Manual Tecnico Betastar 1131.12

Reparaturanleitung
BETASTAR Mobiler OP-Tisch 1131.12XX
WR113112XXDE02
Allgemeines
MAQUET Produkte unterliegen einem jährlichen Wartungsrhythmus

( bei ca. 200... 300 Betriebsstunden/Jahr)
Beschädigte oder defekte Bauteile können nach dieser Wartungs- und Reparaturanleitung ausgetauscht werden.
Für Reparaturen sind teilweise spezielle Werkzeuge und Vorrichtungen notwendig.
Hinweise und sämtliche, technische Einzelheiten in dieser Dokumentation beziehen sich auf den Zeitpunkt der
Drucklegung.
Weitere Informationen zum Produkt entnehmen Sie der Gebrauchsanweisung und der Technischen Beschreibung.
Wartungen und Reparaturen dürfen nur durch MAQUET GmbH & Co. KG oder durch von
MAQUET lizenziertes und autorisiertes Service Personal ausgeführt werden!
Modellübersicht
Mobiler OP-Tisch für die Universalchirurgie in Modul-Bauweise, elektro-hydraulischer Antrieb,
1131.12B0 - SFC-Polster, schwarz, 60 mm, röntgenstrahlendurchlässig

und elektrisch ableitfähig, für den Einsatz in explosionsgefährdeten Bereichen,
AP-M, zugelassen
1131.12P0 - SFC-Polster, blau, 80 mm, röntgenstrahlendurchlässig und nur elektrostatisch

ableitfähig, nicht für den Einsatz in explosionsgefährdeten Bereichen, AP-M,
zugelassen
Seite: 2 WR113112XXDE02
WR113112XXDE02 Seite: 3
Inhaltsverzeichnis Seite:
Allgemeines 2
1. Aufbau und Funktionsbeschreibung 6
Übersicht Funktionsteile 6
Beschreibung 7
Netztrafo T1, Ladegerät A3 7
Batterien G1/G4 7
Steuerung A1, IR-Erweiterung A4 7
Kabelbediengerät, Override A2 8
IR-Fernbedienung 8
2. Messungen (Tests), Elektrik, Elektronik
2.1 Transformator T1 Primär-Stromkreis 9

2.2 Transformator T1 Sekundär-Stromkreise 9
2.3 Ladegerät A3 9
2.4 Ladestrom vom Ladegerät 9
2.5 Batterien G1/G2 9
2.6 Motor M1 10
2.7 Potentiometer, Lage und Messungen 10
2.8 Kabelbediengerät 11
2.9 IR-Fernbedienung 11
2.10 Feststeller LOCK/UNLOCK S1/S2 11
3. Messungen (Tests), Hydraulik
3.1 Ölstandskontrolle 12
3.2 Arbeitsdruck 13
3.3 Hydraulikzylinder 13
3.4 Rückschlagventile 14
4. Fehlersuche - was tun wenn - 15
5. Reparaturarbeiten, mechanische und hydraulische Teile
5.1 Säulenverkleidung und Fussverkleidung 17

5.2 Beinplattenzylinder 20
5.3 Rückenplattenzylinder 22
5.4 Neigungszylinder 25
5.5 Kantungszylinder 26
5.6 5/3 Wege-Ventil 27
5.7 Rückschlagventil 27
5.8 Rollen (Brems-Lenkrollen, Richtungsrolle) 28
6. Reparaturarbeiten, elektrische und elektronische Teile 34
6.1 Steuerung A1 mit IR-Erweiterung 34

6.2 IR-Vorverstärker 36
6.3 Overrideplatine 37
6.4 Ladegerät 37
6.5 Batterien 38
6.6 Motor M1 40
6.7 Potentiometer
7 Einstellarbeiten, Justieren 48
7.1 Justieren der „0“- Stellung Potentiometer - siehe Justieranleitung als Anhang „A“
7.2 IR-Code am OP-Tisch einstellen 48
8. Sonstiges
8.1 Übersichtsbild - Ladegerät 49

8.2 Übersichtsbild - Steuerung A1 50
1. Aufbau und Funktionbeschreibung
Die wesentlichen Komponenten:

- Transformator T1 (1)
- Ladegerät A3,
- Batterien G1/G2
- Gleichstrommotor M1 mit Hydraulikpumpe
- Ventilsteuerblock Y1 mit Ventilen (Verstellfunktionen)
- Steuerung A1
- Overridesteuerung A2
- IR-Erweiterung A4
- IR-Vorverstärker B1/B2
- Potentiometer „Kantung“ B3
- Potentiometer „Neigung“ B4
- Potentiometer „Rücken“ B5
- Potentiometer „Beinplatte“ B6
- Potentiometer „Hub“ B7
- Microschalter „lock“ S1/S2
Zusätzliche Informationen entnehmen Sie bitte der „Technischen Beschreibung“ bzw. der „Gebrauchsanweisung“
Beschreibung:
1132.12 ist ein mobiler, elektro-hydraulischer OP-Tisch, dessen Hydraulikventile elektrisch angesteuert werden.
Zur Steuerung des Ölstromes werden 5/3 Wegeventile verwendet, (5 Anschlüsse, 3 Schaltstellungen) bei denen
je nach Schaltstellung des Steuerkolbens die Leitungen so verbunden werden, dass die Kolbenstange der/des
Zylinders entweder ein- oder ausfährt bzw. in Ruhestellung bleibt.
Zu diesen 5/3 Wegeventile gehören die doppelentsperrbaren Rückschlagventile, die sich durch den Ölfluß vom
5/3 Wegeventil kommend zum Zylinder, öffnen bzw. schließen. Die Rückschlagventile sperren im Ruhezustand
die Leitungen A und B ab und verhindern das Absinken der Kolbenstange unter Belastung.
Transformator und Ladegerät:

Der OP-Tisch wird über ein zweiadriges Kabel mit Kaltgerätestecker und entsprechendem Netzstecker
versorgt. Am Transformator T1 befindet sich ein Spannungswähler für die Anpassung an die jeweilige
Netzspannung ( 100 bis 240Volt ).
Die Primär/Sekundärwindung des Transformator T1 ist in 4 einzelne Wicklungen aufgeteilt, bestehend aus 2x
104V und 2x 12V -Wicklungen. Um z.B. die Einstellung 230 V zu erreichen, werden alle 4 Wicklungen über den
Spannungswähler in Reihe geschaltet (230V).
Die niedrigste einstellbare Spannung wird durch Parallelschaltung der beiden 104V-Wicklungen erreicht.
Eine Temperatursicherung (133°C) befindet sich in der Primärwicklung. Bei Auslösen dieser Sicherung muss
der Transformator gewechselt werden, die Sicherung ist nicht austauschbar. Die Sekundärwicklungen des
Transformators liefern 2x14Volt als Einspeisung für das Ladegerät A3.
Am Ladegerät A3 sind die beiden Batterien G1/G2, der 24Volt-Gleichstrommotor, die beiden Microschalter S1/
S2 sowie die Steuerung A1 angeschlossen.
Die Wechselspannungen (2x14Volt) vom Transformator werden im Ladegerät in 2 getrennt geregelte
Ladespannungen von 13,75 Volt für jeweils eine Batterie umgewandelt.
Batterien:
Bei den Batterien handelt es sich um wartungsfreie Bleigelbatterien. Diese Batterien versorgen den Motor M1 mit
24V Gleichspannung, wofür zwei 12Volt Batterien mit einer Kapazität von 16Ah ausreichen.
Die Nutzungszeit bis zur nächsten Nachladung richtet sich nach der Stromaufnahme und der Laufzeit des Motors
M1.
Die Stromaufnahme des Motors beträgt ca. 7A.
Die Lebenszeit der Batterien wird vom Hersteller mit 5-6 Jahren angegeben.
Dies entspricht ca. 300 Ladezyklen bei wöchentlichem Laden der Batterien.
Steuerung A1 und IR-Erweiterungsplatine A4:

Die Steuerung A1 befindet sich direkt hinter dem schwarzen Faltenbalg. Für die Infrarot-Fernbedienung ist die
zusätzliche Empfängerplatine A4 aufgesteckt.
An dieser Platine sind die beiden IR-Vorverstärker B1 und B2 angeschlossen.
Je ein Vorverstärker befindet sich an der Kopf- bzw. Fußseite der Säule.
Die IR-Erweiterungsplatine A4 sowie die beiden Vorverstärker B1 und B2 werden permanent mit 5V Spannung
versorgt (5Vp).
Der Stromverbrauch ist jedoch äußerst gering d.h. geringe Beeinträchtigung der Batteriekapazität.
Sind in einer OP-Abteilung (gleiche Etage) mehrere OP-Tische mit IR-Fernbedienung, muss jeder OP-Tisch sowie
die zugehörige Fernbedienung auf einen eigenen IR-Code eingestellt werden. (siehe Technische Beschreibung)
4 Potentiometer B3/B4/B5/B6 für die „0“-Stellung sind an der Steuerung A1 angeschlossen und werden durch
diese abgefragt bzw. überwacht.
Die Spannungen am Potentiometer müssen immer zwischen 0,16V und 4,84V betragen.
Zwei in Reihe geschaltete Endschalter S1/S2 melden der Steuerung A1, dass der OP-Tisch sich in gebremster
Position befindet. Gleichzeitig leuchten die beiden
grünen LEDs am Kabelbediengerät bzw. Override A2.
Befindet sich der OP-Tisch in nicht gebremster Positionen (UNLOCK) leuchten die roten LEDs.
Kabelbediengerät:
Das Kabelbediengerät besteht aus zwei Gehäuseteilen,

einer Platine mit Drucktasten für die einzelnen
Funktionen und LEDs für Statusanzeige, einer
Folientastatur und einem 4-adrigem Spiralkabel.( B5,
5V, 0V, DATA) Spannungsversorgung erfolgt über die
Anschlüsse 0V und 5V.
Über den Anschluss B5 wird die Steuerung A4
eingeschaltet.
Über den Anschluss „DATA“ findet eine bidirektionale
Kommunikation zwischen Kabelbediengerät und
Steuerung statt.
Das Bediengerät sendet serielle Signale zur
Ansteuerung der Funktionen, die Steuerung steuert die
Status-LEDs des Kabelbediengerätes an.
Wird innerhalb von ca. 8 sec. keine Funktion betätigt,
schaltet die Steuerung automatisch ab.
Override:
Die Funktionen des Override entsprechen dem

Kabelbediengerät und dienen bei Ausfall des
Bediengerätes oder der Steuerung A4 als Not-
Bedienungsmöglichkeit.
Im Unterschied zu den Bediengeräten werden die
Ventile der einzelnen Funktionen direkt
angesteuert.
Mit der Taste „ON“ wird der Motor direkt angesteuert,
d.h. zum Starten einer Funktion müssen immer zwei
Tasten betätigt werden. ( „ON“ + Taste für Bewegung )
IR-Fernbedienung:
Im Gegensatz zum Kabelbediengerät findet hier keine

bidirektionale Kommunikation statt.
Die LED „Batterie“ zeigt den Ladezustand der Akkus der
IR-Fernbedienung.
Der Ladezustand der Batterien des OP-Tisches wird am
OVERRIDE – Bedienfeld angezeigt.
Die Statusanzeige LOCK bzw. UNLOCK erfolgt ebenfalls
am OVERRIDE – Bedienfeld.
2. Messungen (Tests), Elektrik, Elektronik
2.1 Messung Primärseite (1) Trafo
Spannung entsprechend Einstellung am Spannungs-

wähler und Stromnetz - siehe Bild 1
2.2 Messung Sekundärseite (2) Trafo:

2 x 14 bis 15 Volt AC an den Steckkontakten des Trafos
Zwei Leuchtdioden des Ladegerätes A3 müssen
leuchten - siehe Bild 1
2.3 Ladegerät (3)
Ladespannung an den Steckerpaaren überprüfen.

Sämtliche Steckerpaare an den Batterien abziehen, OP-
Tisch ans Stromnetz anschließen.
Eine Funktionstaste kurz betätigen (ca. 1/2 sec.). Nach
einer Pause von mindestens 1 Minute
an allen Steckerpaaren die Spannung messen.
Die Spannung muss zwischen 13,6V und 13,9V liegen
und darf zwischen den einzelnen Steckerpaaren
maximal 0,1 Volt differieren. - siehe Bild 1
2.4 Ladestrom vom Ladegerät
Ladestrom vom Ladegerät

Der Ladestrom ist abhängig von der Kapazität der
Batterien, daher keine Aussage über
Bild 1 Zustand des Ladegerätes möglich.
2.5 Batterien (5):
Test (5) mit Autolampe (12 V ca. 45 Watt) durchführen,

- siehe Bild 2
gute Batterie: 1-2 Minuten helles Licht (Ladung gut)
schlechte Batterie: nach ca. 1 Minute wird Licht sichtbar

dunkler, Spannung fällt unter 10 Volt.
Bei schlechter Batterie, diese zur Sicherheit nochmals

aufladen und Test wiederholen.
Die Batterien sollten immer paarweise ausgetauscht
werden.
5
Bild 2
2.6 Motortest M1
Am Ladegerät (3) Stecker X3.1 abziehen, Amperemeter

dazwischen schalten, eine Funktionstaste betätigen und
Funktion bis in Endstellung fahren! (Max. Druck 100 +5
bar)
Stromaufnahme des Motors muss zwischen 6 und 7,5 A
betragen.
Ist die Stromaufnahme > 8 A, so ist der Motor (7) oder
die Pumpe (8) defekt.
Motor ausbauen (siehe Punkt 6.7) und die
Bild 3 Stromaufnahme im ausgebauten Zustand messen.
Motorbetrieb ohne Last: Stromaufnahme max. 0,6 A.
Ist dies nicht der Fall:
⇒ Motor austauschen.
Ist der Motor in Ordnung:
⇒ Pumpe austauschen.
Nach Einbau der Pumpe, Stromaufnahme kontrollieren.
Hinweis: Langfristige Benutzung des OP-Tisches bei

einer zu hohen Stromaufnahme (> 8 A) des Motors,
kann die Zerstörung des Ladegerätes (3) und in
seltenen Fällen die des Bediengerätes zur Folge haben.
2.7 Potentiometer für „0“-Stellung
B3/Kantung , B4/Neigung , B5/Rücken , B6/Beinplatte

Spannungsversorgung beträgt 5 Volt gemessen im
angeschlossenen Zustand zwischen der roten und
schwarzen Anschlussleitung.
Die „0“-Stellung entspricht ca. 2,5 Volt gemessen
zwischen dem roten und grünen bzw. schwarzen und
grünen Draht (Spannungsteiler)
d.h. halber Verstellbereich des Potentiometer entspricht
2,5 Volt.
Bild 4
Fehlersuche:
-Funktion fährt bei Betätigung der „0“-Taste in die
entgegengesetzte Richtung
⇒ schwarzen und roten Draht tauschen.
-Bei Betätigung der „0“-Taste ertönt Dauersignal:
Ein Potentiometer defekt oder außerhalb der
Ansprechgrenzen (über 4,84 Volt; unter 0,16 Volt)
⇒ Austauschen oder ggf. neu justieren. (siehe Punkt
6.6)
Hinweis:
Das Justieren ist im Anhang „A“ beschrieben
2.8 Kabelbediengerät bzw. Fußschalter
Funktioniert ein Kabelbediengerät bzw. Fußschalter

nicht so kann die Funktion des Bediengerätes durch
Betätigung der Override-Tasten A2 simuliert werden.
Wird die Funktion am OP-Tisch ausgelöst, so liegt ein
Defekt in der Steuerung A1 oder dem Bediengerät bzw.
Fußschalter vor.
⇒ OP-Tisch-Funktionen mit einem anderen
Bediengerät bzw. IR-Tester überprüfen.
Weiterhin keine Funktion so liegt ein Defekt in der
Steuerung vor.
Spannungsversorgung (5 Volt) des Bediengerätes
überprüfen
2.9 IR-Fernbedienung
IR-Senderfunktionen und Ladestation mit IR-Tester
prüfen. Modus IR-Tester „1132.12“
Gleiche Einstellung der Wahlschalter IR-Sender (5/7)
und der Platinen A4 (2/8) prüfen.
Vorverstärker (Empfänger) B1/B2 mit IR-Tester prüfen.
Reichweite des IR-Senders mit Modus „IR detekt. VV“
oder „IR detekt ASIC“.
Falls IR-Sender bei Betätigung einer Funktionstaste
einen Dauerton sendet so ist der IR-Code am Sender
nicht bestätigt. (siehe auch Technische Beschreibung)
Hinweis:
IR-Code muss auf der Platine A4 durch betätigen
des Taster S3 bestätigt werden.
Wird die Platine A4 ausgebaut und nach Einbau IR-
Code nicht bestätigt wird auch
die Funktion des Kabelbediengerätes nicht erlaubt !
2.10 Microschalter S1/S2 - LOCK/UNLOCK
Die LED’s „LOCK/UNLOCK“ (Kabelbediengerät bzw.

S1/S2 Override) zeigen die jeweilige Situation des OP-
Tisches an.
LED „UNLOCK“ (rot) leuchtet:
⇒ d.h. der Feststellrollen sind nicht gebremst,
Microschalter S1 und S2 sind nicht betätigt (geöffnet),
alle Funktionen außer „Neigung“ gesperrt
Leuchtet die LED „UNLOCK“ obwohl die Feststellrollen

gebremst sind:
⇒ Mikroschalter S1/S2 überprüfen bzw. einstellen.
3. Messungen (Tests), Hydraulik
Hinweis:
Vor dem Öffnen einer Hydraulikverbindung, den
jeweiligen Zylinder entlasten!
Die Kolbenstange des jeweiligen Zylinders fahren bis
entlastete Position erreicht ist.
Meist unterste Stellung der Funktion.
Bei der Höhenfunktion eine Distanzplatte/-stück zum
Abstützen verwenden.
Diese Maßnahme verhindert einen größeren Ölverlust
des OP-Tisches.
Bild 1
3.1 Ölstandskontrolle
OP-Tisch in höchste Stellung, Lagerfläche horizontal

ausrichten („0“-Tasten). -siehe Bild 2
Bild 2
Fußverkleidung (2) 4 Schrauben ( 1 ) auf beiden Seiten

2 des Fusses öffnen, Fußverkleidung nach oben
abnehmen. -siehe Bild 3
Bild 3
Ölniveau muss zwischen der Markierungen „max.“ und

„min.“ am Tank sein -siehe Bild 4
Bild 4
3.2 Arbeitsdruck
Der Arbeitsdruck des Systems beträgt 100 /+5 bar.

Der Druck kann an jedem beliebigen Zylinder getestet
werden.
Dazu Manometer an der „A“ oder „B“ Seite anschließen
und Funktion in höchste Stellung fahren.
Diese Messung kann auch direkt am Ausgang 1 des
Hydraulikaggregat durchgeführt werden.
Bild 5
3.3 Hydraulikzylinder
Hydraulikzylinder auf sichtbare Leckagen überprüfen.

Rückschlagventil überprüfen. (Messung ohne Zylinder)
- siehe Bild 6
Ist dieses in Ordnung den Hydraulikzylinder
austauschen.
Bild 6
3.4 Rückschlagventil
Zur Überprüfung der Dichtheit des Rückschlagventiles

muss zuerst die jeweilige Funktion entlastet und
abgesichert werden. (siehe Bild 7)
Bild 7
Hydraulikleitungen „A“ und „B“ des zu prüfenden Ventils

am Ventilsteuerblock entfernen und verschließen.
Messadapter aus Werkzeugkoffer ( 3111.4913)
anschließen und die Messleitung einstecken.
(siehe Bild 8)
Bild 8
Beide Messleitungen vor der Messung entlüften.
- siehe Bild 9
Bild 9
Manometer an die Messleitungen anschliessen.

- siehe Bild 10
Bild 10
Funktion „Auf“ bzw. „Ab“ am Bediengerät betätigen.

Druck steigt auf Maximum (100 bar) Taste loslassen,
das Rückschlagventil schließt. (siehe Bild 11)
Druck 100 bar darf innerhalb 30 Minuten nicht unter

70 bar fallen
ist dies nicht der Fall:
Bild 11 ⇒ Ventil austauschen (siehe Punkt 5.7)
Diese Messung ist analog auf alle Rückschlagventile

anzuwenden.
4. Fehlersuche – was tun wenn –
Bei der Fehlersuche sollte man immer die Reihenfolge

der zu prüfenden Teile einhalten um ein sicheres
Einkreisen des Fehlers zu gewährleisten.
Ein wahlloses Überprüfen / Austauschen

verschiedener Komponenten führt nicht zum Erfolg.
Auch das „beliebte“ Austauschen von
Microcontroller auf den Platinen zeugt nicht von
fachmännischer Vorgehensweise !
Richtige Vorgehensweise wäre z.B.:

Transformator; Ladegerät-Ladespannung, Batterien-
Ladung, Motor-Stromaufnahme, Spannung, Pumpen-
Arbeitsdruck,
und: Overridefunktionen, Funktionsprüfung mit
Bediengerät und IR-Tester; Empfängerplatine;
Vorverstärker.
4.1 Motor läuft ohne Betätigung einer

Funktionstaste
Anderes Bediengerät oder IR-Tester / OPTISERP II

anschließen.
Läuft der Motor weiterhin:
⇒ Ladegerät überprüfen, ggf. durch neues Ladegerät
ersetzen.
Ist das Problem weiterhin vorhanden:
⇒ Kabelverbindung von der Steuerung zum
Bediengeräte-Anschluss prüfen..
Verbindung zwischen Steuerung und Ladegerät trennen
⇒läuft der Motor weiterhin, Ladegerät austauschen.
4.2 Bei Betätigen einer Funktionstaste läuft der

Motor, jedoch die Funktion wird nicht aktiviert
Funktionstaste im Bediengerät prüfen

⇒ eventuell Schaltweg des Tasters zu groß.
Funktion durch Betätigen der entsprechende Tasten
beim „Override“ aktivieren.
⇒ weiterhin keine Funktion, so muss das Ventil bzw.
die Verdrahtung zur Steuerung überprüft werden.
Zur Fehlersuche Verdrahtung mit einer intakten
Funktion des OP-Tisches tauschen und darauf achten
ob Fehler mitwandert.
⇒ zeigt sich der Fehler beim „Override“ nicht, so ist
das Ventil bzw. die Ventilansteuerung in Ordnung.
Fehler liegt im Bediengerät oder der Steuerung.
⇒ IR-Tester oder OPTISERP II als Bediengerät (Kabel
und/oder IR) einsetzen und Fehler verifizieren.
(siehe auch Überprüfung des Bediengerätes)
4.7 Keine Funktion des OP-Tisches
OP-Tisch mit dem Netz verbinden
Ist die Funktion gewährleistet:

⇒ Batterien ca. 1/2 Stunden aufladen,
danach Funktion nochmals ohne Netz testen.
Falls OP- Tisch am Netz ebenfalls nicht funktioniert:

⇒Transformator überprüfen
⇒Einstellung der Drehcodierschalter der Platinen und
IR-Sender prüfen
⇒ Stromaufnahme - Motor testen
weiterhin keine Funktion:

⇒ dann Trafo-, Batterien- und Motortest
5. Reparaturarbeiten, mechanischer und
hydraulischer Teile
1
5.1 Säulenverkleidung Fussverkleidung
Säulenverkleidung:
OP-Tisch, Bein- und Rückenplatte in höchste Stellung

fahren.
Am Faltenbalg (1) sämtliche Spreiznieten (2) entfernen.
- siehe Bild 1
2
Bild 1
OP-Tisch in die tiefste Stellung fahren. (siehe Bild 2)
Schrauben (3) des oberen Verkleidungspaares

entfernen.
3 - siehe Bild 3
Bild 2 Bild 3
Obere Verkleidungspaar auseinander ziehen und

vorsichtig auf dem OP-Tischfuss abstellen.
- siehe Bild 4
Bild 4
Kabelbinder (4) entfernen und Anschlüsse (5) der

Overrideplatine abziehen. - siehe Bild 5
4 5
Bild 5
Beide Laschen (6) des äußeren Segments der
6 Verkleidung (7) aufbiegen, so dass die
7 Verbindungsklammer (8) herausgezogen werden kann.
- siehe Bild 6
Bild 6
Bild 7
Obers Segment der Säulenverkleidung entfernen.

Die restlichen Segmente der Verkleidung analog zum
äußeren Segment demontieren. - siehe Bild 8
Bild 8
Fussverkleidung:
Befestigungsschrauben (9) auf beiden Seiten des

Fusses entfernen. - siehe Bild 9
Bild 9
Die Fußverkleidung (10) kann nach oben abgenommen

werden. - siehe Bild 10
Montage in umgekehrter Reihenfolge
Bild 10
1 2 5.2 Beinplattenzylinder
Alle Befestigungsschrauben (1) der Sitzplatte (2) lösen.

siehe Bild 1
Sitzplatte (2) entfernen - siehe Bild 2
2
Bild 1 Bild 2
alle Befestigungsschrauben (3) des Holmblechs (4)

3 lösen, Holmblech abnehmen (4) - siehe Bild 3
4
Bild 3
Gewindestift (5) am Distanzring (6) lösen, den Bolzen

(7) demontieren - siehe Bild 4
6
5 7
Bild 4
Funktionstaste „Beinpl. tief“ am Bediengerät drücken

und die Kolbenstange des Hydraulikzylinders komplett
einfahren - siehe Bilder 5 und 6
Bild 5 Bild 6
Säulenverkleidung (8) lösen und absenken

- siehe Bild 7
8
20
Bild 7
Vordere Hydraulikleitung (9) des Hydraulikzylinders (10)
wegschrauben und das offene Ende verschliessen
- siehe Bild 8
10
9
Bild 8
A-seitige Hydraulikleitung des zu wechselnden Zylinders

am Ventilsteuerblock wegschrauben und die offenen
Enden verschliessen - siehe Bild 9
Befestigungsschraube (11) des hinteren

Lagerungsbolzens (12) lösen und den Lagerungsbolzen
(12) demontieren - siehe Bild 10 und 11
11
Bild 10 Bild 11
Den Hydraulikzylinder (10) noch vorne ziehen, dabei die

hintere Hydraulikleitung (13) etwas herausziehen.
10 14
Hinweis:
Auf die Lage der Hydraulikleitung achten !
13 Potentiometer vor Beschädigungen schützen !
Bild 12 Bild 13 Hydraulikleitung (13) wegschrauben und das offene

Ende verschliessen - siehe Bild 12
Hydraulikzylinder (10) entnehmen
Stangenkopf (14) auf den neuen Zylinder übernehmen
- siehe Bild 13
5.3 Rückenplattenzylinder
OP-Tisch in die höchste Stellung fahren.

OP-Tischplatte waagerecht ausrichten
1 Schrauben (1) entfernen und die Rückenplatte (2)
demontieren - siehe Bild 1
Bild 1
Neigung „Fuß-tief“ bis Endanschlag fahren.

Rücken in die oberste Stellung fahren und dann die
Zylinder entlasten (kurz die Gegenfunktion aktivieren)
Rücken gegen ungewolltes Verstellen mit einem Gurt
sichern - siehe Bild 2
Bild 2
Gewindestift (3) lösen und den unteren Bolzen (4)

Kolbenstange den Hydraulikzylinders einfahren

(Funktion „Rücken.tief“ drücken) - siehe Bild 4
3
4
Bild 3 Bild 4
Gewindestift (5) lösen und den oberen Lagerungsbolzen

(6) demontieren - siehe Bild 5
5
Bild 5
Zwei Schrauben (7) entfernen und Quersteg (8)
7
Bild 6
Hydraulikzylinder (9) aus dem Holm nehmen, dabei auf

5
die Lage der Hydraulikleitungen achten!
10 Beide Hydraulikleitungen (10) am Zylinder (9)
wegschrauben und Zylinder austauschen.
9 - siehe Bild 7
Hinweis:
Stangenkopf (11) des alten Zylinders auf den neuen
übernehmen.
11 Montage in umgekehrter Reihenfolge
Bild 7
5.4 Neigungszylinder
Säulenverkleidung lösen (siehe Punkt 5.1) und nach

unten schieben.
Neigung „Kopf-tief“ in tiefste Position fahren und mit
einem Gurt sichern - siehe Bild 1
Bild 1
Sicherungsring (1) am oberen Lagerungsbolzen (2)
entfernen, Bolzen (2) entfernen - siehe Bild 2, 3
1 2 Hinweis:
Zur besseren Demontage des Bolzens, kurz die
Funktion „Neigung Fuss-tief“ aktivieren
Bild 2 Bild 3
Stangenkopf (3) von der Kolbestange wegschrauben
3 und auf den neuen Zylinder übernehmen
↓
Kolbenstange des Zylinders einfahren - siehe Bild 4
Bild 4
Untere Hydraulikleitung (4) am Zylinder wegschrauben
und das offene Ende verschliessen - siehe Bild 5
Obere Hydraulikleitung (5) am Ventilsteuerblock
wegschrauben und das offene Ende verschliessen
- siehe Bild 6
4 5
Bild 5
Bild 6
Beide Gewindestifte (6) lösen - siehe Bild 7
7 Beide Lagerbolzen (7) entfernen - siehe Bild 8
Hydraulikzylinder entfernen und die obere
Hydraulikleitung am Zylinder wegschrauben
Zylinder austauschen
6
Bild 7 Bild 8
5.5 Kantungszylinder
Säulenverkleidung lösen (siehe Punkt 5.1) und nach

unten schieben.
Kolbenstange vom Kantungszylinder komplett
ausfahren und die Kantungsfunktion mit einem Gurt
sichern - siehe Bild 1
Bild 1
Stift (1) demontieren - siehe Bild 2
2
Gewindestift (2) lösen - siehe Bild 3
Bild 2 Bild 3
Oberen Lagerungsbolzen (3) demontieren - siehe Bild 4
Bild 4
Kolbenstange des Kantungszylinders einfahren
8
- siehe Bild 5
Bild 5
Beide Hydraulikleitungen (4) am Hydraulikzylinder

wegschrauben und die offenen Enden verschließen
- siehe Bild 6
Bild 6
Gewindestift (5) lösen - siehe Bild 7
Bolzen (6) demontieren - siehe Bild 8
Hinweis:
Steuerung A1 vor Beschädigungen schützen!
6
5
Bild 7 Bild 8
Hydraulikzylinder entfernen dabei auf die

Zwischenscheiben (7) achten - siehe Bild 9
Bild 9
Stangenkopf (8) wegschrauben und auf den neuen

Zylinder übertragen - siehe Bild 10
8
Bild 10
5.6 5/3 Wege-Ventil
Säulenverkleidung demontieren (siehe Punkt 5.1)
X2 / X12 Hinweis:
Funktion (Zylinder) des zu wechselnden Ventils
abstützen bzw. entlasten.
Anschlussleitungen des zu wechselnden

5/3Wegeventils am Stecker X2 bzw. X12 abklemmen.
-siehe Bild 1
Bild 1
3 Befestigungsschrauben (1) des 5/3Wegeventils (2)

lösen - siehe Bild 2
Ventil austauschen
1
Montage in umgekehrter Reihenfolge.
Befestigungsschrauben (1) mit 3 Nm anziehen.
Hinweis:
Nach Austausch des Ventils muss das neue Ventil
auf Dichtigkeit geprüft werden (siehe Punkt 3.4)
2
Bild 2
5.7 Rückschlagventil
Das 5/3Wege-Ventil (2) demontieren (siehe Punkt 5.7)

Das Rückschlagventil (3) entnehmen und austauschen
- siehe Bild 3
Hinweis:
Vor dem Einbau des neuen Ventils, O-Ringe mit
Vaseline-Fett bestreichen.
3 Befestigungsschrauben (1) mit 3 Nm anziehen.

Montage in umgekehrter Reihenfolge.
2
Hinweis:
Bild 3 Nach Austausch des Ventils muss das neue Ventil
auf Dichtigkeit geprüft werden (siehe Punkt 3.4)
5.8 Rollen
Feststellrollen - Hebelseite
Demontage
OP-Tisch in die höchste Position fahren.

Bild 1 Bremshebel in die Mittelstellung (waagrecht) bringen
OP-Tisch mit Montagegestell abstützen und OP-Tisch

hochziehen.
Aus Sicherheitsgründen den OP-Tisch mit Holzklötzen
o.ä. unterbauen. - siehe Bild 2
Bild 2
Fussverkleidung demontieren (siehe Punkt 5.1)

zwei Gewindestifte (1) lösen - siehe Bild 3
Bild 3
zwei Schrauben (2) entfernen - siehe Bild 4
Bild 4
Flansch (3) demontieren - dabei eine M8
Zylinderschraube als Hilfsmittel benutzen.
Zylinderschraube (4) in den Flansch (3) ca. 1cm tief
einschrauben, einen großen Schraubendreher an der
Schraube ansetzen und den Flansch (4) mit Achse
3 heraustreiben. - siehe Bild 5
Bild 5
Befestigungsschrauben (5) entfernen

- siehe Bild 6 und 7
5
Bild 6 Bild 7
Rolle nach unten herausziehen und austauschen

- siehe Bild 8
Bild 8
Montage:
6
neue Rolle in die mittlere Schaltstellung bringen
- dazu die Welle (6) und einen Gabelschlüssel (7) oder
den Schalthebel benutzen - siehe Bild 9
7
Hinweis:
Nach dem Einbau muss die Rolle bei
entsprechender Stellung des Schalthebels
gebremst bzw. freigeschaltet sein !
⇒ Rolle erneut ausbauen und die Einbaurichtung
sowie die Schaltstellung nochmals prüfen
Bild 9
sonstige Montage in umgekehrter Reihenfolge
Hinweis:
Nach der Montage die Funktion überprüfen.
Richtige Funktion der Schalter S1 /S2 für LOCK /
UNLOCK überprüfen.
Bei Bedarf können die Schalter neu justiert werden

dazu an jedem Schalter (8) beide Schrauben (9) lösen
8 und Schalter (8) in die gewünschte Richtung bewegen.
Danach beide Schrauben (9) festziehen
- siehe Bild 10
9
Bild 10
Beide Schalter sollten ca. 3mm vor Endanschlag des

Schalthebels in „gebremster“ Stellung betätigt werden
- siehe Bild 11
Bild 11
Feststellrolle bzw. Spurrolle - gegenüber der
Hebelseite
Demontage
OP-Tisch in die höchste Position fahren.

Bremshebel in die Mittelstellung (waagrecht) bringen
Bild 12
OP-Tisch mit Montagegestell abstützen und OP-Tisch

hochziehen.
Aus Sicherheitsgründen den OP-Tisch mit Holzklötzen
o.ä. unterbauen. - siehe Bild 13
Bild 13
zwei Schrauben (10) entfernen - siehe Bild 14
10
Bild 14
Buchsen (11) und (12) entfernen

12
11
Bild 15 Bild 16
beide Zylinderschraube (13) entfernen

13
13
Bild 17 Bild 18
zwei Gewindestifte (14) lösen - siehe Bild 19
14
Bild 19
Schaltwelle (15) demontieren, Rolle (16) nach unten

16 15 herausziehen und austauschen - siehe Bild 20
→
↓
Bild 20
auf Distanzscheibe (17) achten - siehe Bild 21
17
Bild 21
Montage:
18
neue Rolle in die mittlere Schaltstellung bringen
- dazu die Welle (18) und einen Gabelschlüssel (19)
benutzen - siehe Bild 22
19
Bild 22
Hinweis:
Nach dem Einbau muss die Rolle bei
entsprechender Stellung des Schalthebels
gebremst bzw. freigeschaltet sein !
Die Spurrolle muss bei entsprechender Stellung des
Schalthebels in der Spur einrasten !
⇒ Rolle erneut ausbauen und die Einbaurichtung
sowie die Schaltstellung nochmals prüfen
Hinweis:
Nach der Montage die Funktion überprüfen.
Richtige Funktion der Schalter S1 /S2 für LOCK /
UNLOCK überprüfen.
Bei Bedarf können die Schalter neu justiert werden.
Steuerung A1
OP-Tisch in höchste Position fahren (Override-

Steuerung benutzen)
Säulenverkleidung lösen und nach unten schieben
(siehe Punkt 5.1)
-siehe Bild 1
Bild 1
Alle Steckverbindungen an der Steuerung A1 trennen

obere Befestigungsschrauben (1) entfernen
- siehe Bild 2
Bild 2
untere Befestigungsschrauben (2) entfernen

-siehe Bild 3
Bild 3
Steuerung A1 herausnehmen -siehe Bild 4
Bild 4
zwei Schrauben (3) entfernen und Halterung (4)

Bild 5
IR-Erweiterung (5) und Halterung (4) auf die neue

Steuerung übernehmen - siehe Bild 6
4
Hinweis:
5 nach Einbau der neuen Steuerung muss der OP-
Tisch neu justiert werden!
- siehe dazu Punkt 7.1
Der IR-Code muss auf der IR-Platine quittiert

werden !
- siehe dazu Punk 7.2
Bild 6
IR-Erweiterung kann analog zu Steuerung A1
ausgetauscht werden.
Zusätzlich den IR-Code von der alten IR-Erweiterung
übernehmen und auf der neuen IR-Erweiterung
einstellen
IR-Code auf der neuen IR-Erweiterungsplatine
quittieren
-siehe dazu Punkt 7.2
6.2 IR-Vorverstärker
OP-Tisch in höchste Position fahren.

(siehe Punkt 5.1)
Kabelbinder (1) durchtrennen und Stecker (2) abziehen

-siehe Bild 1
2
1
Beide Schrauben (3) entfernen
Bild 1 Halterung (4) inklusive Vorverstärker (5) entfernen
- siehe Bild 2
3
4
5
Bild 2
IR-Vorverstärker austauschen
5
4
Bild 3
6.3 Overrideplatine
OP-Tisch in höchste Position fahren.

(siehe Punkt 5.1)
Stecker (1) abziehen - siehe Bild 1

1
Bild 1
Stecker (1) abziehen - siehe Bild 1
Alle Befestigungsschrauben (2) entfernen und die

Overridesteuerung austauschen - siehe Bild 2
2
Bild 2
6.4 Ladegerät
Alle Steckverbindungen (1) am Ladegerät (2) abziehen

- siehe Bild 1
2
Bild 1
Beide Befestigungsschrauben (3) entfernen

- siehe Bild 2
Ladegerät austauschen
Bild 2
6.5 Batterien
Batterieanschlussstecker (4) am Ladegerät abziehen

- siehe Bild 3
Bild 3
Zwei Befestigungsschrauben (5) entfernen
Haltebügel (6) abnehmen
- siehe Bild 4
6 5
Bild 4
Klebeband (7) entfernen

Anschlusskabel (8) an beiden Batterien (9)
wegschrauben - siehe Bild 5
7 Batterien herausnehmen und austauschen.
Hinweis:
Auf richtige Polung der Batterien achten !
8
Bild 5
6.6 Motor M1
Massekabel (1) wegschrauben, Motoranschlussstecker

am Ladegerät abziehen - siehe Bild 1
1
Bild 1
Beide Hydraulikleitungen (2) am Hydraulikaggregat

wegschrauben und die offenen Enden verschliessen
Alle Befestigungsschrauben (3) des Hydraulikaggregats
entfernen - siehe Bild 2
Hinweis:
Auf Kennzeichnung der Hydraulikleitungen achten !
2
3
Bild 2
Hydraulikaggregat (4) mit Motor herrausnehmen

- siehe Bild 3
Bild 3
alle Befestigungsschrauben (5) entfernen und Motor M1
7 (6) vom Hydraulikaggregat (7) trennen - siehe Bild 4
6
5
Bild 4
Motor M1 austauschen und die Anbauteile (8) auf den

neuen Motor übernehmen - siehe Bild 5
Bild 5
6.7 Potentiometer
Beinplattenpotentiometer
Rückenplatte demontieren - siehe Bild 1
Bild 1
Gewindestift (1) und Senkschraube (2) entfernen
- siehe Bild 2
Bild 2
Schraube (3) entfernen und Beinplattenpotentiometer
↓↓
(4) herausnehmen - siehe Bild 3
↓
Bild 3
Anschlusskabel des alten Potentiometers (4) direkt am

Potentiometer abtrennen - siehe Bild 4
Bild 4
Hinweis:
Rändelscheibe (5) ist mit dem Potentiometer verklebt,
4 5 so dass sie und das Potiblech (6) nicht auf den neuen
Potentiometer übernommen werden kann.
zum Tausch des Potentiometers die Ersatzteilgruppe -
„Beinplattenpotentiometer“ (das Potiblech und die
Rändelscheibe sind bereit auf dem Potentiometer
montiert) verwenden und nicht die Einzelteile!
Bild 5
Das Anschlusskabel des neuen Potentiometers kürzen,

so dass es noch ca. 2 Cm des isolierten Kabels übrig
bleiben - siehe Bild 6
Bild 6
neuen Potentiometer mit dem Anschlusskabel am OP-
Tisch verlöten und die einzelnen Drähte mit
Schrumpfschläuchen isolieren - siehe Bild 7 und 8
Hinweis:
OP-Tisch neu justieren!
Bild 7 - siehe dazu Punkt 7.1
Bild 8
Rückenplattenpotentiometer
Rückenplatte demontieren - siehe Bild 9
Bild 9
2 Seilzug (1) von der Stellscheibe (2) lösen

-siehe Bild 10
und mit Klebeband am Holm fixieren - siehe Bild 11
11
1
Bild 10 Bild 11
zwei Befestigungsschrauben (3) entfernen und den

Potentiometer herausnehmen - siehe Bild 12
Bild 12
Anschlusskabel des alten Potentiometers (4) direkt am

Potentiometer abtrennen - siehe Bild 13
Bild 13
alten Potentiometer vom Halterblech demontieren
5 -dazu wie folgt vorgehen:
6 Gewindestift (5) in der Potischeibe (6) lösen
- siehe Bild 14
Bild 14
Sicherungsring (7) von der Potiachse entfernen

7 - siehe Bild 15
Potischeibe (6) entfernen - siehe Bild 16
6
Bild 15 Bild 16
Feder (8) entfernen - siehe Bild 17
Bild 17
Gewindestift (9) in der Einstellscheibe (10) lösen

9 10 - siehe Bild 18
Einstellscheibe (10) demontieren - siehe Bild 19
Bild 18 Bild 19
Potimutter (11) mit einem Gabelschlüssel lösen und

11 wegschrauben
Potentiometer vom Halteblech (12) trennen
12 -siehe Bild 20
Bild 20
Das Anschlusskabel des neuen Potentiometers kürzen,
so dass es noch ca. 2 cm des isolierten Kabels übrig
bleiben - siehe Bild 21
Bild 21
neuen Potentiometer mit dem alten Anschlusskabel am

OP-Tisch verlöten -siehe Bild 22
Bild 22
die einzelnen Drähte mit Schrumpfschläuchen isolieren

- siehe Bild 23
Bild 23
Neuen Potentiometer auf das Halteblech (12)

schrauben
7 Einstellscheibe (10) auf die Potiachse schieben und den
12 Gewindestift festziehen
Feder (8) über die Einstellscheibe (10) schieben und
am Halteblech (12) verankern
Potischeibe (6) auf die Potiachse schieben, Feder (8) in
Potischeibe einhängen und den Sicherungsring (7)
montieren
- siehe Bild 24
10
8
6
Bild 24
Potentiometer im Holm montieren - siehe Bild 25
Bild 25
Seilzug auf der Potischeibe befestigen -siehe Bild 26
Hinweis:
Schraube (13) nur leicht anlegen, nicht festziehen!
13
Bild 26
Potischeibe eine Umdrehung gegen die Feder drehen

und dabei den Seilzug um die Potischeibe legen, so
dass der Seilzug in der Nut der Potischeibe zu liegen
13 kommt und durch die Feder gespannt wird
↓
Schraube (13) festziehen -siehe Bild 27
Bild 27
auf die Richtige Lage des Seilzuges achten
-siehe Bild 28
Hinweis:
OP-Tisch neu justieren!
- siehe dazu Punkt 7.1
Bild 28
Bild 28
7 Einstellarbeiten, Justieren
7.1 Justieren der „0“-Stellung
Siehe Anhang „A“
7.2 IR-Code am OP-Tisch einstellen
Spreiznieten am Faltenbalg entfernen

Faltenbalg am unteren Rand oberhalb des Override-
Panels öffnen - siehe Bild 1
Bild 1
Code durch Drehen der beiden Codierschalter S1

(höherwertige Stelle) und S2 (niederwertige Stelle) an
S1 der IR-Erweiterunsplatine mit einem Schraubendreher
einstellen
S2 Mit Hilfe der voll funktionsfähigen IR-Fernbedienung ca.
2 Sek. ein IR-Signal senden.
Kurz die Taste (2) auf der Platine IR-
Erweiterungsplatine drücken -siehe Bild 2
2 Zur Kontrolle alle Funktionen der Fernbedienung

prüfen.
Bild 2
8. Sonstiges
8.1 Übersichtsbild - Ladegerät
8.2 Übersichtsbild Steuerung A1
MAQUET GmhH & Co. KG
Geschäftsbereich Service
Kehler Straße 31
76437 Rastatt/Germany
National
Service-Hotline 01 80/3 21 21 44
® MAQUET Eingetragenes Warenzeichen der MAQUET GmbH & Co. KG. L Copyright © by MAQUET, Rastatt
International
Service-Hotline +49/7222/932-745
E-mail: info.service@maquet.de
Internet: www.maquet.com
Technische und konstruktive Änderungen vorbehalten.

The right is reserved to make technical and design changes.
Sous réserve de modifications dues au développement technique.
Nos reservamos el derecho de hacer modificaciones conformes al desarrollo técnico.
Business Unit Surgical Workplaces
Engineering
Serviceinformation: Hängenbleiben der Höhenführung bei den mobilen OP-Tischen

1131.12 Betastar, 1132.11/12 Alphastar
Dateiname: Serviceinfo Prismenführung
Entwicklungsnr.: RD Serienbetreuung
Autor: Holger Dörr
Ort: Montage BE1920, BE1970
Termin: 7. September 2005
Verteiler: SE-Backoffice, H. Aschemann, H. Pfeuffer, H. Rastatter, H. Köppel, H. Selcuk,

H. Peter
Zusammenfassung:
Nach einer erneuten Reklamation welche auf die Führung einer 1132.11 hindeutet wird diese
INFO herausgegeben!
Das Hängenbleiben der Höhenfunktion ist auf Adhäsionseffekte in der Führung
zurückzuführen.
Maßnahme in der Montage:
Der Lagerbestand an Führungsprismen wurde im Mai 2005 auf eine Rautiefe Rz = 7±3µm
nachgearbeitet, die Zeichnung ist geändert.
Maßnahme für den Service:
Im Reklamationsfall muß das rechte Führungsprisma „entspannt“ werden. Der Arbeitsablauf
ist unter „Servicearbeiten“ detailliert beschrieben.
Erläuterung:
Die seit 8 Jahren gefertigten Führungsprismen benötigen für optimale Gleiteigenschaften
eine Rautiefe von 4 µm. Bei Messungen im Zusammenhang mit dem 1133 Redesign wurden
im März 2004 Rautiefen von 6 µm gemessen und akzeptiert. Der Zeichnungswert liegt bei
Rz=4 µm.
Bei einer Kontrolle im Mai 2005 wurden Werte von Rz=0,4 µm gemessen. Damit haben wir
unerwartet hohe Adhäsionskräfte, welche die Führung in jeder Position zum Festsetzen
bringen können.
Generell könnten alle 1132.11, 1132.12, 1132.17, 1131.12 Tische betroffen sein welche in
den 02-04/2005 montiert wurden. Die Produkte mit einem Kolbendurchmesser von 35mm
1133, 1132.13 sind nach aktuellem Kenntnisstand nicht betroffen.
Prüfungen bei Reklamationsmeldung „Höhenfunktion hängt fest“

- Steht der Tisch auf LOCK?
- Läst sich die Höhenfunktion auch durch mehrfaches Betätigen der Höhe auf/ab nicht
bewegen?
- Lassen sich alle anderen Funktionen bewegen?
- Ist die Bedienung über das Override möglich? Ausschließen von Steuerungsfehlern.
- Ist das Hydraulik-Aggregat und das Schalten des Ventils hörbar?
Falls diese Fragen alle mit Ja beantwortet sind kann das hier angesprochene
Führungsproblem vorliegen.
I:\Backoffice\Maquet-Produkte\1132\Serviceinfo Höhenführung 07_09_05 (2).doc

Seite:1 von 3
Engineering

Autor: Holger Dörr
Servicearbeiten
Nachdem sichergestellt ist, dass es sich um ein Führungsproblem handelt sind folgende
Schritte durchzuführen:
1. Verkleidungen demontieren. Manometer auf HA und HB anschließen. Druckmessung

über den gesamten Verstellbereich Höhe aufwärts durchführen und protokollieren.
Standardwerte liegen zwischen 30 und 45bar
2. Säule in die höchste Position bringen
3. Sollte der Druck vor in Teilbereichen deutlich zunehmen, sind ausschließlich die
Schrauben in der betroffenen Höhe zu öffnen. Siehe 5.
4. Von oben beginnend immer max. 2 Schrauben öffnen. Schrauben eine ¼ Umdrehung
öffnen während der Gleiter auf gleicher Höhe steht und sofort wieder mit 140 Nm
anziehen. Damit wird die Vorspannung um ca. 5 bar reduziert.
5. Höhe abwärts fahren bis der Gleiter auf Niveau der 3.+ 4. Schraube steht. Schrauben
eine ¼ Umdrehung öffnen während der Gleiter auf gleicher Höhe steht und sofort
wieder mit 140 Nm anziehen.
6. Mit den weiter unten liegenden Schrauben wird der Vorgang (siehe 5.) immer
paarweise fortgeführt.

Seite:2 von 3
Engineering

Autor: Holger Dörr
Wichtige Anweisungen:
- Es dürfen auf keinen Fall alle Schrauben gleichzeitig geöffnet werden!

- Es darf nicht mehr als ¼ Umdrehung geöffnet und wieder mit 140Nm angezogen
werden.
- Es ist nach der Führungseinstellung der Druck HA und HB über die gesamte
Höhenverstellung zu prüfen.
- Sollte der Druck HA ber der Bewegung aufwärts über den gesamten Höhen-
Verstellbereich nicht auf 30-35 bar reduziert sein ist ein erneuter Durchgang nötig.
Drücke unter 25bar dürfen nicht auftreten, sonst hat die Führung Lose.
- An die beiden unteren Schauben kommt man mit dem Drehmomentschlüssel nicht
ran. Diese sollten deshalb nicht nachgestellt werden.
- Das Führungsspiel ist abschließen durch manuelle Bewegungen zu prüfen und zu
protokollieren.
Holger Dörr
MAO-RD/ 7. September 2005

Seite:3 von 3
MAQUET
Justieranweisung für den

mobilen OP-TISCH 1131.12
1 Erforderliche Hilfsmittel: 2
2 Einstellen der Potentiometer und Justieren des OP-Tisches 3
3 Justieren der "FLEX NORMAL" Position 5
4 Justieren der "REFLEX NORMAL" Position 5
5 Justieren der "FLEX REVERSE" Position 6
6 Justieren der "REFLEX REVERSE" Position 6
Seite 1 von 6
9458 4154 03
MAQUET
1 Erforderliche Hilfsmittel:
a) IR-Tester 9900 0353. mit Software Version V3.2 oder höher.
b) Wasserwaage
c) Schraubendreher für Schlitzschrauben 5 mm breit.
d) Inbusschlüssel 1,5mm
e) IR-Sender 1131.91A0
Seite 2 von 6
9458 4154 03
MAQUET
2 Einstellen der Potentiometer und Justieren des OP-Tisches
Schritt Betrifft
1 Ausgangssituation:
- Hartpapierplatte Sitzplatte demontiert
- Säulenverkleidung demontiert
- IR-Tester über eine Steckdose am OP-Tisch angeschlossen.
- IR-Vorverstärker angeschlossen
2 IR-Tester Menüpunkt: 1131.12/ IR-Daten-Empfang:

den Empfang von IR-Daten freigeben
3 Kantung mittels IR-Sender in waagerechte Stellung (±0,1°) bringen.
4 Neigung mittels IR-Sender in waagerechte Stellung (±0,1°) bringen.
5 Rücken mittels IR-Sender in waagerechte Stellung (±0,1°) bringen.
6 Beinplatten mittels IR-Sender in waagerechte Stellung (±0,1°) bringen.
7 IR-Tester Menüpunkt: 1131.12/ Justieren Potis/ Justieren „EIN“.

Taste „FUNCT. ↑“ oder „FUNCT.↓“ betätigen.
Steuerung quittiert den Justiermodus akustisch.
Die Steuerung und der Tester bleiben in diesem Modus dauernd
eingeschaltet.
8 Kantungspoti (B3) einstellen
Im Menüpunkt: 1131.12/ Justieren Potis die Funktion Kantung kurz

betätigen (ohne dass sich der OP-Tisch verstellt, Ventil wird verzögert
angesteuert).
Mit einem Schraubenzieher Potiachse (B3) solange verdrehen bis ein
dauernder Piepston zu hören ist.
9 Neigungspoti (B4) einstellen
Im Menüpunkt: 1131.12/ Justieren Potis die Funktion Neigung kurz

angesteuert).
Gewindestift des Neigungspotis (B4) öffnen.
Am Rändelrad von B4 solange drehen bis ein dauernder Piepston zu hören
ist.
Gewindestift leicht anlegen.
Seite 3 von 6
9458 4154 03
MAQUET
10 Rückenpoti (B5) einstellen
Im Menüpunkt: 1131.12/ Justieren Potis die Funktion Rücken kurz betätigen

(ohne dass sich der OP-Tisch verstellt, Ventil wird verzögert angesteuert).
Gewindestift des Rückenpotis (B5) öffnen.

ist.
11 Beinplattenpoti (B6) einstellen
Im Menüpunkt: 1131.12/ Justieren Potis die Funktion Beinplatten kurz

angesteuert).
Gewindestift des Beinplattenpotis (B6) öffnen.

ist.
12 IR-Tester Menüpunkt: 1131.12/ Justieren Potis/ Justieren „AUS“.

Taste „FUNCT. ↑“ oder „FUNCT.↓“ betätigen.
Die Steuerung schaltet sich aus.
13 IR-Tester Menüpunkt: 1131.12/ Justieren/ Nullstellung wählen

Taste „FUNCT. ↑“ oder „FUNCT.↓“ betätigen
Nullstellungswerte der Potis werden abgespeichert
Steuerung quittiert das Speichern mit einem Piepston.
14 Gewindestifte der Potis anziehen!
Seite 4 von 6
9458 4154 03
MAQUET
3 Justieren der "FLEX NORMAL" Position
IR-Tester über eine Steckdose am OP-Tisch angeschlossen.
Patientenorientierung „NORMAL“ gewählt
2 Neigung 20° Fuß tief fahren.

Rücken 20° ab fahren.
20° 20°
(Toleranzen siehe Prüfvorschrift 1131.12)
Achtung: jeweils ca. 1° vom mechan. Anschlag wegbleiben!
3 IR-Tester auf Menüpunkt „1131.12/Justieren/Flex normal" stellen

Mit Taste „FUNCT.↑“ oder FUNCT.↓“ die Stellung abspeichern.
Steuerung quittiert das Speichern mit einem Piepston
4 Justieren der "REFLEX NORMAL" Position
Patientenorientierung „NORMAL“ gewählt“
2 Neigung 30° Kopf tief fahren.

Rücken 40° hoch fahren.
40° 30°
3 IR-Tester auf Menüpunkt „1131.12/Justieren/Reflex normal" stellen.

Seite 5 von 6
9458 4154 03
MAQUET
5 Justieren der "FLEX REVERSE" Position
Patientenorientierung „REVERSE“ gewählt“
2 Neigung 30° Fuß tief fahren.

Rücken 30° ab fahren.
(Toleranzen siehe Prüfvorschrift 1131.12) 30° 30°
3 IR-Tester auf Menüpunkt „1131.12/Justieren/Flex Reverse" stellen

Steuerung quittiert das Speichern mit einem Piepston.
6 Justieren der "REFLEX REVERSE" Position
Patientenorientierung „REVERSE“ gewählt“
2 Neigung 30° Kopf tief fahren.

Rücken 40° hoch fahren.
30° 40°
3 IR-Tester auf Menüpunkt „1131.12/Justieren/Reflex reverse" stellen.

Seite 6 von 6
9458 4154 03
Repair Manual
BETASTAR Mobile O.R.-Table 1131.12XX
WR113112XXGB02
List of types of the O.R. table
Mobile O.R. table for universal surgery in modular design, electrical-hydraulic powered
movements.
1131.12B0 - SFC pads, black, 60 mm, X-ray transluminent, and electrically conductive,
for use in explosion hazardous areas, AP-M approved.
1131.12P0 - SFC pads, blue, 80 mm, X-ray transluminent and electrically conductive,
nicht für den Einsatz in explosionsgefährdeten Bereichen, AP-M,
Not approved for for use in explosion hazardous areas.
page: 2 WR113112XXGB02
WR113112XXGB02 page: 3
Table of contents Page:
General 2
1. Design and description of functions 6
List of functional parts 6

Description 7
Transformer T1, charger board A3 7
Accumulators G1/G4 7
Controller unit A1, IR-board A4 7
Corded hand control, Override board A2 8
IR remote control 8
2. Measurements (tests), Electrical, electronic parts
2.1 Transformer T1 Primary circuit 9

2.2 Transformer T1 Secondary circuit 9
2.3 Charger board A3 9
2.4 Charging voltage provided by the charger board 9
2.5 Accumulators G1/G2 9
2.6 Motor M1 10
2.7 Potentiometers, location and measurements 10
2.8 Corded hand control 11
2.9 IR remote control 11
2.10 Locking (on the floor) LOCK/UNLOCK S1/S2 11
3. Measurements (tests), hydraulic system
3.1 Inspection of the oil level 12

3.2 System pressure 13
3.3 Hydraulic cylinders 13
3.4 Double check valves 14
4. Troubleshooting - what to do if... - 15
5. Repair work, mechanical and hydraulic parts
5.1 Column casing and base cover 17

5.2 Leg plate cylinders 20
5.3 Back plate cylinders 22
5.4 Trendelenburg cylinder 25
5.5 Tilting cylinder 26
5.6 Control valve 27
5.7 Check valve 27
5.8 Castors (Locking and -swivel castors, Castor with directional locking) 28
6. Repair work, electrical and electronic components 34
6.1 Controller unit A1 and IR extension board 34

6.2 IR preamplifiers 36
6.3 Override board 37
6.4 Charging board 37
6.5 Accumulators 38
6.6 Motor M1 40
6.7 Potentiometers
7. Adjustment work, software settings 48
7.1 Adjustment of the potentiometers for the level position - see instructions appendix „A“
7.2 Setting of the IR-Code at the O.R. table 48
8. Miscellaneous
8.1 Overview of the Charger board 49

8.2 Overview of the Controller unit A1 50
1. Design and description of functions
The important components:

- Transformer T1 (1)
- Charger board A3,
- Accumulators G1/G2
- DC motor M1 with hydraulic pump
- Valve control block Y1 with valves (movement
control)
- Controller unit A1
- Override control panel A2
- IR remote control board A4
- IR preamplifier/receiver B1/B2
- Potentiometer „tilting“ B3
- Potentiometer „trendelenburg“ B4
- Potentiometer „back plate“ B5
- Potentiometer „leg plate“ B6
- Potentiometer „height“ B7
- Micro switch „lock“ S1/S2
Description:
1132.12 is a mobile, electrical-hydrualic O.R. table with hydraulic valves that are electrically actuated. 5/3 directional
valves are used for control of the oil flow (5 connectors, 3 switch positions). Depending on the position of the control
piston in the valve, the hydraulic lines are connected in a certain way to move the piston rod of the cylinder out, in, or
lock it in any position. In addition to the 5/3 directional valves there are check valves which are opened or closed by
means of the oil flow from the 5/3 directional valve to the cylinder. These check valves are always closed as long as
there is no movement and the piston rods of the cylinders are prevented from going down under mechanical load or
due to loss of pressure.
Transformer and charger board:

The O.R. table can be supplied by the mains voltage via a 2-conductor cord with appliances plug and mains plug
according to local requirements. A voltage selector that can be adjusted to the local mains voltage is located at
The primary winding of the transformer is divided into 4 separate windings of 2x104V and 2x12V. To achieve for
example a voltage of 230V the 4 windings are connected in series (2x104+2x12=232V).
The lowest value is achieved in that both the 104V windings are connected in parallel. A temperature fuse is included
in the primary winding. If this fuse has blown it cannot be replaced, i.e. the transformer must be replaced.
The secondary windings of the transformer provide 2x14V as an input voltage for the charger board A3.
The 2 accumulators G1/G2, the 24V-DC-motor, the 2 micro switches S1/S2, as well as the controller unit A1 are
connected to the charger board A3.
The AC voltages provieded by the transformer (2x14V) are converted into 2 separately regulated DC voltages of
13,75 V for each of the 2 accumulators.
Accumulators
The accumulators are maintenance-free lead gel types. These accumulators supply the motor M1 with a voltage
of 24V DC. 2 12V-Accumulators with a capacity of 16Ah are sufficient for this purpose. The period of operation
until the accumulators must be charged again depends on the current consumption of the motor and the actual
time the motor M1 is running. The current consumption of the motor is normally appr. 7A. According to the
manufacturer the useful lifetime of the accumulators is 5...6 years. This equals appr. 300 cycles of charging/
discharging provided that the accumulators are charged weekly.
Controller unit A1 and supplementary board A4 for remote control:

The controller unit A1 is located directly behind the black rubber bellows. An additional PCB for the IR remote
control function is plugged onto controller board A1. Both the IR preamplifiers B1 and B2 are connected to this
PCB. One of these preamplifiers is located at the head side and the other one at the foot side of the column.
The IR PCB A4 as well as both preamplifiers B1 and B2 are permanently supplied with a voltage of 5 V DC (5Vp).
However, current consumption of these components is very low i.e. accumulator capacity is only affected to a
negligible extent.
If more than one O.R. table is operated in the same area of operating rooms (same floor) ist is essential that
each of the O.R. tables and its IR remote control is adjusted to a code that is different from the others - see
technical description.
4 potentiometers B3/B4/B5/B6 are connected to the controller board A1 and their output voltage is evaluated and
monitored by the controller unit during operation.
The output voltage of the potentiometers must always be in the range of 0,16....4,84 V.
2 limit switches S1/S2 are connected to the controller unit A1 to indicate that the O.R. table is in „Lock“ position.
At the same time the bothgreen LEDs at the corded hand control and at the override panel A2 are illuminated.
As long as the O.R. table is in „Unlocked“ position the red LEDs are on.
Corded hand control:
The hand control box consists of 2 housing parts, a

PCB with pushbuttons for the individual functions, LEDs
as indicators of the status, a foil keypad, and a 4-
conductor spiral cable (B5, 5V, 0V, DATA). Voltage
supply of the hand control is provided by the lines 0V
and 5V. The controller A4 is switched on/off via the line
B5. The line DATA enables a bi-directional data transfer
between the hand control and the controller board of the
O.R. table. Serial data signals are sent by the hand
control to actuate the desired function. The controller
board sends signals to the hand control to activate the
status LEDs.
If no function is actuated for a period of 8 sec the
controller unit will switch off automatically.
Override:
The functions of the override panel are the same as of

the hand control. The override panel enables an
emergency operation if there is a failure of the hand
control or the controller unit A4.
The difference to the hand control is that valves are
actuated directly. The motor is actuated separately by
the button “ON” hence 2 buttons must always be
pressed simultaneously (“ON” + movement button).
IR remote control (transmitter):
There is no bi-directional data transfer as with the cable

connected hand control. The LED “Battery” indicates the
charge status of the accumulators of the hand
control.The charge status of the batteries of the O.R.
table is indicated by the LED on the OVERRIDE panel.
The status LOCK/UNLOCK is indicated on the
OVERRIDE panel as well.
2. Measurements (Tests), electrical, electronic
2.1 Measurements at the primary side (1) of the

transformer
Voltage according to setting of the voltage selector and
the local mains supply - see picture 1 .
2.2 Measurements at the secondary side (2) of the

transformer
2 x 14...15 Volt AC at the plug contacts of the
transformer. 2 LEDs on the charger board must be on
see picture 1
2.3 Charger board (3)
Measure the voltage at the pairs of battery connectors.

Disconnect all cables from the batteries, connect the
O.R. table to the mains supply.
Press any function key for a short time (app. 1/2 s).
Wait for at least 1 minute before measuring the voltage
at the pairs of battery connectors. The voltage must be
in the range of 13,6...13,9 V. Max. difference between
the 2 voltages is 0,1 V - see picture 1.
2.4 Charging current of the charger board

picture 1
Charging current
The charging current depends on the capacity and
condition of the batteries. A current measurement would
not provide information on the condition of the charger
board.
2.5 Batteries (accumulators) (5):
For testing (5) connect an automotive light bulb (12 V /

45 Watt) to the battery - see picture 2.
good battery: bright light for 1...2 min. (sufficient charge)
poor battery: Light becomes visibly darker after app. 1

min. - voltages drops below 10V under load.
If the battery is found to be in poor condition it should be

charged and tested once again.
If replacem,ent is required, always replace both the
batteries.
5
picture 2
2.6 Motortest M1
Detach the plugs X3.1 at the charging unit (3); insert

the amperemeter in one of the cables,
press any function button and move the function until
its final position (and the max. pressure
of 100 +5 bar) is reached.
The unit must draw between 6 and 7,5 Ampere.
If more than 8 A is drawn, then either the motor (7) or
the pump (8) is defective.
Remove the motor and measure the power drawn by
the separated motor.
picture 3 When operating with no load, the max. admissible value
is 0.6 A.
If the value is higher:
⇒ Replace the motor
If the motor is ok.:
⇒ Replace the pump
Check current consumption after replacement.
Note: Using the operating table over an extended

period of time with the motor drawing an excessive
current (> 8A) can damage the battery charger (3) and,
in rare cases, even the hand control unit.
2.7 Potentiometers for level-positioning

B3=Tilting, B4=Trendelenburg, B5=Back section, B6=
Leg plate
Voltage supply 5 V, measured when connected
between the red and black wires.
The 0-position corresponds to approx. 2.5 V measured
between the red and green or
the black and green wires (voltage divider), i.e. half of
the setting range of the
potentiometer corresponds to 2.5V.
picture 4
Troubleshooting:
When pressing the „0“ button, the function moves into
the opposite direction -> interchange the black and red
wires. A continuous acoustic signal is generated when
pressing the „0“ button -> a potentiometer is defective
or outside its limit range (0.16 ...4.84V). ->
Replacement or adjustment of the potentiometer – (see
6.6).
Note:
Adjustment procedure is described in appendix „A“.
2.8 Corded hand control and foot switch
If the corded hand control or the foot switch does not

work the movements of the O.R. table can be tested by
means of the override panel A2.
If the movement of the O.R. table can be actuated at
the override panel, either the hand control/foot switch or
the controller unit A1 is defective.
⇒ Test the function of the O.R. table with another hand
control or with the IR tester.
If the movements can still not be actuated, the controller
unit A1 is defective.
Also check the 5V supply to the hand control.
2.9 IR remote control
Test the functions of the IR transmitter and of the

charging unit by means of the IR tester - mode
„1132.12“.
Check to see that the code selector switches of the IR
transmitter (5/7) and on the board A4 (2/8).
Test the IR preamplifiers (receivers) B1/B2 by means of
the IR tester - mode IR detekt. VV“ or „IR detekt ASIC“.
If a continuous tone is emitted by the IR transmitter, the
code at the transmitter has been changed but not
acknowledged. (see also technical description).
Note:
The IR code must be acknowledged on the board A4
by means of the pressing the switch S3.
If the board A4 was replaced but the code not yet
acknowledged, the table will also not respond to
signals from the corded hand control!
2.10 Micro switches S1/S2 - LOCK/UNLOCK
The LEDs „LOCK/UNLOCK“ (corded hand control or

S1/S2
override panel) provide information on the present
situation of the O.R. table.
LED „UNLOCK“ (red) on:
⇒ i.e. the locking castors are not in „lock“ position, the
micro switches S1 and S2 are not actuated (open), all
functions except trendelenburg are disabled.
If the LED „UNLOCK“ is on although the castors are

„locked“:
⇒ check micro switches S1/S2, adjust if necessary.
. Measurements and tests at the hydraulic system
Note:
Before opening any hydraulic connection ensure that
the cylinder in question is free from mechanical load!
The piston rod of the cylinder must be moved to position
where the cylinder is free from external load - this is
normally achieved at the lowermost position of the
movement.
If the height movement is concerned use a distance
bar to support the guiding.
With this measure you also prevent the system from
picture 1 considerable oil loss.
3.1 Check of the oil level
Adjust the O.R. table to uppermost position, adjust the

table top to a horizontal position -see picture 2
picture 2
Open the base cover (2): remove 4 screws ( 1 ) at each

2
side. Remove the base cover in an upward direction -
see picture 3.
picture 3
Oil level must be between the markings „max.“ and

„min.“ at the tank - see picture 4
picture 4
3.2 System pressure
The pressure of the hydraulic unit must be adjusted to

100 /+5 bar. The pressure can be measured at any of
the cylinders as follows.
Connect a pressure gauge at the „A“ or „B“ connector
and move the function to uppermost position.
The pressure gauge can be connected to the output
connector 1 at the hydraulic unit as well.
picture 5
3.3 Hydraulic cylinders
Check the hydraulic cylinder for visible leakages. Test

the check valve for correct function (measure without
cylinder) - see picture 6.
If the check valve is not defective, replace the cylinder.
picture 6
3.4 Double check valve
For testing of tightness of the double check valves the

section in question must be free from mechanical load
and secured to prevent it from moving (see picture 7)
picture 7
Detach and stopper the hydraulic lines „A“ and „B“ of

the check valves to be tested at the valve block.
Connect the measurement adapter (included in tool set
3111.4913) and plug in the measuring line
(see picture 8).
picture 8
Bleed both measuring lines - (see picture 9)
picture 9
Connect the pressure gauges to the measuring lines -

(see picture 10)
picture 10
Press the „up“ (resp. „down“) button, the pressure rises

to a maximum value of 100 bar. Release the button,
the check valve closes.
(see picture 11)
The pressure of 100 bar must not drop below 70 bar

within a period of 30 min.
if this cannot be achieved:
picture 11 ⇒ Replace the valve (see 5.7)
This measurement procedure is applicable to all valves

in the same way.
4. Troubleshooting- what to do if... –
For troubleshooting, the sequence of parts to be

checked must always be observed to allow safe and
well-aimed detection of the fault.
Checking or replacement of components at random

will certainly not be helpful. Also, the most
„popular“ replacement of micro controllers on the
boards is not a very professional way to resolve the
problem!
How to proceed correctly:

check e.g. transformer; battery charger - charging
voltage; battery capacity; motor current consumption;
voltage, pump output pressure, - and: override
functions, test functions with hand control and IR-tester,
receiver board, preamplifiers.
4.1 Motor running without any of the control

buttons being pressed
Detach the hand control.

⇒If the motor stops try another hand control.
⇒If the problem persists, check the connecting cable
from the controller unit to the hand control socket.
Detach the interconnection cable between charger
board and controller unit.
⇒If the motor continues running the charger board
must be replaced
4.2 Motor is running but no movement is executed

when hand control button is pressed
Test the function button on the control unit

⇒switching stroke of the button may be too long.
Check the function by pressing buttons on the override
panel.
⇒If there is still no movement check the valve in
question and its wiring.To determine whether the fault is
to be found in the electrical or hydraulic system
exchange the valve supply cables with the cables of
another function that is still working. Check whether the
same movement continues to be not working.
⇒If the faulty movement can still be actuated by
pressing the button on the override panel the valve
wiring and the valve itself is not defective.
⇒Use the „hand control” and „IR-transmitter“ functions
of the IR tester or OPTISERP to ensure that the
defective part has been determined correctly (see also
“testing of the hand control”)
4.7 The operating table does not function at all
Connect the O.R: table to the mains supply.
If the table then functions properly:

⇒ Charge the batteries for about ½ hour, and then
check the functions again with the table disconnected
from mains supply.
If the O.R. table still does not work though the mains
supply is connected:
⇒ Test the transformer
⇒ Check setting of the code switches at the IR board
and the transmitter.
⇒ Measure the current consumption of the motor
Still no function:
⇒ Test transformer, accumulators, motor.
5. Repair work at mechanical and hydraulic parts
1 5.1 Column casing, base cover
Column casing:
Adjust the O.R. table, the leg plate, and the back plate
to uppermost positions.
Remove all plastic rivets (2) at the bellows (1)
(- see picture 1)
picture 1
Adjust the O.R. table to lowermost position

(-see picture 2)
3 Remove the screws (3) of the upper pair of casing parts

(- see picture 3)
picture 2 picture 3
Separate the upper pair of casing parts (pull apart) and

carefully place them on the base of the O.R. table.
(- see picture 4)
picture 4
Remove the cable fixation straps (4) and disconnect the

plugs (5) of the override panel (- see picture 5)
4 5
picture 5
Extend both clips (6) of the outer segment of the casing
6 (7) so that the clamp (8) can be pulled out
7 (- see picture 6 and 7)
picture 6
picture 7
Remove the upper segment of the column casing.

Remove the other segments of the column casing in the
same way as the outer segment. (- see picture 8)
picture 8
Base cover:
Remove the fixation screws (9) at both sides of the

base. (- see picture 9)
picture 9
The base cover (10) can be removed (in an upward

direction) (- see picture 10)
Assemble in reverse order
picture 9
1 2 5.2 Leg plate cylinder
Remove all fixation screws (1) of the seat plate (2)

(- see picture 1)
Remove the seat plate (2) (- see picture 2)
2
picture 1 picture 2
Remove all fixation screws (3) of the strut plate (4),

3 Remove the strut plate (4) (- see picture 3)
4
picture 3
Remove the grub screw (5) at the distance ring (6) and
remove the bearing bolt (7) (- see picture 4)
6
5 7
picture 4
Press the function key „leg plate down“ at the hand

control and completely retract the piston rod of the
hydraulic cylinder (- see pictures 5 and 6)
picture 5 picture 6
Loosen the column casing (8) and lower it down

(- see picture 7)
8
20
picture 7
Disconnect the hydraulic line (9) at the front side of the
hydraulic cylinder (10) and stopper it.
( - see picture 8)
10
9
picture 8
Disconnect the hydraulic line at the A-side of the

cylinder that has to be replaced and stopper the open
connectors. (- see picture 9)
picture 9
Loosen the fixation screw (11) of the rear bearing bolt

(12) and remove the bearing bolt (12)
(- see pictures 10 and 11)
11
picture 10 picture 11
Pull the hydraulic cyinder (10) somewhat out of the

strut, also the hydraulic line (13).
10 14
Note:
Pay attention to the routing of the hydraulic lines!
13 Prevent the potentiometer from being damaged!
picture 12 picture 13 Disconnect the hydraulic line (13) and stopper it.
( - see picture 12)
Remove the hydraulic cylinder (10).
Remove the fixation piece (14) from the piston rod and
assemble it to the new cylinder.
(- see picture 13)
Assemble in reverse order.
5.3 Back plate cylinder
Move the O.R. table to uppermost position.

Adjust the table top to level position.
1 Remove the screws (1) and remove the back plate (2)
( - see picture 1)
picture 1
Move trendelenburg function „feet down“ up to the final

position.
Move the back plate to uppermost position and ensure
that cylinders are free from mechanical load (briefly
activate the function in opposite direction)
Secure the back plate to prevent it from moving
(- see picture 2)
picture 2
Loosen the grub screw (3) and remove the lower bolt
(4) (- see picture 3)
Retract the piston rod of the hydraulic cylinder (actuate

function „backplate down“) (- see picture 4)
3
4
picture 3 picture 4
Loosen the grub screw (5) and remove the upper

bearing bolt (6) (- see picture 5)
5
picture 5
Remove 2 screws (7) and remove the lateral bar (8)
( - see picture 6)
7
picture 6
5 Remove the hydraulic cylinder (9) from the strut. Pay

attention to the routing of the hydraulic lines!
10 Disconnect both hydraulic lines (10) from the cylinder
9 (9) (- see picture 7)
Note:
Use the head piece (11) of the old cylinder for the new
one.
11 Assemble in reverse order.
picture 7
5.4 Trendelenburg cylinder
Loosen and move the column casing (see 5.1)

downward
Move the trendelenburg function in lowermost „head
down“ position and secure it with a belt (- see picture 1)
picture 1
Remove the securing (1) at the upper bearing bolt (2),
remove the bolt (2) (- see pictures 2 and 3)
1 2 Note:
Briefly actuate the function reverse trendelenburg to
make removal of the bolt easier.
picture 2 picture 3
Remove the head piece (3) from the piston rod and use
3 it for the new cylinder. Retract the piston rod of the
↓
cylinder (- see picture 4)
picture 4
Disconnect the lower hydraulic line (4) from tha cylinder
and stopper it (- see picture 5)
Disconnect the upper hydraulic line (5) from the valve
block and stopper it (- see picture 6)
4 5
picture 5
picture 6
Loosen both grub screws (6) (- see picture 7)
Remove both bearing bolts (7) (- see picture 8)
7 Remove the hydraulic cylinder and disconnect the
upper hydraulic line from the cylinder.
6
picture 7 picture 8
5.5 Tilting cylinder
Loosen the column casing and lower it down (see 5.1)

Fully extend the piston rod of the tilting cylinder and
secure the table top with a belt (- see picture 1)
picture 1
Remove the pin (1) (- see picture 2)
2
loosen the grub screw (2) (- see picture 3)
picture 2 picture 3
Remove the upper bearing bolt (3) (-see picture 4)
picture 4
Retract the piston rod of the tilting cylinder
8 (- see picture 5 )
picture 5
Disconnect both hydraulic lines (4) from the hydraulic

cylinder and stopper the open ends
(- see picture 6)
picture 6
Loosen the grub screw (5) (- see picture 7)
Remove the bolt (6) (- see picture 8)
Note:
Ensure that the controller unit A1 cannot be damaged
during service work at the hydraulic cylinder!
6
5
picture 7 picture 8
Remove the hydraulic cylinder. Pay attention to the

washers (7) (- see picture 9)
picture 9
Remove the head piece (8) from the piston rod and use
it for the new cylinder (- see picture 10)
8
picture 10
5.6 5/3 directional valve
Remove the column casing (see 5.1)
X2 / X12 Note:
The cylinder connected to the valve in question
must be free from mechanical load or secured to
prevent it from moving.
Disconnect the cables of the 5/3 directional valve in

question at the plugs X2 or X12.
(-see picture 1)
picture 1
Loosen the 3 fixation screws (1) of the 5/3 directinal

valve (2) (- see picture 2)
Replace the valve
1 Assemble in reverse order.
Tighten the screws (1) with a torque of 3 Nm.
Note:
After replacement of the valve it is required to test it
for tightness (see 3.4)
2
picture 2
5.7 Double check valve
Remove the 5/3 directional valve (2) (see 5.7)

Remove the double check valve (3)
(- see picture 3)
Note:
Before assembly of the new valve apply some vaseline
grease onto the O-rings.
3 Tighten the screws (1) with a torque of 3 Nm.

2
Note:
picture 3 After replacement of the valve it is required to test it
for tightness (see 3.4)
5.8 Castors
Castors with locking option - side with the lever
Disassembly
Move the O.R. table to uppermost position.

picture 1
Position the locking lever to centre (horizontal) position.
Support the table top with the assembly trolley and pull
the base upwards.
For reasons of safety place wooden blocks under the
base and set the O.R. table down on them
(- see picture 2)
picture 2
Remove the base cover (see 5.1)

Loosen the 2 grub screws (1) (- see picture 3)
picture 3
Remove 2 screws (2) (- see picture 4)
picture 4
Disassemble the flange (3) - use a screw M8 as a tool
for removal.
Insert the screw (4) by 10mm into the flange (3). Use a
large size screwdriver to remove the flange (4) with the
3 axle (- see picture 5.)
picture 5
Remove the fixation screws (5)

( - see pictures 6 and 7)
5
picture 6 picture 7
Pull the castor downward to remove it from the base

and replace it
(- see picture 8)
picture 8
Assembly:
6
Adjust the new castors to the centre positions of the
switch range:
- use the shaft (6) and a wrench (7) or the switch lever
7 ( - see picture 9)
Note:
After assembly the castor must be locked or free

according to the position of the switch lever.
If switch positions are not in the correct order:
⇒ Remove the castor again and check the

picture 9 direction of assembly and the switch positions.
Further assembly in reverse order
Note:
Check function after assembly.
Test correct function of switches S1 /S2 for LOCK /
UNLOCK.
Adjust the switches if necessary:

8
Loosen the screws (9) at each switch (8) and move the
switch into the correct position.
Tighten both screws (9) to fix the switch.
(- see picture 10)
9
picture10
Both the switches should be actuated 3mm away from

the final position of the switch lever in „locked“ position.
(- see picture 11)
picture 11
Locking castors and castors with directional
locking at the opposite side of the lever.
Disassembly
Adjust the O.R. table to uppermost position.

Switch the locking lever to centre (horizontal) position.
picture 12
Support the table top with the assembly trolley and pull
the base upwards.
For reasons of safety place wooden blocks under the
base and set the O.R. table down on them
(- see picture 13)
picture 13
Remove 2 screws (10) (- see picture 14)

10
picture 14
Remove the bushings (11) and (12)

( - see pictures 15 and 16)
12
11
Remove both cylindric screws (13)

13
13
Loosen 2 grub screws (14) (- see picture 19)
14
picture 19
Remove the actuator shaft (15), remove the castor

16 15 downwards (16) and replace it
→
(- see picture 20)
picture 20
↓
pay attention to the distance washer (17)
(- see picture 21)
17
picture 21
Assembly:
18
Adjust the new castor to the centre of the switch
positions - use the shaft (18) and a wrench (19)
(- see picture 22)
19
picture 22
Note:
After assembly the castor must be locked or free
according to the position of the switch lever!
The swivel castor with directional locking must be
locked in „straight forward“ position if the switch is
set to this position.
If the order of switch positions is not correct:
⇒ Disassemble the castor and check the switch
position and the direction of assembly.
Further assembly in reverse order
Note:
Check function after assembly.
Ensure that switches S1 /S2 for LOCK / UNLOCK are
actuated correctly.
Adjust the switches if necessary.
Controller unit A1
Adjust the O.R. table to uppermost position - use the

override panel.
Loosen the column casing and lower it down (see 5.1)
(-see picture 1)
picture 1
Disconnect all the plug connectors from the controller

board A1.
Remove the upper fixation screws (1)
(- see picture 2)
picture 2
Remove the lower fixation screws (2)

(-see picture 3)
picture 3
Remove the controller unit A1 -see picture 4
picture 4
Remove 2 screws (3) and remove the fixation plate (4)

(- see picture 5)
picture 5
Use the IR board (5) and the fixation bar (4) for the new
controller unit (- see picture 6)
4
Note:
5 After assembly of the new controller unit the O.R.
table must be adjusted!
- see 7.1 for adjustment procedure
The IR code must be acknowledged on the IR board

- see 7.2
picture 6 The IR board can be replaced in the same way as the

controller unit A1.
Adjust the new IR board to the same code as on the old
one.
Acknowledge the IR-Code on the new IR board.
-see 7.2
6.2 IR preamplifiers/receivers

Loosen the column casing and lower it down
(see 5.1)
Cut the cable fixation strap (1) and disconnect the plug
(2)
2 (-see picture 1)
1
picture 1
Remove both screws (3)

Remove the fixation plate (4) along with the IR pre-
amplifier (5).
( - see picture 2)
3
4
5
picture 2
Remove all screws (6) and remove the IR preamplifier

(5) from the fixation plate (4) (- see picture 3)
6
Replace the IR preamplifier
5
4
picture 3
6.3 Override panel

Loosen the column casing and lower it down
(see 5.1)
Disconnect the plug (1) (- see picture 1)

1
picture 1
Remove all fixation screws (2) and replace the override

board (- see picture 2)
2
picture 2
6.4 Charger borad
Disconnect all plugs (1) at the charger board (2)

(- see picture 1)
2
picture 1
Remove both fixation screws (3)

(- see picture 2)
Replace the charger board
3 Assemble in reverse order
picture 2
6.5 Accumulators
Disconnect the plug (4) for the accumulators at the

charger board
(- see picture 3)
4
picture 3
Remove 2 fixation screws (5), remove the bracket (6)
( - see picture 4)
6 5
picture 4
Remove the adhesive tape (7).

Disconnect the cables (8) at both accumulators (9)
(- see picture 5)
7 Remove the accumulators and replace them.

9
Note:
Observe correct polarity !
8
picture 5
6.6 Motor M1
Disconnect the grounding cable (1) and the connector

plug at the charger
( - see picture 1)
1
picture 1
Disconnect both hydraulic lines (2) from the hydraulic

unit and stopper the open ends.
Remove all fixation screws (3) of the hydraulic unit
(- see picture 2)
Note:
Pay attention to the marking of the hydraulic lines!
2
3
picture 2
Remove the hydraulic unit (4) along with the motor

(- see picture 3)
picture 3
Remove the fixation screws (5) and separate the motor
7 M1 (6) from the hydraulic unit (7)
( - see picture 4)
6
5
picture 4
Replace the motor M1. Use the connection parts (8) for
the new motor.
(- see picture 5)
picture 5
6.7 Potentiometers
Potentiometer for the leg plates
Remove the leg plate (- see picture 1)
picture 1
Remove the grub screw (1) and the screw (2)
(- see picture 2)
picture 2
Remove the screw (3) and remove the potentiometer

(4)
(- see picture 3)
4
↓↓
↓
picture 3
Cut the connector cables of the old potentiometer close

to the housing as shown
(- see picture 4)
picture 4
Note:
The knurled wheel (5) is fixed to the potentiometer shaft
4 5 with glue, i.e. the fixation plate (6) cannot be used for
the new potentiometer.
For replacement of the potentiometer the spare parts
assembly kit „leg plate potentiometer“ must be used
(the fixation plate and the knurled wheel are already
assembled with the potentiometer). Do not order parts
of the potentiometer assembly separately!
picture 5
Cut the cable of the new potentimeter so that a length of

2cm of the insulated cable remains.
(- see picture 6)
picture 6
Connect the new potentiometer to the cable at the O.R.

table by means of soldering and insulate the wires with
shrink hose.
further assembly in reverse order.
Note:
O.R table must be re-adjusted!
- see 7.1
picture 7
picture 8
Potentiometer for the back plate
Remove the back plate (- see picture 9)
picture 9
2 Disconnect the traction cable (1) from the adjustment

wheel (2)
(-see picture 10)
11
Fix the traction cable to the strut by means of adhesive
tape (- see picture 11)
1
Remove 2 fixation screws (3) and remove the

potentiometer assembly
(- see picture 12)
picture 12
Cut the connector cables of the old potentiometer (4)

close to the housing as shown
( - see picture 13)
picture 13
Separate the potentiometer from the fixation plate -
5 proceed as follows:
6 Loosen the grub screw (5) in the wheel (6) lösen
(- see picture 14)
picture 14
Remove the securing ring (7) from the potentiometer

7 shaft
(- see picture 15)
Remove the wheel (6) (- see picture 16)
6
Remove the spring (8) (- see picture 17)

8
picture 17
Loosen the grub screw (9) in the adjustment wheel (10)

9 10 (- see picture 18)
Remove the adjustment wheel (10) demontieren

(- see picture 19)
Loosen the nut (11) and remove it.

11 Separate the potentiometer from the fixation plate (12)
( -see picture 20)
12
picture 20
Cut the cable of the new potentimeter so that a length of
2cm of the insulated cable remains.
(- see picture 21)
picture 21
Connect the new potentiometer to the cable at the O.R.

table by means of soldering and insulate the wires with
shrink hose.
( -see picture 22)
picture 22
insulate the wires with shrink hose

(- see picture 23)
picture 23
Fix the new potentiometer to the fixation plate (12).

Set the adjustment wheel (10) onto the potentiometer
shaft and tighten the grub screw.
12 7 Place the spring (8) onto the adjustment wheel (10) and
connect it at the fixation plate (12).
Place the traction-cable wheel (6) onto the
potentiometer shaft, connect the spring (8) at the wheel
and assemble the securing ring (7).
(- see picture 24)
10
8
6
picture 24
Assemble the potentimeter assembly in the strut.
(- see picture 25)
picture 25
Fix the traction cable at the wheel with the screw as

shown
-see picture 26
Note:
Do not fully tighten the screw (13) - just slightly fix the
traction cable.
13
picture 26
Rotate the wheel by one round as shown and position

the traction cable around the wheel so that it is placed
in the groove and will be set under tension by the
spring. - Tighten the screw (13)
- see picture 27
13
↓
picture 27
Pay attention to correct positioning of the traction cable.

- see picture 28
Note:
O.R table must be re-adjusted!
- see 7.1
picture 28
7 Settings, adjustment work
7.1 Adjustment of the „0“-positioning
see appendix „A“
7.2 Setting of the IR code at the O.R. table
Remove the rivets at the bellows.

Open the bellows at the lower edge above the override
panel - see picture 1
Adjust the code by means of rotating the 2 code
switches S1 (high digit „HB“) and S2 (low digit „LB“) at
the IR board.
picture 1
Adjust the code by means of rotating the 2 code

switches S1 (high digit „HB“) and S2 (low digit „LB“) with
S1 a screwdriver.
S2 Use an IR transmitter that haas been adjusted to the

correct code and transmit a signal for approx. 2 sec.
Briefly press the pushbutton (2) on the IR board.
( -see picture 2)
2 Test all functions with the IR transmitter.
picture 2
8 Miscellaneous
8.1 Overview of the Charger board
8.2 Overview of the Controller unit A1
Kehler Straße 31
National
International

Kehler Straße 31
National
International

Engineering
Service information: Sticking effect at the vertical guide of mobile O.R. tables 1131.12
Betastar, 1132.11/12 Alphastar
Dateiname: Service info Prism guide
Author: Holger Dörr
Date: 7. September 2005
Recipients: Product management, Mr Pfeuffer, Mr. Rastatter, Assembly line,

SE-Backoffice for distribution to service representatives
Summary:
This information has been issued due to another complaint concerning the vertical guide of
the O.R. table 1132.11.
The height function became stuck and could not be moved anymore at some occasions. This
effect could be traced back to adhesion effects in the guide.
Measures taken for assembly in the factory:
In May 2005 all guide prism parts on stock were reworked to a roughness depth of Rz =
7±3µm. An amendment in the drawing was made accordingly.
Measures to be taken by the service:
In case of complaints compression must be reduced on the guide prism at the right side. The
procedure is described under “service work”
Detailed description:
The guide prisms that have been manufactured for 8 years require a roughness depth of 4
µm for ideal sliding properties. Results of measurements in the course of the 133 re-design in
March 2004 showed roughness depths of 6 µm and this was accepted. According to the
drawing the value should be Rz=4 µm.
A further inspection in May 2005 resulted in values of Rz=0,4 µm. This lead to unexpectedly
high adhesion forces that could lead to blocking of the guide in any position.
In general all O.R. tables of the types 1132.11, 1132.12, 1132.17, 1131.12 that were
assembled in the period February…April 2005. As per our current state of experience the
products with a piston diameter of 35mm (1133, 1132.13) are not affected. could be affected
Inspections and tests for complaints “height guide does not move anymore”
- Is the O.R. table switched to LOCK position?
- Does the guide still not move though the height function is actuated
several times up and down?
- Can all the other functions of the O.R. table be moved?
- Can the table be actuated by the override panel? – except height function (to ensure
that there is no electrical problem).
- Does the hydraulic unit work (sound) and is the switching (click) of the valves audible?
If the answer to all these questions is “yes” the described guide problem may be the
cause for the present complaint.
C:\Dokumente und Einstellungen\nold-h\Eigene Dateien\Serviceinfo Höhenführung 07_09_05-engl.doc

Seite:1 von 3
Engineering
Service work
After it has been ensured that the problem is caused by the described effect proceed as
follows:
1. Remove the casing parts. Connect pressure gauges (manometer) to HA and HB.
Measure the pressure while the guide is moved upward along the entire range of the
column. Document the measurement results. The values should be 30…45 bar.
2. Move the column to uppermost position.
3. If the pressure rises considerably in some areas in the range of movement the screws
must be loosened only at the position in question. – see 5.
4. Starting at the uppermost screw, loosen max. 2 screws. Open the screws by ¼ round
while the sliding part is positioned at the same height and tighten them again up to a
torque of 140 Nm. By this measure the pre-compression is reduced by approx. 5 bar.
5. Move the height function down to a position where the sliding part is located at the
level of the 3rd and 4th screws. Loosen the screws by ¼ round while the sliding part is
positioned at the same height and tighten them again up to a torque of 140 Nm.
6. Apply the same procedure at the other screws positioned below – see 5.
Except the lowermost pair of screws! – Always work only at one pair of the screws.

Seite:2 von 3
Engineering
Important notes:
- Never open all screws at the same time!.
- Screws must not be opened more than ¼ round and torqued down again to
140Nm.
- After adjustment of the guide the pressure must be measured at HA and HB while
the guide is moved over its entire range.
- If the pressure at HA could not be reduced to 30…35 bar the procedure must be
applied once again. There must be no pressures below 25bar as this would
indicate that there is not enough compression (play!) in the guide.
- The lowermost screws of the guide cannot be reached with the torque wrench.
For this reason those screws should not be opened.
- Finally check play of the guide by means of manually moving the table top.
Original document issued by Holger Dörr

MAO-RD/ 7. September 2005
(translated: Service Backoffice 12 September 2005)

Seite:3 von 3
Instructions for Adjustment of the
mobile O.R. table 1131.12
1 Required equipment and tools: 2

2 Setting of the potentiometer positions and adjustment of the O.R. table 3
3 Adjustment of the "FLEX NORMAL" position 5
4 Adjustment of the "REFLEX NORMAL" position 5
5 Adjustment of the "FLEX REVERSE" position 6
6 Adjustment of the "REFLEX REVERSE" position 6
MAQUET
1 Required equipment and tools:
a) IR-Tester 9900 0353. - software version V3.2 or higher.
b) Spirit level or electronic levelling device
c) Screwdriver with 5 mm blade.
d) Allen key 1,5mm
e) IR transmitter 1131.91A0
Seite 2 von 6
9458 4154 03
MAQUET
2 Setting of the potentiometer positions and adjustment of the O.R. table
Step Description
1 Preparation:
- Remove the seat plate
– Remove the column casing
– connect the IR-Tester to the O.R. table (socket for hand control).
– Ensure that IR preamplifiers are connected
2 • Select menu: 1131.12 - IR data recept. at the IR tester

• Enable IR data reception.
3 Adjust the tilting to a horizontal position (±0,1°) by means of the IR

transmitter.
4 Adjust the trendelenburg to a horizontal position (±0,1°) by means of the
IR transmitter..
5 Adjust the back section to a horizontal position (±0,1°) by means of the IR
transmitter.
6 Adjust the leg plates to a horizontal position (±0,1°) by means of the IR
transmitter.
7 Select menu: 1131.12 - / Adjustment Pot./ Adjustment „ON“.
Press key „FUNCT. ↑“ or „FUNCT.↓“.
Adjustment mode is acknowledged by the controller unit (acoustic signal).
Controller unit and IR tester will remain “switched ON” in this mode.
8 Setting of the tilting potentiometer position (B3)
While tester menu 1131.12 - / Adjustment Pot. is still active:

Briefly actuate the function “tilting” (No movement of the O.R. table because
of the delayed activation of the hydraulic valve)
Carefully rotate the shaft of the potentiometer (B3) until a continuous tone
is heard.
9 Setting of the trendelenburg potentiometer position (B4)
While tester menu 1131.12 - / Adjustment Pot. is still active:

Briefly actuate the function “trendelenburg” (No movement of the O.R. table
because of the delayed activation of the hydraulic valve)
Loosen the grub screw of the trendelenburg potentiometer (B4).
Carefully rotate the knurled wheel of B4 ) until a continuous tone is heard.
Slightly tighten the grub screw.
Seite 3 von 6
9458 4154 03
MAQUET
10 Setting of the back plate potentiometer position (B5)
While tester menu 1131.12 - / Adjustment Pot. is still active: Briefly actuate
the function “back plate” (No movement of the O.R. table because of the
delayed activation of the hydraulic valve).
Loosen the grub screw of the back plate potentiometer (B5).
Carefully rotate the knurled wheel of the potentiometer (B5) until a

continuous tone is heard.
11 Setting of the back plate potentiometer position (B6)
While tester menu 1131.12 - / Adjustment Pot. is still active: Briefly actuate
the function “leg plate” (No movement of the O.R. table because of the
delayed activation of the hydraulic valve).
Loosen the grub screw of the back plate potentiometer (B6).
Carefully rotate the knurled wheel of the potentiometer (B6) until a

continuous tone is heard.
12 Select IR-Tester menu: 1131.12/ Adjustment pot./ Adjustment „OFF“.

Briefly press „FUNCT. ↑“ or „FUNCT.↓“.
The controller unit of the O.R. table will be switched off.
13 Select IR-Tester menu: 1131.12/ Adjustment / level position
Press „FUNCT. ↑“ or „FUNCT.↓“
Setting values for the level position are stored.
This is acknowledged by the controller unit with a beep signal.
14 Finally tighten the grub screws of the potentiometers!
Seite 4 von 6
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MAQUET
3 Adjustment of the "FLEX NORMAL" position
1 Preparation:
– Set patient orientation to „NORMAL“
2 Move trendelenburg 20° feet down

Move back plate 20° down.
20° 20°
(Tolerances see test instructions 1131.12)
Note: always move up to max. 1° before the mechanical stop is reached
3 Select IR-Tester menu „1131.12/Adjustment/Flex normal"

Press „FUNCT.↑“ or FUNCT.↓“ to store the position.
4 Adjustment of the "REFLEX NORMAL" position
1 Preparation:
– Set patient orientation to „NORMAL“
2 Move trendelenburg 30° head down .

Move back plate 40° up.
3 Select IR-Tester menu „1131.12/Adjustment/Reflex normal".

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MAQUET
5 Adjustment of the “FLEX REVERSE" position
1 Preparation:
– Set patient orientation to „REVERSE“
2 Move trendelenburg 30° feet down.
Move the back plate 30° down.
(Tolerances see test instructions 1131.12) 30° 30°
3 Select IR-Tester menu „1131.12/Adjustment/ Flex Reverse ".

6 Adjustment of the "REFLEX REVERSE" position
1 Preparation:
– Set patient orientation to „REVERSE“
2 Move trendelenburg 30° head down.

Move back plate 40° up .
3 Select IR-Tester menu „1131.12/Adjustment/ Reflex Reverse ".

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Reparaturanleitung

BETASTAR Mobiler OP-Tisch 1131.12XX

MAQUET Produkte unterliegen einem jährlichen Wartungsrhythmus

Mobiler OP-Tisch für die Universalchirurgie in Modul-Bauweise, elektro-hydraulischer Antrieb,

1131.12B0 - SFC-Polster, schwarz, 60 mm, röntgenstrahlendurchlässig

1131.12P0 - SFC-Polster, blau, 80 mm, röntgenstrahlendurchlässig und nur elektrostatisch

1. Aufbau und Funktionsbeschreibung 6

2. Messungen (Tests), Elektrik, Elektronik

2.1 Transformator T1 Primär-Stromkreis 9

3. Messungen (Tests), Hydraulik

4. Fehlersuche - was tun wenn - 15

5. Reparaturarbeiten, mechanische und hydraulische Teile

5.1 Säulenverkleidung und Fussverkleidung 17

6.1 Steuerung A1 mit IR-Erweiterung 34

8.1 Übersichtsbild - Ladegerät 49

Die wesentlichen Komponenten:

Transformator und Ladegerät:

Steuerung A1 und IR-Erweiterungsplatine A4:

Das Kabelbediengerät besteht aus zwei Gehäuseteilen,

Die Funktionen des Override entsprechen dem

Im Gegensatz zum Kabelbediengerät findet hier keine

2.1 Messung Primärseite (1) Trafo

Spannung entsprechend Einstellung am Spannungs-

2.2 Messung Sekundärseite (2) Trafo:

2.3 Ladegerät (3)

Ladespannung an den Steckerpaaren überprüfen.

2.4 Ladestrom vom Ladegerät

Ladestrom vom Ladegerät

2.5 Batterien (5):

Test (5) mit Autolampe (12 V ca. 45 Watt) durchführen,

schlechte Batterie: nach ca. 1 Minute wird Licht sichtbar

Bei schlechter Batterie, diese zur Sicherheit nochmals

Am Ladegerät (3) Stecker X3.1 abziehen, Amperemeter

Hinweis: Langfristige Benutzung des OP-Tisches bei

B3/Kantung , B4/Neigung , B5/Rücken , B6/Beinplatte

Funktioniert ein Kabelbediengerät bzw. Fußschalter

2.10 Microschalter S1/S2 - LOCK/UNLOCK

Die LED’s „LOCK/UNLOCK“ (Kabelbediengerät bzw.

Leuchtet die LED „UNLOCK“ obwohl die Feststellrollen

OP-Tisch in höchste Stellung, Lagerfläche horizontal

Fußverkleidung (2) 4 Schrauben ( 1 ) auf beiden Seiten

Ölniveau muss zwischen der Markierungen „max.“ und

Der Arbeitsdruck des Systems beträgt 100 /+5 bar.

Hydraulikzylinder auf sichtbare Leckagen überprüfen.

Zur Überprüfung der Dichtheit des Rückschlagventiles

Hydraulikleitungen „A“ und „B“ des zu prüfenden Ventils

Manometer an die Messleitungen anschliessen.

Funktion „Auf“ bzw. „Ab“ am Bediengerät betätigen.

Druck 100 bar darf innerhalb 30 Minuten nicht unter

Diese Messung ist analog auf alle Rückschlagventile

Bei der Fehlersuche sollte man immer die Reihenfolge

Ein wahlloses Überprüfen / Austauschen

Richtige Vorgehensweise wäre z.B.:

4.1 Motor läuft ohne Betätigung einer

Anderes Bediengerät oder IR-Tester / OPTISERP II

4.2 Bei Betätigen einer Funktionstaste läuft der

Funktionstaste im Bediengerät prüfen

OP-Tisch mit dem Netz verbinden

Ist die Funktion gewährleistet:

Falls OP- Tisch am Netz ebenfalls nicht funktioniert:

weiterhin keine Funktion:

OP-Tisch, Bein- und Rückenplatte in höchste Stellung

OP-Tisch in die tiefste Stellung fahren. (siehe Bild 2)

Schrauben (3) des oberen Verkleidungspaares