Vdocuments - MX Man d2676 Loh303132

Reihenmotor Common Rail
D2676 LOH30
D2676 LOH31
D2676 LOH32
Redaktionsschluss: 05.2012
Reparaturanleitung
81.99185-4200 1. Ausgabe A104 Stufe 2
MAN Truck & Bus AG Reparaturanleitung A104 Stufe 2, 1. Ausgabe
Dachauer Str. 667 Reihenmotor Common Rail
80995 München D2676 LOH30
oder D2676 LOH31
Postfach 500620 D2676 LOH32
80995 München - Deutsch -
Printed in Germany
Reparaturanleitung A104 Stufe 2
1. Ausgabe
Reihenmotor Common Rail

D2676 LOH30
D2676 LOH31
D2676 LOH32
81.99185-4200
1
VORWORT/IMPRESSUM
VORWORT
Die vorliegende Reparaturanleitung hilft Reparaturen an Fahrzeugen und Aggregaten sachgemäß

durchzuführen und gibt den bis zum Redaktionsschluss bekannten technischen Sachverhalt wieder.
Erforderliche Fachkenntnisse für die Reparatur an Fahrzeugen und Aggregaten wurden bei der Ausarbeitung
dieser Druckschrift vorausgesetzt.
Bildliche Darstellungen und die zugehörigen Beschreibungen sind typische Momentaufnahmen, die nicht
immer dem zur Reparatur vorliegendem Aggregat oder dessen Peripherie entsprechen.
Die Reparaturarbeiten sind in Kapitel und Unterkapitel gegliedert. Jedes Unterkapitel beginnt mit einer
Seite, welche die notwendigen Arbeitsvoraussetzungen auistet. Die Arbeitsvoraussetzungen enthalten
eine Zusammenfassung der wesentlichen Vorgaben für den dargestellten Reparaturabschnitt. Den
Arbeitsvoraussetzungen kann eine ausführliche Arbeitsbeschreibung folgen. In den Reparaturkapiteln sind
nur die von der Norm abweichenden Anzugsdrehmomente für Schraubverbindungen angegeben.
Wichtige Anweisungen welche die technische Sicherheit und den Personenschutz betreffen, sind, wie
nachfolgend gezeigt, besonders hervorgehoben.
VORSICHT
Art und Quelle der Gefahr
• Bezieht sich auf Arbeits- und Betriebsverfahren, die einzuhalten sind, um eine Gefährdung von
Personen auszuschließen.
ACHTUNG
Art und Quelle der Gefahr
• Bezieht sich auf Arbeits- und Betriebsverfahren, die einzuhalten sind, um eine Beschädigung
oder Zerstörung von Material zu vermeiden.
Hinweis
Erklärende Beschreibung die für das Verständnis des durchzuführenden Arbeits- bzw.
Betriebsverfahrens nützlich ist.
Bei allen Reparaturarbeiten sind die allgemeinen Sicherheitsvorschriften zu beachten.
Technische Änderungen aus Gründen der Weiterentwicklung vorbehalten
Mit freundlichen Grüßen
MAN Truck & Bus AG
IMPRESSUM
© 2012 MAN Truck & Bus AG
Nachdruck, Vervielfältigung oder Übersetzung, auch auszugsweise, ist ohne schriftliche Einwilligung der
MAN Truck & Bus AG nicht gestattet. Alle Rechte nach dem Gesetz über das Urheberrecht bleiben der MAN
Truck & Bus AG ausdrücklich vorbehalten. Werden Änderungen ohne schriftliche Einwilligung von der MAN
Truck & Bus AG vorgenommen, erlischt für MAN Truck & Bus AG jegliche Haftung für Sachmängel, die auf
Grund der unbefugten Änderungen entstehen. MAN Truck & Bus AG haftet nicht für Schäden, die in Folge
von unbefugten Änderungen auftreten.
Redaktion: EMDGG/10.2012
Satz: EMDGG
Druck: MAN-Werksdruckerei
2 A104 Stufe 2 1. Ausgabe

INHALTSVERZEICHNIS
Inhalt Kapitel/Seite
Stichwortverzeichnis 7
Einleitung
Sicherheitshinweise ..................................................................................................... 11
Vorstellung des Motors ................................................................................................. 19
Typschild/Typbezeichnung ......................................................................................... 19
Kenndaten ............................................................................................................ 20
Motorbeschreibung .................................................................................................. 22
Motor aufspannen und abspannen
Motor aufspannen, abspannen ........................................................................................ 29

Motor auf Montagevorrichtung aufspannen, abspannen ..................................................... 29
Motorelektrik
Motorelektrik .............................................................................................................. 37
Motorelektrik ausbauen, einbauen ............................................................................... 37
Motorkabelstrang ausbauen, einbauen .......................................................................... 56
Kühlsystem
Kühlmittelkrümmer ...................................................................................................... 75
Kühlmittelkrümmer AGR-Modul ausbauen, einbauen ........................................................ 75
Kühlwasserrohr In-/Retarder ausbauen, einbauen ............................................................ 77
Kühlmittelkrümmer Thermostatgehäuse ausbauen, einbauen .............................................. 91
Thermostate .............................................................................................................. 93
Thermostate ausbauen, einbauen ................................................................................ 93
Thermostatgehäuse ..................................................................................................... 97
Thermostatgehäuse ausbauen, einbauen ...................................................................... 97
Kühlmittelpumpe ....................................................................................................... 105
Kühlmittelpumpe ausbauen, einbauen ........................................................................ 105
Verteilergehäuse Kühlmittelpumpe ................................................................................. 109
Verteilergehäuse ausbauen, einbauen ........................................................................ 109
Silikatpatrone/Wasserlter ausbauen, einbauen ................................................................. 117
Silikatpatrone/Wasserlter ausbauen, einbauen ............................................................. 117
Anbauaggregate
Lenkungspumpe ....................................................................................................... 123

Lenkungspumpe (ohne Kältemittelkompressor) ausbauen, einbauen ................................... 123
Lenkungspumpe ausbauen, einbauen ......................................................................... 125
Lenkungspumpe (Luftpresser mit Nebenabtrieb) ausbauen, einbauen ................................. 128
Luftpresser .............................................................................................................. 131
1-Zylinder-Luftpresser ausbauen, einbauen .................................................................. 131
1-Zylinder-Luftpresser mit Nebenabtrieb ausbauen, einbauen ........................................... 138
1-Zylinder-Luftpresser zerlegen und zusammenbauen ..................................................... 145
1-Zylinder-Luftpresser mit Nebenabtrieb zerlegen und zusammenbauen .............................. 154
Anlasser / Starter ...................................................................................................... 167
Starter ausbauen, einbauen ..................................................................................... 167
Keilrippenriemen ....................................................................................................... 173
Keilrippenriemen Generator ausbauen, einbauen ........................................................... 173
Keilrippenriemen Zusatzgenerator ausbauen, einbauen ................................................... 175
Keilrippenriemen Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen .............................................. 177
Riementrieb ............................................................................................................. 179
Riemenspanner Automatisch für Generatoren ausbauen, einbauen .................................... 179
Riemenspanner Automatisch für Zusatzgenerator ausbauen, einbauen ................................ 181
A104 Stufe 2 1. Ausgabe 3

INHALTSVERZEICHNIS
Riemenspanner Automatisch für Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen ........................... 183

Umlenkrolle Rippenriemen Klima ausbauen, einbauen .................................................... 185
Umlenkrolle Rippenriemen Generator ausbauen, einbauen ............................................... 187
Umlenkrolle Rippenriemen Zusatz-Lima ausbauen, einbauen ............................................ 189
Grundplatte / Konsole für Riemenspanner Automatisch ausbauen, einbauen ......................... 191
Träger für Riemenspanner Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen .................................. 193
Träger Lichtmaschine ausbauen, einbauen .................................................................. 195
Träger bei Lichtmaschine ohne KMK ausbauen, einbauen ................................................ 197
Halter Lichtmaschine ausbauen, einbauen ................................................................... 199
Generator / Lichtmaschine ........................................................................................... 201
Generator 2 ausbauen, einbauen .............................................................................. 201
Generator 1 ausbauen, einbauen .............................................................................. 206
Generator 3 ohne Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen ............................................. 211
Generator 3 mit Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen ............................................... 215
Kältemittelkompressor ................................................................................................ 219
Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen .................................................................... 219
Halter für Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen ....................................................... 221
Common Rail System
Injektor mit Düse ....................................................................................................... 229

Injektor mit Düse ausbauen, einbauen ........................................................................ 229
Raildruckrohr ........................................................................................................... 245
Railruckrohr ausbauen, einbauen .............................................................................. 245
Hochdruckpumpe ...................................................................................................... 257
Hochdruckpumpe ausbauen, einbauen ....................................................................... 257
Hochdruckpumpe zerlegen, zusammenbauen ............................................................... 266
Hochdruckpumpenantrieb ............................................................................................ 275
Antriebsgehäuse Hochdruckpumpe ausbauen, einbauen ................................................. 275
Antriebsgehäuse Hochdruckpumpe zerlegen, zusammenbauen ......................................... 281
Kraftstoff-Service-Center ............................................................................................. 287
Kraftstoff-Service-Center ausbauen, einbauen .............................................................. 287
Kraftstoff-Service-Center zerlegen, zusammenbauen ...................................................... 295
Flammstartanlage ..................................................................................................... 303
Flammstartanlage ausbauen, einbauen ....................................................................... 303
Motorsteuergerät ...................................................................................................... 309
Motorsteuergerät ausbauen, einbauen ........................................................................ 309
Auadung
Ansaugstutzen ......................................................................................................... 315

Ansaugstutzen ausbauen, einbauen ........................................................................... 315
Ladeluftkühler .......................................................................................................... 317
Ladeluftkühler Hochdruckseite ausbauen, einbauen ....................................................... 317
Ladeluftkühler Hochdruckseite zerlegen und zusammenbauen .......................................... 324
Ladeluftkühler Niederdruckseite ausbauen, einbauen ...................................................... 328
Ladeluftkühler Niederdruckseite zerlegen und zusammenbauen ......................................... 334
Ladeluftkrümmer ....................................................................................................... 339
Ladeluftrohr LLK HD - Zylinderkopf ausbauen, einbauen .................................................. 339
Ladeluftrohr Turbolader - LLK HD ausbauen, einbauen .................................................... 346
Turbolader .............................................................................................................. 353
Abgasturbolader Niederdruck (ND) ausbauen, einbauen .................................................. 353
Abgasturbolader Hochdruck (HD) ausbauen, einbauen .................................................... 360
Ansaug-/Abgasanlage
AGR-Modul ............................................................................................................. 371

AGR-Modul ausbauen, einbauen ............................................................................... 371
Gehäuse mit Rückschlagventil AGR ausbauen, einbauen ................................................. 384
Gehäuse mit Sperrklappe AGR-Modul ausbauen, einbauen .............................................. 392

INHALTSVERZEICHNIS
Abgaskrümmer ......................................................................................................... 401

Abgaskrümmer ausbauen, einbauen .......................................................................... 401
Abgasanlage ATL - Flexrohr ausbauen, einbauen .............................................................. 407
Abgasanlage ATL - Flexrohr ausbauen, einbauen .......................................................... 407
Zylinderkopf
Zylinderkopf ............................................................................................................. 415

Zylinderkopfhaube ausbauen, einbauen ...................................................................... 415
Kipphebelwerk ausbauen, einbauen ........................................................................... 417
Kipphebelwerk zerlegen und zusammenbauen .............................................................. 424
Zylinderkopf ausbauen, einbauen .............................................................................. 429
Ventilschaftabdichtungen ausbauen, einbauen .............................................................. 441
Ventilspiel prüfen und einstellen ................................................................................ 449
Ventilsteuerung
Nockenwelle/Nockenwellenlager ................................................................................... 457

Nockenwelle/Nockenwellenlager ausbauen, einbauen ..................................................... 457
Nockenwelle prüfen ................................................................................................... 463
Nockenwelle prüfen ............................................................................................... 463
Nockenwellenzwischenrad ........................................................................................... 467
Nockenwellenzwischenrad ausbauen, einbauen ............................................................ 467
Ventilsteuerzeiten ...................................................................................................... 471
Ventilsteuerzeiten prüfen ......................................................................................... 471
Steuer- und Antriebsräder
Antriebsräder vorne ................................................................................................... 477

Antriebsräder vorne ausbauen, einbauen ..................................................................... 477
Steuerräder hinten .................................................................................................... 485
Steuerräder hinten ausbauen, einbauen ...................................................................... 485
Motorschmierung
Ölmodul ................................................................................................................. 501

Ölmodul ausbauen, einbauen ................................................................................... 501
Wärmetauscher/Motorölkühler ...................................................................................... 513
Wärmetauscher/Motorölkühler ausbauen, einbauen ........................................................ 513
Ölwanne ................................................................................................................. 515
Ölwanne ausbauen, einbauen .................................................................................. 515
Ölwanne zerlegen und zusammenbauen ..................................................................... 523
Saugleitung/Ansaugrohr .............................................................................................. 527
Saugleitung/Ansaugrohr Ölpumpe ausbauen, einbauen ................................................... 527
Ölspritzdüsen ........................................................................................................... 533
Ölspritzdüsen ausbauen, einbauen ............................................................................ 533
Ölpumpe ................................................................................................................ 535
Ölpumpe ausbauen, einbauen .................................................................................. 535
Kurbelwellendichtringe
Kurbelwellendichtringe ............................................................................................... 549

Kurbelwellendichtring vorne ausbauen, einbauen ........................................................... 549
Kurbelwellendichtring hinten ausbauen, einbauen .......................................................... 555
Kurbeltrieb
Schwingungsdämpfer ................................................................................................. 563

Schwingungsdämpfer ausbauen, einbauen .................................................................. 563
Schwungrad Schaltgetriebe ......................................................................................... 567

INHALTSVERZEICHNIS
Schwungrad für Schaltgetriebe ausbauen, einbauen ....................................................... 567

Zweimassenschwungrad ............................................................................................. 577
Zweimassenschwungrad ausbauen, einbauen .............................................................. 577
Kolben und Pleuel ..................................................................................................... 585
Kolben und Pleuel ausbauen, einbauen ....................................................................... 585
Kurbelwelle ............................................................................................................. 599
Kurbelwelle ausbauen, einbauen ............................................................................... 599
Motorgehäuse
Schwungradgehäuse/Steuergehäuse ............................................................................. 613

Schwungradgehäuse/Steuergehäuse ausbauen, einbauen ............................................... 613
Deckel ................................................................................................................... 619
Deckel ausbauen, einbauen ..................................................................................... 619
Zylinderlaufbuchsen ................................................................................................... 623
Zylinderlaufbuchsen ausbauen, einbauen .................................................................... 623
Motorträger ............................................................................................................. 629
Motorträger ausbauen, einbauen ............................................................................... 629
Nebenabtrieb
Nebenabtrieb ........................................................................................................... 637

Nebenabtrieb (Variante 2-Loch-Flansch) ausbauen, einbauen ........................................... 637
Motorbremse
Motorbremse ........................................................................................................... 643

Motorbremse ausbauen, einbauen ............................................................................. 643
Druckluftzylinder zerlegen, zusammenbauen ................................................................ 647
Technische Daten
Technische Daten 653

STICHWORTVERZEICHNIS
Stichwort Seite
A
Abgaskrümmer
Wärmeschutzblech................................................................................................................................. 402
AGR-Modul
Proportionalventil.................................................................................................................................... 375
Wärmeschutzblech oben........................................................................................................................ 377
Wärmeschutzblech unten....................................................................................................................... 377
Antriebsräder
Kurbelwellenrad...................................................................................................................................... 481
Zahnankenspiel Kurbelwellenrad/Zwischenrad Hochdruckpumpenantrieb.......................................... 480
F
Flammstartanlage
Flammglühkerze..................................................................................................................................... 305
Magnetventil ........................................................................................................................................... 306
G
Generator
Generator 1 ............................................................................................................................................ 203
Generator 2 ............................................................................................................................................ 208
Generator 3 ............................................................................................................................................ 217
H
Hochdruckpumpe
Einbauhinweis Hochdruckpumpenantrieb .............................................................................................. 279
Kraftstoffförderpumpe............................................................................................................................. 270
Radialwellendichtring ............................................................................................................................. 270
Zumesseinheit ........................................................................................................................................ 270
Hochdrucksystem
Druckrohr................................................................................................................................................ 251
Druckrohrstutzen .................................................................................................................................... 237
Hochdruckleitung Hochdruckpumpe-Druckrohr ..................................................................................... 250
Injektor ausziehen .................................................................................................................................. 238
Raildrucksensor...................................................................................................................................... 251
K
Kältemittelkompressor ................................................................................................................................. 220
Kolben und Pleuel
Axialspiel ................................................................................................................................................ 590
Axialspiel Kolbenringe ............................................................................................................................ 592
Innendurchmesser Kolbenbolzenbohrung.............................................................................................. 592
Kolbenbolzen.......................................................................................................................................... 592
Kolbenringe ............................................................................................................................................ 593
Pleuellagerdeckel ................................................................................................................................... 591
Radialspiel.............................................................................................................................................. 590
KSC
Drucksensor ........................................................................................................................................... 297
Handförderpumpe .................................................................................................................................. 298
Heizelement ........................................................................................................................................... 297
Kurbelwelle
Axialausgleich ........................................................................................................................................ 605
Axialspiel ................................................................................................................................................ 604
Kurbelwellenlagerzapfen ........................................................................................................................ 608
Lagerdeckel............................................................................................................................................ 606
Pleuellagerzapfen................................................................................................................................... 607
L
Ladeluftkühler Niederdruckseite
Absorbermatte........................................................................................................................................ 331
Steckrohre Ladeluftkrümmer .................................................................................................................. 331

Luftpresser 1-Zylinder
Befestigungsschrauben Antriebsräder ................................................................................................... 157
Einbauhinweis ........................................................................................................................................ 135
Kolben .................................................................................................................................................... 160
Kolbenbolzen.......................................................................................................................................... 160
Kolbenringe ............................................................................................................................................ 149
Kurbelwelle............................................................................................................................................. 161
Lamellen................................................................................................................................................. 148
Nebenabtriebswelle................................................................................................................................ 161
Überdruckventil ...................................................................................................................................... 141
Ventilplatte.............................................................................................................................................. 159
Verschlussdeckel.................................................................................................................................... 147
Zylinderkopf............................................................................................................................................ 158
M
Motorsteuergerät
Elektrische Verbindungen trennen ......................................................................................................... 311
Konsole ausbauen.................................................................................................................................. 311
Motorsteuergerät ausbauen ................................................................................................................... 311
N
Nockenwelle
Axialspiel ................................................................................................................................................ 465
Nockenwellenlagerschalen..................................................................................................................... 460
Radialspiel.............................................................................................................................................. 465
Verschlussdeckel.................................................................................................................................... 469
Zwischenrad ........................................................................................................................................... 469
O
Ölmodul
Kühlmittel ablassen ................................................................................................................................ 505
Ölkühler .................................................................................................................................................. 514
Überdruckventil ...................................................................................................................................... 506
Ölpumpe
Axialspiel ................................................................................................................................................ 538
Radialspiel.............................................................................................................................................. 539
Zahnankenspiel Kurbelwellenrad/Hohlrad............................................................................................ 538
Ölwanne
Ölansaugrohr.......................................................................................................................................... 529
Öleinfüllrohr ............................................................................................................................................ 517
Ölmessstab ............................................................................................................................................ 518
S
Schwungrad
Anlasszahnkranz .................................................................................................................................... 573
Sicherheitshinweise....................................................................................................................................... 11
Allgemein.................................................................................................................................................. 11
Starter
Elektrische Verbindung........................................................................................................................... 169
Steuerräder
Axialspiel Zwischenrad groß .................................................................................................................. 490
Axialspiel Zwischenrad klein .................................................................................................................. 492
Axialspiel Zwischenrad Luftpresser........................................................................................................ 494
Kurbelwellenrad...................................................................................................................................... 494
Radialspiel Zwischenrad groß ................................................................................................................ 490
Radialspiel Zwischenrad Luftpresser ..................................................................................................... 495
Radialspiel Zwischenrad Nockenwelle ................................................................................................... 492
Zahnankenspiel Kurbelwellenrad/Zwischenrad groß............................................................................ 489
Zahnankenspiel Zwischenrad klein/Zwischenrad groß......................................................................... 489
Zwischenrad Kurbelwelle ....................................................................................................................... 490
Zwischenrad Luftpresser ........................................................................................................................ 495
Zwischenrad Nockenwelle...................................................................................................................... 492

T
Turbolader
Öldruckleitung ........................................................................................................................................ 355
Ölrücklaufkrümmer ................................................................................................................................. 363
Ölrücklaueitung..................................................................................................................................... 366
V
Ventilspiel
Motor auf Einstellposition ....................................................................................................................... 444
Z
Zylinderkopf
Anzugsreihenfolge.................................................................................................................................. 438
Motorsteuerzeiten................................................................................................................................... 461
Nockenwelle auf OT-Markierung ............................................................................................................ 437
Ventilbrücken.......................................................................................................................................... 422
Zylinderlaufbuchsen
O-Ringe .................................................................................................................................................. 628
Zylinderlaufbuchsenüberstand ............................................................................................................... 627

EINLEITUNG
EINLEITUNG
SICHERHEITSHINWEISE
Allgemein
Bei Bedienungs-, Wartungs- und Reparaturarbeiten an LKW und Omnibussen darf nur geschultes Personal
eingesetzt werden.
In den folgenden Übersichten sind wichtige Vorschriften, die zur Vermeidung von Unfällen mit Personen-,
Sach- und Umweltschäden zu beachten sind, auszugsweise zusammengefasst und nach Schwerpunkten
gegliedert. Sie sind lediglich ein kurzer Auszug aus den diversen Unfallverhütungsvorschriften.
Selbstverständlich sind auch alle sonstigen Sicherheitsvorschriften zu beachten und entsprechende
Maßnahmen zu ergreifen.
Zusätzliche Hinweise auf Gefahren stehen in den Anleitungen an den möglichen Gefahrenstellen.
Geschieht trotz aller Vorsichtsmaßnahmen dennoch ein Unfall, insbesondere durch Kontakt mit ätzender
Säure, Eindringen von Kraftstoff in die Haut, Verbrühen durch heißes Öl, Gefrierschutzmittelspritzer in die
Augen, Quetschen von Gliedern usw. sofort einen Arzt aufsuchen.
1. Vorschriften zur Vermeidung von Unfällen mit Personenschäden
Prüf-, Einstell- und Reparaturarbeiten

– Aggregate beim Ausbauen absichern.
– Bei Arbeiten an der Luftfeder- bzw. Federanlage, Rahmen abstützen.
– Aggregate, Leitern, Treppen, Stege und ihre Umgebung öl- und fettfrei halten.
– Nur mit einwandfreiem Werkzeug arbeiten.
– Prüf-, Einstell- und Reparaturarbeiten dürfen nur durch autorisiertes Fachpersonal ausgeführt werden.
Arbeiten an der Bremsanlage

– Wird bei Arbeiten an der Bremsanlage Staub freigesetzt, ist eine Staubabsaugvorrichtung zu verwenden.
– Nach jeder Art von Arbeiten an der Bremsanlage, Sicht-, Funktions- und Wirkungsprüfung in Sinne der
Sicherheitsprüfung (SP) durchführen.
– ABS/ASR-Anlagen mit geeignetem Prüfsystem (z.B. MAN-cats®) auf Funktion prüfen.
– Austretende Bremsüssigkeit auffangen.
– Bremsüssigkeit ist giftig! Nicht mit Nahrungsmitteln und offenen Wunden in Verbindung bringen.
– Hydraulik-, Bremsüssigkeit ist Sondermüll!
Sicherheitsvorschriften zur Vermeidung von Umweltschäden beachten.
Arbeiten an Fahrzeugen mit Erdgasanlage (CNG)

– Fahrzeuge mit defekter Erdgasanlage dürfen nicht in die Werkstatt gebracht werden. Dies gilt auch für
Fahrzeuge deren Motor sich nicht durch automatisches Leeren der Entnahmeleitungen abstellen lässt.
– Bei Arbeiten an Fahrzeugen mit Erdgasanlage sind je ein Gaswarngerät über dem Fahrzeugdach und
im Motorraum über dem Druckregler aufzustellen. Weitere Gaswarngeräte sind von den am Fahrzeug
beschäftigen Personen zu tragen.
– In Arbeitsbereichen in denen Arbeiten an Fahrzeugen mit Erdgasanlage durchgeführt werden ist Rauchen
verboten. Alle Zündquellen sind aus diesem Bereich zu entfernen.
– Zur Durchführung von Schweißarbeiten müssen die Druckgasbehälter ausgebaut und die gasführenden
Leitungen mit Inertgas gespült werden.
– Druckgasbehälter dürfen in Lackiertrockenkabinen nur Temperaturen bis 60 °C ausgesetzt werden. Bei
höheren Temperaturen müssen die Druckgasbehälter ausgebaut oder entgast und mit einem Inertgas wie
z. B. Stickstoff gespült werden, weiterhin müssen die gasführenden Leitungen mit Inertgas gespült werden.
Arbeiten an der Erdgasanlage (CNG)

– Arbeiten an der Erdgasanlage dürfen nur von dafür besonders geschulten Personen durchgeführt werden.
– Der Arbeitsbereich für die Erdgasanlage muss mit einer technischen Lüftung ausgestattet sein. Die Lüftung
muss innerhalb einer Stunde mindestens dreimal die Raumluft erneuern.
– Nach Tausch serienmäßiger Bauteile der Erdgasanlage unter Anwendung der vorgeschriebenen Verfahren
sind die Montagestellen auf Undichtigkeit zu prüfen. Die Prüfung ist mit Lecksuchspray oder mit einem
Gaswarngerät durchzuführen.

EINLEITUNG
Betrieb des Motors

– Anlassen und Betrieb des Motors ist nur durch autorisiertes Personal erlaubt.
– Wenn der Motor läuft, nicht zu nahe an drehende Teile kommen und enganliegende Arbeitskleidung tragen.
In geschlossenen Räumen Absauganlage verwenden.
– Verbrennungsgefahr bei Arbeiten an betriebswarmen Motoren.
– Bei Öffnung des heißen Kühlkreislaufes besteht Verbrühungsgefahr.
Schwebende Lasten
– Personen dürfen sich nicht unter schwebender Last aufhalten.
– Nur geeignete und technisch einwandfreie Hebezeuge, sowie Lastaufnahmemittel mit ausreichender
Tragkraft verwenden.
Aufbauten bzw. Sonderaufbauten

– Bei Aufbauten bzw. Sonderaufbauten Sicherheitshinweise/ -bestimmungen des jeweiligen
Aufbauherstellers beachten.
Arbeiten an Hochdruckleitungen
– Unter Druck stehende Rohrleitungen und Schläuche (Schmierölkreis, Kühlmittelkreis und Hydraulikölkreis)
weder nachziehen noch öffnen:
Verletzungsgefahr durch unter Druck austretende Flüssigkeiten!
Prüfung von Einspritzdüsen

– Entsprechende Schutzausrüstung tragen.
– Bei der Prüfung von Einspritzdüsen keine Körperteile unter den Kraftstoffstrahl halten.
– Kraftstoffnebel nicht einatmen, für ausreichende Belüftung sorgen.
Arbeiten an der Fahrzeugelektrik

– Batterien bei laufendem Motor nicht abklemmen!
– Bei Arbeiten an der Fahrzeugelektronik, Zentralelektrik, Generator und Anlasser, Batterien grundsätzlich
abklemmen! Zum Abklemmen der Batterien zuerst Minuspolklemmen abbauen. Beim Anschließen zuerst
Pluspolklemmen anbauen.
– Zum Messen an Steckverbindungen nur passende Prüeitungen bzw. Prüfadapter verwenden!
– Bei zu erwartenden Temperaturen von über 80 °C (z. B. im Trockenofen nach Lackierung),
Batteriehauptschalter in Stellung "AUS", dann Steuergeräte ausbauen.
– Der Rahmen ist nicht als Masserückführung vorgesehen! Bei nachträglichen Anbauten - z. B. eines
Rollstuhlliftes - müssen zusätzliche Masseleitungen mit ausreichendem Querschnitt verlegt werden, da
sonst Masseverbindung über Seilzüge, Kabelbäume, Getriebewellen, Getriebezahnräder etc. zustande
kommt. Schwere Schäden sind die Folge.
Achtung Batteriegase sind explosiv!

– In geschlossenen Batteriekästen kann sich Knallgas bilden. Erhöhte Vorsicht nach längerer Fahrt und nach
Batterieladung mit Ladegerät.
– Beim Abklemmen der Batterien können durch nicht abschaltbare Dauerverbraucher, Fahrtschreiber etc.
Funken entstehen, die das Gas entzünden. Batteriekasten vor dem Abklemmen mit Pressluft belüften!
– Fahrzeug nur mit angeschlossenen Batterien anschleppen! Anschleppen nur, wenn Kontrolleuchten noch
hell leuchten, jedoch die Startleistung der Batterien bereits unterschritten ist.
Keine Starthilfe mit Schnelladegerät!
– Ladung und Schnelladung der Batterien nur bei abgeklemmter Plus- und Minusleitung!
– Keine Schnelladung von Bleigel- und wartungsfreien Batterien! (nicht bei "wartungsfrei nach DIN")
Maximale Ladeleistung beträgt 10% der angegebenen Kapazität je Batterie. Bei Parallelschaltung
vergrößert sich die Kapazität - entsprechend der Summe der parallel geschalteten Batterien.
– Bei Falschpolung der Batterien besteht Kurzschlussgefahr!
– Keine Ablage von metallischen Gegenständen (Schlüssel, Zangen, etc.) auf den Batterien, da Pole
überbrückt werden. Kurzschlussgefahr!
– Batterien an länger abgestellten Fahrzeugen abklemmen und alle 4 Wochen nachladen.
Vorsicht! Batteriesäure ist giftig und ätzend!

– Entsprechende Schutzkleidung (Handschuhe) beim Umgang mit Batterien tragen.
Batterien nicht kippen, Säureaustritt. Ebenso Gelbatterien nicht kippen.
– Spannungsmessungen nur mit geeigneten Messgeräten! Eingangswiderstand eines Messgeräts soll
mindestens 10 MΩ betragen.

EINLEITUNG
– Steckverbindungen von elektronischen Steuergeräten nur bei ausgeschalteter Zündung trennen bzw.
anschließen!
Elektroschweißen
– Schutzgerät „ANTIZAP-SERVICE-WÄCHTER“ (MAN-Sachnummer 80.78010.0002) gemäß der dem Gerät
beiliegenden Anleitung anschließen.
– Falls dieses Gerät nicht zur Verfügung steht, Batterien abklemmen und die Plusleitung mit der Minusleitung
elektrisch leitend fest verbinden.
– Manuell zu betätigenden Batteriehauptschalter in Stellung Fahrbetrieb. Bei elektronischem
Batteriehauptschalter „Minus“ an den Kontakten des Lastrelais überbrücken (Brückenklabel >
1mm2) sowie „Plus“ an den Lastkontakten des Lastrelais überbrücken. Zudem viele Lastverbraucher
einschalten, wie: Fahranlassschalter (Zündung) in Stellung Fahrbetrieb, Warnblinkschalter „ein“, Schalter
Beleuchtung in Stellung „Fahrlicht ein“, Gebläse Lüftung in „Stufe maximal“ schalten. Je mehr Verbraucher
eingeschaltet sind, umso grösser ist der Schutz.
Nach Beendigung der Schweißarbeiten zuerst sämtliche Verbraucher ausschalten, sämtliche Brücken
entfernen (Urzustand wieder herstellen) dann Batterien anschließen.
– In jedem Fall, Erdung des Schweißgeräts möglichst nahe der Schweißstelle anbringen. Kabel des
Schweißgeräts nicht parallel zu elektrischen Leitungen im Fahrzeug legen.
Arbeiten an Kunststoffrohren - Schadens- und Brandgefahr

– Kunststoffrohre dürfen nicht mechanisch oder thermisch belastet werden.
Lackierarbeiten
– Bei Lackierarbeiten dürfen elektronische Bauteile nur kurzfristig hohen Temperaturen (max. 95 °C)
ausgesetzt werden; bei max. 85° C ist eine Dauer bis ca. 2 Stunden zulässig, Batterien abklemmen.
Verschraubungen des Hochdruckteiles der Einspritzanlage dürfen nicht lackiert werden. Gefahr von
Schmutzeinbringung im Reparaturfall.
Arbeiten bei gekipptem Fahrerhaus

– Kippbereich vor dem Fahrerhaus freihalten.
– Während des Kippvorgangs nicht zwischen Fahrerhaus und Fahrgestell aufhalten, Gefahrenbereich!
– Fahrerhaus immer über den Kipppunkt kippen, bzw. Fahrerhaus mit Abstützstange sichern.
Arbeiten an der Klimaanlage

– Kältemittel und -dämpfe sind gesundheitsschädigend, Berührung vermeiden, Augen und Hände schützen.
– Gasförmiges Kältemittel nicht in geschlossenen Räumen ablassen.
– FCKW-freies Kältemittel R 134a nicht mit R 12 (FCKW) Kältemittel mischen.
– Kältemittel vorschriftsmäßig entsorgen.
Arbeiten an Airbag- oder Gurtstraffereinheiten

– Arbeiten an Airbag- oder Gurtstraffereinheiten dürfen nur von Mitarbeitern durchgeführt werden, die einen
Sachkundelehrgang bei der MAN-Service-Akademie nachweisen können.
– Mechanische Belastungen, Erschütterungen, Erhitzung auf über 140 °C und elektrische Impulse, auch
elektrostatische Entladung können eine ungewollte Zündung der Airbag- oder Gurtstraffereinheiten
verursachen.
– Bei Auslösung der Airbag- oder Gurtstraffereinheit werden heiße Gase explosionsartig freigesetzt, die nicht
montierte Airbag- oder Gurtstraffereinheit kann unkontrolliert herumgeschleudert werden. Dadurch entsteht
Verletzungsgefahr für Personen, die sich im Fahrerhaus bzw. in der näheren Umgebung benden.
– Beim Berühren der heißen Oberächen nach Zündung des Airbags besteht Verbrennungsgefahr.
– Gezündeten Airbag und Prallsack nicht öffnen.
– Gezündeten Airbag mit zerstörtem Prallsack nicht mit bloßen Händen berühren. Schutzhandschuhe aus
Nitrilkautschuk benutzen.
– Vor allen Arbeiten und Prüfungen an Airbag- oder Gurtstraffereinheiten oder Arbeiten am Fahrzeug mit
zu erwartenden Erschütterungen Zündung ausschalten, Zündschlüssel abziehen, Masseleitung von der
Batterie abklemmen und Steckverbindung für Stromversorgung von Airbag und Gurtstraffer trennen.
– Fahrer-Airbag-Rückhaltesystem, MAN-Teilenummer 81.66900-6035, gemäß Bedienungsanleitung auf das
Airbag-Lenkrad montieren.
– Prüfung von Airbag- oder Gurtstraffereinheiten nur mit speziell dafür vorgesehenen Geräten durchführen,
keine Prüampen, Volt- oder Ohmmeter verwenden.
– Nach allen Arbeiten und Prüfungen zuerst Zündung ausschalten, dann Steckverbindung(en) für Airbag
und Gurtstraffer zusammenstecken, zuletzt Batterie anklemmen. Hierbei darf sich niemand im Fahrerhaus
aufhalten.

EINLEITUNG
– Airbageinheiten nur einzeln und mit dem Prallpolster nach oben ablegen.
– Airbags und Gurtstraffer nicht mit Fett oder Reinigungsmitteln behandeln.
– Airbag- und Gurtstraffereinheiten nur in Originalverpackung lagern und transportieren. Der Transport im
Fahrgastraum ist verboten.
– Die Lagerung von Airbag- und Gurtstraffereinheiten ist nur in abschließbaren Lagerräumen und bis
höchstens 200 kg erlaubt.
Arbeiten an der Standheizung

– Vor Beginn der Arbeiten, Heizgerät ausschalten und alle heißen Bauteile abkühlen lassen.
– Darauf achten, dass bei Arbeiten am Brennstoffsystem geeignete Auffangbehälter bereit stehen und keine
Zündquellen vorhanden sind.
– Geeignete Feuerlöscheinrichtungen leicht erreichbar in der Nähe bereithalten!
– Das Heizgerät darf in geschlossenen Räumen wie Garagen oder Werkstätten nicht ohne Absauganlage
betrieben werden.
2. Hinweise zur Vermeidung von Schäden und vorzeitigem Verschleiß an Aggregaten
Allgemein
– Aggregate sind ausschließlich für den dem Lieferumfang entsprechenden Verwendungszweck, -deniert
durch den Gerätehersteller-, gebaut (bestimmungsgemäßer Gebrauch): Jeder darüber hinausgehende
Gebrauch gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus resultierende Schäden haftet der Hersteller nicht.
Das Risiko hierfür trägt allein der Benutzer.
– Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch die Einhaltung der vom Hersteller vorgeschriebenen
Betriebs-, Wartungs- und Instandhaltungsbedingungen.
– Das Aggregat darf nur von Personen genutzt, gewartet und instandgesetzt werden, die hiermit vertraut und
über die Gefahren unterrichtet sind.
– Eigenmächtige Veränderungen am Motor schließen eine Haftung des Herstellers für daraus resultierende
Schäden aus.
– Ebenso können Manipulationen am Einspritz- und Regelsystem Leistungs- und Abgasverhalten des
Aggregates beeinussen. Die Einhaltung der gesetzlichen Umweltschutzauagen wird damit nicht mehr
gewährleistet.
– Bei auftretenden Betriebsstörungen, Ursache sofort ermitteln und beseitigen.
– Vor Reparaturen Aggregate gründlich reinigen, dabei darauf achten, dass alle Öffnungen in die aus
Sicherheits- oder Funktionsgründen kein Schmutz eindringen darf, verschlossen sind.
– Aggregate niemals trocken, d. h. nicht ohne Schmierölfüllung laufen lassen.
– Motoren nicht ohne Kühlmittelfüllung laufen lassen.
– Nicht betriebsbereite Aggregate mit entsprechendem Hinweisschild versehen.
– Nur Betriebsstoffe entsprechend den MAN Betriebsstoffempfehlungen verwenden, andernfalls erlischt die
Hersteller-Gewährleistung.
Zugelassene Produkte nden Sie im Internet unter: http://www.man-mn.com/ > Produkte & Lösungen >
E-Business.
– Vorgeschriebene Wartungsintervalle einhalten.
– Motor- /Getriebeöl nicht über die max.-Marke einfüllen. Die maximal zulässige Betriebsneigung nicht
überschreiten.
– Bei Stilllegung bzw. Lagerung von Omnibussen oder LKW über 3 Monate sind besondere Maßnahmen
gemäß MAN-Werknorm M 3069 Teil 3 erforderlich.
3. Haftungsbeschränkung für Ersatzteile und Zubehör
Allgemein
Verwenden Sie für Ihr MAN-Fahrzeug nur ausdrücklich von der MAN Truck & Bus AG freigegebenes Zubehör
und Original-MAN-Teile. Für alle anderen Erzeugnisse übernimmt die MAN Truck & Bus AG keine Haftung.
4. Vorschriften zur Vermeidung von Gesundheits- und Umweltschäden
Vorsichtsmaßnahmen zum Schutz Ihrer Gesundheit

Vermeiden Sie längeren, übermäßigen oder wiederholten Hautkontakt mit Betriebsstoffen,
Betriebshilfsstoffen, Verdünnungs- oder Lösungsmitteln. Schützen Sie Ihre Haut durch geeignete
Hautschutzmittel oder Schutzhandschuhe. Verwenden Sie zum Reinigen der Haut keine Betriebsstoffe,
Betriebshilfsstoffe, Verdünnungs- oder Lösungsmittel. Pegen Sie Ihre Haut nach dem Reinigen mit
fetthaltiger Hautcreme.

EINLEITUNG
Betriebs- und Betriebshilfsstoffe

Zum Ablassen und Aufbewahren von Betriebs- und Betriebshilfsstoffen dürfen keine Nahrungsmittel-
oder Getränkebehälter verwendet werden. Bei der Entsorgung von Betriebs- und Betriebshilfsstoffen die
Vorschriften der örtlichen Behörden beachten.
Kühlüssigkeit
Unverdünntes Gefrierschutzmittel als Sondermüll behandeln. Bei der Entsorgung von verbrauchten
Kühlüssigkeiten (Mischung aus Gefrierschutzmittel mit Wasser) Vorschriften der zuständigen örtlichen
Behörden beachten.
Kühlkreislauf reinigen
Reinigungsüssigkeit und Spülwasser darf nur dann in die Kanalisation abgelassen werden, wenn dies nicht
durch besondere örtliche Vorschriften eingeschränkt ist. Voraussetzung ist allerdings grundsätzlich, dass die
Reinigungsüssigkeit und das Spülwasser über einen Ölabscheider mit Schlammfang geleitet wird.
Filtereinsatz reinigen
Beim Ausblasen des Einsatzes darauf achten, dass der Filterstaub über Absauganlage abgesaugt wird bzw.
in einem Staubfangbeutel aufgefangen wird. Ansonsten Atemschutz benutzen. Beim Auswaschen des
Einsatzes, Hände durch Gummihandschuhe oder Handschutzcreme schützen, da Reinigungsmittel stark
fettlösend sind.
Motoren-, Getriebeöl, Filterpatronen, -boxen und -einsätze, Trockenmitteleinsätze

Filtereinsätze, -boxen und -patronen (Öl- und Kraftstoflter, Trockenmitteleinsätze des Lufttrockners) sind
Sondermüll. Bei der Entsorgung von oben genannten Teilen die Vorschriften der örtlichen Behörden beachten.
Gebrauchtes Motoren-, Getriebeöl

Längerer oder wiederholter Hautkontakt mit jeder Art von Motoren-, Getriebeöl führt zur Entfettung der Haut.
Dadurch kann es zur Austrocknung, Reizung oder zu Hautentzündungen kommen. Gebrauchtes Motorenöl
enthält darüber hinaus schädigende Stoffe die gefährliche Hautkrankheiten auslösen können. Besonders bei
Ölwechsel Handschuhe tragen.
Umgang mit AdBlue®

AdBlue® ist eine synthetisch hergestellte 32,5 %-ige Harnstoff-Wasser-Lösung welche als
NOx-Reduktionsadditiv für Dieselmotoren mit SCR-Katalysator eingesetzt wird. AdBlue® ist kein Gefahrstoff,
zerfällt aber im Laufe der Lagerung in Ammoniumhydroxid und Kohlendioxid. In Deutschland ist AdBlue®
aufgrund dessen als wassergefährdend (WGK 1) eingestuft und darf nicht ins Abwasser oder in den Boden
gelangen. Bei Arbeiten am AdBlue®-System für gute Lüftung am Arbeitsplatz sorgen, nicht Essen, Trinken
oder Rauchen. Haut- und Augenkontakt mit AdBlue® vermeiden, Hände vor Antritt von Pausen und
vor Beendigung der Arbeit gründlich waschen und mit Hautschutzmittel eincremen. Bei Hautkontakt mit
AdBlue®, Haut mit Wasser und Hautreinigungsmittel abwaschen, verunreinigte Kleidungsstücke sofort
ausziehen, bei Hautreizung Arzt aufsuchen. Bei Augenkontak mit AdBlue®, Augen mit Wasser oder
Augenspüllösung mindestens 10 Minuten bei geöffneten Lidern spülen, vorhandene Kontaktlinsen vorher
herausnehmen, bei anhaltenden Beschwerden Arzt aufsuchen. Bei Verschlucken von AdBlue® sofort Arzt
rufen. AdBlue®-Gebinde geschlossen in üssigkeitsdichten Auffangräumen lagern, die Lagertemperatur
darf höchstens 25°C betragen. Ausgelaufenes oder verschüttetes AdBlue® mit Bindemittel aufsaugen
und ordnungsgemäß entsorgen.
5. Hinweise für Arbeiten am Common Rail System
Allgemein
– Kraftstoffstrahlen können die Haut durchschneiden. Durch Vernebelung des Kraftstoffes besteht
Brandgefahr.
– Am Common Rail-System bei laufendem Motor nie die Verschraubungen der Kraftstoffhochdruckseite
(Hochdruckleitung von der Hochdruckpumpe zum Rail, am Rail und am Zylinderkopf zum Injektor) lösen.
Die Leitungen stehen bei laufendem Motor ständig unter einem Kraftstoffdruck von 1800 bar und mehr.
Bevor die Verschraubungen geöffnet werden, mindestens eine Minute warten, bis sich der Druck abgebaut
hat, ggf. mit MAN-cats® den Druckabbau am Rail kontrollieren.
– Aufenthalt in der Nähe des laufenden Motors vermeiden.
– Spannungsführende Teile am elektrischen Anschluss der Injektoren bei laufendem Motor nicht berühren.
– Jegliche Veränderungen der Originalverkabelung kann zur Grenzwertüberschreitung der
Herzschrittmachervorschrift führen, z. B. unverdrillte Injektorverkabelung oder das Einfügen der Prüfbox
(Buchsenkasten).

EINLEITUNG
– Es existiert keine Gefährdung für Betreiber und Personen mit Herzschrittmacher durch Anlagen mit
MAN-Common-Rail-Motoren im zugelassenen Einsatz.
– Kraftstoffstrahlen können die Haut durchschneiden. Durch Vernebelung des Kraftstoffs besteht
Brandgefahr.
– Am Common Rail-System bei laufendem Motor nie die Verschraubungen der Kraftstoffhochdruckseite
(Einspritzleitung von der Hochdruckpumpe zum Rail, am Rail und am Zylinderkopf zum Injektor) lösen.
– Aufenthalt in der Nähe des laufenden Motors vermeiden.
– Die Leitungen stehen bei laufendem Motor ständig unter einem Kraftstoffdruck von 1800 bar und mehr.
– Bevor die Verschraubungen geöffnet werden, mindestens eine Minute warten, bis sich der Druck abgebaut
hat.
– Gegebenenfalls mit MAN-cats® den Druckabbau im Rail kontrollieren.
– Spannungsführende Teile am elektrischen Anschluss der Injektoren bei laufendem Motor nicht berühren.
Hinweise für Personen mit Herzschrittmacher

– Jegliche Veränderungen der Originalmotorverkabelung kann zur Grenzwertüberschreitung der
Herzschrittmachervorschrift führen, z. B. unverdrillte Injektorverkabelungen oder das Einfügen der Prüfbox
(Buchsenkasten).
– Es existiert keine Gefährdung für Fahrer und alle Beifahrer mit Herzschrittmacher im zugelassenen Einsatz.
– Es existiert keine Gefährdung für Betreiber mit Herzschrittmacher durch Anlagen mit
MAN-Common-Rail-Motoren im zugelassenen Einsatz.
– Alle derzeitig bekannten Grenzwerte für Herzschrittmacher werden im Originalzustand des Produktes
unterschritten.
Schadensgefahr durch Schmutzeinbringung

– Komponenten der Dieseleinspritzung bestehen aus hoch präzisen Teilen, die extremen Belastungen
ausgesetzt sind. Aufgrund dieser hohen Präzisionstechnik ist bei allen Arbeiten am Kraftstoffsystem auf
größte Sauberkeit zu achten.
– Schon Schmutzpartikel über 0,002 mm können zum Ausfall von Komponenten führen.
Vor Beginn der Arbeiten an der Reinseite

– Motor und Motorraum bei geschlossenem Kraftstoffsystem reinigen, hierbei elektrische Bauteile nicht mit
hartem Strahl reinigen.
– Fahrzeug in einen sauberen Bereich der Werkstatt fahren, in dem keine Arbeiten durchgeführt werden,
durch welche Staub aufgewirbelt werden kann (Schleif-, Schweißarbeiten, Bremsenreparaturen, Brems-
und Leistungsprüfungen usw.).
– Luftbewegungen (mögliche Staubaufwirbelung durch das Starten von Motoren, die Werkstattlüftung
/Heizung, durch Zugluft usw.) vermeiden.
– Der Bereich der noch geschlossenen Kraftstoffanlage ist mittels Druckluft zu säubern und zu trocknen.
– Lose Schmutzpartikel wie Lackabsplitterungen und Dämmmaterial mit geeigneter Absaugvorrichtung
(Industriestaubsauger) entfernen.
– Bereiche des Motorraumes, von welchen sich Schmutzpartikel lösen könnten, z. B. gekipptes Fahrerhaus,
Motorraum bei Busmotoren, mit einer neuen und sauberen Abdeckfolie abhängen.
– Vor Beginn der Demontagearbeit sind die Hände zu waschen und es ist ein frischer Arbeitsanzug
anzuziehen.
Nach Öffnen der Reinseite

– Das Verwenden von Druckluft zum Reinigen ist nicht zugelassen.
– Loser Schmutz ist während der Montagearbeit mittels geeigneter Absaugvorrichtung (Industriestaubsauger)
zu entfernen.
– Es dürfen am Kraftstoffsystem nur usenfreie Reinigungstücher verwendet werden.
– Werkzeuge und Arbeitsmittel vor Beginn der Arbeiten reinigen.
– Es dürfen nur Werkzeuge verwendet werden, die keine Beschädigungen aufweisen (gerissene
Chrombeschichtungen).
– Beim Aus- und Einbau von Komponenten dürfen keine Materialien wie Tücher, Karton oder Holz verwendet
werden, da diese Partikel und Fasern abscheiden können.
– Sollten beim Lösen von Anschlüssen Lackabsplitterungen entstehen (durch eventuelle Überlackierungen),
so sind diese Lacksplitter vor dem endgültigen Lösen der Verschraubung sorgfältig zu entfernen.
– Alle ausgebauten Teile der reinseitigen Kraftstoffanlage sind an deren Anschlussöffnungen sofort mit
geeigneten Verschlusskappen zu verschließen.
– Dieses Verschlussmaterial muss bis zur Verwendung staubdicht verpackt sein und ist nach einmaligem
Gebrauch zu entsorgen.
– Anschließend sind die Bauteile sorgfältig in einem sauberen, abgeschlossenen Behälter aufzubewahren.

EINLEITUNG
– Für diese Bauteile nie gebrauchte Reinigungs- oder Prüfüssigkeiten verwenden.

– Neuteile dürfen erst unmittelbar vor der Verwendung aus der Originalverpackung entnommen werden.
– Arbeiten an ausgebauten Komponenten dürfen nur an einem dafür ausgestatteten Arbeitsplatz durchgeführt
werden.
– Falls ausgebaute Teile verschickt werden, immer die Originalverpackung des Neuteils verwenden.
Bei Durchführung der Arbeiten an Busmotoren sind nachfolgend beschriebene Maßnahmen zusätzlich
zwingend einzuhalten:
Schadensgefahr durch Schmutzeinbringung

– Vor Öffnen der reinseitigen Kraftstoffanlage:
Reinigen der Motorpartien um Druckstutzen, Einspritzleitungen, Rail und Ventilhaube mit Druckluft.
– Abbauen der Ventilhaube und anschließend nochmaliges Reinigen der Motorpartie um die Druckstutzen,
Einspritzleitungen und Rail.
– Druckrohrstutzen zunächst nur lösen:
Überwurfmuttern der Druckrohrstutzen lösen und 4 Umdrehungen herausdrehen.
Druckrohrstutzen mit Spezialwerkzeug anheben.
Begründung: die Druckrohrstutzen erst dann ganz ausbauen, wenn die Injektoren bereits demontiert sind,
damit von oben kein Schmutz in die Injektoren fallen kann.
– Injektoren ausbauen.
– Nach dem Ausbau, Injektoren mit der Hochdruckanschlussbohrung nach unten gerichtet mit einer
Reinigungsüssigkeit ausspülen.
– Druckrohrstutzen ausbauen, hierzu Überwurfmutter des Druckrohrstutzens abschrauben.
– Injektorbohrung im Zylinderkopf reinigen.
6. Notfahrprogramm bei Aggregaten mit elektronischen Steuergeräten
Allgemeine Hinweise
Die Aggregate verfügen über ein elektronisches Regelsystem, das sowohl das Aggregat als auch sich selbst
überwacht (Eigendiagnose).
Sobald eine Störung auftritt, wird nach Bewertung der aufgetretenen Störung automatisch eine der folgenden
Maßnahmen eingeleitet:
– Ausgabe einer Fehlermeldung mit Fehlercode.

– Umschaltung auf geeignete Ersatzfunktion für weiteren, jedoch eingeschränkten Betrieb. Störungen
umgehend vom MAN Kundendienst beseitigen lassen.
– In Verbindung mit MAN-cats® wird der Fehlercode direkt ausgegeben.
7. Montagehinweise
Montage von Schrauben und Muttern

– Schrauben und Muttern am Gewinde und an der Auageäche des Schraubenkopfes leicht einölen.
– Für Schraubverbindungen ohne speziell vorgeschriebene Anzugsmomente siehe Richtwerte nach
Werknorm M 3059.
Montage von Stutzen, Hohl- und Verschlussschrauben

– Anzugsdrehmomente siehe Tabelle Montageanziehdrehmomente für Hohlschrauben, Einschraubstutzen,
Verschlussschrauben, Schlauchstutzen und Einschraubstutzen mit Schneidringverschraubung im Kapitel
Technische Daten.
Montage von mikroverkapselten Schrauben

– Bei Verweundung von mikroverkapselten Schrauben Anwendungsrichtlinie der Werknorm MAN 222
beachten.
Wiederverwendung von Schrauben und Muttern

– Schraubenköpfe, Gewindegänge und Muttern auf Verschleiß und Leichtgängigkeit prüfen, ggfs. erneuern
– Nur unverschlissene Schrauben und Muttern wiederverwenden!
Montage von Rohrleitungen

– Bei Montagearbeiten dürfen Rohrleitungen nicht mechanisch verformt werden - Bruchgefahr!
Montage von Flachdichtungen

– Nur Original-MAN-Dichtungen verwenden

EINLEITUNG
– Die Dichtächen müssen unbeschädigt und sauber sein.

– Keine Dichtmittel oder Kleber verwenden - zur leichteren Montage kann, falls erfoderlich, etwas Fett
verwendet werden, so dass die Dichtung an dem zu montierenden Teil haftet.
– Schrauben mit dem vorgeschriebenen Anzugsdrehmoment gleichmäßig festziehen.
Montage von Runddichtringen

– Nur Original-MAN-Runddichtringe verwenden.
– Die Dichtächen müssen unbeschädigt und sauber sein.
Motorüberholung
– Die Lebensdauer eines Motors wird von sehr verschiedenen Faktoren beeinusst. Es ist daher nicht
möglich, für Grundüberholungen bestimmte festgelegte Betriebsstunden und Laueistungen anzugeben.
– Nach unserem Ermessen ist das Öffnen eines Motors oder eine Grundüberholung nicht angebracht,
solange der Motor gute Kompressionswerte aufweist und sich folgende Betriebswerte gegenüber den bei
der Inbetriebnahme gemessenen und abgenommenen Werten nicht wesentlich verändert haben:
– Ladedruck
– Abgastemperatur
– Kühlmittel- und Schmieröltemperatur
– Öldruck und Ölverbrauch
– Rauchverhalten
Von großem Einuss auf die Motorlebensdauer sind folgende Kriterien:

– Korrekte Leistungseinstellung gemäß der Einsatzart
– Fachgerechte Installation
– Abnahme der Installation durch autorisiertes Personal
– Regelmäßige Wartung gemäß Wartungsplan

EINLEITUNG
VORSTELLUNG DES MOTORS
Typschild/Typbezeichnung
Erklärung Typschild
(1) Motortyp (3) Motor-Seriennummer

(2) NI/NII Nachbearbeitungsstufen
Erklärung Nachbearbeitungsstufen
Bei Kurbelwellen- und Pleuellagern sowie Kolben und Zylinderlaufbuchsen gibt es Nachbearbeitungsstufen.
Die Baugruppen der Nachbearbeitung werden auf dem Typschild gekennzeichnet, z. B.
P = Kurbelwelle - Pleuellager NI oder NII
H = Kurbelwelle - Kurbelwellenlager NI oder NII
Erklärung Motor-Nr./Engine-No. (Motor-Identikationsnummer)
Motor-Nr./Engine-No Ordnungsbegriffe (Zuordnung)

514 Typnummer nach Typschlüssel
0340 Montagetag
136 Montagereihenfolge (Fortschrittszahl am Montagetag)
B2F1 Die letzten vier Stellen der Motor- Nr./Engine- No. sind produktions- und
ausstattungsspezische Daten.
Erklärung Typbezeichnung
Typbezeichnung Erklärung Beispiel

D Kraftstoffart Diesel
26 Kennzahl + 100 126 mm Bohrung
7 (Kennzahl x 10) + 100 170 mm Hub (gerundet)
6 Zylinderzahl 6 Zylinder
L Auadung mit Auadung und Ladeluftkühlung
OH Motoreinbau Motor/stehend/Bus-Heckeinbau
30 Baumusterkennzeichnung Leistung/Drehzahl/Genehmigung

EINLEITUNG
Kenndaten
D2676 LOH30
Bezeichnung Einheit Angaben

Schadstoffeinstufung Euro 6
Zylinderzahl/Anordnung 6 Zylinder/Reihe/stehend
Ventile pro Zylinder 4
Motorgewicht trocken kg 1110
Einspritzsystem Common Rail / EDC 17
Drehrichtung auf Schwungrad gesehen links
Nennleistung nach ISO 1585-88/195 EWG kW/PS 324/440
Bohrung mm 126
Hub mm 166
Hubvolumen ccm 12419

Zündfolge 1-5-3-6-2-4
Nenndrehzahl 1/min 1800
Untere Leerlaufdrehzahl 1/min 600 - 630
Max. Drehmoment bei Drehzahl Nm 1/min 2100 Nm bei 1000 - 1400 1/min
D2676 LOH31

Bohrung mm 126
Hub mm 166

D2676 LOH32


EINLEITUNG

Bohrung mm 126
Hub mm 166


EINLEITUNG
Motorbeschreibung
(1) Flammglühkerze (14) Zylinderkopf Luftpresser

(2) Kühlmittelkrümmer (15) 2-Zylinder-Luftpresser
(3) Ölmodul (16) Lenkungspumpe 1
(4) AGR-Modul (17) Lenkungspumpe 2
(5) Turbolader (18) Kraftstoff-Service-Center (KSC)
(6) AGR-Stellzylinder (19) Generator 3
(7) Kabelstrang (20) Antriebsgehäuse
(8) Zylinderkopfhaube (21) Generator 1
(9) Ladeluftkühler (22) Halter KSC
(10) Motorsteuergerät (EDC) (23) Ladeluftkrümmer
(11) Kühlmittelkrümmer (Variante Retarder) (24) Thermostatkrümmer
(12) Schwungradgehäuse/Steuergehäuse (25) Generator 2
(13) Formschlauch
Motor allgemein
Die hier beschriebenen Motoren sind üssigkeitsgekühlte, aufgeladene, 6-Zylinder-, 4-Takt-Dieselmotoren
mit 2-stuger Auadung der Abgasnorm Euro 6.
Die Motoren arbeiten mit dem Hochdruck-Einspritzsystem Common Rail in Verbindung mit EDC 17
(Electronic Diesel Control).
OBD (On-Board Diagnostics)

OBD ist die Abkürzung von On-Board Diagnostics. Das On-Board Diagnosesystem ist ein im Fahrzeug
integriertes Diagnosesystem für die Emissionsüberwachung. Es muss in der Lage sein, mit Hilfe
gespeicherter Fehlercodes Fehlfunktionen und deren Ursache anzuzeigen.

EINLEITUNG
Es hat unter anderem die Funktion der Überwachung der Abgasrückführung oder der Anteile von NOx im
Abgassystem mittels NOx-Sensor.
Motorüberwachung
Die Überwachung des Motors erfolgt über verschiedene Sensoren. Die Sensoren sind z. B. als Drehzahl- und
Temperatursensoren ausgeführt, welche die verschiedenen Betriebsbedingungen und -zustände des Motors
an das Motorsteuergerät melden.
Das Motorsteuergerät arbeitet nach dem EVA-Prinzip:
E = Eingang
V = Verarbeitung
A = Ausgang
Das Motorsteuergerät verarbeitet die erhaltenen Sensorinformationen und steuert die Ausgangssignale, die
an die Aktoren weitergegeben werden. Die Aktoren setzen die Signale in mechanische Größen um. Ein Aktor
ist z. B. die Zumesseinheit an der Hochdruckpumpe.
Kurbelgehäuse
Das Kurbelgehäuse ist, zusammen mit dem Zylinderblock, in einem Stück aus Gusseisen
mit Vermikulargraphit gegossen. Die nassen Zylinderlaufbuchsen aus hochverschleißfestem
Spezialschleuderguss sind auswechselbar. Die Abdichtung der Zylinderlaufbuchsen
erfolgt durch Elastomerdichtringe. Das Kurbelgehäuse schließt nach hinten mit einem
Schwungradgehäuse/Steuergehäuse und nach vorne mit einem Deckel. Sowohl
Schwungradgehäuse/Steuergehäuse als auch Deckel sind aus Aluminium gefertigt. In den
Deckel und das Schwungradgehäuse/Steuergehäuse sind die Kurbelwellendichtringe eingebaut. Die
Kurbelgehäuse-Entlüftungsgase werden über einen Ölabscheider im Ölmodul auf die Saugseite des
Turboladers in die Verbrennungsluft zurückgeführt.
Kurbelwelle
Die Kurbelwelle wird im Gesenk aus hochvergütetem, mikrolegiertem Stahl geschmiedet. Sie hat acht
angegossene Gegengewichte als Massenausgleich. Die Kurbelwelle ist 7-fach im Kurbelgehäuse gelagert.
Kurbelwellen- und Pleuellagerzapfen sind in einbaufertigen Dreistofagern gelagert. Die Axiallagerung erfolgt
durch in das Kurbelgehäuse eingelegte Anlaufscheiben am 6. Lagersitz. Die Pleuellager werden über eine
Bohrung vom Kurbelwellenlager mit Öl versorgt.
Pleuel (Crack-Pleuel)
Die Crack-Pleuel werden aus Vergütungsstahl im Gesenk in einem Stück präzisionsgeschmiedet. Das
große Pleuelauge wird durch Bruchtrennen (Cracken) des Pleuellagerdeckels schräg geteilt. Durch die
beim Cracken erzeugte Oberächenstruktur ergibt sich zwischen Pleuellagerdeckel und Pleuelstange ein
Verzahnungseffekt mit exakter, vertauschsicherer Passgenauigkeit und hoher Querstabilität.
Kolben
Verwendet werden 3-Ring-Kolben aus Aluminiumspezialguss mit eingegossenem Ringträger für den obersten
Kolbenring. Die Kolben sind bei den hohen Leistungen zur besseren thermischen Entlastung mit einem
eingegossenen Kühlkanal versehen. Sie werden durch einen Ölstrahl aus den Ölspritzdüsen gekühlt. Die
Ringbestückung umfasst als Verdichtungsringe einen Minuten- und einen doppelseitigen Trapezring und als
Ölabstreifring einen Dachfasen-Schlauchfederring.
Zylinderkopf
Motoren der Baureihe D26 sind mit einem einteiligen Zylinderkopf mit obenliegender Nockenwelle (OHC –
Over-Head-Camshaft) ausgestattet. Der Zylinderkopf ist aus Gusseisen mit Vermikulargraphit hergestellt
und mit eingeschrumpften Ventilsitzringen und eingepressten, auswechselbaren Ventilführungen versehen.
Die Ventilführungen sind an allen vier Ventilen mit Ventilschaftabdichtungen versehen. Die Ventile werden
über einzeln auswechselbare Kipphebel auf Kipphebelachsen betätigt. Die optionale EVB (Exhaust
Valve Brake) ist mit einzeln auswechselbaren Brücken ausgeführt. Der Zylinderkopf ist mit hochfesten
Außensechsrundschrauben (Zylinderkopfschrauben) befestigt. Die einlagige Stahlzylinderkopfdichtung ist
mit einer speziell gestalteten Brennraumabdichtung versehen. Die Dichtung zwischen Zylinderkopf und
Zylinderkopfhaube ist eine Elastomerdichtung.

EINLEITUNG
Nockenwelle
Bei der Nockenwelle handelt es sich um eine gebaute Nockenwelle. Sie ist 7-fach in
Nockenwellenlagerschalen im Zylinderkopf gelagert. Die Axiallagerung erfolgt durch ein Bundlager auf der
Nockenwelle. Der Antrieb erfolgt über Stirnräder auf der Schwungradseite.
Motorschmierung
Die Motorschmierung erfolgt durch eine Druckumlaufschmierung für alle Lagerstellen. Der Motoröllter und
der Ölkühler sind als Ölmodul zusammengefasst. Die Ölstandsmessung in der Ölwanne erfolgt mittels
Ölmessstab und über einen Ölstandssensor, der im Kurbelgehäuse eingebaut ist.
Kühlsystem
Beim Kühlkreislauf handelt es sich um eine thermostatgeregelte Zwangsumlaufkühlung mit einer vom
Keilrippenriemen angetriebenen, wartungsfreien Kühlmittelpumpe. Das Verteilergehäuse ermöglicht die
Aufnahme der Kühlmittelpumpe. Die HT-Thermostate sind auswechselbare Einsätze mit Wachselementen
als Dehnstoff.
Ladeluftkühlung
Die Ladeluftkühlung besteht aus einem Hochdruck- und einem Niederdruckteil.
Vom Haupt-Kühlkreislauf für den Motor werden nach der Kühlmittelpumpe ca. 10 % des Kühlmittelstroms
abgezweigt. Das abgezweigte Kühlmittel durchströmt einen eigenen, zweiten Kühler, den sogenannten
Niedertemperatur-Kühlmittelkühler, der direkt vor dem Haupt-Kühlmittelkühler angeordnet ist. Das
Niedertemperatur-Kühlmittel wird weiter abgekühlt und ist somit deutlich kühler als das Kühlmittel im
Motorkreislauf. Anschließend wird das Niedertemperatur-Kühlmittel durch den Niederdruck- und den
Hochdruck-Ladeluftkühler geleitet, welcher jeweils die Wärme der Ladeluft aufnimmt.
Vorteile dieser Niedertemperatur-Ladeluftkühlung sind die erhöhte Turboladerfüllung,dadurch höheren

Ladedruck, die Senkung der thermischen Belastung des Motors, die Verminderung des NOx-Ausstoßes und
die Verbesserung des spezischen Kraftstoffverbrauchs.
Ansaug-/Abgasanlage
Der 3-teilige Abgaskrümmer ist aus hochtemperaturbeständigem Sphäroguss und mit hochwarmfesten
Schrauben am Zylinderkopf befestigt. Am mittleren Abgaskrümmer ist der wartungsfreie HD Turbolader
angebracht. Danach kommt der ND Turbolader. Nach diesem Turbolader ist der Abgaskrümmer, optional
mit fest eingebauter Motorbremsklappe, verbaut. Die Schmierung des Abgasturboladers erfolgt über den
Motorölkreislauf.
Abgasrückführung (AGR)
Über die Abgasrückführung wird ein Teil der Abgase nochmals der Zylinderfüllung zugeführt. Dadurch
entstehen niedrigere Verbrennungstemperaturen und somit niedrigere NOx-Emissionen. Bei der
Abgasrückführung werden die Abgase aus dem Abgaskrümmer entnommen. Im AGR-Modul durchströmen
die Abgase zuerst zweiutig die Sperrklappen, danach einen Edelstahl-Rohrbündel-Wärmetauscher und
das jeweilige Rückschlagventil, das nur die Druckspitzen durchlässt. Nach den Rückschlagventilen werden
die Abgasuten zum Ladeluftkrümmer geleitet. Je nach Betriebszustand wird die Sperrklappe durch einen
elektrischen Steller geöffnet.
Kraftstoffsystem
Das Kraftstoffsystem ist in Niederdruck- und Hochdrucksystem unterteilt. Zum Niederdrucksystem gehören
die Kraftstofeitungen, die Handförderpumpe sowie das KSC (Kraftstoff-Service-Center). Das KSC setzt
sich zusammen aus Vorlter und speziellem Feinstlter mit Wasserabscheidung, um die vom Common
Rail System benötigte Kraftstoffreinheit zu gewährleisten. Zusätzlich umfasst das Niederdrucksystem
Heizelement und Flammstartanlage. Schnittstelle zum Hochdrucksystem ist die Kraftstoffförderpumpe.
Hochdrucksystem
Das Hochdrucksystem besteht aus der mengengeregelten Hochdruckpumpe mit angeanschter
Kraftstoffförderpumpe sowie dem Druckrohr mit Raildrucksensor und Druckbegrenzungsventil. Außerdem
sind magnetventilgesteuerte Injektoren mit Druckrohrstutzen sowie den Anforderungen entsprechenden
Hochdruckleitungen eingebaut.
Beim Hochdrucksystem ist die Einspritzdruckerzeugung und die Kraftstoffeinspritzung entkoppelt.

Der Einspritzdruck wird, unabhängig von Motordrehzahl und benötigter Einspritzmenge, von der
Hochdruckpumpe erzeugt. Die Einspritzmenge steht im Druckrohr für die Einspritzung über die Injektoren
zur Verfügung. Die Fördermenge der Hochdruckpumpe wird von einem Proportionalventil geregelt.

EINLEITUNG
Der Einspritzzeitpunkt und die Einspritzmenge werden im Motorsteuergerät berechnet und von den
magnetventilgesteuerten Injektoren umgesetzt.
Durch die magnetventilgesteuerten Injektoren können Mehrfacheinspritzungen realisiert werden:
1 Voreinspritzung zur Verbesserung der Verbrennung, Verringerung der Verbrennungsgeräusche sowie

Verringerung der Verbrennungsdruckspitzen.
2 Haupteinspritzung zum Einbringen der Energie für die geforderte bzw. abgegebene Motorleistung.
3 Nacheinspritzung zur Reduzierung der Schadstoffemissionen, als Hauptbestandteil NOX.
Bei allen Arbeiten am hochempndlichen Hochdrucksystem ist immer absolute Sauberkeit im direkten sowie
im indirekten Arbeitsumfeld zu gewährleisten.
Injektoren
Die Injektoren sind magnetventilgesteuert. Sie sind stehend im Zylinderkopf angeordnet und mit einem
Druckansch im Zylinderkopf gespannt.
Flammstartanlage
Als Sonderausstattung ist eine Flammstartanlage als Kaltstarthilfe möglich. Die Flammstartanlage
besteht aus einem Magnetventil und einer im Ladeluftkrümmer eingebauten Rapid-Flammglühkerze. Die
Flammglühkerze und das entsprechende Magnetventil werden nach Abfrage der Kühlmitteltemperatur
vom E-Relais gestartet und erwärmen die Ansaugluft. Die Kraftstoffversorgung erfolgt vom
Kraftstoff-Service-Center (KSC).
Motorbremssystem
. Wird die Motorbremsklappe durch den Stellzylinder gegen die Torsionsfeder geschlossen, bauen sich
im Abgaskrümmer Druckwellen auf, die ein kurzes Nachöffnen der Auslassventile bewirken. Das heißt,
das Auslassventil wird nach jedem Schließen noch einmal kurz geöffnet. Der Hydraulikkolben, der
unter Motoröldruck steht, wird dem kurz aufspringenden Ventil hinterhergeschoben. Da der Gegenhalter
die Entlastungsbohrung und das Rückschlagventil die Ölzulaufbohrung verschließt, kann sich der
Hydraulikkolben nicht mehr zurückbewegen. Somit bleibt das Auslassventil während des Verdichtungshubes
und des nachfolgenden Expansionstaktes einen Spalt geöffnet. Die Bremsleistung des Motors steigt. Die
Motoren der Baureihe D26 sind optional mit einer ungeregelten EVB ausgestattet. In der Auslassventilbrücke
ist ein Hydraulikkolben eingebaut, der vom Motoröldruck beaufschlagt wird, und eine Entlastungsbohrung,
über die sich der Motoröldruck wieder abbauen kann. Oberhalb der Ventilbrücke bendet sich ein
Gegenhalter, dessen Druckstück bei geschlossenem Auslassventil die Entlastungsbohrung verschließt.
Beim Öffnen des Ventils wird die Entlastungsbohrung frei und der Motoröldruck vor dem Hydraulikkolben
kann sich abbauen
Starter
Der Starter ist ein frei ausstoßender Vorgelegestarter. Frei ausstoßend bedeutet, dass die Starterwelle ohne
Gegenlager am Gehäuse im Starter geführt ist. Zur Startersteuerung ist ein mechanisches Relais am Starter
angebaut.
Generatoren
Zur Stromerzeugung sind geräuscharme, leistungsfähige Kompaktgeneratoren angebaut. Die Generatoren
sind mit einem Multifunktionsregler ausgestattet. Die Regelung der Spannung erfolgt abhängig von der
Temperatur, dem Ladezustand der Batterie und dem aktuellen Stromverbrauch. Die Generatordrehzahl ist
die 4,6-fache der Motordrehzahl.
Luftpresser
Der Luftpresser wird über Stirnräder im hinteren Steuergehäuse angetrieben. Je nach Variante kann am
Nebenabtrieb vom Luftpresser eine weitere Lenkungspumpe angebracht werden.
Lenkungspumpe
Die Lenkungspumpen sind entsprechend ihrer Ausführung hinten am Luftpresser angebracht.

MOTOR AUFSPANNEN UND ABSPANNEN
(1) Motor (3) Aufnahmebock D28

(2) Aufnahmeplatte D20 (4) Montagevorrichtung

MOTOR AUFSPANNEN, ABSPANNEN

Motor auf Montagevorrichtung aufspannen, abspannen
Zusatzarbeiten
– Abgasanlage ATL - Flexrohr ausbauen, einbauen, siehe 407
– Motorbremse ausbauen, einbauen, siehe 643
– Keilrippenriemen Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen, siehe 177
– Keilrippenriemen Zusatzgenerator ausbauen, einbauen, siehe 175
– Riemenspanner Automatisch für Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen, siehe 183
– Umlenkrolle Rippenriemen Klima ausbauen, einbauen, siehe 185
– Träger für Riemenspanner Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen, siehe 193
– Riemenspanner Automatisch für Zusatzgenerator ausbauen, einbauen, siehe 181
– Umlenkrolle Rippenriemen Zusatz-Lima ausbauen, einbauen, siehe 189
– Generator 3 mit Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen, siehe 215
– Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen, siehe 219
– Halter für Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen, siehe 221
(1) Motor (3) Aufnahmebock D28

(2) Aufnahmeplatte D20 (4) Montagevorrichtung
Technische Daten
Befestigungsschraube Motorträger ........................ M14x80-12.9....................................................230 Nm
Befestigungsschraube Motorträger ........................ M14x120-12.9..................................................230 Nm

Wichtige Information
ACHTUNG
Bauteilschaden durch nicht korrekt angezogene Schraubverbindungen
• Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50 % des
vorgegebenen Anzugsdrehmomentwerts eingesetzt werden
• Der Endanzug muss immer manuell mit Drehmomentschlüssel erfolgen
VORSICHT
Verletzungsgefahr durch hohes Bauteilgewicht
• Motor mit Hebevorrichtung transportieren
VORSICHT
Lebensgefahr durch schwebende Last
• Niemals unter oder in den Schwenkbereich von schwebenden Lasten treten
• Lasten nur unter Aufsicht bewegen
• Nur zugelassene Hebezeuge und Anschlagmittel mit ausreichender Tragfähigkeit verwenden.
• Keine angerissenen oder angescheuerten Hebezeuge wie Seile und Riemen verwenden
• Hebezeuge wie Seile und Gurte nicht an scharfen Kanten und Ecken anlegen, nicht knoten und
nicht verdrehen
• Die „Kranösen“ am Motor sind ausschließlich für den Transport des Motors ohne weitere
Anbauteile zugelassen.
• Bei Verlassen des Arbeitsplatzes die Last absetzen
VORSICHT
Verletzungsgefahr durch ausschwenkendes Transportstück
• Sicherstellen, dass sich während des Transports keine Personen, Gegenstände oder
Hindernisse im Schwenkbereich des Transportstücks benden.
Spezialwerkzeuge
[1] Hebevorrichtung für Motor 80.99606-6067
• Motor anheben
[2] Montagevorrichtung 80.99606-6177
• Motor aufspannen in Verbindung mit:

• Aufnahmebock D20 [3]
• Aufnahmebock D28 [4]
[3] Aufnahmebock D20 80.99606-0756
• Motor aufspannen
[4] Aufnahmebock D28 80.99606-5004
• Motor aufspannen

Motor aufspannen Adapterplatte anbauen
Motorträger links abbauen
• Aufnahmebock D28 [4] (1) an Aufnahmebock

D20 [3] (4) ansetzen
• Einbauposition Befestigungsschrauben (2) • Befestigungsschrauben (2) mit Scheiben (3)
kennzeichnen einschrauben und anziehen
• Befestigungsschrauben (2) ausschrauben und
abnehmen Hebevorrichtung anbauen
• Motorträger (1) abnehmen
Adapterplatte anbauen
• Hebevorrichtung für Motor [1] (3) in Aufhängeösen

(1) und (2) einhängen
• Aufnahmebock D20 [3] (2) an Motor (3) ansetzen

• Befestigungsschrauben (1) einschrauben und
anziehen

Motor aufspannen Motor abspannen

Hebevorrichtung anbauen
VORSICHT
Verletzungsgefahr durch hohes • Hebevorrichtung für Motor [1] (3) in Aufhängeösen
Bauteilgewicht (1) und (2) einhängen
• Motor mit Hebevorrichtung
transportieren Motor abspannen
• Motor (3) mit Hebevorrichtung für Motor [1]

anheben
• Motor (3) mit angebautem Aufnahmebock D28 [4]
(1) an Montagevorrichtung [2] (2) ansetzen
• Befestigungsschrauben einschrauben und
anziehen
Hebevorrichtung abbauen
VORSICHT
Verletzungsgefahr durch hohes
Bauteilgewicht
• Motor mit Hebevorrichtung
transportieren
• Motor (3) mit Hebevorrichtung für Motor [1]

abstützen
• Hebevorrichtung für Motor [1] (3) aus • Befestigungsschrauben ausschrauben und
Aufhängeösen (1) und (2) ausklinken abnehmen
• Motor (3) mit angebautem Aufnahmebock D28 [4]
(1) von Montagevorrichtung [2] (2) abnehmen
• Motor (3) in bereitgestelltem Gestell absetzen und
sichern

Hebevorrichtung abbauen Motorträger links anbauen
• Hebevorrichtung für Motor [1] (3) aus • Motorträger (2) ansetzen

Aufhängeösen (1) und (2) ausklinken • Befestigungsschrauben (1) nach Kennzeichnung
einschrauben
Adapterplatte abbauen • Befestigungsschrauben (1) mit 230 Nm anziehen
• Befestigungsschrauben (2) ausschrauben und mit

Scheiben (3) ausziehen
• Aufnahmebock D28 [4] (1) von Aufnahmebock
D20 [3] (4) abnehmen
Adapterplatte abbauen

ausziehen
• Aufnahmebock D20 [3] (2) von Motor (3)
abnehmen

MOTORELEKTRIK
MOTORELEKTRIK
(1) Temperatursensor Kühlmittel NT-Rücklauf

(2) Drehzahlsensor Nockenwelle
(3) Relais Flammstartanlage
(4) Drehzahlsensor Schwungradgehäuse
(5) Temperatursensor Kühlmittel HT-Kreis
(6) Drosselklappe
(7) Druckbegrenzungsventil (DBV)
(8) Temperatursensor Ladeluft
(9) Zumesseinheit
(10) Heizelement (KSC)
(11) Raildrucksensor
(12) Drucksensor Temperatur Kraftstoff
(13) Magnetventil für Flammstart
(14) Flammglühkerze
(15) Drucksensor Ladeluft
(16) Temperatursensor AGR

MOTORELEKTRIK
(1) Taktventil HP (6) NOX-Sensor mit Auswerteelektronik

(2) Abschaltventil für Druckluft (7) Lambda Sonde
(3) Druckbegrenzungsventil für Waste-Gate (8) Drucksensor Ladeluft
(4) Druckbegrenzungsventil für (9) Taktventil LP
NT-Kühlmittelkreis (10) Stellmotor AGR-Sperrklappe
(5) Drucksensor Öl

MOTORELEKTRIK
MOTORELEKTRIK
Motorelektrik ausbauen, einbauen
Zusatzarbeiten
– Fehlerspeicher auslesen (MAN-cats®)
(1) Temperatursensor Kühlmittel NT-Rücklauf

(2) Drehzahlsensor Nockenwelle
(3) Relais Flammstartanlage
(4) Drehzahlsensor Schwungradgehäuse
(5) Temperatursensor Kühlmittel HT-Kreis
(6) Drosselklappe
(7) Druckbegrenzungsventil (DBV)
(8) Temperatursensor Ladeluft
(9) Zumesseinheit
(10) Heizelement (KSC)
(11) Raildrucksensor
(12) Drucksensor Temperatur Kraftstoff
(13) Magnetventil für Flammstart
(14) Flammglühkerze
(15) Drucksensor Ladeluft
(16) Temperatursensor AGR

MOTORELEKTRIK
(1) Taktventil HP (6) NOX-Sensor mit Auswerteelektronik

(2) Abschaltventil für Druckluft (7) Lambda Sonde
(3) Druckbegrenzungsventil für Waste-Gate (8) Drucksensor Ladeluft
(4) Druckbegrenzungsventil für (9) Taktventil LP
NT-Kühlmittelkreis (10) Stellmotor AGR-Sperrklappe
(5) Drucksensor Öl
Technische Daten
Temperatursensor ................................................ M16x1,5 ............................................................47 Nm
Drucksensor......................................................... M18x1,5 ............................................................47 Nm
Lambdasonde ...................................................... M18x1,5 ............................................................50 Nm
NOX-Sensor ......................................................... M20x1,5 ............................................................50 Nm
BefestigungsschraubenTaktventil .......................... M5x12-8.8 .......................................................... 3 Nm
Befestigungsschraube Drucksensor für Ladeluft..... M6x16-10.9 ........................................................ 9 Nm
Befestigungsschraube Drehzahlsensor .................. M6x16 ................................................................ 8 Nm
Befestigungsschraube Temperatursensor für
AGR .................................................................... M6x16 ................................................................ 9 Nm
Raildrucksensor ................................................... M18x1,5 ............................................................70 Nm
Druckbegrenzungsventil........................................ M20x1,5 ..........................................................100 Nm
Befestigungsschraube Zumesseinheit.................... M5x20 .................................................. 1. Anzug 4 Nm
Befestigungsschraube Zumesseinheit.................... M5x20 ................................................ Endanzug 7 Nm
Flammglühkerze................................................... M20x1,5 ............................................................25 Nm
Befestigungsschraube Stellmotor für AGR-Sperrklappe ....................................................................20 Nm
Verbrauchsmittel
WEICON Anti-Seize ASW 040 P ..............................................................................................................
Spezialfett...............................................................................................................................................
Motoröl ............................................................................ siehe Wartungs- und Betriebsstoffempfehlungen

MOTORELEKTRIK
VORSICHT
Verletzungsgefahr durch scharfkantige Überstände an den Kabelbindern
• Kabelbinder nur mit Kabelbinderzange [5] anziehen und abschneiden
ACHTUNG
Beschädigung der elektrischen Leitung durch zu festes Anziehen
• Bedienungsanleitung der Kabelbinderzange [5] beachten
ACHTUNG
ACHTUNG
Eingeschränkter Fahrbetrieb durch fehlerhafte Einträge im Fehlerspeicher
• Vor dem Ausbau von Schaltern oder Sensoren Fehlerspeicher auslesen und dokumentieren
• Schalter und Sensoren immer mit neuen O- oder Dichtringen einbauen
• Nach Einbau von Schaltern oder Sensoren Fehlerspeicher auslesen, ggf. löschen
Hinweis
Vor dem Ausbau von Schaltern oder Sensoren Einbauposition Kabelbinder kennzeichnen und
trennen.
Nach dem Einbau von Schaltern oder Sensoren Kabelbinder nach Kennzeichnung einbauen.
Spezialwerkzeug
[5] Kabelbinderzange 08.02960-0100
• Kabelbinder anziehen und abschneiden
[6] Lambdasondenschlüssel 08.06141-9065
• Lambdasonde ausbauen, einbauen

MOTORELEKTRIK
Kühlmittel Temperatursensor Drehzahlsensor Nockenwelle ausbauen

NT-Rücklauf ausbauen
Elektrische Verbindung Drehzahlsensor
Elektrische Verbindung Temperatursensor Zylinderkopf trennen
trennen
• Elektrische Verbindung (1) trennen

Drehzahlsensor ausbauen
Temperatursensor ausbauen
• Befestigungsschraube (2) ausschrauben und

• Temperatursensor (1) mit Dichtring (2) aus abnehmen
Anschlussstück (3) ausschrauben und abnehmen • Drehzahlsensor (1) ausziehen

MOTORELEKTRIK
Drehzahlsensor (Schwungradgehäuse) Temperatursensor HT-Kühlmittel

ausbauen ausbauen
Elektrische Verbindung Drehzahlsensor trennen Elektrische Verbindung Temperatursensor
trennen


abnehmen • Drehzahlsensor (1) mit Dichtring (2)
• Drehzahlsensor (2) ausziehen ausschrauben und abnehmen

MOTORELEKTRIK
Temperatursensor Ladeluft ausbauen Raildrucksensor ausbauen

Elektrische Verbindung Temperatursensor Elektrische Verbindung Raildrucksensor
Ladeluft trennen trennen
• Elektrische Verbindung (1) trennen • Elektrische Verbindung (1) trennen
Temperatursensor Ladeluft ausbauen Raildrucksensor ausbauen
• Temperatursensor (1) mit Dichtring (2) • Raildrucksensor (1) ausschrauben und abnehmen
ausschrauben und abnehmen

MOTORELEKTRIK
Drucksensor (KSC) ausbauen Drucksensor für Ladeluft ausbauen

Elektrische Verbindung Drucksensor trennen Elektrische Verbindung Drucksensor für
Ladeluft trennen

Drucksensor ausbauen
Drucksensor für Ladeluft ausbauen
• Drucksensor (2) mit Dichtring (1) ausschrauben

und abnehmen • Befestigungsschrauben (1) und (3) ausschrauben
und abnehmen
• Drucksensor (2) ausziehen

MOTORELEKTRIK
Temperatursensor für AGR ausbauen Öldrucksensor ausbauen

Elektrische Verbindung Temperatursensor für Elektrische Verbindung Öldrucksensor trennen
AGR trennen

Öldrucksensor ausbauen
• Öldrucksensor (1) mit Dichtring (2) auschrauben

• Befestigungsschrauben (2) und (3) ausschrauben
und abnehmen
• Temperatursensor (1) ausziehen

MOTORELEKTRIK
Lamdasonde ausbauen Roh-NOx-Sensor ausbauen

Lambdasonde ausbauen Halter NOx-Sensor abbauen
• Elektrische Verbindung (1) trennen und Kabel • Befestigungsschrauben (2), (3) und (4)
ausklipsen ausschrauben und abnehmen
• Lambdasonde (2) mit Lambdasondenschlüssel [6] • Halter (1) abnehmen
NOx-Sensor von Halter abbauen
• Befestigungsmuttern (1) und (5) abschrauben

• Befestigungsschrauben (3) und (4) ausziehen
• Auswerteelektronik (2) abnehmen
Elektrische Verbindung trennen

MOTORELEKTRIK
NOx-Sensor ausschrauben Drucksensor für Ladeluft ausbauen

Elektrische Verbindung Drucksensor für
Ladeluft trennen
• NOx-Sensor (1) ausschrauben und abnehmen

und abnehmen
• Drucksensor (3) ausziehen

MOTORELEKTRIK
Taktventil (LP) ausbauen Taktventil (HP) ausbauen

Elektrische Verbindung Taktventil trennen Elektrische Verbindung Taktventil trennen
Schläuche abbauen Schläuche abbauen
• Schlauchschellen (2) und (3) lösen • Schlauchschellen (2) und (3) lösen
• Einbauposition Schläuche (1) und (4) • Einbauposition Schläuche (1) und (4)
kennzeichnen kennzeichnen
• Schläuche (1) und (4) von Taktventil abziehen • Schläuche (1) und (4) von Taktventil abziehen
Taktventil abbauen Taktventil abbauen
• Befestigungsschrauben (3) mit Scheiben (2) • Befestigungsschrauben (3) mit Scheiben (2)
ausschrauben und abnehmen ausschrauben und abnehmen
• Taktventil (1) abnehmen • Taktventil (1) abnehmen

MOTORELEKTRIK
Taktventil (HP) einbauen Taktventil (LP) einbauen

Taktventil einbauen Taktventil anbauen
• Taktventil (1) ansetzen • Taktventil (1) ansetzen

• Befestigungsschrauben (3) mit Scheiben (2) • Befestigungsschrauben (3) mit Scheiben (2)
einschrauben und mit 3 Nm anziehen einschrauben und mit 3 Nm anziehen
Schläuche anbauen Schläuche anbauen
• Schläuche (1) und (4) nach Kennzeichnung an • Schläuche (1) und (4) nach Kennzeichnung an
Taktventil aufziehen Taktventil aufziehen
• Schlauchschellen (2) und (3) in Einbaulage • Schlauchschellen (2) und (3) in Einbaulage
anziehen anziehen
Elektrische Verbindung Taktventil anschließen Elektrische Verbindung Taktventil anschließen
• Elektrische Verbindung (1) anschließen • Elektrische Verbindung (1) anschließen

MOTORELEKTRIK
Drucksensor für Ladeluft einbauen Roh-NOx-Sensor einbauen

Drucksensor einbauen NOx-Sensor einschrauben
• Drucksensor (3) einsetzen

Hinweis
• Befestigungsschrauben (1) und (2) einschrauben
Gewinde neuer NOx-Sensoren (1) sind
und mit 9 Nm anziehen
bereits mit WEICON Anti-Seize ASW 040
Elektrische Verbindung Drucksensor für P beschichtet.
Ladeluft anschließen
• Bei Wiederverwendung des NOx-Sensors (1),
Gewinde dünn mit WEICON Anti-Seize ASW 040
P einstreichen
• NOx-Sensor (1) einschrauben und mit 50 Nm
anziehen
Elektrische Verbindung anschließen
• Elektrische Verbindung (1) anschließen

MOTORELEKTRIK
NOx-Sensor an Halter anbauen Lamdasonde einbauen

Lambdasonde einbauen
• Auswerteelektronik (2) ansetzen

• Befestigungsschrauben (3) und (4) einsetzen
• Befestigungsmuttern (1) und (5) aufschrauben Hinweis
und anziehen Gewinde neuer Lambdasonden (1) sind
bereits mit Spezialfett beschichtet.
Halter NOx-Sensor anbauen
• Bei Wiederverwendung der Lambdasonde (1),

Gewinde dünn mit Spezialfett einstreichen
• Lambdasonde (2) mit Lambdasondenschlüssel [6]
einschrauben und mit 50 Nm anziehen
• Elektrische Verbindung (1) anschließen und Kabel
einklipsen
• Halter (1) ansetzen

• Befestigungsschrauben (2), (3) und (4)
einschrauben und anziehen

MOTORELEKTRIK
Öldrucksensor einbauen Temperatursensor für AGR einbauen

Öldrucksensor einbauen Temperatursensor einbauen
• Gewinde Öldrucksensor (1) dünn mit sauberem • Temperatursensor (1) mit neuem O-Ring
Motoröl einstreichen einsetzen
• Öldrucksensor (1) mit neuem Dichtring (2) • Befestigungsschrauben (2) und (3) einschrauben
einschrauben und mit 47 Nm anziehen und mit 9 Nm anziehen
Elektrische Verbindung Öldrucksensor Elektrische Verbindung Temperatursensor für

anschließen AGR anschließen

MOTORELEKTRIK
Drucksensor für Ladeluft einbauen Drucksensor (KSC) einbauen

Drucksensor für Ladeluft einbauen Drucksensor einbauen
• Drucksensor (1) mit neuem O-Ring einsetzen • Gewinde Drucksensor (1) dünn mit sauberem
• Befestigungsschrauben (1) und (3) einschrauben Motoröl einstreichen
und mit 9 Nm anziehen • Drucksensor (1) mit neuem Dichtring
Ladeluft anschließen Elektrische Verbindung Drucksensor
anschließen

• Drucksensor (1) mit neuem Dichtring

MOTORELEKTRIK
Raildrucksensor einbauen Temperatursensor Ladeluft einbauen

Raildrucksensor einbauen Temperatursensor Ladeluft einbauen
• Raildrucksensor (1) einschrauben und mit 70 Nm • Gewinde Temperatursensor (1) dünn mit
anziehen sauberem Motoröl einstreichen
• Temperatursensor (1) mit neuem Dichtring (2)
Elektrische Verbindung Raildrucksensor einschrauben und mit 47 Nm anziehen
anschließen
Elektrische Verbindung Temperatursensor

MOTORELEKTRIK
Temperatursensor HT-Kühlmittel Drehzahlsensor (Schwungradgehäuse)

einbauen einbauen
Temperatursensor einbauen Drehzahlsensor einbauen
• Gewinde Temperatursensor (1) dünn mit • Drehzahlsensor (2) einsetzen

sauberem Motoröl einstreichen • Befestigungsschraube (1) einschrauben und mit
• Temperatursensor (1) mit neuem Dichtring (2) 8 Nm anziehen
Elektrische Verbindung Temperatursensor anschließen
anschließen


MOTORELEKTRIK
Drehzahlsensor Nockenwelle einbauen Kühlmittel Temperatursensor

NT-Rücklauf einbauen
Drehzahlsensor einbauen
Temperatursensor einbauen
• Drehzahlsensor (1) einsetzen

• Befestigungsschraube (2) einschrauben und mit • Gewinde Temperatursensor (1) dünn mit
8 Nm anziehen sauberem Motoröl einstreichen
• Temperatursensor (1) mit neuem Dichtring (2) in
Elektrische Verbindung Drehzahlsensor Anschlussstück (3) einschrauben und mit 47 Nm
Zylinderkopf anschließen anziehen

anschließen

MOTORELEKTRIK
Motorkabelstrang ausbauen, einbauen

Zusatzarbeiten
– Fehlerspeicher auslesen (MAN-cats®)
(1) Sicherungskasten
(2) Motorkabelstrang
(3) Injektorkabelstrang

MOTORELEKTRIK
(1) Motorkabelstrang (2) Sicherungskasten
Technische Daten
Befestigungsschraube Sicherungskasten............... M8x16-10.9 .......................................................22 Nm
Befestigungsmutter Klemme 30............................. M10x1,5 ............................................................22 Nm
Befestigungsmutter Flammglühkerze ..................... M5 ..................................................................... 5 Nm
Befestigungsmutter Kabel B+ ..........................................................................................................14 Nm
VORSICHT
ACHTUNG
ACHTUNG
ACHTUNG
• Vor dem Ausbau von Schaltern oder Sensoren Fehlerspeicher auslesen und dokumentieren
• Schalter und Sensoren immer mit neuen O- oder Dichtringen einbauen
• Nach Einbau von Schaltern oder Sensoren Fehlerspeicher auslesen, ggf. löschen

MOTORELEKTRIK
ACHTUNG
Bauteilschaden durch falsche Kabelstrangverlegung
• Kabelstrangverlegung dokumentieren und Einbaulage kennzeichnen
• Einbaulage, Befestigungsart und Position Kabelstrangbefestigungen kennzeichnen
Hinweis
trennen.
Spezialwerkzeug

MOTORELEKTRIK
Motorkabelstrang ausbauen Elektrische Verbindung Öldrucksensor trennen
Kabelstrang freilegen
• Einbaulage Kabelstrang (1) kennzeichnen Elektrische Verbindung

• Kabelstrang (1) aus Rohrhalter ausklipsen Druckbegrenzungsventil trennen
• Kabelstrang (1) auf Halter liegen lassen
• Einbauposition Kabelbinder und
Befestigungspunkte kennzeichnen
• Kabelbinder trennen
Elektrische Verbindung Generator 2 trennen
Elektrische Verbindung Taktventil trennen
• Kompaktstecker (3) entriegeln und abziehen

• Befestigungsmutter (1) Klemme B+ abschrauben
• Kabelstrang (2) von Generator abnehmen

MOTORELEKTRIK
Elektrische Verbindung Abschaltventil trennen Elektrische Verbindung Generator 1trennen
• Elektrische Verbindung (1) trennen • Kabelstrang von Halteblech (2) lösen

• Kompaktstecker (1) entriegeln und abziehen
Elektrische Verbindung Temperatursensor für • Befestigungsmutter (4) Klemme B+ abschrauben
AGR trennen • Kabelstrang (3) von Generator abnehmen
Elektrische Verbindung Generator 3 trennen
Elektrische Verbindung Drucksensor für • Kompaktstecker (3) entriegeln und abziehen

Ladeluft trennen • Befestigungsmutter (2) Klemme B+ abschrauben
• Kabelstrang (1) von Generator abnehmen
Elektrische Verbindung
Kraftstoff-Service-Center trennen
• Elektrische Verbindung Drucksensor (1) trennen

• Elektrische Verbindung Heizmodul (2) trennen

MOTORELEKTRIK
Elektrische Verbindung Magnetventil trennen Elektrische Verbindung Temperaturfühler

Ladeluft trennen

Elektrische Verbindung Raildrucksensor
trennen Elektrische Verbindung Motorsteuergerät
trennen

ACHTUNG
Elektrische Verbindung Zumesseinheit trennen
Gefahr von irreparablen Schäden am
Motorsteuergerät
• Beim Ausbau der Stecker Verriegelung
erst vollständig öffnen, dann Stecker
abziehen
• Stecker (1), (2) und (3) entriegeln und abziehen

MOTORELEKTRIK
Elektrische Verbindung Abgaskabelstrang Elektrische Verbindung Drosselklappe trennen

trennen

Elektrische Verbindung Relais trennen
Elektrische Verbindung Flammglühkerze
trennen
• Elektrische Verbindungen (1) trennen

• Befestigungsmutter (2) abschrauben Elektrische Verbindung Temperatursensor
• Elektrische Verbindung (1) abnehmen trennen

Zylinderkopf trennen

MOTORELEKTRIK
Elektrische Verbindung Drehzahlsensor trennen Elektrische Verbindung Lambdasonde trennen
Elektrische Verbindung Taktventil trennen Elektrische Verbindung NOX-Sensor trennen
Elektrische Verbindung Drucksensor für Elektrische Verbindung Starter trennen

Ladeluft trennen
• Befestigungsmutter (2) Klemme 30 abschrauben

• Elektrische Verbindung (1) trennen • Massekabel (3) abnehmen

MOTORELEKTRIK
Elektrische Verbindung Temperatursensor Deckel Sicherungskasten abbauen

trennen
• Verschlussbolzen (2) eine Vierteldrehung öffnen

• Elektrische Verbindung (1) trennen • Deckel (1) abnehmen
Elektrische Verbindung Stellmotor Kabelstrang mit Sicherungskasten abbauen

AGR-Sperrklappe trennen

• Elektrische Verbindung (1) trennen abnehmen
• Sicherungskasten (2) mit Kabelstrang vorsichtig
Masseanschluss Motor trennen abnehmen
• Sicherungskasten(2) mit Kabelstrang seitlich
ablegen und sichern
• Befestigungsschraube (3) mit Scheibe (2)

• Kabel (1) abnehmen

MOTORELEKTRIK
Motorkabelstrang einbauen Kabelstrang befestigen
Kabelstrang mit Sicherungskasten anbauen
• Kabelstrang (1) und Kabelstrangbefestigungen

auf Beschädigungen prüfen, ggfs. ersetzen
• Sicherungskasten (2) mit Kabelstrang vorsichtig • Kabelstrang (1) nach Kennzeichnung in
aufsetzen Rohrhalter einklipsen
• Kabelstrang nach Kennzeichnung verlegen • Kabelstrang (1) an gekennzeichneten Stellen mit
• Befestigungsschrauben (1) einschrauben und mit Kabelbindern befestigen
22 Nm anziehen • Kabelbinder mit Kabelbinderzange [7] anziehen
und abschneiden
Deckel Sicherungskasten anbauen
Masseanschluss Motor anschließen
• Deckel (1) aufsetzen

• Verschlussbolzen (2) eine Vierteldrehung • Kabel (1) ansetzen
schließen • Befestigungsschraube (3) mit Scheibe (2)

MOTORELEKTRIK
Elektrische Verbindung Stellmotor Elektrische Verbindung NOX-Sensor

AGR-Sperrklappe anschließen anschließen
Elektrische Verbindung Temperatursensor Elektrische Verbindung Lambdasonde

anschließen anschließen
Elektrische Verbindung Starter anschließen Elektrische Verbindung Drucksensor für

• Massekabel (3) ansetzen

• Befestigungsmutter (2) Klemme 30 aufschrauben • Elektrische Verbindung (1) anschließen

MOTORELEKTRIK
Elektrische Verbindung Taktventil anschließen Elektrische Verbindung Relais anschließen
• Elektrische Verbindung (1) anschließen • Elektrische Verbindungen (1) anschließen
Elektrische Verbindung Drehzahlsensor Elektrische Verbindung Drosselklappe

• Elektrische Verbindung (1) anschließen • Elektrische Verbindung (1)anschließen
Elektrische Verbindung Temperatursensor Elektrische Verbindung Drehzahlsensor

anschließen Zylinderkopf anschließen

MOTORELEKTRIK
Elektrische Verbindung Flammglühkerze Elektrische Verbindung Motorsteuergerät

• Elektrische Verbindung (1) aufsetzen

ACHTUNG
• Befestigungsmutter (2) aufschrauben und mit 5
Nm anziehen
Motorsteuergerät
Elektrische Verbindung Abgaskabelstrang • Beim Einbau der Stecker Verriegelung
anschließen erst vollständig öffnen, dann Stecker
einsetzen und verriegeln
• Stecker (1), (2) und (3) in Motorsteuergerät

Elektrische Verbindung Temperaturfühler


MOTORELEKTRIK
Elektrische Verbindung Zumesseinheit Elektrische Verbindung

anschließen Kraftstoff-Service-Center anschließen
• Elektrische Verbindung (1) anschließen • Elektrische Verbindung Drucksensor (1)

anschließen
Elektrische Verbindung Raildrucksensor • Elektrische Verbindung Heizmodul (2)
Elektrische Verbindung Generator 3 anschließen
Elektrische Verbindung Magnetventil • Kabelstrang (1) Generator verlegen

anschließen • Kabelstrang (1) Generator mit Kabelbindern
befestigen
• Befestigungsmutter (2) Klemme B+ aufschrauben
• Kompaktstecker (3) einsetzen und verriegeln
• Kabelbinder mit Kabelbinderzange [7] anziehen
und abschneiden

MOTORELEKTRIK
Elektrische Verbindung Generator 1 anschließen Elektrische Verbindung Temperatursensor für

AGR anschließen
• Kabelstrang Generator (3) verlegen

• Kabelstrang Generator (3) mit Kabelbindern an • Elektrische Verbindung (1) anschließen
Halter (2) befestigen
• Befestigungsmutter (4) Klemme B+ aufschrauben Elektrische Verbindung Abschaltventil
und mit 14 Nm anziehen anschließen
und abschneiden

Elektrische Verbindung Taktventil anschließen

MOTORELEKTRIK
Elektrische Verbindung Elektrische Verbindung Generator 2 anschließen

Druckbegrenzungsventil anschließen
• Kabelstrang (2) Generator verlegen

• Elektrische Verbindung (1) anschließen • Kabelstrang (2) Generator mit Kabelbindern an
Halter befestigen
Elektrische Verbindung Öldrucksensor • Befestigungsmutter (1) Klemme B+ aufschrauben
anschließen und mit 14 Nm anziehen
und abschneiden

KÜHLSYSTEM
KÜHLSYSTEM
(1) Kühlmittelpumpe (5) Kühlmittelkrümmer

(2) Kühlmittelkrümmer AGR-Modul (6) Kühlmittelkrümmer Retarder Vorlauf
(3) Kühlmittelkrümmer (7) Kühlmittelkrümmer Thermostatgehäuse
(4) Anschlussstück Kühlmittelleitungen (8) Verteilergehäuse

KÜHLSYSTEM
KÜHLMITTELKRÜMMER
Kühlmittelkrümmer AGR-Modul ausbauen, einbauen
(1) Kühlmittelkrümmer AGR-Modul
Verbrauchsmittel
Kühlerfrostschutz.............................................................. siehe Wartungs- und Betriebsstoffempfehlungen
ACHTUNG

KÜHLSYSTEM
Kühlmittelkrümmer zum AGR-Modul Kühlmittelkrümmer zum AGR-Modul

ausbauen einbauen
Kühlmittelkrümmer abbauen Kühlmittelkrümmer anbauen
• Einbauposition Befestigungsschrauben (1) und (2) • Anlageächen des neuen Steckrohrs (5) dünn mit
kennzeichnen Kühlerfrostschutz einstreichen
• Befestigungsschrauben (1) und (2) ausschrauben • Steckrohr (5) in Kühlmittelkrümmer (4) einsetzen
und abnehmen • Neue Dichtung (3) auegen
• Kühlmittelkrümmer (4) mit Steckrohr (5) aus • Kühlmittelkrümmer (4) in AGR-Modul einsetzen
AGR-Modul ziehen • Befestigungsschrauben (1) und (2) nach
• Steckrohr (5) aus Kühlmittelkrümmer (4) Kennzeichnung einschrauben und anziehen
ausbauen
• Dichtung (3) abnehmen
• Dichtächen reinigen

KÜHLSYSTEM
Kühlwasserrohr In-/Retarder ausbauen, einbauen
(1) Kühlmittelkrümmer (3) Kühlmittelkrümmer

(2) Anschlussstück Kühlmittelleitungen (4) Kühlmittelkrümmer Retarder Vorlauf
Technische Daten
Hohlschraube.................................................................................................................................26 Nm
Schraubstutzen ............................................................................................................................100 Nm
Anschlussstutzen .........................................................................................................................100 Nm
Verschlussschraube ............................................. M18x1,5 ............................................................65 Nm
Temperatursensor ................................................ M16x1,5 ............................................................47 Nm
Temperatursensor Kühlmittelkrümmer.................... M16x1,5 ............................................................47 Nm
Verbrauchsmittel
VORSICHT
ACHTUNG

KÜHLSYSTEM
ACHTUNG
ACHTUNG
Hinweis
trennen.
Spezialwerkzeug
[9] Schlauchklemmzange für Federbandschellen 80.99625-0073
• Federbandschellen ausbauen, einbauen

KÜHLSYSTEM
Kühlwasserrohr In-/Retarder ausbauen Elektrische Verbindung Temperatursensor

trennen
Elektrische Verbindung Drehzahlsensor trennen

Kabelstrang freilegen
Elektrische Verbindung Drosselklappe trennen
• Einbauposition Kabelstrang (1),

• Elektrische Verbindung (1) trennen Befestigungspunkte und Kabelbinder
dokumentieren und kennzeichnen
Elektrische Verbindung Relais trennen • Kabelbinder und Befestigungspunkte Kabelstrang
(1) in benötigter Länge abbauen
• Kabelstrang (1) vorsichtig wegklappen
• Elektrische Verbindungen (1) trennen

KÜHLSYSTEM
Luftansaugrohr Luftpresser abbauen Kühlmittelkrümmer abbauen
• Federbandschellen (1) und (4) mit • Befestigungsschrauben (4) ausschrauben und

Schlauchklemmzange für Federbandschellen [9] abnehmen
lösen • Kühlmittelkrümmer (3) mit O-Ring (1) und
• Luftansaugrohr (3) mit Schlauch (2) abnehmen Steckrohr (2) abziehen
• Befestigungsschellen für Formschlauch (5) an • Steckrohr (2) ausbauen
Kabelstranghalter abbauen • Dichtächen reinigen
• Federbandschelle (6) mit Schlauchklemmzange
für Federbandschellen [9] lösen Kühlmittelkrümmer zerlegen
• Formschlauch (5) von Luftpresser abziehen
Kühlmittelleitung AdBlue® Tank abbauen
• Temperatursensor (3) mit Dichtring (2) aus

Kühlmittelkrümmer (1) ausschrauben und
abnehmen
• Befestigungsmutter (4) abschrauben • GE-Stutzen (5) und (8) mit Dichtringen (4) und (9)
• Befestigungsschraube (3) ausziehen ausschrauben und abnehmen
• Überwurfmutter (1) abschrauben • Verschlussschraube (6) mit Dichtring (7)
• Kühlmittelleitung (2) abnehmen ausschrauben und abnehmen

KÜHLSYSTEM
Elektrische Verbindung Temperatursensor Kühlmittelleitung ND-Kühler Ausgang abbauen

trennen

• Elektrische Verbindung (1) trennen abnehmen
Elektrische Verbindung Stellmotor für Federbandschellen [9] lösen und auf Schlauch
AGR-Sperrklappe trennen (2) schieben
• Schlauchkupplung (4) entriegeln
• Kühlmittelleitung (1) abnehmen
Kühlmittelleitung ND-Kühler Eingang abbauen
Stecker AGR-Stellmotor abbauen

abnehmen
für Federbandschellen [9] lösen und auf Schlauch
(2) schieben
• Verriegelung (3) ausbauen

• Einbauposition Stecker mit Kabelstrang (2)
kennzeichnen
• Stecker mit Kabelstrang (2) aus Halter (1)
ausziehen

KÜHLSYSTEM
Verbindung Anschlussstück - Ladeluftkühler Kühlmittelleitung Rücklauf AGR-Stellmotor

(HD) abbauen abbauen
• Federbandschelle (3) mit Schlauchklemmzange • Überwurfmutter (1) lösen und abschrauben

für Federbandschellen [9] lösen und auf Schlauch • Hohlschraube (3) ausschrauben und abnehmen
(2) schieben • Kühlmittelleitung (2) mit Scheiben (4) und (5)
• Schlauchkupplung (1) entriegeln und mit Schlauch abnehmen
(2) und Federbandschelle (3) abnehmen
Entlüftungsleitung NT Kreislauf abbauen
Verbindung Anschlussstück - Ladeluftkühler
(HD) abbauen

abnehmen
• Federbandschelle (4) mit Schlauchklemmzange • Befestigungsmutter (7) mit Scheibe abschrauben
für Federbandschellen [9] lösen und auf Schlauch • Befestigungsschraube (5) ausziehen
(3) schieben • Hohlschraube (3) ausschrauben und abnehmen
• Schlauchkupplung (1) entriegeln und mit Leitung • Entlüftungsleitung (4) mit Scheiben (1) und (2)
(2) abnehmen abnehmen

KÜHLSYSTEM
Kühlmittelleitung abbauen Anschlussstück ausbauen
• Federbandschellen (2) und (3) mit • Befestigungsschrauben (1) ausschrauben und

Schlauchklemmzange für Federbandschellen [9] abnehmen
lösen und auf Kühlmittelleitung aufschieben • Anschlussstück (2) abnehmen
• Schlauch (1) auf Kühlmittelleitung aufschieben
Anschlussstück zerlegen
Halter abbauen
• Schraubstutzen (1), (2), (3), (4) und (8) mit

• Befestigungsmutter (3) abschrauben Dichtring ausschrauben und abnehmen
• Befestigungsschraube (2) ausschrauben und • Anschlussstutzen (6) mit Dichtring ausschrauben
abnehmen und abnehmen
• Befestigungsschrauben (2) und (4) abnehmen • Temperatursensor (7) mit Dichtring ausschrauben
• Halter (1) abnehmen und abnehmen
• Verschlussschraube (5) mit Dichtring

KÜHLSYSTEM
Halter Kühlmittelleitung Rücklauf abbauen Kühlmittelkrümmer Retarder Rücklauf abbauen
• Befestigungsschrauben (2) und (3) ausschrauben • Befestigungsschrauben (1) ausschrauben und

und abnehmen abnehmen
• Halter (1) von Kühlmittelkrümmer (4) abnehmen • Kühlmittelkrümmer (2) abnehmen
Kühlmittelkrümmer abbauen
Kühlmittelkrümmer Retarder Rücklauf zerlegen

abnehmen • Schlauchstutzen (4) mit Dichtring (3)
• Kühlmittelkrümmer (3) mit Dichtung (2) abnehmen ausschrauben und abnehmen
• Steckrohr (1) ausbauen • Verschlussschraube (1) mit Dichtring (2)
• Dichtächen reinigen ausschrauben und abnehmen

KÜHLSYSTEM
Kühlwasserrohr In-/Retarder einbauen Kühlmittelkrümmer anbauen
Kühlmittelkrümmer Retarder Rücklauf

zusammenbauen
• Anlageäche des neuen Steckrohrs (1) dünn mit

Kühlerfrostschutz einstreichen
• Steckrohr (1) einbauen
• Verschlussschraube (1) mit neuem Dichtring (2) • Kühlmittelkrümmer (3) mit neuer Dichtung (2)
einschrauben und anziehen ansetzen
• Schlauchstutzen (4) mit neuem Dichtring (3) • Befestigungsschrauben (4) einschrauben und
einschrauben und anziehen anziehen
Kühlmittelkrümmer Retarder Rücklauf anbauen Halter Kühlmittelleitung Rücklauf anbauen
• Kühlmittelkrümmer (2) ansetzen • Halter (1) an Kühlmittelkrümmer (4) ansetzen

• Befestigungsschrauben (1) einschrauben und • Befestigungsschrauben (2) und (3) einschrauben
anziehen und anziehen

KÜHLSYSTEM
Anschlussstück zusammenbauen Halter anbauen
• Gewinde Temperatursensor (7) dünn mit • Halter (1) ansetzen

sauberem Motoröl einstreichen • Befestigungsschraube (2) einschrauben und
• Temperatursensor (7) mit neuem Dichtring anziehen
einschrauben und mit 47 Nm anziehen • Befestigungsschraube (4) einsetzen
• Schraubstutzen (1), (2), (3), (4) und (8) mit • Befestigungsmutter (3) aufschrauben und
neuen Dichtringen einschrauben und mit 100 Nm anziehen
anziehen
• Anschlussstutzen (6) mit neuen Dichtringen Kühlmittelleitung anbauen
• Verschlussschraube (5) mit neuem Dichtring
Anschlussstück einbauen
• Schlauch (1) auf Schlauchstutzen Anschlussstück

zurückschieben
• Federbandschellen (2) und (3) mit
Schlauchklemmzange für Federbandschellen [9]
in Einbaulage montieren
• Anschlussstück (2) ansetzen
anziehen

KÜHLSYSTEM
Entlüftungsleitung NT Kreislauf anbauen Verbindung Anschlussstück - Ladeluftkühler

(HD) anbauen
• Entlüftungsleitung (4) mit Scheiben (1), (2) und

Hohlschraube (3) ansetzen • Leitung (2) mit Schlauch (3) und Federbandschelle
• Hohlschraube (3) einschrauben (4) auf Anschlussstutzen aufschieben
• Halterungsschellen in Einbaulage mit • Schlauchkupplung (1) aufsetzen und verriegeln
Befestigungsschrauben (5) und (6) ansetzen • Federbandschelle (4) mit Schlauchklemmzange
• Befestigungsschraube (6) einschrauben und für Federbandschellen [9] in Einbaulage
anziehen montieren
• Befestigungsmutter (7) mit Scheibe aufschrauben
und anziehen Verbindung Anschlussstück - Ladeluftkühler
• Hohlschraube (3) mit 26 Nm anziehen (HD) anbauen
Kühlmittelleitung Rücklauf AGR-Stellmotor

abbauen
• Schlauchkupplung (1) mit Schlauch (2) und

Federbandschelle (3) auf Anschlussstutzen
aufschieben
• Kühlmittelleitung (2) ansetzen • Schlauchkupplung (1) aufsetzen und verriegeln
• Überwurfmutter (1) aufschrauben • Federbandschelle (3) mit Schlauchklemmzange
• Hohlschraube (3) mit Scheiben (4) und (5) für Federbandschellen [9] in Einbaulage
ansetzen und einschrauben montieren
• Überwurfmutter (1) anziehen
• Hohlschraube (3) anziehen

KÜHLSYSTEM
Kühlmittelleitung ND-Kühler Eingang anbauen Stecker AGR-Stellmotor anbauen
• Kühlmittelleitung (1) mit Schlauch (2) und • Stecker mit Kabelstrang (2) nach Kennzeichnung
Federbandschelle (3) auf Anschlussstutzen in Halter (1) einsetzen
aufschieben • Verriegelung (3) einbauen
• Schlauchkupplung (4) aufsetzen und verriegeln
• Federbandschelle (3) mit Schlauchklemmzange Elektrische Verbindung Stellmotor
für Federbandschellen [9] in Einbaulage AGR-Sperrklappe anschließen
montieren
• Halterungschelle mit Befestigungsschraube (5) in
Einbaulage ansetzen
• Befestigungsschraube (5) anziehen
Kühlmittelleitung ND-Kühler Ausgang anbauen

anschließen
• Kühlmittelleitung (1) mit Schlauch (2) und

aufschieben
für Federbandschellen [9] in Einbaulage
montieren
• Halterungschelle mit Befestigungsschraube (5) in
Einbaulage ansetzen

KÜHLSYSTEM
Kühlmittelkrümmer zusammenbauen Kühlmittelleitung AdBlue® Tank anbauen
• Gewinde Temperatursensor (3) dünn mit Motoröl • Kühlmittelleitung (2) ansetzen

einstreichen • Überwurfmutter (1) aufschrauben und anziehen
• Temperatursensor (3) mit neuem Dichtring (2) in • Befestigungsschraube (3) einsetzen
Kühlmittelkrümmer (1) einschrauben und mit 47 • Befestigungsschmutter (4) aufschrauben und
Nm anziehen anziehen
• GE-Stutzen (5) und (8) mit neuen Dichtringen (4)
und (9) einschrauben und anziehen Luftansaugrohr Luftpresser anbauen
• Verschlussschraube (6) mit neuem Dichtring (7)
Kühlmittelkrümmer anbauen
• Formschlauch (5) mit Federbandschelle (6) auf

Stutzen Luftpresser schieben
• Befestigungsschellen für Formschlauch (5) an
Kabelstranghalter anbauen
• Anlageäche des neuen Steckrohrs (2) dünn mit • Federbandschelle (6) mit Schlauchklemmzange
Kühlerfrostschutz einstreichen für Federbandschellen [9] einbauen
• Steckrohr (2) einbauen • Luftansaugrohr (3) mit Schlauch (2) und
• Kühlmittelkrümmer (3) mit neuem O-Ring (1) und Federbandschellen (1) und (4) einsetzen
Steckrohr (2) ansetzen • Federbandschellen (1) und (4) mit
• Befestigungsschrauben (4) einschrauben und Schlauchklemmzange für Federbandschellen [9]
anziehen einbauen

KÜHLSYSTEM
Kabelstrang montieren Elektrische Verbindung Drosselklappe

anschließen

auf Beschädigungen prüfen, ggfs. ersetzen • Elektrische Verbindung (1) anschließen
• Kabelstrang (1) nach gekennzeichneter
Einbaulage ansetzen Elektrische Verbindung Drehzahlsensor
• Kabelbinder an gekennzeichneten Positionen anschließen
einbauen
und abschneiden

anschließen
Elektrische Verbindung Relais anschließen
• Elektrische Verbindungen (1) anschließen

KÜHLSYSTEM
Kühlmittelkrümmer Thermostatgehäuse ausbauen, einbauen
(1) Kühlmittelkrümmer
ACHTUNG

KÜHLSYSTEM
Kühlmittelkrümmer Thermostatgehäuse Kühlmittelkrümmer Thermostatgehäuse

ausbauen einbauen
Kühlmittelkrümmer abbauen Kühlmittelkrümmer anbauen
• Befestigungsschrauben (1) ausschrauben und • Kühlmittelkrümmer (2) an Thermostatgehäuse

abnehmen ansetzen
• Kühlmittelkrümmer (2) von Thermostatgehäuse • Befestigungsschrauben (1) einschrauben und
abnehmen anziehen

KÜHLSYSTEM
THERMOSTATE
Thermostate ausbauen, einbauen
– Kühlmittelkrümmer Thermostatgehäuse ausbauen, einbauen, siehe 91
(1) Thermostate
Technische Daten
Öffnungstemperatur Thermostat................................................................................................ 85 - 89 °C
ACHTUNG
Thermostate mit falscher Öffnungstemperatur führen zu Motorschäden
• Immer Thermostate mit vorgeschriebener Öffnungstemperatur verwenden
ACHTUNG

KÜHLSYSTEM
Thermostate ausbauen Dichtung Thermostat erneuern

Thermostate ausbauen Dichtung erneuern
Hinweis ACHTUNG
Die jeweilige Öffnungstemperatur ist auf Bauteilschaden durch Undichtigkeit
den Thermostaten vermerkt. • Bei ausgebauten Thermostaten immer
Dichtung erneuern
• Thermostate (1) und (2) kennzeichnen
• Thermostate (1) und (2) aus Thermostatgehäuse • Neue Dichtung (2) auf Außenkante von
herausnehmen Thermostat (1) aufziehen
• Dichtächen reinigen • Arbeitsvorgang für 2 Thermostat wiederholen
• Öffnungstemperatur Thermostate (1) und (2)
prüfen

KÜHLSYSTEM
Thermostate einbauen
ACHTUNG
Thermostate mit falscher
Öffnungstemperatur führen zu
Motorschäden
• Immer Thermostate mit
vorgeschriebener Öffnungstemperatur
verwenden
Hinweis
Bei neuen Thermostaten ist die Dichtung
montiert.
Hinweis
Die jeweilige Öffnungstemperatur ist auf
den Thermostaten vermerkt.
• Öffnungstemperatur Thermostate (1) und (2)

prüfen
• Thermostate (1) und (2) mit Kugelventil nach oben
zeigend einsetzen

KÜHLSYSTEM
THERMOSTATGEHÄUSE
Thermostatgehäuse ausbauen, einbauen
Zusatzarbeiten
– Keilrippenriemen Generator ausbauen, einbauen, siehe 173
– Thermostate ausbauen, einbauen, siehe 93
(1) Thermostatgehäuse
Verbrauchsmittel
VORSICHT
ACHTUNG
ACHTUNG

KÜHLSYSTEM
ACHTUNG
Spezialwerkzeug
[12] Abdeckkappe 81.96002-0518
• Kraftstofeitung KSC - Magnetventil verschließen
[13] Abschlussstopfen 81.96002-0679
• Bohrung Magnetventil verschließen

KÜHLSYSTEM
Thermostatgehäuse ausbauen Elektrische Verbindung Magnetventil trennen
Elektrische Verbindung Temperatursensor für

AGR trennen
Kabelstrang lösen

Ladeluft trennen
• Einbaulage Kabelstrang (2) kennzeichnen

• Kabelstrang (2) aus Halteblech (1) ausklipsen
• Kabelbinder abbauen
• Kabelstrang (2) vorsichtig wegklappen
Verbindungsrohr ausbauen
Elektrische Verbindung Flammglühkerze
trennen

• Befestigungsmutter (2) abschrauben und abnehmen
• Elektrische Verbindung (1) abnehmen • Verbindungsrohr (2) mit Dichtungen (3) und (5)
ausbauen

KÜHLSYSTEM
Leitung Magnetventil ausbauen Kühlmittelschlauch Druckbegrenzungsventil

ausbauen
• Hohlschraube (2) ausschrauben und mit

Dichtringen (3) und (4) abnehmen • Federbandschellen (1) und (3) mit
• Kraftstofeitung mit Abdeckkappe [12] Schlauchklemmzange für Federbandschellen [10]
verschließen lösen und auf Schlauch (2) aufschieben
• Anschluss Magnetventil mit Abschlussstopfen [13] • Schlauch (2) ausbauen
verschließen
Stutzen Thermostatgehäuse ausbauen
Ladeluftkrümmer abbauen
• Stutzen (1) mit Dichtring (2) ausschrauben und

• Befestigungsschrauben (1) und (4) ausschrauben abnehmen
und abnehmen
• Ladeluftkrümmer (2) abnehmen
• O-Ring (3) ausbauen

KÜHLSYSTEM
Thermostatgehäuse abbauen Thermostatgehäuse einbauen

Thermostatgehäuse anbauen

und abnehmen
• Thermostatgehäuse (2) mit Dichtung (1) und • Neue Steckrohre (5) und (6) dünn mit
Steckrohren (5) und (6) abbauen Kühlerfrostschutz einstreichen
• Dichtächen reinigen • Neue Steckrohe (5) und (6) in Zylinderkopf
einbauen
• Thermostatgehäuse (2) mit neuer Dichtung (1)
ansetzen
und anziehen
Stutzen Thermostatgehäuse einbauen
• Stutzen (1) mit neuem Dichtring (2) einschrauben

und anziehen

KÜHLSYSTEM
Kühlmittelschlauch Druckbegrenzungsventil Leitung Magnetventil einbauen

einbauen
• Schutzhülsen entfernen
• Kühlmittelschlauch (2) mit Federbandschellen (1) • Hohlschraube (2) mit neuen Dichtringen (3) und
und (3) auf Stutzen und Druckbegreunzungsventil (4) mit Kraftstofeitung (1) einschrauben und
aufschieben anziehen
• Federbandschellen (1) und (3) mit
Schlauchklemmzange für Federbandschellen [10] Verbindungsrohr einbauen
Ladeluftkrümmer anbauen
• Verbindungsrohr (1) mit neuen Dichtungen (3) und

(5) einsetzen
• Ladeluftkrümmer (2) mit neuem O-Ring (3) und anziehen
ansetzen
und anziehen

KÜHLSYSTEM
Kabelstrang anbauen Elektrische Verbindung Flammglühkerze

anschließen

auf Beschädigungen prüfen, ggfs. ersetzen • Elektrische Verbindung (1) aufsetzen
• Kabelstrang (2) in markierte Einbaulage bringen • Befestigungsmutter (2) aufschrauben und mit 5
• Kabelstrang (2) in Halteblech (1) einklipsen Nm anziehen
• Kabelbinder an gekennzeichneten Stellen mit
Kabelbinderzange [11] anziehen und abschneiden Elektrische Verbindung Temperatursensor für
AGR anschließen
Elektrische Verbindung Magnetventil
anschließen
• Elektrische Verbindung (1) anschließen Elektrische Verbindung Drucksensor für


KÜHLSYSTEM
KÜHLMITTELPUMPE
Kühlmittelpumpe ausbauen, einbauen
(1) Keilrippenriemenscheibe (2) Kühlmittelpumpe
VORSICHT
ACHTUNG
ACHTUNG
ACHTUNG

KÜHLSYSTEM
Spezialwerkzeuge

KÜHLSYSTEM
Kühlmittelpumpe ausbauen Kühlmittelpumpe abbauen
Keilrippenriemenscheibe abbauen
• Einbauposition Befestigungsschrauben (1) und (2)

kennzeichnen
• Befestigungsschrauben (1) ausschrauben und • Alle Befestigungsschrauben ausschrauben und
abnehmen abnehmen
• Keilrippenriemen ausbauen, siehe • Kühlmittelpumpe (3) mit Dichtung (4) abnehmen
Keilrippenriemen Generator ausbauen, • Dichtächen reinigen
einbauen, 173
• Keilrippenriemenscheibe (2) von Nabe (3)
abziehen
Halter Kabelstrang abbauen
• Kabelstrang freilegen
• Einbauposition Befestigungsschrauben (1), (2)
und (4) kennzeichnen
• Halter (3) abnehmen

KÜHLSYSTEM
Kühlmittelpumpe einbauen Keilrippenriemenscheibe anbauen
Kühlmittelpumpe anbauen
• Keilrippenriemenscheibe (2) an Nabe (3) ansetzen

• Befestigungsschrauben (1) handfest
• Kühlmittelpumpe (3) mit neuer Dichtung (4) einschrauben
einsetzen • Keilrippenriemen einbauen, siehe
• Befestigungsschrauben (1) und (2) nach Keilrippenriemen Generator ausbauen,
Kennzeichnung einschrauben und anziehen einbauen, 173
• Befestigungsschrauben (1) anziehen
Halter Kabelstrang anbauen

• Kabelstrang verlegen
• Befestigungsschrauben (1), (2) und (4) nach
Kennzeichnung einschrauben und anziehen
• Kabelstrang mit Kabelbindern an
gekennzeichneten Stellen befestigen
und abschneiden

KÜHLSYSTEM
VERTEILERGEHÄUSE KÜHLMITTELPUMPE
Verteilergehäuse ausbauen, einbauen
Zusatzarbeiten
– Riemenspanner Automatisch für Generatoren ausbauen, einbauen, siehe 179
– Umlenkrolle Rippenriemen Generator ausbauen, einbauen, siehe 187
– Grundplatte / Konsole für Riemenspanner Automatisch ausbauen, einbauen, siehe 191
– Generator 2 ausbauen, einbauen, siehe 201
– Kühlmittelkrümmer AGR-Modul ausbauen, einbauen, siehe 75
– Thermostatgehäuse ausbauen, einbauen, siehe 97
– Kühlmittelpumpe ausbauen, einbauen, siehe 105
(1) Verteilergehäuse
Technische Daten
Befestigungsschraube Druchbegrenzungsventil ..... M6x20-10.9 ........................................................ 8 Nm
ACHTUNG

KÜHLSYSTEM
Spezialwerkzeug
[15] Steckschlüsseleinsatz SW 9 08.06141-0700
• Befestigungsschrauben Druckbegrenzungsventil
anziehen in Verbindung mit:
• Drehmomentschlüssel [16]
• Adapter [17]
• Adapter [18]
[16] Drehmomentschlüssel 08.06450-0006
anziehen
[17] Adapter 08.06510-9027
anziehen
[18] Adapter 08.06139-9029
anziehen

KÜHLSYSTEM
Verteilergehäuse ausbauen Kühlmittelleitung abbauen
Halter abbauen

für Federbandschellen [19] lösen
• Befestigungsschrauben (2) und (3) ausschrauben • Federbandschelle (1) auf Schlauchbogen (2)
und abnehmen aufschieben
• Halter (1) abnehmen • Befestigungsschraube (6) ausschrauben und
abnehmen
Halter abbauen
• Kühlmitteleitung (4) mit Rohrschelle (5) und
Schlauch (2) abnehmen
für Federbandschellen [19] lösen und Schlauch
(2) abziehen
Elektrische Verbindung
Druckbegrenzungsventil trennen

und (3) kennzeichen
• Befestigungsmutter (4) abschrauben
• Scheibe (5) mit Befestigungsschraube (2)
abnehmen
und abnehmen

KÜHLSYSTEM
Kühlmittelschlauch abbauen Druckbegrenzungsventil abbauen
• Federbandschelle (1) mit Schlauchklemmzange • Befestigungsschrauben (1) ausschrauben und

für Federbandschellen [19] lösen abnehmen
• Federbandschelle (1) auf Schlauchbogen (3) an • Druckbegrenzungsventil (2) abnehmen
Druckbegrenzungsventil aufschieben
• Arbeitsvorgang für zweite Federbandschelle (2) Halter abbauen
wiederholen
• Schlauchbogen (3) abziehen
Kühlmittelleitung Rücklauf abbauen

abnehmen

• Federbandschellen (1) und (2) auf
Kühlmittelleitung (4) aufschieben
• Schlauch (3) abziehen

KÜHLSYSTEM
Kühlmittelleitung ADBlue® Tank abbauen Verteilergehäuse zerlegen
• Überwurfmuttern (1) und (5) abschrauben • Einbauposition Schlauchstutzen (1), (2), (4) und
• Befestigungsschraube (4) ausschrauben und (6) kennzeichnen
abnehmen • Schlauchstutzen (1), (2), (4) und (6) mit
• Einbauposition Rohrschelle (3) kennzeichnen Dichtringen ausschrauben und abnehmen
• Kühlmittelleitung (2) mit Rohrschelle (3) • GE-Stutzen (5) mit Dichtring ausschrauben und
abnehmen abnehmen
• Verschlussschraube (3) mit Dichtring
Verteilergehäuse abbauen ausschrauben und abnehmen

kennzeichnen
und abnehmen
• Verteilergehäuse (3) mit Dichtung (4) abnehmen

KÜHLSYSTEM
Verteilergehäuse einbauen Kühlmittelleitung ADBlue® Tank anbauen
Verteilergehäuse zusammenbauen
• Kühlmittelleitung (2) mit Rohrschelle (3) ansetzen

• Überwurfmuttern (1) und (5) aufschrauben und
• Schlauchstutzen (1), (2), (4) und (6) mit neuen anziehen
Dichtringen nach Kennzeichnung einschrauben • Rohrschelle (3) in gekennzeichnete
und anziehen Einbauposition bringen
• GE-Stutzen (5) mit neuem Dichtring einschrauben • Befestigungsschraube (4) einschrauben und
und anziehen anziehen
einschrauben und anziehen Halter anbauen
Verteilergehäuse anbauen

• Verteilergehäuse (3) mit neuer Dichtung (4) anziehen
ansetzen
• Befestigungsschrauben (1) und (2) nach

KÜHLSYSTEM
Druckbegrenzungsventil anbauen Kühlmittelschlauch anbauen
• Druckbegrenzungsventil (2) einsetzen • Schlauchbogen (3) an Druckbegrenzungsventil

• Befestigungsschrauben (1) einschrauben und und Stutzen am Verteilergehäuse aufschieben
mit Drehmomentschlüssel [16], Adapter [17], • Federbandschellen (1) und (2) mit
Adapter [18] und Steckschlüsseleinsatz SW 9 [15] Schlauchklemmzange für Federbandschellen [19]
mit 8 Nm anziehen in Einbaulage montieren
Kühlmittelleitung Rücklauf anbauen Elektrische Verbindung

Druckbegrenzungsventil anschließen
• Kühlmittelleitung (4) mit Schlauch (3) aufsetzen

• Federbandschellen (1) und (2) mit • Elektrische Verbindung (1) anschließen

KÜHLSYSTEM
Kühlmittelleitung anbauen Halter anbauen
• Schlauchbogen (2) mit Federbandschelle (1) auf • Halter (1) ansetzen

Schlauchstutzen Verteilergehäuse aufsetzen • Befestigungsschrauben (2) und (3) einschrauben
• Federbandschelle (1) mit Schlauchklemmzange und anziehen
montieren
für Federbandschellen [19] auf Schlauchbogen (2)
aufschieben
• Kühlmittelleitung (4) mit Rohrschelle (5) in
Schlauchbogen (2) einsetzen
montieren
• Befestigungsschraube (6) einschrauben und
anziehen
Halter anbauen

• Befestigungsschraube (2) nach Kennzeichnung
einsetzen
• Befestigungsmutter (4) mit Scheibe (5)
aufschrauben und anziehen

KÜHLSYSTEM
SILIKATPATRONE/WASSERFILTER AUSBAUEN, EINBAUEN

Silikatpatrone/Wasserlter ausbauen, einbauen
(1) Anschlussstück mit Silikatpatrone (3) Halter

(2) Deckel
Verbrauchsmittel
Vaseline technisch............................................................ siehe Wartungs- und Betriebsstoffempfehlungen
ACHTUNG

KÜHLSYSTEM
Silikatpatrone ausbauen Silikatpatrone ausbauen

trennen
Elektrische Verbindung Stellmotor


abnehmen
• Deckel (2) mit O-Ring (4) abnehmen
• Silikatpatrone (3) entnehmen
• Gehäuse Silikatpatrone innen reinigen
Stecker AGR-Stellmotor abbauen
• Verriegelung (3) ausbauen

• Einbauposition Stecker mit Kabelstrang (2)
kennzeichnen
ausziehen

KÜHLSYSTEM
Silikatpatrone einbauen Elektrische Verbindung Stellmotor

AGR-Sperrklappe anschließen
Silikatpatrone einbauen

anschließen
• Neue Silikatpatrone (3) einsetzen

• Neuen O-Ring (4) dünn mit Vaseline technisch
einstreichen
• Deckel (2) mit neuem O-Ring (4) aufsetzen
• Halter (5) auf Deckel (2) aufsetzen • Elektrische Verbindung (1) anschließen
anziehen
Stecker AGR-Stellmotor anbauen
• Stecker mit Kabelstrang (2) nach Kennzeichnung

in Halter (1) einsetzen
• Verriegelung (3) einbauen

ANBAUAGGREGATE
ANBAUAGGREGATE
(1) 1-Zylinder-Luftpresser
(2) Lenkungspumpe
(3) Lenkungspumpe
(4) Kältemittelkompressor
(5) Generator 3
(6) Riemenspanner
(7) Generator 1
(8) Riemenspanner Automatisch
(9) Generator 2

ANBAUAGGREGATE
(1) Starter

ANBAUAGGREGATE
LENKUNGSPUMPE
Lenkungspumpe (ohne Kältemittelkompressor) ausbauen, einbauen
(1) Lenkungspumpe
Technische Daten
GE-Stutzen .......................................................... M18x1,5 ............................................................50 Nm
GE-Stutzen .......................................................... M26x1,5 ............................................................75 Nm
ACHTUNG

ANBAUAGGREGATE
Lenkungspumpe ausbauen Lenkungspumpe einbauen

Lenkungspumpe abbauen GE-Stutzen einbauen
• Befestigungsschrauben (4) ausschrauben und • GE-Stutzen (2) mit neuem Dichtring (1)
abnehmen einschrauben und mit 75 Nm anziehen
• Lenkungspumpe (3) mit Mitnehmer (1) und O-Ring • GE-Stutzen (3) mit neuem Dichtring (4)
(2) herausnehmen einschrauben und mit 50 Nm anziehen
GE-Stutzen ausbauen Lenkungspumpe anbauen
• GE-Stutzen (2) mit Dichtring (1) ausschrauben • Mitnehmer (1) auf Verschleiß prüfen, ggf.
und abnehmen austauschen
• GE-Stutzen (3) mit Dichtring (4) ausschrauben • Mitnehmer (1) einsetzen
und abnehmen • Lenkungspumpe (3) mit neuem O-Ring (2)
einsetzen
anziehen

ANBAUAGGREGATE
Lenkungspumpe ausbauen, einbauen
(1) Saugleitung Lenkungspumpe (2) Lenkungspumpe
Technische Daten
GE-Stutzen .......................................................... M18x1,5 ............................................................50 Nm
GE-Stutzen .......................................................... M26x1,5 ............................................................75 Nm
ACHTUNG

ANBAUAGGREGATE
Lenkungspumpe ausbauen GE-Stutzen ausbauen
Saugleitung abbauen
• GE-Stutzen (2) mit Dichtring (1) ausschrauben

und abnehmen
• Befestigungsmutter (3) abschrauben und • GE-Stutzen (3) mit Dichtring (4) ausschrauben
Befestigungsschraube (1) mit Scheiben (2) und abnehmen
und (5) abnehmen
abnehmen
• Überwurfmutter Saugleitung (4) lösen und
abschrauben
• Saugleitung (4) mit Halterungsschellen abnehmen
Lenkungspumpe abbauen

abnehmen
• Lenkungspumpe (3) mit Mitnehmer (1) und O-Ring
(2) aus Luftpresser herausnehmen

ANBAUAGGREGATE
Lenkungspumpe einbauen Saugleitung anbauen
GE-Stutzen einbauen
• Saugleitung (4) ansetzen

• Überwurfmutter Saugleitung (4) aufschrauben
• GE-Stutzen (2) mit neuem Dichtring (1) • Halterungsschellen Saugleitung (4) in Einbaulage
einschrauben und mit 75 Nm anziehen ausrichten
• GE-Stutzen (3) mit neuem Dichtring (4) • Befestigungsschraube (1) mit Scheiben (2) und
einschrauben und mit 50 Nm anziehen (5) ansetzen
• Befestigungsmutter (3) aufschrauben und
Lenkungspumpe anbauen
anziehen
anziehen
• Überwurfmutter Saugleitung (4) anziehen
• Mitnehmer (1) auf Verschleiß prüfen, ggf.

austauschen
• Mitnehmer (1) in Luftpresser einsetzen
• Lenkungspumpe (3) mit neuem O-Ring (2)
einsetzen
anziehen

ANBAUAGGREGATE
Lenkungspumpe (Luftpresser mit Nebenabtrieb) ausbauen, einbauen
(1) Zwischenansch (3) Saugleitung

(2) Lenkungspumpe
Technische Daten
GE-Stutzen .......................................................... M18x1,5 ............................................................50 Nm
Hohlschraube....................................................... M26x1,5 ............................................................75 Nm
VORSICHT
Unfallgefahr durch möglichen Ausfall der Lenkhilfe
• Die Lenkungspumpen haben unterschiedliche Drehrichtungen und dürfen entsprechend ihrer
Einbauposition nicht vertauscht werden
ACHTUNG

ANBAUAGGREGATE
Lenkungspumpe ausbauen Zwischenansch abbauen
Saugleitung abbauen

abnehmen
• Hohlschraube (6) ausschrauben und mit Scheiben • Zwischenansch (3) abnehmen
(4) und (5) abnehmen • Mitnehmer (1) ausziehen
• Befestigungsmutter (7) abschrauben und • O-Ring (2) abbauen
Befestigungsschraube (1) mit Scheiben (2)
und (8) abnehmen GE-Stutzen ausbauen
abnehmen
• Saugleitung (3) mit Halterungsschellen abnehmen
Lenkungspumpe abbauen
• GE-Stutzen (2) mit Dichtring (1) ausschrauben

und abnehmen

abnehmen
• Lenkungspumpe (2) mit O-Ring (1) aus
Luftpresser herausnehmen

ANBAUAGGREGATE
Lenkungspumpe einbauen Lenkungspumpe anbauen
GE-Stutzen einbauen
• Lenkungspumpe (2) mit neuem O-Ring (1) in

Luftpresser einsetzen
• GE-Stutzen (2) mit neuem Dichtring (1) • Befestigungsschrauben (3) einschrauben und
einschrauben und mit 50 Nm anziehen anziehen
Zwischenansch anbauen Saugleitung anbauen
• Mitnehmer (1) auf Verschleiß prüfen, ggf.

• Saugleitung (3) ansetzen
austauschen
• Hohlschraube (6) mit Scheiben (4) und (5)
• Mitnehmer (1) in Luftpresser einsetzen
einschrauben
• Zwischenansch (3) mit neuem Dichtring (2)
• Halterungsschellen Saugleitung (3) in Einbaulage
einsetzen
ausrichten
• Befestigungsschraube (1) mit Scheiben (2) und
anziehen
(8) einsetzen
anziehen
anziehen
• Hohlschraube (6) mit 75 Nm anziehen

ANBAUAGGREGATE
LUFTPRESSER
1-Zylinder-Luftpresser ausbauen, einbauen
Zusatzarbeiten
– Lenkungspumpe (ohne Kältemittelkompressor) ausbauen, einbauen, siehe 123
(1) Luftansaugrohr (3) 1-Zylinder-Luftpresser

(2) Formschlauch
Technische Daten
Schottstutzen ....................................................... M16x1,5 ............................................................32 Nm
GE-Stutzen .......................................................... M26x1,5 ............................................................47 Nm
Überdruckventil .................................................... M26x1,5 ............................................................90 Nm
Verbrauchsmittel
Dichtmittel Loctite 5900...................................................................................................... 04.10394-9292
VORSICHT
ACHTUNG

ANBAUAGGREGATE
ACHTUNG
ACHTUNG
Spezialwerkzeug

ANBAUAGGREGATE
Luftpresser ausbauen Kühlmittelrücklaueitung abbauen
Kabelstrang lösen
• Steckverbindungen (4) und (7) durch Drücken der

Federklammer (3) entriegeln und abnehmen
• Einbaulage Kabelstrang (1) kennzeichnen • Befestigungsmutter (2) abschrauben und
• Einbauposition Kabelbinder und abnehmen
Befestigungspunkte Kabelstrang (1) • Befestigungsschraube (1) ausziehen
kennzeichnen • Kühlmittelleitung (6) mit Halterungsschelle (5)
• Kabelbinder trennen abnehmen
• Kabelstrang (1) vorsichtig wegklappen und
sichern Kühlmittelzulaueitung abbauen
Luftansaugrohr links abbauen

• Federbandschellen (1) und (4) mit • Kühlmittelleitung (3) abnehmen
lösen
• Luftansaugrohr (3) mit Schlauch (2) abnehmen
Kabelstranghalter abbauen

ANBAUAGGREGATE
Kühlmittelleitung ADBlue® Tank abbauen Anschlussstutzen ausbauen
• Überwurfmutter (4) abschrauben

und abnehmen
• Kühlmittelleitung (2) mit Halterungsschellen
abnehmen
Luftpresser abbauen
• Schottstutzen Vorlauf (2) und Rücklauf (3)

ausschrauben und mit Runddichtringen
abnehmen
• GE-Stutzen (4) ausschrauben und mit Dichtring
(3) abnehmen
Überdruckventil ausbauen

kennzeichnen
und abnehmen
• Luftpresser (1) abnehmen
• Überdruckventil (1) ausschrauben und mit

Dichtring (2) abnehmen

ANBAUAGGREGATE
Luftpresser einbauen Einbauhinweis Luftpresser
Überdruckventil einbauen
ACHTUNG
• Überdruckventil (1) mit neuem Dichtring (2) Bauteilschaden durch undichten
einschrauben Luftpresser
• Überdruckventil (1) mit 90 Nm anziehen • Dichtäche muss fettfrei sein
• Dichtraupe muss durchgängig sein und
Anschlussstutzen einbauen nicht breiter als 2 mm
• Geschlossene Dichtraupe prüfen
• Dichtmittel Loctite 5900 (1) wie abgebildet dünn

auf Dichtäche auftragen
Luftpresser anbauen
• Luftpresser (1) ansetzen

• Schottstutzen Vorlauf (2) und Rücklauf (1) mit

neuen Runddichtringen einschrauben und mit
32 Nm anziehen
• GE-Stutzen (4) mit neuem Dichtring (3)

ANBAUAGGREGATE
Kühlmittelleitung AdBlue® Tank anbauen Kühlmittelzulaueitung anbauen
• Kühlmittelleitung (2) ansetzen

ACHTUNG
• Überwurfmutter (4) aufschrauben und anziehen
Bauteilschaden durch lockere
• Halterungsschellen ausrichten
Steckverbindungen
• Steckverbindungen der
und anziehen
Kühlmittelleitung nach dem Sichern auf
Kühlmittelrücklaueitung anbauen Festsitz prüfen
• Bei lockerer Steckverbindung diese
durch Drücken der Federklammer
lösen, erneut einsetzen und sichern
• Kühlmittelleitung (3) mit Steckverbindungen (1)

und (4) anbauen
• Steckverbindungen (1) und (4) ggf. durch Drücken
der Federklammer (2) lösen, erneut einsetzen und
sichern
Luftansaugrohr links anbauen
ACHTUNG
Steckverbindungen
Festsitz prüfen
• Kühlmittelleitung (6) mit Steckverbindungen (4) • Formschlauch (5) mit Federbandschelle (6) auf
und (7) anbauen Stutzen Luftpresser schieben
• Steckverbindungen (4) und (7) ggf. durch Drücken • Befestigungsschellen für Formschlauch (5) an
der Federklammer (3) lösen, erneut einsetzen und Kabelstranghalter anbauen
sichern • Federbandschelle (6) mit Schlauchklemmzange
• Befestigungsschraube (1) in Halterungsschelle für Federbandschellen [20] einbauen
(5) und Halterungsschelle Kraftstoffrücklaueitung • Luftansaugrohr (3) mit Schlauch (2) und
einsetzen und ausrichten Federbandschellen (1) und (4) einsetzen
• Befestigungsmutter (2) aufschrauben und • Federbandschellen (1) und (4) mit
anziehen Schlauchklemmzange für Federbandschellen [20]
einbauen

ANBAUAGGREGATE
Kabelstrang anbauen
• Kabelstrang und Kabelstrangbefestigungen auf

Beschädigungen Prüfen, ggfs ersetzen
• Kabelstrang (1) vorsichtig in gekennzeichnete
Einbauposition zurückklappen
• Kabelstrang (1) in gekennzeichnete
Befestigungspunkte einsetzen
• Kabelbinder nach Kennzeichnung mit
Kabelbinderzange [21] anziehen und abschneiden

ANBAUAGGREGATE
1-Zylinder-Luftpresser mit Nebenabtrieb ausbauen, einbauen

Zusatzarbeiten
– Lenkungspumpe ausbauen, einbauen, siehe 125
– Lenkungspumpe (Luftpresser mit Nebenabtrieb) ausbauen, einbauen, siehe 128
(1) Luftansaugrohr (3) 1-Zylinder-Luftpresser

(2) Formschlauch
Technische Daten
Schottstutzen ....................................................... M16x1,5 ............................................................32 Nm
GE-Stutzen .......................................................... M26x1,5 ............................................................47 Nm
Verbrauchsmittel
VORSICHT
ACHTUNG

ANBAUAGGREGATE
ACHTUNG
ACHTUNG
Spezialwerkzeug

ANBAUAGGREGATE
Luftpresser ausbauen Kühlmittelrücklaueitung abbauen
Kabelstrang lösen

• Einbaulage Kabelstrang (1) kennzeichnen • Befestigungsmutter (2) abschrauben und
• Einbauposition Kabelbinder und abnehmen
Befestigungspunkte Kabelstrang (1) • Befestigungsschraube (1) ausziehen
kennzeichnen • Kühlmittelzulaueitung (6) mit Halterungsschelle
• Kabelbinder trennen (5) abnehmen
• Kabelstrang (1) vorsichtig wegklappen und
sichern Kühlmittelzulaueitung abbauen

• Federbandschellen (1) und (4) mit • Kühlmittelzulaueitung (3) abnehmen
lösen
• Luftansaugrohr (3) mit Schlauch (2) abnehmen

ANBAUAGGREGATE
Kühlmittelleitung AdBlue® Tank abbauen Anschlussstutzen ausbauen

und abnehmen
Luftpresser abbauen
• Schottstutzen Vorlauf (2) und Rücklauf (1)

ausschrauben und mit Runddichtringen
abnehmen
• GE-Stutzen (4) ausschrauben und mit Dichtring
(3) abnehmen
Überdruckventil ausbauen
• Luftpresser (1) abnehmen
• Überdruckventil (1) ausschrauben und mit

Dichtring (2) abnehmen

ANBAUAGGREGATE
Luftpresser einbauen Einbauhinweis Luftpresser
Überdruckventil einbauen
ACHTUNG
• Überdruckventil (1) mit neuem Dichtring Bauteilschaden durch undichten
einschrauben Luftpresser
• Überdruckventil (1) mit 90 Nm anziehen • Dichtäche muss fettfrei sein
Anschlussstutzen einbauen nicht breiter als 2 mm
• Geschlossen Dichtraupe prüfen

Luftpresser anbauen
• Luftpresser (1) ansetzen

• Schottstutzen Vorlauf (2) und Rücklauf (1) mit

neuen Runddichtringen einschrauben und mit
32 Nm anziehen
• GE-Stutzen (4) mit neuem Dichtring (3)

ANBAUAGGREGATE
Kühlmittelleitung AdBlue® Tank anbauen Kühlmittelzulaueitung anbauen

ACHTUNG
Steckverbindungen
und anziehen
Kühlmittelrücklaueitung anbauen Festsitz prüfen
• Kühlmittelleitung (3) mit Steckverbindungen (1)

und (4) anbauen
• Steckverbindungen (1) und (4) ggf. durch Drücken
der Federklammer (2) lösen, erneut einsetzen und
sichern
Luftansaugrohr links anbauen
ACHTUNG
Steckverbindungen
Festsitz prüfen
• Kühlmittelleitung (6) mit Steckverbindungen (4) • Formschlauch (5) mit Federbandschelle (6) auf
und (7) anbauen Stutzen Luftpresser schieben
• Steckverbindungen (4) und (7) ggf. durch Drücken • Befestigungsschellen für Formschlauch (5) an
der Federklammer (3) lösen, erneut einsetzen und Kabelstranghalter anbauen
sichern • Federbandschelle (6) mit Schlauchklemmzange
• Befestigungsschraube (1) in Halterungsschelle für Federbandschellen [22] einbauen
(6) und Halterungsschelle Kraftstoffrücklaueitung • Luftansaugrohr (3) mit Schlauch (2) und
einsetzen und ausrichten Federbandschellen (1) und (4) einsetzen
• Befestigungsmutter (2) aufschrauben und • Federbandschellen (1) und (4) mit
anziehen Schlauchklemmzange für Federbandschellen [22]
einbauen

ANBAUAGGREGATE
Kabelstrang anbauen
• Kabelstrang und Kabelstrangbefestigungen auf

Beschädigungen Prüfen, ggfs ersetzen
• Kabelstrang (1) vorsichtig in gekennzeichnete
Einbauposition zurückklappen
• Kabelstrang (1) in gekennzeichnete
• Kabelbinder nach Kennzeichnung mit
Kabelbinderzange [23] anziehen und abschneiden

ANBAUAGGREGATE
1-Zylinder-Luftpresser zerlegen und zusammenbauen

Zusatzarbeiten
– Lenkungspumpe (ohne Kältemittelkompressor) ausbauen, einbauen, siehe 123
– 1-Zylinder-Luftpresser ausbauen, einbauen, siehe 131
(1) Kolbenring (16) Verschlussdeckel

(2) Antriebsrad Luftpresser (17) Befestigungsschraube
(3) Dichtung (18) Scheibe
(4) Befestigungsschraube (19) Luftpressergehäuse
(5) Ventilplatte (20) Pleuellagerschale
(6) Lamelle (21) Befestigungsschraube
(7) Lamelle (22) Befestigungsschraube
(8) Befestigungsmutter (23) Deckel
(9) Überdruckventil (24) O-Ring
(10) Dichtring (25) Kurbelwelle
(11) Befestigungsschraube (26) Pleuel
(12) Luftpresserzylinderkopf (27) Sicherungsring
(13) Dichtung (28) Kolbenbolzen
(14) Zwischenplatte (29) Kolben
(15) Dichtung
Technische Daten
Befestigungsschraube Zylinderkopf .................................................................................................30 Nm
Befestigungsschraube Antriebsrad ........................ M10x1,5-LH .......................................................80 Nm
Befestigungsschraube Deckel .........................................................................................................22 Nm
Pleuellagerschrauben .....................................................................................................................16 Nm

ANBAUAGGREGATE
Axialspiel Antriebswelle ..................................................................................................... 0,10 - 0,70 mm
Verbrauchsmittel
ACHTUNG
Hinweis
Das Zerlegen des Luftpressers mit und ohne Nebenabtrieb ist prinzipbedingt gleich.
Spezialwerkzeug
[24] Demontagevorrichtung 80.99606-6118
• Kurbelwelle Luftpresser sperren
[25] Kolbenringzange 83.09144-6090
• Kolbenringe ausbauen, einbauen
[26] Kolbenringspannband 80.99613-0035
• Kolben einbauen
• Pleuellagerschrauben anziehen
• Kurbelwelle anziehen
• Deckel anziehen
• Zylinderkopfschrauben Luftpresser anziehen

• Befestigungsschrauben Antriebsräder anziehen

ANBAUAGGREGATE
Luftpresser zerlegen Befestigungsschraube Antriebsrad

ausschrauben
Demontagevorrichtung an Luftpresser anbauen
Hinweis
• Demontagevorrichtung [24] (1) an Luftpresser (2)
Befestigungsschraube Antriebsrad
anbauen
Luftpresser hat Linksgewinde.
Verschlussdeckel ausbauen
• Befestigungsschraube (Linksgewinde) (1)
ausschrauben und mit Scheibe (2) abnehmen
Antriebsrad Luftpresser herausnehmen
• Demontagevorrichtung [24] in Schraubstock

einspannen
• Verschlussdeckel (1) aus Luftpresser (2)
ausbauen
• Antriebsrad (2) aus Luftpresser (1) herausnehmen
• Verzahnung an Antriebsrad (2) und Kurbelwelle
reinigen

ANBAUAGGREGATE
Zylinderkopf abbauen Lamellen abbauen
• Luftpresser ausspannen und • Einbauposition Lamellen (2) und Stützbleche (3)

Demontagevorrichtung [24] abbauen kennzeichnen
• Befestigungsschrauben (5) ausschrauben und • Befestigungsmuttern (1) abschrauben
abnehmen • Befestigungsschrauben (4) herausnehmen
• Zylinderkopf (1) mit Dichtung (2) abnehmen • Lamellen (2) und Stützbleche (3) abnehmen
• Zwischenplatte (3) abnehmen • Ventilplatte reinigen
Zylinderkopfdichtung abnehmen
Ventilplatte abbauen
• Einbauposition O-Ring (2) kennzeichnen

• Ventilplatte (2) mit Dichtung (1) von Gehäuse (3) • Zylinderkopfdichtung (3) mit O-Ring (2) von
abnehmen Gehäuse (1) abnehmen
• Dichtächen reinigen • Dichtächen reinigen

ANBAUAGGREGATE
Pleuellagerschale abbauen Kolbenbolzen ausbauen
• Kurbelwelle in Ausbauposition drehen • Kolben (4), Kolbenbolzen (2) und Pleuelstange (5)
• Einbauposition Pleuellagerschale (2) zueinander kennzeichnen
kennzeichnen • Sicherungsringe (1) und (3) ausfedern
• Befestigungsschrauben (3) ausschrauben und • Kolbenbolzen (2) aus Kolben (4) herausdrücken
abnehmen • Kolben (4) von Pleuelstange (5) abnehmen
• Pleuellagerschale (2) abnehmen
• Kolben und Pleuelstange (1) in Richtung Kolbenringe ausbauen
Zylinderkopf herausschieben
Kolben ausbauen
• Einbauposition Kolbenringe (3) kennzeichnen

• Kolbenringzange [25] (1) auf Kolbendurchmesser
einstellen
• Kolben (1) mit Pleuelstange aus • Kolbenringe (3) mit Kolbenringzange [25] (1)
Zylinderlaufbuchse (2) herausziehen ausbauen
• Kolbenringnuten in Kolben (2) vorsichtig reinigen

ANBAUAGGREGATE
Kurbelwelle ausbauen Luftpresser zusammenbauen

Kurbelwelle einbauen

abnehmen
• Deckel (2) mit O-Ring (3) abnehmen • Kurbelwellenlagerung dünn mit sauberem Motoröl
• Kurbelwelle (4) aus Gehäuse (5) herausnehmen einstreichen
• Kurbelwelle (4) in Gehäuse (5) einsetzen
• Deckel (2) mit neuem O-Ring (3) ansetzen
• Befestigungsschrauben (1) einschrauben und mit
Drehmomentschlüssel [27] mit 22 Nm anziehen
Kolbenringe einbauen

einstellen
• Kolbenringe (3) mit TOP-Markierung zu
Kolbenboden zeigend mit Kolbenringzange [25]
(1) nach Kennzeichnung in Kolben (2) einsetzen

ANBAUAGGREGATE
Kolbenbolzen einbauen Pleuellagerschale anbauen
• Neuen Sicherungsring (3) in Nut in Kolben (4) • Kurbelwelle in Einbauposition drehen

einfedern • Pleuellagerschale (2) an Pleuelstange (1)
• Kolben (4) nach Kennzeichnung über ansetzen
Pleuelstange (5) aufsetzen • Befestigungsschrauben (3) einschrauben
• Kolbenbolzen (2) dünn mit sauberem Motoröl • Befestigungsschrauben (3) mit
einstreichen Drehmomentschlüssel [27] mit 16 Nm
• Kolbenbolzen (2) nach Kennzeichnung bis anziehen
Anschlag durch Kolben (4) und Pleuelstange (5)
schieben Lamellen einbauen
• Neuen Sicherungsring (1) in Nut in Kolben (4)
einfedern
• Korrekten Sitz der Sicherungsringe (1) und (3)
prüfen
Sind die Sicherungsringe (1) und (3) nicht korrekt
eingefedert, Sicherungsringe (1) und (3) erneut aus-
und einfedern, dabei auf korrekten Sitz achten.
Kolben einbauen
• Lamellen (2) und Stützbleche (3) nach

Kennzeichnung an Ventilplatte ansetzen
• Befestigungsschrauben (4) einsetzen
• Befestigungsmuttern (1) aufschrauben und
anziehen
• Kurbelwelle auf UT stellen

• Stoß der Kolbenringe um jeweils 120° versetzt
zueinander ausrichten
• Kolben (1) und Zylinderlaufäche dünn mit
sauberem Motoröl einstreichen
• Kolbenringspannband [26] auf Kolben (1)
aufsetzen und spannen
• Kolben (1) mit Pleuel in Zylinderlaufbuchse
(2) einschieben, bis Kolben (1) aus
Kolbenringspannband [26] herausgeschoben ist
• Kolben (1) so weit einschieben, bis Pleuelstange
auf Kurbelwelle auiegt

ANBAUAGGREGATE
Zylinderkopfdichtung auegen Zylinderkopf anbauen
Hinweis Hinweis
Einbauposition Zylinderkopfdichtung ist Einbauposition Zwischenplatte, Dichtung
durch Führungsstifte vorgegeben. und Zylinderkopf ist durch Führungsstifte
vorgegeben.
• Neuen O-Ring (2) nach Kennzeichnung einsetzen
• Neue Zylinderkopfdichtung (3) auf Gehäuse (1) • Zwischenplatte (3) auf Gehäuse (4) auegen
auegen • Zylinderkopf (1) mit neuer Dichtung (2) auegen
Ventilplatte anbauen über Kreuz mit Drehmomentschlüssel [28] mit
30 Nm anziehen
Hinweis
Einbauposition Ventilplatte und Dichtung
ist durch Führungsstifte vorgegeben. • Demontagevorrichtung [24] (1) an Luftpresser (2)
anbauen
• Ventilplatte (2) mit neuer Dichtung (1) auf
Gehäuse (3) auegen

ANBAUAGGREGATE
Antriebsrad Luftpresser einsetzen Verschlussdeckel einbauen
• Antriebsrad (2) seitlich in Luftpresser (1) einsetzen • Neuen Verschlussdeckel (1) mit Weichhammer in
• Antriebsrad (2) in Verzahnung Kurbelwelle Luftpresser (2) einbauen
einsetzen • Demontagevorrichtung [24] aus Schraubstock
ausspannen und von Luftpresser (2) abbauen
Befestigungsschraube Antriebsrad anziehen
Hinweis
• Befestigungsschraube (1) (Linksgewinde) mit

Scheibe (2) einschrauben

ANBAUAGGREGATE
1-Zylinder-Luftpresser mit Nebenabtrieb zerlegen und zusammenbauen

Zusatzarbeiten
– Lenkungspumpe ausbauen, einbauen, siehe 125
– Lenkungspumpe (Luftpresser mit Nebenabtrieb) ausbauen, einbauen, siehe 128
– 1-Zylinder-Luftpresser mit Nebenabtrieb ausbauen, einbauen, siehe 138
(1) Antriebsrad Luftpresser (19) Antriebsrad Nebenabtrieb

(2) Dichtung (20) Dichtung
(3) Befestigungsschraube (21) Deckel
(4) Ventilplatte (22) Befestigungsschraube
(5) Stützblech (23) Verschlussschraube
(6) Lamellen (24) Nebenabtriebswelle
(7) Befestigungsmutter (25) Pleuellagerschale
(8) Überdruckventil (26) Befestigungsschraube Pleuellagerschale
(9) Dichtring (27) Befestigungsschraube
(10) Befestigungsschraube (28) Deckel
(11) Zylinderkopf Luftpresser (29) O-Ring
(12) Dichtung (30) Kurbelwelle
(13) Zwischenplatte (31) Pleuelstange
(14) Dichtung (32) Sicherungsring
(15) Verschlussdeckel (33) Kolbenbolzen
(16) Befestigungsschraube (34) Kolben
(17) Scheibe (35) Kolbenringe
(18) Gehäuse Luftpresser
Technische Daten

ANBAUAGGREGATE
Befestigungsschraube Zylinderkopf .................................................................................................30 Nm

Befestigungsschraube Antriebsrad ........................ M10x1,5-LH .......................................................80 Nm
Befestigungsschraube Nebenabtriebsrad............... M10x1,5 ............................................................80 Nm
Verschlussschraube Deckel ............................................................................................................40 Nm
Befestigungsschraube Deckel .........................................................................................................12 Nm
Befestigungsschraube Deckel Kurbelwelle.......................................................................................22 Nm
Pleuellagerschrauben .....................................................................................................................16 Nm
Axialspiel Antriebswelle ..................................................................................................... 0,10 - 0,70 mm
Verbrauchsmittel
ACHTUNG
Hinweis
Das Zerlegen des Luftpressers mit und ohne Nebenabtrieb ist prinzipbedingt gleich.
Spezialwerkzeug
• Kurbelwelle Luftpresser sperren
• Kolben einbauen
• Pleuellagerschrauben anziehen
• Kurbelwelle anziehen
• Deckel anziehen

ANBAUAGGREGATE
• Zylinderkopfschrauben Luftpresser anziehen

• Befestigungsschrauben Antriebsräder anziehen
[34] Messuhr 08.71000-3217
• Axialspiel Antriebswelle Nebenabtrieb prüfen in

Verbindung mit:
• Messuhrhalter [35]
• Taststift [36]
[35] Messuhrhalter 08.71082-0005
• Axialspiel Antriebswelle Nebenabtrieb prüfen
[36] Taststift 80.99605-0197
• Axialspiel Antriebswelle Nebenabtrieb prüfen

ANBAUAGGREGATE
Luftpresser zerlegen Deckel abbauen
• Verschlussschraube (4) ausschrauben und mit

Dichtring abnehmen
• Demontagevorrichtung [24] (1) an Luftpresser (2) • Befestigungsschrauben (1) ausschrauben und
anbauen abnehmen
• Deckel (2) mit Dichtung (3) abnehmen
Verschlussdeckel ausbauen • Dichtächen reinigen
Befestigungsschrauben Antriebsräder
ausschrauben
• Demontagevorrichtung [24] in Schraubstock

einspannen
• Verschlussdeckel (1) und (2) aus Luftpresser (3)
ausbauen
Hinweis
• Nebenabtriebswelle gegen Herausfallen sichern

• Befestigungsschraube (Linksgewinde) (1)
ausschrauben und mit Scheibe (2) abnehmen
• Befestigungsschraube (4) ausschrauben und mit
Scheibe (3) abnehmen

ANBAUAGGREGATE
Antriebsrad Nebenabtriebswelle herausnehmen Zylinderkopf abbauen
• Antriebsrad (1) aus Luftpresser (2) herausnehmen

• Verzahnung an Antriebsrad (1) und
Nebenabtriebswelle reinigen
Antriebsrad Luftpresser herausnehmen
• Luftpresser ausspannen und

Demontagevorrichtung [24] abbauen
abnehmen
• Zylinderkopf (2) abnehmen
• Zwischenplatte (4) mit Dichtung (3) abnehmen
• Antriebsrad (2) aus Luftpresser (1) herausnehmen • Dichtächen reinigen
• Verzahnung an Antriebsrad (2) und Kurbelwelle
reinigen

ANBAUAGGREGATE
Ventilplatte abbauen Zylinderkopfdichtung abnehmen
• Einbauposition O-Ring (2) kennzeichnen

• Zylinderkopfdichtung (1) mit O-Ring (2) abnehmen
Pleuellagerschale abbauen
• Ventilplatte (2) mit Dichtung (1) abnehmen

Lamellen abbauen
• Kurbelwelle in Ausbauposition drehen

• Einbauposition Pleuellagerschale (3)
kennzeichnen
abnehmen
• Pleuellagerschale (3) abnehmen
• Kolben und Pleuelstange (1) in Richtung
• Einbauposition Lamellen (2) und Stützbleche (3)

kennzeichnen
• Befestigungsmuttern (1) abschrauben
• Befestigungsschrauben (4) herausnehmen
• Lamellen (2) und Stützbleche (3) abnehmen
• Ventilplatte reinigen

ANBAUAGGREGATE
Kolben ausbauen Kolbenringe ausbauen
• Kolben (1) mit Pleuelstange aus • Einbauposition Kolbenringe (3) kennzeichnen

Zylinderlaufbuchse (2) herausziehen • Kolbenringzange [25] (1) auf Kolbendurchmesser
einstellen
Kolbenbolzen ausbauen • Kolbenringe (3) mit Kolbenringzange [25] (1)
ausbauen
• Kolbenringnuten in Kolben (2) vorsichtig reinigen
Axialspiel Antriebswelle Nebenabtrieb prüfen
• Kolben (4), Kolbenbolzen (2) und Pleuelstange (5)

zueinander kennzeichnen
• Sicherungsringe (1) und (3) ausfedern
• Kolbenbolzen (2) aus Kolben (4) herausdrücken
• Kolben (4) von Pleuelstange (5) abnehmen • Messuhrhalter [35] (3) mit Messuhr [34] (2) und
Taststift [36] anbauen
• Taststift [36] mit Vorspannung an Antriebswelle (4)
ansetzen
• Antriebswelle entgegen Messuhr [34] (2) in
Endstellung drücken
• Messuhr [34] (2) auf Null stellen
• Antriebswelle in Endstellung Richtung
Messuhr [34] (2) ziehen und Differenz ablesen
Das zulässige Axialspiel der Antriebswelle beträgt
0,10 - 0,70 mm.
Ist das Axialspiel außerhalb der Toleranz, muss der

Luftpresser (1) erneuert werden.

ANBAUAGGREGATE
Nebenabtriebswelle ausbauen Luftpresser zusammenbauen

• Nebenabtriebswelle (1) aus Luftpresser (2)

herausnehmen
• Kurbelwellenlagerung dünn mit sauberem Motoröl
Kurbelwelle ausbauen einstreichen
• Kurbelwelle (4) in Gehäuse (5) einsetzen
• Deckel (2) mit neuem O-Ring (3) ansetzen

abnehmen
• Deckel (2) mit O-Ring (3) abnehmen
• Kurbelwelle (4) aus Gehäuse (5) herausnehmen

einstellen
• Kolbenringe (3) mit TOP-Markierung zu
Kolbenboden zeigend mit Kolbenringzange [25]
(1) nach Kennzeichnung in Kolben (2) einsetzen

ANBAUAGGREGATE
Kolbenbolzen einbauen Pleuellagerschale anbauen
• Neuen Sicherungsring (3) in Nut in Kolben (4) • Kurbelwelle in Einbauposition drehen

einfedern • Pleuellagerschale (3) an Pleuelstange (1)
• Kolben (4) nach Kennzeichnung über ansetzen
Pleuelstange (5) aufsetzen • Befestigungsschrauben (2) einschrauben
• Kolbenbolzen (2) dünn mit sauberem Motoröl • Befestigungsschrauben (2) mit
einstreichen Drehmomentschlüssel [32] mit 16 Nm
• Kolbenbolzen (2) nach Kennzeichnung bis anziehen
schieben Nebenabtriebswelle einbauen
einfedern
prüfen
Kolben einbauen
• Lagerstellen der Nebenabtriebswelle (1) dünn mit

• Nebenabtriebswelle (1) in Luftpresser (2)
einsetzen
• Kurbelwelle auf UT stellen

• Stoß der Kolbenringe um jeweils 120° versetzt
zueinander ausrichten
• Kolben (1) und Zylinderlaufäche dünn mit
• Kolbenringspannband [31] auf Kolben (1)
aufsetzen und spannen
• Kolben (1) mit Pleuel in Zylinderlaufbuchse
(2) einschieben, bis Kolben (1) aus
Kolbenringspannband [26] herausgeschoben ist
• Kolben (1) so weit einschieben, bis Pleuelstange
auf Kurbelwelle auiegt

ANBAUAGGREGATE
Lamellen einbauen Ventilplatte anbauen
• Lamellen (2) und Stützbleche (3) nach

Kennzeichnung an Ventilplatte ansetzen
• Befestigungsschrauben (4) einsetzen
anziehen
Zylinderkopfdichtung auegen
Hinweis
Einbauposition Ventilplatte und Dichtung
ist durch Führungsstifte vorgegeben.
• Ventilplatte (2) mit neuer Dichtung (1) auegen
Hinweis
Einbauposition Zylinderkopfdichtung ist
durch Führungsstifte vorgegeben.
• Neuen O-Ring (2) nach Kennzeichnung einsetzen

• Neue Zylinderkopfdichtung (1) auegen

ANBAUAGGREGATE
Zylinderkopf anbauen Antriebsrad Luftpresser einsetzen
• Antriebsrad (1) seitlich in Luftpresser (2) einsetzen

• Antriebsrad (1) in Verzahnung Kurbelwelle
einsetzen
Antriebsrad Nebenabtriebswelle einsetzen
Hinweis
Einbauposition Zwischenplatte, Dichtung
und Zylinderkopf ist durch Führungsstifte
vorgegeben.
• Zwischenplatte (4) auegen • Antriebsrad (2) in Luftpresser (1) einsetzen

• Zylinderkopf (2) mit neuer Dichtung (3) auegen • Antriebsrad (2) in Verzahnung
• Befestigungsschrauben (1) einschrauben und Nebenabtriebswelle einsetzen
über Kreuz mit Drehmomentschlüssel [33] mit
30 Nm anziehen
• Demontagevorrichtung [29] (1) an Luftpresser (2)

anbauen

ANBAUAGGREGATE
Befestigungsschrauben Antriebsräder anziehen Verschlussdeckel einbauen
• Neue Verschlussdeckel (1) und (2) mit

Hinweis Weichhammer in Luftpresser (3) einbauen
Befestigungsschraube Antriebsrad • Demontagevorrichtung [29] aus Schraubstock
Luftpresser hat Linksgewinde. ausspannen und von Luftpresser (3) abbauen
• Befestigungsschrauben (1) (Linksgewinde) und

(4) mit Scheiben (2) und (3) einschrauben
• Befestigungsschraube (4) mit
Drehmomentschlüssel [33] mit 80 Nm
anziehen
Deckel anbauen
• Deckel (2) mit neuer Dichtung (3) ansetzen

12 Nm anziehen
einschrauben und mit Drehmomentschlüssel [27]
mit 40 Nm anziehen

ANBAUAGGREGATE
ANLASSER / STARTER
Starter ausbauen, einbauen
(1) Starter
Technische Daten
Befestigungsschrauben Starter ............................. M12x40-10.9......................................................70 Nm
Zähnezahl Starterritzel..........................................................................................................................12
Starterleistung ..................................................................................................................5,5 kW bei 24 V
Starterleistung .....................................................................................................................7 kW bei 24 V
Befestigungsmutter Klemme 30............................. M10...................................................................22 Nm
VORSICHT
ACHTUNG
ACHTUNG

ANBAUAGGREGATE
ACHTUNG
Hinweis
Es gibt 2 Varianten von Startern. Der Aus- und Einbau ist prinzipbedingt gleich.
Spezialwerkzeug
[37] Motordurchdrehvorrichtung 80.99626-6008
• Durchdrehen des Motors in Verbindung mit:

• Zahnradknarre [38]
[38] Zahnradknarre 80.99627-0001
• Durchdrehen des Motors
• Befestigungsschrauben Starter anziehen

ANBAUAGGREGATE
Starter ausbauen Starter ausbauen
Elektrische Verbindungen trennen

abnehmen
• Einbauposition Kabelstrang und Kabelbinder • Starter (1) aus Schwungradgehäuse
kennzeichnen und dokumentieren /Steuergehäuse herausnehmen
abnehmen
• Befestigungsmutter (3) Klemme 30 abschrauben
• Leitungen (5) abnehmen
• Elektrische Verbindung (2) trennen und Kabel aus
Wellrohrhalter (1) ausklipsen
• Kabel (4) und (7) aus Leitungshalter (6) ausklipsen
• Kabelstrang (9) mit Halter und Kabel (4) und (7)
vorsichtig nach oben klappen und sichern
Ladeluftrohr abbauen

und abnehmen
• Ladeluftrohr (3) abnehmen
• O-Ringe (4) und (5) abbauen

ANBAUAGGREGATE
Starter einbauen Ladeluftrohr anbauen
Motordurchdrehvorrichtung anbauen
• Neue O-Ringe (4) und (5) einbauen

• Ladeluftrohr (3) ansetzen
• Verschlussdeckel von Schwungradgehäuse • Befestigungsschrauben (1) und (2) einschrauben
/Steuergehäuse abbauen und anziehen
• Motordurchdrehvorrichtung [37] (1) an
Schwungradgehäuse/Steuergehäuse anbauen Elektrische Verbindungen anschließen
Starter einbauen

auf Beschädigungen prüfen, ggfs. ersetzen
• Motor mit Motordurchdrehvorrichtung [37] und • Kabelstrang (9) mit Halter und Kabel (4) und (7)
Zahnradknarre [38] 360° durchdrehen, dabei vorsichtig in Einbaulage ansetzen
Anlasszahnkranz auf Beschädigungen prüfen, • Elektrische Verbindung (2) anschließen und Kabel
ggf. Anlasszahnkranz erneuern in Wellrohrhalter (1) einklipsen
• Starter (1) in Schwungradgehäuse • Befestigungsschrauben (8) einschrauben und
/Steuergehäuse einschieben anziehen
• Befestigungsschrauben (2) einschrauben und mit • Leitungen (5) ansetzen
Drehmomentschlüssel [40] mit 70 Nm anziehen • Befestigungsmutter (3) Klemme 30 aufschrauben
• Kabel (4) und (7) in Leitungshalter (6) einklipsen
• Kabelbinder nach Kennzeichnung anbauen
und abschneiden

ANBAUAGGREGATE
Motordurchdrehvorrichtung abbauen
• Motordurchdrehvorrichtung [37] (1) von

Schwungradgehäuse/Steuergehäuse abbauen
• Verschlussdeckel an Schwungradgehäuse
/Steuergehäuse anbauen

ANBAUAGGREGATE
KEILRIPPENRIEMEN
Keilrippenriemen Generator ausbauen, einbauen
(1) Keilrippenriemen

ANBAUAGGREGATE
Keilrippenriemen ausbauen Keilrippenriemen einbauen

Keilrippenriemen abbauen Keilrippenriemen anbauen
VORSICHT VORSICHT
Keilrippenriemenspanner steht unter Keilrippenriemenspanner steht unter
Federspannung Federspannung
• Keilrippenriemenspanner durch • Keilrippenriemenspanner durch
Gegenhalten gegen ungewolltes Gegenhalten gegen ungewolltes
Zurückfedern sichern Zurückfedern sichern
• Keilrippenriemenspanner (1) bis Anschlag im • Keilrippenriemenspanner (1) bis Anschlag im

Uhrzeigersinn drehen und halten Uhrzeigersinn drehen und halten
• Keilrippenriemen (2) abnehmen • Keilrippenriemen (2) auegen
• Keilrippenriemenspanner (1) vorsichtig entlasten • Keilrippenriemenspanner (1) vorsichtig entlasten

ANBAUAGGREGATE
Keilrippenriemen Zusatzgenerator ausbauen, einbauen

Zusatzarbeiten

ANBAUAGGREGATE

VORSICHT VORSICHT
• Keilrippenriemenspanner (2) bis Anschlag im • Keilrippenriemenspanner (2) bis Anschlag im

Uhrzeigersinn drehen und halten Uhrzeigersinn drehen und halten

ANBAUAGGREGATE
Keilrippenriemen Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen

ANBAUAGGREGATE

VORSICHT VORSICHT
• Keilrippenriemenspanner (1) bis Anschlag • Keilrippenriemenspanner (1) bis Anschlag

entgegen dem Uhrzeigersinn drehen und halten entgegen dem Uhrzeigersinn drehen und halten

ANBAUAGGREGATE
RIEMENTRIEB
Riemenspanner Automatisch für Generatoren ausbauen, einbauen
Zusatzarbeiten
(1) Keilrippenriemenspanner
Technische Daten
Befestigungsschraube Keilrippenriemenspanner .... M10x70-10.9......................................................47 Nm
ACHTUNG

ANBAUAGGREGATE
Keilriemenspanner ausbauen Keilrippenriemenspanner einbauen

Keilrippenriemenspanner abbauen Keilrippenriemenspanner anbauen
• Befestigungsschraube (2) ausschrauben und • Keilrippenriemenspanner (1) ansetzen

abnehmen • Befestigungsschraube (2) einschrauben
• Keilrippenriemenspanner (1) abnehmen • Befestigungsschraube (2) mit 47 Nm anziehen

ANBAUAGGREGATE
Riemenspanner Automatisch für Zusatzgenerator ausbauen, einbauen

Zusatzarbeiten
Technische Daten
Befestigungsschraube Keilrippenriemenspanner .... M10x70-10.9......................................................47 Nm
ACHTUNG

ANBAUAGGREGATE
Keilriemenspanner ausbauen Keilrippenriemenspanner einbauen

Keilrippenriemenspanner abbauen Keilrippenriemenspanner anbauen
• Befestigungsschraube (2) ausschrauben und • Keilrippenriemenspanner (1) ansetzen

abnehmen • Befestigungsschraube (2) einschrauben

ANBAUAGGREGATE
Riemenspanner Automatisch für Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen

Zusatzarbeiten
Technische Daten
Befestigungsschraube Keilrippenriemenspanner ... M14x105-10.9..................................................150 Nm
Befestigungsschraube Umlenkrolle........................ M10x40-8.8 .......................................................43 Nm
Befestigungsschraube Druckfeder ......................... M10x30-10.9......................................................65 Nm
Befestigungsschraube Druckfeder ......................... M8x30-10.9 .......................................................25 Nm
ACHTUNG

ANBAUAGGREGATE
Druckfeder und Umlenkrolle ausbauen Druckfeder und Umlenkrolle einbauen

Keilrippenriemenspanner abbauen Keilrippenriemenspanner zusammenbauen
• Befestigungsschrauben (2) und (3) ausschrauben • Umlenkrolle (2) ansetzen

und abnehmen • Befestigungsschraube (1) einschrauben
• Druckfeder (3) nach Kennzeichnung ansetzen
Keilrippenriemenspanner zerlegen • Befestigungsschraube (4) einschrauben und mit
25 Nm anziehen
Keilrippenriemenspanner anbauen
• Position Druckfeder (3) kennzeichnen

abnehmen
• Druckfeder (3) abnehmen • Keilrippenriemenspanner (1) ansetzen
• Befestigungsschraube (1) ausschrauben und • Befestigungsschrauben (2) und (3) einschrauben
abnehmen • Befestigungsschraube (2) mit 150 Nm anziehen
• Umlenkrolle (2) abnehmen • Befestigungsschraube (3) mit 65 Nm anziehen

ANBAUAGGREGATE
Umlenkrolle Rippenriemen Klima ausbauen, einbauen

Zusatzarbeiten
(1) Umlenkrolle 1 (2) Umlenkrolle 2
ACHTUNG

ANBAUAGGREGATE
Umlenkrolle Keilrippenriemen ausbauen Umlenkrolle Keilrippenriemen einbauen

Umlenkrollen abbauen Umlenkrollen anbauen
• Befestigungsschrauben (2) ausschrauben und • Umlenkrollen (1) ansetzen

abnehmen • Befestigungsschraube (2) einschrauben und
• Umlenkrollen (1) abnehmen anziehen

ANBAUAGGREGATE
Umlenkrolle Rippenriemen Generator ausbauen, einbauen

Zusatzarbeiten
(1) Umlenkrolle 1 (2) Umlenkrolle 2
Technische Daten
Befestigungsschraube Umlenkrollen...................... M12x55 .............................................................60 Nm
ACHTUNG

ANBAUAGGREGATE
Umlenkrolle Keilrippenriemen ausbauen Umlenkrolle Keilrippenriemen einbauen

Umlenkrollen abbauen Umlenkrollen anbauen
• Befestigungsschrauben (1) und (6) ausschrauben • Umlenkrollen (2) und (5) mit Buchsen (3) und (4)
und abnehmen ansetzen
• Umlenkrollen (2) und (5) mit Buchsen (3) und (4) • Befestigungsschrauben (1) und (6) einschrauben
abnehmen und mit 60 Nm anziehen

ANBAUAGGREGATE
Umlenkrolle Rippenriemen Zusatz-Lima ausbauen, einbauen

Zusatzarbeiten
(1) Umlenkrolle
Technische Daten
Befestigungsschraube Umlenkrolle........................ M12x55 .............................................................80 Nm
ACHTUNG

ANBAUAGGREGATE
Umlenkrolle ausbauen Umlenkrolle einbauen

Umlenkrolle abbauen Umlenkrolle anbauen
• Befestigungsschraube (3) ausschrauben und • Umlenkrolle (2) mit Buchse (1) ansetzen
abnehmen • Befestigungsschraube (3) einschrauben und mit
• Umlenkrolle (2) mit Buchse (1) abnehmen 80 Nm anziehen

ANBAUAGGREGATE
Grundplatte / Konsole für Riemenspanner Automatisch ausbauen, einbauen

Zusatzarbeiten
(1) Konsole
ACHTUNG

ANBAUAGGREGATE
Konsole ausbauen Konsole einbauen

Konsole abbauen Konsole anbauen
• Befestigungsschrauben (1) ausschrauben und • Konsole (2) ansetzen

abnehmen • Befestigungsschrauben (1) einschrauben und
• Konsole (2) abnehmen anziehen

ANBAUAGGREGATE
Träger für Riemenspanner Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen

Zusatzarbeiten
(1) Grundplatte Riemenspanner
ACHTUNG

ANBAUAGGREGATE
Grundplatte Riemenspanner ausbauen Grundplatte Riemenspanner einbauen

Grundplatte abbauen Grundplatte anbauen
• Einbauposition Befestigungsschrauben (1) und (2) • Grundplatte (3) ansetzen

kennzeichnen • Befestigungsschrauben (1) und (2) nach
• Befestigungsschrauben (1) und (2) ausschrauben Kennzeichnung einschrauben und anziehen
und abnehmen
• Grundplatte (3) abnehmen

ANBAUAGGREGATE
Träger Lichtmaschine ausbauen, einbauen

Zusatzarbeiten
– Generator 3 ohne Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen, siehe 211
(1) Träger für Generator
ACHTUNG

ANBAUAGGREGATE
Träger ausbauen Träger einbauen

Träger abbauen Träger anbauen
• Befestigungsschrauben (1) ausschrauben und • Träger (2) ansetzen

• Träger (2) abnehmen anziehen

ANBAUAGGREGATE
Träger bei Lichtmaschine ohne KMK ausbauen, einbauen

Zusatzarbeiten
– Träger Lichtmaschine ausbauen, einbauen, siehe 195
(1) Halter für Drehstromgenerator
ACHTUNG

ANBAUAGGREGATE
Träger ausbauen Träger einbauen

Halter abbauen Halter anbauen
• Befestigungsschrauben (1) ausschrauben und • Halter (2) ansetzen

• Halter (2) abnehmen anziehen

ANBAUAGGREGATE
Halter Lichtmaschine ausbauen, einbauen

Zusatzarbeiten
(1) Halter (2) Halter
ACHTUNG

ANBAUAGGREGATE
Halter ausbauen Halter einbauen

Halter abbauen Halter zusammenbauen
• Einbauposition Befestigungsschrauben (2), (3) • Halter (2) und (4) nach Kennzeichnung an Halter
und (4) kennzeichnen (5) ansetzen
• Befestigungsschrauben (2), (3) und (4) • Befestigungsschrauben (1) und (3) einschrauben
ausschrauben und abnehmen und anziehen
Halter anbauen
Halter zerlegen

• Einbauposition Halter (2) und (4) kennzeichnen • Befestigungsschrauben (2), (3) und (4) nach
• Befestigungsschrauben (1) und (3) ausschrauben Kennzeichnung einschrauben und anziehen
und abnehmen
• Halter (2) und (4) von Halter (5) abnehmen

ANBAUAGGREGATE
GENERATOR / LICHTMASCHINE
Generator 2 ausbauen, einbauen
Zusatzarbeiten
(1) Halter für Generator (2) Generator 2
Technische Daten
Befestigungsmutter Keilrippenriemenscheibe
Generator ............................................................ M16x1,5 ..........................................................100 Nm
Befestigungsmutter Klemme B+ ............................ M8 ....................................................................13 Nm
Verbrauchsmittel
Loctite 2701 ...................................................................................................................... 04.10160-9353
VORSICHT
ACHTUNG

ANBAUAGGREGATE
ACHTUNG
ACHTUNG
Spezialwerkzeug
[41] Spezialschlüssel 80.99603-6029
• Keilrippenriemenscheibe ausbauen, einbauen in

Verbindung mit:
• Griffstück [42]
[42] Griffstück 08.06460-0002
• Keilrippenriemenscheibe ausbauen, einbauen

ANBAUAGGREGATE
Generator 2 ausbauen Befestigungsmutter Keilrippenriemenscheibe

lösen
Elektrische Verbindung Generator trennen
• Spezialschlüssel [41] (2) mit Griffstück [42] (3)

• Kompaktstecker (3) entriegeln auf Befestigungsmutter Keilrippenriemenscheibe
• Befestigungsmutter Klemme B+ (1) abschrauben aufsetzen
• Kabelbinder trennen • Vielzahnschlüssel (1) in
• Kabelstrang (2) von Generator abnehmen Generatorwellenverzahnung einsetzen
• Vielzahnschlüssel (1) gegenhalten und
Generator 1 abbauen Befestigungsmutter lösen

und abnehmen
• Generator (4) seitlich abnehmen • Befestigungsmutter (1) abschrauben
• Befestigungsmutter (2) abschrauben und Scheibe • Keilrippenriemenscheibe (2) von Generatorwelle
(3) abnehmen abnehmen

ANBAUAGGREGATE
Halter abbauen Generator 2 einbauen

Keilrippenriemenscheibe anbauen
• Einbauposition Halterungsschellen Öleinfüllrohr

und Ölsaugleitung kennzeichnen
• Befestigungsmutter (3) abschrauben und Scheibe • Keilrippenriemenscheibe (2) auf Generatorwelle
(4) abnehmen aufschieben
• Befestigungsschraube (6) ausziehen • Gewinde und Anlageäche der neuen
• Einbauposition Befestigungsschrauben (2) und (5) Befestigungsmutter (1) dünn mit Loctite 2701
kennzeichnen einstreichen
• Befestigungsschrauben (2) und (5) ausschrauben • Neue Befestigungsmutter (1) aufschrauben
und abnehmen
• Halter (1) abnehmen Befestigungsmutter Keilrippenriemenscheibe
anziehen

auf Befestigungsmutter Keilrippenriemenscheibe
aufsetzen
• Vielzahnschlüssel (1) in
Generatorwellenverzahnung einsetzen
Befestigungsmutter mit 100 Nm anziehen

ANBAUAGGREGATE
Halter anbauen Elektrische Verbindung Generator anschließen
• Halter (1) ansetzen • Kabelstrang Generator (2) verlegen und mit

• Befestigungsschrauben (2) nach Kennzeichnung Kabelbindern sichern
einschrauben und anziehen • Kabelbinder mit Kabelbinderzange [43] anziehen
• Halterungsschellen Öleinfüllrohr und und abschneiden
Ölsaugleitung in Einbaulage ausrichten • Befestigungsmutter Klemme B+ (1) aufschrauben
• Befestigungsschraube (5) einschrauben und und mit 13 Nm anschließen
anziehen • Kompaktstecker (3) einsetzen und verriegeln
• Befestigungsschraube (6) einsetzen
Generator 1 anbauen
• Halter (6) in Generator (4) einsetzen

aufschrauben
• Generator (4) einsetzen
anziehen
anziehen

ANBAUAGGREGATE
Generator 1 ausbauen, einbauen
(1) Generator 1
Technische Daten
Generator ............................................................ M16x1,5 ..........................................................100 Nm
Befestigungsschraube Keilrippenriemenscheibe..... M8x20-10.9 .......................................................35 Nm
Verbrauchsmittel
Loctite 2701 ...................................................................................................................... 04.10160-9353
VORSICHT
ACHTUNG
ACHTUNG

ANBAUAGGREGATE
ACHTUNG
Spezialwerkzeug

Verbindung mit:
[45] Griffstück 08.06460-0002

ANBAUAGGREGATE
Generator 1 ausbauen Halter abbauen

kennzeichnen
• Kompaktstecker (1) entriegeln • Befestigungsschrauben (3) und (4) ausschrauben
• Befestigungsmutter Klemme B+ (4) abschrauben und abnehmen
• Kabelbinder von Halter (2) trennen • Halter (2) abnehmen
• Kabelstrang (3) von Generator abnehmen • Befestigungsmuttern (1) und (5) abschrauben
abnehmen
Generator 1 abbauen

abnehmen • Generator (1) abnehmen
• Keilrippenriemen ausbauen, siehe
Keilrippenriemen Generator ausbauen,
einbauen, 173
• Keilrippenriemenscheibe (2) abnehmen

ANBAUAGGREGATE
Befestigungsmutter Keilrippenriemenscheibe Generator 1 einbauen

lösen

auf Befestigungsmutter Keilrippenriemenscheibe • Keilrippenriemenscheibe (2) auf Generatorwelle
aufsetzen aufschieben
• Vielzahnschlüssel (1) in • Gewinde und Anlageäche der neuen
Generatorwellenverzahnung einsetzen Befestigungsmutter (1) dünn mit Loctite 2701
• Vielzahnschlüssel (1) gegenhalten und einstreichen
Befestigungsmutter lösen • Neue Befestigungsmutter (1) aufschrauben
Keilrippenriemenscheibe abbauen Befestigungsmutter Keilrippenriemenscheibe

anziehen

• Keilrippenriemenscheibe (2) von Generatorwelle • Spezialschlüssel [44] (2) mit Griffstück [45] (3)
abnehmen auf Befestigungsmutter Keilrippenriemenscheibe
aufsetzen

ANBAUAGGREGATE
Generator 1 anbauen Keilrippenriemenscheibe anbauen
• Generator (1) einsetzen • Keilrippenriemenscheibe (2) ansetzen

• Befestigungsschrauben (1) einschrauben
Halter anbauen • Keilrippenriemen einbauen, siehe
einbauen, 173
• Befestigungsschrauben (1) mit 35 Nm anziehen
Elektrische Verbindung Generator anschließen

anziehen
• Kabelstrang Generator (3) verlegen und mit
Kabelbindern an Halteblech (2) sichern
und abschneiden
• Befestigungsmutter Klemme B+ (4) aufschrauben
und mit 13 Nm anschließen

ANBAUAGGREGATE
Generator 3 ohne Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen

Zusatzarbeiten
(1) Generator
Technische Daten
Generator ............................................................ M16x1,5 ..........................................................100 Nm
Verbrauchsmittel
Loctite 2701 ...................................................................................................................... 04.10160-9131
VORSICHT
ACHTUNG
ACHTUNG

ANBAUAGGREGATE
ACHTUNG
Spezialwerkzeug

Verbindung mit:
[48] Griffstück 08.06460-0002

ANBAUAGGREGATE

lösen

• Befestigungsschrauben (1) und (4) ausschrauben Generatorwellenverzahnung einsetzen
und abnehmen • Vielzahnschlüssel (1) gegenhalten und
• Kabelstrang (3) von Generator abnehmen Befestigungsmutter lösen
Generator 3 abbauen Keilrippenriemenscheibe abbauen
• Einbauposition Befestigungsschrauben (2) und (3) • Befestigungsmutter (1) abschrauben

kennzeichnen • Keilrippenriemenscheibe (2) von Generatorwelle
und abnehmen
• Generator (1) abnehmen

ANBAUAGGREGATE
Generator 3 einbauen Generator 3 anbauen
• Generator (1) ansetzen

• Keilrippenriemenscheibe (2) auf Generatorwelle Kennzeichnung einschrauben
aufschieben • Befestigungsschrauben (2) und (3) anziehen
• Gewinde und Anlageäche der neuen
Befestigungsmutter (1) dünn mit Loctite 2701 Elektrische Verbindung Generator anschließen
einstreichen
• Neue Befestigungsmutter (1) aufschrauben
anziehen
• Kabelstrang Generator (3) verlegen und

Befestigungsschrauben (1) und (4) einschrauben
und abschneiden
• Spezialschlüssel [47] (2) mit Griffstück [48] (3) und mit 13 Nm anschließen
auf Befestigungsmutter Keilrippenriemenscheibe • Kompaktstecker (5) einsetzen und verriegeln
aufsetzen • Befestigungsschrauben (1) und (4) anziehen

ANBAUAGGREGATE
Generator 3 mit Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen

Zusatzarbeiten
(1) Generator
Technische Daten
Generator ............................................................ M16x1,5 ..........................................................100 Nm
Verbrauchsmittel
Loctite 2701 ...................................................................................................................... 04.10160-9131
VORSICHT
ACHTUNG
ACHTUNG

ANBAUAGGREGATE
ACHTUNG
Spezialwerkzeug

Verbindung mit:
[51] Griffstück 08.06460-0002

ANBAUAGGREGATE

lösen

• Befestigungsschrauben (1) und (4) ausschrauben Generatorwellenverzahnung einsetzen
und abnehmen • Vielzahnschlüssel (1) gegenhalten und
• Kabelstrang (3) von Generator abnehmen Befestigungsmutter lösen
Generator 3 abbauen Keilrippenriemenscheibe abbauen
• Einbauposition Befestigungsschrauben (2) und (3) • Befestigungsmutter (1) abschrauben

kennzeichnen • Keilrippenriemenscheibe (2) von Generatorwelle
und abnehmen
• Generator (1) abnehmen

ANBAUAGGREGATE
Generator 3 einbauen Generator 3 anbauen
• Generator (1) ansetzen

• Keilrippenriemenscheibe (2) auf Generatorwelle Kennzeichnung einschrauben
aufschieben • Befestigungsschrauben (2) und (3) anziehen
• Gewinde und Anlageäche der neuen
Befestigungsmutter (1) dünn mit Loctite 2701 Elektrische Verbindung Generator anschließen
einstreichen
• Neue Befestigungsmutter (1) aufschrauben
anziehen
• Kabelstrang Generator (3) verlegen und

Befestigungsschrauben (1) und (4) einschrauben
und abschneiden
• Spezialschlüssel [50] (2) mit Griffstück [51] (3) und mit 13 Nm anschließen
auf Befestigungsmutter Keilrippenriemenscheibe • Kompaktstecker (5) einsetzen und verriegeln
aufsetzen • Befestigungsschrauben (1) und (4) anziehen

ANBAUAGGREGATE
KÄLTEMITTELKOMPRESSOR
Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen
Zusatzarbeiten
(1) Kältemittelverdichter (2) Halter
VORSICHT
Kältemittel und Kältemittelöl sind gesundheits- und umweltschädlich
• Hautkontakt mit Kältemittel und Kältemittelöl vermeiden
• Kältemittel und Kältemittelöl fachgerecht entsorgen
ACHTUNG

ANBAUAGGREGATE
Kältemittelverdichter ausbauen Kältemittelverdichter einbauen

Kältemittelverdichter abbauen Kältemittelverdichter anbauen
VORSICHT VORSICHT
Verletzungsgefahr durch hohes Verletzungsgefahr durch hohes
Bauteilgewicht Bauteilgewicht
• Konsole mit Hebevorrichtung und • Konsole mit Hebevorrichtung und
Hebezeug herausheben Hebezeug ansetzen
• Befestigungsschrauben (1) ausschrauben und • Kältemittelverdichter (2) ansetzen

• Kältemittelverdichter (2) abnehmen anziehen

ANBAUAGGREGATE
Halter für Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen

Zusatzarbeiten
(1) Halter (3) Träger

(2) Halter
Technische Daten
Befestigungsschraube Träger................................ M14x90-10.9..................................... 1. Anzug 150 Nm
Befestigungsschraube Träger................................ M14x90-10.9.......................................... Endanzug 90°
ACHTUNG

ANBAUAGGREGATE
Halter Kältemittelkompressor ausbauen Halter abbauen
Halter abbauen

• Einbauposition Befestigungsschrauben (2), (3), • Befestigungsschrauben (2) und (3) ausschrauben
(4) und (5) kennzeichnen und abnehmen
• Befestigungsmuttern (8) und (9) abschrauben und • Halter (1) und (4) abnehmen
abnehmen • Befestigungsschrauben (6) ausschrauben und
• Befestigungsschraube (2) abnehmen abnehmen
• Befestigungsschraube (5) mit Buchse (6) • Halter (5) abnehmen
abnehmen
• Halter (7) abnehmen Halter abbauen
und abnehmen
Saugleitungen Lenkungspumpen abbauen

kennzeichnen
• Befestigungsschraube (4) abnehmen
• Überwurfmutter (5) abschrauben abnehmen
• Hohlschraube (6) ausschrauben und Scheiben (2) • Halter (2) abnehmen
und (7) abnehmen
und abnehmen
• Saugleitungen (1) und (3) abnehmen

ANBAUAGGREGATE
Halter abbauen Halter abbauen
• Befestigungsschrauben (1) ausschrauben und • Befestigungsschrauben (1) ausschrauben und

abnehmen abnehmen
• Halter (2) abnehmen • Halter (2) abnehmen
Träger abbauen
VORSICHT
Bauteilgewicht
• Zum Ausbau des Trägers
Hebevorrichtung verwenden

kennzeichnen
• Befestigungsschrauben (1) und (3) mit Scheibe
(4) ausschrauben und abnehmen
• Träger (2) abnehmen

ANBAUAGGREGATE
Halter Kältemittelkompressor einbauen Halter abbauen
Halter anbauen

• Halter (2) ansetzen anziehen
anziehen Halter abbauen
Träger anbauen

• Befestigungsschrauben (3) nach Kennzeichnung
VORSICHT
einsetzen
Bauteilgewicht
• Zum Einbau des Trägers
anziehen
Hebevorrichtung verwenden
• Träger (2) ansetzen

• Befestigungsschrauben (1) und (3) mit Scheibe
(4) einschrauben
• Befestigungsschrauben (1) anziehen
• Befestigungsschrauben (3) mit 1. Anzug 150 Nm
anziehen
• Befestigungsschrauben (3) mit Endanzug 90°
anziehen

ANBAUAGGREGATE
Halter anbauen Halter anbauen
• Halter (5) ansetzen • Halter (1) ansetzen

• Befestigungsschrauben (6) nach Kennzeichnung • Befestigungsschrauben (3) und (4) nach
einschrauben Kennzeichnung einschrauben und anziehen
• Halter (1) und (4) ansetzen • Halter (7) ansetzen
• Befestigungsschrauben (2) und (3) nach • Befestigungsschrauben (2) und (5) mit Buchse (6)
Kennzeichnung einschrauben nach Kennzeichnung einsetzen
• Befestigungsschrauben (2), (3) und (6) anziehen • Befestigungsmuttern (8) und (9) mit Scheiben
Saugleitungen Lenkungspumpen anbauen
• Saugleitungen (1) und (3) ansetzen

• Überwurfmutter (5) aufschrauben
einschrauben
• Überwurfmutter (5) und Hohlschraube (6)
anziehen
• Befestigungsschrauben (4) und (8) anziehen

COMMON RAIL SYSTEM
COMMON RAIL SYSTEM
(1) Kraftstofeitung (4) KSC (Kraftstoff-Service-Center)

(2) Motorsteuergerät (5) Hochdruckpumpe
(3) Injektorkabelstrang (6) Antriebsgehäuse

COMMON RAIL SYSTEM
INJEKTOR MIT DÜSE

Injektor mit Düse ausbauen, einbauen
Zusatzarbeiten
– Zylinderkopfhaube ausbauen, einbauen, siehe 415
– Kraftstoff-Service-Center ausbauen, einbauen, siehe 287
– Motorsteuergerät ausbauen, einbauen, siehe 309
(1) Befestigungsmutter (4) Überwurfmutter Hochdruckleitung am

(2) Injektor Druckrohrstutzen
(3) Injektorkabelstrang (5) Hochdruckleitung
Technische Daten
Hochdruckleitung (Erstverwendung) ................................................................................. 1. Anzug 10 Nm

COMMON RAIL SYSTEM
Hochdruckleitung (Erstverwendung) .................................................................................... Endanzug 60°

Hochdruckleitung (Wiederverwendung)............................................................................. 1. Anzug 10 Nm
Hochdruckleitung (Wiederverwendung)................................................................................ Endanzug 30°
Befestigungsschraube Druckansch ...................... M8x50-10.9 ....................................... 1. Anzug 1,5 Nm
Befestigungsschraube Druckansch ...................... M8x50-10.9 ..............................Endanzug 25 Nm + 90°
Druckschraube Druckrohrstutzen .................................................................................... 1. Anzug 10 Nm
Druckschraube Druckrohrstutzen ...........................................................................Endanzug 20 Nm + 60°
Befestigungsmutter............................................... Kabelschuhmutter M4 .......................................1,8 Nm
Druckbeaufschlagung Nachtropftest ....................................................................................... 4,0 - 4,5 bar
Druckabfall......................................................................................................................0,1 bar in 10 min
Befestigungsschraube Rohrschellen Hochdruckleitungen .................................................................. 5 Nm
Befestigungsschrauben Injektorkabelstrang ........... M6x16-10.9 .......................................................15 Nm
Verbrauchsmittel
Vaseline technisch............................................................................................................. 09.15014-0001
ACHTUNG
Es kann zu Schäden im Common Rail System kommen
• Alle Arbeiten an Bauteilen des Common Rail Systems dürfen nur von speziell geschultem
Personal durchgeführt werden
• Vor Arbeitsbeginn muss der Motor zum Druckabbau im Druckrohr mindestens 5 Minuten stehen
oder der Druckabbau mittels MAN-cats® kontrolliert werden (Sollwert 0)
• Bei sämtlichen Arbeiten ist in allen Bereichen auf absolute Sauberkeit zu achten
• Feuchtigkeit ist unbedingt zu vermeiden
• Einmal gelöste Druckrohrstutzen sind immer zu erneuern
• Einmal benutzte Verschlussstopfen für die Hochdruckleitungen, Injektoren und das Druckrohr
dürfen nicht wieder verwendet werden
• Zum Anziehen der Injektoren, Hochdruckleitungen, Injektoren und des Druckrohrs die
Reihenfolge in der Beschreibung beachten
ACHTUNG
Gefahr von Schäden durch Schmutzeintritt
• Immer nur eine Kraftstofeitung abbauen
• Anschlüsse der Bauteile sofort mit neuen, sauberen Schutzhülsen verschließen
ACHTUNG
Gefahr von Sachschäden
• Ausgebaute Injektoren immer den jeweiligen Zylindern zuordnen.
• Neue Injektoren über MAN-cats® den jeweiligen Zylindern zuordnen, Beschreibung siehe
Systembeschreibung EDC
ACHTUNG
ACHTUNG
Gefahr von Schäden durch schadhafte Hochdruckleitungen
• Hochdruckleitungen vor Wiedereinbau sorgfältig auf Beschädigungen und Verformungen des
Dichtkegels kontrollieren
• Hochdruckleitungen auf Quetschungen und Verformungen kontrollieren
• Beschädigte Hochdruckleitungen erneuern
• Hochdruckleitungen spannungsfrei montieren
• Nach erfolgter Montage die Dichtheit der Leitungen mit MAN-Cats® DBV Test überprüfen
ACHTUNG
Bauteilschaden durch falsche Montage von Rohrschellen
• Gelöste Rohrschellen des Leitungssatzes immer an ursprünglicher Stelle montieren
• Immer alle demontierten Rohrschellen wieder montieren
• Rohrschellen mit vorgeschriebenem Drehmoment anziehen

COMMON RAIL SYSTEM
ACHTUNG
Bauteilschaden durch wiederverwendete Schrauben
• Einmal verwendete Befestigungsschraube für Druckansch nicht wiederverwenden.
Hinweis
Um die jeweilige Schutzhülse der entsprechenden Verwendung zuordnen zu können, ist die
Bezeichnung (z. B. Z 14 x 15) in die Schutzhülsen eingeprägt. Diese ist in die Benennung des
Spezialwerkzeugs integriert (z. B. Schutzhülse Anschluss Hochdruckleitung Z 14 x 15).
Spezialwerkzeug
[53] Aufbewahrungshülse Injektor 09.81020-1000
• Injektoren aufbewahren
• Injektorbohrung Zylinderkopf verschließen
[55] Schutzhülse Injektordüse 81.96002-0522
• Injektordüse verschließen
[56] Abdeckkappe Injektorzulaufbohrung 81.96002-0523
• Injektorzulaufbohrung verschließen
• Bohrung für Druckrohrstutzen verschließen
• Hochdruckleitungen verschließen
• Bohrung Kraftstoffrücklauf verschließen
• Hochdruckleitung Hochdruckpumpe-Druckrohr
verschließen

COMMON RAIL SYSTEM
• Bohrung Kraftstoffrücklaueitung verschließen
• Anschlüsse Hochdruckleitungen verschließen
• Anschlüsse Hochdruckleitungen am Rail

verschließen
[62] Schutzhülse Z 14 x 15 81.96002-0512
• Anschlüsse Druckrohrstutzen verschließen
[63] Schutzhülse Z 16 x 8 81.96002-0513
[64] Schutzhülse Z 18 x 15 81.96002-0555
• Anschlüsse Raildruckrohr verschließen
[65] Abdeckkappe 81.96002-0518
• Hohlschraubenanschlüsse Kraftstofeitungen
verschließen
[66] Ausziehvorrichtung 80.99602-0011
• Druckrohrstutzen ausbauen in Verbindung mit:

• Adapter [67]

COMMON RAIL SYSTEM
[67] Adapter 80.99602-0173
• Druckrohrstutzen ausbauen
[68] Verlängerung 08.06139-9025
• Hochdruckleitungen ausbauen, einbauen in

Verbindung mit:
• Steckschlüsseleinsatz SW 17 [69]
• Hochdruckleitungen ausbauen, einbauen
[71] Abzieher 80.99601-6036
• Injektor ausziehen in Verbindung mit:

• Platte [72]
• Stütze (66 mm) [73]
• Stütze (70 mm) [74]
• Sechskantmutter [75]
[72] Platte 80.99602-0176
• Injektor ausziehen
[73] Stütze (66 mm) 80.99602-0193
[74] Stütze (70 mm) 80.99602-0194

COMMON RAIL SYSTEM
[75] Sechskantmutter 06.11226-8306
[76] Drehmoment-Schraubendreher 08.06510-9024
• Injektorkabel anbauen in Verbindung mit:

• Adapter [77]
[77] Adapter 08.06139-9029
• Injektorkabel anbauen
[79] Druckstück 80.99606-0609
• Injektoren einbauen
[80] Druckverlust-Messgerät 80.99607-6027
• Hochdrucksystem auf Dichtheit prüfen in

Verbindung mit:
• Adapter [81]
• GE-Stutzen [82]
• Dichtring mit Elastomerdichtlippe [85]
• Hohlschraube [83]
• Ringstutzen [84]
[81] Adapter 80.99620-0033
• Hochdrucksystem auf Dichtheit prüfen

COMMON RAIL SYSTEM
[82] GE-Stutzen 81.98130-0614
[83] Hohlschraube 51.98150-0175
[84] Ringstutzen 51.98103-0037
[85] Dichtring mit Elastomerdichtlippe 06.56639-0017

COMMON RAIL SYSTEM
Injektoren ausbauen Hochdruckleitungen abbauen
Kraftstoffrücklaueitung abbauen
ACHTUNG
Gefahr von Schäden durch
ACHTUNG Schmutzeintritt
Bauteilschaden durch Kraftstoff im • Anschlüsse der Bauteile sofort mit
Brennraum neuen, sauberen Schutzhülsen
• Rücklaufkanal im Zylinderkopf verschließen
leerlaufen lassen, bevor die Injektoren
ausgezogen werden Hinweis
Hochdruckleitungen können Satzweise
ACHTUNG oder einzeln abgebaut werden.
Gefahr der Umweltverschmutzung
• Austretenden Restkraftstoff mit • Einbauposition Rohrschellen (1), (3), (5) und (6)
zulässigem Behälter auffangen kennzeichnen
• Rohrschellen (1), (3), (5) und (6) bei Bedarf
• Hohlschraube (2) ausschrauben und abbauen
Rücklaufkanal leerlaufen lassen • Einbauposition Hochdruckleitungen (4)
• Kraftstofeitung (3) von LVE-Stutzen (4) kennzeichnen
abschrauben • Hochdruckleitungen (4) mit Steckschlüsseleinsatz
• Kraftstofeitung (3) mit Abdeckkappe [65] und SW 17 [69] (Druckrohrstutzen) (2) und
Abschlussstopfen [60] verschließen Steckschlüsseleinsatz SW 22 [70] (Raildruckrohr)
• Übergangsstutzen (1) ausschrauben und mit (7) und Verlängerung [68] abbauen
Dichtring abnehmen • Hochdruckleitung mit Abschlussstopfen [58]
• Bohrung Zylinderkopf mit Abschlussstopfen [58] (Anschluss Druckrohrstutzen) und
verschließen Abschlussstopfen [61] (Anschluss Raildruckrohr)
• Hohlschraube (5) ausschrauben und mit verschließen
Dichtringen abnehmen • Druckrohrstutzen mit Schutzhülse Z 14 x 15 [62]
• Befestigungsschraube (6) ausschrauben und verschließen
abnehmen • Anschluss Raildruckrohr mit Schutzhülse Z 18 x
• Überwurfmuttern Kraftstofeitung (7) 15 [64] verschließen
abschrauben
• Kraftstofeitung (7) abnehmen
• Kraftstofeitung (7) mit Abschlussstopfen [60]
verschließen
• Bohrung im Raildruckrohr mit
Abschlussstopfen [59] verschließen
• LVE-Stutzen (4) mit Abdeckkappe [65] und
Ringstück mit Schutzhülse Z 16 x 8 [63]
verschließen

COMMON RAIL SYSTEM
Injektorkabel abbauen Druckrohrstutzen ausbauen
• Befestigungsmuttern (2) lösen • Druckschraube (1) ausschrauben und abnehmen

• Injektorkabel (1) von Injektor abnehmen • Druckrohrstutzen (2) mit Adapter [67] und
Ausziehvorrichtung [66] aus Zylinderkopf (3)
Injektorkabelstrang ausbauen ausziehen
• Bohrung im Zylinderkopf (3) mit
Befestigungsschraube Druckansch
ausschrauben
• Injektorkabelstrang (4) vorsichtig aus

Nockenwellenlagerschalen (1) herausnehmen
abnehmen
• Flansch (2) vorsichtig aus Zylinderkopf
herausziehen • Befestigungsschraube (1) ausschrauben und mit
• Injektorkabelstrang (4) vorsichtig durch Bohrung Kugelscheibe (2) herausnehmen
herausziehen
• Elektrische Verbindung Injektorkabelstrang
trennen, siehe siehe Motorsteuergerät ausbauen,
einbauen, 309

COMMON RAIL SYSTEM
Spezialwerkzeug zusammenbauen Injektor ausbauen
• Platte [72] (5) mit Stütze (66 mm) [73] (4), Stütze
ACHTUNG
(70 mm) [74] (3) und Sechskantmutter [75] (2)
Gefahr von Sachschäden
zusammenbauen
• Ausgebaute Injektoren immer den
• Abzieher [71] (1) in Platte [72] (5) einsetzen
jeweiligen Zylindern zuordnen
Injektor ausziehen • Neue Injektoren über MAN-cats®
den jeweiligen Zylindern
zuordnen, Beschreibung siehe
Systembeschreibung EDC
• Einbauposition Injektor (3) kennzeichnen

• Injektor (3) mit Druckansch (2) und Dichtscheibe
(1) herausnehmen
• Injektorzulaufbohrung mit Abdeckkappe
Injektorzulaufbohrung [56] (4) verschließen
• Injektordüse mit Schutzhülse Injektordüse [55]
verschließen
• Runddichtring (5) vom Injektor (3) abziehen
• Injektor (3) nach Ausbau sofort in
Aufbewahrungshülse Injektor [53] lagern
• Injektorbohrung vorsichtig reinigen
• Injektorbohrung mit Abschlussstopfen [54] (6)
ACHTUNG verschließen
Bauteilschaden durch
unsachgemäßen Ausbau des
Injektors
• Vor Ausbau des Injektors immer erst
den entsprechenden Druckrohrstutzen
ausbauen
• Immer nur einen Injektor ausbauen
• Spezialwerkzeug (2) aufsetzen, dabei darauf

achten, dass sich Stütze (66 mm) [73] (9) an
Befestigungsschraube (8) und Stütze (70 mm) [74]
(3) an gegenüberliegender Befestigungsschraube
abstützt
• Abzieher [71] (1) in Nut für Druckansch einsetzen
• Klemmhülse (5) mit Rändelmutter (4) spannen
• Injektor (6) durch Drehen der Rändelmutter (4) aus
Zylinderkopf ausziehen
• Spezialwerkzeug abbauen

COMMON RAIL SYSTEM
Injektoren einbauen Injektor 1. Anzug
Injektor einbauen
ACHTUNG
ACHTUNG wiederverwendete Schrauben
Gefahr von Sachschäden • Einmal verwendete
• Injektoren nur in den zugeordneten Befestigungsschraube für Druckansch
Zylindern einbauen nicht wiederverwenden.
• Neue Injektoren über MAN-cats®
den jeweiligen Zylindern • Neue Befestigungsschraube (1) für Druckansch
zuordnen, Beschreibung siehe mit Kugelscheibe (2) einschrauben
Systembeschreibung EDC • Befestigungsschraube (1) mit 1. Anzug 1,5 Nm
anziehen
Hinweis
Injektoren immer zusammen mit Druckrohrstutzen einbauen
Druckansch einbauen. Ein
nachträglicher Einbau der Druckansche
ist nicht möglich.
• Abschlussstopfen [54] (6) aus Injektorbohrung

entfernen
• Bohrung Zylinderkopf auf Sauberkeit prüfen
• Zylinderzuordnung vor Einbau des Injektors (3)
überprüfen
• Injektor (3) erst unmittelbar vor Einbau aus
Aufbewahrungshülse Injektor [53] entnehmen
• Schutzhülse Injektordüse [55] (4) und
Abdeckkappe Injektorzulaufbohrung [56]
entfernen
• Druckansch (2) auf Injektor (3) schieben, dabei
darauf achten, dass Kraftstoff-Eintrittsöffnung zur
Aufnahmebohrung Druckrohrstutzen gedreht ist ACHTUNG
• Injektor (3) mit neuem O-Ring (5) und neuer Druckrohrstutzen werden beim Einbau
Dichtscheibe (1) nach Kennzeichnung in am Konus zusammengedrückt
Zylinderkopf einsetzen • Einmal eingebaute Druckrohrstutzen
• Injektor (3) mit Druckstück [79] vollständig in nicht wiederverwenden
Zylinderkopf einpressen
• Abschlussstopfen [54] aus Zylinderkopf entfernen
• Neue Druckrohrstutzen (2) so in Zylinderkopf
einschieben, dass sich Kugeln auf
Druckrohrstutzen (2) in Nuten Zylinderkopf
benden
• Druckschraube (1) einschrauben und mit 1. Anzug
10 Nm anziehen

COMMON RAIL SYSTEM
Injektor Endanzug Injektorkabelstrang einbauen
• Befestigungsschraube Druckansch Injektor (1) • Neuen O-Ring Injektorkabelstrang (4) dünn mit
mit Endanzug 25 Nm + 90° anziehen Vaseline technisch einstreichen
• Injektorkabelstrang (4) vorsichtig durch Bohrung
Druckrohrstutzen Endanzug einsetzen
• Flansch (2) vorsichtig in Zylinderkopf einsetzen
15 Nm anziehen
• Injektorkabelstrang (4) vorsichtig in
Nockenwellenlagerschalen (1) einsetzen
anschließen siehe siehe Motorsteuergerät
ausbauen, einbauen, 309
• Druckschraube (1) mit Endanzug 20 Nm + 60°

anziehen

COMMON RAIL SYSTEM
Injektorkabel anbauen Hochdruckleitungen anbauen
ACHTUNG ACHTUNG
Bauteilschaden durch möglichen Bauteilschaden durch nicht
Kurzschluss ausgerichtete Hochdruckleitungen
• Beim Anziehen der • Nach dem 1. Anzug Ausrichtung der
Befestigungsmuttern darauf achten, Hochdruckleitungen überprüfen, ggf.
dass die Kabelschuhe nicht verdreht neu ansetzen
werden
ACHTUNG
• Darauf achten, dass
Bauteilschaden durch falsche
Injektorkabelstrang zum Kabelschuh
Montage von Rohrschellen
uchtet
• Gelöste Rohrschellen des
• Spezialwerkzeug bestehend aus Leitungssatzes immer an
Steckschlüsseleinsatz SW 7 [78] mit Adapter [77] ursprünglicher Stelle montieren
auf Drehmoment-Schraubendreher [76] (1) • Immer alle demontierten Rohrschellen
zusammenbauen wieder montieren
• Injektorkabel (3) ansetzen • Rohrschellen mit vorgeschriebenem
• Befestigungsmuttern (2) mit Spezialwerkzeug mit Drehmoment anziehen
1,8 Nm anziehen
• Schutzhülsen und Verschlusstopfen von
Hochdruckleitungen (4) und Anschlüssen
entfernen
• Hochdruckleitungen (4) nach Kennzeichnung an
Druckrohr (7) und Druckrohrstutzen (2) anbauen
• Bei Wiederverwendung Hochdruckleitungen
(4) mit Steckschlüsseleinsatz SW 17 [69],
Steckschlüsseleinsatz SW 22 [70] und
Verlängerung [68] mit 1. Anzug 10 Nm anziehen
• Neue Hochdruckleitungen (4) mit
Steckschlüsseleinsatz SW 17 [69],
• Demontierte Rohrschellen (1), (3), (5) und (6) nach
Kennzeichnung anbauen und handfest anziehen
• Hochdruckleitungen (4) auf spannungsfreien Sitz
kontrollieren

COMMON RAIL SYSTEM
Hochdruckleitungen Endanzug Druckverlust prüfen
ACHTUNG ACHTUNG
Bauteilschaden durch falsche Injektoren können beschädigt werden
Montage von Rohrschellen • Druckbeaufschlagung zur
• Gelöste Rohrschellen des Dichtheitsprüfung darf nicht mehr
Leitungssatzes immer an als 4,0 - 4,5 bar betragen
ursprünglicher Stelle montieren
• Immer alle demontierten Rohrschellen • Druckverlust-Messgerät [80] (1) mit 4,0 - 4,5 bar
wieder montieren Druckluft beaufschlagen
• Rohrschellen mit vorgeschriebenem • Druckluftanschluss (2) abziehen
Drehmoment anziehen • Maximal zulässigen Druckverlust an Manometer
Druckverlust-Messgerät [80] (1) kontrollieren
• Bei Wiederverwendung Hochdruckleitungen Druckverlust-Sollwert beträgt max.
(5) mit Steckschlüsseleinsatz SW 17 [69] (1) 0,1 bar in 10 min.
und, Steckschlüsseleinsatz SW 22 [70] (3) und
Verlängerung [68] mit Endanzug 30° anziehen
Steckschlüsseleinsatz SW 17 [69] (1) und,
Steckschlüsseleinsatz SW 22 [70] (3) und
• Befestigungsschrauben Rohrschellen (2), (4), (6)
und (7) mit 5 Nm anziehen
Druckverlust-Messgerät anbauen
• Ringstutzen [84] mit Hohlschraube [83] und

Dichtring mit Elastomerdichtlippe [85] an
Zylinderkopf anschrauben
• Adapter [81] (3) mit GE-Stutzen [82] (2)
und Druckverlust-Messgerät [80] (1) an
Ringstutzen [84] anbauen

COMMON RAIL SYSTEM
Kraftstoffrücklaueitung anbauen
• Hohlschraube (5) mit LVE-Stutzen (4) und
Ringstutzen mit neuen Dichtringen ansetzen
• Kraftstofeitung (7) ansetzen und
Überwurfmuttern aufschrauben und anziehen
anziehen
• Übergangsstutzen (1) mit neuem Dichtring
einschrauben
• Kraftstofeitung (3) ansetzen und Überwurfmutter
aufschrauben
• Hohlschraube (2) mit neuen Dichtringen
einschrauben
• Hohlschrauben (2) und (5) mit 40 Nm anziehen
• Überwurfmutter Kraftstofeitung (3) anziehen

COMMON RAIL SYSTEM
RAILDRUCKROHR
Railruckrohr ausbauen, einbauen
Zusatzarbeiten
(4) Hochdruckpumpe (2) Raildruckrohr

(1) Raildrucksensor (3) Hochdruckleitungen
Technische Daten

COMMON RAIL SYSTEM

Befestigungsschrauben Druckrohr......................... M8x50-10.9 ........................................1. Anzug 1,5 Nm
Befestigungsschrauben Druckrohr......................... M8x50-10.9 .......................................Endanzug 35 Nm
Druckbeaufschlagung Nachtropftest ....................................................................................... 4,0 - 4,5 bar
Druckabfall.....................................................................................................................0,1 bar in 10 min.
Raildrucksensor ................................................... M18x1,5 ............................................................70 Nm
Druckbegrenzungsventil........................................ M20x1,5 ..........................................................100 Nm
Befestigungsschraube Rohrschellen Hochdruckleitungen .................................................................. 5 Nm
ACHTUNG
• Einmal benutzte Verschlussstopfen für die Hochdruckleitungen, Injektoren und das Druckrohr
dürfen nicht wieder verwendet werden
• Zum Anziehen der Injektoren, Hochdruckleitungen, Injektoren und des Druckrohrs die
Reihenfolge in der Beschreibung beachten
ACHTUNG
ACHTUNG
ACHTUNG
ACHTUNG
Hinweis
Spezialwerkzeugs integriert (z. B. Schutzhülse Anschluss Hochdruckleitung Z 14 x 15).

COMMON RAIL SYSTEM
Spezialwerkzeug
• Bohrung Druckbegrenzungsventil verschließen
verschließen
• Bohrung Kraftstoffrücklaueitung verschließen

• Bohrung Raildrucksensor im Druckrohr
verschließen
[91] Schutzhülse Z 18 x 15 81.96002-0555

• Raildrucksensor verschließen
[92] Schutzhülse Z 16 x 8 81.96002-0513
[93] Schutzhülse Z 14 x 15 81.96002-0512

COMMON RAIL SYSTEM
[94] Verschlussstopfen 81.96002-0680
• Druckbegrenzungsventil verschließen
[95] Abdeckkappe 81.96002-0518
verschließen
[96] Verlängerung 08.06139-9025
• Hochdruckleitungen ausbauen, einbauen in

Verbindung mit:
• Hochdrucksystem auf Dichtheit prüfen in

Verbindung mit:
• Adapter [100]
• GE-Stutzen [101]
• Dichtring mit Elastomerdichtlippe [104]
• Hohlschraube [102]
• Ringstutzen [103]
[100] Adapter 80.99620-0033

COMMON RAIL SYSTEM
[101] GE-Stutzen 81.98130-0614
[102] Hohlschraube 51.98150-0175
[103] Ringstutzen 51.98103-0037

COMMON RAIL SYSTEM
Raildruckrohr ausbauen Kraftstoffrücklaueitung abbauen

trennen
ACHTUNG
• Elektrische Verbindung (1) trennen • Austretenden Restkraftstoff mit
zulässigem Behälter auffangen
Hochdruckleitung abbauen
• Hohlschraube (2) ausschrauben und
Rücklaufkanal leerlaufen lassen
• Kraftstofeitung (3) von LVE-Stutzen (4)
abschrauben
• Kraftstofeitung (3) mit Abdeckkappe [95] und
• Übergangsstutzen (1) ausschrauben und mit
Dichtring abnehmen
• Bohrung Zylinderkopf mit Abschlussstopfen [88]
verschließen
Dichtringen abnehmen
abnehmen
• Überwurfmuttern Kraftstofeitung (7)
• Einbauposition Rohrschelle (3) kennzeichnen abschrauben
• Rohrschelle (3) abbauen • Kraftstofeitung (7) abnehmen
• Befestigungsschraube (2) auschrauben • Kraftstofeitung (7) mit Abschlussstopfen [86]
• Einbauposition Hochdruckleitung (5) verschließen
kennzeichnen • Bohrung im Raildruckrohr mit
• Hochdruckleitung (5) mit Steckschlüsseleinsatz Abschlussstopfen [89] verschließen
SW 22 [98] an Duckrohr (4) und • LVE-Stutzen (4) mit Abdeckkappe [95] und
Steckschlüsseleinsatz SW 17 [97] an Ringstück mit Schutzhülse Z 16 x 8 [92]
Hochdruckpumpe (1) mit Verlängerung [96] verschließen
abbauen
• Hochdruckleitung (5) mit Abschlussstopfen [90]
verschließen
• Anschlüsse mit Schutzhülse Z 18 x 15 [91]
verschließen

COMMON RAIL SYSTEM
Hochdruckleitungen abbauen Druckrohr abbauen

ACHTUNG abnehmen
Gefahr von Schäden durch • Druckrohr (1) abnehmen
Schmutzeintritt
• Anschlüsse der Bauteile sofort mit Raildrucksensor und Druckbegrenzungsventil
neuen, sauberen Schutzhülsen ausschrauben
verschließen
Hinweis
Hochdruckleitungen können Satzweise
oder einzeln abgebaut werden
• Einbauposition Rohrschellen (2), (4) und (5)

kennzeichnen
• Rohrschellen (2), (4) und (5) bei Bedarf abbauen
• Einbauposition Hochdruckleitungen (3)
kennzeichnen
• Hochdruckleitungen (3) abbauen
• Hochdruckleitungen (3) mit Steckschlüsseleinsatz
SW 17 [97] an Druckrohrstutzen (1) und
Steckschlüsseleinsatz SW 22 [98] an
Raildruckrohr (6) mit Verlängerung [96]
abbauen ACHTUNG
• Hochdruckleitung (3) mit Abschlussstopfen [88] Bauteilschaden durch fehlendes
(Anschluss Druckrohrstutzen) und Schmiermittel
Abschlussstopfen [90] (Anschluss Raildruckrohr) • Raildrucksensor nicht abwaschen,
verschließen Gewinde und Beißkante sind mit
• Druckrohrstutzen mit Schutzhülse Z 14 x 15 [93] Schmiermittel beschichtet
verschließen Hinweis
• Anschluss Raildruckrohr mit Schutzhülse Z 18 x Raildrucksensor und
15 [91] verschließen Druckbegrenzungsventil können
auch bei angebautem Raildruckrohr
ausgebaut werden
• Raildrucksensor (1) ausschrauben

• Raildrucksensor (1) mit Schutzhülse Z 18 x 15 [91]
verschließen
• Bohrung Raildruckrohr (2) mit
• Druckbegrenzungsventil (3) ausschrauben
• Druckbegrenzungsventil (3) mit
Verschlussstopfen [94] verschließen
• Bohrung Raildruckrohr (2) mit

COMMON RAIL SYSTEM
Raildruckrohr einbauen Druckrohr anbauen
Raildrucksensor und Druckbegrenzungsventil

einschrauben
• Druckrohr (1) an Zylinderkopf ansetzen

1. Anzug 1,5 Nm anziehen
ACHTUNG
Bauteilschaden durch fehlendes
Schmiermittel
• Raildrucksensor nicht abwaschen,
Gewinde und Beißkante sind mit
Schmiermittel beschichtet
Hinweis
Raildrucksensor und
Druckbegrenzungsventil können
auch bei angebautem Raildruckrohr
eingebaut werden
• Schutzhülse Z 18 x 15 [91] vom Raildrucksensor

(1) und Abschlussstopfen [90] aus Raildruckrohr
(2) entfernen
• Neuen Raildrucksensor (1) einschrauben und mit
70 Nm anziehen
• Verschlussstopfen [94] vom
Druckbegrenzungsventil (3) und
Abschlussstopfen [87] aus Raildruckrohr
(2) entfernen
• Neues Druckbegrenzungsventil (3) einschrauben

COMMON RAIL SYSTEM
Hochdruckleitungen anbauen Druckrohr Endanzug
• Befestigungsschrauben (2) Druckrohr (1) mit

ACHTUNG
Endanzug 35 Nm anziehen
Bauteilschaden durch nicht
ausgerichtete Hochdruckleitungen Hochdruckleitungen Endanzug
• Nach dem 1. Anzug Ausrichtung der
Hochdruckleitungen überprüfen, ggf.
neu ansetzen
ACHTUNG
Leitungssatzes immer an
• Immer alle demontierten Rohrschellen
wieder montieren
• Rohrschellen mit vorgeschriebenem
Drehmoment anziehen
• Schutzhülsen von Hochdruckleitungen (5) und

Anschlüssen entfernen
• Hochdruckleitungen (5) nach Kennzeichnung an ACHTUNG
Druckrohr (3) und Druckrohrstutzen (1) anbauen Bauteilschaden durch falsche
• Bei Wiederverwendung Hochdruckleitungen Montage von Rohrschellen
(3) mit Steckschlüsseleinsatz SW 17 [97] (1), • Gelöste Rohrschellen des
Steckschlüsseleinsatz SW 22 [98] (2) und Leitungssatzes immer an
Verlängerung [96] mit 1. Anzug 10 Nm anziehen ursprünglicher Stelle montieren
• Neue Hochdruckleitungen (3) mit • Immer alle demontierten Rohrschellen
Steckschlüsseleinsatz SW 17 [97] (1), wieder montieren
Steckschlüsseleinsatz SW 22 [98] (2) und • Rohrschellen mit vorgeschriebenem
Verlängerung [96] mit 1. Anzug 10 Nm anziehen Drehmoment anziehen
• Demontierte Rohrschellen (2), (4) und (6) nach
Kennzeichnung anbauen und handfest anziehen • Bei Wiederverwendung Hochdruckleitungen
• Hochdruckleitungen (5) auf spannungsfreien Sitz (5) mit Steckschlüsseleinsatz SW 17 [97] (1),
kontrollieren Steckschlüsseleinsatz SW 22 [98] (3) und
Steckschlüsseleinsatz SW 17 [97] (1),
Steckschlüsseleinsatz SW 22 [98] (3) und
• Befestigungsschrauben Rohrschellen (2), (4) und
(6) mit 5 Nm anziehen

COMMON RAIL SYSTEM
Hochdruckleitung anbauen Druckverlust-Messgerät anbauen
• Ringstutzen [103] mit Hohlschraube [102] und

ACHTUNG
Dichtring mit Elastomerdichtlippe [104] an
Zylinderkopf anschrauben
• Adapter [100] (3) mit GE-Stutzen [101] (2)
und Druckverlust-Messgerät [99] (1) an
Ringstutzen [103] anbauen
• Immer alle demontierten Rohrschellen Druckverlust prüfen
wieder montieren
Drehmoment anziehen
• Schutzhülsen und Abschlussstopfen von

Hochdruckleitung (5) und Anschlüssen entfernen
• Hochdruckleitung (5) nach Kennzeichnung an
Hochdruckpumpe (1) und an Druckrohr (4)
anbauen
• Bei Wiederverwendung Hochdruckleitung (5)
mit Steckschlüsseleinsatz SW 22 [98] und
• Neue Hochdruckleitung (5) mit
• Hochdruckleitung (5) auf spannungsfreien Sitz
kontrollieren ACHTUNG
• Bei Wiederverwendung Hochdruckleitung (5) Injektoren können beschädigt werden
mit Steckschlüsseleinsatz SW 22 [98] und • Druckbeaufschlagung zur
Verlängerung [96] mit Endanzug 30° anziehen Dichtheitsprüfung darf nicht mehr
• Neue Hochdruckleitung (5) mit als 4,0 - 4,5 bar betragen
Verlängerung [96] mit Endanzug 60° anziehen • Druckverlust-Messgerät [99] (1) mit 4,0 - 4,5 bar
• Rohrschelle (3) nach Kennzeichnung einbauen Druckluft beaufschlagen
• Rohrschelle (3) mit 5 Nm anziehen • Druckluftanschluss (2) abziehen
• Maximal zulässigen Druckverlust an Manometer
Druckverlust-Messgerät [99] (1) kontrollieren
Druckverlust-Sollwert beträgt max.
0,1 bar in 10 min..

COMMON RAIL SYSTEM
Kraftstoffrücklaueitung anbauen
• Hohlschraube (5) mit LVE-Stutzen (4) und
Ringstutzen mit neuen Dichtringen ansetzen
• Kraftstofeitung (7) ansetzen und
Überwurfmuttern aufschrauben und anziehen
anziehen
• Übergangsstutzen (1) mit neuem Dichtring
einschrauben
• Kraftstofeitung (3) ansetzen und Überwurfmutter
aufschrauben
• Hohlschraube (2) mit neuen Dichtringen
einschrauben
• Überwurfmutter Kraftstofeitung (3) anziehen

anschließen

COMMON RAIL SYSTEM
HOCHDRUCKPUMPE
Hochdruckpumpe ausbauen, einbauen
Zusatzarbeiten
(1) Kraftstoffförderpumpe (3) Hochdruckpumpenantrieb

(2) Hochdruckpumpe
Technische Daten
Befestigungsschraube Hochdruckpumpe ............... M10x50-10.9......................................................65 Nm

COMMON RAIL SYSTEM
Hohlschraube Kraftstofeitung KSC.................................................................................................40 Nm

Befestigungsschraube Rohrschelle Hochdruckleitung........................................................................ 5 Nm
Verbrauchsmittel
Vaseline Technisch ............................................................................................................ 09.15014-0001
ACHTUNG
Schäden im Common Rail System
• Einmal benutzte Verschlussstopfen für Hochdruckleitungen, Druckrohr und Injektoren dürfen
nicht wieder verwendet werden
• Zum Anziehen Injektoren, Hochdruckleitungen, Druckrohr und Druckrohrstutzen die Reihenfolge
in der Beschreibung beachten
ACHTUNG
ACHTUNG
ACHTUNG
ACHTUNG
ACHTUNG
Kommt ein PTFE-Dichtring vor dem Einbau mit Öl oder Fett in Verbindung, ist der Dichtring
unbrauchbar
• Hochdruckpumpenantrieb und Einpresswerkzeug vor der Montage reinigen
Hinweis
Alle Kraftstofeitungen vor dem Ausbau entsprechend ihrer Zugehörigkeit und Einbaulage
kennzeichnen.

COMMON RAIL SYSTEM
Spezialwerkzeug
[105] Schutzhülse Z 16 x 8 81.96002-0513
[106] Schutzhülse Z 18 x 15 81.96002-0555
• Anschlüsse Raildruckrohr verschließen
[107] Abdeckkappe 81.96002-0518
verschließen
verschließen
• Anschlüsse Hochdruckleitungen am Rail

verschließen
[111] Abziehvorrichtung 80.99601-6021
• Hochdruckpumpe ausbauen in Verbindung mit:

• Schlagwerkzeug [112]
[112] Schlagwerkzeug 80.99606-6078
• Hochdruckpumpe ausbauen

COMMON RAIL SYSTEM
• Hochdruckleitung ausbauen, einbauen in

Verbindung mit:
• Verlängerung [115]
• Hochdruckleitung ausbauen, einbauen in

Verbindung mit:
[115] Verlängerung 08.06139-9025
• Hochdruckleitung ausbauen, einbauen

COMMON RAIL SYSTEM
Hochdruckpumpe ausbauen Kraftstofeitung KSC Entleerung abbauen
Elektrische Verbindung Zumesseinheit trennen

Dichtringen (5) abnehmen
• Elektrische Verbindung Zumesseinheit (1) trennen • Befestigungschrauben (2) und (3) ausschrauben
und abnehmen
KSC leerlaufen lassen • Kraftstofeitung (1) abnehmen
• Anschluss KSC mit Abschlussstopfen [109]
verschließen
• Ringstück Kraftstofeitung (1) mit
Abdeckkappe [107] verschließen
Kraftstofeitungen abbauen
ACHTUNG
• Austretenden Restkraftstoff mit
• Deckel Kraftstofflter mit Steckschlüsseleinsatz

SW 36 [144] ca. 2 bis 3 Umdrehungen lösen • Hohlschrauben (1) und (4) ausschrauben und mit
• Geeigneten Behälter unter Verschlussstopfen (1) Dichtringen abnehmen
stellen • Überwurfmuttern (3) und (6) abschrauben
• Verschlusstopfen (1) abschrauben • Kraftstofeitungen (2) und (5) ausbauen
• Kraftstofflter leerlaufen lassen • Anschlüsse Kraftstofeitung (2) mit Schutzhülse Z
• Verschlussstopfen (1) aufschrauben und anziehen 16 x 8 [105] verschließen
verschließen
• Anschlüsse Kraftstofeitung (5) mit
verschließen

COMMON RAIL SYSTEM
Kraftstofeitungen KSC ausbauen Hochdruckpumpe ausbauen
• Überwurfmuttern (5) und (6) abschrauben • Befestigungsschrauben (3) ausschrauben und

• Hohlschrauben (2) und (4) ausschrauben und mit abnehmen
Dichtringen abnehmen • Hochdruckpumpe (2) aus
• Kraftstofeitungen (1) und (3) abnehmen Hochdruckpumpenantrieb (5) ziehen
• Anschlüsse (5) und (6) mit Abschlussstopfen [109] • O-Ring (1) abnehmen
verschließen • Mitnehmer (4) von Antriebswelle abziehen
• Ringstücke Kraftstofeitungen (1) und (3) mit
• Anschlüsse Hochdruckpumpe und Förderpumpe
mit Schutzhülse Z 16 x 8 [105] verschließen
Hochdruckleitung abbauen
• Einbauposition Rohrschelle (3) kennzeichnen

• Rohrschelle (3) abbauen
• Einbauposition Hochdruckleitung (3)
kennzeichnen
abnehmen
• Hochdruckleitung (3) mit Steckschlüsseleinsatz
SW 22 [114] am Druckrohr (4) und
Steckschlüsseleinsatz SW 17 [113] an der
Hochdruckpumpe (1) mit Verlängerung [115]
abbauen
• Anschlüsse Hochdruckleitung mit Schutzhülse Z
16 x 8 [105] und Schutzhülse Z 18 x 15 [106]
verschließen
• Hochdruckleitung (3) mit Abschlussstopfen [109]
und Abschlussstopfen [110] verschließen

COMMON RAIL SYSTEM
Hochdruckpumpe ausbauen bei Festsitz Hochdruckpumpe einbauen

Spezialwerkzeug anbauen Hochdruckpumpe einbauen
• Befestigungsschrauben Hochdruckpumpe (5) • Mitnehmer (4) auf Antriebswelle Hochdruckpumpe

ausschrauben und abnehmen (2) schieben
• Gewindespindel (2) mit Schlagwerkzeug [112] (3) • Neuen O-Ring (1) dünn mit Vaseline Technisch
bündig in Platte (1) der Abziehvorrichtung [111] (4) einstreichen und auf Hochdruckpumpe (2)
einschrauben aufziehen
• Abziehvorrichtung [111] (4) mit zwei Schrauben an • Hochdruckpumpe (2) in Hochdruckpumpenantrieb
Hochdruckpumpe (5) anbauen (5) einsetzen
Hochdruckpumpe ausbauen 65 Nm anziehen
• Hochdruckpumpe (3) mit Schlagwerkzeug [112]

(1) und Abziehvorrichtung [111] (2) durch leichte
Schläge aus Hochdruckpumpenantrieb ausziehen

COMMON RAIL SYSTEM
Hochdruckleitung anbauen Kraftstofeitungen KSC einbauen
ACHTUNG
• Kraftstofeitungen (1) und (3) ansetzen und
Überwurfmuttern (5) und (6) aufschrauben
• Hohlschrauben (2) und (4) einschrauben
• Überwurfmuttern (5) und (6) anziehen
• Immer alle demontierten Rohrschellen Kraftstofeitungen anbauen
wieder montieren
Drehmoment anziehen
• Schutzhülsen und Abschussstopfen entfernen

• Hochdruckleitung (5) nach Kennzeichnung an
Hochdruckpumpe (1) und an Druckrohr (4)
anbauen
• Bei Wiederverwendung Hochdruckleitung
(5) mit Steckschlüsseleinsatz SW 17 [113],
• Neue Hochdruckleitung (5) mit
• Hochdruckleitung (5) auf spannungsfreien Sitz • Abdeckkappen und Abschlussstopfen entfernen
kontrollieren • Kraftstofeitungen (2) und (5) einbauen
• Bei Wiederverwendung Hochdruckleitung • Hohlschrauben (1) und (4) mit neuen Dichtringen
(5) mit Steckschlüsseleinsatz SW 17 [113], einschrauben
Steckschlüsseleinsatz SW 22 [114] und • Überwurfmuttern (3) und (6) aufschrauben
Verlängerung [115] mit Endanzug 30° anziehen • Hohlschrauben (1) und (4) mit 40 Nm anziehen
• Neue Hochdruckleitung (5) mit • Überwurfmuttern (3) und (6) anziehen
anziehen
• Rohrschelle (3) nach Kennzeichnung einbauen
• Rohrschelle (3) mit 5 Nm anziehen

COMMON RAIL SYSTEM
Kraftstofeitung KSC Entleerung anbauen
• Abdeckkappe und Abschlussstopfen entfernen

• Kraftstofeitung (1) ansetzen
• Hohlschraube (4) mit neuen Dichtringen (5)
• Befestigungschrauben (2) und (3) einschrauben
und anziehen
Elektrische Verbindung Zumesseinheit

anschließen
• Elektrische Verbindung Zumesseinheit (1)

anschließen

COMMON RAIL SYSTEM
Hochdruckpumpe zerlegen, zusammenbauen

Zusatzarbeiten
– Hochdruckpumpe ausbauen, einbauen, siehe 257
(1) Dichtring (9) Kraftstoffförderpumpe

(2) O-Ring (10) O-Ring
(3) O-Ring (11) Kupplungsstück
(4) Stromregelventil (12) Hochdruckpumpe
(5) Überströmventil (13) O-Ring
(6) Zumesseinheit (14) Radialwellendichtring
(7) Befestigungsschraube (15) Sicherungsring
(8) Befestigungsschraube (16) Mitnehmer
Technische Daten
Stromregelventil .................................................. M14x1,5 ............................................................34 Nm

COMMON RAIL SYSTEM
Überströmventil ................................................... M14x1,5 ............................................................20 Nm

Befestigungsschraube ......................................... M5x20 T25-6,3...................................... 1. Anzug 4 Nm
Befestigungsschraube ......................................... M5x20 T25-6,3.................................... Endanzug 7 Nm
Befestigungsschraube ......................................... M6x20 T30-6,3.................................................... 8 Nm
ACHTUNG
Hinweis
Spezialwerkzeugs integriert (z. B. Schutzhülse Z 14 x 15).
ACHTUNG
Spezialwerkzeug
[116] Schutzhülse Z 14 x 15 81.96002-0512
verschließen
[118] Abzieher 80.99601-6041
• Radialwellendichtring Hochdruckpumpe
ausbauen
[119] Führungshülse 80.99604-0374
einbauen in Verbindung mit:
• Einpressbuchse [120]

COMMON RAIL SYSTEM
[120] Einpressbuchse 80.99604-0375
einbauen
[121] Schraubendrehereinsatz TX 25 08.06527-1007
• Befestigungsschrauben Zumesseinheit lösen und

• Bithalter [124]
• Befestigungsschrauben Zumesseinheit mit 1.
Anzug anziehen in Verbindung mit:
• Bithalter [124]
• Befestigungsschrauben Zumesseinheit mit
Endanzug anziehen in Verbindung mit:
• Bithalter [124]
• Einsteckknarre [125]
• Befestigungsschrauben Kraftstoffförderpumpe
lösen und anziehen in Verbindung mit:
• Bithalter [124]
• Bithalter [124]
• Befestigungsschrauben Zumesseinheit mit 1.

Anzug anziehen
[124] Bithalter 08.06564-9000
• Befestigungsschrauben Zumesseinheit lösen und

anziehen
lösen und anziehen

COMMON RAIL SYSTEM
[125] Einsteckknarre 08.06410-9072

Endanzug anziehen
anziehen

Endanzug anziehen
anziehen

COMMON RAIL SYSTEM
Hochdruckpumpe zerlegen Kraftstoffförderpumpe ausbauen
Radialwellendichtring ausbauen

abnehmen
• Kraftstoffförderpumpe (4) ausziehen
• Kupplungsstück (1) und O-Ring (2) von
Kraftstoffförderpumpe (4) abnehmen
• Abzieher [118] (2) in Radialwellendichtring (3)

einsetzen und bis Anschlag eindrehen
• Radialwellendichtring (3) durch Einschrauben der
Gewindespindel (1) ausziehen
Zumesseinheit ausbauen
• Hochdruckpumpe reinigen und mit Druckluft

trockenblasen
• Einbauposition Zumesseinheit (1) kennzeichnen
abnehmen
• Zumesseinheit (1) mit leichter Rechts-
/Linksdrehung ausziehen

COMMON RAIL SYSTEM
Überström- und Stromregelventil ausbauen Hochdruckpumpe zusammenbauen

Überström- und Stromregelventil einbauen
• Überströmventil (4) aus Hochdruckpumpe

ausschrauben und mit O-Ring (5) abnehmen
• Stromregelventil (3) aus Hochdruckpumpe • Schutzhülsen und Abschlussstopfen entfernen
ausschrauben • Überströmventil (4) mit neuem O-Ring (5)
• O-Ring (2) und Dichtring (1) abnehmen einschrauben und mit 20 Nm anziehen
• Anschlüsse für Stromregelventil (3) und • Stromregelventil (3) mit neuem O-Ring (2) und
Überströmventil (4) mit Abschlussstopfen [117] neuem Dichtring (1) einschrauben und mit 34 Nm
verschließen anziehen
• Stromregelventil (3) und Überströmventil (4) mit
Schutzhülse Z 14 x 15 [116] verschließen

COMMON RAIL SYSTEM
Kraftstoffförderpumpe einbauen Zumesseinheit einbauen
• Kupplungsstück (1) und neuen O-Ring (2) in ACHTUNG

Kraftstoffförderpumpe (4) einsetzen Gefahr von Fehlfunktionen und
• Kraftstoffförderpumpe (4) einsetzen Kraftstofeckage durch beschädigte
• Spezialwerkzeug, bestehend aus O-Ringe
Drehmomentschlüssel [126], • Zumesseinheit nicht verkantet
Einsteckknarre [125], Bithalter [124] und eindrücken
Schraubendrehereinsatz TX 30 [122], • Darauf achten, dass Zumesseinheit
zusammenbauen plan am Hochdruckpumpengehäuse
• Befestigungsschrauben (3) einschrauben anliegt
• Befestigungsschrauben (3) mit Spezialwerkzeug
mit 8 Nm anziehen Hinweis
Bei Verwendung mikroverkapselter
Schrauben darf die Zeitspanne zwischen
den Anziehstufen nicht länger als
2 Minuten betragen.
• Zumesseinheit (1) mit leichter Rechts-

/Linksdrehung in Hochdruckpumpe einsetzen
• Zumesseinheit (1) nach Kennzeichnung
ausrichten
• Spezialwerkzeug, bestehend aus
Drehmomentschlüssel [123],
Einsteckknarre [125], Bithalter [124] und
Schraubendrehereinsatz TX 25 [121],
zusammenbauen
mit 1. Anzug 4 Nm anziehen
mit Endanzug 7 Nm anziehen

COMMON RAIL SYSTEM
Radialwellendichtring einbauen
• Führungshülse [119] (3) auf Antriebswelle

aufsetzen
• Neuen Radialwellendichtring (1) mit
geschlossener Seite auf Führungshülse [119] (3)
aufsetzen
• Einpressbuchse [120] (2) über
Führungshülse [119] (3) auf Radialwellendichtring
(1) aufsetzen
• Radialwellendichtring (1) bis Anschlag einpressen

COMMON RAIL SYSTEM
HOCHDRUCKPUMPENANTRIEB
Antriebsgehäuse Hochdruckpumpe ausbauen, einbauen
Zusatzarbeiten
– Halter Lichtmaschine ausbauen, einbauen, siehe 199
(1) Verschlussschraube (3) Scheibe

(2) Antriebsgehäuse Hochdruckpumpe (4) Nabe
Technische Daten
Befestigungsschraube Antriebsgehäuse ................ M12x90-10.9.................................................... 115 Nm
Befestigungsschraube Scheibe ............................. M8x20-10.9 .......................................................35 Nm

COMMON RAIL SYSTEM
Verbrauchsmittel
ACHTUNG
ACHTUNG
Kommt ein PTFE-Dichtring vor dem Einbau mit Öl oder Fett in Verbindung, ist der Dichtring
unbrauchbar
• Hochdruckpumpenantrieb und Einpresswerkzeug vor der Montage reinigen
Hinweis
Spezialwerkzeug
[127] Schlagauszieher 80.99602-0016
• Radialwellendichtring ausziehen in Verbindung

mit:
• Haken [128]
[128] Haken 80.99602-0137
• Radialwellendichtring ausziehen
[129] Einpressplatte 80.99604-0289
• Radialwellendichtring einbauen in Verbindung

mit:
• Buchse [130]
• Sechskantschraube [131]
• Scheibe [133]
[130] Buchse 81.93001-0190
• Radialwellendichtring einbauen
[131] Sechskantschraube 06.01499-0015

COMMON RAIL SYSTEM
[133] Scheibe 80.99617-0144
• Motor sperren

COMMON RAIL SYSTEM
Antriebsgehäuse Hochdruckpumpe Radialwellendichtring

ausbauen Hochdruckpumpenantrieb ausziehen
• Radialwellendichtring (2) mit

Schlagauszieher [127] (1) und Haken [128] (3)
• Verschlussdeckel von Schwungradgehäuse ausziehen
/Steuergehäuse abbauen
• Motordurchdrehvorrichtung [134] (1) an Hochdruckpumpenantrieb abbauen
Schwungradgehäuse/Steuergehäuse anbauen
und sperren
Nabe abbauen

Hochdruckpumpenantrieb (2) abnehmen

kennzeichnen
abnehmen
abnehmen
• Scheibe (2) und Nabe (3) von Antriebswelle (4)
abnehmen

COMMON RAIL SYSTEM
Antriebsgehäuse Hochdruckpumpe Radialwellendichtring

einbauen Hochdruckpumpenantrieb einbauen
Einbauhinweis Hochdruckpumpenantrieb
• Neuen Radialwellendichtring (5) mit

geschlossener Seite auf Einpressplatte [129] (3)
ACHTUNG aufsetzen
Bauteilschaden durch undichtes • Sechskantmutter [132] auf
Antriebsgehäuse Sechskantschraube [131] (1) aufschrauben
• Dichtäche muss fettfrei sein • Einpressplatte [129] (3) mit Buchse [130]
• Dichtraupe im Abstand von 2 mm um (2) und Radialwellendichtring (5) an
Passhülse auftragen Hochdruckpumpenantrieb (4) ansetzen
• Dichtraupe muss durchgängig sein und • Sechskantschraube [131] (1) mit Scheibe [133] (6)
nicht breiter als 2 mm in Antriebswelle einschrauben
• Geschlossene Dichtraupe prüfen • Neuen Radialwellendichtring (5) durch
Aufschrauben der Sechskantmutter [132] bis
• Dichtmittel Dichtmittel Loctite 5900 (1) Anschlag in Hochdruckpumpenantrieb einpressen
wie abgebildet dünn auf Dichtäche • Einpresswerkzeug abbauen
Hochdruckpumpenantrieb auftragen
Nabe aufsetzen
Hochdruckpumpenantrieb anbauen
ACHTUNG
• Hochdruckpumpenantrieb (2) ansetzen Bauteilschaden durch undichte Nabe
• Befestigungsschrauben (1) einschrauben und mit • Dichtäche muss fettfrei sein
115 Nm anziehen • Dichtraupe muss durchgängig sein und
nicht breiter als 2 mm
• Nabe (1) in Verzahnung Antriebswelle einsetzen

• Dichtmittel Dichtmittel Loctite 5900 (2) wie
abgebildet dünn auf Dichtäche Nabe auftragen

COMMON RAIL SYSTEM
Scheibe anbauen
• Scheibe (2) auf Nabe (3) aufsetzen

• Befestigungsschrauben (1) handfest
einschrauben
• Gewinde der neuen Befestigungsschraube (4)
dünn mit Dichtmittel Loctite 5900 einstreichen
anziehen
• Befestigungsschrauben (1) einschrauben und 35
Nm anziehen


COMMON RAIL SYSTEM
Antriebsgehäuse Hochdruckpumpe zerlegen, zusammenbauen

Zusatzarbeiten
– Antriebsgehäuse Hochdruckpumpe ausbauen, einbauen, siehe 275
(1) Antriebsrad (5) Antriebswelle

(2) Zylinderstift (6) Dichtring
(3) Antriebsgehäuse (7) Verschlusschraube
(4) Befestigungsschraube (8) Hülse
Technische Daten
Außendurchmesser Antriebswellenlagerung ............................................................... 34,949 - 34,965 mm
Innendurchmesser Antriebsgehäuselagerung.............................................................. 35,000 - 35,025 mm
Verschlussschraube ............................................. M38x1,5 ..........................................................120 Nm

COMMON RAIL SYSTEM
Verbrauchsmittel
ACHTUNG
ACHTUNG
Spezialwerkzeug
[135] Messuhr 08.71000-3217
• Antriebsgehäuselagerung prüfen

COMMON RAIL SYSTEM
Hochdruckpumpenantrieb zerlegen Verschlussschraube ausschrauben
Antriebswelle ausbauen
• Verschlussschraube (2) mit Dichtring (1)

ausschrauben
• Zylinderstift (1) und Hülse (5) aus
Antriebsgehäuse (2) ziehen
• Einbauposition Antriebsrad zu Antriebswelle (4)
kennzeichnen
• Antriebswelle (4) gegenhalten
abnehmen
• Antriebswelle (4) ausziehen
• Antriebswelle (4) auf Verschleiß prüfen, ggf.
Hochdruckpumpenantrieb erneuern
Antriebsrad ausbauen
• Antriebsrad (1) aus Antriebsgehäuse (2)

herausnehmen
• Bauteile auf Verschleiß prüfen
Sind Bauteile verschlissen,
Hochdruckpumpenantrieb erneuern

COMMON RAIL SYSTEM
Hochdruckpumpenantrieb prüfen Hochdruckpumpenantrieb

zusammenbauen
Außendurchmesser Antriebswellenlagerung
prüfen Verschlussschraube einschrauben
• Außendurchmesser Antriebswellenlagerung (1) • Verschlussschraube (2) mit neuen Dichtring (1)

und (2) mit Bügelmessschraube prüfen einschrauben und mit 120 Nm anziehen
Die zulässigen Außendurchmesser der
Antriebswellenlagerung (1) und (2) betragen Antriebsrad einbauen
34,949 - 34,965 mm.
Sind die Außendurchmesser außerhalb der Toleranz

muss die Antriebswelle erneuert werden.
Antriebsgehäuselagerung prüfen
• Antriebsrad (1) wie abgebildet in Antriebsgehäuse

(2) einsetzen
• Innendurchmesser Antriebsgehäuselagerung (1)

mit Messuhr [135] und Innenmesstaster prüfen
• Arbeitsvorgang für zweite
Antriebsgehäuselagerung wiederholen
Die zulässigen Innendurchmesser der
Antriebsgehäuselagerung (1) betragen
35,000 - 35,025 mm.
Sind die Innendurchmesser außerhalb der Toleranz

muss das Antriebsgehäuse (2) erneuert werden.

COMMON RAIL SYSTEM
Antriebswelle einbauen
• Lagerstellen Antriebswelle (4) dünn mit sauberem

Motoröl einstreichen
• Antriebswelle (4) nach Kennzeichnung in
Antriebsgehäuse (2) einsetzen
• Antriebswelle (4) gegenhalten
anziehen
• Zylinderstift (1) und Hülse (5) in Antriebsgehäuse
(2) einsetzen

COMMON RAIL SYSTEM
KRAFTSTOFF-SERVICE-CENTER
Kraftstoff-Service-Center ausbauen, einbauen
Zusatzarbeiten
(1) Halter KSC (3) Handförderpumpe

(2) KSC
Technische Daten
Überströmventil Öffnungsdruck .............................................................................................. 1,1 - 1,5 bar
Hohlschraube Kraftstofeitung (KSC -
Magnetventil) ...................................................... M10x1 ...............................................................15 Nm
Hohlschraube Kraftstofeitung KSC.................................................................................................40 Nm

COMMON RAIL SYSTEM
VORSICHT
ACHTUNG
ACHTUNG
ACHTUNG
• Austretenden Restkraftstoff mit zulässigem Behälter auffangen
ACHTUNG
Hinweis
Spezialwerkzeug
[137] Schutzhülse Z 16 x 8 81.96002-0513
[138] Schutzhülse Z 18 x 15 81.96002-0555
• Kraftsofeitung verschließen
• Kraftstofeitungen verschließen

COMMON RAIL SYSTEM
[142] Abdeckkappe 81.96002-0518
• Kraftstofeitung verschließen
[143] Abdeckkappe 81.96002-0677
• Deckel Kraftstofflter aus- und einbauen

COMMON RAIL SYSTEM
KSC ausbauen Kraftstofeitung KSC Entleerung abbauen
Elektrische Verbindungen KSC trennen

• Elektrische Verbindung Drucksensor für Kraftstoff • Befestigungschrauben (2) und (3) ausschrauben
(1) trennen und abnehmen
• Elektrische Verbindung Heizelement (2) trennen • Kraftstofeitung (1) abnehmen
KSC leerlaufen lassen verschließen
Halter abbauen
ACHTUNG
• Austretenden Restkraftstoff mit
• Befestigungschrauben (3) ausschrauben und
• Deckel Kraftstofflter mit Steckschlüsseleinsatz abnehmen
SW 36 [144] ca. 2 bis 3 Umdrehungen lösen • Halter (2) mit Buchsen (1) abnehmen
• Geeigneten Behälter unter Verschlussstopfen (1)
stellen
• Verschlusstopfen (1) abschrauben
• Kraftstofflter leerlaufen lassen
• Verschlussstopfen (1) aufschrauben und anziehen

COMMON RAIL SYSTEM
Kraftstofeitung Kraftstoffförderpumpe - KSC Kraftstoffrücklaueitung KSC abbauen

ausbauen
• Überwurfmutter Kraftstofeitung (3) abschrauben

• Befestigungschraube Halterungsschelle (2) • Hohlschraube (1) ausschrauben
ausbauen • Ringstutzen (2) mit Dichtringen abnehmen
• Hohlschrauben (1) und (4) ausschrauben und mit • Kraftstofeitung (3) abnehmen
Dichtringen abnehmen • Anschlüsse mit Abschlussstopfen [140] und
• Kraftstofeitung (3) abnehmen Schutzhülse Z 16 x 8 [137] verschließen
• Anschlüsse KSC und Hochdruckpumpe mit • Kraftstofeitung mit Abdeckkappe [142] und
Abschlussstopfen [140] verschließen Abschlussstopfen [141] verschließen
• Ringstücke Kraftstofeitung (3) mit • Ringstück mit Abdeckkappe [142] und
Abdeckkappe [142] verschließen Schutzhülse Z 18 x 15 [138] verschließen
Kraftstofeitungen KSC ausbauen Kraftstofeitung Magnetventil – KSC abbauen
• Überwurfmuttern (5) und (6) abschrauben • Hohlschrauben (1) und (3) ausschrauben und mit
• Hohlschrauben (2) und (4) ausschrauben und mit Dichtringen abnehmen
Dichtringen abnehmen • Kraftstofeitung (2) abnehmen
• Kraftstofeitungen (1) und (3) abnehmen • Kraftstofeitung (2) mit Abdeckkappe [143] und
• Anschlüsse (5) und (6) mit Abschlussstopfen [140] Abdeckkappe [142] verschließen
verschließen • Anschlüsse mit Abschlussstopfen [140] und
• Ringstücke Kraftstofeitungen (1) und (3) mit Abschlussstopfen [139] verschließen
• Anschlüsse Hochdruckpumpe und Förderpumpe
mit Schutzhülse Z 16 x 8 [137] verschließen

COMMON RAIL SYSTEM
KSC abbauen KSC einbauen

Halter anbauen

abnehmen
• KSC (1) abnehmen • Halter (2) ansetzen
Halter abbauen anziehen
KSC anbauen

abnehmen
• Halter (1) abnehmen • KSC (1) ansetzen
anziehen

COMMON RAIL SYSTEM
Kraftstofeitung Magnetventil – KSC anbauen Kraftstofeitungen KSC einbauen
• Schutzhülsen, Abdeckkappen und • Schutzhülsen entfernen

Abschlussstopfen entfernen • Kraftstofeitungen (1) und (3) ansetzen und
• Kraftstofeitung (2) ansetzen Überwurfmuttern (5) und (6) aufschrauben
• Hohlschraube (1) mit neuen Dichtringen • Hohlschrauben (2) und (4) einschrauben
einschrauben • Überwurfmuttern (5) und (6) anziehen
• Hohlschraube (3) mit neuen Dichtringen • Hohlschrauben (2) und (4) mit 40 Nm anziehen
• Hohlschraube (3) mit 15 Nm anziehen Kraftstofeitung Kraftstoffförderpumpe - KSC
einbauen
Kraftstoffrücklaueitung KSC anbauen
• Abdeckkappen und Abschlussstopfen entfernen

• Schutzhülsen, Abdeckkappen und • Kraftstofeitung (3) einbauen
Abschlussstopfen entfernen • Hohlschrauben (1) und (4) mit neuen Dichtringen
• Kraftstofeitung (3) neuen Dichtring ansetzen einschrauben und anziehen
• Überwurfmutter Kraftstofeitung (3) aufschrauben • Befestigungschraube Halterungsschelle (2)
• Hohlschraube (1) und Ringstutzen (2) mit neuen einbauen und anziehen
Dichtringen einschrauben
• Überwurfmutter Kraftstofeitung (3) und
Hohlschraube (1) anziehen

COMMON RAIL SYSTEM
Halter anbauen Elektrische Verbindungen KSC anschließen
• Halter (2) mit Buchsen (1) ansetzen • Elektrische Verbindung Drucksensor (1)
• Befestigungschrauben (3) einschrauben und anschließen
anziehen • Elektrische Verbindung Heizelement (2)
anschließen
Kraftstofeitung KSC Entleerung anbauen • Leitungen mit Kabelbinder sichern
und abschneiden
• Abdeckkappe und Abschlussstopfen entfernen

• Hohlschraube (4) mit neuen Dichtringen (5)
• Befestigungschrauben (2) und (3) einschrauben
und anziehen

COMMON RAIL SYSTEM
Kraftstoff-Service-Center zerlegen, zusammenbauen

Zusatzarbeiten
(1) Deckel (9) O-Ring

(2) O-Ring (10) Drucksensor
(3) Kraftstofflter (11) Deckel
(4) Stützdorn (12) Kraftstoffvorlter
(5) Gehäuse (13) O-Ring
(6) Wasserablassschraube (14) Gehäuse
(7) Heizelement (15) Handförderpumpe
(8) Befestigungsschraube (16) Befestigungsschraube
Technische Daten
Deckel ..........................................................................................................................................25 Nm

COMMON RAIL SYSTEM
Drucksensor ........................................................ M18x1,5 ............................................................47 Nm

Deckel ..........................................................................................................................................12 Nm
Verbrauchsmittel
Kraftstoff .......................................................................... siehe Wartungs- und Betriebsstoffempfehlungen
ACHTUNG
Das Common Rail System wird durch Verschmutzung zerstört
• KSC (Kraftstoff-Service-Center) vor jedem Kraftstofflterwechsel leerlaufen lassen
• Nur für Common Rail Systeme vorgesehene und gekennzeichnete Kraftstofflter verwenden
• Gebrauchte Filterelemente dürfen nicht wiederverwendet werden
ACHTUNG
Spezialwerkzeug
• Deckel Kraftstoffvorlter aus- und einbauen

COMMON RAIL SYSTEM
KSC zerlegen Kraftstofflter ausbauen
Heizelement ausbauen

abnehmen
• Heizelement (3) mit O-Ring (4) aus KSC (1)
herausziehen
• Deckel (1) mit Steckschlüsseleinsatz SW 36 [145]

ausschrauben
• Deckel (1) mit Kraftstoffltereinsatz (3) aus
Gehäuse KSC ziehen
• Kraftstoffltereinsatz (3) aus Deckel (1)
herausziehen
• O-Ring (2) abnehmen
• Deckel (7) mit Steckschlüsseleinsatz SW 19 [146]
abschrauben
• Drucksensor (1) mit Dichtring (2) ausschrauben
• Kraftstoffvorlter (6) aus Gehäuse
Handförderpumpe (4) ziehen
• O-Ring (5) abnehmen

COMMON RAIL SYSTEM
Gehäuse Handförderpumpe abbauen KSC zusammenbauen

Stützdorn einbauen
• Befestigungsschrauben (2) aus Gehäuse KSC (3)

• Gehäuse Handförderpumpe (1) abnehmen • Stützdorn (2) mit neuem Runddichtring (1)
einbauen
Stützdorn ausbauen
Gehäuse Handförderpumpe anbauen
• Stützdorn (2) mit Runddichtring (1) ausbauen

• Gehäuse Handförderpumpe (1) an Gehäuse KSC
(3) ansetzen
anziehen

COMMON RAIL SYSTEM
Kraftstofflter einbauen Deckel Kraftstoffvorlter anziehen
• Deckel Kraftstoffvorlter mit

Steckschlüsseleinsatz SW 19 [146] (1)
mit 12 Nm anziehen
Deckel Kraftstofflter anziehen
• Neuen O-Ring (5) dünn mit sauberem Kraftstoff

einstreichen
• O-Ring (5) auf Gehäuse Handförderpumpe (4)
aufziehen
• Neuen Kraftstoffvorlter (6) einsetzen
• Deckel (7) handfest aufschrauben
• Neuen O-Ring (2) dünn mit sauberem Kraftstoff • Deckel Kraftstofflter mit Steckschlüsseleinsatz
einstreichen SW 36 [145] (1) mit 25 Nm anziehen
• Neuen O-Ring (2) auf Deckel (1) aufziehen
Drucksensor einbauen
• Neuen Kraftstoffltereinsatz (3) in Deckel (1)
einsetzen
• Deckel (1) mit O-Ring (2) handfest einschrauben
• Gewinde Drucksensor (1) dünn mit sauberem

• Drucksensor (1) mit neuem Dichtring (2)
einschrauben
• Drucksensor (1) mit 47 Nm anziehen

COMMON RAIL SYSTEM
Heizelement einbauen
• Heizelement (3) mit neuem Dichtring (4) in KSC

(1) einsetzen
anziehen

COMMON RAIL SYSTEM
FLAMMSTARTANLAGE
Flammstartanlage ausbauen, einbauen
(1) Magnetventil (3) Flammglühkerze

(2) Befestigungsschraube
Technische Daten
Flammglühkerze................................................... M20x1,5 ............................................................25 Nm
Überwurfmuttern Kraftstofeitung ....................................................................................................10 Nm
Befestigungsmutter für Kabelschuh ....................... M5 ............................................................. max. 5 Nm
Hohlschraube Kraftstofeitung (KSC -
Magnetventil) ...................................................... M10x1 ...............................................................15 Nm
Verbrauchsmittel
Dichtmittel Curil T .............................................................................................................. 04.90300-9030
ACHTUNG
ACHTUNG

COMMON RAIL SYSTEM
Spezialwerkzeug
[147] Abdeckkappe 81.96002-0677
[148] Schutzhülse A9 81.96002-0516
• Kraftstofeitung Flammstartanlage verschließen
[149] Abdeckkappe 81.96002-0518
• Kraftstofeitung KSC - Magnetventil verschließen
• Bohrung Magnetventil verschließen

• Bohrung KSC verschließen

COMMON RAIL SYSTEM
Flammstartanlage ausbauen Kraftstofeitung Magnetventil –

Flammglühkerze abbauen
Elektrische Verbindung Magnetventil trennen
• Überwurfmuttern (2) und (3) abschrauben

• Elektrische Verbindung (1) trennen • Kraftstofeitung (1) abnehmen
• Kraftstofeitung (1) mit Schutzhülse A9 [148]
Kraftstofeitung Magnetventil – KSC abbauen verschließen
• Anschluss Magnetventil mit
• Anschluss Flammglühkerze mit
Flammglühkerze ausbauen
• Hohlschrauben (1) und (3) ausschrauben und mit

Dichtringen abnehmen
• Kraftstofeitung (2) mit Abdeckkappe [147] und
• Anschlüsse mit Abschlussstopfen [150] und
Abschlussstopfen [151] verschließen • Befestigungsmutter (4) abschrauben und
Elektrische Verbindung (3) abnehmen
• Einbaulage Flammglühkerze (2) kennzeichnen
• Befestigungsmutter (1) lösen
• Flammglühkerze (2) ausschrauben

COMMON RAIL SYSTEM
Magnetventil abbauen Flammstartanlage einbauen

Magnetventil anbauen

Magnetventil (2) abnehmen
• Magnetventil (2) ansetzen
anziehen
Flammglühkerze einbauen
• Gewinde Flammglühkerze (2) dünn mit Dichtmittel

Curil T einstreichen
• Flammglühkerze (2) einschrauben und nach
Kennzeichnung ausrichten
• Flammglühkerze (2) gegenhalten und
Befestigungsmutter (1) mit 25 Nm anziehen
• Elektrische Verbindung (3) ansetzen und
Befestigungsmutter (4) aufschrauben
• Befestigungsmutter (4) mit max. 5 Nm anziehen

COMMON RAIL SYSTEM
Kraftstofeitung Magnetventil - Flammglühkerze Elektrische Verbindung Magnetventil

anbauen anschließen
• Abschlussstopfen und Schutzhülsen entfernen • Elektrische Verbindung (1) anschließen

• Einbaulage Flammglühkerze zu Kraftstofeitung
(1) prüfen, ggfs. Flammglühkerze ausrichten
• Kraftstofeitung (1) an Magnetventil und
Flammglühkerze anbauen
• Überwurfmuttern (2) und (3) mit 10 Nm anziehen
Kraftstofeitung Magnetventil - KSC anbauen

• Hohlschrauben (1) und (3) mit neuen Dichtringen
einschrauben

COMMON RAIL SYSTEM
MOTORSTEUERGERÄT
Motorsteuergerät ausbauen, einbauen
(1) Konsole (2) Motorsteuergerät
Technische Daten
Befestigungsschraube Motorsteuergerät................ M6x30-10.9 ....................................................... 11 Nm
Befestigungsschraube Konsole ............................. M8x40-10.9 .......................................................13 Nm
VORSICHT
ACHTUNG
• Vor Ausbau des Motorsteuergeräts Fehlerspeicher auslesen und dokumentieren
ACHTUNG
ACHTUNG

COMMON RAIL SYSTEM
ACHTUNG
Hinweis
Nach Erneuerung des Motorsteuergeräts muss dieses neu parametriert werden.
Nach Parametrierung des Motorsteuergeräts Fehlerspeicher auslesen, ggf. löschen.
Spezialwerkzeug

COMMON RAIL SYSTEM
Motorsteuergerät ausbauen Konsole Motorsteuergerät abbauen
Elektrische Verbindungen Motorsteuergerät

trennen

abnehmen
• Konsole (1) mit Gummilagern (3) abnehmen
• Stecker (1), (2) und (4) vollständig entriegeln und
von Motorsteuergerät (3) abziehen
• Befestigungsschraube (5) Kabelhalterung
• Kabelstränge freilegen
Motorsteuergerät abbauen

abnehmen
• Motorsteuergerät (1) abnehmen

COMMON RAIL SYSTEM
Motorsteuergerät einbauen Motorsteuergerät anbauen
Konsole Motorsteuergerät anbauen
• Motorsteuergerät (1) ansetzen

• Neue Befestigungsschrauben (2) einschrauben
Hinweis und nach Anzugsreihenfolge mit 11 Nm anziehen
Bei Verwendung mikroverkapselter
Elektrische Verbindungen Motorsteuergerät
Schrauben darf die Zeitspanne zwischen
anschließen
den Anziehstufen nicht länger als
2 Minuten betragen.
• Konsole (1) mit Gummilagern (3) ansetzen

Anzugsreihenfolge Motorsteuergerät
ACHTUNG
Motorsteuergerät
• Beim Einbau der Stecker Verriegelung
erst vollständig öffnen, dann Stecker
• Befestigungsschrauben Motorsteuergerät (1) • Stecker (1), (2) und (4) in Motorsteuergerät (3)
nach Anzugsreihenfolge (A) bis (H) anziehen einsetzen und verriegeln
• Befestigungsschraube (5) Kabelhalterung
• Kabelstränge verlegen und mit Kabelbindern
sichern
und abschneiden

AUFLADUNG
AUFLADUNG
(1) Ladeluftrohr (5) Ladeluftkühler Niederdruckseite

(2) Abgasturbolader Niederdruck (6) Ladeluftkrümmer
(3) Ansaugstutzen (7) Ladeluftkühler Hochdruckseite
(4) Abgasturbolader Hochdruck

AUFLADUNG
ANSAUGSTUTZEN
Ansaugstutzen ausbauen, einbauen
(1) Entlüftungsleitung (2) Ansaugstutzen
ACHTUNG
Spezialwerkzeug

AUFLADUNG
Ansaugstutzen ausbauen Ansaugstutzen einbauen

Entlüftungsleitung abbauen Ansaugstutzen anbauen
• Befestigungsmutter (6) abschrauben • Ansaugstutzen (1) mit neuem O-Ring (4) ansetzen
• Befestigungsschraube (3) ausziehen • Befestigungsschraube (1) mit Scheibe (2)
• Federbandschelle (5) mit Schlauchklemmzange einsetzen und anziehen
für Federbandschellen [153] lösen und auf
Schlauch (4) aufschieben Entlüftungsleitung anbauen
• Entlüftungsleitung (2) abnehmen
Ansaugstutzen abbauen
• Entlüftungsleitung (2) mit Schlauch (4) auf Stutzen

Ölabscheider aufschieben
• Befestigungsschraube (3) ausschrauben und mit für Federbandschellen [153] in Einbaulage auf
Scheibe (2) ausziehen Schlauch (4) montieren
• Ansaugstutzen (1) abnehmen • Befestigungsschraube (3) einsetzen
• O-Ring (4) ausbauen • Befestigungsmutter (6) aufschrauben und
anziehen

AUFLADUNG
LADELUFTKÜHLER
Ladeluftkühler Hochdruckseite ausbauen, einbauen
Zusatzarbeiten
– Ladeluftrohr Turbolader - LLK HD ausbauen, einbauen, siehe 346
(1) Ladeluftkühler (4) Sauggehäuse

(2) Kühlmittelschlauch (5) Anschlussplatte
(3) Luftansaugrohr
Technische Daten
Kühlmittelablassschraube Ladeluftkühler .........................................................................................18 Nm
Verbrauchsmittel
VORSICHT
ACHTUNG

AUFLADUNG
ACHTUNG
ACHTUNG
Spezialwerkzeug

AUFLADUNG
Ladeluftkühler Hochdruckseite Verbindung Anschlussstück - Ladeluftkühler

ausbauen (HD) abbauen

• Federbandschellen (1) und (4) Schlauch (3) aufschieben
mit Schlauchklemmzange für • Schlauchkupplung (1) entriegeln und mit Leitung
Federbandschellen [154] lösen (2) abnehmen
Kabelstranghalter abbauen Halter abbauen
• Luftansaugrohr (2) mit Formschlauch (3)
abnehmen
Verbindung Anschlussstück - Ladeluftkühler

(HD) abbauen
• Befestigungssmutter (3) abschrauben und

Befestigungsschraube (4) abnehmen
abnehmen
Schlauch (2) aufschieben
• Schlauchkupplung (1) entriegeln und mit Schlauch
(2) und Federbandschelle (3) abnehmen

AUFLADUNG
Luftansaugrohr rechts abbauen Ladeluftkühler abbauen

für Federbandschellen [154] lösen und auf abnehmen
Schlauch (3) aufschieben • Ladeluftkühler (1) mit Dichtungen (3) abnehmen
• Luftansaugrohr (2) mit Schlauch (3) abziehen • Dichtächen reinigen
Sicherungsgehäuse abbauen Sauggehäuse abbauen
• Einbauposition Kabelstränge (3), (4) und (5) • Einbauposition Befestigungsschrauben (2), (3)
kennzeichnen und (4) kennzeichnen
• Kabelstränge (3), (4) und (5) freilegen • Befestigungsschrauben (2), (3) und (4)
• Befestigungsschrauben (1) ausschrauben und ausschrauben und abnehmen
abnehmen • Sauggehäuse (1) abbauen
• Sicherungsgehäuse (2) mit Deckel für • Dichtächen reinigen
Sauggehäuse abnehmen
• Sicherungsgehäuse (2) ablegen und sichern

AUFLADUNG
Sauggehäuse zerlegen Ladeluftkühler Hochdruckseite

einbauen
Sauggehäuse zusammenbauen
• Schraubstutzen (1) und (4) mit Dichtringen (2) und

(3) ausschrauben und abnehmen
• Schraubstutzen (1) und (4) mit neuen Dichtringen
(2) und (3) einschrauben und anziehen
Sauggehäuse anbauen
• Dichtäche an Ladeluftkrümmer dünn mit

Dichtmittel Loctite 5900 einstreichen
• Sauggehäuse (1) ansetzen

AUFLADUNG
Ladeluftkühler anbauen Luftansaugrohr rechts anbauen
• Ladeluftkühler (1) mit neuen Dichtungen (3) • Luftansaugrohr (2) mit Schlauch (3) anbauen
ansetzen • Federbandschellen (1) mit Schlauchklemmzange
• Befestigungsschrauben (2) einschrauben und für Federbandschellen [154] in Einbaulage
anziehen montieren
Sicherungsgehäuse anbauen Halter anbauen
• Kabelstrang (1) und Kabelstrangbefestigungen • Halter (1) ansetzen

auf Beschädigungen prüfen, ggfs. ersetzen • Befestigungsschrauben (2) einschrauben und
• Dichtäche am Sauggehäuse dünn mit Dichtmittel anziehen
Loctite 5900 einstreichen • Befestigungsschraube (4) einsetzen und
• Sicherungsgehäuse (2) ansetzen Befestigungsmutter (3) aufschrauben und
• Befestigungsschrauben (1) einschrauben und anziehen
anziehen
• Kabelstränge (3), (4) und (5) nach Kennzeichnung
verlegen und mit Kabelbindern befestigen
und abschneiden

AUFLADUNG
Verbindung Anschlussstück - Ladeluftkühler Luftansaugrohr links anbauen

(HD) anbauen
• Formschlauch (3) mit Federbandschelle (4)

• Leitung (2) mit Schlauch (3) und Federbandschelle und Luftansaugrohr (2) auf Stutzen Luftpresser
(4) auf Anschlussstutzen aufschieben schieben
• Schlauchkupplung (1) aufsetzen und verriegeln • Luftansaugrohr (2) mit Federbandschelle (1) auf
• Federbandschelle (4) mit Schlauchklemmzange Stutzen schieben
für Federbandschellen [154] in Einbaulage • Befestigungsschellen für Formschlauch (3) an
montieren Kabelstranghalter anbauen
• Federbandschellen (1) und (4)
Verbindung Anschlussstück - Ladeluftkühler mit Schlauchklemmzange für
(HD) anbauen Federbandschellen [154] in Einbaulage
montieren
• Schlauchkupplung (1) mit Schlauch (2) und

aufschieben
montieren

AUFLADUNG
Ladeluftkühler Hochdruckseite zerlegen und zusammenbauen

Zusatzarbeiten
– Ladeluftkühler Hochdruckseite ausbauen, einbauen, siehe 317
(1) Befestigungsschraube (10) Spannstift

(2) Anschlussstutzen (11) Dichtung
(3) Dichtring (12) Ladeluftkühler
(4) Verschlussschraube (13) Thermostate
(5) Dichtring (14) Dichtung
(6) Befestigungsschraube (15) Verschlussschraube
(7) Anschlussstutzen (16) Dichtring
(8) Dichtring (17) Spannstift
(9) Anschlussplatte (18) Anschlussplatte
Technische Daten
Befestigungsschraube .......................................... M8x25-10.9 .......................................................20 Nm
Öffnungstemperatur Thermostate .............................................................................................. 55 - 61 °C
Kühlmittelablassschraube ...............................................................................................................18 Nm
Verschlussschrauben Anschlussplatten .........................................................................................100 Nm
ACHTUNG

AUFLADUNG
ACHTUNG

AUFLADUNG
Ladeluftkühler (Hochdruckseite) Anschlussstutzen ausbauen

zerlegen
Anschlussplatten abbauen
• Anschlussstutzen (2) und (4) ausschrauben und

mit Dichtringen (1) und (3) abnehmen
• Einbauposition Anschlussplatten (4)

kennzeichnen
abnehmen
• Anschlussplatten (4) abnehmen
• Dichtungen (2) von Ladeluftkühler (1) abnehmen
• Spannstifte (3) ausbauen
Thermostate ausbauen
• Thermostate (1) und (2) aus Ladeluftkühler

herausnehmen
• Anlageächen Thermostate (1) und (2) reinigen

AUFLADUNG
Ladeluftkühler (Hochdruckseite) Anschlussplatten anbauen

zusammenbauen
Anschlussstutzen einbauen
• Anschlussstutzen (2) und (4) mit neuen

Dichtringen (1) und (3) einschrauben und 100 Nm
anziehen
• Neue Dichtungen (2) auf Ladeluftkühler (1)

auegen
• Spannstifte (3) einbauen
• Anschlussplatten (4) nach Kennzeichnung
ansetzen
• Thermostate (1) und (2) in Ladeluftkühler

einsetzen

AUFLADUNG
Ladeluftkühler Niederdruckseite ausbauen, einbauen

Zusatzarbeiten
– Ansaugstutzen ausbauen, einbauen, siehe 315
– Abgasturbolader Hochdruck (HD) ausbauen, einbauen, siehe 360
– Abgasturbolader Niederdruck (ND) ausbauen, einbauen, siehe 353
(1) Halter Ladeluftkühler (3) Ladeluftkühler ND

(2) Taktventil 24 V
Technische Daten
Kühlmittelablassschraube Ladeluftkühler .........................................................................................18 Nm
Befestigungsschrauben Ladedrucksensor.............. M6x16-10.9 ........................................................ 9 Nm
Befestigungsschrauben Taktventil.......................... M5x12-8.8 .......................................................... 3 Nm
Verbrauchsmittel
VORSICHT
ACHTUNG

AUFLADUNG
ACHTUNG
Spezialwerkzeug

AUFLADUNG
Ladeluftkühler Niederdruckseite Halter abbauen

ausbauen
Kabelstrang abbauen

abnehmen
• Elektrische Verbindungen (1) und (3) trennen
• Kabelstrang (2) freilegen und wegklappen Ladedrucksensor abbauen
Taktventil abbauen

abnehmen
• Schlauchleitung von Taktventil (2) abbauen • Ladedrucksensor (1) abnehmen
abnehmen
• Taktventil (2) abnehmen

AUFLADUNG
Kühlmittelleitung abbauen Ladeluftkühler abbauen
• Befestigungsschraube (5) ausschrauben und • Befestigungsschrauben (1) ausschrauben und

abnehmen abnehmen
• Federbandschelle (2) mit Schlauchklemmzange • Ladeluftkühler (2) abnehmen
für Federbandschellen [156] lösen und auf • Steckrohre (3) ausziehen
• Kühlmittelleitung (4) abbauen
Kühlmittelleitung abbauen

abnehmen

AUFLADUNG
Ladeluftkühler Niederdruckseite Kühlmittelleitung anbauen

einbauen
Ladeluftkühler anbauen

• Schlauch (1) mit Federbandschelle(2) auf Stutzen
Anschlussstück aufschieben
• Neue Steckrohre (3) dünn mit Kühlerfrostschutz • Schlauchkupplung (3) aufsetzen und verriegeln
einstreichen und in Ladeluftkühler (2) einsetzen • Federbandschelle (2) mit Schlauchklemmzange
• Ladeluftkühler (2) einbauen für Federbandschellen [156] in Einbaulage
• Befestigungsschrauben (1) einschrauben und montieren
anziehen • Befestigungsschraube (5) einschrauben und
anziehen
Kühlmittelleitung anbauen
Ladedrucksensor anbauen

• Schlauch (1) mit Federbandschelle (2) auf Stutzen • O-Ring (1) an Ladedrucksensor (2) erneuern
Anschlussstück aufschieben • Ladedrucksensor (2) einsetzen
• Schlauchkupplung (3) aufsetzen und verriegeln • Befestigungsschrauben (3) einschrauben und mit
• Federbandschelle (2) mit Schlauchklemmzange 9 Nm anziehen
montieren
anziehen

AUFLADUNG
Halter anbauen Kabelstrang anbauen
• Halter (2) ansetzen • Elektrische Verbindungen (1) und (3) anschließen

• Befestigungsschrauben (1) einschrauben und • Kabelstrang (2) vorsichtig in Einbaulage
anziehen montieren
• Kabelstrang (2) mit Kabelbindern befestigen
Taktventil anbauen • Montierte Kabelbinder mit Kabelbinderzange [157]
anziehen und abschneiden
• Taktventil (2) ansetzen

3 Nm anziehen
• Schlauchleitung an Taktventil (2) anbauen

AUFLADUNG
Ladeluftkühler Niederdruckseite zerlegen und zusammenbauen

Zusatzarbeiten
– Ladeluftkühler Niederdruckseite ausbauen, einbauen, siehe 328
(1) Ladeluftkühler (7) Befestigungsschraube

(2) Thermostat (8) Steckrohr
(3) Dichtung (9) Steckrohr
(4) Halter (10) Dichtring
(5) Dichtung (11) Anschlussstutzen
(6) Anschlussplatte (12) Befestigungsschraube
Technische Daten
Kühlmittelablassschraube ...............................................................................................................18 Nm
Öffnungstemperatur Thermostat................................................................................................ 55 - 61 °C
Verbrauchsmittel

AUFLADUNG
ACHTUNG
ACHTUNG

AUFLADUNG
Ladeluftkühler Niederdruckseite Anschlussplatte abbauen

zerlegen
Steckrohre ausbauen

abnehmen
• Anschlussplatte (2) mit Dichtung (1) abnehmen
• Einbauposition Steckrohre (1) und (2) • Dichtächen reinigen
kennzeichnen
• Steckrohre (1) und (2) ausziehen Befestigungsschrauben ausschrauben
Anschlussstutzen ausbauen
• Befestigungsschrauben (1) ausschrauben und mit

• Anschlussstutzen (1) ausschrauben und mit Halter abbauen
• Position Halter (3) zu Ladeluftkühler (1)

kennzeichnen
• Halter (3) mit Dichtungen (2) abnehmen

AUFLADUNG
Thermostate ausbauen Ladeluftkühler Niederdruckseite

zusammenbauen
• Thermostate (1) aus Ladeluftkühler

herausnehmen
• Anlageächen Thermostate (1) reinigen
• Thermostate (1) in Ladeluftkühler einsetzen
Halter anbauen
• Halter (3) mit neuen Dichtungen (2) nach

Kennzeichnung auf Ladeluftkühler (1) aufsetzen
Befestigungsschrauben einschrauben
• Befestigungsschrauben (1) mit Scheiben (2)


AUFLADUNG
Anschlussplatte anbauen
• Anschlussplatte (2) mit neuer Dichtung (1)

ansetzen
anziehen
Anschlussstutzen einbauen
• Anschlussstutzen (1) mit neuen Dichtringen (2)

einschrauben und 100 Nm anziehen
Steckrohre einbauen
• Neue Steckrohre (1) und (2) dünn mit

• Steckrohre (1) und (2) nach Kennzeichnung in
Ladeluftkühler einsetzen

AUFLADUNG
LADELUFTKRÜMMER
Ladeluftrohr LLK HD - Zylinderkopf ausbauen, einbauen
Zusatzarbeiten
– Flammstartanlage ausbauen, einbauen, siehe 303
(1) Ladeluftkrümmer (4) Halter für Kabelstrang

(2) Drosselklappe für Ladeluft (5) Ladeluftkrümmer
(3) Steckrohr
Technische Daten
Befestigungsschraube Drucksensor für Ladeluft..... M6x16-10.9 ........................................................ 9 Nm
Befestigungsschraube Relais für
Flammstartanlage................................................. M6x20-10.9 .......................................................10 Nm
Verbrauchsmittel
VORSICHT

AUFLADUNG
ACHTUNG
ACHTUNG
ACHTUNG
Spezialwerkzeug

AUFLADUNG
Ladeluftkrümmer Ansaugseite Kabelstranghalter abbauen

ausbauen
Kabelstrang lösen

abnehmen
• Kabelstranghalter (2) abnehmen
• Einbauposition elektrische Verbindungen (1) und
(3) kennzeichnen Halter Ladeluftkrümmer abbauen
• Elektrische Verbindungen (1) und (3) trennen
• Einbauposition Kabelstränge (2),
Befestigungspunkte und Kabelbinder
dokumentieren und kennzeichnen
• Kabelstränge (2) aus Halteblech ausklipsen
• Kabelbinder in benötigter Länge trennen
• Kabelstränge (2) vorsichtig wegklappen

und abnehmen
Relais Flammstartanlage abbauen

• Befestigungsschraube (1) ausziehen
und abnehmen
• Kabelstranghalter (4) abnehmen

abnehmen
• Relais (1) abnehmen

AUFLADUNG
Ladedruckfühler abbauen Ladeluftkrümmer abbauen

abnehmen abnehmen
• Ladedruckfühler (2) mit O-Ring (3) abnehmen • Ladeluftkrümmer (2) und O-Ring (1) abnehmen
Verbindungsrohr abbauen
Steckrohr abbauen

und abnehmen • Steckrohr (1) abbauen und mit O-Ring (2)
• Verbindungsrohr (2) mit Dichtungen (3) und (5) abnehmen
abnehmen • Ladeluftstutzen (3) mit O-Ring (4) abnehmen

AUFLADUNG
Drosselklappe abbauen Ladeluftkrümmer Ansaugseite einbauen


kennzeichnen
• Befestigungsschrauben (1) und (2) ausschrauben • Dichtäche am Sauggehäuse dünn mit Dichtmittel
und abnehmen Loctite 5900 einstreichen
• Drosselklappe (3) mit Dichtung (4) abnehmen • Ladeluftkrümmer (1) ansetzen
• Dichtächen reinigen • Befestigungsschrauben (2) und (3) nach
Ladeluftkrümmer abbauen
Drosselklappe anbauen

kennzeichnen • Drosselklappe (3) mit neuer Dichtung (4) ansetzen
• Befestigungsschrauben (2) und (3) ausschrauben • Befestigungsschrauben (1) und (2) nach
und abnehmen Kennzeichnung einschrauben und anziehen

AUFLADUNG
Steckrohr anbauen Verbindungsrohr anbauen
• Neuen O-Ring (4) dünn mit Vaseline Technisch • Verbindungsrohr (2) mit neuen Dichtungen (3) und
einstreichen und auf Drosselklappe aufziehen (5) ansetzen
• Ladeluftstutzen (3) auf Drosselklappe aufsetzen • Befestigungsschrauben (1) und (4) einschrauben
• Neuen O-Ring (2) dünn mit Vaseline Technisch und anziehen
einstreichen und in Ladeluftstutzen (3) einsetzen
• Steckrohr (1) anbauen Ladedruckfühler anbauen
• Ladedruckfühler (2) mit neuem O-Ring (3)

ansetzen
• Neuen O-Ring (1) dünn mit Vaseline Technisch • Befestigungsschrauben (1) einschrauben und mit
einstreichen und in Ladeluftkrümmer einsetzen 9 Nm anziehen
• Dichtäche Ladeluftkrümmer (2) dünn mit
Dichtmittel Loctite 5900 einstreichen Relais Flammstartanlage anbauen
• Ladeluftkrümmer (2) ansetzen
anziehen
• Relais (1) ansetzen

10 Nm anziehen

AUFLADUNG
Halter Ladeluftkrümmer anbauen Kabelstranghalter anbauen
• Halter (3) ansetzen • Kabelstranghalter (4) ansetzen

• Befestigungsschrauben (1) und (2) einschrauben • Befestigungsschrauben (2) und (5) einschrauben
und anziehen und anziehen
Kabelstranghalter anbauen • Befestigungsmutter (3) aufschrauben und
anziehen
Kabelstrang anbauen
• Kabelstranghalter (2) ansetzen

anziehen
auf Beschädigungen Prüfen, ggfs. ersetzen
• Kabelstränge (2) nach Kennzeichnung verlegen
• Kabelstränge (2) in gekennzeichnete
• Elektrische Verbindungen (1) und (3) nach
Kennzeichnung anschließen
• Kabelstränge (2) mit Kabelbindern nach
Kennzeichnung befestigen
und abschneiden

AUFLADUNG
Ladeluftrohr Turbolader - LLK HD ausbauen, einbauen
(1) Ladeluftkrümmer (3) Ladeluftkrümmer

(2) Steckrohr
Verbrauchsmittel
VORSICHT
ACHTUNG
ACHTUNG
ACHTUNG

AUFLADUNG
Spezialwerkzeug

AUFLADUNG
Ladeluftkrümmer Abgasseite ausbauen Ladeluftkrümmer abbauen
Elektrische Verbindung NOX-Sensor trennen

und abnehmen
• Elektrische Verbindung (1) trennen • Ladeluftkrümmer (3) mit O-Ringen (4) und (5)
abnehmen
Halter abbauen
Kabelstrang lösen

abnehmen • Einbaulage Kabelstrang (1) und
• Halter (1) abnehmen und seitlich ablegen Befestigungspunkte kennzeichnen
• Kabelbinder abbauen
Kabelstrang lösen
• Kabelstränge (1) und (2) aus Leitungshalter (3)

ausklipsen

AUFLADUNG
Kühlmittelleitung Vorlauf AGR-Stellmotor Halter abbauen

abbauen

• Überwurfmuttern (4) und (7) abschrauben und abnehmen
• Befestigungsschrauben (1), (2), (3) und (5) • Halter (3) abnehmen
• Kühlmittelleitung (6) mit Rohrschellen abnehmen Steckrohr abbauen
Druckleitung abbauen
• Steckrohr (1) abbauen und mit O-Ring (2)

abnehmen
• Druckleitung (2) freilegen • Dichtächen reinigen
• Befestigungsschraube (1) ausschrauben und Ladeluftkrümmer abbauen
abnehmen
• Druckleitung (2) mit Rohrschellen abnehmen

abnehmen

AUFLADUNG
Ladeluftkrümmer Abgasseite einbauen Halter anbauen

• Dichtäche am Sauggehäuse dünn mit Dichtmittel und anziehen
Loctite 5900 einstreichen
• Ladeluftkrümmer (1) ansetzen Druckleitung anbauen
und anziehen
Steckrohr anbauen
• Druckleitung (2) ansetzen

• Rohrschellen in Einbaulage ansetzen
• Neuen O-Ring (2) dünn mit Vaseline Technisch anziehen
einstreichen und in Ladeluftkrümmer einsetzen • Befestigungsschraube (5) einsetzen
• Steckrohr (1) anbauen • Befestigungsmutter (4) aufschrauben und
anziehen
• Steuerleitung an Druckleiung (2) befestigen

AUFLADUNG
Kühlmittelleitung Vorlauf AGR-Stellmotor Ladeluftkrümmer anbauen

anbauen
• Neue O-Ringe (4) und (5) dünn mit Vaseline

• Kühlmittelleitung (6) mit Rohrschellen in Technisch einstreichen
Einbaulage spannungsfrei ansetzen • O-Ringe (4) und (5) in Ladeluftkrümmer (3)
• Überwurfmuttern (4) und (7) aufschrauben und einsetzen
spannungsfrei anziehen • Ladeluftkrümmer (3) ansetzen
• Befestigungsschrauben (1), (2) (3) und (5) • Befestigungsschrauben (1) und (2) einschrauben
einschrauben und anziehen und anziehen
Kabelstrang anbauen Kabelstrang befestigen
• Kabelstrang (1) und Kabelstrangbefestigungen • Kabelstränge (1) und (2) in Leitungshalter (3)
auf Beschädigungen prüfen, ggfs. ersetzen einklipsen
• Kabelstrang (1) nach Kennzeichnung ansetzen
• Kabelstrang (1) mit Kabelbindern an
gekennzeichneten Stellen befestigen
und abschneiden

AUFLADUNG
Halter anbauen

anziehen
Elektrische Verbindung NOX-Sensor

anschließen

AUFLADUNG
TURBOLADER
Abgasturbolader Niederdruck (ND) ausbauen, einbauen
Zusatzarbeiten
(1) Abgaskrümmer nach HD (4) Ölrücklaueitung ND

(2) Abgaskompensator (5) Öldruckleitung ND
(3) Turbolader ND
Technische Daten
Befestigungsmuttern Turbolader ND ...................... M10-10............................................... 1. Anzug 12 Nm
Befestigungsmuttern Turbolader ND ...................... M10-10.................................................. Endanzug 90°
Prolschelle ......................................................... M6x50 ................................................................ 6 Nm
Überwurfmuttern Ölleitungen...........................................................................................................65 Nm
Prolschelle Abgaskrümmer.................................. M6x50 ................................................................ 7 Nm
Verbrauchsmittel

AUFLADUNG
ACHTUNG
Hinweis
Tatsächlicher Ladedruck und Öffnungsdruck vom Waste-Gate-Ventil können nur über die
elektronische Regeleinheit EDC abgefragt werden. Werden die vorgegebenen Werte nicht
erreicht, muss der Turbolader ausgetauscht werden.
Bei defektem Waste-Gate-Ventil muss der gesamte Turbolader getauscht werden.
Spezialwerkzeug
[160] Ringschlüssel SW13 80.99603-0389
• Befestigungsmuttern ab- und anbauen am

Abgaskrümmer Turbolader HP

AUFLADUNG
Turbolader ausbauen Abgaskrümmer abbauen
Öldruckleitung abbauen
• Überwurfmuttern Öldruckleitung (1) abschrauben

• Öldruckleitung (1) abbauen
Ölrücklaueitung abbauen
• Prolschelle (1) abbauen

• Befestigungsmuttern (2) mit Ringschlüssel
SW13 [160] abschrauben
• Abgaskrümmer (3) mit Dichtung (4) abnehmen
Waste-Gate-Schlauch abbauen
und abnehmen
• Ölrücklaueitung (3) mit Dichtung (5) und Dichtring
(1) abnehmen
• Schlauchschelle (1) lösen

• Schlauch (2) von Waste-Gate-Ventil abziehen

AUFLADUNG
Turbolader ND ausbauen Abgaskompensator abbauen
• Befestigungsschrauben (2) abschrauben

• Turbolader ND (3) mit Halter abnehmen
• Steckrohr (1) ausziehen
Halter Turbolader ND abbauen
• Prolschelle (2) lösen

• Abgaskompensator (1) abnehmen
• Befestigungsmuttern (3) abschrauben

• Halter (2) von Turbolader ND (1) abnehmen

AUFLADUNG
Flansch abbauen Turbolader einbauen

Abgaskompensator anbauen

abnehmen
• Flansch (2) mit Dichtung (3) abnehmen
Hinweis
Kompensatorseite mit innenliegenden
Spalt nach oben montieren.
• Abgaskompensator (1) mit Prolschelle (2)

ansetzen
• Prolschelle (2) mit 6 Nm anziehen

AUFLADUNG
Halter Turbolader ND anbauen Turbolader ND mit Öl befüllen
ACHTUNG ACHTUNG
Bauteilschaden durch Ohne Ölbefüllung wird der Turbolader
wiederverwendete Muttern beim ersten Start beschädigt
• Einmal verwendete • Turbolader mit sauberem Motoröl
Befestigungsmuttern Turbolader befüllen, bevor Flansch Öldruckleitung
nicht wiederverwenden angebaut wird
• Halter (2) an Turbolader ND (1) ansetzen • Sauberes Motoröl mit Trichter (2) in Ölzulauf
• Neue Befestigungsmuttern (3) aufschrauben und an Turbolader ND (1) einfüllen, bis Ölkanal in
mit 1. Anzug 12 Nm anziehen Turbolader ND (1) gefüllt ist
• Neue Befestigungsmuttern (3) mit Endanzug 90°
anziehen Flansch anbauen
Turbolader ND einbauen
• Flansch (1) mit neuer Dichtung (2) ansetzen

• Neues Steckrohr (1) dünn mit Vaseline Technisch anziehen
einstreichen
• Steckrohr (1) in Ladeluftkühler einsetzen
• Turbolader ND (3) ansetzen
anziehen

AUFLADUNG
Waste-Gate-Schlauch anbauen Ölrücklaueitung anbauen
• Schlauch (2) auf Waste-Gate-Ventil aufziehen • Ölrücklaueitung (3) mit neuem Dichtring (1) in
• Schlauchschelle (1) in Einbaulage anziehen Ölrücklaufkrümmer einsetzen
• Ölrücklaueitung (3) mit neuer Dichtung (5)
Abgaskrümmer anbauen ansetzen
und anziehen
Öldruckleitungen anbauen
• Öldruckleitung (1) anbauen

• Überwurfmuttern Öldruckleitung (1) mit 65 Nm
anziehen
• Abgaskrümmer (3) mit neuer Dichtung (4) und

Prolschelle (1) ansetzen
• Befestigungsmuttern (2) aufschrauben und mit
Ringschlüssel SW13 [160] anziehen

AUFLADUNG
Abgasturbolader Hochdruck (HD) ausbauen, einbauen

Zusatzarbeiten
(1) Ölrücklaueitung (4) Öldruckleitung

(2) Krümmer Ölrücklauf (5) Steuerleitung Wastegate
(3) Turbolader HD
Technische Daten
Befestigungsschrauben Turbolader HP.................. M10x30-SD ........................................ 1. Anzug 12 Nm
Befestigungsschrauben Turbolader HP.................. M10x30-SD ........................................... Endanzug 90°
Überwurfmuttern Ölleitungen...........................................................................................................65 Nm
Verbrauchsmittel
ACHTUNG

AUFLADUNG
Hinweis
Tatsächlicher Ladedruck und Öffnungsdruck vom Waste-Gate-Ventil können nur über die
elektronische Regeleinheit EDC abgefragt werden. Werden die vorgegebenen Werte nicht
erreicht, muss der Turbolader ausgetauscht werden.
Bei defektem Waste-Gate-Ventil muss der gesamte Turbolader getauscht werden.
Spezialwerkzeug
[161] Ringschlüssel SW17 80.99603-0390
• Befestigungsschrauben ab- und anbauen am

Abgasturbolader HP

AUFLADUNG
Turbolader ausbauen Ladeluftkrümmer abbauen
Elektrische Verbindung NOX-Sensor trennen

und abnehmen
• Elektrische Verbindung (1) trennen • Ladeluftkrümmer (3) mit O-Ringen (4) und (5)
abnehmen
Halter abbauen
Öldruckleitung abbauen
• Befestigungsschrauben (2), (3), und (4)

ausschrauben und abnehmen • Verschlussschrauben Öldruckleitung (1)
• Halter (1) abnehmen abschrauben
• Waste-Gate-Schlauch aus Leitungshalter
Kabelstrang lösen ausklipsen
• Öldruckleitung (1) abbauen
• Kabelstränge (1) und (2) aus Leitungshalter (3)

ausklipsen

AUFLADUNG
Ölrücklaueitung abbauen Waste-Gate-Schlauch abbauen
• Befestigungsschrauben (2) und (3) ausschrauben • Schlauchschellen (1) und (2) lösen
und abnehmen • Schlauch (3) von Waste-Gate-Ventil und Taktventil
• Ölrücklaueitung (4) mit Dichtung (5) und O-Ring abziehen
(1) abnehmen
• Dichtächen reinigen Halter abbauen
Ölrücklaufkrümmer abbauen

und abnehmen
• Befestigungsschrauben (1) ausschrauben und • Befestigungsschrauben (2) und (3) mit Buchsen
abnehmen (1) und (4) abnehmen
• Ölrücklaufkrümmer (2) mit Dichtung (3) abnehmen • Halter (5) abnehmen

AUFLADUNG
Turbolader HD ausbauen Flansch abbauen
• Befestigungsschrauben (4) mit Ringschlüssel • Befestigungsschrauben (1) ausschrauben und

SW17 [161] ausschrauben und abnehmen abnehmen
• Turbolader HD (3) mit Dichtung (2) abnehmen • Flansch (2) mit Dichtung (3) abnehmen
• Steckrohr (1) ausziehen • Dichtächen reinigen

AUFLADUNG
Turbolader einbauen Turbolader HD einbauen
Flansch anbauen
• Neues Steckrohr (1) dünn mit Vaseline Technisch

einstreichen
• Flansch (2) mit neuer Dichtung (3) ansetzen • Neues Steckrohr (1) in Ladeluftkühler einsetzen
• Befestigungsschrauben (1) einschrauben und • Turbolader HD (3) mit neuer Dichtung (2) ansetzen
anziehen • Neue Befestigungsschrauben (4) einschrauben
und mit Ringschlüssel SW17 [161] mit
1. Anzug 12 Nm anziehen
• Neue Befestigungsschrauben (4) mit
Ringschlüssel SW17 [161] mit Endanzug 90°
anziehen

AUFLADUNG
Halter anbauen Ölrücklaufkrümmer anbauen
• Halter (5) ansetzen • Ölrücklaufkrümmer (2) mit neuer Dichtung (3)

• Befestigungsschrauben (2) und (3) mit Buchsen ansetzen
(1) und (4) ansetzen • Befestigungsschrauben (1) einschrauben und
• Befestigungsschrauben (2) und (3) einschrauben anziehen
und anziehen
Ölrücklaueitung anbauen
Waste-Gate-Schlauch anbauen
• Ölrücklaueitung (4) mit neuer Dichtung (5) und

• Schlauch (3) auf Waste-Gate-Ventil und Taktventil neuem O-Ring (1) ansetzen
aufziehen • Befestigungsschrauben (2) und (3) einschrauben
• Schlauchschellen (1) und (2) in Einbaulage und anziehen
anziehen
Öldruckleitung anbauen
• Öldruckleitung (1) anbauen

• Überwurfmuttern Öldruckleitung (1) anziehen
• Waste-Gate-Schlauch in Leitungshalter einklipsen

AUFLADUNG
Ladeluftkrümmer anbauen Turbolader HD mit Öl befüllen
• Neue O-Ringe (4) und (5) dünn mit Vaseline

ACHTUNG
Technisch einstreichen
Ohne Ölbefüllung wird der Turbolader
• O-Ringe (4) und (5) in Ladeluftkrümmer (3)
beim ersten Start beschädigt
einsetzen
• Turbolader mit sauberem Motoröl
• Ladeluftkrümmer (3) ansetzen
befüllen
und anziehen • Sauberes Motoröl mit Trichter (2) in
Ölzulaufstutzen an Turbolader HD (1) einfüllen,
Verschlussschraube ausschrauben
bis Ölkanal in Turbolader HD (1) gefüllt ist
Verschlussschraube einschrauben


AUFLADUNG
Kabelstrang befestigen
• Kabelstränge (1) und (2) in Leitungshalter (3)

einklipsen
Halter einbauen

Elektrische Verbindung NOX-Sensor

anschließen

ANSAUG-/ABGASANLAGE
ANSAUG-/ABGASANLAGE
(1) Gehäuse mit Rückschlagventil AGR (4) Abgaskrümmer nach Abgasturbolader

(2) Abgaskrümmer (5) Gehäuse mit Sperrklappe für AGR
(3) AGR-Modul

ANSAUG-/ABGASANLAGE
AGR-MODUL
AGR-Modul ausbauen, einbauen
Zusatzarbeiten
– Ölmodul ausbauen, einbauen, siehe 501
(1) Gehäuse mit Rückschlagventil AGR (3) Gehäuse mit Sperrklappe für AGR
(2) AGR-Modul
Technische Daten
Prolschelle Krümmer........................................... M6x30 ..............................................................3,5 Nm
Temperatursensor AGR ................................................................................................................... 9 Nm
Hohlschraube.................................................................................................................................26 Nm
Überwurfschraube Druckluftsteckverbindung NG
6.......................................................................... M10x1 ................................................................ 5 Nm
Überwurfschraube Druckluftsteckverbindung NG 8
Druckbegrenzungsventil........................................ M16x1,5 ............................................................10 Nm
Abschaltventil....................................................... M16x1,5 ............................................................14 Nm
Verbrauchsmittel
Mehrzweckfett MAN 285 LiPF2 .......................................................................................... 09.15001-0012

ANSAUG-/ABGASANLAGE
VORSICHT
ACHTUNG
ACHTUNG
ACHTUNG
Spezialwerkzeug
[164] Prüfwerkzeug 80.99606-0399
• Einrastkontrolle von Druckluftsteckverbindungen

ANSAUG-/ABGASANLAGE
AGR-Modul ausbauen Temperatursensor ausbauen
Kabelstrang lösen

und abnehmen
• Elektrische Verbindungen (1), (3) und (4) trennen • Temperatursensor (2) ausziehen
• Einbauposition Kabelstrang (2) kennzeichnen • O-Ring (1) ausbauen
• Befestigungsart und Befestigungspunkte
dokumentieren Kühlmittelleitung abbauen
• Kabelstrang (2) freilegen und wegklappen
Elektrische Verbindung Stellmotor

• Federbandschelle (4) Schlauchklemmzange für

Federbandschellen [163] lösen
• Federbandschelle (4) auf Schlauchbogen (5)
aufschieben
• Elektrische Verbindung (1) trennen und • Einbauposition Befestigungsschrauben (1) und (3)
Kabelstrang (3) freilegen kennzeichnen
• Verriegelung (4) ausbauen • Befestigungsschrauben (1) und (3) ausschrauben
• Einbauposition Stecker mit Kabelstrang (3) und abnehmen
kennzeichnen • Kühlmittelleitung (2) mit Schlauch (5) abnehmen
ausziehen

ANSAUG-/ABGASANLAGE
Druckluftleitung abbauen Kühlmittelleitung Rücklauf AGR-Stellmotor

abbauen

abnehmen • Überwurfmutter (1) abschrauben
• Steckverbindungen (1) und (4) lösen • Hohlschraube (3) ausschrauben und abnehmen
• Druckluftleitung (3) abnehmen • Kühlmittelleitung (2) mit Scheiben (4) und (5)
abnehmen
Druckluftleitungen abbauen
Kühlmittelleitung Vorlauf AGR-Stellmotor
abbauen
• Einbauposition Kabelbinder und Leitungshalter

kennzeichnen
• Kabelbinder und Leitungshalter entfernen • Überwurfmuttern (4) und (7) abschrauben
• Befestigungsschraube (3) ausschrauben und • Befestigungsschrauben (1), (2), (3) und (5)
abnehmen ausschrauben und abnehmen
• Steckverbindungen (2) und (4) trennen • Kühlmittelleitung (6) mit Rohrschellen abnehmen
• Verschraubung (1) trennen
• Schlauchschellen (6) lösen
• Einbauposition Druckluftleitungen (5)
kennzeichnen
• Druckluftleitungen (5) abbauen

ANSAUG-/ABGASANLAGE
Entlüftungsleitung NT Kreislauf abbauen Druckbegrenzungsventil abbauen
• Befestigungsschraube (5) ausschrauben und • Befestigungsschrauben (2) ausschrauben und

abnehmen abnehmen
• Hohlschraube (3) ausschrauben und abnehmen • Druckbegrenzungsventil (1) abnehmen
• Entlüftungsleitung (4) mit Scheiben (1) und (2)
abnehmen Halter abbauen
Druckluftleitungen abbauen

abnehmen
• Befestigungsschrauben (1) und (4) ausschrauben • Halter (1) abbauen
und abnehmen
• Schlauchschelle (5) lösen Abschaltventil für Druckluft abbauen
• Einbauposition Leitungen (2) und (3)
kennzeichnen
• Leitungen (2) und (3) abbauen

abnehmen
• Abschaltventil für Druckluft (2) abbauen

ANSAUG-/ABGASANLAGE
Halter abbauen Kühlmittelkrümmer abbauen

abnehmen abnehmen
• Halter (2) abnehmen • Kühlmittelkrümmer (3) mit Dichtung (4) abnehmen
• Steckrohr (1) ausbauen
Taktventil abbauen • Dichtächen reinigen
Verbindungsrohr ausbauen
• Befestigungsschrauben (1) mit Scheiben (2)

• Taktventil (3) abnehmen • Befestigungsschrauben (1) und (4) ausschrauben
und abnehmen
Halter abbauen • Verbindungsrohr (2) mit Dichtungen (3) und (5)
ausbauen

abnehmen

ANSAUG-/ABGASANLAGE
Wärmeschutzblech oben abbauen Wärmeschutzblech unten abbauen
• Befestigungsschrauben (1) ausschrauben und • Befestigungsschrauben (1) und (3) mit Scheiben
abnehmen ausschrauben und abnehmen
• Wärmeschutzblech (2) abnehmen • Wärmeschutzblech (2) abnehmen
Krümmer AGR abbauen AGR-Modul abbauen
• Prolschelle (4) abbauen • Befestigungsschrauben (3) ausschrauben und

• Befestigungsschrauben (1) ausschrauben und abnehmen
abnehmen • AGR-Modul (2) abnehmen
• Krümmer (2) mit Dichtung (3) abnehmen • Steckrohr (1) ausbauen
• Dichtächen reinigen • Dichtächen reinigen
AGR-Leitung oben abbauen

abnehmen
• AGR-Leitung (1) abnehmen

ANSAUG-/ABGASANLAGE
AGR-Modul einbauen AGR-Leitung oben anbauen
AGR-Modul anbauen
• Neue AGR-Leitung (2) ansetzen

• Anlageächen des neues Steckrohrs (1) dünn mit anziehen
• Neues Steckrohr (1) in Kühlmittelkrümmer Krümmer AGR anbauen
einsetzen
• AGR-Modul (2) ansetzen
anziehen
Wärmeschutzblech unten anbauen
• Krümmer (2) mit neuer Dichtung (3) und

anziehen
• Prolschelle mit 3,5 Nm anziehen
• Wärmeschutzblech (2) ansetzen Wärmeschutzblech oben anbauen

• Befestigungsschrauben (1) und (3) mit Scheiben
• Wärmeschutzblech (2) ansetzen

anziehen

ANSAUG-/ABGASANLAGE
Verbindungsrohr einbauen Halter anbauen
• Verbindungsrohr (2) mit neuen Dichtungen (3) und • Halter (1) ansetzen
(5) einsetzen • Befestigungsschrauben (2) einschrauben und
• Befestigungsschrauben (1) und (4) einschrauben anziehen
und anziehen
Taktventil anbauen
Kühlmittelkrümmer anbauen
• Taktventil (3) ansetzen

• Anlageächen des neues Steckrohrs (1) dünn mit • Befestigungsschrauben (1) mit Scheiben (2)
Kühlerfrostschutz einstreichen einschrauben und anziehen
• Neues Steckrohr (1) in Kühlmittelkrümmer
einsetzen Halter anbauen
• Kühlmittelkrümmer (3) mit neuer Dichtung (4)
ansetzen
anziehen

anziehen

ANSAUG-/ABGASANLAGE
Abschaltventil für Druckluft anbauen Druckluftleitungen anbauen
• Abschaltventil für Druckluft (2) anbauen • Leitungen (2) und (3) nach Kennzeichnung
• Befestigungsschrauben (1) einschrauben und anbauen
anziehen • Befestigungsschrauben (1) und (4) einschrauben
und anziehen
Halter anbauen • Schlauchschelle (5) in Einbaulage montieren
Entlüftungsleitung NT Kreislauf anbauen

anziehen • Entlüftungsleitung (4) mit Scheiben (1), (2) und
Hohlschraube (3) ansetzen
Druckbegrenzungsventil anbauen
anziehen
• Druckbegrenzungsventil (1) ansetzen

anziehen

ANSAUG-/ABGASANLAGE
Kühlmittelleitung Vorlauf AGR-Stellmotor Druckluftanschluss (NG 8) für Druckluftleitung

anbauen Druckbegrenzungsventil instand setzen
• Kühlmittelleitung (6) mit Rohrschellen ansetzen • Halteklammer (2) abnehmen

• Überwurfmuttern (4) und (7) aufschrauben und • Überwurfschraube (3) von Steckverbindung (6)
anziehen abziehen
• Rohrschellen ausrichten • O-Ringe (4) und (5) erneuern
• Befestigungsschrauben (1), (2), (3) und (5) • O-Ringe (4) und (5) mit Mehrzweckfett MAN 285
einschrauben und anziehen LiPF2 einfetten
• Federelement (1) in Druckbegrenzungsventil
Kühlmittelleitung Rücklauf AGR-Stellmotor erneuern
anbauen • Neue Halteklammer (2) in
Druckbegrenzungsventil einsetzen
Druckluftanschluss (NG 8) für Druckluftleitung

Abschaltventil instand setzen

• Überwurfmutter (1) aufschrauben
ansetzen und einschrauben
• Überwurfmutter (1) anziehen • Fixierring (1) mit geeignetem Werkzeug von der
• Hohlschraube (3) anziehen Überwurfschraube (4) abziehen
• Halteklammern (2) mit geeignetem Werkzeug
nacheinander aus dem Klammerkäg (5)
herausziehen
• Klammerkäg (5) abnehmen
• Überwurfschraube (4) vom Stecker (3) abziehen
• Dichtringe am Stecker der Druckluftleitung mit
Mehrzweckfett MAN 285 LiPF2 fetten

ANSAUG-/ABGASANLAGE
Druckluftleitungen anbauen Druckluftleitung anbauen
• Druckluftleitungen (5) nach Kennzeichnung • Überwurfschraube an Anschluss (1) und (4)

anbauen einschrauben und mit 5 Nm anziehen
• Befestigungsschraube (3) einschrauben und • Druckluftleitung (3) ansetzen
anziehen • Steckverbindungen (1) und (4) einrasten
• Schlauchschellen (6) in Einbaulage montieren • Befestigungsschraube (2) einschrauben und
• Überwurfschraube an Anschluss (4) in anziehen
Druckbegrenzugsventil einschrauben und mit • Steckverbindungen (1) und (4) mit
10 Nm anziehen Prüfwerkzeug [164] auf Festsitz prüfen
• Überwurfschraube an Anschluss (2) in
Abschaltventil einschrauben und mit 14 Nm Kühlmittelleitung anbauen
anziehen
• Steckverbindungen (2) und (4) einrasten
• Verschraubung (1) anziehen
• Steckverbindung (4) mit Prüfwerkzeug [164] auf
Festsitz prüfen
• Kabelbinder und Leitungshalter nach
Kennzeichnung anbauen
und abschneiden
Druckluftanschluss (NG 6) für Druckluftleitung

instand setzen
• Kühlmittelleitung (2) mit Schlauch (5) und

Federbandschelle (4) ansetzen
monzieren
• Halteklammer (2) abnehmen

• Überwurfschraube (3) von Steckverbindung (6)
abziehen
• O-Ringe (4) und (5) erneuern
• O-Ringe (4) und (5) mit Mehrzweckfett MAN 285
LiPF2 einfetten
• Federelement (1) in Stellzylinder erneuern
• Neue Halteklammer (2) in Stellzylinder einsetzen

ANSAUG-/ABGASANLAGE
Temperatursensor einbauen Kabelstrang verlegen
• Temperatursensor (2) mit neuem O-Ring (1) • Kabelstrang (2) nach Kennzeichnung verlegen
einsetzen • Elektrische Verbindungen (1), (3) und (4)
• Befestigungsschrauben (3) und (4) einschrauben anschließen
und mit 9 Nm anziehen • Kabelstrang (2) mit Kabelbindern nach
Elektrische Verbindung Stellmotor • Kabelbinder mit Kabelbinderzange [162] anziehen
AGR-Sperrklappe anschließen und abschneiden
• Stecker mit Kabelstrang (3) nach Kennzeichnung

in Halter (2) einsetzen
• Verriegelung (4) einbauen
• Elektrische Verbindung (1) anschleißen
• Kabelstrang nach Kennzeichnung mit
Kabelbindern befestigen
und abschneiden

ANSAUG-/ABGASANLAGE
Gehäuse mit Rückschlagventil AGR ausbauen, einbauen
(1) Gehäuse Mit Rückschlagventil (2) Druckbegrenzungsventil
Technische Daten
Befestigungsschrauben Deckel .......................................................................................................30 Nm
Temperatursensor AGR ................................................................................................................... 9 Nm
6.......................................................................... M10x1 ................................................................ 5 Nm
Druckbegrenzungsventil........................................ M16x1,5 ............................................................10 Nm
Verbrauchsmittel
VORSICHT
ACHTUNG
ACHTUNG

ANSAUG-/ABGASANLAGE
ACHTUNG
Spezialwerkzeug
[167] Prüfwerkzeug 80.99606-0399

ANSAUG-/ABGASANLAGE
Gehäuse mit Rückschlagventil AGR Kühlmittelleitung abbauen

ausbauen
Elektrische Verbindungen trennen
• Federbandschelle (4) Schlauchklemmzange für

Federbandschellen [165] lösen
• Federbandschelle (4) auf Schlauchbogen (5)
• Elektrische Verbindungen (1) und (2) trennen aufschieben
• Einbauposition Kabelbinder kennzeichnen • Einbauposition Befestigungsschrauben (1) und (3)
• Kabelbinder entfernen und Kabelstränge freilegen kennzeichnen
Temperatursensor ausbauen und abnehmen
• Kühlmittelleitung (2) mit Schlauch (5) abnehmen
Druckluftleitung abbauen

und abnehmen
• Temperatursensor (2) ausziehen
• O-Ring (1) ausbauen • Befestigungsschraube (2) ausschrauben und
abnehmen
• Steckverbindungen (1) und (4) lösen
• Druckluftleitung (3) abnehmen

ANSAUG-/ABGASANLAGE
Druckluftleitung abbauen Halter abbauen
• Einbauposition Kabelbinder und Leitungshalter • Befestigungsschrauben (2) ausschrauben und

kennzeichnen abnehmen
• Kabelbinder und Leitungshalter entfernen • Halter (1) abbauen
abnehmen Verbindungsrohr ausbauen
• Steckverbindung (4) trennen
• Druckluftleitung (3) abbauen
Druckbegrenzungsventil abbauen

und abnehmen
• Verbindungsrohr (2) mit Dichtungen (3) und (5)
ausbauen
• Dichtäche reinigen
abnehmen
• Druckbegrenzungsventil (1) abnehmen

ANSAUG-/ABGASANLAGE
Gehäuse mit Rückschlagventil AGR ausbauen Gehäuse mit Rückschlagventil AGR

einbauen
Gehäuse mit Rückschlagventil AGR einbauen

• Befestigungsschrauben (1), (2), und (3)
ausschrauben und abnehmen • Deckel (4) mit Rückschlagventil (5) ansetzen
• Deckel (4) und Rückschlagventil (5) abnehmen • Befestigungsschrauben (1), (2) und (3) nach
• Dichtächen reinigen Kennzeichnung einschrauben
• Befestigungsschrauben (1), (2) und (3) mit 30 Nm
anziehen
Verbindungsrohr einbauen
• Verbindungsrohr (2) mit neuen Dichtungen (3) und

(5) einsetzen
und anziehen

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Halter anbauen Druckluftanschluss (NG 8) für Druckluftleitung

Druckbegrenzungsventil instand setzen

• Befestigungsschrauben (2) einschrauben und • Halteklammer (2) abnehmen
anziehen • Überwurfschraube (3) von Steckverbindung (6)
abziehen
Druckbegrenzungsventil anbauen • O-Ringe (4) und (5) erneuern
LiPF2 einfetten
• Federelement (1) in Druckbegrenzungsventil
erneuern
• Neue Halteklammer (2) in
Druckbegrenzungsventil einsetzen
Druckluftleitung anbauen
• Druckbegrenzungsventil (1) ansetzen

anziehen
• Druckluftleitung (3) anbauen

anziehen
• Überwurfschraube an Anschluss (4) in
Druckbegrenzugsventil einschrauben und mit
10 Nm anziehen
• Steckverbindung (4) einrasten
• Schlauchschelle (1) anziehen
• Steckverbindung (4) mit Prüfwerkzeug [167] auf
Festsitz prüfen
• Kabelbinder und Leitungshalter nach
Kennzeichnung anbauen
und abschneiden

ANSAUG-/ABGASANLAGE
Druckluftanschluss (NG 6) für Druckluftleitung Kühlmittelleitung anbauen

instand setzen
• Kühlmittelleitung (2) mit Schlauch (5) ansetzen

• Halteklammer (2) abnehmen • Federbandschelle (4) mit Schlauchklemmzange
• Überwurfschraube (3) von Steckverbindung (6) für Federbandschellen [165] einbauen
abziehen • Befestigungsschrauben (1) und (3) nach
• O-Ringe (4) und (5) erneuern Kennzeichnung einschrauben und anziehen
LiPF2 einfetten Temperatursensor einbauen
Druckluftleitung anbauen
• Temperatursensor (2) mit neuem O-Ring (1)

einsetzen
• Überwurfschrauben an Anschlüssen (1) und (4)
• Druckluftleitung (3) ansetzen
• Steckverbindungen (1) und (4) einrasten
anziehen
• Steckverbindungen (1) und (4) mit
Prüfwerkzeug [164] auf Festsitz prüfen

ANSAUG-/ABGASANLAGE
Elektrische Verbindungen anschließen
• Elektrische Verbindungen (1) und (2) anschließen

• Kabelstränge mit Kabelbinder nach
und abschneiden

ANSAUG-/ABGASANLAGE
Gehäuse mit Sperrklappe AGR-Modul ausbauen, einbauen

Zusatzarbeiten
(1) Sperrklappe (3) Relais

(2) Wärmeschutzblech
Technische Daten
Befestigungsschraube Sperrklappe ....................... M8x50 ...............................................................28 Nm
Verbrauchsmittel
VORSICHT
ACHTUNG
ACHTUNG

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Spezialwerkzeug

ANSAUG-/ABGASANLAGE
Sperrklappe ausbauen Elektrische Verbindung Stellmotor

Entlüftungsleitung NT Kreislauf abbauen
• Elektrische Verbindung (1) trennen und

• Befestigungsschraube (6) ausschrauben und Kabelstrang (3) freilegen
abnehmen • Verriegelung (4) ausbauen
• Befestigungsmutter (8) mit Scheibe (7) • Einbauposition Stecker mit Kabelstrang (3)
abschrauben kennzeichnen
• Befestigungsschraube (5) ausziehen • Stecker mit Kabelstrang (3) aus Halter (2)
• Hohlschraube (3) ausschrauben und abnehmen ausziehen
• Entlüftungsleitung (4) mit Scheiben (1) und (2)
abnehmen Kühlmittelleitung Rücklauf AGR-Stellmotor
abbauen
Kühlmittelleitung Rücklauf abbauen

• Federbandschelle (6) mit Schlauchklemmzange • Hohlschraube (3) ausschrauben und abnehmen
für Federbandschellen [168] lösen und auf • Kühlmittelleitung (2) mit Scheiben (4) und (5)
Schlauch (5) aufschieben abnehmen
abnehmen

ANSAUG-/ABGASANLAGE
Kühlmittelleitung Vorlauf AGR-Stellmotor Kühlmittelkrümmer abbauen

abbauen

• Überwurfmuttern (4) und (7) abschrauben abnehmen
• Befestigungsschrauben (1), (2), (3) und (5) • Kühlmittelkrümmer (3) mit Dichtung (4) abnehmen
ausschrauben und abnehmen • Steckrohr (1) ausbauen
• Kühlmittelleitung (6) mit Rohrschellen abnehmen • Dichtächen reinigen
Druckluftleitungen abbauen Wärmeschutzblech oben abbauen
• Einbauposition Leitungen kennzeichnen • Befestigungsschrauben (1) ausschrauben und

• Überwurfmutter (4) abschrauben abnehmen
• Befestigungsschrauben (1), (2) und (3) • Wärmeschutzblech (2) abnehmen
• Leitungen abbauen

ANSAUG-/ABGASANLAGE
Krümmer AGR abbauen AGR-Sperrklappe abbauen
• Prolschelle (4) abbauen • Befestigungsschraube (2) mit Scheibe (1)

abnehmen • Befestigungsschrauben (5) ausschrauben und
• Krümmer (2) mit Dichtung (3) abnehmen abnehmen
• Dichtächen reinigen • Sperrklappe (4) mit Dichtung (3) abnehmen
AGR-Leitung oben abbauen

abnehmen
• AGR-Leitung (1) abnehmen

ANSAUG-/ABGASANLAGE
Sperrklappe einbauen Krümmer AGR anbauen
AGR-Sperrklappe anbauen
• Krümmer (2) mit neuer Dichtung (3) und

• Sperrklappe (4) mit neuer Dichtung (3) ansetzen • Befestigungsschrauben (1) einschrauben und
• Befestigungsschrauben (5) einschrauben und mit anziehen
28 Nm anziehen • Prolschelle (4) mit 3,5 Nm anziehen
• Befestigungsschraube (2) mit Scheibe (1)
einschrauben und anziehen Wärmeschutzblech oben anbauen
AGR-Leitung oben anbauen

• Neue AGR-Leitung (1) ansetzen anziehen
anziehen

ANSAUG-/ABGASANLAGE
Kühlmittelkrümmer anbauen Kühlmittelleitung Vorlauf AGR-Stellmotor

anbauen
• Anlageäche des neuen Steckrohrs (1) dünn mit

Kühlerfrostschutz einstreichen • Kühlmittelleitung (6) mit Rohrschellen ansetzen
• Neues Steckrohr (1) in Kühlmittelkrümmer • Überwurfmuttern (4) und (7) aufschrauben und
einsetzen anziehen
• Kühlmittelkrümmer (3) mit neuer Dichtung (4) • Rohrschellen ausrichten
ansetzen • Befestigungsschrauben (1), (2), (3) und (5)
• Befestigungsschrauben (2) einschrauben und einschrauben und anziehen
anziehen
Kühlmittelleitung Rücklauf AGR-Stellmotor
Druckluftleitungen anbauen anbauen
• Leitungen nach Kennzeichnung anbauen • Kühlmittelleitung (2) ansetzen

• Überwurfmutter (4) aufschrauben und anziehen • Überwurfmutter (1) aufschrauben
• Befestigungsschrauben (1), (2) und (3) • Hohlschraube (3) mit Scheiben (4) und (5)
einschrauben und anziehen ansetzen und einschrauben
• Schlauchschelle (5) in Einbaulage montieren • Überwurfmutter (1) anziehen

ANSAUG-/ABGASANLAGE
Elektrische Verbindung Stellmotor Entlüftungsleitung NT Kreislauf anbauen

AGR-Sperrklappe anschließen
• Entlüftungsleitung (4) mit Scheiben (1), (2) und

• Stecker mit Kabelstrang (3) nach Kennzeichnung Hohlschraube (3) ansetzen
in Halter (2) einsetzen • Hohlschraube (3) einschrauben
• Verriegelung (4) einbauen • Halterungsschellen in Einbaulage mit
• Elektrische Verbindung (1) anschließen Befestigungsschrauben (5) und (6) ansetzen
• Kabelstrang nach Kennzeichnung mit • Befestigungsschraube (6) einschrauben und
Kabelbindern befestigen anziehen
• Kabelbinder mit Kabelbinderzange [169] anziehen • Befestigungsmutter (8) mit Scheibe (7)
und abschneiden aufschrauben und anziehen
Kühlmittelleitung Rücklauf anbauen
• Kühlmittelleitung (4) anbauen

montieren
montieren
anziehen

ANSAUG-/ABGASANLAGE
ABGASKRÜMMER
Abgaskrümmer ausbauen, einbauen
Zusatzarbeiten
(1) Wärmeschutzblech (3) Wärmeschutzblech

(2) Abgaskrümmer
Technische Daten
Befestigungsschraube Abgaskrümmer................... M10x57-GA ........................................ 1. Anzug 40 Nm
Befestigungsschraube Abgaskrümmer................... M10x57-GA ........................................... Endanzug 90°
ACHTUNG

ANSAUG-/ABGASANLAGE
Abgaskrümmer ausbauen AGR-Leitung ausbauen
Wärmeschutzblech oben abbauen

und abnehmen
• Befestigungsschrauben (2) ausschrauben und • AGR-Leitung (2) und Krümmer (4) zusammen mit
abnehmen Dichtung (1) abnehmen
• Wärmeschutzblech (1) abnehmen
AGR-Leitung zerlegen
Wärmeschutzblech unten abbauen

• Krümmer (1) und AGR-Leitung (3) trennen
abnehmen
• Wärmeschutzblech (1) abnehmen AGR-Leitung ausbauen

und abnehmen
• Leitung (1) ausbauen

ANSAUG-/ABGASANLAGE
Wärmeschutzblech abbauen Abgaskrümmer abbauen
• Befestigungsschrauben (3) mit Scheiben (2) • Einbauposition Befestigungsschrauben (4)

ausschrauben und abnehmen kennzeichnen
• Wärmeschutzblech (1) abnehmen • Befestigungsschrauben (4) mit Distanzhülsen (3)
Wärmeschutzblech abbauen • Abgaskrümmer (2) mit Dichtungen (1) abnehmen
Abgaskrümmer zerlegen

• Wärmeschutzblech (2) abnehmen
• Abgaskrümmer (2) und (4) aus Abgaskrümmer (3)
herausziehen
• Lamellenringe (1) aus Abgaskrümmer (2) und (4)
ausbauen

ANSAUG-/ABGASANLAGE
Abgaskrümmer einbauen Abgaskrümmer anbauen
Abgaskrümmer zusammenbauen
• Neue Dichtungen (1) mit Erhebung zu

Abgaskrümmern (2) ansetzen
• Neue Lamellenringe (1) in Abgaskrümmer (2) und • Abgaskrümmer (2) ansetzen
(4) einsetzen • Neue Befestigungsschrauben (4) mit
• Stoß der Lamellenringe (1) um jeweils 90° versetzt Distanzhülsen (3) nach Kennzeichnung
zueinander ausrichten einschrauben
• Abgaskrümmer (2) und (4) in Abgaskrümmer (3) • Neue Befestigungsschrauben (4) nach
einsetzen Anzugsreihenfolge mit 1. Anzug 40 Nm anziehen
• Neue Befestigungsschrauben (4) nach
Anzugsreihenfolge Abgaskrümmer Anzugsreihenfolge mit Endanzug 90° anziehen
Wärmeschutzblech anbauen
• Anzugsreihenfolge A bis F Abgaskrümmer (1) in

folgendem Arbeitsschritt einhalten

ANSAUG-/ABGASANLAGE
Wärmeschutzblech anbauen AGR-Leitung einbauen
• Wärmeschutzblech (1) ansetzen • AGR-Leitung (2) und Krümmer (4) zusammen mit
• Befestigungsschrauben (3) mit Scheiben (2) neuer Dichtung (1) ansetzen
einschrauben und anziehen • Befestigungsschrauben (3) und (5) einschrauben
und anziehen
AGR-Leitung einbauen
Wärmeschutzblech unten anbauen
• Neue AGR-Leitung (1) einbauen

• Befestigungsschrauben (2) und (3) einschrauben • Wärmeschutzblech (1) ansetzen
und anziehen • Befestigungsschrauben (2) einschrauben und
anziehen
AGR-Leitung zusammenbauen
Wärmeschutzblech oben anbauen
• Krümmer (1) und neue AGR-Leitung (3) mit

Prolschelle (2) verbinden • Wärmeschutzblech (1) ansetzen
• Prolschelle (2) mit 3,5 Nm anziehen • Befestigungsschrauben (2) einschrauben und
anziehen

ANSAUG-/ABGASANLAGE
ABGASANLAGE ATL - FLEXROHR AUSBAUEN, EINBAUEN

Abgasanlage ATL - Flexrohr ausbauen, einbauen
(1) Abgaskrümmer nach ATL isoliert (3) Abgaskrümmer nach ATL isoliert
(2) Abgaskompensator
Technische Daten
Prolschelle Kompensator..................................... M6x50 ................................................................ 6 Nm
Lambdasonde ................................................................................................................................50 Nm
NOx-Sensor....................................................................................................................................50 Nm
Verbrauchsmittel
Spezialfett...............................................................................................................................................
ACHTUNG

ANSAUG-/ABGASANLAGE
Spezialwerkzeug

ANSAUG-/ABGASANLAGE
Abgasrohre ausbauen Abgasrohr unten abbauen
NOx-Sensor ausschrauben

• Abgasrohr (1) mit Prolschelle (2) abnehmen
Abgaskompensator abbauen
Lambdasonde ausbauen

• Elektrische Verbindung (1) trennen und Kabel
ausklipsen
abnehmen
ausschrauben und abnehmen Abgaskrümmer abbauen
Befestigungsschrauben Abgasrohr ausbauen

• Abgaskrümmer (2) mit Prolschelle (1) abnehmen

ANSAUG-/ABGASANLAGE
Abgasrohre einbauen Abgasrohr unten anbauen
Abgaskrümmer anbauen
• Abgasrohr (1) mit Prolschelle (2) ansetzen

• Abgaskrümmer (2) mit Prolschelle (1) ansetzen
• Befestigungsschraube (3) einsetzen Befestigungsschrauben Abgasrohr einbauen
• Befestigungsmutter (4) aufschrauben
• Befestigungsmutter (4) anziehen
Abgaskompensator anbauen

Hinweis
Kompensatorseite mit innenleigenden
Spalt nach oben montieren.

ansetzen

ANSAUG-/ABGASANLAGE
NOx-Sensor einschrauben
Hinweis
P beschichtet.

P einstreichen
anziehen
Lambdasonde einbauen
Hinweis
Gewinde neuer Lambdasonden (1) sind
• Bei Wiederverwendung der Lambdasonde (1)

• Lambdasonde (2) mit
Lambdasondenschlüssel [170] einschrauben
einklipsen

ZYLINDERKOPF
ZYLINDERKOPF
(1) Zylinderkopf (3) Zylinderkopfhaube


ZYLINDERKOPF
ZYLINDERKOPF
Zylinderkopfhaube ausbauen, einbauen
(1) Befestigungsschraube (2) Zylinderkopfhaube
Technische Daten
Befestigungsschrauben Zylinderkopfhaube ......................................................................................10 Nm
ACHTUNG

ZYLINDERKOPF
Zylinderkopfhaube ausbauen Zylinderkopfhaube einbauen

Zylinderkopfhaube abbauen Anzugsreihenfolge Zylinderkopfhaube
Hinweis
Die Befestigungsschrauben können
nur mit den Dämpfungselementen
und Distanzhülsen aus der
Zylinderkopfhaube herausgenommen
werden.

abnehmen
• Zylinderkopfhaube (3) mit Dichtung (2) von
Zylinderkopf (1) abnehmen
• Zylinderkopfhaube (3) und Dichtung (2) reinigen
Dichtung (2) auf Beschädigung prüfen,
falls erforderlich aus Zylinderkopfhaube (3)
herausnehmen und erneuern A Ansaugseite
• Zylinderkopfhaube (3) mit Dichtung (2) nach unten B Abgasseite
auf sauberer Unterlage ablegen
Bei Nichtbeachtung kann Motoröl in das Prol der • Dargestellte Anzugsreihenfolge 1 bis 18 in
Dichtung (2) eindringen, welches beim Anziehen der folgendem Arbeitsschritt einhalten
Zylinderkopfhaube (3) herausgedrückt wird und eine
vermeintliche Undichtigkeit hervorruft. Zylinderkopfhaube anbauen
• Zylinderkopfhaube (3) ggf. mit neuer Dichtung (2)

auf Zylinderkopf (1) auegen
• Befestigungsschrauben (4) nach
Anzugsreihenfolge mit 10 Nm anziehen

ZYLINDERKOPF
Kipphebelwerk ausbauen, einbauen

Zusatzarbeiten
– Ventilspiel prüfen und einstellen, siehe 449
(1) Ventilbrücke (4) Befestigungsschraube Kipphebelwerk

(2) Befestigungsschraube (5) Kipphebelwerk
(3) Gegenhalter EVB (6) Ventilbrücke
Technische Daten
Befestigungsschrauben Kipphebelwerk ................. M12x60-10.9.................................................... 110 Nm
Radialspiel Kipphebel .................................................................................................... 0,030 - 0,066 mm
Befestigungsmuttern Injektorkabel..................................................................................................1,8 Nm
Befestigungsschrauben Injektorkabelstrang ........... M6x16-10.9 .......................................................15 Nm
Verbrauchsmittel
Vaseline technisch............................................................................................................. 09.15014-0001
ACHTUNG

ZYLINDERKOPF
ACHTUNG
Spezialwerkezug
[171] Messuhr 08.71000-3217
• Radialspiel Kipphebel prüfen in Verbindung mit:

• Taststift [173]
[172] Messuhrhalter 08.71082-0005
• Radialspiel Kipphebel prüfen
[173] Taststift 80.99605-0197
• Radialspiel Kipphebel prüfen

[175] Zahnradknarre 80.99627-0001
• Injektorkabel anbauen in Verbindung mit:

• Adapter [77]

ZYLINDERKOPF
[177] Adapter 08.06139-9029

ZYLINDERKOPF
Kipphebel prüfen Radialspiel Kipphebel prüfen
• Messuhrhalter [172] (3) mit Messuhr [171] (1) und

• Verschlussdeckel von Schwungradgehäuse • Taststift [173] mit Vorspannung an Kipphebel (2)
/Steuergehäuse abbauen ansetzen
• Motordurchdrehvorrichtung [174] (1) an • Kipphebel (2) in Endstellung senkrecht nach unten
Schwungradgehäuse/Steuergehäuse anbauen drücken
Motor in Einstellposition drehen • Kipphebel (2) in Endstellung nach oben ziehen
und Differenz ablesen
• Arbeitsvorgang für alle Kipphebel wiederholen
Das zulässige Radialspiel des Kipphebels (2)
beträgt 0,030 - 0,066 mm.
Ist das Radialspiel außerhalb der Toleranz,

Kipphebellagerung und entsprechende Bauteile
erneuern, siehe Kipphebelwerk zerlegen, 426.
A Kipphebel in Überschneidung
B Kipphebel frei
• Motor mit Motordurchdrehvorrichtung [174]

und Zahnradknarre [175] solange in
Motordrehrichtung durchdrehen, bis Kipphebel
auf Überschneidung stehen
• Entsprechend Tabelle freie Kipphebel prüfen


ZYLINDERKOPF
Kipphebelwerk ausbauen Kipphebelwerk ausbauen
Injektorkabel abbauen

abnehmen
• Befestigungsmuttern (2) lösen • Gegenhalter EVB (5) abnehmen
• Injektorkabel (1) von Injektor abnehmen • Befestigungsschrauben (3) ausschrauben und
abnehmen
Injektorkabelstrang ausbauen • Kipphebelwerk (2) mit Kipphebellagerbock (1)
abnehmen
Ventilbrücken abnehmen
• Injektorkabelstrang (4) vorsichtig aus

Nockenwellenlagerschalen (1) herausnehmen
abnehmen
Hinweis
• Flansch (2) vorsichtig aus Zylinderkopf
Je nach Reparaturverlauf kann der
herausziehen
Zylinderkopf auch mit eingebauten
• Injektorkabelstrang (4) vorsichtig durch Bohrung
Ventilbrücken ausgebaut werden.
herausziehen
• Einbauposition der Ventilbrücken (1) und (2)
trennen, siehe siehe Motorsteuergerät ausbauen,
kennzeichnen
einbauen, 309
• Ventilbrücken (1) und (2) abnehmen

ZYLINDERKOPF
Kipphebelwerk einbauen Injektorkabelstrang einbauen
Ventilbrücken aufsetzen
• Neuen O-Ring Injektorkabelstrang (4) dünn mit

Vaseline technisch einstreichen
• Ventilbrücken (1) und (2) nach Kennzeichnung • Injektorkabelstrang (4) vorsichtig durch Bohrung
aufsetzen einsetzen
• Flansch (2) vorsichtig in Zylinderkopf einsetzen
Kipphebelwerk einbauen
15 Nm anziehen
• Injektorkabelstrang (4) vorsichtig in
Nockenwellenlagerschalen (1) einsetzen
anschließen, siehe siehe Motorsteuergerät
ausbauen, einbauen, 309
• Kipphebellagerbock (1) auf Zylinderkopf

aufsetzen
• Kipphebelwerk (2) auf Kipphebellagerbock (1)
aufsetzen
• Befestigungsschraube (3) mit 110 Nm anziehen
• Gegenhalter EVB (5) aufsetzen
anziehen

ZYLINDERKOPF
Injektorkabel anbauen
ACHTUNG
Bauteilschaden durch möglichen
Kurzschluss
• Beim Anziehen der
Befestigungsmuttern darauf achten,
dass die Kabelschuhe nicht verdreht
werden
• Darauf achten, dass
Injektorkabelstrang zum Kabelschuh
uchtet
• Spezialwerkzeug bestehend
aus Steckschlüsseleinsatz SW
7 [178] mit Adapter [177] auf
Drehmoment-Schraubendreher [176] (1)
zusammenbauen
• Injektorkabel (3) ansetzen
• Befestigungsmuttern (2) mit Spezialwerkzeug mit
1,8 Nm anziehen

ZYLINDERKOPF
Kipphebelwerk zerlegen und zusammenbauen

Zusatzarbeiten
– Kipphebelwerk ausbauen, einbauen, siehe 417
(1) Scheibe (6) Kontermutter

(2) Sicherungsring (7) Kontermutter
(3) Kipphebel (8) Gegenhalter EVB
(4) Kipphebelachse (9) Einstellschraube
(5) Einstellschraube
Technische Daten
Innendurchmesser Kipphebellagerung..................................................................... Ø 32,005 - 32,025 mm
Außendurchmesser Kipphebelachse ....................................................................... Ø 31,959 - 31,975 mm
Voreinstellung Einstellschraube .......................................................................................... 30,1 - 31,1 mm
Voreinstellung Einstellschraube ...............................................................................................10 - 12 mm
Kontermutter Ventilspiel ........................................ M10x1-8.8 .........................................................45 Nm
KontermutterEVB-Gegenhalter.............................. M14x1-8.8 .........................................................45 Nm
Verbrauchsmittel

ZYLINDERKOPF
ACHTUNG
Spezialwerkzeug
[179] Messuhr 08.71000-3217
• Innendurchmesser Kipphebellagerung prüfen

ZYLINDERKOPF
Kipphebelwerk zerlegen Außendurchmesser Kipphebelachse prüfen
Kipphebelwerk zerlegen
• Kipphebelachse (1) reinigen

• Außendurchmesser Kipphebelachse (1) mit
• Einbauposition Kipphebel (1) und Kipphebelachse Bügelmessschraube (2) prüfen
(2) kennzeichnen • Arbeitsvorgang für zweite Kipphebelachse (1)
• Sicherungsring (4) ausfedern wiederholen
• Scheibe (3) abnehmen Der zulässige Außendurchmesser der
• Kipphebel (1) von Kipphebelachse (2) abziehen Kipphebelachse (1) beträgt Ø 31,959 - 31,975 mm.
• Arbeitsvorgang für zweiten Kipphebel wiederholen
Ist der Außendurchmesser außerhalb der Toleranz,
Innendurchmesser Kipphebellagerung prüfen muss die Kipphebelachse (1) erneuert werden.
Einstellschraube ausschrauben
• Kipphebel (1) mit Kipphebellagerung reinigen

• Innendurchmesser der Kipphebellagerung mit
Messuhr [179] (3) und Innenmesstaster (2) prüfen • Kontermutter (3) abschrauben
• Arbeitsvorgang für zweiten Kipphebel wiederholen • Einstellschraube (1) aus Kipphebel (2)
Der zulässige Innendurchmesser der ausschrauben und abnehmen
Kipphebellagerung beträgt Ø 32,005 - 32,025 mm.
Ist der Innendurchmesser außerhalb der Toleranz,

muss der Kipphebel (1) erneuert werden.

ZYLINDERKOPF
Einstellschraube Gegenhalter EVB Kipphebelwerk zusammenbauen

ausschrauben
Einstellschraube einschrauben
• Kontermutter (3) abschrauben

• Einstellschraube (1) aus Gegenhalter EVB (2) • Einstellschraube (1) in Kipphebel (2)
ausschrauben und abnehmen einschrauben
• Kontermutter (3) aufschrauben
Einstellschraube voreinstellen
Hinweis
Maß A = Oberkante Kipphebel bis
Unterkante Einstellschraube.
• Maß A durch Ein- oder Ausschrauben von

Einstellschraube (2) einstellen
• Einstellschraube (2) gegenhalten und
Kontermutter (1) mit 45 Nm anziehen
Maß A muss 30,1 - 31,1 mm betragen.

ZYLINDERKOPF
Einstellschraube Gegenhalter EVB Kipphebelwerk zusammenbauen

einschrauben
• Einstellschraube (1) in Gegenhalter EVB (2) ACHTUNG

einschrauben Bauteilschaden durch unzureichende
• Kontermutter (3) aufschrauben Schmierung
• Darauf achten, dass Ölbohrung in
Einstellschraube Gegenhalter EVB voreinstellen Kipphebelachse nach unten zeigt
• Ölbohrung Kipphebelachse zu
Ölbohrung Lagerbock ausrichten
• Kipphebelachse (2) dünn mit sauberem Motoröl

einstreichen
• Kipphebel (1) auf Kipphebelachse (2) nach
Kennzeichnung aufschieben
• Scheibe (3) aufsetzen
• Neuen Sicherungsring (4) einfedern
• Arbeitsvorgang für zweiten Kipphebel wiederholen
Hinweis
Maß A = Oberkante Einstellschraube bis
Oberkante Gegenhalter EVB.
• Maß A durch Ein- oder Ausschrauben von

Einstellschraube (2) einstellen
• Einstellschraube (2) gegenhalten und
Kontermutter (1) mit 45 Nm anziehen
Maß A muss 10 - 12 mm betragen.

ZYLINDERKOPF
Zylinderkopf ausbauen, einbauen

Zusatzarbeiten
– Ladeluftrohr LLK HD - Zylinderkopf ausbauen, einbauen, siehe 339
– Railruckrohr ausbauen, einbauen, siehe 245
– AGR-Modul ausbauen, einbauen, siehe 371
– Abgaskrümmer ausbauen, einbauen, siehe 401
– Kühlwasserrohr In-/Retarder ausbauen, einbauen, siehe 77

ZYLINDERKOPF
(1) Zylinderkopf (2) Befestigungsschraube Zylinderkopf
Technische Daten
Zylinderkopfschrauben.......................................... M18x2x246-10.9 ................................. 1. Anzug 10 Nm
Zylinderkopfschrauben.......................................... M18x2x246-10.9 ................................2. Anzug 150 Nm
Zylinderkopfschrauben.......................................... M18x2x246-10.9 ................................3. Anzug 300 Nm
Zylinderkopfschrauben.......................................... M18x2x246-10.9 ...................................... 4. Anzug 90°
Zylinderkopfschrauben.......................................... M18x2x246-10.9 ...................................... 5. Anzug 90°
Zylinderkopfschrauben.......................................... M18x2x246-10.9 .................................... Endanzug 90°
Zylinderlaufbuchsenüberstand........................................................................................ 0,035 - 0,085 mm
Ventilrückstand......................................................................................................................0,5 - 0,8 mm
Düsenvorstand .................................................................................................................. 2,68 - 3,53 mm
Befestigungsschrauben Drehzahlsensor ................ M6x12-10.9 ........................................................ 8 Nm
Temperatursensor Ladeluft..............................................................................................................47 Nm
Verbrauchsmittel
ACHTUNG
Bauteilschaden durch undichte Zylinderkopfdichtung
• Einmal verwendete Zylinderkopfschrauben nicht wiederverwenden
ACHTUNG

ZYLINDERKOPF
ACHTUNG
Bauteilschaden durch Nacharbeiten des Zylinderkopfs
• Zylinderkopf darf nicht nachgearbeitet (geplant) werden
• Bei Schäden an der Planäche oder den Ventilsitzringen Zylinderkopf erneuern
Hinweis
Je nach Reparaturverlauf kann der Zylinderkopf auch mit eingebautem Kipphebelwerk ausgebaut
werden.
Spezialwerkzeug
[180] Kraftverstärkerschlüssel i = 1 : 3,5 80.99619-0007
• Zylinderkopfschrauben lösen und anziehen in

Verbindung mit:
• Abstützung [181]
• Steckschlüsseleinsatz [189]
• Winkelmessscheibe [182]
• Aufnahme [183]
• Zylinderschraube [184]
• Verbindungsstift [185]
• Gummiring 42 mm [186]
• Adapter [187]
[181] Abstützung 80.99606-0551
• Zylinderkopfschrauben lösen und anziehen
[182] Winkelmessscheibe 80.99607-0172
[183] Aufnahme 80.99606-0641
[184] Zylinderschraube 06.02191-0407
[185] Verbindungsstift 06.22729-0006

ZYLINDERKOPF
[186] Gummiring 42 mm 08.06142-9006
[187] Adapter 80.99606-0552
[189] Steckschlüsseleinsatz 80.99603-0327

[191] Zahnradknarre 80.99627-0001
[192] Balkentraverse 80.99629-6008
• Zylinderkopf ab- und anbauen in Verbindung mit:

• Anschlagkette [193]
• Lasthaken [194]
[193] Anschlagkette 80.99629-6009
• Zylinderkopf ab- und anbauen

ZYLINDERKOPF
[194] Lasthaken 80.99629-0040
• Zylinderkopf ab- und anbauen
[195] Messuhr 08.71000-3217
• Zylinderlaufbuchsenüberstand prüfen in
Verbindung mit:
• Messplatte [197]
• Sechskantschaftschraube [198]
• Scheibe [199]
[196] Messuhrhalter 80.99605-0172
• Zylinderlaufbuchsenüberstand prüfen
[197] Messplatte 80.99605-0286
[198] Sechskantschaftschraube 06.01499-0015
[199] Scheibe 06.15013-0417

ZYLINDERKOPF
Zylinderkopf ausbauen Temperatursensor Ladeluft ausbauen
Elektrische Verbindung Drehzahlsensor trennen
• Temperatursensor (2) mit Dichtring (1)

• Verschlussdeckel von Schwungradgehäuse

• Befestigungsschrauben (2) ausschrauben und /Steuergehäuse abbauen
abnehmen • Motordurchdrehvorrichtung [190] (1) an
• Drehzahlsensor (1) ausziehen Schwungradgehäuse/Steuergehäuse anbauen
Elektrische Verbindung Temperatursensor Motor auf OT-Markierung drehen
Ladeluft trennen
• Motor mit Motordurchdrehvorrichtung [190] (2)

und Zahnradknarre [191] in Motordrehrichtung
drehen, bis 1. Zylinder auf OT-Markierung (1)
steht

ZYLINDERKOPF
Spezialwerkzeug zusammenbauen Zylinderkopfschrauben ausschrauben
• Kraftverstärkerschlüssel i = 1 : 3,5 [180] (10) in • Zylinderkopfschrauben (1) ausschrauben und

Abstützung [181] (1) einsetzen abnehmen
• Aufnahme [183] (4) mit Zylinderschraube [184]
(2) und Adapter [187] (3) an Abstützung [181] (1) Zylinderkopf abbauen
anbauen
• Winkelmessscheibe [182] (9) auf
Kraftverstärkerschlüssel i = 1 : 3,5 [180]
(10) aufsetzen
• Steckschlüsseleinsatz SW 22 [188] (8) auf
Kraftverstärkerschlüssel i = 1 : 3,5 [180] (10)
aufsetzen und mit Verbindungsstift [185] (7) und
Gummiring 42 mm [186] (5) sichern
• Steckschlüsseleinsatz [189] (6) in
Steckschlüsseleinsatz SW 22 [188] (8)
einsetzen
Zylinderkopfschrauben lösen
ACHTUNG
Bauteilschaden durch falsch
abgelegten Zylinderkopf
• Zylinderkopf nicht direkt auf der
Planäche ablegen
• Zylinderkopf so ablegen, dass die
Injektordüsen nicht beschädigt werden
• Lasthaken [194] (6) an Zylinderkopf (5) einhängen

• Anschlagkette [193] (2) in Lasthaken [194] (6) und
Balkentraverse [192] (1) einhängen
• Zylinderkopf (5) mit Hebevorrichtung von
Kurbelgehäuse (3) herunterheben
Hinweis • Zylinderkopfdichtung (4) abnehmen
Zylinderkopfschrauben von außen nach • Dichtächen reinigen
innen lösen. • Gewindebohrungen der Zylinderkopfschrauben
reinigen
• Spezialwerkzeug (1) auf zu lösende • Spezialwerkzeug abbauen
Zylinderkopfschraube aufsetzen
• Alle Zylinderkopfschrauben mit Spezialwerkzeug
(1) und Schlüssel (2) lösen

ZYLINDERKOPF
Kranhakenösen abbauen Zylinderkopf einbauen

Zylinderlaufbuchsenüberstand prüfen

und abnehmen
• Kranhakenösen (1) und (2) abnehmen • Messplatte [197] (5) auf Zylinderlaufbuchse legen
• Sechskantschaftschraube [198] (1) mit
Scheibe [199] (6) einschrauben und anziehen
• Messuhrhalter [196] (2) mit Messuhr [195] (3) auf
Messplatte [197] (5) aufsetzen
• Messuhrspitze (4) auf Kurbelgehäuse aufsetzen
• Messuhrspitze (4) vorsichtig auf
Zylinderlaufbuchse aufsetzen und Differenz
ablesen
Der zulässige Zylinderlaufbuchsenüberstand
beträgt 0,035 - 0,085 mm.
Ist der Zylinderlaufbuchsenüberstand

außerhalb der Toleranz, muss die
Zylinderlaufbuchse/Kurbelgehäuse erneuert
werden, siehe Zylinderlaufbuchsen ausbauen,
einbauen, 623.

ZYLINDERKOPF
Ventilrückstand prüfen Nockenwelle auf OT-Markierung drehen
• Messuhrhalter [196] (4) mit Messuhr [195] (2) auf • Nockenwelle (3) so drehen, dass OT-Markierung
Zylinderkopf (3) aufsetzen (1) mit Zylinderkopfäche (2) uchtet
• Messuhrspitze unter Vorspannung auf den
Zylinderkopf (3) aufsetzen Kranhakenösen anbauen
• Messuhrspitze vorsichtig auf Ventilteller (1)
aufsetzen und Differenz ablesen
Der zulässige Ventilrückstand für Einlass- und
Auslassventil beträgt 0,5 - 0,8 mm.
Düsenvorstand prüfen
• Kranhakenösen (1) und (2) ansetzen

und anziehen
• Messuhrhalter [196] (3) mit Messuhr [195] (1) auf

Zylinderkopf (2) aufsetzen
• Messuhrspitze unter Vorspannung auf den
Zylinderkopf (3) aufsetzen
• Messuhrspitze vorsichtig auf Düsenspitze (4)
aufsetzen und Differenz ablesen
Der zulässige Düsenvorstand beträgt 2,68 - 3,53
mm.

ZYLINDERKOPF
Zylinderkopf anbauen Zylinderkopfschrauben einschrauben
• Lasthaken [194] (6) an Zylinderkopf (5) einhängen

ACHTUNG
• Anschlagkette [193] (2) in Lasthaken [194] (6) und
Bauteilschaden durch undichte
Balkentraverse [192] (1) einhängen
Zylinderkopfdichtung
• Neue Zylinderkopfdichtung (4) über
• Einmal verwendete
Führungsstifte in Kurbelgehäuse (3) auegen
Zylinderkopfschrauben nicht
• Zylinderkopf (5) über Führungsstifte auf
wiederverwenden
Kurbelgehäuse (3) aufsetzen
• Spezialwerkzeug abbauen • Zylinderkopfschrauben (1) einschrauben und
handfest anziehen
Anzugsreihenfolge Zylinderkopf
• Zylinderkopfschrauben (1) nach
Anzugsreihenfolge mit 1. Anzug 10 Nm
anziehen
anziehen
anziehen
A Ansaugseite
B Abgasseite
• Dargestellte Anzugsreihenfolge 1 bis 26

der Zylinderkopfschrauben in folgenden
Arbeitsschritten einhalten

ZYLINDERKOPF
Zylinderkopfschrauben Endanzug Elektrische Verbindung Temperatursensor

• Spezialwerkzeug (1) auf anzuziehende

Zylinderkopfschraube aufsetzen • Elektrische Verbindung (1) anschließen
• Zylinderkopfschrauben mit Spezialwerkzeug (1)
und Schlüssel (2) nach Anzugsreihenfolge mit Drehzahlsensor einbauen
4. Anzug 90° anziehen
und Schlüssel (2) nach Anzugsreihenfolge mit
5. Anzug 90° anziehen
und Schlüssel (2) nach Anzugsreihenfolge mit
Endanzug 90° anziehen
Temperatursensor Ladeluft einbauen

8 Nm anziehen

anschließen
• Gewinde Temperatursensor (1) dünn mit

• Temperatursensor (1) mit neuem Dichtring (2)

ZYLINDERKOPF


ZYLINDERKOPF
Ventilschaftabdichtungen ausbauen, einbauen

Zusatzarbeiten
(1) Ventilfeder (3) Zylinderkopf

(2) Ventilfederteller (4) Ventilkeile
Technische Daten
Radialspiel Ventilschaft Einlassventil .............................................................................. 0,023 - 0,052 mm
Radialspiel Ventilschaft Auslassventil ............................................................................. 0,036 - 0,065 mm
Verbrauchsmittel
ACHTUNG

ZYLINDERKOPF
Spezialwerkzeug

[201] Zahnradknarre 80.99627-0001
[202] Zwischenstück 80.99613-0045
• Ventilfedern ausbauen, einbauen in Verbindung

mit:
• Halter [206]
• Halter [207]
• Ventilfederspanner [205]
• Montagevorrichtung [203]
• Ventilfedern ausbauen, einbauen
[204] Verlängerung 80.99606-6094
[205] Ventilfederspanner 80.99613-6000
[206] Halter 80.99613-0052

ZYLINDERKOPF
[207] Halter 80.99613-0053
[208] Magnetheber 80.99639-0009
• Ventilkeile ausbauen
• Ventilschaftabdichtung ausbauen, einbauen in

Verbindung mit:
• Montagehülse [210]
[210] Montagehülse 80.99606-0516
• Ventilschaftabdichtung einbauen

ZYLINDERKOPF
Ventilschaftabdichtungen ausbauen Aus- und Einbauhinweis

Ventilschaftabdichtungen
(1) Aus- und Einbauposition

• Verschlussdeckel von Schwungradgehäuse Ventilschaftabdichtungen 1 und 6
/Steuergehäuse abbauen Zylinder
• Motordurchdrehvorrichtung [200] (1) an (2) Aus- und Einbauposition
Schwungradgehäuse/Steuergehäuse anbauen Ventilschaftabdichtungen 2 und 5
Zylinder
Nockenwelle auf OT-Markierung drehen (3) Aus- und Einbauposition
Ventilschaftabdichtungen 3 und 4
Zylinder
• Ausgehend von OT-Markierung (1) 6 Zähne auf

Nockenwellenrad im Uhrzeigersinn zählen und
markieren (2)
• Ausgehend von Markierung (2) 6 Zähne auf
Nockenwellenrad im Uhrzeigersinn zählen und
markieren (3)
• Nockenwelle (3) so drehen, dass OT-Markierung

(1) mit Zylinderkopfäche (2) uchtet

ZYLINDERKOPF
Motor auf Montageposition bringen Montagevorrichtung anbauen
• OT-Stellung (4) Nockenwelle prüfen • Zwischenstück [202] (3) in Lagerbock (2)

• Ventilschaftabdichtungen 1. und 6. Zylinder einschrauben
ausbauen, einbauen • Montagevorrichtung [203] (1) in
• Motor mit Motordurchdrehvorrichtung [200] Zwischenstück [202] (2) einschrauben
Motordrehrichtung durchdrehen, bis Markierung Ventilfederspanner anbauen
• Ventilschaftabdichtungen 2. und 5. Zylinder
ausbauen, einbauen
Motordrehrichtung durchdrehen, bis Markierung
• Ventilschaftabdichtungen 3. und 4. Zylinder
ausbauen, einbauen
Spezialwerkzeug zusammenbauen
• Halter [206] (5) und Halter [207] an Federteller

ansetzen und durch Drehen der Gewindespindel
(4) spannen
• Ventilfederspanner [205] (2) in
Montagevorrichtung [203] (3) einhaken
• Verlängerung [204] (1) auf
Ventilfederspanner [205] (2) stecken
Hinweis
Sicherungsscheibe und Halter [207]
haben Linksgewinde.
• Halter [206] (5) und Halter [207] (3) an

Ventilfederspanner [205] (1) ansetzen und durch
Drehen der Gewindespindel (4) aufschrauben
• Sicherungsscheiben (2) und (6) aufschrauben
• Hebel (8) an Ventilfederspanner [205] (1) ansetzen
und mit Befestigungsschraube (7) sichern

ZYLINDERKOPF
Ventilkeile ausbauen Ventilschaftabdichtungen ausbauen
VORSICHT • Montagevorrichtung [209] (2) über

Verletzungsgefahr durch Ventilschaftabdichtung (1) schieben
Zurückschnellen der Ventilfeder • Montagevorrichtung [209] (2) spannen
• Darauf achten, dass Halter [206] und • Ventilschaftabdichtung (1) mit Schlaggewicht (3)
Halter [207] richtig am Federteller von Ventilführung abziehen
sitzen
• Ventilkeile nicht mit bloßen Händen aus
der Ventilfeder nehmen
• Ventilfederspanner [205] (1) mit

Verlängerung [204] herunterdrücken
• Ventilkeile (2) mit Magnetheber [208] von
Ventilschaft (3) abnehmen
• Ventilfederspanner [205] (1) entspannen
• Arbeitsvorgang für alle Ventile wiederholen
Ventilfedern ausbauen
• Ventilfedern (2) zusammen mit Scheiben (3) und

Ventilfedertellern (1) herausnehmen
• Arbeitsvorgang für alle Ventile wiederholen

ZYLINDERKOPF
Ventilschaftabdichtungen einbauen Ventilfedern einbauen
Ventilschaftabdichtungen einbauen
• Scheiben (3) mit Ventilfedern (2) und

Ventilfedertellern (1) auf Ventilschäfte aufsetzen
Montagevorrichtung anbauen
• Montagehülse [210] (2) und neue

Ventilschaftabdichtung (3) dünn mit sauberem
• Montagehülse [210] (2) auf Ventilschaft (1) Hinweis
aufsetzen Spezialwerkzeug muss entsprechend der
• Ventilschaftabdichtung (3) in einzubauenden Ventilschaftabdichtung
Montagevorrichtung [209] (4) einsetzen umgesetzt werden.
und spannen
• Montagevorrichtung [209] (4) über • Zwischenstück [202] (3) mit
Montagehülse [210] (2) aufsetzen Montagevorrichtung [203] (1) in Lagerbock
• Ventilschaftabdichtung (3) mit Schlaggewicht (5) Kipphebel (2) einschrauben
bis Anschlag auf Ventilschaft (1) aufpressen
• Montagevorrichtung [209] (4) abbauen und
Montagehülse [210] (2) abnehmen

ZYLINDERKOPF
Ventilfederspanner anbauen Motordurchdrehvorrichtung abbauen
• Halter [206] (5) und Halter [207] an Federteller • Motordurchdrehvorrichtung [200] (1) von
ansetzen und durch Drehen der Gewindespindel Schwungradgehäuse/Steuergehäuse abbauen
(4) spannen • Verschlussdeckel an Schwungradgehäuse
• Ventilfederspanner [205] (2) in /Steuergehäuse anbauen
Montagevorrichtung [203] (3) einhaken
• Verlängerung [204] (1) auf
Ventilfederspanner [205] (2) einhängen
Ventilkeile einbauen
VORSICHT
Verletzungsgefahr durch
Zurückschnellen der Ventilfeder
• Ventilfederspanner [205] und
Verlängerung [204] auf korrekten Sitz
prüfen, ggf. neu ansetzen und spannen
• Ventilkegelstücke nicht mit bloßen
Händen in Ventilfederteller einsetzen
• Ventilfederspanner [205] (1) mit

Verlängerung [204] nach unten drücken
• Ventilkeile (2) so einsetzen, dass Ventilkeile (2) in
Rillen des Ventilschafts (3) sitzen
• Ventilfederspanner [205] (1) vorsichtig loslassen
• Korrekten Sitz der Ventilkeile (2) prüfen, ggf.
Arbeitsvorgang wiederholen
Die Ventilkeile (2) müssen korrekt in den Nuten des
Ventilschafts (3) sitzen.

ZYLINDERKOPF
Ventilspiel prüfen und einstellen

Zusatzarbeiten
(1) Einstellschraube Auslassventil (4) Kontermutter

(2) Kontermutter (5) Kontermutter Gegenhalter EVB
(3) Einstellschraube Einlassventil (6) Einstellschraube EVB
Technische Daten
Ventilspiel Einlassventil................................................................................................................. 0,5 mm
Ventilspiel Auslassventil ................................................................................................................ 0,8 mm
Einstellmaß Gegenhalter EVB ....................................................................................................... 0,6 mm
Kontermuttern Ventilspiel ...................................... M10x1-8.8 .........................................................45 Nm
Kontermutter Gegenhalter EVB ............................. M14x1-8.8 .........................................................45 Nm
ACHTUNG
Gefahr von verminderter Motorleistung oder Motorschaden
• Einstellvorgang nicht über 50 °C Motortemperatur durchführen
ACHTUNG

ZYLINDERKOPF
Spezialwerkzeug

[212] Zahnradknarre 80.99627-0001
[213] Fühlerlehre 08.75310-3309
• Ventilspiel prüfen und einstellen in Verbindung

mit:
• Ventileinstellschlüssel SW 14 [214]
[214] Ventileinstellschlüssel SW 14 80.99603-6031
• Ventilspiel einstellen
[216] Griffstück 08.06460-0003
• Ventil- und EVB-Spiel einstellen

ZYLINDERKOPF
Ventilspiel prüfen und einstellen Motor in Einstellposition drehen

• Verschlussdeckel von Schwungradgehäuse Motordrehrichtung (Pfeil) drehen, bis 1.
/Steuergehäuse abbauen Zylinder auf Zünd-OT steht (OT-Markierung auf
• Motordurchdrehvorrichtung [211] (1) an Schwungrad beachten, Kipphebel 6. Zylinder
Schwungradgehäuse/Steuergehäuse anbauen stehen auf Überschneidung)
• Schwarz markierte Ventile einstellen
Motoröl aus EVB-Kolben herauspressen • Motor 360° weiter drehen, bis 6. Zylinder auf
Zünd-OT steht (OT-Markierung auf Schwungrad
beachten, Kipphebel 1. Zylinder stehen auf
Überschneidung)
• Weiß markierte Ventile einstellen
Ventilspiel Einlassventil prüfen
ACHTUNG
Gefahr von falschem Ventilspiel
• EVB-Kolben muss sich vollständig in
Ventilbrücke eindrücken lassen

und Zahnradknarre [212] solange in • Fühlerlehre [213] (2) mit Blatt 0,5 mm (3) zwischen
Motordrehrichtung (Pfeil) drehen, bis 1. Kugelpfanne (1) und Ventilbrücke (4) einschieben
Zylinder auf Zünd-OT steht (OT-Markierung auf Beträgt das Ventilspiel nicht 0,5 mm, muss das
Schwungrad beachten, Kipphebel 6. Zylinder Ventilspiel eingestellt werden.
stehen auf Überschneidung)
• Motor 720° weiter drehen, damit Öl vollständig aus
EVB-Kolben (1) entweichen kann

ZYLINDERKOPF
Ventilspiel Einlassventil einstellen Einstellmaß für EVB-Kolben prüfen
• Kontermutter (2) und Einstellschraube (1) lösen • Ventilbrücke (1) herunterdrücken

• Fühlerlehre [213] (3) mit Blatt 0,5 mm (4) zwischen • Fühlerlehre [213] (2) mit Blatt 0,6 mm zwischen
Kugelpfanne (6) und Ventilbrücke (5) einschieben Gegenhalter EVB (3) und Ventilbrücke (1)
• Einstellschraube (1) einschrauben, bis sich Blatt einschieben
0,5 mm (4) mit geringem Widerstand zwischen Beträgt das Einstellmaß nicht 0,6 mm, müssen
Kugelpfanne (6) und Ventilbrücke (5) bewegen die Ventilspiele für Auslassventil und EVB-Kolben
lässt eingestellt werden.
• Einstellschraube (1) mit Ventileinstellschlüssel
SW 14 [214], Einsteckknarre [215] und Ventilspiel Auslassventil einstellen
Griffstück [216] gegenhalten
• Kontermutter (2) mit Drehmomentschlüssel [217]
mit 45 Nm anziehen
• Einstellung nochmals überprüfen, ggf.
Einstellvorgang wiederholen
Ventilspiel Auslassventil prüfen
• Kontermutter (7) lösen

• Einstellschraube (6) soweit herausdrehen, dass
die Kontaktäche im Gegenhalter verschwindet
• Kontermutter (2) lösen
• Einstellschraube (1) so weit ausschrauben,
bis sich Fühlerlehre [213] (4) mit Blatt 0,8 mm
zwischen Kugelpfanne (3) und Ventilbrücke (5)
• Fühlerlehre [213] (3) mit Blatt 0,8 mm (4) mit schieben lässt
zwischen Kugelpfanne (1) und Ventilbrücke (2) • Einstellschraube (1) eindrehen bis der Kolben
einschieben EVB auf Anschlag geht und Fühlerlehre [213] (4)
Beträgt das Ventilspiel nicht 0,8 mm, müssen die mit Blatt 0,8 mm klemmt
Ventilspiele für Auslassventil und EVB-Kolben • Einstellschraube (1) soweit zurückdrehen bis sich
eingestellt werden. Fühlerlehre [213] (4) mit Blatt 0,8 mm mit geringem
Widerstand bewegen lässt
SW 14 [214], Einsteckknarre [215] und
mit 45 Nm anziehen

ZYLINDERKOPF
Spiel für EVB-Kolben einstellen Motordurchdrehvorrichtung abbauen

ACHTUNG
Gefahr von falschem Ventilspiel
• Vor Einstellvorgang Ventilspiel
Auslassventil einstellen.
Hinweis
Die Ventilbrücke darf beim Einschrauben
der Einstellschraube das Auslassventil
nicht bewegen.
• Einstellschraube (1) so weit einschrauben, bis

sich Fühlerlehre [213] (2) mit Blatt 0,6 mm
zwischen Einstellschraube (1) und Ventilbrücke
(3) einschieben lässt
• Einstellschraube (1) mit eingeschobener
Fühlerlehre [213] (2) und Blatt 0,6 mm
einschrauben, bis Ventilbrücke (3) mit Kolben
fühlbar durch merklichen Kraftanstieg, auf
Anschlag liegt und die Fühlerlehre [213] klemmt
• Einstellschraube (1) so weit zurückdrehen, bis
sich Fühlerlehre [213] (2) mit Blatt 0,6 mm gegen
mäßigen Widerstand herausziehen lässt
SW 14 [214], Einsteckknarre [215] und
mit 45 Nm anziehen
Der Kipphebel muss fühlbar um die Kipphebelachse
schwenkbar sein.

VENTILSTEUERUNG
VENTILSTEUERUNG
(1) Nockenwellenrad (3) Lagerdeckel

(2) Nockenwelle (4) Zylinderkopf

VENTILSTEUERUNG
NOCKENWELLE/NOCKENWELLENLAGER
Nockenwelle/Nockenwellenlager ausbauen, einbauen
Zusatzarbeiten
– Ventilsteuerzeiten prüfen, siehe 471
– Nockenwelle prüfen, siehe 463
(1) Nockenwellenrad (3) Lagerdeckel

(2) Nockenwelle (4) Zylinderkopf
Technische Daten Nockenwelle

Nockenwellenlagerschalen...................................................................................... Ø 39,974 - 40,006 mm
Nockenwellenlagerung............................................................................................ Ø 39,925 - 39,950 mm
Spreizung Nockenwellenlagerschalen.................................................................................. max. 1,00 mm
Breite Nockenwellenlagerschale................................................................................. 25,700 - 26,000 mm
Verbrauchsmittel

VENTILSTEUERUNG
ACHTUNG
Spezialwerkzeug
[218] Messuhr 08.71000-3217
• Nockenwellenlagerschalen prüfen

[220] Zahnradknarre 80.99627-0001

VENTILSTEUERUNG
Nockenwelle ausbauen OT-Markierung Nockenwelle prüfen
• OT-Markierung (2) Nockenwelle (1) prüfen

OT-Markierung (2) Nockenwelle (1) muss mit
• Verschlussdeckel von Schwungradgehäuse Zylinderkopfäche (3) uchten.
/Steuergehäuse abbauen
• Motordurchdrehvorrichtung [219] (1) an Stimmen die Markierungen nicht überein, Motor in
Schwungradgehäuse/Steuergehäuse anbauen Motordrehrichtung um 360° bis OT-Markierung am
Schwungrad weiter durchdrehen.
Motor auf OT-Markierung drehen
Motordurchdrehvorrichtung [219] sperren.
Nockenwelle ausbauen
• Motor mit Motordurchdrehvorrichtung [219] (1)

drehen, bis 1. Zylinder auf OT-Markierung (2)
steht • Einbauposition Lagerdeckel (4) kennzeichnen
abnehmen
• Einbauposition Nockenwellenlagerschalen (1) und
(3) kennzeichnen
• Lagerdeckel (4) mit Nockenwellenlagerschalen (3)
abnehmen
• Nockenwelle (2) mit Nockenwellenlagerschalen
(1) abnehmen

VENTILSTEUERUNG
Nockenwellenlagerung prüfen Nockenwellenlagerschalen prüfen
Spreizung Nockenwellenlagerschalen prüfen
• Lagerdeckel (1) reinigen

• Lagerdeckel (1) mit Nockenwellenlagerschalen
Hinweis nach Kennzeichnung an Zylinderkopf (2) anbauen
Die Differenz zwischen Maß A und • Innendurchmesser der
Maß B ergibt die Spreizung der Nockenwellenlagerschalen mit Messuhr [218] (3)
Nockenwellenlager. und Innenmesstaster (4) prüfen
Der zulässige Innendurchmesser der
• Nockenwellenlagerschalen (1) reinigen und Nockenwellenlagerschalen beträgt
nach Kennzeichnung auf ebener Fläche Ø 39,974 - 40,006 mm.
zusammenlegen
• Maß A mit Bügelmessschraube (2) prüfen
müssen die Nockenwellenlagerschalen erneuert
• Maß B mit Bügelmessschraube (2) prüfen
werden.
Die zulässige Spreizung der
Nockenwellenlagerschalen (1) beträgt Außendurchmesser Nockenwellenlagerung
max. 1,00 mm. prüfen
Ist die Spreizung außerhalb der Toleranz, müssen
die Nockenwellenlagerschalen (1) erneuert werden.
• Nockenwelle (1) reinigen

• Außendurchmesser Nockenwellenlagerung (2)
mit Bügelmessschraube (3) prüfen
• Arbeitsvorgang an allen Nockenwellenlagerungen
wiederholen
Der zulässige Außendurchmesser
der Nockenwellenlagerung (2) beträgt
Ø 39,925 - 39,950 mm.

muss die Nockenwelle (1) erneuert werden.

VENTILSTEUERUNG
Nockenwelle einbauen Motordurchdrehvorrichtung entsperren
Nockenwelle einbauen
• Motordurchdrehvorrichtung [219] (1) entsperren
• Untere Nockenwellenlagerschalen (1) dünn mit Motorsteuerzeiten prüfen

• Untere Nockenwellenlagerschalen (1) nach
Kennzeichnung einsetzen
• Nockenwelle (2) so einlegen, dass OT-Markierung
mit Zylinderkopfäche uchtet
• Obere Nockenwellenlagerschalen (3) dünn mit
• Obere Nockenwellenlagerschalen (3) nach
Kennzeichnung in Lagerdeckel (4) einsetzen
• Lagerdeckel (4) aufsetzen
• Befestigungsschrauben (5) gleichmäßig handfest
einschrauben
Befestigungsschrauben Nockenwellenlager
anziehen
• Motor mit Zahnradknarre [220] in
Motordrehrichtung um 720° bis OT-Markierung
(1) durchdrehen
• Motordurchdrehvorrichtung [219] (2) sperren
• Befestigungsschrauben (1) gleichmäßig anziehen

VENTILSTEUERUNG
OT-Markierung Nockenwelle prüfen
• OT-Markierung (2) Nockenwelle (1) prüfen

OT-Markierung (2) Nockenwelle (1) muss mit
Zylinderkopfäche (3) uchten.
Stimmen die Markierungen nicht überein, Motor in

Motordrehrichtung um 360° bis OT-Markierung am
Schwungrad weiter durchdrehen.
Motordurchdrehvorrichtung [219] sperren.


VENTILSTEUERUNG
NOCKENWELLE PRÜFEN
Nockenwelle prüfen
Zusatzarbeiten
(1) Nockenwellenrad (3) Nockenwelle

(2) Lagerdeckel (4) Zylinderkopf
Technische Daten Nockenwelle

Axialspiel Nockenwelle .................................................................................................. 0,250 - 0,850 mm
Radialspiel Nockenwelle ................................................................................................ 0,024 - 0,090 mm
ACHTUNG

VENTILSTEUERUNG
Spezialwerkzeug
[221] Messuhr 08.71000-3217
• Axial- und Radialspiel Nockenwelle prüfen in

Verbindung mit:
• Taststift [223]
[222] Messuhrhalter 08.71082-0005
• Axial- und Radialspiel Nockenwelle prüfen
[223] Taststift 80.99605-0197
• Axial- und Radialspiel Nockenwelle prüfen

VENTILSTEUERUNG
Nockenwelle prüfen Radialspiel Nockenwelle prüfen
Axialspiel Nockenwelle prüfen

• Messuhrhalter [222] (2) mit Messuhr [221] (4) und • Taststift [223] mit Vorspannung an Nockenwelle
Taststift [223] anbauen (1) ansetzen
• Taststift [223] mit Vorspannung an • Nockenwelle (1) in Endstellung senkrecht nach
Nockenwellerad (1) ansetzen unten drücken
• Nockenwelle (3) in Endstellung Richtung • Messuhr [221] (2) auf Null stellen
Schwungradgehäuse/Steuergehäuse drücken • Nockenwelle (1) in Endstellung Richtung
• Messuhr [221] (4) auf Null stellen Messuhr [221] (2) ziehen und Differenz ablesen
• Nockenwelle (3) in Endstellung Richtung Das zulässige Radialspiel der Nockenwelle (1)
Messuhr [221] (4) ziehen und Differenz ablesen beträgt 0,024 - 0,090 mm.
Das zulässige Axialspiel der Nockenwelle (3) beträgt
0,250 - 0,850 mm. Ist das Axialspiel außerhalb der Toleranz,
Nockenwellenlagerung prüfen und entsprechende
Ist das Axialspiel außerhalb der Toleranz, Bauteile erneuern, siehe Nockenwellenlagerung
Nockenwellenlagerung prüfen und entsprechende prüfen, 460.
Bauteile erneuern, siehe Nockenwellenlagerung
prüfen, 460.

VENTILSTEUERUNG
NOCKENWELLENZWISCHENRAD
Nockenwellenzwischenrad ausbauen, einbauen
Zusatzarbeiten
– Nockenwelle/Nockenwellenlager ausbauen, einbauen, siehe 457
(1) Nockenwellenzwischenrad (2) Verschlussdeckel
Technische Daten
Befestigungsschrauben Zwischenrad .................... M8x30-10.9 .......................................................30 Nm
Verbrauchsmittel
Omnit 200M..................................................................................................................... 04.10160-9301
ACHTUNG

VENTILSTEUERUNG
Spezialwerkzeug
[224] Pressplatte 80.99604-0301
• Verschlussdeckel einpressen in Verbindung mit:

• Aufsteckgriff [225]
• Scheibe [226]
[225] Aufsteckgriff 80.99617-0187
• Verschlussdeckel einpressen
[226] Scheibe 80.99617-0144
• Verschlussdeckel einpressen

VENTILSTEUERUNG
Zwischenrad Nockenwelle ausbauen Zwischenrad Nockenwelle ausbauen
Verschlussdeckel ausbauen
• Zwischenrad (1) mit Zwischenradbolzen (2) nach

oben aus Zylinderkopf herausnehmen
• Verschlussdeckel (2) mit Schraubendreher (1) an • Zwischenrad (1) von Zwischenradbolzen (2)
unterster Kante einschlagen abziehen
• Verschlussdeckel (2) aushebeln
Befestigungsschrauben Zwischenrad
ausschrauben
• Befestigungsschrauben (2) Zwischenrad (1)


VENTILSTEUERUNG
Zwischenrad Nockenwelle einbauen Verschlussdeckel einbauen
Zwischenrad Nockenwelle einbauen
• Anlageächen des neuen Verschlussdeckels (4)

dünn mit Omnit 200M einstreichen
• Zwischenradbolzen (2) dünn mit sauberem • Pressplatte [224] (3) mit Aufsteckgriff [225] (1) und
Motoröl einstreichen Scheibe [226] (2) zusammenbauen
• Zwischenradbolzen (2) in Zwischenrad (1) • Verschlussdeckel (4) mit Spezialwerkzeug bis
einsetzen Anschlag einpressen
• Zwischenrad (1) mit Zwischenradbolzen (2) von
oben in Zylinderkopf einsetzen
Befestigungsschrauben Zwischenrad
einschrauben
• Zwischenrad (1) mit Zwischenradbolzen zu

Bohrungen Zylinderkopf ausrichten
30 Nm anziehen

VENTILSTEUERUNG
VENTILSTEUERZEITEN
Ventilsteuerzeiten prüfen
Zusatzarbeiten
(1) Motordurchdrehvorrichtung (3) Nockenwelle

(2) Schwungradgehäuse/Steuergehäuse
Technische Daten
Ventilhub bei Messvorgang (Einlassseite) ........................................................................... 11,3 - 11,7 mm
Steuerzeiten
Einlassventil öffnet............................................................................................................. 24° KW vor OT
Einlassventil schließt ...................................................................................................... 44° KW nach UT
Auslassventil öffnet............................................................................................................ 45° KW vor UT
Auslassventil schließt ..................................................................................................... 20° KW nach OT
ACHTUNG

VENTILSTEUERUNG
Hinweis
Ventilsteuerzeiten müssen bei korrekt eingestelltem Ventilspiel geprüft werden.
Spezialwerkzeug
[227] Messuhr 08.71000-3217
• Ventilsteuerzeiten prüfen in Verbindung mit:

• Taststift [229]
[228] Messuhrhalter 08.71082-0005
• Ventilsteuerzeiten prüfen
[229] Taststift 80.99605-0197
• Ventilsteuerzeiten prüfen

[231] Zahnradknarre 80.99627-0001

VENTILSTEUERUNG
Ventilsteuerzeiten prüfen Ventilhub prüfen
ACHTUNG
• Verschlussdeckel von Schwungradgehäuse Verfälschtes Messergebnis durch
/Steuergehäuse abbauen Drehen des Motors gegen die
• Motordurchdrehvorrichtung [230] (1) an Motordrehrichtung
Schwungradgehäuse/Steuergehäuse anbauen • Motor nur in Motordrehrichtung drehen
Motor auf OT-Markierung drehen • Messuhr [227] (1) mit Taststift [229] (3) und
Messuhrhalter [228] (2) auf Zylinderkopf aufsetzen
• Taststift [229] (3) mit Vorspannung auf Ventilteller
Einlassventil 3. Zylinder (4) aufsetzen
• Motor in Motordrehrichtung weiter durchdrehen,
bis sich Messuhrzeiger nicht mehr bewegt
In dieser Stellung muss der korrekte Ventilhub 11,3
- 11,7 mm betragen.
• Schwungrad mit Motordurchdrehvorrichtung [230]

(2) und Zahnradknarre [231] in Motordrehrichtung
drehen, bis OT-Markierung auf Schwungrad mit
OT-Markierung (1) übereinstimmt
Kipphebel 6. Zylinder müssen auf Überschneidung
stehen.
Stehen Kipphebel 6. Zylinder nicht auf

Überschneidung, Schwungrad 360° weiter bis
OT-Markierung (1) durchdrehen.

STEUER- UND ANTRIEBSRÄDER

Antriebsräder vorne
(1) Zwischenradbolzen
(2) Zwischenrad Hochdruckpumpenantrieb
(4) Kurbelwellenrad vorne
(5) Ölpumpe

Antriebsräder hinten
(1) Kurbelwellenrad hinten (4) Befestigungsschraube Zwischenrad groß

(2) Zwischenrad Luftpresser (5) Zwischenrad groß
(3) Befestigungsschraube Zwischenrad (6) Zwischenrad klein
Luftpresser

ANTRIEBSRÄDER VORNE
Antriebsräder vorne ausbauen, einbauen
Zusatzarbeiten
– Schwingungsdämpfer ausbauen, einbauen, siehe 563
– Deckel ausbauen, einbauen, siehe 619
– Kurbelwellendichtring vorne ausbauen, einbauen, siehe 549
– Träger bei Lichtmaschine ohne KMK ausbauen, einbauen, siehe 197

(1) Zwischenradbolzen (4) Kurbelwellenrad

(2) Zwischenrad Hochdruckpumpenantrieb (5) Ölpumpe
Technische Daten
Zahnankenspiel Kurbelwellenrad - Zwischenrad Hochdruckpumpenantrieb..................... 0,057 - 0,183 mm
Axialspiel Zwischenrad Hochdruckpumpenantrieb ........................................................... 0,100 - 0,290 mm
Radialspiel Zwischenrad Hochdruckpumpenantrieb......................................................... 0,060 - 0,109 mm
Höhe Zwischenrad Hochdruckpumpenantrieb ............................................................. 21,900 - 22,000 mm
Innendurchmesser Zwischenrad Hochdruckpumpenantrieb ...................................... Ø 60,000 - 60,030 mm
Außendurchmesser Zwischenradbolzen .................................................................. Ø 59,921 - 59,940 mm
Höhe Zwischenradbolzen........................................................................................... 27,200 - 27,240 mm
Verbrauchsmittel
ACHTUNG
Hinweis
Zwischenrad Hochdruckpumpenantrieb und Zwischenradbolzen müssen nicht satzweise
getauscht werden.
Sie können je nach Verschleiß auch einzeln ersetzt werden.

Spezialwerkzeug
[232] Zentrierdorn 80.99617-0020
• Kurbelwellenrad vorne ausbauen, einbauen
[233] Messuhr 08.71000-3217
• Zahnankenspiel prüfen in Verbindung mit:

• Taststift [235]
• Axial- und Radialspiel Zwischenrad prüfen in
Verbindung mit:
• Taststift [235]
[234] Messuhrhalter 08.71082-0005
• Zahnankenspiel prüfen
• Axial- und Radialspiel Zwischenrad prüfen
[235] Taststift 80.99605-0197
• Axial- und Radialspiel Zwischenrad prüfen
[236] Tiefenmaß (elektronisch) 08.71195-9003
• Tiefe Zwischenradbolzen prüfen

Antriebsräder vorne prüfen Axialspiel Zwischenrad

Hochdruckpumpenantrieb prüfen
Kurbelwellenrad xieren

• Zentrierdorn [232] (1) und (3) einschrauben Taststift [235] anbauen
• Befestigungsschraube (2) einschrauben und • Taststift [235] mit Vorspannung an Zwischenrad
anziehen (1) ansetzen
• Zwischenrad (1) in Endstellung drücken
Zahnankenspiel Kurbelwellenrad -
Zwischenrad Hochdruckpumpenantrieb
• Zwischenrad (1) in Endstellung ziehen und
prüfen
Differenz ablesen
Das zulässige Axialspiel des Zwischenrads (1)
beträgt 0,100 - 0,290 mm.
Ist das Axialspiel außerhalb der Toleranz, Höhe

Zwischenrad (1) und -bolzen prüfen, siehe
Zwischenrad und -bolzen prüfen, 482.

• Taststift [235] mit Vorspannung an Zwischenrad
(2) ansetzen
• Zahnankenspiel zwischen Kurbelwellenrad (3)
und Zwischenrad (2) prüfen
Das zulässige Zahnankenspiel beträgt
0,057 - 0,183 mm.
Ist das Zahnankenspiel außerhalb der Toleranz,

müssen Kurbelwellenrad (3) und Zwischenrad (2)
erneuert werden.

Radialspiel Zwischenrad Kurbelwellenrad ausbauen

Befestigungsschraube ausschrauben

Taststift [235] anbauen • Befestigungsschraube (1) ausschrauben und
• Taststift [235] mit Vorspannung an Zwischenrad abnehmen
(2) ansetzen
• Zwischenrad (2) in Endstellung Richtung Kurbelwellenrad ausbauen
Kurbelwellenrad drücken
• Zwischenrad (2) in Endstellung Richtung
Messuhr [233] (1) ziehen und Differenz ablesen
Das zulässige Radialspiel des Zwischenrads (2)
beträgt 0,060 - 0,109 mm.

Zwischenrad (2) und Zwischenradbolzen prüfen,
siehe Zwischenrad und -bolzen prüfen, 482.
• Kurbelwellenrad (2) abziehen

• Zentrierdorn [232] (3) und (4) ausschrauben und
abnehmen
• Anlageächen Kurbelwellenrad (2) und
Kurbelwelle (1) reinigen

Zwischenrad Hochdruckpumpenantrieb Zwischenrad und -bolzen prüfen

ausbauen
Höhe Zwischenrad Hochdruckpumpenantrieb
prüfen

abnehmen
• Zwischenrad (3) mit Zwischenradbolzen (2) • Zwischenrad (1) reinigen
abziehen • Maß A des Zwischenrads (1) prüfen
Das zulässige Maß A beträgt 21,900 - 22,000 mm.
Ist das Maß A außerhalb der Toleranz, muss das

Zwischenrad (1) erneuert werden.
Innendurchmesser Zwischenrad
• Zwischenrad (3) reinigen

• Innendurchmesser Zwischenrad (3) mit
Messuhr [233] (1) und Innenmesstaster (2)
prüfen
Der zulässige Innendurchmesser des Zwischenrads
(3) beträgt Ø 60,000 - 60,030 mm.

muss das Zwischenrad (3) erneuert werden.

Tiefe Zwischenradbolzen prüfen Zwischenrad Hochdruckpumpenantrieb

einbauen
Zwischenrad einbauen
• Zwischenradbolzen (1) reinigen

• Zwischenradbolzen (1) mit Tiefenmaß
(elektronisch) [236] (2) prüfen
Die zulässige Höhe des Zwischenradbolzens (1) • Zwischenradbolzen (2) dünn mit sauberem
beträgt 27,200 - 27,240 mm. Motoröl einstreichen
• Zwischenradbolzen (2) in Zwischenrad (3)
Ist das Maß außerhalb der Toleranz, muss der einsetzen
Zwischenradbolzen (1) erneuert werden. • Zwischenrad (3) mit Zwischenradbolzen (2) in
Kurbelgehäuse einbauen
Außendurchmesser Zwischenradbolzen prüfen • Befestigungsschrauben (1) einschrauben
Befestigungsschrauben Zwischenradbolzen
anziehen
• Außendurchmesser Zwischenradbolzen (1) mit

Bügelmessschraube (2) prüfen
Der zulässige Außendurchmesser
des Zwischenradbolzens (1) beträgt • Befestigungsschrauben (1) anziehen
Ø 59,921 - 59,940 mm.

muss der Zwischenradbolzen (1) erneuert werden.

Kurbelwellenrad einbauen
• Zentrierdorn [232] (3) und (4) einschrauben

• Kurbelwellenrad (2) bis Anschlag auf Kurbelwelle
(1) aufsetzen
abnehmen

STEUERRÄDER HINTEN
Steuerräder hinten ausbauen, einbauen
Zusatzarbeiten
– Starter ausbauen, einbauen, siehe 167
– Zylinderkopf ausbauen, einbauen, siehe 429
– Nebenabtrieb (Variante 2-Loch-Flansch) ausbauen, einbauen, siehe 637
– Zweimassenschwungrad ausbauen, einbauen, siehe 577
– Schwungrad für Schaltgetriebe ausbauen, einbauen, siehe 567
– Kurbelwellendichtring hinten ausbauen, einbauen, siehe 555
– Schwungradgehäuse/Steuergehäuse ausbauen, einbauen, siehe 613
– Kraftstoffanlage entlüften

(1) Kurbelwellenrad hinten (4) Befestigungsschraube Zwischenrad groß

(2) Zwischenrad Luftpresser (5) Zwischenrad groß
(3) Befestigungsschraube Zwischenrad (6) Zwischenrad klein
Luftpresser
Technische Daten
Befestigungsschraube Zwischenrad groß............... M14x80-10.9......................................1. Anzug 105 Nm
Befestigungsschraube Zwischenrad groß............... M14x80-10.9.......................................... Endanzug 90°
Befestigungsschraube Zwischenrad Luftpresser..... M12x55-10.9.................................................... 115 Nm
Zahnankenspiele
Zahnankenspiel Zwischenrad groß - Kurbelwellenrad hinten .......................................... 0,052 - 0,176 mm
Zahnankenspiel Zwischenrad groß - Zwischenrad klein.................................................. 0,052 - 0,176 mm
Zwischenrad Luftpresser
Axialspiel Zwischenrad Luftpresser................................................................................. 0,100 - 0,240 mm
Radialspiel Zwischenrad Luftpresser .............................................................................. 0,060 - 0,109 mm
Höhe Zwischenrad Luftpresser................................................................................... 25,900 - 26,000 mm
Höhe Anlaufscheibe Zwischenrad Luftpresser................................................................. 4,800 - 5,000 mm
Innendurchmesser Zwischenrad Luftpresser ........................................................... Ø 60,000 - 60,030 mm
Außendurchmesser Zwischenradbolzen Luftpresser................................................. Ø 59,921 - 59,940 mm
Tiefe Zwischenradbolzen Luftpresser.......................................................................... 26,100 - 26,140 mm
Zwischenrad groß
Axialspiel Zwischenrad groß........................................................................................... 0,100 - 0,290 mm
Radialspiel Zwischenrad groß ........................................................................................ 0,060 - 0,109 mm
Breite Zwischenrad groß ............................................................................................ 52,950 - 53,000 mm
Innendurchmesser Zwischenrad groß ...................................................................... Ø 80,000 - 80,030 mm

Außendurchmesser Zwischenradbolzen groß........................................................... Ø 79,921 - 79,940 mm

Tiefe Zwischenradbolzen groß ................................................................................... 56,200 - 56,240 mm
Zwischenrad klein
Axialspiel Zwischenrad klein .......................................................................................... 0,100 - 0,290 mm
Radialspiel Zwischenrad klein ........................................................................................ 0,060 - 0,109 mm
Breite Zwischenrad klein ............................................................................................ 20,800 - 21,000 mm
Innendurchmesser Zwischenrad klein ...................................................................... Ø 60,000 - 60,030 mm
Außendurchmesser Zwischenradbolzen klein........................................................... Ø 59,921 - 59,940 mm
Tiefe Zwischenradbolzen klein ................................................................................... 21,200 - 21,240 mm
Verbrauchsmittel
ACHTUNG
ACHTUNG
• Einmal verwendete Befestigungsschrauben Zwischenrad groß nicht wiederverwenden
Hinweis
Zwischenrad und -bolzen müssen nicht satzweise getauscht werden.
Sie können je nach Verschleiß auch einzeln ersetzt werden.
Hinweis
Das Zwischenrad zum Luftpresser ist zur Geräuschdämpfung zweiteilig und vorgespannt
ausgeführt.
Hier kann kein Zahnankenspiel gemessen werden.
Spezialwerkzeug
[237] Zentrierdorn 80.99617-0020
• Kurbelwellenrad hinten einbauen
[238] Führungsdorn 80.99617-0209
• Zwischenrad Luftpresser ausbauen
[239] Messuhr 08.71000-3217
• Innendurchmesser Zwischenräder prüfen

• Zahnankenspiel Zwischenräder prüfen in
Verbindung mit:
• Axial- und Radialspiel Zwischenräder prüfen in
Verbindung mit:
• Taststift [241]

[240] Messuhrhalter 08.71082-0005
• Zahnankenspiel Zwischenräder prüfen

• Axial- und Radialspiel Zwischenräder prüfen
[241] Taststift 80.99605-0197
• Zahnankenspiel Zwischenräder prüfen

• Axial- und Radialspiel Zwischenräder prüfen
• Kurbelwellenrad ausbauen
• Tiefe Zwischenradbolzen prüfen

Zahnankenspiel der Steuerräder Kurbelwellenrad auf Markierungen

prüfen stellen
Zahnankenspiel Kurbelwellenrad/Zwischenrad Kurbelwellenrad xieren
groß prüfen
• Kurbelwellenrad (3) durch Einschrauben der

• Messuhrhalter [240] (2) mit Messuhr [239] (3) und Befestigungsschrauben (1) und (2) xieren
• Taststift [241] mit Vorspannung an Zwischenrad Kurbelwellenrad auf Markierungen stellen
groß (4) ansetzen
• Zahnankenspiel zwischen Kurbelwellenrad (1)
und Zwischenrad groß (4) prüfen
0,052 - 0,176 mm.
Ist das Zahnankenspiel außerhalb der Toleranz,

müssen Kurbelwellenrad (1) und Zwischenrad groß
(4) erneuert werden.
Zahnankenspiel Zwischenrad klein

/Zwischenrad groß prüfen
• Motor durchdrehen, bis Markierung (1) mit

Markierung (2) übereinstimmt
Befestigungsschrauben Kurbelwellenrad
ausschrauben

Taststift [241] (2) anbauen
• Taststift [241] (2) mit Vorspannung an
Zwischenrad klein (1) ansetzen
• Zahnankenspiel Zwischenrad klein (1) prüfen
0,052 - 0,176 mm.
Ist das Zahnankenspiel außerhalb der Toleranz, • Kurbelwellenrad (3) durch Ausschrauben der
müssen Zwischenrad klein (1) und Zwischenrad Befestigungsschrauben (1) und (2) entsichern
groß erneuert werden.

Zwischenrad groß ausbauen Radialspiel Zwischenrad groß prüfen
Axialspiel Zwischenrad groß prüfen

• Messuhrhalter [240] (1) mit Messuhr [239] (4) und • Taststift [241] mit Vorspannung an Zwischenrad
Taststift [241] anbauen groß (2) ansetzen
• Taststift [241] mit Vorspannung an Zwischenrad • Zwischenrad groß (2) in Endstellung senkrecht
groß (3) ansetzen nach unten drücken
• Zwischenrad groß (3) in Endstellung drücken • Messuhr [239] (3) auf Null stellen
• Messuhr [239] (4) auf Null stellen • Zwischenrad (2) in Endstellung nach oben
• Zwischenrad groß (3) in Endstellung ziehen und drücken und Differenz ablesen
Differenz ablesen Das zulässige Radialspiel beträgt 0,060 - 0,109 mm.
Das zulässige Axialspiel beträgt 0,100 - 0,290 mm.
Ist das Axialspiel außerhalb der Toleranz, Höhe Zwischenrad groß (2) und Zwischenradbolzen
Zwischenrad groß (3) und Zwischenradbolzen groß groß prüfen.
(2) prüfen.
Innendurchmesser Zwischenrad groß (2) prüfen,
Höhe Zwischenrad groß (3) prüfen, siehe Breite siehe Innendurchmesser Zwischenrad groß prüfen,
Zwischenrad groß prüfen, 491. 491.
Höhe Zwischenradbolzen groß (2) prüfen, siehe Außendurchmesser Zwischenradbolzen

Tiefe Zwischenradbolzen groß prüfen, 491. groß prüfen, siehe Außendurchmesser
Zwischenradbolzen groß prüfen, 491.
Zwischenrad groß ausbauen

abnehmen
• Zwischenrad groß (3) mit Zwischenradbolzen (2)
abnehmen

Breite Zwischenrad groß prüfen Tiefe Zwischenradbolzen groß prüfen
• Zwischenrad groß (1) reinigen • Zwischenradbolzen groß (2) reinigen

• Maß A Zwischenrad groß (1) prüfen • Tiefe Zwischenradbolzen groß (2) mit Tiefenmaß
Das zulässige Maß A beträgt 52,950 - 53,000 mm. (elektronisch) [243] (1) prüfen
Die zulässige Höhe beträgt 56,200 - 56,240 mm.
Zwischenrad groß (1) erneuert werden. Ist das Maß außerhalb der Toleranz, muss der
Zwischenradbolzen groß (2) erneuert werden.
Innendurchmesser Zwischenrad groß prüfen
Außendurchmesser Zwischenradbolzen groß
prüfen
• Innendurchmesser Zwischenrad groß (3) mit

Messuhr [239] (1) und Innenmesstaster (2) prüfen
Der zulässige Innendurchmesser beträgt • Außendurchmesser Zwischenradbolzen groß (1)
Ø 80,000 - 80,030 mm. mit Bügelmessschraube (2) prüfen
Der zulässige Außendurchmesser beträgt
Ist der Innendurchmesser außerhalb der Toleranz, Ø 79,921 - 79,940 mm.
muss das Zwischenrad groß (3) erneuert werden.
muss der Zwischenradbolzen groß (1) erneuert
werden.

Zwischenrad klein ausbauen Radialspiel Zwischenrad klein prüfen
Axialspiel Zwischenrad klein prüfen

• Messuhrhalter [240] (3) mit Messuhr [239] (2) und • Taststift [241] mit Vorspannung an Zwischenrad
Taststift [241] anbauen klein (3) ansetzen
• Taststift [241] mit Vorspannung an Zwischenrad • Zwischenrad klein (3) in Endstellung senkrecht
klein (1) ansetzen nach unten drücken
• Zwischenrad klein (1) in Endstellung drücken • Messuhr [239] (1) auf Null stellen
• Messuhr [239] (2) auf Null stellen • Zwischenrad klein (3) in Endstellung nach oben
• Zwischenrad klein (1) in Endstellung ziehen und drücken und Differenz ablesen
Differenz ablesen Das zulässige Radialspiel beträgt 0,060 - 0,109 mm.
Ist das Axialspiel außerhalb der Toleranz, Höhe Zwischenrad klein (3) und Zwischenradbolzen
Zwischenradbolzen klein prüfen. klein prüfen.
Höhe Zwischenradbolzen klein prüfen, siehe Tiefe Innendurchmesser Zwischenrad klein (3) prüfen,
Zwischenradbolzen klein prüfen, 493. siehe Innendurchmesser Zwischenrad klein prüfen,
493.
Außendurchmesser Zwischenradbolzen
klein prüfen, siehe Außendurchmesser
Zwischenradbolzen klein prüfen, 493.
Zwischenrad klein ausbauen

abnehmen
• Zwischenrad klein (3) mit Zwischenradbolzen klein
(2) abnehmen

Breite Zwischenrad klein prüfen Tiefe Zwischenradbolzen klein prüfen
• Zwischenrad klein (1) reinigen • Zwischenradbolzen klein (2) reinigen

• Maß A Zwischenrad klein (1) prüfen • Tiefe Zwischenradbolzen klein (2) mit Tiefenmaß
Das zulässige Maß A beträgt 20,800 - 21,000 mm. (elektronisch) [243] (1) prüfen
Die zulässige Höhe Zwischenradbolzen klein (2)
Ist das Maß A außerhalb der Toleranz, muss das beträgt 21,200 - 21,240 mm.
Zwischenrad klein (1) erneuert werden.
Ist das Maß außerhalb der Toleranz, muss der
Innendurchmesser Zwischenrad klein prüfen Zwischenradbolzen klein (2) erneuert werden.
Außendurchmesser Zwischenradbolzen klein

prüfen
• Innendurchmesser Zwischenrad klein (3) mit

Messuhr [239] (1) und Innenmesstaster (2) prüfen
Der zulässige Innendurchmesser des Zwischenrads
klein (3) beträgt Ø 60,000 - 60,030 mm. • Außendurchmesser Zwischenradbolzen klein (1)
mit Bügelmessschraube (2) prüfen
Ist der Innendurchmesser außerhalb der Toleranz, Der zulässige Außendurchmesser
muss das Zwischenrad klein (3) erneuert werden. des Zwischenradbolzens (1) beträgt
Ø 59,921 - 59,940 mm.

muss der Zwischenradbolzen klein (1) erneuert
werden.

Kurbelwellenrad ausbauen Zwischenrad Luftpresser ausbauen

Axialspiel Zwischenrad Luftpresser prüfen
• Kurbelwellenrad (1) mit Ausziehvorrichtung [242]

(2) von Kurbelwelle abdrücken
• Anlageächen Kurbelwellenrad (1) an Kurbelwelle • Messuhrhalter [240] (3) mit Messuhr [239] (2) und
reinigen Taststift [241] anbauen
Luftpresser (1) ansetzen
• Zwischenrad Luftpresser (1) in Endstellung
drücken
• Zwischenrad Luftpresser (1) in Endstellung ziehen
Ist das Axialspiel außerhalb der Toleranz,

Höhe Zwischenrad Luftpresser (1) und
Zwischenradbolzen prüfen.
Höhe Zwischenrad Luftpresser (1) prüfen, siehe

Breite Zwischenrad Luftpresser prüfen, 495.
Höhe Zwischenradbolzen prüfen, siehe Tiefe

Zwischenradbolzen Luftpresser prüfen, 496.

Radialspiel Zwischenrad Luftpresser prüfen Zwischenrad Luftpresser ausbauen

ACHTUNG
Anlaufscheibe kann in Ölwanne fallen
• Vor Ausbau des Zwischenrads
Luftpresser (2) ansetzen
Anlaufscheibe gegen Herabfallen
• Zwischenrad Luftpresser (2) in Endstellung
sichern
senkrecht nach unten drücken
• Messuhr [239] (1) auf Null stellen • Anlaufscheibe (3) hinter Zwischenrad Luftpresser
• Zwischenrad Luftpresser (2) in Endstellung nach (2) festhalten
oben drücken und Differenz ablesen • Führungsdorn [238] ausschrauben und abnehmen
Das zulässige Radialspiel beträgt 0,060 - 0,109 mm. • Zwischenrad Luftpresser (2) mit Anlaufscheibe
(3) und Zwischenradbolzen Luftpresser (1)
abnehmen
Innendurchmesser Zwischenrad Luftpresser (2) und
Außendurchmesser Zwischenradbolzen prüfen. Breite Zwischenrad Luftpresser prüfen
Innendurchmesser Zwischenrad Luftpresser (2)
prüfen, siehe Innendurchmesser Zwischenrad
Luftpresser prüfen, 496.
Außendurchmesser Zwischenradbolzen prüfen,

siehe Außendurchmesser Zwischenradbolzen
Luftpresser prüfen, 496.
Führungsdorn einschrauben
• Zwischenrad Luftpresser (1) und Anlaufscheibe

(2) reinigen
• Breite Zwischenrad Luftpresser (1) und Stärke
Anlaufscheibe (2) prüfen
Maß A beträgt 25,900 - 26,000 mm.

Zwischenrad Luftpresser (1) erneuert werden.
Höhe der Anlaufscheibe (2) beträgt

• Eine Befestigungsschraube (1) ausschrauben und
4,800 - 5,000 mm.
abnehmen
• Führungsdorn [238] (2) einschrauben Ist das Maß außerhalb der Toleranz, muss die
• Restliche Befestigungsschrauben (1) aus Anlaufscheibe (2) erneuert werden.
Zwischenradbolzen Luftpresser (3) ausschrauben
und abnehmen

Innendurchmesser Zwischenrad Luftpresser Außendurchmesser Zwischenradbolzen

prüfen Luftpresser prüfen
• Zwischenrad Luftpresser (3) reinigen • Zwischenradbolzen Luftpresser (1) reinigen

• Innendurchmesser Zwischenrad Luftpresser (3) • Außendurchmesser Zwischenradbolzen
mit Messuhr [239] (1) und Innenmesstaster (2) Luftpresser (1) mit Bügelmessschraube (2)
prüfen prüfen
Der zulässige Innendurchmesser Zwischenrad Der zulässige Außendurchmesser des
Luftpresser (3) beträgt Ø 60,000 - 60,030 mm. Zwischenradbolzens Luftpresser (1) beträgt
Ø 59,921 - 59,940 mm.
muss das Zwischenrad Luftpresser (3) erneuert Ist der Außendurchmesser außerhalb der Toleranz,
werden. muss der Zwischenradbolzen Luftpresser (1)
erneuert werden.
Tiefe Zwischenradbolzen Luftpresser prüfen
• Zwischenradbolzen Luftpresser (1) reinigen

• Tiefe Zwischenradbolzen Luftpresser (1) mit
Tiefenmaß (elektronisch) [243] (2) prüfen
Die zulässige Höhe des Zwischenradbolzens (1)
beträgt 26,100 - 26,140 mm.
Ist das Maß außerhalb der Toleranz, muss der

Zwischenradbolzen Luftpresser (1) erneuert
werden.

Steuerräder einbauen Zwischenrad Luftpresser einbauen
Einbauhinweis Zwischenrad Luftpresser
• Zwischenrad Luftpresser (4) mit

Zwischenradbolzen Luftpresser (2) und
• Geteiltes Zwischenrad Luftpresser mit der Anlaufscheibe in Kurbelgehäuse einsetzen und
breiteren Seite (1) der Teilung zum Kurbelgehäuse mit Führungsdorn [238] (3) sichern
anbauen • Befestigungsschrauben (1) einschrauben
Gummielement des Zwischenrads Luftpresser zeigt • Führungsdorn [238] (3) ausschrauben und
zum Kurbelgehäuse. abnehmen
• Restliche Befestigungsschraube (1) einschrauben
Zwischenrad Luftpresser ansetzen • Befestigungsschrauben (1) mit 115 Nm anziehen
Zwischenrad klein einbauen
• Zwischenradbolzen Luftpresser (1) dünn mit

• Zwischenradbolzen Luftpresser (1) in • Zwischenradbolzen klein (2) dünn mit sauberem
Zwischenrad Luftpresser (2) einsetzen Motoröl einstreichen
• Anlaufscheibe (3) mit stärker angefaster Seite zu • Zwischenrad klein (1) mit acher Anlaufäche (4)
Kurbelgehäuse zeigend auf Zwischenradbolzen an Zwischenradbolzen klein (2) aufsetzen
Luftpresser (1) aufsetzen • Zwischenrad klein (1) mit Zwischenradbolzen klein
(2) in Kurbelgehäuse einsetzen
anziehen

Kurbelwellenrad einbauen Markierung Kurbelwellenrad prüfen
• Kurbelwelle drehen, bis Zentrierstift (2) senkrecht • Markierung (1) an Zwischenrad groß und
zu Ölwanne steht Markierung (2) an Kurbelwellenrad auf
• Zentrierdorn [237] (3) und (4) einschrauben Übereinstimmung prüfen
• Neues Kurbelwellenrad (1) zu Zentrierstift (2) Stimmen die Markierungen (1) und (2) nicht
ausrichten überein, Zwischenrad groß ausbauen und erneut
• Kurbelwellenrad (1) auf Kurbelwelle aufschieben auf Markierung einsetzen.
abnehmen
Zwischenrad groß einbauen
• Zwischenradbolzen groß (2) dünn mit sauberem

• Zwischenradbolzen groß (2) in Zwischenrad groß
(3) einsetzen
• Zwischenrad groß (3) so einbauen, dass
die Markierungen Zwischenrad groß (3)
und Kurbelwellenrad übereinstimmen, siehe
Markierung Kurbelwellenrad prüfen, 498
und mit 1. Anzug 105 Nm anziehen
• Befestigungsschrauben (1) mit Endanzug 90°
anziehen

MOTORSCHMIERUNG
MOTORSCHMIERUNG
(1) Ölpumpe (4) Ölmodul

(2) Ölmesstab (5) Ölwanne
(3) Öleinfüllrohr

MOTORSCHMIERUNG
ÖLMODUL
Ölmodul ausbauen, einbauen
Zusatzarbeiten
(1) Ölmodul (2) Ölrücklaueitung Ölmodul
Technische Daten
Verschlussschraube Ölmodul ................................ M28x1,5 ............................................................90 Nm
Verschlussschraube Ölmodul Rücklaufsperrventil
Rohseite .............................................................. M45x1,5 ..........................................................180 Nm
Verschlussschraube Ölmodul ................................ M18x1,5 ............................................................35 Nm
Befestigungsschrauben Ölabscheider.................... M8x35 ...............................................................25 Nm
Befestigungsschrauben Ölrücklaufgehäuse............ M8x45-10.9 .......................................................35 Nm
Öldrucksensor ...................................................... M18x1,5 ............................................................47 Nm
Öldruckventil ........................................................ M27x2 ...............................................................80 Nm
Öllterdeckel ..................................................................................................................................45 Nm
Verbrauchsmittel

MOTORSCHMIERUNG
VORSICHT
ACHTUNG
ACHTUNG
ACHTUNG
Spezialwerkzeug
• Öllterdeckel ausbauen, einbauen

MOTORSCHMIERUNG
Ölmodul ausbauen Öldrucksensor ausbauen
Schlauchstutzen abbauen
• Öldrucksensor (2) mit Dichtring (1) auschrauben
• Schlauchstutzen (2) mit Dichtring (1) Kühlmittelschlauch abbauen

Motorträger abbauen

• Federbandschelle (1) auf Schlauchbogen (3) an
• Befestigungsschrauben (2) ausschrauben und Druckbegrenzungsventil aufschieben
abnehmen • Arbeitsvorgang für zweite Federbandschelle (2)
• Motorträger (1) abnehmen wiederholen
• Schlauchbogen (3) abziehen
Elektrische Verbindung Öldrucksensor trennen

• Kabelstrang freilegen

MOTORSCHMIERUNG
Kühlmittelleitung Rücklauf abbauen Wärmeschutzblech abbauen

für Federbandschellen [245] lösen und auf abnehmen
Schlauch (7) aufschieben • Wärmeschutzblech (1) abnehmen
für Federbandschellen [245] lösen und auf Ölrücklaueitung abbauen
abnehmen
Entlüftungsleitung abbauen

abnehmen
• Überwurfmutter Ölrücklaueitung (2) von
Ölrücklaueitung (3) abschrauben
• Ölrücklaueitung (2) aus Ölmodul ziehen
• Federbandschellen (2) mit Schlauchklemmzange

Entlüftungsleitung schieben
• Schlauch (1) auf Entlüftungsleitung schieben

MOTORSCHMIERUNG
Kühlmittel ablassen Ölmodul abbauen
ACHTUNG • Einbauposition Befestigungsschrauben (4), (5)

Gefahr von Motorschäden durch und (6) kennzeichnen
Ölemulsion • Befestigungsschrauben (4), (5) und (6)
• Vor Ausbau des Ölmoduls Kühlmittel ausschrauben und abnehmen
komplett ablassen, da sonst beim • Ölmodul (3) mit Dichtung (2) von Kurbelgehäuse
Abnehmen des Ölmoduls vom (1) abnehmen
Kurbelgehäuse Kühlmittel in die • Dichtächen reinigen
Ölwanne gelangt
• Verschlussschraube (1) ausschrauben und mit

Dichtring (2) von Ölmodul (3) abnehmen
• Kühlmittel ablassen
Ausbauhinweis Ölmodul
• Beim Ausbau des Ölmoduls (1)

Befestigungsschrauben (2) und (3) Ölkühler nicht
ausschrauben

MOTORSCHMIERUNG
Ölmodul zerlegen Verschlussschrauben ausbauen
Überdruckventil ausschrauben
• Verschlusschrauben (2) mit Dichtring (3) aus

Ölmodul (1) ausschrauben und abnehmen
• Überdruckventil (1) aus Ölmodul (2)
ausschrauben und abnehmen Verbindungskrümmer abbauen
Rücklaufsperrventil ausbauen
• Steckrohre (3) aus Verbindungskrümmer (2)

ausbauen
abnehmen
• Verbindungskrümmer (2) mit Dichtung (4) von
Ölmodul (5) abnehmen
• Dichtung (4) aus Verbindungskrümmer (2)
ausbauen
• Verschlusschraube (2) mit Dichtring (3) aus

Ölmodul (1) ausschrauben und abnehmen
• Rücklaufsperrventil (4) aus Ölmodul (1) ausbauen

MOTORSCHMIERUNG
Ölabscheider komplett abbauen Öllter ausbauen
• Befestigungsschrauben (1) ausschrauben und • Öllterdeckel (1) mit Steckschlüsseleinsatz SW

abnehmen 32 [244] aus Ölmodul (4) ausschrauben
• Ölabscheider (2) mit Dichtung (4) von Ölmodul (3) • O-Ring (2) von Öllterdeckel (1) abnehmen
abbauen • Öllter (3) aus Öllterdeckel (1) ziehen
• Dichtächen reingen
Rücklaufsperrventil (Reinseite) ausbauen
• Rücklaufsperrventil (2) aus Ölmodul (1) ausbauen

MOTORSCHMIERUNG
Ölmodul zusammenbauen Ölabscheider einbauen
Rücklaufsperrventil (Reinseite) einbauen
• Rücklaufsperrventil (2) in Ölmodul (1) einbauen
Öllter einbauen
• Ölabscheider (2) mit neuer Dichtung (4) auf

Ölmodul (3) anbauen
25 Nm anziehen
Verbindungskrümmer anbauen
• Neuen O-Ring (2) auf Öllterdeckel (1) aufziehen

• O-Ring (2) dünn mit sauberem Motoröl • Verbindungskrümmer (2) mit neuer Dichtung (4)
einstreichen an Ölmodul (5) ansetzen
• Neuen Öllter (3) in Öllterdeckel (1) einsetzen • Befestigungsschrauben (1) einschrauben und
• Öllterdeckel (1) mit Steckschlüsseleinsatz SW handfest anziehen
32 [244] in Ölmodul (4) einschrauben und mit • Anlageächen der neuen Steckrohre (3) dünn
45 Nm anziehen mit Kühlerfrostschutz einstreichen und in
Verbindungskrümmer (2) einsetzen

MOTORSCHMIERUNG
Verschlussschrauben einbauen Überdruckventil einbauen
• Verschlusschrauben (2) mit neuen Dichtringen • Gewinde Überdruckventil (1) dünn mit Dichtmittel
(3) in Ölmodul (1) einschrauben und mit 35 Nm Loctite 242 einstreichen
anziehen • Überdruckventil (1) in Ölmodul (2) einschrauben
• Überdruckventil (1) mit 80 Nm anziehen
Rücklaufsperrventil einbauen
• Rücklaufsperrventil (4) in Ölmodul (1) einbauen

• Verschlusschraube (2) mit neuem Dichtring (3)
in Ölmodul (1) einschrauben und mit 180 Nm
anziehen

MOTORSCHMIERUNG
Ölmodul einbauen Befestigungsschrauben Verbindungskrümmer

anziehen
Ölmodul einbauen
• Verbindungskrümmer mit Steckrohren

ACHTUNG spannungsfrei ausrichten
Bauteilschaden durch falsche • Befestigungsschrauben (1) bis (3) nach
Anzugsreihenfolge Anzugsreihenfolge mit 35 Nm anziehen
• Anzugsreihenfolge in den nächsten • Befestigungsschraube (1) nachziehen
Schritten einhalten, da sonst das
Verschlussschraube einschrauben
Verteilergehäuse brechen kann
• Anlageächen der Steckrohre im

Verbindungskrümmer dünn mit Kühlerfrostschutz
einstreichen
• Ölmodul (3) mit neuer Dichtung (2) an
Kurbelgehäuse (1) ansetzen
Kennzeichnung handfest einschrauben
Befestigungsschrauben Ölmodul anziehen

in Ölmodul (3) einschrauben und mit 90 Nm
anziehen
• Befestigungsschrauben (1) bis (14) nach

Anzugsreihenfolge anziehen

MOTORSCHMIERUNG
Ölrücklaueitung einbauen Entlüftungsleitung einbauen
• Ölrücklaueitung (2) in Ölmodul einsetzen • Schlauch (1) von Entlüftungsleitung auf Stutzen
• Ölrücklaueitung (2) in Ölmodul einsetzen und auf Ölabscheider schieben
Ölrücklaueitung (3) aufsetzen • Federbandschellen (2) mit Schlauchklemmzange
anziehen montieren
• Überwurfmutter Ölrücklaueitung (2) auf
Ölrücklaueitung (3) aufschrauben und anziehen Kühlmittelleitung Rücklauf anbauen
Wärmeschutzblech anbauen
• Kühlmittelleitung (5) mit Schläuche (3), (7) und

Federbandschellen (4), (8) anbauen
• Wärmeschutzblech (1) ansetzen • Federbandschelle (8) mit Schlauchklemmzange
anziehen montieren
• Federbandschellen (4) mit Schlauchklemmzange
montieren
anziehen
anziehen

MOTORSCHMIERUNG
Kühlmittelschlauch anbauen Elektrische Verbindung Öldrucksensor

anschließen
• Schlauchbogen (3) mit Federbandschellen (1) und

(2) aufschieben • Elektrische Verbindung (1) anschließen
• Federbandschelle (1) mit Schlauchklemmzange • Kabelstrang verlegen und mit Kabelbindern
für Federbandschellen [245] in Einbaulage sichern
montieren • Kabelbinder mit Kabelbinderzange [246] anziehen
• Arbeitsvorgang für zweite Federbandschelle (2) und abschneiden
wiederholen
Motorträger anbauen
Öldrucksensor einbauen
• Motorträger (1) ansetzen

• Gewinde Öldrucksensor (2) dünn mit sauberem • Befestigungsschrauben (2) einschrauben und mit
Motoröl einstreichen 230 Nm anziehen
• Öldrucksensor (2) mit neuem Dichtring (1)
einschrauben und mit 47 Nm Schlauchstutzen abbauen
• Schlauchstutzen (2) mit neuem Dichtring (1)


MOTORSCHMIERUNG
WÄRMETAUSCHER/MOTORÖLKÜHLER
Wärmetauscher/Motorölkühler ausbauen, einbauen
Zusatzarbeiten
(1) Befestigungsschraube (4) Wärmetauscher/Ölkühler

(2) Ölmodul (5) Befestigungsschraube
(3) Dichtung
Technische Daten
Befestigungsschrauben Ölkühler .......................... M8x45-8.8 .........................................................32 Nm
Befestigungsschrauben Ölkühler .......................... M8x90-8.8 .........................................................32 Nm
ACHTUNG

MOTORSCHMIERUNG
Ölkühler ausbauen Ölkühler einbauen

Ölkühler abbauen Ölkühler anbauen
• Ölkühler (4) mit neuen Dichtungen (3) in Ölmodul

ACHTUNG
(2) einsetzen
Bauteilschaden durch falsches
Ablegen des Ölmoduls
• Ölmodul so ablegen, dass der Ölkühler
nicht beschädigt wird Befestigungsschrauben Ölkühler anziehen
kennzeichnen
und abnehmen
• Ölkühler (4) mit Dichtungen (3) von Ölmodul (2)
abnehmen
• Ölmodul (1) so ablegen, dass der Ölkühler nicht

beschädigt wird

MOTORSCHMIERUNG
ÖLWANNE
Ölwanne ausbauen, einbauen
(1) Ölmessstab (3) Ölwanne

(2) Öleinfüllrohr
Technische Daten
Befestigungsschraube Ölwanne ............................ M8x40-10.9 .......................................................35 Nm
Befestigungsschraube Ölwanne ............................ M8x150-10.9......................................................35 Nm
Befestigungsschraube Ölwanne ............................ M12x70-10.9.................................................... 115 Nm
Prolschelle ......................................................... M6x50 ................................................................ 6 Nm
Lambdasonde ...................................................... M18x1,5 ............................................................50 Nm
NOX-Sensor ......................................................... M20x1,5 ............................................................50 Nm
Verbrauchsmittel
Spezialfett...............................................................................................................................................
ACHTUNG

MOTORSCHMIERUNG
Spezialwerkzeug

MOTORSCHMIERUNG
Ölwanne ausbauen Abgasrohr unten abbauen
NOx-Sensor ausschrauben

• Abgasrohr (1) mit Prolschelle (2) abnehmen
Abgaskompensator abbauen
Lambdasonde ausbauen

• Elektrische Verbindung (1) trennen und Kabel
ausklipsen
abnehmen
ausschrauben und abnehmen Öleinfüllrohr abbauen
Befestigungsschrauben Abgasrohr ausbauen

und abnehmen
• Befestigungsschrauben (1), (2), (3) und (4) • Öleinfüllrohr (2) mit Dichtung (4) abnehmen
ausschrauben und abnehmen • Dichtächen reinigen

MOTORSCHMIERUNG
Führungsrohr Ölmessstab ausbauen Kühlmittelleitung ADBlue® Tank abbauen
• Ölmessstab herausziehen • Befestigungsschrauben (1) und (3) ausschrauben

• Befestigungsmutter (4) abschrauben und abnehmen
• Befestigungsschraube (5) ausschrauben und • Einbauposition Rohrschelle kennzeichnen
abnehmen • Kühlmittelleitung (2) mit Rohrschellen abnehmen
• Überwurfmutter (6) abschrauben Halter Abgaskrümmer abbauen
• Führungsrohr (1) Ölmessstab ausbauen
Kühlmittelleitung ADBlue® Tank abbauen

• Befestigungsmutter (1) abschrauben und
• Überwurfmuttern (1) und (4) abschrauben Befestigungsschraube (2) ausziehen
• Befestigungsschraube (3) ausschrauben und • Befestigungsschrauben (3) und (4) ausschrauben
abnehmen und abnehmen
• Einbauposition Rohrschelle kennzeichnen • Halter (5) abnehmen
• Kühlmittelleitung (2) mit Rohrschelle abnehmen

MOTORSCHMIERUNG
Ölwanne abbauen Ölwanne einbauen

Einbauhinweis Ölwanne

• Ölwanne (3) mit Dichtung (2) abnehmen
ACHTUNG
Bauteilschaden durch undichte
Ölwanne
• Dichtäche muss fettfrei sein
nicht breiter als 2 mm


MOTORSCHMIERUNG
Ölwanne anbauen Halter Abgaskrümmer anbauen
• Ölwanne (3) mit neuer Dichtung (2) ansetzen • Halter (5) ansetzen
• Befestigungsschrauben (1), (4) und (5) nach • Befestigungsschrauben (3) und (4) nach
Kennzeichnung handfest einschrauben Kennzeichnung einschrauben und anziehen
Ölwanne anziehen einsetzen
anziehen
Kühlmittelleitung ADBlue® Tank anbauen
• Kühlmittelleitung (2) mit Rohrschellen (3)

ansetzen
• Rohrschellen in gekennzeichnete Einbauposition
bringen
und anziehen
• Befestigungsschrauben Ölwanne (1) bis (18) nach

Anzugsreihenfolge mit 35 Nm anziehen
• Befestigungsschrauben Schwungradgehäuse
(19) bis (26) nach Anzugsreihenfolge mit 115 Nm
anziehen

MOTORSCHMIERUNG
Kühlmittelleitung ADBlue® Tank anbauen Öleinfüllrohr anbauen
• Kühlmittelleitung (2) mit Rohrschelle ansetzen • Öleinfüllrohr (2) mit neuer Dichtung (4) ansetzen
• Überwurfmuttern (1) und (4) aufschrauben und • Befestigungsschrauben (3) einschrauben und
anziehen anziehen
• Rohrschelle in gekennzeichnete Einbauposition • Befestigungsschraube (1) einschrauben und
bringen anziehen
anziehen Abgaskompensator anbauen
Führungsrohr Ölmessstab einbauen
Hinweis
Kompensatorseite mit innenliegenden
• Führungsrohr (1) Ölmessstab ansetzen Spalt nach oben montieren.
anziehen • Abgaskompensator (1) mit Prolschelle (2)
• Befestigungsschraube (2) einsetzen ansetzen
• Befestigungsmutter (4) aufschrauben und • Prolschelle (2) mit 6 Nm anziehen
anziehen
• Ölmessstab (3) einschieben

MOTORSCHMIERUNG
Abgasrohr unten anbauen Lambdasonde einbauen
• Abgasrohr (1) mit Prolschelle (2) ansetzen Hinweis

• Prolschelle (2) mit 7 Nm anziehen Gewinde neuer Lambdasonden (1) sind
Befestigungsschrauben Abgasrohr einbauen
• Bei Wiederverwendung der Lambdasonde (1)

• Lambdasonde (2) mit
Lambdasondenschlüssel [247] einschrauben
einklipsen
NOx-Sensor einschrauben
• Befestigungsschrauben (1), (2), (3) und (4)

Hinweis
P beschichtet.

P einstreichen
anziehen

MOTORSCHMIERUNG
Ölwanne zerlegen und zusammenbauen

Zusatzarbeiten
– Ölwanne ausbauen, einbauen, siehe 515
(1) Verschlussschraube (4) Ölwanne

(2) Blindansch (5) Blindansch
(3) Spritzblech
Technische Daten
Befestigungsschraube Blindansch ....................... M8x20-10.9 .......................................................35 Nm
Verschlussschraube mit Magnet ............................ M18x1,5 ............................................................65 Nm
ACHTUNG

MOTORSCHMIERUNG
Ölwanne zerlegen Verschlussschrauben ausschrauben
Spritzblech ausbauen

• Einbauposition Spritzblech (2) kennzeichnen • Verschlussschraube (4) mit Dichtring (3)
abnehmen • Verschlussschraube (5) mit Dichtring (6)
• Spritzblech (2) aus Ölwanne (3) herausnehmen ausschrauben und abnehmen
Blindansche abbauen

abnehmen
• Blindansch (4) mit Dichtung (2) von Ölwanne (1)
abnehmen
abnehmen
• Blindansch (5) mit Halter (7) und Dichtung (8) von
Ölwanne (1) abnehmen

MOTORSCHMIERUNG
Ölwanne zusammenbauen Spritzblech einbauen
Verschlussschrauben einschrauben
• Spritzblech (2) nach Kennzeichnung in Ölwanne

(3) einsetzen
• Verschlusschraube (2) mit neuen Dichtring (1) • Befestigungsschrauben (1) einschrauben und
einschrauben und mit 40 Nm anziehen anziehen
• Verschlusschraube (4) mit neuen Dichtring (3)
• Verschlusschraube (5) mit neuen Dichtring (6)
Blindansche anbauen
• Blindansch (4) mit neuer Dichtung (2) an

Ölwanne (1) aufsetzen
anziehen
• Blindansch (5) mit neuer Dichtung (8) und Halter
(7) an Ölwanne (1) ansetzen
35 Nm anziehen

MOTORSCHMIERUNG
SAUGLEITUNG/ANSAUGROHR
Saugleitung/Ansaugrohr Ölpumpe ausbauen, einbauen
Zusatzarbeiten
(1) Ölsaugleitung (3) Befestigungsschraube

(2) Formschlauch (4) Ölrücklaueitung
Technische Daten
Ölrücklaueitung................................................... M24x1,5 ............................................................80 Nm
Maß Pleulagerschrauben - Ölansaugrohr....................................................................................... 5,0 mm
Verbrauchsmittel
Dichtmittel Loctite 242 ....................................................................................................... 04.90300-9025
ACHTUNG

MOTORSCHMIERUNG
Spezialwerkzeug

[249] Zahnradknarre 80.99627-0001

MOTORSCHMIERUNG
Ölsaugleitung ausbauen Ölrücklaueitung ausbauen
Formschlauch ausbauen
• Ölrücklaueitung (1) ausschrauben

• Ölrücklaueitung (1) mit Dichtring (2) abnehmen
• Schlauchschellen (1) und (3) lösen
• Formschlauch (2) ausbauen Ölsaugleitung ausbauen
Abgaskrümmer abbauen

abnehmen
• Prolschelle (1) lösen • Ölsaugleitung (2) aus Kurbelgehäuse ziehen
• Abgaskrümmer (2) mit Prolschelle (1) abnehmen • O-Ring (1) aus Kurbelgehäuse herausnehmen
Ölrücklaueitung abbauen

abnehmen
• Überwurfmutter Ölrücklaueitung (2) von
Ölrücklaueitung (3) abschrauben
• Ölrücklaueitung (2) aus Ölmodul ziehen

MOTORSCHMIERUNG
Ölsaugleitung zerlegen Ölsaugleitung einbauen

Halter anbauen
• Befestigungsmuttern (3) und (4) abschrauben

• Befestigungsschraube (7) mit Scheibe (5) und
Halter (6) abnehmen • Halter (2) nach Kennzeichnung ansetzen
• Befestigungsschraube (8) mit Scheibe (2) • Befestigungsschraube (1) durch Halter (2) und
abnehmen Rohrschelle (5) einsetzen
• Einbauposition Ölrücklaueitung (1) zu • Befestigungsmutter (4) mit Scheibe (3)
Ölsaugleitung (9) kennzeichnen aufschrauben und anziehen
• Ölrücklaueitung (1) von Ölsaugleitung (9)
Ölsaugleitung zusammenbauen
abnehmen
Halter Ölrücklaueitung abbauen
• Ölrücklaueitung (1) nach Kennzeichnung an

Ölsaugleitung (9) ansetzen
• Einbauposition Halter (2) kennzeichnen • Befestigungsschraube (8) einsetzen
• Befestigungsmutter (4) abschrauben • Befestigungsmutter (3) mit Scheibe (2)
• Befestigungsschraube (1) mit Halter (2) und aufschrauben und anziehen
Scheibe (3) von Rohrschelle (5) abnehmen • Halter (6) mit Befestigungsschraube (7) ansetzen

MOTORSCHMIERUNG
Ölsaugleitung einbauen Ölrücklaueitung anbauen
• Neuen O-Ring (1) dünn mit Vaseline Technisch • Ölrücklaueitung (2) in Ölmodul einsetzen und auf
einstreichen und in Kurbelgehäuse einsetzen Ölrücklaueitung (3) aufsetzen
• Ölsaugleitung(2) in Kurbelgehäuse einsetzen • Befestigungsschrauben (1) einschrauben und
• Befestigungsschrauben (3) einschrauben und anziehen
anziehen • Überwurfmutter Ölrücklaueitung (2) auf
Ölrücklaueitung (3) aufschrauben und anziehen
Ölrücklaueitung einbauen
Formschlauch einbauen
• Gewinde Ölrücklaueitung (1) dünn mit Dichtmittel

Loctite 242 einstreichen • Formschlauch (2) mit Schellen (1) und (3)
• Ölrücklaueitung (1) mit neuem Dichtring (2) in zwischen Ölrücklaueitungen einbauen
Kurbelgehäuse einschrauben und mit 80 Nm • Schlauchschellen (1) und (3) in Einbaulage
anziehen anziehen

MOTORSCHMIERUNG
Motordurchdrehvorrichtung anbauen Motordurchdrehvorrichtung abbauen
• Verschlussdeckel von Schwungradgehäuse • Motordurchdrehvorrichtung [248] (1) von

/Steuergehäuse abbauen Schwungradgehäuse/Steuergehäuse abbauen
• Motordurchdrehvorrichtung [248] (1) an • Verschlussdeckel an Schwungradgehäuse
Schwungradgehäuse/Steuergehäuse anbauen /Steuergehäuse anbauen
Freigängigkeit Pleuel prüfen

durchdrehen
• Abstand zwischen Pleuellagerschrauben und
Ölsaugleitung prüfen
Das zulässige Maß A zwischen
Pleuellagerschrauben und Ölsaugleitung
beträgt 5,0 mm.
Beträgt das Maß A weniger als 5,0 mm,

Ölansaugrohr erneut ausrichten.

MOTORSCHMIERUNG
ÖLSPRITZDÜSEN
Ölspritzdüsen ausbauen, einbauen
Zusatzarbeiten
– Saugleitung/Ansaugrohr Ölpumpe ausbauen, einbauen, siehe 527
(1) Befestigungsschraube (2) Ölspritzdüse
ACHTUNG

MOTORSCHMIERUNG
Ölspritzdüsen ausbauen Ölspritzdüsen einbauen
• Befestigungsschraube (1) ausschrauben und • Ölspritzdüse (2) in Kurbelgehäuse einsetzen

abnehmen • Befestigungsschraube (1) einschrauben und
• Ölspritzdüse (2) aus Kurbelgehäuse ausziehen anziehen
• Arbeitsvorgang für restliche Ölspritzdüsen • Arbeitsvorgang für restliche Ölspritzdüsen
wiederholen wiederholen

MOTORSCHMIERUNG
ÖLPUMPE
Ölpumpe ausbauen, einbauen
Zusatzarbeiten
(1) Hohlrad (3) Befestigungsschraube

(2) Ölpumpendeckel
Technische Daten
Befestigungsschraube Ölpumpendeckel ................ M6x20-10.9 .......................................................15 Nm
Technische Daten Hohlrad

Zahnankenspiel Hohlrad - Kurbelwellenrad ................................................................... 0,092 - 0,272 mm
Axialspiel Hohlrad.......................................................................................................... 0,020 - 0,093 mm
Radialspiel Hohlrad ....................................................................................................... 0,053 - 0,210 mm
Außendurchmesser Lagerung Hohlrad ....................................................................... 96,893 - 96,928 mm
Höhe Hohlrad............................................................................................................ 29,952 - 29,970 mm

MOTORSCHMIERUNG
Technische Daten Achse

Außendurchmesser Achse ......................................................................................... 36,950 - 36,980 mm
Technische Daten Ölpumpenritzel

Höhe Ölpumpenritzel ................................................................................................. 29,955 - 29,970 mm
Innendurchmesser Ölpumpenritzel ............................................................................. 36,990 - 37,085 mm
Verbrauchsmittel
ACHTUNG
Bauteilschäden an der Ölpumpe und Lagerung
• Im Reparaturfall muss die Ölpumpe immer komplett mit Lagerung erneuert werden
• Beim Zusammenbau der Ölpumpe ist auf absolute Sauberkeit zu achten
ACHTUNG
Spezialwerkzeug
[250] Messuhr 08.71000-3217
• Zahnankenspiel prüfen in Verbindung mit:

• Axial- und Radialspiel Hohlrad prüfen in
Verbindung mit:
• Taststift [252]
[251] Messuhrhalter 08.71082-0005
• Axial- und Radialspiel Hohlrad prüfen
[252] Taststift 80.99605-0197
• Axial- und Radialspiel Hohlrad prüfen
[253] Zentrierdorn 80.99617-0020
• Kurbelwellenrad vorne ausbauen, einbauen
[254] Abzieher 08.99615-0014
• Lagerbuchse ausziehen in Verbindung mit:

• Adapter [256]
• Ausziehvorrichtung [255]

MOTORSCHMIERUNG
• Lagerbuchse ausziehen
[256] Adapter 80.99602-0207
• Lagerbuchse ausziehen
[257] Einpressvorrichtung 80.99604-6038
• bestehend aus:
• Platte [258]
• Platte [259]
• Lagerbuchse einpressen in Verbindung mit:
• Scheibe [261]
[258] Platte 80.99604-0360
• Lagerbuchse einpressen
[259] Platte 80.99604-0462
[261] Scheibe 06.15120-0608

MOTORSCHMIERUNG
Ölpumpe prüfen Kurbelwellenrad ausbauen
Kurbelwellenrad xieren

abnehmen
• Zentrierdorn [253] (1) und (3) einschrauben • Kurbelwellenrad (2) von Kurbelwelle (1) abziehen
• Befestigungsschraube (2) durch Kurbelwellenrad • Zentrierdorn [253] (3) und (5) ausschrauben und
(4) einschrauben und anziehen abnehmen
• Anlageächen Kurbelwellenrad (2) und
Zahnankenspiel Kurbelwellenrad/Hohlrad Kurbelwelle (1) reinigen
prüfen
Axialspiel Hohlrad prüfen

Taststift [252] anbauen • Messuhrhalter [251] (3) mit Messuhr [250] (2) und
• Taststift [252] mit Vorspannung an Hohlrad (2) Taststift [252] anbauen
ansetzen • Taststift [252] mit Vorspannung an Hohlrad (1)
• Zahnankenspiel zwischen Kurbelwellenrad und ansetzen
Hohlrad (2) prüfen • Hohlrad (1) in Richtung Kurbelgehäuse drücken
Das zulässige Zahnankenspiel beträgt • Messuhr [250] (2) auf Null stellen
0,092 - 0,272 mm. • Hohlrad (1) in Richtung Ölpumpendeckel ziehen
Ist das Zahnankenspiel außerhalb der Toleranz, Das zulässige Axialspiel des Hohlrads (1) beträgt
muss das Kurbelwellenrad und die Ölpumpe 0,020 - 0,093 mm.
erneuert werden.
Ist das Axialspiel außerhalb der Toleranz, muss die
Ölpumpe erneuert werden.

MOTORSCHMIERUNG
Radialspiel Hohlrad prüfen Ölpumpe ausbauen

Ölpumpendeckel abbauen

• Taststift [252] mit Vorspannung an Hohlrad (1) • Befestigungsschrauben (3) ausschrauben und
ansetzen abnehmen
• Hohlrad (1) waagerecht in Endstellung drücken • Ölpumpendeckel (4) mit O-Ring (2) von
• Messuhr [250] (2) auf Null stellen Kurbelgehäuse (1) abnehmen
• Hohlrad (1) in Endstellung Richtung Messuhr [250]
(2) ziehen und Differenz ablesen Ölpumpe ausbauen
Das zulässige Radialspiel des Hohlrads (1) beträgt
0,053 - 0,210 mm.
Ist das Radialspiel außerhalb der Toleranz, muss die

Ölpumpe erneuert werden.
• Hohlrad (1) und Ölpumpenritzel (2) aus

Kurbelgehäuse (3) herausnehmen

MOTORSCHMIERUNG
Achse Ölpumpenritzel ausbauen Lagerung Ölpumpe prüfen

Außendurchmesser Lagerung Hohlrad prüfen

abnehmen
• Achse (3) mit O-Ring (2) aus Kurbelgehäuse (4) • Hohlrad (1) reinigen
herausnehmen • Außendurchmesser Hohlrad (1) mit
Lagerbuchse ausziehen Der zulässige Außendurchmesser beträgt
96,893 - 96,928 mm.

muss die Ölpumpe mit Lagerung erneuert werden.
Höhe Hohlrad prüfen
ACHTUNG
Bauteilschaden durch Späne im
Ölkreislauf
• Öffnung zu Ölwanne abdecken
ACHTUNG
Bauteilschaden an Lagersitz • Hohlrad (1) reinigen
• Abzieher gerade ansetzen • Höhe Hohlrad (1) mit Bügelmessschraube (2)
prüfen
Hinweis Das zulässige Maß beträgt 29,952 - 29,970 mm.
Die 4 Backen (Elemente) der
Ausziehvorrichtung müssen zur vollen Ist das zulässige Maß außerhalb der Toleranz, muss
Kraftübertragung aufkippen die Ölpumpe mit Lagerung erneuert werden.
• Ausziehvorrichtung [255] (3) in Lagerbuchse (2)

einsetzen und spreizen
• Schlauchschelle (1) auf Ø 90 mm anziehen
• Adapter [256] (4) anbauen
• Gewindestange Abzieher [254] (5) in
Adapter [256] (4) einschrauben
• Lagerbuchse (2) mit Abzieher [254] (5) ausziehen

MOTORSCHMIERUNG
Innendurchmesser Ölpumpenritzel prüfen Außendurchmesser Achse prüfen
• Ölpumpenritzel (2) reinigen • Achse (2) reinigen

• Innendurchmesser Ölpumpenritzel (2) mit • Außendurchmesser Achse (2) mit
Messuhr [250] (1) und Innenmesstaster prüfen Bügelmessschraube (1) prüfen
Der zulässige Innendurchmesser Ölpumpenritzel (2) Der zulässige Außendurchmesser beträgt
beträgt 36,990 - 37,085 mm. 36,950 - 36,980 mm.
Ist der Innendurchmesser außerhalb der Toleranz, Ist der Außendurchmesser außerhalb der Toleranz,
muss die Ölpumpe mit Lagerung erneuert werden. muss die Ölpumpe mit Lagerung erneuert werden.
Höhe Ölpumpenritzel prüfen
• Ölpumpenritzel (1) reinigen

• Höhe Ölpumpenritzel (1) mit Bügelmessschraube
(2) prüfen
Das zulässige Maß beträgt 29,955 - 29,970 mm.
Ist das zulässige Maß außerhalb der Toleranz, muss

die Ölpumpe mit Lagerung erneuert werden.

MOTORSCHMIERUNG
Ölpumpe einbauen Variante A für Einpressvorrichtung
Führung anbauen
• Bei Ölpumpendeckel (1) mit 2 Schrauben (2)

Platte [258] verwenden
• Führung (2) reinigen • Umbauvorgang siehe Einpressvorrichtung
• Anlageäche Führung (2) in Kurbelgehäuse umbauen, 543
reinigen
• Führung (2) der Einpressvorrichtung [257] Variante B für Einpressvorrichtung
mit Sechskantschaftschraube [260] (1) und
Scheibe [261] einschrauben
• Zum späteren Ausrichten
Sechskantschaftschraube [260] (1) nicht
anziehen
Unterschiedsmerkmale Platte
• Bei Ölpumpendeckel (1) mit 1 Schraube (2)

Platte [259] verwenden
• Umbauvorgang siehe Einpressvorrichtung
umbauen, 543
• Platte [258] (1) Maß A = 75,67 mm

• Platte [259] (2) Maß B = 77,67 mm

MOTORSCHMIERUNG
Einpressvorrichtung umbauen Führungsplatte aufsetzen
• Einpressvorrichtung [257] nach ausgewählter • Lagerbuchse dünn mit sauberem Motoröl

Variante A oder Variante B umbauen einstreichen
• Platte [258] (1) oder Platte [259] (1) auf Druckstück • Führungsplatte (1) mit Lagerbuchse (2)
(4) aufsetzen und mit Schrauben (2) befestigen so einsetzen, dass Gegenhalter (4) in
• Führungsbolzen (3) an befestigter Platte anbauen Ölpumpenbohrung (3) gleitet
• Befestigungsschraube (5) der Gewindespindel
Einpressvorrichtung bereitstellen anziehen
Lagerbuchse einpressen
• Aussparung an Lagerbuchse (2) zu Markierung an

Einpressvorrichtung [257] (1) ausrichten
• Neue Lagerbuchse (2) aufsetzen • Sechskantmutter (1) aufschrauben
• Lagerbuchse (3) durch aufschrauben von
Sechskantmutter (1) bis Anschlag einpressen
• Einpressvorrichtung [257] (2) abbauen

MOTORSCHMIERUNG
Ölbohrung kontrollieren Ölpumpe einbauen
• Übereinstimmung Bohrung Lagerbuchse (1) zu • Laufächen von Hohlrad (1) und Ölpumpenritzel
Kurbelgehäuse prüfen (2) dünn mit sauberem Motoröl einstreichen
Stimmen Bohrungen nicht überein, Lagerbuchse • Hohlrad (1) in Kurbelgehäuse (3) einsetzen
ausbauen. • Ölpumpenritzel (2) mit Markierungen (4) sichtbar
auf Achse aufschieben
Arbeitsschritte beim Einbau der neuen Lagerbuchse
genau befolgen. Ölpumpendeckel einbauen
Achse Ölpumpenritzel einbauen
• Neuen O-Ring (2) in Ölpumpendeckel (4)

einsetzen
Hinweis • Ölpumpendeckel (4) an Kurbelgehäuse (1)
Einbauposition der Achse ist durch einen ansetzen
Führungsstift vorgegeben. • Befestigungsschrauben (3) einschrauben und mit
15 Nm anziehen
• Neuen O-Ring (2) dünn mit sauberem Motoröl
einstreichen
• O-Ring (2) auf Achse (3) aufziehen
• Achse (3) in Kurbelgehäuse einsetzen
anziehen

MOTORSCHMIERUNG

• Kurbelwellenrad (2) bis Anschlag auf Kurbelwelle
(1) aufsetzen
abnehmen

KURBELWELLENDICHTRINGE
Kurbelwellendichtring vorne
(1) Kurbelwellendichtring vorne

(2) Deckel

Kurbelwellendichtring hinten
(1) Kurbelwellendichtring hinten (2) Schwungradgehäuse/Steuergehäuse

Kurbelwellendichtring vorne ausbauen, einbauen
Zusatzarbeiten
(1) Kurbelwellendichtring (2) Deckel
ACHTUNG
Bauteilschaden durch Undichtigkeit
• Kurbelwellendichtring (PTFE-Dichtring) vor Einbau nicht mit Öl oder Fett in Verbindung bringen
ACHTUNG

Spezialwerkzeug
[262] Traverse 80.99606-0298
• Kurbelwellendichtring ausziehen in Verbindung

mit:
• Druckplatte [263]
• Haken [264]
• Gewindespindel [267]
• Führungsplatte [269]
[263] Druckplatte 80.99609-0038
• Kurbelwellendichtring ausziehen
[264] Haken 80.99606-6013
• Kurbelwellendichtring einpressen in Verbindung

mit:
• Scheibe [270]
• Sechskantbundmutter [271]
• Scheibe 6 mm [272]
• Scheibe 3 mm [273]
• Kurbelwellendichtring einpressen
[267] Gewindespindel 80.99606-0299

[269] Führungsplatte 80.99606-0658
[270] Scheibe 06.15230-0609
[271] Sechskantbundmutter 06.11222-0211
[272] Scheibe 6 mm 81.90711-0195
[273] Scheibe 3 mm 81.90712-0984
• Einpresstiefe Kurbelwellendichtring ermitteln

Kurbelwellendichtring vorne ausbauen Kurbelwellendichtring ausziehen
Reparaturstufe Kurbelwellendichtring ermitteln
• Kurbelwellendichtring (2) durch Einschrauben der

Gewindespindel [267] (1) ausziehen
• Einpresstiefe Kurbelwellendichtring (1) mit • Spezialwerkzeug abbauen
Tiefenmaß (elektronisch) [274] (2) ermitteln
– Einpresstiefe 0 mm = 1. Reparaturstufe,
siehe Kurbelwellendichtring einbauen 1.
Reparaturstufe, 553
Reparaturstufe, 554
Reparaturstufe, 554
Spezialwerkzeug anbauen
• Führungsplatte [269] (7) mit Druckplatte [263] (1)

und Zylinderschraube [268] (6) an Kurbelwelle
anbauen
• Gewindespindel [267] (3) mit
Sechskantmutter [266] in Traverse [262]
(2) einschrauben
• Zweite Sechskantmutter [266] (4) auf
Gewindespindel [267] (3) schrauben und
mit Sechskantmutter [266] kontern
• Haken [264] (5) durch Traverse [262] (2)
ach zwischen Kurbelwellendichtring (8) und
Kurbelwelle einsetzen
• Haken [264] (5) um 90° drehen, sodass
Ausfräsung Haken [264] (5) nach außen zeigt

Kurbelwellendichtring vorne einbauen Kurbelwellendichtring einbauen 1.

Reparaturstufe
Kurbelwellendichtring ansetzen
Hinweis
ACHTUNG Zum Einbauen des
Kurbelwellendichtring kann Kurbelwellendichtrings bei 1.
beschädigt werden Reparaturstufe Scheibe 3 mm [273]
• Lamellen vorsichtig mit geeignetem verwenden.
Werkzeug aus Transporthülse
heraustrennen • Einpressbuchse [265] (3) mit Scheibe 3 mm [273]
auf Führungsplatte [269] schieben
• Je zwei gegenüberliegende Lamellen aus • Sechskantbundmutter [271] (2) auf
Transporthülse (3) heraustrennen Gewindespindel [267] (1) schrauben
• Führungsplatte [269] (1) mit • Sechskantmutter [266] auf Gewindespindel [267]
Zylinderschraube [268] an Kurbelwelle (1) schrauben
(4) anbauen • Zweite Sechskantmutter [266] auf
• Kurbelwellendichtring (2) mit Transporthülse Gewindespindel [267] (1) schrauben und
(3) ansetzen und Kurbelwellendichtring (2) auf mit Sechskantmutter [266] kontern
Führungsplatte [269] (1) schieben • Gewindespindel [267] (1) mit Scheibe [270] in
• Transporthülse (3) abnehmen Führungsplatte [269] einschrauben
• Sechskantmutter [266] an Gewindespindel [267]
(1) gegenhalten
Sechskantbundmutter [271] (2) einpressen, bis
Einpressbuchse [265] (3) mit Scheibe 3 mm [273]
an Führungsplatte [269] anliegt

Kurbelwellendichtring einbauen 2. Kurbelwellendichtring einbauen 3.

Reparaturstufe Reparaturstufe
Hinweis ACHTUNG
Zum Einbauen des Gefahr von Undichtigkeiten am Motor
Kurbelwellendichtrings bei 2. • Bei Erreichen der 3. Reparaturstufe
Reparaturstufe keine Scheibe Kurbelwellenrad erneuern
verwenden.
Hinweis
• Einpressbuchse [265] (3) auf Führungsplatte [269] Zum Einbauen des
schieben Kurbelwellendichtrings bei 3.
• Sechskantbundmutter [271] (2) auf Reparaturstufe Scheibe 6 mm [272] mit
Gewindespindel [267] (1) schrauben 6 mm Stärke verwenden.
• Sechskantmutter [266] auf Gewindespindel [267]
• Kurbelwellenrad ausbauen, siehe
(1) schrauben
Kurbelwellenrad ausbauen, 481
• Zweite Sechskantmutter [266] auf
• Kurbelwellenrad einbauen, siehe Kurbelwellenrad
einbauen, 484
• Einpressbuchse [265] (3) mit Scheibe 6 mm [272]
• Gewindespindel [267] (1) mit Scheibe [270] in
auf Führungsplatte [269] schieben
Führungsplatte [269] einschrauben
• Sechskantbundmutter [271] (2) auf
Gewindespindel [267] (1) schrauben
(1) gegenhalten
• Sechskantmutter [266] auf Gewindespindel [267]
(1) schrauben
• Zweite Sechskantmutter [266] auf
Einpressbuchse [265] (3) an Führungsplatte [269]
anliegt
(4) gegenhalten
Einpressbuchse [265] (2) mit Scheibe 6 mm [272]
an Führungsplatte [269] anliegt

Kurbelwellendichtring hinten ausbauen, einbauen

Zusatzarbeiten
(1) Kurbelwellendichtring (3) Schwungradgehäuse/Steuergehäuse

(2) Kurbelwellenrad
ACHTUNG
Bauteilschaden durch Undichtigkeit
• Kurbelwellendichtring (PTFE-Dichtring) vor Einbau nicht mit Öl oder Fett in Verbindung bringen
• Kurbelwelle und Spezialwerkzeug vor Montage reinigen
• Kurbelwellenrad muss erneuert werden
ACHTUNG

Spezialwerkzeug
[275] Traverse 80.99606-0298
• Kurbelwellendichtring ausziehen in Verbindung

mit:
• Druckplatte [276]
• Haken [277]
[276] Druckplatte 80.99609-0038
[277] Haken 80.99606-6013
[278] Zentrierdorn 80.99617-0020
• Kurbelwellendichtring ausbauen, einbauen
• Kurbelwellendichtring einbauen in Verbindung

mit:
• Zentrierdorn [278]
• Scheibe [280]
• Sechskantbundmutter [282]
[280] Scheibe 06.15230-0609
• Kurbelwellendichtring einbauen

• Kurbelwellenrad ausbauen

Kurbelwellendichtring hinten ausbauen Kurbelwellendichtring ausziehen
Führungsplatte anbauen
• Gewindespindel [281] (1) mit

Sechskantmutter [283] in Traverse [275]
• Zentrierdorn [278] gegenüberliegend (3) einschrauben
einschrauben • Zweite Sechskantmutter [283] (4) auf
• Führungsplatte [284] (1) über Zentrierdorn [278] Gewindespindel [281] schrauben und mit
aufsetzen Sechskantmutter [283] kontern
• Führungsplatte [284] (1) mit • Haken [277] (2) durch Traverse [275] (3) ach
Zylinderschraube [286] (2) (zwei zwischen Kurbelwellendichtring und Kurbelwelle
gegenüberliegende) an Kurbelwellenrad einsetzen
anbauen • Haken [277] (2) um 90° drehen, sodass
• Druckplatte [276] (3) einschrauben Ausfräsung Haken [277] (2) nach außen zeigt
• Kurbelwellendichtring durch Einschrauben der
Gewindespindel [281] ausziehen
• Einbauposition Passstift zu Schwungradgehäuse
/Steuergehäuse kennzeichnen
• Kurbelwellendichtring von Kurbelwellenrad
abnehmen

Kurbelwellenrad erneuern Kurbelwellendichtring hinten einbauen

Kurbelwellenrad ausbauen Einbauvorbereitung Kurbelwellendichtring
• Schwungradgehäuse ausbauen, siehe

Schwungradgehäuse/Steuergehäuse ausbauen, ACHTUNG
einbauen, 613 Kurbelwellendichtring kann
• Kurbelwellenrad (1) mit Ausziehvorrichtung [285] beschädigt werden
(2) von Kurbelwelle abdrücken • Lamellen vorsichtig mit geeignetem
• Anlageächen Kurbelwellenrad (1) an Kurbelwelle Werkzeug aus Transporthülse
reinigen heraustrennen
Kurbelwellenrad einbauen • Zentrierdorn [278] (3) in Kurbelwellenrad

einschrauben
• Je zwei gegenüberliegende Lamellen aus
Transporthülse (5) heraustrennen
• Führungsplatte [284] (4) über Zentrierdorn [278]
(3) aufschieben und mit Zylinderschraube [286]
(2) an Kurbelwelle anbauen
• Kurbelwellendichtring (1) mit Transporthülse
(5) ansetzen und Kurbelwellendichtring (1) auf
Führungsplatte [284] (4) schieben
• Transporthülse (5) abnehmen
• Kurbelwelle drehen, bis Zentrierstift (2) senkrecht

zu Ölwanne steht
• Neues Kurbelwellenrad (1) zu Zentrierstift (2)
ausrichten
• Kurbelwellenrad (1) auf Kurbelwelle aufschieben
abnehmen
• Schwungradgehäuse einbauen, siehe
Schwungradgehäuse/Steuergehäuse ausbauen,
einbauen, 613

Kurbelwellendichtring einpressen
• Einpressbuchse [279] (6) über

Führungsplatte [284] aufsetzen
• Sechskantbundmutter [282] (5) auf
Gewindespindel [281] (3) aufschrauben
• Sechskantmutter [283] (4) auf
mit zweiter Sechskantmutter [283] (5) kontern
Sechskantbundmutter [282] (2) bis Anschlag in
Schwungradgehäuse/Steuergehäuse einpressen

KURBELTRIEB
KURBELTRIEB
(1) Schwungrad (5) Lagerdeckel

(2) Pleuelstange (6) Kurbelwelle
(3) Kolben (7) Schwingungsdämpfer
(4) Kurbelgehäuse (7) Keilrippenriemenscheibe

KURBELTRIEB
SCHWINGUNGSDÄMPFER
Schwingungsdämpfer ausbauen, einbauen
Zusatzarbeiten
(1) Schwingungsdämpfer (3) Befestigungsschraube

(2) Keilrippenriemenscheibe (4) Deckel
Technische Daten
Befestigungsschraube .......................................... M16x1,5x90-10.9 ...............................1. Anzug 155 Nm
Befestigungsschraube .......................................... M16x1,5x90-10.9 ................................... Endanzug 90°
ACHTUNG
Bauteilschaden durch falsches Ablegen des Schwingungsdämpfers
• Je nach Ausführung ist der Schwingungsdämpfer zur Kühlung mit Kühlrippen ausgestattet
• Kühlrippen des Schwingungsdämpfers dürfen nicht beschädigt werden
ACHTUNG
• Sollten Schlagschrauber verwendet werden, dürfen diese nur im Voranzug mit max. 50% des

KURBELTRIEB
ACHTUNG
• Einmal verwendete Befestigungsschrauben Schwingungsdämpfer nicht wiederverwenden
Spezialwerkzeug
• Motor sperren
[288] Steckschlüsseleinsatz SW14 80.99603-0344
• Befestigungsschrauben Schwingungsdämpfer
lösen und anziehen

KURBELTRIEB
Schwingungsdämpfer ausbauen Keilrippenriemenscheibe abbauen

abnehmen
• Verschlussdeckel von Schwungradgehäuse • Keilrippenriemenscheibe (3) aus
/Steuergehäuse abbauen Schwingungsdämpfer (2) herausnehmen
• Motordurchdrehvorrichtung [287] (1) an
Schwungradgehäuse/Steuergehäuse anbauen
und sperren
Schwingungsdämpfer abbauen
• Befestigungsschrauben (1) mit

Steckschlüsseleinsatz SW14 [288]
• Schwingungsdämpfer (3) mit
Keilrippenriemenscheibe (2) abnehmen

KURBELTRIEB
Schwingungsdämpfer einbauen Motordurchdrehvorrichtung abbauen

• Keilrippenriemenscheibe (3) in • Verschlussdeckel an Schwungradgehäuse
Schwingungsdämpfer (2) einsetzen /Steuergehäuse anbauen
anziehen
Schwingungsdämpfer anbauen
ACHTUNG
wiederverwendete Schrauben
Befestigungsschrauben
Schwingungsdämpfer nicht
wiederverwenden
• Schwingungsdämpfer (3) mit

Keilrippenriemenscheibe (2) ansetzen
Steckschlüsseleinsatz SW14 [288] mit
1. Anzug 155 Nm anziehen
Steckschlüsseleinsatz SW14 [288] mit
Endanzug 90° anziehen

KURBELTRIEB
SCHWUNGRAD SCHALTGETRIEBE
Schwungrad für Schaltgetriebe ausbauen, einbauen
Zusatzarbeiten
(1) Schwungrad (3) Schwungradgehäuse

Technische Daten
Befestigungsschraube Schwungrad....................... M16x1,5x81-12.9 ...............................1. Anzug 105 Nm
Befestigungsschraube Schwungrad....................... M16x1,5x81-12.9 ..................................Endanzug 180°
Einbautemperatur Anlasszahnkranz .......................................................................................200 - 230 °C
Planlauf Schwungrad............................................................................................................ max. 0,1 mm
ACHTUNG
ACHTUNG
• Einmal verwendete Befestigungsschrauben Schwungrad nicht wiederverwenden

KURBELTRIEB
Spezialwerkzeug
[289] Zentrierdorn 80.99617-0020
• Schwungrad ausbauen, einbauen
[290] Messuhr 08.71000-3217
• Planlauf Schwungrad prüfen in Verbindung mit:

• Taststift [292]
[291] Messuhrhalter 08.71082-0005
• Planlauf Schwungrad prüfen
[292] Taststift 80.99605-0197
• Planlauf Schwungrad prüfen
• Kupplungsführungslager einpressen in
Verbindung mit:
• Scheibe [294]
• Aufsteckgriff [295]
[294] Scheibe 80.99617-0144
• Kupplungsführungslager einpressen
[295] Aufsteckgriff 80.99617-0187

KURBELTRIEB
• Befestigungsschrauben Schwungrad lösen und

• Aufnahme [299]
• Adapter [300]
[297] Abstützung 80.99606-0551

anziehen

anziehen
[299] Aufnahme 80.99606-0553

anziehen
[300] Adapter 80.99606-0552

anziehen

anziehen

anziehen

KURBELTRIEB
[303] Gummiring 42 mm 08.06142-9006

anziehen

anziehen

KURBELTRIEB
Schwungrad ausbauen Befestigungsschrauben Schwungrad

ausschrauben
• Zwei gegenüberliegende Befestigungsschrauben

• Kraftverstärkerschlüssel i = 1 : 3,5 [296] (9) in (1) ausschrauben und abnehmen
Abstützung [297] (1) einsetzen
• Aufnahme [299] (4) mit Zylinderschraube [301] Zentrierdorne einschrauben
(2) und Adapter [300] (3) an Abstützung [297] (1)
anbauen
(9) aufsetzen
Befestigungsschrauben Schwungrad lösen

• Restliche Befestigungsschrauben ausschrauben
und abnehmen
• Spezialwerkzeug (2) auf jeweils zu lösende

Befestigungsschraube (1) aufsetzen
• Alle Befestigungsschrauben lösen

KURBELTRIEB
Schwungrad abziehen Schwungrad prüfen

Schwungrad auf Verschleiß prüfen
VORSICHT
Verletzungsgefahr durch hohes • Schwungrad reinigen
Bauteilgewicht • Schwungrad auf Risse prüfen, ggf. Schwungrad
• Schwungrad mit Unterstützung erneuern
abbauen • Reibäche (1) auf Brandstellen und Einlaufspuren
prüfen, ggf. Schwungrad erneuern
• Schwungrad (2) über Zentrierdorn [289] (1)
• Zähne (2) Anlasszahnkranz auf Verschleiß
abziehen
prüfen, ggf. Anlasszahnkranz erneuern, siehe
Kupplungsführungslager ausbauen Anlasszahnkranz erneuern, 573
Planlauf Schwungrad prüfen
• Kupplungsführungslager (2) aus Schwungrad (1)

ausbauen
• Schwungrad (1) aufspannen
Taststift [292] mit Vorspannung an Schwungrad
(1) ansetzen
• Schwungrad (1) einige Umdrehungen drehen und
dabei Ausschlag der Messuhr [290] (3) ablesen
Der zulässige Planlauf beträgt max. 0,1 mm.
Ist der Planlauf außerhalb der Toleranz, muss das

Schwungrad (1) erneuert werden.

KURBELTRIEB
Anlasszahnkranz erneuern Schwungrad einbauen

Anlasszahnkranz abbauen Kupplungsführungslager einpressen
ACHTUNG
Bauteilschaden durch Anbohren des
Schwungrads
• Schwungrad beim Anbohren des
Anlasszahnkranzes nicht beschädigen
• Angebohrtes Schwungrad erneuern
• Mit Bohrmaschine (3) Anlasszahnkranz (2)

anbohren und aufsprengen
• Anlasszahnkranz (2) von Schwungrad (1)
abnehmen
• Anlageächen Anlasszahnkranz (2) und
Schwungrad (1) reinigen und auf Beschädigungen
prüfen
Anlasszahnkranz anbauen Aufsteckgriff [295] (1), Scheibe [294] (2)
und Einpressplatte [293] (3), zusammenbauen
• Kupplungsführungslager (4) mit Spezialwerkzeug
bis Anschlag in Schwungrad (5) einpressen
• Anlasszahnkranz (1) auf 200 - 230 °C erhitzen

• Anlasszahnkranz (1) so auegen, dass Fase (3)
an Zähnen von Schwungrad (2) weg zeigt
• Anlasszahnkranz (1) so auegen, dass
Bohrungen Anlasszahnkranz (1) und Schwungrad
(2) uchten
• Anlasszahnkranz (1) ggf. nachsetzen

KURBELTRIEB
Schwungrad aufsetzen Zentrierdorne ausschrauben
VORSICHT ACHTUNG
Verletzungsgefahr durch hohes Bauteilschaden durch
Bauteilgewicht wiederverwendete Schrauben
• Schwungrad mit Unterstützung • Einmal verwendete
abbauen Befestigungsschrauben nicht
wiederverwenden
ACHTUNG
Bauteilschaden durch • Neue Befestigungsschrauben Schwungrad
wiederverwendete Schrauben einschrauben
• Einmal verwendete • Zentrierdorn [289] (1) und (2) ausschrauben und
Befestigungsschrauben Schwungrad abnehmen
nicht wiederverwenden
Befestigungsschrauben Schwungrad
• Schwungrad (5) zu Passstift (1) an einschrauben
Kurbelwellenzahnrad ausrichten
aufsetzen
• Neue Befestigungsschrauben (3) und (4)
gegenüberliegend einschrauben
ACHTUNG
• Restliche neue Befestigungsschrauben (1)

einschrauben

KURBELTRIEB
Befestigungsschrauben anziehen
Hinweis
Übersetzungsverhältnis beachten:
Kraftverstärkerschlüssel i = 1 : 3,5 [296].

(2) mit 1. Anzug 105 Nm anziehen
(2) mit Endanzug 180° anziehen

KURBELTRIEB
ZWEIMASSENSCHWUNGRAD
Zweimassenschwungrad ausbauen, einbauen
Zusatzarbeiten
(1) Zweimassenschwungrad (3) Schwungradgehäuse/Steuergehäuse

Technische Daten
Befestigungsschraube Schwungrad....................... M16x1,5x128-12.9 .............................1. Anzug 105 Nm
Befestigungsschraube Schwungrad....................... M16x1,5x128-12.9 ................................Endanzug 180°
ACHTUNG
ACHTUNG
• Einmal verwendete Befestigungsschrauben Schwungrad nicht wiederverwenden

KURBELTRIEB
Spezialwerkzeug
[305] Zentrierdorn 80.99617-0020
• Zweimassenschwungrad ausbauen, einbauen
• Befestigungsschrauben
Zweimassenschwungrad lösen und anziehen in
Verbindung mit:
• Aufnahme [309]
• Adapter [310]
[307] Abstützung 80.99606-0551
Zweimassenschwungrad lösen und anziehen
[309] Aufnahme 80.99606-0553
[310] Adapter 80.99606-0552

anziehen

KURBELTRIEB
[313] Gummiring 42 mm 08.06142-9006
[315] Aufsteckgriff 80.99617-0187
• Kupplungsführungslager einpressen in
Verbindung mit:
• Pressplatte [317]
• Druckscheibe [316]
[316] Druckscheibe 80.99617-0144
[317] Pressplatte 80.99604-0302

KURBELTRIEB
Zweimassenschwungrad ausbauen Befestigungsschrauben Schwungrad

ausschrauben
• Zwei gegenüberliegende Befestigungsschrauben

• Kraftverstärkerschlüssel i = 1 : 3,5 [306] (9) in (1) ausschrauben und abnehmen
• Aufnahme [309] (4) mit Zylinderschraube [311] Zentrierdorne einschrauben
(2) und Adapter [310] (3) an Abstützung [307] (1)
anbauen
(9) aufsetzen
Zweimassenschwungrad lösen

• Restliche Befestigungsschrauben ausschrauben
und abnehmen
• Spezialwerkzeug (2) auf die jeweils zu lösende

Befestigungsschraube (1) aufsetzen
• Alle Befestigungsschrauben lösen

KURBELTRIEB
Schwungrad abziehen Zweimassenschwungrad einbauen

Kupplungsführungslager einpressen
VORSICHT
Bauteilgewicht
• Schwungrad mit Unterstützung
abbauen

abziehen
Kupplungsführungslager ausbauen

Aufsteckgriff [315] (1), Druckscheibe [316]
(2) und Pressplatte [317] (3), zusammenbauen
• Kupplungsführungslager (4) mit Spezialwerkzeug
bis Anschlag in Zweimassenschwungrad (5)
einpressen
• Kupplungsführungslager (2) aus

Zweimassenschwungrad (1) ausbauen

KURBELTRIEB
Zweimassenschwungrad aufsetzen Zentrierdorne ausschrauben
VORSICHT ACHTUNG
Verletzungsgefahr durch hohes Bauteilschaden durch
Bauteilgewicht wiederverwendete Schrauben
• Zum Einbau des Schwungrads • Einmal verwendete
Hebezeug verwenden Befestigungsschrauben Schwungrad
ACHTUNG
Bauteilschaden durch • Neue Befestigungsschrauben
wiederverwendete Schrauben Zweimassenschwungrad einschrauben
• Einmal verwendete • Zentrierdorn [305] (1) und (2) ausschrauben und
Befestigungsschrauben Schwungrad abnehmen
• Zweimassenschwungrad (5) zu Passstift (1) an Zweimassenschwungrad einschrauben
Kurbelwellenzahnrad ausrichten
• Zweimassenschwungrad (5) über
Zentrierdorn [305] (2) aufsetzen
• Neue Befestigungsschrauben (3) und (4)
gegenüberliegend einschrauben
ACHTUNG
• Restliche neue Befestigungsschrauben (1)

einschrauben

KURBELTRIEB
Befestigungsschrauben anziehen
Hinweis
Übersetzungsverhältnis
Kraftverstärkerschlüssel beachten:
i = 1 : 3,5.

(2) mit 1. Anzug 105 Nm anziehen
(2) mit Endanzug 180° anziehen

KURBELTRIEB
KOLBEN UND PLEUEL

Kolben und Pleuel ausbauen, einbauen
Zusatzarbeiten

KURBELTRIEB
(1) Kolben (4) Kolbenbolzen

(2) Kolbenringe (5) Sicherungsring
(3) Pleuelstange
Technische Daten
Pleuellagerschraube ............................................. M13x1,5x66-11.9 ...............................1. Anzug 105 Nm
Pleuellagerschraube ............................................. M13x1,5x66-11.9 ................................... Endanzug 90°
Technische Daten Pleuel

Axialspiel Pleuel ............................................................................................................ 0,130 - 0,330 mm
Radialspiel Pleuel.......................................................................................................... 0,044 - 0,106 mm
Innendurchmesser Kolbenbolzenbuchse.................................................................. Ø 52,055 - 52,065 mm
Breite Pleuel ............................................................................................................. 43,170 - 43,270 mm
Innendurchmesser Pleuellagerschale im Pleuel........................................................ Ø 95,000 - 95,022 mm
Gewichtsunterschied je Satz Pleuelstangen eines Motors............................................................max. 50 g
Spreizung Pleuellagerschalen ............................................................................................... max. 2,0 mm
Maße Pleuellagerschalen
Innendurchmesser Pleuellagerschalen (8), (9) Normalmaß ....................................... Ø 90,044 - 90,086 mm
Innendurchmesser Pleuellagerschalen (8), (9) Normalmaß I ..................................... Ø 90,144 - 90,186 mm
Innendurchmesser Pleuellagerschalen (8), (9) Reparaturstufe I ................................ Ø 90,294 - 90,336 mm
Innendurchmesser Pleuellagerschalen (8), (9) Reparaturstufe II................................ Ø 90,544 - 90,586 mm
Wandstärke Pleuellagerschalen
Wandstärke Pleuellagerschalen (8), (9) Normalmaß ........................................................ 2,468 - 2,478 mm
Wandstärke Pleuellagerschalen (8), (9) Normalmaß I ...................................................... 2,518 - 2,528 mm
Wandstärke Pleuellagerschalen (8), (9) Reparaturstufe I ................................................. 2,593 - 2,603 mm
Wandstärke Pleuellagerschalen (8), (9) Reparaturstufe II................................................. 2,718 - 2,728 mm

KURBELTRIEB
Kolbenhöhe
Kolbenhöhe gesamt...................................................................................................................121,8 mm
Kolbenhöhe Mitte Kolbenbolzen bis Kolbenboden ........................................................... 76,25 - 76,30 mm
Kolbendurchmesser KS Kolben Klasse A

D1 gemessen 22 mm über Kolbenunterkante...........................................................125,854 - 125,887 mm
Kolbendurchmesser KS Kolben Klasse B

Kolbenring (Doppeltrapezring)
Kolbenringhöhe ............................................................................................................................ 3,5 mm
Kolbenringbreite ................................................................................................................ 4,30 - 4,70 mm
Stoßspiel........................................................................................................................... 0,40 - 0,55 mm
Kolbenring (Minutenring)
Kolbenringhöhe ............................................................................................................. 2,470 - 2,490 mm
Stoßspiel........................................................................................................................... 1,00 - 1,20 mm
Axialspiel ...................................................................................................................... 0,020 - 0,110 mm
Kolbenring (Dachfasenring)
Kolbenringhöhe ................................................................................................................. 3,47 - 3,49 mm
Stoßspiel........................................................................................................................... 0,25 - 0,50 mm
Axialspiel ...................................................................................................................... 0,030 - 0,080 mm
Kolbengewichte
Kolbengewicht............................................................................................................................... 2256 g
Kolbengewichtsunterschied je Satz eines Motors ........................................................................max. 60 g
Kolbenbolzenbohrung
Innendurchmesser Kolbenbolzenbohrung ................................................................ Ø 52,018 - 52,026 mm
Kolbenbolzen
Außendurchmesser Kolbenbolzen ........................................................................... Ø 51,992 - 52,000 mm
Kolbenüberstand
Kolbenüberstand (Kurbelgehäuse - Kolben) ................................................................ 0,0235 - 0,3435 mm
Verbrauchsmittel
ACHTUNG
Crack-Flächen sind empndlich, es kann prinzipbedingt zu Ausbrüchen kommen
• Bei Beschädigung der Crack-Flächen an den Pleuelstangen Pleuel austauschen
• Crack-Flächen gegen Beschädigungen durch harte und scharfe Gegenstände schützen
• Crack-Flächen an den Pleuelstangen nur durch Spülen in sauberem Reinigungsmittel reinigen
• Crack-Flächen nach dem Reinigen mit Druckluft trocken blasen
• Ausgewaschene Partikel dürfen nicht in den Motor gelangen
ACHTUNG

KURBELTRIEB
ACHTUNG
• Einmal verwendete Pleuellagerschrauben nicht wiederverwenden
Spezialwerkzeug
[319] Fühlerlehre 08.75310-3309
• Axial- und Stoßspiel Kolbenringe prüfen
[320] Messuhr 08.71000-3217
• Innendurchmesser Pleuellagerschalen und

Kolbenbolzenbuchse prüfen
• Kolbenüberstand prüfen in Verbindung mit:
• Axial- und Radialspiel Pleuel prüfen in
Verbindung mit:
• Taststift [323]
[321] Messuhrhalter 80.99605-0172
• Kolbenüberstand prüfen
[322] Messuhrhalter 08.71082-0005
• Axial- und Radialspiel Pleuel prüfen
[323] Taststift 80.99605-0197
• Axial- und Radialspiel Pleuel prüfen
• Einsetztiefe Kolbenringe prüfen

KURBELTRIEB
[325] Kolbenringspannhülse 80.99613-0054
• Kolben einbauen
[326] Setzwerkzeug 80.99622-0052
• Pleuellagerschalen ausrichten

KURBELTRIEB
Pleuel prüfen Radialspiel Pleuel prüfen
Axialspiel Pleuel prüfen

Taststift [323] an Kurbelgehäuse (1) anbauen
• Messuhrhalter [322] (2) mit Messuhr [320] (1) und • Taststift [323] mit Vorspannung an Pleuel (4)
Taststift [323] an Kurbelgehäuse (3) anbauen ansetzen
• Taststift [323] mit Vorspannung an Pleuel (4) • Pleuel (4) in Endstellung senkrecht nach unten
ansetzen drücken
• Pleuel (4) in Endstellung waagerecht in Richtung • Messuhr [320] (2) auf Null stellen
Schwungradgehäuse/Steuergehäuse drücken • Pleuel (4) in Endstellung Richtung Messuhr [320]
• Messuhr [320] (1) auf Null stellen (2) ziehen und Differenz ablesen
• Pleuel (4) in Endstellung Richtung Messuhr [320] • Arbeitsvorgang für die restlichen Pleuel
(1) ziehen und Differenz ablesen wiederholen
• Arbeitsvorgang für die restlichen Pleuel Das zulässige Radialspiel des Pleuels (4) beträgt
wiederholen 0,044 - 0,106 mm.
Das zulässige Axialspiel des Pleuels (4) beträgt
0,130 - 0,330 mm. Ist das Radialspiel außerhalb der Toleranz,
Pleuellagerschalen und -zapfen prüfen.
Ist das Axialspiel außerhalb der Toleranz, Breite des
Pleuels (4) prüfen, siehe Breite Pleuel prüfen, 595. Innendurchmesser der Pleuellagerschalen prüfen,
siehe Innendurchmesser Pleuellagerschalen
prüfen, 594.
Außendurchmesser der Pleuellagerzapfen prüfen,

siehe Außendurchmesser Pleuellagerzapfen
prüfen, 607.

KURBELTRIEB
Kolben und Pleuel ausbauen Kolben herausnehmen
Pleuellagerdeckel abbauen
• Kolben (4) mit Pleuelstange (3) aus

Zylinderlaufbuchse (1) herausziehen
• Pleuelstange (3) und Pleuellagerschale (2)
ACHTUNG
entsprechend ihrer Einbaulage und Zugehörigkeit
Crack-Flächen sind empndlich, es
kennzeichnen
kann prinzipbedingt zu Ausbrüchen
• Pleuellagerschale (2) aus Pleuelstange (3)
kommen
herausnehmen
• Bei Beschädigung der Crack-Flächen
an den Pleuelstangen Pleuel
austauschen
• Crack-Flächen gegen Beschädigungen
durch harte und scharfe Gegenstände
schützen
• Pleuellagerdeckel (3) und Pleuellagerschale (2)

entsprechend ihrer Einbaulage und Zugehörigkeit
kennzeichnen
• Pleuellagerschrauben (4) ausschrauben und
abnehmen
• Pleuellagerdeckel (3) mit Pleuellagerschale (2)
abnehmen
• Kolben und Pleuelstange (1) Richtung

KURBELTRIEB
Kolben abbauen und prüfen Innendurchmesser Kolbenbolzenbohrung

prüfen
Kolbenbolzen ausbauen
• Kolbenbolzenbohrung (2) reinigen

• Kolben (4), Kolbenbolzen (2) und Pleuelstange (5) • Kolbenbolzenbohrung (2) mit Messuhr [320] (1)
zueinander kennzeichnen und Innenmesstaster (3) prüfen
• Sicherungsringe (1) und (3) ausfedern Der zulässige Innendurchmesser
• Kolbenbolzen (2) aus Kolben (4) ausbauen Kolbenbolzenbohrung (2) beträgt
• Kolben (4) von Pleuelstange (5) abnehmen Ø 52,018 - 52,026 mm.
Durchmesser Kolbenbolzen prüfen Ist der Innendurchmesser außerhalb der Toleranz,
muss der Kolben mit Kolbenbolzen erneuert werden
Axialspiel Kolbenringe prüfen
• Durchmesser Kolbenbolzen (1) mit

Der zulässige Durchmesser des Kolbenbolzens (1)
beträgt Ø 51,992 - 52,000 mm.
Hinweis
Ist der Durchmesser außerhalb der Toleranz, muss Am Doppeltrapezring kann kein Axialspiel
der Kolben mit Kolbenbolzen (1) erneuert werden. gemessen werden.
• Axialspiel zwischen Minutenring (3) und Kolben

(2) mit Fühlerlehre [319] (1) prüfen
• Axialspiel zwischen Dachfasenring (4) und Kolben
(2) mit Fühlerlehre [319] (1) prüfen
Das zulässige Axialspiel Dachfasenring (4) beträgt
0,030 - 0,080 mm.
Das zulässige Axialspiel Minutenring (3) beträgt

0,020 - 0,110 mm.
Sind die Axialspiele außerhalb der Toleranz, muss

der Kolben (2) mit Minutenring (3), Dachfasenring
(4) und Doppeltrapezring erneuert werden.

KURBELTRIEB
Kolbenringe ausbauen Stoßspiel Kolbenring prüfen
• Kolbenringzange [318] (1) auf

Hinweis
Kolbendurchmesser einstellen
Das Stoßspiel darf nur bei
• Kolbenringe (2) mit Kolbenringzange [318] (1) aus
korrektem Innendurchmesser der
Kolben (3) ausfedern
Zylinderlaufbuchse geprüft werden,
• Kolbenringnuten vorsichtig reinigen
Innendurchmesser Zylinderlaufbuchse
prüfen, siehe Zylinderlaufbuchsen
ausbauen, einbauen, 623.
• Kolbenring (2) gleichmäßig tief in

Zylinderlaufbuchse (3) einsetzen
• Gleichmäßige Einsetztiefe des Kolbenrings (2) mit
Tiefenmaß (elektronisch) [324] überprüfen
• Prüfung mit unterschiedlichen Einsetztiefen
wiederholen
• Stoßspiel mit Fühlerlehre [319] (1) prüfen
Das zulässige Stoßspiel des Doppeltrapezrings
beträgt 0,40 - 0,55 mm.
Das zulässige Stoßspiel des Minutenrings beträgt

1,00 - 1,20 mm.
Das zulässige Stoßspiel des Dachfasenrings beträgt

0,25 - 0,50 mm.
Sind die Stoßspiele außerhalb der Toleranz, müssen

die Kolbenringe erneuert werden.

KURBELTRIEB
Pleuel und Pleuellager prüfen Kolbenbolzenbuchse prüfen
Zuordnung Pleuelstange und Pleuellagerdeckel
• Innendurchmesser Kolbenbolzenbuchse (1) mit

Innenmesstaster (2) und Messuhr [320] (4) prüfen
ACHTUNG Der zulässige Innendurchmesser
Bauteilschäden durch falsche der Kolbenbolzenbuchse (1) beträgt
Zuordnung Pleuelstange und Ø 52,055 - 52,065 mm.
Pleuellagerdeckel
• Auf richtige Zuordnung Pleuelstange zu
muss das Pleuel (3) erneuert werden.
Pleuellagerdeckel achten
• Einmal falsch zusammengebaute Spreizung Pleuellagerschalen prüfen
Pleuelstange mit Pleuellagerdeckel
erneuern
• Paarungsnummern (1) und (2) auf Pleuelstange

(3) und Pleuellagerdeckel (4) prüfen
Innendurchmesser Pleuellagerschalen prüfen
Hinweis
Die Differenz zwischen Maß A und
Maß B ergibt die Spreizung der
Pleuellagerschalen.
• Pleuellagerschalen (2) reinigen und

• Obere Pleuellagerschale in Pleuelstange (1) nach Kennzeichnung auf ebener Fläche
einlegen zusammenlegen
• Untere Pleuellagerschale in Pleuellagerdeckel (2) • Maß A mit Bügelmessschraube (1) prüfen
einlegen • Maß B mit Bügelmessschraube (1) prüfen
• Pleuellagerschrauben einschrauben und mit Die zulässige Spreizung der Pleuellagerschalen (2)
1. Anzug 105 Nm anziehen beträgt max. 2,0 mm.
• Innendurchmesser Pleuellager mit Messuhr [320]
(3) und Innenmesstaster (4) prüfen Ist die Spreizung außerhalb der Toleranz, müssen
Innendurchmesser Pleuellager, siehe Maße die Pleuellagerschalen (2) erneuert werden.
Pleuellagerschalen, 586.

müssen die Pleuellagerschalen erneuert werden.

KURBELTRIEB
Breite Pleuel prüfen Kolben und Pleuel einbauen

• Breite Pleuel (1) prüfen

• Pleuellagerdeckel abbauen
Das zulässige Maß A beträgt 43,170 - 43,270 mm. • Kolbenringzange [318] (1) auf
Kolbendurchmesser einstellen
Ist das Maß A außerhalb der Toleranz, muss das • Kolbenringe (2) mit TOP-Markierung zu
Pleuel (1) erneuert werden. Kolbenboden zeigend mit Kolbenringzange [318]
(1) in entsprechende Ringnut in Kolben (3)
einsetzen
Kolbenbolzen einbauen

einfedern
• Kolben (4) nach Kennzeichnung über
Pleuelstange (5) aufsetzen
• Kolbenbolzen (2) dünn mit sauberem Motoröl
einstreichen
• Kolbenbolzen (2) nach Kennzeichnung bis
schieben
einfedern
prüfen

KURBELTRIEB
Einbauhinweis Pleuellagerschalen Kolbeneinbau mit Kolbenringspannhülse
ACHTUNG Hinweis
Crack-Flächen sind empndlich, es Der Einbaupfeil auf der Kolbenoberäche
kann prinzipbedingt zu Ausbrüchen muss in Richtung Kühlmittelpumpe
kommen zeigen.
an den Pleuelstangen Pleuel • Kurbelwelle des jeweiligen Zylinders auf UT
austauschen stellen
• Crack-Flächen gegen Beschädigungen • Stoß der Kolbenringe um jeweils 120° versetzt
durch harte und scharfe Gegenstände zueinander ausrichten
schützen • Obere Pleuellagerschale dünn mit sauberem
• Anlageächen Pleuellagerschalen in Pleuelstange • Obere Pleuellagerschale in Pleuel einlegen
und Pleuellagerdeckel reinigen • Kolben (1) und Zylinderlaufbuchse (1) dünn mit
• Untere Pleuellagerschale in Pleuellagerdeckel sauberem Motoröl einstreichen
einlegen, dass Nase (1) in Aussparung (4) • Kolbenringspannhülse [325] (2) auf Kolben (3)
eingreift aufsetzen und spannen
• Obere Pleuellagerschale in Pleuelstange • Kolben (3) mit Pleuel in Zylinderlaufbuchse
einlegen, dass Nase (2) in Aussparung (3) (1) einschieben, bis Kolben (3) aus
eingreift Kolbenringspannhülse [325] (2) herausgeschoben
• Pleuellagerschalen mit Setzwerkzeug [326] in ist
Pleuelstange und Pleuellagerdeckel ausrichten • Kolben (3) so weit einschieben, bis Pleuelstange
mit Pleuellagerschale auf Kurbelwelle auiegt

KURBELTRIEB
Ausrichtung Pleuellager prüfen Pleuellagerdeckel einbauen
ACHTUNG ACHTUNG
Crack-Flächen sind empndlich, es Crack-Flächen sind empndlich, es
kann prinzipbedingt zu Ausbrüchen kann prinzipbedingt zu Ausbrüchen
kommen kommen
• Bei Beschädigung der Crack-Flächen • Bei Beschädigung der Crack-Flächen
an den Pleuelstangen Pleuel an den Pleuelstangen Pleuel
austauschen austauschen
• Crack-Flächen gegen Beschädigungen • Crack-Flächen gegen Beschädigungen
durch harte und scharfe Gegenstände durch harte und scharfe Gegenstände
schützen schützen
• Ausrichtung der Pleuellagerschale (3) ACHTUNG

in Pleuelstange (1) prüfen, ggf. mit Bauteilschäden durch falsche
Setzwerkzeug [326] (2) nachsetzen Zuordnung Pleuelstange und
Pleuellagerdeckel
• Auf richtige Zuordnung Pleuelstange zu
Pleuellagerdeckel achten
• Einmal falsch zusammengebaute
Pleuelstange mit Pleuellagerdeckel
erneuern
ACHTUNG
Pleuellagerschrauben nicht
wiederverwenden
• Ausrichtung untere Pleuellagerschale (2) prüfen,

ggf. mit Setzwerkzeug [326] nachsetzen
• Untere Pleuellagerschale (2) dünn mit sauberem
• Pleuellagerdeckel (3) nach Kennzeichnung an
Pleuelstange (1) ansetzen
• Neue Pleuellagerschrauben (4) einschrauben und
mit 1. Anzug 105 Nm anziehen
• Pleuellagerschrauben (4) mit Endanzug 90°
anziehen

KURBELTRIEB
Freigängigkeit Pleuel prüfen
• Pleuel (1) durch Bewegen in Axialrichtung auf

Freigängigkeit prüfen
Ist das Pleuel (1) nicht frei, richtige Zuordnung
Pleuelstange und Pleuellagerdeckel prüfen, siehe
Zuordnung Pleuelstange und Pleuellagerdeckel,
594.
Kolbenüberstand prüfen
• Kolben (4) auf oberen Totpunkt stellen

• Messuhr [320] (2) mit Messuhrhalter [321] (1) und
Taststift [323] (5) auf Kurbelgehäuse (3) aufsetzen
• Taststift [323] (5) mit Vorspannung an
Kurbelgehäuse (3) ansetzen
• Messuhr [320] (2) mit Messuhrhalter [321] (1) und
Taststift [323] (5) auf Kolben (4) aufsetzen und
Differenz (Kolbenüberstand) ablesen
Der zulässige Kolbenüberstand beträgt
0,0235 - 0,3435 mm.

KURBELTRIEB
KURBELWELLE
Kurbelwelle ausbauen, einbauen
Zusatzarbeiten
– Schwungradgehäuse/Steuergehäuse ausbauen, einbauen, siehe 613
– Steuerräder hinten ausbauen, einbauen, siehe 485
– Kühlmittelpumpe ausbauen, einbauen, siehe 105
– Verteilergehäuse ausbauen, einbauen, siehe 109

KURBELTRIEB

– Antriebsräder vorne ausbauen, einbauen, siehe 477
– Kolben und Pleuel ausbauen, einbauen, siehe 585
–
(1) Kurbelwelle (3) Lagerdeckel Kurbelwelle

(2) Kurbelwellenlager
Technische Daten
Befestigungsschrauben Lagerdeckel Kurbelwelle ... M18x2x160,5 ...................................... 1. Anzug 50 Nm
Befestigungsschrauben Lagerdeckel Kurbelwelle ... M18x2x160,5 .....................................2. Anzug 150 Nm
Befestigungsschrauben Lagerdeckel Kurbelwelle ... M18x2x160,5 .....................................3. Anzug 315 Nm
Befestigungsschrauben Lagerdeckel Kurbelwelle ... M18x2x160,5 ......................................... Endanzug 90°
Technische Daten Kurbelwelle

Axialspiel Kurbelwelle .................................................................................................... 0,200 - 0,401 mm
Radialspiel Kurbelwelle.................................................................................................. 0,044 - 0,110 mm
Maße Kurbelwelle
Kurbelwellenlagerzapfen Zentrierung Kurbelwellenrad vorne .................................... Ø 99,975 - 99,995 mm
Kurbelwellenlagerzapfen Normalmaß .................................................................. Ø 103,980 - 104,000 mm
Kurbelwellenlagerzapfen Normalmaß I ................................................................ Ø 103,880 - 103,900 mm
Kurbelwellenlagerzapfen Reparaturstufe I............................................................ Ø 103,730 - 103,750 mm
Kurbelwellenlagerzapfen Reparaturstufe II........................................................... Ø 103,480 - 103,500 mm
Maße Kurbelwellenlagerschalen
Kurbelwellenlagerschalen Normalmaß................................................................. Ø 104,044 - 104,090 mm
Kurbelwellenlagerschalen Normalmaß I ............................................................... Ø 104,144 - 104,190 mm

KURBELTRIEB
Kurbelwellenlagerschalen Reparaturstufe I .......................................................... Ø 104,294 - 104,340 mm

Kurbelwellenlagerschalen Reparaturstufe II ......................................................... Ø 104,544 - 104,590 mm
Wandstärke Kurbelwellenlagerschalen
Wandstärke Kurbelwellenlagerschale Normalmaß ........................................................... 3,466 - 3,478 mm
Wandstärke Kurbelwellenlagerschale Normalmaß I ......................................................... 3,516 - 3,528 mm
Wandstärke Kurbelwellenlagerschale Reparaturstufe I .................................................... 3,591 - 3,603 mm
Wandstärke Kurbelwellenlagerschale Reparaturstufe II ................................................... 3,716 - 3,728 mm
Spreizung Kurbelwellenlager................................................................................................. max. 1,2 mm
Maße Pleuellagerzapfen
Pleuellagerzapfen Normalmaß ................................................................................ Ø 89,980 - 90,000 mm
Pleuellagerzapfen Normalmaß I .............................................................................. Ø 89,970 - 89,900 mm
Pleuellagerzapfen Reparaturstufe I.......................................................................... Ø 89,730 - 89,750 mm
Pleuellagerzapfen Reparaturstufe II......................................................................... Ø 89,480 - 89,500 mm
Maße Anlaufscheiben
Stärke Anlaufscheibe Normalmaß .................................................................................. 3,350 - 3,400 mm
Stärke Anlaufscheibe Reparaturstufe I............................................................................ 3,600 - 3,650 mm
Stärke Anlaufscheibe Reparaturstufe II ........................................................................... 3,850 - 3,900 mm
Verbrauchsmittel
ACHTUNG
Crack-Flächen sind empndlich, es kann prinzipbedingt zu Ausbrüchen kommen
• Bei Beschädigung der Crack-Flächen an den Pleuelstangen Pleuel austauschen
• Crack-Flächen gegen Beschädigungen durch harte und scharfe Gegenstände schützen
• Crack-Flächen an den Pleuelstangen nur durch Spülen in sauberem Reinigungsmittel reinigen
• Crack-Flächen nach dem Reinigen mit Druckluft trocken blasen
• Ausgewaschene Partikel dürfen nicht in den Motor gelangen
ACHTUNG
ACHTUNG
Bauteilschaden durch wieder verwendete Befestigungsschrauben
• Einmal gelöste Befestigungsschrauben Lagerdeckel nicht wiederverwenden
Spezialwerkzeug
[327] Messuhr 08.71000-3217
• Innendurchmesser Kurbelwellenlager prüfen

• Axial- und Radialspiel Kurbelwelle prüfen in
Verbindung mit:
• Taststift [329]
[328] Messuhrhalter 08.71082-0005
• Axial- und Radialspiel Kurbelwelle prüfen

KURBELTRIEB
[329] Taststift 80.99605-0197
• Axial- und Radialspiel Kurbelwelle prüfen
• Befestigungsschrauben Lagerdeckel Kurbelwelle

lösen und anziehen in Verbindung mit:
• Stütze [333]
• Adapter [334]
[331] Abstützung 80.99606-0551

lösen und anziehen

lösen und anziehen
[333] Stütze 80.99606-0584

lösen und anziehen
[334] Adapter 80.99606-0552

lösen und anziehen

lösen und anziehen

KURBELTRIEB

lösen und anziehen
[337] Gummiring 42 mm 08.06142-9006

lösen und anziehen

lösen und anziehen
[339] Setzwerkzeug 80.99622-0052
• Kurbelwellenlagerschalen ausrichten

KURBELTRIEB
Kurbelwelle prüfen Radialspiel Kurbelwelle prüfen
Axialspiel Kurbelwelle prüfen

Taststift [329] an Kurbelgehäuse (3) bauen
• Messuhrhalter [328] (2) mit Messuhr [327] (1) und • Taststift [329] mit Vorspannung an Kurbelwelle (4)
Taststift [329] mit Vorspannung an Kurbelwelle (3) ansetzen
ansetzen • Kurbelwelle (4) in Endstellung senkrecht nach
• Kurbelwelle (3) in Endstellung waagerecht unten drücken
Richtung Schwungradgehäuse/Steuergehäuse • Messuhr [327] (2) auf Null stellen
drücken • Kurbelwelle (4) in Endstellung Richtung
• Messuhr [327] (1) auf Null stellen Messuhr [327] (2) ziehen und Differenz ablesen
• Kurbelwelle (3) in Endstellung Richtung Das zulässige Radialspiel der Kurbelwelle (4)
Messuhr [327] (1) ziehen und Differenz ablesen beträgt 0,044 - 0,110 mm.
Das zulässige Axialspiel der Kurbelwelle (3) beträgt
0,200 - 0,401 mm. Ist das Radialspiel außerhalb der Toleranz,
Außendurchmesser Kurbelwellenlagerzapfen und
Ist das Axialspiel außerhalb der Toleranz, Innendurchmesser Kurbelwellenlager prüfen.
entsprechende Anlaufscheiben einbauen.
Außendurchmesser Kurbelwellenlagerzapfen
Entsprechende Anlaufscheiben einbauen, siehe prüfen, siehe Außendurchmesser
Maße Anlaufscheiben, 601. Kurbelwellenlagerzapfen prüfen, 608.
Innendurchmesser Kurbelwellenlager prüfen, siehe

Innendurchmesser Kurbelwellenlager prüfen, 607.

KURBELTRIEB
Kurbelwelle ausbauen Axialausgleich Lagerdeckel Kurbelwelle

ausbauen
ACHTUNG
• Kraftverstärkerschlüssel i = 1 : 3,5 [330] (9) in
Crack-Flächen sind empndlich, es
kann prinzipbedingt zu Ausbrüchen
• Stütze [333] (4) mit Zylinderschraube [335] (2) und
kommen
Adapter [334] (3) an Abstützung [331] (1) anbauen
an Lagerdeckel bzw. Lagersitzen
Kurbelgehäuse austauschen
(9) aufsetzen
• Crack-Flächen gegen Beschädigungen
durch harte und scharfe Gegenstände
schützen
Gummiring 42 mm [337] (5) sichern • Lagerdeckel (1) entsprechend seiner Einbaulage
und Zugehörigkeit kennzeichnen
Befestigungsschrauben Lagerdeckel
Kurbelwelle lösen
abnehmen
• Lagerdeckel (1) mit Anlaufscheiben (3) und (5)
abnehmen
• Kurbelwellenlagerschalen (4) entsprechend ihrer
Einbaulage und Zugehörigkeit kennzeichnen und
herausnehmen
• Befestigungsschrauben Lagerdeckel mit

Spezialwerkzeug (1) lösen

KURBELTRIEB
Lagerdeckel Kurbelwelle ausbauen Obere Anlaufscheiben ausbauen
• Lagerdeckel (2) entsprechend seiner Einbaulage • Anlaufscheiben (2) und (3) aus Lagersitz 6 (1)
und Zugehörigkeit kennzeichnen herausnehmen
abnehmen
• Lagerdeckel (2) abnehmen
• Kurbelwellenlagerschale (1) entsprechend ihrer
herausnehmen
• Arbeitsvorgang für Lagerdeckel 2, 3, 4, 5, und 7
wiederholen
Kurbelwelle ausbauen
VORSICHT
Bauteilgewicht
• Kurbelwelle mit Unterstützung abbauen
ACHTUNG
Bauteilschaden durch ungeeignetes
Hebezeug
• Keine Stahlseile oder andere
scharfkantige Werkzeuge zum
Herausheben der Kurbelwelle
verwenden
• Kurbelwelle (3) aus Kurbelgehäuse (1) heben

• Kurbelwellenlagerschalen (2) entsprechend ihrer
aus Kurbelgehäuse (1) herausnehmen

KURBELTRIEB
Kurbelwelle und Kurbelwellenlagerung Innendurchmesser Kurbelwellenlager prüfen

prüfen
Spreizung Kurbelwellenlager prüfen
• Obere und untere Kurbelwellenlagerschale nach

Kennzeichnung in Lagersitz einlegen
• Lagerdeckel (3) nach Kennzeichnung aufsetzen
Hinweis • Befestigungsschrauben Lagerdeckel (3)
Die Differenz zwischen Maß A und einschrauben und mit 1. Anzug 50 Nm anziehen
Maß B ergibt die Spreizung der • Kurbelwellenlager mit Innenmesstaster (2) und
Kurbelwellenlager. Messuhr [327] (1) prüfen
• Prüfvorgang mehrmals um 120° versetzt
• Kurbelwellenlagerschalen (2) reinigen und wiederholen
nach Kennzeichnung auf ebener Fläche • Nach Prüfvorgang Lagerdeckel (3) wieder
zusammenlegen abbauen
• Maß A mit Bügelmessschraube (1) prüfen Innendurchmesser der Kurbelwellenlager, siehe
• Maß B mit Bügelmessschraube (1) prüfen Maße Kurbelwellenlagerschalen, 600.
Die zulässige Spreizung der Kurbelwellenlager
beträgt max. 1,2 mm.
müssen die Kurbelwellenlagerschalen erneuert
Ist die Spreizung außerhalb der Toleranz, müssen werden.
die Kurbelwellenlagerschalen (2) erneuert werden.
Außendurchmesser Pleuellagerzapfen prüfen
• Pleuellagerzapfen Kurbelwelle (1) reinigen

• Pleuellagerzapfen mit Bügelmessschraube (2)
prüfen
• Prüfvorgang mehrmals um 120° versetzt
wiederholen
Außendurchmesser Pleuellagerzapfen, siehe Maße
Pleuellagerzapfen, 601.

muss die Kurbelwelle (1) erneuert werden.

KURBELTRIEB
Außendurchmesser Kurbelwellenlagerzapfen Kurbelwelle einbauen

prüfen
• Kurbelwellenlagerzapfen Kurbelwelle (1) reinigen

• Kurbelwellenlagerzapfen mit Bügelmessschraube ACHTUNG
(2) prüfen Bauteilschaden durch ungeeignetes
• Mehrmals um 120° versetzt Prüfvorgang Hebezeug
wiederholen • Keine Stahlseile oder andere
Außendurchmesser Kurbelwellenlagerzapfen, siehe scharfkantige Werkzeuge zum
Maße Kurbelwelle, 600. Hereinheben der Kurbelwelle
verwenden
muss die Kurbelwelle (1) erneuert werden. • Kurbelwellenlagerschalen (2) dünn mit sauberem
• Kurbelwellenlagerschalen (2) nach
Kennzeichnung in Lagersitze einlegen und
mit Setzwerkzeug [339] ausrichten
• Kurbelwelle (3) in Kurbelgehäuse (1) einsetzen

KURBELTRIEB
Obere Anlaufscheiben einbauen Axialausgleich Lagerdeckel Kurbelwelle

einbauen
Hinweis
Es dürfen nur Anlaufscheiben eingebaut ACHTUNG
werden, deren Wandstärken zueinander, Crack-Flächen sind empndlich, es
obere und untere Anlaufscheibe, gleich kann prinzipbedingt zu Ausbrüchen
sind. kommen
• Anlaufscheiben (2) und (3) ermitteln, siehe an Lagerdeckel bzw. Lagersitzen
Axialspiel Kurbelwelle prüfen, 604 Kurbelgehäuse austauschen
• Anlaufscheiben (2) und (3) dünn mit sauberem • Crack-Flächen gegen Beschädigungen
Motoröl einstreichen durch harte und scharfe Gegenstände
• Anlaufscheiben (2) und (3) an Lagersitz 6 mit schützen
Ölnuten zu Kurbelwelle (1) einsetzen
• Anlaufscheiben (2) und (3) durch leichtes Drücken ACHTUNG
in Lagersitz eindrehen Bauteilschaden durch wieder
verwendete Befestigungsschrauben
• Einmal gelöste Befestigungsschrauben
Lagerdeckel nicht wiederverwenden
• Kurbelwellenlagerschale (4) und Anlaufscheiben

(3) und (5) dünn mit sauberem Motoröl
einstreichen
• Kurbelwellenlagerschale (4) nach Kennzeichnung
in Lagerdeckel (1) einlegen und mit
Setzwerkzeug [339] ausrichten
• Anlaufscheiben (3) und (5) mit Ölnuten zu
Kurbelwelle in Lagerdeckel (1) einsetzen
• Lagerdeckel (1) mit Anlaufscheiben (3) und (5)
aufsetzen
• Anlageäche Schraubenköpfe der neuen
Befestigungsschrauben (3) dünn mit sauberem
anziehen
• Kurbelwelle auf leichte Gängigkeit prüfen
Lässt sich die Kurbelwelle nicht oder nur
schwer drehen, muss die Kurbelwelle mit
Kurbelwellenlagern ausgebaut werden.
Kurbelwellenlager und Kurbelwelle erneut prüfen,

ggf. Kurbelwellenlager oder Kurbelwelle erneuern.

KURBELTRIEB
Lagerdeckel Kurbelwelle einbauen Befestigungsschrauben Lagerdeckel

Kurbelwelle anziehen
ACHTUNG
Crack-Flächen sind empndlich, es Hinweis
kann prinzipbedingt zu Ausbrüchen Übersetzungsverhältnis
kommen Kraftverstärkerschlüssel beachten:
• Bei Beschädigung der Crack-Flächen i = 1 : 3,5.
an Lagerdeckel bzw. Kurbelgehäuse,
Kurbelgehäuse austauschen • Befestigungsschrauben mit Spezialwerkzeug (1)
• Crack-Flächen gegen Beschädigungen mit 3. Anzug 315 Nm anziehen
durch harte und scharfe Gegenstände • Befestigungsschrauben mit Spezialwerkzeug (1)
schützen mit Endanzug 90° anziehen
ACHTUNG
Bauteilschaden durch wieder
verwendete Befestigungsschrauben
• Einmal gelöste Befestigungsschrauben
Lagerdeckel nicht wiederverwenden
• Kurbelwellenlagerschale (1) dünn mit sauberem

• Kurbelwellenlagerschale (1) nach Kennzeichnung
in Lagerdeckel (2) einlegen und mit
Setzwerkzeug [339] ausrichten
• Lagerdeckel (2) aufsetzen
• Anlageäche Schraubenköpfe der neuen
Befestigungsschrauben (3) dünn mit sauberem
anziehen

MOTORGEHÄUSE
MOTORGEHÄUSE
(1) Schwungradgehäuse (2) Deckel

MOTORGEHÄUSE
SCHWUNGRADGEHÄUSE/STEUERGEHÄUSE
Schwungradgehäuse/Steuergehäuse ausbauen, einbauen
Zusatzarbeiten
(1) Schwungradgehäuse/Steuergehäuse (2) Befestigungsschraube
Technische Daten
Dehzahlsensor ..................................................... M6x16-10.9 ........................................................ 8 Nm
Gewindebolzen ............................................................................................................................100 Nm
Verbrauchsmittel
ACHTUNG

MOTORGEHÄUSE
Schwungradgehäuse/Steuergehäuse Masseanschluss abbauen

abbauen
Kühlmittelleitung AdBlue® Tank abbauen
• Gewindebolzen (2) ausschrauben und abnehmen

abnehmen
• Befestigungsmutter (4) abschrauben • Halter (1) abnehmen
• Überwurfmutter (1) abschrauben Elektrische Verbindung Drehzahlsensor trennen
Kühlmittelleitung ADBlue® Tank abbauen
abnehmen

abnehmen
• Drehzahlsensor (2) ausziehen

MOTORGEHÄUSE
Schwungradgehäuse abbauen Schwungradgehäuse/Steuergehäuse

anbauen
Einbauhinweis Schwungradgehäuse
/Steuergehäuse
VORSICHT
Bauteilgewicht
• Schwungradgehäuse/Steuergehäuse
mit Unterstützung abbauen ACHTUNG
Bauteilschaden durch undichtes
• Einbauposition Befestigungsschrauben (1), (2) Schwungradgehäuse/Steuergehäuse
und (4) kennzeichnen • Dichtäche muss fettfrei sein
• Befestigungsschrauben (1), (2) und (4) • Dichtraupe muss durchgängig sein und
ausschrauben und abnehmen nicht breiter als 1 mm2
• Schwungradgehäuse/Steuergehäuse (3) • Geschlossene Dichtraupe prüfen
abnehmen
• Dichtächen reinigen • Dichtmittel Loctite 5900 (1) wie abgebildet dünn
Schwungradgehäuse zerlegen
Schwungradgehäuse zusammenbauen
• Stopfen (1) ausbauen

• Verschlussstopfen (4) ausbauen • Stopfen (1) einbauen
• Blechschrauben (3) lösen und mit • Verschlussstopfen (4) einbauen
Verschlussdeckel (2) ausbauen • Verschlussdeckel (2) einsetzen und
Blechschrauben (3) anziehen

MOTORGEHÄUSE
Schwungradgehäuse/Steuergehäuse anbauen Elektrische Verbindung Drehzahlsensor

anschließen
VORSICHT • Elektrische Verbindung (1) anschließen

Bauteilgewicht Masseanschluss anbauen
• Schwungradgehäuse/Steuergehäuse
mit Unterstützung anbauen
• Schwungradgehäuse/Steuergehäuse (3)
ansetzen
• Befestigungsschrauben (1), (2) und (4) über Kreuz
anziehen
Drehzahlsensor einbauen

anziehen
• Gewindebolzen (2) einschrauben und mit 100 Nm
anziehen

• Befestigungsschraube (1) einschrauben und mit 8
Nm anziehen

MOTORGEHÄUSE
Kühlmittelleitung AdBlue® Tank anbauen

anziehen
Kühlmittelleitung AdBlue® Tank anbauen

• Befestigungsschmutter (4) aufschrauben und
anziehen

MOTORGEHÄUSE
DECKEL
Deckel ausbauen, einbauen
Zusatzarbeiten
(1) Deckel mit Vorsatzschale (2) Befestigungsschraube
Technische Daten
Befestigungsschraube .......................................... M12x30-10.9.................................................... 115 Nm
Befestigungsschraube .......................................... M12x45-10.9.................................................... 115 Nm
Befestigungsschraube Keilrippenriemenscheibe..... M8x20-10.9 .......................................................35 Nm

MOTORGEHÄUSE
ACHTUNG

MOTORGEHÄUSE
Deckel abbauen Deckel anbauen

Keilrippenriemenscheibe abbauen Einbauhinweis Deckel
• Befestigungsschraube (1) ausschrauben und ACHTUNG

abnehmen Bauteilschaden durch undichten
• Keilrippenriemenscheibe (2) abnehmen Deckel
• Dichtäche muss fettfrei sein
Deckel abbauen
• Dichtraupe muss durchgängig sein
• Nur im gekennzeichneten Bereich
auftragen

auf Dichtäche in diesem Bereich auftragen
Deckel anbauen
• Einbauposition Befestigungsschrauben (1) bis (5)

kennzeichnen
• Befestigungsschrauben (1) bis (5) ausschrauben
und abnehmen
• Deckel (6) mit Dichtung (7) abnehmen
• Deckel (6) mit neuer Dichtung (7) ansetzen

• Befestigungsschrauben (1) bis (5) ) nach
• Befestigungsschrauben (2) und (5) mit 35 Nm
anziehen
• Befestigungsschrauben (1), (3) und (4) mit 115
Nm anziehen

MOTORGEHÄUSE
• Keilrippenriemenscheibe (2) ansetzen

• Befestigungsschraube (1) einschrauben
• Keilrippenriemen einbauen, siehe
einbauen, 173
• Befestigungsschraube (1) mit 35 Nm anziehen

MOTORGEHÄUSE
ZYLINDERLAUFBUCHSEN
Zylinderlaufbuchsen ausbauen, einbauen
Zusatzarbeiten

MOTORGEHÄUSE
(1) Kurbelgehäuse (2) Zylinderlaufbuchse
Technische Daten
Zylinderlaufbuchsenüberstand........................................................................................ 0,035 - 0,085 mm
Zylinderlaufbuchsen Gesamhöhe ................................................................................... 257,0 - 258,0 mm
Zylinderlaufbuchsen Außendurchmesser am Bund ............................................... Ø 149,894 - 149,957 mm
Zylinderlaufbuchsen Außendurchmesser unterer O-Ring-Bereich.......................... Ø 139,439 - 139,457 mm
Zylinderlaufbuchsen Außendurchmesser oberer Einpass...................................... Ø 140,768 - 140,786 mm
Zylinderlaufbuchsenbundhöhe............................................................................................ 8,05 - 8,07 mm
Zylinderlaufbuchsen Innendurchmesser .............................................................. Ø 125,990 - 126,010 mm
Sitztiefe Zylinderlaufbuchsenbund im Kurbelgehäuse ...................................................... 7,985 - 8,015 mm
Verbrauchsmittel
ACHTUNG

MOTORGEHÄUSE
Spezialwerkzeug
• Zylinderlaufbuchse ausziehen in Verbindung mit:

• Ausziehplatte [341]
[341] Ausziehplatte 80.99601-0239
• Zylinderlaufbuchse ausziehen
[342] Messuhr 08.71000-3217
• Durchmesser Zylinderlaufbuchsen prüfen

• Zylinderlaufbuchsenüberstand prüfen in
Verbindung mit:
• Messplatte [344]
• Scheibe [346]
[343] Messuhrhalter 80.99605-0172
[344] Messplatte 80.99605-0286

MOTORGEHÄUSE
[346] Scheibe 06.15013-0417
• Sitz Zylinderlaufbuchse prüfen

MOTORGEHÄUSE
Zylinderlaufbuchsen ausbauen Ausziehvorrichtung anbauen
Zylinderlaufbuchsenüberstand prüfen
ACHTUNG
• Messplatte [344] (1) auf Zylinderlaufbuchse legen Gefahr von Motorschäden durch
• Sechskantschaftschraube [345] (3) mit beschädigte Ölspritzdüsen
Scheibe [346] (2) einschrauben und anziehen • Beim Einschieben der
• Messuhrhalter [343] (4) mit Messuhr [342] (5) auf Ausziehplatte [341] Ölspritzdüsen
Messplatte [344] (1) aufsetzen nicht beschädigen
• Messuhrspitze (6) auf Kurbelgehäuse aufsetzen
• Messuhr [342] (5) auf Null stellen • Zylinderlaufbuchsen (1) nach Zugehörigkeit und
• Messuhrspitze (6) vorsichtig auf Einbaulage kennzeichnen
Zylinderlaufbuchse aufsetzen und Differenz • Ausziehvorrichtung [340] (3) mit angeklappter
ablesen Ausziehplatte [341] (2) in Zylinderlaufbuchse (1)
Der zulässige Zylinderlaufbuchsenüberstand einsetzen
beträgt 0,035 - 0,085 mm.
Zylinderlaufbuchse ausziehen
Ist der Zylinderlaufbuchsenüberstand außerhalb
der Toleranz, muss die Zylinderlaufbuchse erneuert
werden.
Durchmesser Zylinderlaufbuchsen prüfen
• Ausziehvorrichtung [340] (3) mit Mutter (1)

spannen
• Zylinderlaufbuchsen (2) mit
Ausziehvorrichtung [340] (3) ausziehen
• Zylinderlaufbuchsen (2) reinigen
• Zylinderlaufbuchse (2) mit Messuhr [342] (3) und
Innenmesstaster (1) prüfen
• Messvorgang mehrmals um 120° versetzt
wiederholen
• Messvorgang in vier verschiedenen Höhen
wiederholen
Ist die Zylinderlaufbuchse (2) oval ausgearbeitet,
muss sie erneuert werden.

MOTORGEHÄUSE
O-Ringe ausbauen Zylinderlaufbuchsen einbauen

Zylinderlaufbuchsensitz prüfen
• O-Ringe (2) aus Kurbelgehäuse herausnehmen

• Zylinderlaufbuchsensitze (1) und O-Ring-Sitze
reinigen • Zylinderlaufbuchsensitz mit Tiefenmaß
(elektronisch) [347] (1) prüfen
• Zylinderlaufbuchsensitz an vier
gegenüberliegenden Punkten prüfen
Die zulässige Sitztiefe beträgt 7,985 - 8,015 mm.
Ist die Sitztiefe außerhalb der Toleranz, muss das

Kurbelgehäuse erneuert werden.
Zylinderlaufbuchse einbauen
• Neue O-Ringe (1) dünn mit sauberem

Motoröl einstreichen und in O-Ring-Sitze in
Kurbelgehäuse einsetzen
• Äußeren unteren Bereich der Zylinderlaufbuchse
(2) außen dünn mit sauberem Motoröl einstreichen
• Zylinderlaufbuchse (2) nach Kennzeichnung bis
Anschlag in Kurbelgehäuse einsetzen

MOTORGEHÄUSE
MOTORTRÄGER
Motorträger ausbauen, einbauen
Zusatzarbeiten
– Träger bei Lichtmaschine ohne KMK ausbauen, einbauen, siehe 197
(1) Motorträger links (2) Motorträger rechts
Technische Daten
Befestigungsschraube Motorträger ........................ M14x120-12.9..................................................230 Nm

MOTORGEHÄUSE
ACHTUNG
Spezialwerkzeug
[348] Abdeckkappe 81.96002-0518
verschließen
verschließen

MOTORGEHÄUSE
Motorträger ausbauen KSC leerlaufen lassen
ACHTUNG
• Schlauchstutzen (2) mit Dichtring (1) Gefahr der Umweltverschmutzung
ausschrauben und abnehmen • Austretenden Restkraftstoff mit
Motorträger rechts abbauen
• Deckel Kraftstofflter mit Steckschlüsseleinsatz
SW 36 [350] ca. 2 bis 3 Umdrehungen lösen
• Geeigneten Behälter unter Verschlussstopfen (1)
stellen
• Verschlusstopfen (1) abschrauben
• Kraftstofflter leerlaufen lassen
• Verschlussstopfen (1) aufschrauben und anziehen
Kraftstofeitung KSC Entleerung abbauen

abnehmen
• Motorträger (2) abnehmen

• Befestigungschrauben (2) und (3) ausschrauben
und abnehmen
verschließen

MOTORGEHÄUSE
Halter abbauen Motorträger einbauen

Motorträger links anbauen

und abnehmen
• Halter (3) abnehmen • Motorträger (2) ansetzen
• Befestigungsschrauben (1) nach Kennzeichnung
Motorträger links abbauen einschrauben
Halter anbauen
• Einbauposition Befestigungsschrauben (1)

kennzeichnen
abnehmen • Halter (3) ansetzen
• Motorträger (2) abnehmen • Befestigungsschrauben (1) und (2) einschrauben
und anziehen

MOTORGEHÄUSE
Motorträger rechts abbauen
• Motorträger (2) ansetzen

230 Nm anziehen
• Schlauchstutzen (2) mit neuem Dichtring (1)


NEBENABTRIEB
NEBENABTRIEB
(1) Nebenabtrieb

NEBENABTRIEB
NEBENABTRIEB
Nebenabtrieb (Variante 2-Loch-Flansch) ausbauen, einbauen
(1) Nebenabtrieb
Technische Daten
Befestigungsschraube .......................................... M12x30-10.9....................................................122 Nm
Verbrauchsmittel
ACHTUNG

NEBENABTRIEB
Nebenabtrieb ausbauen Nebenabtrieb ausbauen
Kühlmittelleitung Vorlauf AGR-Stellmotor

abbauen
• Abziehschrauben (1) und (3) in Abziehbohrungen

Nebenabtrieb (2) einschrauben
• Nebenabtrieb (2) durch Einschrauben der
• Überwurfmuttern (4) und (7) abschrauben Abziehschrauben (1) und (3) ausziehen
ausschrauben und abnehmen O-Ringe abnehmen
• Kühlmittelleitung (6) mit Rohrschellen abnehmen
Befestigungsschrauben Nebenabtrieb
ausschrauben
• Befestigungsschrauben (2) Nebenabtrieb (1)

• Einbauposition der O-Ringe (1) und (2)

kennzeichnen
• O-Ringe (1) und (2) des Nebenabtriebs (3)
abnehmen

NEBENABTRIEB
Nebenabtrieb einbauen Kühlmittelleitung Vorlauf AGR-Stellmotor

anbauen
O-Ringe einsetzen
• Kühlmittelleitung (6) mit Rohrschellen in

Einbaulage spannungsfrei ansetzen
• Überwurfmuttern (4) und (7) aufschrauben und
spannungsfrei anziehen
• Neue O-Ringe (1) und (2) dünn mit sauberem

• O-Ringe (1) und (2) nach Kennzeichnung in Nuten
von Nebenabtrieb (3) einsetzen
Nebenabtrieb einbauen
• Nebenabtrieb (2) in Schwungradgehäuse

/Steuergehäuse einsetzen
• Befestigungsschrauben (1) einschrauben und 122
Nm anziehen

MOTORBREMSE
MOTORBREMSE
(1) Druckluftleitung (3) Abgaskrümmer nach ATL

(2) Stellzylinder

MOTORBREMSE
MOTORBREMSE
Motorbremse ausbauen, einbauen
Zusatzarbeiten
(1) Druckluftleitung (3) Abgaskrümmer nach ATL

(2) Stellzylinder
Technische Daten
6.......................................................................... M10x1 ................................................................ 5 Nm
Prolschelle .................................................................................................................................... 7 Nm
Verbrauchsmittel
ACHTUNG

MOTORBREMSE
Spezialwerkzeug
[351] Prüfwerkzeug 80.99606-0399

MOTORBREMSE
Abgaskrümmer ausbauen Abgaskrümmer einbauen

Druckluftleitung Stellzylinder abbauen Druckluftanschluss (NG6) für Druckluftleitung
Stellzylinder instand setzen
• Druckluftleitung (1) von Stellzylinder abbauen

• Halteklammer (2) abnehmen
Abgaskrümmer abbauen • Überwurfschraube (3) von Steckverbindung (6)
abziehen
• O-Ringe (4) und (5) erneuern
LiPF2 einfetten
Abgaskrümmer anbauen
• Einbauposition Abgaskrümmer (1) und

Prolschelle (2) kennzeichnen
• Abgaskrümmer (1) mit Prolschelle (2) abnehmen
• Abgaskrümmer (1) mit Prolschelle (2) nach

Kennzeichnung an Turbolader ansetzen

MOTORBREMSE
Druckluftleitung Stellzylinder einbauen
• O-Ringe der neuen Überwurfschraube mit

Mehrzweckfett MAN 285 LiPF2 einfetten
• Überwurfschraube in Stellzylinder einschrauben
• Druckluftleitung (1) einrasten und mit
Prüfwerkzeug [351] auf Festsitz prüfen

MOTORBREMSE
Druckluftzylinder zerlegen, zusammenbauen

Zusatzarbeiten
(1) Zylinderkonsole (7) Befestigungsschraube

(2) Druckluftzylinder (8) Anschlagblech
(3) Sicherungsmutter (9) Abgaskrümmer nach ATL
(4) Sechskantmutter (10) Abschirmblech Abgaskrümmer
(5) Sicherungsbügel (11) Befestigungsschraube
(6) Kugelpfanne
Technische Daten
Montagemaß Kugelpfanne - Kugelbolzen................................................................................1,0 - 1,5 mm
Abstandmaß Anschlag............................................................................................................. 2,6 - 3 mm
Kontermutter Stellzylinder ...............................................................................................................16 Nm
Sicherungsmutter Stellzylinder ........................................................................................................16 Nm
Befestigungsschrauben Anschlagblech............................................................................................35 Nm
Befestigungsschrauben Abschirmblech ...........................................................................................35 Nm
Verbrauchsmittel
Hochtemperaturfett........................................................... siehe Wartungs- und Betriebsstoffempfehlungen

MOTORBREMSE
ACHTUNG

MOTORBREMSE
Druckluftzylinder zerlegen Druckluftzylinder abbauen
Abschirmblech Abgaskrümmer abbauen
• Einbauposition Druckluftzylinder (2) kennzeichnen

• Druckluftzylinder (2) von Kugelbolzen (1) und
• Befestigungsschrauben (1) ausschrauben und Gewindebolzen (3) abbauen
abnehmen
• Abschirmblech (2) Abgaskrümmer abnehmen Druckluftzylinder zerlegen
Sicherungsbügel ausbauen
• Kugelpfanne (3) und Sechskantmutter (2) vom

Druckluftzylinder (1) abschrauben
• Sicherungsbügel (2) von Kugelpfanne (1)
abbauen Anschlagblech abbauen
Druckluftzylinder lösen
• Einbauposition Anschlagblech (3) kennzeichnen

• Sicherungsmutter (1) von Gewindebolzen (2) und abnehmen
abschrauben • Anschlagblech (3) abnehmen

MOTORBREMSE
Zylinderkonsole abnehmen Druckluftzylinder zusammenbauen

Zylinderkonsole aufsetzen
• Einbauposition Zylinderkonsole (1) kennzeichnen

• Zylinderkonsole (1) von Abgaskrümmer (3) über
Gestänge mit Kugelbolzen (2) abnehmen • Zylinderkonsole (1) nach Kennzeichnung
auf Abgaskrümmer (3) über Gestänge mit
Kugelbolzen (2) aufsetzen
Anschlagblech anbauen
• Anschlagblech (3) nach Kennzeichnung ansetzen

• Sicherungsschrauben (1) und (2) handfest
einschrauben

MOTORBREMSE
Abstandmaß Anschlagblech einstellen Druckluftzylinder zusammenbauen
• Drosselklappe schließen • Kugelpfanne (3) mit Sechskantmutter (2) auf

• Spaltmaß A zwischen Anschlagblech (1) und Druckluftzylinder (1) aufschrauben
Hebel (2) einstellen
Maß A muss 2,6 - 3 mm betragen Druckluftzylinder ansetzen
Anschlagblech mit Zylinderkonsole anziehen
• Druckluftzylinder (1) nach Kennzeichnung auf

Gewindebolzen (2) ansetzen
Hinweis Kugelpfanne einstellen
Spaltmaß zwischen Anschlagblech und
Zylinderkonsole muss beim Anziehen
der Befestigungsschrauben bestehen
bleiben.
• Sicherungsschrauben (1) und (2) mit 35 Nm

anziehen
• Maß A zwischen Kugelpfanne (2) und Kugelbolzen

(1) einstellen
Maß A muss 1,0 - 1,5 mm betragen

MOTORBREMSE
Kugelpfanne kontern Druckluftzylinder befestigen
• Sicherungsmutter (1) auf Gewindebolzen (2)

Hinweis
aufschrauben und mit 16 Nm anziehen
Beim Kontern der Sechskantmutter darf
Einbauposition der Kugelpfanne nicht Sicherungsbügel einbauen
verändert werden
• Sechskantmutter (1) mit Kugelpfanne kontern

• Sechskantmutter (1) mit 16 Nm anziehen
Kugelpfanne aufsetzen
• Sicherungsbügel (2) von Kugelpfanne (1)

abbauen
Abschirmblech Abgaskrümmer anbauen
• Kugelpfanne (2) mit Kolbenstange um Maß A (1,0

- 1,5 mm ) ausziehen
• Kugelbolzen (1) mit Hochtemperaturfett einfetten
• Kugelpfanne (2) auf Kugelbolzen (1) aufsetzen
und einrasten
• Abschirmblech (2) an Abgaskrümmer ansetzen

35 Nm anziehen

TECHNISCHE DATEN
Technische Daten
A104 Stufe 2 1.Ausgabe 653

TECHNISCHE DATEN

TECHNISCHE DATEN
Technische Daten
Anzugsdrehmomente
Wichtige Informationen
Anwendertipp
Alle Schraubverbindungen, deren Verwendungszweck nicht in folgender Tabelle genannt wird, sind nach
den Richtwerten unserer Werknorm M 3059 (siehe Seite 665) anzuziehen. Schrauben in leicht geöltem
Zustand montieren!
Motor aufspannen, abspannen
Motor auf Montagevorrichtung aufspannen, abspannen

Befestigungsschraube Motorträger . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M14x80-12.9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 230 Nm
Befestigungsschraube Motorträger . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M14x120-12.9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 230 Nm
Motorelektrik
Motorelektrik
Temperatursensor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M16x1,5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47 Nm
Drucksensor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M18x1,5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47 Nm
Lambda-Sonde . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M18x1,5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50 Nm
Nox-Sensor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M20x1,5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50 Nm
Befestigungsschrauben Taktventil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M5x12-8.8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 Nm
Befestigungsschraube Drucksensor für Ladeluft . . . . . . . M6x16-10.9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 Nm
Befestigungsschraube Drehzahlsensor . . . . . . . . . . . . . . . M6x16 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8 Nm
Befestigungsschraube Drehzahlsensor . . . . . . . . . . . . . . . M6x16 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8 Nm
Befestigungsschraube Temperatursensor für AGR . . . . . M6x16 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 Nm
Raildrucksensor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M18x1,5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70 Nm
Druckbegrenzungsventil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M20x1,5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100 Nm
Befestigungsschraube Zumesseinheit . . . . . . . . . . . . . . . . M5x20 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.Anzug 4 Nm
Befestigungsschraube Zumesseinheit . . . . . . . . . . . . . . . . M5x20 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Endanzug 7 Nm
Flammglühkerze . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M20x1,5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25 Nm
Befestigungsschraube Stellmotor für AGR Sperrklappe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20 Nm
Motorkabelstrang
Befestigungsschraube Sicherungskasten . . . . . . . . . . . . . M8x16-10.9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22 Nm
Befestigungsmutter Klemme 30 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M10x1,5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22 Nm
Befestigungsmutter Flammglühkerze . . . . . . . . . . . . . . . . . M5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 Nm
Befestigungsmutter Kabel B+ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14 Nm
Kühlsystem
Kühlwasserrohr In-/Retarder
Hohlschraube . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26 Nm
Schraubstutzen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100 Nm
Anschlussstutzen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100 Nm
Verschlussschraube . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M18x1,5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65 Nm
Temperatursensor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M16x1,5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47 Nm, geölt
Temperatursensor Kühlmittelkrümmer . . . . . . . . . . . . . . . . M16x1,5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47 Nm, geölt
Thermostateinsatz
Öffnungstemperatur Termostat . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85 - 89 °C
Verteilergehäuse
Befestigungsschrauben Druckbegrenzungsventil . . . . . . M6x20-10.9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8 Nm

TECHNISCHE DATEN
Anbauaggregate
Lenkungspumpe (ohne Kältemittelkompressor)

GE Stutzen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M18x1,5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50 Nm
GE Stutzen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M26x1,5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75 Nm
Lenkungspumpe
GE Stutzen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M18x1,5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50 Nm
GE Stutzen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M26x1,5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75 Nm
Lenkungspumpe (Luftpresser mit Nebenabtrieb)

GE Stutzen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M18x1,5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50 Nm
GE Stutzen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M26x1,5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75 Nm
1-Zylinder Luftpresser
Schottstutzen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M16x1,5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32 Nm
GE-Stutzen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M26x1,5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47 Nm
Überdruckventil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M26x1,5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90 Nm
1-Zylinder Luftpresser mit Nebenabtrieb
Schottstutzen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M16x1,5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32 Nm
GE-Stutzen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M26x1,5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47 Nm
1-Zylinder Luftpresser zerlegen, zusammenbauen

Befestigungsschraube Zylinderkopf . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30 Nm
Befestigungsschraube Antriebsrad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M10x1,5-LH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80 Nm
Befestigungsschraube Deckel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22 Nm
Pleuellagerschrauben . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16 Nm
1-Zylinder Luftpresser mit Nebenabtrieb zerlegen und zusammenbauen

Befestigungsschraube Zylinderkopf . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30 Nm
Befestigungsschraube Antriebsrad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M10x1,5-LH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80 Nm
Befestigungsschraube Nebenabtriebsrad . . . . . . . . . . . . . M10x1,5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80 Nm
Verschlusschraube Deckel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40 Nm
Befestigungsschraube Deckel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12 Nm
Befestigungsschraube Deckel Kurbelwelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22 Nm
Pleuellagerschrauben . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16 Nm
Anlasser/Starter
Befestigungsschrauben Sarter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M12x40-10.9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70 Nm
Zähnezahl Starterritzel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
Starterleistung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5,5 KW bei 24V
Starterleistung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 KW bei 24V
Befestigungsschraube Klemme 30 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M10 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22 Nm
656 A104 Stufe 2 1.Ausgabe

TECHNISCHE DATEN
Riementrieb
Riemenspanner Automatisch Generatoren

Befestigungsschraube Keilrippenriemenspanner . . . . . . . M10x70-10.9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47 Nm
Riemenspanner Automatisch für Zusatzgenerator

Befestigungsschraube Keilrippenriemenspanner . . . . . . . M10x70-10.9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47 Nm
Riemenspanner Automatisch für Kältemittelverdichter

Befestigungsschraube Keilrippenriemenspanner . . . . . . . M14x105-10.9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 150 Nm
Befestigungsschraube Umlenkrolle . . . . . . . . . . . . . . . . . . M10x40-8.8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43 Nm
Befestigungsschraube Druckfeder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M10x30-10.9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65 Nm
Befestigungsschraube Druckfeder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M8x30-10.9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25 Nm
Umlenkrolle Rippenriemen Generator

Befestigungsschraube Umlenkrollen . . . . . . . . . . . . . . . . . M12x55 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60 Nm
Umlenkrolle Rippenriemen Zusatz-Lima

Befestigungsschraube Umlenkrolle . . . . . . . . . . . . . . . . . . M12x55 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80 Nm
Halter Lichtmaschine ausbauen

Befestigungsschraube . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M8x25-10.9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35 Nm
Befestigungsschraube . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M8x120-10.9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35 Nm
Befestigungsschraube . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M12x35-10.9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 120 Nm
Generator/Lichtmaschine
Befestigungsmutter Keilrippenriemenscheibe . . . . . . . . . . M16x1,5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100 Nm
Befestigungsmutter Klemme B+ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13 Nm
Generator 2
Befestigungsschraube Keilrippenriemenscheibe . . . . . . . M8x20-10.9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35 Nm
Befestigungsschraube Generator . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M12x35-10.9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80 Nm
Generator 3 ohne Kältemittelkompressor

Generator 3 mit Kältemittelkompressor

Halter Kältemittelkompressor
Befestigungsschraube Träger . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M14x90-10.9 . . . . . . . . . . . . . . . . 1.Anzug 150 Nm
Befestigungsschraube Träger . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M14x90-10.9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . Endanzug 90°

TECHNISCHE DATEN
Common Rail System
Injektor mit Düse (Common Rail)

Hochdruckleitung (Erstverwendung) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1. Anzug 10 Nm
Hochdruckleitung (Erstverwendung) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Endanzug 60°
Hochdruckleitung (Wiederverwendung) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1. Anzug 10 Nm
Hochdruckleitung (Wiederverwendung) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Endanzug 30°
Druckschraube Druckrohrstutzen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1. Anzug 10 Nm
Druckschraube Druckrohrstutzen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Endanzug 20 Nm + 60°
Befestigungsschraube Druckflansch . . . . . . . . . . . . . . . . . M8x50-10.9 . . . . . . . . . . . . . . . . . 1. Anzug 1,5 Nm
Befestigungsschraube Druckflansch . . . . . . . . . . . . . . . . . M8x50-10.9 . . . . . . . . . . . Endanzug 25 Nm + 90°
Befestigungsmutter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Kabelschuhmutter M4 . . . . . . . . . . . . . . . . 1,8 Nm
Druckbeaufschlagung Nachtropftest . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4,0 - 4,5 bar
Druckabfall . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,1 bar in 10 min
Hohlschraube . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M14x1,5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40 Nm
Befestigungsschrauben Injektorkabelstrang . . . . . . . . . . . M6x16-10.9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15 Nm
Befestigungsschraube Rohrschellen Hochdruckleitungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 Nm
Montagefolge Injektor
1. Befestigungsschraube 1 Druckflansch . . . . . . . . . . . . . M8x50-10.9 . . . . . . . . . . . . . . . . . 1. Anzug 1,5 Nm
2. Druckschraube 3 Druckrohrstutzen . . . . . . . . . . . . . . . M24x1,5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1. Anzug 10 Nm
3. Befestigungsschraube 1 Druckflansch . . . . . . . . . . . . . M8x50-10.9 . . . . . . . . . . . Endanzug 25 Nm + 90°
4. Druckschraube 3 Druckrohrstutzen . . . . . . . . . . . . . . . M24x1,5 . . . . . . . . . . . . . . Endanzug 20 Nm + 60°
5. Befestigungsmuttern 2 Injektorkabel . . . . . . . . . . . . . . M4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1,8 Nm
Raildruckrohr (Common Rail)

Befestigungsschraube . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M8x50-10.9 . . . . . . . . . . . . . . . . . 1. Anzug 1,5 Nm
Befestigungsschraube . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M8x50-10.9 . . . . . . . . . . . . . . . . . Endanzug 35 Nm
Raildrucksensor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M18x1,5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70 Nm
Druckbegrenzungsventil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M20x1,5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100 Nm
Hohlschraube . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M14x1,5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40 Nm
Befestigungsschraube Rohrschellen Hochdruckleitungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 Nm

TECHNISCHE DATEN
Hochdruckpumpe
Befestigungsschraube Hochdruckpumpe . . . . . . . . . . . . . M10x50-10.9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65 Nm
Hohlschraube Kraftstoffleitung KSC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40 Nm
Befestigungsschraube Rohrschellen Hochdruckleitungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 Nm
Hochdruckpumpe zerlegen, zusammenbauen

Stromregelventil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M14x1,5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34 Nm
Überströmventil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M14x1,5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20 Nm
Befestigungsschraube . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M5x20 T25-6,3 . . . . . . . . . . . . . . . . 1. Anzug 4 Nm
Befestigungsschraube . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M5x20 T25-6,3 . . . . . . . . . . . . . . . Endanzug 7 Nm
Befestigungsschraube . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M6x20 T30-6,3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8 Nm
Antriebsgehäuse Hochdruckpumpe
Befestigungsschraube Scheibe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M8x20-10.9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35 Nm

Verschlussschraube . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M38x1,5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 120 Nm
Kraftstoff-Service-Center
Überströmventil Öffnungsdruck . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1,1 - 1,5 bar
Hohlschraube Kraftstoffleitung (KSC - Magnetventil) . . . M10x1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15 Nm
Hohlschraube Kraftstoffleitung KSC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40 Nm
Kraftstoff-Service-Center zerlegen, zusammenbauen

Deckel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25 Nm
Drucksensor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M18x1,5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47 Nm
Deckel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12 Nm
Flammstartanlage ausbauen, einbauen

Flammglühkerze . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M20x1,5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25 Nm
Überwurfmuttern Kraftstoffleitung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10 Nm
Befestigungsmutter für Kabelschuh . . . . . . . . . . . . . . . . . . M 5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . max. 5 Nm
Hohlschraube Kraftstoffleitung (KSC - Magnetventil) . . . M10x1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15 Nm
Motorsteuergerät ausbauen, einbauen

Befestigungsschraube Konsole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M8x40-10.9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13 Nm
Aufladung
Ladeluftkühler (Hochdruck)
Kühlmittelablassschraube Ladeluftkühler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18 Nm
Ladeluftkühler (Hochdruck) zerlegen, zusammenbauen

Öffnungstemperatur Thermostate . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55 - 61 °C
Kühlmittelablassschraube . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18 Nm
Verschlussschrauben Anschlussplatten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100 Nm

TECHNISCHE DATEN
Ladeluftkühler (Niederdruck)
Kühlmittelablassschraube Ladeluftkühler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18 Nm
Befestigungsschrauben Ladedrucksensor . . . . . . . . . . . . . M6x16-10.9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 Nm
Befestigungsschrauben Taktventil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M5x12-8.8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 Nm
Ladeluftkühler (Niederdruck) zerlegen, zusammenbauen

Kühlmittelablassschraube . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18 Nm
Ladeluftrohr LLK HD - Zylinderkopf ausbauen, einbauen

Befestigungsschraube Drucksensor Ladeluft . . . . . . . . . . M6x16-10.9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 Nm
Befestigungsschraube Relais Flammstartanlage . . . . . . . M6x20-10.9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10 Nm
Abgasturbolader (Niederdruck)
Befestigungsmuttern Turbolader ND . . . . . . . . . . . . . . . . . M10-10 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1. Anzug 12 Nm
Befestigungsmuttern Turbolader ND . . . . . . . . . . . . . . . . . M10-10 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Endanzug 90°
Profilschelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M6x50 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6 Nm
Überwurfmuttern Ölleitungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65 Nm
Profilschelle Abgaskrümmer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M6x50 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 Nm
Abgasturbolader (Hochdruck)
Befestigungsschrauben Turbolader HD . . . . . . . . . . . . . . . M10x30-SD . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1. Anzug 12 Nm
Befestigungsschrauben Turbolader HD . . . . . . . . . . . . . . . M10x30-SD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Endanzug 90°
Überwurfmuttern Ölleitungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65 Nm
Überwurfschraube Druckluftsteckverbindung
NG 6 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M10x1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 Nm
Ansaug/Abgasanlage
AGR-Modul
Profilschelle Krümmer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M6x30 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3,5 Nm
Temeperatursensor AGR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 Nm
Hohlschraube . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26 Nm
Überwurfschraube Druckluftsteckverbindung NG 6 . . . . . M10x1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 Nm
Druckbegrenzungsventil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M16x1,5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10 Nm
Abschaltventil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M16x1,5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14 Nm
Gehäuse mit Rückschlagventil AGR

Befestigungsschrauben Deckel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30 Nm
Temperatursensor AGR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9 Nm
Überwurfschraube Druckluftsteckverbindung NG 6 . . . . . M10x1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 Nm
Druckbegrenzungsventil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M16x1,5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10 Nm
Gehäuse mit Sperrklappe AGR

Befestigungsschraube Sperrklappe . . . . . . . . . . . . . . . . . . M8x50 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28 Nm
Befestigungsschraube E-Steller . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M8x14 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20 Nm
Sicherungsmutter AGR-Sperrklappe . . . . . . . . . . . . . . . . . M8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17 Nm

TECHNISCHE DATEN
Abgaskrümmer
Befestigungsschraube Abgaskrümmer . . . . . . . . . . . . . . . M10x57-GA . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1. Anzug 40 Nm
Befestigungsschraube Abgaskrümmer . . . . . . . . . . . . . . . M10x57-GA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Endanzug 90°
Anzugsschema Abgaskrümmer
Anzugsreihenfolge A bis F der Befestigungsschrauben einhalten
Abgasanlage ATL - Flexrohr

Profilschelle Kompensator . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M6x50 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6 Nm
Nox-Sensor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M20x1,5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50 Nm
Zylinderkopf
Zylinderkopfhaube
Befestigungsschrauben Zylinderkopfhaube . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10 Nm
Anzugsschema Zylinderkopfhaube
A = Ansaugseite B = Abgasseite
Anzugsreihenfolge der Befestigungsschrauben einhalten

TECHNISCHE DATEN
Kipphebelwerk
Befestigungsschrauben Kipphebelwerk . . . . . . . . . . . . . . . M12x60-10.9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110 Nm
Befestigungsmuttern Injektorkabel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Kabelschuhmutter M4 . . . . . . . . . . . . . . . . 1,8 Nm
Befestigungsschrauben Injektorkabelstrang . . . . . . . . . . . M6x16-10.9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15 Nm
Kipphebelwerk zerlegen, zusammenbauen

Kontermutter Ventilspiel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M10x1-8.8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45 Nm
Kontermutter EVB-Gegenhalter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M14x1-8.8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45 Nm
Zylinderkopf
Zylinderkopfschrauben ............................. M18x2x246-10.9 . . . . . . . . . . . . . . 1. Anzug 10 Nm
Zylinderkopfschrauben ............................. M18x2x246-10.9 . . . . . . . . . . . . . 2. Anzug 150 Nm
Zylinderkopfschrauben ............................. M18x2x246-10.9 . . . . . . . . . . . . . 3. Anzug 300 Nm
Zylinderkopfschrauben ............................. M18x2x246-10.9 . . . . . . . . . . . . . . . . 4. Anzug 90°
Zylinderkopfschrauben ............................. M18x2x246-10.9 . . . . . . . . . . . . . . . . 5. Anzug 90°
Zylinderkopfschrauben ............................. M18x2x246-10.9 . . . . . . . . . . . . . . . Endanzug 90°
Anzugsschema Zylinderkopf
A = Ansaugseite
Anzugsreihenfolge der Befestigungsschrauben einhalten
B = Abgasseite
Befestigungsschrauben Drehzahlsensor . . . . . . . . . . . . . . M6x12-10.9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8 Nm

Temperatursensor Ladeluft . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47 Nm
Ventil/Ventile prüfen, einstellen

Kontermuttern . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M10x1-8.8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45 Nm
Kontermutter Gegenhalter EVB . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M14x1-8.8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45 Nm
Ventilsteuerung
Nockenwellenzwischenrad
Befestigungsschraube Zwischenrad . . . . . . . . . . . . . . . . . . M8x30-10.9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30 Nm

TECHNISCHE DATEN
Steuerräder
Steuerräder hinten
Befestigungsschraube Zwischenrad groß . . . . . . . . . . . . . M14x80-10,9 . . . . . . . . . . . . . . . . 1. Anzug 105 Nm
Befestigungsschraube Zwischenrad groß . . . . . . . . . . . . . M14x80-10,9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . Endanzug 90°
Befestigungsschraube Zwischenrad Luftpresser . . . . . . . M12x55-10,9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115 Nm
Motorschmierung
Ölmodul
Verschlussschraube Ölmodul . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M28x1,5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90 Nm
Verschlussschraube Ölmodul Rücklaufsperrventil . . . . . . M45x1,5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 180 Nm
Verschlussschraube Ölmodul . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M18x1,5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35 Nm
Befestigungsschrauben Ventildeckel . . . . . . . . . . . . . . . . . M4x35 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2,5 Nm
Befestigungsschrauben Ölabscheider . . . . . . . . . . . . . . . . M8x35 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25 Nm
Befestigungsschrauben Ölrücklaufgehäuse . . . . . . . . . . . M8x4510.9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35 Nm
Öldrucksensor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M18x1,5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47 Nm
Öldruckventil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M27x2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80 Nm
Ölfilterdeckel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45 Nm
Ölrücklaufleitung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M24x1,5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80 Nm
Wärmetauscher/Motorölkühler
Befestigungsschrauben Ölkühler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M8x45-8.8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32 Nm
Befestigungsschrauben Ölkühler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M8x90-8.8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32 Nm
Ölwanne
Befestigungsschraube Ölwanne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M8x40-10.9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35 Nm
Befestigungsschraube Ölwanne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M8x150-10.9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35 Nm
Befestigungsschraube Ölwanne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M12x70-10.9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115 Nm
Profilschelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M6x50 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6 Nm
Nox-Sensor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M20x1,5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50 Nm
Ölwanne zerlegen, zusammenbauen

Befestigungsschraube Blindflansch . . . . . . . . . . . . . . . . . . M8x20-10.9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35 Nm
Verschlussschraube mit Magnet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M18x1,5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65 Nm
Ölpumpe
Kurbeltrieb
Schwingungsdämpfer
Befestigungsschraube Schwingungsdämpfer . . . . . . . . . . M16x1,5x90-10.9 . . . . . . . . . . . . 1. Anzug 155 Nm
Befestigungsschraube Schwingungsdämpfer . . . . . . . . . . M16x1,5x90-10.9 . . . . . . . . . . . . . . Endanzug 90°
Schwungrad für Schaltgetriebe

Befestigungsschraube . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M16x1,5x81-12.9 . . . . . . . . . . . . 1. Anzug 105 Nm
Befestigungsschraube . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M16x1,5x81-12.9 . . . . . . . . . . . . . Endanzug 180°
Zweimassenschwungrad
Befestigungsschraube . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M16x1,5x128-12.9 . . . . . . . . . . . 1. Anzug 105 Nm
Befestigungsschraube . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M16x1,5x128-12.9 . . . . . . . . . . . . Endanzug 180°

TECHNISCHE DATEN
Kolben und Pleuel

Pleuellagerschraube . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M13x1,5x66-11.9 . . . . . . . . . . . . 1. Anzug 105 Nm
Pleuellagerschraube . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M13x1,5x66-11.9. . . . . . . . . . . . . . Endanzug 90°
Kurbelwelle
Befestigungsschrauben Lagerdeckel Kurbelwelle ...... M18x2x160,5 . . . . . . . . . . . . . . . . 1. Anzug 50 Nm
Befestigungsschrauben Lagerdeckel Kurbelwelle ...... M18x2x160,5 . . . . . . . . . . . . . . . 2. Anzug 150 Nm
Befestigungsschrauben Lagerdeckel Kurbelwelle ...... M18x2x160,5 . . . . . . . . . . . . . . . 3. Anzug 315 Nm
Befestigungsschrauben Lagerdeckel Kurbelwelle ...... M18x2x160,5 . . . . . . . . . . . . . . . . . Endanzug 90°
Motorgehäuse
Schwungradgehäuse/Steuergehäuse
Drehzahlsensor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M6x16-10.9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8 Nm
Gewindebolzen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100 Nm
Deckel ausbauen, einbauen

Befestigungsschraube Keilrippenriemenscheibe . . . . . . . M8x20-10.9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35 Nm
Motorträger
Motorträger
Befestigungsschraube Motorträger . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M14x120-10.9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 230 Nm
Nebenabtrieb
Nebenabtrieb (Variante 2-Loch-Flansch)
Motorbremssystem
Motorbremse
Überwurfschraube Druckluftsteckverbindung
NG 6 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M10x1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 Nm
Profilschelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 Nm
Druckluftzylinder zerlegen, zusammenbauen

Kontermutter Stellzylinder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16 Nm
Befestigungsschrauben . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35 Nm

TECHNISCHE DATEN
Montageanziehdrehmomente nach Werknorm M 3059

Schrauben / Muttern mit Außen‐ oder Innensechskant, Kopf ohne Bund oder Flansch
Gewindegröße Festigkeitsklassen / Anziehdrehmomente in Nm

x Steigung
bei 8.8 / 8 bei 10.9 / 10 bei 12.9 / 12
M4 2,5 4,0 4,5
M5 5,0 8,0 9,0
M6 9,0 13,0 15,0
M7 14,0 20,0 25,0
M8 22,0 30,0 35,0
M8x1 23,0 35,0 40,0
M10 45,0 65,0 75,0
M10x1,25 45,0 67,0 75,0
M10x1 50,0 70,0 85,0
M12 75,0 110,0 125,0
M12x1,5 75,0 115,0 130,0
M12x1,25 80,0 120,0 135,0
M14 115,0 175,0 200,0
M14x1,5 125,0 185,0 215,0
M16 180,0 265,0 310,0
M16x1,5 190,0 280,0 330,0
M18 260,0 365,0 430,0
M18x2 270,0 385,0 450,0
M18x1,5 290,0 405,0 480,0
M20 360,0 515,0 600,0
M20x2 380,0 540,0 630,0
M20x1,5 400,0 565,0 670,0
M22 490,0 700,0 820,0
M22x2 510,0 725,0 860,0
M22x1,5 540,0 750,0 900,0
M24 620,0 890,0 1040,0
M24x2 680,0 960,0 1130,0
M24x1,5 740,0 1030,0 1220,0

TECHNISCHE DATEN
Montageanziehdrehmomente für Hohlschrauben, Einschraubstutzen, Verschlussschrauben,

Schlauchstutzen und Einschraubstutzen mit Schneidringverschraubung
S Gültig für Schraubverbindungen mit Cu- und BS-Dichtringen
S Gültig auch für Schraubverbindungen in Aluminium - Muttergewinde
S Gültig auch für Bauteile mit Außengewinde aus Stahl - Werksoffen nach DIN 3859-1
S Impulsschrauben sind für die Montage unzulässig
S Bauteile, die im Vergleich zu Normteilen deutlich geschwächt sind, müssen gesondert untersucht
werden
Gültig für: Gültig für:

-Hohlschrauben (DIN 7643 o.ä.) Einschraubstutzen (DIN 3901, MAN
-Einschraubstutzen (DIN 3901 / MAN 200 o.ä für Schneidringverschraubung
200 o.ä für Schneidringverschraubung einer weiterführenden Rohrleitung
einer weiterführenden Rohrleitung *)
-Verschlußschrauben mit Innen- und
Außensechskant (DIN 908, DIN 910 / Beim Anziehen und Lösen der
DIN 7604 o.ä.) Schneidringverschraubung
-Schlauchstutzen und Fittings für kann nicht gegengehalten
Steckverbindungen. werden.
Gewindegröße
x Steigung
M8X1 11 Nm 21 Nm
M10X1 21 Nm 32 Nm
M12X1,5 32 Nm 42 Nm
M14X1,5 42 Nm 70 Nm
M16X1,5 52 Nm 130 Nm
M18X1,5 65 Nm 130 Nm
M20X1,5 75 Nm 190 Nm
M22X1,5 85 Nm 190 Nm
M24X1,5 95 Nm 190 Nm
M26X1,5 105 Nm 190 Nm
M27X2 105 Nm ----
M28X1,5 105 Nm 262 Nm
M30X1,5 125 Nm ----
M32X1,5 125 Nm ----
M33X2 125 Nm ----
M36X1,5 157 Nm ----
M38X1,5 157 Nm ----
M42X1,5 190 Nm ----

TECHNISCHE DATEN
M45X1,5 190 Nm ----

M48X1,5 190 Nm ----
*) Schneidringverschraubung anziehen
Anwendertipp
Beim Anziehen und Lösen der Schneidringver
schraubung kann gegengehalten werden.

TECHNISCHE DATEN
Prüf- und Einstellwerte
Kühlsystem
Thermostat
1 Hub mindestens 8 mm bei 95 °C
Öffnungstemperatur Thermostat . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85 - 89 °C
Anbauaggregate
Luftpresser
Axialspiel Antriebswelle Nebenabtrieb . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,100 - 0,700 mm
Hersteller: Bosch
Typ: HD10LEBH
Arbeitsverfahren: Drehstrom
Nennspannung: 28 V
Maximalstrom: 50 - 120 A
Ladestrom Generator . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Generator 120 A . . . . . . . . . . 50 A bei 1800 1/min
Ladestrom Generator . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Generator 120 A . . . . . . . . . 120 A bei 6000 1/min

TECHNISCHE DATEN
Anlasser/Starter
Hersteller: Mitsubishi
Typ: 105P70
Arbeitsverfahren: Schubschraubtrieb
Anlasserritzel:
Zähnezahl: Z = 12
Modul: 3
Nennleistung: 7,0 kW
Nennspannung: 24 V
Hersteller: Mitsubishi
Typ: 90P55
Arbeitsverfahren: Schubschraubtrieb
Anlasserritzel:
Zähnezahl: Z = 12
Modul: 3
Nennleistung: 5,5 kW
Nennspannung: 24 V
Injektor mit Düse (Common Rail)


Außendurchmesser Antriebswellenlagerung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34,949 - 34,965 mm
Innendurchmesser Antriebsgehäuselagerung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35,000 - 35,025 mm
Kraftstoff-Service-Center
Überstromventil Öffnungsdruck . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1,1 - 1,5 bar
Ladeluftkühler (Hochdruck) zerlegen, zusammenbauen

Ladeluftkühler (Niederdruck) zerlegen, zusammenbauen

Öffnungstemperatur Thermostat . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55 - 61 °C

TECHNISCHE DATEN
Zylinderkopf
Kipphebelwerk
1 Innendurchmesser Kipphebellagerung
Ø 32,005 - 32,025 mm
Radialspiel Kipphebel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,030 - 0,066 mm

Außendurchmesser Kipphebelachse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Ø 31,959 - 31,975 mm
Voreinstellung Einstellschraube . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30,1 - 31,1 mm
Voreinstellung Einstellschraube . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10 - 12 mm
Zylinderkopf
Zylinderlaufbuchsenüberstand . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,035 - 0,085 mm
1 Außendurchmesser Ventilführung:
Ø 9,000 - 9,015 mm
2 Ventilführungsüberstand
16,1 - 16,5 mm
3 Auslassventil β = 45°
4 Einlassventil α = 60°

TECHNISCHE DATEN
Ventile
1 Einlassventil: Ø 8,963-8,977 mm
2 Auslassventil: Ø 8,950-8,964 mm
1 Ventilrückstand
Einlassventil: 0,50 - 0,80 mm
Auslassventil: 0,50 - 0,80 mm

TECHNISCHE DATEN
1 Düsenvorstand: 2,68 - 3,53 mm
Ventilspiel
Ventilspiel nur bei kaltem Motor einstellen
Einlassventil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,50 mm
Auslassventil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,80 mm
Einstellmaß Gegenhalter EVB . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,60 mm
1 Länge (L) ungespannt, ca. 67,02 mm

Federkraft bei L = 45 mm: 456 - 504 N
Federkraft bei L = 33 mm: 726 - 794 N
Der kleinste Federkraftwert ist zugleich Verschleiß
grenzwert.

TECHNISCHE DATEN
Ventilsteuerung
Nockenwelle
1 Nockenwellenlagerung
Ø 39,925 - 39,950 mm
Axialspiel Nockenwelle:
0,250 - 0,850 mm
Radialspiel Nockenwelle:
0,024 - 0,090 mm
2 wenn Verschleißspuren vorhanden, erneuern
Ventilsteuerzeiten
1 Motor - Durchdrehvorrichtung 1
2 OT 3
2 Einlassventil öffnet 24° vor OT
3 Auslassventil schließt 20° nach OT
4 Auslassventil öffnet 45° vor UT
5 Einlassventil schließt 44° nach UT 6 7
6 Auslassventil Öffnungswinkel 245°
7 Einlassventil Öffnungswinkel 248°
Ventilhub bei Ventilspiel:
Einlassventil: 10 mm 5 4
Auslassventil: 12 mm
UT
Ventilhub bei Messvorgang . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11,3 - 11,7 mm

Nockenwellenlagerung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Ø 39,925 - 39,950 mm
Spreizung Nockenwellenlagerschalen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . max. 1,00 mm
Breite Nockenwellenlagerschale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25,700 - 26,000 mm

TECHNISCHE DATEN
Steuerräder
Steuerräder Motorsteuerung vorne

Zahnflankenspiel Kurbelwellenrad - Zwischenrad Hochdruckpumpenantrieb . . . . . . . . . . . 0,057 - 0,183 mm
Zahnflankenspiel Kurbelwellenrad - Ölpumpenrad (Hohlrad) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,092 - 0,272 mm
Axialspiel Zwischenrad Hochdruckpumpenantrieb . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,100 - 0,290 mm
Radialspiel Zwischenrad Hochdruckpumpenantrieb . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,060 - 0,109 mm
Höhe Zwischenrad Hochdruckpumpenantrieb . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21.900 - 22,000 mm
Innendurchmesser Zwischenrad Hochdruckpumpenantrieb . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Ø 60,000 - 60,030 mm
Außendurchmesser Zwischenradbolzen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Ø 59,921 - 59,940 mm
Höhe Zwischenradbolzen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27,200 - 27,240 mm
Steuerräder hinten
Zahnflankenspiel Zwischenrad groß - Kurbelwellenrad hinten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,052 - 0,176 mm
Zahnflankenspiel Zwischenrad groß - Zwischenrad klein . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,052 - 0,176 mm
Axialspiel Zwischenrad Luftpresser . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,100 - 0,240 mm
Radialspiel Zwischenrad Luftpresser . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,060 - 0,109 mm
Höhe Zwischenrad Luftpresser . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25,900 - 26,000 mm
Höhe Anlaufscheibe Zwischenrad Luftpresser . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4,800 - 5,000 mm
Innendurchmesser Zwischenrad Luftpresser . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Ø 60,000 - 60,030 mm
Außendurchmesser Zwischenradbolzen Luftpresser . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Ø 59,921 - 59,940 mm
Höhe Zwischenradbolzen Luftpresser . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26,100 - 26,140 mm
Motorschmierung
Hohlrad
1 Höhe Hohlrad: 29,952 - 29,970 mm

2 Außendurchmesser Lagerung Hohlrad
Ø 96,893 - 96,928 mm
Axialspiel Hohlrad: 0,020 - 0,093 mm
Radialspiel Hohlrad: 0,053 - 0,210 mm
Ölpumpenritzel
1 Höhe Ölpumpenritzel: 29,955 - 29,970 mm

2 Innendurchmesser Ölpumpenritzel
Ø 36,990- 37,085 mm
Axialspiel Ölpumpenritzel: 0,030 - 0,090 mm
Radialspiel Ölpumpenritzel: 0,025 - 0,135 mm

TECHNISCHE DATEN
Achse
1 Außendurchmesser Achse:
Ø 36,950 - 36,980 mm
Kurbeltrieb
Schwungrad
Planlauf Schwungrad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . max. 0,1 mm
Einbautemperatur Anlasszahnkranz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 200 - 230 °C
1 Schwungrad: Ø 432,490 - 432,645 mm

Innendurchmesser Zahnkranz:
Ø 432,000 - 432,155 mm
m = 34,72 kg
J = 1,13 kgm
2 Zähnezahl: Z = 160, Modul 3
Gegenrad: Anlasserritzel (Z = 12)
Pleuel
1 Innendurchmesser Kolbenbolzenbuchse:
Ø 52,055 - 52,065 mm
2 Bohrung für Lagerschalen im Pleuel:
Ø 95,000 - 95,022 mm
Am großen Pleuelauge verfärbte, angelaufene
Pleuelstangen nicht wieder einbauen.
Lagerbohrung in den Messrichtungen 1, 2 und 3
sowie in den Messebenen a und b:
Ø 90,044 - 90,086 mm
Randbedingung:
Neue Pleuellager eingesetzt,
Pleuel zusammengebaut
Pleuelstangenlänge Mitte Pleuelauge-Mitte Pleuellager . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 250,98 - 251,02 mm

Breite Pleuel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43,170 - 43,270 mm
Gewichtsunterschied je Satz Pleuel eines Motors . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . max. 50 g

TECHNISCHE DATEN
1 Nach versehentlichem Verschrauben von nicht

zusammengehörigen gecrackten Pleuelstangen
und Pleuellagerdeckeln dürfen die Teile nicht
mehr verwendet werden
Pleuellager
1 Stärke Pleuellagerschalen: 2,468 - 2,478 mm

Normalmaß 1: 2,518 - 2,528 mm
Reparaturstufe 1: 2,593 - 2,603 mm
Spreizung: max. 2,0 mm
Wenn Verschleißspuren vorhanden (Riefenbildung,
Laufschicht beschädigt), beide Lagerschalen er
neuern
Achtung: Einbaulage beachten (Stangenschale hat
seitlich rote Farbmarkierung)
1 Lagerinnendurchmesser in eingebautem
Zustand: Ø 90,044 - 90,086 mm
Normalmaß 1: Ø 90,144 - 90,186 mm
Reparaturstufe 1: Ø 90,294 - 90,336 mm

TECHNISCHE DATEN
Kolben
1 Kolbenhöhe Mitte Kolbenbolzen-Kolbenboden:

76,25 - 76,30 mm
2 Kolbenbolzenbohrung
Ø 52,018 - 52,026 mm
Kolbenbolzendurchmesser:
Ø 51,992 - 52,000 mm
3 Kolbendurchmesser 126 mm Kolben mit
Kühlkanal Klasse A
D1 gemessen 22 mm über Kolbenunterkante:
Ø 125,854 - 125,887 mm
Ø 125,724 - 125,769 mm mm
Ø 125,531 - 125,560 mm
3 Kolbendurchmesser 126 mm Kolben mit
Kühlkanal Klasse B
Ø 125,873 - 125,896 mm
Ø 125,751 - 125,778 mm mm
Ø 125,531 - 125,560 mm
Kolben Gesamthöhe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121,8 mm

Kolbengewichtsunterschied je Satz eines Motors . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . max. 60 g
Kolbenüberstand (Kurbelgehäuse zum Kolben) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,0235 - 0,3435 mm
1 3,215 mm bei Ø 123,00 - 123,25 mm

2 2,58 - 2,60 mm
3 3,52 - 3,55 mm

TECHNISCHE DATEN
Kolbenringe
1 3,30 - 3,60 mm
2 1. Ring - Doppelseitiger Trapezring
Kolbenringhöhe: 3,50 mm ( Nennwert)
Kolbenringbreite: 4,30 - 4,70 mm
3 2. Ring - Minutenring
Kolbenringhöhe: 2,47 - 2,49 mm
4 3. Ring - Dachfasenring
Kolbenringhöhe: 3,47 - 3,49 mm
5 Stoßspiel:
1. Ring: 0,40 - 0,55 mm
2. Ring: 1,00 - 1,20 mm
3. Ring: 0,25 - 0,50 mm

TECHNISCHE DATEN
Kurbelwelle
1 Pleuellagerzapfen: Ø 89,980 - 90,000 mm

Normalmaß 1: Ø 89,970 - 89,900 mm
2 Kurbelwellenlagerzapfen:
Ø 99,975 - 99,995 mm
3 Kurbelwellenlagerzapfen:
Ø 103,980 - 104,000 mm
Normalmaß 1: Ø 103,880 - 103,900 mm
1 Stärke Anlaufscheiben: 3,350 - 3,400 mm

2 35,700 - 36,000 mm
3 36,961 - 37,000 mm
4 44,000 - 44,062 mm
Axialspiel Kurbelwelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,200 - 0,401 mm

Radialspiel Kurbelwelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,044 - 0,110 mm

TECHNISCHE DATEN
Kurbelwellenlager
1 Wandstärke Kurbelwellenlagerschalen:
3,466 - 3,478 mm
Normalmaß 1: 3,516 - 3,528 mm
2 Innendurchmesser Kurbelwellenlagerschale im
eingebauten Zustand: Ø 104,044 - 104,090 mm
Normalmaß 1: Ø 104,144 - 104,190 mm
Spreizung Kurbelwellenlager: max. 1,2 mm
Motorgehäuse
Kurbelgehäuse
1 7,985 - 8,015 mm
2 Ø 150,00 - 150,10 mm
3 Ø 140,800 - 140,825 mm
4 Ø 139,500 - 139,540 mm

TECHNISCHE DATEN
Zylinderlaufbuchse
1 Ø 149,894 - 149,957 mm
2 8,05 - 8,07 mm
3 Ø 140,768 - 140,786 mm
4 Ø 125,990 - 126,010 mm
maximale Verschleißgrenze:
0,15 mm unter Grundmaß
5 Ø 139,439 - 139,457 mm
Zylinderlaufbuchsenüberstand . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,035 - 0,085 mm

TECHNISCHE DATEN
Steuerräder vorne
Zahnflankenspiele
Zahnflankenspiel Kurbelwellenrad - Zwischenrad Hochdruckpumpenantrieb . . . . . . . . . . . 0,057 - 0,183 mm
Zwischenrad Hochdruckpumpenantrieb
Axialspiel Zwischenrad Hochdruckpumpenantrieb . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,100 - 0,290 mm
Radialspiel Zwischenrad Hochdruckpumpenantrieb . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,060 - 0,109 mm
Höhe Zwischenrad Hochdruckpumpenantrieb . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21.900 - 22,000 mm
Innendurchmesser Zwischenrad Hochdruckpumpenantrieb . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Ø 60,000 - 60,030 mm
Außendurchmesser Zwischenradbolzen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Ø 59,921 - 59,940 mm
Höhe Zwischenradbolzen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27,200 - 27,240 mm
Steuerräder kinten
Zahnflankenspiele
Zahnflankenspiel Zwischenrad groß - Kurbelwellenrad hinten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,052 - 0,176 mm
Zahnflankenspiel Zwischenrad groß - Zwischenrad klein . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,052 - 0,176 mm
Zwischenrad Luftpresser
Axialspiel Zwischenrad Luftpresser . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,100 - 0,240 mm
Radialspiel Zwischenrad Luftpresser . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,060 - 0,109 mm
Höhe Zwischenrad Luftpresser . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25,900 - 26,000 mm
Höhe Anlaufscheibe Zwischenrad Luftpresser . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4,800 - 5,000 mm
Innendurchmesser Zwischenrad Luftpresser . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Ø 60,000 - 60,030 mm
Außendurchmesser Zwischenradbolzen Luftpresser . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Ø 59,921 - 59,940 mm
Höhe Zwischenradbolzen Luftpresser . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26,100 - 26,140 mm
Zwischenrad groß
Axialspiel Zwischenrad groß . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,100 - 0,290 mm
Radialspiel Zwischenrad groß . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,060 - 0,109 mm
Höhe Zwischenrad groß . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52,950 - 53,000 mm
Innendurchmesser Zwischenrad groß . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Ø 80,000 - 80,035 mm
Außendurchmesser Zwischenradbolzen groß . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Ø 79,921 - 79,940 mm
Höhe Zwischenradbolzen groß . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56,200 - 56,240 mm
Zwischenrad klein
Axialspiel Zwischenrad klein . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,100 - 0,290 mm
Radialspiel Zwischenrad klein . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0,060 - 0,109 mm
Höhe Zwischenrad klein . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20,800 - 21,000 mm
Innendurchmesser Zwischenrad klein . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Ø 60,000 - 60,030 mm
Außendurchmesser Zwischenradbolzen klein . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Ø 59,921 - 59,940 mm
Höhe Zwischenradbolzen klein . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21,200 - 21,240 mm

Spezialwerkzeuge
Spezialwerkzeuge

Spezialwerkzeuge

Spezialwerkzeuge
Spezialwerkzeuge

S Ölpumpe ausbauen, einbauen

S Antriebsgehäuse Hochdruckpumpe ausbauen, einbauen
S Zylinderkopf ausbauen, einbauen
S Zylinderlaufbuchsen ausbauen, einbauen

S Kurbelwellendichtring hinten ausbauen, einbauen

S Schwungrad für Schaltgetriebe ausbauen, einbauen
S Zweimassenschwungrad ausbauen, einbauen
S Kurbelwelle ausbauen, einbauen

S Kurbelwellendichtring vorne ausbauen, einbauen



Spezialwerkzeuge

[10] Sechskantmutter M12 06.11226-8306

S Injektor mit Düse ausbauen, einbauen
[11] Scheibe 06.15013-0417

[12] Scheibe 06.15120-0608

[13] Scheibe 06.15230-0609



S Raildruckrohr ausbauen, einbauen

Spezialwerkzeuge

S Motorelektrik ausbauen, einbauen
S Motorkabelstrang ausbauen, einbauen
S Kühlwasserrohr In-/Retarder ausbauen, einbauen
S Thermostatgehäuse ausbauen, einbauen
S Kühlmittelpumpe ausbauen, einbauen
S 1.Zyl. Luftpresser ausbauen, einbauen
S 1-Zyl. Luftpresser mit Nebenabtrieb ausbauen, einbauen
S Starter ausbauen, einbauen
S Generator 1 ausbauen, einbauen
S Generator 3 ohne Kältemittelkompressor ausbauen, einbauen
S Generator 3 mit Kältemittelkompressor ausbauen, einbauen
S Kraftstoff-Service-Center ausbauen, einbauen
S Motorsteuergerät ausbauen, einbauen
S Ladeluftkühler Hochdruckseite ausbauen, einbauen
S Ladeluftkühler Niederdruckseite ausbauen, einbauen
S Ladeluftrohr LLK HD - Zylinderkopf ausbauen, einbauen
S Ladeluftrohr Turbolader - LLK HD ausbauen, einbauen
S AGR-Modul ausbauen, einbauen
S Gehäuse mit Rückschlagventil AGR ausbauen, einbauen
S Gehäuse mit Sperrklappe AGR-Modul ausbauen, einbauen
S Ölmodul ausbauen, einbauen
[17] Verlängerung 08.06139-9025
S Hochdruckpumpe ausbauen, einbauen
[18] Adapter 08.06139-9029

S Verteilergehäuse ausbauen, einbauen
S Kipphebelwerk ausbauen, einbauen


S Kraftstoff-Service-Center zerlegen, zusammenbauen

Spezialwerkzeuge

S Motorelektrik ausbauen, einbauen
S Abgasanlage ATL - Flexrohr ausbauen, einbauen
S Ölwanne ausbauen, einbauen
[22] Gummiring 42 mm 08.06142-9006


S Hochdruckpumpe zerlegen und zusammenbauen
S Ventilspiel prüfen, einstellen

S 1.Zyl. Luftpresser zerlegen, zusammenbauen
S 1-Zyl. Luftpresser mit Nebenabtrieb zerlegen, zusammenbauen
S Anlasser/Starter ausbauen, einbauen

[26] Griffstück 08.06460-0002

[27] Griffstück 08.06460-0003


Spezialwerkzeuge





[33] Bithalter 08.06564-9000


Spezialwerkzeuge
[34] Messuhr 08.71000-3217

S Antriebsgehäuse Hochdruckpumpe zerlegen, zusammenbauen
S Kipphebelwerk zerlegen, zusammenbauen
S Nockenwelle/Nockenwellenlager ausbauen, einbauen
S Nockenwelle prüfen
S Ventilsteuerzeiten prüfen
S Antriebsräder vorne ausbauen, einbauen
S Steuerräder hinten ausbauen, einbauen
S Kolben und Pleuel ausbauen, einbauen
[37] Fühlerlehre 08.75310-3309

S Kolben und Pleuelausbauen, einbauen
[38] Abzieher 08.99615-0014


Spezialwerkzeuge
[39] Aufbewahrungshülse Injektor 09.81020-1000

[40] Ringstutzen 51.98103-0037

[41] Hohlschraube 51.98150-0175

[42] Ausziehplatte 80.99601-0239

S Zylinderlaufbuchse ausbauen, einbauen
[43] Abziehvorrichtung 80.99601-6021

[44] Abzieher 80.99601-6036

[45] Abzieher 80.99601-6041


Spezialwerkzeuge

[47] Schlagauszieher 80.99602-0016

[48] Ausziehhaken 80.99602-0137

[49] Adapter 80.99602-0173

[50] Platte 80.99602-0176

[51] Stütze 66 mm 80.99602-0193

[52] Stütze 70 mm 80.99602-0194


Spezialwerkzeuge
[53] Adapter 80.99602-0207








Spezialwerkzeuge

S Kraftstoff-Service-Center zerlegen, zusammenbauen
S Motorträger ausbauen, einbauen

S Ölfilterdeckel ausbauen, einbauen
[62] Steckschlüsseleinsatz 80.99603-0327

[63] Steckschlüsseleinsatz SW14 80.99603-0344

S Schwingungsdämpfer ausbauen, einbauen

[65] Ringschlüssel SW 13 80.99603-0389

S Abgasturbolader ND (Niederdruck) ausbauen, einbauen
[66] Ringschlüssel SW 17 80.99603-0390

S Abgasturbolader HD (Hochdruck) ausbauen, einbauen


Spezialwerkzeuge
[68] Ventileinstellschlüssel SW 14 80.99603-6031

[69] Einpressstempel 80.99604-0289

[70] Pressplatte 80.99604-0301

S Nockenwellenzwischenrad ausbauen, einbauen


[73] Platte 80.99604-0360

[74] Führungshülse 80.99604-0374



Spezialwerkzeuge
[76] Platte 80.99604-0462

[77] Einpressvorrichtung 80.99604-6038


[79] Taststift 80.99605-0197

[80] Messplatte 80.99605-0286
[81] Traverse 80.99606-0298



Spezialwerkzeuge
[83] Prüfwerkzeug 80.99606-0399

S Motorbremse ausbauen, einbauen
[84] Montagehülse 80.99606-0516

S Ventilschaftabdichtung ausbauen, einbauen
[85] Abstützung 80.99606-0551

S Schwungrad (Variante Voith) für Automatikgetriebe ausbauen, einbauen
[86] Adapter 80.99606-0552

[87] Aufnahme 80.99606-0553

[88] Druckstück 80.99606-0609

[89] Stütze 80.99606-0584


Spezialwerkzeuge
[90] Aufnahme 80.99606-0641




[94] Aufnahmebock D20 80.99606-0756

S Motor aufspannen, abspannen
[95] Aufnahmebock D28 80.99606-5004

[96] Haken 80.99606-6013


Spezialwerkzeuge
[97] Hebevorrichtung für Motor 80.99606-6067

[98] Schlagwerkzeug 80.99606-6078



S Ventilschaftabdichtungen ausbauen, einbauen
[101] Verlängerung 80.99606-6094


S 1-Zyl. Luftpresser zerlegen, zusammenbauen


Spezialwerkzeuge


[106] Druckplatte 80.99609-0038



[109] Zwischenstück 80.99613-0045

[110] Halter 80.99613-0052


Spezialwerkzeuge
[111] Halter 80.99613-0053

[112] Kolbenringspannhülse 80.99613-0054

[113] Ventilfederspanner 80.99613-6000

[114] Zentrierdorn 80.99617-0020

[115] Scheibe 80.99617-0144
[116] Aufsteckgriff 80.99617-0187

[117] Führungsdorn 80.99617-0209


Spezialwerkzeuge

[119] Adapter 80.99620-0033

[120] Setzwerkzeug 80.99622-0052


S Kühlwasserrohr In-/Retarder ausbauen, einbauen
S 1-Zylinder Luftpresser ausbauen, einbauen
S Ansaugstutzen aus- und einbauen
S Ladeluftkühler Hochdruckseite ausbauen, einbauen
S Ladeluftkühler Niederdruckseite ausbauen, einbauen
S Gehäuse mit Rückschlagventil AGR ausbauen, einbauen
S Gehäuse mit Sperrklappe AGR-Modul ausbauen, einbauen
S Ölmodul ausbauen, einbauen
S Nockenwelle/ Nockenwellenlagerausbauen, einbauen
S Saugleitung/Ansaugrohr Ölpumpe ausbauen, einbauen
S Schwingungsdämpfer ausbauen, einbauen

Spezialwerkzeuge
[123] Zahnradknarre 80.99627-0001

S Nockenwelle/ Nockenwellenlager ausbauen, einbauen
S Saugleitung/Ansaugrohr Ölpumpe ausbauen, einbauen
[124] Lasthaken 80.99629-0040
[125] Balkentraverse 80.99629-6008

[126] Anschlagkette 80.99629-6009

[127] Magnetheber 80.99639-0009

[128] Scheibe 6 mm 81.90711-0195

[129] Scheibe 3 mm 81.90712-0984


Spezialwerkzeuge
[130] Buchse 81.93001-0190

[131] Schutzhülse Z 14 x 15 81.96002-0512

[132] Schutzhülse Z 14 x 15 81.96002-0513

[133] Schutzhülse A9 81.96002-0516

S Flammstartanlage aus- und einbauen
[134] Abdeckkappe 81.96002-0518

S Flammstartanlage aus- und einbauen


Spezialwerkzeuge

S Flammstartanlage ausbauen, einbauen
[138] Schutzhülse Injektordüse 81.96002-0522

[139] Abdeckkappe Injektorzulaufbohrung 81.96002-0523


[141] Schutzhülse Z 18 x 15 81.96002-0555


[143] Abdeckkappe 81.96002-0677


Spezialwerkzeuge

[145] Verschlussstopfen 81.96002-0680

[146] GE-Stutzen 81.98130-0614



MAN Truck & Bus AG
Dachauer Str. 667
80995 München
oder
Postfach 500620
80976 München
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Reihenmotor Common Rail

Reihenmotor Common Rail

Die vorliegende Reparaturanleitung hilft Reparaturen an Fahrzeugen und Aggregaten sachgemäß

Bei allen Reparaturarbeiten sind die allgemeinen Sicherheitsvorschriften zu beachten.

Technische Änderungen aus Gründen der Weiterentwicklung vorbehalten

Mit freundlichen Grüßen

MAN Truck & Bus AG

© 2012 MAN Truck & Bus AG

2 A104 Stufe 2 1. Ausgabe

Motor aufspannen und abspannen

Motor aufspannen, abspannen ........................................................................................ 29

Lenkungspumpe ....................................................................................................... 123

A104 Stufe 2 1. Ausgabe 3

Riemenspanner Automatisch für Kältemittelverdichter ausbauen, einbauen ........................... 183

Common Rail System

Injektor mit Düse ....................................................................................................... 229

Ansaugstutzen ......................................................................................................... 315

AGR-Modul ............................................................................................................. 371

4 A104 Stufe 2 1. Ausgabe

Abgaskrümmer ......................................................................................................... 401

Zylinderkopf ............................................................................................................. 415

Nockenwelle/Nockenwellenlager ................................................................................... 457

Steuer- und Antriebsräder

Antriebsräder vorne ................................................................................................... 477

Ölmodul ................................................................................................................. 501

Kurbelwellendichtringe ............................................................................................... 549

Schwingungsdämpfer ................................................................................................. 563

A104 Stufe 2 1. Ausgabe 5

Schwungrad für Schaltgetriebe ausbauen, einbauen ....................................................... 567

Schwungradgehäuse/Steuergehäuse ............................................................................. 613

Nebenabtrieb ........................................................................................................... 637

Motorbremse ........................................................................................................... 643

Technische Daten 653

6 A104 Stufe 2 1. Ausgabe

A104 Stufe 2 1. Ausgabe 7

8 A104 Stufe 2 1. Ausgabe

A104 Stufe 2 1. Ausgabe 9

1. Vorschriften zur Vermeidung von Unfällen mit Personenschäden

Prüf-, Einstell- und Reparaturarbeiten

Arbeiten an der Bremsanlage

Arbeiten an Fahrzeugen mit Erdgasanlage (CNG)

Arbeiten an der Erdgasanlage (CNG)

A104 Stufe 2 1. Ausgabe 11

Betrieb des Motors

Aufbauten bzw. Sonderaufbauten

Prüfung von Einspritzdüsen

Arbeiten an der Fahrzeugelektrik

Achtung Batteriegase sind explosiv!

Vorsicht! Batteriesäure ist giftig und ätzend!

12 A104 Stufe 2 1. Ausgabe

Arbeiten an Kunststoffrohren - Schadens- und Brandgefahr

Arbeiten bei gekipptem Fahrerhaus

Arbeiten an der Klimaanlage

Arbeiten an Airbag- oder Gurtstraffereinheiten

A104 Stufe 2 1. Ausgabe 13

Arbeiten an der Standheizung

2. Hinweise zur Vermeidung von Schäden und vorzeitigem Verschleiß an Aggregaten

3. Haftungsbeschränkung für Ersatzteile und Zubehör

4. Vorschriften zur Vermeidung von Gesundheits- und Umweltschäden

Vorsichtsmaßnahmen zum Schutz Ihrer Gesundheit

14 A104 Stufe 2 1. Ausgabe

Betriebs- und Betriebshilfsstoffe

Motoren-, Getriebeöl, Filterpatronen, -boxen und -einsätze, Trockenmitteleinsätze