WIPFSCHE

FORMELSAMMLUNG

Verfasser: Wipf Mario

Fachbereich: Maschinen-Ingenieurwesen
Fach: Maschinenelemente
Umfang: Hauptstudium
Fassung vom: 04.10.13
Maschinen
Elemente
Fachbereich: Maschinenelemente Thema: Wlzlager Formelsammlung: M.Wipf

Passungswahl bei Wlzlagern

Die Spielpassung ist dort vorzusehen, wo die Punktlast vorliegt entsprechend ist die
Presspassung dort anzusetzen, wo Umfangslast herscht (Def. Umfangslast siehe unten)

Es liegt eine Umfangslast vor, wenn Kraft und Ring sich relativ zueinander bewegen

Beispiel:
Waschmaschine beim Schleudern: Aussenring Umfangslast
Innenring Punktlast

Vorgehensweise zur Bestimmung der statisch quivalenten Belastung nach FAG

Ziel: Es soll die statisch quivalente Belastung eines Rillenkugellager bestimmt werden

Konzept: (Auf Seite 148 FAG-Wlzlager)

1. Aus der vorliegenden Situation muss rechnerisch bestimmt werde, was fr eine Achsialkraft und
Radialkraft auf das Lager wirken
Fa : Achsialkraft
Fr : Radialkraft
2. Nun muss gemss unten dargestellter Formel der Quotient der beiden Krfte gebildet werden
und je nach Ergebnis die statisch quivalente Belastung ausgerechnet bzw. bernommen werden:

Fa
0,8 P0 = Fr
Fr
Fa
> 0,8 P0 = 0,6 Fr + 0,5 Fa
Fr

Merke: Bei der statischen Auslegung muss der Koeffzizient

e nicht bestimmt werden. Er wird hier von FAG direkt als
konstanter Wert 0,8 angenommen

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Vorgehensweise zur Bestimmung der dynamisch quivalenten Belastung nach FAG

Ziel: Es soll die dynamisch quivalente Belastung eines Rillenkugellager bestimmt werden

Konzept: (Auf Seite 148 FAG-Wlzlager)

1. Es wird ein Lager bestimmt, auf Grund dessen dynamischer Tragzahl die Berechnungen
angestellt werden. In diesem Beispiel sollen folgende Parameter vorgegeben sein:
Typ : 6034 Rillenkugellager
Fa : 50kN
Fr : 60kN
2. Es soll nun von diesem spezifischen Lager die dynamische Tragzahl C bestimmt werden. Diese
ist bei der entsprechenden Grsse/Typ eingetragen. In diesem Fall: 6034
(34Innendurchmesser =5*34=170)
Cdyn = 170 kN
3. Nun muss noch der Baureihenabhngige Faktor f0 bestimmt werden (FAG S.149)
Er bestimm sich als Schnittpunkt der unten aufgelisteten Parameter
1.Borhungskennzahl (hintere zwei Stellen der Lagerbezeichnung) in diesem Fall 34
2. Lagerreihe (vordere Stellen) in diesem Fall 60

4. Es muss nun der unten stehende Ausdruck ausgerechnet werden, um

dann diesen einem Wert e zuzuordnen
f 0 Fa 15,7 50
= = 4,53
C0 173
f 0 Fa
C0 e

0,3 0,22
0,5 0,24
0,9 0,28
1,6 0,32
3 0,36 e 0,4
6 0,43

5. Gleich wie bei der Berechnung der statisch quivalenten Belastung muss nun der folgende
Quotient gebildet werden, um dann mit e verglichen werden zu knnen. Ist der Quotient kleiner
gleich e, so werden fr X=1 und Y=0 angenommen andernfalls muss die danebenliegende
Kolonne verwendet werden um die Faktoren X und Y zu bestimmen
Fa 50
= = 0,8333 e (0,4)
Fr 60
6. Die nun bestimmten Faktoren X und Y mssen nebst den Krften Fa und Fr in den unten
stehenden Ausdruck eingetragen werden, um die dynamisch quivalente Belastung zu erhalten

P = X Fr + Y Fa [kN ]

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Erweiterte Lebensdauerberechnung nach FAG

Ziel: Es sollen die Anzahl Betriebsstunden ermittelt werden, nach denen ein statistisch erhobener
Prozentsatz der Lager ausfllt. Berechnung am Lager 6210 mit einer Drehzahl von n=1000 1/
min bei einer Schmierung mit ISOVG32 und einer Betriebstemperatur von 60C. Es ergibt sich
ein Aussendurchmesser von 90mm und einen Innendurchmesser von 50mm

Konzept: (Ab Seite 40 FAG-Wlzlager)

1. Grundstzlich wird nach der unten dargestellten Formel die Lebensdauer in Stunden bzw. in
Umdrehungen errechnet:

Lna = a1 a23 L [10 6 Umdrehunge n] Lhna = a1 a23 Lh [h]

2. Es soll die Lebensdauer in Stunden ermittelt werden gemss unten stehender Formel S.31/FAG.
Es ist anzumerken, dass wenn keine Axialkrfte wirken die Radialkraft direkt fr P eingesetzt
werden kann. So wird als erstes die Lebensdauer in Millionen Umdrehungen berechnet:

p 3 fr Kugellager C: dynamsiche Tragzahl

C
L10 = L = 10 6 wobei p ( Exponent) = 10 P: dynamisch quivalente Belastung
P fr Rollenlager
3
n: Drehzahl [min1]
3. Anschliessend kann Lh10 ermittelt werden S.31/FAG. Dies ist ein Wert der die Anzahl zu
erwartenden Betriebsstunden bezogen auf eine Nenndrehzahl n wiederspiegelt:

L10
Lh10 = Lh = [ h]
n 60
4. Nun kann aus der unten dargestellten Tabelle der Faktor a1 bestimmt werden in Abhngigkeit
der gewnschten Ausfallwahrscheinlichkeit in %
Ausfall-
wahrscheinlich 10 5 4 3 2 1
keit %

Ermdungs- L10 L5 L4 L3 L2 L1
laufzeit

Faktor a1 1 0,62 0,53 0,44 0,33 0,21

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Erweiterte Lebensdauerberechnung nach FAG

Vortsetzung: (Ab Seite 40 FAG-Wlzlager)

5. Es muss nun die Konstante Kappa ermittelt werden hierfr muss aus dem unten dargestellten
Diagramm (Bild1) von (S. 43/FAG) die sogenannte Bezugsviskositt ermittelt werden. Als erstes
muss der mittlere Lagerdurchmesser (D+d)/2 (70mm) ermittelt werden. Dann von diesem aus
vertikal nach oben zur entsprechenden Drehzahlkennlinie (1000 1/min) und von dem sich
ergebendem Schnittpunkt aus horizontal nach rechts ergibt die Bezugsviskositt
6. Als nchstes muss aus einer weiteren Tabelle (Bild 2) die Betriebsviskositt ermittelt werden.
Starten bei der Betriebstemperatur, dann horizontal nach rechts bis zum Schnittpunkt mit der
Viskosittslinie des verwendeten les (in diesem Fall ISOVG32) und dann vertikal nach unten
und den entsprechenden Wert ablesen

ergibt: v1 ergibt: v

Bild 1 Bild 2

7. Es kann nun Kappa als Quotient der graphisch ermittelten Grssen bestimmt werden:

v 15
= = = 0,833
v1 18

8. Als nchstes muss nun die Belastungskennzahl fs bestimmt werden gemss unten aufgelisteter
Beziehung. Hierfr muss die statische Tragzahl C0 des Lagers bestimmt werden, sowie die
quivalente Belastung (S.41)
C0 24kN
fs* = = = 16
P0 1,5kN
9. Es muss nun der Sauberkeitsfaktor s ermittelt werden hierfr ist es erforderlich zu wissen, wie
Gross v (Mass fr Verunreinigung) ist (in diesem Beispiel 0,4) (S.47/FAG). Es der Schnittpunkt
von fs mit der Kappa-Kurve (0,8) horizontal nach rechts abgetragen. Die horizontale schneidet
sich mit einer der schrgen Geraden (hier mit Bleistift fr 0,4 erweitert) vertikal nach unten
ergibt Sauberkeitsfaktor s. Merke: Fr v>1 hat Kappa keinen Einfluss mehr auf s

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Erweiterte Lebensdauerberechnung nach FAG

Vortsetzung: (Ab Seite 40 FAG-Wlzlager)

10. Jetzt wird der Faktor K bestimmt gemss unten stehender Beziehung:

K = K1 + K 2

11. K1 und K2 knnen aus den Diagrammen (siehe unten) (S.44/FAG) ermittelt werden. Fr K1 muss
eine vertikale durch den entsprechenden fs-Wert gelegt werden. Den Schnittpunkt mit der
entsprechenden Kurve horizontal nach rechts ziehen:

12. Fr die Bestimmung von K2 ist es wiederum erforderlich, eine Vertikale durch den
entsprechenden fs-Wert zu legen. Es ergibt sich ein Schnittpunkt mit einer der Kurven fr diverse
Werte von Kappa (in diesem Fall Kappa=0,833)

13. Es kann nun K gemss der Beziehung unter Punkt 10 ermittelt werden.
14. Aus der unten dargestellten Graphik kann nun der gesuchte Wert a23II ermittelt werden. Es ist
eine Vertikale durch den entsprechenden Kappa-Wert zu legen (Kappa =0,833). Diese schneidet
sich mit diversen Kurven fr K. Von Interesse ist aber lediglich der Schnittpunkt der Kurve, die
betraglich am nchsten bei dem eben ermittelten Wert K liegt. Von diesem Schnittpunkt aus ist
wiederum eine Horzizontale nach links zu ziehen um den Wert a23II zu erhalten:

15. Es kann nun der Wert a23 ermittelt werden:

a23 = a23II s
16. Nun mssen nur noch die Werte in die Formel bernommen werden:
Lhna = a1 a23 Lh [h]

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Fachbereich: Maschinenelemente Thema: Spannungshypothesen Formelsammlung: M.Wipf

Spannungshypothesen

Beim Vorliegen verschiedener Spannungen z.B. Biege, Torsions, oder Zug bzw. Druckspannung werden
diese ber eine Spannungshypothese zu einer Spannung verrechnet und mit dem tabellierten
Werkstoffkennwert des zu verwendenden Werkstoffes verglichen.

Normalspannungshypothese
Es wird Bruch in Richtung der grssten Normalspannung angenommen

(
v = 0,5 + 2 + 4 2 ) NH

Schubspannungshypothese:
Es wird Bruch in Richtung der grssten Schubspannung angenommen

v = 2 + 4 2 SH

Wird fr sehr dutkile Werkstoffe angenommen (def. sehr duktil: ausgeprgte Fliesgrenze)

Gestaltnderunshypothese:
Es wird angenommen, dass der Werkstoff versagt, wenn er die gleiche
Gestaltsnderungsenergie (Federenergie) aufgenommen hat, bei der derselbe
Werkstoff im Einachsenzugversuch versagt hat.

v = 2 + 3 2 GEH

Wird fr dutkile Werkstoffe angenommen gilt fr die meisten Sthle

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Fachbereich: Maschinenelemente Thema: Gestaltfestigkeit Formelsammlung: M.Wipf

Gestaltfestigkeit: Kerbwirkung
: Formzahl
F F
K : Kerbwirkungszahl
F max = zd wobei > 1
zd = n
n
A
Merke: Bei statischem
Festigkeitsnachweis kann
Alpha vernachlssigt werden
F F

Im Allgemeinen gilt: je spitzer der Kerbgrund, desto grsser ist Alpha

Bei duktilen Werkstoffen kann plastische Verformung die Spannungserhhung im Kerbgrund ausgleichen

Die Kerbempfindlichkeit des Werkstoffes bestimmt die Auswirkung der Kerbe auf die Werkstoffestigkeit

Interpretation:
1. Es muss der Wert Rm des zu
beanspruchenden Werkstoffes bekannt sein.
2. Nun ist das Verhltniss R/d (kleiner
Duchmesser !!!) zu bilden. Das Ergebnis gibt
an, welcher Graph relevant ist (0,40,01)
3. Nun ist unten bei der entsprechenden
Zugfestigkeit eine Senkrechte abzutragen. Im
Schnittpunkt mit der oben ermittelten Kurve
ist eine horizontale zu plazieren Es kann
der Wert fr Beta abgelesen werden.
4. Ist das Verhltnis D/d nicht gleich 2, so ist
jetzt noch der Umrechnungsfaktor cb aus der
unten stehenden Tabelle zu entnehmen.
5. Die beiden so ermittelten Faktoren knnen
nun in den Formelausdruck (unten)
eingetragen werden:

kb = 1 + cb ( k (2,0 ) 1)

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Fachbereich: Maschinenelemente Thema: Gestaltfestigkeit Formelsammlung: M.Wipf

Gestaltfestigkeit eines Achszapfen

Hinweise:
- Es ist stets mit usserster Sorgfalt nachzuprfen, welche Werte aus den entsprechenden Tabellen
bernommen werden, so muss z.B. ganz klar in mehrere Belastungsflle unterschieden werden:
- b: Biegung
- zd: Zug-Druck
- t: Torsion

des weiteren wird in dessen Zeitlichen Verlauf unterschieden :

- Sch: schwellend
- W: wechselnd
- Folgende Abkrzungen sind ebenfalls sehr wichtig zu unterscheiden:
- Re: Streckgrenze
- Rm: Zugfestigkeit

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Fachbereich: Maschinenelemente Thema: Gestaltfestigkeit Formelsammlung: M.Wipf

Gestaltfestigkeit eines Achszapfen

Konzept:
1. Als erstes muss der Werkstoffspezifische Wert RmN fr den zu untersuchenden Werkstoff aus der
Tabelle TB 1-1/S.1 RM ermittelt werden

2. Es ist gemss neben stehendem Diagramm

der geometrische Grsseneinflussfaktor Kt fr
Walzstahl zu bestimmen TB 3-11/S.48 RM der wiederum
bentigt wird um die Zugfestigkeit eines nicht einer
Probe entsprechenden Werkstoffes zu bestimmen

Rm = K t RmN

in dem Beispiel handelt es sich um eine nitrierte Probe

mit Durchmesser d=35mm es ergibt sich ein Faktor
Kt=1

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Gestaltfestigkeit eines Achszapfen

3. Nun soll gemss separat beschriebenem Vorgang die Kerbwirkung anhand der Tabelle TB 3-9/S.46
RM ermittelt werden. Hierfr ist zuerst die Bestimmung des Quotienten R/d= erforderlich:

D 60
= = 1,7
d 35
R 10
= = 0,286
d 35

cb 0,9
K 1,2

kb = 1 + cb (k (2,0) 1) = 1 + 0,9(1,2 1) = 1,18

4. Anschliessende soll nun der Faktor Kg (Geometrischer Grsseneinflussfaktor) gemss Tabelle TB

3-11 c/S.49 bestimmt werden:

d = 30mm
Belastungsart : Biegung

K g 0,9

5. Der Faktor Ka gemss Tabelle TB 3-11 d/S.49 ist ein Formzahlabhngiger Faktor. Auf der rechten
Seite des Diagramms befindet sich die Skalierung fr die Werte von Bk. Die daneben stehenden
Werte sind die fr Ka auf dem horizontalen Stck des Graphen

d = 30mm
kb = 1,18

K 0.99

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Gestaltfestigkeit eines Achszapfen

6. In diesem Punkt wird dem Einflussfaktor K0 fr die Oberflchenrauheit Rechnung getragen TB
3-10/S48 RM:

N
Rm = 430
mm 2
Rz = 6 m

K 0 0,94

7. Mit folgendem Faktor, Kv wird der Oberflchenverfestigung Rechnung getragen. Dieser Wert wird
aus der Tabelle TB 3-12/S.50 RM

gekerbt
d = 30 mm

KV 1,2

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Fachbereich: Maschinenelemente Thema: Gestaltfestigkeit Formelsammlung: M.Wipf

Gestaltfestigkeit eines Achszapfen

8. Aus der TabelleTB 1-1/S.1 RM die zu Beginn dieser Thematik verwendet wurde ist nun der Wert
fr den vorliegenden Belastungsfall / Werkstoff zu entnehmen. Der oben bezeichnete Belastungsfall
ist in dieser Tabelle in Klammern zu finden, das bedeutet, dass fr die weiteren Berechnungen
ebenfalls der Wert, welcher in der Zeile des entsprechenden Werkstoffes aufzufinden ist, der in
Klammern gesetzt ist verwendet werden muss

N
b fr Werkstoff S275 b = 320
Sc hN Sc hN
mm 2
9. Nun Wird der Wert Ksigma TB aus allen bisher ermittelten Faktoren bestimmt:

1 1 1,18 1 1
K = K + 1 = + 1 = 1,146
K K K 0,9 0,94 1, 2
g 0 V
10. Folgende Multiplikation mit dem Faktor Kt ist durchzufhren. Hierbei wird bercksichtigt, dass der
Werkstoff Sonderbehandlungen unterzogen wurde:

N N
sch = K t b = 1 320 2
= 320
schN
mm mm 2

11. Nun kann gemss Grundformel die Gestaltfestigkeit ermittelt werden:

Es wird unterschieden in: Gestaltbiegefestgkeit
Gestaltwechselfestigkeit
Gestaltschwellfestigkeit

b 320 N
Gb = sch
= mm 2 = 279 N
sch
K 1,146 mm 2

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Fachbereich: Maschinenelemente Thema: Gestaltfestigkeit Formelsammlung: M.Wipf

Ablaufplan zur Ermittlung des Richtdurchmessers fr Achsen und Wellen

1. Aus dem Bild 11-21/S.332 RM kann ermittelt werden, gemss welchen Kriterien der
Entwurfsdurchmesser zu bestimmen ist

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Fachbereich: Maschinenelemente Thema: Formelsammlung: M.Wipf

Biegeeigenfrequenz / kritische Drehzahl

1. Die Grundformel zur Berechnung der Biegekritischen Drehzahl lautet:

1
nk = 946
f

2. Es sollen nun zweckmssige Vereinfachungen angebracht werden, wie z.B. Bei einer abgesetzten
Welle sich auf einen konstanten mittleren Durchmesser zu beschrnken. Die Masse auf der Welle ist
als Punktfrmig anzunehmen.
3. Fr eine zweiseitig eingespannte Welle gelten folgende Bedingungen: (bei anderen Systemen mssen
entsprechende Durchbiegungen speziell berechnet werden)

F a 2 b2 d4
f = I=
3 E I (a + b ) 64

4. Nun kann der fr f ermittelte Wert in der, unter Punkt eins aufgefhrten Formel, eingesetzt werden
und die Biegekritische Drehzahl berechnet werden.

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Fachbereich: Maschinenelemente Thema: Querpressverband Formelsammlung: M.Wipf

Beispiel Berechnung eines Querpressverbandes

Ck 45

Frage: Ertragen Welle und Nabe das grsste bermass ?

30H7/p6
60
Ablauf: Es wird zuerst berechnet wie gross die maximal E295
erlaubte Fugenpressung ist und danach wird berechnet,
wie gross die effektive Fugenpressung wird

+ 21
d 30 H 7 = d 30
0
bergangspassung Wahl eines neuen Abmasses fr Welle Rz Ai = Rz Ia = 4 m
+ 31 70
d 30 p6 = d 30
+ 18
+ 48
d30s6 = d30
+ 35
Konzept:
1. Grsstes und kleinstes bermass berechnen
o = 48m 0m = 48m
u = 35m 21m = 14 m
2. Als nchstes wird die Glttung berechnet, dass ist ein sehr ungenauer Koeffizient (ungeachtet der
Materialien oder deren Wrmebehandlungen usw.), der bercksichtigen soll, dass bei der Montage des
Pressverbandes die Oberflche an Rauheit verliert (geglttet wird) und somit die Resultierende
Reibungskraft bzw, das bertragbare Moment kleiner ausfllt

G 0,8 (RzAi + Rz Ia ) G 0,8 (4m + 4m) = 6,4m

3. Nun wird das wirksames kleinste und grsste bermass aus den Grssen g/k und G bestimmt:

u = Z k + G Z k = u G = 14 m 6,4m = 7,6m
o = Z g + G Z o = o G = 48m 6,4m = 41,6m
4. Es ist gemss neben stehendem Diagramm
der geometrische Grsseneinflussfaktor Kt fr
Walzstahl zu bestimmen TB 3-11/S.48 RM der wiederum
bentigt wird um die Zugfestigkeit eines nicht einer
Probe entsprechenden Werkstoffes zu bestimmen

Rm = K t RmN

N N
E 295 : Re = 295 2
Kt = 295
mm mm 2
N N N
Ck 45 : Re = 490 2
Kt = 490 2
0,94 = 460
mm mm mm 2

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Fachbereich: Maschinenelemente Thema: Querpressverband Formelsammlung: M.Wipf

5. Nun soll die Sicherheit gegen plastische Verformung Sp bestimmt werden:

S p 1...1,3 bei duktilen Werkstoffen

S p 2...3 bei sprden Werkstoffen

Fr dieses Beispiel wird der Mittelwert fr Duktile Werkstoffe verwendet:

S p = 1,2

6. Es soll als nchstes anhand der unten aufgelisteten Formeln (entsprechende Formel gemss
Aufgabenstellung aussuchen) die grsste zulssige Flchenpressung bestimmt werden:

ReA (bzw. R p 0, 2 A ) 1 Q 2 A
fr das Aussenteil : pFg
S pA 3
ReI (bzw.R p 0, 2 I ) 1 Q 2 I
fr das hohle Innenteil : p FgI
S pI 3
ReI (bzw.R p 0, 2 I ) 2
fr das volle Innenteil : pFgI
S pI 3
DF D
wobei: QA = und QI = Ii Durchmesserverhltnisse
DAa DF
pF : Flchenpressung im Fugenbereich

DF=DAi=DIa
S p :Sicherheit gegen plastische Verformung
DIi

DAa
Fr das zu Beginn dieser Aufgabe gestellte Beispiel gilt nun fr die
grsste zulssige Flchenpressung:
DF 30 1
QA = = =
DAa 60 2 2
N 1 1
ReA (bzw. R p 0, 2 A ) 1 Q 2 A 460
N
= 166
mm 2 2
pFg =
S pA 3 1,2 3 mm 2

ReI (bzw.R p 0, 2 I ) 2 295 2 N

pFgI = = 284
S pI 3 1,2 3 mm 2
7. Fr die Berechnungen relevant ist nun die kleinere der beiden zulssigen Flchenpressungen, da dieser
Wert auf keinen Fall berschritten werden darf in diesem Beispiel wre dies die Flchenpressung am
Aussenteil
N
pFg 166 darf nicht berschritten werden
mm 2
Merke: Hierbei handelt es sich um den theoretisch maximal erlaubten Wert !!!

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Fachbereich: Maschinenelemente Thema: Querpressverband Formelsammlung: M.Wipf

8. Als nchstes muss die Hilfsgrsse K berechnet werden, die bentigt wird um die kleinste
Fugenpressung zu ermitteln:

EA 1 + Q2 I 1 + Q2 A
K=
I + +A
EI 1 Q 2 I 1 Q A
2

wobei:

TB 12-6 b)

DF D
QA = und QI = Ii Durchmesserverhltnisse (siehe Sizze Seite zurck)
DAa DF

Auf das konkrete Beispiel bezogen lsst sich die Berechnung

9. fr K, in diesem Fall erheblich vereinfachen:

EA 1 + Q2I 1+ Q2 A 1+ Q2I 1+ Q2 A
K= I + + A = +
EI 1 Q I
2
1 Q A
2
1 Q I
2
1 Q A
2

2
1
1+
1+ Q A
2
E = EI ; I = A
= 1 + 2 = 2,66 A
2
= 1+
1 Q2 A 1
1
2
DIi
QI = =0
DF

Merke: Zur Kontrolle kann die Tabelle rechts

herangezogen werden (TB12-7 Vollwellen aus Stahl)
10. Es soll nun gemss der unten aufgefhrten Formel (nachdem
sie nach PFg aufgelst wurde) die grsste auftretende
Fugenpressung errechnet werden:

pFg DF
Zg = K
EA
N N
Z g EA 41,6 m 2,1 10 5 41,6 10 3 mm 2,1 10 5
pFg = =
2
mm = mm 2 = 109,5 N
DF K 30 mm 2.66 30 mm 2.66 mm 2
11. Ist nun die maximal auftretende Fugenpressung kleiner als die kleinste erlaubte Fugenpressung, so
darf der Querpressverband gemss den Angaben realisiert werden:
N N
109,5 2
< 166 o.k .
mm mm 2

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Fachbereich: Maschinenelemente Thema: Querpressverband Formelsammlung: M.Wipf

11. Nun soll fr die nachfolgende Berechnung gemss der unten stehenden Tabelle (TB 12-6/S.113) der
Haftbeiwert entnommen werden, damit unter dem nchsten Punkt aufgrund dieses Wertes die
Reibkraft ermittelt werden kann:

12. Nun ist es noch von Interesse, wie gross das minimal bertragbare Moment ist. Hierbei wird als erstes
die Reibkraft am Wellenumfang errechnet:

FU = pFK DF L
zk E A
= DF L
DF k
7.6 10 3 mm 2,110 5 N
= 30 mm 70 mm 0,12 = 15800 N
30 mm 2,66 mm 2

13. Das hierbei auftretende Moment ist gemss unten stehender Formel zu berechnen:
d 30
M = F r = FU = 15800 N mm = 237500 Nmm = 237.5 Nm
2 2

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Beispiel Berechnung eines Querpressverbandes

Aufgabenstellung: Wie mssen die Toleranzen der Welle und der Bohrung eines Querpressverbandes bestimmt
werden, damit das maximale Moment bzw. die maximale Kraft bertragen werden kann ?

C 45

120
110
E295 Mt= 350Nm

50
Fuz 20 schrgverzahnt

Konzept: 60

In einem ersten Teil soll das minimal notwendige bermass bestimmt werden, dass notwendig ist, um die Kraft
vom Zahnrad auf die Welle bertragen zu knnen:
1. Als erstes soll die, aufgrund des angreiffenden Momentes herrschende Kraft Fu am Fugendurchmesser
ermittelt werden:
M = F r
M M 2 M 2 350 Nm
FU Fuge = = = = = 14'000 N
r d d 0,05m
2
2. Als nchstes wird die am Zahn angreifende Kraft Fuz aus der wiederum, infolge Schrgverzahnung
des Zahnrades, eine Axialkraft resultiert:
M M 2 M 2 350 Nm
FU Zahn = = = = = 5'833N
r d d 0,12m
3. Fr die aufgrund der2Schrgverzahnung resultierende Axialkraft gilt:

Fa = FU Zahn tan ( ) Fa = FU Zahn tan (20) = 2123N

4. Die resultierende Kraft ist die Vektoraddition der Umfangskraft am Fugendurchmesser und der
Axialkraft resultierend aufgrund der Zahnkraft:

Fres = (14'000N )2 + (2123N )2 = 14160N

5. Es soll nun der bentigte Fugendruck gemss unten stehender Formel berechnet werden. Hierfr
werden sowohl eine Haftsicherheit SH gegen das Durchrutschen als auch der Haftbeiwert (siehe eine
Seite vorher bzw. TB12-6/S.113) bentigt:

S H = 1,7 ; Zusammenbau mit lquerpressverband : = 0,12

S H Fres 1,7 14'160 N N
pFk = = = 21,3
DF L 50 mm 60 mm 0,12 mm 2

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6. Um gemss der unten stehenden Formel Zk berechnen zu knnen mssen alle Parameter gegeben sein.

pFg DF
Zk = K
7.
E A
Der einzige hier noch fehlende Parameter ist der Faktor K, der gemss der Formel unten berechnet
werden muss (gezeigt Spezialfall Welle und Zahnrad aus Stahl):

EA 1 + Q2I 1+ Q2 A 1+ Q2I 1+ Q2 A
K=
I + + A = +
EI 1 Q 2 I 1 Q A
2
1 Q I
2
1 Q A
2

2
50
1+
1+ Q2 A E = EI ; I = A
= 1+
110
= 1+ = 2,52 A
1 Q2 A 50
2

1
110
DIi
QI = =0
DF

Merke: Zur Kontrolle kann die Tabelle rechts

herangezogen werden (TB12-7 Vollwellen aus Stahl)

8. Nun sind alle Parameter fr die Bestimmung von Zk gegeben. Somit knnen sie in den Ausdruck
eingefgt werden und Zk berechnet werden:

pFg DF
Zk = K
EA
N

DF
21.3 50 mm
= mm 2 2,52 = 0,01278mm = 12,78 m
N
2,110 5
2
9. Um das kleinstemm
bermass bestimmen zu knnen muss vorab noch die Glttung G bestimmt werden:

G 0,8 (RzAi + Rz Ia ) G = 0,8 (4m + 4m) = 6,4m

10. Das untere bzw. das minimal notwendige beramss ergibt dementsprechend:

u = Z k + G u = Z k + G = 12,78m + 6,4m = 19,2m

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Weiteres Vorgehen
Nachdem berechnet worden ist, was fr ein minimales bermass notwendig ist, um das Moment zu
bertragen, soll nun maximal erlaubte bermass bestimmt werden, dass das Bauteil zu ertragen
vermag
11. Fr die nchste Berechnung ist der Wert Re zu ermitteln TB 3-11/S.48 RM :

Rm = K t RmN
N N
E 295 : Re = 295 2
Kt = 295
mm mm 2
N N
Ck 45 : Re = 490 2
Kt = 490 0,94
mm mm 2
N
= 460
mm 2

12. Die maximale Fugenpressung errechnet sich gemss der Formel:

ReA (bzw. R p 0, 2 A ) 1 Q 2 A
DF
QA = : Durchmesserverhltniss
Nabe (Aussenteil): pFg DAa
S pA 3 pF : Flchenpressung im Fugenbereich
(Ck45)
2
N 1 50 S p :Sicherheit gegen plastische Verformung
460
= mm 110 = 175.6 N
2

1,2 3 mm 2

ReI (bzw.R p 0, 2 I ) 2
Welle: pFgI
DF
DAa
S pI 3
(Ck45)
295 2 N
= = 283
1,2 3 mm 2
13. Da das schwchere Bauteil den Spannungen zuerst zum erliegen kommt, wird die niedrigere
Fugenpressung in die Berechnung fr die Grsse Zg integriert:
N
pFg DF 175,6 50 mm
Zg = K = mm 2 2,52 = 0,105mm = 105,4 m
EA N
2,110 5

mm 2
14. Unter der Bercksichtigung der bereits berechneten Glttung G ergibt sich hiermit fr das obere
bermass:
o = Z g + G = 105,4m + 6,4m = 111,8m
15. Nun mssen noch gemss IT die Toleranzen gewhlt werden, es ist besonders darauf zu achten, dass
pro Teil (Welle, Nabe) nur die Hlfte des Toleranzfeldes (111,9-19,2) zur Verfgung steht !!!

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Passungswahl
Gegeben Sei das minimale Passungsbermass k, welches z.B. ermittelt worden sein knnte durch ein zu
bertragendes Moment und das maximale Passungsbermass g, welches aufgrund der im Material
maximal zulssigen auftretenden Spannungen gegeben ist (muss ebenfalls rechnerisch ermittelt
werden)

Nennmass : d = 100 ; k = 50 m ; g = 120 m

Ziel: Es soll eine IT-Toleranz so grob wie mglich gewhlt werden, dass die beiden gegebenen Grssen
dennoch eingehalten werden knnen:
Konzept: Die Grundtoleranz der Welle soll maximal den gleichen IT-Wert wie die der Bohrung haben
tendenziell aber eher um ca. einen IT-Wert niedriger gehalten werden:

1. Es wird nach dem Prinzip der Einheitsbohrung vorgegangen. Die Differenz der beiden gegebenen bzw.
ermittelten Abmasse entspricht der maximalen Toleranzfeldbreite von Welle und Bohrung zusammen:

120 m 50 m = 70 m IT Welle + IT Bohrung

2. Wenn gdie Toleranzfeldbreite
k
symmetrisch auf die beiden Teile vergeben werden mchte, so steht nun
gemss der oberen Berechnung fr die Bohrung und die Welle je ein zweitel der gesamten
Toleranzfeldbreite zur Verfgung. In diesem Konkreten Fall:

70 m
IT Welle oder IT Bohrung = = 35m
3. Nun wird gemss der unten stehenden Tabelle 2
fr das gegebene Nennmass die IT-Klasse bzw. die IT-
Klassen bestimmt, die am geeignetsten ist:

Fr Nennmass 100 IT 7 = 35 m ; IT 6 = 22 m
70 m IT 7 + IT 7 = 35 m + 35 m = 70 m oder
IT 6 + IT 7 = 22 m + 35 m = 57 m

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4. Es wird mit Einheitsbohrungssystem gearbeitet, darum wurde Als Toleranzart der Typ H gewhlt.
Verwenden wir nun die Paarung IT-6 und IT-7, so setzen wir den Toleranzgrad sieben auf die Bohrung
an, da dieser bei Mglichkeit um einen Grad hher angesetzt werden soll, als bei der Welle:

+ 35 m + 0,035
Bohrung D = 100H 7 = 100 = 100
0 0

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5. Sind nun im vorhergehenden Punkt die entsprechenden Abmasse herausgelesen worden, so muss nun
als erster Schritt in der Wellenabmass-Bestimmung das untere Abmass bestimmt werden gemss
folgender berlegung:

unteres Abmass Welle = oberes Abmass Bohrung + k

AWelleunten = 35m + 50 m = 85m

6. Jetzt muss aus der Tabelle 2-2 fr Grundabmasse der Wellen unter dem Durchmesser 100 eine
Toleranz ermittelt werden, die mindestens dem vorher ermittelten Wert von 85 entspricht. Macht man
dies, so findet man die Toleranz: t bei welcher das untere Abmass 91 betrgt. Bei einem Toleranzgrad
von IT-7 wrde daher folgen:
+ 91 + IT 7 + 91 + 35 + 126
100 t 7 = 100 = 100 = 100
+ 91 + 91 + 91

100 H 7 / t 7 : k = 91m 35 m = 56 m
g = 126m 0m = 126m >120m zu gross

7. Bei der Kontrolle wurde festgestellt, dass das maximale bermass dass zulssige maximale bermass
berschreitet, daher wird auf der Welle der Toleranzgrad um eine Grssenordnung reduziert:

+ 113
100 t 7 = 100
+ 91
100 H 7 / t 6 : k = 91m 35 m = 56 m
g = 113m 0m = 113m <120m i.O.

8. Das minimale und das maximale bermass wurden nun eingehalten, daher lautet die zu whlende
Passung:

100 H 7 / t 6

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Kegelpressverband a min

D2 D1
tan =
2 2 L

D2 D1
Kegelverhltniss C = 1 : x =
L 2

D1
Selbsthemmung ca. C = 1 : 5

D2
Aufschubweg:
k
amin =

2 tan
2
g
amax =

2 tan L a max
2
Beispiel: WZ-Kegel C=1:20 ; d=70 k = 50 m g = 100 m

Konzept:
1. Bestimmung des Winkels Alpha:
C 1 1 1
C = 2 tan tan = = =
2 2 2 20 2 40
2. Aufgrund der gegebenen bzw. ermittelten bermasse knnen die beiden Axialen Verschiebungen a
min und a max berechnet werden:
k 50 m g 100m
amin = = = 1mm amax = = = 2mm
1 1
2 tan 2 2 tan 2
2 40 2 40
3. Gemss der unten stehenden Beziehung kann die Einpresskraft Fe berechnet werden:
FN = p F Dm L ; FR = FN

Fe = FN sin + FR cos
2 2

Fe = pF Dm L sin + e cos
2 2

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