
werden! Servicepaket 1000 Bh
DLT1801 A19008774
Bei der Prüfung des Sicherheitsventils
tritt ein Öl-Luftgemisch aus. Servicepaket 1000 Bh
DLT2101 A19008574

Servicepaket
9.4.7 Regelung Feinanscheider DLT1801 A19008874

Servicepaket
Feinanscheider DLT2101 A19008674
Bild 30
Ersatzteilliste DLT1801 100004190
Gefahr
Ersatzteilliste DLT2101 100000763
Die von der Batterie abgegebenen Gase
sind explosiv!
Wartungsteile
Funkenbildung und offenes Feuer in der
Nähe der Batterie vermeiden! Luftfilter-Einsatz DLT1801 100002429
Säure nicht auf Haut oder Kleidung Sicherheitseinsatz DLT1801 100002430
Bild 29 kommen lassen! Schutzbrille tragen!
Keine Werkzeuge auf die Batterie legen! Luftfilter-Einsatz DLT2101 A13368674
Die Regelung ist als stufenlose Drehzahl-
regelung ausgebildet. Sie besteht aus: Die Batterie ist wartungsfrei nach DIN. Sicherheitseinsatz DLT2101 A13368774
* dem Saugregelventil auf dem Saug-
Achtung Kraftstofffilterungssatz A13371374
stutzen,
* dem Stellzylinder-Motor, Ölfilterpatrone (Motor) A13365574
Säurestand spätestens nach 1000 Be-
* dem P-Regler
triebsstunden, maximal nach 24 Mona-
* Motorgestänge mit Feder. Ölfilterpatrone A04425274
ten kontrollieren, ggf. mit destilliertem
Das Saugregelventil beinhaltet einen Ke- Wasser auffüllen. Luftentöl-Element DLT1801 100003725
gel, der zur Veränderung des angesaugten
Zur Wartung der Batterie beachten Sie
Volumenstromes dient und eine Rück- Dichtung DLT1801 A00652974
bitte auch die Vorschriften des Herstellers
schlagfunktion hat, um ein Überfluten des
bzw. die Motorbetriebsanleitung. Luftentöl-Element DLT2101 A13363674
Saugregelventils und des Luftfilters mit Öl,
beim Abstellen des Schraubenkompres-
sors, zu verhindern. Dichtung DLT2101 A93182110

9.4.10 Anzugsdrehmoment

9.4.8 Einstellen der Motordrehzahl Für die Schraubenverbindungen gelten

folgende Anzugsdrehmomente:
Achtung
DLT 1801 DLT 2101
Die Vollastdrehzahl ist vom Motorher-
steller eingestellt und darf nicht verän- Radschrauben 90 Nm 90 Nm
dert werden.
Druckbehälterdeckel 100 Nm 100 Nm
Ebenso wird die Leerlaufdrehzahl vor-
eingestellt und darf nicht verändert wer- Sicherheitsventil 65 Nm 80 Nm
den, da es hierdurch zu schwerwiegen-
den Beschädigungen am Schrauben- Motorlagerung
kompressor kommen kann, z. B. Kupp- am Motor 169 Nm 169 Nm
lungsschäden! Motorlagerung
auf Federelement 180 Nm 180 Nm

Verdichterlagerung
am Verdichter 90 Nm 90 Nm
Verdichterlagerung
auf Federelement 180 Nm 180 Nm

Fahrgestellbefesti-
gungsschraube 180 Nm 180 Nm

Aufhängung 180 Nm 180 Nm

38
 10. Störungsbeseitigung

Störung Mögliche Ursache Abhilfe

Unzureichende oder keine Luftförderung Zugesetzter Luftfilter Kompressor Luftfilter warten

Motordrehzahl verstellt Drehzahl einstellen

zugesetzte Ölfeinabscheidepatrone Kompressoröl, Ölfilter und Ölfeinabschei-

depatrone ersetzen

Kupplung defekt austauschen

Falsche Einstellung am Druckregler einstellen

Kolben im Saugregelventil nicht ganz säubern, eventuell Teile austauschen,

geöffnet neu einstellen

Unzureichender Druck Druckregler defekt instandsetzen oder austauschen

Steuerleitung defekt instandsetzen oder austauschen

Kolbenring oder Feder im Motorstell- ersetzen

zylinder oder Druckregler defekt

Kompressor wird übermäßig heiß falsches Öl austauschen

(automatische Abstellung)
zu niedriger Kompressorölstand Öl nachfüllen

zerbrochener Lüfter ersetzen

verschmutzter Ölkühler (außen) reinigen

zugesetzter Ölfilter ersetzen

Ölleitung leckt austauschen

Luftkurzschluß beseitigen

Schraubenkompressor läßt sich nicht kein Kraftstoff Kraftstoff auffüllen

starten
verstopfter Kraftstoffilter Kraftstoffilterpatrone wechseln

lockere, zerbrochene oder verklemmte Leitung instandsetzen

Kraftstoffleitung

geringe Betriebsspannung Batterie aufladen

lockerer, korrodierter oder zerbrochener instandsetzen

elektrischer Anschluß

Luft im System Kraftstoffsystem entlüften

Magnetventil außer Funktion ersetzen

Relais defekt ersetzen

Anlasser defekt ersetzen

andere Motorschwierigkeiten siehe Motorbetriebsanleitung

Sicherung defekt ersetzen

Zündstartschalter defekt ersetzen

Diode defekt ersetzen

39
 10. Störungsbeseitigung

Störung Mögliche Ursache Abhilfe

Öl in der Luftleitung zugesetzte Blende in der Ölrücklaufleitung instandsetzen

fehlerhafter Ölfeinabscheider ersetzen

zuviel Öl im Druckbehälter korrigieren

Sicherheitsventil bläst ab Druckregler zu hoch eingestellt einstellen

defekter Druckregler ersetzen bzw. instandsetzen

Saugregelventil, Stellzylinder Motor defekt ersetzen

oder damit verbundene Steuerleitungen

Sicherheitsventil defekt ersetzen

Nach dem Abstellen des Schrauben- Saugregelventil defekt kontrollieren und instandsetzen
kompressors tritt Öl aus dem Luftfilter des
Verdichters

Motor startet, schaltet aber sofort wieder Keilriemen defekt ersetzen

ab oderAnlage schaltet während des
Betriebes ab Öldruckschalter-Motor defekt prüfen, evtl. ersetzen
oder 15 sec. nach Start unter 0,9 bar

Kühlwassertemperaturschalter defekt prüfen, evtl. ersetzen

oder Kühlwasser über 103°C

Kühlwasserniveauschalter defekt prüfen, evtl. ersetzen

oder zu wenig Kühlwasser

Öltemperaturschalter Verdichter defekt prüfen, evtl. ersetzen

oder Öl über 115 °C

Ladelufttemperaturschalter defekt prüfen, evtl. ersetzen (evtl. wurde die

oder Ladeluft über 1 5 °C Maschine mit offenen Klappen betrieben)
(nur bei DLT 2101)

Kompressor defekt ersetzen

Kabel der Sicherheitskette defekt oder ersetzen bzw. auf den Fühler stecken
Kabelschutz nicht auf Fühler gesteckt

Relais defekt ersetzen

Magnetventil defekt ersetzen

Zündstartschalter, Sicherung oder Diode ersetzen

defekt

Lichtmaschine defekt instandsetzen oder austauschen

Lichtmaschinen-Regler defekt instandsetzen oder austauschen

andere Motorschwierigkeiten siehe Motorbetriebsanleitung

40
 11. Fahrgestell
11.1 Ausführung gebremst
Gefahr
Der Benutzer verliert alle evtl. bestehen-
den Ansprüche, wenn er das Fahrgestell
mit anderen als den Originalersatzteilen
verändert.
Konstruktions- und Ausführungsände-
rungen vorbehalten. Bei Rückfragen und
Ersatzteilbestellungen die Artikelnummer
und die Erzeugnisnummer angeben.
11.2 Sicherheitsmaßnahmen
* Für die betriebssichere Befestigung der
Räder ist die maßgebliche Übereinstim-
mung von Naben und Radanschluß, so-
wie die Verwendung der richtigen Befesti-
gungsteile bei vorgeschriebenem Anzieh-
drehmoment entscheidend. Bitte stimmen
Sie die Daten der Achse (Radanschluß,
Einpreßtiefe und Daten der Radschrau-
ben) mit denen der Felgen ab.
* Drehmomentschlüssel verwenden!
* An Gummifederachsen darf nicht ge-
schweißt werden.
* Einfederungsweg beachten (siehe
Montagehinweise)
* Die Radbremsen sind speziell für die
Auflaufeinrichtung ausgelegt. Die Rad-
bremsen entsprechen der Schadstoff-
verordnung und EG-Richtlinie. Bitte
beachten Sie, daß bei anderen Kombi-
nationen die Bremsanlage nicht funktio-
niert.
Achtung
Typangaben dürfen nicht durch Lackie-
rung unleserlich werden oder durch
Anbauteile verdeckt sein.
11.3 Höhenverstellbare
Zugdeichsel Typ
KHV30 Ausführung 3.5.35
KHV35 Ausführung 4.3.35
Die verstellbare Gelenkverbindung
zwischen Zugdeichsel und Zwischenstück,
sowie zwischen Auflaufeinrichtung und
Zwischenstück erfolgt über Zahnköpfe
bzw. Haltestücke mit Hirth- bzw. Stirnrad-
verzahnung.
Die Knebelmutter muß mit dem vorge-
schriebenen Anzugsdrehmoment angezo-
gen werden, um eine spielfreie, dreh-
momentübertragende Verbindung herzu-
stellen.
Die Stirnverzahnung des Zwischenstücks
(Bild 31, Pos. 1) und der Zugdeichsel wird
mit einer Schraube M36x1,5 verbunden.
Das Anzugsdrehmoment ist abhängig vom
zulässigen Gesamtgewicht des Anhängers
und der Länge des Zwischenstücks
(Schwenkarmlänge).
Anziehdrehmoment: MA = 1200 Nm
Die Stirnradverzahnung des Zwischen-
stücks und der Auflaufeinrichtung (Bild 31,
Pos. 2) wird mit einererbindungs-
V
schraube M28x1,5 verbunden.
Die Knebelmutter muß mit einem
Anzugsmoment von MA = 500 Nm angezo-
gen werden.
Nach dem Spannen der Stirnverzah-
nungen muß die Spannmutter über den
Federstecker mit dem Gewindebolzen ge-
gen Losdrehen gesichert werden. Der
Federstecker ist über eine Kette mit dem
Zugrohr verbunden.
41
 11. Fahrgestell
11.4 Bremsanlage
Sicherungsschraube M10 bei Montage/
Demontage einschrauben
Bild 31
Gefahr
Der Handbremshebel steht unter Vor-
spannung. Die rote Sicherungs-Flügel-
schraube M10 erst entfernen, nachdem
die Auflaufeinrichtung und das Brems-
gestänge im Anhänger montiert sind
und die gesamte Bremsanlage einge-
stellt ist. Bei Ausbau der Auflaufein-
richtung oder Demontage der Bremsan-
lage, sowie bei Wartungs- und Repara-
turarbeiten, Sicherungsschraube unbe-
dingt wieder einschrauben. Die Nichtbe-
achtung kann zu Verletzungen führen,
da der Handbremshebel über die vorge-
spannte Feder schlagartig betätigt wer-
den kann.
Bild 32
Achtung
Wagenheber nur unter den Auflage-
blöcken oder am Fahrzeugrahmen
ansetzen.
Einleitung
* KNOTT-Auflaufbremsanlagen bestehen
aus Auflaufeinrichtung sowie Radbrem-
sen in Verbindung mit KNOTT-Dreh-
schubfederachsen bzw. Gummifeder-
achsen. Die Bremsanlagen sind in allen
EG-Ländern und der Schweiz zugelas-
sen.
42
6
Abweichungen von Zeichnung möglich
8 7 8 3 5 3 4
Bild 33
* Die KNOTT-Rückfahrautomatik * Bei Verwendung der Zugkugelkupp-
„Backmat“ erlaubt einen problemlosen lung bitte beiliegende Bedienungs-
Wechsel von Vorwärts- auf Rückwärts- anleitung des Herstellers beachten.
fahrt. Bei Wechsel von Rückwärts-
auf Vorwärtsfahrt ist die Anlage sofort
Auflaufeinrichtungen
wieder bremsbereit.
Die KNOTT-Auflaufeinrichtungen sind
* Die KNOTT-Drehschubfederachsen und
mechanische Auflaufeinrichtungen mit
die KNOTT-Gummifederachsen haben
einem hydraulischen Stoßdämpfer.
einen sehr guten Federungskomfort mit
einer ebenso guten Eigendämpfung.
Die Drehschubfederelemente mit dem 11.4.1 Einstellen der Bremsanlage
einvulkanisierten Gummi sind unter Vor-
spannung in die Achsrohre eingepreßt. Vorbereitung:
Beim Federungsvorgang wird der Gum-
* Anhänger hochbocken
mi nicht gequetscht, sondern seinen
Eigenschaften entsprechend gedehnt. * Handbremse lösen
Die Kombination Vorspannung und Deh-
nung gewährleistet eine außergewöhn- * Zugstange (5) an der Auflaufeinrichtung
lich hohe Betriebsdauer bei absoluter voll ausziehen
Wartungsfreiheit. 3 4 5 2 1
Achtung
* Das Wechseln von Zugöse und Zug-
kugelkupplung nur durch eine
Fachwerkstatt ausführen lassen.
* Bei jedem Wechsel neue Sicherungs-
mutter verwenden.
* Anziehdrehmoment beachten:
M14 10.9: MA = 180 Nm für Zugösen
M14 10.9: MA = 125 Nm für Zugkugel- Bild 34 KNOTT Auflaufeinrichtung
kupplungen
 11. Fahrgestell

1 Abreißseil Nachstellschraube (12) entgegen Uhrzei- 11.4.1.3 Bremsgestänge (6)

2 Zugöse je nach Ausführung gersinn (ca. 1/2 Umdrehung) lösen bis
Bremsgestänge (6) in der Länge spielfrei
3 Handbremshebel Freilauf des Rades gegeben ist. Leichte
ohne Vorspannung einstellen.
4 Übersetzungshebel Schleifgeräusche, die den Freilauf des
5 Zugstange und Faltenbalg Rades nicht beeinträchtigen, sind zulässig. Nachjustierung Handbremshebel (3)
mehrfach kräftig betä-
Gefahr Bei exakt eingestellter Bremse beträgt
tigen zwecks setzen
der Betätigungsweg ca. 5-8 mm am
der Bremsanlage.
Vor der Demontage des Brems- Seilzug (11).
Stellung Bremsaus-
gestänges unbedingt Handbremshebel Alle Radbremsen nacheinander wie gleich (9+10) prüfen
mit Sicherungsschraube sichern. beschrieben einstellen. -> rechtwinklige Lage
Voraussetzungen: zur Zugrichtung.
Spiel am Gestänge (6)
Beim Einstellvorgang immer an den 11.4.1.2 Bremsausgleich (8)
prüfen.
Radbremsen beginnen. Freilauf der Räder bei
11 7
Beim Einstellvorgang Rad nur in gelöster Bremse über-
Drehrichtung Vorwärtsfahrt drehen. prüfen.

Die Sicherungsschraube unbedingt Abschlussprüfung Sicherungen (Kontern

8 der Sechskantmuttern
montieren.
der Verschraubungen
Das Spreizschloss in der Bremse darf an der Übertragungs-
nicht vorgespannt sein – gegebenenfalls einrichtung, Seilzüge,
Bremsgestänge (6) am Bremsausgleich (8) Bremsausgleich,
lockern. Spannschloss,
6 9 10 Gestänge …) prüfen
Leichtgägnigkeit von Spreizschloss
und Seilzug (11) prüfen. Druckfeder (7) auf
Bild 36 KNOTT Übertragungseinrichtung
Vorspannung prüfen
für Tandem-Fahrgestelle
Achtung Probefahrt Gegebenenfalls 2 bis
7 3 mal probebremsen.
Druckfeder (7) darf nur leicht vorge-
spannt sein und bei Betätigung nie auf Probebremsung Spiel im Bremsgestän-
Block gehen! Nie die Bremsanlage bzw. ge (6) nachprüfen und
Bremsen am Bremsgestänge (6) oder an gegebenenfalls Länge
eventuell vorhandenen Spannschlös- Bremsgestänge (6)
sern im Gestänge nachstellen! spielfrei nachjustieren.

Einstellvorgang: 11.4.2 Nachstellen der Bremsanlage

10
11.4.1.1 Bremse
Nachstellen der Bremsanlage, d.h. Aus-
Schlüsselweite der Nachstellschraube (12) Bild 37 KNOTT Übertragungseinrichtung gleich von Belagverschleiß, im allgemeinen
für Einachs-Fahrgestelle ausreichend über das Nachstellen der
Bremsgröße Schlüsselweite Radbremsen. Vorgehensweise wie unter
6 Bremsgestänge
160x35 / 200x50 SW 17 Einstellen der Bremsanlage beschrieben,
7 Druckfeder
250x40 SW 19 Spiel am Gestänge (6) prüfen und gegebe-
8 Ausgleichswaage kpl.
300x60 SW 22 nenfalls neu justieren.
9 Ausgleichswaage (Tandem) oder
Hauptausgleich
Achtung
10 Ausgleichswaage (Einachs)
12 11 Seilzug Spreizschloss und Seilzug (11) prüfen.
Die Sicherungsschraube unbedingt Ausgleich von Spreizschloss in der
montieren. Bremse darf nicht vorgespannt sein.
Bremsgestänge (6) in der Länge Leichtgängigkeit Belagverschleiß nicht
voreinstellen (geringes Spiel zulässig). über Nachstellung (Verkürzung) des
Sicherungsschraube wieder entfernen. Bremsgestänges (6) vornehmen, z.B.
über Verschraubung Bremsgestänge.
Den Handbremshebel (3) betätigen und
13 Stellung der Ausgleichswaagen (9+10) Nachjustierung Handbremshebel (3)
kontrollieren -> rechtwinklige Lage zur mehrfach kräftig betä-
Bild 35 KNOTT Radbremse Zugrichtung. tigen zwecks setzen
der Bremsanlage.
12 Nachstellschraube Gegebenenfalls Stellung Bremsausgleich
Stellung Bremsaus-
13 Seileinführung (10) an den Seilzügen (11) und bei Tan-
gleich (9+10) prüfen
dem-Anhängern zusätzlich den Hauptaus-
Nachstellschraube (12) (außen am (rechtwinklige Lage
gleich (9) am Gestänge (6) korrigieren.
Bremsschild, gegenüberliegend dem zur Zugrichtung).
Seileingang (13)) im Uhrzeigersinn an- Druckfeder (7) darf nur leicht vorgespannt erneut Spiel am Ge-
ziehen, bis sich das Rad nicht mehr oder sein und bei Betätigung nie auf Block stänge (6) prüfen
nur sehr schwer drehen lässt. gehen!
43
 11. Fahrgestell

gegebenenfalls Radbremse Bremsbelag-Oberfläche:

Bremsgestänge (6)
wieder spielfrei, jedoch
ohne Vorspannung
einstellen.
Stellungen am Hand-
bremshebel (3) und
Druckfeder (7) (nur
leichte Vorspannung)
prüfen.
Abschlussprüfung Sicherungen der
Verschraubungen an
der Übertragungs-
einrichtung (Seilzüge,
Bremsausgleich und
Gestänge) prüfen.
Druckfeder (7) auf
Vorspannung prüfen.
11.5 Wartung
Gefahr
Die folgenden Wartungsarbeiten nur von
Fachwerkstätten durchführen lassen.
Auflaufeinrichtungen
* Jeweils nach ca. 5.000 km nach-
schmieren oder wenigstens einmal pro
Jahr.
* Ansprechschwelle prüfen. Handbrems-
hebel so weit als möglich anziehen.
Zugkugelkupplung mit Schubstange in
die Auflaufeinrichtung einschieben. Das
Einschieben erfordert etwas Kraftauf-
wand. Die Schubstange muß danach
durch das Gaspolster im hydraulischen
Dämpfer wieder selbsttätig in die Null-
stellung ausfahren.
* Zugkugelkupplung: Bewegliche Teile
etwas anfetten.
Bremsprüfung
* Bei eingelegter Handbremse muß min.
eine Abbremsung von 18 % bezogen auf
das zulässige Gesamtgewicht erreicht
werden.
Beim Kraftspeicher-Handbremshebel
„KH“ muß die Bremswirkung kurz nach
Überwindung des Totpunktes einsetzen.
Stirnverzahnung der höhenverstellbaren
Zugdeichsel
* Die Zahnverbindungen müssen mind.
jährlich vom Passungsrost oder sonsti-
gen Verschmutzungen gereinigt werden,
damit eine gute Paßform erhalten bleibt.
Zugkugelkupplung
* Zur Wartung bitte die Bedienungsanlei-
tung der Fa. KNOTT beachten.
Bremsnabe verrostete, riefige Brems-
fläche – Austausch der
Bremsnabe erforderlich
Aus- bzw. Nachdrehen der
Bremsfläche nicht zulässig
Austausch von Bremsnaben
möglichst beidseitig an der
Achse wegen gleichmäßiger
Bremswirkung
Bremse Ausführungenmech. betätig-
te Spreizhebel- Simplex-
Bremse mit Rückfahr-
automatik
Spreizschloß Eingriff Spreizhebel immer
an der einteiligen Primär-
backe
Leichtgängigkeit prüfen
korrodierte Teile erneuern
Der Spreizhebel muß leicht-
gängig sein – sonst Heißlau-
fen der Bremsen möglich
Vorspannung des Spreizhe-
bels unzulässig
Wichtige Überprüfung bei
Wartung der Bremsanlage
Zugfedern Korrodierte bzw. ausgedehn-
te Federn ersetzen
Einbaulage beachten
Feder an der Nachstellung
am Bremsbackenträger nur
im dem Bremsträger zuge-
wandten Steg einhängen
(Kippmoment der Backmat-
Backe zum Bremsträger)
Nachstellung Keilnachstellung -
bestehend aus:
1 Nachstellkeil
2 Nachstellbolzen
1 Nachstellschraube
SW 19 Bremse 250x40
bei KHV35
SW 17 Bremse 200x 50
bei KHV30
Nachstellschraube mit Be-
schichtung (Sicherungs-
wirkung) bei zu geringer
Sicherungswirkung Nach-
stellschraube durch Neuteil
ersetzen
Bremsbacken allgemein
Verschleißkontrolle:
alle 5000 km, mindestens
jedoch 1 x jährlich
zulässige Restbelagdicke
1,5 bis 2 mm beachten
Belagverschleiß: an der
Primär-(einteiligen) Brems-
backe immer größer
80% Tragbild
Reibkohle ergibt optimalen
Betriebsreibwert
Neuzustand: Beläge im Neu-
zustand ohne Reibkohle: bis
zu 30 % geringere Brems-
leistung
Verschmutzungen: mit Öl
oder Fett verschmutzte
Bremsbeläge – Backen
unbedingt austauschen
Backmat-Backe
Komponenten:
Bremsbackenträger, Kurven-
backe und Zugfedern
Leichtgängigkeit der Kurven-
backe – gegebenenfalls
Gleitkurven säubern und mit
Hochtemperaturfett leicht fet-
ten
Funktionsprüfung:
Leichtgängigkeit
Seilhalter Einzelteile:
2 Halbschalen, davon eine
lose
Montage:
Aus- und Einhängen des
Seilzugs von außen
Sicherung:
Sicherung der Halbschalen
durch Aufstecken Seilzug-
tülle
Zugöse Einbaulage:
ovale Öffnung außen liegend
Zusammenbau
Richtigen Einbau der Brems-
backen beachten – einteilige
Primärbacke muß in Dreh-
richtung Trommel Vorwärts-
fahrt auf die Backenab-
stützung (Nachstellvorrich-
tung) auflaufen bzw. sich dort
abstützen
Vor dem Aufstecken der
Bremsnabe noch einmal rich-
tige Vollständigkeit, Einbau-
lage und Sitz der Teile prüfen
Übertragungseinrichtung
Seilzug KNOTT-Patent – von außen
aus- bzw. einhängbarer Seil-
zug
Aushängen:
Seilzugverbindung lockern
Seilzugtülle vom Seilhalter
abziehen
äußere Schale nach außen
klappen und abnehmen
Langnippel aus der Zugöse
aushängen

44
 11. Fahrgestell

Einhängen: * Sollten durch außergewöhnliche Um-

in umgekehrter Reihenfolge stände Lagerprobleme auftreten, so sind
grundsätzlich komplette neue Brems-
Leichtgängigkeit:
trommeln mit eingepreßten Lagern und
Der Seilzug muß leichtgän-
Sicherungsringen sowie mit neuen
gig sein – bei jedem Service
Sicherungsmuttern zu verwenden.
überprüfen
schwergängige Seilzüge er- * Aufgrund der Konstruktionsmerkmale
neuern – Ursache für Heiß- der Lager können die Bremstrommeln
läufer Bremsen bzw. die Räder ein geringes Axial- und
Seilzug - Aufhängung kon- Kippspiel haben, was jedoch ohne
trollieren Bedeutung ist.
Bremsausgleich * Radmuttern überkreuz mit entsprechen-
rechtwinklige Stellung beach- dem Anziehungsmoment festziehen.
ten – Einstellung über
Sechskantmuttern an den
Seilzügen
Bremsgestänge
Aufhängung des Gestänges
Kontern der Schraubverbin-
dungen

Radlager
Allgemeine Hinweise

Achtung

Radschrauben bzw. -muttern nach er-

ster Belastungsfahrt, spätestens jedoch
nach 50 Kilometern und nach 160 Kilo-
meter mit vorgeschriebenem Anzieh-
drehmoment nachziehen, zusätzlich je-
weils das Radlagerspiel prüfen.
Radmuttern entsprechend den Einsatz-
bedingungen nachziehen, spätestens
jeweils halbjährlich.

Hinweise zu zweireihigen Schrägkugel-

lagern:
* Diese Lager sind wartungsfrei, sie sind
auf Lebensdauer geschmiert und haben
eine extrem hohe Laufleistung.
* Die Lager sind mit einer Sicherheits-
Flanschmutter im Lagersitz fest fixiert.
Diese Flanschmutter muß mit einem
Drehmoment auf 280 + /- 10 Nm ange-
zogen werden.
* Bei einem Service empfiehlt es sich, die-
ses Anzugsmoment zu überprüfen.
* Die Flanschmutter kann nur einmal aus-
und eingeschraubt werden. Danach
neue Mutter verwenden. Bei Lösen oder
Anziehen der Flanschmutter die Gewin-
de etwas einfetten, damit das Fein-
gewinde nicht beschädigt wird.
* Aufgrund der hohen Laufleistung und
der Wartungsfreiheit der zweireihigen
Schrägkugellager treten unter normalen
Umständen keine Lagerschäden auf.

45
 11. Fahrgestell

11.6 Fehlersuche Bremsanlage

Störung Ursache Beseitigung

Bremswirkung zu schwach zu viel Spiel in der Bremsanlage Bremsanlage neu einstellen

Bremsbeläge nicht eingefahren Handbremshebel etwas anziehen,

2–3 km fahren

Bremsbeläge verglast, verölt oder Bremsbacken komplett wechseln, Brems-

beschädigt flächen in den Bremstrommeln reinigen

Auflaufeinrichtung ist schwergängig Auflaufeinrichtung abschmieren

Bremsgestänge klemmt oder ist verbogen Ursache beseitigen

Bremsseilzüge angerostet oder geknickt Seilzüge wechseln

Ruckartiges Bremsen zuviel Spiel in der Bremsanlage Bremsanlage neu einstellen

Stoßdämpfer der Auflaufeinrichtung defekt Stoßdämpfer auswechseln

Backmatbremsbacken klemmen im Komplette Bremsbacken mit Bremsbacken-

Bremsbackenträger trägern auswechseln

Anhänger bremst einseitig Radbremsen arbeiten einseitig Bremsanlage neu einstellen

Backmatbremsbacken klemmen im Komplette Bremsbacken mit Bremsbacken-

Bremsbackenträger trägern auswechseln

Ursachen evtl. wie bei Störung "Bremswir- s.o.

kung zu schwach"

Anhänger bremst bereits beim Gas- Stoßdämpfer der Auflaufeinrichtung defekt Stoßdämpfer wechseln
wegnehmen

Rückwärtsfahrt schwergängig oder nicht Bremsanlage zu streng eingestellt Bremsanlage neu einstellen
möglich
Seilzüge vorgespannt Bremsanlage neu einstellen

Backmatbremsbacken klemmen im Komplette Bremsbacken mit Bremsbacken-

Bremsbackenträger trägern auswechseln

Handbremswirkung zu schwach Fehlerhafte Einstellung Bremsanlage neu einstellen

Handbremse nicht fest angezogen Handbremshebel soweit als möglich

anziehen

Ursachen evtl. wie bei Störung "Bremswir- s.o.

kung zu schwach" oder "Rückwärtsfahrt
schwergängig oder nicht möglich"

Backmatbremsbacken klemmen im Komplette Bremsbacken mit Bremsbacken-

Bremsbackenträger trägern auswechseln

46
 11. Fahrgestell

Störung Ursache Beseitigung

Radbremsen werden heiß Fehlerhafte Einstellung der Bremsanlage Bremsanlage neu einstellen

Ursachen evtl. wie bei Störung "Bremswir- s.o.

kung zu schwach" oder "Rückwärtsfahrt
schwergängig oder nicht möglich"

Backmatbremsbacken klemmen im Komplette Bremsbacken mit Bremsbacken-

Bremsbackenträger trägern auswechseln

Radbremsen verschmutzt Reinigen

Umlenkhebel der Auflaufeinrichtung klemmt Umlenkhebel ausbauen, reinigen und mit

Molykote fetten

Handbremshebel war nicht oder nur teil- Handbremshebel in Nullstellung bringen

weise gelöst

Zugkugelkupplung rastet nach dem Innenteile verschmutzt Reinigen

Auflegen nicht ein
Kugel am Zugfahrzeug zu groß Kugel messen: Die Anhängerkupplung am
PKW darf im Neuzustand höchstens
50 mm ø – DIN 74058 – haben. Sollte der
Durchmesser der Kugel unter 49,0 mm sin-
ken, muß sie ausgewechselt werden. Die
Kugel darf nicht unrund sein.

Gefahr
Arbeiten an den Bremsanlagen dürfen Nur Originalersatzteile verwenden,
nur von Fachwerkstätten durchgeführt damit
werden.
* die Funktion und Sicherheit gewähr-
Bremsen, Übertragungseinrichtungen, leistet wird
Auflaufeinrichtung und Zugdeichsel
* die Betriebserlaubnis nach nationa-
sind nach den neuesten EG-Richtlinien
lem und internationalem Recht nicht
geprüft und genehmigt. Es dürfen nur
erlischt
diese entsprechend geprüften Kompo-
nenten und Teile verwendet werden. * Garantieansprüche erhalten bleiben.
Bremsanlagen bedürfen zur Erhaltung
der Betriebs- und Verkehrssicherheit ei-
ner regelmäßigen Wartung durch aner-
kannte Fachwerkstätten.
Falls Bremsbacken gewechselt werden,
immer alle Bremsbacken wechseln.
Bei Arbeiten an den Radbremsen darauf
achten, daß die Federn, die Bremsbak-
ken und das Spreizschloß richtig mon-
tiert werden, auf Drehrichtung achten.
Beim Einstellen der Radbremsen, Räder
in Vorwärtsrichtung drehen!
Grundsätzlich muß nach allen Arbeiten
an der Bremsanlage eine Neueinstellung
erfolgen.
Wenn die Radbremsen bzw. die Brems-
trommel sehr heiß wurden, falls möglich
vorsichtig weiterfahren, bis sie etwas
abgekühlt sind.

47
 12. Option Druckluftaufbereitung (Nachkühler / Nachfilter/Bypass)
12.1 Sicherheitsbestimmungen
bei Varianten zur Druckluft-
aufbereitung
Gefahr
Bitte beachten Sie beim Betrieb des
Kompressors die allgemeinen Sicher-
heitshinweise aus der Kompressoren-
Betriebsanleitung.
12.2 Aufbau, Funktionsweise
Option Nachkühler
Nach dem Druckbehälter wird die Druck-
luft in einem Luftkühler (auf der Kühlluftein-
trittsseite angeordnet) auf eine Temperatur
nahe der Umgebungstemperatur zurück-
gekühlt. Dem Luftkühler ist ein Kondensat-
abscheider mit automatischer Kondensat-
entleerung nachgeschaltet.
Die rückgekühlte Druckluft wird dann ei-
nem Wärmetauscher zur nachträglichen
Aufheizung zugeführt.
In diesem Wärmetauscher wird die Ener-
gie des Kompressoröls genutzt. Soll die
Druckluft nicht erwärmt werden, kann der
rechts vom Wärmetauscher befindliche
Drei-Wege-Kugelhahn umgeschaltet wer-
den.
Hebelstellung senkrecht bedeutet: Wär-
metauscher ist ohne Funktion.
Hebelstellung waagrecht bedeutet: Wär-
metauscher ist in Funktion.
Achtung
Der 3-Wege Kugelhahn sollte nur bei
stillstehendem und drucklosem Kom-
pressor umgeschaltet werden.
Es dürfen keine Zwischenstellungen am
Kugelhahn eingestellt werden.
Nur senkrechte oder waagrechte Hebels-
tellungen sind zulässig, da der Kugehlhahn
sonst beschädigt wird.
12.4 Störungsbeseitigung
Störung
Druckluft mit erhöhter Luftfeuchte
Öl in Entnahmeluftleitung
48
Option Nachfilterung (ZTV-SIB 92)
Durch die Nachfilterung wird ein Rest-
ölgehalt in der Druckluft von < 0,01 ppm
erreicht. Die Nachfiltereinheit besteht aus
einem Fein- und einem Feinstfilter. Beide
Filtereinheiten sind mit Sammelbehälter
mit autom. Entleerung ausgerüstet.
Die abgeschiedenen bzw. ausgefilterten
Flüssigkeiten sind zusammengeführt auf
einen Ablaß.
Achtung Bild 39 Nachfilter eingeschaltet
Stellung des Hebels quer zum Leitungs-
Das ölhaltige Kondensat muß aufgefan-
verlauf
gen werden, nicht in das Erdreich oder
Abwasser gelangen lassen!
12.3 Wartungshinweise
Option Bypaßleitung
Die Bypaßleitung ist Umgehungsleitung
Gefahr
für die Nachfilter. Bei Umgehung der Nach- Bitte beachten Sie vor Beginn und bei
filter ist der Restölgehalt > 0,01 ppm. Durchführung der Wartungs- und Repa-
raturarbeiten die allgemeinen Sicher-
heitsbestimmungen der Kompressor-
Betriebsanleitung im Kapitel 3.
Achtung
Die Nachfilter müssen entsorgt werden.
Das Nachkühlersystem ist wartungsfrei.
Reinigung siehe 9.1 Allgemeine Wartung.
Option Nachfilterung
Bild 38 Nachfilter durch Bypassleitung um-
Nachfilterwechsel spätestens bei einem
gangen. Stellung des Hebels in Leitungs-
Differenzdruck von max. 400 mbar bzw.
richtung
nach ca. 500 Betriebsstunden - je nach
Verschmutzung. Optische Anzeige auf den
Filtergehäusen beachten!
Ursache Behebung
Luftkühler verschmutzt. reinigen.
Ablaßventil im Sammelbehälter des ersetzen.
Kondensatabscheiders defekt.
Siehe Kapitel 10. Störungsbeseitigung
Ablaßventil im Nachfilter ersetzen.
defekt.
Filtereinsätze fehlerhaft. ersetzen.
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