Audi A4 Motor AVJ 1800 CMC Germana

Service.
Reparaturleitfaden
Audi A4 2001
Motorkenn- AVJ
buchstaben
4-Zylinder Motor
Heft (5-Ventiler, Turbo), Mechanik
Ausgabe 11.00
Kundendienst. Technische Information

Service.
Reparaturgruppenübersicht zum Reparaturleitfaden
Audi A4 2001
Motorkenn-
buchstaben AVJ
4-Zylinder Motor (5-Ventiler, Turbo), Mechanik
Heft Ausgabe 11.00
Tragen Sie bitte bei Ablage eines Technischen Merkblattes die Merkblatt-Nr. hinter der entsprechenden
Reparaturgruppe ein. Sie können dann beim Benutzen des Reparaturleitfadens auf einen Blick sehen,
ob zu der Reparaturgruppe, in der Sie sich informieren wollen, Technische Merkblätter erschienen sind.
Reparaturgruppe Technische Merkblätter

00 Technische Daten
10 Motor aus- und einbauen
13 Kurbeltrieb
15 Zylinderkopf, Ventiltrieb
17 Schmierung
19 Kühlung
21 Aufladung
26 Abgasanlage
Technische Informationen gehören unbedingt in die Hand der Meister und Mechaniker, denn ihre
sorgfältige und ständige Beachtung ist Voraussetzung für die Erhaltung der Verkehrs- und
Betriebssicherheit der Fahrzeuge. Unabhängig davon gelten selbstverständlich auch die bei der
Instandsetzung von Kraftfahrzeugen allgemein üblichen Grundregeln der Sicherheit.
Dieses Werk ist urheberrechtlich geschützt.
Jede Verwertung ist ohne Zustimmung des Urhebers unzulässig. Printed in Germany
Copyright 2000 Audi AG, Ingolstadt A00.5909.59
Reparaturleitfaden A4 2001
Motorkenn-
buchstaben AVJ
4-Zylinder Motor (5-Ventiler, Turbo), Mechanik
Ausgabe 11.00
A00.5901.21
00 Technische Daten Seite
Technische Daten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 00-1
- Motornummer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 00-1
- Motormerkmale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 00-2
10 Motor aus- und einbauen Seite

Motor aus- und einbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10-1
- Ausbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10-3
- Motor am Montagebock befestigen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10-31
- Einbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10-32
- Anzugsdrehmomente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10-37
13 Kurbeltrieb Seite
Motor zerlegen und Zusammenbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13-1
- Schloßträger in Service-Stellung bringen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13-1
- Schloßträger in Service-Stellung - Übersicht . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13-2
- Keilrippenriemen für Generator, Flügelpumpe und Klimakompressor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13-7
- Keilrippenriemen aus- und einbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13-12
- Keilrippenriemen aus- und einbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13-14
- Halter für Generator, Flügelpumpe für Servolenkung und Klimakompressor aus- und einbauen . . . . . . 13-17
- Zahnriementrieb . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13-24
- Zahnriemen aus- und einbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13-29
Dichtflansche und Schwungrad/Mitnehmerscheibe aus- und einbauen . . . . . . . . . . . . . . . . 13-37
- Dichtring für Kurbelwelle -Riemenscheibenseite- ersetzen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13-41
- Zweimassenschwungrad bzw. Mitnehmerscheibe aus- und einbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13-46
Kurbelwelle aus- und einbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13-51

- Farbkennzeichen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13-56
- Kurbelwellenmaße . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13-57
- Nadellager aus Kurbelwelle ausziehen und eintreiben . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13-58
- Kettenrad aus- und einbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13-61
Kolben und Pleuel zerlegen und zusammenbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13-63
- Kolben- und Zylindermaße . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13-70
15 Zylinderkopf, Ventiltrieb Seite

Zylinderkopf aus- und einbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15-1
- Teil I . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15-2
- Teil II . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15-5
- Zylinderkopfhaube aus- und einbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15-9
- Zylinderkopf ausbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15-14
- Zylinderkopf einbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15-20
- Kompressionsdruck prüfen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15-25
Ventiltrieb instand setzen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15-29
- Axialspiel der Nockenwellen prüfen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15-40
- Dichtring für Auslaßnockenwelle ersetzen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15-42
- Dichtring für Einlaßnockenwelle ersetzen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15-47
- Nockenwellen und Nockenwellenversteller aus- und einbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15-53
- Hydraulische Tassenstößel prüfen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15-64
- Ventilschaftabdichtungen ersetzen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15-67
- Ventilführungen prüfen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15-76
- Ventilsitze nacharbeiten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15-78
Nockenwellenverstellung prüfen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15-82
- Magnetventil für Nockenwellenverstellung prüfen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15-83
17 Schmierung Seite
Teile des Schmiersystems aus- und einbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17-1
- Teil I . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17-2
- Teil II . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17-7
- Ölwanne aus- und einbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17-11
- Ölpumpe aus- und einbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17-27
- Öldruck und Öldruckschalter prüfen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17-29
- Motoröl . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17-33
- Ölstand prüfen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17-33
19 Kühlung Seite
Teile des Kühlsystems aus- und einbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19-1
- Teile des Kühlsystems . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19-2
- Kühlmittel ablassen und auffüllen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19-5
- Kühler aus- und einbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19-12
- Kühlerlüfter aus- und einbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19-16
- Kühlmittelpumpe aus- und einbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19-19
- Kühlsystem auf Dichtheit prüfen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19-22
21 Aufladung Seite
Ladeluftsystem mit Abgasturbolader instand setzen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21-25
- Sauberkeitsregeln . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21-25
- Abgasturbolader aus- und einbauen - Übersicht . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21-26
- Abgasturbolader aus- und einbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21-32
- Teile der Ladeluftkühlung aus- und einbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21-41
- Ladeluftkühler aus- und einbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21-43
Ladeluftsystem mit Abgasturbolader prüfen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21-45

- Sicherheitsmaßnahmen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21-45
- Anschlußplan für Ladedruckregelung und Unterdrucksteuerung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21-46
- Abgasturbolader und Ladedruckregelventil prüfen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21-51
- Auswirkungen von Undichtigkeiten auf der Ansaug- und Abgasseite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21-57
- Auswirkungen von Undichtigkeit auf der Abgasseite . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21-58
- Mechanisches Umluftventil prüfen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21-59
- Umluftventil für Turbolader -N249 prüfen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21-61
- Magnetventil für Ladedruckbegrenzung -N75 prüfen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21-68
- Geber für Ladedruck -G31 prüfen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21-74
26 Abgasanlage Seite
Teile des Abgassystems aus- und einbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26-1
- Fahrzeuge mit Frontantrieb . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26-2
- Fahrzeuge mit Allradantrieb . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26-9
- Mittel- und Nachschalldämpfer trennen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26-16
- Abgaskrümmer aus- und einbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26-19
- Katalysator aus- und einbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26-26
- Abgasvorrohr aus- und einbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26-30
- Abgasanlage spannungsfrei einrichten - Fahrzeuge mit Frontantrieb . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26-33
- Abgasanlage spannungsfrei einrichten - Fahrzeuge mit Allradantrieb . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26-36
- Abgasanlage auf Dichtheit prüfen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26-39
Sekundärluftsystem prüfen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26-40
- Sekundärlufteinblasventil
-N112 prüfen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26-46
- Relais für Sekundärluftpumpe -J299 und Motor für Sekundärluftpumpe -V101 prüfen . . . . . . . . . . . . . . 26-53
- Kombiventil für Sekundärlufteinblasung auf Funktion und Dichtheit prüfen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26-62
- Kombiventil für Sekundärlufteinblasung aus- und einbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26-65
Technische Daten
Motornummer
Die Motornummer (”Motorkennbuchstaben” und

”laufende Nummer”) befindet sich links hinten am Zy-
linderblock.
Zusätzlich ist auf dem Zahnriemenschutz ein Aufkle-

ber mit ”Motorkennbuchstaben” und ”laufender
Nummer” angebracht.
Auch auf dem Fahrzeugdatenträger sind die Motor-

kennbuchstaben aufgeführt.
A10–1092
Hinweis:
Die Motorkennbuchstaben sind außerdem an der
Motoraufhängeöse vorn eingeschlagen (sichtbar
nach Abbau der Motor-Abdeckung).
00-1
Motormerkmale
Kennbuchstaben AVJ
Fertigung 10.00 >
Hubraum l 1,781
Leistung kW bei 1/min 110/5700
Drehmoment Nm bei 1/min 210/1750 ... 4600
Bohrung ∅ mm 81,0
Hub mm 86,4
Verdichtung 9,5
ROZ 95 1)
Einspritz-/Zündsystem Bosch Motronic
Klopfregelung ja
Eigendiagnose ja
Lambda-Regelung ja
Katalysator ja
Aufladung ja
1) Auch Normal bleifrei ROZ 91 zulässig, jedoch verminderte Leistung.
2) Auch Super bleifrei ROZ 95 zulässig, jedoch verminderte Leistung.
00-2
Kennbuchstaben AVJ
Abgasrückführung nein
Saugrohrumschaltung nein
Nockenwellenverstellung ja
Sekundärlufteinblasung ja
Steuerzeiten
bei 1 mm Ventilhub und Ventil-
spiel 0 mm
Einlaß öffnet nach OT 18°
Einlaß schließt nach UT 28°
Auslaß öffnet vor UT 28°
Auslaß schließt vor OT 8°
00-3
Motor aus- und ein-
10–222 A 2024 A bauen
Benötigte Spezialwerkzeuge und
Betriebseinrichtungen
♦ Abfangvorrichtung 10-222 A
♦ Aufhängevorrichtung 2024 A
♦ Spezialwerkzeug 3147
♦ V.A.G 1202 A
3147 V.A.G 1202 A
♦ Auffangwanne V.A.G 1306
♦ Steckschlüsseleinsatz SW 15 Ma-
tra V/175
V.A.G 1306 V/175
G10–0013
10-1
V.A.G 1921 ♦ Zange für Federbandschellen V.A.G 1921
♦ Schraube M5 x 60
W00–0464
10-2
Ausbauen
Hinweise:
♦ Alle Kabelbinder, die beim Motorausbau gelöst
oder aufgeschnitten werden, sind beim Motorein-
bau an der gleichen Stelle wieder anzubringen.
♦ Der Motor wird ohne Getriebe nach vorne ausge-
baut.
♦ Abgelassenes Kühlmittel muß zur Entsorgung bzw.
Wiederverwendung in einem sauberen Behälter
aufgefangen werden.
Fahrzeuge mit Automatischem Getriebe:
– Wählhebel in Stellung ”N” schalten.
Alle:
– Bei Fahrzeugen mit codiertem Radiogerät Codie-

rung beachten, ggf. erfragen.
– Ziehen Sie die Gummidichtung der Wasserkaste-

nabdeckung in Pfeilrichtung ab.
1 – Nehmen Sie die Wasserkastenabdeckung -1- nach

vorn ab.
A20–0564
10-3
– Masseband -Pfeil- an der Batterie bei ausgeschalte-

ter Zündung abklemmen.
N27–0090
– HebelnSie die beiden Abdeckkappen -3- an den Wi-

scherarmen mit einem Schraubendreher ab.
2 – Lösen Sie die Sechskantmuttern -4- einige Umdre-

3 hungen.
4 – Wischerarme -2- durch leichtes Kippen von der Wi-
scherachse lösen.
– Sechskantmuttern ganz abschrauben und Wische-

rarme abnehmen.
5
– Ziehen Sie die Sicherungsclips -1- ab und bauen Sie
1 A20–0833 die Windlaufblende aus.
10-4
Achtung!
Beim Öffnen des Ausgleichbehälters kann hei-
ßer Dampf entweichen, Verschlußdeckel mit
Lappen abdecken und vorsichtig öffnen.
– Bauen Sie die Motor-Abdeckung aus -Pfeile-.
A10–0661
– Nehmen Sie die Luftfilterabdeckung -Pfeil- ab.
A13–0368
10-5
1
– Drehen Sie die Schrauben -Pfeile- heraus.
2 – Hängen Sie das Magnetventil für Aktivkolebehälter

-N80- 1- an der Luftführung -2- aus.
– Bauen Sie die Luftführung -1- und aus.
– Bauen Sie den Stoßfänger vorn aus:

⇒ Karosserie-Montagearbeiten Außen; Rep.-Gr. 63;
Stoßfänger vorn; Stoßfänger vorn aus- und ein-
A10–0900 bauen
Fahrzeuge mit Standheizung:
– Drehen Sie die Schrauben -Pfeile- für das Abgasrohr

der Stand-/Zusatzheizung an der Geräuschdäm-
mung heraus.
A10–0407
10-6
– Bauen Sie die Geräuschdämmung ab -Pfeile-.
A10–0985
– Schrauben Sie den Halter für Geräuschdämmung

heraus.
A10–0968
10-7
– Bauen Sie die Luftführung vor dem Ladeluftkühler

aus -Pfeile-.
A10–0345
– Stellen Sie die Auffangwanne V.A.G 1306 unter den

Motor.
– Ziehen Sie die Halteklammer -1- für Geber für Kühl-

1 mitteltemperatur -G2- Pos.2- im Kühlmittelschlauch
unten heraus und lassen Sie das Kühlmittel vom
Kühler ab.
2
– Bauen Sie den Kühlmittelschlauch unten vom Küh-
ler ab.
A10–0951
10-8
– Bauen Sie Zusätzlich den Kühlmittelschlauch am
Ölkühler ab -Pfeil- und lassen Sie das restliche Kühl-
mittel ablaufen.
A19–0231
– Bauen Sie den Luftführungsschlauch -Pfeil- zum La-

deluftkühler links unten am Schloßträger ab.
A10–0747
10-9
– Bauen Sie den Luftführungsschlauch unten -Pfeile-

vom Turbolader zum Schloßträger ab.
A10-1101
– Klemmen Sie die Zu- und Ablaufleitung der Kühl-

schlange für Hydauliköl der Servolenkung mit 3093
ab.
– Stellen Sie ein geeignetes Gefäß unter die Schläu-

che.
– Trennen Sie die Schläuche von der Kühlschlange.
A10-0343
10-10
– Schrauben Sie die Luftführungen vom Kühler links
und rechts ab -Pfeile-.
A10–0896
10-11
– Ziehen Sie die Steckverbindung -1- am Druckschal-

ter für Klimaanlage -F129 ab.
– Ziehen Sie die Steckverbindung -2- am Temperatur-

3
1 fühler für Aussentemperatur ab.
2
– Legen Sie beide Elektrischen Leitungen frei.
A10–0987
Achtung!
Der Kältemittelkreislauf der Klimaanlage darf
nicht geöffnet werden.
– Schrauben Sie den Kondensator -Pfeile- vom Kühler

ab.
Hinweis:
3
1 Um Beschädigungen am Kondensator sowie an den
2
Kältemittelleitungen/-schläuchen zu vermeiden, ist
darauf zu achten, daß die Leitungen und Schläuche
nicht überdehnt, geknickt oder verbogen werden.
A10–0987
– Kondensator vorsichtig nach unten schwenken und
ablegen.
10-12
– Drehen Sie die Schrauben der Pralldämpfer links
und rechts heraus -Pfeile-.
A10–1039
– Bauen Sie den Seilzug für Klappe vorn am Schloß-

träger ab:
Klappe vorn; Seilzug für Klappe vorn aus- und ein-
bauen
10-13
– Bauen Sie den Kühlmittelschlauch oben vom Kühler

ab -1-.
1
– Trennen Sie die Elektrischen Steckverbindungen -2-
für Airbag–Sensor links und rechts.
2
A10–0955
– Schrauben Sie den Schloßträger links und rechts -

Pfeile ab.
Hinweise:
♦ Zum Abnehmen des Schloßträgers wird ein 2. Me-
chaniker benötigt.
♦ Stellen Sie den Schloßträger kippsicher ab.
– Nemen Sie den Schloßträger ab.

A10–1047
10-14
Hinweis:
Beachten Sie die Sauberkeitsregeln bei Arbeiten am
Automatischen Getriebe:
⇒ Automatisches Getriebe 01V Front- und Allradan-
trieb; Rep.-Gr. 37; Getriebe zerlegen und zusam-
menbauen; Sauberkeitsregeln bei Arbeiten am Au-
tomatischen Getriebe
– Ölauffangwanne unterstellen.
– Trennen Sie die ATF-Leitungen -Pfeile-.
– Schrauben Sie den Halter für ATF-Leitungen links

am Motor ab.
A10–0751
10-15
Achtung!
Kraftstoffsystem steht unter Druck! Vor dem
Öffnen des Systems Putzlappen um die Verbin-
dungsstelle legen. Dann durch vorsichtiges Lö-
sen der Verbindungsstelle Druck abbauen.
– Trennen Sie die Kraftstoffvorleitung.

2
– Verschließen Sie die Leitung, damit kein Schmutz in
1 das Kraftstoffsystem gelangen kann.
– Schrauben Sie die Masseverbindung am Wasserka-

sten ab.
– Ziehen Sie die Unterdruckleitung zum Bremskraft-

verstärker am Wasserkasten ab.
A10–1045
10-16
– Leitungen/Stecker abziehen:
1- am AKF Ventil.
2- am Luftmassenmesser
3- am Magnetventil für Ladedruckbegrenzung- N75
– Ziehen Sie die Schläuche -4...7 ab.
A10-1100
– Ziehen Sie den Schlauch zum Motor für Sekundär-
luft -8- ab.
– Legen Sie die Leitungen frei.
– Schrauben Sie das Luftfiltergehäuse -9- ab
– Bauen Sie den Luftfilter aus.
Hinweis:
Auf der Unterseite des Luftansaugschlauches ist die
Unterdruckleitung zum AKF-Ventil zu trennen.
10-17
– Ziehen Sie beide Kühlmittelschläuche vom Kühlmit-

telausgleichsbehälter ab.
– Schrauben Sie den Kühlmittelausgleichsbehälter

ab.
– Heben Sie den Kühlmittelausgleichsbehälter auf

der Schraubenseite etwas an und ziehen Sie ihn auf
der Wasserkastenseite aus der Rasterung.
A10–1044
– Schrauben Sie die Abdeckung für E-Box im Wasser-

kasten ab.
A10-1048
10-18
– Hebeln Sie mit Hilfe eines Schraubendrehers den
Befestigungsbügel -Pfeil- vorsichtig ab.
N28–0123
– Lösen Sie die Steckerverrastung -Pfeile- und ziehen

Sie die Steckverbindung -1- und -2- des Steuergerä-
1 tes ab.
2
A10–0762
10-19
1 – Ziehen Sie die Stecker 1...4 an der Steckerleiste ab.
– Schrauben Sie die elektrische Leitungsverbindung

-5- ab.
5 4 3 2
A10–1055
– Entriegeln Sie die Verrastung -1- und heben Sie die

Steuergeräteauflage nach oben ab.
– Entriegeln Sie die Verrastung -2- und ziehen Sie den

Zusatzrelaisträger aus der E-Box nach oben ab.
1
– Hängen Sie den Kabelstrang am Gehäuse der E-Box
373
30 und am Wasserkasten aus, und legen ihn auf dem
2 Motor ab.
A10–1052
10-20
– Nemen Sie die Steckverbindungen -1...4 aus der
Halterung.
– Trennen Sie die elektrischen Steckverbindungen.
– Öffnen Sie die Kabelbinder und legen Sie die Leitun-

gen zu den elektrischen Bauteilen am Motor frei.
4
3
2
1 A10–1050 – Ziehen Sie die Halteklammern für die beiden Kühl-
mittelschläuche zum Heizungswärmetauscher am
Motor hinten heraus.
– Trennen Sie die Kühlmittelschläuche vom Motor-

zum Heizungswärmetauscher.
– Ziehen Sie die Steckverbindung -Pfeil- am Motor für

Sekundärluftpumpe -V101 ab und legen Sie die Lei-
tung frei.
– Ziehen Sie den Schlauch -Pfeil- am Rohr zum Kom-

biventil für Sekundärlufteinblasung ab.
A10–0988
10-21
1 2
– Leitungen -1- und -2- am Anlasser abbauen, Isolator
am Plusanschluß des Anlassers abnehmen.
– Schrauben Sie die Leitungsschelle am Anlasserhal-

4 ter -4- ab.
3
– Schrauben Sie die Halterung am Zylinderblock -3-
und am Anlasser ab.
– Schrauben Sie den Anlasser am Getriebe ab und

A10–0223 nehmen Sie ihn ab.
– Masseleitung an der Motorstütze rechts abschrau-

ben.
– Das Führungsrohr der Plusleitung zum Anlasser ist

mit der Verbindungsschraube Motor/Getriebe be-
festigt.
A10–1073
10-22
– 3 Schrauben des Drehmomentwandlers in der Öff-

nung des ausgebauten Anlassers mit Steckschlüs-
seleinsatz SW 15 Matra V175 herausdrehen (Kur-
belwelle jeweils 1/3 Umdrehung weiterdrehen).
Hinweis:
Zum Lösen der Schrauben des Drehmomentwand-
lers an der Zentralschraube des Schwingungsdämp-
fers gegenhalten.
A10–0191
Alle:
– Trennen Sie die Abgasanlage an der Klemmhülse.
A10–1063
10-23
– Drehen Sie die Befestigungsschrauben -Pfeile- Ka-

talysator/Vorrohr heraus.
– Schrauben Sie den Getriebehalter für Abgasanlage

ab -Pfeil-.
Hinweis:
Das Abkoppelelement im Abgasvorrohr darf nicht
mehr als 10 ° geknickt werden – Beschädigungsge-
A10–1053
fahr.
– Ziehen Sie beide Steckverbindungen -Pfeile- am

Getriebe ab.
A10–1064
10-24
– Spannvorrichtung für Keilrippenriemen zum Ent-
spannen in Pfeilrichtung schwenken.
– Keilrippenriemen von der Riemenscheibe des Ge-

nerators nehmen.
A10–1077
– Ziehen Sie den Stecker für Magnetkupplung am Kli-

makompressor ab.
– Ziehen Sie den Stecker für Ölstandsanzeige an der

Ölwanne ab.
A10–1076
10-25
Achtung!
– Schrauben Sie den Klimakompressor vom Halter

ab.
– Hängen Sie den Klimakompressor zusammen mit

dem Kondensator mit den angeschlossenen Lei-
A10–1056
tungen rechts am Fahrzeug auf.
– Klemmen Sie den Schlauch zwischen Ausgleichs-

behälter und Flügelpumpe der Servolenkung mit ei-
ner Schlauchklemme3093 ab.
– Ölauffangwanne unterstellen.
– Trennen Sie die ATF-Leitungen -Pfeile-an der Flügel-

pumpe der Servolenkung.
3093 A10–1062
10-26
Hinweis:
Für die verschiedenen Motorisierungen sind unter-
schiedliche Befestigungsbohrungen vorhanden.
– Einbaulage der Verschraubungen -1- und der Fixier-

1 hülsen -2- unten an den Motorlagern rechts und
links kennzeichnen.
– Schrauben Sie die Muttern unten -1- am Motorlager

2 links und rechts ab.
A10–0088
10-27
10–222A
Hinweis:
Die Abb. ist bei ausgebautem Motor dargestellt.
– Abfangvorrichtung 10-222 A hinter die Gasdruckfe-

der auf die Federbeindome aufsetzen. Spindel steht
vorn.
– Getriebeaufnahme 3147 in die Schraubenbohrung

der Getriebeglocke einhängen.
3147
– Verbinden Sie Getriebeaufnahme 3147 und Abfang-
vorrichtung 10-222 A.
– Heben Sie die Verbindung Motor/Getriebe mit der

Abfangvorrichtung 10-222 A an bis Sie mit den
Schrauben der Motorlager ca 1 cm über den Motor-
A10–1075
stützen stehen.
– Drehen Sie die von unten zugänglichen Verbin-

dungsschrauben für Motor/Getriebe heraus.
– Befestigungsschrauben Motor/Getriebe oben her-

ausdrehen. Eine Schraube bleibt handfest einge-
dreht.
10-28
2024A – Aufhängevorrichtung 2024 A am Motor und am
Werkstattkran 1202 A einhängen.
Hinweis:
Zur Abstimmung auf die Schwerpunktlage des Aggre-
gats müssen die Lochschienen der Aufnahmehaken
wie in der Abb. gezeigt gesteckt werden.
Achtung!
A10–0794
Aufnahmehaken und Absteckstifte an der Auf-
hängevorrichtung müssen mit Stecksicherun-
gen -Pfeile in der Abb.- gesichert werden.
– Letzte Befestigungsschraube herausdrehen.
Hinweis:
Prüfen Sie, ob alle Schlauch- und Leitungsverbindun-
gen zwischen Motor und Karosserie gelöst sind.
– Motor über die Gewindebolzen der Motorlager an-

heben.
– Abfangvorrichtung 10-222 A etwas lösen.
10-29
– Getriebe vom Motor abdrücken, dabei Drehmo-

mentwandler von der Mitnehmerscheibe abdrük-
ken.
Alle:
– Ziehen Sie den Motor vom Getriebe ab und heben

Sie ihn nach vorn aus dem Motorraum heraus.

A37–0299
– Drehmomentwandler im Getriebe ggf. mit Draht
gegen Herausfallen sichern.
10-30
Motor am Montagebock befestigen
VW 540 Benötigte Spezialwerkzeuge und Betriebseinrich-

tungen
♦ Motor- und Getriebehalter VW 540
W00–0247
Für die Durchführung von Montagearbeiten ist der

Motor mit dem Motorhalter VW 540 am Montagebock
zu befestigen.
VW 540 A10–0766
10-31
Einbauen
Der Einbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge, dabei
ist Folgendes zu beachten:
Hinweis:
Ersetzen Sie bei Montagearbeiten selbstsichernde
Muttern, Schrauben, die mit Drehwinkel angezogen
werden, sowie Dichtringe und Dichtungen.
– Kontrollieren, ob Paßhülsen zur Zentrierung Motor/

Getriebe im Zylinderblock vorhanden sind, ggf. ein-
setzen.
– Zwischenblech auf die Paßhülsen aufschieben.
Fahrzeuge mit Schaltgetriebe:
– Kupplungsausrücklager auf Verschleiß prüfen, ggf.

ersetzen.
– Verzahnung der Getriebe-Antriebswelle leicht mit

G 000 100 schmieren. Die Führungshülse für Aus-
rücklager wird nicht geschmiert.
– Ggf. Zentrierung der Kupplungsmitnehmerscheibe

prüfen.
– In Motoren für Fahrzeuge mit Schaltgetriebe muß

ein Nadellager in der Kurbelwelle eingebaut sein.
Ggf. Nadellager einbauen ⇒ Seite 13-58.
10-32
– In Motoren für Fahrzeuge mit Automatischem Ge-

triebe darf kein Nadellager in der Kurbelwelle einge-
baut sein. Ggf. Nadellager ausziehen ⇒ Seite 13-58.
– Zur Befestigung des Drehmomentwandlers an der

Mitnehmerscheibe Original-Schrauben verwen-
den:
⇒ Teile-Katalog
– Schrauben des Drehmomentwandlers mit Steck-

schlüsseleinsatz SW 15 Matra V175 festschrauben.
Einbaumaß des Drehmomentwandlers prüfen
Wenn der Wandler richtig eingesetzt ist, beträgt der

Abstand zwischen den Anlageflächen unten an den
Gewindebohrungen am Wandler und der Anlageflä-
che der Wandlerglocke beim Automatischen Getriebe
01V ca. 23 mm.
Ist der Wandler nicht vollständig eingesetzt, beträgt

dieser Abstand ca. 11 mm.
V32–0069
Achtung!
Bei falsch eingesetztem Wandler wird der Mit-
nehmer des Wandlers bzw. der ATF-Pumpe zer-
stört, wenn das Getriebe an den Motor ange-
flanscht wird.
10-33
Alle:
– Motorlager spannungsfrei einbauen. Dazu Motor

vor Festziehen der Motorlager durch Schüttelbe-
wegungen ausrichten.
– Klimakompressor einbauen.
– Keilrippenriemen einbauen ⇒ Seite 13-12.
– Befestigen Sie die ATF-Leitungen:

trieb; Rep.-Gr. 37; ATF-Ölleitungen aus- und ein-
bauen
– Abgasanlage spannungsfrei einrichten ⇒ Seite

26-33.
10-34
– Elektrische Anschlüsse und Verlegung:
⇒ Ordner Stromlaufpläne, Fehlersuche Elektrik und
Einbauorte
Achtung!
Bei der Verwendung eines Ladegerätes zur
Starthilfe besteht die Gefahr von Schäden an
den Steuergeräten des Fahrzeugs.
– Nach Anschließen der Batterie geben Sie die Anti-

Diebstahl-Codierung des Radios ein
⇒ Radio-Bedienungsanleitung
– Fahren Sie die Türscheiben mit den elektrischen

Fensterhebern nach oben bis zum Anschlag.
– Anschließend betätigen Sie alle Fensterheberschal-

ter nochmals für mindestens 1 Sekunde in Stellung
”Schließen” zum Aktivieren des automatischen
Tief-/Hochlaufes.
– Stellen Sie die Zeituhr.
– Vor Anlassen des Motors Ölstand prüfen.
10-35
– Kühlmittel auffüllen ⇒ Seite 19-5.
Hinweise:
♦ Verwenden Sie abgelassenes Kühlmittel nur dann
wieder, wenn der Zylinderkopf oder der Zylinder-
block nicht ersetzt wurden.
♦ Verschmutztes Kühlmittel dürfen Sie nicht mehr
verwenden.
– Anpassung der Drosselklappen-Steuereinheit

durchführen:
⇒ Motronic Einspritz- und Zündanlage (4-Zyl. Turbo);
Rep.-Gr. 24
– Fehlerspeicher abfragen:
Rep.-Gr. 01
Hinweis:
Durch das Trennen der Steckverbindungen werden
Fehler abgespeichert. Nach dem Einbau Fehlerspei-
cher abfragen und ggf. löschen.
10-36
– ATF-Stand prüfen:
trieb; Rep.-Gr. 37; ATF-Öl prüfen bzw. wechseln;
ATF-Stand prüfen und ergänzen
Alle:
– Scheinwerfer einstellen:
⇒ Elektrische Anlage; Rep.-Gr. 94; Scheinwerfer in-
stand setzen; Scheinwerfer einstellen
Anzugsdrehmomente
Hinweise:
♦ Anzugsdrehmomente gelten nur für leicht gefet-
tete, geölte, phosphatierte oder geschwärzte Mut-
tern und Schrauben.
♦ Zusätzliche Schmiermittel, wie Motoren- oder Ge-
triebeöl, sind zulässig, jedoch keine graphithaltigen
Schmierstoffe.
♦ Keine entfetteten Teile verwenden.
♦ Toleranz für Anzugsdrehmomente "15%.
10-37
4
3 5* Befestigung Motor/Getriebe bei Schaltgetriebe
2 Pos. Schraube Nm
A 1, 3, 4 M12 x 67 65
6 2, 6 M12 x 90 65
A
5, 11 M12 x 110 65
1 7 7 ... 10 M10 x 45 45
11 10 9 8 A37–0075
A: Paßhülsen zur Zentrierung
4
3 5* Befestigung Motor/Getriebe bei Automatischem Ge-
triebe
2
A Pos. Schraube Nm
1, 8, 9, 10 M10 x 45 45
6
A 2, 3, 4, 11 M12 x 67 65
7 5 M12 x 110 65
1
6 M12 x 90 65
11 10 9 8 A37–0075
7 M10 x 60 45
A: Paßhülsen zur Zentrierung
10-38
Bauteil Nm
Schrauben/Muttern M6 10
M8 20
M10 45
M12 65
davon abweichend:
Motorlager an Aggregateträger 25
Motorstütze an Motorlager 25
Mitnehmerscheibe an
Drehmomentwandler M10 x1 85
Katalysator an Abgasturbolader 30
Halter für ATF-Leitungen 10
Flügelpumpe für Servolenkung an Hal-
ter 25
Riemenscheibe an Flügelpumpe für
Servolenkung 25
Riemenscheibe an Kühlmittelpumpe 25
Viskolüfter an Lager 45
Klimakompressor an Halter 25
10-39
Bauteil Nm
Ablaßschraube an Kühlmittelpumpe 30
Anschlag für Drehmomentstütze an
Halter für Drehmomentstütze 28
Schlauchschellen für Kühlmittelschläu-
che 2
Schlauchschellen für Luftführungs-
schläuche 3,5
10-40
Motor zerlegen und Zusammen-
bauen
Schloßträger in Service-Stellung brin-
gen
3369 Benötigte Spezialwerkzeuge und Betriebseinrich-

tungen
♦ Spezialwerkzeug 3369
W00–0198
13-1
Schloßträger in Service-
3 4 Stellung - Übersicht
1 - 45 Nm
2 - 45 Nm
3 - 10 Nm
4 - 10 Nm
5 - Bohrung
♦ für Spezialwerkzeug 3369
2
6 - Bohrung Schloßträger
7 - Bohrung Kotflügel
8 7 6 5
A13–0388
13-2
Ausbauen
Fahrzeuge mit Standheizung:
– Drehen Sie die Schrauben -Pfeile- für das Abgasrohr

der Stand-/Zusatzheizung an der Geräuschdäm-
mung heraus.
A10–0407
13-3
Alle:
A10–0894
1
2 – Hängen Sie das Magnetventil für Aktivkohlebehäl-

ter -N80 -1- an der Luftführung aus.
– Bauen Sie die Luftführung -2- aus.
– Ziehen Sie am Schloßträger und an der Kotflügel-

kante die Motorhauben-Dichtungen ab.
A10–0900
13-4
bauen
– Drehen Sie die Schrauben -Pfeile- links und rechts

heraus.
A10–0391
– Drehen Sie das Spezialwerkzeug 3369 links und

rechts in die freien Bohrungen ein.
3369 – Drehen Sie die Schrauben -Pfeile- links und rechts

heraus.
– Ziehen Sie den Schloßträger vorsichtig nach vorn.
A13–00390
13-5
Einbauen

– Schrauben Sie den Schloßträger mit 50 Nm an die

Längsträger und mit 10 Nm an den Kotflügeln fest.
– Anschlag für Drehmomentstütze durch Eigenge-

wicht auf dem Gummipuffer für Drehmoment-
stütze aufliegen lassen und Schrauben -Pfeile- mit
28 Nm festziehen.
– Bauen Sie den Stoßfänger vorn ein:

bauen
A13–0389 – Scheinwerfer einstellen:
⇒ Elektrische Anlage; Rep.-Gr. 94; Scheinwerfer in-
stand setzen; Scheinwerfer einstellen
Anzugsdrehmomente
Bauteil Nm
Schloßträger an Längsträger 50
Kotflügel 10
Anschlag für Drehmomentstütze an
Schloßträger 28
13-6
1 2 3 4 5 6 7 Keilrippenriemen für Ge-
nerator, Flügelpumpe und
Klimakompressor
8 Hinweis:
Vor dem Ausbau des Keilrippenrie-
mens ist die Laufrichtung mit Kreide
oder Filzstift zu kennzeichnen. Umge-
kehrte Laufrichtung bei einem bereits
9 gelaufenen Riemen kann zur Zerstö-
rung führen. Beim Einbauen des Rie-
10 mens auf korrekten Sitz auf den Rie-
18 menscheiben achten.
11 1 - 25 Nm
17 12 2 - Spannrolle
3 - Keilrippenriemen
♦ vor Ausbau Laufrichtung
kennzeichnen
16 ♦ aus- und einbauen
15 ⇒ Seite 13-12
14 13
A13–0407
13-7
1 2 3 4 5 6 7 4 - 25 Nm
5 - Halter
♦ für Generator, Flügelpumpe
und Klimakompressor
⇒ Seite 13-17
6 - 40 Nm
7 - Generator
9 ♦ ausbauen:
– Batterie-Masseband abklem-
10 men
18 – Keilrippenriemen entspannen
und vom Generator abneh-
11 men ⇒ Seite 13-12.
17 12 – Verschraubung oben und un-
ten lösen.
– Generator leicht zur Seite
schwenken und Elektrische
Leitungen am Generator ab-
16 bauen.
15
14 13
A13–0407
13-8
– Generator abnehmen.
1 2 3 4 5 6 7
8 - 20 Nm
9 - 40 Nm
8 10 - 20 Nm
11 - Flügelpumpe
♦ für Servolenkung
♦ aus- und einbauen:
⇒ Fahrwerk Front- und Allradantrieb;
9 Rep.-Gr. 48; Servolenkung/Öl-
kreislauf für 4-Zyl. Otto und Diesel
10 Motor; Flügelpumpe aus- und ein-
18 bauen
11 12 - 40 Nm
17 12
13 - Klimakompressor
♦ beim Einbau auf Paßhülsen in
den Anschraublöchern achten
16
15
14 13
A13–0407
13-9
1 2 3 4 5 6 7 14 - 20 Nm
15 - Schwingungsdämpfer/ Rie-
menscheibe
♦ Montage nur in einer Stellung
8 möglich ⇒ Abb. 1, Seite13-11
16 - Bundschrauben
♦ Einbauhinweis
⇒ Abb. 1, Seite13-11
9 17 - Umlenkrolle
♦ am Halter für Generator, Flü-
10 gelpumpe und Klimakompres-
18 sor befestigt
11 18 - Spezialschraube 25 Nm
12 ♦ für Umlenkrolle
17
16
15
14 13
A13–0407
13-10
Abb. 1 Schwingungsdämpfer/ Riemenscheibe
einbauen
Schloßträger in Servicestellung ⇒ Seite 13-2.
Keilrippenriemen ausbauen ⇒ Seite 13-12.
– Bauen Sie den Schwingungsdämpfer nur mit Origi-

nal-Schrauben ein:
⇒ Teile-Katalog
A13–0134
♦ Die Montage ist nur in einer Stellung möglich: Die
Bohrung -Pfeil- des Schwingungsdämpfers muß
über der Erhebung am Zahnriemenrad stehen
13-11
Keilrippenriemen aus- und einbauen
T10060 Benötigte Spezialwerkzeuge, Betriebseinrich-

tungen, Prüf- und Meßgeräte sowie Hilfsmittel
♦ T10060 Absteckdorn
W00–1040
Ausbauen
Hinweis:
Vor dem Ausbau des Keilrippenriemens ist die Lauf-
richtung mit Kreide oder Filzstift zu kennzeichnen.
Umgekehrte Laufrichtung bei einem bereits gelaufe-
nen Riemen kann zur Zerstörung führen. Beim Ein-
bauen des Riemens auf korrekten Sitz in den Riemen-
scheiben achten.
– Spannelement zum Entspannen des Keilrippenrie-

mens in Pfeilrichtung schwenken.
A10–1054
13-12
– Arretieren Sie die Spannvorrichtung mit dem Ab-
steckdorn T10060 -Pfeil-.
– Nemen Sie den Keilrippenriemen ab.
Einbauen
T10060
N13–0639 – Der Einbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.
Hinweise:
♦ Achten Sie vor dem Einbau des Keilrippenriemens
darauf, daß alle Aggregate (Generator, Klimakom-
pressor, Flügelpumpe) fest montiert sind.
♦ Beim Einbauen des Keilrippenriemens achten Sie
bitte auf die Laufrichtung und auf einen korrekten
Sitz des Riemens in den Riemenscheiben.
♦ Bei Fahrzeugen mit Klimaanlage legen Sie bitte den
Keilrippenriemen zuletzt am Klimakompressor auf.
♦ Wird der Schwingungsdämpfer/ Riemenscheibe
ersetzt Abb.1 ⇒ Seite 13-11 beachten.
– Keilrippenriemen auflegen.
Nach fertiggestellter Arbeit grundsätzlich:
– Motor starten und Riemenlauf kontrollieren.

A10–1071
Riemenverlauf
13-13
Keilrippenriemen aus- und einbauen
T10060 Benötigte Spezialwerkzeuge, Betriebseinrich-

tungen, Prüf- und Meßgeräte sowie Hilfsmittel
♦ T10060 Absteckdorn
W00–1040
Ausbauen
Hinweis:
Vor dem Ausbau des Keilrippenriemens ist die Lauf-
richtung mit Kreide oder Filzstift zu kennzeichnen.
Umgekehrte Laufrichtung bei einem bereits gelaufe-
nen Riemen kann zur Zerstörung führen. Beim Ein-
bauen des Riemens auf korrekten Sitz in den Riemen-
scheiben achten.
– Spannelement zum Entspannen des Keilrippenrie-

mens in Pfeilrichtung schwenken.
A10–1054
13-14
– Arretieren Sie die Spannvorrichtung mit dem Ab-
steckdorn T10060 -Pfeil-.
– Nemen Sie den Keilrippenriemen ab.
Einbauen
T10060
N13–0639 – Der Einbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.
Hinweise:
♦ Achten Sie vor dem Einbau des Keilrippenriemens
darauf, daß alle Aggregate (Generator, Klimakom-
pressor, Flügelpumpe) fest montiert sind.
♦ Beim Einbauen des Keilrippenriemens achten Sie
bitte auf die Laufrichtung und auf einen korrekten
Sitz des Riemens in den Riemenscheiben.
♦ Bei Fahrzeugen mit Klimaanlage legen Sie bitte den
Keilrippenriemen zuletzt am Klimakompressor auf.
♦ Wird der Schwingungsdämpfer/ Riemenscheibe
ersetzt Abb.1 ⇒ Seite 13-11 beachten.
– Keilrippenriemen auflegen.
Nach fertiggestellter Arbeit grundsätzlich:
13-15
Riemenverlauf kontrollieren
– Motor starten und Riemenlauf kontrollieren.
A10–1071
13-16
Halter für Generator, Flügelpumpe für
Servolenkung und Klimakompressor
aus- und einbauen
Ausbauen
Schloßträger in Servicestellung ⇒ Seite13-2 .
Keilrippenriemen ausbauen ⇒ Seite13-14 .
Kühlmittel ablassen ⇒ Seite19-5.

– Masseband an der Batterie bei ausgeschalteter

Zündung abklemmen.
– Bauen Sie den Kühlmittelschlauch oben vom Kühler

ab -Pfeil-.
A10–0786
13-17
– Schrauben Sie den Generator vom Halter ab.
– Ziehen Sie den Generator nach vorn und schrauben

Sie die Leitungen vom Generator ab.
– Nehmen Sie den Generator ab.
– Schrauben Sie die Stütze für Saugrohr vom Halter

für Generator, Flügelpumpe und Klimakompressor
ab.
A13–0412
– Schrauben Sie die Flügelpumpe der Servolenkung

auf der Keilripenriemenseite ab, die Schrauben sind
durch die Riemenscheibe erreichbar. Die Leitungen
bleiben angeschlossen.
A10-1068
13-18
– Schrauben Sie die Flügelpumpe der Servolenkung
vom Halter hinten ab.
– Legen Sie die Flügelpumpe der Servolenkung seit-

lich ab.
A10–1066
Achtung!
– Trennen Sie den Elektrischen Stecker vom Klima-

kompressor -rechter Pfeil-.
A10–1076
13-19
– Schrauben Sie den Klimakompressor vom Halter

ab.
– Hängen Sie den Klimakompressor mit den ange-

schlossenen Leitungen links am Fahrzeug auf.
A10–1056
– Schrauben Sie den Halter für Generator, Flügel-

pumpe und Klimakompressor ab Schrauben 1 ... 3-.
3 A10–1102
13-20
Einbauen

– Ersetzen Sie die microverkapselten Bundschrau-

benschrauben und setzen Sie den Halter für Gene-
rator, Flügelpumpe und Klimakompressor am Zylin-
derblock an.
– Ziehen Sie die microverkapselten Bundschrauben-

schrauben über Kreuz fest.
1
1 - Schraube M10 x 45
2 - Schraube M10 x 75
2 3 - Schraube M10 x 155
– Schrauben Sie die Umlenkrolle für den Keilripenrie-

men an den Halter für Generator, Flügelpumpe und
Klimakompressor.
– Treiben Sie zum leichteren Ansetzen der Flügel-

3 A10–1102
pumpe die Buchse für die hintere Halteschraube et-
was zurück.
13-21
– Keilrippenriemen einbauen ⇒ Seite13-14 .



Tief-/Hochlaufes.
Anzugsdrehmomente
Bauteil Nm
Umlenkrolle für Keilrippenriemen an 25
Halter
Halter für Generator, Flügelpumpe und
Klimakompressor an Zylinderblock 40
Stütze an Halter 20
Stütze an Saugrohr 20
Klimakompressor an Halter 25
13-22
Bauteil Nm
Generator an Halter 20
Flügelpumpe an Halter 20
che 2
schläuche 3,5
13-23
Zahnriementrieb
Hinweis:
Vor dem Ausbau des Zahnriemens ist
die Laufrichtung mit Kreide oder Filz-
stift zu kennzeichnen. Umgekehrte
Laufrichtung bei einem bereits gelau-
fenen Riemen kann zur Zerstörung
führen.
1 - Zahnriemenschutz unten
♦ zum Ausbau Schwingungs-
dämpfer abschrauben
2 - 10 Nm
♦ mit D 000 600 einsetzen
3 - Zahnriemenschutz Mitte
♦ zum Ausbau Spannvorrich-
tung für Keilrippenriemen ab-
schrauben
A13-0416
13-24
4 - Zahnriemenschutz oben
♦ beim Einbauen sorgfältig in
den Zahnriemenschutz Mitte
einhängen
5 - Zahnriemen
♦ vor Ausbau Laufrichtung mit
Kreide oder Filzstift kenn-
zeichnen
♦ auf Verschleiß prüfen
♦ ausbauen ⇒ Seite 13-29
♦ einbauen (Steuerzeiten ein-
stellen) ⇒ Seite 13-33
6 - Umlenkrolle
7 - 27 Nm
8 - 65 Nm
♦ zum Lösen und Anziehen Ge-
genhalter 3036 verwenden
A13-0416
13-25
9 - Nockenwellenrad
♦ für Auslaßnockenwelle
♦ zum Aus- und Einbauen Zahn-
riemen ausbauen ⇒ Seite
13-29
♦ Einbaulage
⇒ Abb. 1, Seite 13-28
10 - Spannrolle
11 - Scheibe
12 - Spannvorrichtung für Zahn-

riemen
13 - O-Ring
♦ ersetzen
♦ beim Einbau mit Kühlmittel
”G 012 A8 D” benetzen
14 - Kühlmittelpumpe
♦ aus- und einbauen
⇒ Seite 19-19
A13-0416
13-26
15 - 15 Nm
16 - Zahnriemenrad Kurbelwelle
♦ an der Anlagefläche zwischen
Zahnriemenrad und Kurbel-
welle darf sich kein Öl befin-
den
♦ Montage nur in einer Stellung
möglich
17 - 90 Nm + 1/4 Umdr. (90°) weiter-

drehen
♦ ersetzen
♦ nicht ölen
18 - 15 Nm
19 - 25 Nm
A13-0416
13-27
Abb. 1 Einbaulage Nockenwellenrad
♦ Der schmale Steg des Nockenwellenrades zeigt

nach außen -Pfeile- und die Markierung OT Zyl. 1 ist
von vorn sichtbar
A13–0168
Abb. 2 Zahnriemenrad Kurbelwelle aus- und ein-

bauen
– Verwenden Sie zum Lösen und Anziehen der Zen-

tralschraube den Gegenhalter 3415.
3415
A13–0338
13-28
Zahnriemen aus- und einbauen
Benötigte Spezialwerkzeuge und Betriebseinrich-

tungen
♦ Absteckplättchen T10008
W00-0998
3387 ♦ Zweilochmutterndreher 3387
W00–0180
13-29
Ausbauen
Motor eingebaut.
– Keilrippenriemen und Spannvorrichtung für Keilrip-

penriemen ausbauen ⇒ Seite 13-14.
– Bauen Sie den Zahnriemenschutz oben aus.
A10–0661
13-30
– Laufrichtung des Zahnriemens mit Kreide oder Filz-
stift kennzeichnen.
– Kurbelwelle an der Zentralschraube des Zahnrie-

menrades-Kurbelwelle in Motordrehrichtung auf
Markierung OT Zyl. 1 -Pfeile- stellen.
A15–0024
– Schrauben Sie den Schwingungsdämpfer ab.
A13–0356
13-31
– Schrauben Sie den Zahnriemenschutz Mitte und

unten ab -Pfeile-.
A13–0409
Hinweis:
Das Zahnriemenspannelement ist ölgedämpft

und lässt sich nur langsam und mit gleichmässi-
ger Kraft zusammendrücken.
– Stecken Sie einen Innensechskantschlüssel bis

T 10092 zum Anschlag in den Innensechskant der Spann-
rolle und drücken Sie die Spannrolle entgegen dem
Uhrzeigersinn -Pfeilrichtung- bis Sie das Absteck-
plätchen T10008 den Kolben der Spannvorrichtung
aretieren können.
– Zahnriemen abnehmen.
T 40011
A13–0317
13-32
Einbauen (Steuerzeiten einstellen)
Hinweise:
♦ Auch bei Reparaturen, die das Abnehmen des
Zahnriemens nur vom Nockenwellenrad erfordern,
ist die Zahnriemeneinstellung wie folgt vorzuneh-
men.
♦ Beim Drehen der Nockenwelle darf die Kurbelwelle
mit keinem Zylinder auf OT stehen. Beschädi-
gungsgefahr Ventile/Kolbenboden.
– Bringen Sie die Markierung am Nockenwellenrad

mit der Markierung an der Zylinderkopfhaube auf
Übereinstimmung.
– Zahnriemen auf Kurbelwellenrad auflegen (Lauf-

richtung beachten).
– Zahnriemenschutz unten einbauen.
A15–0024
13-33
♦ Die Montage des Schwingungsdämpfers/Rie-

menscheibe ist nur in einer Stellung möglich: Die
Bohrung -Pfeil- des Schwingungsdämpfers muß
über der Erhebung am Zahnriemenrad der Kur-
belwelle stehen.
– Schwingungsdämpfer/Riemenscheibe mit zwei

Schrauben befestigen (Fixierung beachten).
– Stellen Sie die Kurbelwelle auf OT Zylinder 1.

A13–0134
– Legen Sie den Zahnriemen in der Reihenfolge Kühl-

mittelpumpe, Spannrolle, Nockenwellenrad auf.
13-34
– Drehen Sie die Spannschraube T10092 heraus.
T 10092
– Ziehen Sie den Absteckstift T40011 aus der Spann-
vorrichtung heraus.
♦ der Druckkolben der Spannvorrichtung für Zahn-

riemen entspannt sich
T 40011
A13–0317

menrades-Kurbelwelle in Motordrehrichtung zwei-
mal durchdrehen und prüfen, ob Nockenwellen-
und Kurbelwellenmarkierungen mit ihren Bezugs-
punkten übereinstimmen.
– Schwingungsdämpfer/Riemenscheibe einbauen.
– Zahnriemenschutz Mitte und oben einbauen.

penriemen einbauen ⇒ Seite 13-14.
A15–0024
13-35
Anzugsdrehmomente
Bauteil Nm
Zahnriemenschutz unten an Zylinder-
block 10 1)
Zahnriemenschutz Mitte an Zylinder-
block 10 1)
Schwingungsdämpfer/Riemen-
scheibe an Kurbelwelle 10 + 90° 2)3)
Spannvorrichtung für Keilrippenrie-
men an Halter 23
1) mit Sicherungsmittel ”D 000 600 A2” einsetzen
2) Schrauben ersetzen
3) 90° entsprechen einer Viertelumdrehung
13-36
Dichtflansche und
1 2 3 4 5 6 Schwungrad/Mitneh-
merscheibe aus- und
einbauen
Hinweis:
Instandsetzungen an der Kupplung:
⇒ 5 Gang-Schaltgetriebe 012 Front-
antrieb; Rep.-Gr. 30; Kupplung in-
stand setzen
⇒ 5 Gang-Schaltgetriebe 01A Allrad-
antrieb; Rep.-Gr. 30; Kupplung in-
stand setzen
1 - Dichtring
♦ zum Ausbau Dichtflansch -
Pos. 15- ausbauen
♦ mit 10-203 einbauen
2 - Scheibenfeder
♦ auf festen Sitz prüfen
3 15 14 10 13 12 5 11 10 9 8 7
N13–0008
13-37
1 2 3 4 5 6 3 - 25 Nm
4 - Dichtflansch vorn
♦ zum Aus- und Einbauen Öl-
wanne ausbauen ⇒ Seite
17-11
5 - Dichtung
♦ ersetzen
6 - Zylinderblock
♦ Kurbelwelle aus- und ein-
bauen ⇒ Seite 13-51
♦ Kolben und Pleuel zerlegen
und zusammenbauen ⇒ Seite
13-63
3 15 14 10 13 12 5 11 10 9 8 7
N13–0008
13-38
1 2 3 4 5 6 7 - Befestigungsschraube für
Zweimassenschwungrad
bzw. Mitnehmerscheibe
♦ ersetzen
♦ Anzugsdrehmoment für Zwei-
massenschwungrad: 60 Nm +
1/ Umdr. (180°) weiterdrehen
2
♦ Anzugsdrehmoment für Mit-
nehmerscheibe (Fahrzeuge
mit Automatischem Ge-
triebe): 60 Nm + 1/4 Umdr.
(90°) weiterdrehen
8 - Zweimassenschwungrad
bzw. Mitnehmerscheibe
♦ Zweimassenschwungrad aus-
und einbauen ⇒ Seite 13-46
♦ Mitnehmerscheibe aus- und
einbauen ⇒ Seite 13-48
3 15 14 10 13 12 5 11 10 9 8 7
N13–0008
13-39
1 2 3 4 5 6 9 - Zwischenblech
♦ muß auf Paßhülsen sitzen
♦ bei Montagearbeiten nicht be-
schädigen/verbiegen
10 - 10 Nm
11 - Dichtflansch hinten
♦ mit Dichtring
♦ zum Aus- und Einbauen Öl-
wanne ausbauen ⇒ Seite
17-11
♦ nur komplett ersetzen
12 - Dichtring
♦ ersetzen ⇒ Seite 13-41
13 - Zwischenwelle
♦ Axialspiel max. 0,25 mm
14 - O-Ring
♦ ersetzen
15 - Dichtflansch Zwischenwelle
3 15 14 10 13 12 5 11 10 9 8 7
N13–0008
13-40
2085 3083 Dichtring für Kurbelwelle
-Riemenscheibenseite- er-
setzen
♦ Dichtringauszieher 2085
♦ Einziehvorrichtung 3083
3415
♦ Gegenhalter 3415
G13–0020
13-41
Ausbauen
Motor eingebaut.
– Zahnriemen ausbauen ⇒ Seite13-29
– Schrauben Sie die Drehmomentstütze ab -Pfeile-.
A17–0223
– Zahnriemenrad-Kurbelwelle ausbauen. Dazu Zahn-

riemenrad mit Gegenhalter 3415 arretieren.
3415
A13–0172
13-42
– Vor Ansetzen des Dichtringausziehers Zylinder-
schraube aus 3083 bis zum Anschlag in die Kurbel-
3083 welle einschrauben.
N13–0035
– Innenteil des Dichtringausziehers 2085 zwei Um-

drehungen (ca. 3 mm) aus dem Außenteil heraus-
drehen und mit Rändelschraube arretieren.
– Gewindekopf des Dichtringausziehers einölen, an-

setzen und unter kräftigem Druck soweit wie mög-
lich in den Dichtring einschrauben.
2085
– Rändelschraube lösen und Innenteil gegen die Kur-
belwelle drehen bis der Dichtring herausgezogen
ist.
– Dichtringauszieher an den Abflachungen in den

Schraubstock spannen. Dichtring mit Zange entfer-
V13–1268 nen.
– Lauf- und Dichtfläche reinigen.
13-43
Einbauen
– Dichtlippe des Dichtringes nicht einölen.
– Führungshülse aus 3083 auf den Kurbelwellenzap-

fen aufsetzen.
3083
– Dichtring über Führungshülse schieben.
N13–0033
– Dichtring mit Druckhülse und Schraube aus 3083

bis zum Anschlag einpressen.
3083
– Schraube für Zahnriemenrad ersetzen.
N13–0034
13-44
– Zahnriemenrad Kurbelwelle einbauen. Dazu Zahn-
riemenrad mit Gegenhalter 3415 gegenhalten.
Hinweise:
♦ An der Anlagefläche zwischen Zahnriemenrad und
Kurbelwelle darf sich kein Öl befinden.
3415 ♦ Schraube für Zahnriemenrad Kurbelwelle nicht
ölen.
A13–0172 – Zahnriemen einbauen (Steuerzeiten einstellen) ⇒

Seite13-29.

– Schloßträger einbauen ⇒ Seite 13-2.
Anzugsdrehmoment
Bauteil Nm
Zahnriemenrad an Kurbelwelle 90 + 90° 1)2)
1) Schraube ersetzen
13-45
Zweimassenschwungrad bzw. Mit-

nehmerscheibe aus- und einbauen
Zweimassenschwungrad
10–201 Benötigte Spezialwerkzeuge und Betriebseinrich-

tungen
♦ Gegenhalter 10-201
W00–0254
Ausbauen
– Gegenhalter 10-201 zum Lösen und Befestigen der

Schrauben umstecken.
– Schwungrad zum Motor kennzeichnen.
– Schrauben Sie das Schwungrad ab.
10–201
A15–0037
13-46
Einbauen

– Schrauben ersetzen.
Bauteil Nm
Zweimassenschwungrad an Kurbel-
welle 60 + 180° 1)
1) 180° entsprechen einer halben Umdrehung
13-47
Mitnehmerscheibe

tungen
♦ Gegenhalter VW 558
♦ Sechskantschraube M8 x 45 und zwei M10-Sechs-

kantmuttern
♦ Meßschieber oder Tiefenmaß
W00–0252
Ausbauen
– Gegenhalter VW 558 mit Sechskantschraube

M8 x 45 -Pos. 2- an der Mitnehmerscheibe befesti-
gen. Zwischen Gegenhalter und Mitnehmer-
scheibe zwei M10-Sechskantmuttern -1- beilegen.
1
– Mitnehmerscheibe zum Motor kennzeichnen.
2 – Schrauben Sie die Mitnehmerscheibe ab.
A13–0207
VW 558
13-48
Einbauen
– Mitnehmerscheibe mit Ausgleichscheibe -2- und

2 1 Unterlegscheibe -1- ansetzen. Noppe -Pfeil- muß
zum Drehmomentwandler zeigen.
– Mindestens 3 alte Befestigungsschrauben einset-

zen und mit 30 Nm anziehen.
V13–0851
– Mit einer Schieblehre mit Tiefenmaß durch die Boh-

rung für Wandlerbefestigung messen.
a ♦ Sollwert: 18,9 ... 20,5 mm
N13–0453
13-49
Wird der Sollwert überschritten:
– Mitnehmerscheibe nochmals ausbauen und durch

2 1 aus- bzw. einbauen der Ausgleichscheibe -2- Wert
korigieren. Schrauben wieder mit 30 Nm anziehen.
– Meßvorgang wiederholen.
Wird der Sollwert erreicht:
– Schrauben ersetzen und anziehen.
V13–0851 Anzugsdrehmoment
Bauteil Nm
Mitnehmerscheibe an Kurbelwelle 60 + 90° 1)
13-50
1 2 3 4 5 6 7 Kurbelwelle aus- und
einbauen
Hinweise:
5
♦ Sorgen Sie vor Ausbau der Kurbel-
4 welle für eine geeignete Ablage,
3 damit das Geberrad (Pos. 6) nicht
2 aufliegt bzw. beschädigt wird.
1
♦ Für die Durchführung von Monta-
gearbeiten ist der Motor mit dem
Motorhalter VW 540 am Montage-
bock zu befestigen ⇒ Seite10-31.
8
9 1 - Lagerschale 1, 2, 4 und 5
♦ für Lagerdeckel ohne
10 Schmiernut
♦ für Zylinderblock mit Schmier-
nut
♦ gelaufene Lagerschalen nicht
vertauschen (kennzeichnen)
11 A13–0411
13-51
1 2 3 4 5 6 7 2 - 65 Nm + 1/4 Umdr. (90 °) wei-

terdrehen
♦ ersetzen
♦ zur Radialspielmessung der
Kurbelwelle mit 65 Nm anzie-
5 hen, jedoch nicht weiterdre-
4
3 hen
2
1 3 - Lagerdeckel
♦ Lagerdeckel 1: Riemenschei-
benseite
♦ Haltenasen der Lagerschalen
Zylinderblock/Lagerdeckel
müssen übereinander liegen
8
9 4 - Lagerschale 3 oben
♦ für Lagerdeckel ohne
10 Schmiernut
nut
11 A13–0411
13-52
1 2 3 4 5 6 7 5 - Anlaufscheiben
♦ für Lagerdeckel, Lager 3
♦ Fixierung beachten
6 - Geberrad
5 ♦ für Geber für Motordrehzahl -
4
3 G28
2 ♦ Montage nur in einer Stellung
1 möglich -Bohrungen versetzt-
♦ nach jedem Lösen der Schrau-
ben Geberrad ersetzen
⇒ Abb. 1, Seite 13-55
8 7 - 10 Nm + 1/4 Umdr. (90 °) wei-
9 terdrehen
♦ ersetzen
10 ♦ nach jedem Lösen der Schrau-
ben Geberrad ersetzen
⇒ Abb. 1, Seite 13-55
11 A13–0411
13-53
1 2 3 4 5 6 7 8 - Nadellager
♦ ausziehen und eintreiben
⇒ Seite 13-58
9 - Kurbelwelle
5 ♦ Axialspiel neu: 0,07...0,23 mm
4
3 Verschleißgrenze: 0,30 mm
2 ♦ Radialspiel mit Plastigage
1 messen
neu: 0,02...0,04 mm
Verschleißgrenze: 0,15 mm
♦ bei Radialspielmessung Kur-
belwelle nicht verdrehen
♦ Kurbelwellenmaße
8 ⇒ Seite 13-57
9
10 - Lagerschale 3 unten
10 ♦ für Lagerdeckel ohne
Schmiernut
nut
11 - Kettenrad
♦ Antrieb für Ölpumpe
11 A13–0411
13-54
1 2
Abb. 1 Geberrad aus- und einbauen
– Ersetzen Sie das Geberrad -2- grundsätzlich nach je-

dem Lösen der Schrauben -1-.
Hinweise:
3 ♦ Nach dem zweiten Befestigen ist der Anschraub-
punkt der Senkkopfschrauben im Geberrad so weit
verformt, daß die Schraubenköpfe an der Kurbel-
A13–0150
welle -3- anstehen -Pfeile- und das Geberrad lose
unter den Schrauben liegt.
♦ Die Montage des Geberrades ist nur in einer Stel-
lung möglich, die Bohrungen sind versetzt.
Anzugsdrehmoment
Bauteil Nm
Geberrad an Kurbelwelle 10 + 90° 1)2)
N13–0405
Abb. 2 Kennzeichnung Kurbelwellenlager oben
– Die oberen Kurbelwellenlagerschalen werden ab

Werk klassifiziert und wie dargestellt am Zylinder-
block gekennzeichnet.
13-55
A = Kennzeichnung für Lager 1

B = Kennzeichnung für Lager 2
DB
E CA C = Kennzeichnung für Lager 3
D = Kennzeichnung für Lager 4
E = Kennzeichnung für Lager 5
Farbkennzeichen
S = schwarz
R = rot
G = gelb
N13–0608
B = blau
– Die unteren Kurbelwellenlagerschalen werden als

Ersatzteil grundsätzlich mit der Farbkennzeichnung
”gelb” geliefert.
13-56
Kurbelwellenmaße
(Maße in mm)
Schleifmaß Kurbelwellenla- Pleuellager

ger
Zapfen-∅ Zapfen-∅
–0,017 –0,022
Grundmaß 48,00 42,00
–0,037 –0,042
–0,017 –0,022
Stufe I 47,75 41,75
–0,037 –0,042
–0,017 –0,022
Stufe II 47,50 41,50
–0,037 –0,042
–0,017 –0,022
Stufe III 47,25 41,25
–0,037 –0,042
13-57
Nadellager aus Kurbelwelle auszie-

hen und eintreiben
VW 207 C Benötigte Spezialwerkzeuge und Betriebseinrich-

tungen
♦ Spezialwerkzeug VW 207 C
W00–0369
3 ♦ Spezialwerkzeug Kukko 21/1 (Pos. 1) und

2
Kukko 22/1 (Pos. 4)
♦ Tiefenmaß
1
W00–0633
13-58
Hinweise:
♦ In Motoren für Fahrzeuge mit Schaltgetriebe muß
ein Nadellager in der Kurbelwelle eingebaut sein.
Ggf. Nadellager einbauen.
♦ In Motoren für Fahrzeuge mit Automatischem Ge-
triebe darf kein Nadellager in der Kurbelwelle einge-
baut sein. Ggf. Nadellager ausziehen.
Ausbauen
Kukko 22/1 – Ziehen Sie das Nadellager mit Kukko 21/1 und
Kukko 22/1 aus.
Kukko 21/1
A13–0227
13-59
Einbauen
VW 207c
– Mit Dorn 207c bzw. Zentrierdorn 3176 eintreiben.
♦ Beschriftete Seite des Nadellagers muß im ein-

gebauten Zustand lesbar sein
V13–0446
Einbautiefe des Nadellagers
♦ Maß a = 1,5 mm
a
V13–0428
13-60
Kettenrad aus- und einbauen
30–100 Benötigte Spezialwerkzeuge und Betriebseinrich-

tungen
♦ Treibhülse 30-100
♦ Zweiarmabzieher, handelsüblich
♦ Schutzhandschuhe
W00–0359
Ausbauen
– Ölwanne ausbauen ⇒ Seite 17-11.
– Dichtflansch vorn ausbauen ⇒ Seite13-41 .
– Kettenrad der Ölpumpe, Kettenspanner und Kette

1 ausbauen ⇒ -Pos. 5, ⇒ Seite 17-3.
– Kettenrad der Kurbelwelle mit Klauenabzieher -2-

abziehen, dabei Wellenstumpf der Kurbelwelle mit
2 passender Unterlegscheibe -1- schützen.
A13–0058
13-61
Einbauen

Achtung!
Schutzhandschuhe tragen!
– Kettenrad im Wärmeofen ca. 15 Minuten auf 220°C

erhitzen.
Hinweis:
Einbaulage: Breiter Bund des Kettenrades zeigt zum
Motor.
– Kettenrad mit Zange auf Wellenstumpf setzen und

mit Treibhülse 30-100 bis zum Anschlag auf die Kur-
belwelle schieben.
30–100
A13–0059
13-62
Kolben und Pleuel zer-
legen und zusammen-
bauen
11
1 - 30 Nm + 1/4 Umdr. (90°) weiter-
drehen
12 ♦ Pleuelschraube -Pos. 13- er-
10 setzen
♦ Gewinde und Auflagefläche
9 ölen
13 ♦ zur Radialspielmessung mit
30 Nm anziehen, jedoch nicht
weiterdrehen
8
2 - Überdruckventil, 27 Nm
♦ öffnet bei:
2,5 ... 3,2 bar Überdruck
7
3 - Ölspritzdüse
♦ zur Kolbenkühlung
6 A B
5
4
3
2
1 A13–0109
13-63
4 - Pleuellagerdeckel
♦ Zugehörigkeit zum Zylinder
kennzeichnen -B-
11 ♦ Einbaulage:
Markierungen -A- zeigen zur
Riemenscheibenseite
12
10 5 - Lagerschale
♦ Einbaulage beachten
9 ♦ gelaufene Lagerschalen nicht
13 vertauschen (kennzeichnen)
♦ auf festen Sitz in den Haltena-
sen achten
8 ♦ Axialspiel
neu: 0,10...0,35 mm
♦ Radialspiel mit Plastigage
7 messen:
neu: 0,01...0,05 mm
Bei der Radialspielmessung
6 A B Kurbelwelle nicht verdrehen
♦ zur Radialspielmessung Mut-
ter -Pos. 1- mit 30 Nm anzie-
5 hen, jedoch nicht weiterdre-
hen
4
3
2
1 A13–0109
13-64
6 - Zylinderblock
♦ Zylinderbohrung prüfen
⇒ Abb. 4, Seite 13-69
11 ♦ Kolben- und Zylindermaße
⇒ Seite 13-70
12 7 - Lagerschale
10 ♦ mit Ölbohrung zur Kolbenbol-
zenschmierung
9 ♦ Einbaulage beachten
13 ♦ gelaufene Lagerschalen nicht
♦ Axialspiel
8 neu: 0,10...0,35 mm
♦ Radialspiel mit Plastigage
messen:
7 neu: 0,01...0,05 mm
Bei der Radialspielmessung
Kurbelwelle nicht verdrehen
6 A B ♦ zur Radialspielmessung Mut-
ter -Pos. 1- mit 30 Nm anzie-
hen, jedoch nicht weiterdre-
5 hen
4
3
2
1 A13–0109
13-65
8 - Pleuel
♦ nur satzweise ersetzen
♦ Zugehörigkeit zum Zylinder
11 kennzeichnen -B-
♦ Einbaulage:
Markierungen -A- zeigen zur
12 Riemenscheibenseite
10 ♦ mit Ölbohrung zur Kolbenbol-
zenschmierung
9
13 9 - Sicherungsring
10 - Kolbenbolzen
8 ♦ bei Schwergängigkeit Kolben
auf ca. 60° C erwärmen
♦ mit VW 222a aus- und ein-
bauen
7
6 A B
5
4
3
2
1 A13–0109
13-66
11 - Kolbenringe
♦ Stoß um 120 ° versetzen
♦ mit Kolbenringzange aus- und
11 einbauen
♦ Kennzeichnung ”TOP” muß
zum Kolbenboden zeigen
12 ♦ Stoßspiel prüfen
10 ⇒ Abb. 1, Seite 13-68
♦ Höhenspiel prüfen
9 ⇒ Abb. 2, Seite 13-68
13
12 - Kolben
♦ prüfen ⇒ Abb. 3, Seite 13-69
8 ♦ Einbaulage und Zugehörigkeit
zum Zylinder kennzeichnen
♦ Pfeil auf Kolbenboden zeigt
zur Riemenscheibenseite
7 ♦ mit Kolbenringspannband ein-
bauen
13 - Pleuelschraube
6 A B ♦ ersetzen
5
4
3
2
1 A13–0109
13-67
Abb. 1 Kolbenring-Stoßspiel prüfen
– Ring rechtwinklig zur Zylinderwand von oben bis in

untere Zylinderöffnung, ca. 15 mm vom Zylinder-
rand entfernt, einschieben. Zum Einschieben Kol-
ben ohne Ringe benutzen.
Kolbenring neu Verschleiß-

Maße in mm grenze
V13–0016
1. Kompressionsring 0,20...0,40 0,8
Ölabstreifring 0,25...0,50 0,8
Abb. 2 Kolbenring-Höhenspiel prüfen
– Reinigen Sie vor der Prüfung die Ringnut des Kol-

bens.
Kolbenring neu Verschleiß-

Maße in mm grenze
V13 – 0687 2. Kompressionsring 0,05...0,08 0,20
Ölabstreifring 0,03...0,06 0,15
13-68
Abb. 3 Kolben prüfen
– Messen Sie ca. 10 mm von der Unterkante, 90° zur

Kolbenbolzenachse versetzt.
♦ Abweichungen gegenüber Nennmaß

max. 0,04 mm
V13 – 0010
A Abb. 4 Zylinderbohrung prüfen

B
10 1 Benötigte Spezialwerkzeuge und Betriebseinrich-
tungen
♦ Innenfeinmeßgerät 50...100 mm
2 – An 3 Stellen über Kreuz in Querrichtung -A- und

Längsrichtung -B- messen.
♦ Abweichungen gegenüber Nennmaß

3 max. 0,08 mm
10
V13–0280
13-69
Kolben- und Zylindermaße
Schleifmaß Kolben-∅ Zylinder-

bohrung-∅
Grundmaß mm 80,950 1) 81,01
Reparaturstufe mm 81,450 1) 81,51
1) Maße ohne Graphitbeschichtung (Dicke 0,02 mm)
Die Graphitbeschichtung nutzt sich ab.
13-70
Zylinderkopf aus- und einbauen
Hinweise:
♦ Ersetzen Sie die Zylinderkopfschrauben.
♦ Ersetzen Sie bei Montagearbeiten selbstsichernde
Muttern, Schrauben, die mit Drehwinkel angezo-
gen werden, sowie Dichtringe und Dichtungen.
♦ Schlauchstutzen und Schläuche für Ladeluftsy-
stem müssen vor dem Montieren öl- und fettfrei
sein.
♦ Beim Einbau eines Austausch-Zylinderkopfes mit
montierten Nockenwellen müssen die Berüh-
rungsflächen zwischen Tassenstößel und Nocken-
gleitbahn nach Einbau des Kopfes geölt werden.
♦ Die mitgelieferten Plastikunterlagen zum Schutz
der offenen Ventile dürfen erst unmittelbar vor dem
Aufsetzen des Zylinderkopfes entfernt werden.
♦ Beim Ersetzen des Zylinderkopfes oder der Zylin-
derkopfdichtung muß das gesamte Kühlmittel er-
neuert werden.
♦ Zylinderköpfe mit Rissen zwischen den Ventilsitzen
bzw. zwischen einem Ventilsitzring und dem Zünd-
kerzengewinde können ohne Herabsetzung der Le-
bensdauer weiterverwendet werden, wenn es sich
um leichte, max. 0,3 mm breite Anrisse handelt
oder nur die ersten 4 Gewindegänge des Zündker-
zengewindes gerissen sind.
15-1
Teil I
7 1 - Zylinderkopfdichtung
6 ♦ ersetzen ⇒ Zylinderkopf aus-
8 bauen, Seite 15-14
♦ Einbaulage: Teile-Nr. zum Zy-
9 linderkopf
♦ nach dem Ersetzen Kühlmittel
erneuern
5
2 - Zylinderkopf
10 ♦ ausbauen ⇒ Seite 15-14
♦ auf Verzug prüfen
⇒ Abb. 1, Seite 15-7
11 ♦ Nacharbeitsmaß
4 12 ♦ einbauen ⇒ Seite 15-20
3 erneuern
13
14
2
15
16
1
A15–0569
15-2
3 - Ölabweiser
6 7 4 - Zylinderkopfschraube
♦ ersetzen
8 ♦ Reihenfolge beim Lösen be-
achten ⇒ Seite 15-19
9 ♦ Reihenfolge beim Anziehen
beachten ⇒ Seite 15-22
5 5 - Zylinderkopfhaube
10 ⇒ Seite 15-9
11 6 - Zündspule
12 7 - Verschlußdeckel
4
8 - Dichtung
3 ♦ bei Beschädigung oder Un-
dichtigkeit ersetzen
13 9 - 10 Nm
♦ zuerst die inneren Muttern an-
ziehen
14 ♦ äußere Muttern über Kreuz
2 anziehen
15
16
1
A15–0569
15-3
10 - Dichtungen für Zylinderkopf-

haube
♦ bei Beschädigung oder Un-
6 7 dichtigkeit ersetzen
♦ vor dem Auflegen Übergänge
8 mit ”AMV 174 004 01” ab-
dichten ⇒ Abb. 3 und Abb. 4,
9 Seite 15-8
11 - Dichtung
5 ♦ ersetzen
10 12 - Kombiventil für Sekundärluf-
teinblasung
11 ♦ mit Anschraubstutzen
12 13 - 10 Nm
4
14 - Kühlmittelflansch
3 ♦ mit Geber für Kühlmitteltem-
peratur
13 15 - 10 Nm
16 - O-Ring
14 ♦ ersetzen
2
15
16
1
A15–0569
15-4
7 Teil II
1 - Dichtung
♦ ersetzen
6 2 - 10 Nm
9
3 - 10 Nm
10 4 - O-Ring
♦ für Einspritzventil
♦ ersetzen
5
5 - Kraftstoffverteilerrohr
♦ mit Einspritzventilen
4
11 6 - Kühlmittelrohr oben
3
7 - 10 Nm
8 - 10 Nm
2
13 12 A15–0560
15-5
9 - O-Ring
7 ♦ für Kühlmittelrohr oben
♦ ersetzen
8
10 - 10 Nm
11 - Saugrohr
6
9 12 - 20 Nm
13 - Stütze
10 ♦ für Saugrohr
4
11
3
13 12 A15–0560
15-6
Abb. 1 Zylinderkopf auf Verzug prüfen
– Prüfen Sie den Zylinderkopf mit Haarlineal und Füh-

lerblattlehre an mehreren Stellen auf Verzug.
♦ max. zulässiger Verzug: 0,1 mm
V15–0654
Abb. 2 Nacharbeitsmaß Zylinderkopf
– Das Nacharbeiten des Zylinderkopfes (Planschlei-

fen) ist nur zulässig bis zum Mindestmaß a.
♦ Mindestmaß: a = 139,20 mm
a
A15–0169
15-7
Abb. 3 Übergänge Doppellagerdeckel/Zylinder-

kopf abdichten
– Versehen Sie die Übergänge -Pfeile- an der oberen

Dichtfläche des Zylinderkopfes mit einer kleinen
Menge Dichtmittel ”AMV 174 004 01”.
A15–0137
Abb. 4 Übergänge Nockenwellenversteller/Zy-

linderkopf abdichten

A15–0138
15-8
Zylinderkopfhaube aus- und einbauen
Ausbauen
A10–0661
A13–0368
15-9
1

A10–0900
– Bauen Sie das Rohr -2- der Kurbelgehäuseentlüf-

1 2 tung aus.
– Ziehen Sie den Schlauch der Kurbelgehäuseentlüf-

tung an der Zylinderkopfhaube ab.
– Bauen Sie das Rohr -1- am Kombiventil für Sekun-

därlufteinblasung an der Zylinderkopfhaube und am
Wärmeschutzblech -3- ab.
3 A15–0570 – Rohr für Sekundärlufteinblasung etwas zur Seite

schwenken.
15-10
1 1 – Schrauben Sie die Masseleitung -2- ab.
– Ziehen Sie die Steckverbindungen -3- ab.

2
– Ziehen Sie die Zündspulen -1- heraus.
– 2 Halteklammern für Zahnriemenschutz oben lö-

3 3 sen.
A15–0574
– Muttern -Pfeile- für Zylinderkopfhaube lösen, Zylin-

derkopfhaube abnehmen.
A15–0573
15-11
Einbauen

Hinweise:
♦ Dichtungen und Dichtringe ersetzen.
♦ Dichtungen für Zylinderkopfhaube bei Beschädi-
gung ersetzen.

A15–0137 Dichtfläche des Zylinderkopfes mit einer kleinen

– Zuerst die inneren Muttern für Zylinderkopfhaube

anziehen, anschließend die äußeren Muttern über
Kreuz anziehen.
– Achten Sie auf den korrekten Sitz des Zahnriemen-

schutzes oben.
A15–0138
15-12
Anzugsdrehmomente
Bauteil Nm
Zylinderkopfhaube an Zylinderkopf 10
Rohr der Kurbelgehäuseentlüftung an
Zylinderkopfhaube 10
Rohr der Sekundärlufteinblasung an
Schlauchschellen 2
15-13
Zylinderkopf ausbauen
Arbeitsablauf
Motor eingebaut.
Schloßträger in Servicestellung ⇒ Seite13-2 .
Hinweis:
Alle Kabelbinder, die beim Ausbau gelöst oder aufge-
schnitten werden, sind beim Einbau an der gleichen
Stelle wieder anzubringen.

– Masseband an der Batterie bei ausgeschalteter

Zündung abklemmen.
– Kühlmittel ablassen ⇒ Seite 19-5.
– Bauen Sie das Saugrohr aus.

penriemen ausbauen ⇒ Seite13-14 .
– Bauen Sie den Zahnriemen vom Nockenwellenrad

ab. Zahnriemen aus und einbauen ⇒ Seite13-29.
A13–0368 – Nehmen Sie die Luftfilterabdeckung -Pfeil- ab.
15-14
1- am AKF Ventil.
A10-1100
luft -8- ab.
Hinweis:
Auf der Unterseite des Luftansaugschlauches ist die
Unterdruckleitung zum AKF-Ventil zu trennen.
– Ziehen Sie die Steckverbindung -Pfeil- am Nocken-

wellenversteller ab.
A15–0571
15-15
– Bauen Sie das Rohr -2- der Kurbelgehäuseentlüf-

1 2 tung aus.
– Ziehen Sie den Schlauch der Kurbelgehäuseentlüf-

tung an der Zylinderkopfhaube ab.
– Bauen Sie das Rohr -1- am Kombiventil für Sekun-

därlufteinblasung an der Zylinderkopfhaube und am
Wärmeschutzblech -3- ab.
3 A15–0570 – Rohr für Sekundärlufteinblasung etwas zur Seite

schwenken.
– Bauen Sie das Wärmeschutzblech aus.
2 – Drehen Sie die Schrauben -1- und -2- der Ölvorlau-

fleitung heraus.
– Drehen Sie die Schrauben -3- für Abgasturbolader

heraus.
1
3
A15–0554
15-16
– Ziehen Sie die Steckverbindung -Pfeil- am Geber für
Kühlmitteltemperatur -G2/-G62 ab.
A15–0555
2 – Ziehen Sie den Unterdruckschlauch -Pfeil- am Kom-

biventil ab.
– Bauen Sie den Kühlmittelflansch ab -Schrauben 2

und 3-.
1
– Schrauben Sie den Halter -1- für Ölvorlaufleitung ab.
– Clipsen Sie alle Leitungen am Zylinderkopf aus und

legen Sie sie frei.
A15–0572
3
– Ziehen Sie den Kühlmittelschlauch zum Heizungs-
Wärmetauscher hinten am Zylinderkopf ab, dazu
Halteklammern am Anschlußflansch ausrasten.
15-17
1 1 – Schrauben Sie die Masseleitung -2- ab.
– Ziehen Sie die Steckverbindungen -3- ab.

2
3 3
A15–0574
– Muttern -Pfeile- für Zylinderkopfhaube lösen, Zylin-

derkopfhaube abnehmen.
– Nehmen Sie die beiden Ölabweiser ab.
A15–0573
15-18
1 7 9 5 3
– Reihenfolge beim Lösen der Zylinderkopfschrau-
ben einhalten.
– Nehmen Sie den Zylinderkopf ab.
4 6 10 8 2
A15–0134
15-19
Zylinderkopf einbauen
Hinweise:
♦ Ersetzen Sie die Zylinderkopfschrauben.
♦ Ersetzen Sie bei Montagearbeiten selbstsichernde
Muttern, Schrauben, die mit Drehwinkel angezo-
gen werden, sowie Dichtringe und Dichtungen.
♦ Sichern Sie alle Schlauchverbindungen mit
Schlauchschellen, die dem Serienstand entspre-
chen:
⇒ Teile-Katalog
♦ Dichtungsreste im Reparaturfall von Zylinderkopf
und Zylinderblock vorsichtig entfernen. Darauf ach-
ten, daß keine langgezogenen Riefen oder Kratzer
entstehen.
♦ Schmirgel- und Schleifreste sorgfältig entfernen.
♦ Neue Zylinderkopfdichtung erst unmittelbar vor
dem Einbau aus der Verpackung nehmen.
♦ Dichtung äußerst sorgfältig behandeln. Beschädi-
gungen der Siliconschicht und im Sickenbereich
führen zu Undichtigkeiten.
♦ In den Sacklöchern für die Zylinderkopfschrauben
im Zylinderblock darf sich kein Öl oder Kühlmittel
befinden.
– Stellen Sie vor dem Aufsetzen des Zylinderkopfes

Kurbelwelle und Nockenwelle auf OT Zylinder 1.
A15–0024
15-20
– Lösen Sie die Schrauben -1- und -2- am Halter für
Abgasturbolader ca. 2 Umdrehungen, um Verspan-
1 nungen beim Einbau des Zylinderkopfes zu vermei-
den.
A15–0172
– Zylinderkopfdichtung auflegen.
♦ Zentrierstifte im Zylinderblock -Pfeile- beachten.
♦ Einbaulage der Zylinderkopfdichtung beachten,

Kennzeichnung: Ersatzteile-Nr. muß von der Ein-
laßseite her lesbar sein
– Zylinderkopf aufsetzen.
A15–0135
15-21
– Zylinderkopfschrauben einsetzen und handfest an-

ziehen.
10 4 2 6 8
– Zylinderkopf in zwei Stufen in gezeigter Anzugsrei-
henfolge wie folgt anziehen:
– Mit Drehmomentschlüssel anziehen:
♦ 1. Stufe: 40 Nm
– Mit starrem Schlüssel anziehen:
7 5 1 3 9 ♦ 2. Stufe: 180° (1/2 Umdrehung) weiterdrehen

A15–0023 (2 x 90 ° weiterdrehen ist zulässig)
Hinweis:
Nachziehen der Zylinderkopfschrauben nach Repara-
turen ist nicht erforderlich.
– Schrauben Sie den Abgasturbolader mit neuer Dich-

tung an den Abgaskrümmer und schrauben Sie den
Halter am Zylinderblock an ⇒ Seite 21-26.
– Bauen Sie die Zylinderkopfhaube ein ⇒ Seite 15-12.
– Zahnriemen einbauen (Steuerzeiten einstellen)

⇒ Seite 13-29.
15-22
– Bauen Sie das Saugrohr ein .
– Kühlmittel ersetzen ⇒ Seite 19-5.



Tief-/Hochlaufes.
– Anpassung der Drosselklappen-Steuereinheit

durchführen:
Rep.-Gr. 24; Elektronische Motorleistungsregelung
(E-Gas) prüfen; Anpassung der Drosselklappen-
Steuereinheit durchführen
15-23
Anzugsdrehmomente
Bauteil Nm
Stütze für Saugrohr an Saugrohr 20
an Halter 20
Abgasturbolader an Abgaskrümmer 35 1)2)
Halter für Abgasturbolader an Zylinder-
block 25
Halter für Abgasturbolader an Abgastur-
bolader 30
che 2
schläuche 3,5
2) Gewinde und Kopfauflagefläche mit Heißschrau-
benpaste ”G 052 112 A3” einstreichen
15-24
Kompressionsdruck prüfen
tungen
3122 B ♦ Zündkerzenschlüssel 3122 B
W00–0060
V.A.G 1763 ♦ Kompressionsdruck-Prüfgerät V.A.G 1381 bzw.

V.A.G 1763
W00–0563
15-25
Prüfbedingungen:
Motoröltemperatur mind. 30 °C
Batteriespannung mindestens 12,7 V
Prüfablauf
A10–0661
– Schalten Sie die Zündung aus.
1 1 – Ziehen Sie die Steckverbindungen -3- ab.

2
3 3
A15–0574
15-26
– Schrauben Sie die Zündkerzen mit dem Zündker-
zenschlüssel 3122B heraus.
– Ziehen Sie die Steckverbindungen an allen Ein-

spritzventilen ab.
– Drosselklappe ganz öffnen.
– Kompressionsdruck mit Kompressionsdruck-Prüf-

gerät V.A.G 1381 bzw. V.A.G 1763 prüfen.
Hinweis:
Handhabung des Prüfgerätes:
⇒ Bedienungsanleitung
– Anlasser so lange betätigen, bis kein Druckanstieg

mehr vom Prüfgerät angezeigt wird.
Kompressionsdruckwerte:
neu Verschleiß- Unterschied

grenze zwischen den
Zylindern
bar Überdruck bar Überdruck bar Überdruck
9,0 ... 14,0 7,5 max. 3,0
15-27
– Bauen Sie die Zündkerzen und Zündspulen ein.
Hinweis:
Dichtungen für Zündspulen bei Beschädigung erset-
zen.
– Fehlerspeicher abfragen:
Rep.-Gr. 01; Fehlerspeicher abfragen und löschen
Hinweis:
Durch das Trennen der Steckverbindungen werden
Fehler abgespeichert. Nach der Messung Fehlerspei-
cher abfragen und ggf. löschen.
Anzugsdrehmomente
Bauteil Nm
Zündkerzen in Zylinderkopf 30
15-28
Ventiltrieb instand setzen
Hinweise:
♦ Zylinderköpfe mit Rissen zwischen den Ventilsitzen
bzw. zwischen einem Ventilsitzring und dem Zünd-
kerzengewinde können ohne Herabsetzung der Le-
bensdauer weiterverwendet werden, wenn es sich
um leichte, max. 0,3 mm breite Anrisse handelt
oder nur die ersten 4 Gewindegänge des Zündker-
zengewindes gerissen sind.
♦ Nach dem Einbau der Nockenwellen darf der Motor
ca. 30 Minuten nicht gestartet werden. Hydrauli-
sche Ausgleichelemente müssen sich setzen (Ven-
tile setzen sonst auf den Kolben auf).
♦ Nach Arbeiten am Ventiltrieb Motor vorsichtig min-
destens 2 Umdrehungen durchdrehen, damit si-
chergestellt ist, daß kein Ventil beim Anlassen auf-
setzt.
♦ Dichtungen und Dichtringe sind grundsätzlich zu er-
setzen.
15-29
1 - 65 Nm
16 17 2 - Nockenwellenrad
15 ♦ für Auslaßnockenwelle
18 ♦ Einbaulage beachten:
14
Der schmale Steg des Nok-
13 kenwellenrades zeigt nach
vorn und die OT-Markierung
Zyl. 1 ist von vorn sichtbar ⇒
12 Seite 15-45
11 19 3 - Dichtring
10 20 ♦ für Auslaßnockenwelle
9 21 ♦ ersetzen ⇒ Seite 15-42
8
7
6
5
4
3
2
1
29 28 27 26 25 24 23 22 A15–0196
15-30
4 - Zylinderkopf
♦ Hinweis beachten
⇒ Seite 15-29
16 ♦ Ventilführungen prüfen
17 ⇒ Seite 15-76
15 ♦ Ventilsitze nacharbeiten
18 ⇒ Seite 15-78
14
♦ Paßhülsen für Lagerdeckel
13 müssen im Zylinderkopf sit-
zen
♦ Übergänge abdichten
12 ⇒ Abb. 3 und Abb. 4,
11 19 Seite 15-8
10 20 5 - Ventilführung
9 21 ♦ prüfen ⇒ Seite 15-76
8
7 6 - Ventilschaftabdichtung
6 ♦ ersetzen ⇒ Seite 15-67
5
4
3
2
1
29 28 27 26 25 24 23 22 A15–0196
15-31
7 - Ventilfeder
⇒ Seite 15-67
16 17 8 - Ventilfederteller
15
18 9 - Ventilkegelstücke
14
13 10 - Hydraulischer Tassenstößel
♦ prüfen ⇒ Seite 15-64
12 ⇒ Seite 15-67
♦ nicht vertauschen
11 19 ♦ mit der Lauffläche nach unten
10 20 ablegen
9 21 ♦ vor dem Einbau Axialspiel der
8 Nockenwellen prüfen
7 ⇒ Seite 15-40
6 ♦ Lauffläche ölen
5
4
3
2
1
29 28 27 26 25 24 23 22 A15–0196
15-32
11 - Einlaßnockenwelle
♦ Radialspiel mit Plastigage prü-
fen (Tassenstößel ausgebaut)
16 Verschleißgrenze: 0,1 mm
17 ♦ Schlag: max. 0,035 mm
15 ♦ Axialspiel prüfen
18 ⇒ Seite 15-40
14
♦ Nockenwellen aus- und ein-
13 bauen ⇒ Seite 15-53
12 - Lagerdeckel für Einlaßnocken-

12 welle
19 ♦ muß auf Paßhülsen sitzen
11 ♦ Paßhülsen müssen im Zylin-
10 20 derkopf sitzen
9 21 ♦ Einbaulage beachten
8 ♦ Einbaureihenfolge
7 ⇒ Seite 15-57
6
5
4
3
2
1
29 28 27 26 25 24 23 22 A15–0196
15-33
13 - Doppellagerdeckel
♦ Paßhülsen müssen im Zylin-
16 derkopf sitzen
17 ♦ vor dem Einbau Dichtfläche
15 leicht mit ”AMV 188 001 02”
18 bestreichen ⇒ Seite 15-61
14
♦ Übergänge Doppellagerdek-
13 kel/Zylinderkopf abdichten
12 14 - Auslaßnockenwelle
19 ♦ Radialspiel mit Plastigage prü-
11 fen (Tassenstößel ausgebaut)
10 20 Verschleißgrenze: 0,1 mm
9 21 ♦ Schlag: max. 0,035 mm
8 ♦ Axialspiel prüfen
7 ⇒ Seite 15-40
6 ♦ Nockenwellen aus- und ein-
5 bauen ⇒ Seite 15-53
4
3
2
1
29 28 27 26 25 24 23 22 A15–0196
15-34
15 - Lagerdeckel für Auslaßnok-
kenwelle
16 ♦ Paßhülsen müssen im Zylin-
17 derkopf sitzen
18 ♦ Einbaureihenfolge
14
⇒ Seite 15-57
13
16 - 10 Nm
12 17 - 10 Nm
11 19 18 - Antriebskette
10 20 ♦ auf Verschleiß prüfen
9 21 ♦ vor dem Ausbau Einbaulage
8 kennzeichnen ⇒ Seite 15-56
7 ♦ aus- und einbauen ⇒ Nocken-
6 wellen aus- und einbauen,
5 Seite 15-53
4
3
2
1
29 28 27 26 25 24 23 22 A15–0196
15-35
19 - Nockenwellenversteller
♦ mit Magnetventil für Nocken-
wellenverstellung -N205
16 ♦ prüfen ⇒ Seite 15-82
17 ♦ vor dem Ausbau mit Halter für
15 Kettenspanner 3366 sichern
14
⇒ Seite 15-53
13 ♦ Übergänge Nockenwellenver-
steller/Zylinderkopf abdichten
12
19 20 - Gummi-Metalldichtung
11 ♦ vor dem Einbau mit Dichtmit-
10 20 tel ”AMV 188 001 02” bestrei-
9 21 chen ⇒ Seite 15-57
8
7 21 - Dichtung
6 ♦ ersetzen
5
4
3
2
1
29 28 27 26 25 24 23 22 A15–0196
15-36
22 - Auslaßventil
♦ mit Natriumfüllung
♦ Vorschrift zum Verschrotten
16 der Ventile mit Natriumfüllung
17 beachten ⇒ Seite 15-39
15 ♦ nicht nacharbeiten, nur ein-
18 schleifen ist zulässig
14
♦ Ventilmaße
13 ⇒ Abb. 1, Seite 15-39
♦ Ventilführungen prüfen
⇒ Seite 15-76
11 19 ⇒ Seite 15-78
10 20 23 - Einlaßventil
9 21 ♦ nicht nacharbeiten, nur ein-
8 schleifen ist zulässig
7 ♦ Ventilmaße
6 ⇒ Abb. 1, Seite 15-39
5 ♦ Ventilführungen prüfen
4 ⇒ Seite 15-76
2 ⇒ Seite 15-78
1
29 28 27 26 25 24 23 22 A15–0196
15-37
24 - Dichtring
♦ für Einlaßnockenwelle
16 17 25 - Blende für Hallgeber
15 ♦ Einbaulage beachten:
18 Nase in Kerbe der Nocken-
14
welle einsetzen
13
26 - Scheibe
♦ mit Konus
11 19 27 - 25 Nm
10 20
9 21 28 - Gehäuse für Hallgeber -G40
8
7 29 - 10 Nm
6
5
4
3
2
1
29 28 27 26 25 24 23 22 A15–0196
15-38
c Abb. 1 Ventilmaße
Hinweis:
Ein- und Auslaßventile dürfen nicht nachgearbeitet
a b werden. Nur das Einschleifen ist zulässig.
Maß Einlaßventil Auslaßventil

∅a mm 26,80 ... 27,00 29,80 ... 30,00
A15–0326 ∅b mm 5,95 ... 5,97 5,94 ... 5,95
c mm 104,84 ... 105,34 103,64 ... 104,14
α ∠° 45 45
Achtung!
♦ Verschlissene Auslaßventile mit Natriumfül-
lung dürfen nicht ohne weiteres verschrottet
werden.
♦ Die Ventile müssen zwischen Schaftmitte
und Ventilteller mit einer Eisensäge in zwei
Teile zersägt werden. Dabei dürfen sie nicht
mit Wasser in Berührung kommen. Von den
so vorbereiteten Ventilen werfen Sie im
Höchstfall zehn in einen mit Wasser gefüllten
Eimer. Dann treten Sie zurück, da eine plötzli-
che chemische Reaktion eintritt, bei der die
Natriumfüllung verbrennt.
♦ Die so behandelten Teile können dann mit
dem üblichen Schrott entsorgt werden.
15-39
Axialspiel der Nockenwellen prüfen

tungen
VW 387 ♦ Universal Meßuhrhalter VW 387
♦ Meßuhr
W00–0037
15-40
Prüfablauf
Messung bei ausgebauten Tassenstößeln und mon-

tiertem Lagerdeckel an der Kettenradseite und dem
Doppellagerdeckel an der Nockenwellenradseite vor-
nehmen.
– Universal-Meßuhrhalter VW 387 mit Meßuhr am

Zylinderkopf befestigen:
Einlaßnockenwelle
VW 387
A15–0119
Auslaßnockenwelle
Verschleißgrenze für Einlaß- und Auslaßnockenwelle.
♦ Axialspiel: max. 0,20 mm
VW 387
A15–0118
15-41
Dichtring für Auslaßnockenwelle er-

setzen
tungen
♦ Einziehvorrichtung 3241
♦ Montagevorrichtung T10071
Ausbauen
Zylinderkopf eingebaut

– Zahnriemenschutz oben ausbauen ⇒ Seite 13-29.

A10–0661
15-42
menrades-Kurbelwelle in Motordrehrichtung auf
Markierung OT Zyl. 1 -Pfeile- stellen.
A15–0024
– Nockenwellenrad lösen (Gegenhalter 3036 ver-
wenden).
– Nockenwellenrad abziehen.
– Zur Führung des Dichtringausziehers Befestigungs-

schraube für Nockenwellenrad -Pfeil- von Hand bis
zum Anschlag in die Nockenwelle einschrauben.

A15–0139
15-43
2085 – Gewindekopf des Dichtringausziehers 2085 einö-

len, ansetzen und unter kräftigem Druck soweit wie
möglich in den Dichtring einschrauben.
– Rändelschraube lösen und Innenteil gegen die Nok-

kenwelle drehen, bis der Dichtring herausgezogen
ist.
– Dichtringauszieher an den Abflachungen in den

Schraubstock spannen. Dichtring mit Zange entfer-
A15–0140 nen.
Einbauen
– Führungshülse T10071/1 auf den Nockenwellen-

zapfen aufsetzen.
– Dichtring über Führungshülse auf den Wellenzap-

T 10071/1 fen schieben.
– Nehmen Sie die Führungshülse ab.
A15–0577
15-44
– Dichtring mit Druckhülse 3241/1 bis zum Anschlag
einpressen. Dazu Schraube 3241/5 verwenden.
3241/1
3241/5
A15–0121
– Nockenwellenrad einbauen.
♦ Einbaulage beachten:
Der schmale Steg des Nockenwellenrades zeigt
nach außen -Pfeile- und die Markierung OT Zyl. 1
ist von vorn sichtbar.
– Bauen Sie die Befestigungsschraube des Nocken-

wellenrades ein (Gegenhalter 3036 verwenden).
A13–0168
15-45
– Markierung am Nockenwellenrad mit Markierung

an der Zylinderkopfhaube auf Übereinstimmung
bringen.
– Markierung am Schwingungsdämpfer mit Markie-

rung am Zahnriemenschutz unten auf Übereinstim-
mung bringen.
Hinweis:
Beim Drehen der Nockenwelle können die Ventile an
im OT stehende Kolben anstehen. Daher dürfen die
Kolben nicht auf OT stehen. Beschädigungsgefahr
Ventile/Kolben.
A15–0024

⇒ Seite 13-29.
Anzugsdrehmoment
Bauteil Nm
Nockenwellenrad an Nockenwelle 65
15-46
Dichtring für Einlaßnockenwelle er-
setzen
2085 Benötigte Spezialwerkzeuge und Betriebseinrich-

tungen
W00–0263
3241 ♦ Einziehvorrichtung 3241
W00–0579
15-47
Ausbauen
– Zahnriemenschutz oben ausbauen ⇒ Seite 13-29.
A10–0661
– Anschlußstecker vom Hallgeber -G40 -Pfeil- abzie-

hen.
– Gehäuse für Hallgeber ausbauen.
– Scheibe und Blende für Hallgeber ausbauen.
A15–0128
15-48
2085/1
– Zur Führung des Dichtringausziehers Schraube
2085/1 von Hand bis zum Anschlag in die Nocken-
welle einschrauben.

A15–0122
2085
– Gewindekopf des Dichtringausziehers 2085 einö-
len, ansetzen und unter kräftigem Druck soweit wie
möglich in den Dichtring einschrauben.
– Rändelschraube lösen und Innenteil gegen die Nok-

kenwelle drehen, bis der Dichtring herausgezogen
ist.
A15–0123
15-49
Einbauen
Hinweise:
♦ Baustandsabhängig werden an der Einlaßnocken-
welle Wellendichtringe mit Ringfeder oder soge-
nannte PTFE-Dichtringe verwendet.
♦ Unterscheidungsmerkmal: Der herkömmliche Wel-
lendichtring besitzt nur eine Dichtlippe -Pfeil 1-, die
durch eine Ringfeder angepresst wird.
Der PTFE-Dichtring besitzt eine gewindeähnliche
Dichtfläche -Pfeil 2-, jedoch keine Ringfeder.
1 2
♦ Beim Einbau darf die Dichtfläche des PTFE-Dich-
tringes nicht gedehnt werden, weshalb er nicht mit
der Führungshülse für Dichtringe mit Ringfeder ein-
gesetzt werden darf.
A15–0578
♦ PTFE-Dichtringe sind der Drehrichtung der Welle
zugeordnet (siehe Pfeilmarkierung auf dem Dich-
tring). Falsche Drehrichtung führt zu Ölaustritt.
15-50
PTFE-Dichtring einbauen:
– Prüfen Sie die Kante der Fase -Pfeil- am Wellen-

stumpf der Einlaßnockenwelle auf Grate oder
scharfe Stellen.
– Glätten Sie ggf. die Kante mit einem Ölstein.
A15–0579 – Schieben Sie den PTFE-Dichtring von Hand vorsich-

tig auf den Wellenstumpf auf.
3241/2
Dichtring mit Ringfeder einbauen:
– Führungshülse 3241/2 auf den Nockenwellenzap-

fen aufsetzen.
– Dichtring über Führungshülse schieben.
A15–0124
15-51
Alle:
3241/1
– Dichtring mit Druckhülse 3241/1 bis zum Anschlag
3241/3 einpressen. Dazu Schraube 3241/3 verwenden.
– Montieren Sie den Hallgeber ⇒ Seite 15-38.
– Bauen Sie den Zahnriemenschutz oben ein.
Anzugsdrehmomente
A15–0143
Bauteil Nm
Blende für Hallgeber an Nockenwelle 25
Gehäuse für Hallgeber an Zylinderkopf 10
15-52
Nockenwellen und Nockenwellenver-
steller aus- und einbauen
tungen
♦ Halter für Kettenspanner 3366
Ausbauen

– Bauen Sie das Kombiventil für Sekundärlufteinbla-

sung aus ⇒ Seite 26-65.
A10–0661
15-53

– Bauen Sie die Zylinderkopfhaube aus ⇒ Seite 15-9.

A15–0571
– Nockenwellenrad lösen (Gegenhalter 3036 ver-

wenden).
– Nockenwellenrad abziehen.
– Bauen Sie den Hallgeber komplett aus.

3366
Hinweis:
Bei zu starkem Anziehen des Halters für Kettenspan-
ner kann der Nockenwellenversteller beschädigt wer-
den.
– Nockenwellenversteller mit Halter für Kettenspan-

ner 3366 sichern.
A15–0017
15-54
– Prüfen Sie nochmals die OT-Stellung der Nocken-
wellen:
♦ Die beiden Markierungen an den Nockenwellen

müssen den beiden Pfeilen auf den Lagerdeckeln
gegenüberstehen.
A15–0213
15-55
16 – Antriebskette und Kettenräder der Nockenwellen

1 gegenüber den beiden Pfeilen auf den Lagerdek-
keln reinigen und Einbaulage durch eine Farbmar-
kierung kennzeichnen.
♦ Der Abstand zwischen den beiden Pfeilen bzw.

den Farbmarkierungen beträgt 16 Rollen an der
Antriebskette.
♦ Die Kerbe auf der Auslaßnockenwelle ist zur Ket-

A15–0193 tenrolle -1- etwas nach innen versetzt
Hinweis:
Kette nicht durch Körnerschlag, Kerbe oder ähnliches
kennzeichnen!
5 4 3
2 – Erst Lagerdeckel 3 und 5 der Ein- und Auslaßnok-
kenwelle ausbauen.
5 4 3 2
– Doppellagerdeckel ausbauen.
– Die beiden Lagerdeckel an den Kettenrädern der

Ein- und Auslaßnockenwelle ausbauen.
5 4 3 2
– Schrauben Sie die Befestigungsschrauben des
Nockenwellenverstellers heraus.
A15–0199
5 4 3 2
15-56
5 4 3
2 – Lagerdeckel 2 und 4 der Ein- und Auslaßnocken-
welle abwechselnd über Kreuz lösen und aus-
bauen.
5 4 3 2
– Bauen Sie Ein- und Auslaßnockenwelle mit Nok-
kenwellenversteller aus.
5 4 3 2
A15–0199
5 4 3 2
Einbauen
– Ersetzen Sie die Gummi-Metalldichtung für Nok-

kenwellenversteller und bestreichen Sie die schraf-
fierte Fläche leicht mit Dichtmittel ”AMV 188 001
02”.
A15–0027
15-57
– Legen Sie die Antriebskette wie folgt auf die Ket-

tenräder der Nockenwelle:
♦ Bei Wiederverwendung der alten Antriebskette

bringen Sie die Farbmarkierungen -Pfeile- zur
Deckung.
A15–0212
1 16 ♦ Bei Verwendung einer neuen Antriebskette muß

der Abstand zwischen den Kerben -A- und -B- an
den Nockenwellen 16 Rollen an der Antriebs-
kette betragen. Die Abb. zeigt, wo bei den Ket-
tenrädern die 1. und die 16. Rolle aufgelegt wer-
den muß.
♦ Die Kerbe -A- ist zur Kettenrolle -1- etwas nach in-
A B
nen versetzt
A15–0207 – Nockenwellenversteller zwischen Antriebskette
einschieben (2. Monteur erforderlich).
15-58
– Legen Sie die Nockenwellen mit Antriebskette und
Nockenwellenversteller in den Zylinderkopf ein.
– Laufflächen der Nockenwellen ölen.
Hinweise:
♦ Paßhülsen für Lagerdeckel und Nockenwellenver-
steller müssen im Zylinderkopf sitzen.
♦ Beim Einbau der Lagerdeckel darauf achten, daß
die Kennzeichnung der Deckel von der Einlaßseite
des Zylinderkopfes her lesbar ist.
– Schrauben Sie den Nockenwellenversteller fest

(auf Paßhülsen achten).
5 4 3
2 – Ziehen Sie Lagerdeckel 2 und 4 der Ein- und Auslaß-
nockenwelle abwechselnd über Kreuz an (auf Paß-
hülsen achten).
5 4 3 2
– Bauen Sie die beiden Lagerdeckel an den Kettenrä-
dern der Ein- und Auslaßnockenwelle ein.
5 4 3 2
A15–0199
5 4 3 2
15-59
– Prüfen Sie die Nockenwellen auf richtige Einstel-

lung:
♦ Die beiden Markierungen an den Nockenwellen

müssen den beiden Pfeilen auf den Lagerdeckeln
gegenüberstehen -Pfeile-.
A15–0213
1 16 ♦ Der Abstand zwischen den beiden Pfeilen auf

den Lagerdeckeln bzw. den Farbmarkierungen
beträgt 16 Rollen an der Antriebskette.
♦ Die Kerbe auf der Auslaßnockenwelle ist zur Ket-

tenrolle -1- etwas nach innen versetzt
A B
A15–0207
15-60
– Halter für Kettenspanner 3366 ausbauen.
– Bestreichen Sie die schraffierte Fläche des Doppel-

lagerdeckels leicht mit Dichtmittel ”AMV 188 001
02” und bauen Sie den Lagerdeckel ein (auf Paßhül-
sen achten).
– Bauen Sie die übrigen Lagerdeckel ein (auf Paßhül-

sen achten).
A15–0028 – Dichtringe für Einlaß- und Auslaßnockenwelle er-
setzen ⇒ ab Seite 15-42.
– Nockenwellenrad einbauen.
♦ Einbaulage beachten:
Der schmale Steg des Nockenwellenrades zeigt
nach außen -Pfeile- und die Markierung OT Zyl. 1
ist von vorn sichtbar.
– Bauen Sie die Befestigungsschraube des Nocken-

wellenrades ein (Gegenhalter 3036 verwenden).
A13–0168 – Montieren Sie den Hallgeber ⇒ Seite 15-38.
– Bauen Sie die Zylinderkopfhaube ein ⇒ Seite 15-12.
15-61
– Markierung am Nockenwellenrad mit Markierung

an der Zylinderkopfhaube auf Übereinstimmung
bringen.
– Markierung am Schwingungsdämpfer mit Markie-

rung am Zahnriemenschutz unten auf Übereinstim-
mung bringen.
Hinweis:
Beim Drehen der Nockenwelle darf die Kurbelwelle
nicht auf OT stehen. Beschädigungsgefahr Ventile/
Kolbenboden.

⇒ Seite 13-29.
A15–0024 ca. 30 Minuten nicht gestartet werden. Hydrauli-
setzt.
15-62
Anzugsdrehmomente
Bauteil Nm
Lagerdeckel an Zylinderkopf 10
Nockenwellenversteller an Zylinderkopf 10
Blende für Hallgeber an Nockenwelle 25
Gehäuse für Hallgeber an Zylinderkopf 10
Nockenwellenrad an Nockenwelle 65
15-63
Hydraulische Tassenstößel prüfen

tungen
♦ Fühlerblattlehre
♦ Holz- bzw. Kunststoffkeil
Hinweise:
♦ Hydraulische Tassenstößel können nicht instand
gesetzt werden.
♦ Unregelmäßige Ventilgeräusche während des An-
lassens sind normal.
Prüfablauf
– Motor anlassen und so lange laufen lassen, bis die

Kühlmitteltemperatur ca. 80 °C erreicht hat.
– Drehzahl für 2 Minuten auf ca. 2500/min erhöhen,

ggf. Probefahrt durchführen.
Hinweis:
Verschwinden die unregelmäßigen Ventilgeräusche,
treten aber im Kurzstreckenverkehr immer wieder
auf, ist das Ölrückhalteventil zu ersetzen. Einbauort
des Ölrückhalteventils: Im Ölfilterhalter ⇒ -Pos. 6-,
Seite 17-7.
15-64
Sind die hydraulischen Tassenstößel noch laut, defek-
ten Stößel wie folgt ermitteln:
– Bauen Sie die Zylinderkopfhaube aus ⇒ Seite 15-9.
– Kurbelwelle drehen, bis Nocken der zu prüfenden

Tassenstößel oben stehen:
– Fahrzeuge mit Schaltgetriebe: Mit eingelegtem

4. Gang bei ausgeschalteter Zündung vorwärts
schieben.
– Fahrzeuge mit Automatischem Getriebe: Ge-

räuschdämmung ausbauen und Kurbelwelle an
der Zentralschraube des Zahnriemenrades-Kur-
belwelle im Uhrzeigersinn drehen.
– Spiel zwischen Nocken und Tassenstößel ermit-

teln.
– Tassenstößel mit Holz- bzw. Kunststoffkeil nach un-

ten drücken. Läßt sich eine Fühlerblattlehre 0,20
mm zwischen Nockenwelle und Tassenstößel
schieben, Stößel ersetzen.
– Tassenstößel ersetzen ⇒ Nockenwellen und Nok-

kenwellenversteller aus- und einbauen, Seite
15-53.
V15–0880
15-65
Hinweise:
setzt.
15-66
VW 653/3 3122 B Ventilschaftabdichtungen
ersetzen
♦ Druckschlauch VW 653/3
♦ Zündkerzenschlüssel 3122 B
♦ Abziehvorrichtung 3364
3364 3365 ♦ Aufdrücker 3365
♦ Demontage- und Montagevorrich-

tung VAS 5161
VAS 5161
G15–0029
15-67
Ausbauen
Zylinderkopf eingebaut.
– Bauen Sie die Nockenwellen und den Nockenwel-

lenversteller aus ⇒ Seite 15-53.
Hinweise:
♦ Achten Sie darauf, daß die Tassenstößel nicht ver-
tauscht werden.
♦ Kennzeichnen Sie die Zuordnung der Tassenstößel
auf der Rückseite mit einem wasserfesten Filzstift.
– Nehmen Sie die Tassenstößel aus den Führungen

heraus und legen Sie sie mit der Lauffläche nach un-
ten ab.
– Schrauben Sie die Zündkerzen mit dem Zündker-

zenschlüssel 3122B heraus.
VW 653/3
VAS 5161/3 – Stellen Sie den Kolben des jeweiligen Zylinders in
den ”unteren Totpunkt”.
– Druckschlauch VW 653/3 in das Zündkerzenge-

winde einschrauben und ständig Druck geben;
mind. 6 bar Überdruck.
A15–0556
15-68
VW 653/3
VAS 5161/3 – Setzen Sie den Schlagdorn VAS 5161/3 in die Tas-
senstößelführung ein.
– Schlagen Sie die festsitzenden Ventilkeile an allen

fünf Ventilen mit einem Kunststoffhammer los.
A15–0556
Auslaßseite
VAS 5161/8
– Schrauben Sie das Rasterteil VAS 5161/6 mit Ein-
VAS 5161/6
hängegabel VAS 5161/4 auf einen Gewindebolzen
VAS 5161/2
am Zylinderkopf auf.
VAS 5161/17 – Schieben Sie die Führungsbuchse VAS 5161/14 bis
zum Anschlag in die Tassenstößelführung am aus-
zubauenden Ventil ein.
VAS 5161/4 VAS 5161/14 ♦ Einbaulage: Geriffelte Flächen zeigen quer zur
Fahrtrichtung
A15–0557
– Schieben Sie den Rändel-Abstandsring VAS

5161/17 auf die Montagepatrone VAS 5161/8 auf.
15-69
VAS 5161/8
– Schieben Sie die Montagepatrone in die Führungs-
VAS 5161/6
buchse.
VAS 5161/2
– Hängen Sie die Druckgabel VAS 5161/2 am Raster-
VAS 5161/17 teil VAS 5161/6 ein und drücken Sie die Montagepa-
trone nach unten.
– Drehen Sie gleichzeitig die Rändelschraube der

VAS 5161/4 VAS 5161/14 Montagepatrone nach rechts, bis die Spitzen in die
Ventilkeile einrasten.
A15–0557
– Bewegen Sie die Rändelschraube leicht hin und her,

dadurch werden die Ventilkeile auseinanderge-
drückt und in die Patrone aufgenommen.
– Lassen Sie die Druckgabel los.
– Nehmen Sie Montagepatrone mit Abstandsring,

Führungsbuchse, Ventilteller und Ventilfeder her-
aus.
15-70
Einlaßseite
VAS 5161/6 VAS 5161/2
VAS 5161/8 – Schrauben Sie das Rasterteil VAS 5161/6 mit Ein-
hängegabel VAS 5161/4 auf einen Gewindebolzen
am Zylinderkopf auf.
– Schieben Sie die Führungsbuchse VAS 5161/13 bis

zum Anschlag in die Tassenstößelführung am aus-
VAS 5161/17 zubauenden Ventil ein.
VAS 5161/4 ♦ Einbaulage: Geriffelte Flächen zeigen quer zur
VAS 5161/13
Fahrtrichtung
A15–0558
– Schieben Sie den Rändel-Abstandsring VAS

5161/17 auf die Montagepatrone VAS 5161/8 auf.
– Schieben Sie die Montagepatrone in die Führungs-

buchse.
– Hängen Sie die Druckgabel VAS 5161/2 am Raster-

teil VAS 5161/6 ein und drücken Sie die Montagepa-
trone nach unten.
– Drehen Sie gleichzeitig die Rändelschraube der

Montagepatrone nach rechts, bis die Spitzen in die
Ventilkeile einrasten.
– Bewegen Sie die Rändelschraube leicht hin und her,

dadurch werden die Ventilkeile auseinanderge-
drückt und in die Patrone aufgenommen.
15-71
VAS 5161/6 VAS 5161/2

VAS 5161/8 – Lassen Sie die Druckgabel los.
– Nehmen Sie Montagepatrone mit Abstandsring,

Führungsbuchse, Ventilteller und Ventilfeder her-
aus.
VAS 5161/17
VAS 5161/4
VAS 5161/13
A15–0558
Alle:
– Ventilschaftabdichtungen mit 3364 abziehen.

3364
A15–0559
15-72
Einbauen
3365
Hinweis:
Den neuen Ventilschaftabdichtungen ist eine Kunst-
stoffhülse -A- beigelegt.
– Um Beschädigungen an den neuen Ventilschaftab-

B dichtungen -B- zu vermeiden, Kunststoffhülse -A-
auf den Ventilschaft stecken.
A
– Dichtlippe der Ventilschaftabdichtung leicht einö-
A15–0282
len.
– Schieben Sie die Ventilschaftabdichtung auf die

Kunststoffhülse auf.
– Drücken Sie die Ventilschaftabdichtung mit dem

Aufdrücker 3365 vorsichtig auf die Ventilführung
auf.
– Kunststoffhülse wieder abnehmen.
– Wurden die Ventilkeile aus der Montagepatrone ge-

nommen, müssen sie zunächst in die Einlegevor-
richtung VAS 5161/18 eingesetzt werden.
Hinweis:
Der große Durchmesser der Ventilkeile zeigt nach
oben.
VAS 5161/18
A15–0445
15-73
– Montagepatrone VAS 5161/8 von oben auf die Ein-

legevorrichtung drücken und die Ventilkeile aufneh-
men.
VAS 5161/18
A15–0445
VAS 5161/8
– Setzen Sie die Montagepatrone VAS 5161/8 wieder
VAS 5161/6
in die Führungsbuchse VAS 5161/13 bzw. VAS
VAS 5161/2
5161/14 ein.
VAS 5161/17 – Drücken Sie die Druckgabel nieder und ziehen Sie
die Rändelschraube links- und rechtsdrehend nach
oben – die Ventilkeile werden dadurch eingesetzt.
VAS 5161/4 VAS 5161/14 – Entlasten Sie die Druckgabel bei noch gezogener
Rändelschraube.
A15–0557
– Setzen Sie die Tassenstößel ein.
15-74
– Nockenwellen und Nockenwellenversteller ein-
bauen ⇒ Seite 15-57.
Hinweise:
setzt.
15-75
Ventilführungen prüfen

tungen
♦ Universal Meßuhrhalter VW 387
♦ Meßuhr
W00–0037
Prüfablauf
VW 387
– Ventil in Führung stecken. Ventilschaftende muß
mit Führung abschließen. Wegen der unterschiedli-
chen Schaftdurchmesser nur Einlaßventil in Einlaß-
führung bzw. Auslaßventil in Auslaßführung ver-
wenden.
V15–0133
15-76
– Kippspiel ermitteln.
Verschleißgrenze
Einlaß-Ventilführung Auslaß-Ventilführung
0,80 mm 0,80 mm
Hinweise:
♦ Wird die Verschleißgrenze überschritten, Messung
mit neuen Ventilen wiederholen. Wird die Ver-
schleißgrenze weiterhin überschritten, Ventilfüh-
rung ersetzen.
♦ Wird das Ventil im Rahmen der Reparatur ersetzt,
zur Messung neues Ventil verwenden.
15-77
Ventilsitze nacharbeiten
Hinweis:
Wird durch Einschleifen der Ventilsitze kein einwand-
freies Tragbild erreicht, Ventilsitze nacharbeiten.

tungen
♦ Tiefenmaß
♦ Ventilsitz-Bearbeitungsgerät
Hinweise:
♦ Bei der Instandsetzung von Motoren mit undichten
Ventilen genügt es nicht, die Ventilsitze und Ventile
zu bearbeiten bzw. zu ersetzen. Besonders bei Mo-
toren mit höherer Laufleistung ist es erforderlich,
die Ventilführungen auf Verschleiß zu prüfen ⇒
Seite 15-76.
♦ Ventilsitze nur so weit nacharbeiten, daß ein ein-
wandfreies Tragbild erreicht wird.
♦ Vor dem Nacharbeiten ist das max. zulässige Nach-
arbeitsmaß zu errechnen.
♦ Wird das Nacharbeitsmaß überschritten, ist die
Funktion des hydraulischen Ventilspielausgleiches
nicht mehr sichergestellt und der Zylinderkopf zu
ersetzen.
15-78
Max. zulässiges Nacharbeitsmaß errechnen
– Stecken Sie das Ventil ein und drücken Sie es fest

gegen den Ventilsitz.
Hinweis:
Wird das Ventil im Rahmen der Reparatur ersetzt, zur
Messung neues Ventil verwenden.
– Messen Sie den Abstand -a- zwischen Ventilschaf-

tende (obere Kante) und der oberen Zylinderkopfflä-
che mit einem Tiefenmaß.
– Max. zulässiges Nacharbeitsmaß aus gemesse-

a nem Abstand und Mindestmaß errechnen.
Mindestmaße
1 Einlaßventile Einlaßventil Auslaßventile
außen mitte
a 31,0 mm 32,2 mm 31,9 mm
1
A15–0576
15-79
Gemessener Abstand abzüglich Mindestmaß

= max. zulässiges Nacharbeitsmaß.
Beispiel für Einlaßventil außen:

Gemessener Abstand 31,4 mm
– Mindestmaß – 31,0 mm
= max. zul. Nacharbeitsmaß = 0,4 mm
Hinweis:
Ist das max. zulässige Nacharbeitsmaß 0 mm oder
kleiner 0 mm, Messung mit neuem Ventil wiederho-
len. Ist das Meßergebnis immer noch 0 mm oder klei-
ner 0 mm, Zylinderkopf ersetzen.
15-80
Z Ventilsitze nacharbeiten
Maß Einlaßventilsitz
∅a mm 26,2
b mm 1,5 ... 1,8
Z Zylinderkopf-Unterkante
α 45° Ventilsitzwinkel
A15–0374
β 30° Korrekturwinkel oben
γ 60° Korrekturwinkel unten
Maß Auslaßventilsitz
∅a mm 29,0
b mm 1,8
Z Zylinderkopf-Unterkante
α 45° Ventilsitzwinkel
β 30° Korrekturwinkel oben
γ 60° Korrekturwinkel unten
15-81
Nockenwellenverstellung prüfen
Die Verstellung der Einlaßnockenwelle erfolgt last-
und drehzahlabhängig. Durch das elektrische Magnet-
ventil für Nockenwellenverstellung wird Öldruck auf
den Nockenwellenversteller (mechanische Verstel-
leinrichtung) geschaltet.
Hinweis:
Die Nockenwellenverstellung wird erst 25 Sekunden
nach Motorstart aktiv.
15-82
V.A.G 1526 A V.A.G 1527 B Magnetventil für Nocken-
wellenverstellung prüfen
♦ V.A.G 1526 A
♦ V.A.G 1527 B
♦ V.A.G 1594 A
V.A.G 1594 A V.A.G 1598/31 ♦ V.A.G 1598/31
G24–0022
15-83
Prüfvoraussetzung:
Fahrzeugdiagnose-, Meß- und Informationssystem

VAS 5051 bzw. Fehlerauslesegerät V.A.G 1551 an-
geschlossen.
Prüfablauf
– Leiten Sie die Stellglieddiagnose ein und steuern

das Magnetventil für Nockenwellenverstellung an.
Stellglieddiagnose → Anzeige am Display:

Nockenwellenverstellung
♦ Dieses Ventil wird ungefähr 1 Minute angesteuert
(klickt), wenn nicht vorher durch Drücken der → - Ta-
ste auf das nächste Stellglied geschaltet wird.
Wird das Ventil nicht angesteuert (klickt nicht).
– Prüfen Sie den Innenwiderstand des Ventils.
Innenwiderstand prüfen

A15–0571
15-84
– Schließen Sie das Multimeter zur Widerstandsmes-
sung am Ventil an.
♦ Sollwert: 10 ... 18 Ω
Wird der Sollwert nicht erreicht:
– Ventil ersetzen.

A28–0019
– Prüfen Sie die Spannungsversorgung.
Spannungsversorgung prüfen
Prüfvoraussetzungen:
Sicherung für Magnetventil für Nockenwellenver-

stellung i. O.
Einbauorte
Kraftstoffpumpenrelais i.O.
Rep.-Gr. 24; Motronic Einspritzanlage instand set-
zen; Kraftstoffpumpenrelais -J17 und Ansteuerung
prüfen

A15–0571
15-85
– Schließen Sie den Spannungsprüfer V.A.G 1527 B

folgendermaßen an:
Steckverbindung Messen gegen

Kontakt
1 Motormasse
– Betätigen Sie kurz den Anlasser.

1 2 V96–0749 ♦ Die Leuchtdiode muß leuchten
Leuchtet die Leuchtdiode nicht:
– Prüfen Sie die Leitungsverbindung von Kontakt 1

des Steckers über die Sicherung zum Kraftstoff-
pumpenrelais auf Unterbrechung:
Einbauorte
– Ggf. Leitungsunterbrechung beseitigen.
Leuchtet die Leuchtdiode:
– Prüfen Sie die Ansteuerung.
15-86
Ansteuerung prüfen

an die Kontakte 1 (Plus) und 2 des Steckers an.
1 2 V96–0749

das Ventil für Nockenwellenverstellung an.

Nockenwellenverstellung
♦ Die Leuchtdiode muß blinken
Blinkt die Leuchtdiode nicht oder leuchtet sie dau-

ernd:
– Schließen Sie die Prüfbox V.A.G 1598/31 am Lei-

tungsstrang zum Motorsteuergerät an, das Motor-
steuergerät ist nicht anzuschließen:
Rep.-Gr. 24; Motronic-Einspritzanlage instand set-
zen; Leitungs- und Bauteileprüfung mit der Prüfbox
V.A.G 1598/31
15-87
– Prüfen Sie folgende Leitungsverbindung auf Unter-

brechung und Kurzschluß nach Masse bzw. Plus:
Steckverbindung Prüfbox V.A.G 1598/31

Kontakt Buchse
2 115
– Ggf. Masseschluß bzw. Leitungsunterbrechung be-

seitigen.
1 2 V96–0749
Ist die Leitungsverbindung i.O.:
– Ersetzen Sie das Motorsteuergerät.
Wird kein Fehler gefunden:
– Ersetzen Sie den mechanischen Nockenwellenver-

steller.
15-88
Teile des Schmiersystems aus-
und einbauen
Hinweise:
♦ Werden bei Motorreparaturen Metallspäne in grö-
ßeren Mengen bzw. Abrieb im Motoröl festgestellt,
müssen zur Vermeidung von Folgeschäden die Öl-
kanäle sorgfältig gereinigt und zusätzlich der Ölküh-
ler ersetzt werden.
♦ Der Ölstand darf die max.-Markierung nicht über-
schreiten – Gefahr von Katalysatorschäden!
♦ Ölspritzdüse und Überdruckventil
Viskositätsklassen und Ölspezifikationen:

⇒ Instandhaltung genau genommen
Ölfüllmengen:
⇒ Ordner Abgasuntersuchung
17-1
8 9 10 11
Teil I
1 - 28 Nm
2 - Anschlag für Drehmoment-

stütze
3 - Ölwanne
♦ mit Silikon-Dichtmittel
12 D 176 404 A2 einbauen
13 ⇒ Seite 17-11
7 14 4 - Ölpumpe
♦ mit Überdruckventil 12 bar
6
⇒ Seite 17-27
16 ♦ vor dem Einbau kontrollieren,
5 ob die beiden Paßhülsen -
17 Pos. 12- zur Zentrierung Öl-
pumpe/Zylinderblock vorhan-
4 den sind
♦ bei Riefenbildung auf den
3 Laufflächen und Zahnrädern
ersetzen
2 18 ♦ Drehmoment Ölpumpendek-
kel an Ölpumpengehäuse: 10
1 Nm
19
24 23 22 21 20 A17–0218
17-2
8 9 10 11 5 - Kettenrad für Ölpumpe
♦ läßt sich nur in einer Stellung
auf die Ölpumpenwelle auf-
stecken
6 - 22 Nm
7 - Kette für Ölpumpe

♦ vor Ausbau Laufrichtung
kennzeichnen
12 ♦ auf Verschleiß prüfen
13
8 - 15 Nm
7 14
9 - Dichtflansch vorn
15 ♦ mit Silikon-Dichtmittel
6 D 176 404 A2 einbauen
16 ⇒ Seite 13-37
♦ Dichtring für Kurbelwelle -Rie-
5 17 menscheibenseite- ersetzen
⇒ Seite 13-41
4
3
2 18
1
19
24 23 22 21 20 A17–0218
17-3
8 9 10 11 10 - Kettenspanner
♦ mit 16 Nm festziehen
♦ nicht zerlegen
♦ beim Einbau Feder vorspan-
nen und einhängen
♦ bei gebrochener Feder Ket-
tenspanner komplett ersetzen
11 - Kettenrad für Ölpumpe

13 ⇒ Seite 13-61
7 14 12 - Paßhülsen
♦ 2 Stück
15
6 13 - O-Ring
16 ♦ ersetzen
5 17 14 - 16 Nm
15 - Saugleitung
4 ♦ Sieb bei Verschmutzung reini-
gen
3
2 18
1
19
24 23 22 21 20 A17–0218
17-4
8 9 10 11 16 - Schwallsperre
17 - 16 Nm
18 - 15 Nm
♦ über Kreuz in Stufen anziehen
♦ Anzugsreihenfolge beachten
⇒ Seite 17-24
19 - 40 Nm
12
13 20 - Dichtring
♦ ersetzen
7 14
21 - Ölablaßschraube - 30 Nm
15
6 22 - Dichtung
16 ♦ ersetzen
5 23 - Ölrücklaufleitung
17 ♦ vom Abgasturbolader
4 24 - 10 Nm
3
2 18
1
19
24 23 22 21 20 A17–0218
17-5
Abb. 1 Ölspritzdüse und Überdruckventil

1 1 - Ölspritzdüse (zur Kolbenkühlung)
2 - Schraube mit Überdruckventil - 27 Nm
♦ Öffnungsdruck 1,3 ... 1,6 bar
A17–0217
17-6
8 9 10 11 12 13 Teil II
14 1 - Verschlußschraube - 40 Nm
2 - Dichtring
7 ♦ ersetzen
15
3 - Feder
6 ♦ für Überdruckventil ca. 4 bar
4 - Kolben
16 ♦ für Überdruckventil ca. 4 bar
17 5 - Dichtung
5 ♦ ersetzen
18
6 - Ölrückhalteventil
4 19 ♦ mit 8 Nm anziehen
♦ im Ölfilterhalter integriert
3 20
7 - O-Ring
2 ♦ ersetzen
♦ bis zum Bund des Rohres -
Pos. 9- aufschieben
1 21
24 23 22 A17–0214
17-7
8 9 10 11 12 13 8 - Sicherungsspange
9 - Rohr
14 ♦ für Kurbelgehäuseentlüftung
10 - 20 Nm
7 15 ♦ mit flüssigem Sicherungsmit-
tel ”D 000 600 A2” einsetzen
6 11 - Kühlmittelrohr unten
12 - Verschlußschraube - 15 Nm
16
17 13 - Dichtring
5 ♦ bei Undichtigkeit aufschnei-
den und ersetzen
18
14 - Ölvorlaufleitung
4 19 ♦ zum Abgasturbolader
3 20 15 - Hohlschraube - 30 Nm
2
16 - Dichtringe
♦ ersetzen
1 21
24 23 22 A17–0214
17-8
8 9 10 11 12 13 17 - Öldruckschalter -F1, 1,4 bar
- 25 Nm
♦ schwarze Isolierung
14 ♦ prüfen ⇒ Seite 17-29
18 - Dichtring
7 15 ♦ bei Undichtigkeit aufschnei-
den und ersetzen
6 19 - 15 Nm + 1/4 Umdr. (90°) weiter-
drehen
16 ♦ ersetzen
17 20 - Dichtung
5 ♦ ersetzen
♦ in die Nasen am Ölkühler ein-
18 knöpfen
4 19
21 - Ölfilter
3 20 ♦ Wechselintervalle beachten
2 ♦ Einbauhinweise auf dem Ölfil-
ter beachten
♦ mit 20 Nm anziehen
1 21
24 23 22 A17–0214
17-9
8 9 10 11 12 13 22 - 25 Nm
23 - Ölkühler
14 ♦ Hinweis beachten
⇒ Seite 17-1
♦ auf Freigang zu umliegenden
7 15 Bauteilen achten
♦ Anschlußplan für Kühlmittel-
schläuche ⇒ Seite 19-2
6
24 - Ölfilterhalter
16 ♦ mit Überdruckventil ca. 4 bar
17
5
18
4 19
3 20
2
1 21
24 23 22 A17–0214
17-10
10–222 A 2024 A Ölwanne aus- und ein-
bauen
♦ Abfangvorrichtung 10-222 A
♦ Aufhängevorrichtung 2024 A
♦ Steckeinsatz 3249 bzw. T10058

3249 V.A.G 1202 A ♦ Werkstattkran V.A.G 1202 A
♦ Handbohrmaschine mit Kunst-

stoffbürsten-Einsatz
♦ Schutzbrille
G17–0006
17-11
Ausbauen
Motor eingebaut.
– Halter für Geräuschdämmung -Pfeil- abschrauben.
– Bauen Sie den Luftführungschlauch links unten am

Ladeluftkühler ab.
N34–0588
A10–0661
17-12
– Einbaulage der Verschraubungen -1- und der Fixier-
hülsen -2- unten an den Motorlagern rechts und
links kennzeichnen.
Hinweis:
1 Für die verschiedenen Motorisierungen sind unter-
schiedliche Befestigungsbohrungen vorhanden.
– Schrauben Sie die Muttern unten -1- am Motorlager

2 links und rechts ab.
A10–0088
10–222 A
– Abfangvorrichtung 10-222 A auf die Kotflügel-Ver-
schraubungskante aufsetzen.
2024 A
A37–0171
17-13
10–222 A
– Öse der Aufhängevorrichtung 2024 A ausbauen.
– Setzen Sie den Bolzen -1- wieder in die mittlere

Bohrung der Aufhängevorrichtung ein und sichern
Sie ihn mit einem Splint.
– Bolzen der Aufhängevorrichtung 2024 A an der

Spindel der Abfangvorrichtung 10-222 A einhän-
1 2024 A gen.
A17–0023
10–222 A
– Hängen Sie die Aufhängevorrichtung 2024 A in die
Aufhängeösen vorn und hinten am Motor ein.
Achtung!
Aufnahmehaken und Absteckstifte an der Auf-
hängevorrichtung müssen mit Stecksicherun-
gen -Pfeile in der Abb.- gesichert werden.
1 2024 A
– Motor mit der Spindel der Abfangvorrichtung vor-
A17–0023
spannen, nicht anheben.
– Motoröl ablassen.
– Schrauben Sie die Ölrücklaufleitung des Abgastur-

boladers von der Ölwanne ab.
17-14
– Trennen Sie die elektrische Steckverbindung am
Geber für Ölstand -Pfeil-.
A17–0215
Hinweis:
3
Beachten Sie die Sauberkeitsregeln bei Arbeiten am
2 Automatischen Getriebe:
1 trieb; Rep.-Gr. 37; Getriebe zerlegen und zusam-
menbauen; Sauberkeitsregeln bei Arbeiten am Au-
tomatischen Getriebe
– Schraube -3- herausdrehen und ATF-Leitungen vom

A37–0265
Getriebe abziehen.
17-15
Hinweis:
Position -1- und -2- nicht beachten.
– Schrauben Sie den Halter für ATF-Leitung am Motor

ab.
– ATF-Leitungen zur Seite legen.
– Schrauben Sie die Drehmomentstütze ab -Pfeile-.

A17–0223
– Wo vorhanden, clipsen Sie die Betätigungsstange

des Gebers für Fahrzeugniveau am unteren Quer-
lenker ab -Pfeil-.
A17–0147
17-16
– Aggregateträger mit Werkstattkran V.A.G 1202 A
abstützen.
1202 A
A17–0037
2
3 – Zuerst vordere Schrauben -2- und -3- des Aggrega-
teträgers links und rechts herausdrehen. Dann
Schrauben -1- herausdrehen.
Hinweis:
Um eine Achsvermessung zu vermeiden, darf der Ag-
gregateträger nur an der vorderen Seite gelöst bzw.
1 abgesenkt werden.
A15–0220
17-17
Fahrzeuge mit Schaltgetriebe:
– Mutter -Pfeil- für linkes Getriebelager so weit lösen,

bis sie mit der Unterkante der Schraube bündig
steht (ca. 4 Gewindegänge aufgedreht).
A17–0044

1
– Hintere Schraube -2- für linkes Getriebelager einige
Umdrehungen lösen, vordere Schraube -1- für lin-
kes Getriebelager herausdrehen.
A17–0086
17-18
Alle:
1
– Hintere Schraube -2- für rechtes Getriebelager ei-
nige Umdrehungen lösen, vordere Schraube -1- für
rechtes Getriebelager herausdrehen.
A17–0043

langsam ablassen.
1202 A – Werkstattkran V.A.G 1202 A herausfahren.
A17–0037
17-19
– Drehen Sie die Schrauben Getriebe/Ölwanne her-

8 9 aus.
7 10
– Drehen Sie die M10-Schrauben -Pfeile- heraus.
6 11
– Lösen Sie die Schrauben -1 ... 18- über Kreuz.
5 12
– Für die Schrauben 17 und 18 T10058 verwenden.
4 13
3 14
2 15
1 16
A17–0208
18 17
17-20
Hinweis:
Drehen Sie die beiden hinteren Ölwannenschrauben
-1- und -2- mit Steckeinsatz 3249 bzw. T10058 her-
3 aus, dazu bei Fahrzeugen mit Schaltgetriebe das
Schwungrad -3- drehen, bis die Aussparung -Pfeil- der
Schraube gegenübersteht.
– Ölwanne abnehmen, ggf. durch leichte Schläge mit

einem Gummihammer lösen.
1 2
– Dichtmittelreste am Zylinderblock vorsichtig entfer-
A17–0127
nen, dazu Schwallsperre ausbauen.
– Dichtmittelreste an der Ölwanne z.B. mit rotieren-

der Kunststoffbürste entfernen.
Achtung!
Schutzbrille tragen.
– Dichtflächen reinigen, sie müssen öl- und fettfrei

sein.
N17–0012
17-21
Einbauen

Hinweis:
Die Ölwanne muß nach dem Auftragen des Silikon-
Dichtmittels innerhalb von 5 Minuten eingebaut wer-
den.
– Tubendüse an der vorderen Markierung abschnei-

den (∅ der Düse ca. 3 mm).
♦ Silikon-Dichtmittel D 176 404 A2
♦ Dicke der Dichtmittelraupe: 2 ... 3 mm
A17–0081
17-22
Hinweis:
Die Dichtmittelraupe darf nicht dicker als 3 mm sein,
da sonst überschüssiges Dichtmittel in die Ölwanne
gelangen und das Sieb im Ölansaugrohr verstopfen
kann.
– Silikon-Dichtmittel, wie in der Abb. gezeigt, auf die

saubere Dichtfläche der Ölwanne auftragen. (Die
Abb. zeigt die Lage der Dichtmittelraupe am Zylin-
derblock.)
Hinweis:
Dichtmittelraupe im Bereich des Dichtflansches hin-
ten besonders sorgfältig auftragen -Pfeile in der
Abb.-.
A17–0041
17-23
8 9
7 10
– Setzen Sie die Ölwanne sofort an und ziehen Sie die
6 11 Schrauben in der genannten Reihenfolge an:
5 12 – Schrauben -1 ... 18- über Kreuz mit 5 Nm voranzie-

hen.
4 13 – Schrauben Ölwanne/Getriebe mit 45 Nm festzie-
hen.
3 14
– Schrauben M10 -Pfeile- mit 40 Nm festziehen.
2 15
– Schrauben -1 ... 18- über Kreuz mit 15 Nm anzie-
1 hen.
16
A17–0208
18 17
Hinweise:
♦ Dichtungen und Dichtringe ersetzen.
1 ♦ Achten Sie beim Einbau der Ölwanne -3- am ausge-

2 bauten Motor darauf, daß die Ölwanne schwun-
gradseitig bündig zum Zwischenblech -1- ausge-
richtet ist, d.h. die Ölwanne muß um das Maß
”a” = 0,8 mm gegenüber dem Zylinderblock -2-
überstehen.
♦ Nach der Montage der Ölwanne muß das Dichtmit-
a tel ca. 30 Minuten trocknen. Erst danach darf Moto-
3
röl eingefüllt werden.
A17–0128
17-24
anheben.
1202 A – Aggregateträger einbauen

⇒ Fahrwerk Front- und Allradantrieb; Rep.-Gr. 40; Ag-
gregateträger aus- und einbauen
– Befestigen Sie die ATF-Leitungen:

A17–0037 ⇒ Automatisches Getriebe 01V Front- und Allradan-
trieb; Rep.-Gr. 37; ATF-Ölleitungen aus- und ein-
bauen
Alle:
– Füllen Sie Motoröl ein und prüfen Sie den Ölstand.
– ATF-Stand prüfen:
trieb; Rep.-Gr. 37; ATF-Öl prüfen bzw. wechseln;
ATF-Stand prüfen und ergänzen
17-25
Anzugsdrehmomente
Bauteil Nm
Ölwanne an Zylinderblock M7 15
M10 40
Ölwanne an Getriebe 45
Anschlag für Drehmomentstütze an Öl-
wanne 28
Motorlager an Aggregateträger 25
Motorlager an Motorstütze 25
Getriebestütze an Getriebelager M10 40
Getriebelager an Aggregateträ-
ger M8 25
Ölrücklaufleitung an Ölwanne 10
Ölablaßschraube 30
schläuche 3,5
17-26
Ölpumpe aus- und einbauen
Ausbauen
– Ölwanne und Schwallsperre ausbauen

⇒ Seite 17-11.
2
– Drehen Sie die Schraube -2- heraus.
– Ziehen Sie das Kettenrad von der Ölpumpenwelle

ab.
1 3
– Drehen Sie die Schrauben -1- und -3- heraus und
nehmen Sie die Ölpumpe ab.
A17–0209
17-27
Einbauen

– Paßhülsen -Pos. 12- , Seite 17-4 oben an der Öl-

pumpe einsetzen.
♦ Einbaulage Ölpumpenwelle/Kettenrad: Läßt sich

nur in einer Stellung aufstecken
– Ölwanne einbauen ⇒ Seite 17-22.
Anzugsdrehmomente
Bauteil Nm
Kettenrad an Ölpumpenwelle 22
Ölpumpe an Zylinderblock 16
17-28
V.A.G 1342 V.A.G 1527 B Öldruck und Öldruck-
schalter prüfen
♦ V.A.G 1342
♦ V.A.G 1527 B
♦ V.A.G 1594 A
V.A.G 1594 A
G17–0001
17-29
Ölstand i.O.
Motoröltemperatur ca. 80 °C.
Kontrollampe für Öldruck -K3 muß bei eingeschalte-

ter Zündung leuchten.
Bei Fahrzeugen mit Auto-Check-System muß die

Anzeige ”i.O.” aufleuchten (Symbol abrufen).
Öldruckschalter prüfen
– Elektrische Leitung vom Öldruckschalter abziehen.

V.A.G 1342
– Öldruckschalter ausschrauben und Öldruckprüfge-
rät V.A.G 1342 einschrauben.
– Öldruckschalter -2- in V.A.G 1342 einschrauben.
– Braune Leitung -1- des Prüfgerätes an Masse (–) le-

+ –
gen.
1
2
A17–0025
17-30
– Spannungsprüfer V.A.G 1527 B mit Hilfsleitungen
aus V.A.G 1594 A an Öldruckschalter und Batterie
Plus (+) anklemmen.
♦ Die Leuchtdiode darf nicht leuchten
– Leuchtet die Leuchtdiode, müssen Sie den Öl-

druckschalter ersetzen.
– Starten Sie den Motor.
Hinweis:
Beobachten Sie das Prüfgerät und die Leuchtdiode
während des Anlaßvorgangs, da der Schaltpunkt des
Öldruckschalters bereits beim Anlassen überschrit-
ten werden kann.
Öldruckschalter schwarz:
♦ Bei 1,2 ... 1,6 bar Überdruck muß die Leuchtdiode

aufleuchten
– Leuchtet die Leuchtdiode nicht, müssen Sie den Öl-

druckschalter ersetzen.
17-31
Öldruck prüfen
– Elektrische Leitung vom Öldruckschalter abziehen.

V.A.G 1342
– Öldruckschalter ausschrauben und Öldruckprüfge-
rät V.A.G 1342 einschrauben.
– Öldruckschalter -2- in V.A.G 1342 einschrauben.
– Motor starten (Motoröltemperatur ca. 80°C).

+ –
1 ♦ Öldruck im Leerlauf: mind. 1,3 bar

2
♦ Öldruck bei 2000/min: 3,5 ... 4,5 bar
A17–0025
Werden die Sollwerte nicht erreicht:
– Überdruckventil bzw. Ölpumpe defekt, Ölpumpe

ersetzen ⇒ Seite 17-27.
17-32
Motoröl
Werkseitig ist ein Qualitäts-Mehrbereichsöl einge-
füllt, das – außer in extrem kalten Klimazonen – als
Ganzjahresöl gefahren werden kann.
Viskositätsklassen und Ölspezifikationen
Viskositätsklassen und Ölspezifikationen:

Ölstand prüfen
Motoröltemperatur mind. 60 °C.
Fahrzeug in waagerechter Stellung.
Nach Abstellen des Motors ein paar Minuten war-

ten, damit das Öl in die Ölwanne zurückfließen
kann.
– Ölmeßstab herausziehen, mit einem sauberen

Tuch abwischen und den Meßstab wieder bis zum
Anschlag hineinschieben.
– Meßstab anschließend wieder herausziehen und

Ölstand ablesen.
17-33
Markierungsfeld am Ölmeßstab:
a - Öl darf nicht nachgefüllt werden.
max
a a
b - Öl kann nachgefüllt werden. Es kann dabei vor-
kommen, daß der Ölstand danach im Bereich -a-
b b steht.
c - Öl muß nachgefüllt werden. Es genügt, daß da-
c c
min
nach der Ölstand im Meßfeld -b- steht (geriffeltes
Feld).
A02–0018
Hinweis:
Der Ölstand darf die Markierung -a- des Ölmeßstabes
nicht überschreiten.
17-34
Teile des Kühlsystems aus- und
einbauen
Achtung!
Hinweise:
♦ Bei warmem Motor steht das Kühlsystem unter
Druck. Vor Reparaturen ggf. Druck abbauen.
♦ Sichern Sie alle Schlauchverbindungen mit
Schlauchschellen, die dem Serienstand entspre-
chen:
⇒ Teile-Katalog
♦ Zur Montage der Federbandschellen wird die
Schlauchklemmenzange V.A.G 1921 empfohlen.
♦ Dichtungen und Dichtringe sind grundsätzlich zu er-
setzen.
♦ Die Pfeile, die an den Kühlmittelrohren und Kühl-
mittelschlauchenden angebracht sind, müssen
sich gegenüberstehen.
19-1
Teile des Kühlsystems

1 Anschlußplan für Kühlmittel-
schläuche
2 1 - Wärmetauscher für Heizung

erneuern
3 2 - Kühlmittelrohr unten
13 3 - Ausgleichbehälter
♦ mit Verschlußdeckel
♦ Überdruckventil im Verschluß-
12 deckel prüfen ⇒ Seite 19-24
11 4 - Ölkühler
4 ♦ aus- und einbauen ⇒ Pos. 23,
Seite 17-10
5
10
6
9 7
8
N19–0088
19-2
5 - Saugrohr
1 6 - Kühlmittelschlauch unten
7 - Kühlmittelschlauch oben
2 8 - Kühler
⇒ Seite 19-12
3 ♦ nach dem Ersetzen Kühlmittel
erneuern
13 9 - Kühlmittelrohr oben
10 - Kühlmittelpumpe/Kühlmittel-
12 regler
11 ♦ Kühlmittelpumpe aus- und
4 einbauen ⇒ Seite 19-19
♦ auf leichten Lauf prüfen
5
10
6
9 7
8
N19–0088
19-3
11 - Abgasturbolader
1 12 - Zylinderkopf/Zylinderblock
erneuern
2 13 - Anschlußstutzen
3
13
12
11
4
5
10
6
9 7
8
N19–0088
19-4
Kühlmittel ablassen und
auffüllen
Benötigte Spezialwerkzeuge, Be-
triebseinrichtungen, Prüf- und
Meßgeräte sowie Hilfsmittel
♦ T10007 Refraktometer
♦ V.A.G 1306 Auffangwanne
♦ VAS 5024 Montagewerkzeug für

Federbandschellen
W19-0006
19-5
Ablassen
Hinweis:
Abgelassenes Kühlmittel muß zur Entsorgung bzw.
Wiederverwendung in einem sauberen Behälter auf-
gefangen werden.
Achtung !
Beim Öffnen des Ausgleichsbehälters kann hei-
– Öffnen Sie den Verschlußdeckel von Kühlmittel-

Ausgleichbehälter.
A10–0985
19-6
– Stellen Sie die Auffangwanne V.A.G 1306 unter den
Motor.
– Ziehen Sie die Halteklammer -1- für Geber für Kühl-

1 mitteltemperatur -G2- Pos.2- im Kühlmittelschlauch
unten heraus und lassen Sie das Kühlmittel vom
Kühler ab.
2
A10–0951
– Bauen Sie Zusätzlich den Kühlmittelschlauch am

Ölkühler ab -Pfeil- und lassen Sie das restliche Kühl-
mittel ablaufen.
A10–1051
19-7
Hinweis:
Bitte Entsorgungsvorschriften beachten!
Auffüllen
Hinweise:
♦ Als Kühlmittelzusatz darf nur G 12 – nach TL VW
774 D verwendet werden.
Erkennungsmerkmal: rote Färbung
Achtung!
Die beiden Kühlmittelzusätze G 011 A8 C und
G 012 A8 D sind grundsätzlich nicht mischbar.
Bei einer Vermischung kommt es zu schwer-
wiegenden Motorschäden.
♦ Auf keinen Fall darf G 12 mit anderen Kühlmittelzu-
sätzen vermischt werden!
♦ Ist die Flüssigkeit im Ausgleichbehälter braun,
wurde G 012 A8 D mit einem anderen Kühlmittel
vermischt. In diesem Fall Kühlsystem spülen und
Kühlmittel wechseln. Zum Spülen Kühlsystem mit
klarem Wasser befüllen und Motor ca. 2 Minuten
laufen lassen. Durch diesen Spülvorgang sollen
Kühlmittelreste weitestgehend entfernt werden.
19-8
♦ G 011 A8 C bzw. G 012 A8 D und Kühlmittelzusätze
mit dem Vermerk ”gemäß TL VW 774 C” bzw. ”ge-
mäß TL VW 774 D” verhindern Frost- und Korro-
sionsschäden sowie Kalkansatz. Außerdem heben
sie die Siedetemperatur an. Aus diesen Gründen
muß das Kühlsystem unbedingt ganzjährig mit Küh-
lerfrost- und Korrosionsschutzmittel befüllt sein.
♦ Besonders in Ländern mit tropischem Klima trägt
das Kühlmittel durch den höheren Siedepunkt bei
hoher Belastung des Motors zur Betriebssicherheit
bei.
♦ Der Frostschutz muß bis etwa -25 °C (in Ländern
mit arktischem Klima bis etwa -35 °C) gewährlei-
stet sein.
♦ Die Konzentration des Kühlmittels darf auch in der
warmen Jahreszeit bzw. in warmen Ländern nicht
durch Nachfüllen von Wasser verringert werden.
Der Kühlmittelzusatz-Anteil muß mindestens 40 %
betragen.
♦ Ist aus klimatischen Gründen ein stärkerer Frost-
schutz erforderlich, kann der Anteil von G 012 A8 D
erhöht werden, aber nur bis zu 60 % (Frostschutz
bis etwa -40 °C), da sich sonst der Frostschutz wie-
der verringert und außerdem die Kühlwirkung ver-
schlechtert wird.
♦ Für das Mischen des Kühlmittels ist nur sauberes
Trinkwasser zu verwenden.
♦ Wurden Kühler, Wärmetauscher, Zylinderkopf oder
Zylinderkopfdichtung ersetzt, gebrauchtes Kühl-
mittel nicht wiederverwenden.
19-9
Empfohlene Mischungsverhältnisse:
Frost- Frostschutz- G 012A8 D 1) Wasser 1)

schutz bis Anteil
–25 °C 40 % 3,0 l 4,0 l
–35 °C 50 % 3,5 l 3,5 l
1) Kühlmittelmenge 7,0 Liter; kann je nach Ausstat-
tung des Fahrzeugs abweichen.
– Stecken Sie den Geber für Kühlmitteltemperatur -

1 G2- Pos.2- im Kühlmittelschlauch unten wieder ein
und drücken Sie die Halteklammer -1- ein.
2 – Montieren Sie den Kühlmittelschlauch am Ölküh-
ler.
A10–0951
19-10
– Schrauben Sie den Adapter V.A.G 1274/8 auf den
V.A.G 1274 / 10 Kühlmittel-Ausgleichbehälter.
– Stecken Sie das Spezialwerkzeug V.A.G 1274/10

V.A.G 1274 / 8 auf den Adapter.
– Füllen Sie das Kühlmittel auf.
– Verschließen Sie den Ausgleichsbehälter.
A19–0065 – Starten Sie den Motor und halten Sie die Motor-
drehzahl für ca. 3 Minuten auf ca. 2000/min.
– Lassen Sie den Motor anschließend noch solange

im Leerlauf laufen, bis der untere Kühlmittel-
schlauch am Kühler heiß wird.
Achtung!
– Kühlmittelstand prüfen und ggf. ergänzen. Bei be-

triebswarmem Motor muß der Kühlmittelstand an
der max.-Markierung, bei kaltem Motor zwischen
der min.- und max.-Markierung liegen.
– Motor abstellen.
19-11
T10007 V.A.G 1306 Kühler aus- und einbauen

♦ V.A.G 1331 Drehmomentschlüssel

(5...50 Nm)
V.A.G 1331 VAS 5024
Federbandschellen
W19–0019
19-12
Ausbauen

bauen
– Lassen Sie das Kühlmittel ab ⇒ Seite 19-5.
– Schnellkupplungen der Kühlmittelschläuche vom

Kühler oben und unten abziehen.
A10–0896 – Schrauben Sie die Luftführungen vom Kühler links
und rechts ab -Pfeile-.
– Ziehen Sie die Steckverbindung -1- am Druckschal-

ter für Klimaanlage -F129 ab.
– Ziehen Sie die Steckverbindung -2- am Temperatur-

3
1 fühler für Aussentemperatur ab.
2
– Legen Sie beide Elektrischen Leitungen frei.
A10–0987
19-13
Achtung!
3
1
2
– Schrauben Sie den Kondensator -Pfeile- vom Kühler
ab.
Hinweis:
A10–0987
Um Beschädigungen am Kondensator sowie an den
Kältemittelleitungen/-schläuchen zu vermeiden, ist
darauf zu achten, daß die Leitungen und Schläuche
nicht überdehnt, geknickt oder verbogen werden.
– Kondensator vorsichtig nach unten schwenken und

ablegen.
– Beide Haltebolzen für Kühler entriegeln und nach

oben abziehen -Pfeile-.
– Kühler nach vorn aus dem Schloßträger schwenken

und nach oben abnehmen.
A19–0050
19-14
Einbauen

– Stoßfänger vorn einbauen:

bauen
19-15
T10007 V.A.G 1306 Kühlerlüfter aus- und ein-

bauen

V.A.G 1331 VAS 5024
(5...50 Nm)

Federbandschellen
W19–0019
19-16
Ausbauen
Hinweise:
♦ Dichtungen und Dichtringe grundsätzlich ersetzen.

bauen
Bringen Sie den Schloßträger in Servicestellung ⇒

Seite13-2 .
– Lassen Sie das Kühlmittel ab ⇒ Seite 19-5.
Bauen Sie den Kühler aus ⇒ Seite 19-12.

1
– Trennen Sie die Steckverbindungen -1- bzw-2- und
legen sie die Elektrischen Leitungen zu den Lüfter-
motoren frei.
A19–0254
19-17
– Schrauben Sie den Kühlerlüfter -Pfeile- von der Lüf-

terzarge ab.
A19–0250
Einbauen


bauen
19-18
T10007 V.A.G 1306 Kühlmittelpumpe aus-
und einbauen

V.A.G 1331 VAS 5024
(5...50 Nm)

Federbandschellen
W19–0019
19-19
Ausbauen
Hinweise:
♦ Dichtungen und Dichtringe grundsätzlich ersetzen.
♦ Zum Schutz vor dem Kühlmittel, Zahnriemen ganz
ausbauen.
– Kühlmittel ablassen ⇒ Seite 19-5.
– Keilrippenriemen ausbauen ⇒ Seite13-12 .
– Bauen Sie das Spannelement für den Keilrippenrie-

men aus.
– Bauen Sie den Zahnriemen aus13-29.
19-20
– Befestigungsschrauben -Pfeile- der Kühlmittel-
pumpe herausschrauben, Kühlmittelpumpe aus-
bauen.
A19–0248 Einbauen

ist folgendes zu beachten:
– Neuen O-Ring -3- mit Kühlmittel benetzen.
– Kühlmittelpumpe in den Zylinderblock einsetzen

und Befestigungsschrauben -1- festziehen.
Anzugsdrehmoment: 15 Nm
Wie Sie den Zahnriemen einbauen und die Steuerzei-

3 ten einstellen ⇒ Seite 13-29.
1 2 – Spannelement für Keilrippenriemen einbauen.
M19–0027 Anzugsdrehmoment: 25 Nm
– Keilrippenriemen einbauen ⇒ Seite13-12 .
19-21
V.A.G 1274 V.A.G 1274/8 Kühlsystem auf Dichtheit

prüfen
♦ V.A.G 1274
♦ Adapter V.A.G 1274/8
♦ Adapter V.A.G 1274/9

V.A.G 1274/9
G19–0002
19-22
Prüfvoraussetzung:
Motor betriebswarm.
Achtung!
– Öffnen Sie den Verschlußdeckel des Kühlmittel-

Ausgleichbehälters.
V.A.G 1274 – Prüfgerät V.A.G 1274 mit Adapter V.A.G 1274/8 auf
den Ausgleichbehälter aufsetzen.
1,0
0,5 1,5
– Mit der Handpumpe des Prüfgerätes einen Über-
0 V.A.G 1274 / 8 druck von ca. 1,0 bar erzeugen.
– Fällt der Druck ab, undichte Stelle suchen und Feh-

ler beseitigen.
A19–0079
19-23
V.A.G 1274
Überdruckventil im Verschlußdeckel prüfen
– Prüfgerät V.A.G 1274 mit Adapter V.A.G 1274/9 auf

den Verschlußdeckel aufsetzen.
– Betätigen Sie die Handpumpe.
♦ Bei einem Überdruck von 1,4 ... 1,6 bar muß das
Überdruckventil öffnen
V.A.G 1274/9 A19–0055
19-24
Teile des Abgassystems aus- und
einbauen
Hinweise:
♦ Dichtungen und selbstsichernde Muttern sind
grundsätzlich zu ersetzen.
♦ Nach Montagearbeiten an der Abgasanlage darauf
achten, daß die Abgasanlage nicht verspannt wird
und ausreichend Abstand zur Karosserie hat. Gege-
benenfalls Klemmhülse lösen und Schalldämpfer
und Abgasrohr so ausrichten, daß überall ausrei-
chend Abstand zur Karosserie vorhanden ist und
die Aufhängungen gleichmäßig belastet werden.
♦ Das Abkoppelelement im Abgasvorrohr darf nicht
fahr.
26-1
Fahrzeuge mit Frontan-

trieb
1 - Abgasturbolader
⇒ Seite 21-32
2 - Dichtung
♦ ersetzen
3 - Lambdasonde 1 vor Katalysa-

tor (G39), 50 Nm
♦ Steckverbindung Schwarz
♦ nur das Gewinde mit Heiß-
schraubenpaste G 052 112 A3
fetten; die Paste darf nicht an
die Schlitze des Sondenkör-
pers kommen
♦ prüfen:
⇒ Motronic Einspritz- und Zündan-
lage (4-Zyl. Turbo); Rep.-Gr. 24
A26-0462
26-2
4 - Lambdasonde 2 nach Kataly-
sator (G130), 50 Nm
♦ Steckverbindung Braun
schraubenpaste G 052 112 A3
die Schlitze des Sondenkör-
pers kommen
♦ prüfen:
⇒ Motronic Einspritz- und Zündan-
5 - Katalysator
♦ vor Stoß- und Schlagbean-
spruchung schützen
⇒ Seite 26-26
6 - Dichtung
♦ ersetzen
7 - 25 Nm
A26-0462
26-3
8 - Abgasvorrohr
♦ mit Abkoppelelement
♦ Abkoppelelement nicht mehr
als 10° knicken – Beschädi-
gungsgefahr
9 - Klemmhülse vorn
♦ vor dem Anziehen Abgasan-
lage spannungsfrei einrichten
⇒ Seite
♦ Einbaulage Schraubenenden
⇒ Abb. 1, Seite 26-15
♦ Verschraubungen gleichmä-
ßig anziehen
10 - 40 Nm
11 - Distanzhülse
12 - Puffer
13 - Lasche
14 - Scheibe
A26-0462
26-4
15 - Schraube M10
♦ 30 Nm
16 - Aufhängung
17 - 25 Nm
18 - Nachschalldämpfer links
♦ Das Endrohr ist ersetzbar
♦ in Erstausrüstung Baueinheit
mit Mittelschalldämpfer. Im
Reparaturfall einzeln zu erset-
zen
♦ Trennstelle ⇒ Seite 26-16
♦ Abgasanlage spannungsfrei
einrichten ⇒ Seite 26-33
19 - Nachschalldämpfer rechts
Reparaturfall einzeln zu erset-
zen
A26-0462
26-5
20 - Klemmhülsen hinten
♦ zum einzelnen Ersetzen des
Mittelschalldämpfers und der
beiden Nachschalldämpfer
♦ vor dem Anziehen Abgasan-
lage spannungsfrei einrichten
⇒ Seite 26-33
♦ Einbaulage
♦ Verschraubungen gleichmä-
ßig anziehen
21 - 40 Nm
22 - Mittelschalldämpfer
mit beiden Nachschalldämp-
fern. Im Reparaturfall einzeln
zu ersetzen
A26-0462
26-6
23 - 25 Nm
24 - Aufhängung
25 - 25 Nm
26 - Aufhängung
27 - Schraube M8
28 - Scheibe
29 - Druckfeder
30 - Lasche
31 - Abstandhülse
32 - 25 Nm
33 - 40 Nm
A26-0462
26-7
Abb. 1 Einbaulage der Klemmhülse vorn
– Klemmhülse so einbauen, daß das Schraubenende

nicht über die Unterkante der Klemmhülse hinaus-
ragt.
♦ Verschraubung zeigt nach links
A26–0159
Abb. 2 Einbaulage der Klemmhülse hinten
– Klemmhülsen so einbauen, dass die Schraubenden

ragen.
♦ Verschraubungen zeigen nach aussen.
– Abgasanlage spannungsfrei einrichten

⇒ Seite 26-33
A26–0097
– Verschraubungen gleichmäsig mit 40 Nm anziehen.
26-8
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Fahrzeuge mit Allradan-
10 trieb
11 1 - Abgasturbolader
12 ⇒ Seite 21-32
13 2 - Dichtung
31 ♦ ersetzen
14
30 3 - Lambdasonde 1 vor Katalysa-
15 tor (G39), 50 Nm
29
16 ♦ Steckverbindung Schwarz
28 ♦ nur das Gewinde mit Heiß-
17 schraubenpaste G 052 112 A3
27 fetten; die Paste darf nicht an
18 die Schlitze des Sondenkör-
26 pers kommen
♦ prüfen:
25 ⇒ Motronic Einspritz- und Zündan-
24
23
19
22 21 20 A10–1060
26-9
1 2 3 4 5 6 7 8 9
4 - Lambdasonde 2 nach Kataly-
sator (G130), 50 Nm
10 ♦ Steckverbindung Braun
11 schraubenpaste G 052 112 A3
12 die Schlitze des Sondenkör-
13 pers kommen
31 ♦ prüfen:
14 ⇒ Motronic Einspritz- und Zündan-
30 lage (4-Zyl. Turbo); Rep.-Gr. 24
15
29 5 - Katalysator
16 ♦ vor Stoß- und Schlagbean-
28 spruchung schützen
27 ⇒ Seite 26-26
18
26 6 - Dichtung
♦ ersetzen
25
7 - 25 Nm
24
23
19
22 21 20 A10–1060
26-10
1 2 3 4 5 6 7 8 9
8 - Abgasvorrohr
♦ mit Abkoppelelement
10 ♦ Abkoppelelement nicht mehr
als 10° knicken – Beschädi-
11 gungsgefahr
12 9 - Klemmhülse vorn
13 ♦ vor dem Anziehen Abgasan-
31 lage spannungsfrei einrichten
14 ⇒ Seite
30 ♦ Einbaulage Schraubenenden
15 ⇒ Abb. 1, Seite 26-15
29 ♦ Verschraubungen gleichmä-
16 ßig anziehen
28
17 10 - 40 Nm
27
18 11 - Distanzhülse
26
12 - Puffer
25
13 - Lasche
24
14 - Scheibe
23
15 - Schraube M10
♦ 30 Nm
19
22 21 20 A10–1060
26-11
1 2 3 4 5 6 7 8 9
16 - Nachschalldämpfer links
10 ♦ in Erstausrüstung Baueinheit
11 Reparaturfall einzeln zu erset-
zen
12 ♦ Trennstelle ⇒ Seite 26-16
13 ♦ Abgasanlage spannungsfrei
31 einrichten ⇒ Seite 26-33
14
30 17 - Aufhängung
15
29 18 - 25 Nm
16
28 19 - Nachschalldämpfer rechts
17 ♦ Das Endrohr ist ersetzbar
18 mit Mittelschalldämpfer. Im
26 Reparaturfall einzeln zu erset-
zen
25 ♦ Trennstelle ⇒ Seite26-16
23
19
22 21 20 A10–1060
26-12
1 2 3 4 5 6 7 8 9
20 - 40 Nm
10 21 - Klemmhülsen hinten
♦ zum einzelnen Ersetzen des
11 Mittelschalldämpfers und der
beiden Nachschalldämpfer
12 ♦ vor dem Anziehen Abgasan-
13 lage spannungsfrei einrichten
31 ⇒ Seite 26-33
14 ♦ Einbaulage
30 ⇒ Abb. 2, Seite 26-15
15 ♦ Verschraubungen gleichmä-
29 ßig anziehen
16
28 22 - Mittelschalldämpfer
27 mit beiden Nachschalldämp-
18 fern. Im Reparaturfall einzeln
26 zu ersetzen
25 ♦ Abgasanlage spannungsfrei
23
19
22 21 20 A10–1060
26-13
23 - 25 Nm
24 - Aufhängung
25 - Schraube M8
26 - Scheibe
27 - Druckfeder
28 - Lasche
29 - Abstandhülse
30 - 25 Nm
31 - 40 Nm
A26-0462
26-14
Abb. 1 Einbaulage der Klemmhülse vorn
– Klemmhülse so einbauen, daß das Schraubenende

ragt.
♦ Verschraubung zeigt nach links
A26–0159
Abb. 2 Einbaulage der Klemmhülse hinten
– Klemmhülsen so einbauen, dass die Schraubenden

ragen.
♦ Verschraubungen zeigen nach aussen.
– Abgasanlage spannungsfrei einrichten

⇒ Seite 26-33
A26–0097
– Verschraubungen gleichmäsig mit 40 Nm anziehen.
26-15
Mittel- und Nachschalldämpfer tren-

nen
♦ Zum einzelnen Ersetzen des Mittel- bzw. Nach-
schalldämpfers ist im Verbindungsrohr eine Trenn-
stelle vorgesehen
♦ Die Trennstelle ist durch eine Eindrückung auf dem

Umfang des Abgasrohres gekennzeichnet.

tungen
V.A.G 1523 A ♦ Karosseriesäge V.A.G 1523 A
♦ Schutzbrille
W00–0005
26-16
Fahrzeuge mit Frontantrieb:
– Abgasrohr an der mit Körnerschlägen gekennzeich-

neten Stelle mit Karosseriesäge, z.B. V.A.G 1523 A,
rechtwinklig trennen.
Achtung!
– Klemmhülsen beim Einbau mittig zum Sägeschnitt

positionieren.
♦ Einbaulage der Klemmhülse


26-33.
– Verschraubungen der Klemmhülse gleichmäßig mit

A26-0463 40 Nm anziehen.

26-17
Fahrzeuge mit Allradantrieb:

Achtung!
– Klemmhülsen beim Einbau mittig zum Sägeschnitt

positionieren.
♦ Einbaulage der Klemmhülse


26-33.

A26-0464 40 Nm anziehen.
26-18
Abgaskrümmer aus- und einbauen
Ausbauen
Hinweise:
♦ Dichtungen und selbstsichernde Muttern ersetzen.
fahr.
– Motorabdeckung ausbauen -Pfeile-.
A10–0661
A13–0368
26-19
1

A10–0900
1- am AKF Ventil.
A10-1100
26-20
luft -8- ab.
Hinweis:
A10-1100 Auf der Unterseite des Luftansaugschlauches ist die
Leitung zum AKF-Ventil zu trennen.
– Geräuschdämmung abbauen -Pfeile-.
A10–0018
26-21
– Lösen Sie die Schrauben -1- und -2- einige Umdre-

hungen.
1
A15–0172
1 2 – Ziehen Sie den Schlauch vorn vom Rohr der Kur-

belgehäuseentlüftung -2- ab.
– Ziehen Sie den Schlauch vorn vom Rohr zum Kom-

biventil für Sekundärlufteinblasung -1- ab
– Bauen Sie das Wärmeschutzblech -3- ab.
3
A15–0563
26-22
2 – Drehen Sie die Schrauben -1- und -2- der Ölvorlau-
fleitung heraus.
– Drehen Sie die Schrauben -3- für Abgasturbolader

heraus.
1
– Nehmen Sie die Dichtung zwischen Abgasturbola-
3 der und Abgaskrümmer ab.
– Verschließen Sie die Öffnung des Abgasturbola-

A15–0554 ders mit einem sauberen Lappen.
– Schrauben Sie alle Muttern -Pfeile- des Abgaskrüm-

mers ab.
– Nehmen Sie die Unterlegscheiben und den Abgas-

krümmer ab.
A26–0164
26-23
Einbauen

– Halten Sie folgende Reihenfolge ein:
♦ Auf eine saubere Dichtfläche achten
♦ Abgaskrümmer an Zylinderkopf
♦ Abgasturbolader an den Abgaskrümmer
♦ Halter für Abgasturbolader an Zylinderblock
♦ Halter für Abgasturbolader an Abgasturbolader
26-24
Anzugsdrehmomente
Bauteil Nm
Abgaskrümmer an Zylinderkopf 25
Abgasturbolader an Abgaskrümmer 35 1)2)
Halter für Abgasturbolader an Zylinder-
block 45
Halter für Abgasturbolader an Abgastur-
bolader (Bundschraube M8) 40 3)
Ölvorlaufleitung an Zylinderkopf 20
Rohr der Kurbelgehäuseentlüftung an
Zylinderkopf 10
schläuche 3,5
2) Gewinde und Kopfauflagefläche mit Heißschrau-
benpaste ”G 052 112 A3” einstreichen
3) Schraubenfestigkeit 10.9
26-25
Katalysator aus- und einbauen

Ausbauen
Abgasvorrohr ausbauen ⇒ Seite 26-30
– Trennen Sie die 4fach-Steckverbindungen der

Lambdasonden und legen Sie die Leitungen frei.
1 - (braun) zur Lambdasonde nach Katalysator -G130
(nur bei Motorkennbuchstaben ANB)
4 - (schwarz) zur Lambdasonde vor Katalysator -G39
4
3
2
1 A10–1050
A13–0368
26-26
1

A10–0900
1- am AKF Ventil.
A10-1100
26-27

luft -8- ab.
Hinweis:
A10-1100 Auf der Unterseite des Luftansaugschlauches ist die
Leitung zum AKF-Ventil zu trennen.
– Drehen Sie die Befestigungsmuttern -Pfeile- Ab-

gasturbolader/Katalysator heraus.
– Nehmen Sie den Katalysator nach oben ab.
A10–0791
26-28
Einbauen

– Nur das Gewinde der Lambdasonde mit Heiß-

schraubenpaste ”G 052 112 A3” fetten; die Paste
darf nicht an die Schlitze des Sondenkörpers kom-
men.

26-33 bzw. 26-36.
Anzugsdrehmomente
Bauteile Nm
Lambdasonde an Katalysator 55
Katalysator an Abgasturbolader 40
Abgasvorrohr an Katalysator 25
Abgasvorrohr an Getriebehalter 25
Klemmschelle Vorrohr- Abgasanlage 40
Wärmeschutzblech an Getriebe 23
schläuche 3,5
26-29
Abgasvorrohr aus- und einbauen

Ausbauen
Hinweise:
♦ Dichtungen und selbstsichernde Muttern ersetzen.
fahr.
– Lösen Sie die von oben erreichbaren Verschraubun-

gen Abgasvorrohr/Katalysator.
– Bauen Sie das Wärmeschutzblech -Pfeile- über der

rechten Gelenkwelle ab.
A10–0797
26-30
– Trennen Sie die Abgasanlage an der Klemmhülse.
A10–1063
– Drehen Sie die Befestigungsschrauben -Pfeile- Ka-

talysator/Vorrohr heraus.
– Schrauben Sie den Getriebehalter für Abgasanlage

ab -Pfeil-.
Hinweis:
Das Abkoppelelement im Abgasvorrohr darf nicht
A10–1053
fahr.
26-31
– Nehmen Sie das Abgasvorrohr ab.
Einbauen


26-33 bzw. 26-36.
Anzugsdrehmomente
Bauteile Nm
Abgasvorrohr an Katalysator 25
Klemmschelle Vorrohr- Abgasanlage 40
Wärmeschutzblech an Getriebe 23
26-32
Abgasanlage spannungsfrei einrich-
ten - Fahrzeuge mit Frontantrieb
Fahrzeuge ohne Klemmhülse zwischen Mittel-

und Nachschalldämpfer
Die Abgasanlage wird im kalten Zustand eingerich-

tet.
– Verschraubungen der Klemmhülse vorn lösen.
A10–1063
– Abgasanlage so weit nach vorn schieben -Pfeil-, bis

die Vorspannung an der Halteschlaufe rechts am
Mittelschalldämpfer a = 5 ... 9 mm beträgt.

40 Nm anziehen.
a
A26–0101
26-33
Endrohre ausrichten
– Prüfen Sie den gleichmaßigen Abstand -a- und -b-

a
zwischen Endrohr und Stoßfänger .
b b Fahrzeuge mit Klemmhülse zwischen Mittel-

A26–0238
tet.
Hinweis:
Nur bei Fahrzeugen mit Klemmhülse zwischen Mittel-
und Nachschalldämpfer muß zusätzlich der Mittel-
schalldämpfer eingerichtet werden.
♦ Einbaulage der Klemmhülse vorn ⇒ Seite 26-8
– Vorderen Teil der Abgasanlage so weit nach vorn

schieben -Pfeil-, bis die Vorspannung an der Halte-
schlaufe rechts am Mittelschalldämpfer a = 5 ... 9
mm beträgt.
– Verschraubungen der Klemmhülse vorn gleichmä-

a ßig mit 40 Nm anziehen.
A26–0101
26-34
– Hinteren Teil der Abgasanlage so weit nach vorn
schieben -Pfeil-, bis die Vorspannung an den Halte-
schlaufen hinten am Nachschalldämpfer a = 12 mm
beträgt, zusätzlich achtenSie darauf dass der Mittel-
schalldämpfer quer zur Fahrtrichtung gesehen,
waagerecht zum Fahrzeugboden steht.
♦ Einbaulage der Klemmhülsen hinten

a
A26–0098
– Verschraubungen der Klemmhülse hinten gleich-
mäßig mit 40 Nm anziehen.
Endrohre ausrichten
– Prüfen Sie den gleichmaßigen Abstand -a- und -b-

a
zwischen Endrohr und Stoßfänger .
b b
A26–0238
26-35
Abgasanlage spannungsfrei einrich-

ten - Fahrzeuge mit Allradantrieb
Fahrzeuge ohne Klemmhülse zwischen Mittel-


tet.
– Verschraubungen der Klemmhülse vorn lösen.
A10–1063
– Abgasanlage so weit nach vorn schieben -Pfeil-, bis

die Vorspannung an der Halteschlaufe rechts am
Mittelschalldämpfer a = 5 ... 9 mm beträgt.

40 Nm anziehen.
a
A26–0101
26-36
Fahrzeuge mit Klemmhülse zwischen Mittel-

tet.
Hinweis:
Nur bei Fahrzeugen mit Klemmhülse zwischen Mittel-
und Nachschalldämpfer muß zusätzlich der Mittel-
schalldämpfer eingerichtet werden.
♦ Einbaulage der Klemmhülse vorn ⇒ Seite 26-15
– Vorderen Teil der Abgasanlage so weit nach vorn

schieben -Pfeil-, bis die Vorspannung an der Halte-
schlaufe rechts am Mittelschalldämpfer a = 5 ... 9
mm beträgt.
– Verschraubungen der Klemmhülse vorn gleichmä-

a ßig mit 40 Nm anziehen.
A26–0101
26-37
– Hinteren Teil der Abgasanlage so weit nach vorn

schieben -Pfeil-, bis die Vorspannung an den Halte-
schlaufen hinten am Nachschalldämpfer a = 12 mm
beträgt, zusätzlich achtenSie darauf dass der Mittel-
schalldämpfer quer zur Fahrtrichtung gesehen,
waagerecht zum Fahrzeugboden steht.
♦ Einbaulage der Klemmhülsen hinten

a
⇒ Abb. 2, Seite26-15
A26–0098
– Verschraubungen der Klemmhülsen hinten gleich-
mäßig mit 40 Nm anziehen.
Endrohre ausrichten
– Prüfen Sie den Abstand -a- zwischen Endrohr -1-

und Stoßfänger -2-.
2 ♦ Maß a = mind. 40 mm
a
1
A26–0158
26-38
Abgasanlage auf Dichtheit prüfen
– Motor anlassen und im Leerlauf laufen lassen.
– Endrohre für die Dauer der Dichtigkeitsprüfung ver-

schließen, z.B. Lappen, Stöpsel.
– Verbindungsstellen Zylinderkopf/Abgaskrümmer,
Abgaskrümmer/Abgasturbolader, Abgasturbola-
der/Katalysator usw. durch Abhören auf Dichtheit
prüfen.
– Festgestellte Undichtigkeiten beseitigen.
26-39
4 5 6 Sekundärluftsystem
prüfen
Durch das Sekundärluftsystem wird
schnelleres Aufheizen und dadurch
frühere Betriebsbereitschaft des Ka-
talysators nach dem Kaltstart erzielt.
7
Prinzip
Aufgrund der Überfettung des Gemi-

sches in der Kaltstartphase tritt im
Abgas ein erhöhter Anteil an unver-
3 brannten Kohlenwasserstoffen auf.
Durch die Sekundärlufteinblasung
wird die Nachoxidation im Katalysator
verbessert und so die Schadstoffe-
mission verringert. Die durch Nach-
2 oxidation freiwerdende Wärme ver-
8 kürzt die Anlaufzeit des Katalysators
erheblich, wodurch sich die Abgas-
qualität in der Kaltlauf-Phase wesent-
lich verbessert.
9 A26–0406
26-40
4 5 6 Funktion
♦ In der Kaltlauf-Phase steuert das

Motorsteuergerät -6- über das Re-
lais für Sekundärlufteinblasung -5-
die Sekundärluftpumpe -1- an. Luft
7 gelangt zum Kombiventil für Se-
kundärlufteinblasung -3-.
♦ Parallel dazu wird das Sekundärluf-

teinblasventil -8- angesteuert, das
Unterdruck an das Kombiventil für
Sekundärlufteinblasung -3- gelan-
3 gen läßt. Das Kombiventil für Se-
kundärlufteinblasung öffnet da-
durch den Weg für die
Sekundärluft zu den Auslaßkanä-
len des Zylinderkopfs.
2
8
9 A26–0406
26-41
4 5 6 1 - Motor für Sekundärluftpumpe

-V101
♦ Einbauort
⇒ Abb. 2, Seite 26-44
2 - Luftfilter
7 3 - Kombiventil für Sekundärluf-
teinblasung
♦ Einbauort
⇒ Abb. 4, Seite 26-45
4 - Rückschlagventil
3 ♦ Einbaulage (helle/dunkle Seite
bzw. Pfeilrichtung): Wie in der
Abb. gezeigt, der Pfeil zeigt in
Durchlaßrichtung
2 5 - Relais für Sekundärluftpumpe

8 -J299
♦ Einbauort
⇒ Abb. 3, Seite 26-45
9 A26–0406
26-42
4 5 6 6 - Motorsteuergerät -J220
7 - Unterdruck-Vorratsbehälter
♦ Einbauort: Im Radhaus vorn
links unter der Radhausschale
8 - Sekundärlufteinblasventil
7 -N112
♦ Einbauort
⇒ Abb. 1, Seite 26-44
9 - Zylinderkopf
2
8
9 A26–0406
26-43
2 Abb. 1 Einbauort Sekundärlufteinblasventil

-N112
1
♦ Einbauort: Unterhalb des Saugrohrs
1 - Umluftventil für Turbolader -N249 (grüne Steck-
verbindung)
2 - Sekundärlufteinblasventil -N112 (braune Steck-
verbindung)
A24–0239 Hinweis:
In der Abb. ist das ausgebaute Saugrohr von unten
dargestellt.
Abb. 2 Einbauort Motor für Sekundärluftpumpe

-V101
♦ Vorn rechts im Motorraum unterhalb des Luftfilter-

gehäuses
A26–0407
26-44
2 3 4 1
Abb. 3 Einbauort Relais für Sekundärluftpumpe
-J299
♦ Im 3fach Relaisträger in der E-Box Wasserkasten,

Steckplatz 2
1 - Motorsteuergerät
2 - Relais für Sekundärluftpumpe -J299
3 - Stromversorgungsrelais für Motronic -J271
A26–0357 4 - Sicherung S130 für Sekundärluftpumpe
Abb. 4 Kombiventil für Sekundärlufteinblasung
♦ rechts hinten am Zylinderkopf
N26–0306
26-45
V.A.G 1526 A V.A.G 1527 B Sekundärlufteinblasventil

-N112 prüfen
♦ V.A.G 1526 A
♦ V.A.G 1527 B
♦ V.A.G 1594 A
V.A.G 1594 A V.A.G 1598/31 ♦ V.A.G 1598/31
♦ VAS 5051 mit VAS 5051/1
oder
♦ V.A.G 1551 mit V.A.G 1551/3 A
VAS 5051
G24–0023
26-46
Prüfvoraussetzung:
Fahrzeugdiagnose-, Meß- und Informationssystem

geschlossen.
Prüfablauf
Hinweis:
Das Sekundärlufteinblasventil -N112 und die Lei-
tungsverbindungen werden vom Motorsteuergerät
überwacht.
– Lesen Sie den Fehlerspeicher des Motorsteuerge-

räts aus.
Wird ein Fehler bezüglich Sekundärlufteinblasventil -

N112 angezeigt:
2 – Ziehen Sie die Schläuche vom Sekundärlufteinblas-

ventil -N112 -2- ab; die elektrische Steckverbindung
1 bleibt angeschlossen.
♦ Einbauort: Unterhalb des Saugrohrs
Hinweis:
In der Abb. ist das ausgebaute Saugrohr von unten
dargestellt.
A24–0239
26-47
– Schließen Sie einen Hilfsschlauch an dem mit Pfeil

bezeichneten Anschluß des Ventils an.
A21–0173

Sie das Sekundärlufteinblasventil -N112 an.

Sekundärlufteinblasventil -N112
♦ Das Ventil muß klicken...
♦ ...und muß öffnen und schließen (durch Hineinbla-

sen in den Hilfsschlauch prüfbar).
Klickt das Ventil nicht:
– Prüfen Sie den Innenwiderstand des Ventils.
Öffnet oder schließt das Ventil nicht richtig:
– Ersetzen Sie das Sekundärlufteinblasventil -N112.
26-48
Innenwiderstand prüfen
2 – Ziehen Sie den Stecker am Sekundärlufteinblasven-

til -N112 -2- ab.
1
A24–0239
– Schließen Sie das Multimeter zur Widerstandsmes-

sung am Ventil an.
♦ Sollwert: 27 ... 30 Ω
Wird der Sollwert nicht erreicht.
– Ersetzen Sie das Sekundärlufteinblasventil -N112.

A24–0077
– Prüfen Sie die Spannungsversorgung.
26-49
Spannungsversorgung prüfen
Hinweis:
Die Spannungsversorgung für das Sekundärluftein-
blasventil -N112 erfolgt über das Kraftstoffpumpen-
relais.
Sicherung für Sekundärlufteinblasventil i.O.

Einbauorte
Kraftstoffpumpenrelais i.O.
zen; Kraftstoffpumpenrelais -J17 und Ansteuerung
prüfen
– Ziehen Sie den Stecker am Ventil ab.

folgendermaßen an:
Steckverbindung Messen gegen

Kontakt
1 Motormasse
1 2 V96–0749 ♦ Die Leuchtdiode muß leuchten
26-50
Leuchtet die Leuchtdiode nicht:
– Prüfen Sie die Leitungsverbindung von Kontakt 1

des Steckers über die Sicherung zum Kraftstoff-
pumpenrelais auf Unterbrechung:
Einbauorte
– Ggf. Leitungsunterbrechung beseitigen.
Leuchtet die Leuchtdiode:
– Prüfen Sie die Ansteuerung.
Ansteuerung prüfen

an die Kontakte 1 (Plus) und 2 des Steckers an.

Sie das Sekundärlufteinblasventil -N112 an.
1 2 V96–0749
26-51
Blinkt die Leuchtdiode nicht oder leuchtet sie dau-

ernd:

V.A.G 1598/31

Steckverbindung Prüfbox V.A.G 1598/31

Kontakt Buchse
2 9
– Ggf. Leitungsunterbrechung bzw. Kurzschluß be-

seitigen.
1 2 V96–0749
Ist die Leitungsverbindung i.O.:
– Ersetzen Sie das Motorsteuergerät.
26-52
V.A.G 1526 A V.A.G 1527 B Relais für Sekundärluft-
pumpe -J299 und Motor
für Sekundärluftpumpe -
V101 prüfen
♦ V.A.G 1526 A
♦ V.A.G 1527 B
V.A.G 1594 A V.A.G 1598/31
♦ V.A.G 1594 A
♦ V.A.G 1598/31
G24–0022
26-53
Prüfvoraussetzung:
1 Fahrzeugdiagnose-, Meß- und Informationssystem

geschlossen.
Prüfablauf
– Ziehen Sie die Gummidichtung der Wasserkaste-

nabdeckung in Pfeilrichtung ab.
– Nehmen Sie die Wasserkastenabdeckung -1- nach

A27–0088 vorn ab.
– Schrauben Sie die Abdeckung für E-Box im Wasser-

kasten ab.
A10-1048
26-54
das Relais für Sekundärluftpumpe -J299 an.
2 3 4 1
♦ Das Relais für Sekundärluftpumpe -2- (im 3fach-
Relaisträger in der E-Box Wasserkasten links,
Steckplatz 2) muß anziehen und der Motor für Se-
kundärluftpumpe -V101 muß in Intervallen laufen
A - Zieht das Relais nicht an:
– Spannungsversorgung des Relais für Sekundärluft-

pumpe prüfen ⇒ Seite 26-56.
A26–0357 – Ansteuerung des Relais für Sekundärluftpumpe
prüfen ⇒ Seite 26-58.
B - Zieht das Relais an, aber der Motor für Sekundär-

luftpumpe läuft nicht:
– Spannungsversorgung für Motor für Sekundärluft-

pumpe prüfen ⇒ Seite 26-60.
26-55
Spannungsversorgung des Relais für Sekundär-

luftpumpe prüfen
4
1 – Ziehen Sie das Relais für Sekundärluftpumpe ab.
2 – Schließen Sie das Multimeter zur Spannungsmes-

sung folgendermaßen an.
3
7 3fach-Relaisträger in der Messen gegen
8 E-Box Wasserkasten,
9 Steckplatz 2
6 5 A24–0298
Kontakt
8 Motormasse
♦ Sollwert: ca. Batteriespannung
Wird der Sollwert nicht erreicht:

2 3 4 1
– Führen Sie folgende mit Punkt gekennzeichneten
Prüfungen durch:
Sicherung S130 (40 A) im 3fach-Relaisträger in der

E-Box Wasserkasten, Steckplatz 7 prüfen.
A26–0357
26-56
Leitungsverbindung von Batterie-+ (Klemme 30) zu
Sicherung S130 zum Relais für Sekundärluftpumpe
-J299 (im 3fach-Relaisträger in der E-Box Wasser-
kasten, Steckplatz 2) auf Unterbrechung prüfen.
4 ⇒ Ordner Stromlaufpläne, Fehlersuche Elektrik und
Einbauorte
1 – Schließen Sie das Multimeter zur Spannungsmes-

sung folgendermaßen an.
2
3fach-Relaisträger in der Messen gegen
7 Steckplatz 2
8 Kontakt
9
6 5 A24–0298 4 Motormasse
♦ Sollwert: ca. Batteriespannung
8 12 16 20 Wird der Sollwert nicht erreicht:

5 9 13 17 21
1 3 6 10 14 18 22
2 4 7 11 15 19 23 – Führen Sie folgende mit Punkt gekennzeichneten
24 31 38 Res Prüfungen durch:
25 32 39 Res
26 33 40 Res Sicherung S234 prüfen (im Sicherungshalter, Steck-
27 34 41 Res
platz 34).
28 35 42 Res
29 36 43
30 37 44 Einbauorte
A97–0119
26-57
Leitungsverbindung vom Relais für Sekundärluft-

pumpe -J299 (im 3fach-Relaisträger in der E-Box
Wasserkasten) über Sicherung S234 (im Siche-
rungshalter, Steckplatz 34) zum Kraftstoffpumpen-
relais auf Unterbrechung prüfen:
Einbauorte
Ansteuerung des Relais für Sekundärluftpumpe

prüfen
– Ziehen Sie das Relais für Sekundärluftpumpe ab.

4
folgendermaßen an:
1
3fach-Relaisträger in der Messen gegen
Steckplatz 2
3 Kontakt
7
6 Motormasse
8
9
6 5 A24–0298 – Leiten Sie die Stellglieddiagnose ein und steuern
26-58
Blinkt die Leuchtdiode nicht:

V.A.G 1598/31
4
1
3fach-Relaisträger in der Prüfbox V.A.G 1598/31
Steckplatz 2 Buchse
3 Kontakt
7
6 66
8
9
6 5 A24–0298 – Ggf. Leitungsunterbrechung bzw. Kurzschluß be-
seitigen.
– Ersetzen Sie das Relais für Sekundärluftpumpe

-J299.
26-59
Spannungsversorgung für Motor für Sekundär-

luftpumpe prüfen
A10–0018
– Stecker vom Motor für Sekundärluftpumpe -V101

-Pfeil- abziehen.
♦ Einbauort: Vorn rechts im Motorraum unterhalb des

Luftfiltergehäuses
A26–0407
26-60
zwischen Kontakt 1 und 2 an.

Blinkt die Leuchtdiode nicht:

1 2
A24–0331 – Führen Sie folgende mit Punkt gekennzeichneten
Prüfungen durch:
Leitungsverbindung vom Kontakt 1 des Steckers

zum Relais für Sekundärluftpumpe -J299 (im 3fach-
Relaisträger in der E-Box Wasserkasten, Steckplatz
2) auf Unterbrechung prüfen.
Einbauorte
Leitungsverbindung vom Kontakt 2 des Steckers zu

Masse auf Unterbrechung prüfen:
Einbauorte
– Ersetzen Sie den Motor für Sekundärluftpumpe

-V101.
26-61
Kombiventil für Sekundärlufteinbla-

sung auf Funktion und Dichtheit prü-
fen
V.A.G 1390 Benötigte Spezialwerkzeuge und Betriebseinrich-

tungen
♦ Handvakuumpumpe V.A.G 1390
Unterdruckleitungen und Schlauchanschlüsse

dicht.
W00–0515 Unterdruckleitungen nicht verstopft.
Prüfablauf
A10–0661
26-62
– Ziehen Sie den Unterdruckschlauch -Pfeil- am Kom-
biventil ab.
– Schließen Sie die Handvakuumpumpe V.A.G 1390

am Unterdruckanschluß des Kombiventils an.
N26–0306
A10–0018
26-63
– Ziehen Sie den Schlauch -Pfeil- am Rohr zum Kom-

biventil für Sekundärlufteinblasung ab.
– Stecken Sie einen Hilfsschlauch auf das Rohr ...
– ... und blasen Sie mit leichtem Druck in das Rohr

(keine Druckluft verwenden).
♦ Das Kombiventil muß geschlossen sein, Durch-

blasen darf nicht möglich sein
A10–0788
– Betätigen Sie die Handvakuumpumpe.
♦ Das Kombiventil muß öffnen, Durchblasen muß

möglich sein
Öffnet das Kombiventil nicht:
– Ersetzen Sie das Kombiventil ⇒ Seite 26-65.
26-64
Kombiventil für Sekundärlufteinbla-
sung aus- und einbauen
Ausbauen
A10–0661
– Ziehen Sie die Steckverbindung -Pfeil- am Geber für

Kühlmitteltemperatur -G2/-G62 ab.
– Legen Sie den elektrischen Leitungsstrang an der

Spritzwand frei.
A15–0555
26-65
– Ziehen Sie den Unterdruckschlauch -Pfeil- am Kom-

biventil ab.
– Drehen Sie die 4 Schrauben am Kombiventil heraus

und nehmen Sie das Kombiventil ab.
Einbauen
N26–0306
Hinweis:
Dichtungen ersetzen.
Anzugsdrehmomente
Bauteil Nm
Kombiventil für Sekundärlufteinblasung
an Zylinderkopf 10
Kombiventil für Sekundärlufteinblasung 10
26-66

Audi A4 Motor AVJ 1800 CMC Germana

Hochgeladen von

Dokumentinformationen

Originaltitel

Copyright

Verfügbare Formate

Dieses Dokument teilen

Dokument teilen oder einbetten

Freigabeoptionen

Stufen Sie dieses Dokument als nützlich ein?

Sind diese Inhalte unangemessen?

Copyright:

Verfügbare Formate

Audi A4 Motor AVJ 1800 CMC Germana

Hochgeladen von

Copyright:

Verfügbare Formate

Service.

Kundendienst. Technische Information

Reparaturgruppe Technische Merkblätter

10 Motor aus- und einbauen Seite

Kurbelwelle aus- und einbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13-51

15 Zylinderkopf, Ventiltrieb Seite

Ladeluftsystem mit Abgasturbolader prüfen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21-45

Die Motornummer (”Motorkennbuchstaben” und

Zusätzlich ist auf dem Zahnriemenschutz ein Aufkle-

Auch auf dem Fahrzeugdatenträger sind die Motor-

V.A.G 1306 V/175

V.A.G 1921 ♦ Zange für Federbandschellen V.A.G 1921

Fahrzeuge mit Automatischem Getriebe:

– Wählhebel in Stellung ”N” schalten.

– Bei Fahrzeugen mit codiertem Radiogerät Codie-

– Ziehen Sie die Gummidichtung der Wasserkaste-

1 – Nehmen Sie die Wasserkastenabdeckung -1- nach

– Masseband -Pfeil- an der Batterie bei ausgeschalte-

– HebelnSie die beiden Abdeckkappen -3- an den Wi-

2 – Lösen Sie die Sechskantmuttern -4- einige Umdre-

– Sechskantmuttern ganz abschrauben und Wische-

– Bauen Sie die Motor-Abdeckung aus -Pfeile-.

– Nehmen Sie die Luftfilterabdeckung -Pfeil- ab.

2 – Hängen Sie das Magnetventil für Aktivkolebehälter

– Bauen Sie die Luftführung -1- und aus.

– Bauen Sie den Stoßfänger vorn aus:

Fahrzeuge mit Standheizung:

– Drehen Sie die Schrauben -Pfeile- für das Abgasrohr

– Schrauben Sie den Halter für Geräuschdämmung

– Bauen Sie die Luftführung vor dem Ladeluftkühler

– Stellen Sie die Auffangwanne V.A.G 1306 unter den

– Ziehen Sie die Halteklammer -1- für Geber für Kühl-

– Bauen Sie den Luftführungsschlauch -Pfeil- zum La-

– Bauen Sie den Luftführungsschlauch unten -Pfeile-

– Klemmen Sie die Zu- und Ablaufleitung der Kühl-

– Stellen Sie ein geeignetes Gefäß unter die Schläu-

– Trennen Sie die Schläuche von der Kühlschlange.

– Ziehen Sie die Steckverbindung -1- am Druckschal-

– Ziehen Sie die Steckverbindung -2- am Temperatur-

– Schrauben Sie den Kondensator -Pfeile- vom Kühler

– Bauen Sie den Seilzug für Klappe vorn am Schloß-

– Bauen Sie den Kühlmittelschlauch oben vom Kühler

– Schrauben Sie den Schloßträger links und rechts -

– Nemen Sie den Schloßträger ab.

– Trennen Sie die ATF-Leitungen -Pfeile-.

– Schrauben Sie den Halter für ATF-Leitungen links

– Trennen Sie die Kraftstoffvorleitung.

– Schrauben Sie die Masseverbindung am Wasserka-

– Ziehen Sie die Unterdruckleitung zum Bremskraft-

3- am Magnetventil für Ladedruckbegrenzung- N75

– Ziehen Sie die Schläuche -4...7 ab.

– Legen Sie die Leitungen frei.

– Schrauben Sie das Luftfiltergehäuse -9- ab

– Bauen Sie den Luftfilter aus.

– Ziehen Sie beide Kühlmittelschläuche vom Kühlmit-

– Schrauben Sie den Kühlmittelausgleichsbehälter

– Heben Sie den Kühlmittelausgleichsbehälter auf

– Schrauben Sie die Abdeckung für E-Box im Wasser-

– Lösen Sie die Steckerverrastung -Pfeile- und ziehen

1 – Ziehen Sie die Stecker 1...4 an der Steckerleiste ab.

– Schrauben Sie die elektrische Leitungsverbindung

– Entriegeln Sie die Verrastung -1- und heben Sie die

– Entriegeln Sie die Verrastung -2- und ziehen Sie den