06 AC-Kompakt-D0

The Drive & Control Company
Rexroth PST 6xxEx
AC-Kompakt - Schweißsteuerung mit Thyristor-Leistungsteil

AC Compact - Weld Timer with Thyristor Power Unit
Betriebsanleitung | Operating Instructions Edition 06

1070087088
Deutsch
English
2/412 Bosch Rexroth AG PST 6xxEx | 1070087088 / 06
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1070087088 / 06 | PST 6xxEx Bosch Rexroth AG 3/412
Inhalt
Inhalt
1 Zu dieser Dokumentation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
1.1 Gültigkeit der Dokumentation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
1.2 Zusätzliche Dokumentationen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
1.3 Darstellung von Informationen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
1.3.1 Sicherheitshinweise . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
1.3.2 Symbole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
1.3.3 Bezeichnungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
1.3.4 Abkürzungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
2 Sicherheitshinweise . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
2.1 Zu diesem Kapitel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
2.2 Bestimmungsgemäße Verwendung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
2.3 Nicht bestimmungsgemäße Verwendung . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
2.4 Qualifikation des Personals . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
2.5 Allgemeine Sicherheitshinweise . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
2.6 Produkt- und technologieabhängige Sicherheitshinweise . . . 17
2.6.1 Evtl. verwendete Symbolik am Produkt . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
2.6.2 Transport . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
2.6.3 Einbau und Montage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
Deutsch
2.6.4 Elektrischer Anschluss . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
2.6.5 Betrieb des Produktes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
2.6.6 Nachrüstungen und Veränderungen durch den Betreiber . 24
2.6.7 Wartung und Reparatur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
2.6.8 Konformitätserklärung / CE-Kennzeichnung . . . . . . . . . . . . . 26
2.7 Pflichten des Betreibers . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
3 Allgemeine Hinweise zu Sachschäden und

Produktschäden . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
3.1 Transport und Lagerung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
3.2 Einbau und Montage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
3.3 Elektrischer Anschluss . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
3.4 Betrieb . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
3.5 Wartung und Reparatur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
4 Lieferumfang . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
5 Zu diesem Produkt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
5.1 Leistungsbeschreibung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
5.2 Produktbeschreibung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
5.2.1 Frontansicht (Übersicht) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
5.2.2 Funktionsprinzip Wechselstromschweißen . . . . . . . . . . . . . . 45
5.2.3 Programmierung und Bedienung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
5.2.4 Anzeige- und Bedienelemente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
5.2.5 Umschaltung der Steuerungsfunktionalität . . . . . . . . . . . . . . 48
5.2.6 Ethernet Anybus-Modul ”CC Ethernet 100 Mbit” . . . . . . . . . 49
Inhalt
5.3 Steuerungsfunktionen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
5.3.1 Hauptkomponenten einer Schweißanlage . . . . . . . . . . . . . . . 50
5.3.2 Schweißbetriebsarten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
5.3.2.1 Einzelpunkt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
5.3.2.2 Serienpunkt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
5.3.2.3 Nahtbetrieb . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
5.3.3 Programmablauf . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
5.3.3.1 Programmierbare Stromblöcke . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
5.3.3.2 Impulsbetrieb . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
5.3.3.3 Slope (Stromrampe) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
5.3.3.4 Programmierbare Zeiten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
5.3.4 Regelungsbetriebsarten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
5.3.4.1 Phasenanschnitt (PHA) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
5.3.4.2 Konstant-Strom-Regelung (KSR) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
5.3.5 Leistungsvorwarnung und -begrenzung . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
5.3.5.1 Leistungsvorwarnung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
5.3.5.2 Leistungsbegrenzung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
5.3.6 Überwachung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
5.3.6.1 Stromüberwachung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
5.3.6.2 Zeitüberwachung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
5.3.6.3 Überwachte Nachstellung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
5.3.7 Selbsthaltung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
5.3.8 Begrenzung der 1. Halbwelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
5.3.9 Automatische Punktwiederholung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
5.3.10 Elektrodenmanagement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
Deutsch
5.3.10.1 Verschleißfaktor und Verschleiß pro Teil . . . . . . . . . . . . . . 76

5.3.10.2 Leistungsnachstellung (Stepper) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
5.3.10.3 Elektrodenfräsen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
5.3.10.4 Vorwarnung und Standmenge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
5.3.10.5 Vorwarntabelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
5.3.11 Elektrodenkraft . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
5.3.12 Skalierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
5.3.12.1 Kraftskalierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
5.3.12.2 Stromskalierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
5.3.13 Korrekturen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
5.3.14 Schweißtransformator-Übersetzungsverhältnis . . . . . . . . . . 86
5.4 Belastung und Dimensionierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
5.4.1 Grundlegendes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
5.4.2 Wird das Thyristor-Leistungsteil überlastet? . . . . . . . . . . . . . 87
5.4.3 Belastungsdiagramme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
5.5 Identifikation des Produkts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96
6 Transport und Lagerung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
7 Montage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
7.1 Produkt montieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
7.1.1 Maßbilder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
Inhalt
7.2 Produkt elektrisch anschließen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105

7.2.1 Übersicht Klemmenbelegungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
7.2.1.1 Maschinen-Applikationen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
7.2.1.2 Handzangen-Applikationen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108
7.2.2 Entstörung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
7.2.3 24 VDC-Logikversorgung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
7.2.4 E/A-Feld-Versorgung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
7.2.5 Netzversorgung und Schweißtransformator . . . . . . . . . . . . . 114
7.2.6 Druckansteuerung, Elektrodenkraft . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116
7.2.7 Externer Lüfter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 118
7.2.8 Anschluss für Programmiergerät . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119
7.2.9 Diskrete Signale (E/A-Feld) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 120
7.2.9.1 E/A-Feld für Maschinen-Applikationen
(nicht bei PST 6xxE.133) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121
7.2.9.2 E/A-Feld für Handzangen-Applikationen
(nicht bei PST 6xxE.101) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122
7.3 Wasserversorgung anschließen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123
8 Inbetriebnahme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125
9 Betrieb . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 129
Deutsch
10 Instandhaltung und Instandsetzung . . . . . . . . . . . . 131
10.1 Wartungsplan . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 131
10.2 Wartung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 132
10.2.1 Batteriewechsel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 132
10.3 Firmware-Update . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 134
10.3.1 Firmware-Update per ”WinBlow” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 135
10.3.2 Firmware-Update per ”FWUpdate” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 136
10.4 Ersatzteile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 140
11 Demontage und Austausch . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 141
12 Entsorgung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 145
12.1 Umweltschutz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 145
13 Erweiterung und Umbau . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 147

13.1 Optionales Zubehör . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 147
13.2 Produkt erweitern . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 148
13.2.2 Zubehörsatz für Rückwandmontage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 150
14 Fehlersuche und Fehlerbehebung . . . . . . . . . . . . . 151
15 E/A-Signale bei Maschinen-Applikation . . . . . . . . 153

15.1 Alphabetischer Überblick . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 153
Inhalt
15.2 Eingangssignale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 154

15.2.1 Start 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 154
15.2.2 Überdruck-Kontakt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 155
15.2.3 Externer Stromzeitabbruch . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 155
15.2.4 Programmanwahl . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 156
15.2.5 Zündung Ein Extern . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 157
15.2.6 Vorhub 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 157
15.2.7 Temperatur extern . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 157
15.2.8 Fehler rücksetzen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 158
15.2.9 Fehler rücksetzen mit FK . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 159
15.2.10 Quittung Kappenfräsen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 160
15.2.11 Quittung Kappenwechsel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 161
15.3 Ausgangssignale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 162
15.3.1 Bereit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 162
15.3.2 Schweißfehler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 162
15.3.3 Magnetventil 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 162
15.3.4 Vorhub 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 163
15.3.5 Frei programmierbarer Ausgang . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 163
15.3.6 Hauptschalterauslösung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 163
15.3.7 Fortschaltkontakt (FK) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 164
15.3.8 Fräs-Anfrage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 166
15.3.9 Vorwarnung Kappenwechsel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 166
15.3.10 Standmenge Kappe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 167
15.3.11 Warnung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 167
Deutsch
16 E/A-Signale bei Handzangen-Applikation . . . . . . . 169

16.2.1 Start 1 / 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 170
16.2.3 Programmanwahl . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 172
16.2.5 Vorhub 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 174
16.2.6 Vorhub 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 174
16.2.7 Temperatur extern 1,2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 174
16.2.9 Wartungsstellung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 175
16.2.10 Quitt. Kappenwechsel 1 / 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 176
16.3.1 Magnetventil 1 / 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 177
16.3.2 Bereit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 177
16.3.3 Schweißfehler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 177
16.3.4 Fräs-Anfrage Zange 1 / 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 178
16.3.5 Vorhub 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 178
16.3.6 Vorhub 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 178
16.3.7 Anforderung Kappenwechsel 1 / 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 179
17 Steuerungsdiagramme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 183
18 Technische Daten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 191
18.1 Typ-unabhängige technische Daten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 191
Inhalt
18.2 Typ-spezifische technische Daten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 193
19 Anhang . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 195
19.1 Konformitätserklärung / CE-Kennzeichnung . . . . . . . . . . . . . . 195
20 Tabellenverzeichnis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 197
21 Abbildungsverzeichnis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 199
22 Abkürzungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 201
23 Stichwortverzeichnis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 205
Deutsch
Notizen | Notes:
Deutsch
Zu dieser Dokumentation
1 Zu dieser Dokumentation
Dieses Kapitel enthält Informationen, die zur Nutzung der Dokumenta
tion bedeutsam sind.
" Informieren Sie sich über das Produkt, bevor Sie damit arbeiten!
1.1 Gültigkeit der Dokumentation

Vorliegende Dokumentation
Für welches Produkt? • gilt für
die Schweißsteuerung PST 6xxE.xxx.
Zielgruppe? • richtet sich an
Planer, Monteure, Bediener, Inbetriebnehmer, Servicetechniker,
Anlagenbetreiber
Behandelte Themen? • informiert über
• mechanischen Aufbau
• Bestellnummern und Zubehör
• Funktionsprinzip
• Belastung und Dimensionierung
• Montage, Kühlwasseranschluss, elektr. Anschluss
• In-/Außerbetriebnahme und Wartung
Deutsch
• mögliche Störfälle im laufenden Betrieb.
1.2 Zusätzliche Dokumentationen

Für das Produkt sind mehrere Unterlagen verfügbar, die gemeinsam
zur umfassenden Information erforderlich sind.
" Nehmen Sie das Produkt erst dann in Betrieb, wenn Sie mindestens
die mit D gekennzeichneten Unterlagen kennen und verstanden
haben.
Tab.1: Erforderliche und ergänzende Unterlagen
Titel Dok.-Nr. Dokumentart

D PST 6xxE: AC-Kompakt Schweiß 1070087088 Betriebsanleitung
steuerung mit Thyristor-Leistungsteil
D Rexroth Schweißsteuerung R911339734 Sicherheits- und
Sicherheits- und Gebrauchshin Gebrauchshin
weise weise
BOS 6000 Online-Help 1070086446 Referenz
D: erforderliche Unterlage
1.3 Darstellung von Informationen

Wir verwenden in dieser Dokumentation einheitliche Symbolik, Begriffe
und Abkürzungen. Diese werden in den folgenden Abschnitten erklärt.
1.3.1 Sicherheitshinweise
Sicherheitshinweise machen Sie auf Gefahrenpotentiale oder Risiken
gezielt aufmerksam.
Wo? Wir unterscheiden folgende Stellen, an denen Sicherheitshinweise er
forderlich sein können:
• Grundsätzliche Sicherheitshinweise:
Sie betreffen allgemein wichtige Dinge und gelten für die komplette
Dokumentation.
Sie finden diese Sicherheitshinweise im Kap. 2 ab Seite 13.
• Vorangestellte Sicherheitshinweise:
Sie betreffen themenbezogene Dinge und stehen am Anfang eines
Kapitels oder am Anfang eines kompletten Handlungsablaufes.
• Integrierte Sicherheitshinweise:
Sie betreffen genau einen separaten Handlungsschritt und stehen
unmittelbar vor dem relevanten Handlungsschritt.
Aufbau? Ein Sicherheitshinweis ist stets folgendermaßen strukturiert:
Deutsch
• Warnzeichen (nur bei Personenschäden)

• Signalwort zur Angabe der Gefahrenstufe
• Art und Quelle der Gefahr
• Folgen bei Nichtbeachtung
• Maßnahmen zur Gefahrenabwehr.
Tab.2: Beispiel zum Aufbau eines Sicherheitshinweises
Warnzeichen + SIGNALWORT
Art und Quelle der Gefahr!
Folgen bei Nichtbeachtung!
" Maßnahme zur Gefahrenabwehr.
" Weitere Maßnahme(n) zur Gefahrenabwehr.
Integrierte Sicherheitshinweise können in das Format der Umge

bung eingebettet sein, um keinen ”visuellen” Bruch in einer Hand
lungssequenz zu provozieren. Sie verwenden daher nicht
zwangsläufig das im Beispiel gezeigte Layout, wohl aber die
angegebene Struktur.
Gefahrenstufen? Zur Klassifizierung sind Sicherheitshinweise nach Gefahrenstufen

(Gefahrenklassen) unterteilt. Das Signalwort repräsentiert die Gefah
renstufe.
Tab.3: Gefahrenklassen nach ANSI Z535.6
Signalwort Bedeutung
GEFAHR Gefährliche Situation, in der Tod oder schwere Körperver
letzungen eintreten werden, wenn sie nicht vermieden wird.
WARNUNG Gefährliche Situation, in der Tod oder schwere Körperver
letzungen eintreten können, wenn sie nicht vermieden wird.
VORSICHT Gefährliche Situation, in der leichte bis mittelschwere Kör
perverletzungen eintreten können, wenn sie nicht vermie
den wird.
HINWEIS Situation, in der Sach- oder Umgebungsschäden eintreten
können, wenn sie nicht vermieden wird.
Tab.4: Beispiele zur Klassifikation der Sicherheitshinweise
GEFAHR
Deutsch
" Maßnahmen zur Gefahrenabwehr.
WARNUNG
VORSICHT
HINWEIS
1.3.2 Symbole
Die folgende Symbolik wird verwendet, um Textpassagen besonders
zu kennzeichnen.
Tab.5: Verwendete Symbolik
Symbol Bedeutung
Kennzeichnung für einen Tipp oder eine Information.
Hilft, das Produkt optimal zu nutzen, zu betreiben, oder
Zusammenhänge besser zu verstehen.
" Kennzeichnung, dass etwas zwingend beachtet/durch
geführt werden muss.
• Kennzeichnung für eine (unsortierte) Aufzählung.
1. Kennzeichnung für eine (sortierte) Aufzählung oder
2. Handlungsschritte, bei denen die Einhaltung der
3. vorgegebenen Reihenfolge notwendig ist.
1.3.3 Bezeichnungen
In unserer Dokumentation können folgende Bezeichnungen vorkom
men:
Deutsch
Tab.6: Bezeichnungen
Bezeichnung Bedeutung
BOS Bedienoberfläche Schweißen
PE Protective Earth. Schutzleiter.
PG Programmiergerät/Schweißrechner.
PST Programmierbare Schweißsteuerung mit Thyristor-Leis
tungsteil.
SPS Speicherprogrammierbare Steuerung.
SST Schweißsteuerung.
Wird auch als Schub, Takter oder Widerstandsschweiß
steuerung bezeichnet.
1.3.4 Abkürzungen
Siehe Kap. 22 ab Seite 201.
Sicherheitshinweise
2 Sicherheitshinweise
Dieses Kapitel enthält wichtige Informationen zum sicheren Umgang
mit dem beschriebenen Produkt.
2.1 Zu diesem Kapitel

Das beschriebene Produkt wurde unter Beachtung der EG-Normen
entwickelt, gefertigt, geprüft und dokumentiert.
Trotzdem besteht die Gefahr von Personen- und Sachschäden, wenn
Sie dieses Kapitel und die Sicherheitshinweise in dieser Dokumenta
tion nicht beachten.
" Lesen Sie deshalb die Dokumentation gründlich und vollständig, be
vor Sie mit dem Produkt arbeiten.
" Bewahren Sie die Dokumentation so auf, dass sie jederzeit für alle
Benutzer zugänglich ist.
" Geben Sie das Produkt an Dritte stets zusammen mit der Produkt-
Dokumentation weiter.
2.2 Bestimmungsgemäße Verwendung

• Das Produkt dient in Verbindung mit einem - zum integrierten Leis
Deutsch
tungsteil passenden - Schweißtransformator zum Widerstands
schweißen von Metallen.
• Das Produkt ist nur zur professionellen/industriellen und nicht zur
privaten Verwendung bestimmt.
• Das Produkt ist für den Betrieb im industriellen Bereich (Emission
Klasse A, Gruppe 2) und gemäß folgenden Richtlinien und Normen
verwendbar:
Richtlinien
• Niederspannungsrichtlinie2006/95/EG
• EMV-Richtlinie2004/108/EG
Normen
• EN50178
• EN60204‐1
• EN62135‐1
• EN62135-2
Die bestimmungsgemäße Verwendung schließt auch ein, dass Sie die
Dokumentation zum Produkt gelesen und verstanden haben.
2.3 Nicht bestimmungsgemäße Verwendung

Eine nicht bestimmungsgemäße Verwendung des Produktes kann in
Ihrer Applikation Betriebszustände provozieren, die Personen- und/
oder Sachschäden verursachen.
" Jeder andere Gebrauch als unter “bestimmungsgemäße
Verwendung” beschrieben, ist “nicht bestimmungsgemäß” und
deshalb unzulässig.
Sicherheitshinweise
Zur nicht bestimmungsgemäßen Verwendung des Produkts gehören

insbesondere:
• Betrieb in explosionsgefährdeten Bereichen,
• Betrieb in Wohnbereichen, in denen die Stromversorgung über ein
öffentliches Niederspannungsversogungssystem erfolgt,
• Betrieb in sicherheitsrelevanten Anwendungen, sofern diese
Anwendungen nicht ausdrücklich in der Produktdokumentation spe
zifiziert bzw. erlaubt sind,
• Betrieb ohne ein Gehäuse, das mindestens der Schutzart IP54 ent
spricht,
• Betrieb bei offener Schaltschranktür,
• Betrieb ohne entsprechende Kühlung,
• Einsatz nicht zugelassener/passender Schweißtransformatoren,
• Betrieb ohne dauerhafte/unzureichende Befestigung,
• Betrieb außerhalb der technischen Daten,
• Betrieb oder Lagerung außerhalb der vorgegebenen Umweltbe
dingungen (z.B. Luftfeuchtigkeit),
• Elektrischer Anschluss entspricht nicht der Dokumentation.
Für Schäden bei nicht bestimmungsgemäßer Verwendung übernimmt
die Bosch Rexroth AG keine Haftung. Die Risiken bei nicht bestim
mungsgemäßer Verwendung trägt allein der Betreiber/Benutzer.
2.4 Qualifikation des Personals

Deutsch
Diese Dokumentation wendet sich an speziell ausgebildetes Fachper

sonal, das über besondere Kenntnisse in der Schweißtechnik verfügt.
Dieser Personenkreis benötigt fundierte Kenntnisse über die Soft‐ und
Hardwarekomponenten der Schweißanlage.
WARNUNG
Einsatz von unqualifiziertem Personal oder Nichtbeachten von
Warnhinweisen
Reduzierung der Personen-/Anlagensicherheit, Funktionsstö
rungen/-einschränkungen möglich!
" Stellen Sie sicher, dass alle Arbeiten nur von entsprechend quali
fiziertem Personal durchgeführt werden.
" Stellen Sie sicher, dass Warnhinweise/Anweisungen am Produkt
oder in der zugehörigen Dokumentation beachtet werden.
Starke elektromagnetische Felder während des Schweißablaufes

Funktionsstörung von Herzschrittmachern, metallischen Implanta
ten oder auch Hörgeräten möglich!
" Stellen Sie sicher, dass Personen, die auf solche Geräte ange
wiesen sind oder benutzen, Widerstands-Schweißanlagen
meiden.
" Stellen Sie sicher, dass in ausreichendem Abstand von
Widerstands-Schweißanlagen entsprechende Warnzeichen
angebracht werden.
Sicherheitshinweise
" Projektierung, Programmierung, Start und Bedienung sowie das

Verändern von Programmparametern darf nur durch entsprechend
geschultes Fachpersonal erfolgen! Dieses Personal muss in der
Lage sein, mögliche Gefahren zu erkennen, die durch Program
mierung, Programmänderungen und allgemein durch die me
chanische, elektrische oder elektronische Ausrüstung verursacht
werden können.
" Eingriffe in Hard- und Software unserer Produkte - soweit nicht in der
Dokumentation beschrieben - dürfen nur von unserem eigenen
Fachpersonal vorgenommen werden.
Im Zusammenhang mit anderen Personenkreisen ist unsere schrift
liche Zustimmung erforderlich!
" Nur Fachkräfte, die den Inhalt der relevanten Dokumentation
kennen, dürfen die beschriebenen Produkte installieren, bedienen
und warten.
Dies sind Personen, die
• aufgrund ihrer fachlichen Ausbildung, Kenntnisse und Erfah
rungen sowie aufgrund ihrer Kenntnis der einschlägigen Normen
die auszuführenden Arbeiten beurteilen, mögliche Gefahren er
kennen und geeignete Sicherheitsmaßnahmen treffen können.
• aufgrund einer mehrjährigen Tätigkeit auf vergleichbarem Gebiet
den gleichen Kenntnisstand wie nach einer fachlichen Ausbil
dung haben.
Deutsch
Beachten Sie bezüglich der Personal-Qualifikation unser umfang
reiches Schulungsangebot!
Schulungsmöglichkeiten Aktuellste Informationen über Trainingsmaßnahmen, Teachware
und Training Systems finden Sie unter
www.boschrexroth.com/training .
Auskünfte erteilt Ihnen auch
Bosch Rexroth AG
Berliner Straße 25
64711 Erbach
Tel. +49 (0) 6062 78-0
Sicherheitshinweise
2.5 Allgemeine Sicherheitshinweise

" Beachten Sie die gültigen Vorschriften zur Unfallverhütung und zum
Umweltschutz.
" Beachten Sie die Sicherheitsvorschriften und -bestimmungen des
Landes, in dem das Produkt eingesetzt/angewendet wird.
" Verwenden Sie unsere Produkte nur in technisch einwandfreiem Zu
stand.
" Beachten Sie alle Hinweise auf dem Produkt.
Siehe dazu auch Kap. 2.6.1 Seite 17.
" Personen, die unsere Produkte montieren, bedienen, demontieren
oder warten, dürfen nicht unter dem Einfluss von Alkohol, sonstigen
Drogen oder Medikamenten, die die Reaktionsfähigkeit be
einflussen, stehen.
" Verwenden Sie nur zugelassene Zubehör- und Ersatzteile, um Per
sonengefährdungen wegen nicht geeigneter Ersatzteile auszu
schließen.
" Halten Sie die in der Produktdokumentation angegebenen
technischen Daten und Umgebungsbedingungen ein.
" Wenn in sicherheitsrelevanten Anwendungen ungeeignete Pro
Deutsch
dukte eingebaut oder verwendet werden, können unbeabsichtigte

Betriebszustände in der Anwendung auftreten, die Personen- und/
oder Sachschäden verursachen können. Setzen Sie daher ein Pro
dukt nur dann in sicherheitsrelevanten Anwendungen ein, wenn
diese Verwendung ausdrücklich in der Dokumentation des Produkts
spezifiziert und erlaubt ist.
" Sie dürfen unser Produkt erst dann in Betrieb nehmen, wenn festge
stellt wurde, dass das Endprodukt (beispielsweise eine Maschine
oder Anlage), in das unser Produkt eingebaut ist, den landesspezi
fischen Bestimmungen, Sicherheitsvorschriften und Normen der
Anwendung entspricht.
Sicherheitshinweise
2.6 Produkt- und technologieabhängige Sicherheitshinweise

In diesem Kapitel finden Sie grundsätzliche Hinweise und Anwei
sungen, die für Ihre Sicherheit beim Handling mit dem Produkt und der
Technologie im Umfeld des Produktes wichtig sind.
2.6.1 Evtl. verwendete Symbolik am Produkt
Tab.7: Mögliche Symbole am Produkt
Symbol Bedeutung
Gefährliche elektrische Spannung
Gefahren durch Batterien
Elektrostatisch gefährdete Bauelemente
Deutsch
Schutzleiter PE
Funktionserde, fremdspannungsarme Erde
Erde allgemein
2.6.2 Transport
VORSICHT
Schwere Last und scharfe Blechkanten
Erhöhung des Verletzungsrisikos durch Verheben, Quetschen
oder Schneiden!
" Berücksichtigen Sie bei Planung und Durchführung der Arbeiten
stets das Gewicht des Produktes (siehe technische Daten) und
verwenden Sie ggf. geeignetes Hebe- und Transportwerkzeug.
" Tragen Sie passende Arbeitskleidung und verwenden Sie ge
eignete Schutzausrüstung (z.B. Sicherheitshelm/-schuhe,
Schutzhandschuhe).
Sicherheitshinweise
2.6.3 Einbau und Montage
WARNUNG
Herz-Rhythmusstörung, Verbrennung, Schock möglich!
" Stellen Sie sicher, dass alle Anlagenteile, an denen während
Montagevorgängen gearbeitet wird, spannungsfrei und gegen
willkürliches/unbeabsichtigtes Wiedereinschalten ausreichend
gesichert sind!
Unzureichende Schutzart
Reduzierung der Personen-/Anlagensicherheit!
" Die Schutzart des beschriebenen Produkts entspricht IP20.
Bauen Sie es stets in einen Schaltschrank ein, der mindestens
der Schutzart IP 54 genügt.
Deutsch
VORSICHT
Nicht fachgerechte Durchführung von Einbau-/Montagearbeiten
" Stellen Sie sicher, dass Einbau und Montage von einer Fachkraft
vorgenommen werden, die auch über Fachkenntnisse auf dem
Gebiet der elektromagnetischen Verträglichkeit verfügt.
" Beachten Sie alle Angaben in den technischen Daten (z.B. die
Umgebungsbedingungen).
" Beachten Sie geltende Sicherheits‐ und Unfallverhütungsvor
schriften.
" Setzen Sie nie Sicherheitseinrichtungen außer Kraft.
Unzureichende Ergonomie
Reduzierung der Personen-/Anlagensicherheit, negative Aus
wirkungen auf Gesundheit und/oder Konzentration, Funktionsstö
rungen/-einschränkungen, Fehlbedienung möglich!
" Stellen Sie sicher, dass Geräte und vor allem Bedienelemente so
eingebaut werden, dass eine optimale Ergonomie gewährleistet
ist. Bedienelemente müssen stets gut erreichbar und Anzeigen
gut ablesbar sein!
" Stellen Sie sicher, dass Geräte und Bedienelemente gegen un
beabsichtigte Betätigung oder Berührung ausreichend geschützt
sind.
Sicherheitshinweise
VORSICHT
Unzureichende Befestigung
rungen möglich!
" Stellen Sie sicher, dass Einbauort und Befestigung der
Komponenten auf deren Gewicht ausgelegt sind!
Berücksichtigen Sie hierbei auch dynamische Kräfte, die ggf. auf
das Produkt einwirken.

oder Schneiden!
" Berücksichtigen Sie bei Planung und Durchführung der Ein
bau-/Montagearbeiten stets das Gewicht des Produktes (siehe
technische Daten) und verwenden Sie ggf. geeignetes Hebe
werkzeug.
Schutzhandschuhe).
Deutsch
Sicherheitshinweise
2.6.4 Elektrischer Anschluss
WARNUNG
" Der elektrische Anschluss darf nur von einer Elektrofachkraft un
ter Beachtung der gültigen Sicherheitsbestimmungen, der Netz
spannung und der maximalen Stromaufnahme der Anlagenteile
ausgeführt werden.
" Verwenden Sie für alle elektrischen Anschlussarbeiten geeigne
tes, isoliertes Elektrowerkzeug.
" Verwenden Sie netzseitig passende elektrische Absicherungen.
Unzureichendes Schutzleitersystem
" Das Produkt muss korrekt an das Schutzleitersystem (PE) der
Anlage angeschlossen werden.
" Achten Sie bei der Schutzleiterverdrahtung auf ausreichenden
Deutsch
Leiterquerschnitt.
" Die durchgehende Verbindung des Schutzleitersystems muss
nach EN 62135-1 und EN 60204-1 geprüft werden
Unzureichende Not-Aus/Not-Halt-Einrichtungen
" Not-Aus/Not-Halt-Einrichtungen müssen in allen Betriebsarten
der Anlage wirksam und erreichbar bleiben.
" Beachten Sie EN 62135-1 und EN 60204-1.
" Ein Entriegeln der Not-Aus/Not-Halt-Einrichtung darf keinen un
kontrollierten Wiederanlauf der Anlage bewirken.
" Stellen Sie sicher, dass bewegliche Anlagenteile vor dem Zugriff
oder Zutritt in den Gefahrenbereich der Anlage sicher zum Still
stand gebracht werden!
" Prüfen Sie vor der Inbetriebnahme die korrekte Funktion der Not-
Aus/Not-Halt-Kette.
Sicherheitshinweise
WARNUNG
Nicht oder falsch ausgewertete Fehlermeldungen
rungen möglich!
" Viele Meldungen können in der SST entsprechend Ihren An
forderungen als ”Warnung” (keine Blockade) oder ”Fehler” (mit
Blockade) frei konfiguriert werden.
Meldungen mit Fehlercharakteristik müssen aber stets als ”Feh
ler” konfiguriert sein und so zur Blockade der angeschlossenen
Steuerung führen!
" Nutzen Sie die zur Verfügung stehenden Meldesignale, um den
Prozess an Ihrer Applikation möglichst sicher zu gestalten.
Zur Einspeisung von Fehlersignalen aus dem Prozess und zur
Fehlerausgabe an den Prozess (SPS, Roboter) stellt die Steue
rung eine Vielzahl von Meldungssignalen (z.B. per diskreten und
/oder seriellen Ein-/Ausgängen) zur Verfügung.
" Beachten Sie zur Fehlerauswertung auch die Angaben in Kapitel
„Fehlersuche und Fehlerbehebung“.
Fehlerhafter oder unvollständiger Anschluss von E/A-Signalen

Deutsch
" Jeder Anwender, Linienbauer, Schweißmaschinenhersteller und
Schweißzangenbauer ist verpflichtet, Ausgangssignale, die eine
Bewegung auslösen (wie z.B. Magnetventil und Vorhub), so zu
verschalten, dass gültige Sicherheitsbestimmungen (z.B. ISO
13849) eingehalten werden und eine Gefährdung des Personals
sicher verhindert wird!
" Beachten Sie, dass elektronische Ausgänge nach den Si
cherheitsbestimmungen als „nicht sicher” gelten. Deshalb muss
z.B. die Zangenansteuerung zusätzlich per Relais abgesichert
werden.
" Beachten Sie die Informationen zur Wirkungsweise verfügbarer
E/A-Signale und zu Status- und Fehlermeldungen.
" Spätestens zur Inbetriebnahme müssen alle E/A-Signale ord
nungsgemäß angeschlossen sein und korrekt übertragen
werden.
" Verwenden Sie z.B. ”Zweihand-Start”, Schutzgitter, Lichtschran
ken usw., um das Verletzungsrisiko an der Anlage zu minimieren.
Sicherheitshinweise
WARNUNG
Fehlerhafter Anschluss von Anschlusskabeln
" Dimensionieren Sie alle Leiterquerschnitte entsprechend der An
schlussleistung.
" Stellen Sie sicher, dass sich keine Anschlusskabel ungewollt lö
sen können.
" Beachten Sie das in den technischen Daten vorgegebene
Anzugsdrehmoment für Schrauben und Klemmen.
" Stellen Sie sicher, dass alle Kontaktflächen blank, d.h. frei von
Farbe, Kunststoffbeschichtungen oder Schmutz/Oxidation sind.
" Stellen Sie sicher, dass Isolierungen von Anschlusskabeln nicht
beschädigt sind.
2.6.5 Betrieb des Produktes
WARNUNG
Deutsch

Funktionsstörung von Herzschrittmachern, sonstigen Implantaten
oder auch Hörgeräten möglich!
" Stellen Sie sicher, dass Personen, die auf solche Geräte ange
wiesen sind oder benutzen, Widerstands-Schweißanlagen prinzi
piell meiden.
" Stellen Sie sicher, dass in ausreichendem Abstand von
Widerstands-Schweißanlagen entsprechende Warnzeichen
angebracht werden.
" Beachten Sie die EG-Richtlinie „Elektromagnetische Felder
(2004/40/EG)“. Dort sind Grenzwerte für Extremitäten definiert,
die insbesondere bei Handzangenapplikationen überschritten
werden können.
Führen Sie in Zweifelsfällen Feldstärkemessungen durch und
treffen Sie zusätzliche Maßnahmen zum Arbeitsschutz.
" Beachten Sie die Berufsgenossenschaftliche Vorschrift BGV B11
“Unfallverhütungsvorschrift elektromagnetische Felder”.
Sicherheitshinweise
WARNUNG
Hohe dynamische Kräfte und sehr schnelle Bewegungsabläufe
Schlag-, Quetsch-, Einzugs- und Verbrennungsgefahr!
" Rechnen Sie stets mit Bewegungsabläufen, die durch auftre
tende Fehler an der Anlage hervorgerufen werden können und
verhalten Sie sich entsprechend umsichtig und besonnen.
" Setzen Sie nie sicherheitsrelevante Funktionen außer Kraft!
" Halten Sie sich nie bei aktiver Anlage im Gefahrenbereich der
Schweißeinrichtung auf!
" Stellen Sie sicher, dass bewegliche Anlagenteile vor dem Zugriff
oder Zutritt in den Gefahrenbereich der Anlage zum Stillstand ge
kommen sind!
Roboter und Fixierelemente können sehr hohe dynamische Kräfte
und sehr schnelle Bewegungsabläufe erzeugen. Außerdem sind
während eines Schweißablaufes Schweißspritzer möglich.
Fehler rücksetzen
Gefährliche Maschinenbewegungen möglich!
" Überzeugen Sie sich vor dem Quittieren von Fehlermeldungen,
dass sich niemand in der Gefahrenzone der Schweißvorrichtung
Deutsch
aufhält!
Steht beim Quittieren von Fehlermeldungen noch das Startsignal
an, dann beginnt die Schweißsteuerung sofort mit dem Pro
grammablauf.
Beschädigte Anlagenteile
" Prüfen Sie vor Arbeitsbeginn die Anlage angemessen und durch
führbar auf Beschädigungen (z.B. optisch).
" Melden Sie Beschädigungen und Störungen an der Anlage sofort
Ihrem Vorgesetzten und Ihrer Instandhaltungs‐ bzw. Reparatur
abteilung.
Sicherheitshinweise
VORSICHT
Schweißspritzer, heiße Oberflächen, scharfe Blechkanten
Verbrennungen, Augenverletzungen möglich!
" Tragen Sie Schutzhandschuhe, um sich vor Verletzungen an
scharfen Blechkanten oder vor Verbrennungen am Schweißgut
zu schützen!
" Tragen Sie eine Schutzbrille, um Ihre Augen vor weg geschleu
derten Schweißspritzern oder heißen Metallspänen zu schützen.
" Tragen Sie nur schwer entflammbare Arbeitskleidung.
2.6.6 Nachrüstungen und Veränderungen durch den Betreiber
WARNUNG
Veränderungen am Produkt
" Normalerweise sind Veränderungen am Produkt unzulässig.
Deutsch
Wenn Sie meinen, das Produkt nur nach einer Modifikation

nutzen zu können, müssen Sie vor dessen Veränderung Kontakt
mit uns aufnehmen. Nur so kann geklärt werden, ob Ver
änderungen unproblematisch sind.
In jedem Fall dürfen Sie das Produkt nur mit unserem schriftlichen
Einverständnis modifizieren!
Sicherheitshinweise
2.6.7 Wartung und Reparatur
WARNUNG

" Wartungsarbeiten sind - wenn nicht anders beschrieben - grund
sätzlich nur bei ausgeschalteter und ausreichend gesicherter
Anlage durchzuführen!
Sind Mess- oder Prüfarbeiten an der aktiven Anlage erforderlich,
müssen diese von Elektrofachkräften durchgeführt werden.
" Verwenden Sie für alle Wartungsarbeiten an elektrisch leitfähigen
Teilen geeignetes, isoliertes Werkzeug.
" Interpretieren Sie nie das Verlöschen aller LEDs am Produkt als
Spannungsfreiheit!
" Berücksichtigen Sie, dass geräteinterne Spannungen direkt nach
dem Abschalten der Netzversorgung noch nicht auf ein ungefähr
liches Maß abgebaut sind.
" Stellen Sie mit geeignetem Messgerät und mit geeigneter Mess
Deutsch
methode stets sicher, dass der betreffende Anlagenteil und das
betreffende Gerät spannungsfrei ist, bevor daran hantiert wird.
" Öffnen Sie nie das Produktgehäuse!
Es darf nur in speziellen Fällen nach Rücksprache mit uns und
auch nur mit unserer schriftlichen Erlaubnis geöffnet werden.
Einsatz von unqualifiziertem Personal

" Lassen Sie Reparatur- und Wartungsarbeiten nur von unserem
Service, oder von entsprechend autorisierten Reparatur- oder
Wartungsstellen durchführen!
Hohe dynamische Kräfte und sehr schnelle Bewegungsabläufe

Schlag-, Quetsch-, Einzugs- und Verbrennungsgefahr!
" Rechnen Sie stets mit Bewegungsabläufen, die durch auftre
tende Fehler an der Anlage hervorgerufen werden können und
verhalten Sie sich entsprechend umsichtig und besonnen.
" Halten Sie sich nie bei aktiver Anlage im Gefahrenbereich der
Schweißeinrichtung auf!
" Setzen Sie nie sicherheitsrelevante Funktionen außer Kraft!
Roboter und Fixierelemente können sehr hohe dynamische Kräfte
und sehr schnelle Bewegungsabläufe erzeugen. Außerdem sind
während eines Schweißablaufes Schweißspritzer möglich.
Sicherheitshinweise
VORSICHT
Unsachgemäße Handhabung von Lithium-Batterien
Verätzung, Explosion möglich!
" Öffnen Sie Lithium-Batterien nicht gewaltsam.
" Laden Sie eine verbrauchte Lithium-Batterie nicht wieder auf.
" Erhitzen Sie Lithium-Batterien nicht über 100Grad Celsius.
Umlaufende Lüfterräder
Handverletzungen möglich!
" Bringen Sie bei eingeschalteter 24V-Logikversorgung der SST
keine Finger oder Gegenstände in die Lüftereinheiten.
Geräte mit Luftkühlung müssen mit Zwangsbelüftung betrieben
werden. Dazu sind sie zur Ansteuerung externer Lüfter mit einer
temperaturgesteuerten Ein-/Abschaltautomatik ausgerüstet.
2.6.8 Konformitätserklärung / CE-Kennzeichnung

Näheres zur Konformitätserklärung/zum CE-Kennzeichen siehe
Seite 195.
Deutsch
" Die Bewertung der elektrischen und mechanischen Sicherheit, der

Umwelteinflüsse (Fremdkörper, Feuchtigkeit) muss im eingebauten
Zustand am Endprodukt erfolgen.
Da sich im eingebauten Zustand die EMV-Eigenschaften dieses
Produktes ändern können, ist für das Endprodukt (Endgeräte, Ma
schine, Anlagen) eine Überprüfung der EMV-Eigenschaften durch
den Endprodukthersteller zweckmäßig.
Sicherheitshinweise
2.7 Pflichten des Betreibers

Der Betreiber ist verantwortlich für die Anlage.
Deswegen muss er
• die bestimmungsgemäße Verwendung der Anlage sicherstellen,
• das Betriebspersonal regelmäßig unterweisen,
• bestehende Gefahren für alle Personen unübersehbar und eindeu
tig kennzeichnen,
• die Sicherheitsvorschriften und -bestimmungen des Landes, in dem
das Gerät zur Anwendung kommt, beachten,
• für seine individuelle Anwendung die Eignung der gelieferten
Komponenten und die in dieser Dokumentation gemachten
Angaben zu ihrer Verwendung selbst überprüfen,
• die für seine Anwendung geltenden Sicherheitsvorschriften und
Normen abstimmen und die erforderlichen Maßnahmen,
Änderungen, Ergänzungen durchführen,
• sicherstellen, dass die Inbetriebnahme der gelieferten
Komponenten erst dann erfolgt, wenn die Maschine oder Anlage
inkl. der gelieferten Komponenten den landesspezifischen Bestim
mungen, Sicherheitsvorschriften und Normen der Anwendung ent
spricht.
Deutsch
Sicherheitshinweise
Notizen | Notes:
Deutsch
Allgemeine Hinweise zu Sachschäden und Produktschäden

Produktschäden
Vorliegendes Kapitel enthält Hinweise, die zum Schutz vor Sach- und
Produktschäden wichtig sind.
3.1 Transport und Lagerung
HINWEIS
Frost, Korrosion
Leck im Kühlkörper, Verschmutzung des Kühlmediums möglich!
" Stellen Sie sicher, dass das Kühlsystem vor der Lagerung voll
ständig entleert wird.
" Beachten Sie den maximalen Lagertemperaturbereich aller
Komponenten (siehe Angaben in den technischen Daten).
Defekte oder verbrauchte Batterien

Beschädigungen durch defekte (ausgelaufene) Batterien und
Verlust der im RAM gespeicherten Informationen möglich!
Deutsch
" Stellen Sie sicher, dass wichtige Daten der Steuerung vor deren
Lagerung per Backup gesichert wurden.
Daten im RAM-Bereich gehen verloren, wenn die Pufferbatterie
verbraucht ist.
" Zur Einlagerung des Produkts (> 2 Jahre) entnehmen Sie die zur
Pufferung des RAM-Speichers vorgesehene Batterie.
3.2 Einbau und Montage
HINWEIS
Metallspäne bei Bohr- und Sägearbeiten
Kurzschlüsse, Schäden an der elektrischen Ausrüstung, unvor
hersehbare Anlagenreaktionen möglich!
" Schotten Sie vor Beginn der Arbeiten im Schaltschrank ge
fährdete Komponenten gut ab!
Bei Nichtbeachtung erlischt jeglicher Garantieanspruch.
" Entfernen Sie nach den Arbeiten alle Metallspäne sorgfältig.
Wasseraustritt beim Anschluss von Kühlwasserleitungen

Schäden an der elektrischen Ausrüstung, unvorhersehbare
Anlagenreaktionen möglich!
" Schotten Sie vor Beginn der Arbeiten im Schaltschrank ge
fährdete Komponenten gut ab!
Bei Nichtbeachtung erlischt jeglicher Garantieanspruch.
" Entfernen Sie nach den Arbeiten vorhandene Restfeuchtigkeit
sorgfältig.
Deutsch
Leck im Kühlmittelkreislauf
" Bauen Sie Komponenten mit Wasserkühlung so ein, dass Geräte
im Schaltschrank gegen austretendes Kühlwasser ausreichend
abgeschottet sind.
Stauwärme durch unzureichenden Geräteabstand

Temporäres Stocken des Schweißablaufes, Verminderung der
Produktlebensdauer, Zerstörung des Gerätes, Schäden an der
elektrischen Ausrüstung, unvorhersehbare Anlagenreaktionen
möglich!
" Stellen Sie sicher, dass über- und unterhalb der Schweißsteue
rung ein Einbaufreiraum von mindestens 100 mm verbleibt.
HINWEIS
Überhitzung oder Schwitzwasser durch unzureichende Kühlung
Produktlebensdauer, Zerstörung des Gerätes, Schäden an der
elektrischen Ausrüstung, unvorhersehbare Anlagenreaktionen
möglich!
" Stellen Sie sicher, dass die Bedingungen in den technischen Da
ten für eine ausreichende Kühlleistung erfüllt werden.
" Stellen Sie sicher, dass für luftgekühlte Geräte eine Zwangsküh
lung installiert wird. Kühlung per Konvektion reicht nicht aus!
" Stellen Sie sicher, dass sich an Wasser führenden Bauteilen kein
Schwitzwasser bilden kann.
Ist das nicht möglich, muss für eine ausreichende Ableitung und
Abschottung des Schwitzwassers gesorgt werden.
Setzen Sie ggf. Klimaanlagen ein.
Deutsch
3.3 Elektrischer Anschluss
HINWEIS
Falsche Spannungsversorgung
Schäden an der elektrischen Ausrüstung möglich!
" Prüfen Sie, ob die Netzspannung mit der auf dem Typenschild
des Produkts angegebenen Nennspannung übereinstimmt!
Das Produkt darf nur bei Übereinstimmung an das Netz ange
schlossen werden.
" Stellen Sie sicher, dass Schwankungen oder Abweichungen der
Netzspannung vom Nennwert stets in den erlaubten Toleranz
grenzen (siehe technische Daten) liegen.
Kapazitive oder induktive Einstreuungen in Leitungen

Funktionsstörungen möglich!
" Verlegen Sie Leistungs- und Steuerleitungen getrennt.
Empfohlene Richtwerte für Verlegeabstände:
> 100 mm bei paralleler Verlegung von Leitungen < 10 m,
> 250 mm bei paralleler Verlegung von Leitungen > 10 m.
" Installieren Sie das Produkt in der Nähe der Schweißeinrichtung,
Deutsch
um die Längen erforderlicher Leitungen zu minimieren.
Ziehen oder Stecken von Baugruppen oder Steckverbindungen

unter Spannung
" Wenn nicht anders beschrieben, Steckverbindungen nie unter
Spannung stecken oder ziehen.
" Schalten Sie vor dem Einstecken/Ziehen von SSTBaugruppen
stets die Spannungsversorgung der SST ab.
HINWEIS
Elektrostatische Aufladung
" Halten Sie beim Umgang mit Baugruppen und Bauelementen alle
Vorkehrungen zum ESDSchutz ein und vermeiden Sie
elektrostatische Entladungen.
" Beachten Sie folgende Schutzmaßnahmen für elektrostatisch
gefährdete Baugruppen und Bauelemente (EGB):
• Das für die Lagerung, Transport und Handhabung verantwort
liche Personal muss im ESDSchutz ausgebildet sein.
• EGB müssen in den vorgeschriebenen Schutzverpackungen
gelagert und transportiert werden.
• EGB dürfen grundsätzlich nur an dafür eingerichteten
ESDArbeitsplätzen gehandhabt werden.
• Personal, Arbeitsplatten und alle Geräte und Werkzeuge, die
mit EGB in Berührung kommen können, müssen auf gleichem
Potential (z.B. geerdet) sein.
• Ein zugelassenes Erdungsarmband anlegen. Das Erdungs
armband muss über ein Kabel mit integriertem
1MOhmWiderstand mit der Arbeitsplatte verbunden sein.
• EGB dürfen auf keinen Fall mit aufladbaren Gegenständen in
Deutsch
Berührung kommen, dazu gehören die meisten Kunststoffe.
• Beim Einsetzen von EGB in Geräte und bei ihrer Heraus
nahme muss das Gerät spannungsfrei sein.
3.4 Betrieb
HINWEIS
HF-Störstrahlung
Störungen anderer Geräte in der Umgebung möglich!
" Stellen Sie sicher, dass durch den Betrieb des Produktes andere
Geräte nicht in ihrer Funktion beeinträchtigt werden können.
Das Produkt ist Teil einer Widerstandsschweißeinrichtung mit
KlasseA. Widerstandsschweißeinrichtungen der Klasse A sind für
Industrienetze konzipiert (siehe auch „bestimmungsgemäßer Ge
brauch“ Seite 13).
Ein Gebrauch im öffentlichen Niederspannungs-Netzwerk - das
u. a. Wohnbereiche versorgt - erfordert deswegen Sondermaß
nahmen.

unter Spannung
" Steckverbindungen nie unter Spannung stecken oder ziehen.
Deutsch
Überhitzung durch unzureichende Kühlung

Produktlebensdauer möglich!
" Stellen Sie sicher, dass luftgekühlte Geräte nur mit
funktionierender Zwangskühlung betrieben werden. Kühlung per
Konvektion reicht nicht aus!
" Stellen Sie sicher, dass wassergekühlte Geräte nur mit ausrei
chendem Kühlwasserdurchfluss, passender Zulauftemperatur
und geeigneter Kühlmittelqualität betrieben werden. Nähere In
formationen siehe technische Daten.

Schädigung von Armband/Taschenuhren, Disketten oder auch
Magnetstreifenkarten (z. B. ECKarten) möglich!
" Führen Sie deshalb solche Dinge nicht mit sich, wenn Sie in un
mittelbarer Nähe der Schweißanlage arbeiten.
3.5 Wartung und Reparatur
HINWEIS
unter Spannung
" Wenn nicht anders beschrieben, Steckverbindungen nie unter
Spannung stecken oder ziehen.
" Schalten Sie vor dem Einstecken/Ziehen von SSTBaugruppen
stets die Spannungsversorgung der SST ab.
Unsachgemäße Handhabung von Lithium-Batterien

Umweltschäden möglich!
" Entsorgen Sie verbrauchte Batterien nur entsprechend den
gesetzlichen Bestimmungen.
Elektrostatische Aufladung
Deutsch
" Halten Sie beim Umgang mit Baugruppen und Bauelementen alle
Vorkehrungen zum ESDSchutz ein und vermeiden Sie
elektrostatische Entladungen.
" Beachten Sie folgende Schutzmaßnahmen für elektrostatisch
gefährdete Baugruppen und Bauelemente (EGB):
• Das für die Lagerung, Transport und Handhabung verantwort
liche Personal muss im ESDSchutz ausgebildet sein.
• EGB müssen in den vorgeschriebenen Schutzverpackungen
gelagert und transportiert werden.
• EGB dürfen grundsätzlich nur an dafür eingerichteten
ESDArbeitsplätzen gehandhabt werden.
• Personal, Arbeitsplatten und alle Geräte und Werkzeuge, die
mit EGB in Berührung kommen können, müssen auf gleichem
Potential (z.B. geerdet) sein.
• Ein zugelassenes Erdungsarmband anlegen. Das Erdungs
armband muss über ein Kabel mit integriertem
1MOhmWiderstand mit der Arbeitsplatte verbunden sein.
• EGB dürfen auf keinen Fall mit aufladbaren Gegenständen in
Berührung kommen, dazu gehören die meisten Kunststoffe.
• Beim Einsetzen von EGB in Geräte und bei ihrer Heraus
nahme muss das Gerät spannungsfrei sein.
Notizen | Notes:
Deutsch
Lieferumfang
4 Lieferumfang
Der Lieferumfang ist abhängig vom Auftrag. Deswegen ist an dieser
Stelle keine global gültige Aussage über den Umfang Ihrer speziellen
Lieferung möglich.
" Kontrollieren Sie den Lieferumfang anhand des Lieferscheins.
Deutsch
Lieferumfang
Notizen | Notes:
Deutsch
Zu diesem Produkt
5 Zu diesem Produkt
Die Geräte der Baureihe PST 6xxE (AC-Kompakt) sind Schweißein
richtungen der Klasse A und enthalten in einem Gehäuse standardmä
ßig
• Schweißsteuerung und
• Thyristor-Leistungsteil (AC-Leistungsteil).
Aufgaben des Thyristor-Leistungsteils:

• Erzeugung der erforderlichen Leistungen
• Ansteuerung eines Wechselstrom-Schweißtransformators (AC-
Trafo)
Aufgaben der Schweißsteuerung:

• Steuerung, Regelung und Überwachung aller programmierten
Schweißabläufe
• Ansteuerung des integrierten Thyristor-Leistungsteils
• Protokollierung und Diagnose
• Kommunikation mit Geräten auf der selben Prozessebene per
E/A-Anbindung (z.B. Roboter, SPS, Bedientableau).
Zweck: Einbindung des Produktes in den Automationsprozess.
• Kommunikation mit Geräten auf einer übergeordneten Leitebene
Deutsch
(z.B. Bereichszentrale, Programmiergerät).
Zweck: Programmierung, Anzeige von Status/Meldungen/Fehlern,
Protokollierung, Bedienung.
Hauptmerkmale der AC-Kompakt-Geräte

• Schweißsteuerung und AC-Leistungsteil in einem gemeinsamen,
kompakten Gehäuse
• Geeignet zur Ansteuerung von Wechselstrom-Schweißtransforma
toren mit Trafonennleistungen zwischen 68 und 500 kVA (bei 50%
ED)
• Die integrierte Schweißsteuerung ist geeignet für Punkt- (z.B. in Ver
bindung mit einem Roboter), Buckel-, Serienpunkt- (z.B. Hand
zangen) und Nahtschweißaufgaben (z.B. Rollnaht).
• Integrierte Regelung und Überwachung
• Trennung zwischen Regelung und Überwachung
• Primärstrommessung; daher kein externer Stromsensor im Sekun
därkreis erforderlich
• Mit integriertem E/A-Feld (diskrete Signale)
• Unterschiedliche Kühlsysteme (Luft, Wasser) und abgestufte Leis
tungsklassen verfügbar.
Informationen zur Dimensionierung und Belastung siehe Kap. 5.4.
• Ethernet-Ankopplung zur Programmierung und Diagnose (optional)
• Komfortable Programmierung, Bedienung und Diagnose per PC-
Software (Bedienoberfläche ”BOS”)
In Kap. 5.1 finden Sie eine detailliertere Auflistung der Merkmale.

Zu diesem Produkt
5.1 Leistungsbeschreibung
• Oberfläche für Bedienung, Programmierung und Diagnose:
- komplett per grafischer Bedienoberfläche BOS;
lauffähig auf PCs mit Betriebssystem ab Windows XP Service
Pack 3.
- mit eingeschränktem Funktionsumfang per Kleinbedienfeld
VCP05.2 (Anbindung per RS232 bzw. Ethernet).
• Optionaler Zugriffsschutz für Bedienung/Programmierung
- per Passwort
• Programmier-Anbindung zum PC (BOS):
- Standard:
für eine einzelne Steuerung per V24/RS232
(z.B. zur Programmierung vor Ort)
- Option:
gleichzeitige Anbindung mehrerer Steuerungen per Feldbus
schnittstelle Ethernet.
• E/A-Anbindung:
- parallel (diskrete E/A-Verdrahtung)
- E/A-Funktionalität umschaltbar für Handzangen- oder Ma
schinen-Applikationen.
Bei PST 6xxE.101: E/A-Funktionalität ausschließlich für Ma
schinen-Applikationen.
Deutsch
Bei PST 6xxE.133: E/A-Funktionalität ausschließlich für Hand

zangen-Applikationen.
• Programmanzahl:
- bei Handzangen-Applikationen:10 Programme
bei Maschinen-Applikationen: 64 Programme
- symbolische Punktansprache möglich.
• Programmierung der Zeiten in Netzperioden (AC-Technik)
• Universell anpassbarer Schweißablauf:
- 3 programmierbare Stromzeiten (1.STZ: Vorwärmstromzeit;
2.STZ: Schweißstromzeit; 3.STZ: Nachwärmstromzeit).
Die Stromzeiten lassen sich sowohl gemeinsam in einer Rege
lungsbetriebsart betreiben (Standard-Betrieb), als auch in unter
schiedlichen Regelungsbetriebsarten (Mix-Betrieb).
- 1.STZ und 3.STZ abschaltbar
- programmierbarer Impulsbetrieb für 2.STZ
- programmierbarer Slope (Stromanstiegs-/-abfallzeit) für 2.STZ
• Schweißbetriebsarten:
- Einzelpunkt (z.B. für Roboter-Applikationen)
- Serienpunkt (z.B. für Handzangen-Applikationen)
- Rollnaht
• Regelungsbetriebsarten:
- PHA (Phasenanschnitt)
- KSR (Konstant-Strom-Regelung)
Die gewünschte Regelungsbetriebsart ist für jede Stromzeit separat
einstellbar (Mix-Betrieb).
Zu diesem Produkt
• Stromüberwachung:
- Referenzströme sind unabhängig von den Regelungssollwerten
programmierbar
- prozentuales Toleranzband, asymmetrisch programmierbar
- die Stromüberwachung ist für jede Stromzeit separat einstellbar
(Mix-Betrieb).
• Automatische Punktwiederholung bei zu kleinem Strom
• Zeitüberwachung
• Elektroden-Management:
- Stepperfunktion für Leistung (Leistungsnachstellung)
- Elektrodenfräsen inkl. Startfräsen
- Stepperfunktion für Druck (Nachstellung der Elektrodenkraft)
- Vorwarntabelle mit grafischer Darstellung des Elektrodenver
schleißes
• Proportionalventil-Ansteuerung:
- Ausgangssignal steht mit Programmanwahl an
- analoge Druckansteuerung
- digitale Rückmeldung per Eingangssignal möglich
- Elektrodenkraft in kN, pro Schweißprogramm programmierbar
- Kraft-Skalierung zur Anpassung an die Ventilkennlinie
• Druckprofil:
Deutsch
- bis zu 10 verschiedene Elektrodenkräfte während eines Pro
grammablaufes programmierbar
• Frei programmierbarer Ausgang:
bis zu 3 programmierbare Ein-/Ausschaltzeitpunkte während eines
Programmablaufes. Dient z.B. zur Ansteuerung eines Gegendruck
ventils oder allgemein zum Triggern weiterer Prozesse.
• Skalierung:
- für Strom (Abgleich der Schweißeinrichtung auf externes Refe
renz-Strommessgerät)
- für Kraft (Abgleich der Elektrodenkraft auf externes Referenz-
Kraftmessgerät)
• Protokollfunktionen (ISO 9000):
- Fehler-/Ereignisprotokoll
- Stromfehler-Protokoll
- Datenänderungs-Protokoll
- Stromwerte-Protokoll
• integrierter Diagnosespeicher
• Fehlerzuordnung:
- Ereignisse sind als ”Fehler” oder ”Warnung” definierbar
• Statusanzeige der E/A-Signale im Onlinebetrieb
• Leistungskorrektur:
- für ausgewählte Programme
- für alle Programme
- für ausgewählte Elektrodenpaare
• Gesamtübersicht Anlagenbild für z.B.
Zu diesem Produkt
- Ablaufsperre
- Zündung intern ein
- Zeitüberwachung
- Stromüberwachung
- 2. STZ in PHA / KSR
- benutzte Elektroden
• Backup/Auto-Backup (Datensicherung)
• Restore (Datenwiederherstellung)
• Kopieren von Schweißprogrammen
• Vergleich zwischen Steuerungen und/oder Backupdateien
• Startsimulation:
- Programmanwahl und Ablaufstart per Bedienoberfläche initiier
bar
• Online- und Offline-Programmierung möglich
Deutsch
Zu diesem Produkt
5.2 Produktbeschreibung
Steuerung und Leistungsteil sind in einem gemeinsamen Gehäuse
montiert.
PST 610E L PST 625E W
Deutsch
1 2 3 1 2 3
Abb.1: Beispiel: Frontansichten PST 610E L und PST 625EW
1 Funktionsbereich „Kühlung“ 2 Funktionsbereich

„Thyristor-Leistungsteil“
3 Funktionsbereich „Schweiß
steuerung“ und „E/A-An
bindung“
Die oben gezeigten Abbildungen können in Details von Ihrem Pro

dukttyp abweichen.
Zu diesem Produkt
5.2.1 Frontansicht (Übersicht)
Kühlkörper/ Kühlwasseranschlüsse.
Siehe Kap. 7.1.1 und 7.3.
Netz−Anschlussklemmen (siehe Seite 114)
Anzeige− und Bedienelemente. Siehe Seite 47.
rechte Gehäuseseite: Pufferbatterie (siehe Seite 133)

und Umschaltung der Steuerungsfunktionalität (Hand-
zangen−/Maschinen−Applikationen; siehe Seite 48).
X3C: V24−Anschluss für PC (zur Programmierung,

Protokollierung, Diagnose, Fehleranzeige per
BOS). Pinbelegung siehe Seite 119.
X1S1: Versorgungseingang für

Logik (siehe Seite 112),
Lüfteransteuerung (siehe Seite 118),
Versorgung E/A−Feld (siehe Seite 113).
.
X2U: Druckausgang (Zangenkraft).
Pinbelegung siehe Seite 116.
X2O: diskrete Ausgänge (A00 bis A11).

Signalbelegung siehe Kap. 7.2.9 ab Seite 120.
X1S2: 24V−Ausgang zur Versorgung von X2I und

0V−Bezugspotential für X2O.
Siehe Kap. 7.2.9 ab Seite 120.
Deutsch
X2I: diskrete Eingänge (E00 bis E15).

Signalbelegung siehe Kap. 7.2.9 ab Seite 120.
Blindblende / Feldbus−Modul Ethernet.

Zum Anschluss mehrerer Steuerungen an einen
Zentral−PC (Programmierung, Protokollierung, Dia-
gnose, Fehleranzeige per BOS).
Siehe Kap.5.2.6, Seite 49.
Schweißtransformator−Anschlussklemmen
(siehe Seite 114)
Abb.2: Frontansicht. Beispiel: PST 625E
Die Abmessungen des Gesamtgehäuses und die Funktionseinhei

ten „Kühlung“ und „Thyristor-Leistungsteil“ sind abhängig von der
Größe des integrierten Leistungsteils und können von der Beispie
labbildung abweichen.
Informationen zur Montage und zum Anschluss siehe Kap. 7 ab
Seite 101.
Zu diesem Produkt
5.2.2 Funktionsprinzip Wechselstromschweißen

Das integrierte Thyristor-Leistungsteil steuert den AC-Schweißtrans
formator mit einer bipolaren, sinusförmigen Spannung mit Netz
frequenz an. Um die resultierende Leistung im Sekundärkreis zu
beeinflussen, wird der Zündzeitpunkt der Thyristoren in der positiven
und negativen Halbwelle beeinflusst.
PST 6xxx
Steuerteil
AC-Schweiß Schweiß
50/60 Hz
transformator vorrichtung
U2
U1
V1
V2
Thyristor‐Leis
tungsteil
Abb.3: Übersichts-Blockschaltbild: PST 6000 mit Trafo
Deutsch
Uprimär
Wirkprinzip beim PST
Phasenanschnitt
31° 130° Grad elektrisch entspricht entspricht
wenig Leis- viel Leistung
tung
Halbwelle der
Netzspannung
Leistung Leistung
wird wird
größer kleiner
120 −15 Skalenteile 100 0 100 0

Stellbereich für t
SKT
Programmierung
Stellbereich für
Regler
Abb.4: Beeinflussung der Leistung im Sekundärkreis durch Phasenanschnitt

Zu diesem Produkt
5.2.3 Programmierung und Bedienung

Alle erforderlichen Parameter werden immer im steuerungsinternen
batteriegepufferten RAM gehalten.
Die Bedienung, Programmierung und Diagnose erfolgt per ange
koppeltem PC. Zur Ankopplung des PC kann sowohl
• die V24-Schnittstelle der Schweißsteuerung (X3C), als auch
• die optional erhältliche Ethernet-Feldbusschnittstelle verwendet
werden.
Während die V24-Anbindung nur für den Zugriff auf eine einzelne
Steuerung vorgesehen ist (z.B. Programmierung vor Ort), erlaubt die
Feldbusschnittstelle die gleichzeitige Anbindung mehrerer Steue
rungen.
Voraussetzungen zur Programmierung und Bedienung am PC:
• PC mit Betriebssystem ab Windows XP Service Pack 3
• Software BOS (Bedienoberfläche Schweißen)
• V24-Verbindungskabel bzw. bei Feldbusschnittstelle entspre
chende Installation.
Ausführliche Informationen zur Software BOS finden Sie in der On
line-Hilfe.
Bezüglich der Programmierung von Zeiten beachten Sie bitte:
bei Netzfrequenz 50 Hz: 1 Netzperiode entspricht 20 ms
Deutsch
bei Netzfrequenz 60 Hz: 1 Netzperiode entspricht 16,6 ms

Die Schweißsteuerung kann sowohl ”online”, als auch ”offline” pro
grammiert werden.
• offline:
keine aktive Verbindung zur Steuerung erforderlich.
Diagnose und Visualisierung sind nicht möglich.
Die Programmierung erfolgt im PC, wird dort abgespeichert und
lässt sich später in die Steuerung transferieren.
• online:
aktive Verbindung zur Steuerung erforderlich.
Diagnose und Visualisierung sind möglich.
Die Programmierung erfolgt per PC. Jeder Parameter wird aus der
Steuerung ausgelesen und nach Quittierung wieder in die Steue
rung zurückgeschrieben. Geänderte Parameter werden somit nach
der Quittierung spätestens zum nächsten Programmstart an der
Anlage wirksam.
Zu diesem Produkt
5.2.4 Anzeige- und Bedienelemente
LED BEREIT:
grün: 24 VDC (Logik−Versorgungsspannung) steht an und kein Fehler
steht an. Gerät ist schweißbereit.
rot: Fehler steht an. Gerät ist nicht schweißbereit.
aus: 24 VDC (Logik−Versorgungsspannung) fehlt
LED STROMZEIT:
gelb: Leistungsteil wird angesteuert
aus: Leistungsteil wird nicht angesteuert
LED BATTERIEFEHLER:
rot: neue Batterie einsetzen
aus: Batterie ok
BOOT−LED:
rot: Steuerung ist im Boot−Modus.
Erläuterung siehe Boot−Taster.
aus: Normalzustand.
BOOT−Taster (versenkt):
Zum Einsprung in den Boot−Modus.
Wird zum Firmwaretausch in Verbindung mit der Software ”WinBlow” be-
nötigt. Im Boot−Modus ist kein Schweißbetrieb mehr möglich.
Boot−Modus verlassen: 24 V−Logikversorgungsspannung aus− und
wieder einschalten.
Deutsch
Abb.5: LED's und Boot-Taster
HINWEIS
Willkürliches Drücken des Boot-Tasters
Negative Auswirkungen auf die laufende Produktion möglich!
" Boot-Taster nie während laufender Produktion betätigen.
" Boot-Taster darf nur von autorisiertem Personal betätigt werden.
Die Steuerung bricht nach Drücken des Boot-Tasters den Pro
grammablauf ab, setzt alle Signal-Ausgänge zurück und geht in
den ”Boot”-Modus (zum Firmwaretausch).
Zu diesem Produkt
5.2.5 Umschaltung der Steuerungsfunktionalität

Die Steuerungsfunktionalität ist per Umschalter wählbar (siehe
folgende Abbildung).
Auf diese Weise lässt sich das Verhalten der Steuerung für den Einsatz
in folgenden Umgebungen anpassen:
• Maschinen-Applikationen oder
• Handzangen-Applikationen.
Bei PST 6xxE.101 ist (im Gegensatz zur PST 6xxE) nur die Einstel
lung “Maschinen-Applikationen“ verfügbar. Der Umschalter ist hier
ohne Funktion.
Bei PST 6xxE.133 ist (im Gegensatz zur PST 6xxE) nur die Einstel
lung “Handzangen-Applikationen“ verfügbar. Der Umschalter ist
hier ohne Funktion.
Die Einstellung des Umschalters für die Steuerungsfunktionalität
wird nur während des Hochlaufs der Steuerung übernommen!
Deutsch
Zum Öffnen:
Abdeckblech gerade nach vorne ziehen
Umschalter Steuerungsfunktionalität:
: für Handzangen−Applikationen
: für Maschinen−Applikationen (z.B. bei Roboter)
Abb.6: Umschalter für Steuerungsfunktionalität
Signal-Belegungsliste bei Einstellung für Maschinen-Applikationen

siehe Kap. 7.2.9.1 Seite 121.
Signal-Belegungsliste bei Einstellung für Handzangen-Applika
tionen siehe Kap. 7.2.9.2 Seite 122.
Zu diesem Produkt
5.2.6 Ethernet Anybus-Modul ”CC Ethernet 100 Mbit”

Zur gleichzeitigen Anbindung mehrerer Steuerungen per Feldbus
schnittstelle Ethernet.
Merkmale:
• Optional
• Kompakte Bauform
• Integrierter WEB-Server
• Einfache IP-Konfiguration
Die nachfolgende Abbildung des PST 6xxE kann in Details von Ih
rem Produkttyp abweichen.
4
5
Deutsch
7
Abb.7: Ansicht: Anybus-Modul ”CC Ethernet 100 Mbit”
1, 7 Schrauben zur Fixierung des Ethernet-Moduls

2 LED NS: Netzwerkstatus.
Aus: Keine Versorgung oder keine IP-Adresse
Grün Modul ist aktiv oder im Wartezustand
Grün, blinkend Warten auf Verbindungen
Rot Doppelte IP Adresse, oder fatales Ereignis
Rot, blinkend Modul nicht im aktiven Zustand
3 Ethernet-Interface. RJ45-Buchse
4 LED LINK: Verbindungsstatus.
Aus Keine Verbindung, keine Aktivität
Grün Verbindung aufgebaut
Grün, flackernd Verbindungsaktivität
5 LED MS: Modulstatus.
Aus Keine Versorgung
Grün Normale Funktion
Rot Schwerer Fehler oder fatales Ereignis
Rot, blinkend Leichter Fehler
Informationen zum Einbau siehe Kap. 13.2.1 ab Seite 148.
Zur Konfiguration verwenden Sie die Software ”Anybus IPconfig”

(Installationsdatei ist im BOS-Softwarepaket enthalten; siehe BOS-
Datenträger: Verzeichnispfad „Tools/Anybus“).
Zu diesem Produkt
5.3 Steuerungsfunktionen
5.3.1 Hauptkomponenten einer Schweißanlage

Schweißanlagen, die mit Kompakt-Schweißsteuerungen der Serie
PST 6xxE ausgerüstet sind, bestehen in der Regel aus folgenden
Hauptkomponenten:
• Schweißsteuerung mit integriertem AC-Leistungsteil (AC: Thyristor-
Leistungsteil)
• passender Schweißtransformator und
• pneumatisch oder elektrisch betriebener Zange inkl. Elektroden.
Zusätzlich ist eine vorgeschaltete Ansteuerung nötig, die den Gesamt
prozess am Werkstück steuert und auch in sicherheitstechnischer Hin
sicht überwacht. Das kann z.B. eine
• speicherprogrammierbare Steuerung (SPS)
• Robotersteuerung
• manuelle Ansteuerung (z.B. bei Handzangen) oder auch
• eine Kombination aus den genannten Möglichkeiten sein.
PST 6xxE
Deutsch
PROP
A
Start MV
Zange
SPS/ A
Progr.Nr. E Primärstromsen
Roboter/
sor
Zangenbe (STZ)
Trafo Elektroden
dienfeld
für KSR
ÜK
Stromistwert E
E: Eingang STZ: Stromzeit ÜK: Überdruckkontakt (nicht bei PST 6xxE.133)

A: Ausgang KSR: Konstantstrom-Regelung
MV: Magnetventil PROP: Proportional-Regelventil (Beispiel)
Abb.8: Hauptkomponenten einer Schweißanlage
Die Schweißsteuerung sorgt für den kontrollierten Ablauf des eigentli

chen Schweißprozesses. Dazu muss sie eine Vielzahl von Funktionen
und physikalischen Größen steuern und regeln.
Hauptaufgaben sind z.B.
• Kommunizieren mit einer übergeordneten SPS, Robotersteuerung
oder (Hand-)Zangenelektronik per E/A-Signal.
• Ansteuern eines Magnetventils zum Schließen der Zange.
• Ansteuern eines Proportional-Regelventils oder Servomotors zur
Beeinflussung der Elektrodenkraft.
• Sicherstellen des korrekten Ablaufes verschiedener Zeiten (z.B.
Vorhalte-, Strom-, Nachhaltezeit usw.).
Zu diesem Produkt
• Ansteuern des integrierten Leistungsteils zur Erzeugung der korrek

ten Schweißleistung.
• Melden einer korrekten oder fehlerhaften Schweißung am Ende des
Schweißprogrammablaufes.
Strom I Zeit
Trafo
Start
Primär− Kraft F MV Leistung

kreis
+ + +
− − −
1.VHZ
Sekundärkreis + STZ NHZ
VHZ
VHZ: Vorhaltezeit (Erläuterung siehe Kap. 5.3.3.4 ab Seite 58)

STZ: Stromzeit (Erläuterung siehe Kap. 5.3.3.4 ab Seite 55)
NHZ: Nachhaltezeit (Erläuterung siehe Kap. 5.3.3.4 ab Seite 60)
MV: Magnetventil
Abb.9: Physikalische Größen zur Beeinflussung der Schweißung
Deutsch
Zu diesem Produkt
5.3.2 Schweißbetriebsarten
Um einen Schweißprozess ablaufen zu lassen, kann die Schweiß
steuerung automatisch per SPS/Roboter oder manuell vom Bediener
angesteuert werden.
Die Kompakt-Schweißsteuerungen der Serie PST 6xxE sind sowohl
• für (Hänge-)Anlagen mit 2 Zangen (mit jeweils 4 Programmen),
als auch
• für allgemeine Maschinen-Applikationen (mit 64 Programmen)
konzipiert.
Das gewünschte Steuerungsverhalten und die korrespondierende
Ausprägung des jeweiligen E/A-Feldes ist per Schalter (siehe Abbil
dung auf Seite 48) einstellbar.
Zusätzlich wird das Steuerungsverhalten durch die programmierte
Schweißbetriebsart beeinflusst.
Es stehen unterschiedliche Schweißbetriebsarten zur Verfügung:
• Einzelpunkt-Betrieb (Einzel)
• Serienpunkt-Betrieb (Serien)
• Nahtbetrieb (Naht)
Parametrierung in BOS:
Unter ”Programmierung”, Reiter ”Ablauf”, Parameter ”Ablauf”.
Deutsch
5.3.2.1 Einzelpunkt
Geeignet zum Einsatz in Verbindung mit Robotern, Schweißma
schinen, Schweißautomaten und Handzangen; für Punktschweißen,
Buckelschweißen, Stumpfschweißen.
Durch High-Pegel am entsprechenden Start-Eingang wird der
Schweißablauf (das Schweißprogramm) genau 1x -beginnend mit der
1.VHZ- gestartet.
Für einen neuen Schweißablauf muß das Startsignal aus- und wieder
eingeschaltet werden.
Start
MV
ein Schweißpunkt ein weiterer Schweißpunkt

wird erzeugt wird erzeugt
Abb.10: Schweißbetriebsart Einzelpunkt; Signalabfolge
5.3.2.2 Serienpunkt
Geeignet für Handzangen und manuell bediente Schweißmaschinen.
Die Schweißsteuerung reagiert zunächst auf das Startsignal wie bei
der Schweißbetriebsart Einzelpunkt und startet den Schweißablauf.
Steht nach Ende der Nachhaltezeit (NHZ) High-Pegel am entspre
Zu diesem Produkt
chenden Start-Eingang noch an, wird das Magnetventil (MV) ausge

schaltet. Die Schweißzange öffnet.
Es läuft nun die Offenhaltezeit (OHZ) ab. In dieser Zeitspanne kann der
Bediener die Zange zum nächsten Punkt weiterziehen.
Nach dem Ende der OHZ wird das Magnetventil wieder angesteuert
und der Schweißablauf -diesmal beginnend mit der VHZ- erneut gest
artet.
Diese Sequenz wiederholt sich, solange High-Pegel am entspre
chenden Start-Eingang ansteht.
Start
MV
ein Schweißpunkt OHZ ein weiterer Schweißpunkt

wird erzeugt wird erzeugt
Abb.11: Schweißbetriebsart Serienpunkt; Signalabfolge
5.3.2.3 Nahtbetrieb
Geeignet für Rollnaht-Anlagen.
Hierbei wird das Schweißgut beim Überfahren mit Rollelektroden durch
Deutsch
einzelne Schweißpunkte verbunden.
Die Schweißsteuerung reagiert zunächst auf das Startsignal wie bei
der Schweißbetriebsart Einzelpunkt und startet den Schweißablauf.
Die Stromzeit (2.STZ) und eine ggf. programmierte Pausenzeit (2.PSZ)
werden wiederholt, solange High-Pegel am Eingang START ansteht.
Wechselt das Startsignal auf Low-Pegel, bricht die Steuerung den
laufenden Stromimpuls ab und startet die Nachhaltezeit (NHZ).
Beim Nahtbetrieb werden Stepp- und Dichtnähte unterschieden:
• Steppnaht:
aufeinander folgende Stromzeiten werden durch ausreichend be
messene Pausenzeiten zeitlich soweit voneinander getrennt, dass
sich die resultierenden Schweißpunkte nicht berühren oder
überlappen.
• Dichtnaht:
die Pausenzeit wird so klein gewählt, dass sich die resultierenden
Schweißpunkte überlappen.
Steppnaht Dichtnaht Dichtnaht
ÍÍÍÍÍÍÍÍÍÍÍÍÍÍÍÍÍÍÍÍÍÍÍÍÍÍ
ÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈÈ
2.PSZ 2.STZ
PSZ sehr klein oder 0
Abb.12: Prinzip Nahtbetrieb

Zu diesem Produkt
5.3.3 Programmablauf
Über die Eingänge zur Programmanwahl wird das gewünschte Pro
gramm zunächst selektiert und per High-Pegel am entsprechenden
Start-Eingang gestartet.
Jedes Schweißprogramm enthält alle Parameter, die für die genaue
Definition einer Schweißung erforderlich sind.
Grundlegende Parameter sind z.B.
• Leistungen, die in verschiedenen Stromblöcken wirksam sein sollen
(siehe ab Kap. 5.3.3.1)
• Zeiten, die nacheinander ablaufen sollen (siehe Kap. 5.3.3.4 ab
Seite 58)
• Elektrodenkraft (Erläuterungen siehe Seite 116).
5.3.3.1 Programmierbare Stromblöcke

Prozesstechnisch kann es notwendig sein, die Wärmemenge für einen
einzelnen Schweißpunkt in aufeinanderfolgenden Stromblöcken zu
erbringen.
Deshalb lässt sich ein Schweißpunkt aus maximal drei Stromblöcken
erzeugen (1.STZ, 2.STZ, 3.STZ), wobei jeder einzelne Block sowohl
bezüglich Zeitdauer als auch bezüglich seiner Leistung separat pro
grammierbar ist.
Die Programmierung der Leistungen ist von der aktiven Regelungs
Deutsch
betriebsart (siehe Seite 61) abhängig:

PHA (Phasenanschnitt): in SKT (Skalenteilen)
KSR (Konstant-Strom-Regelung): in kA
Zwischen den Blöcken können Pausenzeiten (1.PSZ, 3.PSZ) program
miert werden. Setzt man eine Pausenzeit = 0, liegen die betreffenden 2
Blöcke nahtlos aneinander.
ein Schweißpunkt wird erzeugt

Start
MV
+ + +
+ + + + + +
− − − − − −
− − −
1.VHZ 1. 3.
+ 1. STZ PSZ 2. STZ PSZ 3. STZ NHZ
VHZ 1. LST 2. LST 3. LST
1. Stromblock 2. Stromblock 3. Stromblock

(Vorwärmzeit) (Nachwärmzeit)
VHZ: Vorhaltezeit (Erläuterung siehe Kap. 5.3.3.4 ab Seite 58)
STZ: Stromzeit (Erläuterung siehe Kap. 5.3.3.4 ab Seite 55)
NHZ: Nachhaltezeit (Erläuterung siehe Kap. 5.3.3.4 ab Seite 60)
LST: Leistung
Abb.13: Verfügbare Stromblöcke

Unter ”Programmierung”, Reiter ”Ablauf”.
Voraussetzung zur Programmierung der Leistungen: Parameter
”x.STZ.” ist größer 0.
Zu diesem Produkt
1.STZ (1.Stromzeit / Vorwärmzeit):

Mit diesem Stromblock kann man das Metall vor der eigentlichen
Schweißung (im 2. Stromblock) mit einer kleineren Leistung (1.LST)
vorwärmen und so z.B. Schweißspritzer reduzieren.
Falls Sie die 1.STZ nicht verwenden möchten, programmieren Sie
einfach 1.STZ = 0.
2.STZ (2.Stromzeit / 2. Stromblock):

Führt die eigentliche Schweißung des Punktes mit der Sollleistung
(2.LST) durch.
• Die 2. Stromzeit muss immer programmiert werden.
• Innerhalb der 2.STZ sind die Funktionen
- ”Impulsbetrieb” (siehe Seite 56) und
- ”Slope” (siehe Seite 57) verwendbar.
3.STZ (3.Stromzeit / Nachwärmzeit):

Mit diesem Stromblock kann man das Metall nach der eigentlichen
Schweißung (im 2. Stromblock) mit einer kleineren Leistung (3.LST)
nachwärmen.
Dadurch lässt sich z.B. eine zu schnelle Abkühlung des Schweiß
punktes durch die Elektrodenkühlung kompensieren. Das verbessert
das Gefüge des Schweißgutes und dient dem Ausgleich von
Deutsch
Spannungen.
Falls Sie die 3.STZ nicht verwenden möchten, programmieren Sie
einfach 3.STZ = 0.
Zu diesem Produkt
5.3.3.2 Impulsbetrieb
Außer der Möglichkeit, die Wärmemenge für einen einzelnen Schweiß
punkt in 3 aufeinanderfolgenden Stromblöcken zu erbringen (siehe
Seite 54), steht noch der Impulsbetrieb zur Verfügung.
Hierbei kann im 2. Stromblock die erforderliche Wärmemenge über
max. 9 aufeinanderfolgende Impulse in den Schweißpunkt eingebracht
und so ebenfalls die Spritzerbildung reduziert werden.
Zwischen den Impulsen ist eine 2.PSZ programmierbar.
Setzt man die 2.PSZ = 0, liegen alle Impulse nahtlos aneinander.
Sie beeinflussen den Impulsbetrieb per Parameter ”Impulse”.
Er bestimmt, wie oft sich die 2.STZ unter Berücksichtigung einer pro
grammierten 2.PSZ wiederholen soll.
Voraussetzung: Parameter ”Impuls” ist größer 1.
2.Stromblock
2.STZ
Beispiel: Impulsbetrieb AUS
IMP = 1
2.STZ = 3 Perioden
2.PSZ (nicht relevant, da nur 1 Impuls)
Deutsch
2.Stromblock
Beispiel: 2 Impulse 2.STZ 2.STZ

2.PSZ
IMP = 2
2.STZ = 3 Perioden
2.PSZ = 2 Perioden
2.Stromblock
Beispiel: 3 Impulse
IMP = 3 2.STZ 2.STZ 2.STZ
2.STZ = 3 Perioden 2.PSZ 2.PSZ
2.PSZ = 2 Perioden
Abb.14: Beispiele zur Programmierung des Impulsbetriebes

Zu diesem Produkt
5.3.3.3 Slope (Stromrampe)

Bei aktiviertem Slope erzeugt die Schweißsteuerung für den
2.Stromblock innerhalb einer programmierbaren Zeitspanne selbst
ständig einen linearen Stromanstieg/-abfall. Auf diese Weise können
Einschaltstromspitzen reduziert und die Schweißanlage geschont
werden.
Zur Programmierung verwenden Sie
• die Stromanstiegszeit (SSZ), um festzulegen, in welcher Zeitspanne
der aktuelle Strom von der ”Startleistung” auf den Sollstrom der
2.STZ (2.LST) erhöht werden soll und/oder
• die Stromabfallzeit (ESZ), um festzulegen, in welcher Zeitspanne
der Sollstrom der 2.STZ (2.LST) auf die ”Endleistung” reduziert
werden soll.
Voraussetzung: Parameter ”Slope” ist EIN.
Beachten Sie:
• Stromanstiegs- und -abfallzeiten liegen immer im 2.Stromblock.
Die Stromanstiegszeit beginnt mit dem Beginn des 2.Stromblockes.
Die Stromabfallzeit endet mit dem Ende des 2.Stromblockes.
• Stromanstiegs- und -abfallzeiten werden durch einen aktivierten
Impulsbetrieb und eine ggf. programmierte 2.PSZ nicht beeinflusst.
Deutsch
Sie laufen also auch über evtl. vorhandene 2.PSZ hinweg.
• Ist die Summe aus SSZ und ESZ größer als der 2.Stromblock, wird
die Sollleistung im 2.Stromblock (2.LST) nie erreicht!
Fehlermeldungen wie z.B. ”Strom zu klein” sind die Folge.
• Verwenden Sie im Zusammenhang mit dem Slope die Ausblendzeit
(siehe Seite 71).
Beispiel: 3 Impulse inkl. Slope 2.Stromblock

SSZ = 6 Perioden
ESZ = 2 Perioden 2.STZ 2.STZ 2.STZ
IMP = 3 2.PSZ 2.PSZ
2.STZ = 3 Perioden
2.PSZ = 2 Perioden
SSZ ESZ
Abb.15: Beispiel: Slope in Verbindung mit Impulsbetrieb

Zu diesem Produkt
5.3.3.4 Programmierbare Zeiten
Der Ablauf eines Schweißprogrammes ist vom Einsatz verschiedener

programmierbarer Zeitspannen abhängig. Jede Zeitspanne dient in
nerhalb des Programmablaufes einem bestimmten Zweck.
" Programmieren Sie alle Zeiten in der Einheit ”Netzperioden”.
Schweißprogrammablauf ohne Impulsbetrieb im 2.Stromblock:
1.Stromblock 2.Stromblock 3.Stromblock

Start
1. 3.
PS PSZ
Z
Zeit
Strom
Deutsch
Zeit
Schweißprogrammablauf mit Impulsbetrieb im 2.Stromblock (hier als Beispiel: Impulse=3):
1.Stromblock 2.Stromblock 3.Stromblock

Start
2. 2.
1. PS PS 3.
PS Z Z PS
Z Z
Zeit
Strom
Zeit
Abb.16: Beispielzeitdiagramme mit allen programmierbaren Zeitspannen
Die ablaufende Zeitspanne ist abhängig von der herrschenden

Netzfrequenz:
bei 50 Hz: 1 Netzperiode entspricht 20 ms
bei 60 Hz: 1 Netzperiode entspricht 16,6 ms
Zu diesem Produkt
1.VHZ (1.Vorhaltezeit):
Während der 1.VHZ soll die Schweißzange komplett schließen. In
diesem Zeitabschnitt fließt noch kein Strom.
Die 1.VHZ läuft immer unmittelbar nach dem Start in allen drei Schweiß
betriebsarten (Einzelpunkt, Serienpunkt und Nahtbetrieb) ab.
In der Schweißbetriebsart ”Serienpunkt” wird die 1.VHZ nur beim
1.Schweißpunkt einer Serie durchlaufen, da die Zange bei den
folgenden Schweißpunkten der Serie aufgrund der meist relativ kurzen
Offenhaltezeit (OHZ) nicht mehr so weit öffnet.
VHZ (Vorhaltezeit):
Wird verwendet, um den Arbeitsdruck der Elektroden aufzubauen. In
diesem Zeitabschnitt fließt noch kein Strom.
Zu Beginn der VHZ sollte die Schweißzange geschlossen sein (siehe
1.VHZ).
Es muss immer eine VHZ größer 0 programmiert werden.
Kleinstmögliche VHZ: 1 Netzperiode
Die programmierte VHZ startet nur, wenn High-Pegel am Eingangssi
gnal ÜBERDRUCK-KONTAKT ansteht (nicht bei PST 6xxE.133).
Sofern kein High-Pegel ansteht, wird das Schweißprogramm zwar
angewählt und gestartet (wobei eine ggf. programmierte 1.VHZ ab
läuft), der weitere Ablauf aber solange verzögert, bis das Eingangs
Deutsch
signal ÜBERDRUCK-KONTAKT auf High-Pegel wechselt.
Mit dem Start der VHZ beginnt der programmierbare Ablauf des Si
gnals FREI PROGRAMMIERBARER AUSGANG.
1.STZ (1.Stromzeit; Vorwärmzeit)

Siehe Seite 55.
1.PSZ (1.Pausenzeit)
Trennt, sofern mit einem Wert größer 0 programmiert, den ersten vom
zweiten Stromblock. Dient zur Entspannung des Schweißgutes.
Siehe Seite 54.
Die 1.PSZ kann nur dann programmiert werden, wenn die 1.STZ
größer 0 ist.
2.STZ (2.Stromzeit)
Siehe Seite 55.
Trennt, sofern mit einem Wert größer 0 programmiert, die einzelnen
Impulse bei Impulsbetrieb. Dient zur Entspannung des Schweißgutes.
Siehe Seite 56.
Die 2.PSZ lässt sich nur dann programmieren, wenn
• die Schweißbetriebsarten ”Einzel-” oder ”Serienpunkt” aktiv sind
(Parameter ”Ablauf”) und
• Impulsbetrieb aktiviert ist (Parameter ”Impulse” > 1).
Zu diesem Produkt
SSZ (Start-Slopezeit / Stromanstiegszeit)

Siehe Seite 57.
ESZ (End-Slopezeit / Stromabfallzeit)

Siehe Seite 57.
3.STZ (3.Stromzeit; Nachwärmzeit)

Siehe Seite 55.
Trennt, sofern mit einem Wert größer 0 programmiert, den zweiten vom
dritten Stromblock. Dient zur Entspannung des Schweißgutes.
Siehe Seite 54.
Die 3.PSZ kann nur dann programmiert werden, wenn die 3.STZ
größer 0 ist.
NHZ (Nachhaltezeit)
Wird verwendet, um das Schweißgut im Verlauf der Abkühlphase zu fi
xieren. In diesem Zeitabschnitt fließt kein Strom mehr.
Mit Ablauf der NHZ fällt das Magnetventil ab und die Schweißzange öff
Deutsch
net. Sofern kein Schweißfehler erkannt wurde, wird das Ausgangssi

gnal FORTSCHALTKONTAKT (FK) ausgegeben.
OHZ (Offenhaltezeit)
Diese Zeitspanne ist nur für die Schweißbetriebsart ”Serienpunkt” von
Bedeutung. Damit bestimmt man die Zeitdauer, in der die Schweiß
zange bis zur nächsten VHZ geöffnet bleiben soll. So kann die Hand
zange auf die nächste Schweißposition gezogen werden.
Zu diesem Produkt
5.3.4 Regelungsbetriebsarten
In der Schweißsteuerung sind unterschiedliche Regelungsbetriebs
arten verfügbar:
• Phasenanschnitt (PHA) und
• Konstant-Strom-Regelung (KSR).
Die Zuordnung zwischen Programm und Regelungsbetriebsart ist
außerordentlich flexibel einstellbar. Wir unterscheiden deshalb zwi
schen folgenden Regelungsmöglichkeiten:
• Standard:
Jedem Schweißprogramm kann eine Regelungsbetriebsart zuge
ordnet werden. Die eingestellte Regelungsbetriebsart gilt für alle
Stromzeiten des Programmes.
• Mix:
Allen Stromzeiten eines Programmes lassen sich unterschiedliche
Regelungsbetriebsarten zuordnen.
Unter ”Programmierung”, Reiter ”Ablauf”, Parameter ”Regelung”.
Regelung und Überwachung sind voneinander unabhängige
Funktionen! Aus diesem Grund sind die Leistungssollwerte für
Regelung und Überwachung separat parametrierbar.
Sehen Sie dazu Kap. 5.3.6.1 ab Seite 66.
Deutsch
5.3.4.1 Phasenanschnitt (PHA)
Sonderfall.
In der Betriebsart PHA findet keine Regelung einer Ist-Größe (z.B.
Strom) statt, sondern ausschließlich eine Ansteuerung des Leistungs
teils. Durch entsprechende Ansteuerung der Thyristoren während der
Sinushalbwelle wird der el. Zündwinkel im Bereich von 130 Grad bis 30
Grad beeinflusst: je größer der Zündwinkel, desto weniger Strom fließt
im Sekundärkreis.
Man beeinflusst den Zündwinkel durch die Programmierung der Einheit
”Skalenteile” (SKT). Hierbei gilt:
0 SKT: Thyristoren schalten erst bei einem elektr. Zündwinkel von
130 Grad.
100 SKT: Thyristoren schalten bereits bei einem elektr. Zündwinkel
von 30 Grad.
Merkmale PHA:
• Leistungen programmiert man in Skalenteilen (SKT).
Programmierbarer Bereich: 0.0 bis 100.0 SKT.
Programmierauflösung: 0,01 SKT
• Es findet keine Regelung statt.
• Die resultierende Stromstärke im Sekundärkreis ist vom Übergangs
widerstand Elektrode/Schweißgut und der Sekundärspannung
abhängig.
• Es kann eine Strom- oder Zeitüberwachung im PHA-Betrieb einge
schaltet werden.
Zu diesem Produkt
integrierter
Netz Primärstromsen
sor
Programmierung: Schweißtrafo Elektroden
Leistungssollwert in SKT
Leistungsteil
Messwertaufbe
reitung
Stromistwert
Istwertanzeige
kA-Iststrom
mittlerer Phasen-an
ohne Strom- schnitt in SKT
Überwachung
mit Strom-Überwa
chung
Deutsch
programmierbarer Refe Stromüberwachung

renzstrom
(in kA) -Status
- Toleranzband
-Fehler
Abb.17: Prinzip des ungeregelten PHA-Betriebes

Zu diesem Produkt
5.3.4.2 Konstant-Strom-Regelung (KSR)

Standardfall (z.B. bei Roboterzangen).
In der Betriebsart KSR ist die Stromregelung aktiviert. Dazu wird der Ist
strom über den integrierten Primärstromsensor erfasst, mit dem Tra
foübersetzungsverhältnis auf Sekundärstrom umgerechnet und
ständig mit dem programmierten Sollstrom verglichen. Ein nachge
schalteter Regler verarbeitet die Soll-/Ist-Differenz und steuert den
Phasenanschnitt im Leistungsteil so, dass der Sollstrom erreicht wird.
Merkmale KSR:
• Leistungen programmiert man in Kilo-Ampere (kA).
Programmierbarer Bereich: 0.5 bis 250 kA
(kann durch die Parametrierung und das verwendete Leistungsteil
eingeschränkt sein).
Programmierauflösung: 10 A
• Der Strom durch das Schweißgut wird geregelt.
• Eliminiert den Einfluss des elektrischen Widerstandes im Sekundär
kreis auf die Schweißung (z.B. Übergangswiderstand Elektrode/
Schweißgut).
• Nur bei Typ PST610E.101: Im KSR-Regelbetrieb werden die beiden
ersten Halbwellen der ersten wirksamen Stromzeit mit dem
zu dieser Stromzeit programmierten Phasenanschnitt angesteuert.(
ab FW-Version 103)
Deutsch
integrierter
Programmierung: Netz Primärstromsen
Stromsollwert in kA
sor
Schweißtrafo Elektroden
-
Regler
Leistungsteil
Messwertaufbe
reitung
Stromistwert
Istwertanzeige
kA-Iststrom
mittlerer Phasen-
anschnitt in SKT
programmierbarer Refe Stromüberwachung

renzstrom
(in kA) -Status
- Toleranzband
-Fehler
Abb.18: Prinzip der Regelungsbetriebsart KSR

Zu diesem Produkt
Deutsch
Zu diesem Produkt
5.3.5 Leistungsvorwarnung und -begrenzung
5.3.5.1 Leistungsvorwarnung
Per Parameter ”Leistungsvorwarnung” kann man angeben,
• ab welchem SKT-Wert die Meldung ”Phasenanschnitts-Vorwar
nung erreicht” erscheinen soll.
Dadurch kann Sie die Steuerung in der Regelungsbetriebsart KSR bei

spielsweise auf eine bevorstehende Leistungsbegrenzung -bedingt
durch z.B. Leitungsverluste im Sekundärkreis- hinweisen.
Unter ”Programmierung”, Reiter ”Elektrode”, Parametergruppe ”Be
grenzung”.
Der Parameterwert muss kleiner als der Wert für die Leistungsbe
grenzung sein.
5.3.5.2 Leistungsbegrenzung
" Parametrieren Sie zuerst die Leistungsvorwarnung.
Der Parameterwert muss größer als der Wert für die Leistungsvor
warnung sein.
Deutsch
Per Parameter ”Leistungsbegrenzung” definieren Sie den maximal
erlaubten SKT-Wert. Er begrenzt
• im KSR-Betrieb die SKT-Vorgabe des Reglers an das Leistungsteil
und
• im PHA-Betrieb die mögliche Eingabe bei der Programmierung.
Spricht die Leistungsbegrenzung an, gibt die Steuerung die Meldung

”Maximaler Phasenanschnitt” aus.
Unter ”Programmierung”, Reiter ”Elektrode”, Parametergruppe ”Be
grenzung”.
Der Eingabewert für die Leistungsbegrenzung wirkt absolut!
Die Funktion ”Leistungskorrektur” (siehe Seite 85) und ”Leistungs
nachstellung” (siehe Seite 78) können deshalb zum Ansprechen der
Leistungsbegrenzung führen.
Zu diesem Produkt
5.3.6 Überwachung
Die Steuerung besitzt die Möglichkeit, Schweißungen auf folgende
Primärgrößen hin zu überwachen:
• Strom (siehe Kap. 5.3.6.1)
• Zeit (siehe Kap. 5.3.6.2 ab Seite 73).
Beide Überwachungen lassen sich separat ein- oder ausschalten.

Aktivierte Überwachungen kontrollieren den jeweils relevanten Istwert
anhand von programmierbaren Referenzwerten und Toleranzbändern.
Da die Größen Strom und Zeit die Wärmemenge im Punkt be
einflussen, sind korrekt eingestellte Referenzwerte und aktivierte
Überwachungen wesentliche Maßnahmen und Voraussetzungen zur
Qualitätssicherung.
Die für die Strom-Überwachung verwendeten Referenzwerte
können unabhängig von den Regelungsparametern programmiert
werden. Eine Veränderung der Regelungssollwerte beeinflusst also
die Überwachungsparameter nicht!
In Verbindung mit entsprechenden Zugriffsrechten kann der Be
diener neue Referenzwerte manuell einstellen, oder auch einen ge
messenen Istwert als neuen Referenzwert übernehmen.
Weitere verfügbare Überwachungsfunktionen:

Deutsch
• Überwachte Nachstellung:
wirkt im Zusammenhang mit Strom-Überwachung bei aktiven Nach
stell-/Fräskurven. Siehe Seite 73.
5.3.6.1 Stromüberwachung
Toleranzbereiche
Die Stromüberwachung vergleicht den -über eine Effektivwertmessung

ermittelten- Iststrom mit dem ”Toleranzband”.
Ob die Steuerung einen gemessenen Iststrom noch als ”gut” interpre
tiert, hängt von der Programmierung des Toleranzbandes ab.
Zur Definition des Toleranzbandes sind folgende Werte maßgebend:
• Referenzstrom in kA
• positive Toleranz in % vom Referenzstrom
(zulässiges Toleranzband oben).
Istwerte oberhalb dieses Toleranzbandes erzeugen den Meldungs
typ ”Strom zu groß...”.
• negative Toleranz in % vom Referenzstrom
(zulässiges Toleranzband unten).
Istwerte unterhalb dieses Toleranzbandes erzeugen den Meldungs
typ ”Strom zu klein...” oder ”Kein Strom...”.
Voraussetzung: Parameter ”Strom-Überw.” ist EIN.
Zu diesem Produkt
ÇÇÇÇÇÇÇÇÇ
ÇÇÇÇÇÇÇÇÇ
Strom zu groß...
zul. Toleranzband oben
(in %)
Toleranz Referenzstrom in kA
band
Strom ok
ÇÇÇÇÇÇÇÇÇ
ÇÇÇÇÇÇÇÇÇ
zul. Toleranzband unten
Strom zu klein... / kein Strom... (in %)
Abb.19: Prinzip: Toleranzband
Bedingt zulässiger Toleranzbereich
Zusätzlich zur ”Gut/Schlecht”-Aussage ist es oft auch wünschenswert,

rechtzeitig über den Trend der Stromistwerte informiert zu werden.
Hierbei ist besonders eine stetige Anhäufung von Stromistwerten im
unteren Bereich des Toleranzbandes interessant: schleichende Fehler
an der Anlage (z.B. langsame Erhöhung des Kabelwiderstandes im Se
kundärkreis vor einem Kabelbruch) können zu solchen Effekten führen.
Evtl. sind auch nicht optimal eingestellte Strom-Referenzwerte die
Ursache von Stromistwerten im unteren Bereich des Toleranzbandes.
Deswegen stehen Ihnen im Zusammenhang mit dem Toleranzband zu
sätzlich folgende Parameter zur Verfügung:
Deutsch
• ”bedingt zulässiges Toleranzband” (in % vom Referenzstrom) und
• ”Wiederhol-Faktor”.
Parameter ”bedingt zulässiges Toleranzband” legt die obere Grenze
des bedingt zulässigen Toleranzbereiches fest.
Die untere Grenze ist definiert über den Parameter ”zulässiges Tole
ranzband unten”.
”Wiederhol-Faktor” bestimmt programmspezifisch, wieviele aufein
anderfolgende Schweißpunkte im bedingt zulässigen Toleranzbereich
liegen dürfen.
Liegen mehr aufeinanderfolgende Schweißpunkte im bedingt zu
lässigen Toleranzbereich, erscheint die Meldung ”Strom zu klein... in
Folge”.
Voraussetzung: Parameter ”Strom-Überw.” ist EIN.
Zu diesem Produkt
ÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇ
Strom zu groß...
(in %)
Referenzstrom in kA
bezogen auf eine
einzige Messung:
Strom ok
bedingt zul. Toleranzband (in
bedingt zulässiger %)
Toleranzbereich
(in %)
Strom zu klein... / kein Strom...
getätigte Schweißpunkte Meldung ”Strom zu klein... in Folge”
Abb.20: Beispiel: Prinzip des bedingt zulässigen Toleranzbandes

mit Wiederhol-Faktor =4
Meldungen können wahlweise als ”Schweißfehler” oder als ”War

nung” definiert werden. Während ein als ”Warnung” definiertes Er
eignis keine Steuerungsblockade hervorruft, ist nach Auftreten
eines ”Schweißfehlers” immer ein ”Fehler rücksetzen” (siehe Seite
151) zum Starten des nächsten Schweißablaufes erforderlich.
Deutsch
Zu diesem Produkt
Strom-Überwachungsbetriebsarten
Da insgesamt 3 voneinander unabhängige Stromblöcke programmier
bar sind (siehe Seite 54), ist ein entsprechend flexibles Handling für die
Stromüberwachung erforderlich.
Man unterscheidet deshalb zwischen den Strom-Überwachungsbe
triebsarten ”Standard” und ”Mix”.
Unter ”Programmierung”, Reiter ”Ablauf”, Parameter ”Überwachung”.
• Standard:
Alle Stromblöcke inklusive Pausenzeiten gehen in die Effektivwert
messung ein.
Hierbei wird das komplette Stromprofil durch einen einzigen Istwert
repräsentiert und durch ein einziges Toleranzband überwacht.
Durch diese einfache und oftmals ausreichende Überwachungsbe
triebsart bleibt die zu verarbeitende Datenmenge zwar gering, evtl.
vorhandene Pausenzeiten und unterschiedliche Stromstärken in
den einzelnen Blöcken verändern aber das Messergebnis.
Der anzugebende Referenzstrom sollte in diesem Fall über Test
schweißungen ermittelt werden. Verwenden Sie nur die 2.STZ und
keinen Impulsbetrieb, können Sie direkt den für die Regelung pro
grammierten Sollstrom auch als Referenzstrom angeben.
Deutsch
Toleranzband
Referenz
strom
1. * *
Block 3. Block
1.STZ 1.PSZ 2. Block 3.PSZ 3.STZ
*: 2.PSZ
Messzeit
Abb.21: Prinzip Strom-Überwachungsbetriebsart ”Standard”

• Mix:
Der Effektivwert wird für jeden Stromblock getrennt gemessen und
durch separate Toleranzbänder überwacht. Programmierte
Pausenzeiten beeinflussen die Istwertbildung der einzelnen Strom
blöcke nicht.
Dadurch ergibt sich eine größere Transparenz für die einzelnen
Stromblöcke, die zu verarbeitende Datenmenge ist jedoch größer.
Beim Mixbetrieb können Sie prinzipiell die für die Regelung pro
grammierten Sollströme auch als Referenzströme angeben.
Zu diesem Produkt
Referenzstrom
Refe
renz Refe
strom renz
1. strom
Block 3. Block
t1 t2 t3
Messzeit 1 2. Block Messzeit 3
: Toleranzband Messzeit 2 = t1 + t2 + t3
Abb.22: Prinzip Strom-Überwachungsbetriebsart ”Mix”

Deutsch
Zu diesem Produkt
Ausblendzeit und Überhang
In den bisherigen Erläuterungen haben wir den zeitlichen Verlauf des

Stromes idealisiert dargestellt (in Rechteckform). Tatsächlich aber er
folgt ein Ein- und Ausschwingen des Stromes zu Beginn und nach dem
Ende einer Stromzeit. Diese Effekte beeinflussen prinzipbedingt die
Effektivwertmessung. Dadurch kann die Programmierung unterschied
licher Werte für Soll- und Referenzstrom (im Zusammenhang mit der
Stromüberwachung) notwendig sein.
Mittels der Funktionen ”Ausblendzeit” und ”Überhang” können Sie
deshalb den Messverlauf gezielt beeinflussen.
Unter ”Programmierung”, Reiter ”Allgemein”, Parametergruppe
”Strom-Messung”.
• Ausblendzeit:
gibt an, für welche Zeitspanne nach dem Start einer Stromzeit
Strommesswerte nicht zur Bildung des Effektivwertes herangezo
gen werden sollen. Damit lässt sich bei korrekter Einstellung der
komplette Einschwingvorgang ausblenden.
Strom
Ieff_1
Ieff_2
Deutsch
0 Zeit
Ausblendzeit
Stromzeit
Ieff_1: Ausblendzeit berücksichtigt

Ieff_2: Ausblendzeit nicht berücksichtigt
Abb.23: Wirkung der Ausblendzeit
Einsatz der Ausblendzeit:

− im Zusammenhang mit der Funktion ”Slope” (siehe Seite 57):
programmieren Sie für die Ausblendzeit den gleichen Wert wie für
die Stromanstiegszeit (SSZ).
− beim Schweißen großer Blechdicken und großen Eintauchtiefen
(Zange ragt weit ins Material).
− in Verbindung mit Stromskalieren:
Referenz−Schweißstrommessgeräte besitzen ebenfalls eine
”Ausblendfunktion” (z.B. Miyatchi: ”First Cycle”; Angabe, ab wel-
cher Periode der Stromzeit Messwerte berücksichtigt werden
sollen).
" Stellen Sie im Zusammenhang mit der Stromskalierung sicher, dass

das verwendete Messgerät auf die aktuell parametrierte Ausblend
zeit der Steuerung eingestellt ist.
Zu diesem Produkt
• Überhang:
gibt an, ob der Ausschwingvorgang nach dem Ende einer Stromzeit
noch zur Bildung des Effektivwertes herangezogen werden soll
(Überhang EIN).
Bei ausgeschaltetem Überhang stoppt die Effektivwertmessung des
Stromes exakt zum Ende einer Stromzeit.
Strom
0 Zeit
Stromzeit
Überhang
Abb.24: Überhang
• Eine programmierte Ausblendzeit startet immer zu Beginn eines

Stromblockes und zu Beginn eines Impulses.
• Ein aktivierter Überhang startet immer am Ende eines Stromblockes
und am Ende eines Impulses.
Deutsch
2. Block
1.
Block 3. Block
Ausblendzeit:
Überhang:
Abb.25: Startzeitpunkte der Ausblendzeit und des Überhangs
" Die programmierte Ausblendzeit ist für alle Stromzeiten und für alle
Schweißprogramme identisch!
Stellen Sie deshalb sicher, dass die Ausblendzeit immer kleiner als
die kleinste programmierte Stromzeit ist.
Ein aktivierter Überhang gilt für alle Stromzeiten und für alle
Schweißprogramme.
Falls für Ihre Applikation als Qualitätskriterium ausschließlich die in
den Schweißpunkt eingebrachte Wärmemenge relevant ist
(Wärmemenge: Q ≈ i2 x t x R), programmieren Sie die Ausblendzeit
mit dem Wert ”0” und schalten den Überhang EIN.
Zu diesem Produkt
5.3.6.2 Zeitüberwachung
Die Zeitüberwachung ist für jedes Programm separat anpassbar und
vergleicht die, für das komplette Stromprofil benötigte Istzeit mit einer
programmierten Referenzzeit.
Unter Istzeit verstehen wir die Zeitspanne vom Beginn des ersten
Stromblockes bis zum Ende des letzten Stromblockes inkl. vor
handener Pausenzeiten.
Auf diese Weise kann man sicherstellen, dass manuell keine zu großen
Stromzeitänderungen in den einzelnen Schweißprogrammen durchge
führt werden.
Zur Programmierung der Zeitüberwachung sind folgende Werte maß
gebend:
• Zeitüberwachung EIN/AUS
• Referenzzeit
• Zulässige Zeitabweichung von der programmierten Referenzzeit.
Istzeiten oberhalb der zulässigen Zeitabweichung erzeugen den
Meldungstyp ”Zeit zu groß...”.
Istzeiten unterhalb der zulässigen Zeitabweichung erzeugen den
Meldungstyp ”Zeit zu klein...”.
Unter ”Programmierung”, Reiter ”Erw. Ablauf”, Parametergruppe
”Zeitüberwachung”.
Deutsch
*: 2.PSZ
zulässige Zeitabweichung
1. * *
Block 3. Block
1.STZ 1.PSZ 2. Block 3.PSZ 3.STZ
Referenzzeit
Abb.26: Prinzip Zeitüberwachung
5.3.6.3 Überwachte Nachstellung

Dient beim Einsatz der Elektrodenpflegefunktionen
• ”Stepper” (siehe Seite 78) und
• ”Elektrodenfräsen” (siehe Seite 78)
zur Überwachung der programmierten Leistungsnachstellung.
Auf diese Weise kann man sicherstellen, dass manuell keine zu großen
Änderungen in den einzelnen Nachstell- oder Fräskurven durchgeführt
werden.
Bei aktiver Leistungsnachstellung verändert die Steuerung die pro
grammierte Sollleistung in Abhängigkeit des Elektrodenverschleißes.
Die ”Überwachte Nachstellung” bietet Ihnen die Möglichkeit, für alle
einzelnen Nachstell- oder Fräskurven separate prozentuale Nachstell
werte zu programmieren, die dann als Referenzwerte zur Überwa
chung herangezogen werden.
Unter ”Programmierung”, Reiter ”Nachstellung”, Parameter
”Ref.-Strom ...”
Zu diesem Produkt
5.3.7 Selbsthaltung
Nach Ablauf der VHZ geht die Steuerung in den Schweißbetriebsarten

”Einzelpunkt” und ”Serienpunkt” in Selbsthaltung. Im Zustand der
Selbsthaltung laufen 1. bis 3.STZ inkl. der NHZ auch nach Rücksetzen
des entsprechenden Startsignales ab.
Die Selbsthaltung lässt sich nur durch das Öffnen des Stoppkreises
(siehe Seite 113) abbrechen.
In der Schweißbetriebsart ”Nahtbetrieb” gibt es keine Selbsthaltung.

Wird hier das Eingangssignal ”Start” während einer Stromzeit zu
rückgesetzt, beendet die Steuerung die gerade begonnene Periode
und fährt mit der Nachhaltezeit fort.
Zur Selbsthaltung siehe auch Eingangssignal ”Start”.
5.3.8 Begrenzung der 1. Halbwelle
Die Ansteuerung der ersten Stromhalbwelle lässt sich zum Schutz von
Schweißtransformator und Thyristor-Leistungsteil begrenzen.
Beispiel: Vorgabewert 55 SKT bedeutet
Deutsch
• bei Schweißungen mit kleineren Sollleistungen (0 bis 55 SKT) wird

die 1.Halbwelle nicht beeinflusst.
• bei größeren Sollleistungen (> 55 SKT) wird die 1. Halbwelle auf 55
SKT begrenzt.
Zur Programmierung stehen Ihnen 2 Parameter zur Verfügung:

• ”Begrenzung 1. Halbwelle”:
Modulglobal wirkender Parameter.
Nur die erste Halbwelle einer Schweißung wird begrenzt.
• ”1. Halbwelle nach Pausenzeit”:
Pro Schweißprogramm separat einstellbar.
Die erste Halbwelle jeder Stromzeit bzw. jedes Impulses wird be
grenzt, sofern zuvor eine Pausenzeit größer 0 programmiert ist.
Unter ”Programmierung”, Reiter ”Elektrode”, Parameter ”Begr. 1.HW”
Unter ”Programmierung”, Reiter ”Ablauf”, Parameter ”1.HW n. PSZ”
5.3.9 Automatische Punktwiederholung

Dient bei sporadisch auftretenden Schweißfehlern des Typs ”Strom zu
klein...” oder ”kein Strom...” zur Reduzierung erforderlicher
Benutzereingriffe.
Voraussetzungen:
• Stromüberwachung ist aktiviert und
• Funktion ”Überwachungssperre” ist ausgeschaltet.
Zu diesem Produkt
Die automatische Punktwiederholung lässt sich separat für jedes

Schweißprogramm per Parameter ”Ablaufwiederholung” ein- bzw. aus
schalten.
Bei eingeschalteter automatischer Punktwiederholung ist die Steue
rung in der Lage, einen fehlerhaften Schweißablauf -beginnend mit der
VHZ- beim Auftreten der Meldungen ”Strom zu klein...” oder ”kein
Strom...” automatisch 1x zu wiederholen. Die Zange bleibt in diesem
Fall nach dem fehlerhaften Ablauf geschlossen und programmierte
Vorhaltezeit, Stromzeiten und Nachhaltezeit laufen erneut ab.
Führt die Wiederholung zu einer korrekten Schweißung, läuft die
Schweißanlage anschließend normal weiter. Tritt bei der Wiederholung
erneut ein Fehler auf, führt das zu einer entsprechenden Meldung
(”Strom zu klein...”, ”kein Strom...”).
Problematischerweise können schlechte Passungen oder nicht
optimal aufliegende Elektroden im Extremfall die Wiederholung jedes
Schweißpunktes bei eingeschalteter Punktwiederholung provozieren.
Fazit: die Taktzeit steigt zunächst evtl. unbemerkt stark an.
Deswegen steht in der Steuerung der Parameter ”Max. Wiederhol.”
(max. zulässige Punktwiederholung in Folge) zur Verfügung.
Ein interner Zähler wird immer dann auf 0 zurückgesetzt, wenn eine
Schweißung auf Anhieb gelingt. Er wird im Gegenzug inkrementiert,
wenn das ”zulässige Toleranzband unten” unterschritten wird und
gleichzeitig die automatische Punktwiederholung eingeschaltet ist.
Die automatische Punktwiederholung findet nur dann statt, wenn der
Deutsch
interne Zählerwert kleiner/gleich dem Parameter ”Max. Wiederhol.” ist.
Ist das nicht der Fall, generiert die Steuerung die Meldung ”Strom zu
klein... in Folge”.
Unter ”Programmierung”, Reiter ”Ablauf”, Parameter ”Abl.wdh.”
Unter ”Programmierung”, Reiter ”Allgemein”, Parameter ”Max. Wieder
hol.”
ÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇÇ
Strom zu groß...
(in %)
Referenzstrom in kA
Strom ok
(in %)
: Schweißung, die
durch die automa Strom zu klein... / kein Strom...
tische Punkt
wiederholung aus
gelöst wurde. Meldung ”Strom zu klein... in Folge”
Schweißungen
Abb.27: Beispiel: Prinzip der automatischen Punktwiederholung

mit ”max. Wiederhol.” =4
Meldungen können wahlweise als ”Fehler” oder als ”Warnung” de
finiert werden. Während ein als ”Warnung” definiertes Ereignis keine
Steuerungsblockade hervorruft, ist nach Auftreten eines ”Fehlers”
immer ein ”Fehler rücksetzen” (siehe Seite 151) zum Starten des
nächsten Schweißablaufes erforderlich.
Zu diesem Produkt
5.3.10 Elektrodenmanagement
Elektroden unterliegen im Verlauf ihrer Lebensdauer einer prozessbe
dingten Abnutzung (Verschleiß; siehe Kap. 5.3.10.1), die sich unter
anderem als Vergrößerung der Aufsetzfläche bemerkbar macht.
Abnutzung
Abb.28: Vergrößerung der Aufsetzfläche durch Elektrodenverschleiß

Zur Kompensation dieser Auswirkung kennt die Steuerung
• automatische Leistungsnachstellung (Stepper; siehe Seite 78) und
• Elektrodenfräsen (siehe Seite 78).
Beide Verfahren lassen sich sowohl getrennt, als auch kombiniert
einsetzen.
5.3.10.1 Verschleißfaktor und Verschleiß pro Teil
Deutsch
Verschleißfaktor
Die Abnutzung von Elektroden ist von verschiedenen Faktoren wie z.B.
programmierte Leistung, Dicke und Material des Schweißgutes abhän
gig.
Solange man im Verlauf der Elektrodenlebensdauer nur Schwei
ßungen von einem Materialtyp mit einer einzigen Dicke und gleicher
Leistung durchführt, lässt sich anhand bestehender Erfahrungswerte
vorhersagen, nach wievielen Schweißungen die Elektrode verbraucht
ist und gewechselt werden muss. Hierbei kann die Elektrodenab
nutzung anhand eines ”Punktezählers” abgebildet werden. Der
Punktezähler wird dazu nach jedem getätigten Schweißablauf einfach
um den Wert ”1” inkrementiert.
Schweißt man im Verlauf der Elektrodenlebensdauer aber einen Mix
von Materialien oder unterschiedliche Materialstärken, ist die Ab
nutzung pro Schweißpunkt nicht mehr konstant. Ein Punktezähler ist
also nicht mehr geeignet.
Deswegen wird die Abnutzung einer Elektrode in der Steuerung per
”Verschleißzähler” überwacht.
Dazu erhöht die Steuerung den Verschleißzähler nach jedem Schweiß
ablauf um den ”Verschleißfaktor”. Der Verschleißzähler kann also nicht
nur um den Wert ”1” (wie beim Punktezähler), sondern um beliebige
Werte inkrementiert werden.
Da sich für jedes einzelne Programm der für die Schweißung passende
Verschleißfaktor angeben lässt, ist eine korrekte Erfassung des
Elektrodenverschleißes sichergestellt.
Verschleiß pro Teil
Anhand des Parameters ”Verschleiß/Teil” lässt sich derjenige
Verschleiß eingeben, der beim Schweißen eines einzigen Teiles an der
Zu diesem Produkt
Elektrode entsteht. Daraus kann die Steuerung berechnen, wieviele

Teile mit einer Elektrode noch bis zum Erreichen der maximalen Stand
menge geschweißt werden können. Die Anzahl dieser Restteile be
kommen Sie in der ”Vorwarntabelle” (siehe Seite 79) angezeigt.
Beispiel:
An einem Teil müssen 6 Schweißungen durchgeführt werden.
Jeder Schweißpunkt (P1 bis P6) wird durch ein separates Schweißpro
gramm (Prog1 bis Prog6) erzeugt.
Bei den oberen 3 Punkten (P1 bis P3) müssen 2 Bleche, bei den un
teren 3 Punkten (P4 bis P6) 3 Bleche verschweißt werden.
Der Elektrodenverschleiß ist bei den Schweißpunkten P4 bis P6 also
höher (größere Materialdicke). Deshalb wird der programmspezifische
Verschleißfaktor in Prog1 bis Prog3 mit dem Wert ”1” und in Prog4 bis
Prog6 mit dem Wert 1,5 programmiert.
Als Verschleiß pro Teil ergibt sich 7,5.
Die Verschleißfaktoren hier im Beispiel haben nur exemplarischen
Charakter. In der Praxis werden sie im Vorfeld für die verwendeten
Materialien und Dicken ermittelt.
Verschleißzähler:
0 1 2 3
(neue
Elektro
den)
P1. P2. P3.
Deutsch
VF=1 VF=1 VF=1
P6. P5. P4.

VF=1,5 VF=1,5 VF=1,5
VF: Verschleißfaktor 7,5 6 4,5
Abb.29: Beispiel: Erfassung des Verschleißes
Unter ”Programmierung”, Reiter ”Nachstellung”, Parameter
”Verschleißfaktor”
Unter ”Programmierung”, Reiter ”Nachstellung”, Parameter ”Verschl/
Teil”
Zu diesem Produkt
5.3.10.2 Leistungsnachstellung (Stepper)
Die Leistungsnachstellung hält im Verlauf der Elektrodenlebensdauer

die Stromdichte im immer größer werdenden Schweißpunkt konstant.
Dazu lassen sich für bis zu 10 unterschiedliche Elektrodentypen sepa
rate Nachstellkurven definieren. Eine Nachstellkurve legt fest, um wel
chen Prozentsatz die programmierte Sollleistung in Abhängigkeit des
aktuellen Elektrodenverschleißes automatisch angehoben werden
soll.
Leistungserhöhung in %
(bezogen auf die programmierte Leistung)
max. zulässiger
Verschleiß
100
Nachstellkurve
Verschleiß
0
Abb.30: Prinzip Leistungsnachstellung
Deutsch
Unter ”Programmierung”, Reiter ”Nachstellung”, Parameter ”Leis

tung...”.
Die resultierenden Leistungsänderungen lassen sich durch die
Funktion ”Überwachte Nachstellung” (siehe Seite 73) überwachen.
5.3.10.3 Elektrodenfräsen
Das Elektrodenfräsen sorgt im Verlauf der Elektrodenlebensdauer für

ein periodisches Wiederherstellen der gewünschten Aufsetzfläche.
Dazu müssen die Elektroden immer nach einem bestimmten
Verschleiß in einer Elektrodenfrässtation entsprechend behandelt
werden.
Durch das Ausgangssignal ”Fräs-Anfrage” fordert die Steuerung das
Elektrodenfräsen an.
Die zusätzliche Möglichkeit, bis zu 10 unterschiedliche Fräskurven de
finieren zu können, bietet optimale Anpassbarkeit an unterschiedliche
Elektrodentypen. Eine Fräskurve legt fest, um welchen Prozentsatz die
programmierte Sollleistung in Abhängigkeit des aktuellen Elektroden
verschleißes automatisch angehoben werden soll.
Unter ”Programmierung”, Reiter ”Nachstellung”, Parameter ”Fräs
schritte”.
Die resultierenden Leistungsänderungen lassen sich durch die
Funktion ”Überwachte Nachstellung” (siehe Seite 73) überwachen.
Zu diesem Produkt
Per Parameter ”Neue Elektroden fräsen” ist Startfräsen aktivierbar.

Bei eingeschaltetem Startfräsen fordert die Steuerung nach einem
Elektrodenwechsel ein sofortiges Elektrodenfräsen an.
Das dient bei neu eingesetzten Elektroden z.B.
- zur Herstellung eines definierten Ausknüpfdurchmessers
- zur Herstellung eines definierten Aufsetzwinkels
- zum Entfernen einer Schutzschicht.
5.3.10.4 Vorwarnung und Standmenge

Ist der maximal tolerierbare Verschleiß erreicht, müssen neue Elektro
den eingesetzt werden.
In diesem Zusammenhang stehen die Ausgangssignale
• ”Vorwarnung Kappenwechsel”
• ”Standmenge Kappe” bzw.
• ”Anforderung Kappenwechsel”
zur Verfügung. Sie werden nur verwendet, wenn die Elektrodenpflege
funktionen eingeschaltet sind (Parameter ”Nachstellung”: EIN).
Unter ”Programmierung”, Reiter ”Nachstellung”, Parameter ”Vorw.
Verschl.” und ”Max. Verschl.”.
5.3.10.5 Vorwarntabelle
Deutsch
Die Vorwarntabelle bietet Ihnen für Elektroden mit eingeschalteter
Elektrodenpflegefunktion in einer Übersicht schnellen Zugriff auf alle
wichtigen Informationen und Bedienungen:
• Schweißsteuerungen, denen die einzelnen Elektroden zugeordnet
sind,
• aktueller Verschleiß (prozentual, numerisch und grafisch).
Die grafische Darstellung ist farbkodiert. Anstehende Vorwar
nungen, Fräsanfragen oder das Erreichen der maximalen Stand
menge lassen sich so schnell erkennen.
• Restteile, die mit der jeweiligen Elektrode noch gefertigt werden
können,
• Rücksetzen eines oder mehrerer Verschleißzähler nach dem
Kappenwechsel.
Zu diesem Produkt
5.3.11 Elektrodenkraft
Bestandteil jedes Schweißprogrammes ist die Angabe, mit welcher
Kraft die Elektroden das Schweißgut zusammenpressen sollen (in Kilo-
Newton: kN).
Die Steuerung generiert deshalb anhand einer internen Kennlinie zu je
dem programmierten Kraftwert ein entsprechendes Ausgangssignal,
das sich als Stellgröße für die Elektrodenkraft verwenden lässt.
Zur Ausgabe der Kraft-Stellgröße steht Ihnen
• ein analoges Signal an X2U zur Verfügung. Näheres siehe Seite
116.
Die interne Kennlinie kann alternativ
• automatisch per Kraftskalierung (siehe Kap. 5.3.12.1 ab Seite 82),
oder
• manuell per Parameter ”Umrechnungs-Faktor” und ”Nullpunktver
schiebung”
erzeugt werden.
”Umrechnungs-Faktor” (in kN/Volt):
Die Steuerung berechnet mit diesem Faktor den Ausgangswert der
Kraft-Stellgröße. Siehe Abbildung.
”Nullpunktverschiebung” (in kN):
Verschiebt den Nulldurchgang der Kennlinie. Dadurch kann die Kenn
linie dem Arbeits-Nullpunkt der verwendeten Aktorik angepasst
Deutsch
werden. Siehe Abbildung.

programmierte
Kraft in kN
”max. Druck”
-
Nullpunktver
schiebung
+
0 Kraft-Stellgröße
”max. Druck”: der Parameter begrenzt max. ausgebbare

die maximal mögliche Programmierung Kraft-Stellgröße
der Elektrodenkraft innerhalb der (Hardwareabhängig.
Schweißprogramme. Bei X2 z.B. 10V)
progr. Kraftwert (in kN) + Nullpunktverschiebung (in kN)

Kraft-Stellgröße =
Umrechnungs-Faktor (in kN/Volt)
Abb.31: Kennlinie zur Ausgabe der Kraftwerte

Damit die programmierte Kraft auch tatsächlich an den Elektroden
wirkt, ist eine ordnungsgemäß eingestellte Kennlinie erforderlich!
" Im Verlauf der Kraftskalierung berechnet die Steuerung automa
tisch die erforderlichen Werte für die Parameter ”Umrechnungs-Fak
tor” und ”Nullpunktverschiebung”. Anschließend dürfen die
Parameter deshalb nicht mehr manuell verstellt werden!
Zu diesem Produkt
Außer der Programmierung einer, während des kompletten Schweiß

ablaufes konstanten Elektrodenkraft, bietet die Steuerung zusätzlich
folgende Funktionen:
• Druckprofil:
separat für jedes Schweißprogramm sind 10 verschiedene
Kraftwerte programmierbar, die sich zu bestimmten Zeiten innerhalb
des Schweißablaufes aktivieren lassen.
• Druck-Nachstellung:
je nach ausgewählter Nachstellungs- oder Fräskurve können Sie
festlegen, um welchen Prozentsatz der programmierte Basisdruck
wert in Abhängigkeit des aktuellen Elektrodenverschleißes automa
tisch angehoben werden soll.
Unter ”Programmierung”, Reiter ”Ablauf”, Parameter ”Basisdruckwert”.
Unter ”Programmierung”, Reiter ”Allgemein”, Parameter ”Betriebsart
Druck-Ausgang”.
Unter ”Programmierung”, Reiter ”Elektrode”, Parametergruppe ”Kraft”.
Unter ”Programmierung”, Reiter ”Erw. Ablauf”, Parametergruppe
”Druckprofil”.
Deutsch
Zu diesem Produkt
5.3.12 Skalierung
" Immer erst Kraft, dann Strom skalieren!
5.3.12.1 Kraftskalierung
Durch die Funktion ”Kraftskalierung”
• ist die Steuerung erst in der Lage, einen Bezug zwischen program
mierter Kraft und auszugebender Kraft-Stellgröße (zur Ansteuerung
der Zangenkraft) herzustellen.
• gleichen Sie alle am Kraftaufbau beteiligten Komponenten der
Schweißanlage auf Ihr Referenz-Kraftmessgerät (z.B. Druckmess
dose) ab.
Das bietet Ihnen folgende Vorteile:
• Vorgabe der Zangenkraft in Kilo-Newton (kN)
• genaue Reproduzierbarkeit von protokollierten Kraftwerten (ISO
9000)
• Kraftwerte aller skalierten Anlagen sind miteinander vergleichbar
und auf weitere Anlagen übertragbar
• vergleichbare Dokumentation.
Die Schweißsteuerung arbeitet vom Prinzip her auch ohne Krafts
kalierung. Die genannten Vorteile lassen sich aber nur nach Durch
führung der Kraftskalierung erzielen.
Deutsch
HINWEIS
Nichtverwendung der Kraftskalierung
Die tatsächlich an der Zange wirkende Kraft kann in diesem Fall
von der programmierten Kraft erheblich abweichen.
Fehlerhafte Schweißungen und Zangenschäden möglich!
" Verwenden Sie die Kraftskalierung. Andernfalls ist für jede benö
tigte Elektrodenkraft und nach jedem Zangenwechsel der zu pro
grammierende Basisdruckwert empirisch -beginnend mit dem
Wert ”0”- zu ermitteln!
Voraussetzungen für die Kraftskalierung:

• Proportional-Regelventil, Servo-Zange oder sonstige geeignete
Vorrichtung, welche die Kraft-Stellgröße der Steuerung in eine me
chanische Kraft an der Zange umsetzen kann.
• externes Referenz-Kraftmessgerät mit geeignetem Messbereich.
• angekoppeltes Programmiergerät mit BOS-Software (zur Be
dienung und Messwerteingabe).
Zur Kraftskalierung gibt man 2 unterschiedliche Werte der Kraft-Stell
größe in der Einheit % (bezogen auf den maximal ausgebbaren Wert)
vor, misst die zwischen den Elektroden resultierenden Kräfte mit dem
Referenz-Kraftmessgerät und gibt die gemessenen Kräfte der Steue
rung bekannt (in kN). Die Steuerung berechnet dann intern alle Daten,
die zum Abgleich erforderlich sind.
Zu diesem Produkt
Achten Sie bei der Kraftskalierung besonders auf folgende Dinge:

" Für die 2 zur Kraftskalierung verwendeten Werte der Kraft-Stell
größe gilt:
der höhere Wert soll möglichst diejenige Kraft erzeugen, die Sie ma
ximal zum Schweißen verwenden (oberes Ende des Kraft-Arbeits
bereiches).
Beide Werte sollen sich um mindestens 20 % voneinander unter
scheiden.
Die beim Elektrodenfräsen benötigte Kraft ist nicht dem normalen
Arbeitsbereich zuzuordnen (da meist niedriger).
Falls Sie nicht wissen, welche Werte Sie zur Kraft-Skalierung ein
tragen müssen, führen Sie mit kleinen Werten zunächst Probe-
Kraftskalierungen durch, um zu sehen, welche Kräfte sich dabei an
der Zange einstellen. So stellen Sie sicher, dass die Zange bei der
Kraftskalierung nicht überlastet oder beschädigt wird. Erhöhen Sie
dann die Vorgabewerte im Rahmen erneuter Kraftskalierungen so
lange, bis der größere Vorgabewert diejenige Kraft erzeugt, die Sie
maximal zum Schweißen verwenden.
" Verwenden Sie für alle Anlagen, die miteinander vergleichbar sein
sollen, dasselbe Referenz-Kraftmessgerät.
" Führen Sie für jede Zange an der Schweißanlage und nach jedem
Zangenwechsel eine Skalierung durch.
Deutsch
" Überprüfen Sie eine durchgeführte Skalierung, indem Sie anhand
von Test-Schweißprogrammen die dort programmierten Basis
druckwerte mit den tatsächlichen Werten an der Zange vergleichen.
Stellen Sie hierbei sicher, dass die Testprogramme ohne Strom
arbeiten und keine Personen während der Messungen gefährdet
werden können (z.B. durch Roboterbewegungen).
" Skalieren Sie neu, wenn irgendeine an der Krafterzeugung aktiv be
teiligte Komponente ausgetauscht wird (Schweißsteuerung, Pro
portional-Regelventil, Zange...).
" Die Kraftskalierung verändert die Parameter ”Umrechnungs-Faktor”
und ”Nullpunktverschiebung” (in der Elektroden-Parametrierung;
siehe auch Seite 80). Deshalb dürfen diese Parameter nach durch
geführter Kraftskalierung nicht mehr manuell verändert werden!
Zu diesem Produkt
5.3.12.2 Stromskalierung
Durch die Funktion ”Stromskalierung” gleichen Sie den gesamten
Mess- und Regelkreis der Schweißanlage auf Ihr Referenz-Schweiß
strommessgerät ab. Das bietet Ihnen folgende Vorteile:
• reproduzierbare, voreinstellbare Ströme mit einem maximalen Feh
ler kleiner +/-2%
(bezogen auf den aktuellen Wert des Referenz-Schweißstrom
messgerätes)
• genaue Reproduzierbarkeit von protokollierten Stromwerten (ISO
9000)
• Ströme aller skalierten Anlagen sind genauer miteinander vergleich
bar und auf weitere Anlagen übertragbar
• vergleichbare Dokumentation.
Die Schweißsteuerung arbeitet auch ohne Stromskalierung.

Die genannten Vorteile lassen sich aber nur nach Durchführung der
Stromskalierung erzielen.
Voraussetzungen für die Stromskalierung:
• externes Referenz-Schweißstrommessgerät mit zugehörigem
Stromsensor.
• angekoppeltes Programmiergerät mit BOS-Software (zur Be
dienung und Messwerteingabe).
Deutsch
Vor einer Stromskalierung sollten Sie eine Kraftskalierung (siehe

Seite 82) durchführen.
Zur Stromskalierung gibt man 2 unterschiedliche Leistungen in der
Einheit SKT vor, misst die im Sekundärkreis resultierenden Ströme mit
dem Referenz-Schweißstrommessgerät und gibt die gemessenen
Stromwerte in die Steuerung ein.
Die Steuerung berechnet dann intern alle Daten, die zum Abgleich er
forderlich sind.
Achten Sie bei der Stromskalierung besonders auf folgende Dinge:
" Für die 2 zur Stromskalierung verwendeten Leistungen (in SKT) gilt:
der höhere Leistungswert soll möglichst am oberen Ende des nor
malen Arbeitsbereiches Ihrer Schweißanlage liegen.
Beide Werte sollen sich um mindestens 20 SKT voneinander unter
scheiden.
" Verwenden Sie für alle Anlagen, die miteinander vergleichbar sein
sollen, dasselbe Referenz-Schweißstrommessgerät.
" Stellen Sie Ihr Referenz-Schweißstrommessgerät auf die richtige
Stromart (”AC” beim PST) und den passenden Messbereich ein.
" Programmierte Ausblendzeiten oder ein aktivierter Überhang wir
ken auch bei der Stromskalierung!
Kontrollieren Sie deshalb vor dem Skaliervorgang, ob an Ihrem
Referenz-Schweißstrommessgerät die entsprechenden
Funktionen vorhanden und korrekt eingestellt sind.
" Skalieren Sie immer ohne Schweißgut und mit geschlossenen
Elektroden.
Zu diesem Produkt
" Führen Sie für jede Zange an der Schweißanlage und nach jedem
Zangenwechsel eine Skalierung durch.
" Überprüfen Sie eine durchgeführte Skalierung, indem Sie anhand
einer Testschweißung den an der Steuerung angezeigten Strom mit
dem am Referenz-Schweißstrommessgerät angezeigten Strom ver
gleichen.
" Skalieren Sie neu, wenn irgendeine am Regelkreis aktiv beteiligte
Komponente ausgetauscht wird (Schweißsteuerung, Trafo ...).
5.3.13 Korrekturen
Die Korrekturfunktionen der Steuerung erlauben
• Leistungs- und
• Druckänderungen (Elektrodenkraft).
Damit sind prozessbedingte Anpassungen des Schweißablaufes

schnell durchführbar, ohne die ursprünglich programmierten Ablaufda
ten verändern zu müssen. Die Korrekturen wirken additiv zu den pro
grammierten Basiswerten.
Sie können beide Korrekturarten aktivieren
• für eine bestimmte Elektrode/Zange (= Korr.(E) ) und
• für einzelne Programme oder einzelne Programmbereiche (=
Deutsch
Korr.(P) ).
Beim Verändern der Leistungskorrektur wird auch der zu überwa

chende Referenzstrom intern angepasst.
Die maximal eingebbaren Korrekturwerte können in den Grundein
stellungen begrenzt werden. Die Begrenzung lässt sich im Bereich
von +/- 20% frei einstellen.
Unter ”Korrektur”, Reiter ”Korrektur”.
Unter ”Programmierung”, Reiter ”Allgemein”, Parametergruppe
”Globale Elektroden-Parametrierung”.
Zu diesem Produkt
5.3.14 Schweißtransformator-Übersetzungsverhältnis
Zur korrekten Funktion müssen der Steuerung technische Daten des
verwendeten Schweißtransformators bekannt sein.
• ”Trafo-Übersetzungsverhältnis”:
Übersetzungsverhältnis Primär/Sekundär.
Übersetzungsverhältnis = Nennspannung / Ausgangsspannung
" Beachten Sie bei Transformatoren mit 2 Sekundärwicklungen, ob

diese in Reihe oder parallel geschaltet sind!
HINWEIS
Falsche Einstellung des Trafo-Übersetzungsverhältnisses
Fehlerhafte Stromregelung und damit schädliche Auswirkungen
auf den Schweißprozess und die Schweißanlage möglich!
" Stellen Sie bei Transformatoren mit Stufenschaltern nach
Verändern des Stufenschalters stets das neue korrekte Trafo-
Übersetzungsverhältnis ein, oder verwenden Sie pro Trafostufe
eine eigene Elektroden-/Programmnummer!.
Der Parameter ”Trafo-Übersetzungsverhältnis” wird zur Umrech
Deutsch
nung zwischen Primär- und Sekundärstrom in Verbindung mit der

Primärstromregelung benötigt.
Falsche Einstellung führt zu einer fehlerhaften Stromregelung und
damit zu schädlichen Auswirkungen auf den Schweißprozess und
die Schweißanlage.
Unter ”Programmierung”, Reiter ”Elektrode”, Parametergruppe ”Trans
formator”.
Zu diesem Produkt
5.4 Belastung und Dimensionierung

5.4.1 Grundlegendes
Prinzipiell haben Halbleiter, solange sie innerhalb der Spezifikation be
trieben werden, eine nahezu unendliche Lebensdauer.
Aufgrund thermischer Belastungen wirken aber auf die Halbleiterchips
auch mechanische Kräfte, die in Abhängigkeit der Halbleitergröße die
Lebensdauer dieser Bauelemente durchaus beeinflussen können.
Deshalb geben Halbleiterhersteller in der Regel Lebensdauerkurven
an, in denen - abhängig von der Höhe eines Sperrschichttemperaturhu
bes - die Anzahl der Temperaturzyklen bis zum rechnerischen Lebens
dauerende ausgewiesen ist. Ein Temperaturzyklus entspricht hierbei
einem Schweißpunkt.
Bei der Auslegung unserer Anlagen wurden diese Verhältnisse berück
sichtigt.
In die rechnerische Lebensdauer geht der thermische Hub - unter
anderem bedingt durch den Schweißstrom, den Sekundärkreis
widerstand, die Schweißzeit ts und die Umgebungstemperatur - ein.
Unseren Belastungsdiagrammen liegen folgende Annahmen zu
grunde:
• eine rechnerische Lebensdauer von 20 Mio. Punkten
• bei einer Umgebungstemperatur von 45°C.
Deutsch
Realistisch sind allerdings Umgebungstemperaturen von etwa 25°C,
woraus sich eine ungefähr dreifache Lebensdauer ergibt.
Prinzipiell erhöht sich demnach die Lebensdauer bei der ”kälteren”
Wasserkühlung gegenüber der Luftkühlung. Allerdings kann sich je
nach Applikation bei Wasserkühlung der Temperaturfall nach einem
Schweißpunkt erhöhen (aufgrund der hohen Kühlleistung des Wassers
während der Abkühlphase). Dieser Effekt kann durch den höheren
resultierenden Temperaturhub die Lebensdauer jedoch wieder redu
zieren. Hier ergibt sich allerdings die Möglichkeit, nur während der
Schweißzeit das Kühlwasser laufen zu lassen.
5.4.2 Wird das Thyristor-Leistungsteil überlastet?

Durch die Typenzuordnung zu bestimmten maximalen Schweißtrans
formatorgrößen ist die Belastbarkeit eines Thyristor-Leistungsteils
grundsätzlich vorgegeben.
Trotzdem muss sichergestellt werden, dass die vorliegende Applika
tion nicht zur Überlast der Geräte führt.
HINWEIS
Überlast durch nicht ordnungsgemäße Projektierung
Beschädigungen des Gerätes, Verkürzung der Lebensdauer mög
lich!
" Prüfen Sie die tatsächliche Belastung des Thyristor-Leistungs
teils!
Bei Schäden durch Überlast erlischt jeder Garantieanspruch.
Zu diesem Produkt
Zur Überprüfung dienen die Belastungsdiagramme. Darin sind die vom

Thyristor-Leistungsteil schaltbaren
• Primär-Ausgangsströme (IPRIM in A) in Abhängigkeit der
• Einschaltdauer (ED in %) für 45°C Umgebungstemperatur
(siehe auch Seite 87) angegeben.
Die resultierenden Sekundärströme (Schweißströme) lassen sich
durch Multiplikation mit dem jeweiligen Trafoübersetzungsverhält
nis errechnen.
Sie finden das relevante Belastungsdiagramm Ihres Gerätes in Ka
pitel 5.4.3 ab Seite 89.
Beispiel
1. Berechnen Sie die max. Einschaltdauer ED.
Aufgrund der geringen Wärmekapazität der Halbleiter wird deren
maximal erlaubte Einschaltdauer anhand der Zeitspanne ”Stromzeit
zu Schweißspielzeit” ermittelt.
Schweißspielzeit
50 Netzperioden
(Per.)
STZ STZ
10 Per. 10 Per.
Deutsch
Für ED ergibt sich hier im Beispiel:

10 Per.
ED = x 100 % = 20 %
50 Per.
" Kommen innerhalb der Applikation unterschiedlich lange

Stromzeiten oder Schweißspielzeiten vor, verwenden Sie zur
Berechnung der ED
• die längste Stromzeit (ts) und
• die kürzeste Schweißspielzeit.
2. Suchen Sie das gerätespezifische Belastungsdiagramm in Kapitel
5.4.3 ab Seite 89.
3. Zeichnen Sie zuerst die Senkrechte an der zuvor berechneten Ein
schaltdauer (siehe Punkt 1.: ED = 20 %).
4. Verwenden Sie die entsprechenden Kennlinien, um den max.
erlaubten Primärstrom zu ermitteln.
Zu diesem Produkt
5.4.3 Belastungsdiagramme
Diagrammbasis:
• rechnerische Lebensdauer: 20 Mio. Punkte
• Umgebungstemperatur: 45°C
Erläuterungen zu Belastungsdiagrammen siehe ab Seite 87.

Ausgangsstrom Iprim in Aeff
800
700
600
500
400
Deutsch
300
200
100
0
1 10 100
10 Perioden ED in %
20 Perioden
40 Perioden
Abb.32: Belastungsdiagramm: PST 610E L (ohne Zwangsbelüftung)

Zu diesem Produkt
800
700
600
500
400
300
200
100
0
1 10 100
Deutsch
ED in %
10 Perioden
20 Perioden
40 Perioden
Abb.33: Belastungsdiagramm: PST 610E L (mit Zwangsbelüftung)

Zu diesem Produkt

800
700
600
500
400
300
200
100
0
1 10 100
Deutsch
ED in %
10 Perioden
20 Perioden
40 Perioden
Abb.34: Belastungsdiagramm: PST 610E W

Zu diesem Produkt
800
700
600
500
400
300
200
100
0
1 10 100
Deutsch
ED in %
10 Perioden
20 Perioden
40 Perioden
Abb.35: Belastungsdiagramm: PST 625E L (ohne Zwangsbelüftung)

Zu diesem Produkt

800
700
600
500
400
300
200
100
0
1 10 100
Deutsch
ED in %
10 Perioden
20 Perioden
40 Perioden
Abb.36: Belastungsdiagramm: PST 625E L (mit Zwangsbelüftung)

Zu diesem Produkt
800
700
600
500
400
300
200
100
0
1 10 100
Deutsch
ED in %
10 Perioden
20 Perioden
40 Perioden

Zu diesem Produkt

3400
3200
3000
2800
2600
2400
2200
2000
1800
1600
1400
1200
1000
800
600
1 10 100
Deutsch
ED in %
10 Perioden
20 Perioden
40 Perioden

Zu diesem Produkt
5.5 Identifikation des Produkts

Der Typenschlüssel gibt Auskunft über die Produktvariante:
PST 6_ _ E._ _ _ _
Kühlung:
L: Luft
W: Wasser
Funktionsvariante
(nur angegeben, falls abweichend vom
AC-Kompakt-Standardtyp)
Leistungsklasse des integrierten Leis
tungsteils
Abb.39: Typenschlüssel der PST 6xxE-Baureihe

Deutsch
Zu diesem Produkt
Notizen | Notes:
Deutsch
Transport und Lagerung
6 Transport und Lagerung

" Beachten Sie die Hinweise zum Transport im Kapitel ”Sicherheits
hinweise” auf Seite 17.
" Beachten Sie die Hinweise zu Transport und Lagerung im Kapitel
”Allgemeine Hinweise zu Sachschäden und Produktschäden” auf
Seite 29.
" Stellen Sie sicher, dass das Produkt während des Transports keinen
Bedingungen ausgesetzt ist, die außerhalb der Spezifikation liegen
(siehe Kap. 18 „Technische Daten“ ab Seite 191).
" Stellen Sie sicher, dass das Produkt nach Lagerung/Transport in
kalter Umgebung ausreichend akklimatisiert ist, bevor es verwendet
wird.
Transport über größere Entfernungen und Lagerung sollten in der
Originalverpackung oder in einer für den jeweiligen Zweck entspre
chend geeigneten Verpackung erfolgen.
Deutsch
Transport und Lagerung
Notizen | Notes:
Deutsch
Montage
7 Montage
7.1 Produkt montieren
" Beachten Sie die Hinweise zu Einbau und Montage in Kapitel 2.6.3
ab Seite 18 und Kap. 3.2 ab Seite 30.
" Bauen Sie das Gerät vorzugsweise senkrecht ein.
" Stellen Sie sicher, dass sich die Abdeckung des Batteriefachs (siehe
Seite 133) auch nach dem Einbau gefahr- und problemlos öffnen
lässt.
" Stellen Sie sicher, dass ein Batteriewechsel (siehe Seite 133) auch
nach dem Einbau gefahr- und problemlos möglich ist.
" Verwenden Sie zur Befestigung des Produktes Bolzen M6 und
selbstsichernde Kombi-Muttern DIN 267 M6.
Beim Anziehen der Schrauben gilt: max. Anzugsmoment 6 Nm.
Informationen zu Einbaubedingungen (wie z.B. erlaubte Umge

bungstemperaturen) finden Sie im Kapitel 18 ab Seite 191.
Informationen über Abmessungen, erforderliche Ausbrüche oder
Schraubbefestigungen finden Sie in Kap. 7.1.1 ab Seite 102..
Deutsch
Deutsch
Seitenansicht rechts PST 610EW PST 610EL
7.1.1
102/412
Montage
43 258
32 190 Zubehörsatz R911170864; 94 17 Freiraum für Belüftung
siehe Seite 150
min.50
max. 50 mm2 max. 50 mm2
Maßbilder
Bosch Rexroth AG
168
168
310
363
348
237
348
363
54
139
149
139
63
min.50
Freiraum für Belüftung

Maße ohne Toleranzangabe: ±0,5
Empfohlener Montageausschnitt 177

153 175
210 135 135
10 190 M6
29
29
73
36
Abb.40: Maßbilder: PST 610EW (Wasserkühlung) und PST 610EL (Luftkühlung)

5 umlaufend
Dicht−
194
200
fläche
200
116
348−0.5
Gegenstück:
Schlauchtülle mit Überwurfmutter
M16x1.5 nach DIN EN 560
Mat.: CuZn39Pb3
oder Parker Teil: 28 56
B-Nr.: 35C82-10-6BK
PST 6xxEx | 1070087088 / 06
Seitenansicht rechts PST 625EW PST 625EL
258
50 32 190 Zubehörsatz R911170864;
siehe Seite 150 94 17

min. 50
1070087088 / 06 | PST 6xxEx
363
168
310
300
263.6
348
363
348
74
139
100.7
149
23.2
32
min. 50

Empfohlener Montageausschnitt
PST 625EW PST 625EL 177
153 209
210 M6 240
135 135
10 190 26 190
13
23
29
36
5 umlaufend 5 umlaufend 73
Abb.41: Maßbilder: PST 625EW (Wasserkühlung) und PST 625EL (Luftkühlung)

194
Dicht− Dicht−
200
116
233
348−0.5
fläche fläche
302
Bosch Rexroth AG
Gegenstück:
Schlauchtülle mit Überwurfmutter
M16x1.5 nach DIN EN 560
Maße ohne Toleranzangabe: ±0,5 Mat.: CuZn39Pb3 12 75
oder Parker Teil:
B-Nr.: 35C82-10-6BK
103/412
Montage
Deutsch
Montage
Seitenansicht rechts PST 650EW
min.50
258 143.5
32 190 94 17
16.3

60
363
310
348
348
363
60
201.5
111
min.50
60
70
20.5
53 32
Zubehörsatz zur Rück-
wandmontage. Siehe
Gegenstück: Ansicht von oben
Seite 150.
Schlauchtülle mit
Bestellnr. siehe Seite 147.
Überwurfmutter
M16x1.5 nach DIN EN 560 50 40
Deutsch
Mat.: CuZn39Pb3
oder Parker Teil:
B-Nr.: 35C82-10-6BK Empfohlener Montageausschnitt
190
M6
59
145.5
58.8
348−0.5
Befestigung der Abdeckung
GEWF LKS7985 M4x8 (4X) 80

Dichtfläche 12.5
5 umlaufend
46 30
Abdeckhaube für
Netz− und
Trafoanschüsse.
Bestellnr. siehe
Seite 147. Winkel (4x)
U−Scheibe (4x)
GEWF LKS7985 M4x8
Abb.42: Maßbilder: PST 650EW (Wasserkühlung)

Montage
7.2 Produkt elektrisch anschließen

" Beachten Sie die Sicherheitshinweise zum elektrischen Anschluss
in Kapitel 2.6.4 ab Seite 20 und in Kap. 3.3 ab Seite 32.
" Stellen Sie sicher, dass vor und während der elektrischen An
schlussarbeiten alle betreffenden Anlagenteile spannungsfrei sind.
" Stellen Sie sicher, dass geforderte Bedingungen zum elektrischen
Anschluss eingehalten werden. Siehe Kap. 18 ab Seite 191.
Sie finden die maximal möglichen Anschlussquerschnitte und
Anzugsdrehmomente für Netz- und Trafoleitungen in Kapitel 18.2
Seite 193.
7.2.1 Übersicht Klemmenbelegungen

Beim Standardtyp PST 6xxE:
Die Belegung des E/A-Feldes ist abhängig vom Umschalter für die
Steuerungsfunktionalität (siehe Seite 48).
Informationen zu E/A-Signalen in Verbindung mit
• Maschinen-Applikationen: siehe ab Seite 153
• Handzangen-Applikationen: siehe ab Seite 169
Deutsch
Montage
7.2.1.1 Maschinen-Applikationen
MiniDIN Buchse
RX
Pin5
TX
X 3C Pin3
GND
Pin4
+24V E/A +24V

1
X 1S1 0V E/A Stoppkreis:
2
interne +24V extern Potentialfreier Kontakt
3
Logik − 0 Volt extern Belastung: 24V=/4A
versorgung 4
+24V Lüfter extern (1,2 A)
5
6 0V Lüfter
Druckausgang (0..10V)
1
X 2U Druckausgang Masse
2
3
Ausgänge 24V:
Magnetventil 1 (1 A)
A 00
Reserviert (1 A)
A 01
Vorhub 1 (1 A)
A 02
Hauptschalterauslösung (1 A)
A 03
Fräsanfrage (0,1 A)
A 04
Warnung (0,1 A)
X 2O A 05
Vorwarnung Kappenwechsel (0,1 A)
A 06
Standmenge Kappe (0,1 A)
A 07
Bereit (0,1 A)
Deutsch
A 08
Schweißfehler (0,1 A)
A 09
Fortschaltkontakt (FK) (0,1 A)
A 10
Frei programmierbarer Ausgang (0,1 A)
A 11
+24V E/A
1
X 1S2 0V E/A
2
Eingänge +24V/3mA(Typ1):
Start 1
E 00
Reserviert
E 01
Temperatur extern
E 02
Überdruck −Kontakt
E 03
Programm 1
E 04
Programm 2
E 05
Programm 4
E 06
Programm 8
E 07
Programm 16
X 2I E 08
Programm 32
E 09
Zündung ein, extern
E 10
Quittung Kappenwechsel
E 11
Quittung Kappenfräsen
E 12
Fehler rücksetzen
E 13
Vorhub 1
E 14
Frei
E 15
U1 U2
Netz
S−Transformator
200−480 VAC V1 V2
Hinweis: Relais und Schütze müssen entstört werden !

z.B. Freilaufdiode für kleine Gleichspannungsrelais und Schütze,
RC −Kombination oder MOV für Wechselspannungsrelais und Schütze.
Abb.43: Übersicht Klemmenbelegung: Maschinen-Applikationen, PST 6xxE x

Montage
MiniDIN Buchse
RX
Pin5
TX
X 3C Pin3
GND
Pin4
+24V E/A +24V

1
2
3
Logik - 0 Volt extern Belastung: 24V=/4A
versorgung 4
+24V Lüfter extern (1,2 A)
5
6 0V Lüfter
Druckausgang (0..10V)
1
2
3
Ausgânge 24V:
A 00
Frei (1 A)
A 01
Vorhub 1 (1 A)
A 02
A 03
Frâsanfrage (0,1 A)
A 04
Frei (0,1 A)
X 2O A 05
Vorwarnung Kappenwechsel (0,1 A)
A 06
Standmenge Kappe (0,1 A)
A 07
Bereit (0,1 A)
A 08
A 09
Deutsch
A 10
A 11
+24V E/A
1
X 1S2 0V E/A
2
Eingânge +24V/3mA(Typ1):
Start 1
E 00
Externer Stromzeitabbruch
E 01
Temperatur extern
E 02
Überdruck-Kontakt
E 03
Programm 1
E 04
Programm 2
E 05
Programm 4
E 06
Programm 8
E 07
Programm 16
X 2I E 08
Programm 32
E 09
Zündung ein, ext ern
E 10
Quittung Kappenwechsel
E 11
Quittung Kappenfrâsen
E 12
Fehler rücksetzen
E 13
Vorhub 1
E 14
Fehler rücksetzen mit FK
E 15
U1 U2
Netz S−Transformator
V1 V2
200-480 VAC

Abb.44: Übersicht Klemmenbelegung: Maschinen-Applikationen, PST 6xxE.101 x

Montage
7.2.1.2 Handzangen-Applikationen
MiniDIN Buchse
RX
Pin5
TX
X 3C Pin3
GND
Pin4
+24V E/A +24V

1
2
3
versorgung 4
+24V Lüfter extern
5
6 0V Lüfter
Druckausgang
1
2
3
Ausgänge 24V:
A 00
A 01
Vorhub 1 (1 A)
A 02
A 03
Fräsanfrage Zange 1 (0,1 A)
A 04
X 2O A 05
Anforderung Kappenwechsel 1 (0,1 A)
A 06
A 07
Bereit (0,1 A)
Deutsch
A 08
A 09
A 10
A 11
+24V E/A
1
X 1S2 0V E/A
2
Start 1
E 00
Start 2
E 01
Temperatur extern 1, 2
E 02
Überdruck −Kontakt
E 03
Programm 1, 2 (Zange1)
E 04
Programm 3,4 (Zange1)
E 05
Programm 5 (Zange1 fräsen)
E 06
E 07
X 2I E 08
E 09
E 10
Quittung Kappenwechsel 1
E 11
E 12
Fehler rücksetzen
E 13
Vorhub 1
E 14
Frei
E 15
U1 U2
V1 V2
200−480 VAC

Abb.45: Übersicht Klemmenbelegung: Handzangen-Applikationen, PST 6xxE x

Montage
MiniDIN Buchse
RX
Pin5
TX
X 3C Pin3
GND
Pin4
+24V E/A +24V

1
2
3
versorgung 4
+24V Lüfter extern
5
6 0V Lüfter
Druckausgang
1
2
3
Ausgänge 24V:
A 00
A 01
Vorhub 1 (1 A)
A 02
Vorhub 2 (1 A)
A 03
A 04
X 2O A 05
Anforderung K appenwechsel 1 (0,1 A)
A 06
A 07
Bereit (0,1 A)
A 08
A 09
A 10
Deutsch
A 11
+24V E/A
1
X 1S2 0V E/A
2
Start 1
E 00
Start 2
E 01
Temperatur extern 1, 2
E 02
Wartungsstellung
E 03
Programm 1, 2 (Zange1)
E 04
E 05
E 06
E 07
X 2I E 08
E 09
E 10
E 11
E 12
Fehler rücksetzen
E 13
Vorhub 1
E 14
Vorhub 2
E 15
U1 U2
V1 V2
200−480 VAC

Abb.46: Übersicht Klemmenbelegung: Handzangen-Applikationen, PST 6xxE.133 x

Montage
Notizen | Notes:
Deutsch
Montage
7.2.2 Entstörung
Störungen werden durch Schaltspitzen verursacht und können direkt
oder per Kopplung über Verbindungsleitungen in die Steuerung einge
streut werden. Deshalb sind Maßnahmen zur Unterdrückung von Stö
reinflüssen erforderlich.
" Beseitigen Sie Störungen schon an deren Quelle. Ist das nicht mög
lich, müssen die Entstörglieder so nah wie möglich an der Störungs
quelle angebracht werden.
" Stellen Sie sicher, dass alle Komponenten die Induktivitäten oder
Schaltelemente enthalten, ordnungsgemäß entstört werden.
" Montieren Sie Entstörelemente immer bruchfest, da an Maschinen
starke Vibrationen auftreten können.
DIODE RC−GLIED
+ ∼
GND MP
Diode, geeignet für kleine Gleich- RC−Glied für Wechselspannungs-

spannungsrelais relais und Wechselspannungsmo-
Deutsch
toren
DIODE UND ZENERDIODE RC−GLIED
+
GND
DI−ZD−Dämpfungsglied, für große Gleich- RC−Glied zur Funkenlöschung bei

spannungsschütze und definierte Abfallzeiten induktiver Last
Abb.47: Entstörbeispiele
Die folgende Tabelle gilt nur als Beispiel. Die Dimensionierung der
erforderlichen Bauteile richtet sich nach den tatsächlichen Lastver
hältnissen.
Tab.8: Dimensionierung Entstörkomponenten
Widerstand Kondensator Diode

24 VDC - - 1 N 5060/ZL 12
48 VDC - - 1 N 5060/ZL 22
110 VAC 220 Ohm / 1 W 0,5 uF 400/600 V
220 VAC 220 Ohm / 5 W 0,1 uF 500 V
440 VAC 220 Ohm / 5 W 0,1 uF 1000 V
Montage
7.2.3 24 VDC-Logikversorgung
Anschluss: an X1S1; STKK, Raster 3,5 mm, 6polig,
max. 1,5 mm.
Gegenstecker ist im Lieferumfang enthalten.
Leitungslänge max. 10 m bei 0,75 mm2
max. 75 m bei 1,5 mm2
Leitungstyp: ungeschirmt, VDE 0281, 0812
(z.B.: Ölflex)
Zur Einspeisung der Versorgungsspannung für Steuerungslogik und
externem 24V-Lüfter.
X1S1
1 24 VDC−Netzteil
2
3 24VDC
4 0V
6
Deutsch
Abb.48: Logikversorgung
" Stellen Sie sicher, dass die verwendete Spannungsquelle nach der
Niederspannungs-Richtlinie (2006/95/EG) als ”sicher getrennt” spe
zifiziert ist!
Montage
7.2.4 E/A-Feld-Versorgung
max. 1,5 mm2.
Leitungslänge: (von Spannungsquelle bis zum Verbraucher)
Leitungstyp: ungeschirmt, VDE 0281, 0812 (z.B.: Ölflex)
Zur Einspeisung der Versorgungsspannung für das E/A-Feld.
Stoppkreis
potentialfreier Kontakt 24 VDC−Netzteil
X1S1 Belastung: 24 VDC,
max. 4 A
1 24VDC
2 0V
4
5
Deutsch
X1S2
1
siehe Seite 121 und 122
2
Abb.49: E/A-Feld-Versorgungseingang
" Stellen Sie sicher, dass stets die einwandfreie Funktion des Stopp
kreises gewährleistet ist!
Bei gefährlichen Zuständen an der Schweißanlage oder beim ge
wollten Ausschalten der Schweißsteuerung sind Ein- und Ausgänge
des E/A-Feldes auf Low-Pegel zu schalten. Dazu muss eine externe
Überwachungs-Einrichtung den potentialfreien Kontakt öffnen und
so die Spannungsversorgung (X1S1, Pin 1 und 2) unterbrechen.
Die Steuerung meldet bei offenem Stoppkreis: ”Stoppkreis of
fen/24V fehlt”. Die Meldung ist selbstquittierend, d.h. sie
verschwindet beim Schließen des Stoppkreises automatisch.
" Stellen Sie sicher, dass die verwendete Spannungsquelle nach der
Niederspannungs-Richtlinie (2006/95/EG) als ”sicher getrennt” spe
zifiziert ist!
" Falls Potentialtrennung zwischen E/A-Feld und Steuerung erforder
lich ist, müssen Steuerung und E/A-Feld über unterschiedliche
24V DC-Spannungsversorgungen betrieben werden!
Montage
7.2.5 Netzversorgung und Schweißtransformator

Anschluss: Über Rahmenklemmen:
PST 610E L/W: max. 50 mm2
Verschraubung über Kupferschienen:
PST 650E W: max. 240 mm2
Leistungsversorgung: U1, V1 und PE
Trafoanschluss: U2, V2
PST 610E L/W PST 625E L/W PST 650E W
zum Netz zum Netz zum Netz
L2 L2 L2 L1
PE L1 PE L1 PE
PE
V1
PE V1 U1
V1
Deutsch
PE V1 U1
U1
V2 U2 U2
V2 U2 V2
V2
zum Trafo zum Trafo zum Trafo
Abb.50: Netzversorgung und Trafoanschluss
WARNUNG
" Stellen Sie vor Arbeiten an U2 und V2 sicher, dass an U1 und V1
keine Netzspannung ansteht.
U1 wird intern an U2 durchgeschleift. Deshalb steht an U2 und
über den internen Widerstand auch an V2 (siehe Abb 3: Seite 45)
immer dann volle Netzspannung an, wenn U1 mit Netzspannung
beaufschlagt ist.
Montage
" Beachten Sie im Zusammenhang mit dem Netzanschluss folgende

Punkte:
• Der Betrieb des Produktes ist lediglich für die Verwendung in Ge
bäuden/Grundstücken mit einem Betriebsstrom größer/gleich
100A pro Phase vorgesehen.
• Der Betrieb des Produktes an unsymmetrischen Netzen (eine
Netzphase geerdet) ist unzulässig.
• Das Produkt darf nur an geerdeten Netzen wie z.B. TT- oder TN-
Netzen betrieben werden.
Bei nicht geerdeten Netzen (z.B. IT-Netz) muss ein Trenntrafo mit
sekundär geerdetem Mittelpunkt eingesetzt werden. Einseitige
Erdung ist unzulässig.
• Es ist eine netzseitige elektrische Absicherung erforderlich.
• Falls Sie netzseitig eine Fehlerstrom-Schutzeinrichtung
verwenden, muss diese für die Zielapplikation geeignet sein!
Überprüfen Sie hierzu die entsprechenden Herstellerangaben!
Halten Sie jeweils geltende Vorschriften ein!
• Stellen Sie sicher, dass die Netzspannung innerhalb des erlaub
ten Bereiches liegt.
Sie finden die Bereichsangaben in den technischen Daten (siehe
Kap. 18 ab Seite 191) und auf dem Typenschild des Produktes.
1. Verbinden Sie den PE-Anschluss des Produktes mit einem geeigne
ten Erdungspunkt.
Deutsch
2. Befestigen Sie die Leitungen für U2 und V2 mit Aluschellen und füh
ren Sie die Leitungen - sofern erforderlich - immer gemeinsam durch
Gehäusebleche (wegen induktiver Erwärmung).
3. Verbinden Sie Klemme U2 des Produktes mit Anschluss U am
Transformator.
4. Verbinden Sie Klemme V2 des Produktes mit Anschluss V am
Transformator.
5. Verbinden Sie Klemme U1 des Produktes mit Netzphase L1.
6. Verbinden Sie Klemme V1 des Produktes mit Netzphase L2.
Montage
7.2.6 Druckansteuerung, Elektrodenkraft

Anschluss: an X2U; STKK, Raster 3,5 mm, 3polig,
max. 1,5 mm2.
Leitungslänge: max. 50 m bei 0,5 mm2
max. 100 m bei 0,75 mm2
Leitungstyp: geschirmt (z.B.: NFL 13, Metrofunk; LiYCY)
Analoges Ausgangssignal (0 bis +10V; max. 20mA), das sich zur An
steuerung eines Proportional-Regelventils (in Verbindung mit pneuma
tischen Zangen) oder zur Ansteuerung des Sollwerteinganges einer
Servozange verwenden lässt.
Welche Größen die Höhe der Ausgangsspannung an X2U be
einflussen, erfahren Sie ab Seite 80.
Das Steuerungsverhalten ist abhängig vom Umschalter für die Steue
rungsfunktionalität (siehe Seite 48):
• bei Einstellung für Maschinen-Applikationen :
• das Ausgangssignal an X2U wird sofort nach der Anwahl eines
Schweißprogrammes ausgegeben.
• bei Einstellung für Handzangen-Applikationen :
• das Ausgangssignal an X2U wird erst mit dem Start eines
Deutsch
Schweißprogrammes ausgegeben und bleibt solange anstehen,

bis ein anderes Programm gestartet wird.
Ob und welche Sensorik zur Rückmeldung von der Zange eingesetzt
werden, ist von der jeweiligen Applikation abhängig. Hierzu sind
folgende Fälle denkbar:
• Keine Rückmeldung
• Rückmeldung an Schweißsteuerung (nicht bei PST 6xxE.133)
• Rückmeldung an SPS oder Roboter
Um der Steuerung das Schließen der Zange oder das Erreichen der
Sollkraft zu signalisieren, muss am diskreten Eingangssignal ”Über
druck-Kontakt” High-Pegel gemeldet werden!
Keine Rückmeldung
" Stellen Sie bei Anlagen ohne Rückmeldesignal sicher, dass das
Schweißgut vor dem Einsetzen der Stromzeit optimal zusammenge
presst ist!
Dazu müssen ausreichend große Vorhaltezeiten programmiert sein.
Zu kleine Vorhaltezeiten führen zu starken Schweißspritzern!
Elektroden- und Werkstückschäden können die Folge sein.
Montage
Proportional−Regelventil
Ventil−Versorgung
+24VDC
X2U
0V
Signal Druckansteuerung 1
GND für Klemme 1 2
Schirm 3
Abb.51: Beispiel: Anschluss eines Proportional-Regelventils ohne Rückmeldung
Rückmeldung an Schweißsteuerung
" Stellen Sie eine korrekte Ansteuerung des Einganges ”Überdruck-

Kontakt” sicher (siehe Seite 120).
Proportional−Regelventil
Ventil−Versorgung
+24VDC
Deutsch
0V
X2U
0 bis 10 VDC; 20 mA
Signal Druckansteuerung 1 P
0V Druck
GND für Klemme 1 2
erreicht
Schirm 3
X2I
Überdruck−Kontakt E03
X1S2
0 V (E/A) 2
Abb.52: Beispiel: Anschluss eines Proportional-Regelventils mit Rückmeldung per Eingangssignal ”Überdruck-
Kontakt”
Rückmeldung an SPS oder Roboter
" Wenn die Rückmeldung per SPS oder Roboter ausgewertet wird,
darf die SPS bzw. der Roboter das Schweißprogramm erst dann
starten, wenn der ordnungsgemäße Zustand der Zange sicherge
stellt ist.
Ist das gewährleistet, kann man in allen Schweißprogrammen
immer die kleinstmögliche VHZ programmieren (1 Netzperiode).
Montage
7.2.7 Externer Lüfter

max. 1,5 mm.
Leitungslänge: max. 10 m bei 0,75 mm2
Leitungstyp: ungeschirmt, VDE 0281, 0812 (z.B.: Ölflex)
Schaltschwellen: Lüfter EIN: größer/gleich 55 Grad Celsius
Lüfter AUS: kleiner/gleich 40 Grad Celsius
(bezogen auf die Kühlkörpertemperatur)
Zum Anschluss eines externen 24 VDC-Lüfters.
Der Anschluss eines externen Lüfters kann bei luftgekühlten Gerä
tetypen je nach Leistung und Einschaltdauer erforderlich sein.
Siehe Belastungsdiagramme.
X1S1
1
3
Lüftermodul
4
Deutsch
1
+24 VDC 5 +24 VDC max. 1,2 A
2
0V 6 0V
PE
von PE−Schiene
Abb.53: Anschluss eines externen Lüftermoduls

Montage
7.2.8 Anschluss für Programmiergerät

Anschluss: an X3C; Mini-DIN-Buchse, 8 polig.
Leitungslänge: max. 20 m (bei empfohlenem Leitungstyp)
Leitungstyp: geschirmt, Aderquerschnitt min. 0,2 mm2,
Kapazität max. 2,5 nF
(z.B.: 3 x 2 x 0,2 mm2 LifYCY, Metrofunk)
Übertragungsrate: 19200 Bit/s
Parameter: 8E1 (8 Datenbit, gerade Parität, 1 Stopp-Bit)
Übertragung: PS5000-Block-Protokoll mit CRC16
Zur Ankopplung des Programmiergerätes (PC, Laptop) per Punkt-zu-

Punkt-Verbindung.
Passende Verbindungskabel siehe Kap. 13.1 Seite 147.
X3C PC (COM1 oder COM2)
RX 5 2 RX
TX 3 3 TX
GND 4 5 GND
Buchse Stecker
Deutsch
Schirm großflächig über metallisches Gehäuse der Steckverbindung
Abb.54: Anschluss Programmiergerät
Zur Vernetzung der Steuerung (z.B. zur Administration, Diagnose,

Archivierung, Backup) steht die optionale Ethernet-Baugruppe zur
Verfügung. Siehe Seite 49.
Montage
7.2.9 Diskrete Signale (E/A-Feld)

Anschluss: STKK, Raster 3,5 mm, max. 1,5 mm2.
X2O (Ausgänge): 12pol.
X2I (Eingänge): 16pol.
X1S2 (Versorg. / Bezugspotential): 2pol.
Gegenstecker sind im Lieferumfang enthalten.
Leitungslänge (A00-A03):
(Spannungsabfall max. 10%)
Leitungslänge (E00-E15, A04-A11):
Leitungstyp: ungeschirmt, VDE 0281, 0812
(z.B.: Ölflex)
Das E/A-Feld dient
• zur Kommunikation zwischen Schweißsteuerung und übergeordne
ter SPS bzw. Roboter
• zum Anschluss eines Bedienfeldes (Taster, Schalter, Anzeige
elementen).
Die Belegung des E/A−Feldes ist beim Standardtyp PST 6xxE x abhän-
gig vom Umschalter für die Steuerungsfunktionalität (siehe Seite 48):
Deutsch
• Signalbelegung bei Einstellung für Maschinen-Applikationen :

• Signalbelegung bei Einstellung für Handzangen-Applikationen :
Die Beschreibung aller Signale finden Sie

• für Maschinen-Applikationen: in Kap. 15
• für Handzangen-Applikationen: in Kap. 16
Montage

(nicht bei PST 6xxE.133)
von SPS/Roboter/Bedienfeld Beschreibung

zu SPS/Roboter/Bedienfeld siehe Seite
X2O
A00 MAGNETVENTIL 1 162
A01 reserviert
A02 VORHUB 1 163
A03 HAUPTSCHALTERAUSLÖSUNG 163
A04 FRÄS−ANFRAGE 166
A05 WARNUNG 167
A06 VORWARNUNG KAPPENWECHSEL 166
A07 STANDMENGE KAPPE 167
A08 BEREIT 162
A09 SCHWEIßFEHLER 162
A10 FORTSCHALTKONTAKT (FK) 164
A11 FREI PROGRAMMIERBARER AUSGANG 163
X1S2
1 +24V Ausgang 113
2 0V Bezugspotential 113
X2I
E00 START 1 154
Deutsch
E01 reserviert
E02 TEMPERATUR EXTERN 157
E03 ÜBERDRUCK−KONTAKT 155
E04 PROGRAMM 1 156
E05 PROGRAMM 2 156
E06 PROGRAMM 4 156
E07 PROGRAMM 8 156
E08 PROGRAMM 16 156
E09 PROGRAMM 32 156
E10 ZÜNDUNG EIN EXTERN 157
E11 QUITTUNG KAPPENWECHSEL 161
E12 QUITTUNG KAPPENFRÄSEN 160
E13 FEHLER RÜCKSETZEN 158
E14 VORHUB 1 157
E15 FEHLER RÜCKSETZEN MIT FK 159
Abb.55: Klemmenbelegung E/A-Feld (Maschinen-Applikationen)
Bei PST 6xxE.101 ab Firmware-Version 102:

• Eingang E01 belegt mit „Externer Stromzeitabbruch“.
Montage

(nicht bei PST 6xxE.101)
von SPS/Roboter/Bedienfeld Beschreibung

zu SPS/Roboter/Bedienfeld siehe Seite
X2O
A02 VORHUB 1 178
A03 HAUPTSCHALTERAUSLÖSUNG 179
A04 FRÄS−ANFRAGE 1 178
A05 FRÄS−ANFRAGE 2 178
A06 ANFORDERUNG KAPPENWECHSEL 1 179
A07 ANFORDERUNG KAPPENWECHSEL 2 179
A08 BEREIT 177
A09 SCHWEIßFEHLER 177
A10 FORTSCHALTKONTAKT 180
A11 FREI PROGRAMMIERBARER AUSGANG 179
X1S2
1 +24V Ausgang 113
2 0V Bezugspotential 113
X2I
E00 START 1 170
Deutsch
E01 START 2 170

E02 TEMPERATUR EXTERN 1, 2 174
E03 ÜBERDRUCK−KONTAKT 171
E04 PROGRAMM 1, 2 (Zange 1) 172
E06 PROGRAMM 5 (Zange 1, Fräsen) 172
E09 PROGRAMM 10 (Zange 2, Fräsen) 172
E10 ZÜNDUNG EIN EXTERN 174
E11 QUITTUNG KAPPENWECHSEL 1 176
E12 QUITTUNG KAPPENWECHSEL 2 176
E13 FEHLER RÜCKSETZEN 175
E14 VORHUB 1 174
E15 frei
Abb.56: Klemmenbelegung E/A-Feld (Handzangen-Applikationen)
Bei PST 6xxE.133:

• Ausgang A03 belegt mit „Vorhub 2“.
Signal „Hauptschalterauslösung“ entfällt.
• Eingang E03 belegt mit „Wartungsstellung“.
Signal „Überdruck-Kontakt“ entfällt.
• Eingang E15 belegt mit Signal „Vorhub 2“.
Montage
7.3 Wasserversorgung anschließen

Der Anschluss einer Wasserversorgung ist nur bei wassergekühlten
Produkten erforderlich.
" Beachten Sie die Vorgaben zur Kühlung in Kapitel 3.2 ab Seite 30.
" Stellen Sie sicher, dass geforderte Bedingungen zur Kühlung einge
halten werden.
Sie finden diese Angaben in Kap. 18 ab Seite 191.
" Verwenden Sie DIN-Gewinde, um den benötigten Kraftschluss zu
erreichen.
" Beim Anschluss der Schlauchtülle an den Kühlkörper mit Gabel
schlüssel (SW 17) gegenhalten.
PST 6xxx extern
Kühlkörper
Schlauchtülle
Deutsch
Überwurfmutter
M16x1,5
Intern an PE-An Nippel mit Standardinnenkegel nach DIN EN 560;
schluss gekoppelt Außengewinde M16 x 1,5;
Durchgangsbohrung ∅9+0,5
Dichtungsring
Abb.57: Beispiel: Kühlwasseranschluss
Die mechanische Ausführung des Kühlwasseranschlusses ist bei

allen PST-Typen mit Wasserkühlung gleich. Unterschiedlich sind
ggf. nur die Anschlusspositionen.
Sie finden die Positionen in den jeweiligen Maßbildern ab Seite 102.
Montage
Notizen | Notes:
Deutsch
Inbetriebnahme
8 Inbetriebnahme
WARNUNG
" Stellen Sie sicher, dass Unbefugte nicht am/im Schaltschrank
hantieren.
Im Verlauf der Inbetriebnahme sind spannungsführende Anlagen
teile bei geöffnetem Schaltschrank zugänglich! Das reduziert die
Personen-/Anlagensicherheit!
Voraussetzung zur Inbetriebnahme ist die ordnungsgemäße In

stallation und Funktion
• der kompletten Mechanik der Schweißeinrichtung
• aller Not-Aus-/Not-Halt-Einrichtungen
• des elektrischen Anschlusses inkl. aller benötigten Sensoren
• der Druckluftversorgung und Kühleinrichtungen.
" Stellen Sie sicher, dass die genannten Voraussetzungen zur Inbe
triebnahme gegeben sind.
Deutsch
Einschalten der Kompakt-Schweißsteuerung
1. Aktivieren Sie die Druckluftversorgung und die Kühleinrichtungen,
sofern dies manuell erforderlich sein sollte.
2. Schalten Sie die 24 V-Logikversorgung der Schweißsteuerung ein.
Die LED BEREIT an der Steuerungsfrontseite muss jetzt rot leuchten
(Leistungsversorgung ist zu diesem Zeitpunkt noch abgeschaltet).
LED BEREIT
Abb.58: LED Bereit
3. Schließen Sie via RS232 (X3C) oder Ethernet (Anybus-Modul ”CC

Ethernet 100 Mbit”) ein Programmiergerät mit installierter BOS an.
In der SST-Zuordnung der BOS müssen zum erfolgreichen Ver
bindungsaufbau die passenden Daten konfiguriert sein. Ausführliche
Inbetriebnahme
Informationen hierzu finden Sie in der Online-Hilfe der BOS 6000

(Stichwort „Steuerungen an der BOS 6000 anmelden“).
X3C (RS232)
Ethernet
Abb.59: Anschluss Programmiergerät
4. Prüfen Sie, ob die E/A-Signale zur Kommunikation mit Roboter, SPS

oder Bedienfeld ordnungsgemäß ausgegeben/eingelesen werden.
5. Überprüfen Sie die ordnungsgemäße Programmierung der
verwendeten Schweißprogramme (z.B. Stromzeiten, Leistungen
usw.).
Deutsch
6. Schalten Sie die Leistungsversorgung (Netz) zu.

Das interne Thyristor-Leistungsteil läuft an.
Sofern kein Fehler ansteht, leuchtet LED BEREIT jetzt grün.
LED BEREIT
Abb.60: LED Bereit
7. Prüfen Sie alle Not-Aus-Einrichtungen auf korrekte Funktion.

8. Testen Sie die realisierte Anlagenfunktionalität auf Fehler.
Wir haften nicht für Folgeschäden, die aus der Abarbeitung eines
Programmes, eines einzelnen Programmsatzes oder durch manu
elles Verfahren der Handlingseinheiten resultieren.
Wir haften ebenfalls nicht für Folgeschäden, die durch entspre
chende SPS-Programmierung hätten vermieden werden können.
Inbetriebnahme
Abschalten der Kompakt-Schweißsteuerung
" Schalten Sie die Leistungsversorgung (Netz) aus.

Die LED BEREIT an der Steuerungsfrontseite leuchtet jetzt rot, bis
die 24V-Versorgung ebenfalls ausgeschaltet wird.
WARNUNG
Spannungsfreiheit!
dem Abschalten der Netzversorgung noch nicht auf ein ungefährli
ches Maß abgebaut sind.
Zum Abbau der Spannungen sind mindestens 5 Minuten erforder
lich.
Deutsch
Inbetriebnahme
Notizen | Notes:
Deutsch
Betrieb
9 Betrieb
" Beachten Sie die Hinweise zum Betrieb des Produktes ab Seite 22
und ab Seite 34.
LED BEREIT
LED STROMZEIT
Abb.61: LED-Anzeigen bei Normalbetrieb ohne anstehende Fehler
• LED BEREIT.
Leuchtet grün, wenn in der Steuerung kein Fehler ansteht. Das Ge
rät ist schweißbereit.
• LED STROMZEIT; gelb.
Leuchtet, wenn das Leistungsteil angesteuert wird
(= Stromzeit läuft ab).
Informationen zur Programmierung und zum Handling finden Sie in
der Online-Hilfe der BOS 6000.
Welche Bedienvorgänge möglich sind und wie sie ausgelöst
Deutsch
werden, ist von der jeweiligen Applikation abhängig.
Betrieb
Notizen | Notes:
Deutsch
Instandhaltung und Instandsetzung
10 Instandhaltung und Instandsetzung

" Beachten Sie die Hinweise zu Wartung und Reparatur ab Seite 24
und ab Seite 35.
10.1 Wartungsplan
" Nehmen Sie folgende Tätigkeiten in den Wartungsplan mit auf:
• Mindestens halbjährlich die Funktionstüchtigkeit aller verwende
ten Schutzeinrichtungen prüfen.
Das betrifft besonders die Funktionstüchtigkeit von Schutzleiter
verdrahtung und (sofern eingesetzt) Fehlerstrom-Schutzeinrich
tung und Fehlerstrom-Schutzwiderstand.
Fehlerzustände müssen zum schnellen Auslösen des Anlagen
hauptschalters führen.
• Bei wassergekühlten Geräten: Kühlwasserkreislauf auf Dichtheit
und auf korrekte Funktion prüfen. Es darf keine Korrosion oder
Betauung auftreten.
Verwenden Sie geeignete Kühlwasserzusätze, um z.B. Algenbil
dung zu verhindern.
• Bei luftgekühlten Geräten: reinigen Sie den Luftkühler von Staub
und anderen Verschmutzungen.
• Verbindungen und Klemmstellen aller Anschlußkabel auf
Deutsch
Beschädigungen und auf festen Sitz prüfen. Tauschen Sie
defekte Teile umgehend aus.
• Spätestens alle 2 Jahre Pufferbatterie tauschen.
Bestellnummer siehe Kap. ”Erweiterung und Umbau”, Seite 147.
Vorgehensweise siehe Kap. 10.2.1.
10.2 Wartung
Vorliegendes Kapitel informiert, wie eine bestimmte Wartungsarbeit
durchzuführen ist.
Zur kompletten Liste mit erforderlichen Tätigkeiten siehe Kap. 10.1
„Wartungsplan“.
10.2.1 Batteriewechsel
Zur Pufferung des Arbeitsspeichers (enthält die komplette Parame
trierung mit allen Schweißprogrammen) und der internen Uhr ist eine
Batterie integriert.
Wenn die verbleibende Batteriekapazität kritisch wird, generiert die
Steuerung eine Fehler- bzw. Warnmeldung (parametrierbar). Die LED
BATTERIEFEHLER an der Frontseite leuchtet.
Falls das Ereignis als Fehlermeldung definiert wurde, ist in diesem Zu
stand kein Schweißablauf mehr möglich.
LED BATTERIEFEHLER
Deutsch
Abb.62: LED Batteriefehler
HINWEIS
Batteriewechsel bei ausgeschalteter Logikversorgung
Datenverlust möglich.
" Halten Sie eine neue Batterie bereit und setzen Sie die neue
Batterie direkt nach Entnahme der verbrauchten Batterie ein.
Ohne anstehende 24VDC-Versorgungsspannung und nach Ent
nahme der Batterie ist die Pufferung des SST-Arbeitsspeichers
nur noch max. 24 Stunden gewährleistet.
Vorzugsweise sollte die Batterie bei eingeschalteter Steuerung ge

wechselt werden.
Abb.63: Batteriefach
Vorgehensweise
1. Ziehen Sie den Batteriedeckel (Gehäuseseite rechts) nach vorne
und entnehmen Sie die verbrauchte Batterie.
2. Schlagen Sie die neue Pufferbatterie (gleichen Typs!) auf fester Un
terlage leicht auf, damit die innere Oxydschicht zerstört wird.
3. Setzen Sie die neue Batterie korrekt ein. Zur Polarität beachten Sie
obige Abbildung.
4. Verschließen Sie den Batterieschacht wieder mit dem Batteriede
Deutsch
ckel.
10.3 Firmware-Update
Bei Auslieferung ist die Steuerung bereits mit der aktuellen Firmware
ausgerüstet. Per Programmiergerät (BOS) können Sie sich die Firm
ware-Version anzeigen lassen.
In seltenen Fällen kann einmal ein Update der Firmware erforderlich
sein.
HINWEIS
Willkürlicher und unsachgemäßer Wechsel der Firmware
Schäden durch unsachgemäßen Umgang möglich!
" Firmware-Updates dürfen deshalb nur auf unsere Anweisung und
nur durch autorisiertes Fachpersonal durchgeführt werden!
Zum Firmware-Update stehen folgende Softwaretools zur Verfügung:

• WinBlow (siehe Kap. 10.3.1):
• zum Firmware-Update der Steuerung per V24-Schnittstelle
(X3C).
• FWUpdate (siehe Kap. 10.3.2):
• zum Firmware-Update der Steuerung per Feldbusschnittstelle
Deutsch
Ethernet.
10.3.1 Firmware-Update per ”WinBlow”

Sie benötigen zum Firmware-Update
• einen spitzen Gegenstand zum Betätigen des ”Boot”-Tasters (Posi
tion siehe Seite 47),
• einen PC mit installierter Software ”WinBlow”,
• ein passendes Verbindungskabel (Steuerung <-> PC; Verdrahtung
siehe Seite 119) und
• die Firmware als *.hex-Datei.
Vorgehensweise:
1. Verbinden Sie eine V24-Schnittstelle des PC (COM1 oder COM2)
mit X3C der Steuerung.
2. Starten Sie die Software ”WinBlow”. Wählen Sie die gewünschte
Sprache und die verwendete V24-Schnittstelle aus.
3. Wählen Sie Pfad und Dateinamen der Firmware aus.
Firmware-Dateien besitzen die Dateinamenserweiterung ”.hex”.
4. Klicken Sie auf Schaltfläche ”Backup - Firmware laden - Restore”.
Sie erhalten die Aufforderung, den Bootstrap-Modus am Gerät
einzustellen.
Im weiteren Verlauf ist kein Schweißablauf mehr möglich!
Deutsch
Falls Sie an dieser Stelle den Bootstrap-Modus verlassen möchten,
müssen Sie die 24 VDC-Versorgungsspannung der Steuerung
(siehe Seite 112) unterbrechen.
5. Betätigen Sie den versenkten Boot-Taster an der Frontseite der
Steuerung. Sie schalten dadurch das Gerät vom Betriebs- in den
Bootstrap-Modus. Dieser Zustand wird durch die Boot-LED
oberhalb des Tasters angezeigt.
HINWEIS
Unterbrechung der Versorgungsspannung
Geräteschaden möglich!
" Nach dem Einleiten des nächsten Schrittes darf die Versorgungs
spannung solange nicht mehr unterbrochen werden, bis die Firm
ware komplett geladen wurde!
6. Bestätigen Sie am PC ggf., dass der Bootstrap-Modus aktiviert

wurde. Die Firmware wird jetzt geladen. Ein Balken zeigt den aktu
ellen Verlaufsstatus an.
7. Warten Sie ab, bis das Übertragungsende am PC signalisiert wird.
8. Unterbrechen Sie die 24 VDC-Versorgungsspannung der Steuerung
für mindestens 5 Sekunden (X1S1 ziehen).
Stecken Sie dann X1S1 wieder auf.
Die Steuerung läuft jetzt mit der neuen Firmware hoch.
9. Kontrollieren Sie die Firmware-Version per Programmiergerät
(BOS).
10.3.2 Firmware-Update per ”FWUpdate”

Sie benötigen zum Firmware-Update
• einen PC mit installierter Software ”FWUpdate”,
• eine funktionsfähige Anbindung des PC per Feldbusschnittstelle
Ethernet,
• eine auf dem PC existierende BOS-Datenbank mit gültiger SST-Zu
ordnung (installiertes BOS 6000) und
• die Firmware als *.hex-Datei.
Vorgehensweise:
1. Starten Sie die Software ”FWUpdate”.
Beim Start sucht die Software nach einer gültigen SST-Zuordnung
(wird aus der BOS6000-Datenbank gelesen) und zeigt Ihnen alle
entsprechend angekoppelten Steuerungen in Tabellenform an:
Deutsch
2. Wählen Sie per Schaltfläche ”SST-Firmware” Pfad und Dateinamen

der gewünschten Firmware aus.
Firmware-Dateien besitzen die Dateinamenserweiterung ”.hex”.
Die aktuell gewählte Firmware-Datei wird Ihnen in den korrespon
dierenden Eingabefeldern angezeigt.
3. Selektieren Sie per Checkbox am linken Zeilenrand diejenigen
Steuerungen, bei denen das Firmware-Update vollzogen werden
soll.
Um alle Steuerungen gemeinsam aus-/abzuwählen, verwenden Sie
die linke Checkbox in der Kopfzeile der Tabelle.
4. Wählen Sie die gewünschten Optionen für das Firmware-Update
per Checkbox aus. Die ausgewählten Optionen gelten für alle
selektierten Steuerungen.
Zur Verfügung stehen:

• ”Change after Load”:
Das System löst (nach ggf. aktivierten Backupvorgängen; siehe
Optionen ”Save Counter”, ”Backup”) in der Steuerung die Neu
programmierung des steuerungsinternen Flash-Speichers aus.
Bei diesem Vorgang kopiert die Steuerung den Inhalt eines spe
ziell reservierten und per Schaltfläche ”FW Load” beschriebenen
RAM-Bereiches in den Flash-Speicher.
Wird ”Change after Load” nicht aktiviert, muss der Kopiervorgang
im Zuge des Firmware-Updates manuell per Schaltfläche ”FW
Change” gestartet werden.
Verwenden Sie ”Change after Load” nur dann, wenn alle beteilig
ten Schweißsteuerungen für die Dauer des kompletten Firm
ware-Updates an keinem Produktionsprozess aktiv beteiligt sind!
• ”Quit after done”:
Das Programm beendet sich nach dem Firmware-Update (und
einem ggf. aktivierten Restore; siehe Optionen ”Save Counter”,
”Backup”) aller gewählten Steuerungen automatisch.
• ”Save Counter”:
Alle Istzählerstände (Elektroden- und ggf. Fräsmesserver
schleiß) werden vor der Programmierung des Flash-Speichers
auf dem Programmiergerät gesichert und nach einem SST-Reset
in die Steuerung zurück geschrieben.
• ”Backup”:
Deutsch
Alle Schweißparameter werden vor der Programmierung des
Flash-Speichers auf dem Programmiergerät gesichert und nach
einem SST-Reset in die Steuerung zurück geschrieben.
• ”UIR Backup”:
Hier ohne Funktion.
5. Prüfen Sie, ob eine Kommunikation mit den zum Firmware-Update
ausgewählten Steuerungen möglich ist.
Klicken Sie dazu auf Schaltfläche ”List”.
Die Kommunikation ist in Ordnung, wenn nach einigen Sekunden im
neu erscheinenden Fenster ”SW-Version” alle derzeit aktiven Firm
ware-Versionen angezeigt werden.
Schließen Sie danach das Fenster ”SW Version”.
Die Kommunikation ist gestört, falls anstelle der Firmware-Version
der Text: ”--N/A---” angezeigt wird.
Prüfen Sie in diesem Fall, ob die betreffende Steuerung korrekt
angeschlossen, eingeschaltet und komplett hoch gelaufen ist. Auch
eine auf dem Programmiergerät laufende Firewall kann die Kom
munikation blockieren.
Schließen Sie danach das Fenster ”SW Version” und prüfen Sie die
Kommunikation erneut.
6. Klicken Sie auf Schaltfläche ”FW Load”.
Die aktuell gewählte Firmware-Datei (siehe Schritt 2.) wird vom Pro
grammiergerät in einen speziell reservierten RAM-Bereich der
Steuerung geladen. Über den Fortgang informiert Sie ein Statusbal
ken im Feld ”SST”.
Ist das Laden abgeschlossen, zeigt Ihnen das System die geladene
Firmware-Version im Feld ”SST” an.
Ist die geladene Firmware prinzipiell für die Steuerung geeignet, er
scheint der Hintergrund des Feldes ”SST” grün, andernfalls rot.
Nur geeignete Firmware-Versionen lassen sich im weiteren Verlauf
in den Flash-Speicher der Steuerung programmieren.
7. Sofern aktiviert (siehe Schritt 4.: Optionen ”Save Counter”,
”Backup”), werden die relevanten Daten automatisch auf dem Pro
grammiergerät gesichert.
Während dieses Vorganges erscheint im Feld ”Status” der Text
”Backup”.
HINWEIS
Unterbrechung der Versorgungsspannung
Geräteschaden möglich!
" Nach dem Einleiten des nächsten Schrittes darf die Versorgungs
spannung solange nicht mehr unterbrochen werden, bis die Firm
ware komplett geladen wurde!
8. Sofern ”Change after Load” aktiviert ist (siehe Schritt 4.), wird in der
Steuerung automatisch die Neuprogrammierung des Flash-Spei
chers ausgelöst.
Ist die Option nicht aktiviert, starten Sie die Neuprogrammierung per
Schaltfläche ”FW Change”.
Deutsch
Während der Neuprogrammierung des Flash-Speichers ist an den

beteiligten Steuerungen
• kein Schweißablauf möglich
• ”Bereit” zurückgesetzt.
Ab Beginn der Neuprogrammierung erscheint das Fenster ”Wait”.
Warten Sie ab, bis das Fenster ”Wait” automatisch wieder ge
schlossen wird (Dauer: ca. 100 s).
Nach der Neuprogrammierung (Dauer: ca. 60 s) löst ein automa
tischer Reset den Neuhochlauf der Steuerung aus.
9. Sofern aktiviert (siehe Schritt 4.: Optionen ”Save Counter”,
”Backup”), werden die in Schritt 7. gesicherten Daten automatisch
vom Programmiergerät in die Steuerung zurück geladen.
Während dieses Vorganges erscheint im Feld ”Status” der Text
”Restore”.
Das Firmware-Update ist vollzogen.
" Kontrollieren Sie, ob das Firmware-Update aller selektierten Steue
rungen korrekt durchgeführt wurde.
Klicken Sie dazu auf Schaltfläche ”List”. Im neu erscheinenden
Fenster ”SW-Version” werden alle derzeit aktiven Firmware-Ver
sionen angezeigt.
Schließen Sie danach das Fenster ”SW Version” und die Software
”FWUpdate”.
Eine im reservierten RAM-Bereich der Steuerung geladene Firm
ware-Version können Sie sich auch per Schaltfläche ”Dsp.FW” im
Feld ”SST” anzeigen lassen.
Die zuletzt gesicherten Daten einer Steuerung lassen sich per

Schaltfläche ”Bkup+Ctr -> SST” auch außerhalb der beschriebenen
Vorgehensweise manuell wieder in die Steuerung laden.
Ein Steuerungs-Reset lässt sich per Schaltfläche ”SST Reset” auch
außerhalb der beschriebenen Vorgehensweise manuell auslösen.
Deutsch
10.4 Ersatzteile
" Bestellnummern aller verfügbaren PST-Typen oder Schweißtrans
formatoren entnehmen Sie bitte der aktuellen Preisliste, oder fragen
bei uns nach.
" Zum Ordern von Ersatzteilen setzen Sie sich bitte mit uns in Ver
bindung.
" Beachten Sie im Zusammenhang mit Bestellnummern auch die In
formationen in Kap. ”Erweiterung und Umbau” ab Seite 147.
Deutsch
Demontage und Austausch
11 Demontage und Austausch
WARNUNG
" Verwenden Sie für alle Arbeiten an elektrisch leitfähigen Teilen
geeignetes, isoliertes Werkzeug.
Spannungsfreiheit!
" Stellen Sie vor Arbeiten an U2 und V2 sicher, dass an U1 und V1
keine Netzspannung ansteht.
dem Abschalten der Netzversorgung noch nicht auf ein ungefähr
liches Maß abgebaut sind.
" Öffnen Sie nie das Produktgehäuse!
Es darf nur in speziellen Fällen nach Rücksprache mit uns und
Deutsch
auch nur mit unserer schriftlichen Erlaubnis geöffnet werden.
VORSICHT
oder Schneiden!
" Berücksichtigen Sie bei Planung und Durchführung der Arbeiten
stets das Gewicht des Produktes (siehe technische Daten) und
verwenden Sie ggf. geeignetes Hebe- und Transportwerkzeug.
Schutzhandschuhe).
" Beachten Sie auch die Hinweise zu Einbau und Montage in Kapitel
2.6.3 ab Seite 18 und Kap. 3.2 ab Seite 30.
" Die Arbeiten müssen von einer Fachkraft durchgeführt werden.
Sichern Sie - sofern erforderlich - notwendige Daten der Schweiß

steuerung. Dazu steht Ihnen innerhalb der BOS-Bedienoberfläche
die Funktionalität „Backup“ zur Verfügung.
Die Vorgehensweise ist in der Online-Hilfe der BOS ausführlich be
schrieben (Stichwort „Backup“ oder „SST-Daten sichern“).
1. Schalten Sie die Leistungsversorgung (Netz) aus und sichern Sie

die Leistungsversorgung gegen unbefugtes/unbeabsichtigtes
Wiedereinschalten.
Die LED BEREIT an der Steuerungsfrontseite leuchtet jetzt rot, bis
die 24V-Versorgung ebenfalls ausgeschaltet wird.
LED BEREIT
Abb.64: LED Bereit

2. Schalten Sie die 24 V-Logikversorgung aus.
Die LED BEREIT an der Frontseite der Steuerung erlischt.
3. Sperren Sie die geräte-relevanten Anschlüsse für Druckluftversor
gung und ggf. den Kühlwasserzu- und ablauf, sofern dies manuell
erforderlich sein sollte. Stellen Sie sicher, dass ein versehentliches
Öffnen verhindert wird. Koppeln Sie anschließend ggf. vorhandene
Wasserleitungen ab.
4. Stellen Sie mit geeignetem Messgerät und mit geeigneter Messme
thode sicher, dass Netz- und Trafoanschlüsse des betreffenden Ge
rätes spannungsfrei sind.
Deutsch
Berücksichtigen Sie, dass interne Spannungen nach dem Abschal

ten der Netzversorgung zur Entladung mindestens 5 Minuten benö
tigen.
5. Sofern das Gerät getauscht wird, stellen Sie alle Schalter am neuen
Gerät identisch ein.
Sofern möglich, verwenden Sie das Ethernet-Einschubmodul im
neuen Gerät weiter. Auf diese Weise ist eine Neukonfiguration des
Ethernet-Moduls nicht erforderlich.
6. Stellen Sie sicher, dass alle Verbindungen zur Geräte-Frontseite
eindeutig gekennzeichnet sind und ziehen Sie dann die Ver
bindungen ab.
7. Lösen Sie die Verbindungen für Netz- und Trafoanschluss.
8. Stellen Sie sicher, dass sich das Gerät nach dem Lösen der Halte
schrauben/Schnellspanner nicht unkontrolliert bewegen kann und
lösen Sie dann die Halteschrauben/Schnellspanner.
9. Entfernen Sie das Gerät.
Berücksichtigen Sie für Transport und Lagerung die Informationen
in Kap. „Transport und Lagerung“ Seite 99 und für Entsorgung die
Informationen in Kap. „Entsorgung“ Seite 145.
10.Stellen Sie bei einer Demontage sicher, dass alle verbleibenden An
schlusskabel ausreichend isoliert und vor Berührung gesichert sind.
Damit ist die Demontage abgeschlossen.
Sofern das demontierte Gerät getauscht werden soll:
11.Montieren Sie das neue Gerät (siehe Kap. „Montage“ ab Seite 101).
12.Beenden Sie eine ggf. laufende BOS.
Die Vorgehensweise ist in der Online-Hilfe der BOS beschrieben
(Stichwort „BOS 6000 beenden“).
13.Führen Sie eine Inbetriebnahme durch (siehe ab Seite 125).

Spielen Sie nach der Inbetriebnahme - sofern erforderlich - notwen
dige Daten der Schweißsteuerung wieder ein.
Beachten Sie in diesem Zusammenhang die Informationen zum
Tausch einer defekten SST.
Sie finden diese Informationen in der Online-Hilfe der BOS (Stich
wort „Defekte SST austauschen“).
Deutsch
Notizen | Notes:
Deutsch
Entsorgung
12 Entsorgung
Materialrücknahme Die von uns hergestellten Produkte können zur Entsorgung kostenlos
an uns zurückgegeben werden.
Voraussetzungen dazu sind:
• keine Anhaftungen wie Öle, Fette oder sonstige Verunreinigungen
• keine enthaltenen unangemessenen Fremdstoffe oder Fremd
komponenten.
Die Verpackungsmaterialien bestehen aus Pappe, Holz und Styropor.
Aus ökologischen Gründen sollte auf den Rücktransport leerer Verpa
ckungen an uns verzichtet werden. Sie können problemlos der
Verwertung zugeführt werden.
Die Produkte sind frei Haus an folgende Adresse zu liefern:
Bosch Rexroth Electric Drives and Controls GmbH
Bürgermeister-Dr.-Nebel-Straße 2
97816 Lohr am Main
Wiederverwertung Hauptbestandteile unserer Elektronikgeräte:

• Stahl, Aluminium, Kupfer, Kunststoffe.
Durch den hohen Metallanteil können unsere Produkte überwiegend
stofflich wieder verwertet werden. Um eine optimale Metallrückge
winnung zu erreichen, ist eine Demontage in einzelne Baugruppen er
Deutsch
forderlich.
Die Metalle, die in den elektrischen und elektronischen Baugruppen
enthalten sind, können mittels spezieller Trennverfahren ebenfalls zu
rückgewonnen werden. Die hierbei anfallenden Kunststoffe können
einer thermischen Verwertung zugeführt werden.
" Batterien oder Akkumulatoren müssen - sofern vorhanden - vor dem
Recycling der Produkte entfernt werden!
Beachten Sie bitte auch die Informationen im nachfolgenden Ab
schnitt ”Batterieentsorgung”.
12.1 Umweltschutz
Unsere Produkte enthalten keine Gefahrstoffe, die sie bei bestim
mungsgemäßem Gebrauch freisetzen können. Im Normalfall sind da
her keine negativen Auswirkungen auf die Umwelt zu befürchten.
Batterieentsorgung Unser Produkt enthält eine auswechselbare Batterie.

Laut Batteriegesetz der EU sind Endverbraucher dazu verpflichtet,
Batterien oder Akkumulatoren zur Entsorgung an einen Vertreiber oder
an den öffentlichen Rücknahmestellen abzugeben.
" Um Kurzschlüsse in Batterie-Sammelboxen zu vermeiden, kleben
Sie die Batteriepole mit Klebestreifen ab oder verpacken Sie die
Batterien einzeln.
Entsorgung
Notizen | Notes:
Deutsch
Erweiterung und Umbau
13 Erweiterung und Umbau

" Beachten Sie die Hinweise zu Nachrüstungen und Veränderungen
durch den Betreiber im Kapitel ”Sicherheitshinweise” auf Seite 24.
" Zum Ordern von Ersatzteilen setzen Sie sich bitte mit uns in Ver
bindung.
" Bestellnummern aller verfügbaren PST-Typen oder Schweißtrans
formatoren entnehmen Sie bitte der aktuellen Preisliste, oder fragen
bei uns nach.
13.1 Optionales Zubehör

Optionales Zubehör gehört nicht zum Standard-Lieferumfang.
Tab.9: Optionales Zubehör
Bezeichnung Erläuterung Länge für Typ Bestellnummer

2m R 911 296 708
V24-Kabel Zur Ankopplung eines Programmierge 5m R 911 296 710

alle
(Mini-DIN) rätes (PC) an Schnittstelle X3C 10 m R 911 306 743
Deutsch
15 m R 911 306 925
AA, 3.6 V;
Lithiumbatterie Pufferung von RAM und interner Uhr. alle 1070 914 446
Position siehe Seite 133.
PST 610E
Bei kleinerem Adernquerschnitt; 1070 918 779
Einlegeprofil für L/W
zum Netz- und Schweißtransformator
Stiftkabelschuhe PST 625E
anschluss. 1070 918 466
L/W
-
Zur Rückwandmontage.
Montagesatz alle R 911 170 864
Siehe Seite 150.
Zur gleichzeitigen Anbindung mehrerer
Steuerungen an das Programmiergerät
Anybus-CC Mo
(BOS) per Ethernet. alle R 911 171 800
dul Ethernet/IP
Beschreibung: siehe Seite 49
Einbau: siehe ab Seite 148
Abdeckhaube Abdeckhaube für Netzversorgungs-
PST 650E W R 911 171 171
und Trafoanschlüsse. Siehe Seite 104.
13.2 Produkt erweitern
13.2.1 Ethernet Anybus-Modul ”CC Ethernet 100 Mbit”
Sie benötigen zum Einbau:

- Feldbus-Modul Ethernet
- Schraubendreher, geeignet für Torx 8.
Gehen Sie zum Einbau folgendermaßen vor:

1. Ziehen Sie die Blindblende (1) nach vorne ab.
Man erkennt Trägerleiterplatte (2) und Steckerleistenführung (3).
2
1
3
Deutsch
2. Führen Sie das Modul entlang der Kante (4) - unter leichtem Druck
nach rechts (5) - nach hinten bis zu einem fühlbaren Widerstand ein
(6).
Dadurch wird das Modul zunächst in die steuerungsinterne
Steckerleistenführung (3) eingebracht.
Zwischen Frontplatte der Steuerung und der Frontplatte des Moduls
existiert jetzt noch ein Spalt von 1 bis 2 mm (7).
6
4
3. Drücken Sie das Modul nach links (8) und schieben es nach hinten
bis zum Anschlag ein (9).
Dadurch wird das Modul per linksseitigem Zapfen (10) korrekt auf
der steuerungsinternen Trägerleiterplatte (2) fixiert.
Der ursprüngliche Spalt zwischen Frontplatte der Steuerung und der
Frontplatte des Moduls (7) darf danach nicht mehr vorhanden sein!
11 8
9 9
8
11 10 2
4. Drehen Sie die beiden Schrauben (11) zur Fixierung des Moduls ein
(max. 0,25 Nm).
Zur Konfiguration des Feldbus-Moduls Ethernet verwenden Sie die

Software ”Anybus IPconfig” (Installationsdatei ist im BOS-Software
paket enthalten; siehe BOS-Datenträger: Verzeichnispfad ”Tools/
Anybus).
Deutsch
13.2.2 Zubehörsatz für Rückwandmontage

Die Geräte werden standardmäßig an der linken Seitenwand montiert
(von Frontseite aus gesehen). Hierzu ist ein Montageausbruch für den
Funktionsbereich „Kühlung“ erforderlich.
Alternativ ist die Montage mittels Zubehörsatz per Rückwand möglich.
129
6,5 ±0,5
17,5 94
32 +0,5
135°
363 ±0,5
285,5
348
Deutsch
7,5
Abb.65: Maßbild: Montageplatte zur Rückwandmontage

Fehlersuche und Fehlerbehebung
14 Fehlersuche und Fehlerbehebung

Die Geräte sind robust gebaut. Trotzdem kann es in Ausnahmefällen zu
Störungen kommen:
• durch falschen elektrischen Anschluss oder durch Überspannung im
Netz,
• durch ungenügende Kühlung, Wartung oder Überlast,
• durch Überschreiten der maximalen Stromwerte (Parametrierung)
oder Überwachungswerte.
Nach einem aufgetretenen Fehler geht die Steuerung in Blockade. In

diesem Zustand ist bis zur Quittierung des Fehlers kein Schweißab
lauf mehr möglich.
Bei anstehenden Warnungen ist Schweißen weiterhin möglich.
Fehleranzeigen Im Störfall leuchtet LED “BEREIT” an der Geräte-Frontseite rot.
LED BEREIT
Deutsch
Abb.66: LED Bereit
Genauere Informationen über alle aufgetretenen Fehler erhalten Sie

• per BOS 6000 über die „Fehlertabelle“
• per Kleinbedienfeld (VCP05.2).
Eine Liste aller Fehler- und Statusmeldungen finden Sie in der BOS-
Online-Hilfe.
Dort sind zu den möglichen Ursachen auch Informationen zur Fehler
behebung angegeben.
Fehler quittieren Sowohl Fehler, als auch Warnungen können ”selbst quittierend” oder
”nicht selbst quittierend” sein.
”Selbst quittierend” bedeutet, dass Ereignisse nach Behebung der Feh
ler- bzw. Warnungsursache automatisch von der Steuerung wieder ge
löscht werden. Sie erfordern also kein manuelles Fehler rücksetzen.
Beispiele selbst quittierender Fehler:
- Stoppkreis offen / 24V fehlt
- Netzspannung aus / zu niedrig
- Synchronisations-/Netzspannungsfehler.
”Nicht selbst quittierende” Fehler lassen sich quittieren per
• Software (BOS) oder
• positiver Flanke an den Fehlerquittungseingängen des E/A-Feldes
der Schweißsteuerung.
Fehlersuche und Fehlerbehebung
Fehlerbeispiel: Temperaturüberwachung spricht an

1. Das integrierte Thyristor-Leistungsteil meldet Temperaturen größer/
gleich 65° C (+5° C) an die integrierte Schweißsteuerung.
2. Daraufhin stoppt die Schweißsteuerung alle weiteren Abläufe.
3. Der Fehler ”Temperatur Leistungsteil” wird ausgegeben.
Mögliche Ursache Maßnahme

Verschmutzter Kühlkörper. Kühlkörper reinigen.
Umgebungstemperatur zu hoch. Kühlung des Einbauraumes auf ord
nungsgemäße Installation und auf
Funktion prüfen.
Zu schwach dimensioniertes Leis ED errechnen und Auswahl anhand
tungsteil. Belastungsdiagramm prüfen.
Kühlwasser zu warm, oder zu Zufluss und/oder Temperatur des
geringer Kühlwasserdurchfluss. Kühlwassers kontrollieren.
Zwangsbelüftung bei luftgekühlten Zwangsbelüftung kontrollieren.
Geräten ist defekt.
Deutsch
E/A-Signale bei Maschinen-Applikation
15 E/A-Signale bei Maschinen-Applikation

Belegungsliste des E/A-Feldes bei Einstellung für Maschinen-Ap
plikationen siehe Kap. 7.2.9.1 Seite 121.
Im nachfolgenden Text sind Signalnamen per Anführungszeichen (”Si
gnalname”) oder Großschreibung (SIGNALNAME) gekennzeichnet.
15.1 Alphabetischer Überblick

Eingangssignale Seite
EXTERNER STROMZEITABBRUCH 155
FEHLER RÜCKSETZEN 158
FEHLER RÜCKSETZEN MIT FK 159
PROGRAMMANWAHL 156
QUITTUNG KAPPENFRÄSEN 160
QUITTUNG KAPPENWECHSEL 161
START 154
Deutsch
TEMPERATUR EXTERN 157
ÜBERDRUCK-KONTAKT (ÜK) 155
VORHUB 157
ZÜNDUNG EIN EXTERN 157
Ausgangssignale Seite
BEREIT 162
FORTSCHALTKONTAKT (FK) 164
FRÄS-ANFRAGE 166
FREI PROGRAMMIERBARER AUSGANG 163
HAUPTSCHALTERAUSLÖSUNG 163
MAGNETVENTIL 162
STANDMENGE KAPPE 167
SCHWEIßFEHLER 162
VORHUB 163
VORWARNUNG KAPPENWECHSEL 166
WARNUNG 167
15.2 Eingangssignale
15.2.1 Start 1
Eine positive Flanke löst die Übernahme des aktuell angewählten Pro
grammes aus (”Programmanwahl” siehe ab Seite 156), sofern sich die
Steuerung im ”Bereit”-Zustand befindet (siehe Seite 162) und der Ein
gang ”Vorhub” (siehe Seite 157) nicht angesteuert ist.
”Start 1” ist gegen Eingangssignal ”Vorhub 1” verriegelt.
Beim Start und während des Ablaufes prüft die Steuerung, ob die
Temperatur (siehe Seite 157) ok ist. Falls nicht, wird eine entspre
chende Meldung generiert.
Ablauf:
1. Das Schweißprogramm startet. Gleichzeitig wird der Ausgang
”Magnetventil” (siehe Seite 162) gesetzt.
Falls programmiert, läuft die 1.VHZ ab.
2. VHZ startet.
Bis zum Ende der VHZ ist ein Abbruch des Schweißablaufes durch
Rücksetzen von ”Start” möglich.
Der Start der VHZ ist vom Signal ”Überdruck-Kontakt” (siehe Seite
155) abhängig.
3. Bleibt ”Start” über das Ende der VHZ hinaus anstehen, beginnt im
Deutsch
Einzel- und Serienpunktbetrieb die Selbsthaltung. Im Zustand der

Selbsthaltung laufen 1. bis 3.STZ auch nach Rücksetzen von ”Start”
ab.
Bei Nahtbetrieb läuft nach Rücksetzen von ”Start” nur eine bereits
begonnene Stromperiode noch ab.
Die Selbsthaltung lässt sich nur durch Öffnen des Stoppkreises
Ob die Stromzeiten mit oder ohne Schweißstrom gefahren werden,
ist vom Eingangssignal ”Zündung Ein Extern” abhängig (siehe Seite
157).
4. NHZ läuft ab.
5. Ausgang ”Fortschaltkontakt” (siehe Seite 164) quittiert den Ablauf.
6. Ausgang ”Magnetventil” (siehe Seite 162) wird zurückgesetzt.
Start
1.VHZ VHZ 1.STZ 1.PSZ 2.STZ 3. PSZ 3.STZ NHZ t
Selbsthaltung Start
Abb.67: Selbsthaltung bei Einzel- und Serienpunkt

Start
1.VHZ VHZ 1.STZ 1.PSZ n x 2.STZ NHZ t
Abb.68: Rücksetzen von ”Start” während der 2.STZ bei Nahtbetrieb
15.2.2 Überdruck-Kontakt
Der Eingang signalisiert der Steuerung je nach verwendeter Sensorik
• eine geschlossene Zange (Endschalter an der Zangenmechanik)
• das Erreichen des Solldruckes am Ausgang des Proportional-
Regelventils (Rückmeldung durch Ausgang am Regelventil)
• das Erreichen der Sollkraft an den Elektroden (Kraftsensor).
Deutsch
Der Ablauf einer programmierten Vorhaltezeit VHZ wird deswegen so
lange verzögert, bis High-Pegel am Eingang ”Überdruck-Kontakt” an
steht.
" Stellen Sie bei Anlagen ohne Rückmeldung aus dem Prozess si
cher, dass das Schweißgut vor dem Einsetzen der Stromzeit optimal
zusammengepresst ist!
15.2.3 Externer Stromzeitabbruch

Eine positive Signalflanke erzwingt den Abbruch der momentan
laufenden Stromzeit.
Danach startet die NHZ (Nachhaltezeit).
15.2.4 Programmanwahl
6 Eingangssignale stehen zur binärkodierten Anwahl des gewünschten
Schweißprogrammes zur Verfügung. Beispiel siehe Abbildung.
Sofort nach Anwahl eines Schweißprogrammes gibt die Steuerung
an X2U eine, dem programmierten Solldruck entsprechende Aus
gangsspannung aus (siehe Seite 116).
Wertigkeit
Eingangssignal (dez)
Programm01 1
Programm02 2
Programm04 4
Programm08 8
Programm16 16
Programm32 32
62
63
00
01
02
03
04
05
06
07
08
09
10
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
11
Abb.69: Binärkodierte Anwahl eines Programmes (einer Elektrode) mittels der Eingangssignale ”Programm x”
Deutsch
15.2.5 Zündung Ein Extern

Manchmal ist es erforderlich, Schweißprogramme ohne Schweißstrom
ablaufen zu lassen (z.B. zu Einstell-/Prüfarbeiten).
Eine externe Einrichtung (Roboter, SPS, Schlüsselschalter am Bedien
pult) kann deshalb durch dieses Eingangssignal vorgeben,
1. ob die Steuerung prinzipiell alle Schweißprogramme ohne Strom
abfahren soll, oder
2. ob die Steuerung diese Entscheidung (mit oder ohne Strom) auf
grund der Parametrierung selbst beeinflussen darf.
Zu Punkt 1.:
Ist ”Zündung Ein Extern” nicht gesetzt, werden alle Schweißpro
gramme in der Steuerung -unabhängig von der restlichen Steuerungs
parametrierung- immer ohne Strom gefahren. Das Leistungsteil wird in
diesem Fall nicht angesteuert.
Zu Punkt 2.:
Ist ”Zündung Ein Extern” gesetzt, hängt die Reaktion von folgenden Pa
rametern ab:
• Zündung intern (wirkt global auf alle Programme in der Steuerung)
und
• programmbezogene Zündung (ist Bestandteil jedes Schweißpro
grammes und wirkt nur im jeweiligen Programm).
Deutsch
Der Ablauf eines Schweißprogrammes mit Strom ist nur dann möglich,
wenn
• ”Zündung Ein Extern” und
• Zündung intern und
• die programmbezogene Zündung eingeschaltet sind.
15.2.6 Vorhub 1
Bewirkt das Setzen des Ausgangssignals ”Vorhub 1” (siehe Seite 163),
solange HIGH-Pegel am Eingang ansteht.
”Vorhub 1” ist gegen Eingangssignal ”Start 1” verriegelt.
15.2.7 Temperatur extern

Dient zur Temperatur-Rückmeldung an die Schweißsteuerung. Es gilt:
• High-Pegel: Temperatur ok
• Low-Pegel: Temperatur zu hoch
Der Eingang wird sowohl direkt nach dem Start, als auch während des
nachfolgenden Ablaufes abgefragt.
Fehlt das Eingangssignal, generiert die Steuerung die Meldung ”Tem
peratur extern zu hoch”.
15.2.8 Fehler rücksetzen

Grundlegende Informationen über Fehler siehe Seite 151!
Eine positive Signalflanke bewirkt

1. ”Fehler rücksetzen”.
Man verwendet das Signal, um ausschließlich den ”Bereit”-Zustand der

Steuerung wiederherzustellen. Im ”Bereit”-Zustand gilt:
• ein neuer Schweißablauf kann gestartet werden
• die LED BEREIT an der Steuerungsfrontseite (siehe Seite 47) leuch
tet grün
• das Ausgangssignal ”Bereit” (siehe Seite 162) ist gesetzt.
Weitere Aktionen führt die Steuerung nicht aus.
Falls das Fehlerereignis während eines Schweißablaufes auftrat, ist
es möglich, dass die Zange noch geschlossen ist.
Deutsch
15.2.9 Fehler rücksetzen mit FK

1. ”Fehler rücksetzen” und anschließendes
2. Setzen des Signals ”Fortschaltkontakt”, sofern das Eingangssignal
”Start” noch ansteht.
”Fehler rücksetzen mit FK” lässt sich auch per Bedienoberfläche
(BOS) auslösen.
Man verwendet ”Fehler rücksetzen mit FK”
• im Zusammenhang mit Robotern und
• allen Fehlern außer ”Strom zu klein” oder ”Strom zu klein in Folge”.
Tritt im Bearbeitungsverlauf eines Teils ein Fehler auf, befindet sich der
Roboter in der Regel noch mit geschlossener Zange an der Schweiß
position. Per ”Fehler rücksetzen mit FK” ist jetzt
• die fortführende Bearbeitung am nächsten Schweißpunkt möglich.
" Das Signal ”Fortschaltkontakt” leitet am Roboter die Positionierbe

wegung zum nächsten Schweißpunkt ein. Stellen Sie deshalb si
cher, dass es durch ”Fehler rücksetzen mit FK” zu keinen
Deutsch
gefährlichen Situationen an der Anlage kommen kann!
" Stellen Sie sicher, dass das Teil bzw. der Schweißpunkt nach einem
„Fehler rücksetzen mit FK“ kontrolliert wird!
15.2.10 Quittung Kappenfräsen

Positive Flanke informiert die Steuerung, dass das per ”Fräs-Anfrage”
(siehe Seite 166) angeforderte Elektrodenfräsen abgeschlossen ist.
Ablauf:
1. Die Steuerung ermittelt zunächst die relevante Elektrodennummer.
Das ist diejenige Elektrodennummer, welche im momentan ange
wählten Programm programmiert ist.
2. Der entsprechende Fräszähler wird inkrementiert.
3. Der entsprechende Verschleißzähler wird auf den Wert 0 gesetzt.
4. ”Fräs-Anfrage” für die relevante Elektrode wird zurückgesetzt.
Sofern im momentan angewählten Programm als Elektrodennum

mer ”0” programmiert ist, werden die Aktionen 2. und 3. gemeinsam
für alle Elektroden ausgelöst!
Beispiel. Folgende Einstellungen werden verwendet:

Nachstellung: Ein
Stepper: aktiv (wenn Stepper-Endleistung > Basisleistung)
Fräsen: Ein (wenn max. Frässchritte > 0. Hier: max. Frässchritte = 3)
Fräskurve: aktiv (wenn Fräs-Endleistung > Basisleistung)
Verschleiß-Faktor: 1.0
Verschleiß Startbereich (Offset): 0
Verschleiß Stepper-Bereich: 100
Deutsch
max. Verschleiß: 100 (= Verschleiß Stepper-Bereich - Offset)

Fräsanfrage: 10 (= 10 vor max. Verschleiß)
Vorwarnung: 30 (= 30 vor max. Verschleiß)
Leistung 1. Fräsen 2. Fräsen 3. Fräsen max. Standmenge

(%)
Stepper-Endleistung
Fräs-Endleistung
Basis-Leistung
90 90 90 70 Akt. Verschleiß
0 0 0 100
”Fräs-Anfrage”
Zeit
”Quittung Kappenfräsen”
Zeit
Abb.70: Beispiel: Ablauf Elektrodenfräsen

15.2.11 Quittung Kappenwechsel

Positive Flanke informiert die Steuerung, dass der per ”Vorwarnung
Kappenwechsel” (siehe Seite 166) oder ”Standmenge Kappe” (siehe
Seite 167) angeforderte Elektrodenwechsel abgeschlossen ist.
Der vollzogene Elektrodentausch lässt sich auch per Bedienoberflä
che (BOS) quittieren (Funktion ”Zähler rücksetzen”).
Ablauf:
1. Die Steuerung ermittelt zunächst die relevante Elektrodennummer.
Das ist diejenige Elektrodennummer, welche im momentan ange
wählten Programm programmiert ist.
2. Der entsprechende Fräszähler wird auf den Wert 0 gesetzt.
3. Der entsprechende Verschleißzähler wird auf den Wert 0 gesetzt.
4. ”Vorwarnung Kappenwechsel” bzw. “Standmenge Kappe” für die
relevante Elektrode wird zurückgesetzt.
5. Bei aktiviertem ”Neue Elektroden fräsen” (Startfräsen; siehe Seite
78) wird der Ausgang ”Fräs-Anfrage” (siehe Seite 166) aktiviert.
Sofern im momentan angewählten Programm als Elektrodennum
mer ”0” programmiert ist, werden die Aktionen 2. und 3. gemeinsam
für alle Elektroden ausgelöst!
Deutsch
Nachstellung: Ein
Stopp bei max. Standmenge: Aus

(%)
Stepper-Endleistung
Fräs-Endleistung
Basis-Leistung
70 0 Akt. Verschleiß
100
”Vorwarnung Kappenwechsel”
Zeit
”Standmenge Kappe”
Zeit
”Quittung Kappenwechsel”
Zeit
Abb.71: Beispiel: Ablauf Elektrodenwechsel

15.3 Ausgangssignale
15.3.1 Bereit
Das Ausgangssignal meldet, dass die Steuerung schweißbereit ist.
In diesem Zustand
• lässt sich ein neuer Schweißablauf starten (siehe Seite 154)
• leuchtet die LED BEREIT an der Steuerungsfrontseite (siehe Seite
47) grün.
Tritt ein Fehlerereignis auf, geht die Steuerung in ”Blockade”.
In diesem Zustand
• kann kein Schweißablauf mehr gestartet werden
47) rot.
• wird das Ausgangssignal ”Bereit” zurückgesetzt.
Fehler- und Statusmeldungen finden Sie in der BOS-Online-Hilfe.

Um den ”Bereit”-Zustand der Steuerung nach einem aufgetretenen
Fehler wiederherzustellen, haben Sie folgende Möglichkeiten:
1. positive Flanke am Eingang ”Fehler rücksetzen” (siehe Seite 158)
2. Bedienung per BOS (”Fehler rücksetzen...” auslösen).
Deutsch
15.3.2 Schweißfehler
Tritt ein Fehlerereignis während der Schweißung auf,
• setzt die Steuerung den Ausgang ”Schweißfehler” und
• löscht das Ausgangssignal ”Bereit”.
Weitere Schweißabläufe lassen sich erst dann wieder starten, wenn

alle anstehenden Fehler behoben und quittiert wurden. Siehe hierzu
auch ”Fehler rücksetzen” ab Seite 158 und Kap. 14.
Ob ein Ereignis als Fehler oder Warnung interpretiert wird, hängt von
der Parametrierung ab (BOS; Fehlerzuordnung).
15.3.3 Magnetventil 1
Dient zum Ansteuern eines Magnetventils.
Der Ausgang wird innerhalb der folgenden Zeitspanne gesetzt:
• ab dem Start der 1.VHZ
• bis zum Ende der NHZ.
Bei Serienpunktbetrieb: während der Offenhaltezeit (OHZ) ist das
Ausgangssignal nicht gesetzt.
Zum Ansteuern eines zusätzlichen Magnetventils oder anderer Peri

pherie (z.B. zur Gegendruckerzeugung) siehe Ausgangssignal ”Frei
programmierbarer Ausgang”, Seite 163.
15.3.4 Vorhub 1
Erleichtert bzw. ermöglicht die Positionierung der Zange am Werk
stück.
Der Ausgang dient zum Ansteuern eines zusätzlichen Zangenzy
linders, mit dessen Hilfe die Zange weiter als gewöhnlich öffnet.
Der Zustand des Ausgangssignals ist vom Eingangssignal ”Vorhub 1”
abhängig (siehe Seite 157).
Zange Arbeitshub Vorhub

geschlossen (Zange normal geöffnet, (Zange weit geöffnet)
kein Vorhub)
Abb.72: Vorhub
15.3.5 Frei programmierbarer Ausgang
Deutsch
Der Ausgang dient zum Ansteuern eines zusätzlichen Magnetventils
(Signal ”Magnetventil” siehe Seite 162) oder anderer Peripherie.
Auf diese Weise ist z.B. eine Gegendruckerzeugung oder eine kurzfris
tige Druckerhöhung realisierbar.
Der zeitliche Ablauf des Signals lässt sich über max. 3 frei programmier
bare Ein- und Ausschaltzeiten beeinflussen.
Er kann frühestens mit dem Start der VHZ gesetzt werden. Spätestens
mit Ende der NHZ setzt die Steuerung den Ausgang zwangsweise zu
rück.
15.3.6 Hauptschalterauslösung
Die Auslösung des Hauptschalters dient der Anlagen- und Personensi
cherheit.
Der Ausgang wird gelöscht, wenn zwischen den Primärkreisklemmen
des Schweißtransformators eine, nicht durch die Steuerung initiierte
Spannung ansteht (Meldung: Strom ohne Befehl).
Ursache können z.B. externe Spannungen (die in den Primärkreis zu
rück gekoppelt werden) aber auch defekte Thyristoren sein.
Sofern Hauptschalter mit geeigneter Funktionalität eingesetzt werden,
führt die Meldung bei passender Verdrahtung des Signals zum
automatischen Auslösen des Hauptschalters und damit zum Abschal
ten der Leistungsversorgung.
Die Meldung „Strom ohne Befehl“ kann via BOS als „Fehler (SST
geht in Blockade) oder als „Warnung“ (SST geht nicht in Blockade)
deklariert werden.
HINWEIS
Deklaration der Meldung „Strom ohne Befehl“ als Warnung
Sofern die Meldung „Strom ohne Befehl“ als Warnung deklariert
wird, geht die Steuerung nach Auftreten dieses Ereignisses nicht
mehr in Blockade. Z.B. bei defekten Thyristoren sind als Folge
gefährliche Dauerströme am Schweißtransformator möglich!
" Deklarieren Sie die Meldung vorzugsweise als Fehler.
" Falls die Meldung dennoch als Warnung deklariert wird:
Stellen Sie durch geeignete Automatismen sicher, dass die Leis
tungsversorgung der Anlage nach Auftreten der Meldung bei ge
fährlichen Zuständen abgeschaltet wird.
15.3.7 Fortschaltkontakt (FK)

Das Ausgangssignal ”Fortschaltkontakt” meldet, dass ein Programma
blauf abgeschlossen ist.
Auf diese Weise kann der nächste Schritt im Bearbeitungsverlauf ein
geleitet werden. Die Logik zur Erzeugung des FK wird in folgenden Fäl
len aktiv:
1. bei Einzel- und Serienpunktbetrieb nach jedem Punkt
Deutsch
2. bei Nahtbetrieb am Ende der Naht

3. nach ”FK setzen” (nur per BOS möglich).
Wie lange der FK gesetzt bleibt, ist vom Eingangssignal ”Start”

abhängig. Siehe ”FK-Dauer”.
In den Fällen 1. bis 2. haben Sie die Möglichkeit, per Parametrierung
(BOS) verschiedene Einstellungen zur Anpassung des FK an Ihre Ap
plikation vorzunehmen:
• automatische Ausgabe des FK nur nach einer ordnungsgemäßen,
oder auch nach einer fehlerhaften Schweißung
• Zeitpunkt, zu dem der FK gesetzt werden soll (siehe ”FK-Startzeit”).
FK-Dauer
Im Normalfall setzt die Steuerung das Signal ”Fortschaltkontakt”

automatisch wieder zurück, wenn sie eine negative Flanke am Eingang
”Start” erkennt.
Es sind jedoch auch Anlagenzustände denkbar, bei denen das Signal
”Start” schon vor Setzen des FK zurückgesetzt wurde. Ein Triggern auf
die negative Flanke von ”Start” ist hier nicht möglich. Deshalb prüft die
Steuerung beim Setzen des FK, ob ”Start” noch ansteht und reagiert
folgendermaßen:
• ”Start” ist gesetzt:
FK wird erst mit negativer Flanke von ”Start” zurückgesetzt
• ”Start” ist nicht gesetzt: FK wird nach Ablauf der parametrierten FK-
Dauer (BOS; Voreinstellung: 1 Periode) zurückgesetzt.
”Start” steht nicht mehr an:

Start progr. FK-Dauer läuft ab.
t
FK
t
STZ NHZ progr. Dauer
”Start” steht noch an:

neg. Flanke setzt FK zurück.
Start
t
FK
t
STZ NHZ
Abb.73: FK-Dauer in Abhängigkeit von Signal ”Start”

Die programmierte FK-Dauer läuft auch bei der Startsimulation
(BOS) ab!
FK-Startzeit
Der Zeitpunkt, zu dem der ”Fortschaltkontakt” ausgegeben werden soll,
ist -bezogen auf das Ende der NHZ- im Bereich von +/-50 Perioden pa
rametrierbar (Einschränkung: Die Ausgabe des FK ist frühestens 1 Pe
Deutsch
riode nach dem Start der NHZ möglich).
Dadurch lässt sich der Startzeitpunkt des FK sowohl in die NHZ hinein
vorziehen, als auch verzögern.
FK-Startzeit
0
<0 >0
FK
t
STZ NHZ
Abb.74: Verschieben der FK-Startzeit

Beispiel: ”schnelle Roboterkommunikation”
Falls der ”Fortschaltkontakt” als Befehl zur Positionierung auf den
nächsten Punkt verwendet wird, kann man durch das Vorziehen der
FK-Startzeit konstante Reaktionszeiten (hervorgerufen durch die Si
gnalverarbeitung im Roboter-, Antriebs- oder SPS-Bereich) kom
pensieren. Verkürzte Taktzeiten sind die Folge.
HINWEIS
Zu frühe Ausgabe des FK
Beschädigung der Anlage durch Positionierbewegung mit ge
schlossener Zange möglich!
" Stellen Sie deshalb sicher, dass die Elektroden bereits geöffnet
sind, wenn die Roboterantriebe starten!
15.3.8 Fräs-Anfrage
Informiert die SPS/den Roboter, dass eine Elektrode baldmöglichst
gefräst werden muss (Fräsen siehe Seite 78).
Das Signal wird bei Erreichen eines parametrierbaren Verschleiß
wertes gesetzt, sofern erneutes Elektrodenfräsen zu diesem Zeitpunkt
noch erlaubt ist.
Der Ausgang repräsentiert den Zustand derjenigen Elektrode, die
dem momentan angewählten Programm zugeordnet ist.
Erkennt der Roboter ”Fräs-Anfrage”, muss er die relevante Elektrode
spätestens nach Erreichen ihres maximalen Verschleißes in die Fräs
station fahren. Abhängig von der Einstellung des Parameters ”Stopp
bei max. Standmenge” (BOS) geht die Steuerung in Blockade, meldet
”Fräsen notwendig” und wartet auf das Eingangssignal ”Quittung
Kappenfräsen” (siehe Seite 160).
”Quittung Kappenfräsen” setzt den elektrodenspezifischen Zustand
”Fräs-Anfrage” zurück.
Zu welchem Zeitpunkt der Roboter eine anstehende ”Fräs-Anfrage”
erkennt, ist von dessen Programmierung abhängig!
Oft werden die relevanten Robotereingänge nur vor Beginn eines
neues Teils und nicht während einer Teilebearbeitung nach jedem
Punkt abgefragt. Dieses Verhalten setzt voraus, dass der Zeitraum
zwischen Ausgabe des Signals ”Fräs-Anfrage” und dem Erreichen
Deutsch
des maximalen Verschleißes ausreichend groß bemessen wird. Nur

so ist gewährleistet, dass das komplette Teil noch vor Erreichen des
maximalen Verschleißes fertig geschweißt werden kann.
15.3.9 Vorwarnung Kappenwechsel

Wird bei Erreichen eines parametrierbaren Verschleißwertes gesetzt.
Das Ausgangssignal signalisiert der SPS/dem Roboter, dass eine
Elektrode die maximale Standmenge bald erreicht und deshalb ein
Elektrodenwechsel erforderlich ist.
Positive Flanke von ”Standmenge Kappe” (siehe Seite 167) oder
”Quittung Kappenwechsel” (siehe Seite 161) setzt den elektrodenspe
zifischen Zustand ”Vorwarnung Kappenwechsel” zurück.
15.3.10 Standmenge Kappe

Wird bei Erreichen eines parametrierbaren Verschleißwertes gesetzt.
Das Ausgangssignal informiert die SPS/den Roboter, dass eine
Elektrode ihre maximale Standmenge erreicht hat und gewechselt
werden muss.
Ob weitere Schweißungen nach Überschreitung der maximalen
Standmenge noch möglich sind, hängt von der Parametrierung der
Steuerung ab (Parameter ”Stopp bei maximaler Standmenge”).
Erkennt der Roboter ”Standmenge Kappe”, muss er die relevante
Elektrode spätestens nach Erreichen ihres maximalen Verschleißes in
eine zum Elektrodenwechsel geeignete Position fahren (z.B. Grund
stellung). Abhängig von der Einstellung des Parameters ”Stop bei max.
Standmenge” (BOS) geht die Steuerung in Blockade und wartet auf
das Eingangssignal ”Quittung Kappenwechsel” (siehe Seite 161).
”Quittung Kappenwechsel” setzt den elektrodenspezifischen Zustand
”Standmenge Kappe” zurück.
Zu welchem Zeitpunkt der Roboter eine anstehende ”max. Stand
menge” erkennt, ist von dessen Programmierung abhängig!
Oft werden die relevanten Robotereingänge nur vor Beginn eines
Deutsch
neues Teils und nicht während einer Teilebearbeitung nach jedem
Punkt abgefragt. Dieses Verhalten setzt voraus, dass der Zeitraum
zwischen Ausgabe des Signals ”Standmenge Kappe” und dem Er
reichen des maximalen Verschleißes ausreichend groß bemessen
wird. Nur so ist gewährleistet, dass das komplette Teil noch vor Errei
chen des maximalen Verschleißes fertig geschweißt werden kann.
Alternativ (aber unter Berücksichtigung ausreichender ”Elektroden
reserven”!) ist auch Ausschalten der Funktion ”Stopp bei maximaler
Standmenge” denkbar.
15.3.11 Warnung
Anstehende Warnungen meldet die Steuerung via Ausgang ”War
nung”.
Warnereignisse führen nicht zur Blockade der Steuerung.

Notizen | Notes:
Deutsch
E/A-Signale bei Handzangen-Applikation
16 E/A-Signale bei Handzangen-Applikation

Belegungsliste des E/A-Feldes bei Einstellung für Handzangen-Ap

plikationen siehe Kap. 7.2.9.2 Seite 122.
Im nachfolgenden Text sind Signalnamen per Anführungszeichen (”Si

gnalname”) oder Großschreibung (SIGNALNAME) gekennzeichnet.
16.1 Alphabetischer Überblick
Eingangssignale Seite
FEHLER RÜCKSETZEN 175
PROGRAMMANWAHL 172
QUITTUNG KAPPENWECHSEL 176
START 170
Deutsch
TEMPERATUR EXTERN 174
ÜBERDRUCK−KONTAKT (nicht bei PST 6xxE.133) 171
VORHUB 174
ZÜNDUNG EIN EXTERN 174
WARTUNGSSTELLUNG (nur bei PST 6xxE.133) 175
Ausgangssignale Seite
ANFORDERUNG KAPPENWECHSEL 179
BEREIT 177
FORTSCHALTKONTAKT (FK) 180
FRÄS−ANFRAGE 178
FREI PROGRAMMIERBARER AUSGANG 179
HAUPTSCHALTERAUSLÖSUNG (nicht bei PST 6xxE.133) 179
MAGNETVENTIL 177
SCHWEIßFEHLER 177
VORHUB 178
16.2 Eingangssignale
16.2.1 Start 1 / 2
Eine positive Flanke am jeweiligen Eingang löst die Übernahme des
entsprechend korrekt angewählten Programmes aus (”Programman
wahl” siehe ab Seite 172), sofern sich die Steuerung im ”Bereit”-Zu
stand befindet (siehe Seite 177) und der Eingang ”Vorhub” (siehe Seite
174) nicht angesteuert ist.
Hierbei gilt:
• ”Start 1”: Startsignal für die Programme 1 bis 5
• ”Start 2”: Startsignal für die Programme 6 bis 10
”Start 1” und ”Start 2” sind gegeneinander verriegelt.

Gesetztes Ausgangssignal ”Vorhub 1” blockt „Start 1“.
Nur bei PST 6xxE.133:
Gesetztes Ausgangssignal ”Vorhub 2” blockt „Start 2“.
Beim Start und während des Ablaufes prüft die Steuerung, ob die
Temperatur (siehe Seite 174) ok ist. Falls nicht, wird eine entspre
chende Meldung generiert.
Der Ablauf eines Fräsprogrammes (5, 10) schließt das per ”Fräs-
Anfrage Zange x” (siehe Seite 178) angeforderte Elektrodenfräsen
Deutsch
ab.
Zum Fräsen siehe Abschnitt ”Fräsprogramme”, Seite 172.
Ablauf:
1. Das Schweißprogramm startet. Gleichzeitig wird der Ausgang
”Magnetventil” (siehe Seite 177) gesetzt.
Falls programmiert, läuft die 1.VHZ ab.
2. VHZ startet.
Bis zum Ende der VHZ ist ein Abbruch des Schweißablaufes durch
Rücksetzen von ”Start” möglich.
Der Start der VHZ ist vom Signal ”Überdruck-Kontakt” (siehe Seite
171) abhängig.
3. Bleibt ”Start” über das Ende der VHZ hinaus anstehen, beginnt im
Einzel- und Serienpunktbetrieb die Selbsthaltung. Im Zustand der
Selbsthaltung laufen 1. bis 3.STZ auch nach Rücksetzen von ”Start”
ab.
Bei Nahtbetrieb läuft nach Rücksetzen von ”Start” nur eine bereits
begonnene Stromperiode noch ab.
Die Selbsthaltung lässt sich nur durch Öffnen des Stoppkreises
Ob die Stromzeiten mit oder ohne Schweißstrom gefahren werden,
ist vom Eingangssignal ”Zündung Ein Extern” abhängig (siehe Seite
174).
4. NHZ läuft ab.
5. Ausgang ”Fortschaltkontakt” (siehe Seite 180) quittiert den Ablauf.
6. Der Ausgang ”Magnetventil” (siehe Seite 177) wird zurückgesetzt.
Start
1.VHZ VHZ 1.STZ 1.PSZ 2.STZ 3. PSZ 3.STZ NHZ t
Selbsthaltung Start
Abb.75: Selbsthaltung bei Einzel- und Serienpunkt
Start
Deutsch
1.VHZ VHZ 1.STZ 1.PSZ n x 2.STZ NHZ t
Abb.76: Rücksetzen von ”Start” während der 2.STZ bei Nahtbetrieb
16.2.2 Überdruck-Kontakt
Nicht verfügbar bei PST 6xxE.133.
Der Eingang signalisiert der Steuerung je nach verwendeter Sensorik
• eine geschlossene Zange (Endschalter an der Zangenmechanik)
• das Erreichen des Solldruckes am Ausgang des Proportional-
Regelventils (Rückmeldung durch Ausgang am Regelventil)
• das Erreichen der Sollkraft an den Elektroden (Kraftsensor).
Der Ablauf einer programmierten Vorhaltezeit VHZ wird deswegen so

lange verzögert, bis High-Pegel am Eingang ”Überdruck-Kontakt” an
steht.
" Stellen Sie bei Anlagen ohne Rückmeldung aus dem Prozess si
cher, dass das Schweißgut vor dem Einsetzen der Stromzeit optimal
zusammengepresst ist!
16.2.3 Programmanwahl
Die Eingangssignale dienen zur Anwahl des gewünschten Program
mes.
Per entsprechendem Startsignal starten Sie ein angewähltes Pro
gramm. Dazu müssen die Eingänge laut nachfolgender Tabelle ange
steuert werden.
Tab.10: Wirkungsweise der Programmanwahl-Signale
Startsi- Signale zur Programmanwahl
gnale
Prog.
Nr. Zange Bemerkung Pro- Pro- Pro- Pro- Pro- Pro-
Start Start
1 2 gramm gramm gramm gramm gramm gramm
1,2 3,4 5 6,7 8,9 10
1 1 Anwahl und Start Programm 1 1 0 0 0 0 x x x
5 1 Anwahl und Start Programm 5 1 0 x x 1 x x x
(= Fräsprogramm für Elektrode 1)
6 2 Anwahl und Start Programm 6 0 1 x x x 0 0 0
Deutsch
10 2 Anwahl und Start Programm 10 0 1 x x x x x 1

(= Fräsprogramm für Elektrode 2)
1: High−Pegel; 0: Low−Pegel; x: beliebiger Signalzustand
Fräsprogramme
" Die Zuordnung zwischen Programmnummer und Elektrode ist

zwingend vorgeschrieben und darf per Bedienoberfläche nicht
abgeändert werden!
Die Programme 5 und 10 sind zum Elektrodenfräsen vorgesehen.
• Mit dem Startsignal wird das relevante Magnetventil angesteuert
und die entsprechende Zange schließt in der Fräseinrichtung.
• Die Fräszeit entspricht der Summe der programmierten Ablaufpa
rameter VHZ + STZ + NHZ.
Danach wird über das Magnetventil die Zange wieder geöffnet.
• Weitere erforderliche Parametrierung eines Fräsprogrammes:
Elektrodennummer: 0
Zündung intern: AUS
Nachstellung: AUS
Ablauf: EINZELPUNKT
Ablaufsperre: AUS
Basisdruck: gewünschte Kraft beim Fräsen
Der Ablauf eines Fräsprogrammes bewirkt folgendes Verhalten:
1. Der Fräszähler der korrespondierenden Elektrode wird inkre
mentiert.
2. Der Verschleißzähler der korrespondierenden Elektrode wird auf
den Wert 0 gesetzt.
3. ”Fräs-Anfrage Zange x” für die relevante Elektrode (siehe Seite 178)

wird zurückgesetzt.

Nachstellung: Ein

(%)
Stepper-Endleistung
Fräs-Endleistung
Basis-Leistung
90 90 90 70 Akt. Verschleiß
0 0 0 100
Deutsch
”Fräs-Anfrage Zange x”
Zeit
Fräsprogramm läuft ab
Zeit
Abb.77: Beispiel: Ablauf Elektrodenfräsen

16.2.4 Zündung Ein Extern

Manchmal ist es erforderlich, Schweißprogramme ohne Schweißstrom
ablaufen zu lassen (z.B. zu Einstell-/Prüfarbeiten).
Eine externe Einrichtung (Roboter, SPS, Schlüsselschalter am Bedien
pult) kann deshalb durch dieses Eingangssignal vorgeben,
1. ob die Steuerung prinzipiell alle Schweißprogramme ohne Strom
abfahren soll, oder
2. ob die Steuerung diese Entscheidung (mit oder ohne Strom) auf
grund der Parametrierung selbst beeinflussen darf.
Zu Punkt 1.:
Ist ”Zündung Ein Extern” nicht gesetzt, werden alle Schweißpro
gramme in der Steuerung -unabhängig von der restlichen Steuerungs
parametrierung- immer ohne Strom gefahren. Das Leistungsteil wird in
diesem Fall nicht angesteuert.
Zu Punkt 2.:
Ist ”Zündung Ein Extern” gesetzt, hängt die Reaktion von folgenden Pa
rametern ab:
• Zündung intern (wirkt global auf alle Programme in der Steuerung)
und
• programmbezogene Zündung (ist Bestandteil jedes Schweißpro
grammes und wirkt nur im jeweiligen Programm).
Der Ablauf eines Schweißprogrammes mit Strom ist nur dann möglich,
wenn
Deutsch
• ”Zündung Ein Extern” und

• Zündung intern und
• die programmbezogene Zündung eingeschaltet sind.
16.2.5 Vorhub 1
16.2.6 Vorhub 2
Nur verfügbar bei PST 6xxE.133.

16.2.7 Temperatur extern 1,2

Dient zur Temperatur-Rückmeldung an die Schweißsteuerung. Es gilt:
• High-Pegel: Temperatur ok
• Low-Pegel: Temperatur zu hoch
Der Eingang wird sowohl direkt nach dem Start, als auch während des
nachfolgenden Ablaufes abgefragt.
Fehlt das Eingangssignal, generiert die Steuerung die Meldung ”Tem
peratur extern zu hoch”.
16.2.8 Fehler rücksetzen


1. ”Fehler rücksetzen”.
Man verwendet das Signal, um ausschließlich den ”Bereit”-Zustand der

Steuerung wiederherzustellen. Im ”Bereit”-Zustand gilt:
• ein neuer Schweißablauf kann gestartet werden
• die LED BEREIT an der Steuerungsfrontseite (siehe Seite 47) leuch
tet grün
• das Ausgangssignal ”Bereit” (siehe Seite 177) ist gesetzt.
Weitere Aktionen führt die Steuerung nicht aus.
Falls das Fehlerereignis während eines Schweißablaufes auftrat, ist
es möglich, dass die Zange noch geschlossen ist.
16.2.9 Wartungsstellung
Nur verfügbar bei PST 6xxE.133.
Bei anstehendem Low-Pegel werden die Zange(n)
Deutsch
• spannungsfrei geschaltet und
• geöffnet.
Negative Flanke während eines Programmablaufs bewirkt, dass der
Programmablauf mit Fehlermeldung abbricht und die Ausgänge
”Magnetventil x” und ”Vorhub x” auf Low-Pegel geschaltet werden.
Negative Flanke außerhalb eines Programmablaufs bewirkt, dass die
Ausgänge ”Magnetventil x” und ”Vorhub x” auf Low-Pegel geschaltet
und die Eingangssignale ”Vorhub x” und ”Start x” ignoriert werden.
16.2.10 Quitt. Kappenwechsel 1 / 2
Positive Flanke informiert die Steuerung, dass der per ”Anforderung

Kappenwechsel” (siehe Seite 179) geforderte Elektrodenwechsel
abgeschlossen ist.
Der vollzogene Elektrodentausch lässt sich alternativ zu ”Quittung
Kappenwechsel” auch per Bedienoberfläche (BOS) quittieren
(Funktion ”Zähler rücksetzen”).
Ablauf:
1. Der Fräszähler der korrespondierenden Elektrode wird auf den Wert
0 gesetzt.
2. Der Verschleißzähler der korrespondierenden Elektrode wird auf
den Wert 0 gesetzt.
3. ”Anforderung Kappenwechsel” für die relevante Elektrode wird zu
rückgesetzt.
4. Bei aktivierter Funktion ”Neue Elektroden fräsen” (Startfräsen; siehe
Seite 78) wird der Ausgang ”Fräs-Anfrage Zange x” (siehe Seite
178) aktiviert.

Nachstellung: Ein
Deutsch

Stopp bei max. Standmenge: Aus

(%)
Stepper-Endleistung
Fräs-Endleistung
Basis-Leistung
70 0 Akt. Verschleiß
100
”Anforderung Kappenwechsel”
(intermittierend) Zeit
”Anforderung Kappenwechsel”
(Dauersignal) Zeit
”Quittung Kappenwechsel”
Zeit
Abb.78: Beispiel: Ablauf Elektrodenwechsel

16.3 Ausgangssignale
16.3.1 Magnetventil 1 / 2
Dient zum Ansteuern eines Magnetventils
(”Magnetventil 1”: Zange 1; ”Magnetventil 2”: Zange 2).
Der Ausgang wird innerhalb der folgenden Zeitspanne gesetzt:
• ab dem Start der 1.VHZ
• bis zum Ende der NHZ.
Bei Serienpunktbetrieb: während der Offenhaltezeit (OHZ) ist das
Ausgangssignal nicht gesetzt.
Zum Ansteuern eines zusätzlichen Magnetventils oder anderer Peri
pherie (z.B. zur Gegendruckerzeugung) siehe Ausgangssignal ”Frei
programmierbarer Ausgang”, Seite 179.
16.3.2 Bereit
Das Ausgangssignal meldet, dass die Steuerung schweißbereit ist.
In diesem Zustand
• lässt sich ein neuer Schweißablauf starten (siehe Seite 170)
47) grün.
Deutsch
Tritt ein Fehlerereignis auf, geht die Steuerung in ”Blockade”.
In diesem Zustand
• kann kein Schweißablauf mehr gestartet werden
47) rot.
• wird das Ausgangssignal ”Bereit” zurückgesetzt.

Um den ”Bereit”-Zustand der Steuerung nach einem aufgetretenen
Fehler wiederherzustellen, haben Sie folgende Möglichkeiten:
1. positive Flanke am Eingang ”Fehler rücksetzen” (siehe Seite 175)
2. Bedienung per BOS (”Fehler rücksetzen...” auslösen).
16.3.3 Schweißfehler
Tritt ein Fehlerereignis während der Schweißung auf,
• setzt die Steuerung den Ausgang ”Schweißfehler” und
• löscht das Ausgangssignal ”Bereit”.
Weitere Schweißabläufe lassen sich erst dann wieder starten, wenn

alle anstehenden Fehler behoben und quittiert wurden. Siehe hierzu
auch ”Fehler rücksetzen” ab Seite 175 und Kap. 14.
16.3.4 Fräs-Anfrage Zange 1 / 2

Informiert, dass
• die Elektroden baldmöglichst gefräst werden müssen, bzw.
• Startfräsen erforderlich ist.
Zum Fräsen siehe auch Seite 78.

”Fräs-Anfrage Zange 1” ist Elektrode 1, ”Fräs-Anfrage Zange 2”
Elektrode 2 zugeordnet.
Das Signal wird bei Erreichen eines parametrierbaren Verschleiß
wertes (BOS) gesetzt, sofern ein erneutes Elektrodenfräsen zu diesem
Zeitpunkt noch erlaubt ist.
Die relevante Elektrode muss -abhängig von der Programmierung des
Parameters ”Stopp bei max. Standmenge”- spätestens nach Erreichen
des maximalen Verschleißes gefräst werden.
An der Steuerung ist hierfür Anwahl und Start des elektrodenspezi
fischen Fräsprogrammes erforderlich (siehe ”Programmanwahl” Ab
schnitt ”Fräsprogramme, Seite 172).
Am Ende eines Fräsprogrammes setzt die Steuerung ”Fräs-Anfrage
Zange x” automatisch zurück.
Wird bis zum Erreichen des maximalen Verschleißes nicht gefräst, geht
die Steuerung -abhängig von der Programmierung des Parameters
”Stopp bei max. Standmenge”- in Blockade und meldet ”Fräsen not
Deutsch
wendig”.
16.3.5 Vorhub 1
Erleichtert bzw. ermöglicht die Positionierung der Zange am Werk
stück.
Der Ausgang dient zum Ansteuern eines zusätzlichen Zangenzy
linders, mit dessen Hilfe die Zange weiter als gewöhnlich öffnet.
Zange Arbeitshub Vorhub

geschlossen (Zange normal geöffnet, (Zange weit geöffnet)
kein Vorhub)
Abb.79: Vorhub
16.3.6 Vorhub 2
Sonst wie Vorhub 1.
16.3.7 Anforderung Kappenwechsel 1 / 2

Die Steuerung meldet per Ausgangssignal ”Anforderung Kappenwech
sel”, dass
• ”demnächst” ein Elektrodenwechsel durchgeführt sein muss
(intermittierendes Ausgangssignal; Vorwarnung)
oder
• die maximale Standmenge erreicht und ein Elektrodenwechsel er
forderlich ist
(Dauer-Ausgangssignal).
Der Zeitpunkt zur Ausgabe des intermittierenden Signals ist als
Verschleiß vor Erreichen der maximalen Standmenge parametrier
bar (BOS). Falls Elektrodenfräsen aktiviert ist, gibt die Steuerung
das intermittierende Signal erst dann aus, wenn kein weiteres
Fräsen mehr erlaubt ist.
Ob weitere Schweißungen nach Überschreitung der maximalen
Standmenge noch möglich sind, hängt von der Parametrierung der
Steuerung ab (Funktion ”Stopp bei maximaler Standmenge”).
Das Ausgangssignal wird zurückgesetzt durch ”Quittung Kappenwech
sel” (siehe ab Seite 176).
16.3.8 Frei programmierbarer Ausgang
Deutsch
Der Ausgang dient zum Ansteuern eines zusätzlichen Magnetventils
(Signal ”Magnetventil” siehe Seite 177) oder anderer Peripherie.
Auf diese Weise ist z.B. eine Gegendruckerzeugung oder eine kurzfris
tige Druckerhöhung realisierbar.
Der zeitliche Ablauf des Signals lässt sich über max. 3 frei programmier
bare Ein- und Ausschaltzeiten beeinflussen.
Er kann frühestens mit dem Start der VHZ gesetzt werden. Spätestens
mit Ende der NHZ setzt die Steuerung den Ausgang zwangsweise zu
rück.
16.3.9 Hauptschalterauslösung
Nicht verfügbar bei PST 6xxE.133.
Die Auslösung des Hauptschalters dient der Anlagen- und Personensi

cherheit.
Der Ausgang wird gelöscht, wenn zwischen den Primärkreisklemmen
des Schweißtransformators eine, nicht durch die Steuerung initiierte
Spannung ansteht (Meldung: Strom ohne Befehl).
Ursache können z.B. externe Spannungen (die in den Primärkreis zu
rück gekoppelt werden) aber auch defekte Thyristoren sein.
Sofern Hauptschalter mit geeigneter Funktionalität eingesetzt werden,
führt die Meldung bei passender Verdrahtung des Signals zum
automatischen Auslösen des Hauptschalters und damit zum Abschal
ten der Leistungsversorgung.
Die Meldung „Strom ohne Befehl“ kann via BOS als „Fehler (SST
geht in Blockade) oder als „Warnung“ (SST geht nicht in Blockade)
deklariert werden.
HINWEIS
Deklaration der Meldung „Strom ohne Befehl“ als Warnung
Sofern die Meldung „Strom ohne Befehl“ nicht als Fehler deklariert
wird, geht die Steuerung nach Auftreten dieses Ereignisses nicht
mehr in Blockade. Z.B. bei defekten Thyristoren sind als Folge
gefährliche Dauerströme am Schweißtransformator möglich!
" Deklarieren Sie die Meldung ohne triftigen Grund nie als War
nung.
" Stellen Sie durch geeignete Automatismen sicher, dass die Leis
tungsversorgung der Anlage nach Auftreten der Meldung bei ge
fährlichen Zuständen abgeschaltet wird.
16.3.10 Fortschaltkontakt (FK)

Das Ausgangssignal ”Fortschaltkontakt” meldet, dass ein Programma
blauf abgeschlossen ist.
Auf diese Weise kann der nächste Schritt im Bearbeitungsverlauf ein
geleitet werden. Die Logik zur Erzeugung des FK wird aktiv
1. bei Einzel- und Serienpunktbetrieb nach jedem Punkt
2. bei Nahtbetrieb am Ende der Naht
Deutsch
3. nach ”FK setzen” (nur per BOS möglich).
Wie lange der FK gesetzt bleibt, ist vom Eingangssignal ”Start”

abhängig. Siehe ”FK-Dauer”.
In den Fällen 1. bis 2. haben Sie die Möglichkeit, per Parametrierung
(BOS) verschiedene Einstellungen zur Anpassung des FK an Ihre Ap
plikation vorzunehmen:
• automatische Ausgabe des FK nur nach einer ordnungsgemäßen,
oder auch nach einer fehlerhaften Schweißung
• Zeitpunkt, zu dem der FK gesetzt werden soll (siehe ”FK-Startzeit”).
FK-Dauer
Im Normalfall setzt die Steuerung das Signal ”Fortschaltkontakt”

automatisch wieder zurück, wenn sie eine negative Flanke am Eingang
”Start” erkennt.
Es sind jedoch auch Anlagenzustände denkbar, bei denen das Signal
”Start” schon vor Setzen des FK zurückgesetzt wurde. Ein Triggern auf
die negative Flanke von ”Start” ist hier nicht möglich. Deshalb prüft die
Steuerung beim Setzen des FK, ob ”Start” noch ansteht und reagiert
folgendermaßen:
• ”Start” ist gesetzt:
FK wird erst mit negativer Flanke von ”Start” zurückgesetzt
• ”Start” ist nicht gesetzt: FK wird nach Ablauf der parametrierten FK-
Dauer (BOS; Voreinstellung: 1 Periode) zurückgesetzt.
”Start” steht nicht mehr an:

Start progr. FK-Dauer läuft ab.
t
FK
t
STZ NHZ progr. Dauer
”Start” steht noch an:

neg. Flanke setzt FK zurück.
Start
t
FK
t
STZ NHZ
Abb.80: FK-Dauer in Abhängigkeit von Signal ”Start”
Die programmierte FK-Dauer läuft auch bei der Startsimulation

(BOS) ab!
FK-Startzeit
Der Zeitpunkt, zu dem der ”Fortschaltkontakt” ausgegeben werden soll,
ist -bezogen auf das Ende der NHZ- im Bereich von +/-50 Perioden pa
Deutsch
rametrierbar.
Einschränkung:
Die Ausgabe des FK ist frühestens 1 Periode nach dem Start der NHZ
möglich.
Dadurch lässt sich der Startzeitpunkt des FK sowohl in die NHZ hinein
vorziehen, als auch verzögern.
FK-Startzeit
0
<0 >0
FK
t
STZ NHZ
Abb.81: Verschieben der FK-Startzeit

Notizen | Notes:
Deutsch
Steuerungsdiagramme
17 Steuerungsdiagramme
Auf den folgenden Seiten sind beispielhaft einige Steuerungsdia
gramme abgebildet.
Deutsch
Deutsch
*1: Zeitverzögerung zwischen Magnetventil und Überdruck-Kontakt; bedingt durch mechanische und pneumatische Reaktionszeiten
(in allen Fällen muß der Überdruck-Kontakt nach der Nachhaltezeit ausschalten).
Start
184/412
Programmanwahl
*1
Überdruck-Kontakt / Druckrückmeldung
ÉÉ
ÉÉ
ÉÉ
ÉÉ
Bosch Rexroth AG
Analoger Druck-Ausg.
ÉÉ
ÉÉ
*1
Magnetventil
Fortschaltkontakt FK
ÉÉ
ÉÉ
(Start/Dauer vor Ende NHZ programmierbar)
Steuerungsdiagramme (bei Maschinen-Applikation)
1. Vorhaltezeit
Steuerungsdiagramme(bei Maschinen-Applikation)
Abb.82: Beispiel normaler Ablauf, Einzelpunkt (bei Maschinen-Applikation)

Vorhaltezeit
1. Stromzeit
1. Pausenzeit
2. Stromzeit
3. Pausenzeit
3. Stromzeit
Nachhaltezeit
PST 6xxEx | 1070087088 / 06
kein Start = keine OHZ
Start
ÉÉ
ÉÉ
ÉÉ
ÉÉ
ÉÉ
ÉÉ
ÉÉ
ÉÉ
Programmanwahl
Überwachungskontakt / Druckrückmeldung

1070087088 / 06 | PST 6xxEx
ÉÉ
Magnetventil
ÉÉ
ÉÉ
ÉÉ
1. Vorhaltezeit
Abb.83: Beispiel normaler Ablauf, Serienpunkt (bei Maschinen-Applikation)

Vorhaltezeit
1. Stromzeit
1. Pausenzeit
2. Stromzeit
3. Pausenzeit
3. Stromzeit
Bosch Rexroth AG
Nachhaltezeit
1. Punkt 2./nter Punkt
Offenhaltezeit
185/412
Deutsch
Deutsch
Start
186/412
Programmanwahl
Überwachungskontakt / Druckrückmeldung

Bosch Rexroth AG
ÉÉ
ÉÉ
ÉÉ
ÉÉ
Magnetventil
ÉÉ

Abb.84: Beispiel normaler Ablauf, Naht (bei Maschinen-Applikation)

1. Vorhaltezeit
Vorhaltezeit
1. Stromzeit
1. Pausenzeit
2. Stromzeit
3. Pausenzeit
3. Stromzeit
Nachhaltezeit
PST 6xxEx | 1070087088 / 06
Steuerungsdiagramme (bei Handzangen-Applikation)
Steuerungsdiagramme(bei Handzangen-Applikation)
progr. FK-Dauer
Deutsch
ÉÉ
Fortschaltkontakt (FK)
Programmanwahl
1. Vorhaltezeit
Nachhaltezeit
1. Pausenzeit
3. Pausenzeit
Magnetventil
Vorhaltezeit
1. Stromzeit
2. Stromzeit
3. Stromzeit
Start
Abb.85: Beispiel normaler Ablauf, Einzelpunkt (bei Handzangen-Applikation)

Deutsch
kein Start = keine OHZ
Start
188/412
ÉÉ
ÉÉ
ÉÉ
ÉÉ
ÉÉ
ÉÉ
ÉÉ
ÉÉ
Programmanwahl

Bosch Rexroth AG
ÉÉ
ÉÉ
Magnetventil
*) *): progr. FK-Dauer *)
Fortschaltkontakt (FK)
1. Vorhaltezeit
Vorhaltezeit
Abb.86: Beispiel normaler Ablauf, Serienpunkt (bei Handzangen-Applikation)

1. Stromzeit
1. Pausenzeit
2. Stromzeit
3. Pausenzeit
3. Stromzeit
Nachhaltezeit
1. Punkt 2./n-ter Punkt
Offenhaltezeit
PST 6xxEx | 1070087088 / 06
Start
Programmanwahl

1070087088 / 06 | PST 6xxEx
ÉÉ
ÉÉ
Magnetventil
*): progr. FK-Dauer
Fortschaltkontakt (FK) *)
Abb.87: Beispiel normaler Ablauf, Naht (bei Handzangen-Applikation)

1. Vorhaltezeit
Vorhaltezeit
1. Stromzeit
1. Pausenzeit
2. Stromzeit
3. Pausenzeit
3. Stromzeit
Bosch Rexroth AG
Nachhaltezeit
189/412
Deutsch
Notizen | Notes:
Deutsch
Technische Daten
18 Technische Daten
Informationen zur Dimensionierung und Belastung siehe Kap. 5.4
ab Seite 87!
18.1 Typ-unabhängige technische Daten

Tab.11: Typ-unabhängige technische Daten: Allgemeine Daten
Anzahl der Programme bei Maschinen-Applikationen 64;
per Eingangssignale ”Programm” auswählbar.
bei Handzangen-Applika 8 Schweißprogramme und
tionen 2 Fräsprogramme;
per Eingangssignale ”Programm” auswählbar.
Programmier- V24 / RS232; Schnittstelle X3C, potentialgetrennt;
schnittstellen zur Programmierung vor Ort Mini-DIN-Buchse, 8 polig
Ethernet (optional); RJ 45 Buchse
zur Ankopplung mehrerer
Steuerungen
Betriebssoftware abgelegt in Flash-Memory;
(Firmware) nachladbar per Software (Option) über Schnittstelle
Deutsch
X3C (V24): per SW ”WinBlow”
Ethernet: per SW ”FWUpdate”
Programmspeicher RAM; gepuffert
Pufferbatterie Lithium-Batterie Typ AA 3,6 V;
puffert RAM und interne Uhr bei ausgeschalteter Lo
gik-Spannungsversorgung.
Lebensdauer ca. 2 Jahre
Ausgabe der program Analogausgang (an X2U):
mierten Elektrodenkraft 0 bis +10 V, max. 20 mA
Elektroden bei Maschinen-Applikationen 8 (Elektrode 0 bis 7)
bei Handzangen-Applika 2
tionen Elektrode 1: für Prog. 1...4
Elektrode 2: für Prog. 6...9
integriertes Bauart 2-Phasen Thyristor-Leistungsteil
Leistungsteil
Überspannungsschutz MOV (Metall-Oxid-Varistor)
Diskrete Signale 16 Eingänge +24 VDC; 3 mA
nach EN 61131-2 Typ 3
12 Ausgänge A00 bis A03: +24 VDC; max. 1 A
(kurzschlussfest) (für Magnet- und Vorhubventile).
A04 bis A11: +24 VDC; max. 0,1 A
Technische Daten
Tab.12: Typ-unabhängige technische Daten: Umgebungsbezogene Daten

Schutzart IP 20;
vorgesehen zum Einbau in Gehäuse od. Schalt
schrank mit mindestens IP 54
Umgebungstemperatur Betrieb 0 ... +55 Grad Celsius
Lagerung / Transport -25 ... +70 Grad Celsius
Kühlmitteltemperatur Luft max. 45 Grad Celsius
Wasser 1) max. 30 Grad Celsius
Luftdruck 0 ... 2000 m ü.M.
Luftfeuchtigkeit Betauung nicht zulässig
Klimaklasse 3K3 nach EN 60721-3-3
Korrosion die Umgebungsluft muss frei sein von höheren Kon
zentrationen an Säuren, Laugen, Korrosionsmitteln,
Salzen, Metalldämpfen
1) Erforderliche Kühlwassereigenschaften:
• pH_Wert: 7 bis 8,5
• Härtegrad Dmax: 10 deutschgrad = 12,5 engl. Grad =10,5 USGrad = 18 franz. Grad
• Chloride: max. 20 mg/l
• Nitrate: max. 10 mg/l
Deutsch
• Sulfate: max. 100 mg/l

• Unlösliche Substanzen: max. 250 mg/l
In der Regel genügt Leitungswasser diesen Anforderungen. Allerdings muss ein Mittel gegen Algenbildung
beigegeben werden.
Tab.13: Typ-unabhängige technische Daten: Elektrische Daten

Spannungsversorgung Logik (X1S1, Pin 3/4) +24 VDC ; +20 %, -15 %
max. +/-5 % Welligkeit
E/A-Feld (X1S1, Pin 1/2)
Leistungsteil 200 VAC -15% bis 480 VAC +10%;
50/60 Hz;
Anschluss an geerdetes TN- oder TT-Netz
Stromaufnahme 1) Nennstrom Logik (bei 24 V) ca. 1,0 A (ohne Lüfterhaube)
ca. 3 A (mit Lüfterhaube)
Einschaltstrom Logik ca. 1,5 A für 10 ms
E/A-Feld max. 3 A (je nach E/A-Beschaltung)
Verlustleistung Logik 10 VA
E/A-Feld 0,5 VA pro aktivem Eingang
2,4 VA pro aktivem Ausgang
1) Stromaufnahme Leistungsteil siehe Kap. 18.2.

Technische Daten
18.2 Typ-spezifische technische Daten
Tab.14: Typ-spezifische technische Daten: Mechanische Daten
Gewicht PST 610E L/W ca. 8 kg

PST 625E L ca. 12 kg
PST 625E W ca. 8 kg
PST 650E W ca. 11 kg
Abmessungen Siehe Maßbilder ab Seite 102
Anschlussklemmen PST 610E L/W Aderquerschnitt: max. 50 mm2
(Netzversorgung und Anzugsdrehmoment: 6 bis 8 Nm
Transformator)
PST 625E L/W Aderquerschnitt: max. 95 mm2
Anzugsdrehmoment: 15 bis 18 Nm
PST 650E W Aderquerschnitt: max. 240 mm2
Anzugsdrehmoment: 41 bis 46 Nm
Tab.15: Typ-spezifische technische Daten: Elektrische Daten
Deutsch
Netz-Nennstrom PST 610E L unbelüftet: max. 95 Aeff
mit Zwangskühlung: max. 130 Aeff
PST 610E W max. 130 Aeff
PST 625E L unbelüftet: max. 150 Aeff
mit Zwangskühlung: max. 200 Aeff
Primär-Ausgangsstrom PST 610E L unbelüftet: max. 300 A (bei 10% ED)
(siehe auch mit Zwangskühlung: max. 300 A (bei 20% ED)
Belastungsdiagramme
PST 610E W max. 300 A (bei 20% ED)
ab Seite 89)
PST 625E L unbelüftet: max. 389 A (bei 15% ED)
mit Zwangskühlung: max. 365 A (bei 30% ED)
Primärstrom-Messbe PST 610E L/W Messbereich 11: 18 ... 300 A (default)
reiche 1) Messbereich 12: 63 ... 1100 A
Messbereich 13: 178 ... 2800 A
PST 625E L/W Messbereich 11: 50 ... 300 A
Messbereich 12: 150 ... 1100 A (default)
PST 650E W Messbereich 11: 60 ... 380 A
Messbereich 13: 560 ... 3500 A (default)
Technische Daten
bedienbare PST 610E L unbelüftet: 68 kVA

Trafo-Nennleistung mit Zwangskühlung: 95 kVA
(bei 50% ED, 400 VAC
PST 610E W 95 kVA
und 80% Auslastung)
PST 625E L unbelüftet: 106 kVA
mit Zwangskühlung: 141 kVA
PST 625E W 155 kVA
PST 650E W 565 kVA
Einschaltdauer max. 50% ED
(siehe auch (unabhängig von den möglichen Leistungsteil-Schaltströmen; be
Belastungsdiagramme grenzt durch den integrierten 2,2 kOhm-Entregungswiderstand).
ab Seite 89)
1) siehe folgende Anweisung.
" Stellen Sie sicher, dass bei Strommessungen der minimale Primär
strom der jeweils angegebenen Primärstrom-Messbereiche nicht
unterschritten wird!
Andernfalls müssen Sie mit folgenden Auswirkungen rechnen:
• Genauigkeit der Strommessung sinkt
• Schweißablauf wird im KSR-Betrieb mit der Fehlermeldung ”Ab
Deutsch
lauf Abbruch, kein Strom” abgebrochen.

Anhang
19 Anhang
19.1 Konformitätserklärung / CE-Kennzeichnung

In der Konformitätserklärung wird bestätigt, dass das Produkt folgende
Richtlinien und Normen erfüllt:
Richtlinien
• Niederspannungsrichtlinie2006/95/EG
• EMV-Richtlinie2004/108/EG
Normen
• EN50178
• EN60204‐1
• EN62135
" Fordern Sie bitte bei Bedarf die Konformitätserklärung zum Produkt
direkt bei uns an.
" Beachten Sie, dass das Produkt eine Einbaukomponente ist. Im ein
gebauten Zustand können sich die EMV-Eigenschaften ändern.
Deutsch
Anhang
Notizen | Notes:
Deutsch
Tabellenverzeichnis
20 Tabellenverzeichnis
Tab.1: Erforderliche und ergänzende Unterlagen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
Tab.2: Beispiel zum Aufbau eines Sicherheitshinweises . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
Tab.3: Gefahrenklassen nach ANSI Z535.6 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
Tab.4: Beispiele zur Klassifikation der Sicherheitshinweise . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
Tab.5: Verwendete Symbolik . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
Tab.6: Bezeichnungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
Tab.7: Mögliche Symbole am Produkt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
Tab.8: Dimensionierung Entstörkomponenten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
Tab.9: Optionales Zubehör . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 147
Tab.10: Wirkungsweise der Programmanwahl-Signale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 172
Tab.11: Typ-unabhängige technische Daten: Allgemeine Daten . . . . . . . . . . . . . . . 191
Tab.12: Typ-unabhängige technische Daten: Umgebungsbezogene Daten . . . . . 192
Tab.13: Typ-unabhängige technische Daten: Elektrische Daten . . . . . . . . . . . . . . . 192
Tab.14: Typ-spezifische technische Daten: Mechanische Daten . . . . . . . . . . . . . . 193
Tab.15: Typ-spezifische technische Daten: Elektrische Daten . . . . . . . . . . . . . . . . 193
Tab.16: Abkürzungen und Begriffserklärungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 201
Deutsch
Notizen | Notes:
Deutsch
Abbildungsverzeichnis
21 Abbildungsverzeichnis
Abb.1: Beispiel: Frontansichten PST 610E L und PST 625EW . . . . . . . . . . . . . . 43
Abb.2: Frontansicht. Beispiel: PST 625E . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
Abb.3: Übersichts-Blockschaltbild: PST 6000 mit Trafo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
Abb.4: Beeinflussung der Leistung im Sekundärkreis durch Phasenanschnitt . . 45
Abb.5: LED's und Boot-Taster . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
Abb.6: Umschalter für Steuerungsfunktionalität . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
Abb.7: Ansicht: Anybus-Modul ”CC Ethernet 100 Mbit” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
Abb.8: Hauptkomponenten einer Schweißanlage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
Abb.9: Physikalische Größen zur Beeinflussung der Schweißung . . . . . . . . . . . . 51
Abb.10: Schweißbetriebsart Einzelpunkt; Signalabfolge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
Abb.11: Schweißbetriebsart Serienpunkt; Signalabfolge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
Abb.12: Prinzip Nahtbetrieb . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
Abb.13: Verfügbare Stromblöcke . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
Abb.14: Beispiele zur Programmierung des Impulsbetriebes . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
Abb.15: Beispiel: Slope in Verbindung mit Impulsbetrieb . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
Abb.16: Beispielzeitdiagramme mit allen programmierbaren Zeitspannen . . . . . . 58
Abb.17: Prinzip des ungeregelten PHA-Betriebes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
Abb.18: Prinzip der Regelungsbetriebsart KSR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
Abb.19: Prinzip: Toleranzband . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
mit Wiederhol-Faktor =4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
Abb.21: Prinzip Strom-Überwachungsbetriebsart ”Standard” . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
Abb.22: Prinzip Strom-Überwachungsbetriebsart ”Mix” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
Deutsch
Abb.23: Wirkung der Ausblendzeit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
Abb.24: Überhang . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
Abb.25: Startzeitpunkte der Ausblendzeit und des Überhangs . . . . . . . . . . . . . . . . 72
Abb.26: Prinzip Zeitüberwachung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
mit ”max. Wiederhol.” =4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
Abb.28: Vergrößerung der Aufsetzfläche durch Elektrodenverschleiß . . . . . . . . . . 76
Abb.29: Beispiel: Erfassung des Verschleißes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
Abb.30: Prinzip Leistungsnachstellung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
Abb.31: Kennlinie zur Ausgabe der Kraftwerte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
Abb.32: Belastungsdiagramm: PST 610E L (ohne Zwangsbelüftung) . . . . . . . . . . 89
Abb.33: Belastungsdiagramm: PST 610E L (mit Zwangsbelüftung) . . . . . . . . . . . . 90
Abb.34: Belastungsdiagramm: PST 610E W . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
Abb.39: Typenschlüssel der PST 6xxE-Baureihe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96
Abb.40: Maßbilder: PST 610EW (Wasserkühlung) und PST 610EL (Luftkühlung) 102
Abb.42: Maßbilder: PST 650EW (Wasserkühlung) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
Abb.43: Übersicht Klemmenbelegung: Maschinen-Applikationen, PST 6xxE x . . 106
Abb.44: Übersicht Klemmenbelegung: Maschinen-Applikationen, PST 6xxE.101 x 107
Abb.45: Übersicht Klemmenbelegung: Handzangen-Applikationen, PST 6xxE x . 108
Abb.46: Übersicht Klemmenbelegung: Handzangen-Applikationen, PST 6xxE.133 x ...
109
Abb.47: Entstörbeispiele . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
Abb.48: Logikversorgung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
Abb.49: E/A-Feld-Versorgungseingang . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
Abbildungsverzeichnis
Abb.50: Netzversorgung und Trafoanschluss . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 114

Abb.51: Beispiel: Anschluss eines Proportional-Regelventils ohne Rückmeldung 117
Abb.52: Beispiel: Anschluss eines Proportional-Regelventils mit Rückmeldung per
Eingangssignal ”Überdruck-Kontakt” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117
Abb.53: Anschluss eines externen Lüftermoduls . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 118
Abb.54: Anschluss Programmiergerät . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119
Abb.55: Klemmenbelegung E/A-Feld (Maschinen-Applikationen) . . . . . . . . . . . . . . 121
Abb.56: Klemmenbelegung E/A-Feld (Handzangen-Applikationen) . . . . . . . . . . . . 122
Abb.57: Beispiel: Kühlwasseranschluss . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123
Abb.58: LED Bereit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125
Abb.60: LED Bereit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 126
Abb.61: LED-Anzeigen bei Normalbetrieb ohne anstehende Fehler . . . . . . . . . . . . 129
Abb.62: LED Batteriefehler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 132
Abb.63: Batteriefach . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 133
Abb.64: LED Bereit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 142
Abb.65: Maßbild: Montageplatte zur Rückwandmontage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 150
Abb.66: LED Bereit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 151
Abb.67: Selbsthaltung bei Einzel- und Serienpunkt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 154
Abb.68: Rücksetzen von ”Start” während der 2.STZ bei Nahtbetrieb . . . . . . . . . . . 155
Abb.69: Binärkodierte Anwahl eines Programmes (einer Elektrode) mittels der
Eingangssignale ”Programm x” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 156
Abb.70: Beispiel: Ablauf Elektrodenfräsen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 160
Abb.71: Beispiel: Ablauf Elektrodenwechsel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 161
Abb.72: Vorhub . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 163
Deutsch
Abb.73: FK-Dauer in Abhängigkeit von Signal ”Start” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 165

Abb.74: Verschieben der FK-Startzeit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 165
Abb.79: Vorhub . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 178
Abb.82: Beispiel normaler Ablauf, Einzelpunkt (bei Maschinen-Applikation) . . . . 184
Abb.83: Beispiel normaler Ablauf, Serienpunkt (bei Maschinen-Applikation) . . . . 185
Abb.84: Beispiel normaler Ablauf, Naht (bei Maschinen-Applikation) . . . . . . . . . . 186
Abb.85: Beispiel normaler Ablauf, Einzelpunkt (bei Handzangen-Applikation) . . 187
Abb.86: Beispiel normaler Ablauf, Serienpunkt (bei Handzangen-Applikation) . . 188
Abb.87: Beispiel normaler Ablauf, Naht (bei Handzangen-Applikation) . . . . . . . . . 189
Abkürzungen
22 Abkürzungen
Tab.16: Abkürzungen und Begriffserklärungen
Abkürzung Bedeutung
AC Alternate Current. Wechselstrom.
AE Ablaufende. Siehe FK.
BOS Bedienoberfläche Schweißen
BQR Bedienoberfläche U/I-Regler
CAN Controller Area Network; Datenbus
Cyc Cycles. Siehe P.
DC Direct Current. Gleichstrom.
EGB Elektrostatisch gefährdete Baugruppen.
ELMO Elektromotorisch.
EMV Elektromagnetische Verträglichkeit
EP Einzelpunkt-Betriebsart.
Für Automaten und Handanlagen
ESD ElectroStatic Discharge.
Abkürzung für alle Bezeichnungen, die elektrostatische
Entladungen betreffen. Z.B. ESD-Schutz, ESD-Gefähr
Deutsch
dung.
ESZ Endslopezeit.
Zeit, in der die LST bis zum Ende der 2. STZ abfällt.
FK Fortschaltkontakt.
Das Signal wird nach Fertigstellung des Schweißablaufes
ausgegeben.
FPA Frei programmierbarer Ausgang.
Nicht bei allen Steuerungen verfügbar.
HSA Hauptschalter-Auslösung.
gedimmt Das relevante Objekt oder dessen Text wird grau ange
zeigt. In diesem Zustand ist die betreffende Funktionalität
gesperrt, oder aus systembedingten Gründen nicht akti
vierbar.
IMP Impulszahl.
Anzahl der Impulse, die die 2. STZ bilden.
IP Internetprotokoll.
kA Kilo-Ampere (Stromstärke)
kN Kilo-Newton (Kraft)
KSR Konstantstromregelung.
Hält den Strom im Schweißkreis konstant.
KUR Konstantspannungsregelung.
Regelt Netz-Spannungsschwankungen aus.
LST(G) Allgemeine Abkürzung für Leistung.
Kann sich auf SKT (Skalenteile) oder kA beziehen.
LT Leistungsteil (Thyristor oder Umrichter).
MF Mittelfrequenz.
ms Millisekunden.
Abkürzungen
MV Magnetventil.
Ansteuerung für die Zangenzylinder, um die Elektroden zu
schließen.
NBS Netzlast-Begrenzungs-Steuerung.
Überwacht und beeinflusst die Belastung im Netz.
NHZ Nachhaltezeit.
Zeit nach der letzten Stromzeit, in der das Schweißgut
auskühlen kann.
NWI Nachwärmimpuls.
NWZ Nachwärmzeit.
Auch 3. STZ genannt.
OHZ Offenhaltezeit.
Zeit zwischen zwei Schweißpunkten, in der das Magnet
ventil nicht angesteuert wird. Nur in Betriebsart ”Serien
punkt” relevant.
Options Rundes Objekt innerhalb der Bedienoberfläche zum
schalter Ein-/Ausschalten einer Funktion.
P Perioden (Netzperioden, Cycles).
Bei 50 Hz Netzfrequenz: 1 P -> 20 ms.
Bei 60 Hz Netzfrequenz: 1.P -> 16.6
PE Protective Earth. Schutzleiter.
Per siehe P.
Deutsch
PG Programmiergerät/Schweißrechner.
PHA Phasenanschnitt.
PSF Prozessstabilität.
PSG Trafo-Gleichrichtereinheit für PSI-Typen.
Mittelfrequenz-Schweißtransformator 1000 Hz
PSI Programmierbare Schweißsteuerung mit Inverter.
PST Programmierbare Schweißsteuerung mit Thyristor-Leist
ungsteil.
PSZ Pausenzeit.
Zeit zwischen Stromimpulsen/-blöcken (1., 2., 3.PSZ).
RA Relaisausgang.
Radio- Siehe ”Optionsschalter”.
Button
SKT Skalenteile.
Bei Thyristor-Leistungsteilen: Maß für den elektrischen
Phasenanschnitt.
Bei MF-Umrichtern: Maß für die Pulsbreite.
Slope Stromrampe.
Strom steigt/fällt von einer Anfangs- bis zu einer Endlei
stung.
SP Serienpunkt.
Betriebsart für manuell bediente Anlagen.
SPS Speicherprogrammierbare Steuerung.
SST Schweißsteuerung.
Wird auch als Schub, Takter oder Widerstandsschweiß
steuerung bezeichnet.
Abkürzungen
SSZ Startslopezeit.
Zeit, in der die LST vom Anfang der 2. STZ an ansteigt.
Stepper Leistungsnachstellung zur Elektrodenverschleiß-Kompen
sation.
STZ Stromzeit.
Man unterscheidet 1.STZ (Vorwärmstromzeit), 2.STZ
(Haupt-Schweißstromzeit) und 3.STZ (Nachwärmstrom
zeit).
Alle 3 Stromzeiten können bzgl. Zeit und Leistung unter
schiedlich programmiert werden.
Die Programmierung von Impulsen und Slope ist nur in der
2.STZ möglich.
TCP Transmission Control Protocol.
TCP regelt, wie Daten zwischen Computern ausgetauscht
werden sollen. Es ist ein verbindungsorientiertes, paket
vermittelndes Transportprotokoll und Teil der Internetpro
tokollfamilie (IP).
Temp. Temperatur.
Tooltipp Erläuterungstext.
Erscheint, wenn der Mauszeiger im aktiven Fenster einen
Moment auf einem Eingabefeld/Objekt verharrt.
UIP Prozessqualität.
UIR UI-Regelung
Deutsch
ÜK Überwachungskontakt.
Z.B. zur Überwachung des Druck-Zylinders (der die Elek
troden schließt) oder zur Überwachung der Elektrodenpo
sition (z.B. ”Zange zu”).
VHZ Vorhaltezeit.
Zeit, die vor der Schweißstromzeit abläuft. Die Elektroden
drücken das Schweißgut zusammen.
VWZ Vorwärmzeit.
Auch 1. STZ genannt.
Zdg. Zündung.
Ein- und Ausschalten der Zündimpulse zur Ansteuerung
des Leistungsteils.
Abkürzungen
Notizen | Notes:
Deutsch
Stichwortverzeichnis
23 Stichwortverzeichnis
1 Bereit, 162, 177
1. Halbwelle, 74 Bestimmungsgemäße Verwendung, 13
1.PSZ, 59 Bezeichnungen, 12
Boot-Taster, 47
2 BOS, 12
2.PSZ, 59
C
3 CC Ethernet 100 Mbit, 49, 148
3.PSZ, 60 CE-Kennzeichnung, 26, 195
A D
Abkürzungen, 201 DC, 201
Ablaufdiagramme, 183 Demontage, 141
Abmessungen, 102 Diagramme, 183
Abschalten der Kompakt-Schweißsteuerung, 127 Dichtnaht, 53
AC, 201 Dimensionierung, 87
AE, 201 Diskrete Signale, 191
Anforderung Kappenwechsel, 179 Druck-Nachstellung, 81
Anschluss Druckansteuerung , 116
elektrisch, 105 Druckprofil, 81
Kühlwasser, 123
Programmiergerät, 119 E
U1, 115 E/A-Feld, 120
U2, 115 E/A-Feld-Versorgung, 113
Deutsch
V1, 115 EGB, 201
V2, 115 Einbau, 101
Anschlusselemente (Übersicht), 44 Eingänge (techn. Daten), 191
Anschlussklemmen, 193 Eingangssignale , 153, 169
Anybus-Modul, 49, 148 Einschaltdauer, 194
Anzeigeelemente, 47 Einschaltdauer ED, 88
Aufbau, 44 Einschalten der Kompakt-Schweißsteuerung, 125
Ausblendzeit, 71 Einzelpunkt, 52
Ausgänge (techn. Daten), 191 Elektrischer Anschluss, 105
Ausgangssignale , 153, 169 Elektroden, 191
Ausgangsstrom, 193 Elektrodenfräsen, 78, 160, 172
Austausch, 141 Elektrodenkraft, 80, 116, 191
automatische Punktwiederholung, 75 Elektrodenmanagement, 76
Elektrodenwechsel, 161, 176
B ELMO, 201
Batterie, 191 EMV, 201
Batterieentsorgung, 145 EMV , 111
Batteriewechsel, 132 Entsorgung, 145
Bedienelemente, 47 Entstörung, 111
Bedienung, 46 Ersatzteile, 140
Bedingt zulässiger Toleranzbereich, 67 ESD, 201
Belastung und Dimensionierung, 87 ESZ (Stromabfallzeit), 57
Belastungsdiagramm Ethernet, 49
PST 610E L Externer Stromzeitabbruch, 155
mit Zwangsbelüftung, 90
ohne Zwangsbelüftung, 89 F
PST 610E W, 91 Fehler, 151
PST 625E L Fehler rücksetzen, 151, 158, 175
mit Zwangsbelüftung, 93 Fehler rücksetzen mit FK, 159
ohne Zwangsbelüftung, 92 Feldbus-Modul Ethernet, 49, 148
PST 625E W, 94 FI-Schutzschalter, 115
PST 650E W, 95 Firmware, 134
Firmware-Update Leistungsvorwarnung und -begrenzung, 65

per FWUpdate, 136 Lieferumfang, 37
per WinBlow, 135 Logikversorgung , 112
Fortschaltkontakt (FK), 164, 180 Luftdruck, 192
Fräs-Anfrage, 166, 178 Lüfteranschluss , 118
Fräsen, 78 Luftfeuchtigkeit, 192
Fräsprogramme, 172
Frei programmierbarer Ausgang, 163, 179 M
Frontseite, 44 Magnetventil, 162, 177
Funktionsprinzip Wechselstromschweißen, 45 Maßbilder, 102
Montageplatte, 150
G PST 610EL, 102
Gefahrstoffe, 145 PST 610EW, 102
Gewicht, 193 PST 625EL, 103
PST 625EW, 103
H PST 650EW, 104
Handzangen, 52 Materialrücknahme, 145
Hardware, 44 Maximale Standmenge, 179
Hauptbestandteile Merkmale, 40
unserer Elektronikgeräte, 145 Messbereiche, 193
unserer Verpackungsmaterialien, 145 MF, 201
Hauptkomponenten einer Schweißeinrichtung, 50 Montage, 101
HSA, 201 MV, 202
I N
Impulsbetrieb, 56 Nachstellungsüberwachung, 73
Inbetriebnahme, 125 Nachwärmzeit, 55
Instandhaltung, 131 Nahtbetrieb, 53
Deutsch
NBS, 202
K Netz-Nennstrom, 193
Kappenfräsen, 160 Netzversorgung, 114
Kappenwechsel, 161, 176 NHZ (Nachhaltezeit), 60
Klemmenbelegung Übersicht, 105
Klimaklasse, 192 O
Kommunikation , 120 offline, 46
Konformitätserklärung, 26, 195 OHZ, 202
Konstant-Strom-Regelung, 63 OHZ (Offenhaltezeit), 60
Korrekturen, 85 online, 46
Korrosion, 192
Kraft , 80 P
Kraftskalierung, 82 PE, 114
KSR, 63, 201 PE-Anschluss, 115
Kühlmitteltemperatur, 192 PG, 12, 202
Kühlwasseranschluss, 123 PHA, 61
Kühlwassereigenschaften, 192 Phasenanschnitt, 45, 61
KUR, 201 Primär-Ausgangsstrom, 193
Primärkreis, Anschluss, 114
L Primärstrom-Messbereiche, 193
Lagerung, 99 Produktbeschreibung, 43
LED Produktschäden, 29
BATTERIEFEHLER, 47, 132 Programmanwahl, 156, 172
BEREIT, 47 Programmiergerät, 119
BOOT-LED, 47 Programmiergerät, Anschluss, 126
STROMZEIT, 47 Programmierschnittstellen, 191
LED Bereit, 151 Programmierung , 46
LED-Anzeigen bei Normalbetrieb, 129 Proportional-Regelventil, 116
LED's, 47 PSF, 202
Leistungsbeschreibung, 40 PSG, 202
Leistungsnachstellung, 78 PSI, 202
Leistungsversorgung, 114 PST, 12, 202
PSZ (Pausenzeit) STZ (Stromzeit), 55

1.PSZ, 59 Symbole, 12
2.PSZ, 59
3.PSZ, 60 T
Pufferbatterie, 191 Taster, Boot-Taster, 47
Punktwiederholung, 74 Technische Daten, 191
Temperatur extern, 157, 174
Q Temperatur Leistungsteil, 152
Qualifikation des Personals, 14 Temperaturen, 192
Quittung Elektrodenfräsen, 172 Temperaturüberwachung, 152
Quittung Elektrodenwechsel, 176 Toleranzbereiche, 66
Quittung Kappenfräsen, 160 Trafo-Nennleistung, 194
Quittung Kappenwechsel, 161, 176 Trafoanschluss, 114
Transformatoranschluss, 114
R Transport, 99
RC-Glied, 111 Typenschlüssel , 96
Regelungsbetriebsarten, 61
U
Reparatur, 131
U1, 114
Robotern, 52
U2, 114
Rollnaht, 53
Überblick, 39
Rückwandmontage, 150
Überdruck-Kontakt, 155, 171
S Überhang, 71
Sachschäden, 29 Überspannungsschutz, 191
Schulung, 15 Überwachte Nachstellung, 73
Schutzart, 192 Überwachung, 66
Schweißbetriebsarten, 52 Überwachungsbetriebsarten, 69
UIP, 203
Deutsch
Schweißfehler, 162, 177
Schweißspielzeit, 88 UIR, 203
Schweißtransformator-Auswahl (nur PSI), 86 ÜK, 203
Schweißtransformatoranschluss, 114 Umgebungstemperatur, 192
Selbsthaltung, 74, 154, 171 Umschalter für Steuerungsfunktionalität, 48
Serienpunkt, 52 Umweltschutz, 145
Signal-Aus-/Eingänge, 120 V
Signalbeschreibungen V1, 114
Handzangen-Applikationen, 169 V2, 114
Maschinen-Applikationen, 153 Verlustleistung, 192
Skalierung, 82 Verschleiß pro Teil, 76
Slope, 57, 202 Verschleißfaktor, 76
Spannungsversorgung, 192 Versorgung
SPS, 12, 202 E/A-Feld, 113
SST, 12, 202 Logik, 112
SSZ (Stromanstiegszeit), 57 Netz, 114
Standmenge, 79, 179 Verwendung
Standmenge Kappe, 167 bestimmungsgemäß, 13
Start, 154, 170 nicht bestimmungsgemäß, 13
Stepper, 78, 203 VHZ (Vorhaltezeit), 59
Steppnaht, 53 Vorhub
Steuerungsdiagramme, 183 Ausgang, 163, 178
Stoppkreis, 113 Eingang, 157, 174
Störungen, 151 Vorwärmzeit, 55
Stromabfallzeit (ESZ), 57 Vorwarntabelle, 79
Stromaufnahme, 192, 193 Vorwarnung, 79
Stromblöcke, 54 Vorwarnung Kappenwechsel, 166
Stromskalierung, 84
Stromüberwachung, 66 W
Mix, 69 Warnung, 167
Standard, 69 Wartung, 131
Stromzeitabbruch, 155 Wartungsplan, 131
Wartungsstellung, 175 X2I, 120

Wasserversorgung anschließen, 123 X2O, 120
Wechselstromschweißen, Funktionsprinzip, 45 X2U, 116
Wiederholungs-Faktor, 67
Wiederverwertung, 145 Z
Zeitüberwachung, 73
X Zubehör, 147
X1S1, 112, 113, 118 Zubehörsatz für Rückwandmontage, 150
X1S2, 120 Zündung Ein Extern, 157, 174
Deutsch
Contents
Contents
1 Regarding this documentation . . . . . . . . . . . . . . . . 215

1.1 Validity of the documentation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 215
1.2 Additional documentation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 215
1.3 Presentation of information . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 216
1.3.1 Safety instructions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 216
1.3.2 Icons . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 218
1.3.3 Designations . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 218
1.3.4 Abbreviations . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 218
2 Safety instructions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 219

2.1 On this section . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 219
2.2 Intended use . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 219
2.3 Inappropriate use . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 219
2.4 Qualification of personnel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 220
2.5 General safety instructions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 222
2.6 Product- and technology-dependent safety instructions . . . . 223
2.6.1 Possible icons on the product . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 223
2.6.2 Transport . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 223
2.6.3 Installation and assembly . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 224
2.6.4 Electrical connection . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 226
2.6.5 Operating the product . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 228
2.6.6 Retrofits and modifications by the operator . . . . . . . . . . . . . . 230
2.6.7 Maintenance and repair . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 231
2.6.8 Declaration of conformity / CE marking . . . . . . . . . . . . . . . . . 232
2.7 Obligations of the operator . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 233
English
3 General information on damage to property and
products . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 235
3.1 Transport and storage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 235
3.2 Installation and assembly . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 236
3.3 Electrical connection . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 238
3.4 Operation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 240
3.5 Maintenance and repair . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 241
4 Scope of delivery . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 243
5 Information on this product . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 245

5.1 Description of performance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 246
5.2 Product description . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 249
5.2.1 Front view (overview) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 250
5.2.2 Functional principle of alternating current welding . . . . . . . . 251
5.2.3 Programming and operation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 252
5.2.4 Display and operating elements . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 253
5.2.5 Time functionality changeover . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 254
5.2.6 Ethernet AnyBus module ”CC Ethernet 100 Mbit” . . . . . . . . 255
Contents
5.3 Control functions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 256

5.3.1 Main components of a welding station . . . . . . . . . . . . . . . . . . 256
5.3.2 Welding modes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 258
5.3.2.1 Single spot . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 258
5.3.2.2 Repeat . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 258
5.3.2.3 Seam mode . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 259
5.3.3 Program sequence . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 260
5.3.3.1 Programmable current blocks . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 260
5.3.3.2 Impulse mode . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 262
5.3.3.3 Slope (current slope) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 263
5.3.3.4 Programmable times . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 264
5.3.4 Regulation modes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 267
5.3.4.1 Phase angle (PHA) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 267
5.3.4.2 Constant current regulation KSR) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 269
5.3.5 %I prewarning and limitation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 270
5.3.5.1 %I prewarning . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 270
5.3.5.2 %I limitation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 270
5.3.6 Monitoring . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 271
5.3.6.1 Current monitoring . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 271
5.3.6.2 Time monitoring . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 278
5.3.6.3 Monitor stepper . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 278
5.3.7 Latching . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 279
5.3.8 1st Half‐cycle limit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 279
5.3.9 Automatic spot repetition . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 279
5.3.10 Electrode maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 281
5.3.10.1 Count factor and wear per component . . . . . . . . . . . . . . . . 281
5.3.10.2 %I Stepper (Stepper) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 283
5.3.10.3 Tip dressing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 283
5.3.10.4 Warning and Maximum electrode life . . . . . . . . . . . . . . . . . 284
5.3.10.5 Prewarning table . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 284
5.3.11 Electrode force . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 285
English
5.3.12 Calibration . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 287

5.3.12.1 Force calibration . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 287
5.3.12.2 Current calibration . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 289
5.3.13 Corrections . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 290
5.3.14 Welding transformer transmission ratio . . . . . . . . . . . . . . . . . 291
5.4 Load and rating . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 292
5.4.1 Basics . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 292
5.4.2 Is the thyristor power unit overloaded? . . . . . . . . . . . . . . . . . 292
5.4.3 Load diagrams . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 294
5.5 Identification of the product . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 301
6 Transport and storage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 303
7 Assembly . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 305
7.1 Assembling the product . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 305
7.1.1 Dimensioned drawings . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 306
Contents
7.2 Electrical connection of the product . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 309

7.2.1 Overview terminal connections . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 309
7.2.1.1 Machine applications . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 310
7.2.1.2 Manual gun applications . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 312
7.2.2 Interference suppression . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 315
7.2.3 24 VDC logic supply . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 316
7.2.4 I/O field supply . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 317
7.2.5 Mains supply and welding transformer . . . . . . . . . . . . . . . . . . 318
7.2.6 Pressure control, electrode force . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 320
7.2.7 External fan . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 322
7.2.8 Connection for programming terminal . . . . . . . . . . . . . . . . . . 323
7.2.9 Discrete signals (I/O field) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 324
7.2.9.1 I/O field for machine applications
(not for PST 6xxE.133) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 325
7.2.9.2 I/O field for manual gun applications
(not for PST 6xxE.101) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 326
7.3 Connecting the water supply . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 327
8 Commissioning . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 329
9 Operation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 333
10 Service and repair . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 335

10.1 Maintenance schedule . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 335
10.2 Maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 336
10.2.1 Battery replacement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 336
10.3 Firmware update . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 338
10.3.1 Firmware update via ”WinBlow” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 339
English
10.3.2 Firmware update via ”FWUpdate” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 340
10.4 Spare parts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 343
11 Dismantling and replacement . . . . . . . . . . . . . . . . . 345
12 Disposal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 349
12.1 Environmental protection . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 349
13 Extension and conversion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 351

13.1 Optional accessories . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 351
13.2 Expand product . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 352
13.2.2 Accessory kit for rear panel installation . . . . . . . . . . . . . . . . . 354
14 Troubleshooting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 355
15 I/O signals for machine applications . . . . . . . . . . . 357

15.1 Alphabetic overview . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 357
Contents
15.2 Input signals . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 358

15.2.1 Start 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 358
15.2.2 Pressure contact . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 359
15.2.3 External weld stop . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 359
15.2.4 Program selection . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 360
15.2.5 Weld on external . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 361
15.2.6 Prelift 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 361
15.2.7 Temperature external . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 361
15.2.8 Reset fault . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 362
15.2.9 Reset fault with WC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 363
15.2.10 Acknowledge tip dress . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 364
15.2.11 Acknowledge tip change . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 365
15.3 Output signals . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 366
15.3.1 Ready . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 366
15.3.2 Welding fault . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 366
15.3.3 Solenoid valve 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 366
15.3.4 Prelift 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 367
15.3.5 Freely programmable output . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 367
15.3.6 Main switch release . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 367
15.3.7 Weld complete contact (WC) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 368
15.3.8 Tip dress request . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 370
15.3.9 Warning tip change . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 370
15.3.10 Tip life expired . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 371
15.3.11 Warning . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 371
16 I/O signals for manual gun applications . . . . . . . . 373

16.2 Input signals . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 374
16.2.1 Start 1 / 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 374
English
16.2.4 Weld on external . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 378

16.2.5 Prelift 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 378
16.2.6 Prelift 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 378
16.2.7 Temperature external 1, 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 378
16.2.8 Reset fault . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 379
16.2.9 Maintenance position . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 379
16.2.10 Acknowledge tip change 1 / 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 380
16.3 Output signals . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 381
16.3.1 Solenoid valve 1 / 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 381
16.3.2 Ready . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 381
16.3.3 Welding fault . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 381
16.3.4 Tip dress request gun 1 / 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 382
16.3.5 Prelift 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 382
16.3.6 Prelift 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 382
16.3.7 Tip change request 1 / 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 383
17 Timer diagrams . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 387

18 Technical data . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 395
18.1 Type‐independent data . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 395
Contents
18.2 Type‐specific technical data . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 397
19 Annex . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 399
19.1 Declaration of conformity / CE marking . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 399
20 List of tables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 401
21 List of figures . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 403
22 Abbreviations . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 405
23 Index . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 409
English
Notes:
Deutsch
Regarding this documentation
1 Regarding this documentation

This chapter includes important information on the use of the docu
mentation.
" Inform yourself about the product before you work with it!
1.1 Validity of the documentation

The present documentation
For which product? • applies to
the weld timer PST 6xxE.xxx.
Target group? • is designed for
Planning, assembly personnel, operators, start-up, service techni
cians, plant operators.
Topics dealt with? • provides information about
• Mechanical construction
• Part numbers and accessories
• Functional principle
• Load and dimensioning
• Assembly, cooling water connection, electr. connection
• Commissioning/shutdown and maintenance
• Possible faults while operation is running.
1.2 Additional documentation

Several documents are available for the product which are needed to
gether for comprehensive information.
English
" Only start the product when you are at least familiar with and un
derstand the documents marked with D.
Table1: Necessary and supplementary documents
Title Doc. no. Document type

D PST 6xxE: AC Compact - Weld Timer 1070087089 Operating in
with Thyristor Power Supply Unit structions
D Rexroth Weld timer R91133973 Safety and user
Safety and user information 4 information
BOS 6000 online help 1070086446 Reference
D: necessary documents
1.3 Presentation of information

We use uniform icons, terms and abbreviations in this documentation.
They will be explained in the following paragraphs.
1.3.1 Safety instructions

Safety instructions call your attention specifically to danger potentials or
risks.
Where? We distinguish among the following places where safety instructions
may be required:
• Basic safety instructions:
They are related to general important matters and apply to the com
plete documentation.
You will find these safety instructions in Section 2 from page 219.
• Preceding safety instructions:
They refer to topic-related matters and are provided at the beginning
of a chapter or at the beginning of a whole procedure.
• Integrated safety instructions:
They are related exactly to a separate procedure step and are provi
ded right before the relevant step within the procedure.
Structure? A safety instruction is always structured as follows:
• Warning sign (only in case of personal injury)
• Signal word to indicate the danger level
• Type and source of danger
• Consequences of failure to observe
• Action for averting danger.
English
Table2: Example for the structure of a safety instruction
Warning sign + SIGNAL WORD

Type and source of danger!
Consequences of failure to observe!
" Action for averting danger!
" Further action(s) for averting danger.
Integrated safety instructions may be embedded in the format of the

environment so that no ”visual” break in the action sequence is pro
voked. Therefore they do not necessarily use the layout shown in the
example but they do use the indicated structure.
Danger levels? The safety instructions are classified into danger levels (danger
classes). The signal word represents the danger level.
Table3: Danger classes according to ANSI Z535.6
Signal word Meaning

DANGER Dangerous situation where death or serious physical injuries
will occur if it is not avoided.
WARNING Dangerous situation where death or serious physical injuries
may occur if it is not avoided.
CAUTION Dangerous situation where light to moderate physical inju
ries may occur if it is not avoided.
NOTICE Situation where damage to property or the environment may
occur if it is not avoided.
Table4: Examples for classification of safety instructions
DANGER
" Action for averting danger.
WARNING
English
CAUTION
NOTICE
1.3.2 Icons
The following icons are used to mark text passages specifically.
Table5: Icons used
Icon Meaning
This icon indicates a tip or an information. It helps use
and operate the product optimally or understand the
context better.
" This icon indicates the need to observe/perform certain
things.
• This icon indicates an (unsorted) list.
1. This icon indicates a (sorted) list or specific procedure
2. steps where a certain sequence has to be observed.
3.
1.3.3 Designations
The following designations may appear in our documentation:
Table6: Designations
Designation Meaning
BOS Welding user interface
PE Protective Earth. PE conductor.
PG Programming terminal/welding computer.
PLC Programmable Logic Controller.
English
PST Programmable weld timer with thyristor power unit.

WT Weld timer.
Also referred to as timer, module or resistance weld timer.
1.3.4 Abbreviations
Refer to Section 22 from page 405.
Safety instructions
2 Safety instructions
This section includes important information on the safe handling of the
described product.
2.1 On this section

The described product has been developed, manufactured, tested and
documented in compliance with the EU standards.
Nevertheless there is a danger of personal injuries and damage to
property if you fail to observe this section and the safety instruction in
this documentation.
" Therefore read this documentation carefully and fully before you
work with the product.
" Keep the documentation so that all users have access to it any time.
" Always provide the product to third parties together with the product
documentation.
2.2 Intended use

• The product serves in connection with an integrated power unit and
appropriate welding transformer for resistance welding or metals.
• The product is only intended for professional/industrial operation
and not for private use.
• The product is intended for operation in industrial environments
(emission class A, group 2) and complies with the following direc
tives and standards:
Directives
• Low-voltage directive2006/95/EC
English
• EMC directive 2004/108/EC
Standards
• EN50178
• EN60204‐1
• EN62135‐1
• EN62135-2
Intended use also means that you have read and understood the pro
duct documentation.
2.3 Inappropriate use

The inappropriate use of the product may lead to operating statuses in
your application which cause physical injury and/or damage to
property.
" Any use other than described as “intended use” is “inappropriate”
and therefore inadmissible.
Inappropriate use of the product includes in particular:
• operation in potentially explosive atmospheres,
• operation in residential locations where the electrical power is provi
ded by the public low-voltage supply system,
Safety instructions
• operation in safety-relevant applications, unless these applications

are not expressly specified or permitted in the product documenta
tion,
• operation without a housing which complies at least with degree of
protection IP54,
• operation with cabinet door open,
• operation without corresponding cooling,
• use of non-approved/suitable welding transformers,
• operation without permanent/with insufficient fastening,
• operation outside the technical data,
• operation or storage outside the specified environmental conditions
(e.g. air humidity),
• electrical connection does not correspond to documentation.
Bosch Rexroth AG does not assume any liability for damages caused
by inappropriate use. The risks resulting from inappropriate use are
borne by the operator/user alone.
2.4 Qualification of personnel

The present documentation is designed for specifically trained, skilled
personnel with special knowledge of the welding technology.
This group of persons must have profound knowledge of the software
and hardware components of the welding system.
WARNING
Use of unqualified personnel or non-compliance with warning
notes
English
Possibility of reduction of safety of persons/systems, function

disturbances/restrictions!
" Make sure that all work is carried out by properly qualified per
sonnel only.
" Make sure that warning notes/instructions on the product or the
related documentation are observed.
Strong electromagnetic fields during the welding sequence

Possibility of function disturbances of cardiac pacemakers, metal
implants or also hearing aids!
" Make sure that persons dependent on or using devices of this kind
avoid resistance welding equipment.
" Make sure that corresponding warning signs are posted at a
proper distance from resistance welding equipment.
" Project engineering, programming, start and operation as well as the

modification of program parameters is reserved to properly trained
skilled personnel! This personnel must be able to judge potential ha
zards arising from programming, program changes and in general
from the mechanical, electrical, or electronic equipment.
Safety instructions
" Interventions in the hardware and software of our products, unless

described otherwise in the related documentation, are reserved to
our specialized personnel.
Our written approval is required with respect to other persons!
" Only skilled personnel who are familiar with the contents of the rele
vant documentation may install, operate and service the products
described.
Such personnel are
• those who, being well trained and experienced in their field and
familiar with the relevant norms, are able to analyze the jobs
being carried out, recognize any hazards which may have arisen
and take suitable safety measures.
• those who have acquired the same amount of expert knowledge
through years of experience that would normally be acquired
through formal technical training.
Please note our comprehensive range of training courses for per
sonnel qualification!
Training options For the latest information on training courses, teachware and
training systems please refer to
www.boschrexroth.com/training.
For more information, you may also contact
Bosch Rexroth AG
Berliner Straße 25
64711 Erbach
Tel. +49 (0) 6062 78-0
English
Safety instructions
2.5 General safety instructions

" Please not the applicable accident prevention and environmental
protection provisions.
" Please note the safety instructions and regulations of the country
where the product is used/applied.
" Use our products in technically perfect condition only.
" Please note all information on the product.
Also refer to Sect. 2.6.1 page 223.
" Persons who assemble, operate, disassemble or service our pro
ducts must not be under the influence of alcohol, other drugs or me
dication influencing the responsiveness.
" Use approved accessories and spare parts only to rule out hazards
to persons caused by unsuitable spare parts.
" Observe the technical data and environmental conditions specified
in the product documentation.
" If unsuitable products are built into or used in safety-relevant appli
cations, unintended operating conditions may occur in the applica
tion which may cause physical injury and/or damage to property.
Therefore only use a product in safety-relevant applications if this
use is expressly specified and permitted in the product documenta
tion.
" You may only commission our product after establishing that the fi
nal product (for instance a machine or plant) into which Rexroth pro
ducts have been installed, complies with the country-specific
English
regulations, safety instructions and application standards.

Safety instructions
2.6 Product- and technology-dependent safety instructions

This section contains general notes and instructions which are import
ant with regard to your safety when handling the product and the tech
nology in the environment of the product.
2.6.1 Possible icons on the product
Table7: Possible icons on the product
Icon Meaning
Dangerous electrical voltage
Hazards associated with batteries!
Electrostatically sensitive components
Lug for connecting PE conductor only
Function ground, ground with low parasitic voltage
English
Connection of shield conductor only
2.6.2 Transport
CAUTION
Heavy loads and sharp metal edges
Higher risk of injuries through lifting of excessive weights, bruises
or cutting!
" When you plan and perform the work, please always note the
weight of the product (refer to technical data) and use appropriate
hoisting and transportation equipment, if necessary.
" Wear appropriate working clothes and use suitable protective
equipment (e.g. protective helmet/shoes, protective gloves).
Safety instructions
2.6.3 Installation and assembly
WARNING
Possibility of cardiac arrhythmia, burns, shock!
" Please ensure that all plant sections worked on in the course of
the assembly have been safely isolated from supply and suffi
ciently protected against accidental/unintended reclosing!
Insufficient degree of protection

Reduction of personal/plant safety!
" The degree of protection of the product described corresponds to
IP20. Always install it in a switch cabinet satisfying at least degree
of protection IP 54.
CAUTION
Inappropriate performance of installation or assembly works
English
" Make sure that installation and assembly are performed by quali
fied personnel who also has expert knowledge in the field of elec
tromagnetic compatibility.
" Please note the information provided in the technical data (e.g.
the environmental conditions).
" Please note the valid safety and accident prevention regulations.
" Do not ever deactivate any safety-relevant equipment.
Insufficient ergonomics
Possibility of reduction of personal/plant safety, negative effects
on health and/or concentration, function disturbances/restrictions,
operating errors!
" Make sure that the devices and especially the operating elements
are installed to ensure optimum ergonomics. Operating elements
must be easy to reach at all times, and displays must be easy to
read!
" Make sure that the devices and the operating elements are suffi
ciently protected against inadvertent operation or contact.
Safety instructions
CAUTION
Inappropriate fastening
Possibility of reduction of personal/plant safety, function disturban
ces!
" Make sure that the place of installation and the method of
fastening the modules are selected according to their weight!
Please also note dynamic forces which may affect the product.

or cutting!
hoisting and transportation equipment, if necessary.
equipment (e.g. protective helmet/shoes, protective gloves
English
Safety instructions
2.6.4 Electrical connection
WARNING
" The electrical connection may only be made by a skilled electri
cian who observes the valid safety regulations, the mains voltage
and the maximum current consumption of the plant sections.
" Use suitable, insulated tools for all electrical connection work.
" Use appropriate fuses for the mains system.
Insufficient PE conductor system

" The product must be connected to the PE conductor system of the
plant correctly.
" Make sure that the conductor cross-section of the PE conductor is
of sufficient size.
" The electrical continuity of the PE conductor system must be veri
fied in accordance with EN 62135-1 and EN 60204-1.
Insufficient emergency–stop/emergency-halt facilities

" Emergency–stop/emergency-halt facilities must be active and wi
English
thin reach in all system modes.

" Please note EN 62135-1 and EN 60204-1.
" Releasing an emergency–stop/emergency-halt facility must not
result in an uncontrolled restart of the system.
" Make sure that moving system elements are halted safely before
accessing the danger area of the system!
" Check the proper functioning of the emergency-stop/emergency-
halt circuit prior to start-up.
Safety instructions
WARNING
Inappropriate or missing evaluation of error messages
Possibility of reduction of personal/plant safety, function disturban
ces!
" Many messages can be configured freely in the WT depending on
your requirements, either as”warning” (no inhibition) or ”error ”
(with inhibition).
However, messages with error characteristic always have to be
configured as ”error” and thus lead to inhibition of the connected
timer!
" Use the available message signals to design the process of your
application as safely as possible.
The timer provides a large variety of message signals to feed in
error signals from the process and output errors to the process
(PLC, robot) (e.g. via discrete and/or serial inputs/outputs).
" Wit respect to fault analysis, please also refer to the information in
Section „Troubleshooting“.
Defective or incomplete connection of I/O signals

" Any user, line supplier, welding machine manufacturer and wel
ding gun provider is obligated to connect all output signals that
cause movements (such as solenoid and prelift) in compliance
with the applicable safety regulations (e.g. ISO 13849) and to en
sure that risks to personnel are safely avoided!
English
" Please note that electronic outputs are considered "unsafe" in ac
cordance with the safety regulations. For this reason, e.g. the gun
control must be additionally protected by relays.
" Also note the information concerning the effects of the I/O signals
available and concerning the status and error messages.
" Make sure upon commissioning at the latest that all I/O signals
have been properly wired and are correctly transmitted.
" Use e.g. ”two-handed start”, guards, light barriers, etc. to
minimize the risk of injury at the system.
Safety instructions
WARNING
Defective connection of cables
" All conductor cross-sections should be rated in accordance with
the installed load.
" Make sure that the connecting cables cannot become detached
inadvertently.
" Please note the maximum tightening torque for screws and termi
nals specified in the technical data.
" Please ensure that the contact areas are bare, i.e. free from
paint, plastic coats or dirt/oxidation.
" Please ensure that the insulation of connecting cables is not
damaged.
2.6.5 Operating the product
WARNING
Possibility of function disturbances of cardiac pacemakers, other
implants or also hearing aids!
" Make sure that persons dependent on or using devices of this kind
English
generally avoid resistance welding equipment.

" Make sure that corresponding warning signs are posted at a
proper distance from resistance welding equipment.
" Please observe EC directive „Electromagnetic fields
(2004/40/EC)“. It defines the limit values for extremities which
may be exceeded especially in manual welding gun applications.
In cases of doubt, please measure the field strength and provide
additional measures to ensure health and safety at work.
" Please note the Instructions BGV B11, “Accident prevention regu
lation relating to electromagnetic fields” issued by the Berufsge
nossenschaft (employers’ third party liability insurance associa
tion).
Safety instructions
WARNING
High dynamic forces and extremely fast movements
Danger of impacts, bruises, entanglement and burns!
" You should always be aware of the possibility that motions can be
triggered by faults of the system and behave with the appropriate
care and sense of responsibility.
" Do not ever deactivate any safety–relevant functions!
" Always stay outside the danger area of the welding system when it
is running!
" Make sure that moving system elements are halted safely before
accessing the danger area of the system!
Robots and fixing elements may generate very high dynamic
forces and extremely fast movements. In addition, expulsion may
occur during a welding schedule.
Fault reset
Dangerous machine movements possible!
" Prior to acknowledging error messages, make sure that there is
no-one in the hazard area of the welding equipment!
If the start signal is present when an error message is acknowled
ged, the weld timer will start its program run immediately.
Damaged system parts

English
" Before starting to work, subject the plant to a reasonable, practical
check for possible damages (e.g. visual inspection).
" Report any damages and malfunctions of the unit to your super
visor and servicing or repair department immediately.
CAUTION
Expulsions, hot surfaces, sharp metal edges
Possibility of burns, eye injuries!
" Wear protective gloves in order to protect yourself against injuries
on sharp metal edges and burns on the parts to be welded!
" Wear protective goggles in order to protect your eyes against ex
pulsion or hot metal burr.
" Only wear flame-retardant working clothes.
Safety instructions
2.6.6 Retrofits and modifications by the operator
WARNING
Modification of the product
" Modifications of the product are normally not permitted.
If you think that you can only use the product after a change, you
have to contact us before performing the change. This is the only
way to find out whether or not changes can be made safely.
You may, in any case, only perform changes on the product with
our written consent!
English
Safety instructions
2.6.7 Maintenance and repair
WARNING
Dangerous Electrical Voltage

" Unless described otherwise, maintenance work must be per
formed on inactive systems that have been sufficiently protected
against reclosing!
Measuring or test activities that might be necessary on the live
system are reserved to qualified electrical personnel!
" Use suitable, insulated tools for all work on electrically conductive
parts.
" Never interpret the extinguishing of all LEDs on the product as
zero voltage!
" Please note that the voltage inside the unit directly after switching
off the mains supply has not been reduced to a harmless level yet.
" Use suitable measuring equipment and an appropriate measu
ring method to ensure that the respective unit is de-energized be
fore carrying out any work on the unit.
" Do not ever open the housing of the product!
It may only be opened in special cases after consultation with us
and only with our written permission.
English
Employing unqualified personnel
" Make sure that repair and maintenance work is performed by our
service or corresponding authorized repair or service points only!
High dynamic forces and extremely fast movements

Danger of impacts, bruises, entanglement and burns!
" You should always be aware of the possibility that motions can be
triggered by faults of the system and behave with the appropriate
care and sense of responsibility.
" Always stay outside the danger area of the welding system when it
is running!
" Do not ever deactivate any safety–relevant functions!
Robots and fixing elements may generate very high dynamic
forces and extremely fast movements. In addition, expulsion may
occur during a welding schedule.
Safety instructions
CAUTION
Improper handling of lithium batteries
Possibility of burns, explosion!
" Do not open lithium batteries by force.
" Do not recharge used lithium batteries.
" Do not heat lithium batteries to above 100degrees Centigrade.
Rotating fan impellers

Possibility of hand injuries!
" Do not place your fingers or any objects into the fan units when the
24V logic supply of the WT is switched on.
Devices with air cooling must be operated with forced ventilation.
They are equipped with a temperature-controlled automatic switch
on/off system for the control of external fans.
2.6.8 Declaration of conformity / CE marking

For details on declaration of conformity/on the CE-mark, please refer
to page 399.
" The evaluation of the electrical and mechanical safety, the environ
mental influences (foreign bodies, moisture) must be carried out on
the final product when installed.
When installed in an enclosure, the EMC properties of this product
may be subject to change. For this reason, the final product (end
English
user device, machine, systems) should be subjected to a verification

of its EMC characteristics by the end product manufacturer.
Safety instructions
2.7 Obligations of the operator

The operator is responsible for the system.
Therefore he has to
• ensure that the system is operated according to its intended use,
• provide regular training to the operating personnel,
• provide signals of existing dangers that are clearly visible and unam
biguous to all persons,
• comply with the safety regulations and provisions of the country
where the device is employed,
• check the suitability of the delivered components for his individual
application and check the information provided in this documenta
tion on their use,
• coordinate the safety regulations and standards applicable to his ap
plication and perform the necessary measures, changes, supple
ments,
• ensure that the delivered components are only commissioned when
the machine or system, incl. the delivered components are in ac
cordance with the country-specific provisions, safety regulations
and standards of the application.
English
Safety instructions
Notes:
English
General information on damage to property and products

products
The present section includes information which is important for protec
tion against damage to property and products.
3.1 Transport and storage
NOTICE
Frost, corrosion
Possibility of leak in the heat sink, contamination of the cooling
agent!
" Make sure that the cooling system is fully drained prior to storage.
" Please note the maximum storage temperature range of all
components (refer to information provided in the technical data).
Defective or spent batteries

Possibility of damage due to defective (leaked) batteries and loss
of information stored in the RAM!
" Make sure that a backup of important timer data is made prior to its
storage.
The data in the RAM will be lost when the buffer battery is spent.
" For storage of the product (> 2 years), please remove the battery
provided as RAM buffer.
English
3.2 Installation and assembly
NOTICE
Metal burrs from drilling and sawing work
Possibility of short-circuits, damage to electrical equipment, unex
pected plant reactions!
" All affected components in the switch cabinet should be well parti
tioned prior to all work!
Non-compliance will result in the extinction of any warranty
claims.
" Remove all metal burrs carefully after work.
Water leakage while connecting cooling water lines

Possibility of damage to the electrical equipment, unexpected
plant reactions!
" All affected components in the switch cabinet should be well parti
tioned prior to all work!
Non-compliance will result in the extinction of any warranty
claims.
" Remove residual moisture carefully after work.
Leakage in the cooling fluid circuit

plant reactions!
" Install the water-cooled modules so that the units inside the switch
English
cabinet are sufficiently protected against leaking cooling water.
Heat accumulation caused by insufficient clearance

Possibility of temporary interruption of the welding process, a re
duced useful life of the product, destruction of the device, damage
to the electrical equipment, unexpected plant reactions!
" Make sure that an installation clearance of at least 100 mm re
mains above and below the product.
NOTICE
Overheating or condensation due to insufficient cooling
duced useful life of the product, destruction of the device, damage
to the electrical equipment, unexpected plant reactions!
" Make sure that the conditions for sufficient cooling set forth in the
technical data are met.
" Make sure that air-cooled devices are equipped with forced coo
ling. Cooling by means of convection is not sufficient!
" Make sure that no condensation forms on water-conducting
components.
If that is not possible, a sufficient discharge and protection against
condensation must be provided.
Use air conditioning systems, if required.
English
3.3 Electrical connection
NOTICE
Incorrect voltage supply
Possibility of damage to the electrical equipment!
" Check whether the supply voltage coincides with the nominal vol
tage indicated on the nameplate of the product!
The product may only connected to the mains if these values coin
cide.
" Make sure that fluctuations or deviations of the supply voltage
from the nominal value always range within the permitted tole
rance limits (refer to technical data).
Capacitive or inductive interferences in the cables

Possibility of function disturbances!
" Install the power lines and control cables separately.
The following clearances are recommended:
> 100 mm with parallel installation of cables < 10m,
> 250 mm with parallel installation of cables > 10m.
" The product should be installed in close proximity to the welding
equipment in order to keep the lengths of the necessary connec
tion cords to a minimum.
Plugging or unplugging modules or connectors/terminals into/from

live systems
English
plant reactions!
" Unless described otherwise, never unplug or plug any connec
tors/terminals on live systems.
" The timer's power supply should always be disconnected before
inserting/removing any timer modules.
NOTICE
Electrostatic charge
" Observe all precautions for ESD protection when handling modu
les and components and avoid electrostatic discharge.
" Observe the following protective measures for modules and
components sensitive to electrostatic discharge (ESD):
• Personnel responsible for storage, transport, and handling
must have training in ESD protection.
• ESD-sensitive components must be stored and transported in
the prescribed protective packaging.
• ESD-sensitive components may only be handled at special
ESD workplaces.
• Personnel, working surfaces, as well as all equipment and
tools which may come into contact with ESD-sensitive
components must have the same potential (e.g. by groun
ding).
• Wear an approved grounding bracelet. The grounding bracelet
must be connected with the working surface through a cable
with an integrated 1 megaohm resistor.
• ESD-sensitive components may by no means come into con
tact with chargeable objects, including most plastic materials.
• When inserting or removing ESD in/from other devices, the de
vice must be safely disconnected from the supply.
English
3.4 Operation
NOTICE
High-frequency interference
Possibility of interference with other devices in the environment!
" Make sure that no other devices or their functioning can be affec
ted if the present product is operated.
The product is part of class A resistance welding equipment.
Class A resistance welding equipment is designed for industrial
networks (also refer to „intended use“ page 219).
Use in the public low-voltage network which supplies e.g.
residential areas therefore requires special measures.

live systems
plant reactions!
" Do not ever plug or unplug any connectors/terminals on live sys
tems.
Overheating due to insufficient cooling

duced useful life of the product!
" Make sure that air-cooled devices are only operated with func
tioning forced cooling. Cooling by means of convection is not suffi
cient!
English
" Make sure that water-cooled devices are only operated with suffi
cient cooling water flow, matching supply temperature and suita
ble cooling fluid quality. For further information, please refer to
technical data.

Possibility of damage to wrist watches/pocket watches, floppy
disks or even cards with magnetic strips (e. g. EC cards)!
" Therefore, you should not carry any such items on you when wor
king in the direct vicinity of the welding equipment.
3.5 Maintenance and repair
NOTICE
live systems
plant reactions!
" Unless described otherwise, never unplug or plug any connec
tors/terminals on live systems.
" The timer's power supply should always be disconnected before
inserting/removing any timer modules.
Improper handling of lithium batteries

Possibility of environmental hazards!
" Dispose of spent batteries in accordance with the provisions of
the law only.
Electrostatic charge
" Observe all precautions for ESD protection when handling modu
les and components and avoid electrostatic discharge.
" Observe the following protective measures for modules and
components sensitive to electrostatic discharge (ESD):
• Personnel responsible for storage, transport, and handling
must have training in ESD protection.
English
• ESD-sensitive components must be stored and transported in
the prescribed protective packaging.
• ESD-sensitive components may generally only be handled at
special ESD workplaces.
• Personnel, working surfaces, as well as all equipment and
tools which may come into contact with ESD-sensitive
components must have the same potential (e.g. by groun
ding).
• Wear an approved grounding bracelet. The grounding bracelet
must be connected with the working surface through a cable
with an integrated 1 megaohm resistor.
• ESD-sensitive components may by no means come into con
tact with chargeable objects, including most plastic materials.
• When inserting or removing ESD in/from other devices, the de
vice must be safely disconnected from the supply.
Notes:
English
Scope of delivery
4 Scope of delivery
The scope of delivery is dependent on the order. Therefore we cannot
provide any globally valid information on the scope of your specific
delivery.
" Check the scope of delivery against the delivery note.
English
Scope of delivery
Notes:
English
Information on this product
5 Information on this product

The units of the PST 6xxE (AC compact) series are Class A welding
equipment and include by default in a common enclosure
• weld timer (WT), and
• thyristor power unit (AC power supply unit ).
Tasks of the thyristor power unit:

• generating the required %I (heat)
• controlling an alternating current welding transformer (AC trans
former).
Tasks of the weld timer:

• control, regulation and monitoring of all programmed welding sche
dules
• controlling the integrated thyristor power unit
• Protocols and diagnosis
• Communication with devices on the same process level via I/O
connection (e.g. robot, PLC, operator panel).
Purpose: integration of the product into the automation process.
• Communication with devices on a higher host level (e.g. area center,
programming terminal).
Purpose: programming, display of status/messages/errors, logging,
operation.
Main features of the AC compact weld timers
• Weld timer and AC power unit in a common compact enclosure
• Suitable for controlling AC welding transformers with a nominal
power between 68 and 500 kVA (at 50% duty cycle)
English
• The integrated weld timer is suitable for spot welding (e.g. in connec
tion with a robot), projection welding, repeat welding (e.g. manual
guns) and seam welding (e.g. roll seam).
• Integrated regulation and monitoring
• Separation between regulation and monitoring
• Primary current measurement, therefore external current sensor in
the secondary circuit not required
• With integrated I/O array (discrete signals)
• Different cooling systems (air, water) and stepped power classes are
available.
For information on rating and load, refer to section 5.4.
• Ethernet link for programming and diagnostics (optional)
• Comfortable programming, operation and diagnostics via PC soft
ware (”BOS” user interface)
In section 5.1 you will find a more detailed list of the features.
5.1 Description of performance

• User interface for operation, programming and diagnosis:
- complete graphical user interface BOS,
executable on PCs with operating systems Windows XP with Ser
vice Pack 3 or higher.
- with limited functional scope using the small operator terminal
VCP05.2 (link via RS232 or Ethernet).
• Optional access protection for operation/programming
- through password
• Programming link to the PC (BOS)
- Standard:
for a single timer via V24/RS232
(e.g. for programming on location)
- Option:
simultaneous connection of several timers through field bus inter
face Ethernet.
• I/O connection:
- parallel (discrete I/O wiring)
- I/O functionality can be switched to manual guns or machine ap
plications.
For PST 6xxE.101: I/O functionality exclusively for machine ap
plications.
For PST 6xxE.133: I/O functionality exclusively for manual weld
ing gun applications.
• Number of programs:
English
- for manual gun applications: 10 programs

for machine applications: 64 programs
- symbolic spot addressing possible.
• Programming of the times in mains cycles (AC technology)
• Universally adaptable welding schedule:
- 3 programmable weld times (PreWLD: pre‐heating weld time;
MainWLD: weld time; PstWLD: post‐heating weld time).
The weld times can be operated together in one regulation mode
(standard mode) as well as in different regulation modes (mixed
mode).
- PreWLD and PstWLD can be switched off
- programmable impulse mode for MainWLD
- programmable slope (upslope/downslope time) for MainWLD
• Welding modes:
- single spot (e.g. for robot applications)
- repeat (e.g. for manual gun applications)
- roll seam
• Closed-loop control modes:
- PHA (phase angle)
- KSR (constant current regulation)
The required regulation mode can be adjusted separately for each

weld time (mixed mode).
• Current monitoring:
- reference currents can be programmed regardless of the regula
tion setpoint values
- percentage tolerance band, can be programmed asymmetrically
- the regulation mode can be adjusted separately for each weld
time (mixed mode).
• Automatic spot repetition when current too low
• Time monitoring
• Electrode management:
- stepper function for %I (%I stepping)
- tip dressing incl. initial dressing
- stepper function for pressure (stepping of the electrode force)
- prewarning table with graphic display of electrode wear
• Proportionate valve control:
- output signal with program selection is active
- analog pressure control
- digital feedback possible via input signal
- electrode force in kN, programmable for each welding program
- force (pressure) calibration for adjustment to the valve character
istic
• Pressure profile:
- up to 10 different electrode forces can be programmed during a
program sequence
• Freely programmable output:
English
up to 3 programmable switch‐on/switch‐off times during a program
sequence. Is used, e.g. to control a counterpressure valve or gene
rally to trigger further processes.
• Calibration:
- for current (adjustment of the welding equipment to external refer
ence current meter)
- for force (adjustment of the electrode force to external reference
force meter)
• Logging functions (ISO 9000):
- fault / event log
- weld fault log
- data change log
- current value log
• Integrated diagnosis memory
• Fault allocation:
- events are definable as ”fault” or ”warning”
• Status display of the I/O signals in online operation
• %I correction:
- for selected programs
- for all programs
- for selected electrode pairs

• Overview of plant image for e.g.
- start‐inhibit
- weld on internal
- time monitoring
- current monitoring
- MainWLD in PHA / KSR
- used electrodes
• Backup/Auto‐Backup (data backup)
• Restore (data retrieval)
• Copying of welding programs
• Comparison between timers and/or backup files
• Start simulation:
- program selection and schedule start can be initiated through
user interface
• Online and offline programming is possible.
English
5.2 Product description

Timer and power unit assembled in a joint housing.
PST 610E L PST 625E W
1 2 3 1 2 3
English
Fig.1:Example: front views of PST 610E L and PST 625EW
1 Functional area ”cooling“. 2 Functional area

„Thyristor power unit“
3 Functional area ”weld timer“
and ”I/O connection“.
The figures shown above may vary in details from your product type.
5.2.1 Front view (overview)
Heat sink / cooling water connections.

Refer to section 7.1.1 and 7.3.
Mains connection terminals (refer to page 318)
Display and operating elements. Refer to page 253.
Right‐hand side of enclosure: RAM buffer battery (refer
to page 337) and timer functionality switch(manual
gun/machine applications, refer to page 254).
X3C: V24 connection for PC (for programming,

logging, diagnostics, fault display via BOS). For
pin assignment, refer to page 323.
X1S1: Supply input for

logic (refer to page 316),
fan control (refer to page 322),
supply I/O field (refer to page 317).
.
X2U: Pressure output (gun force).
For pin assignment, refer to page 320.
X2O: discrete outputs (O00 through O11).

For signal assignment, refer to section 7.2.9 from
page 324.
X1S2: 24V output for power supply of X2I and
0V reference potential for X2O.
Refer to section 7.2.9 from page 324.
X2I: discrete inputs (I00 bis I15).

For signal assignment, refer to section 7.2.9 from
page 324.
Blanking plate / Ethernet field bus module

For connection of several timers to a central PC (pro
gramming, logging, diagnostics, fault display via
English
BOS).
For module installation, refer to Sect. 5.2.6, page
255.
Welding transformer connection terminals

(refer to page 318)
Fig.2:Front panel view. Example: PST 625E
The dimensions of the joint enclosure and the functional units for
“cooling” and “thyristor power unit” depend on the size of the in
tegrated power supply unit and may differ from the example shown
above.
For information on assembly and connection of the product, refer to
section 7 from page 305.
5.2.2 Functional principle of alternating current welding

The integrated thyristor power unit controls the AC welding transformer
with a bipolar, sinusoidal voltage with system frequency. In order to in
fluence the resulting %I in the secondary circuit, the ignition time of the
thyristors is influenced in the positive and negative half-cycle.
PST 6xxx
Control unit
AC welding Welding
50/60 Hz
transformer equipment
U2
U1
V1
V2
Thyristor
power unit
Fig.3:Block diagram overview: PST 6000 with transformer
Uprimary
Operating principle of PST
Phase angle
31° 130° Degrees electrical corresponds corresponds
to low %I to high %I
English
Half cycle of the
mains voltage
%I is in %I is re
creased duced
120 -15 Scale divisions t 100 0 100 0

Setting range for (SKT) %I
programming
Setting range for
closed-loop controller
Fig.4:Influencing the %I in the secondary circuit by phase angle

5.2.3 Programming and operation

All necessary parameters are always kept in a battery‐buffered RAM in
side the timer.
Operation, programming and diagnostics are performed via the
connected PC. For connection to the PC, it is possible to use
• the V24 interface of the weld timer (X3C) as well as
• the optionally available Ethernet field bus interface.
Whereas the V24 connection is only provided for access to one indivi
dual timer (e.g. programming on location), the field bus interface allows
the simultaneous connection of several timers.
Conditions for programming and operation at the PC:

• PC with Windows XP with Service Pack 3 or higher
• BOS software (Bedienoberfläche Schweissen - welding GUI)
• V24 connecting cord or, in case of field bus interface, the correspon
ding installation.
For detailed information on the BOS software, please refer to the on
line help.
With regard to programming, please observe:
with mains frequency of 50 Hz: 1 mains cycle corresponds to 20 ms
with mains frequency of 60 Hz: 1 mains cycle corresponds to
16.6 ms
The weld timer can be programmed ”online” as well as ”offline”.
• offline:
no active connection to timer required.
Diagnostics and visualization are not possible.
Programming is performed in the PC, where it is saved and can later
English
be easily transferred to the timer.

• online:
active connection to timer required.
Diagnostics and visualization are possible.
Programming is performed via PC. Each parameter is read from the
timer and, after acknowledgment, written back to the timer. After
acknowledgment, changed parameters will thus be effective at the
latest with the next program start.
5.2.4 Display and operating elements
READY LED:
green: 24 VDC (logic power supply) is available and no fault has
occurred. The unit is ready for welding.
red: error has occurred. The unit is not ready for welding.
off: 24 VDC (logic power supply) not available
WELD TIME LED:

yellow:power unit is activated
off : power unit is not activated
BATTERY FAULT LED:
red: insert new battery
off: battery ok
BOOT LED:
red: timer is in Boot mode.
For explanations, please refer to Boot button.
off: normal status.
BOOT button (recessed):

For calling up the Boot mode.
Required for a firmware upgrade in connection with the ”WinBlow”
software. Welding is not possible in Boot mode.
Exiting Boot mode: Toggle 24 V logic voltage off / on.
Fig.5:LEDs and Boot button
NOTICE
Arbitrary pressing of the boot button
Possibility of negative effects on the ongoing production!
English
" Do not ever activate the boot button during ongoing production.
" The boot button may be activated by authorized personnel only.
When you press the boot button, the timer aborts the program se
quence, resets all signal outputs and returns to the ”boot” mode
(to firmware upgrade).
5.2.5 Time functionality changeover

The timer functionality can be selected via changeover switch (refer to
figure below).
The behavior of the timer can thus be adjusted for use in the following
environments:
• machine applications or
• manual gun applications.
For PST 6xxE.101, only the “machine applications setting“ is availa

ble. In contrast to PST 6xxE the changeover switch is without func
tion here.
For PST 6xxE.133, only the “manual gun applications setting“ is
available. In contrast to PST 6xxE the changeover switch is without
function here.
The setting of the switch for timer function is only taken over during
the start‐up of the timer!
for opening:
pull cover straight forward.
English
Timer function switch:

: for manual gun applications
: for machine applications (e.g. for robot)
Fig.6:Switch for timer functions
Signal assignment list for machine applications setting, please refer

to Section 7.2.9.1 page 325.
Signal assignment list for manual gun applications setting, please
refer to Section 7.2.9.2 page 326.
5.2.6 Ethernet AnyBus module ”CC Ethernet 100 Mbit”

For simultaneous connection of several timers via field bus interface
Ethernet.
Features:
• Optional
• Compact design
• Integrated WEB server
• Simple IP configuration
The figure of PST 6xxE shown below may vary in details from your
product type.
4
5
Fig.7:View: AnyBus module ”CC Ethernet 100 Mbit”
1, 7 Screws for fixing the Ethernet module

2 NS LED: Network status.
English
Off: No power supply or no IP address
Green The module is active or in wait mode
Green, flashing Waiting for connection
Red Double IP address or fatal event
Red, flashing Module not active
3 Ethernet interface. RJ45 female connector
4 LINK LED: Connection status.
Off No connection, no activity
Green Connection established
Green, flickering Data transmission active
5 MS LED: Module status.
Off No power supply
Green Normal function
Red Severe error or fatal event
Red, flashing Light error
For information on installation, refer to Section 13.2.1 from

page 352.
Use the "AnyBus IPconfig" software for configuration (installation file

is included in the BOS software package, refer to BOS data medium:
directory path "Tools/Anybus”).
5.3 Control functions

5.3.1 Main components of a welding station
Welding systems equipped with PST6xxE series compact weld timers
normally consist of the following main components:
• Weld timers with integrated AC power unit (AC: thyristor power unit)
• suitable welding transformer and
• pneumatically or electrically operated electrode gun and electrodes.
Furthermore, a higher‐level controller is required that controls the entire

manufacturing process of the part and also monitors its safety aspects.
Suitable controllers include
• a programmable logic controller (PLC)
• robot controller
• manual controller (e.g. for manual guns) or also
• a combination of these possibilities.
PST 6xxE
PROP
O
Start Solenoid
Welding gun
PLC/ O
Progr. no. I Primary current
Robot/
sensor
Gun control (WLD)
Electrodes
panel
English
for KSR
ÜK
Transformer (MC)
Actual current value I
ÜK (MC): Monitoring (pressure) contact

I: Input WLD: Weld time
(not for PST 6xxE.133)
O: Output KSR (CCR): Constant current regulation
Solenoid: Solenoid valve PROP: Proportionate control valve (example)
Fig.8:Main components of a welding station

The weld timer ensures the controlled performance of the actual wel
ding process. For this purpose, it must provide open‐ and closed‐loop
control of many functions and physical quantities.
Its main tasks include, e.g.
• Communication with a higher‐level PLC, or robot controller or (ma
nual) gun electronic system via I/O signals.
• Controlling a solenoid valve for closing the welding gun.
• Controlling a proportionate control valve or a servo motor for influ
encing the electrode force.
• Ensuring the proper schedule of various time intervals (e.g.
squeeze, weld, hold time etc.).
• Controlling the integrated power supply unit for generating the cor
rect welding heat.
• Signalling a correct or defective weld at the end of the welding pro

gram schedule.
Current I Time
Transformer
Start
Primary Force F Solenoid

%I
circuit
+ + +
- - -
1.SQZ
Secondary circuit + WLD HLD
SQZ
SQZ: Squeeze time (for more information, please refer to section 5.3.3.4 from page 264)
WLD: Weld time (for more information, please refer to section 5.3.3.4 from page 261)
HLD: Hold time (for more information, please refer to section 5.3.3.4 from page 266)
Solenoid: Solenoid valve
Fig.9:Physical quantities for influencing the weld
English
5.3.2 Welding modes

To run a welding process, the operator can address the weld timer
automatically via PLC/robot or manually.
The PST6xxE series compact weld timers are designed both
• for (suspended) systems with 2 guns (with 4 programs each)
and
• for general machine applications (with 64 programs).
The required timer behavior and the corresponding characteristic of the
respective I/O field can be adjusted using a switch (see figure on
page 254).
The timer behavior is influenced additionally by the programmed wel
ding mode.
Various welding modes are available:
• Single spot mode (Single)
• Repeat mode (Repeat)
• Seam mode (Seam)
Parameter setting in BOS:
In ”Programming”, flag ”Schedule”, parameter ”Schedule”
5.3.2.1 Single spot

Suitable for use in connection with robots, welding machines, automatic
welding equipment or manual welding guns, for spot welding, projection
welding, butt welding.
A high level at the corresponding start input initiates the welding sche
dule (or welding program) exactly once, starting with the pre‐squeeze
time (1.SQZ).
English
For the next program start, the start signal has to be switched off and
back on.
Start
Solenoid
a spot weld another spot weld

is generated is generated
Fig.10: Single spot welding mode; signal sequence
5.3.2.2 Repeat
Suitable for manual welding guns and manually operated welding ma
chines.
The weld timer initially responds to the start signal as in ”single spot”
mode and starts the welding schedule.
If the high level signal is still present at the respective start input after the
end of the hold time (HLD), the solenoid valve (Solenoid) will be swit
ched off. The welding gun is opened.
The Off time (OFF) runs. During this time, the operator can pull on the
welding gun towards the next spot.
After the end of the OFF time, the solenoid valve will be energized
again, and the welding schedule will be restarted - this time beginning
with the SQZ.
This schedule will be repeated for as long as the respective start input is
high.
Start
Solenoid
a spot weld OFF another spot weld

is generated is generated
Fig.11: Repeat welding mode; signal sequence
5.3.2.3 Seam mode

Suitable for roll seam systems.
The parts to be welded are joined by individual spot welds while rolling
electrodes are moved along.
The weld timer initially responds to the start signal as in ”single spot”
mode and starts the welding schedule.
The weld time (MainWLD) and a cool time (2.CT), if programmed, will be
repeated for as long as the START input remains high.
English
When the start signal becomes low, the timer will cancel the actual cur
rent pulse and start the hold time (HLD).
The seam mode distinguishes between step weld and tight weld:
• Step weld:
successive weld times are separated from each other by sufficiently
long cool times, so that the resulting spot welds do not touch or over
lap.
• Tight weld:
the cool times are short, so that the resulting spot welds overlap.
Step weld Tight weld Tight weld
2.CT MainWLD
CT very short or 0
Fig.12: Principle of seam mode

5.3.3 Program sequence

Using the inputs for program selection, the required program is first
selected and then started via High level at the respective start input.
Each welding program includes all parameters which are necessary for
the exact definition of a weld.
Basic parameters are, e.g.
• %I values which should be active in different current blocks (refer to
section 5.3.3.1)
• Times which should run after each other (refer to section 5.3.3.4
from page 264)
• Electrode force (for a description, refer to page 320).
5.3.3.1 Programmable current blocks

The process may require that the amount of heat needed for a single
spot weld is provided in consecutive current blocks.
Therefore, a spot weld can be generated from max. three current blocks
(PreWLD, MainWLD, PstWLD), where the time and %I of each indivi
dual block can be programmed separately.
Programming of the %I is dependent on the active regulation mode
(refer to page 267):
PHA (phase angle): in SCV (scale values)
KSR (constant current regulation) in kA
Cool times (1.CT, 3.CT) can be programmed between the blocks.

Setting a cool time = 0, the respective 2 blocks will be positioned next to
each seamlessly.
English
a spot weld is generated

Start
Solenoid
+ + +
+ + + + + +
- - - - - -
- - -
1.SQZ 1. 3.
+ PreWLD CT MainWLD CT PstWLD HLD
SQZ 1. %I 2. %I 3. %I
1st current block 2nd current block 3rd current block
(pre‐heating time) (post‐heating time)
SQZ: Squeeze time (for more information, please refer to section 5.3.3.4 from page 264)
WLD: Weld time (for more information, please refer to section 5.3.3.4 from page 261)
HLD: Hold time (for more information, please refer to section 5.3.3.4 from page 266)
%I: Heat (current)
Fig.13: Available current blocks

In ”Programming”, flag ”Schedule”.
Prerequisite for programming of the %I: parameter ”x.WLD” is greater
than 0.
PreWLD (1st weld time / pre‐heating time):

This current block can be used with a smaller %I value (1.%I) prior to the
actual weld (in the 2nd current block) to pre‐heat the metal and thus re
duce e.g. welding splashes.
If you do not wish to use the PreWLD, then simply program PreWLD = 0.
MainWLD (2nd weld time / 2nd current block):

Carries out the actual welding of the spot with the setpoint %I value
(2.%I).
• The 2nd weld time has to be programmed in all instances.
• Within the MainWLD, the functions
- ”Impulse mode” (refer to page 262) and
- ”Slope” (refer to page 263) can be used.
PstWLD (3rd weld time / post‐heating time):

This current block can be used with a smaller %I value (3.%I) after the
actual weld (in the 2nd current block) to post‐heat the metal.
This is used, for instance, to prevent the spot weld from being cooled
down too quickly through electrode cooling. This will improve the joint
between the parts to be welded and serves to balance stress.
If you do not wish to use the PstWLD, then simply program PstWLD = 0.
English
5.3.3.2 Impulse mode

In addition to the option of providing the amount of heat needed for one
single spot weld in 3 consecutive current blocks (refer to page 260), the
impulse mode is available as well.
In the 2nd current block the required amount of heat can be applied to
the spot weld via max. 9 consecutive impulses and thus also reduce
welding splashes.
A 2.CT can be programmed between the impulses.
Setting the 2.CT = 0, all impulses will be positioned next to each seam
lessly.
They influence the impulse mode through the ”Impulse” parameter.
It determines how often the MainWLD is repeated, taking into account
the programmed 2.CT.

Prerequisite: parameter ”Impulse” is greater than 1.
2nd current block

MainWLD
Example: Impulse mode OFF
IMP = 1
MainWLD = 3 periods (cycles)
2.CT (not relevant because only 1 impulse)
2nd current block
Example: 2 impulses MainWLD MainWLD

2.CT
IMP = 2
MainWLD = 3 periods
2.CT = 2 periods
English
2nd current block

Example: 3 impulses
MainWLD MainWLD MainWLD
IMP = 3 2.CT 2.CT
MainWLD = 3 periods
2.CT = 2 periods
Fig.14: Programming examples for the impulse mode

5.3.3.3 Slope (current slope)

With activated slope, the weld timer automatically generates a linear
current increase/decrease for the 2nd current block within the pro
grammable time period. This allows current peaks to be reduced and
will thus protect the welding equipment.
For programming you use
• the upslope time (UST) to determine in what period of time the cur
rent is to be increased from ”upslope heat” to the current setpoint of
the MainWLD (2.%I) and/or
• the downslope time (DST) to determine in what period of time the
setpoint current of the MainWLD (2.%I) is to be reduced to the ”final
%I value”.

Prerequisite: ”Slope” parameter is ON.
Please note:
• Current increase and decrease times are always positioned in the
2nd current block.
The current increase time begins with the start of the 2nd current
block.
The current decrease time ends with the end of the 2nd current
block.
• Current increase and decrease times are not influenced by an ac
tivated impulse mode and a programmed 2.CT, if applicable. This
means, they will take place regardless of an existing 2.CT.
• If the total of UST and DST is greater than the 2nd current block, the
setpoint %I in the 2nd current block (2.%I) will never be reached!
This results in error messages such as ”Current too low”.
English
• Use the fade‐out time in connection with the slope (refer to page
276).
Example: 3 impulses incl. slope 2nd current block

UST = 6 periods (cycles)
DST = 2 periods MainWLD MainWLD MainWLD
2.CT 2.CT
IMP = 3
MainWLD = 3 periods
2.CT = 2 periods
UST DST
Fig.15: Example: slope in connection with impulse mode

5.3.3.4 Programmable times

The sequence of a welding program is dependent on the use of different
programmable periods of time. Each period of time serves a specific
purpose within the program sequence.

" Program all times in the unit ”mains cycles”.
Welding program schedule without impulse mode in the 2nd current block:

Start
1. 3.
CT CT
Time
Current
Time
Welding program schedule with impulse mode in the 2nd current block (as example: impulses=3):
English

Start
2. 2.
1. CT CT 3.
CT CT
Time
Current
Time
Fig.16: Examples for time diagrams with all programmable time periods
The period of time is dependent on the mains frequency that is

present:
at 50 Hz: 1 mains cycle corresponds to 20 ms
at 60 Hz: 1 mains cycle corresponds to 16.6 ms
1. SQZ (Pre‐squeeze time)

The welding gun should close completely during the PreWLD. No cur
rent flows during this period of time.
The 1.SQZ is always processed immediately following the start in all
three welding modes (single spot, repeat, and seam).
In the welding mode ”Repeat”, the 1.SQZ is only processed for the 1st
spot weld of a series because the gun does not open that far anymore in
the subsequent spot welds of the series, because the Off time (OFF) will
mostly be fairly short.
SQZ (Squeeze time):

Is used to build up the working pressure of the electrodes. No current
flows during this period of time.
The welding gun must be entirely closed at the beginning of SQZ (refer
to 1.SQZ).
It is always necessary to program SQZ greater than 0.
Shortest possible SQZ: 1mains cycle
The programmed SQZ will only start when the input signal PRESSURE
CONTACT is high (not for PST 6xxE.133).
If the input is not high, the welding program will be selected and
started (if programmed, 1.SQZ will be processed), but the further
schedule will be delayed until the input signal PRESSURE CON
TACT is switched to high.
With the beginning of SQZ, the programmable sequence of the
FREELY PROGRAMMABLE OUTPUT signal starts.
PreWLD (1st weld time, pre‐heating time)

Refer to page 261.
English
1.CT (1st cool time)
If programmed with a value greater than 0, it separates the first current
block from the second current block. Serves to release stress in the
parts to be welded.
Refer to page 260.
The 1.CT can only be programmed if PreWLD is greater than 0.
MainWLD (2nd weld time)

Refer to page 261.
2.CT (2nd cool time)

If programmed with a value greater than 0, it separates the individual
impulses in impulse mode. Serves to release stress in the parts to be
welded.
Refer to page 262.
The 2.CT can only be programmed if
• “Single spot” or ”Repeat” welding modes are active (parameter
”Schedule”) and
• impulse mode is activated (parameter ”Impulse” > 1).
UST (upslope time / time of current rise)

Refer to page 263.
DST (downslope time / current decrease time)

Refer to page 263.
PstWLD (3rd weld time; post‐heating time)

Refer to page 261.
3.CT (3rd cool time)

If programmed with a value greater than 0, it separates the second cur
rent block from the third current block. Serves to release stress in the
parts to be welded.
Refer to page 260.
The 3.CT can only be programmed if PstWLD is greater than 0.
HLD (Hold time)

Used to securely hold the parts to be welded during the cooling phase.
No current flows during this period of time.
After HLD, the solenoid valve is switched off and the welding gun is
opened. If no welding error is detected, the WELD COMPLETE (WC)
output signal is generated.
OFF (Off time)

This time period is only relevant for the ”Repeat” welding mode. It is
used to determine the period of time in which the welding gun is to re
main open until the next SQZ. As a result, the manual gun can be pulled
to the next welding position.
English
5.3.4 Regulation modes

Different regulation modes are available in the weld timer:
• Phase angle (PHA) and
• Constant current regulation (KSR).
Program and regulation modes can be allocated in a very flexible
manner. Therefore, we distinguish between the following regulation
options:
• Standard:
A regulation mode can be allocated to each welding program. The
set regulation mode applies to all weld times of the program.
• Mixed:
Different regulation modes can be allocated to all weld times of a pro
gram.
In ”Programming”, flag ”Schedule”, parameter ”Regulation”.
Regulation and monitoring are two independent functions! There
fore, the setpoint %I values for regulation and monitoring can be pa
rametrized separately.
Refer to section 5.3.6.1 from page 271.
5.3.4.1 Phase angle (PHA)

Special case.
In the PHA mode, there is no regulation of an actual value (e.g. current)
but exclusively controlling of the power unit. If the thyristors are ac
tivated correspondingly during the sine half‐cycle, this will influence the
electrical weld angle in the range from 130 degrees to 30 degrees: the
English
greater the weld angle, the less current will flow in the secondary circuit.
The weld angle is influenced by programming the unit ”scale values”
(SCV). The following applies:
0 SCV: Thyristors are only switched at an electr. weld angle of
130degrees.
100 SCV: Thyristors are already switched at an electr. weld angle of
30degrees.
PHA features:
• The %I values are programmed as scale divisions (SCV).
Programmable range: 0.0 to 100.0 SCV.
Programming resolution: 0.01 SCV
• No regulation takes place.
• The resulting amount of current in the secondary circuit depends on
the transfer resistance between electrode and part to be welded.
• A current or time monitoring can be activated in PHA mode.
integrated primary
Power current sensor
system
Welding
Programming: transformer Electrodes
setpoint %I value in SCV
Power supply unit
Measured value
preparation
Actual current value
Actual value display
kA actual current
mean phase
without current angle in SCV
monitoring
with current
monitoring
programmable reference Current monitoring

current
(in kA) -Status
-Tolerance band
-Error
English
Fig.17: Principle of open‐loop PHA mode

5.3.4.2 Constant current regulation KSR)

Standard case (e.g. robot guns)
Current regulation is activated in KSR mode. For this purpose, the ac
tual current is scanned by the integrated primary current sensor , con
verted to secondary current using the transformer ratio and constantly
compared with the programmed current setpoint. A downstream con
troller processes the setpoint/actual difference and controls the phase
angle in the power unit so that the setpoint current is reached.
KSR features:
• The %I value is programmed in kiloamps kA).
Programmable range: 0.5 to 250 kA
(may be limited by parametrization and the power unit used).
Programming resolution: 10 A
• The current flowing through the parts to be welded is regulated.
• Eliminates the influence of the electrical resistance in the secondary
circuit on the weld (e.g. transfer resistance between electrode and
part to be welded).
• Only for type PST610E.101: In KSR- mode, the first two half waves
of the first effective weld time will be steered with the
programmed phase angle for this weld time (from FW-Version 103).
Power integrated primary

Programming: system current sensor
setpoint current in kA
Welding
transformer Electrodes
-
Controller
Power unit
English
Measured value
preparation
Actual current value
Actual value display
kA actual current
mean phase
angle in SCV
programmable reference Current monitoring

current
(in kA) -Status
-Tolerance band
-Error
Fig.18: Principle of the KSR regulation mode

5.3.5 %I prewarning and limitation
5.3.5.1 %I prewarning
The ”%I prewarning” parameter can be used to specify
• from which scale value on the message ”Phase angle prewarning re
ached” is to be displayed.
The timer is thus able, in the KSR mode, to call your attention to an im
minent %I limitation resulting e.g. from cable losses in the secondary
circuit.
In ”Programming”, flag ”Electrode”, parameter group ”Limitation”
The parameter value must be lower than the value for the %I limita
tion.
5.3.5.2 %I limitation
" Parametrize the %I prewarning first.
The parameter value must be higher than the value for the %I
prewarning.
Using the ”%I limitation” parameter, you define the maximum permitted
scale value. It limits
• the scale value specified by the controller to the power supply unit in
KSR mode, and
• the possible programming input in PHA mode.
English
If the %I limitation is activated, the timer will output the message ”Maxi
mum phase angle”.
In ”Programming”, flag ”Electrode”, parameter group ”Limitation”.
The input value for %I limitation is effective absolutely!
The function ”%I correction” (refer to page 290) and ”%I stepping”
(refer to page 283) can therefore lead to the activation of the %I limit
ation.
5.3.6 Monitoring
The timer has the option to monitor the welds with regard to the fol
lowing primary values:
• Current (refer to section 5.3.6.1)
• Time (refer to section 5.3.6.2 from page 278).
Both monitoring functions can be switched on or off separately.

Activated monitoring functions control the respective relevant actual
value on the basis of programmable reference values and tolerance
bands.
Since the current and time variables influence the amount of %I in the
spot weld, correct setting of reference values and activation of monito
ring functions are important measures and prerequisites for quality ass
urance.
The reference values used for current monitoring can be pro
grammed irrespective of the regulation parameters. A modification
of the setpoint regulation values thus does not influence the monito
ring parameters!
In connection with the respective access rights, the user can set new
reference values manually or take over a measured actual value as
new reference value.
Additional available monitoring functions:

• Monitor stepper:
is effective in connection with current monitoring for active stepper/
dressing curves. Refer to page 278.
English
5.3.6.1 Current monitoring
Tolerance ranges
The current monitoring compares the actual current with the ”tolerance
band” by means of effective value measurement.
Whether the timer interprets a measured actual current as ”good”
depends on the programming of the tolerance band.
The following values are essential to the definition of the tolerance
band:
• Reference current in kA
• Positive tolerance in % of the reference current
(upper tolerance band).
Actual values above this tolerance limit generate the message type
”Current too high”.
• Negative tolerance in % of the reference current
(lower tolerance band).
Actual values below this tolerance limit generate the message type
”Current too low...” or ”No current...”.
Prerequisite: parameter ”Current monitoring” is ON.
ÇÇÇÇÇÇÇÇÇ
ÇÇÇÇÇÇÇÇÇCurrent too high...
Upper tolerance band
(in %)
Tolerance Reference current in kA

band
Current ok
ÇÇÇÇÇÇÇÇÇ
ÇÇÇÇÇÇÇÇÇ
Lower tolerance band
(in %)
Current too low... / No current...
Fig.19: Principle: tolerance band
Conditional tolerance range

In addition to determining whether the weld is ”good/bad”, it would be
helpful to be informed in time about the tendency of the current actual
values.
Especially, an increasing number of actual current values in the lower
range of the tolerance band is of interest. Gradual faults of the system
(e.g. slow increase in cable resistance in the secondary circuit prior to
an interruption of a cable) may result in such effects. If current reference
values have not been set optimally, this can also result in current actual
values in the lower range of the tolerance band.
For this reason, the following parameters are available additionally in
context with the tolerance band:
• ”conditional tolerance band” (in % of the reference current) and
• ”Reweld factor”.
The ”Conditional tolerance band” parameter determines the upper limit
of the conditional tolerance range.
The lower limit is defined by the ”Lower tolerance band” parameter.
The "Reweld factor" determines the program-specific number of conse
English
cutive welds that may be within the conditional tolerance range.

If several consecutive welds are in the conditional tolerance range, the
message ”Series of welds below lower threshold point” will be dis
played.

Prerequisite: ”Current monitoring” parameter is ON.
Current too high...
(in %)
Reference current in kA
related to a single
measurement:
Current ok
Conditional tolerance band (in
conditional %)
tolerance range
(in %)
Current too low... / No current...
Message ”Series of welds below

spot welds made lower threshold point”
Fig.20: Example: principle of the conditional tolerance band

with repetition factor = 4
Messages may optionally be defined as ”Welding fault” or as ”War

ning”. While an event defined as ”Warning” does not cause a
blocking of the timer, the occurrence of a ”Welding fault” always
requires a ”Fault reset” (refer to page 355) in order to start the next
welding schedule.
English
Current monitoring modes

Since a total of 3 independent current blocks can be programmed (refer
to page 260), a flexible handling of current monitoring is required.
Therefore, a difference is made between the current monitoring modes
”Standard” and ”Mixed”.
In ”Programming”, flag ”Schedule”, parameter ”Monitoring”.
• Standard:
All current blocks including cool times are taken into account in the
effective value measurement.
In this context, the entire current profile is represented by a single
actual value and monitored by a single tolerance band.
This simple and in many cases sufficient monitoring mode keeps the
amount of data to be processed low, but possibly existing cool times
and different current amounts in the individual blocks change the
measurement result.
In this case, the reference current to be specified should be de
termined by means of test welds. If you only use the MainWLD and
no impulse mode, you may enter the current setpoint programmed
for regulation as reference current, too.
Tolerance band
Reference
current
1st * *
block 3rd block
PreWLD 1.CT 2nd block 3.CT PstWLD

English
*: 2.CT
Measurement time
Fig.21: Principle current monitoring mode ”Standard”
• Mixed:
The effective value is measured separately for each current block
and monitored by separate tolerance bands . Programmed cool ti
mes do not influence the actual value generation of the individual
current blocks.
This results in a greater transparency of the the individual current
blocks, but the amount of data to be processed is larger.
In mixed mode, you may generally specify the current setpoints pro
grammed for regulation as reference currents as well.
Reference current
Reference
Reference
current
current
1st
block 3rd block
t1 t2 t3
Measurement time 1 2nd block Measurement time 3
: Tolerance band Measurement time 2 = t1 + t2 + t3
Fig.22: Principle current monitoring mode ”Mixed”
English
Fade‐out time and trail current
In the explanations made until now, an ideal temporal characteristic of

the current has been given (in rectangular form). However, current has
a transient characteristic at the beginning and the end of a weld time.
These effects in principle influence the effective value measurement.
As a result it may be necessary to program different values for setpoint
and reference current (in context with current monitoring).
Using the ”Fade‐out time” and ”Trail current” functions you can specifi
cally influence the measurement sequence.
In ”Programming”, flag ”General”, parameter group ”Current measure
ment”.
• Fade‐out time:
specifies the period of time after the start of a weld time which is not
to be used to calculate the effective value. If this is set correctly, the
entire transient procedure can be faded out.
Current
Irms_1
Irms_2
0 Time
Fade‐out time
English
Weld time
Irms_1: Fade‐out time taken into account

Irms_2: Fade‐out time not taken into account
Fig.23: Effect of the fade‐out time
Use of fade‐out time

- in connection with the ”Slope” function (refer to page 263).
program the same value for the fade‐out time as for the upslope
time (UST).
- for welding high sheet thicknesses and great immersion depths
(welding gun protrudes deeply into material).
- in connection with current calibration:
reference welding current measurement devices also have a
”fade‐out function” (e.g. Miyatchi: ”First Cycle”; specification, from
which period of the weld time on the measured values are to be
taken into account).
" With respect to current calibration, make sure that the measuring de
vice you use is set to the fade‐out time currently parametrized in the
timer.
• Trail current:
specifies, whether the transient period after the end of a weld time is
to be taken into account to calculate the effective value (trail current
ON).
If trail current is deactivated, the effective value measurement stops
precisely at the end of the weld time.
Current
0 Time
Weld time
Trail current
Fig.24: Trail current
• A programmed fade‐out time always starts at the beginning of a cur

rent block and at the beginning of an impulse.
• An activated trail current always starts at the end of a current block
and at the end of an impulse.
2nd block
1st
English
block 3rd block
Fade‐out time:
Trail current:
Fig.25: Starting times of the fade‐out time and the trail current
" The programmed fade‐out time is identical for all weld times and for
all welding programs!
Therefore, you should make sure that the fade‐out time is always
shorter than the shortest programmed weld time.
The activated trail current is identical for all weld times and for all wel
ding programs!
If the amount of heat applied to the spot weld is the exclusive quality
criterion for your application (amount of heat: Q ≈ i2 x t x R), program
the fade‐out time with value ”0” and activate trail current ON.
5.3.6.2 Time monitoring

Time monitoring is separately adjustable to each program and com
pares the actual time required for the entire current profile with a pro
grammed reference time.
Actual time is understood as the time period from the beginning of the
first current block to the end of the last current block including any exis
ting cool times.
It is thus possible to make sure that no excessive weld time changes
can be made in the individual welding programs manually.
The following values are essential to the programming of time monito
ring:
• Time monitoring ON/OFF
• Reference time
• Permitted time tolerance of the programmed reference time.
Actual values above the permitted time tolerance generate the mes
sage type ”Time too long...”.
Actual values below the permitted time tolerance generate the mes
sage type ”Time too short...”.

In ”Programming”, flag ”Seq. Pg.2”, parameter group ”Time monito
ring”.
*: 2.CT permitted time tolerance
1st * *
block 3rd block
PreWLD 1.CT 2nd block 3.CT PstWLD

English
Reference time
Fig.26: Principle of time monitoring
5.3.6.3 Monitor stepper

Used for electrode maintenance functions
• ”Stepper” (refer to page 283) and
• ”Tip dressing” (refer to page 283)
to monitor the programmed %I stepping.
It is thus possible to make sure that no excessive changes can be made
in the individual stepping or dressing curves manually.
In case of active stepper function, the timer modifies the programmed
setpoint %I depending on the electrode wear.
The ”Monitor stepper” gives you the opportunity to program separate
percentage stepper values for each individual stepping or dressing cur
ves which are then used as reference values for monitoring.
In ”Programming”, flag ”Stepping”, parameter ”Ref. current”.
5.3.7 Latching
When SQZ has elapsed, the timer goes into latching in the welding
modes ”Single spot” and ”Repeat”. In the latching status, the PreWLD,
MainWLD and the PstWLD including HLD will be executed even after
reset of the corresponding start signal.
Latching can only be cancelled by opening the stop circuit (refer to

page 317).
Latching is not available in the ”Seam” welding mode. If the ”Start”

input signal is reset during the weld time, the timer will end the period
just started and continue with the hold time.
For information on latching, also refer to ”Start” input signal.
5.3.8 1st Half‐cycle limit

Control of the first half‐cycle can be limited for protection of the welding
transformer and the thyristor power unit.
Example: Input value 55 SCV means

• that the 1st half‐cycle is not influenced in case of welds with lower
setpoint %I (0 to 55 SCV).
• that the 1st half‐cycle is limited to 55 SCV in case of higher setpoint
%I (> 55 SCV).
Two parameters are available for programming:
English
• ”1.half‐cycle limit”:
Parameter effective for all modules.
Only the first half‐cycle of a weld will be limited.
• ”1. half‐cycle after cool time”:
Adjustable separately for each welding program.
The first half‐cycle of each weld time or each impulse will be limited if
a cool time greater than 0 has been programmed previously.

In ”Programming”, flag ”Electrode”, parameter ”1.half‐cycle limit”
In ”Programming”, flag ”Schedule”, parameter ”1.half‐cycle after cool
time”
5.3.9 Automatic spot repetition

It is used for welding faults type ”Current too low...” or ”No current...”,
which occur occasionally, to reduce the number of user intervention
required.
Conditions:
• Current monitoring is activated and
• the function ”Inhibit monitoring” has been turned off.
Automatic spot repetition can be activated or deactivated separately for

each welding program using the ”Reweld” parameter.
When automatic spot repetition is activated, the timer is able to automa
tically repeat a defective welding schedule 1x - starting with SQZ - when
the messages ”Current too high...” or ”No current...” are output. In this
case, the welding gun remains closed after the defective welding sche
dule, and the programmed squeeze time, weld time and hold time will
run again.
If the repetition results in a correct weld, the welding system will conti
nue its normal operation. If an error occurs again during the repetition,
this will lead to the respective message (”Current to low...”, ”No cur
rent...”).
It is a problem that bad fits or improperly placed electrodes may, in

extreme cases, provoke the repetition of each spot weld, if the spot
repetition has been activated. Conclusion: the cycle time increases
considerably, which may go unnoticed at first.
For this reason, the parameter ”Max. repetition” (max. permitted conse
cutive spot repetitions) is available.
An internal counter is always reset to 0 when a weld is successful the
first time. In return, it is incremented whenever the ”Lower tolerance
band” is not reached and automatic spot repetition is active at the same
time.
The automatic spot repetition is only performed when the internal coun
ter value is smaller than/equal to the parameter ”Max. repetitions”. If this
is not the case, the timer will generate the message ”Series of welds
below lower threshold point”.

In ”Programming”, flag ”Schedule”, parameter ”Reweld”
English
In ”Programming”, flag ”General”, parameter ”Max. repetitions”
Current too high...
(in %)
Reference current in kA
Current ok
(in %)
: Weld triggered by
the automatic spot Current too low... / No current...
repetition.
Message ”Series of welds below
Welds lower threshold point”
Fig.27: Example: Principle of automatic spot repetition

with ”Max. repetitions” =4
Messages may optionally be defined as ”Fault” or as ”Warning”.

While an event defined as ”Warning” does not cause a blocking of
the timer, the occurrence of a ”Fault” always requires a ”Fault reset”
(refer to page 355) in order to start the next welding schedule.
5.3.10 Electrode maintenance

Electrodes are subject to process‐related wear in the course of their life
(for information on wear, refer to section 5.3.10.1), and this becomes
noticeable by an increase in the contact surface, among other things.
Wear
Fig.28: Increase of the contact surface due to electrode wear
To compensate this effect, the timer has

• automatic %I stepping (stepper; refer to page 283) and
• tip dressing (refer to page 283)
Both methods can be used separately as well as in combination.
5.3.10.1 Count factor and wear per component

Count factor
The wear of electrodes is dependent on different factors such as pro
grammed %I value, thickness and material of the part to be welded.
As long as an electrode is used to make welds on one type of material
English
with one thickness and using the same %I value, it is possible to predict
after how many welds the electrode will be worn and in need of replace
ment based on the existing experimental values. In this case, electrode
wear can be represented using a ”spot counter”. The spot counter is in
cremented by the value ”1” after each welding schedule performed.
If, however, an electrode is used for a mixture of materials or varying
material thicknesses, its wear will not progress constantly per spot
weld. A spot counter is not appropriate in this case.
That is why the wear of an electrode is monitored in the timer by a ”wear

counter”.
In this instance, the timer increments the wear counter by the ”count
factor” after each welding schedule. This means that the wear counter
cannot only be incremented by the value ”1” (like the spot counter) but
by random values.
The count factor that matches a spot weld can be specified for each in
dividual program, thus ensuring that the electrode wear is recorded cor
rectly.
Wear per component

Using the parameter ”Wear/component”, it is possible to enter the elec
trode wear that occurs when a single part is welded. Based on this, the
timer can calculate the number of parts that can be welded by an elec
trode until the maximum electrode life is reached. The number of these
remaining parts are displayed in a ”Prewarning table” (refer to
page 284).
Example:
Six welds have to be performed on a component.
Each spot weld (P1 to P6) is generated by a separate welding program
(Prog1 to Prog6).
In case of the upper 3 spots (P1 to P3), 2 sheets have to be welded to
gether, in case of the lower 3 spots (P4 to P6) 3 sheets have to be
welded together.
As a result, the electrode wear is higher for spot welds P4 to P6 (greater
thickness of material). Therefore, the program‐specific count factor in
Prog1 to Prog3 is programmed with value ”1” and in Prog4 to Prog6 with
value 1.5.
The wear per component is 7.5.
The count factors mentioned above are just an example. In practice,
the count factors are determined in advance for the materials and
thicknesses in question.
Wear counter:
0 1 2 3
(new
electrodes)
P1. P2. P3.
CF=1 CF=1 CF=1
P6. P5. P4.

CF=1.5 CF=1.5 CF=1.5
English
CF: Count factor 7.5 6 4.5
Fig.29: Example: recording of wear

In ”Programming”, flag ”Stepping”, parameter ”Count factor”
In ”Programming”, flag ”Stepping”, parameter ”Wear/component”
5.3.10.2 %I Stepper (Stepper)

In the course of the electrode life, the stepper maintains the current
density in the gradually increasing spot weld.
For this purpose, separate stepping curves can be defined for up to 10
different electrode types. A stepper curve determines the percentage
by which the programmed setpoint %I is to be increased automatically
in dependence on the electrode wear.
Heat value increase in %
(in relation to the programmed %I value)
max. permitted
wear
100
Stepper curve
Wear
0
Fig.30: Principle of stepping

In ”Programming”, flag ”Stepping”, parameter ”%I value...”
The resulting %I value changes can be monitored by the function

”Monitor stepper” (refer to page 278).
5.3.10.3 Tip dressing

In the course of the electrode life, tip dressing periodically restores the
required contact surface.
For this purpose, the electrodes have to undergo corresponding treat
English
ment at the tip dressing station after a specific wear.
With the output signal ”Tip‐dress request” the timer asks for tip
dressing.
The ability to define 10 different dressing curves as additional option

provides optimum adjustability to the varying electrode types. A
dressing curve determines the percentage by which the programmed
setpoint %I is to be increased automatically in dependence on the elec
trode wear.

In ”Programming”, flag ”Stepping”, parameter ”Dressings”.
The resulting %I changes can be monitored by the function ”Monitor

stepper” (refer to page 278).
Start dressing is activated via parameter ”Dress new electrodes”.
When start dressing is active, the timer will demand an immediate tip
dressing after an electrode replacement.
With new electrodes, this serves to e.g.
- to establish a defined size of plug
- to establish a defined contact angle
- to remove a protective coating.
5.3.10.4 Warning and Maximum electrode life

When the maximum tolerable wear has been reached, new electrodes
have to be installed.
In this context, the following output signals are available
• ”Warning cap change”
• ”Maximum cap life” or
• ”Request cap change”
These are only used when the electrode maintenance function is active
(parameter ”Stepping”: ON).
In ”Programming”, flag ”Stepping”, parameters ”Warning wear” and
”Max. wear”.
5.3.10.5 Prewarning table

For electrodes with active electrode maintenance function, the prewar
ning table provides an overview giving quick access to all important in
formation and operations:
• weld timers allocated to the individual electrodes,
• current wear (percentage, numerical and graphical).
The graphic display is color‐coded. Existing prewarnings, tip‐dress
requests or the reaching of maximum electrode life can thus be reco
gnized quickly.
• remaining parts which can still be produced with the respective elec
trode,
• resetting of one or several wear counters after cap change.
English
5.3.11 Electrode force

The electrode force used to press the parts to be welded together (in
kilonewton: kN) is part of each welding program:
Therefore, the timer generates a corresponding output signal on the ba
sis of each programmed force value which can be used as manipulated
variable for electrode force.
For the output of the force manipulated value,

• an analog signal at X2U is available. For details, refer to page 320.
The internal characteristic can be created either
• automatically via force calibration (refer to section 5.3.12.1 from
page 287),
or
• manually via parameter ”Conversion factor” and ”Zero shift”.
”Conversion factor” (in kN/volt):
The timer uses this factor to calculate the output value of the force mani
pulated value. Refer to figure.
”Zero offset” (in kN):
Offsets the zero crossing of the characteristic. Thus the characteristic
can be adjusted to the working zero point of the actuators used. Refer to
figure.
programmed
force in kN
”max. pressure”
English
-
Zero offset
+
0 Force manipulated
value
”max. pressure”: the parameter limits the
max. possible programming of the max. output
electrode force within the welding force manipulated value
program. (hardware‐dependent. At
X2 e.g. 10V)
progr. force value (in kN) + zero offset (in kN)

Force manipulated value =
conversion factor (in kN/volt)
Fig.31: Characteristic for the output of force values
A properly adjusted characteristic is required to make sure that the

programmed force actually has effect on the electrodes!
" In the course of force calibration, the timer automatically calculates
the required values for the parameters ”Conversion factor” and ”Zero
offset”. Therefore, the parameters must not be changed manually
after this!
In addition to the programming of an electrode force that remains

constant throughout the welding schedule, the timer offers the following
functions:
• Pressure profile:
ten different force values are programmable for each welding pro
gram which may be activated at specific times within the welding
schedule.
• Pressure stepping:
depending on the selected stepping or dressing curve, you can de
termine the percentage by which the programmed base pressure va
lue is to be raised automatically in dependence on the electrode
wear.
In ”Programming”, flag ”Schedule”, parameter ”Base pressure value”.
In ”Programming”, flag ”General”, parameter ”Pressure output mode”.
In ”Programming”, flag ”Electrode”, parameter group ”Force”.
In ”Programming”, flag ”Seq. Pg.2”, parameter group ”Pressure profile”.
English
5.3.12 Calibration
" Always calibrate the force (pressure) first, then the current!
5.3.12.1 Force calibration

The ”force calibration”
• enables the timer to generate a reference between the programmed
force and the analog force actuating variable to be output (for con
trolling the gun force).
• adjust all components of the timer system that are involved in force
generation to your reference force meter (e.g. pressure pickup).
This feature has the following advantages:
• Input of gun force in kilonewton (kN).
• Exact reproducibility of logged force values (ISO 9000)
• The force values of all calibrated systems are comparable to each
other and can be transferred to additional systems.
• Comparable documentation.
The weld timer in principle also works without force calibration. Ho
wever, the advantages mentioned above can only be achieved after
force calibration has been performed.
NOTICE
Non-use of force calibration
Therefore, the actual force acting on the gun may in this case dif
fer considerably from the programmed force.
Possibility of defective welds and damage to the guns!
English
" Use force calibration. Otherwise, the base pressure value to be
programmed must be determined empirically - starting with ”0” -
for each electrode force required and whenever guns have been
replaced!
Conditions for force calibration:

• Proportionate control valve, servo gun or other suitable equipment
capable of converting the force manipulated value of the timer into
mechanical force at the welding gun.
• External reference force meter with suitable measuring range.
• Linked programming device with BOS software (for operation and
measuring value input).
For force calibration, you specify 2 different values of force manipulated
value in the unit % (related to the max. output value), measure the force
resulting between the electrodes using the reference force meter and
transmit the measured force values to the timer (in kN). The timer will
then internally calculate all the data needed for the alignment.
With respect to force calibration, pay attention to the following:
" The following applies to the 2 force manipulated values used for
force calibration:
the higher value should generate the max. force used for welding
(upper limit of the force working range).
Both values should differ from each other by at least 20%.
The force required for tip dressing is not allocated to the normal wor
king range (because it is mostly lower).
If you do not know which values have to be input for force calibration,
perform test force calibrations using small values in order to see
which force values act on the welding gun. That way you make sure
that the welding gun is not overburdened or damaged during the
force calibration. Then perform additional force calibrations with
raised values until the higher input value generates the max. force
you use for welding.
" Use the same reference force meter for all similar welding systems.
" Perform a force calibration for each gun of the welding system and
after each change of welding guns.
" Check the force calibration by using test welding programs and com
paring the programmed base pressure values with the actual values
present at the welding gun.
In this context, make sure that the test programs work without cur
rent and people will not be endangered during the measurement
(e.g. by robot movement).
" Perform a new force calibration whenever a component, which is ac
tively involved in force generation, is replaced (weld timer, proportio
nate control valve, gun...).
English
" Force calibration modifies the parameters ”Conversion factor” and

”Zero offset” (in electrode parametrization; also refer to page 285).
Therefore, these parameters must not be changed manually after
force calibration has been performed!
5.3.12.2 Current calibration

Using the function ”Current calibration”, you adjust the entire measure
ment and control circuit of your welding system to your reference cur
rent meter. This feature has the following advantages:
• reproducible, selectable currents with a max. error of less than +/-2%
(with respect to the real value of a reference current meter)
• exact reproducibility of logged current values (ISO 9000)
• the currents of all calibrated systems are comparable to each other
and can be transferred to additional systems
• comparable documentation.
The weld timer also works without current calibration.

However, the advantages mentioned above can only be achieved
after current calibration has been performed.
Conditions for current calibration:
• External reference weld current meter with suitable current sensor.
• Linked programming device with BOS software (for operation and
measuring value input).
You should perform a force calibration prior to the current calibration

(refer to page 287).
For current calibration, you enter 2 different %I values in the unit SCV,
measure the resulting currents in the secondary circuit using the refe
rence current meter and input the measured current values into the
timer.
The timer will then internally calculate all the data needed for the adjust
ment.
English
With respect to current calibration, pay attention to the following:
" The following applies to the 2 %I values (in SCV) used for current
calibration:
the higher value should be at the upper end of the normal working
range of your welding system.
Both values should differ from each other by at least 20 SCV.
" Use the same reference current meter for all similar welding sys
tems.
" Adjust your reference current meter to the appropriate current type
(”AC” for PST) and the suitable measuring range.
" If fade‐out times have been programmed or trail currents are active,
this will influence the current calibration!
Therefore, check your reference current meter for the respective
functions and for correct adjustment prior to performing the calibra
tion procedure.
" Always perform the calibration procedure without parts to be welded
and with closed electrodes.
" Perform a current calibration for each gun of the welding system and
after each change of welding guns.
" Check the current calibration by performing a test weld and compa
ring the current displayed on the timer with the current displayed on
the reference current meter.
" Perform a new current calibration whenever a component, which is
actively involved in the control circuit, is replaced (weld timer, trans
former ...).
5.3.13 Corrections
The correction function of the timer permits
• %I value and
• pressure change (electrode force).
Thus, process‐related adjustments of the welding schedule can be
made quickly without having to modify the original programmed sche
dule data. The corrections act in addition to the programmed base va
lues.
You can activate both types of corrections
• for a specific electrode/gun (=Corr.(E)) and
• for individual programs or individual program areas (=Corr.(P)).
When the %I correction is changed, the reference current to be

monitored is also adjusted internally.
The max. input correction values can be limited in the basic setup.
The limitation is freely adjustable in a range of +/-20%.
In ”Correction”, flag ”Correction”.
In ”Programming”, flag ”General”, parameter group ”Global electrode
English
parametrization”
5.3.14 Welding transformer transmission ratio

In order to ensure the proper functioning of the power unit , the technical
data of the welding transformer used must be known in the timer.
• ”Transformer transmission ratio”:
Transmission ratio primary/secondary.
Transmission ratio = nominal voltage / output voltage
" For transformers with 2 secondary winding, please note whether the
windings are connected in series or in parallel!
NOTICE
Incorrect setting of the transformer transmission ratio
Incorrect current regulation and thus possibility of detrimental
effects on the welding process and the welding system!
" For transformers with tap changers, you must set the new, correct
transformer ratio whenever the tap changer has been modified, or
use a separate electrode/program number for each transformer
tap!
The ”Transformer transmission ratio” parameter is needed for the
conversion between primary and secondary current in connection
with the primary current regulation.
Incorrect settings result in a defective current regulation and thus
in detrimental effects on the welding process and the welding sys
tem.
English
In ”Programming”, flag ”Electrode”, parameter group ”Transformer”.
5.4 Load and rating

5.4.1 Basics
In general, semi‐conductors have an almost infinite life if they are used
within their specifications.
As a result of thermal load, however, mechanical forces act on the semi‐
conductor chips, and this may influence their life depending on the
component size.
For this reason, semi‐conductor manufacturers normally provide life
curves showing the number of temperature cycles until the calculated
end of life – in dependence on the junction temperature rise. In this
case, one temperature cycle corresponds to one spot weld.
These conditions were taken into account in the design of our systems.
The calculated life takes into account the thermal rise which is influ
enced by the welding current, secondary resistance, weld time and am
bient temperature, among others.
Our load diagrams are based on the following assumptions:
• a calculated life of 20 million spots
• at an ambient temperature of 45°C.
However, ambient temperatures of about 25°C are realistic, which
results in an approximately three times longer life.
In principle, the life would have to increase in systems with the ”colder”
water cooling as opposed to air cooling. Depending on the application,
however, water cooling may lead to a bigger temperature drop after a
spot weld (due to the higher cooling capacity of water during the cooling
phase). This effect results in a bigger temperature rise and may thus
reduce the life. However the possibility is given here to only let the coo
ling water flow in the course of the welding schedule.
English
5.4.2 Is the thyristor power unit overloaded?

The maximum load of a thyristor power unit is generally specified by the
assignment of types to specific maximum welding transformer sizes.
Nevertheless it must be ensured that the present application does not
lead to overload of the units.
NOTICE
Overload by inadequate project engineering
Possibility of damage to the device, reduction of useful life!
" Check the actual load of the thyristor power unit!
Damages due to overload will result in the extinction of any
warranty claims.
This can be checked using load diagrams. They represent the

• primary output currents (IPRIM in A) as a function of the
• duty cycle (ED in %) for an ambient temperature of 45°C (also refer to
page 292)
that can be switched by the thyristor power unit.
The resulting secondary currents (welding currents) can be calcula
ted by multiplication by the respective transformer ratio.
You will find the relevant load diagram of your inverter in Section
5.4.3 on page 294 et seq.
Example
1. Calculate the max. duty cycle ED.
As a result of the low heat capacity of semi‐conductors, their maxi
mum permissible duty cycle is determined on the basis of the time
ratio ”weld time to cycle time”.
Cycle time
50 mains cycles
(cyc.)
WLD WLD
10 cyc. 10 cyc.
In this example, the following result is obtained for duty cycle ED:
10 cyc.
Duty cycle = x 100 % = 20 %
50 cyc.
" If different weld times or cycle times occur within the application,
use
• the longest weld time (ts) and
• the shortest cycle time
to calculate the duty cycle.
2. Look for the unit‐specific load diagram in section 5.4.3 on page 294
et seq.
3. First draw the vertical at the previously calculated duty cycle (refer to
point 1.: duty cycle ED = 20 %).
English
4. Use the respective characteristics to determine the maximum
permissible primary current.
5.4.3 Load diagrams

Basis of the diagram:
• calculated life: 20 million spots
• ambient temperature: 45°C
For descriptions on the load diagrams, refer to page 292 et seq.
800
Output current Iprim in Arms
700
600
500
400
300
200
English
100
0
1 10 100
10 cycles Duty cycle in %

20 cycles
40 cycles
Fig.32: Load diagram: PST 610E L (without forced ventilation)

800
700
600
500
400
300
200
100
0
1 10 100
Duty cycle in %
10 cycles
20 cycles
40 cycles
English
Fig.33: Load diagram: PST 610E L (with forced ventilation)
800
700
600
500
400
300
200
100
0
1 10 100
Duty cycle in %
10 cycles
20 cycles
40 cycles
English
Fig.34: Load diagram: PST 610E W

800
700
600
500
400
300
200
100
0
1 10 100
Duty cycle in %
10 cycles
20 cycles
40 cycles
English
Fig.35: Load diagram: PST 625E L (without forced ventilation)
800
700
600
500
400
300
200
100
0
1 10 100
Duty cycle in %
10 cycles
20 cycles
40 cycles
English
Fig.36: Load diagram: PST 625E L (with forced ventilation)

800
700
600
500
400
300
200
100
0
1 10 100
Duty cycle in %
10 cycles
20 cycles
40 cycles
English
3400
3200
3000
2800
2600
2400
2200
2000
1800
1600
1400
1200
1000
800
600
1 10 100
Duty cycle in %
10 cycles
20 cycles
40 cycles
English

5.5 Identification of the product

The type designation provides information on the product variant:
PST 6_ _ E._ _ _ _
Cooling:
A: air
W: water
Function variant
(only indicated if it deviates from AC
compact standard type)
Power rating of the power unit
Fig.39: Type designation of the PST 6xxE series
English
Notes:
English
Transport and storage
6 Transport and storage

" Please note the instructions on transport in the chapter ”Safety in
structions” on page 223.
" Please note the instructions on transport and storage in the chapter
”General information on damage to property and products” on
page 235.
" Please ensure that the product is not exposed to conditions outside
the specification during transport (refer to Chapter 18 „Technical
data“ on page 395 et seq.).
" Please ensure that the product becomes acclimatized in a cold envi
ronment after storage/transport before it is used.
The product should only be transported over larger distances in the
original packaging or in packaging suitable for the respective pur
pose.
English
Transport and storage
Notes:
English
Assembly
7 Assembly
7.1 Assembling the product
" Observe the instructions on installation and assembly in section
2.6.3 starting on page 224 and in section 3.2 starting on page 236.
" Install the device vertically, preferably.
" Make sure that the cover of the battery compartment (also refer to
page 337) can also be opened without any danger or problem after
the installation.
" Make sure that replacement of the battery (refer to page 337) is also
possible easily and without any danger or problem after installation.
" Use M6 bolts and DIN 267 M6 selflocking nuts for fastening of the
product.
For tightening of the screws: max. tightening torque 6 Nm.
Information on installation conditions (e.g., permitted ambient tem

peratures) are provided in Section 18 from page 395.
Information on dimensions, necessary cut-outs or screw fastenings
are provided in Section 7.1.1 from page 306.
English
English
Side view, right PST 610EW PST 610EL
7.1.1
306/412
43 258
Assembly
(air-cooled)
32 190 Accessory kit R911170864, 94 17
refer to page 354. Ventilation clearance
min.50
Bosch Rexroth AG
168
168
310
363
348
237
348
363
Dimensioned drawings
54
139
149
139
63
min.50
Ventilation clearance
Dimensions without tolerance: ±0.5
177
Recommended mounting cut-out
153 175
210 135 135
10 190 M6
Fig.40: Dimensioned drawings: PST 610EW (water cooling) and PST 610EL
29
29
73
36
5 around the
perimeter
194
Seal
200
200
face
116
348-0.5
Counterpart:
Hose nozzle with coupling nut
M16x1.5 to DIN EN 560
Mat.: CuZn39Pb3
or Parker part: 28 56
Order no.: 35C82-10-6BK
PST 6xxEx | 1070087088 / 06
Side view, right PST 625EW PST 625EL
258
(air-cooled)
50 32 190 Accessory kit R911170864,
refer to page 354. 94 17

min. 50
1070087088 / 06 | PST 6xxEx
363
168
310
300
263.6
348
363
348
74
139
100.7
149
23.2
32
min. 50
Recommended mounting cut-out
PST 625EW PST 625EL 177
153 209
210 M6 240
135 135
10 190 26 190
13
23
29
36
73
5 around the 5 around the
perimeter perimeter
194
Seal Seal
200
116
233
348-0.5
face
302
face
Bosch Rexroth AG
Counterpart:
Hose nozzle with coupling nut
M16x1.5 to DIN EN 560
Dimensions without tolerance: ±0,5 Mat.: CuZn39Pb3 12 75
or Parker part:
Order no.: 35C82-10-6BK
307/412
Assembly
English
Assembly
Side view, right PST 650EW
min.50
258 143.5
32 190 94 17
16.3
60
363
310
348
348
363
60
201.5
111
min.50
60
70
20.5
53 32
Assembly kit for rear
Top view mounting.
Counterpart:
Hose nozzle with Refer to page 354.
coupling nut Part #: refer to page 351.
M16x1.5 to DIN EN 560 50 40
Mat.: CuZn39Pb3
or Parker part:
Order no.: 35C82-10-6BK Recommended mounting cut-out
190
M6
59
145.5
English
58.8
348-0.5
Fastening the cover
GEWF LKS7985 M4x8 (4X) 80

Seal face 12.5
5around the
46 30
perimeter
Outer casing.
Part #: refer to
page 351.
Angle bar
(4x)
Washer (4x)
GEWF LKS7985 M4x8
Fig.42: Dimensioned drawings: PST 650EW (water-cooled)

Assembly
7.2 Electrical connection of the product

" Please note the safety instructions relevant for electrical connection
in Section 2.6.4 starting on page 226 and in Sect. 3.3 starting on
page 238.
" Make sure that all respective plant sections are deenergized before
and during the electrical connection work.
" Make sure that the required conditions for electrical connection are
complied with. Refer to Section 18 starting on page 395.
The maximum possible connection cross-sections and tightening
torques for mains and transformer cables are provided in Sec
tion 18.2 page 397.
7.2.1 Overview terminal connections

Concerning the PST 6xxE:
The assignment of the I/O field is dependent on the timer functio
nality switch (refer to page 254).
Informations about the I/O field concerning
• machine applications: refer to page 357
• manual gun applications: refer to page 373
English
Assembly
7.2.1.1 Machine applications
MiniDIN socket
RX
Pin5
TX
X 3C Pin3
GND
Pin4
+24V E/A +24V

1
X 1S1 0V E/A E−Stop:
2
Internal +24V external Voltage free contact
3
logic 0 Volt external load: 24V=/4A
supply 4
+24V fan external (1,2 A)
5
6 0V fan
Pressure output (0..10 V)
1
X 2U Pressure output ground
2
3
Outputs 24V:
Solenoid valve (1 A)
A 00
reserved (1 A)
A 01
retract 1 (1 A)
A 02
MCB trip (1 A)
A 03
Tip dress request (0,1 A)
A 04
Warning (0,1 A)
X 2O A 05
Prewarning Tip change (0,1 A)
A 06
End of li fe Tip change (0,1 A)
A 07
Timer ready (0,1 A)
A 08
Weld fault (0,1 A)
A 09
Weld complete (0,1 A)
A 10
Free programable output (0,1 A)
A 11
+24V E/A
1
X 1S2 0V E/A
2
inputs +24V/3mA(Type1):
English
Start 1
E 00
reserved
E 01
Temperature external
E 02
Pressure contact
E 03
Program select 1
E 04
Program select 2
E 05
Program select 4
E 06
Program select 8
E 07
Program select 16
X 2I E 08
Program select 32
E 09
Weld/ no weld, external
E 10
Acknowledge, Tip change
E 11
Acknowledge, Tip dress
E 12
Fault reset
E 13
Retract 1
E 14
Free
E 15
U1 U2
Mains supply S−Transformator
V1 V2
200−480 VAC
note: Relay and circuit breaker coils and contacts must b e suppressed
e.g. free −wheeling diode for direct voltage relays and contacts,
RC combination or MOV for alternating voltage relays and contacts.
Fig.43: Overview terminal connections: machine applications, PST 6xxE x

Assembly
MiniDIN socket
RX
Pin5
TX
X 3C Pin3
GND
Pin4
+24V E/A +24V

1
2
3
logic 0 Volt external load: 24V=/4A
supply 4
5
6 0V fan
Pressure output (0..10 V)
1
X 2U Pressure output ground
2
3
Outputs 24V:
Solenoid valve (1 A)
A 00
reserved (1 A)
A 01
retract 1 (1 A)
A 02
MCB trip (1 A)
A 03
Tip dress request (0,1 A)
A 04
reserved (0,1 A)
X 2O A 05
Prewarning Tip change (0,1 A)
A 06
End of life Tip change (0,1 A)
A 07
Timer ready (0,1 A)
A 08
Weld fault (0,1 A)
A 09
A 10
A 11
+24V E/A
1
X 1S2 0V E/A
2
Start 1
E 00
External Weld Stop
E 01
English
Temperature external
E 02
Pressure contact
E 03
Program select 1
E 04
Program select 2
E 05
Program select 4
E 06
Program select 8
E 07
Program select 16
X 2I E 08
Program select 32
E 09
Weld/no weld, external
E 10
Acknowledge, Tip change
E 11
Acknowledge, Tip dress
E 12
Fault reset
E 13
Retract 1
E 14
Fault reset with w.c.
E 15
U1 U2
200−480 VAC V1 V2
note: Relay and circuit breaker coils and contacts must be suppressed
RC combination or MOV for alternating voltage relays and co ntacts.
Fig.44: Overview terminal connections: machine applications, PST 6xxE.101 x

Assembly
7.2.1.2 Manual gun applications
MiniDIN socket
RX
Pin5
TX
X 3C Pin3
GND
Pin4
+24V E/A +24V

1
2
3
logic 0 Volt external load: 24V=/ 4A
supply 4
5
0V fan (1
6
Pressure output (0..1 0 V)
1
X 2U Pressure output ground (1
2
3
Outputs 24V:
Welding valve 1 (1 A)
A 00
(1
A 01
retract 1 (1 A)
A 02
MCB trip (1 A)
A 03
Tip dress request gun 1 (0,1 A)
A 04
X 2O A 05
Tip change request 1 (0,1 A)
A 06
A 07
Timer ready (0,1 A)
A 08
Weld fault (0,1 A)
A 09
A 10
Free programabl e output (0,1 A)
A 11
+24V E/A
1
X 1S2 0V E/A
2
English
Start 1
E 00
Start 2
E 01
Temperature external 1, 2
E 02
Pressure contact
E 03
Program select 1, 2 (gun1)
E 04
Program select 3,4 (gun1)
E 05
Program select 5 (gun1 tip dressing)
E 06 fräsen)
E 07
X 2I E 08
Program select 10 (gun 2 tip dressing)
E 09
E 10
Acknowledge, Tip change 1
E 11
E 12
Fault reset
E 13
Retract 1
E 14
Free
E 15
U1 U2
200−480 VAC V1 V2
Fig.45: Overview terminal connections: manual gun applications, PST 6xxE x

Assembly
MiniDIN socket
RX
Pin5
TX
X 3C Pin3
GND
Pin4
+24V E/A +24V

1
2
3
logic 0 Volt external load: 24V=/ 4A
supply 4
5
0V fan (1
6
Pressure output (0..1 0 V)
1
X 2U Pressure output ground (1
2
3
Outputs 24V:
A 00
Welding valve 2 (1
(1 A)
A 01
Retract 1 (1 A)
A 02
Retract 2 (1 A)
A 03
A 04
X 2O A 05
A 06
A 07
Timer ready (0,1 A)
A 08
Weld fault (0,1 A)
A 09
A 10
A 11
+24V E/A
1
X 1S2 0V E/A
2
Start 1
E 00
Start 2
E 01
Temperature external 1, 2
English
E 02
Maintenance position
E 03
Program select 1, 2 (gun1)
E 04
E 05
Program select 5 (gun1 tip dressing)
E 06 fräsen)
E 07
X 2I E 08
Program select 10 (gun 2 tip dressing)
E 09
E 10
E 11
Acknowledge, Tip chan ge 2
E 12
Fault reset
E 13
Retract 1
E 14
Retract 2
E 15
U1 U2
200−480 VAC V1 V2
Fig.46: Overview terminal connections: manual gun applications, PST 6xxE.133 x

Assembly
Notes:
English
Assembly
7.2.2 Interference suppression

Noise is caused by switching peaks and can interfere with the timer di
rectly or through coupling with connecting lines. Therefore, measures
must be taken to suppress noise.
" Eliminate all noise at its very source. Where this is not possible, the
noise suppression elements must be attached as close as possible
to the source of noise.
" First make sure that proper noise suppression is available for all
components containing inductive elements or switchgear.
" Noise suppression equipment must be installed resistant to fracture
because strong vibration may occur on machines.
DIODE RC ELEMENT
+ ∼
GND MP
Diode, suitable for small DC voltage re RC element for AC voltage relays and
lays AC motors
DIODE AND ZENER DIODE RC ELEMENT
+
GND
DI-ZD attenuation element for large DC voltage con RC element for spark quenching with
English
tactors and defined dropout times inductive load
Fig.47: Noise suppression examples
The following table serves as an example only. The rating of the ne
cessary components depends on the actual load situation.
Table8: Rating of noise suppression equipment
Resistor Capacitor Diode

24 VDC - - 1 N 5060/ZL 12
48 VDC - - 1 N 5060/ZL 22
110 VAC 220 Ohm / 1 W 0.5 uF 400/600 V
220 VAC 220 Ohm / 5 W 0.1 uF 500 V
440 VAC 220 Ohm / 5 W 0.1 uF 1000 V
Assembly
7.2.3 24 VDC logic supply

Connection: to X1S1; STKK, grid 3.5 mm, 6‐pole,
max. 1.5 mm2.
Mating connector is comprised in the delivery.
Cable length: max. 10 m at 0.75 mm2
max. 75 m at 1.5 mm2
Cable type: unshielded, VDE 0281, 0812
(e.g.: Ölflex)
Power infeed for the timer logic and external 24V fan.
X1S1
1 24 VDC power supply unit

2
3 24 VDC
4 0V
5
Fig.48: Logic supply
" Any external voltage sources used must be designed according to the
principles of ”safety separation” in accordance with the Low‐Voltage Di
rective (2006/95/EC).
English
Assembly
7.2.4 I/O field supply

max. 1.5 mm2.
Cable length: (from power source to consumer)
max. 10 m at 0.75 mm2
Cable type: unshielded, VDE 0281, 0812 (e.g. Ölflex)
Power infeed for the I/O field.
Stop circuit
24 VDC power supply unit
floating contact
X1S1 Load: 24VDC, max.
4A
1 24 VDC
2 0V
3
4
5
X1S2
1
refer to page 325 and 326
2
English
Fig.49: I/O field supply input
" You should ensure that the proper functioning of the stop circuit is gua
ranteed!
In the event of dangerous conditions at the welding system or the in
tentional switch‐off of the weld timer, the inputs and outputs of the I/O
field must be set to LOW level. For this purpose, an external monitoring
device must open the floating contact and thus interrupt power supply
(X1S1, pin 1 and 2).
If the stop circuit is open, the timer signals: ”Stop / No 24V”. This mes
sage is self‐acknowledging, i.e. it automatically disappears when the
stop circuit is closed.
" Any external voltage sources used must be designed according to the
principles of ”safety separation” in accordance with the Low‐Voltage Di
rective (2006/95/EC).
" If potential separation is necessary between the I/O field and the timer,
the timer and the I/O field must be operated via different 24 VDC power
supply units!
Assembly
7.2.5 Mains supply and welding transformer

Connection: using frame terminals:
Screwed connection using copper bars:
PST 650E W: max. 240 mm2
Mains supply: U1, V1 and PE
Transformer connection: U2, V2
PST 610E L/W PST 625E L/W PST 650E W
to power system to power system to power system
L2 L2 L2 L1
PE L1 PE L1 PE
PE
V1
PE V1 U1
V1
PE V1 U1
U1
V2 U2 U2
English
V2 U2 V2
V2
to transformer to transformer to transformer
Fig.50: Mains supply and transformer connection
WARNING
" Please ensure that the terminals U1 and V1 are de-energized be
fore carrying out any work on the terminals U2 and V2.
Terminal U1 is internally conntected to terminal U2. Therefore
mains voltage injected on terminal U1 occurs on terminal U2 also.
Assembly
" Please note the following prescriptions in the context of electrical

connection:
• Operation of the product is only intended for use in buildings/
property with an operating current greater than/equal to 100A for
each phase.
• Operation of the product at asymmetrical systems (one system
phase grounded) is not admissible.
• The product may only be connected to earthed systems such as
TT or TN systems.
In the case of nonearthed systems (e.g. IT system), an isolating
transformer with secondary earthed center has to be used.
Onesided earthing is not permitted.
• The mains system must be appropriately fused.
• If you use residual current protective equipment, it must be suita
ble for being operated in your application!
Check the applicable manufacturer data!
Comply with all applicable regulations!
• Make sure that the mains voltage is within the permitted range.
For information on the permissible range, refer to the technical
data (section 18 from page 395) and the nameplate of the respec
tive product.
1. Connect the PE connector of the product to a suitable grounding
point.
2. Attach the cables for U2 and V2 with aluminum brackets and always
guide the cables - if necessary - through the housing metal together
(because of inductive temperature rise).
3. Connect the terminal U2 of the product with connection U at the
transformer.
4. Connect the terminal V2 of the product with connection V at the
English
transformer.
5. Connect the terminal U1 of the product with system phase L1.
6. Connect the terminal V1 of the product with system phase L2.
Assembly
7.2.6 Pressure control, electrode force

Connection: to X2U; STKK, grid 3.5 mm, 3‐pole,
max. 1.5 mm2.
max. 100 m at 0.75 mm2
Cable type: shielded (e.g.: NFL 13, Metrofunk; LiYCY)
Analog output signal (0 to +10V; max. 20mA) which can be used for
controlling a proportionate control valve (in connection with pneumatic
guns) or for controlling the setpoint input of a servo gun.
The sizes which influence the amount of the output voltage will be
given starting on page 285.
The timer behavior is dependent on the timer functionality switch (refer
to page 254):
• When set for machine applications:
• the output signal at X2U is output immediately after selection of a
welding program.
• When set for manual gun applications:
• the output signal X2U is only output when the welding program is
started and remains active until another program is started.
Whether and which sensors are used by the welding gun for feedback is
dependent on the respective application. The following cases may oc
cur:
• No feedback
• Feedback to weld timer (not for PST 6xxE.133)
English
• Feedback to PLC or robot

In order to indicate to the timer that the gun is closed or the setpoint
force has been reached, the discrete ”Pressure contact” input signal
must be signaled as high!
No feedback
" In case of systems without feedback signal, make sure that the parts to
be welded are pressed together optimally before starting the weld time!
Sufficient squeeze times have to be programmed for this purpose.
If squeeze times are too short, this leads to great welding splashes!
This may result in damage to electrodes and workpieces.
Assembly
Proportionate control valve

Valve supply
+24VDC
X2U
0V
Pressure control signal 1
GND for terminal 1 2
Shield 3
Fig.51: Example: connection of a proportionate control valve without feedback
Feedback to weld timer

" Make sure that the ”Pressure contact” input is triggered correctly (refer
to page 324).
Proportionate control valve

Valve supply
+24VDC
0V
X2U
0 to 10 VDC; 20 mA
Pressure control signal 1 P
0V Pressure
GND for terminal 1 2
reached
English
Shield 3
X2I
Pressure contact I03
X1S2
0 V (I/O) 2
Fig.52: Example: connection of a proportionate control valve with feedback via ”Pressure contact” input signal
Feedback to PLC or robot

" After evaluation of the feedback via PLC or robot, the PLC may only
start the welding program when the proper status of the welding gun
has been ensured.
Once this is ensured, it is possible to program the shortest possible SQZ
(1 mains cycle) in all welding programs.
Assembly
7.2.7 External fan

max. 1.5 mm2.
Cable type: unshielded, VDE 0281, 0812 (e.g. Ölflex)
Switching threshold: Fan ON: greater than/equal to 55 degrees
Centigrade
Fan OFF: less than/equal to 40 degrees
Centigrade
(with respect to heat sink temperature)
For connection of an external 24 VDC fan.

The connection of an external fan may be necessary in air‐cooled
unit types, depending on their capacity and duty cycle.
Cf. load diagram.
X1S1
3
Fan module
4
1
+24 VDC 5 +24 VDC max. 1.2 A
2
0V 6 0V
English
PE
of PE bar
Fig.53: Connecting an external fan module

Assembly
7.2.8 Connection for programming terminal

Connection: to X3C; Mini‐DIN female connector, 8-pole.
Cable length: max. 20 m (with recommended cable type)
Cable type: shielded, core area min. 0.2 mm2,
Capacitance max. 2.5 nF
(e.g.: 3 x 2 x 0.2 mm2 LifYCY, Metrofunk)
Transmission rate: 19200 bit/s
Parameter: 8E1 (8 data bits, even parity, 1 stop bit)
Transmission: PS5000 block protocol with CRC16
Point‐to‐point interconnection is used for linking the programming

terminal (PC, laptop).
For information on the matching connecting cords refer to section 13.1
on page 351.
X3C PC (COM1 or COM2)
RX 5 2 RX
TX 3 3 TX
GND 4 5 GND
Female connector Connector
Screen continuity through large‐area connection to metal housing of
English
the plug connection
Fig.54: Connection of programming terminal
The optional Ethernet module is available for networking the timer

(e.g. with administration, diagnostics, archiving, backup). Please
refer to page 255.
Assembly
7.2.9 Discrete signals (I/O field)

Connection: STKK, grid 3.5 mm, max. 1.5 mm2.
X2O (outputs): 12‐pole
X2I (inputs): 16‐pole
X1S2 (supply and reference potential): 2‐pole
Mating connectors are comprised in the deliv
ery.
Cable length (O00-O03):
max. 100 m at 1.5 mm2
(Voltage drop max. 10%)
Cable length (I00-I15, O04-O11):
max. 100 m at 0.5 mm2
Cable type: unshielded, VDE 0281, 0812
(e.g.: Ölflex)
The I/O field is used
• for communication between the weld timer and the higher level PLC
or robot
• for connection of a control panel (switches, buttons and LEDs).
The assignment of the I/O field is dependent on the timer functionality
switch (PST 6xxE x only; refer to page 254):
• For signal assignment in the machine application setting, refer to
section 7.2.9.1 page 325.
• For signal assignment in the manual gun setting, refer to section
7.2.9.2 page 326.
English
The description of all signals is given:

• for machine applications: in section 15
• for manual gun applications: in section 16
Assembly

from PLC/robot/control panel

to PLC/robot/control panel Description
refer to page
X2O
O00 SOLENOID VALVE 1 366
O01 reserved
O02 PRELIFT 1 367
O03 MAIN SWITCH RELEASE 367
O04 TIP DRESS REQUEST 370
O05 WARNING 371
O06 WARNING TIP CHANGE 370
O07 TIP LIFE EXPIRED 371
O08 READY 366
O09 WELDING FAULT 366
O10 WELD COMPLETE CONTACT (WC) 368
O11 FREELY PROGRAMMABLE OUTPUT 367
X1S2
1 +24V output 317
2 0V Reference potential 317
X2I
I00 START 1 358
I01 reserved
I02 TEMPERATURE EXTERNAL 361
I03 PRESSURE CONTACT 359
I04 PROGRAM 1 360
I05 PROGRAM 2 360
I06 PROGRAM 4 360
I07 PROGRAM 8 360
I08 PROGRAM 16 360
English
I09 PROGRAM 32 360
I10 WELD ON EXTERNAL 361
I11 ACKNOWLEDGE TIP CHANGE 365
I12 ACKNOWLEDGE TIP DRESS 364
I13 RESET FAULT 362
I14 PRELIFT 1 361
I15 RESET FAULT WITH WC 363
Fig.55: Pin assignment I/O field (machine applications)
For PST 6xxE.101 (firmware version greater than 101):

• Input I01 assigned with „External weld stop“.
Assembly

from PLC/robot/control panel

to PLC/robot/control panel
Description
refer to page
X2O
O02 PRELIFT 1 382
O03 MAIN SWITCH RELEASE 383
O04 TIP DRESS REQUEST 1 382
O05 TIP DRESS REQUEST 2 382
O06 TIP CHANGE REQUEST 1 383
O07 TIP CHANGE REQUEST 2 383
O08 READY 381
O09 WELDING FAULT 381
O10 WELD COMPLETE CONTACT 384
O11 FREELY PROGRAMMABLE OUTPUT 383
X1S2
1 +24V output 317
2 0V Reference potential 317
X2I
I00 START 1 374
I01 START 2 374
I02 TEMPERATURE EXTERNAL 1, 2 378
I03 PRESSURE CONTACT 375
I04 PROGRAM 1, 2 (gun 1) 376
I05 PROGRAM 3, 4 (gun 1) 376
I06 PROGRAM 5 (gun 1, dressing) 376
I07 PROGRAM 6, 7 (gun 2) 376
I08 PROGRAM 8, 9 (gun 2) 376
English
I09 PROGRAM 10 (gun 2, dressing) 376

I10 WELD ON EXTERNAL 378
I11 ACKNOWLEDGE TIP CHANGE 1 380
I12 ACKNOWLEDGE TIP CHANGE 2 380
I13 RESET FAULT 379
I14 PRELIFT 1 378
I15 not used
Fig.56: Pin assignment I/O field (manual gun applications)
For PST 6xxE.133:

• Output O03 assigned with „Prelift 2“.
Signal „Main switch tripped“ is not provided.
• Input I03 assigned with „Maintenance position“.
Signal „Pressure contact“ is not provided.
• Input I15 is assigned signal „Prelift 2“.
Assembly
7.3 Connecting the water supply

Connection of a water supply is only necessary for water-cooled pro
ducts.
" Please note the requirements on cooling in Section 3.2 starting on
page 236.
" Make sure that the conditions required for cooling are complied with.
The respective information is provided in Sect. 18, starting on
page 395.
" Use DIN threads in order to reach the necessary frictional connec
tion.
" Press with flat spanner (SW 17) when you connect the hose nozzle
to the heat sink.
PST 6xxx external
Heat sink
Hose nozzle
Coupling nut
M16x1.5
English
Coupled to PE con
Fitting with standard inner taper ac
ductor internally
cording to DIN EN 560;
external thread M16 x 1.5;
through-bore ∅9+0.5
Gasket ring
Fig.57:Example: Cooling water connection
The mechanical construction of the cooling water connection is

identical for all PST timer types with water cooling. Only the position
of the connections may be different.
You will find the positions in the corresponding dimensioned dra
wings on page 306 et seq.
Assembly
Notes:
English
Commissioning
8 Commissioning
WARNING
" Make sure that unauthorized persons do not work on/in the switch
cabinet.
During commissioning, live plant components are accessible at the
open switch cabinet! This reduces the safety of persons and the
plant!
Prerequisite for commissioning is the proper installation and function

• of the entire mechanics of the welding equipment
• of all Emergency-Stop/Emergency-Halt devices
• of the electrical connection including all required sensors
• of the compressed air supply and cooling units.
" Make sure that the above mentioned prerequisites for commissioning
are met.
Switching on the compact weld timer

1. Activate the compressed air supply and the cooling units, should this
have to be done manually.
2. Turn the 24 V supply of the weld timer on.
The red READY LED on the front panel of the timer must now be lit
English
(power supply is still turned off at this point in time).
READY LED
Fig.58: Ready LED
3. Connect a programming terminal with installed BOS via RS232

(X3C) or Ethernet (”CC Ethernet 100 Mbit” AnyBus module).
The matching data have to be configured in the timer reference of the
BOS for a successful connection setup. Detailed information on this
Commissioning
topic is provided in the BOS 6000 online help (keyword „Registering

timers in the BOS 6000“).
X3C (RS232)
Ethernet
Fig.59: Connection of programming terminal
4. Check whether the I/O signals for communication with robots, PLC or
control panel are output/imported properly.
5. Check the proper programming of the welding programs used (e.g.
weld times, %I (heat), etc.).
6. Turn the power supply (mains) on.
The internal thyristor power unit is started.
If no error is present, the READY LED is now illuminated green.
READY LED
English
Fig.60: Ready LED
7. Check all emergency-stop equipment for correct function.

8. Test the plant functionality installed for any faults.
We do not accept any liability for damage resulting from the execution
of a program, an individual program block or the manual movement of
the handling units.
We furthermore accept no liability for consequential damages which
could have been avoided by programming the PLC appropriately.
Commissioning
Switching off the compact weld timer
" Turn the power supply (mains) off.

The red READY LED on the front panel of the timer is now lit until the
24V supply is also switched off.
WARNING
" Never interpret the extinguishing of all LEDs on the product as zero
voltage!
At least 5 minutes are required to reduce the voltages.
" Do not touch either mains or transformer connections for at least 5
minutes after switching the mains supply off.
" Use suitable measuring equipment and an appropriate measuring
method to ensure that the unit is de-energized before carrying out
any work on the unit.
English
Commissioning
Notes:
English
Operation
9 Operation
" Please note the instructions on operation of the product from
page 228 and from page 240.
READY LED
WELD TIME LED
Fig.61: LED display during normal operation if no error is present
• READY LED.
Is illuminated in green if no error is present in the timer. The unit is
ready for welding.
• WELD TIME LED; yellow.
Is lit while the power unit is activated
(= weld time is executed).
For information on programming and handling, please refer to the
online help of BOS 6000.
The operating procedures that are possible and how they are ac
tivated is dependent on the respective application.
English
Operation
Notes:
English
Service and repair
10 Service and repair

" Please note the information on maintenance and repair from
page 230 and from page 241.
10.1 Maintenance schedule

" Include the following activities in the maintenance schedule:
• Check the functionality of all protective devices in intervals not ex
ceeding six months.
This refers to, in particular, the operativeness of the protective
conductor wiring and (if used) the ground fault protection device
and the ground fault protection resistor.
Error states must quickly release the system's main switch.
• In case of water‐cooled units: Check the cooling water circuit for
leaks and proper functioning. Corrosion or condensation may not
occur.
Use suitable cooling water additives, e.g., in order to avoid algae
growth.
• In case of air‐cooled units: remove dust and other contamination
from the air‐cooling system.
• Check terminal and clamp connections of all cables for damages
and firm sit. Replace defective parts immediately.
• Replace buffer battery at least every 2 years.
For part number, refer to Section ”Extension and conversion”,
page 351. For procedure, refer to Section 10.2.1.
English
Service and repair
10.2 Maintenance
The present section provides information on how a specific mainte
nance work has to be carried out.
The complete list with the required activities is provided in Section 10.1
„Maintenance schedule“.
10.2.1 Battery replacement

A battery is integrated into the unit for buffering the main memory (con
taining all parameter settings with all welding programs) and the internal
clock.
The timer generates a fault or a warning (subject to configuration) when
the remaining battery power becomes critical. The BATTERY FAULT
LED on the front panel lights up.
Welding is not possible if the event is defined as a fault message.
BATTERY FAULT LED
Fig.62: Battery fault LED
NOTICE
English
Replacement of battery with logic supply switched off

Loss of data possible.
" Have a new battery ready at hand for replacement and insert the
new battery immediately after removing the spent battery.
If no 24VDC supply voltage is present and when the battery has been
removed, buffering of the weld timer's main memory is guaranteed
for max. 24 hours only.
The battery should preferably be replaced while the timer is switched

on.
Service and repair
Fig.63: Battery compartment
Procedure
1. Pull the battery cover (right-hand side of housing) to the front and
remove the spent battery.
2. Slightly hit the new buffer battery (of the same type!) on a firm surface
in order to destroy the internal oxide layer.
3. Then properly insert the new battery. Concerning the polarity, please
note the figure above.
4. Replace the battery cover to close the battery compartment.
English
Service and repair
10.3 Firmware update

Upon delivery, the most current firmware is installed on the timer. You
may display the firmware version using the programming terminal
(BOS).
In rare cases, it may be necessary to update the firmware.
NOTICE
Arbitrary and improper firmware replacement
Damages possible through improper handling!
" Therefore, firmware updates may only be performed at our
request and by authorized personnel only!
The following software tools are available for firmware update:

• WinBlow (refer to section 10.3.1):
• for firmware update of the timer via V24 interface (X3C).
• FWUpdate (refer to section 10.3.2):
• for firmware update of the timer via field bus interface Ethernet.
English
Service and repair
10.3.1 Firmware update via ”WinBlow”

The following is needed to perform a firmware update
• a pointed object for operating the ”Boot” button (for position, refer to
description on page 253),
• a PC with the ”WinBlow” software installed,
• a suitable connecting cable (timer <-> PC; for wiring, refer to
page 323) and
• the firmware as *.hex file.
Procedure:
1. Connect a V24 interface of your PC (COM1 or COM2) to X3C of the
timer.
2. Start the ”WinBlow” software. Select the desired language and the
V24 interface used.
3. Select the path and file name of the firmware. Firmware files have the
filename extension ”.hex”.
4. Click on Backup - Load firmware - restore” command button.
You are prompted to set the bootstrap mode on the unit.
Welding is not possible if you proceed!
If you want to exit the bootstrap mode at this point, you have to inter
rupt the 24 VDC power supply of the timer (refer to page 316).
5. Press the recessed Boot button on the front side of the timer. Thus,
the unit is switched from operating to bootstrap mode. This condition
is indicated by the Boot LED above the button.
NOTICE
English
Interruption of power supply
Possibility of damage to the unit!
" When the next step has been initiated, the power supply must not
be interrupted until the complete firmware has been loaded!
6. Confirm, if necessary, at the PC that the bootstrap mode has been

activated. The firmware is now being loaded. A bar indicates the cur
rent status of the process.
7. Wait until the PC signals the end of the transmission.
8. Interrupt the 24 VDC power supply of the timer for at least 5 seconds
(pull out X1S1).
Then reinstall X1S1.
The timer is booted with the new firmware.
9. Check the firmware version using the programming terminal (BOS).
Service and repair
10.3.2 Firmware update via ”FWUpdate”

The following is needed to perform a firmware update
• a PC with the ”FWUpdate” software installed,
• an operative connection of the PC via field bus interface Ethernet,
• a BOS database existing on the PC with valid timer reference
(BOS 6000 installed), and
• the firmware as *.hex file.
Procedure:
1. Start the ”FWUpdate” software.
During start, the software looks for a valid timer reference (it is read
from the BOS6000 database) and shows you the respective linked
timers in form of a table:
English
2. Use the ”SST firmware” command button to select the path and file
name of the desired firmware.
Firmware files have the filename extension ”hex”.
The current selected firmware file is shown in the corresponding in
put fields.
3. Select the timers in which the firmware is to be implemented via the
checkbox in the left margin.
If you wish to select/deselect all timers together, use the left check
box in the header bar of the table.
4. Select the desired options for the firmware update via checkbox. The
selected options will apply to all timers selected.
Service and repair
The following are available:

• ”Change after Load”:
The system triggers the reprogramming of the timer‐internal flash
memory (after backup procedures, if activated; refer to option
”Save Counter”, ”Backup”. In this process, the timer copies the
content of a special reserved RAM area in the flash memory, de
scribed by the ”FW Load” command button.
If ”Change after Load” is not activated, the copying procedure has
to be started manually via the ”FW Change” command button in
the course of the firmware update.
Only use ”Change after Load” if all the weld timers involved are not
actively part of the production process for the time it takes to perform
the entire firmware update!
• ”Quit after done”:
The program is exited automatically after the firmware update of
all timers selected (and an activated Restore, if applicable; refer
to options ”Save Counter”, ”Backup”).
• ”Save Counter”:
All actual counter statuses (electrode and tip‐dress cutter blade
life, if applicable) are saved on the programming terminal before
the flash memory is programmed and rewritten to the timer after a
timer reset.
• ”Backup”:
All welding parameters are saved on the programming terminal
before the flash memory is programmed and rewritten to the timer
after a timer reset.
• ”UIR Backup”:
Without function here.
5. Check if communication with the timers selected for firmware update
English
is possible.
Click on the ”List” command button.
The communication works properly if the currently active firmware
versions are displayed after a few seconds in the newly opened ”SW
version” window.
Close the ”SW version” window after this.
The communication is disturbed if the following text appears instead
of the firmware version: ”‐‐N/A‐‐‐”.
If that is the case, check if the respective timer is properly connected
and has been completely booted. A firewall running on the program
ming terminal may also block communication.
Close the ”SW version” window after this, and the check the com
munication again.
6. Click on the ”FW Load” command button.
The currently selected firmware file (refer to step 2.) is loaded by the
programming terminal in a special reserved RAM area of the timer.
The progress is indicated by a status bar in the field ”SST” (Weld
timer).
When the loading process has been completed, the system will
show you the loaded firmware version in the field ”SST” (Weld timer).
If the loaded firmware is in principle suitable for the timer, the back
ground of the field ”SST” (WT) will be green, otherwise it will be red.
Service and repair
Only suitable firmware versions can be programmed in the flash

memory of the timer in the further process.
7. If activated (refer to step 4.: Options ”Save Counter”, ”Backup”), the
relevant data will be saved on the programming terminal automati
cally.
During this process, the text ”Backup” will be displayed in the ”Sta
tus” field.
NOTICE
Interruption of power supply
Possibility of damage to the unit!
" When the next step has been initiated, the power supply must not
be interrupted until the complete firmware has been loaded!
8. If ”Change after load” is activated (refer to step 4.), reprogramming of

the flash memory is triggered automatically in the timer.
If the option is not activated, you can start reprogramming using the
”FW Change” command button.
During reprogramming of the flash memory, for the timers involved
• no welding is possible
• ”Ready” is reset.
The ”Wait” window appears at the start of reprogramming. Wait until
the ”Wait” window closes automatically (duration: approx. 100 s).
After reprogramming (duration: approx. 60 s), an automatic reset
triggers a rebooting of the timer.
9. If activated (refer to step 4.: Options ”Save Counter”, ”Backup”), the
English
data saved in step 7. are automatically loaded back to the timer by

the programming terminal.
During this process, the text ”Restore” will be displayed in the ”Sta
tus” field.
The firmware update is completed.

" Check whether the firmware update of all selected timers has been im
plemented correctly.
Click on the ”List” command button. All currently active firmware ver
sions are displayed a in the newly opened ”SW version” window.
Close the ”SW version” window and the ”FWUpdate” software.
A firmware version loaded in the timer's reserved RAM area can be

displayed using the ”Dsp.FW” command button in the ”SST” (”Weld
timer”) field.
In addition to the procedure described, the timer data saved last can
be also be loaded to the timer manually using the ”Bkup+Ctr -> SST”
command button.
In addition to the procedure described, a timer reset can also be trig

gered manually using the ”SST Reset” command button.
Service and repair
10.4 Spare parts

" Part numbers of all available PST types or welding transformers are
provided in the current price list or can be obtained from us.
" For ordering spare parts, please contact us.
" In connection with part numbers, please also note the information in
Chapter ”Extension and conversion” from page 351.
English
Service and repair
Notes:
English
Dismantling and replacement
11 Dismantling and replacement
WARNING
" Use suitable, insulated tools for all work on electrically conductive
parts.
" Never interpret the extinguishing of all LEDs on the product as
zero voltage!
" Please ensure that the terminals U1 and V1 are de-energized be
fore carrying out any work on the terminals U2 and V2.
" Do not touch either mains or transformer connections for at least 5
minutes after switching the mains supply off.
" Use suitable measuring equipment and an appropriate measu
ring method to ensure that the unit is de-energized before carrying
out any work on the unit.
" Do not ever open the housing of the product!
It may only be opened in special cases after consultation with us
and only with our written permission.
CAUTION
English
cutting!
lifting and transportation tools, if necessary.
equipment (e.g. protective helmet/shoes, protective gloves).
" Please also note the instructions on installation and assembly in

Section 2.6.3 from page 224 as well as Section 3.2 from page 236.
" Installation and assembly are reserved to qualified personnel.
Make a backup of necessary weld timer data - if necessary. The

„Backup“ functionality is available within the BOS user interface for
this purpose.
The procedure is described in detail in the online help of the BOS
(keyword „Backup“ or „Timer reference backup“).
1. Switch off the power supply (mains) and secure the power supply
against unauthorized/unintended reclosing.
The READY LED at the front side of the timer is now illuminated red
until the 24V supply is also turned off.
READY LED
Fig.64: Ready LED
2. Turn the 24 V logic supply off.

The READY LED at the front side of the timer is extinguished.
3. Block the unit-related connections for compressed air supply and, if
necessary, the cooling water supply and discharge should this be
necessary manually. Make sure that inadvertent opening is avoided.
Then disconnect the existing water conduits.
4. Use suitable measuring equipment and an appropriate measuring
method to ensure that the mains and transformer connections of the
respective unit are de-energized.
Take into consideration that internal voltages need at least 5 minu
tes for discharge after switching the power supply off.
5. If the unit is replaced, set the switches on the new unit identically.
If possible, continue to use the withdrawable Ethernet module in the
new unit. A reconfiguration of the Ethernet module is thus not ne
English
cessary.
6. Make sure that all connections to the front side of the unit are marked
clearly and then pull off the connections.
7. Loosen the connections for mains and transformer connections.
8. Make sure that the unit cannot make uncontrolled movements after
loosening of the retaining screws/quick-action clamps and then
loosen the retaining screws/quick-action clamps.
9. Remove the unit.
For transport and storage, please take into account the information
provided in Section „Transport and storage“ on page 303 and for dis
posal the information provided in Section „Disposal“ on page 349.
10.When dismantling the unit, make sure that all remaining connection
cables are sufficiently insulated and protected against contact.
Dismantling has now been completed.
Additional steps if the dismantled unit is to be replaced:
11.Install the new unit (refer to Section „Assembly“ from page 305).
12.Exit the BOS, if it is active.
The procedure is described in the online help of the BOS (keyword
„Exiting BOS 6000“).
13.Carry out a commissioning procedure (refer to page 329 et seq.).
If necessary after commissioning, enter the necessary data into the

weld timer again.
In this context, please also note the information on the replacement
of a defective timer.
This information is provided in the online help of the BOS (keyword
„Replace defective WT“).
English
Notes:
English
Disposal
12 Disposal
Recovery of materials The products manufactured by us can be returned to us free of charge
for proper disposal.
However, the following conditions have to be satisfied for this purpose:
• no deposits such as oil, grease or other contamination
• no inappropriate extraneous materials or third-party components in
cluded.
The packaging materials are made of cardboard, wood and polysty
rene.
For environmental reasons, please do not return any empty packagings
to us. They can be easily recycled.
The products are to be sent postage prepaid to the following address:
Bosch Rexroth Electric Drives and Controls GmbH
Bürgermeister-Dr.-Nebel-Straße 2
D-97816 Lohr am Main
Germany
Recycling Principal components of our electronic equipment:

• Steel, aluminum, copper, plastic materials.
Due to their high metal content, most of the materials of our products
can be recycled. In order to ensure optimum recovery of metals, the
equipment has to be split into individual components.
The metals that are contained in the electric and electronic modules can
also be recovered using special separating methods. The plastic mate
rials recovered by this process can be disposed of thermally.
" Simple or rechargeable batteries, if any, must be removed from the pro
English
ducts prior to recycling them! Please also note the information provided
in the following "Battery disposal" section!
12.1 Environmental protection

Our products do not contain any hazardous materials which may be re
leased by their intended use. Therefore, no negative effects on the en
vironment are to be expected under normal circumstances.
Battery disposal Our product contains a replaceable battery.

In accordance with the EU provisions relating to batteries, the end user
has to return any simple or rechargeable batteries to a dealer or the pu
blic collection facilities for disposal.
" In order to avoid short-circuit in the battery collection boxes, please
fix adhesive tape to the battery poles or wrap each battery indivi
dually.
Disposal
Notes:
English
Extension and conversion
13 Extension and conversion

" Please note the instructions on retrofits and modifications by the
operator in Section ”Safety instructions” on page 230.
" For ordering spare parts, please contact us.
" Part numbers of all available PST types or welding transformers are
provided in the current price list or can be obtained from us.
13.1 Optional accessories

Optional accessories are not part of the standard scope of delivery.
Table 9: Optional accessories

Name Description Length for type Part number
2m R 911 296 708
V24 cable For coupling a programming terminal (PC) to 5m R 911 296 710
all
(miniature DIN) interface X3C 10 m R 911 306 743
15 m R 911 306 925
AA, 3.6 V;
Lithium battery For buffering the RAM and internal clock. For all 1070 914 446
position, refer to page 337.
PST 610E
Profiled insert for 1070 918 779
For smaller core cross-section: L/W
terminal connect
English
for connecting mains and welding transformer. PST 625E
ors 1070 918 466
L/W
-
for installation at the rear panel.
Assembly kit all R 911 170 864
Also refer to page 354.
For simultaneous connection of several timers
AnyBus CC to the programming terminal (BOS) via Ether
Module Ethernet/ net. all R 911 171 800
IP For description, cf. page 255, for installation -
cf. page 352.
Outer casing Outer casing of mains supply and transformer
PST 650EW R 911 171 171
connections. Refer to page 308.
13.2 Expand product
13.2.1 Ethernet AnyBus module ”CC Ethernet 100 Mbit”

For installation, you need
- field bus module Ethernet
- screw driver, suitable for Torx 8.
For installation, proceed as follows:
1. Pull off blind cover (1) towards you.
The mother board (2) and pin connector support (3) become visible.
2
1
2. Insert the module along the edge (4) - pressing it slightly to the right
(5) - backwards until resistance can be felt (6).
The module is first inserted into the timer's internal pin connector
support (3) by this process.
Now, a 1-2 mm gap (7) remains between the timer's front panel and
the module's front panel.
English
6
4
3. Press the module to the left (8) and push it backward until the stop is
reached (9).
The module is properly fixed to the timer's internal mother board (2)
via the peg (10) on the left by this process.
The original gap between the timer's front panel and the module's
front panel (7) must no longer be present afterwards!
11 8
9 9
8
11 10 2
4. Turn in the two screws (11) to fix the module in place (max. 0.25 Nm).
Use the "AnyBus IPconfig" software for the configuration of the field
bus module Ethernet (installation file is included in the BOS software
package, refer to BOS data medium: directory path "Tools/Any
Bus”).
English
13.2.2 Accessory kit for rear panel installation

By default, the units are installed at the left side wall (looking from the
front side). A cutout for the functional area „cooling “ is required for this
purpose.
As an alternative, installation via the rear panel is possible using the ac
cessory kit.
129
6.5±0.5
17.5 94
32 +0.5
135°
363±0.5
285.5
348
7.5
English
Fig.65: Dimensioned drawing: Mounting plate for rear panel installation

Troubleshooting
14 Troubleshooting
The units are sturdily built. Nevertheless, disturbances may occur in ex
ceptional cases:
• by wrong electrical connection or overvoltage in the mains,
• by insufficient cooling, maintenance or overload,
• by exceeding the maximum current values (parametrization) or moni
toring values.
When an error has occurred, the timer will be inhibited. In this con
dition, no welding schedule is possible until the error has been reset.
If warnings are present, welding is still possible.
Error displays In case of fault, the red “READY” LED on the front panel of the unit is lit.
READY LED
Fig.66: Ready LED
More detailed information on the errors that occurred is provided

• via BOS 6000 in the „Fault table“
• via the small operator terminal VCP05.2.
A list of all error and status messages is provided in the online help of
BOS 6000.
English
There you will also find information on error elimination in addition to
the possible causes.
Reset fault Both faults and warnings may be ”self‐resetting” or ”non-self‐resetting”.

”Self‐resetting” means that events are automatically reset by the timer
when the cause of the fault or the warning has been corrected. There
fore, they do not require a manual fault reset.
Examples of self‐resetting faults include:
- Stop / No 24V
- Power voltage off / too low
- Synchronization / mains voltage error.
”Non-self-resetting” faults can be reset via
• the BOS software or
• a positive edge at the fault reset inputs of the I/O field of the weld
timer.
Troubleshooting
Example of a fault: Temperature monitoring responds

1. The integrated thyristor power supply unit indicates temperatures
greater than/equal to 65° C (+5° C) to the integrated weld timer.
2. As a result, the weld timer stops all further sequences.
3. The ”Temperature power unit” error is displayed.
Possible cause Action

Contaminated heat sink. Clean heat sink.
Ambient temperature too high. Check installation area cooling for
proper installation and functioning.
Rating of the power supply unit too Calculate duty cycle and check
low. selection on the basis of the load
diagram.
Cooling water too warm or cooling Check flow and/or temperature of
water flow too low. cooling water.
Forced ventilation of air‐cooled units Check forced ventilation.
is defective.
English
I/O signals for machine applications
15 I/O signals for machine applications

For assignment of the I/O field in the machine application setting,
refer to section 7.2.9.1 page 325.
In the following text, the signal names are marked by quotation marks
(”signal name”) or capital letters (SIGNAL NAME).
15.1 Alphabetic overview

Input signals Page
ACKNOWLEDGE TIP CHANGE 365
ACKNOWLEDGE TIP DRESS 364
EXTERNAL WELD STOP 359
PRELIFT 361
PRESSURE CONTACT 359
PROGRAM SELECTION 360
RESET FAULT 362
RESET FAULT WITH WC 363
START 358
TEMPERATURE EXTERNAL 361
English
WELD ON EXTERNAL 361
Output signals Page

FREELY PROGRAMMABLE OUTPUT 367
MAIN SWITCH RELEASE 367
PRELIFT 367
READY 366
SOLENOID VALVE 366
TIP DRESS REQUEST 370
TIP LIFE EXPIRED 371
WARNING TIP CHANGE 370
WELD COMPLETE CONTACT (WC) 368
WELDING FAULT 366
WARNING 371
15.2 Input signals

15.2.1 Start 1
A positive edge triggers the taking over of the current selected program
(”Program selection”, refer to page 360), if the timer is in ”Ready” status
(refer to page 366) and the input ”Prelift” (refer to page 361) has not
been chosen.
”Start 1” is interlocked against ”Prelift 1”.
At start and during the sequence, the timer checks if the temperature
(refer to page 361) is ok. If not, a corresponding message is dis
played.
Sequence:
1. The welding program starts. At the same time, the output ”Solenoid
valve” (refer to page 366) is set.
If programmed, the 1.SQZ will be processed.
2. SQZ starts.
Until the end of SQZ, the welding schedule can be cancelled by
resetting ”Start”.
The start of SQZ is dependent on the signal ”Pressure contact” (refer
to page 359).
3. If ”Start” is active beyond the end of SQZ, latching will begin in single
spot and repeat mode. In the latching status, the PstWLD, MainWLD
and PstWLD will be executed even after reset of ”Start”.
When ”Start” is reset in seam mode, only the current cycle that has
already begun will be executed.
page 317).
English
Whether the weld times are executed with or without welding current
depends on the input signal ”Weld on external” (refer to page 361).
4. HLD is executed.
5. Output ”Weld complete contact” (refer to page 368) acknowledges
the execution.
6. Output ”Solenoid valve” (refer to page 366) is reset.
Start
1.SQZ SQZ PreWLD 1.CT MainWLD 3. CT PstWLD HLD t
Start latching
Fig.67: Latching in single spot and repeat

Start
1.SQZ SQZ PreWLD 1.CT n x MainWLD HLD t
Fig.68: Reset of ”Start” during the MainWLD in seam mode
15.2.2 Pressure contact

The input indicates to the timer - depending on the sensors used
• a closed welding gun (limit switch at the gun mechanics)
• the reaching of the setpoint pressure at the output of the proportio
nate control valve (feedback through output at control valve)
• the reaching of the setpoint force at the electrodes (force sensor).
The execution of the programmed squeeze time SQZ is delayed as long

as the input ”Pressure contact” is high.
" In case of systems without feedback from the process, make sure
that the parts to be welded are pressed together optimally before
English
starting the weld time!
15.2.3 External weld stop

A positive edge at the input triggers the weld timer to interupt an active
WLD.
As a result the HLD starts.
15.2.4 Program selection

Six input signals are available for selection of the required welding pro
gram in binary code. For an example, refer to the figure.
Immediately after selection of a welding program, the timer outputs
an output voltage at X2U corresponding to the programmed setpoint
pressure (refer to page 320).
Value
Input signal (dec)
Program01 1
Program02 2
Program04 4
Program08 8
Program16 16 ...
Program32 32
62
63
00
01
02
03
04
05
06
07
08
09
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
Fig.69: Selection of a program (an electrode) in binary code using the input signals ”Program x”
English
15.2.5 Weld on external

Sometimes it is necessary to execute the welding programs without
welding current (e.g. for adjustment/testing purposes).
An external unit (robot, PLC, key switch at the operating panel) can the
refore specify by means of this input signal
1. whether the timer should generally execute all welding programs wi
thout current, or
2. whether the timer may influence this decision (with or without cur
rent) on the basis of parameter settings.
Regarding item 1.:
If ”Weld on external” is not set, all welding programs in the timer will al
ways be executed without current - regardless of the remaining pa
rameters set in the timer. In this case, the power unit will not be
operated.
Regarding item 2.:
If ”Weld on external” is set, the response depends on the following pa
rameters:
• Weld on internal (acts globally on all programs in the timer) and
• program‐related weld on (is part of each welding program and is only
effective in the respective program).
The execution of a welding program with current is only possible if

• ”Weld on external” and
• Weld on internal and
• the program‐related weld on are activated.
English
15.2.6 Prelift 1
Effects the setting of the output signal ”Prelift 1” (refer to page 367), as
long as the input is HIGH.
”Prelift 1” is interlocked against ”Start 1”.
15.2.7 Temperature external

Serves for temperature feedback to the weld timer. The following app
lies:
• High level: Temperature ok
• Low level: Temperature too high
The input is requested directly following the start and during the subse
quent execution.
If the input signal is missing, the timer will generate the message ”Tem
perature external too high”.
15.2.8 Reset fault

For basic information on faults, please refer to page 355!
A positive signal edge has the effect

1. ”Reset fault”.
The signal is used exclusively to restore the ”Ready” status of the timer.
In the ”Ready” status, the following applies:
• a new welding sequence can be started
• the green READY LED on the front panel is lit (refer to page 253)
• the ”Ready” output signal is set (refer to page 366).
The timer does not execute any other actions.
If the fault occurred during a welding sequence, the welding gun may
still be closed.
English
15.2.9 Reset fault with WC

1. ”Reset fault” and subsequent
2. setting of the signal ”Weld complete contact”, if the input signal
”Start” is still active.
”Reset fault with WC” can be triggered via user interface (BOS).
”Reset fault with WC” is used

• in connection with robots and
• all faults except for ”Current too low” or ”Series of welds below lower
threshold point”.
When a fault occurs during the processing of a part, the robot will nor
mally still be in welding position with closed welding guns. Using ”Reset
fault with WC” it is now possible
• to continue processing at the next spot weld.
" The signal ”Weld complete contact” initiates the positioning motion
at the robot to the next spot weld. Therefore make sure that ”Reset
fault with WC” does not lead to any hazardous situation on the sys
tem!
" Make sure that the part or the spot weld is checked after a ”Reset
fault with WC”!
English
15.2.10 Acknowledge tip dress

Positive edge informs the timer that the tip dressing requested via ”Tip
dress request” (refer to page 370) has been completed.
Sequence:
1. The timer first determines the relevant electrode number. That is the
electrode number programmed in the presently selected program.
2. The corresponding tip dress counter is incremented.
3. The respective wear counter is set to value 0.
4. ”Tip dress request” for the relevant electrode is reset.
If electrode number ”0” has been programmed in the presently selec

ted program, the actions 2. and 3. will be triggered together for all
electrodes!
Example. The following settings are used:

Stepping: on
Stepper: active (if stepper final %I > basic %I)
Dressing: on (if max. dressings > 0. Here: max. dressings = 3)
Dressing curve: active (if dressing final %I > basic %I)
Wear (count) factor: 1.0
Wear starting range (offset): 0
Wear stepper range: 100
max. wear: 100 (= wear stepper range - offset)
Tip dress request: 10 (= 10 before max. wear)
Warning: 30 (= 30 before max. wear)
%I 1st dressing 2nd dressing 3rd dressing max. electrode life

English
Stepper final %I
Dressing final %I
Basic %I
90 90 90 70 Current wear
0 0 0 100
”Tip dress request”

Time
”Acknowledge tip dress”

Time
Fig.70: Example: sequence tip dressing

15.2.11 Acknowledge tip change

Positive edge informs the timer that the electrode change requested via
”Warning tip change” (refer to page 370) or ”Tip life expired” (refer to
page 371) has been completed.
The completed electrode replacement can also be acknowledged
via the user interface (BOS) using the function ”Counter reset”.
Sequence:
1. The timer first determines the relevant electrode number. That is the
electrode number programmed in the presently selected program.
2. The respective tip dress counter is set to value 0.
3. The respective wear counter is set to value 0.
4. ”Warning tip change” or ”Tip life expired” for the relevant electrode is
reset.
5. When ”Dress new electrode” (initial dressing; refer to page 283) has
been activated, the output ”Tip dress request” (refer to page 370) is
activated.
If electrode number ”0” has been programmed in the presently selec
ted program, the actions 2. and 3. will be triggered together for all
electrodes!

Stepping: on
English
Stop at end of Stepper: Off
Stepper final %I
Dressing final %I
Basic %I
70 0 Current wear
100
”Warning tip change”

Time
”Tip life expired”

Time
”Acknowledge tip change”

Time
Fig.71: Example: sequence electrode change

15.3 Output signals
15.3.1 Ready
The output signal indicates that the timer is ready to weld.
In this status
• a new welding sequence can be started (refer to page 358)
• the green READY LED on the front panel is lit (refer to page 253).
In the event of an error, the timer will be ”blocked”.
In this status
• no welding schedule can be started
• the red READY LED on the front panel is lit (refer to page 253).
• the ”Ready” output signal is reset.
For fault and status messages, please refer to the BOS online help.
In order to restore the ”Ready” status of the timer after a fault, you may
proceed according to one of the following alternatives:
1. positive edge at the ”Reset fault” input signal (refer to page 362)
2. operation via BOS (trigger ”Reset fault...”).
15.3.2 Welding fault

In the event of an error during the welding process,
• the timer sets the output ”Welding fault”, and
• cancels the output signal ”Ready”.
Further welding schedules can only be started when all existing faults
have been corrected and acknowledged. For more information, refer to
English
”Reset fault” starting on page 362 and section 15.

Whether or not an event is interpreted as a fault or a warning
depends on the parameter setting (BOS, fault allocation).
15.3.3 Solenoid valve 1

Serves for controlling a solenoid valve.
The output is set within the following time period:
• from the start of the 1.SQZ
• till the end of the HLD.
In case of repeat mode: the output signal is not set during the OFF
time.
For information on the triggering of an additional solenoid valve or
another peripheral (e.g. for counterpressure generation), refer to
output signal ”Freely programmable output”, page 367.
15.3.4 Prelift 1
Facilitates or permits positioning of the welding gun at the workpiece.
The output serves to control the additional welding gun cylinder which is
used to open the gun wider than usually.
The status of the output signal is dependent on the input signal

”Prelift 1” (refer to page 361).
Welding gun Working position Prelift

closed (welding gun opened (welding gun open wide)
normally, no prelift)
Fig.72: Prelift
15.3.5 Freely programmable output

The output serves to control an additional solenoid valve (signal ”Sole
noid valve” refer to page 366) or another peripheral.
This way it is possible, e.g. to generate a counterpressure or a brief
pressure increase.
The temporal sequence of the signal can be influenced through max. 3
English
freely programmable on/off times.
It can be set earliest with the start of SQZ. The timer forcefully resets the
output at the end of HLD at the latest.
15.3.6 Main switch release

The release of the main switch is provided to ensure system and perso
nal safety.
The output is cancelled if a voltage is present between the primary cir
cuit terminals of the welding transformer that has not been initiated by
the timer (message: Weld without Command).
The cause may be e.g. feedback of external voltage initiated by other
equipment, but also defective thyristors.
If main switches with suitable functionality are used, the signal will, if
suitably wired, lead to the automatic release of the main switch and thus
to the switching off of the power supply.
Via BOS the message “Weld without Command” can be declared as

an error (no welding schedule is possible until the error has been re
set) or alternatively as a warning (welding is still possible).
NOTICE
Declaration of „Weld without Command“ as a warning message
With „Weld without Command” declared as a warning message,
the timer will not stop welding, iif this event appears.
In case of defective thyristors, dangerous continuous currents at
the welding transformer may occur.
" Preferably you should declare „Weld without Command” as an er
ror message.
" In case of declaring „Weld without Command” as a warning mes
sage:
Make sure, that the power supply (mains) will be switched off in
case of „Weld without Command“ occurs as a result of dangerous
conditions.
15.3.7 Weld complete contact (WC)

The output signal ”Weld complete contact” indicates that a program se
quence has been completed.
This allows the next step of the processing sequence to be initiated.
The logic to generate the WC becomes active in the following cases:
1. single‐spot and repeat mode after each spot
2. seam mode at the end of the seam
3. after ”Set WC” (only possible via BOS)
For how long WC remains set is dependent on the input signal

”Start”. Refer to ”WC period”.
In cases 1. to 2. you have the possibility to make different settings via
English
parametrization (BOS) for adjustment of the WC to your application:

• automatic output of the WC only after a correct or also after a defec
tive weld.
• Time when the WC is to be set (refer to ”WC start time”).
WC period
Normally, the timer resets the signal ”Weld complete contact” automati
cally when it detects a negative edge at the input ”Start”.
However, system statuses may occur in which the signal ”Start” has al
ready been reset prior to setting WC. Triggering after the negative edge
of ”Start” is not possible in this case. For this reason, the timer checks if
”Start” is still active when WC is set, and responds as follows:
• ”Start” has been set:
WC is only reset with the negative edge of ”Start”
• ”Start” has not been set: WC is only reset when the parametrized WC
period (BOS; presetting: 1 cycle) has elapsed.
”Start” is not active anymore:

Start progr. WC period is executed.
t
WC
t
WLD HLD progr. period
”Start” is still active:

neg. edge resets WC.
Start
t
WC
t
WLD HLD
Fig.73: WC period in dependence on signal ”Start”
The programmed WC period is also executed in case of start simu

lation (BOS)!
WC start time
The time when ”Weld complete contact” is to be output can be parame
trized, in relation to the end of HLD, in the range of +/-50 cycles (restric
tion: the output of WC is possible 1 cycle after the start of HLD at the
earliest).
As a result, the start time of WC can be pulled into the HLD as well as
delayed.
WC start time
0
English
<0 >0
WC
t
WLD HLD
Fig.74: Shifting the WC start time

Example: ”high‐speed robot communication”
If ”Weld complete contact” is used as command for positioning on the
next spot, the bringing forward of the WC start time may compensate
constant response times (triggered by the signal processing in the ro
bot, drive or PLC area). The consequence is shorter cycle times.
NOTICE
WC output too early
Damage to the system is possible by positioning movement with
closed welding gun!
" Therefore, make sure that the electrodes are open when you start
the robot drives!
15.3.8 Tip dress request

Informs the PLC/the robot that an electrode needs to be dressed as
soon as possible (dressing, refer to page 283).
The signal is set when the parametrizable count value is reached, if a
another tip dressing is still permitted at that time.
The output represents the status of the electrode which is allocated
the currently selected program.
When the robot detects ”Tip dress request”, the relevant electrode has
to move to the dressing station at the latest when its maximum wear is
reached. Depending on the setting of parameter ”Stop at end of
Stepper” (BOS), the timer blocks, indicates ”Dressing necessary” and
waits for the input signal ”Acknowledge tip dress” (refer to page 364).
”Acknowledge tip dress” resets the electrode‐specific status ”Tip dress
request”.
The time when the robot detects an existing ”Tip dress request”
depends on its programming!
In many cases, the relevant robot inputs are only checked prior to the
beginning of a new part and not during the processing of a part after
each spot. This behavior requires that the period of time between the
output of the signal ”Tip dress request” and the reaching of the maxi
mum wear is specified so that it is long enough. This is the only way
to ensure that the welding process on the part can be completed be
fore maximum wear is reached.
15.3.9 Warning tip change

This signal is set when a parametrized count value is reached. The out
put signal indicates to the PLC/the robot that an electrode will soon re
English
ach its maximum life and an electrode change is therefore necessary.

Positive edge of ”Tip life expired” (refer to page 371) or ”Acknowledge
tip change” (refer to page 365) resets the electrode‐specific status
”Warning tip change”.
15.3.10 Tip life expired

This signal is set when a parametrized count value is reached. The out
put signal indicates to the PLC/the robot that an electrode has reached
its maximum life and has to be changed.

Whether further welds are possible after the maximum life is excee
ded depends on the parametrization of the timer (parameter ”Stop at
end of Stepper”).
When the robot detects ”Tip life expired”, the relevant electrode has to
move to a position suitable for electrode change (e.g. reset) at the latest
when the maximum wear is reached. Depending on the setting of para
meter ”Stop at end of Stepper” (BOS), the timer blocks and waits for the
input signal ”Acknowledge tip change” (refer to page 365).
”Acknowledge tip change” resets the electrode‐specific status ”Tip life
expired”.
The time when the robot detects an existing ”Max. electrode life”
depends on its programming!
In many cases, the relevant robot inputs are only checked prior to the
beginning of a new part and not during the processing of a part after
each spot. This behavior requires that the period of time between the
output of the signal ”Tip life expired” and the reaching of the maxi
mum wear is specified so that it is long enough. This is the only way
to ensure that the welding process on the part can be completed be
fore maximum wear is reached. As an alternative (taking into ac
count sufficient ”electrode reserve” however!) it is also possible to
switch off the function ”Stop at end of Stepper”.
English
15.3.11 Warning
The output signal indicates an active warning status.
The timer will not be ”blocked”!
Notes:
English
I/O signals for manual gun applications
16 I/O signals for manual gun applications

For assignment in the manual gun application setting, refer to sec

tion 7.2.9.2 page 326.
In the following text, the signal names are marked by quotation marks
(”signal name”) or capital letters (SIGNAL NAME).
16.1 Alphabetic overview
Input signals Page

ACKNOWLEDGE TIP CHANGE 380
MAINTENANCE POSITION (only available for PST 6xxE.133) 379
PRELIFT 378
PRESSURE CONTACT (not for PST 6xxE.133) 375
PROGRAM SELECTION 376
RESET FAULT 379
START 374
English
TEMPERATURE EXTERNAL 378
WELD ON EXTERNAL 378
Output signals Page

FREELY PROGRAMMABLE OUTPUT 383
MAIN SWITCH RELEASE (not for PST 6xxE.133) 383
PRELIFT 382
READY 381
SOLENOID VALVE 381
TIP CHANGE REQUEST 383
TIP DRESS REQUEST 382
WELD COMPLETE CONTACT (WC) 384
WELDING FAULT 381

16.2 Input signals
16.2.1 Start 1 / 2
A positive edge at the respective input triggers the taking over of the
corresponding, correctly selected program (”Program selection”, refer
to page 376), if the timer is in ”Ready” status (refer to page 381) and the
input ”Prelift” (refer to page 378) has not been chosen.
The following applies:
• ”Start 1”: Start signal for programs 1 to 5
• ”Start 2”: Start signal for programs 6 to 10
”Start 1”and ”Start 2” are interlocked against each other.
Output signal set at ”Prelift 1” blocks „Start 1“.

Only for PST 6xxE.133:
Output signal set at ”Prelift 2” blocks „Start 2“.
At start and during the execution, the timer checks if the temperature
(refer to page 378) is ok. If not, a corresponding message is dis
played.
The execution of the dressing program (5, 10) completes the tip
dressing requested by ”Tip dress request gun x” (refer to page 382).
For information on dressing, refer to the section ”Dressing programs”
on page 376.
Sequence:
1. The welding program starts. At the same time, the output ”Solenoid
valve” (refer to page 381) is set.
English
If programmed, the 1.SQZ will be processed.

2. SQZ starts.
Until the end of SQZ, the welding schedule can be cancelled by
resetting ”Start”.
The start of SQZ is dependent on the signal ”Pressure contact” (refer
to page 375).
3. If ”Start” is active beyond the end of SQZ, latching will begin in single
spot and repeat mode. In the latching status, the PreWLD, MainWLD
and the PstWLD will be executed even after reset of ”Start”.
When ”Start” is reset in seam mode, only the current cycle that has
already begun will be executed.
page 317).
Whether the weld times are executed with or without welding current
depends on the input signal ”Weld on external” (refer to page 378).
4. HLD is executed.
5. Output ”Weld complete contact” (refer to page 384) acknowledges
the execution.
6. The output ”Solenoid valve” (refer to page 381) is reset.
Start
1.SQZ SQZ PreWLD 1.CT MainWLD 3. CT PstWLD HLD t
Start latching
Fig.75: Latching in single spot and repeat
Start
1.SQZ SQZ PreWLD 1.CT n x MainWLD HLD t
Fig.76: Reset of ”Start” during the MainWLD in seam mode
English
16.2.2 Pressure contact
Not available for PST 6xxE.133.
The input indicates to the timer - depending on the sensors used
• a closed welding gun (limit switch at the gun mechanics)
• the reaching of the setpoint pressure at the output of the proportio
nate control valve (feedback through output at control valve)
• the reaching of the setpoint force at the electrodes (force sensor).
The execution of the programmed squeeze time SQZ is delayed as long

as the input ”Pressure contact” is high.
" In case of systems without feedback from the process, make sure
that the parts to be welded are pressed together optimally before
starting the weld time!
16.2.3 Program selection

The input signals are used to select the required program.
A selected program is started with the corresponding start signal. For
this purpose, the inputs must be activated in accordance with the table
below.
Table 10: Effects of the program selection signals
Start signals Signals for program selection

Prog. Weld
ing Note Start Start Pro Pro Pro Pro Pro Pro
No. gram gram gram gram gram
gun 1 2 gram 5
1, 2 3, 4 6, 7 8, 9 10
1 1 Selection and start program 1 1 0 0 0 0 x x x
5 1 Selection and start program 5 1 0 x x 1 x x x
(= dressing program for elec
trode 1)
6 2 Selection and start program 6 0 1 x x x 0 0 0
10 2 Selection and start program 10 0 1 x x x x x 1
(= dressing program for elec
trode 2)
1: high level; 0: low level; x: any signal status
English
Dressing programs
" The allocation between program number and electrode is manda

tory and may not be changed via user interface!
Programs 5 and 10 are provided for tip dressing.
• The start signal triggers the relevant solenoid valve, and the corre
sponding welding gun in the dressing unit closes.
• The dressing times corresponds to the total of the programmed se
quence parameters SQZ + WLD + HLD.
Then the welding gun is opened again via the solenoid valve.
• Other required parameter settings of a dressing program:
Electrode number: 0
Weld internal: No weld internal
Stepping: OFF
Sequence: SINGLE SPOT
Start inhibit: OFF
Basic pressure: required force for dressing
The execution of a dressing program leads to the following behavior:

1. The tip dress counter of the corresponding electrode is incremented.
2. The wear counter of the corresponding electrode is set to value 0.
3. ”Tip dress request gun x” for the relevant electrode (refer to

page 382) is reset.

Stepping: on
Stepper final %I
Dressing final %I
Basic %I
90 90 90 70 Current wear
0 0 0 100
”Tip dress request gun x” Time
Dressing program is executed

Time
English
Fig.77: Example: sequence tip dressing
16.2.4 Weld on external

Sometimes it is necessary to execute the welding programs without
welding current (e.g. for adjustment/testing purposes).
An external unit (robot, PLC, key switch at the operating panel) can the
refore specify by means of this input signal
1. whether the timer should generally execute all welding programs wi
thout current, or
2. whether the timer may influence this decision (with or without cur
rent) on the basis of parameter settings.
Regarding item 1.:
If ”Weld on external” is not set, all welding programs in the timer will al
ways be executed without current - regardless of the remaining pa
rameters set in the timer. In this case, the power unit will not be
operated.
Regarding item 2.:

If ”Weld on external” is set, the response depends on the following pa
rameters:
• Weld on internal (acts globally on all programs in the timer) and
• program‐related weld on (is part of each welding program and is only
effective in the respective program).
The execution of a welding program with current is only possible if
• ”Weld on external” and
• Weld on internal and
• the program‐related weld on are activated.
16.2.5 Prelift 1
English
Effects the setting of the output signal ”Prelift 1” (refer to page 382), as
long as the input is HIGH.
16.2.6 Prelift 2
Only available for PST 6xxE.133.
Leads to the setting of output signal ”Prelift 2” (refer to page 382), as

long as HIGH level is active at the input.
16.2.7 Temperature external 1, 2

Serves for temperature feedback to the weld timer. The following app
lies:
• High level: temperature ok
• Low level: temperature too high
The input is requested directly following the start and during the subse
quent execution.
If the input signal is missing, the timer will generate the message ”Tem
perature external too high”.
16.2.8 Reset fault

1. ”Reset fault”
The signal is used exclusively to restore the ”Ready” status of the timer.
In the ”Ready” status, the following applies:
• a new welding sequence can be started
• the green READY LED on the front panel is lit (refer to page 253)
• the ”Ready” output signal is set (refer to page 381).
The timer does not execute any other actions.
If the fault occurred during a welding sequence, the welding gun may
still be closed.
16.2.9 Maintenance position

Only available for PST 6xxE.133.
In the event of a low level the gun(s) will be

• de-energized and
• opened.
Signal becoming low during program execution results in the abortion of
the program run, output of an error message, and low level of outputs
"Solenoid valve x" and "Prelift x".
Signal becoming low outside program execution results in low level of
outputs "Solenoid valve x" and "Prelift x" while input signals "Prelift x"
and "Start x" will be ignored.
English
16.2.10 Acknowledge tip change 1 / 2

Positive edge informs the timer that the electrode change requested via
”Tip change request” (refer to page 383) has been completed.
The completed electrode replacement can, alternatively to ”Acknow
ledge tip change”, also be acknowledged via the user interface
(BOS) using the function ”Counter reset”.
Sequence:
1. The tip dress counter of the corresponding electrode is set to value 0.
2. The wear counter of the corresponding electrode is set to value 0.
3. ”Tip change request” for the relevant electrode is reset.
4. When ”Dress new electrode” (initial dressing; refer to page 283) has
been activated, the output ”Tip dress request gun x” (refer to page
382) is activated.

Stepping: on
Stop at end of Stepper: Off

English
Stepper final %I
Dressing final %I
Basic %I
70 0 Current wear
100
”Tip change request”

(intermittent) Time
”Tip change request”

(continuous signal) Time
”Acknowledge tip change” Time
Fig.78: Example: sequence electrode change

16.3 Output signals
16.3.1 Solenoid valve 1 / 2

Serves for controlling a solenoid valve
(”Solenoid valve 1”: gun 1; ”Solenoid valve 2”: gun 2).
The output is set within the following time period:
• from the start of the 1.SQZ
• till the end of the HLD.
In case of repeat mode: the output signal is not set during the OFF
time.
For information on the triggering of an additional solenoid valve or

another peripheral (e.g. for counterpressure generation), refer to
output signal ”Freely programmable output”, page 383.
16.3.2 Ready
The output signal indicates that the timer is ready to weld.
In this status
• a new welding sequence can be started (refer to page 374)
• the green READY LED on the front panel is lit (refer to page 253).
In the event of an error, the timer will be ”blocked”.

In this status
• no welding schedule can be started
• the red READY LED on the front panel is lit (refer to page 253).
• the ”Ready” output signal is reset.
English
In order to restore the ”Ready” status of the timer after a fault, you may
proceed according to one of the following alternatives:
1. positive edge at the ”Reset fault” input signal (refer to page 379)
2. operation via BOS (trigger ”Reset fault...”).
16.3.3 Welding fault

In the event of an error during the welding process,
• the timer sets the output ”Welding fault”, and
• cancels the output signal ”Ready”.
Further welding schedules can only be started when all existing faults
have been corrected and acknowledged. For more information, refer to
”Fault reset” starting on page 379 and section 14.

16.3.4 Tip dress request gun 1 / 2

Indicates that
• the electrode tip must be dressed as soon as possible, or
• dressing at start is necessary.
For information on dressing, also refer to page 283.

”Tip dress request gun 1” is allocated to electrode 1, ”Tip dress request
gun 2” to electrode 2.
The signal is set when the parametrizable count value (BOS) is rea
ched, if a new tip dressing is still permitted at that time.
The relevant electrode must - depending on the programming of para
meter ”Stop at end of Stepper” - be dressed when the maximum is rea
ched, at the latest.
To do this, the electrode‐specific dressing program (refer to ”Program
selection” section ”Dressing programs, page 376) must be selected and
started on the timer.
At the end of the dressing program, the timer automatically resets ”Tip
dress request gun x”.
If no tip dressing has been performed when maximum wear is reached,
the timer will - depending on the programming of parameter ”Stop at
end of Stepper” - block and display ”Dressing necessary”.
16.3.5 Prelift 1
Facilitates or permits positioning of the welding gun at the workpiece.
The output serves to control an additional welding gun cylinder which is
used to open the gun wider than usually.
English

Welding gun Working position Prelift

closed (welding gun opened (welding gun open wide)
normally, no prelift)
Fig.79: Prelift
16.3.6 Prelift 2
Otherwise as Prelift 1.
16.3.7 Tip change request 1 / 2

The timer uses the output signal ”Tip change request” to indicate that
• an electrode change has to be performed ”soon”
(intermittent output signal, warning)
or
• that the maximum electrode life is reached and an electrode change
is necessary
(continuous output signal).
The time for output of the intermittent signal can be parametrized

(BOS) as wear prior to reaching the maximum electrode life. If tip
dressing is activated, the timer will only output the intermittent signal
when no further dressing is permitted.
Whether further welds are possible after the maximum life is excee
ded depends on the parametrization of the timer (function ”Stop at
end of Stepper”).
The output signal is reset by ”Acknowledge tip change” (refer to
page 380).
16.3.8 Freely programmable output

The output serves to control an additional solenoid valve (signal ”Sole
noid valve” refer to page 381) or another peripheral.
This way it is possible, e.g. to generate a counterpressure or a brief
pressure increase.
The temporal sequence of the signal can be influenced through max. 3
freely programmable on/off times.
English
It can be set earliest with the start of SQZ. The timer forcefully resets the
output at the end of HLD at the latest.
16.3.9 Main switch release

Not available for PST 6xxE.133.
The release of the main switch is provided to ensure system and perso
nal safety.
The output is cancelled if a voltage is present between the primary cir
cuit terminals of the welding transformer that has not been initiated by
the timer (message: Weld without Command).
The cause may be e.g. feedback of external voltage initiated by other
equipment, but also defective thyristors.
If main switches with suitable functionality are used, the signal will, if
suitably wired, lead to the automatic release of the main switch and thus
to the switching off of the power supply.
Via BOS the message “Weld without Command” can be declared as
an error (no welding schedule is possible until the error has been re
set) or alternatively as a warning (welding is still possible).
NOTICE
Declaration of „Weld without Command“ as a warning message
With „Weld without Command” declared as a warning message,
the timer will not stop welding, iif this event appears.
In case of defective thyristors, dangerous continuous currents at
the welding transformer may occur.
" Preferably you should declare „Weld without Command” as an er
ror message.
" In case of declaring „Weld without Command” as a warning mes
sage:
Make sure, that the power supply (mains) will be switched off in
case of „Weld without Command“ occurs as a result of dangerous
conditions.
16.3.10 Weld complete contact (WC)

The output signal ”Weld complete contact” indicates that a program se
quence has been completed.
This allows the next step of the processing sequence to be initiated.
The logic to generate the WC becomes active
1. in single‐spot and repeat mode after each spot
2. seam mode at the end of the seam
3. after ”Set WC” (only possible via BOS)
For how long WC remains set is dependent on the input signal

”Start”. Refer to ”WC period”.
In cases 1. to 2. you have the possibility to make different settings via
English
parametrization (BOS) for adjustment of the WC to your application:

• automatic output of the WC only after a correct or also after a defec
tive weld.
• Time when the WC is to be set (refer to ”WC start time”).
WC period
Normally, the timer resets the signal ”Weld complete contact” automati
cally when it detects a negative edge at the input ”Start”.
However, system statuses may occur in which the signal ”Start” has al
ready been reset prior to setting WC. Triggering after the negative edge
of ”Start” is not possible in this case. For this reason, the timer checks if
”Start” is still active when WC is set, and responds as follows:
• ”Start” has been set:
WC is only reset with the negative edge of ”Start”
• ”Start” has not been set: WC is only reset when the parametrized WC
time (BOS; presetting: 1 cycle) has elapsed.
”Start” is not active anymore:

Start progr. WC period is executed.
t
WC
t
WLD HLD progr. period
”Start” is still active:

neg. edge resets WC.
Start
t
WC
t
WLD HLD
Fig.80: WC period in dependence on signal ”Start”
The programmed WC period is also executed in case of start simu

lation (BOS)!
WC start time
The time when ”Weld complete contact” is to be output, can be parame
trized, in relation to the end of HLD, in the range of +/-50 cycles.
Restriction:
The output of WC is possible at the earliest 1 cycle after the start of HLD.
As a result, the start time of WC can be pulled into the HLD as well as
delayed.
English
WC start time
0
<0 >0
WC
t
WLD HLD
Fig.81: Shifting the WC start time

Notes:
English
Timer diagrams
17 Timer diagrams
Examples of several timer diagrams are shown on the following pages.
English
English
*1: Time delay between solenoid valve and pressure contact due to mechanic and pneumatic response times
(in all cases the pressure contact has to be switched off after the hold time).
Start
388/412
Program selection
*1
Monitoring (pressure) contact /
ÉÉ
ÉÉ
ÉÉ
ÉÉ
pressure feedback
Weld on, external
Bosch Rexroth AG
Timer diagrams (for machine application)
Analog pressure output
ÉÉ
ÉÉ
*1
Solenoid valve
Weld complete contact WC
ÉÉ
ÉÉ
(start/duration before end of HLD can be
programmed)
Pre‐squeeze time
Fig.82: Example of normal sequence, single spot (for machine application)

Squeeze time
Pre-weld time
1st cool time
Main weld time
3rd cool time
Post-weld time
Hold time
PST 6xxEx | 1070087088 / 06
no start = no OFF
Start
ÉÉ
ÉÉ
ÉÉ
ÉÉ
ÉÉ
ÉÉ
ÉÉ
ÉÉ
Program selection

pressure feedback
Weld on, external
1070087088 / 06 | PST 6xxEx
ÉÉ
Solenoid valve
ÉÉ
ÉÉ
ÉÉ
(start/duration before end of HLD can be

programmed)
Fig.83: Example of normal sequence, repeat (for machine application)

Pre‐squeeze time
Squeeze time
Pre-weld time
1st cool time
Main weld time
3rd cool time
Post-weld time
Bosch Rexroth AG
Hold time
1st spot 2nd/nth spot
Off time
389/412
English
English
Start
390/412
Program selection

pressure feedback
Weld on, external
Bosch Rexroth AG
ÉÉ
ÉÉ
ÉÉ
ÉÉ
Solenoid valve

ÉÉ
(start/duration before end of HLD can be pro

grammed)
Fig.84: Example of normal sequence, seam (for machine application)

Pre‐squeeze time
Squeeze time
Pre-weld time
1st cool time
Main weld time
3rd cool time
Post-weld time
Hold time
PST 6xxEx | 1070087088 / 06
Timer diagrams (for manual welding gun application)
progr. WC period
ÉÉ
English
Weld complete (WC)

Program selection
Pre‐squeeze time
Weld on, external
Main weld time
Post-weld time
Solenoid valve
Squeeze time
Pre-weld time
3rd cool time

1st cool time
Hold time
Start
Fig.85: Example of normal sequence, single spot

(for manual welding gun application)
English
no start = no OFF
Start
392/412
ÉÉ
ÉÉ
ÉÉ
ÉÉ
ÉÉ
ÉÉ
ÉÉ
ÉÉ
Program selection
Weld on, external

Bosch Rexroth AG
(for manual welding gun application)

Fig.86: Example of normal sequence, repeat

ÉÉ
ÉÉ
Solenoid valve
*) *): progr. WC period *)
Weld complete contact (WC)
Pre‐squeeze time
Squeeze time
Pre-weld time
1st cool time
Main weld time
3rd cool time
Post-weld time
Hold time
1st spot 2nd/nth spot
Off time
PST 6xxEx | 1070087088 / 06
Start
Program selection
Weld on, external

1070087088 / 06 | PST 6xxEx
ÉÉ
ÉÉ
Solenoid valve
*): progr. WC period
Weld complete contact (WC) *)
Pre‐squeeze time
Squeeze time
Pre-weld time
Fig.87: Example of normal sequence, seam (for manual welding gun application)
1st cool time
Main weld time
3rd cool time
Post-weld time
Bosch Rexroth AG
Hold time
393/412
English
Notes:
English
Technical data
18 Technical data
For information on rating and load, refer to section 5.4 from page
292.
18.1 Type‐independent data

Table 11: Type‐independent technical data: General data
Number of programs for machine applications 64;
can be selected via input signals ”Program”.
for manual gun applications 8 welding programs and
2 dressing programs;
can be selected via input signals ”Program”.
Programming V24 / RS232; Interface X3C, electrically isolated;
interfaces for programming on location Mini‐DIN female connector, 8‐pole
Ethernet (optional); female RJ 45 connector
for linking of several timers
Operating software stored in flash memory;
(Firmware) can be reloaded via software (option) through inter
face
X3C (V24): via SW ”WinBlow”
Ethernet: via SW ”FWUpdate”
Program memory RAM; buffered
Buffer battery Lithium battery type AA 3.6 V;
buffers RAM and internal clock with deactivated
power supply for logic.
English
Battery life approx. 2 years
Output of programmed Analog output (at X2U):
electrode force 0 to +10 V, max. 20 mA
Electrodes for machine applications 8 (electrode 0 to 7)
for manual gun applications 2
Electrode 1: for prog. 1...4
Electrode 2: for prog. 6...9
Integrated power Design 2‐phase thyristor power supply unit
supply unit
Overvoltage protection MOV (metal oxide varistor)
Discrete signals 16 inputs +24 VDC; 3 mA
according to EN 61131‐2 Type 3
12 outputs O00 to O03: +24 VDC; max. 1 A
(short‐circuit‐proof) (for solenoid and prelift valves).
O4 to O11 +24 VDC; max. 0.1 A
Technical data
Table 12: Type‐independent technical data: Environmental data

Degree of protection IP 20;
designed to be installed in housings or switch cabin
ets with at least IP 54
Ambient temperature Operation 0 ... +55 degrees Centigrade
Storage / transport -25 ... +70 degrees Centigrade
Coolant temperature Air max. 45 degrees Centigrade
Water 1) max. 30 degrees Centigrade
Air pressure 0 ... 2,000 m a.m.s.l.
Air humidity Condensation is not permitted
Climatic category 3K3 according to EN 60721-3-3
Corrosion The ambient air must be free from high levels of
acids, lyes, corrosive materials, salt, metal vapors
1) Required cooling water properties:

• pH value: 7 to 8.5
• Degree of hardness Dmax: 10 German degrees = 12.5 British degrees = 10.5 US degrees = 18 French
degrees
• Chlorides: max. 20 mg/l
• Nitrates: max. 10 mg/l
• Sulfates: max. 100 mg/l
• Insoluble components: max. 250 mg/l
Tap water usually meets these conditions. However, an algaecide must be added to the water.
Table 13: Type‐independent technical data: Electrical data

English
Power supply Logic (X1S1, pin 3/4) +24 VDC ; +20 %, -15 %
max. +/-5 % ripple
I/O field (X1S1, pin 1/2)
Power unit 200 VAC -15% to 480 VAC +10%;
50 / 60 Hz
Connection to earthed TN or TT mains
Power input 1) Nominal current logic (at 24 V) approx. 1.0 A (without fan cover)
approx. 3 A (with fan cover)
Making current logic approx. 1.5 A for 10 ms
I/O field max. 3 A (depending on I/O circuitry)
Power loss Logic operation 10 VA
I/O field 0.5 VA per active input
2.4 VA per active output
1) Power input of power supply unit, cf. Sect. 18.2.

Technical data
18.2 Type‐specific technical data
Table 14: Type‐specific technical data: Mechanical data
Weight PST 610E L/W approx. 8 kg

PST 625E L approx. 12 kg
PST 625E W approx. 8 kg
PST 650E W approx. 11 kg
Dimensions Also refer to dimensioned drawings starting on page 306
Terminal connectors PST 610E L/W Core area: max. 50 mm2
(mains supply and Tightening torque: 6 to 8 Nm
transformer)
PST 625E L/W Core area: max. 95 mm2
Tightening torque: 15 to 18 Nm
PST 650E W Core area: max. 240 mm2
Tightening torque: 41 to 46 Nm
Table 15: Type‐specific technical data: Electrical data
Nominal current PST 610E L non‐ventilated: max. 95 Arms

with forced cooling: max. 130 Arms
PST 610E W max. 130 Arms
PST 625E L non‐ventilated: max. 150 Arms
with forced cooling: max. 200 Arms
English
Primary output current PST 610E L non‐ventilated: max. 300 A (at 10% duty cycle)
(also refer to with forced cooling: max. 300 A (at 20% duty cycle)
load diagrams, from
PST 610E W max. 300 A (at 20% duty cycle)
page 294)
PST 625E L non‐ventilated: max. 389 A (at 15% duty cycle)
with forced cooling: max. 365 A (at 30% duty cycle)
Primary current meas PST 610E L/W Measuring range 11: 18 ... 300 A (default)
uring ranges 1) Measuring range 12: 63 ... 1100 A
Measuring range 13: 178 ... 2800 A
PST 625E L/W Measuring range 11: 50 ... 300 A
Measuring range 12: 150 ... 1100 A (default)
PST 650E W Measuring range 11: 60 ... 380 A
Measuring range 13: 560 ... 3500 A (default)
Technical data
operable transformer PST 610E L non‐ventilated: 68 kVA

nominal power (at 50% with forced cooling: 95 kVA
duty cycle, 400 VAC
PST 610E W 95 kVA
and 80% utilization)
PST 625E L non‐ventilated: 106 kVA
with forced cooling: 141 kVA
PST 625E W 155 kVA
PST 650E W 565 kVA
Duty cycle max. 50% duty cycle)
(also refer to load dia (independent on possible power unit switched currents; limited by
grams, from page 294) the integrated 2.2 kOhm field discharge resistor).
1) refer to following instruction.
" When measuring currents, make sure that the minimum primary cur
rent never drops below the respective primary current measuring
ranges indicated!
Otherwise, you will have to expect the following effects:
• Decreasing accuracy of current measurement
• Welding schedule is aborted in KSR mode with the fault message
"Schedule aborted, no current".
English
Annex
19 Annex
19.1 Declaration of conformity / CE marking

The declaration of conformity confirms that the product complies with
the following directives and standards:
Directives
• Low-voltage directive2006/95/EC
• EMC directive 2004/108/EC
Standards
• EN50178
• EN60204‐1
• EN62135
" The declaration of conformity is available from us directly on request.

" Please note that the product is a build-in component. When installed
in an enclosure, the EMC properties may be subject to change.
English
Annex
Notes:
English
List of tables
20 List of tables
Table1: Necessary and supplementary documents . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 215
Table2: Example for the structure of a safety instruction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 216
Table3: Danger classes according to ANSI Z535.6 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 217
Table4: Examples for classification of safety instructions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 217
Table5: Icons used . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 218
Table6: Designations . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 218
Table7: Possible icons on the product . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 223
Table8: Rating of noise suppression equipment . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 315
Table 9: Optional accessories . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 351
Table 10: Effects of the program selection signals . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 376
Table 11: Type‐independent technical data: General data . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 395
Table 12: Type‐independent technical data: Environmental data . . . . . . . . . . . . . . . . 396
Table 13: Type‐independent technical data: Electrical data . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 396
Table 14: Type‐specific technical data: Mechanical data . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 397
Table 15: Type‐specific technical data: Electrical data . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 397
Table16: Abbreviations and definitions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 405
English
Notes:
Deutsch
List of figures
21 List of figures
Fig.1: Example: front views of PST 610E L and PST 625EW . . . . . . . . . . . . . . . 249
Fig.2: Front panel view. Example: PST 625E . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 250
Fig.3: Block diagram overview: PST 6000 with transformer . . . . . . . . . . . . . . . . . 251
Fig.4: Influencing the %I in the secondary circuit by phase angle . . . . . . . . . . . . 251
Fig.5: LEDs and Boot button . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 253
Fig.6: Switch for timer functions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 254
Fig.7: View: AnyBus module ”CC Ethernet 100 Mbit” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 255
Fig.8: Main components of a welding station . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 256
Fig.9: Physical quantities for influencing the weld . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 257
Fig.10: Single spot welding mode; signal sequence . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 258
Fig.11: Repeat welding mode; signal sequence . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 259
Fig.12: Principle of seam mode . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 259
Fig.13: Available current blocks . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 260
Fig.14: Programming examples for the impulse mode . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 262
Fig.15: Example: slope in connection with impulse mode . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 263
Fig.16: Examples for time diagrams with all programmable time periods . . . . . . . 264
Fig.17: Principle of open‐loop PHA mode . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 268
Fig.18: Principle of the KSR regulation mode . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 269
Fig.19: Principle: tolerance band . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 272
with repetition factor = 4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 273
Fig.21: Principle current monitoring mode ”Standard” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 274
Fig.22: Principle current monitoring mode ”Mixed” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 275
Fig.23: Effect of the fade‐out time . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 276
Fig.24: Trail current . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 277
Fig.25: Starting times of the fade‐out time and the trail current . . . . . . . . . . . . . . . 277
Fig.26: Principle of time monitoring . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 278
with ”Max. repetitions” =4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 280
English
Fig.28: Increase of the contact surface due to electrode wear . . . . . . . . . . . . . . . . 281
Fig.29: Example: recording of wear . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 282
Fig.30: Principle of stepping . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 283
Fig.31: Characteristic for the output of force values . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 285
Fig.32: Load diagram: PST 610E L (without forced ventilation) . . . . . . . . . . . . . . . 294
Fig.33: Load diagram: PST 610E L (with forced ventilation) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 295
Fig.34: Load diagram: PST 610E W . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 296
Fig.39: Type designation of the PST 6xxE series . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 301
(air-cooled) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 306
(air-cooled) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 307
Fig.42: Dimensioned drawings: PST 650EW (water-cooled) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 308
Fig.43: Overview terminal connections: machine applications, PST 6xxE x . . . . 310
Fig.44: Overview terminal connections: machine applications, PST 6xxE.101 x . 311
Fig.45: Overview terminal connections: manual gun applications, PST 6xxE x . . 312
Fig.46: Overview terminal connections: manual gun applications, PST 6xxE.133 x . . . .
313
Fig.47: Noise suppression examples . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 315
List of figures
Fig.48: Logic supply . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 316

Fig.49: I/O field supply input . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 317
Fig.50: Mains supply and transformer connection . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 318
Fig.51: Example: connection of a proportionate control valve without feedback . 321
Fig.52: Example: connection of a proportionate control valve with feedback via
”Pressure contact” input signal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 321
Fig.53: Connecting an external fan module . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 322
Fig.54: Connection of programming terminal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 323
Fig.55: Pin assignment I/O field (machine applications) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 325
Fig.56: Pin assignment I/O field (manual gun applications) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 326
Fig.57: Example: Cooling water connection . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 327
Fig.58: Ready LED . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 329
Fig.60: Ready LED . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 330
Fig.61: LED display during normal operation if no error is present . . . . . . . . . . . . 333
Fig.62: Battery fault LED . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 336
Fig.63: Battery compartment . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 337
Fig.64: Ready LED . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 346
Fig.65: Dimensioned drawing: Mounting plate for rear panel installation . . . . . . . 354
Fig.66: Ready LED . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 355
Fig.67: Latching in single spot and repeat . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 358
Fig.68: Reset of ”Start” during the MainWLD in seam mode . . . . . . . . . . . . . . . . . . 359
Fig.69: Selection of a program (an electrode) in binary code using the input signals
”Program x” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 360
Fig.70: Example: sequence tip dressing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 364
Fig.71: Example: sequence electrode change . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 365
Fig.72: Prelift . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 367
Fig.73: WC period in dependence on signal ”Start” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 369
Fig.74: Shifting the WC start time . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 369
English

Fig.79: Prelift . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 382
Fig.82: Example of normal sequence, single spot (for machine application) . . . . 388
Fig.83: Example of normal sequence, repeat (for machine application) . . . . . . . . 389
Fig.84: Example of normal sequence, seam (for machine application) . . . . . . . . . 390
(for manual welding gun application) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 391
Fig.87: Example of normal sequence, seam (for manual welding gun application) 393
Abbreviations
22 Abbreviations
Table16: Abbreviations and definitions
Abbreviation Meaning
AC Alternating current.
BOS Bedienoberfläche Schweissen (Graphical User Interface
(GUI) for welding)
BQR User interface for U/I controller
CAN Controller Area Network; data bus
CT Cool time
Time between the current impulses/blocks (1., 2., 3. CT)
Cyc Cycles. Refer to P.
daN Dekanewton. 1 daN = 10 N
DC Direct current.
dimmed The relevant object or its text is shown in grey color. In this
condition, the relevant functionality is inhibited, or cannot
be activated for reasons of the very system.
DST Downslope time.
Time in which the %I decreases until the end of the
MainWLD.
ELMO Electromotive.
EMC Electromagnetic compatibility
EOS End of Sequence. Refer to WC.
ESD Electrostatic discharge.
Abbreviation for all names that are related to electrostatic
discharge. e.g. ESD protection, ESD hazards, ESD-sensi
tive components.
English
FPO Freely programmable output.
Is not offered for all timers.
HLD Hold time.
Time after the last weld time in which the parts to be wel
ded can cool down.
HSA Main switch trip.
%I General abbreviation for heat.
May be specified in %I (scale values) or kA
Scale values (%I)
With thyristor power units: Measure for the electrical phase
value.
For MF inverters: Measure for the pulse width.
Ignition Ignition:
Firing pulses for triggering the power unit are switched on
and off
IMP Number of impulses.
Impulses forming the MainWLD.
IP Internet Protocol
kA Kiloampere (amount of current)
kN Kilonewton (force)
KSR Constant-current regulation.
Keeps the current in the welding circuit constant.
Abbreviations
KUR Constant-voltage regulation
Compensates line voltage fluctuations.
LT Power unit (thyristor or inverter)
MainWLD MainWLD, also referred to as main weld time or 2.WLD
MF Medium Frequency
ms Milliseconds.
NBS Mains load limitation control
Monitors and influences the mains load.
NWI Post-warming pulse.
OFF Off Time.
Time between two spot welds in which the solenoid valve
is not driven. Relevant for Repeat mode only.
Option button Round object on the user interface for toggling a function
on/off.
P Cycles (mains cycles)
With a line frequency of 50 Hz: 1 P -> 20 ms.
With a line frequency of 60 Hz: 1 P -> 16.6 ms
PE Protective Earth. PE conductor.
PG Programming terminal/welding computer
PHA Phase angle
PLC Programmable Logic Controller
Post-heat Post-heating time, also referred to as PstWLD or 3.WLD
Pre-heat Pre-heating time, also referred to as PreWLD or 1.WLD
PreWLD Refer to Pre-heat.
PSF Process stability.
English
PSG Transformer-rectifier unit for PSI types.

Medium-frequency transformer 1000 Hz
PSI Programmable weld timer with inverter.
PST Programmable weld timer with thyristor power unit.
PstWLD Refer to Post-heat.
Radio Refer to "Option button".
button
REPEAT Repeat mode.
Operating mode for manually operated systems.
RO Relay output
Slope Current increase.
Current increases/decreases from an initial to a final heat
value.
Solenoid Solenoid valve.
Drives the gun cylinders for closing the electrodes
SINGLE Single spot operating mode.
For automatic and manual systems
SQZ Squeeze time.
Time that runs before the weld time. The electrodes
squeeze the parts to be welded together.
Stepper %I stepping in order to compensate for electrode wear
Abbreviations
TCP Transmission Control Protocol.
TCP controls the way in which data is exchanged between
computers. It is a link-oriented, packet-switching transport
protocol and belongs to the range of Internet protocols
(IP).
Temp. Temperature.
Tool tip Explanatory text.
Appears when the mouse pointer remains on an input
field/object for a moment.
ÜK Monitoring contact
e.g. for monitoring the pressure inside the cylinder (that
closes the electrodes) or monitoring of the electrode posi
tion (e.g. gun closed")
UIP Process quality.
UIR UI control
UST Upslope time
Time in which the %I increases from the beginning of the
MainWLD.
WC Weld complete contact.
This signal is output when the schedule has been com
pleted.
WLD Weld time
A distinction is made between PreWLD (pre-heating time
or 1.WLD), MainWLD (main weld time or 2.WLD), and
PstWLD (post-heating time or 3.WLD).
All 3 weld times can be programmed separately in terms of
duration and %I.
Impulses and slope values can only be programmed for
the MainWLD.
English
WT Weld timer.
Weld timer, also referred to as resistance weld timer or
simply as timer.
Abbreviations
Notes:
English
Index
23 Index
% CT (cool time), 265
%I prewarning and limitation, 270 Current blocks, 260
%I Stepper, 283 Current calibration, 289
Current monitoring, 271
1 Mixed, 274
1st Half-cycle, 279 Standard, 274
Cycle time, 293
A
Abbreviations, 405 D
AC, 405 Damage to products, 235
AC current welding, functional principle, 251 Damage to property, 235
Accessories, 351 DC, 405
Accessory kit for rear panel installation, 354 Declaration of conformity, 232, 399
Acknowledge tip change, 365, 380 Degree of protection, 396
Acknowledge tip dress, 364 Description of performance, 246
Acknowledge, tips have been dressed, 376 Designations, 218
Air humidity, 396 Diagrams, 387
Air pressure, 396 Dimensioned drawings, 306
Ambient temperature, 396 Mounting plate, 354
AnyBus module, 255, 352 PST 610EL, 306
Assembly, 305 PST 610EW, 306
Automatic spot repetition, 280 PST 625EL, 307
PST 625EW, 307
B PST 650EW, 308
Battery, 395 Dimensions, 306
Battery disposal, 349 Discrete signals, 395
Battery replacement, 336 Dismantling, 345
Boot button, 253 Display elements, 253
BOS, 218 Disposal, 349
Buffer battery, 395 Disturbances, 355
Button, Boot button, 253 Downslope time (DST), 263
Dressing, 283
English
C
Dressing programs, 376
Calibration, 287
DST (current decrease time), 263
CC Ethernet 100 Mbit, 255, 352
Duty cycle, 398
CE marking, 232, 399
Duty cycle ED, 293
Climatic category, 396
Commissioning, 329 E
Communication, 324 ELCB, 319
Conditional tolerance range, 272 Electrical connection, 309
Connecting the water supply, 327 Electrode change, 365, 380
Connection Electrode dressing, 364
Cooling water, 327 Electrode force, 285, 320, 395
electrical, 309 Electrode maintenance, 281
Programming terminal, 323 Electrodes, 395
U1, 319 Electrodes have been replaced, 380
U2, 319 ELMO, 405
V1, 319 EMC, 315, 405
V2, 319 Environmental protection, 349
Connection elements (overview), 250 EOS, 405
Constant current regulation, 269 ESD, 405
Coolant temperature, 396 Ethernet, 255
Cooling water connection, 327 External weld stop, 359
Cooling water properties, 396
Corrections, 290 F
Corrosion, 396 Fade-out time, 276
Count factor, 281 Fan connection, 322
Index
Fault reset, 355 Mains supply, 318

Faults, 355 Maintenance, 335
Features, 246 Maintenance position, 379
Field bus module Ethernet, 255, 352 Maintenance schedule, 335
Firmware, 338 Manual welding guns, 258
Firmware update Maximum electrode life, 284, 383
via FWUpdate, 340 Measuring ranges, 397
via WinBlow, 339 MF, 406
Force, 285 Monitor stepper, 278
Force calibration, 287 Monitoring, 271
Freely programmable output, 367, 383 Monitoring modes, 274
Front side, 250
Functional principle AC current welding, 251 N
NBS, 406
H Nominal current, 397
Hardware, 250 O
Hazardous materials, 349 OFF, 406
HLD (Hold time), 266
OFF (Off time), 266
HSA (main switch trip), 405 Offline, 252
I Online, 252
I/O field, 324 Operating elements, 253
I/O field supply, 317 Operation, 252
Icons, 218 Output current, 397
Impulse mode, 262 Output signals, 357, 373
Input signals, 357, 373 Outputs (tech. data), 395
Inputs (tech. data), 395 Overview, 245
Installation, 305 Overview terminal connections, 309
Intended use, 219 Overvoltage protection, 395
Interference suppression, 315 P
PE, 318
K
PE connector, 319
KSR, 269, 405
PG, 218, 406
KUR, 406
PHA, 267
English
L Phase angle, 251, 267

Latching, 279, 358, 375 PLC, 218, 406
LED Post-heating time, 261
Batteriefehler, 336 Power input, 396, 397
BATTERY FAULT, 253 Power loss, 396
BOOT LED, 253 Power supply, 396
READY, 253 Power unit temperature, 356
WELD TIME, 253 Pre-heating time, 261
LED display during normal operation, 333 Prelift
LEDs, 253 Input, 361, 378
Load and rating, 292 Output, 367, 382
Load diagram Pressure contact, 359, 375
PST 610E L Pressure control, 320
with forced ventilation, 295 Pressure profile, 286
without forced ventilation, 294 Pressure stepping, 286
PST 610E W, 296 Prewarning table, 284
PST 625E L Primary circuit, Connection, 318
with forced ventilation, 298 Primary current measuring ranges, 397
without forced ventilation, 297 Primary output current, 397
PST 625E W, 299 Principal components
PST 650E W, 300 of our electronic equipment, 349
Logic supply, 316 of our packaging materials, 349
Product description, 249
M Program selection, 360, 376
Main components of welding equipment, 256 Programming, 252
Index
Programming interfaces, 395 Switching on the compact weld timer, 329

Programming terminal, 323
Programming terminal, connection, 330 T
Proportionate control valve, 320 Technical data, 395
PSF, 406 Temperature external, 361, 378
PSG, 406 Temperature monitoring, 356
PSI, 406 Temperatures, 396
PST, 218, 406 Terminal connectors, 397
Tight weld, 259
Q Time monitoring, 278
Qualification of personnel, 220 Timer diagrams, 387
Tip change, 365, 380
R Tip change request, 383
Rating, 292 Tip dress request, 370, 382
RC ELEMENT, 315 Tip dressing, 283, 364, 376
Ready, 366, 381 Tip life expired, 371
Ready LED, 355 Tolerance ranges, 271
Rear panel installation, 354 Trail current, 276
Recovery of materials, 349 Training, 221
Recycling, 349 Transformer connection, 318
Regulation modes, 267 Transformer nominal power, 398
Repair, 335 Transport, 303
Repeat, 258 Type designation, 301
Replacement, 345
Reset fault, 362, 379 U
Reset fault with WC, 363 U1, 318
Reweld factor, 272 U2, 318
Robots, 258 UIP, 407
Roll seam, 259 UIR, 407
Use
S inappropriate, 219
Scope of delivery, 243 intended, 219
Seam mode, 259 UST (time of current rise), 263
Sequence diagrams, 387
English
Service, 335 V
Signal descriptions V1, 318
Machine applications, 357 V2, 318
Manual gun applications, 373
Signal outputs/inputs, 324 W
Single spot, 258 Warning, 284, 371
Slope, 263, 406 Warning tip change, 370
Solenoid, 406 Wear per component, 281
Solenoid valve, 366, 381 Weight, 397
Spare parts, 343 Weld complete contact (WC), 368, 384
Spot repetition, 279 Weld on external, 361, 378
SQZ (Squeeze time), 265 weld stop, 359
Start, 358, 374 Welding fault, 366, 381
Step weld, 259 Welding modes, 258
Stepper, 283, 406 Welding transformer connection, 318
Stepping monitor, 278 Welding transformer selection (PSI only), 291
Stop circuit, 317 WLD (weld time), 261
Storage, 303 WT, 218, 407
Structure, 250
Supply X
I/O field, 317 X1S1, 316, 317, 322
Logic operation, 316 X1S2, 324
Power system, 318 X2I, 324
Switch for timer function, 254 X2O, 324
Switching off the compact weld timer, 331 X2U, 320
Nr. der Querverweisnummernfolge: The Drive & Control Company

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412
Bosch Rexroth AG
Electric Drives and Controls
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Fax +49 9352 18 8400
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DOK-PS6000-AC-KOMPAKT*-IT06-D0-P
1 Zu dieser Dokumentation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
1.1 Gültigkeit der Dokumentation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
1.2 Zusätzliche Dokumentationen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
1.3 Darstellung von Informationen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
1.3.1 Sicherheitshinweise . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
1.3.2 Symbole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
1.3.3 Bezeichnungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
1.3.4 Abkürzungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
2 Sicherheitshinweise . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
2.1 Zu diesem Kapitel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
2.2 Bestimmungsgemäße Verwendung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
2.3 Nicht bestimmungsgemäße Verwendung . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
2.4 Qualifikation des Personals . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
2.5 Allgemeine Sicherheitshinweise . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
2.6 Produkt- und technologieabhängige Sicherheitshinweise . . . 17
2.6.1 Evtl. verwendete Symbolik am Produkt . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
2.6.2 Transport . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
2.6.3 Einbau und Montage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
2.6.4 Elektrischer Anschluss . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
2.6.5 Betrieb des Produktes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
2.6.6 Nachrüstungen und Veränderungen durch den Betreiber . 24
2.6.7 Wartung und Reparatur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
2.6.8 Konformitätserklärung / CE-Kennzeichnung . . . . . . . . . . . . . 26
2.7 Pflichten des Betreibers . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27

Produktschäden . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
3.1 Transport und Lagerung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
3.2 Einbau und Montage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
3.3 Elektrischer Anschluss . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
3.4 Betrieb . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
3.5 Wartung und Reparatur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
4 Lieferumfang . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
5 Zu diesem Produkt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
5.1 Leistungsbeschreibung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
5.2 Produktbeschreibung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
5.2.1 Frontansicht (Übersicht) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
5.2.2 Funktionsprinzip Wechselstromschweißen . . . . . . . . . . . . . . 45
5.2.3 Programmierung und Bedienung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
5.2.4 Anzeige- und Bedienelemente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
5.2.5 Umschaltung der Steuerungsfunktionalität . . . . . . . . . . . . . . 48
5.3 Steuerungsfunktionen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
5.3.1 Hauptkomponenten einer Schweißanlage . . . . . . . . . . . . . . . 50
5.3.2 Schweißbetriebsarten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
5.3.2.1 Einzelpunkt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
5.3.2.2 Serienpunkt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
5.3.2.3 Nahtbetrieb . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
5.3.3 Programmablauf . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
5.3.3.1 Programmierbare Stromblöcke . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
5.3.3.2 Impulsbetrieb . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
5.3.3.3 Slope (Stromrampe) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
5.3.3.4 Programmierbare Zeiten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
5.3.4 Regelungsbetriebsarten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
5.3.4.1 Phasenanschnitt (PHA) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
5.3.4.2 Konstant-Strom-Regelung (KSR) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
5.3.5 Leistungsvorwarnung und -begrenzung . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
5.3.5.1 Leistungsvorwarnung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
5.3.5.2 Leistungsbegrenzung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
5.3.6 Überwachung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
5.3.6.1 Stromüberwachung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
5.3.6.2 Zeitüberwachung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
5.3.6.3 Überwachte Nachstellung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
5.3.7 Selbsthaltung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
5.3.8 Begrenzung der 1. Halbwelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
5.3.9 Automatische Punktwiederholung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
5.3.10 Elektrodenmanagement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
5.3.10.1 Verschleißfaktor und Verschleiß pro Teil . . . . . . . . . . . . . . 75
5.3.10.2 Leistungsnachstellung (Stepper) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
5.3.10.3 Elektrodenfräsen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
5.3.10.4 Vorwarnung und Standmenge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
5.3.10.5 Vorwarntabelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
5.3.11 Elektrodenkraft . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
5.3.12 Skalierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
5.3.12.1 Kraftskalierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
5.3.12.2 Stromskalierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
5.3.13 Korrekturen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
5.3.14 Schweißtransformator-Übersetzungsverhältnis . . . . . . . . . . 85
5.4 Belastung und Dimensionierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
5.4.1 Grundlegendes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
5.4.2 Wird das Thyristor-Leistungsteil überlastet? . . . . . . . . . . . . . 86
5.4.3 Belastungsdiagramme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
5.5 Identifikation des Produkts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
6 Transport und Lagerung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
7 Montage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
7.1 Produkt montieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
7.1.1 Maßbilder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
7.2 Produkt elektrisch anschließen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103

7.2.1 Übersicht Klemmenbelegungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
7.2.1.1 Maschinen-Applikationen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
7.2.1.2 Handzangen-Applikationen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
7.2.2 Entstörung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109
7.2.3 24 VDC-Logikversorgung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
7.2.4 E/A-Feld-Versorgung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
7.2.5 Netzversorgung und Schweißtransformator . . . . . . . . . . . . . 112
7.2.6 Druckansteuerung, Elektrodenkraft . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 114
7.2.7 Externer Lüfter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116
7.2.8 Anschluss für Programmiergerät . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117
7.2.9 Diskrete Signale (E/A-Feld) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 118
(nicht bei PST 6xxE.133) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119
(nicht bei PST 6xxE.101) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 120
7.3 Wasserversorgung anschließen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121
8 Inbetriebnahme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123
9 Betrieb . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127
10 Instandhaltung und Instandsetzung . . . . . . . . . . . . 129

10.1 Wartungsplan . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 129
10.2 Wartung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 130
10.2.1 Batteriewechsel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 130
10.3 Firmware-Update . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 132
10.3.1 Firmware-Update per ”WinBlow” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 133
10.3.2 Firmware-Update per ”FWUpdate” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 134
10.4 Ersatzteile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 138
11 Demontage und Austausch . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 139
12 Entsorgung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 143
12.1 Umweltschutz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 143
13 Erweiterung und Umbau . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 145

13.1 Optionales Zubehör . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 145
13.2 Produkt erweitern . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 146
13.2.2 Zubehörsatz für Rückwandmontage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 148
14 Fehlersuche und Fehlerbehebung . . . . . . . . . . . . . 149
15 E/A-Signale bei Maschinen-Applikation . . . . . . . . 151


15.2.1 Start 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 152
15.2.3 Externer Stromzeitabbruch . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 153
15.2.4 Programmanwahl . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 154
15.2.6 Vorhub 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 155
15.2.7 Temperatur extern . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 155
15.2.9 Fehler rücksetzen mit FK . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 157
15.2.10 Quittung Kappenfräsen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 158
15.2.11 Quittung Kappenwechsel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 159
15.3.1 Bereit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 160
15.3.2 Schweißfehler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 160
15.3.3 Magnetventil 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 160
15.3.4 Vorhub 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 161
15.3.8 Fräs-Anfrage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 164
15.3.9 Vorwarnung Kappenwechsel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 164
15.3.10 Standmenge Kappe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 165
16 E/A-Signale bei Handzangen-Applikation . . . . . . . 167

16.2.1 Start 1 / 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 168
16.2.3 Programmanwahl . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 170
16.2.5 Vorhub 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 172
16.2.6 Vorhub 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 172
16.2.7 Temperatur extern 1,2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 172
16.2.9 Wartungsstellung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 173
16.2.10 Quitt. Kappenwechsel 1 / 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 174
16.3.1 Magnetventil 1 / 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 175
16.3.2 Bereit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 175
16.3.3 Schweißfehler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 175
16.3.4 Fräs-Anfrage Zange 1 / 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 176
16.3.5 Vorhub 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 176
16.3.6 Vorhub 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 176
16.3.7 Anforderung Kappenwechsel 1 / 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 177
17 Steuerungsdiagramme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 181
18 Technische Daten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 189

18.1 Typ-unabhängige technische Daten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 189
18.2 Typ-spezifische technische Daten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 191
19 Anhang . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 193
19.1 Konformitätserklärung / CE-Kennzeichnung . . . . . . . . . . . . . . 193
20 Tabellenverzeichnis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 195
21 Abbildungsverzeichnis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 197
22 Abkürzungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 199
23 Stichwortverzeichnis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 203
1 Regarding this documentation . . . . . . . . . . . . . . . . 213

1.1 Validity of the documentation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 213
1.2 Additional documentation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 213
1.3 Presentation of information . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 214
1.3.1 Safety instructions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 214
1.3.2 Icons . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 216
1.3.3 Designations . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 216
1.3.4 Abbreviations . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 216
2 Safety instructions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 217

2.1 On this section . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 217
2.2 Intended use . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 217
2.3 Inappropriate use . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 217
2.4 Qualification of personnel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 218
2.5 General safety instructions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 220
2.6 Product- and technology-dependent safety instructions . . . . 221
2.6.1 Possible icons on the product . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 221
2.6.2 Transport . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 221
2.6.3 Installation and assembly . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 222
2.6.4 Electrical connection . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 224
2.6.5 Operating the product . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 226
2.6.6 Retrofits and modifications by the operator . . . . . . . . . . . . . . 228
2.6.7 Maintenance and repair . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 229
2.6.8 Declaration of conformity / CE marking . . . . . . . . . . . . . . . . . 230
2.7 Obligations of the operator . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 231

products . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 233
3.1 Transport and storage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 233
3.2 Installation and assembly . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 234
3.3 Electrical connection . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 236
3.4 Operation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 238
3.5 Maintenance and repair . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 239
4 Scope of delivery . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 241
5 Information on this product . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 243

5.1 Description of performance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 244
5.2 Product description . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 247

5.2.1 Front view (overview) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 248
5.2.2 Functional principle of alternating current welding . . . . . . . . 249
5.2.3 Programming and operation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 250
5.2.4 Display and operating elements . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 251
5.2.5 Time functionality changeover . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 252
5.3 Control functions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 254
5.3.1 Main components of a welding station . . . . . . . . . . . . . . . . . . 254
5.3.2 Welding modes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 256
5.3.2.1 Single spot . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 256
5.3.2.2 Repeat . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 256
5.3.2.3 Seam mode . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 257
5.3.3 Program sequence . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 258
5.3.3.1 Programmable current blocks . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 258
5.3.3.2 Impulse mode . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 260
5.3.3.3 Slope (current slope) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 261
5.3.3.4 Programmable times . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 262
5.3.4 Regulation modes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 265
5.3.4.1 Phase angle (PHA) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 265
5.3.4.2 Constant current regulation KSR) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 267
5.3.5 %I prewarning and limitation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 268
5.3.5.1 %I prewarning . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 268
5.3.5.2 %I limitation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 268
5.3.6 Monitoring . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 269
5.3.6.1 Current monitoring . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 269
5.3.6.2 Time monitoring . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 276
5.3.6.3 Monitor stepper . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 276
5.3.7 Latching . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 277
5.3.8 1st Half‐cycle limit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 277
5.3.9 Automatic spot repetition . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 277
5.3.10 Electrode maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 279
5.3.10.1 Count factor and wear per component . . . . . . . . . . . . . . . . 279
5.3.10.2 %I Stepper (Stepper) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 281
5.3.10.3 Tip dressing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 281
5.3.10.4 Warning and Maximum electrode life . . . . . . . . . . . . . . . . . 282
5.3.10.5 Prewarning table . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 282
5.3.11 Electrode force . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 283
5.3.12 Calibration . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 285
5.3.12.1 Force calibration . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 285
5.3.12.2 Current calibration . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 287
5.3.13 Corrections . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 288
5.3.14 Welding transformer transmission ratio . . . . . . . . . . . . . . . . . 289
5.4 Load and rating . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 290
5.4.1 Basics . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 290
5.4.2 Is the thyristor power unit overloaded? . . . . . . . . . . . . . . . . . 290
5.4.3 Load diagrams . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 292
5.5 Identification of the product . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 299
6 Transport and storage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 301

7 Assembly . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 303
7.1 Assembling the product . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 303
7.1.1 Dimensioned drawings . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 304
7.2 Electrical connection of the product . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 307

7.2.1 Overview terminal connections . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 307
7.2.1.1 Machine applications . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 308
7.2.1.2 Manual gun applications . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 310
7.2.2 Interference suppression . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 313
7.2.3 24 VDC logic supply . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 314
7.2.4 I/O field supply . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 315
7.2.5 Mains supply and welding transformer . . . . . . . . . . . . . . . . . . 316
7.2.6 Pressure control, electrode force . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 318
7.2.7 External fan . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 320
7.2.8 Connection for programming terminal . . . . . . . . . . . . . . . . . . 321
7.2.9 Discrete signals (I/O field) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 322
(not for PST 6xxE.133) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 323
(not for PST 6xxE.101) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 324
7.3 Connecting the water supply . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 325
8 Commissioning . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 327
9 Operation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 331
10 Service and repair . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 333

10.1 Maintenance schedule . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 333
10.2 Maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 334
10.2.1 Battery replacement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 334
10.3 Firmware update . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 336
10.3.1 Firmware update via ”WinBlow” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 337
10.3.2 Firmware update via ”FWUpdate” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 338
10.4 Spare parts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 341
11 Dismantling and replacement . . . . . . . . . . . . . . . . . 343
12 Disposal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 347
12.1 Environmental protection . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 347
13 Extension and conversion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 349

13.1 Optional accessories . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 349
13.2 Expand product . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 350
13.2.2 Accessory kit for rear panel installation . . . . . . . . . . . . . . . . . 352
14 Troubleshooting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 353
15 I/O signals for machine applications . . . . . . . . . . . 355

15.2 Input signals . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 356

15.2.1 Start 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 356
15.2.3 External weld stop . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 357
15.2.5 Weld on external . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 359
15.2.6 Prelift 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 359
15.2.7 Temperature external . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 359
15.2.8 Reset fault . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 360
15.2.9 Reset fault with WC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 361
15.2.10 Acknowledge tip dress . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 362
15.2.11 Acknowledge tip change . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 363
15.3 Output signals . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 364
15.3.1 Ready . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 364
15.3.2 Welding fault . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 364
15.3.3 Solenoid valve 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 364
15.3.4 Prelift 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 365
15.3.8 Tip dress request . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 368
15.3.9 Warning tip change . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 368
15.3.10 Tip life expired . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 369
16 I/O signals for manual gun applications . . . . . . . . 371

16.2 Input signals . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 372
16.2.1 Start 1 / 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 372
16.2.4 Weld on external . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 376
16.2.5 Prelift 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 376
16.2.6 Prelift 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 376
16.2.7 Temperature external 1, 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 376
16.2.8 Reset fault . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 377
16.2.9 Maintenance position . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 377
16.2.10 Acknowledge tip change 1 / 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 378
16.3 Output signals . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 379
16.3.1 Solenoid valve 1 / 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 379
16.3.2 Ready . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 379
16.3.3 Welding fault . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 379
16.3.4 Tip dress request gun 1 / 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 380
16.3.5 Prelift 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 380
16.3.6 Prelift 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 380
16.3.7 Tip change request 1 / 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 381
17 Timer diagrams . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 385
18 Technical data . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 393

18.1 Type‐independent data . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 393
18.2 Type‐specific technical data . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 395
19 Annex . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 397
19.1 Declaration of conformity / CE marking . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 397
20 List of tables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 399
21 List of figures . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 401
22 Abbreviations . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 403
23 Index . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 407
Tab.1: Erforderliche und ergänzende Unterlagen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9

Tab.2: Beispiel zum Aufbau eines Sicherheitshinweises . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
Tab.3: Gefahrenklassen nach ANSI Z535.6-2006 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
Tab.4: Beispiele zur Klassifikation der Sicherheitshinweise . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
Tab.5: Verwendete Symbolik . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
Tab.6: Bezeichnungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
Tab.7: Mögliche Symbole am Produkt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
Tab.8: Dimensionierung Entstörkomponenten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109
Tab.9: Optionales Zubehör . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 145
Tab.10: Wirkungsweise der Programmanwahl-Signale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 170
Tab.11: Typ-unabhängige technische Daten: Allgemeine Daten . . . . . . . . . . . . . . . 189
Tab.12: Typ-unabhängige technische Daten: Umgebungsbezogene Daten . . . . . 190
Tab.13: Typ-unabhängige technische Daten: Elektrische Daten . . . . . . . . . . . . . . . 190
Tab.14: Typ-spezifische technische Daten: Mechanische Daten . . . . . . . . . . . . . . 191
Tab.15: Typ-spezifische technische Daten: Elektrische Daten . . . . . . . . . . . . . . . . 191
Tab.16: Abkürzungen und Begriffserklärungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 199
Table1: Necessary and supplementary documents . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 213
Table2: Example for the structure of a safety instruction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 214
Table3: Danger classes according to ANSI Z535.6-2006 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 215
Table4: Examples for classification of safety instructions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 215
Table5: Icons used . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 216
Table6: Designations . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 216
Table7: Possible icons on the product . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 221
Table8: Rating of noise suppression equipment . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 313
Table 9: Optional accessories . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 349
Table 10: Effects of the program selection signals . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 374
Table 11: Type‐independent technical data: General data . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 393
Table 12: Type‐independent technical data: Environmental data . . . . . . . . . . . . . . . . 394
Table 13: Type‐independent technical data: Electrical data . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 394
Table 14: Type‐specific technical data: Mechanical data . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 395
Table 15: Type‐specific technical data: Electrical data . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 395
Table16: Abbreviations and definitions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 403
Abb.1: Beispiel: Frontansichten PST 610E L und PST 625EW . . . . . . . . . . . . . . 43

Abb.2: Frontansicht. Beispiel: PST 625E . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
Abb.3: Übersichts-Blockschaltbild: PST 6000 mit Trafo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
Abb.4: Beeinflussung der Leistung im Sekundärkreis durch Phasenanschnitt . . 45
Abb.5: LED's und Boot-Taster . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
Abb.6: Umschalter für Steuerungsfunktionalität . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
Abb.7: Ansicht: Anybus-Modul ”CC Ethernet 100 Mbit” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
Abb.8: Hauptkomponenten einer Schweißanlage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
Abb.9: Physikalische Größen zur Beeinflussung der Schweißung . . . . . . . . . . . . 51
Abb.10: Schweißbetriebsart Einzelpunkt; Signalabfolge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
Abb.11: Schweißbetriebsart Serienpunkt; Signalabfolge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
Abb.12: Prinzip Nahtbetrieb . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
Abb.13: Verfügbare Stromblöcke . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
Abb.14: Beispiele zur Programmierung des Impulsbetriebes . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
Abb.15: Beispiel: Slope in Verbindung mit Impulsbetrieb . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
Abb.16: Beispielzeitdiagramme mit allen programmierbaren Zeitspannen . . . . . . 58
Abb.17: Prinzip des ungeregelten PHA-Betriebes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
Abb.18: Prinzip der Regelungsbetriebsart KSR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
Abb.19: Prinzip: Toleranzband . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
mit Wiederhol-Faktor =4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
Abb.21: Prinzip Strom-Überwachungsbetriebsart ”Standard” . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
Abb.22: Prinzip Strom-Überwachungsbetriebsart ”Mix” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
Abb.23: Wirkung der Ausblendzeit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
Abb.24: Überhang . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
Abb.25: Startzeitpunkte der Ausblendzeit und des Überhangs . . . . . . . . . . . . . . . . 71
Abb.26: Prinzip Zeitüberwachung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
mit ”max. Wiederhol.” =4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
Abb.28: Vergrößerung der Aufsetzfläche durch Elektrodenverschleiß . . . . . . . . . . 75
Abb.29: Beispiel: Erfassung des Verschleißes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
Abb.30: Prinzip Leistungsnachstellung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
Abb.31: Kennlinie zur Ausgabe der Kraftwerte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
Abb.39: Typenschlüssel der PST 6xxE-Baureihe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
Abb.42: Maßbilder: PST 650EW (Wasserkühlung) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
Abb.43: Übersicht Klemmenbelegung: Maschinen-Applikationen, PST 6xxE x . . 104
Abb.44: Übersicht Klemmenbelegung: Maschinen-Applikationen, PST 6xxE.101 x 105
Abb.45: Übersicht Klemmenbelegung: Handzangen-Applikationen, PST 6xxE x . 106
Abb.46: Übersicht Klemmenbelegung: Handzangen-Applikationen, PST 6xxE.133 x ...
107
Abb.47: Entstörbeispiele . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109
Abb.48: Logikversorgung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
Abb.49: E/A-Feld-Versorgungseingang . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
Abb.50: Netzversorgung und Trafoanschluss . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
Abb.51: Beispiel: Anschluss eines Proportional-Regelventils ohne Rückmeldung 115
Abb.52: Beispiel: Anschluss eines Proportional-Regelventils mit Rückmeldung per

Eingangssignal ”Überdruck-Kontakt” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115
Abb.53: Anschluss eines externen Lüftermoduls . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116
Abb.55: Klemmenbelegung E/A-Feld (Maschinen-Applikationen) . . . . . . . . . . . . . . 119
Abb.56: Klemmenbelegung E/A-Feld (Handzangen-Applikationen) . . . . . . . . . . . . 120
Abb.57: Beispiel: Kühlwasseranschluss . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121
Abb.58: LED Bereit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123
Abb.60: LED Bereit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 124
Abb.61: LED-Anzeigen bei Normalbetrieb ohne anstehende Fehler . . . . . . . . . . . . 127
Abb.62: LED Batteriefehler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 130
Abb.63: Batteriefach . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 131
Abb.64: LED Bereit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 140
Abb.65: Maßbild: Montageplatte zur Rückwandmontage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 148
Abb.66: LED Bereit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 149
Abb.69: Binärkodierte Anwahl eines Programmes (einer Elektrode) mittels der
Eingangssignale ”Programm x” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 154
Abb.72: Vorhub . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 161
Abb.79: Vorhub . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 176
Abb.82: Beispiel normaler Ablauf, Einzelpunkt (bei Maschinen-Applikation) . . . . 182
Abb.83: Beispiel normaler Ablauf, Serienpunkt (bei Maschinen-Applikation) . . . . 183
Abb.84: Beispiel normaler Ablauf, Naht (bei Maschinen-Applikation) . . . . . . . . . . 184
Abb.85: Beispiel normaler Ablauf, Einzelpunkt (bei Handzangen-Applikation) . . 185
Abb.86: Beispiel normaler Ablauf, Serienpunkt (bei Handzangen-Applikation) . . 186
Abb.87: Beispiel normaler Ablauf, Naht (bei Handzangen-Applikation) . . . . . . . . . 187
Fig.1: Example: front views of PST 610E L and PST 625EW . . . . . . . . . . . . . . . 247
Fig.2: Front panel view. Example: PST 625E . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 248
Fig.3: Block diagram overview: PST 6000 with transformer . . . . . . . . . . . . . . . . . 249
Fig.4: Influencing the %I in the secondary circuit by phase angle . . . . . . . . . . . . 249
Fig.5: LEDs and Boot button . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 251
Fig.6: Switch for timer functions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 252
Fig.7: View: AnyBus module ”CC Ethernet 100 Mbit” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 253
Fig.8: Main components of a welding station . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 254
Fig.9: Physical quantities for influencing the weld . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 255
Fig.10: Single spot welding mode; signal sequence . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 256
Fig.11: Repeat welding mode; signal sequence . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 257
Fig.12: Principle of seam mode . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 257
Fig.13: Available current blocks . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 258
Fig.14: Programming examples for the impulse mode . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 260
Fig.15: Example: slope in connection with impulse mode . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 261
Fig.16: Examples for time diagrams with all programmable time periods . . . . . . . 262
Fig.17: Principle of open‐loop PHA mode . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 266

Fig.18: Principle of the KSR regulation mode . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 267
Fig.19: Principle: tolerance band . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 270
with repetition factor = 4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 271
Fig.21: Principle current monitoring mode ”Standard” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 272
Fig.22: Principle current monitoring mode ”Mixed” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 273
Fig.23: Effect of the fade‐out time . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 274
Fig.24: Trail current . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 275
Fig.25: Starting times of the fade‐out time and the trail current . . . . . . . . . . . . . . . 275
Fig.26: Principle of time monitoring . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 276
with ”Max. repetitions” =4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 278
Fig.28: Increase of the contact surface due to electrode wear . . . . . . . . . . . . . . . . 279
Fig.29: Example: recording of wear . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 280
Fig.30: Principle of stepping . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 281
Fig.31: Characteristic for the output of force values . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 283
Fig.39: Type designation of the PST 6xxE series . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 299
(air-cooled) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 304
(air-cooled) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 305
Fig.42: Dimensioned drawings: PST 650EW (water-cooled) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 306
Fig.43: Overview terminal connections: machine applications, PST 6xxE x . . . . 308
Fig.44: Overview terminal connections: machine applications, PST 6xxE.101 x . 309
Fig.45: Overview terminal connections: manual gun applications, PST 6xxE x . . 310
Fig.46: Overview terminal connections: manual gun applications, PST 6xxE.133 x . . . .
311
Fig.47: Noise suppression examples . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 313
Fig.48: Logic supply . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 314
Fig.49: I/O field supply input . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 315
Fig.50: Mains supply and transformer connection . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 316
Fig.51: Example: connection of a proportionate control valve without feedback . 319
Fig.52: Example: connection of a proportionate control valve with feedback via
”Pressure contact” input signal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 319
Fig.53: Connecting an external fan module . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 320
Fig.55: Pin assignment I/O field (machine applications) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 323
Fig.56: Pin assignment I/O field (manual gun applications) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 324
Fig.57: Example: Cooling water connection . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 325
Fig.58: Ready LED . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 327
Fig.60: Ready LED . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 328
Fig.61: LED display during normal operation if no error is present . . . . . . . . . . . . 331
Fig.62: Battery fault LED . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 334
Fig.63: Battery compartment . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 335
Fig.64: Ready LED . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 344
Fig.65: Dimensioned drawing: Mounting plate for rear panel installation . . . . . . . 352
Fig.66: Ready LED . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 353
Fig.69: Selection of a program (an electrode) in binary code using the input signals
”Program x” . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 358
Fig.72: Prelift . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 365
Fig.79: Prelift . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 380
Fig.82: Example of normal sequence, single spot (for machine application) . . . . 386
Fig.83: Example of normal sequence, repeat (for machine application) . . . . . . . . 387
Fig.84: Example of normal sequence, seam (for machine application) . . . . . . . . . 388
Fig.87: Example of normal sequence, seam (for manual welding gun application) 391
%
%I prewarning and limitation, 268
%I Stepper, 281
1
1. Halbwelle, 73
1.PSZ, 59
1st Half-cycle, 277
2
2.PSZ, 59
3
3.PSZ, 60
A
Abbreviations, 403
Abkürzungen, 199
Ablaufdiagramme, 181
Abmessungen, 100
Abschalten der Kompakt-Schweißsteuerung, 125
AC, 199, 403
AC current welding, functional principle, 249
Accessories, 349
Accessory kit for rear panel installation, 352
Acknowledge tip change, 363, 378
Acknowledge tip dress, 362
Acknowledge, tips have been dressed, 374
AE, 199
Air humidity, 394
Air pressure, 394
Ambient temperature, 394
Anforderung Kappenwechsel, 177
Anschluss
elektrisch, 103
Kühlwasser, 121
Programmiergerät, 117
U1, 113
U2, 113
V1, 113
V2, 113
Anschlusselemente (Übersicht), 44
Anschlussklemmen, 191
AnyBus module, 253, 350
Anybus-Modul, 49, 146
Anzeigeelemente, 47
Assembly, 303
Aufbau, 44
Ausblendzeit, 70
Ausgänge (techn. Daten), 189
Ausgangssignale , 151, 167
Ausgangsstrom, 191
Austausch, 139
Automatic spot repetition, 278
automatische Punktwiederholung, 74
B
Batterie, 189
Batterieentsorgung, 143
Batteriewechsel, 130
Battery, 393
Battery disposal, 347
Battery replacement, 334
Bedienelemente, 47
Bedienung, 46
Bedingt zulässiger Toleranzbereich, 66
Belastung und Dimensionierung, 86
Belastungsdiagramm
PST 610E L
ohne Zwangsbelüftung, 88
PST 610E W, 90
PST 625E L
ohne Zwangsbelüftung, 91
PST 625E W, 93
PST 650E W, 94
Bereit, 160, 175
Bestimmungsgemäße Verwendung, 13
Bezeichnungen, 12
Boot button, 251
Boot-Taster, 47
BOS, 12, 216
Buffer battery, 393
Button, Boot button, 251
C
Calibration, 285
CC Ethernet 100 Mbit, 49, 146, 253, 350
CE marking, 230, 397
CE-Kennzeichnung, 26, 193
Climatic category, 394
Commissioning, 327
Communication, 322
Conditional tolerance range, 270
Connecting the water supply, 325
Connection
Cooling water, 325
electrical, 307
U1, 317
U2, 317
V1, 317
V2, 317
Connection elements (overview), 248
Constant current regulation, 267
Coolant temperature, 394
Cooling water connection, 325
Cooling water properties, 394
Corrections, 288
Corrosion, 394
Count factor, 279
CT (cool time), 263
Current blocks, 258
Current calibration, 287
Current monitoring, 269
Mixed, 272
Standard, 272
Cycle time, 291
D
Damage to products, 233
Damage to property, 233
DC, 199, 403
Declaration of conformity, 230, 397
Degree of protection, 394
Demontage, 139
Description of performance, 244
Designations, 216
Diagramme, 181
Diagrams, 385
Dichtnaht, 53
Dimensioned drawings, 304
Mounting plate, 352
PST 610EL, 304
PST 610EW, 304
PST 625EL, 305
PST 625EW, 305
PST 650EW, 306
Dimensionierung, 86
Dimensions, 304
Discrete signals, 393
Diskrete Signale, 189
Dismantling, 343
Display elements, 251
Disposal, 347
Disturbances, 353
Downslope time (DST), 261
Dressing, 281
Dressing programs, 374
Druck-Nachstellung, 80
Druckansteuerung , 114
Druckprofil, 80
DST (current decrease time), 261
Duty cycle, 396
Duty cycle ED, 291
E
E/A-Feld, 118
E/A-Feld-Versorgung, 111
EGB, 199
Einbau, 99
Eingänge (techn. Daten), 189
Eingangssignale , 151, 167
Einschaltdauer, 192
Einschaltdauer ED, 87
Einschalten der Kompakt-Schweißsteuerung, 123
Einzelpunkt, 52
ELCB, 317
Electrical connection, 307
Electrode change, 363, 378
Electrode dressing, 362
Electrode force, 283, 318, 393
Electrode maintenance, 279
Electrodes, 393
Electrodes have been replaced, 378
Elektrischer Anschluss, 103
Elektroden, 189
Elektrodenfräsen, 77, 158, 170
Elektrodenkraft, 79, 114, 189

Elektrodenmanagement, 75
Elektrodenwechsel, 159, 174
ELMO, 199, 403
EMC, 313, 403
EMV, 199
EMV , 109
Entsorgung, 143
Entstörung, 109
Environmental protection, 347
EOS, 403
Ersatzteile, 138
ESD, 199, 403
ESZ (Stromabfallzeit), 57
Ethernet, 49, 253
External weld stop, 357
Externer Stromzeitabbruch, 153
F
Fade-out time, 274
Fan connection, 320
Fault reset, 353
Faults, 353
Features, 244
Fehler, 149
Fehler rücksetzen, 149, 156, 173
Fehler rücksetzen mit FK, 157
Feldbus-Modul Ethernet, 49, 146
FI-Schutzschalter, 113
Field bus module Ethernet, 253, 350
Firmware, 132, 336
Firmware update
via FWUpdate, 338
via WinBlow, 337
Firmware-Update
per FWUpdate, 134
per WinBlow, 133
Force, 283
Force calibration, 285
Fortschaltkontakt (FK), 162, 178
Fräs-Anfrage, 164, 176
Fräsen, 77
Fräsprogramme, 170
Freely programmable output, 365, 381
Frei programmierbarer Ausgang, 161, 177
Front side, 248
Frontseite, 44
Functional principle AC current welding, 249
Funktionsprinzip Wechselstromschweißen, 45
G
Gefahrstoffe, 143
Gewicht, 191
H
Handzangen, 52
Hardware, 44, 248
Hauptbestandteile
unserer Elektronikgeräte, 143
unserer Verpackungsmaterialien, 143
Hauptkomponenten einer Schweißeinrichtung, 50

Hazardous materials, 347
HLD (Hold time), 264
HSA, 199
HSA (main switch trip), 403
I
I/O field, 322
I/O field supply, 315
Icons, 216
Impulsbetrieb, 56
Impulse mode, 260
Inbetriebnahme, 123
Input signals, 355, 371
Inputs (tech. data), 393
Installation, 303
Instandhaltung, 129
Intended use, 217
Interference suppression, 313
K
Kappenfräsen, 158
Kappenwechsel, 159, 174
Klemmenbelegung Übersicht, 103
Klimaklasse, 190
Kommunikation , 118
Konformitätserklärung, 26, 193
Konstant-Strom-Regelung, 63
Korrekturen, 84
Korrosion, 190
Kraft , 79
Kraftskalierung, 81
KSR, 63, 199, 267, 403
Kühlmitteltemperatur, 190
Kühlwasseranschluss, 121
Kühlwassereigenschaften, 190
KUR, 199, 404
L
Lagerung, 97
Latching, 277, 356, 373
LED
BATTERIEFEHLER, 47, 130, 334
BATTERY FAULT, 251
BEREIT, 47
BOOT LED, 251
BOOT-LED, 47
READY, 251
STROMZEIT, 47
WELD TIME, 251
LED Bereit, 149
LED display during normal operation, 331
LED-Anzeigen bei Normalbetrieb, 127
LED's, 47
LEDs, 251
Leistungsbeschreibung, 40
Leistungsnachstellung, 77
Leistungsversorgung, 112
Leistungsvorwarnung und -begrenzung, 64
Lieferumfang, 37
Load and rating, 290

Load diagram
PST 610E L
with forced ventilation, 293
without forced ventilation, 292
PST 610E W, 294
PST 625E L
with forced ventilation, 296
without forced ventilation, 295
PST 625E W, 297
PST 650E W, 298
Logic supply, 314
Logikversorgung , 110
Luftdruck, 190
Lüfteranschluss , 116
Luftfeuchtigkeit, 190
M
Magnetventil, 160, 175
Main components of welding equipment, 254
Mains supply, 316
Maintenance, 333
Maintenance position, 377
Maintenance schedule, 333
Manual welding guns, 256
Maßbilder, 100
Montageplatte, 148
PST 610EL, 100
PST 610EW, 100
PST 625EL, 101
PST 625EW, 101
PST 650EW, 102
Materialrücknahme, 143
Maximale Standmenge, 177
Maximum electrode life, 282, 381
Measuring ranges, 395
Merkmale, 40
Messbereiche, 191
MF, 199, 404
Monitor stepper, 276
Monitoring, 269
Monitoring modes, 272
Montage, 99
MV, 200
N
Nachstellungsüberwachung, 72
Nachwärmzeit, 55
Nahtbetrieb, 53
NBS, 200, 404
Netz-Nennstrom, 191
Netzversorgung, 112
NHZ (Nachhaltezeit), 60
Nominal current, 395
O
OFF, 404
OFF (Off time), 264
Offline, 46, 250
OHZ, 200
OHZ (Offenhaltezeit), 60
Online, 46, 250
Operating elements, 251
Operation, 250
Output current, 395
Output signals, 355, 371
Outputs (tech. data), 393
Overview, 243
Overview terminal connections, 307
Overvoltage protection, 393
P
PE, 112, 316
PE connector, 317
PE-Anschluss, 113
PG, 12, 200, 216, 404
PHA, 61, 265
Phase angle, 249, 265
Phasenanschnitt, 45, 61
PLC, 216, 404
Post-heating time, 259
Power input, 394, 395
Power loss, 394
Power supply, 394
Power unit temperature, 354
Pre-heating time, 259
Prelift
Input, 359, 376
Output, 365, 380
Pressure contact, 357, 373
Pressure control, 318
Pressure profile, 284
Pressure stepping, 284
Prewarning table, 282
Primär-Ausgangsstrom, 191
Primärkreis, Anschluss, 112
Primärstrom-Messbereiche, 191
Primary circuit, Connection, 316
Primary current measuring ranges, 395
Primary output current, 395
Principal components
of our electronic equipment, 347
of our packaging materials, 347
Product description, 247
Produktbeschreibung, 43
Produktschäden, 29
Program selection, 358, 374
Programmanwahl, 154, 170
Programmiergerät, 117
Programmiergerät, Anschluss, 124
Programmierschnittstellen, 189
Programmierung , 46
Programming, 250
Programming interfaces, 393
Programming terminal, connection, 328
Proportional-Regelventil, 114
Proportionate control valve, 318
PSF, 200, 404
PSG, 200, 404

PSI, 200, 404
PST, 12, 200, 216, 404
PSZ (Pausenzeit)
1.PSZ, 59
2.PSZ, 59
3.PSZ, 60
Pufferbatterie, 189
Punktwiederholung, 73
Q
Qualification of personnel, 218
Qualifikation des Personals, 14
Quittung Elektrodenfräsen, 170
Quittung Elektrodenwechsel, 174
Quittung Kappenfräsen, 158
Quittung Kappenwechsel, 159, 174
R
Rating, 290
RC ELEMENT, 313
RC-Glied, 109
Ready, 364, 379
Ready LED, 353
Rear panel installation, 352
Recovery of materials, 347
Recycling, 347
Regelungsbetriebsarten, 61
Regulation modes, 265
Repair, 333
Reparatur, 129
Repeat, 256
Replacement, 343
Reset fault, 360, 377
Reset fault with WC, 361
Reweld factor, 270
Robotern, 52
Robots, 256
Roll seam, 257
Rollnaht, 53
Rückwandmontage, 148
S
Sachschäden, 29
Schulung, 15
Schutzart, 190
Schweißbetriebsarten, 52
Schweißfehler, 160, 175
Schweißspielzeit, 87
Schweißtransformator-Auswahl (nur PSI), 85
Schweißtransformatoranschluss, 112
Scope of delivery, 241
Seam mode, 257
Selbsthaltung, 73, 152, 169
Sequence diagrams, 385
Serienpunkt, 52
Service, 333
Signal descriptions
Machine applications, 355
Manual gun applications, 371
Signal outputs/inputs, 322

Signal-Aus-/Eingänge, 118
Signalbeschreibungen
Handzangen-Applikationen, 167
Maschinen-Applikationen, 151
Single spot, 256
Skalierung, 81
Slope, 57, 200, 261, 404
Solenoid, 404
Solenoid valve, 364, 379
Spannungsversorgung, 190
Spare parts, 341
Spot repetition, 277
SPS, 12, 200
SQZ (Squeeze time), 263
SST, 12, 200
SSZ (Stromanstiegszeit), 57
Standmenge, 78, 177
Standmenge Kappe, 165
Start, 152, 168, 356, 372
Step weld, 257
Stepper, 77, 201, 281, 404
Stepping monitor, 276
Steppnaht, 53
Steuerungsdiagramme, 181
Stop circuit, 315
Stoppkreis, 111
Storage, 301
Störungen, 149
Stromabfallzeit (ESZ), 57
Stromaufnahme, 190, 191
Stromblöcke, 54
Stromskalierung, 83
Stromüberwachung, 65
Mix, 68
Standard, 68
Stromzeitabbruch, 153
Structure, 248
STZ (Stromzeit), 55
Supply
I/O field, 315
Logic operation, 314
Power system, 316
Switch for timer function, 252
Switching off the compact weld timer, 329
Switching on the compact weld timer, 327
Symbole, 12
T
Taster, Boot-Taster, 47
Technical data, 393
Technische Daten, 189
Temperatur extern, 155, 172
Temperatur Leistungsteil, 150
Temperature external, 359, 376
Temperature monitoring, 354
Temperaturen, 190
Temperatures, 394
Temperaturüberwachung, 150
Terminal connectors, 395

Tight weld, 257
Time monitoring, 276
Timer diagrams, 385
Tip change, 363, 378
Tip change request, 381
Tip dress request, 368, 380
Tip dressing, 281, 362, 374
Tip life expired, 369
Tolerance ranges, 269
Toleranzbereiche, 65
Trafo-Nennleistung, 192
Trafoanschluss, 112
Trail current, 274
Training, 219
Transformatoranschluss, 112
Transformer connection, 316
Transformer nominal power, 396
Transport, 97, 301
Type designation, 299
Typenschlüssel , 95
U
U1, 112, 316
U2, 112, 316
Überblick, 39
Überdruck-Kontakt, 153, 169
Überhang, 70
Überspannungsschutz, 189
Überwachte Nachstellung, 72
Überwachung, 65
Überwachungsbetriebsarten, 68
UIP, 201, 405
UIR, 201, 405
ÜK, 201
Umgebungstemperatur, 190
Umschalter für Steuerungsfunktionalität, 48
Umweltschutz, 143
Use
inappropriate, 217
intended, 217
UST (time of current rise), 261
V
V1, 112, 316
V2, 112, 316
Verlustleistung, 190
Verschleiß pro Teil, 75
Verschleißfaktor, 75
Versorgung
E/A-Feld, 111
Logik, 110
Netz, 112
Verwendung
bestimmungsgemäß, 13
nicht bestimmungsgemäß, 13
VHZ (Vorhaltezeit), 59
Vorhub
Ausgang, 161, 176
Eingang, 155, 172
Vorwärmzeit, 55
Vorwarntabelle, 78
Vorwarnung, 78
Vorwarnung Kappenwechsel, 164
W
Warning, 282
Warning tip change, 368
Wartung, 129
Wartungsplan, 129
Wartungsstellung, 173
Wasserversorgung anschließen, 121
Wear per component, 279
Wechselstromschweißen, Funktionsprinzip, 45
Weight, 395
Weld complete contact (WC), 366, 382
Weld on external, 359, 376
weld stop, 357
Welding fault, 364, 379
Welding modes, 256
Welding transformer connection, 316
Welding transformer selection (PSI only), 289
Wiederholungs-Faktor, 66
Wiederverwertung, 143
WLD (weld time), 259
WT, 216, 405
X
X1S1, 110, 111, 116, 314, 315, 320
X1S2, 118, 322
X2I, 118, 322
X2O, 118, 322
X2U, 114, 318
Z
Zeitüberwachung, 72
Zubehör, 145
Zubehörsatz für Rückwandmontage, 148
Zündung Ein Extern, 155, 172
The Drive & Control Company
Bosch Rexroth AG
Electric Drives and Controls
P.O. Box 13 57
97803 Lohr, Germany
Bgm.-Dr.-Nebel-Str. 2
97816 Lohr, Germany
Tel. +49 9352 18 0
Fax +49 9352 18 8400
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Beginn deutschsprachiger Teil: Seite 3

The data indicated below is intended to describe the

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German part begins on: page 3

3 Allgemeine Hinweise zu Sachschäden und

5.3.10.1 Verschleißfaktor und Verschleiß pro Teil . . . . . . . . . . . . . . 76

6 Transport und Lagerung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99

7.2 Produkt elektrisch anschließen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105

11 Demontage und Austausch . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 141

13 Erweiterung und Umbau . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 147

14 Fehlersuche und Fehlerbehebung . . . . . . . . . . . . . 151

15 E/A-Signale bei Maschinen-Applikation . . . . . . . . 153

15.2 Eingangssignale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 154

16 E/A-Signale bei Handzangen-Applikation . . . . . . . 169

18.2 Typ-spezifische technische Daten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 193

1.1 Gültigkeit der Dokumentation

1.2 Zusätzliche Dokumentationen

Tab.1: Erforderliche und ergänzende Unterlagen

Titel Dok.-Nr. Dokumentart

1.3 Darstellung von Informationen

• Warnzeichen (nur bei Personenschäden)

Tab.2: Beispiel zum Aufbau eines Sicherheitshinweises

Integrierte Sicherheitshinweise können in das Format der Umge­

Gefahrenstufen? Zur Klassifizierung sind Sicherheitshinweise nach Gefahrenstufen

Tab.3: Gefahrenklassen nach ANSI Z535.6

Tab.4: Beispiele zur Klassifikation der Sicherheitshinweise

Tab.5: Verwendete Symbolik

2.1 Zu diesem Kapitel

2.2 Bestimmungsgemäße Verwendung

2.3 Nicht bestimmungsgemäße Verwendung

Zur nicht bestimmungsgemäßen Verwendung des Produkts gehören

2.4 Qualifikation des Personals

Diese Dokumentation wendet sich an speziell ausgebildetes Fachper­

Starke elektromagnetische Felder während des Schweißablaufes

" Projektierung, Programmierung, Start und Bedienung sowie das

2.5 Allgemeine Sicherheitshinweise

dukte eingebaut oder verwendet werden, können unbeabsichtigte

2.6 Produkt- und technologieabhängige Sicherheitshinweise

2.6.1 Evtl. verwendete Symbolik am Produkt

Tab.7: Mögliche Symbole am Produkt

Gefährliche elektrische Spannung

Gefahren durch Batterien

Elektrostatisch gefährdete Bauelemente

Funktionserde, fremdspannungsarme Erde

2.6.3 Einbau und Montage

Schwere Last und scharfe Blechkanten

2.6.4 Elektrischer Anschluss

Fehlerhafter oder unvollständiger Anschluss von E/A-Signalen

2.6.5 Betrieb des Produktes

Starke elektromagnetische Felder während des Schweißablaufes

2.6.6 Nachrüstungen und Veränderungen durch den Betreiber

Wenn Sie meinen, das Produkt nur nach einer Modifikation

2.6.7 Wartung und Reparatur

Die angegebenen Daten dienen der Produktbe

Auf der Titelseite ist eine Beispielkonfiguration abge

Integrierte Sicherheitshinweise können in das Format der Umge

Diese Dokumentation wendet sich an speziell ausgebildetes Fachper

Bei PST 6xxE.133: E/A-Funktionalität ausschließlich für Hand

Die oben gezeigten Abbildungen können in Details von Ihrem Pro

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Die Schweißsteuerung sorgt für den kontrollierten Ablauf des eigentli

• Ansteuern des integrierten Leistungsteils zur Erzeugung der korrek