Maintenance Manual M020063 00 D

Technical Publication
Dieselmotor
16 V 595 TE
Handbuch für
Instandhaltung
M020063/00D
DaimlerChrysler Off-Highway
Printed in Germany
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Impreso en Alemania
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alla manutenzione e alla condotta.
Con riserva di modifiche.
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M020063/00D
Instandhaltung
Handbuch für
Postkarte
MTU Friedrichshafen GmbH

16V 595 TE Abteilung SCT
88040 Friedrichshafen
GERMANY
Nr. Datum Name
Vermerken Sie bitte hier die von Ihnen in diese
Druckschrift eingearbeiteten Austauschsätze. 1. 12.05.97 Schön S.
2. 27.04.98 Schön S.
3. 18.11.99 Schön S.
4. 08.11.01 Schön S.
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Bitte in Blockschrift ausfüllen!
Empfangsbestätigung Austauschsatz--Nr. 1. 12.05.97

2. 27.04.98
3. 18.11.99
Druckschriftnummer:
4. 08.11.01
M020063/00D
5.
6.
Name 7.
Firma 8.
9.
Abteilung
10.
Telefax Telefon 11.
Straße 12.
13.
Postfach
14.
(PLZ) Ort 15.
Land 16.
Allgemeines Kapitel A
Seite 1
Inhaltsverzeichnis
A 001 Wichtige Hinweise
A 002 Bezeichnung der Motorseiten und Zylinder
A 003 Anziehvorschrift für Schrauben und Muttern
A 004 Einstellwerte
A 005 Gefahren am Arbeitsplatz
A 006 Meßblätter
A 007 Stichwortverzeichnis
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Kapitel A Allgemeines
Seite 2
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Wichtige Hinweise Gruppe 001
Seite 1
A 001 Wichtige Hinweise
Dieses Handbuch für Instandhaltung ist für das mit der Wartung des MTU–Dieselmotors der Baureihe 595
betraute technische Personal bestimmt.
In dem Handbuch werden die

D planmäßigen Wartungsarbeiten der Wartungsstufen W5 und W6 sowie
D außerplanmäßige Arbeiten an den einzelnen Baugruppen beschrieben.
Haupt–Registerblätter unterteilen das Handbuch in drei Kapitel:

Kapitel B Arbeitspläne
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Das Kapitel C ist in Funktionsgruppen (FG) unterteilt. Die Gliederung ist an dem logischen Aufbau der Stücklisten
und der Ersatzteilkataloge orientiert.
Zwischen–Registerblätter mit den FG–Nummern gliedern das Kapitel C.
Alternativen innerhalb der Funktionsgruppen sind mit einem Index ”a, b” usw. versehen.
Beispiel: C 213a
Jede Funktionsgruppe beginnt mit der Seitennummer 1 und ist in maximal drei Abschnitte unterteilt:
–.1 Aus–/Abbauen und Ein–/Anbauen
–.2 Zerlegen und Zusammenbauen
–.3 Prüfen und Instandsetzen
Systematisches Suchen und schnelles Finden der Information wird unterstützt durch:
– Die Inhaltsangabe auf den Hauptregisterblättern. Sie führt zu den Inhaltsverzeichnissen der einzelnen Gruppen.
– Ein Stichwortverzeichnis im ersten Kapitel, alphabetisch sortiert, ermöglicht direkten Einstieg zu den einzelnen
Gruppen.
– Die Gruppenübersicht als Deckblatt im Kapitel C nennt die einzelnen Funktionsgruppen.
Zu diesem Handbuch ergänzende Kundendienstdokumentation:
– Betriebsanleitung
– Betriebsstoffvorschrift
– Werkzeugliste
– Toleranz– und Grenzmaßliste
– Baugruppendokumentation für
Kraftstoffeinspritzpumpe
Reglerstellglied
Abgasturbolader
Kupplung
Spezielle Angaben wie

– Reglereinstellung
– Kraftstoffeinspritzzeitpunkt
sind dem Abnahmeprüfprotokoll des jeweiligen Motors zu entnehmen.
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Gruppe 001 Wichtige Hinweise
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Voraussetzungen für Wartungsarbeiten

Werden die Wartungsarbeiten vom Kunden selbst durchgeführt, ist Voraussetzung
– Beachtung der Sicherheitsvorschriften
– gutes Allgemeinwerkzeug
– Wasch– und Prüfmittel
– geschultes Personal
– Spezialwerkzeuge
– ausreichende Werkstattausrüstung
– MTU–Orginalersatzteile
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Allgemeine Montagevorschriften
D Sauberkeit der Bauteile:
Die Bereiche aller Bauteile, die mit Öl, Kraftstoff, Kühlmittel, Wasser und Verbrennungsluft beaufschlagt wer-
den, müssen sauber sein.
D Bauteile mit der Forderung ”Besondere Reinheit” (z.B. Öl– und Kraftstoffführende Teile) sind vor der Montage
durch geeignete Reinigungsverfahren zu säubern, auf besondere Reinheit zu prüfen und entsprechend zu be-
handeln.
Hinweis: Verpackungen von Bauteilen dürfen erst unmittelbar vor der Montage entfernt werden.
D Elastomerteile (z.B. Gummi u. ä.) dürfen nicht mit Dieselkraftstoff, Lösungsmittel und Kaltreinigern gewaschen
werden.
Öl– oder Kraftstoffbenetzungen sind unverzüglich zu entfernen.
Zur Reinigung sind die Teile mit trockenem Lappen abzuwischen.
Elastomerteile, wie z.B. Motorlagerungen, Dämpfungselemente, Kupplungen und Keilriemen, dürfen nicht lak-
kiert werden, sondern müssen vor dem Lackieren abgedeckt werden.
D Radial–Wellendichtringe, welche vom Hersteller mit Öl behandelt wurden, besitzen dadurch im Anlieferungszu-
stand eine definierte Quellung. Sie dürfen deshalb vor dem Einbau nur mit einem abriebfesten Papiertuch gerei-
nigt (nicht gewaschen) werden.
D Die Flächen aufeinander gleitender Teile sind, wenn nichts anderes vorgeschrieben ist, bei der Montage mit Mo-
toröl SAE 30 zu benetzen.
D Runddichtringe und die an diesen während des Einbaus entlanggleitenden Flächen (Bohrungen oder Wellen)
sind, wenn nichts anderes vorgeschrieben ist, mit Vaselin Fett–weiss zu bestreichen.
Bei der Montage von Runddichtringen mit Gegenringen in Wasserpumpen sind die Angaben der Montageanwei-
sung zu beachten.
D Nach der Montage von Runddichtringen in die Nuten von Wellen ist, um Verdrillungen des Runddichtringes
durch das Aufschieben zu beseitigen, mit einer abgerundeten Reißnadel unter dem Dichtring in Umfangsrich-
tung durchzufahren, wenn der Runddichtringdurchmesser dafür ausreichend groß ist. Der Runddichtring darf
dabei nicht beschädigt werden.
D Vor der Montage von Wellendichtringen
Auf der Welle ist die Dichtlippe des Wellendichtrings mit Vaselin Fett–weiss und die Wellenlauffläche mit Dünn-
filmschmierung oder Motoröl SAE 30 einzustreichen.
In der Aufnahmebohrung ist die Außenfläche bei Metall–Außenmantel – wenn auf der Zeichnung keine anderen
Angaben gemacht sind – mit Flächendichtung, einzustreichen. Bei Elastomer–Außenmantel oder kombiniertem
Metall/Elastomer–Außenmantel, ist die Außenfläche mit Ethanol vergällt einzustreichen.
Dieses Bildzeichen gilt für Radial–Wellendichtringe und ist lageabhängig.

Der Maßpfeil kennzeichnet die Lage der Dichtlippe.
D Für die Lagefixierung von Flachdichtungen ist Dichtpaste zu verwenden. Dichtpaste ist punktförmig und dünn
auf die Flachdichtung oder Gegenfläche aufzutragen. Die Flachdichtungen sind unmittelbar nach dem Auftra-
gen der Dichtpaste am Bauteil anzubringen und anschließend (spätestens nach 20 Minuten) ist die Dichtstelle
zu verschrauben.
Öl, Mehrzweckfett oder andere Stoffe dürfen zur Lagefixierung nicht verwendet werden.
D Vor Montage von Wälzlagern, Lagersitzstellen leicht einölen.
Lager unmittelbar vor dem Einbau aus der Originalverpackung entnehmen, damit sie nicht verschmutzen.
Korrosionsschutzmittel der Originalverpackten Lager nicht entfernen.
Zum Reinigen der Wälzlager ist Waschbenzin oder säurefreies Petroleum zu verwenden.
Nach dem Reinigen Lager mit Motoröl neu einölen.
Montagekräfte (axial) nicht über Wälzkörper leiten und Hammerschläge nicht direkt auf Lagerringe bringen
(Montagehilfen benützen).
Zur Erwärmung der Lagerinnenringe keine offene Flamme benutzen!
Die Temperatur soll zwischen 80 °C und 100 °C liegen und darf keinesfalls 120 °C übersteigen.
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Tiefkühlen zur Wälzlagermontage ist nicht zulässig (Anrißgefahr, Rostbildung durch Kondenswasser).
D Trockenlager dürfen nicht eingeölt werden.
D Bei Montage von Zahnrädern sind deren Zähne mit Motoröl SAE 30 zu benetzen.
D Alle Auflage– und Anlageflächen von Teilen (z.B. Anlageflächen für Zentrierungen, Flansch– und Dichtflächen,
Fügeflächen von Preßverbänden) müssen vor der Montage sauber, metallisch blank oder mit dem vorgeschrie-
benen Oberflächenschutz versehen sein sowie frei von Aufwürfen und Beschädigungen. Korrosionsschutzmittel
(z.B. Öl, Fett) sind an den Auflage– und Anlageflächen zu entfernen.
D Nach dem Fügen von Teilen, die durch Unterkühlen mit flüssigem Stickstoff eingesetzt werden, sind diese von
Kondenswasser zu befreien und mit Motoröl SAE 30 zu konservieren.
D Meßfühler sind vor dem Einbau in die Tauchhülsen im Fühlerbereich mit Dauerschmiermittel einzustreichen.
D Leitungsverbindungen mit Schneidring–Verschraubung sind im Schraubstock vorzumontieren und anzuziehen,
wobei die Gewinde zuvor mit Dünnfilmschmierung einzustreichen sind.
D Sind Teile durch Ätzen zu kennzeichnen, ist nach der Kennzeichnung die Kennzeichnungslösung mit Neutrali-
sierungsmittel wieder zu entfernen. Die betroffenen Stellen sind anschließend mit Motoröl SAE 30 zu konservie-
ren.
D Im Heißteilbereich verwendete Teile (z.B. V–Band–Schellen, Kompensatoren, Steckrohre, Runddichtringe) sind,
wenn auf der Zeichnung nichts anderes angegeben ist, an den Auflage–/Anlageflächen mit Montagepaste ein-
zustreichen.
D Die Montageflächen der zu montierenden Schrauben, Muttern, Unterlegteile und der zu verspannenden Teile
müssen sauber metallisch blank oder mit dem vorgeschriebenen Oberflächenschutz versehen sein sowie frei
von Aufwürfen und Beschädigungen. Korrosionsschutzmittel (z.B. Öl, Fett) sind zu entfernen. Gewinde und
Schraubenauflage sind vor der Montage nach Anziehvorschrift mit Schmiermittel einzustreichen.
Wenn nicht anders angegeben, ist als Schmiermittel
– für allgemeine Verwendung Motoröl SAE 30
– im Heißteilbereich Montagepaste zu verwenden.
a) Schraubenverbindungen ohne Anziehvorschrift

Für Schraubenverbindungen ohne Anziehvorschrift ist das Anziehverfahren freigestellt, d.h., daß sowohl Ma-
schinenanzug mit Schrauber als auch gewöhnlicher Handanzug mit Maul– oder Ringschlüssel möglich ist. Wird
maschinell angezogen, ist das Anziehdrehmoment entsprechend der Gewindegröße und der Festigkeitsklasse
aus der allgemeinen Anziehvorschrift zu entnehmen.
b) Schraubenverbindungen mit Anziehvorschrift

– Drehmomentanzug
Die Schraubenverbindungen sind durch Handanzug mit Knackschlüssel oder Drehmoment–Anzeigeschlüssel
herzustellen. Die angegegeben Anziehdrehmomente sind ohne Berücksichtigung der angegebenen Toleranz
am Knackschlüssel einzustellen. Bei Verwendung eines Drehmoment–Anzeigeschlüssels muß das abgele-
sene Drehmoment innerhalb des Anziehvorschrift–Grenzwertes liegen. In gleicher Weise ist mit torsionsge-
schützen Verschraubungen zu verfahren. Diese Angaben gelten auch für Prüfmomente.
Hinweis: Ist keine Toleranz für das Anziehdrehmoment angegeben, beträgt die Anziehtoleranz + 10 % des
angegebenen Momentes.
Drehwinkelanzug
Die in der Anziehvorschrift angegebenen Weiterdrehwinkel müssen erreicht werden und dürfen innerhalb der
angegebenen Toleranz überschritten werden.
Wenn keine Anziehtoleranz angegeben ist, sind folgende Toleranzen einzuhalten:
+ 5° für Weiterdrehwinkel kleiner/gleich 90°
+ 10° für Weiterdrehwinkel größer 90°
Vor dem Drehwinkelanzug ist jeder Schraubenkopf mit einer Farbstrichmarkierung zu versehen, die nach dem
Anzug eine Überprüfung des richtig aufgebrachten Drehwinkels erlaubt (Ausnahme: Die Farbstrichmarkierung
ist nicht erforderlich bei Anzug mit sich selbst überwachenden NC–Schraubern).
Anzug auf Längung
Der Anzug ist entsprechend Anziehvorschrift unter Berücksichtigung der Anziehtoleranz durchzuführen.
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Instandsetzen von Gewindebohrungen durch Gewinde–Einsätze (Heli–Coil)
Daten
Gewinde Kernlochbohrung–∅ (max./min.) Spiralbohrer–∅

M6 6,31 6,1–6,2–6,25
6,04
M8 8,35 8,1–8,2–8,25–8,3
8,04
M8x1 8,32 8,1–8,2–8,25–8,3
8,04
M 10 10,40 10,25
10,05
M 12 12,50 12,25–12,5
12,05
M 12 x 1,5 12,43 12,25
12,05
M 14 14,53 14,25–14,5
14,06
M 14 x 1,5 14,43 14,25
14,05
M 15 x 2 15,30 15,25
15,20
M 16 16,53 16,25–16,5
16,06
M 16 x 1,5 16,43 16,25
16,05
M 24 x 1,5 24,43 24,25
24,05
M 26 x 1,5 26,43 26,25
26,05
M 30 x 1,5 30,43 30,25
30,05
Instand setzen
Ggf. Gewindeeinsatz mit geeignetem Ausdrehwerk-
zeug aus der Bohrung (links) herausdrehen.
Kernloch mit entsprechendem Spiralbohrer, siehe
Tabelle, aufbohren.
Gewinde mit Spezial–Gewindebohrer schneiden.
Hinweis: Bohrung nicht ansenken!
Dem Gewinde entsprechende Spindel (2) und Mund-
stück (1) montieren.
Nut am Mundstück muß mit der Markierung am Ein-
bauwerkzeug übereinstimmen (Pfeile).
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Seite 6
Gewindeeinsatz (2) in die Spindel (1) im Einbau-

werkzeug einsetzen.
Der Mitnehmerzapfen des Gewindeeinsatzes muß in
der Nut (Pfeil) liegen.
2
L92_23443
Gewindeeinsatz mit der Spindel durch das Mund-

stück drehen, bis dieser vorne bündig ist (Pfeil).
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Einbauwerkzeug auf das Gewindeloch ansetzen und

den Gewindeeinsatz, ohne Druck auf die Spindel
auszuüben, eindrehen.
Hinweis: Gewindeeinsatz 1/2 bis 1 1/2 Gewinde-
gang tiefer als die Gewindebohrunsober-
fläche eindrehen.
Mitnehmerzapfen bis M 14 mittels Zapfenbrecher
entfernen.
Bei Gewindeeinsätzen über M 14, mittels Spitzzange
Mitnehmerzapfen durch Auf– und Abbewegungen
entfernen.
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Bezeichnung der Gruppe 002
Motorseiten und Zylinder Seite 1
A 002 Bezeichnung der Motorseiten und Zylinder
A8
A7
A6
A5
A4
A3
A2
A1 B8
B7
B6
B5
B4
B3
B2
B1
P 000 2001 d0
Zur Seitenbezeichnung wird der Motor grundsätzlich von der Antriebsseite (KS) aus betrachtet.
Zur Zylinderbezeichnung (nach DIN ISO 1204) werden die Zylinder der linken Motorseite mit A und die Zylinder der
rechten Motorseite mit B benannt.
Jede Zylinderreihe wird, auf der KS des Motors mit Nr. 1 beginnend, durchnumeriert.
Auch laufende Numerierungen von anderen Bauteilen beginnen auf der KS des Motors mit Nr. 1.
Gültige Bezeichnungen und Abkürzungen

Antriebsseite = KS
Freie Seite = KGS
Linke Seite
Rechte Seite
Oberseite
Unterseite
20063/0 –01.95–
Gruppe 002 Bezeichnung der
Seite 2 Motorseiten und Zylinder
20063/0 –01.95–
Anziehvorschrift für Gruppe 003
Schrauben und Muttern Seite 1
A 003 Anziehvorschrift für Schrauben und Muttern
Benennung Anziehvorschrift Schmiermittel siehe
Kurbelgehäuse
Stiftschrauben für Kurbelwellen–Lagerdeckel im 80 Nm Motorenöl C 011.2
Kurbelgehäuse
Stiftschrauben
– Längung für Kurbelwellen–Lagerdeckel 1,0 mm + 0,05 mm Motorenöl C 011.2
Seitliche Dehnschrauben Motorenöl C 011.2
– Voranziehdrehmoment: 80 Nm + 10 Nm
– Weiterdrehwinkel: 90° + 10°
– Kontrollmoment: 250 Nm
Dehnschrauben für Zwischenringhalter 42 Nm Motorenöl C 011.2
Verschlußschrauben (M64 2) 1000 Nm + 100 Nm Loctite Nr. 586 C 011.2
Sechskantschrauben für Lagerschild KS 100 Nm Motorenöl C 011.2
Rädertrieb
Schrauben für Geräteträger 250 Nm + 25 Nm Motorenöl C 024.1
Triebwerk
Dehnschrauben für Gegengewichte Motorenöl C 031.2
Max. Schraubenlänge: 149 mm
– Kontrollmoment: 500 Nm + 10 Nm
Nutmutter für Bundbuchsenlagerung 450 Nm + 50 Nm Molykote G–n plus C 032.1
Dehnschrauben für Schwingungsdämpfer–Flansche 75 Nm + 7 Nm Motorenöl C 035.2
Pleuelstangenschrauben Motorenöl SAE 30 C 037.1
Max. Schraubenlänge : 119 mm
Erster Schraubenanzug (neue Schrauben)
– 1. Voranziehdrehmoment: 100 Nm
– 2. Voranziehdrehmoment: 180 Nm + 20 Nm
– Weiterdrehwinkel: 150° + 10 °
– Kerbkennzeichnung
Zweiter bzw. weiterer Schraubanzug
– Auf Kerbe anziehen
Erster Schraubenanzug (ohne Lagerschalen) C 037.2
Zweiter bzw. weiterer Schraubenanzug
(ohne Lagerschalen)
– Voranziehdrehmoment: 180 Nm
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Gruppe 003 Anziehvorschrift für
Seite 2 Schrauben und Muttern
Kolbenbodenschrauben Molykote G–n plus C 037.2

Max. Schraubenlänge: 54,6 mm
– Lösen:
– Prüfmoment: 50 Nm + 5 Nm
– Prüfmoment: 70 Nm + 7 Nm
Sechskantmutter im Kolbenschaft 35 Nm + 4 Nm Molykote G–n plus C 037.2
Zylinderkopf
Zylinderkopf–Befestigungsschrauben Motorenöl C 041.1
1. Anlegen der Schrauben 1, 2, 3, 4, 5, 6: max. 10 Nm
2. Anziehen der Schrauben 1, 4, 2, 5, 3, 6: 60 Nm
3. Weiterziehen bzw. Anziehen der Schrauben
1, 4, 2, 5, 3, 6: 160 Nm + 10 Nm
4. Weiterziehen auf Drehwinkel der Schrauben
1, 4, 2, 5, 3, 6: 150° + 10°
Prüfmoment: 400 Nm
Schrauben–Anordnung
K042 0001 b0
Verschlußschraube für Anlaßventil–Bohrung 75 Nm + 7 Nm Motorenöl C 041.2

Schraube–Dekompressionsventil 100 Nm + 10 Nm Motorenöl C 041.2
Hülse für Einspritzventil 60 Nm + 6 Nm Motorenöl C 041.2
Steuerung
Schrauben – Nockenwellenrad Motorenöl C 052.1
– Kontrollmoment: 300 Nm + 20 Nm
Nutmuttern für Verbindungshülse Motorenöl C 052.2
1.Nutmutter 90 Nm + 10 Nm
2.Nutmutter (Kontermutter) 300 Nm + 30 Nm
Sechskantschrauben für Lagerflansch und Scheibe 550 Nm Motorenöl C 053.1
(Nockenwellen–Axiallager)
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Sechskantschrauben für Axiallagerflansch 60 Nm Motorenöl C 053.1

(Nockenwellen–Axiallager)
Dehnschrauben für Hülse und Ölverteilerstück der 42 Nm Motorenöl C 054.1
Führungsbolzen für Rollenstößel
Dehnschrauben für Kipphebeleinheit 400 Nm + 20 Nm Molykote G–n plus C 055.1
Sechskantmutter für Ventilspiel–Einstellschraube 90 Nm + 9 Nm Motorenöl C 055.1
Sechskantschrauben für Steuergehäusedeckel 30 Nm Motorenöl C 055.1
Reglerstellglied
Sechskantschrauben für Reglerstellgliedbefestigung 100 Nm + 10 Nm Motorenöl C 060.1
Sechskantschraube für Exzenter 42 Nm + 4 Nm Motorenöl C 060.1
Einspritzsystem – Hochdruck
Dehnschrauben für Ölverteilerstück am Führungsbolzen 42 Nm Motorenöl C 071.1
für Einspritzpumpen–Rollenstößel
Sechskantschrauben für Einspritzpumpe 250 Nm Motorenöl C 073.1
Dehnschraube für Spannbride am Einspritzventil 150 Nm + 15 Nm Motorenöl C 075.1
Druckschraube der Einspritzleitung in Einspritzventil 60 Nm + 6 Nm Motorenöl C 075.1
Überwurfmutter der Einspritzleitung in Einspritzpumpe 60 Nm + 6 Nm Motorenöl C 075.1
Kraftstoffsystem – Niederdruck
Sechskanschraube für Deckel am Doppelfilter 22,5 Nm 2,5 Nm Motorenöl C 083.2
Regulierung
Mutter für Gelenkkopf der Stange 90 Nm + 10 Nm Loctite Nr. 586 C 091.2
3/2–Vegeventil der Zylinderabschaltung 25 Nm Motorenöl C 094.1
Zylinderschraube für Regulierung an Einspritzpumpe 20 Nm Motorenöl C 095.1
Ladeluftkühlung
Lagerbolzen für Hebel am Anschlußgehäuse 120 Nm Loctite Nr. 586 C 111.2
(Schnellschlußklappe)
Luftansaugung/Luftzuführung
Rändelmutter fur Spule an 5/2–Wege–Magnetventil 1,2 Nm + 0,2 Nm Motorenöl C 128.2
Bundschrauben des Betätigungszylinders (DNU–40) 14 Nm Loctite Nr. 270 C 144.2
Gewindestück für Kolbenbefestigung (DNU–40) 22 Nm Loctite Nr. 270 C 144.2
Abgasführung
Schraube für Abgasdiffusor 30 Nm + 3 Nm Ultra–Therm MTU C 141.1
Sechskantschrauben (M10) für Staurohrbefestigung 26 Nm + 2 Nm Ultra–Therm MTU C 142.1
(Halter an den Flansch)
Sechskantschrauben (M12) für Staurohrbefestigung im 50 Nm + 5 Nm Ultra–Therm MTU C 142.1
Motor–V
Sechskantschrauben (M12) für Deckel Oberteil und 50 Nm + 5 Nm Ultra–Therm MTU C 142.1
Enddeckel Unterteil im Motor–V
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Sechskantschrauben (M10) mit Sechskantmuttern für 26 Nm + 2 Nm Ultra–Therm MTU C 142.2

Staurohr Unterteile und Staurohr Oberteil
Sechskantschrauben (M10) für Halter an Staurohr 26 Nm + 2 Nm Ultra–Therm MTU C 142.2
Schrauben für Abgasturbolader im Trägergehäuse 40 Nm + 4 Nm Ultra–Therm MTU C 143.2
Sechskantschrauben für Leiste und Lagerbolzen 65 Nm + 7 Nm Ultra–Therm MTU C 144.1
im Trägergehäuse–Unterteil
Sechskantschrauben für Spannring am 65 Nm + 7 Nm Ultra–Therm MTU C 144.1
Dichtring Mototherm
Sechskantschrauben für Dichtflansch und Lagerbuchse 60 Nm + 6 Nm Ultra–Therm MTU C 144.1
(Abgasklappen–Gehäuse)
Bundschrauben des Betätigungszylinders (DNU–40) 14 Nm Loctite Nr. 270 C 144.2
Gewindestück für Kolbenbefestigung (DNU–40) 22 Nm Loctite Nr. 270 C 144.2
Anlaßeinrichtung
Mutter für Verteilerscheibe Molykote G–n plus C 171.1
– Anziehdrehmoment: 32 Nm + 3 Nm
Anlaßventil im Zylinderkopf 75 Nm + 7 Nm Motorenöl C 171.1
Sechskantmutter im Anlaßventil 7 Nm + 1 Nm Motorenöl C 171.2
Schraubstutzen des Anlaßventils 80 Nm + 8 Nm Motorenöl C 171.2
Schmierölsystem, Schmierölkreislauf
Sechskantschrauben für Lagerboden (Ölpumpe) 75 Nm + 7 Nm Motorenöl C 181.2
Schrauben für Deckel mit Ventilen (Ölpumpe) 35 Nm + 5 Nm Motorenöl C 181.2
Gewindestift in Aufweitbohrung der Ölpumpenwelle 40 Nm + 4 Nm Motorenöl C 181.2
Überdruckventil–16 bar in Deckel mit Ventilen 120 Nm + 10 Nm Motorenöl C 181.2
Sechskantmutter für Überdruckventil–16 bar 40 Nm + 5 Nm Motorenöl C 181.2
Schraubstutzen für Rückschlagventil 1100 Nm + 100 Nm Motorenöl C 181.2
Schraubstutzen für Rückschlagsperrventil 300 Nm + 30 Nm Motorenöl C 181.2
Verschlußschraube für Siebscheibenfilter–Deckel 10 Nm + 5 Nm Motorenöl C 181.2
Sechskantschrauben für Deckplatte des Motorenöl C 183.2
Motorenölwärmetauschers
– Endanziehdrehmoment: 180 Nm
Muttern für Spaltfiltereinsatz 23 Nm + 2 Nm Motorenöl C 183.2
Sechskantschrauben für Abstreifbleche 2 Nm Motorenöl C 183.2
(Spaltfiltereinsatz)
Sechskantmutter für Ratsche am Filterdeckel 20 Nm Motorenöl C 183.2
Sechskantmutter für Überdruckventil–2,5 bar 40 Nm + 5 Nm Motorenöl C 183.2
Verschlußmutter für Rotorkappe (Ölzentrifuge) 50 Nm Motorenöl C 183.2
Dehnschrauben für Ölverteilerstück (Nockenwellenraum) 42 Nm Motorenöl C 184.1
20063/0 99–11
Sechskantschrauben für Booster–Deckel 21 Nm Motorenöl C 186.2

Sechskantschrauben für Reglerölpumpe–Gehäusedeckel 20 Nm + 3 Nm Motorenöl C 186.2
Sechskantschrauben für Reglerölpumpe–Deckel 8 Nm + 1 Nm Motorenöl C 186.2
Kühlwassersystem
Mutter für Schrägkugellager (Kühlwasserpumpe) 200 Nm + 20 Nm Loctite Nr. 270 C 202.2
Mutter für Wasserpumpenlaufrad (Kühlwasserpumpe) Motorenöl C 202.2
– Laufrad mit Montagemutter und Scheibe bündig an
Wellenende aufpressen
– Montagemutter abschrauben
– Anziehdrehmoment der Hutmutter: 200 Nm + 20 Nm
Muttern für Motorkühlwasserrückkühler Motorenöl C 204.2
1. Anlegen aller Muttern von Hand, Strichmarkierung auf
Muttern und Deckplatte anbringen.
(Max. zul. Abweichung der Parallität Deckplatte zur
Grundplatte " 0,5 mm)
2. Anziehen der 8 Muttern in Reihenfolge 1, 5, 9, 11, 15,
19, 23, 25 um jeweils 2 Umdrehungen bis der Abstand
Deckplatte zu den Seitenplatten bzw. Rohren
ca. 10 mm beträgt.
3. Anlegen der restlichen Muttern und Anzug bis zur
Markierung.
4. Anziehen aller Muttern in Reihenfolge 1 bis 28 um
jeweils eine Umdrehung, bis die Deckplatte auf den
Seitenplatten bzw. Rohren anliegt.
5. Endanzug der Muttern 1 bis 5, 7, 9, 11, 13, 15 bis 19, 180 Nm
22, 24, 26:
6. Endanzug der übrigen Muttern: 60 Nm
7. Zweimalige Wiederholung des Endanzugs.
K204 0006 c
Mutter für Schrägkugellager (Seewasserpumpe) 200 Nm + 20 Nm Loctite Nr. 270 C 207.2

Mutter für Wasserpumpenlaufrad (Seewasserpumpe) Motorenöl C 207.2
– Laufrad mit Montagemutter und Scheibe bündig an
Wellenende aufpressen
– Montagemutter abschrauben
– Anziehdrehmoment der Hutmutter: 200 Nm + 20 Nm
Lagerung
Schrauben für Konsole an Motorgehäuse M16 250 Nm 25 Nm Motorenöl C 230.1
Befestigungsmutter für Dämpfungslager M42 x 2 400 Nm 40 Nm Motorenöl C 230.1
20063/0 99–11
Lagerung
Schrauben für Motorträger an Motorgehäuse M16 250 Nm + 25 Nm Motorenöl C 230a.1
Schrauben für Gummilager an Motorträger M20 400 Nm + 40 Nm Motorenöl C 230a.1
Muttern für Gummilager an Motorträger M20 400 Nm + 40 Nm Motorenöl C 230a.1
Schrauben für Halter (Anschlag) an Motorgehäuse M16 250 Nm + 25 Nm Motorenöl C 230a.1
Schrauben für Anschlaggummi an Halter M8 21 Nm + 2 Nm Motorenöl C 230a.1
Schrauben für Anschlag an Fundament M20 400 Nm + 40 Nm Motorenöl C 230a.1
20063/0 99–11
Anziehdrehmomente für Schaft– und Stiftschraubenverbindungen nach Norm MTN 5008

Diese Norm gilt für dynamisch nicht beanspruchte Schaftschrauben nach MMN 384, DIN 912, EN 24014 (DIN
931–1), EN 24017 (DIN 933), EN 28765 (DIN 960), EN 28676 (DIN 961), DIN 6912 sowie für Stiftschrauben nach
DIN 833, DIN 835, DIN 836, DIN 938, DIN 939 und für die zugehörigen Muttern.
Sie gilt nicht für warmfeste Schrauben im Heißteilbereich.
Es werden Anziehdrehmomente MA für Schrauben der Festigkeitsklasse 8.8 (Oberflächenzustand blank, phospha-
tiert oder galvanisch verzinkt) und 10.9 (Oberflächenzustand blank oder phosphatiert) angegeben.
Den Tabellenwerten ist ein Reibwert von µges = 0,125 zugrundegelegt. Voraussetzung: Gewinde und Auflageflä-
chen der Schrauben und Muttern müssen vor der Montage mit Motorenöl geschmiert werden.
Beim Handanzug (definierter Anzug) ist für die beim Anziehvorgang nicht vermeidbaren Abweichungen der Anzieh-
drehmomente vom Tabellenwert – z. B. durch Ableseungenauigkeit und Überziehen bei der Montage, ist eine Mon-
tagetoleranz von + 10 % der Tabellenwerte zugelassen.
Bei Maschinenanzug beträgt die zulässige Montagetoleranz + 15 %
Anziehdrehmomente = MA
Gewinde Handanzug Maschinenanzug

8.8 10.9 8.8 10.9
MA (Nm) MA (Nm) MA (Nm) MA (Nm)
M6 9 12 8 11
M8 21 31 20 28
M8 x 1 23 32 21 30
M10 42 60 40 57
M10 x 1,25 45 63 42 60
M12 74 100 70 92
M12 x 1,25 80 110 75 105
M12 x 1,5 76 105 72 100
M14 115 160 110 150
M14 x 1,5 125 180 120 170
M16 180 250 170 235
M16 x 1,5 190 270 180 255
M18 250 350 240 330
M18 x 1,5 280 400 270 380
M20 350 500 330 475
M20 x 1,5 390 550 350 520
M22 480 680 450 650
M22 x 1,5 520 730 490 700
M24 600 850 570 810
M24 x 1,5 680 950 640 900
M24 x 2 660 900 620 850
M27 900 1250 850 1175
M27 x 2 960 1350 900 1275
M30 1200 1700 1100 1600
M30 x 2 1350 1900 1250 1800
20063/0 97–03
Anziehdrehmomente für Dehnschraubenverbindungen nach Norm MTN 5007

Diese Norm gilt für statisch und dynamisch beanspruchte Dehnstift– und Dehnschrauben der Festigkeitsklasse
10.9 sowie für zugehörige Muttern.
Schaft– und Übergangsabmessungen nach MMN 209 sowie Werkstoff und Fertigung entsprechend MMN 389
(Oberflächenzustand blank oder phosphatiert).
Den Tabellenwerten ist ein Reibwert von µges = 0,125 zugrundegelegt. Voraussetzung: Gewinde und Auflageflä-
chen der Schrauben und Muttern müssen vor der Montage mit Motorenöl geschmiert werden.
Für die beim Anziehvorgang nicht vermeidbaren Abweichungen der Anziehdrehmomente vom Tabellenwert – z. B.
durch Ableseungenauigkeit und Überziehen bei der Montage, ist eine Montagetoleranz von + 10 % der Tabellen-
werte zugelassen.
Die Tabellenwerte sind für Handanzug mit Drehmomentschlüssel ausgelegt.
Gewinde nicht torsionsgeschützt torsionsgschützt*

MA (Nm) MA (Nm)
M6 9 12
M8 21 28
M8x1 24 30
M 10 42 55
M 10 x 1,25 46 60
M 12 75 93
M 12 x 1,5 78 99
M 14 120 150
M 14 x 1,5 135 160
M 16 180 225
M 16 x 1,5 200 245
M 18 250 315
M 18 x 1,5 300 360
M 20 350 450
M 20 x 1,5 430 495
M 22 500 620
M 22 x 1,5 560 675
M 24 640 790
M 24 x 2 700 850
M 27 900 1170
M 27 x 2 1000 1230
M 30 1250 1575
*Schraubenschaft beim Anziehen gegen Verdrehungsbeanspruchung sichern.
20063/0 97–03
Anziehdrehmomente für Verschlußschrauben nach Norm MTN 5183–1

Diese Norm gilt für Verschlußschrauben nach DIN 908, DIN 910 und DIN 7604 mit Einschraubzapfen DIN 3852
Form A (Abdichtung durch Dichtring DIN 7603–Cu).
DIN 908 DIN 910 DIN 7604A/C
Es werden Anziehdrehmomente MA für Verschlußschrauben aus Stahl (St) mit einem Oberflächenschutz phospha-
tiert und geölt oder galvanisch verzinkt angegeben.
Gewinde und Auflageflächen unter Kopf müssen vor der Montage mit Motorenöl geschmiert werden.
werte zugelassen.
Anziehdrehmomente für Verschlußschrauben DIN 908, DIN 910 und DIN 7604A
(mit kurzem Einschraubzapfen)
Gewinde eingeschraubt in
Stahl/Grauguß Al–Legierung
MA (Nm) MA (Nm)
M 10 x 1 15 15
M 12 x 1,5 35 25
M 14 x 1,5 35 25
M 16 x 1,5 40 30
M 18 x 1,5 50 35
M 20 x 1,5 55 45
M 22 x 1,5 60 50
M 24 x 1,5 70 60
M 26 x 1,5 80 70
M 27 x 2 80 70
M 30 x 1,5 100 90
M 30 x 2 95 85
M 33 x 2 120 110
M 36 x 1,5 130 115
M 38 x 1,5 140 120
M 42 x 1,5 150 130
M 45 x 1,5 160 140
M 48 x 1,5 170 145
M 52 x 1,5 180 150
M 56 x 2 190 160
M 64 x 2 205 175
20063/0 97–03
Anziehdrehmomente für Verschlußschrauben DIN 7604C (mit langem Einschraubzapfen)
Stahl/Grauguß Al–Legierung
MA (Nm) MA (Nm)
M8x1 10 10
M 22 x 1,5 80 65
M 26 x 1,5 105 90
M 30 x 1,5 130 130
M 38 x 1,5 140 120
M 45 x 1,5 160 140
20063/0 97–03
Anziehdrehmomente für Hohlschrauben nach Norm MTN 5183–2

Diese Norm gilt für Hohlschrauben nach MMN 223 und N 15011 mit Abdichtung durch Dichtring DIN 7603–Cu.
MMN 223 (4 Durchflußlöcher) N 15011 (3 Durchflußlöcher)
Es werden Anziehdrehmomente MA für Hohlschrauben aus Stahl (St) mit einem Oberflächenschutz phosphatiert
und geölt oder galvanisch verzinkt und aus Kupfer–Aluminium–Legierungen angegeben.
werte zugelassen.
Anziehdrehmomente für Hohlschrauben aus Stahl
Stahl/Grauguß/Al–Legierung
MA (Nm)
M8x1 10
M 10 x 1 15
M 12 x 1,5 20
M 14 x 1,5 25
M 16 x 1,5 25
M 18 x 1,5 30
M 22 x 1,5 60
M 26 x 1,5 90
M 30 x 1,5 130
M 38 x 1,5 140
M 45 x 1,5 160
Anziehdrehmomente für Hohlschrauben aus Kupfer–Aluminium–Legierungen
Stahl/Grauguß/Al–Legierung
MA (Nm)
M 10 x 1 15
M 16 x 1,5 30
20063/0 98–03
Anziehdrehmomente für Einschraubverschraubungen nach Norm MTN 5183–3

Diese Norm gilt für Einschraubverschraubungen DIN 2353 Reihe L mit Einschraubzapfen DIN 3852 Form A
(Abdichtung durch Dichtring DIN 7603–Cu).
DIN 2353 Form C
Es werden Anziehdrehmomente MA für Einschraubverschraubungen aus Stahl (St) mit einem Oberflächenschutz
phosphatiert und geölt oder galvanisch verzinkt angegeben.
werte zugelassen.
Stahl/Grauguß
MA (Nm)
M 10 x 1 10
M 12 x 1,5 20
M 14 x 1,5 40
M 16 x 1,5 50
M 18 x 1,5 60
M 22 x 1,5 70
M 26 x 1,5 100
M 32 x 2 160
M 42 x 2 260
M 48 x 2 320
20063/0 97–03
Einstellwerte Gruppe 004
Seite 1
A 004 Einstellwerte
Zündfolge
A1 – B6 – A6 – B2 – A2 – B4 – A4 – B8 – A8 – B3 – A3 – B7 – A7 – B5 – A5 – B1
Drehrichtung auf KS gesehen
Kurbelwelle linksdrehend
Nockenwelle–links rechtsdrehend
Nockenwelle–rechts linksdrehend
Kraftstoffpumpe linksdrehend
Motorölpumpe linksdrehend
Motorkühlwasserpumpen linksdrehend
Reglerölpumpe linksdrehend
Seewasserpumpe linksdrehend
Ölniveaupumpe linksdrehend
Ventilspiel bei kaltem Motor (20 °C)
Einlaß 0,30 mm
Auslaß 0,60 mm
Steuerzeiten bei eingestelltem Ventilspiel
(°Kurbelwinkel)
1 Einlaß öffnet . . . . . . . . . . . . . . 41° v.OT
2 Einlaß schließt . . . . . . . . . . . . 51° n.UT
3 Auslaß öffnet . . . . . . . . . . . . . 64° v.UT
4 Auslaß schließt . . . . . . . . . . . 44° n.OT
5 Überschneidung . . . . . . . . . . 85°
Förderbeginn der Kraftstoffeinspritzpumpe
siehe Abnahmeprüfprotokoll
P 000 3004 b0
I – Oberer Totpunkt OT
II – Unterer Totpunkt UT
a – Nach OT
b – Vor OT
c – Vor UT
d – Nach UT
20063/0 –01.95–
Gruppe 004 Einstellwerte
Seite 2
Öffnungsdruck der Kraftstoffeinspritzdüsen
Einstelldruck 450 bar + 8 bar
Nocken– und Ventilhub für Nockenwellen–Einstellung (an den Zylindern B1/A8* bei 16 V)
Einlaß Auslaß
Nockenhub im OT 2,22 mm 0,05 mm 2,22 mm 0,05 mm
Ventilhub im OT ( bei Ventilspiel Null ) 3,00 mm 0,05 mm 3,00 mm 0,05 mm
* Für die anderen Nocken ist eine Nennmaßabweichung von 0,4 mm bzw. 2° KW zulässig
20063/0 –01.95–
Gefahren am Arbeitsplatz Gruppe 005
Seite 1
A 005 Gefahren am Arbeitsplatz
Diese Sicherheitshinweise sind von jeder Person, die die Maschinenanlage bedient, war-
tet oder instandhält, unbedingt zu lesen und zu beachten.
Allgemeine Sicherheits– und Unfallverhütungsvorschriften

D Neben den Hinweisen in dieser Druckschrift müssen die allgemeinen Sicherheits– und Unfallverhütungsvor-
schriften des Gesetzgebers berücksichtigt werden, die je nach Land verschieden sein können.
D Dieser Motor ist nach dem heutigen Stand der Technik und den geltenden Vorschriften und Regeln gebaut.
Trotzdem können von diesem Motor Gefahren für Personen und Sachwerte ausgehen, bei:
– Nicht bestimmungsgemäßer Verwendung
– Bedienung, Wartung und Instandsetzung durch nicht ausgebildetes Personal
– Veränderungen oder Umbauten
– Nichtbeachtung von Sicherheitshinweisen
Bestimmungsgemäße Verwendung
D Der Motor ist ausschließlich für den vertraglich festgelegten Verwendungszweck bestimmt. Eine andere oder
darüber hinausgehende Verwendung gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus resultierende Schäden
übernimmt der Hersteller keine Haftung. Das Risiko trägt allein der Anwender.
D Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch das Beachten der Betriebsanleitung und des Handbuches
für Instandhaltung sowie Einhaltung der Wartungs– und Instandhaltungsvorschriften.
Anforderungen an das Personal
D Arbeiten am Motor dürfen nur von zuverlässigem Personal durchgeführt werden. Das gesetzliche Mindestalter
ist zu beachten.
D Es darf nur geschultes oder unterwiesenes Personal eingesetzt werden. Die Zuständigkeiten des Personals für
das Bedienen, Warten und Instandsetzen sind festzulegen.
Veränderungen oder Umbauten
D Eigenmächtige Veränderungen am Motor können die Sicherheit beeinträchtigen. Ohne Zustimmung von MTU
dürfen keine Änderungen oder Umbauten vorgenommen werden.
D Für Schäden die aus nicht autorisierten Änderungen entstehen, wird keine Haftung übernommen.
Organisatorische Maßnahmen
D Dieses Handbuch ist dem Wartungs– bzw. Instandsetzungspersonal auszuhändigen.
D Das Personal muß mit Hilfe des Handbuches in die Handhabung und Instandsetzung des Motors eingewiesen
werden, wobei insbesondere die sicherheitstechnischen Hinweise erläutert werden müssen. Dies gilt im beson-
deren Maße für nur gelegentlich am Motor tätig werdendes Personal.
Hinweis: Dieses Exemplar unterliegt nur dann dem Änderungsdienst, wenn die Empfangsbestätigungs-
karte an MTU zurückgesandt wurde.
Dies gilt auch für interne Verwendung durch MTU–Personal.
Ersatzteile
D Ersatzteile müssen mindestens den vom Hersteller festgelegten Anforderungen entsprechen. Dies ist bei Ver-
wendung von Originalersatzteilen gewährleistet.
Arbeitskleidung und Schützausrüstung
D Beim Arbeiten immer Sicherheitsschuhe tragen.
D Schutzbrille je nach Art der Arbeit wählen. Schutzbrille immer tragen bei Arbeiten mit Hammer, Meißel, Durch-
treibern und ähnlichem.
D Die Arbeitskleidung muß fest anliegen, so daß sie sich nicht an drehenden oder vorstehenden Teilen verfangen
kann. Keine Schmuckstücke (Ringe, Ketten, usw.) tragen.
20059/0 99–10
Gruppe 005 Gefahren am Arbeitsplatz
Seite 2
Schweißarbeiten
D Niemals Motor als Masseanschluß verwenden! (Dadurch wird verhindert, daß der Schweißstrom durch den Mo-
tor geleitet wird und Zünd – bzw. Schmorstellen an Lagerungen, Gleitflächen und Zahnflanken verursacht, was
zu Lagerfressern, bzw. Materialschäden führen kann).
D Das Schweißen am Motor oder angebauten Aggregaten ist verboten.
D Das Schweißkabel niemals über oder in der Nähe von Kabelbäumen der MTU–Anlagen legen. (Schweißstrom
könnte in den Kabelbäumen induziert werden, was möglicherweise zu Schäden an der elektrischen Anlage
führt).
D Der Masseanschluß des Schweißgerätes darf nicht weiter als 60 cm vom Schweißort angeklemmt werden.
D Wenn an Teilen (z. B. Abgasrohr) geschweißt werden muß, so sind diese Teile vorher vom Motor abzubauen.
D An der MTU–Elektronik ist das Abnehmen der Stecker und Verbindungen für die Durchführung von Schweißar-
beiten nicht erforderlich, wenn der Hauptschalter der Stromversorgung von ”An” auf ”Aus” steht und das Kabel
am Minuspol und am Pluspol der Batterie abgeklemmt ist.
D Bei Schweißarbeiten Schweißerhandschuhe, Kopfbedeckung, Brillen, Schürze und andere geeignete Schutz-
kleidung tragen.
Transport
D Den Motor nur an den vorgesehenen Aufhängeösen anhängen.
D Nur von MTU vorgesehene Transport– und Hebevorrichtungen verwenden.
D Den Motor nur in Einbaulage transportieren.
Motorbetrieb
D Bei laufendem Motor muß im Maschinenraum ein Gehörschutz getragen werden.
D Der Maschinenraum muß gut belüftet sein.
D Um Sturzverletzungen vorzubeugen, ist ausgelaufenes oder verschüttetes Motorenöl und Kühlwasser sofort
aufzuwischen oder mit entsprechendem Bindemittel aufzusaugen.
D Die Abgase eines Verbrennungsmotors sind giftig. Werden sie eingeatmet, kann dies zu Gesundheitsschäden
führen. Die Abgasführung muß dicht sein und ins Freie führen.
D Während des Motorbetriebes dürfen keine Batterieklemmen, Lichtmaschinenklemmen oder Kabel berührt wer-
den. Die unsachgemäße Abschirmung elektrischer Teile kann zu einem starken Stromschlag und somit zu Ver-
letzungen führen.
D Auf keinen Fall bei laufendem Motor Wasser–, Öl–, Kraftstoff–, Druckluft– oder Hydraulikleitungen lösen.
Wartung und Instandhaltung
D Ein wesentlicher Sicherheitsfaktor ist die Einhaltung der Wartungs– und Instandshaltungsvorschriften.
D Sofern nicht ausdrücklich erlaubt, dürfen keine Wartungs– bzw. Instandhaltungsarbeiten bei laufendem Motor
durchgeführt werden. Der Motor ist gegen ungewolltes Starten zu sichern, die Batterie abzuklemmen und das
Schild ”Nicht in Betrieb nehmen” in den Raum des Bedieners oder an die Steuereinrichtung zu hängen. Unbe-
teiligte Personen sind fernzuhalten.
D Nie versuchen Störungen zu beheben oder Reparaturen durchzuführen für die die nötigen Erfahrungen oder
Spezialwerkzeuge fehlen. Wartungs– und Instandhaltungsarbeiten nur von autorisiertem Fachpersonal durch-
führen lassen.
D Nur einwandfreies Werkzeug verwenden.
D Nicht an Motoren oder Bauteilen arbeiten, die nur durch Hebeeinrichtungen oder einen Kran gehalten werden.
Diese immer mit Böcken oder geeigneten Ständern stützen, bevor irgendeine Wartungs– oder Instandsetzungs-
arbeit begonnen wird.
D Vor dem Durchdrehen sicherstellen, daß sich niemand im Gefahrenbereich des Motors befindet. Nach Arbeiten
am Motor prüfen, ob alle Schutzvorrichtungen wieder angebaut und alle Werkzeuge sowie losen Teile vom Mo-
tor entfernt worden sind.
20059/0 98–03
Seite 3
D Unter hohem Druck austretende Flüssigkeiten können durch die Kleidung und die Haut dringen und schwere
Verletzungen verursachen. Zu öffnende Betriebsstoffsysteme und Druckluftleitungen vor Beginn der Arbeiten
drucklos machen.
D Niemals eine Kraftstoffeinspritzleitung biegen und keine Leitung einbauen, die gebogen wurde. Kraftstoffein-
spritzleitungen und die Anschlüße sauberhalten. Wenn eine Leitung abgebaut oder geöffnet wird, Anschlüße
immer mit Kappen und Deckeln verschließen.
D Während den Wartungs– bzw. Instandsetzungsarbeiten die Kraftstoffleitungen nicht mit Schlüsseln oder ande-
ren Werkzeugen anschlagen. Um die Verbindungen beim Einbau von Leitungen anzuziehen das richtige An-
ziehdrehmoment verwenden und sicherstellen, daß alle Halterungen und Dämpfer einwandfrei eingebaut sind.
D Sicherstellen, daß alle Kraftstoffeinspritzleitungen und Druckölleitungen genügend Spiel haben, um einen Kon-
takt mit anderen Komponenten zu verhindern. Keine Kraftstoff– oder Ölleitungen nahe an ein Heißteil setzen.
D Die Hochdruckleitungen für das hydraulische Auf– bzw. Abpressen sind mit 3800 bar geprüft.
D Leitungen nicht unter Druck biegen oder Gewalt aussetzen!
D Um Verbrennungen zu vermeiden, auf heiße Teile an Produkten die soeben abgestellt wurden und auf heiße
Flüssigkeiten in Leitungen, Rohren und Räumen achten.
D Solange der Motor nicht abgekühlt ist, darf der Kühlerverschluß nicht geöffnet werden. Kühlerverschluß bis zum
Anschlag lösen und den Druck ablassen, danach erst den Deckel abnehmen.
D Vorsicht beim Entfernen von Entlüftungs– oder Verschlußschrauben vom Motor. Um dabei das Bespritzen mit
Flüssigkeiten unter Druck zu verhindern einen Lappen über die Schraube oder den Stopfen halten. Die Gefahr
ist noch größer, wenn der Motor erst vor kurzem abgestellt wurde, weil die Flüssigkeiten heiß sein können
D Vorsicht beim Ablassen von heißen Betriebsstoffen, Verbrühungsgefahr. Beim Ablassen die Flüssigkeiten in
einem Behälter auffangen und verschüttete Flüssigkeiten aufwischen.
D Bei Motorenölwechsel oder Arbeiten an der Kraftstoffanlage den Maschinenraum gut belüften.
D Bei Arbeiten über Körperhöhe sicherheitsgerechte Aufstiegshilfen und Arbeitsbühnen verwenden. Auf stabiles
Abstellen von Motorteilen achten.
D Um Rückenschäden beim Heben von Komponenten, die 25 kg (50 lb.) oder mehr wiegen, zu vermeiden, Hebe-
zeug verwenden oder Hilfe holen. Sicherstellen, daß alle Ketten, Haken, Schlingen, usw. in gutem Zustand
sind, ausreichende Tragkraft haben und daß Haken richtig positioniert werden. Hebeösen dürfen nicht seitenbe-
lastet werden.
D Beim Betrieb elektrischer Geräte stehen bestimmte Teile dieser Geräte unter elektrischer Spannung.
D Bei Nichtbeachtung der Warnhinweise können schwere Körperverletzungen oder Sachschäden auftreten.
D Arbeiten dürfen nur von qualifiziertem Personal durchgeführt werden. Vor Arbeiten an elektrischen Geräten
spannungsführende Einrichtungen abschalten.
D Die von der Batterie abgegeben Gase sind explosiv. Funkenbildung und offenes Feuer vermeiden. Batterie-
säure nicht auf Haut oder Kleidung kommen lassen. Schutzbrille tragen. Keine Werkzeuge auf die Batterie le-
gen. Vor dem Kabelanschluß an die Batterie auf richtige Polarität achten. Ein Umpolen der Batterie kann zu
Verletzungen führen, die durch plötzliches Entweichen von Säure oder Zerplatzen des Batteriekörpers verur-
sacht werden.
D Verkabelung nicht während der Abbauarbeiten beschädigen und wieder so einbauen, daß sie nicht beschädigt
wird oder während des Betriebs durch Kontakt mit scharfen Sachen oder durch Reiben an einem Teil oder
durch eine heiße Oberfläche nicht beschädigt wird. Verkabelung nicht an eine Leitung anschließen, die Flüssig-
keit führt.
D Nach Abschluss der Wartungs– bzw. Reparaturarbeiten sind evtl. gelöste Kabel wieder richtig zu befestigen.
D Stecker sind generell mit einer Steckerzange anzuziehen.
D Sollten Kabel an mechanischen Bauteilen anstehen und die Gefahr des Durchscheuerns bestehen, sind diese
entsprechend mit Kabelschellen zu haltern.
D Zum Haltern dürfen keine Kabelbinder verwendet werden, da bei Wartungs– bzw. Reparaturarbeiten die Kabel-
binder evtl. entfernt, aber nicht mehr angebracht werden.
D Sämtliche Steckverbindungen auf festen Sitz prüfen.
20059/0 98–03
Seite 4
D Ein festziehen der Bajonettüberwurfmutter von Hand ist nicht ausreichend. Es besteht die Gefahr, dass die Ver-
riegelung nicht richtig einrastet und sich der Stecker während des Motorbetriebs löst. Deshalb muss zum Dre-
hen der Bajonettüberwurfmutter im Uhrzeigersinn eine Steckerzange verwendet werden!
Brandverhütung
D Kraftstoff– oder Ölleckagen sofort beheben, selbst Öl– oder Kraftstoffspritzer auf heißen Teilen können Brände
verursachen, deshalb den Motor immer sauber halten. Öldurchtränkte Lappen nicht am Motor liegen lassen.
Brennbare Flüssigkeiten nicht in der Nähe des Motors lagern. Am oder in der Nähe des Motors dürfen sich
keine Schmutzansammlungen oder Fremdmaterialien befinden, sie können Brände verursachen.
D An Rohren und Teilen, die Öl oder Kraftstoff enthalten, darf nicht geschweißt werden; vor dem Schweißen mit
einer nicht brennbaren Flüssigkeít reinigen.
D Niemals Benzin mit Dieselkraftstoff mischen. Wird dem Dieselkraftstoff Benzin zugemischt entsteht erhöhte
Brandgefahr.
D Beim Anlassen des Motors mit einer fremden Stromquelle das Massekabel zuletzt anschließen und zuerst ent-
fernen. Um Funkenbildung in der Nähe der Batterie zu vermeiden, das Massekabel der fremden Stromquelle an
das Massekabel des Motors oder an die Masseklemme des Anlassers anschließen.
D Immer einen Feuerlöscher bereithalten und seine Handhabung kennen.
Lärm
D An allen Arbeitsplätzen mit einem Schalldruckpegel über 85 dB(A) kann ein Gehörschaden entstehen.
D Gehörschutzwatte, –stöpsel oder –kapseln tragen!
Umweltschutz
D Verbrauchte Betriebsstoffe und Filter entsprechend den am Einsatzort geltenden Vorschriften entsorgen.
D Manipulationen am Einspritz– oder Regelsystem können Leistungs– und Abgasverhalten des Motors beeinflus-
sen, so daß die Einhaltung der gesetzlichen Umweltauflagen nicht mehr gewährleistet wird.
Hauterkrankungen
D Die vorbeugend ausgegebenen Hautschutzsalben dienen nicht der Behandlung. Bei Hautausschlägen jeder Art,
auch bei leichten Erscheinungen, einen Arzt einschalten.
Warnschilder
D Alle Warnschilder vor der Inbetriebnahme des Motors und vor Arbeiten am Motor lesen und befolgen. Warn-
schilder nicht mit Farbe überstreichen. Unleserliche Schilder ersetzen.
Betriebs– und Hilfsstoffe
D Nur Betriebsstoffe verwenden die von MTU geprüft und freigegeben sind.
D Betriebs– und Hilfsstoffe müssen in richtig bezeichneten Behältern aufbewahrt werden. Beim Umgang mit Be-
triebsstoffen und anderen chemischen Substanzen die für das Produkt geltenden Sicherheitsvorschriften be-
achten. Vorsicht beim Umgang mit heißen bzw. ätzenden Stoffen. Beim Umgang mit entzündlichen Stoffen
Kontakt mit Zündquellen verhindern, nicht rauchen.
Blei
D Bei Arbeiten mit Blei oder bleihaltigen Pasten, darauf achten, daß nicht die geringste Bleimenge vom Körper
aufgenommen wird (Bleistaub, Bleirauch, beschmutzte Hände).
– Entwicklung von Bleistaub verhindern!
– Absaugung einschalten!
– Vor dem Einnehmen von Speisen die Hände waschen!
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Chlor–Kohlenwasserstoffe
D Bei Arbeiten mit Chlor–Kohlenwasserstoffen (z. B. Perchlorethylen, Trichlorethan) oder anderen kennzeich-
nungspflichtigen Kaltreinigern können gesundheitlichsschädliche Dämpfe eingeatmet werden.
– Ent– und Belüftungsanlagen einschalten!
– Brandschutzvorschriften beachten!
– Rauch– und Alkoholverbot!
– Nicht in das Abwasser gelangen lassen!
Säuren und Laugen
D Bei Arbeiten mit Säuren und Laugen Schutzbrille oder Gesichtsschutzschild, Handschuhe und Schutzkleidung
tragen.
– Bei Ätzungen die benetzte Kleidung sofort entfernen!
– Verletzte Körperstellen ausgiebig mit Wasser spülen!
– Augen sofort mit Augenspülflasche oder sauberem Leitungswasser auswaschen!
Farben und Lacke
D Bei Lackierarbeiten außerhalb der mit Absaugung versehenen Spritzstände, für eine gute Belüftung sorgen.
Darauf achten, daß keine Beeinträchtigung der Nachbararbeitsplätze auftritt.
– Unbedingt Schutzmasken gegen Farb– und Lösemitteldämpfe tragen!
– Vorschriften des vorbeugenden Brandschutzes beachten!
– Rauchverbot!
– Keine offenen Flammen!
Flüssiger Sauerstoff
D Flüssiger Sauerstoff ist stark brandfördernd.
D Flüssigen Sauerstoff nur in kleinen Mengen und vorschriftsmäßigen Gefäßen (ohne festen Verschluß) aufbe-
wahren! Nicht mit Körperteilen (Händen) in Berührung bringen; es werden Erfrierungen bis zum Absterben der
betreffenden Körperteile verursacht.
– Rauchverbot, keine offenen Flammen (Explosionsgefahr)! Bei der Anreicherung von Sauerstoff in der Luft tritt eine
explosionsartige Verbrennung ein!
– 5 m um die Eineisungsstelle keine brennbaren Stoffe (z. B. Öle und Fette) lagern!
– Unter keinen Umständen darf die Kleidung ölig oder fettig sein!
– Darauf achten, daß sich die Kleidung nicht mit Dämpfen anreichert! Reichert sich Sauerstoff in der Arbeitskleidung
an, kann eine schlagartige Entflammung der Arbeitskleidung stattfinden!
– Nach dem Eineisen nicht rauchen, bis die Kleidung sicher frei von Dämpfen ist!
– Jeden Schlag oder harten Stoß beim Eineisen vermeiden!
Flüssiger Stickstoff
D Flüssigen Stickstoff nur in kleinen Mengen und vorschriftsmäßigen Gefäßen (ohne festen Verschluß) aufbewah-
ren.
D Nicht mit Körperteilen (Augen, Hände) in Berührung bringen. Die Folge wären Erfrierungen bis zum Absterben
der betreffenden Körperteile.
– Schutzkleidung (u. a. Handschuhe, geschlossene Schuhe) und Schutzbrille tragen!
– Für gute Raumbelüftung sorgen (Ersticken bei über 88%iger Anreicherung der Atemluft mit Stickstoff)
– Jeden Schlag oder Stoß der Gefäße, Armaturen oder Werkstücke vermeiden!
Druckluft
D Druckluft (Preßluft) ist unter Überdruck verdichtete Luft und wird in Druckbehältern gespeichert, aus denen sie
dann entnommen wird.
D Unter welchem Druck die Luft jeweils steht, kann an Druckanzeigern (Manometer) abgelesen werden, die an
den Druckbehältern und auch an den Druckluftleitungen angebracht sein müssen.
D Für den menschlichen Körper ist Druck, besonders, wenn er plötzlich einwirkt, gefährlich.
20059/0 98–03
Seite 6
D Beim Umgang mit Druckluft müssen stets besondere Sicherheitsvorkehrungen beachtet werden:
– Höhe des Druckes im Druckluftnetz, bzw. Druckbehälter beachten!
– Die anzuschließenden Apparate und Geräte müssen entweder für diesen Druck gebaut sein, oder es müssen, wenn
der für sie zulässige Druck kleiner ist, Druckminder– und Sicherheitsventil (auf den zulässigen Druck eingestellt)
zwischen geschaltet sein. Schlauchkupplungen und –verbindungen müssen sicher befestigt sein!
– Beim Abblasen von Werkstücken oder zum wegblasen von Spänen Schutzbrille tragen!
– Das Mundstück der Luftdüse wird zweckmäßig mit einer Schutzscheibe (z. B. aus Gummi) versehen, die das Zu-
rückprallen umherfliegender Teilchen niederhält und vor Augenverletzungen schützt
– Druckluftleitungen zuerst absperren, ehe ein Druckluftgerät von der Zuleitung abgeschlossen wird, bzw. ehe das
Gerät oder das Werkzeug ausgewechselt werden soll!
– Unzulässige Verwendungen von Druckluft, z. B. Herausdrücken brennbarer Flüssigkeiten (Gefahrenklasse AI, AII
und B) aus Behältern führt zu ”Explosionsgefahr”!
– Einblasen von Druckluft in dünnwandige Behälter (z. B. aus Blech, Kunststoff, Glas) zum Trocknen oder zur
Dichtheitsprüfung führt zu ”Zerknallgefahr”!
– Abblasen verschmutzter Kleidung am Körper kann zu ”Verletzungsgefahr” führen.
Schon schwache Druckluft durchdringt die Kleidung und kann beim Abblasen des Rückens in den After eindringen
und eine tödliche Darmzerreißung bewirken!
Altöl
D In Altölen können gesundheitsschädliche Verbrennungsrückstände enthalten sein.
– Hände mit Hautschutzsalbe einreiben!
– Nach Kontakt mit Altöl normale Handreinigung!
Warnhinweise
D Diese Druckschrift enthält im Kapitel ”C” besonders hervorgehobene Sicherheitshinweise nach der amerikani-
schen Norm ANSI Z535, die je nach Grad der Gefahr, mit entsprechendem Signalwort beginnen.
– Verhalten Sie sich in diesen Fällen besonders vorsichtig!
– Lesen Sie und machen Sie sich vertraut mit allen Warnhinweisen und Logos, bevor Sie dieses Produkt in Betrieb
nehmen oder reparieren!
– Geben Sie alle Sicherheitsanweisungen auch an Ihr Bedien– und Wartungspersonal weiter!
Ein Hinweis dieser Art macht auf eine un-

mittelbar drohende Gefahr aufmerksam,
die bei Nichtbeachtung zu schwersten
Verletzungen oder zum Tod von Perso-
nen führen kann.
Gefahr
Ein Hinweis dieser Art macht auf eine

möglicherweise gefährliche Situation auf-
merksam, die bei Nichtbeachtung mögli-
cherweise zu schwersten Verletzungen
oder zum Tod von Personen führen kann.
Warnung
Ein Hinweis dieser Art macht auf eine

gefährliche Situation aufmerksam, die
bei Nichtbeachtung zu leichten oder ge-
ringfügigen Verletzungen von Personen
führen kann.
Vorsicht
20059/0 98–03
Meßblätter Gruppe 006
Seite 1
A 006 Meßblätter
Um zu verhindern, daß unbrauchbare Teile wieder eingebaut oder noch brauchbare Teile ausgeschieden werden,
sollten die Kontroll– und Prüfarbeiten nur von geschulten Fachkräften mit den erforderlichen Meßwerkzeugen
durchgeführt werden.
Alle im Einsatz befindlichen Meß– und Prüfmittel unterliegen naturgemäß einem Verschleiß.
Um die hierdurch auftretenden Toleranzabweichungen rechtzeitig feststellen zu können, müssen die Meß– und
Prüfmittel einmal pro Jahr von einer mit den technischen Voraussetzungen ausgerüsteten Prüfstelle geprüft wer-
den.
Alternativ ist eine Überprüfung über unseren Kundendienst und MTU–F oder durch einen externen Kundendienst
möglich.
Die in der Toleranz– und Grenzmaßliste M070029 angegebenen Grenzwerte dürfen auf keinen Fall unter– bzw.
überschritten werden.
Für die Befundaufnahme sollten die folgenden Montagemeßblätter verwendet werden:
– Kurbelgehäusebohrungen (3)
– Zylinderlaufbuchse (eingebaut)
– Kurbelwellen–Kennblatt
– Kurbelwellenlager
– Pleuelstangen
– Pleuellager (Schalen eingebaut)
– Steuerzeiten und Einspritzzeitpunkt
20059/0 –05.94–
Gruppe 006 Meßblätter
Seite 2
20059/0 –05.94–
Stichwortverzeichnis Gruppe 007
Seite 1
A 007 Stichwortverzeichnis
3/2–Wegeventil, Druckluftanlassung C 171 D

3/2–Wegeventil, Zylinderabschaltung C 094 Deckel, Nockenwellenraum C 011
5/2–Wege–Magnetventil C 128 Demontage, Motor B 004
Doppelpumpe (siehe Ölniveaupumpe)
A
Druckhalteventil, Kraftstoffsystem C 081
Abgasdiffusor C 141
Druckluftanlassung, rechte Seite C 171
Abgasführung C 140
Druckluftverteiler C 171
Abgasführung nach Abgasturbolader C 145
Druckminderventil, Abgasturbolader C 185
Abgasführung vom Zylinderkopf bis Abgassammelrohr C 141
Abgasklappe mit Betätigung C 144 E
Abgaskrümmer C 145 Einbau und Inbetriebnahme des Motors B 007
Abgasturbolader C 100 Einlaufprogramm B 006
Abgasturbolader, Trägergehäuse C 143 Einspritzdüse A 004
Abnahmeprüfprotokoll B 006 Einspritzleitung, Einspritzventil C 075
Abpressen der Kühlwasserräume C 200.3 Einspritzpumpe C 073
Abtrieb KS C 032 Einspritzpumenantrieb C 071
Abtrieb KGS C 035 Einspritzpumpen–Rollenstößel C 071
Abtriebssysteme KS und KGS, Kupplung C 250 Einspritzsystem – Hochdruck C 070
Abschlußdeckel, Bundbuchsenlagerung KS C 032 Einspritzventil C 075
Allgemeines A Einstellwerte A 004
Anbauteile, Motorgehäuse C 010 Entwässerungsleitungen, Ladeluftkühlung C 203
Anlaßeinrichtung C 170
Anlaß–, Startluft–, Meß– und Steuerluftleitungen C 185 F
Anlaßventil C 171 Förderbeginn prüfen bzw. einstellen C 071.1
Ansauggehäuse mit Ansaugklappe C 123 Führungsbuchse, Einspritzpumpenrollenstössel C 011
Ansaugklappe C 123 Führungsbuchse, Ventilrollenstössel C 011
Ansaugschalldämpfer C 122 Freistrahlzentrifuge C 183
Anschlußgehäuse, Schnellschlußklappe C 111 Fremdwasserpumpe mit Anschlüssen C 207
Antrieb, Schmierölpumpe C 181 G
Anziehvorschrift für Schrauben und Muttern A 003
Gebergehäuse KGS C 035
Ausbau des Motors B 003
Gefahren am Arbeitsplatz A 005
Arbeitenablaufpläne B
Geräteträger KGS C 024
Axiallagerung der Nockenwelle C 053
Gruppenübersicht C
Axiallagerung KS, Lagerung der Kurbelwelle C 032
Gummilager C 230
B
H
Betätigung, Abgasklappe C 144
Handpumpe und Ventilgehäuse, Kraftstoff–Förderpumpe C 081
Betätigungszylinder, Abgasklappe C 144
Hauptölkanal C 011
Betätigungszylinder, Ansauggehäuse C 123
Hochtemperaturkreislauf C 202
Bezeichnung der Motorseiten und Zylinder A 002
Hochtemperatur–Kühlwasserregler C 206
Booster C 186
Bundbuchsenlagerung KS C 032 K
Kipphebel C 055
Klappensteuerung, Luft– und Abgasklappen C 128
Kolbenkühlung C 184
Kolben und Pleuel C 037
20063/0 98–03
Gruppe 007 Stichwortverzeichnis
Seite 2
Kraftstoff–Doppelfilter C 083 Leckkraftstoff–Überwachung C 087

Kraftstoffentlüftungs– und Entleerungsleitungen, C 083 Leitungen und Anschlüsse, Schmierölpumpe C 181
Kraftstoff–Doppelfilter
Leitungen und Ölabsaugung, Ölniveaupumpe C 189
Kraftstoffeinspritzpumpe (siehe Einspritzpumpe)
Luftansaugung C 123
Kraftstoffeinspritzventil (siehe Einspritzventil)
Luftansaugung/Luftzuführung C 120
Kraftstoffilter C 083
Luftfilter C 121
Kraftstoff–Förderpumpe C 081
Luftführung zu den Zylindern C 124
Kraftstoffleitungen, Schwimmer–Magnetschalter C 087
Luftführung vom Abgasturbolader zu den Ladeluftkühlern C 125
Kraftstoffleitungen vor Kraftstoffpumpe C 081
Kraftstoffleitungen vor Kraftstoffpumpe und C 081 M
Kraftstoff–Förderpumpe
Meßblätter A 006
Kraftstoffleitungen von Pumpe bis Filter C 082
Meß–,Startluft–, Anlaß– und Steuerluftleitungen C 185
Kraftstoff–Niederdruckleitungen und Anschlußteil an C 084
Einspritzpumpe Mitnehmerflansch KGS C 035
Kraftstoffsystem – Niederdruck C 080 Montage, Motor B 005
Kraftstoffwärmetauscher und Motorkühlwasserrückkühler C 204 Montagevorschriften, allgemein A
Kühler, Ladeluft C 110 Motorausbau B 003
Kühlwasserpumpe (siehe Motorkühlwasserpumpe, Motordemontage B 004

Ladeluftkühlwasserpumpe) Motoreinlauf B 006
Kühlwasserregler (siehe Hochtemperatur–Kühlwasserreg- Motorenölwärmetauscher und Schmierölfilter C 183
ler, Niedertemperatur–Kühlwasserregler)
Motorkühlwasserleitungen, Ladeluftkühlwasserpumpe C 203
Kühlwassersystem C 200
Motorkühlwasserleitungen, Motorkühlwasserpumpe C 202
Kupplung, Abtriebssysteme KS und KGS C 250
Motorkühlwasserrückkühler und Kraftstoffwärmetauscher C 204
Kurbelgehäuse C 011
Motorkühlwasserpumpe C 202
Kurbelgehäuseentlüftung C 018
Motorlagerung C 230
Kurbelgehäuse–Unterteil C 014
Motorgehäuse und Anbauteile C 010
Kurbelwelle C 031
Motormontage B 005
Kurbelwellenlagerdeckel C 011
Motorregler (siehe besondere Druckschrift)
Kurbelwellenrad KS C 031
Motorschnittzeichnungen B 008
Kurbelwellenrad KGS C 035
Motorseiten, Bezeichnung A 002
Kurbeltrieb (siehe Triebwerk)
Motorstützen C 230
L Motor–, Triebwerksaufhängung C 015
Ladeluftkühler C 110 N
Ladeluftkühlwasserpumpe C 203
Niedertemperaturkreislauf C 203
Ladeluftrohr C 124
Niedertemperatur–Kühlwasserregler C 206
Lagerbock, Kipphebel C 055
Nockenhub A 004
Lagerbuchsen, Geräteträger KGS C 024
Nockenwelle C 051
Lagerelement C 230
Nockenwellenrad C 052
Lagergehäuse KGS C 035
Nockenwellenantrieb C 022
Lagerkörper, Druckluftverteiler C 171
Nockenwellen–Axiallager C 053
Lagerung C 230
Nockenwellenlagerbuchse C 011
Lagerung der Kurbelwelle, Abtrieb KS C 032
Nockenwellenraum–Deckel C 011
Lagerung der Kurbelwelle, Abtrieb KGS C 035
Nockenwellensteuerzeiten prüfen C 052.1
Längsschnittzeichnung, Motor B 008
Lagerbuchse, Nockenwelle C 011 O
Lagerbuchse, Räderkasten KS C 011
Ölabsaugung C 189
Lagerschild KS C 011
Ölaufbereitung C 183
Leckkraftstoffbehälter mit Schwimmer–Magnetschalter C 087
Ölbohrungen prüfen C 011.3
20063/0 98–03
Stichwortverzeichnis Gruppe 007
Seite 3
Ölfilter (siehe Schmierölfilter) Schmierölpumpe mit Antrieb C 181

Ölführung im Kurbelgehäuse C 184 Schmierölsystem, Schmierölkreislauf C 180
Ölmeßstab C 011 Schnellschlußklappe C 111
Ölniveaupumpe C 189 Schnittzeichnungen, Motor B 008
Ölpumpe (siehe Schmierölpumpe) Schrittmotor, Kühlwasserregler C 206
Ölrohr, Hauptölkanal C 011 Schwenkbock C 011.1
Ölspritzdüse, Kolbenkühlung C 184 Schwimmer–Magnetschalter mit Leckkraftstoffbehälter C 087
Ölversorgung der Abgasturbolader C 185 Schwingungsdämpfer C 035
Ölversorgung der Nockenwelle C 052 Seewasserleitungen, Seewasserpumpe C 207
Ölversorgungsteile der Zylinderabschaltung und C 094 Seewasserpumpe C 207
3/2–Wegeventil
Sicherheitsventil und Schaulochdeckel C 011
Ölverteilerstück, KS C 184
Siebscheibenfilter C 181
Ölverteilerstück, Nockenwellenraum C 184
Spaltfilter C 183
Ölwanne C 014
Startluft–, Meß–, Anlaß– und Steuerluftleitungen C 185
OT Stellung des Kolbens festlegen C 037.1
Staurohr C 142
P Steuergehäuse C 055
Steuerluft–, Meß–, Anlaß– und Startluftleitungen C 185
Parallellenker, Kipphebel C 055
Steuerung C 050
Pleuel und Kolben C 037
Steuerleitung für Luft– und Abgasklappen, Ventilblock C 128
Q Steuerzeiten, Nockenwelle prüfen C 052.1
Stoßstangen C 054
Querschnittzeichnung, Motor B 008
T
R
Temperaturregler, Kraftstoff C 082
Radsatz KS C 022
Temperaturregler (siehe Hochtemperatur–Kühlwasserreg-
Radsatz KGS C 025 ler, Niedertemperatur–Kühlwasserregler)
Räderkasten KGS C 024
Temperaturregler und Wasserführungsgehäuse C 206
Rädertrieb C 020
Thermoelement C 141
Rädertrieb KS C 022
Trägergehäuse, Abgasturbolader C 143
Rädertrieb KGS C 025
Triebwerk C 030
Regler (siehe Motorregler)
Triebwerks–, Motoraufhängung C 015
Reglerkonsole C 015
Reglerölbehälter C 186 U
Reglerölpumpe C 186 Überdruckventil 2,5 bar, Schmierölfiltergehäuse C 183
Reglerölpumpe C 022 Überdruckventil im Kurbelgehäuse C 184
Reglerölsystem C 186 Übersicht, Gruppen C
Rückschlagventile und Siebscheibenfilter, Schmieröl- C 181
pumpe V
Reglerstellglied C 060
Ventilblock und Steuerleitung für Luft– und Abgasklappen C 128
Reguliergehäuse C 092
Ventilgehäuse und Handpumpe, Kraftstoff–Förderpumpe C 081
Regulierung C 090
Ventilhub A 004
Regulierung, Einspritzpumpe C 095
Ventilrollenstößel C 054
Regulierung von Stellglied bis Regulierwelle C 091
Ventilspiel einstellen C 055.1
Regulierwellen C 092
Ventilsteuerung C 055
S Verbindungshülse, Nockenwellenrad C 052

Vorgelegerad, Reglerölpumpe C 022
Schaulochdeckel C 011
Vorgelegerad, Nockenwellenantrieb C 022
Schmierölfiltergehäuse C 183
Vorwärmleitungen C 202
Schmierölfilter und Motorenölwärmetauscher C 183
20063/0 –01.95–
Gruppe 007 Stichwortverzeichnis
Seite 4
W
Wasserführung, Ladeluftkühlung C 203
Wasserpumpe (siehe Motorkühlwasserpumpe, Ladeluft-
kühlwasserpumpe)
Wartungsarbeiten W5 B 002
Wichtige Hinweise A 001
Z
Zentrierring, Geräteträger KGS C 024
Zwischenrad KGS C 025
Zwischenrad, Nockenwellenantrieb C 022
Zwischenrad, Notstromgenerator C 022
Zwischenringhalter KGS C 011
Zylinder, Bezeichnung A 002
Zylinderabschaltung C 094
Zylinderkopf C 040
Zylinderkopf mit Ventilen C 041
Zylinderlaufbuchse C 013
Zylinderlaufbuchse und Kolben mit Pleuel C 037
20063/0 –01.95–
Arbeitspläne Kapitel B
Seite 1
Inhaltsverzeichnis
B 001 Motorzustand vor den Wartungsarbeiten W5 und einer Hauptuntersuchung prüfen
B 002 Wartungsarbeiten W5
B 003 Ausbau des Motors
B 004 Motordemontage
B 005 Motormontage
B 006 Motoreinlauf
B 007 Einbau und Inbetriebnahme des Motors
B 008 Motorschnittzeichnungen
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Kapitel B Arbeitspläne
Seite 2
20059/0 –05.94–
Arbeitenablaufpläne Kapitel B
Motorzustand vor W5 Gruppe 001
und W6 prüfen Seite 1
B 001 Motorzustand vor den Wartungsarbeiten W5 und einer Hauptuntersuchung prüfen

Zum Beurteilen der Motorlaufeigenschaften und des Motorzustandes ist vor Ausbau ein kurzer Probelauf durchzufüh-
ren. Die bei diesem Probelauf festgestellten Abweichungen vom Abnahmeprüfprotokoll geben wichtige Hinweise für
spätere Überholungsarbeiten.
Durchzuführende Arbeiten siehe

Vorbereitungsarbeiten zum Motorstart durchführen Betriebsanleitung
Motor starten Betriebsanleitung
Motor warmfahren Betriebsanleitung
Motor mit möglichst hoher Leistung prüfen –
Motordrehzahl, Temperaturen und Drücke kontrollieren, soweit Anzeigegerät angebaut –
Betriebszustände mit Wartungsrecorder untersuchen, Abweichungen bewerten Betriebsanleitung
Laufgeräusche kontrollieren, außer dem normalen Laufton dürfen keine Geräusche Betriebsanleitung
zu hören sein
Motor und außenliegende Leitung während des Probelaufs durch Sichtkontrolle auf Betriebsanleitung
Dichtheit prüfen
Entwässerungsleitung Ladeluftkühler auf Wasseraustritt und Durchgang kontrollieren Betriebsanleitung
Funktionsprüfung der Abgasturboladersteuerung durchführen –
Abgasfärbung kontrollieren Betriebsanleitung
Motor mit einstellbarer Nulleistungsdrehzahl fahren –
Anschlüsse der Kraftstoffleitungen auf Dichtheit prüfen –
Steuergehäusedeckel abbauen C 055.1
Schmierung der Ventilsteuerung prüfen (Sichtkontrolle) Betriebsanleitung
Motorenölprobe entnehmen Betriebsanleitung
Motorenölprobe untersuchen (Tüpfeltest, Wassergehalt, Kraftstoffverdünnung) MTU–Prüfkoffer
Kühlwasserprobe entnehmen Betriebsanleitung
Kühlwasserprobe untersuchen MTU–Prüfkoffer
Überwachungseinrichtung und ECS auf richtige Funktion prüfen Betriebsanleitung
Luftfilterunterdruckanzeiger kontrollieren* Betriebsanleitung
Motor abstellen Betriebsanleitung
Kühlwasserstand im Ausgleichsbehälter senken und Ansprechen des Niveauschalters Betriebsanleitung
(Kühlwasserstandsüberwachung) kontrollieren
Kühlwasser ablassen Betriebsanleitung
Reinigungslösung einfüllen –
Kühlwasserkreislauf spülen –
Kompressionsdruck prüfen Betriebsanleitung
*–kann auftragsabhängig entfallen–
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Kapitel B Arbeitenablaufpläne
Gruppe 001 Motorzustand vor W5
Seite 2 und W6 prüfen
20063/0 98–03
Wartungsarbeiten W5 Gruppe 002
Seite 1
B 002 Wartungsarbeiten W5
Hinweis: Die folgende Tabelle enthält alle Arbeiten die bei einer W5 vorkommen können.
Genauer Umfang der Arbeiten, siehe auftragsbezogener Wartungsplan.

Kraftstoffzulaufleitung schließen –
Fremdwasserzulaufleitung schließen Betriebsanleitung
Druckluftleitung schließen Betriebsanleitung
Überwachungseinrichtung ausschalten Betriebsanleitung
Batteriehauptschalter ausschalten –
Maschinenanlage waschen, dazu keine chemischen Mittel verwenden –
Ratschenhebel am Motorenölspaltfilter mehrmals betätigen Betriebsanleitung
Ölschlamm aus den Motorenölfiltern ablassen und auf metallische Rückstände Betriebsanleitung
untersuchen, ggf. Lager untersuchen
Motorenöl ablassen oder absaugen Betriebsanleitung
Papiersternfiltereinsätze und Dichtringe ersetzen Betriebsanleitung
Schichtdicke der Ölrückstände in der Ölzentrifuge prüfen Betriebsanleitung
Ölzentrifuge reinigen und prüfen, wenn nötig Lager ersetzen Betriebsanleitung
Einlegemanschette der Ölzentrifuge ersetzen Betriebsanleitung
Motorenöl–Zusatzbehälter reinigen, Dichtstellen und Leitungen prüfen –
Siebscheibenfilter reinigen Betriebsanleitung
Kraftstoffdoppelfilter entleeren, Papierfiltereinsätze ersetzen Betriebsanleitung
Papierfiltereinsätze des Kraftstoffvorfilters ersetzen Betriebsanleitung
Zustand der Abgasanlagen–Isolierung und Entwässerung auf Durchgang kontrollieren Betriebsanleitung
Luftfilter abbauen und ersetzen C 121.1
Luftzuführungsleitungen abbauen, reinigen und Dichtungen ersetzen C 125.1
Einzelteile prüfen ggf. ersetzen C 125.3
Ladeluftkühler abbauen C 111.1
Ladeluftkühler reinigen und auf Dichtheit prüfen C 111.3
Abgasturbolader ausbauen C 143.2
Abgasturbolader zerlegen, reinigen, Teile prüfen (Sichtkontrolle), Lagerspiele an besondere Druckschrift
den Verdichterrädern messen
Teile prüfen ggf. instandsetzen oder ersetzen C 144.3
Abgasklappen mit Betätigung ausbauen C 144.1
Klappen, Wellen und Gehäuse rißprüfen; ggf. ersetzen C 144.3
Teile prüfen und instandsetzen oder ersetzen C 144.3
Trägergehäuse abbauen C 143.1
Dichtleisten ersetzen C 143.1
Staurohre ausbauen C 142.1
Staurohre rißprüfen (Sichtkontrolle) –
Runddichtringe an Staurohrhalterungen ersetzen (Flansche im V–Raum) C 011.2
Luftklappenanschläge und Dichtungen prüfen ggf. ersetzen C 111.2/123.2
Lagerung der Betätigungshebel prüfen C 111.3/123.3/ 144.3
Betätigungszylinder zerlegen C 144.2
Teile prüfen ggf. instandsetzen oder ersetzen, Dichtungen ersetzen C 144.3
Magnetventile prüfen, reinigen ggf. Dichtungen ersetzen besondere Druckschrift
Funktion der Schnellschlußklappen prüfen (mechanisch) Betriebsanleitung
Motorkühlwasserkühler und Kraftstoffwärmetauscher abbauen C 204.1
Motorkühlwasserrückkühler und Kraftstoffwärmetauscher zerlegen C 204.2
Einzelteile reinigen, prüfen ggf. instandsetzen oder ersetzen C 204.3
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Gruppe 002 Wartungsarbeiten W5
Seite 2

Kühlwassertemperaturregler (Hochtemperaturkreislauf) ausbauen C 206.1
Kühlwassertemperaturregler auf Kavitation prüfen (Sichtkontrolle) –
Siebeinsatz vor Temperaturregler reinigen Betriebsanleitung
Kühlwassertemperaturregler zerlegen C 206.2
Arbeitselement ersetzen –
Einzelteile prüfen ggf. instandsetzen oder ersetzen C 206.3
Kühlwassertemperaturregler (Niedertemperaturkreislauf) ausbauen C 206.1
Siebeinsatz vor Temperaturregler reinigen Betriebsanleitung
Kühlwassertemperaturregler zerlegen C 206.2
Wälzlager und Dichtungen ersetzen –
Anlaßluftleitungen abbauen und reinigen C 171.1/171.3
Anlaßluftverteiler abbauen C 171.1
Einstellung prüfen ggf. einstellen C 171.1
Einspritzpumpen tauschen C 073.1
Einspritzpumpenantrieb, Einspritzpumpen–Rollenstößel ausbauen C 071.1
Einzelteile des Einspritzpumpenantriebs und der Führungsbuchse prüfen und C 071.3/011.3
ggf. instandsetzen oder ersetzen
Motorregulierung auf Gängigkeit prüfen –
Ventilsteuerung abbauen C 055.1
Ventilrollenstößel, Stoßstangen ausbauen C 054.1
Einzelteile prüfen ggf. instandsetzen oder ersetzen C 054.3/055.3
Kraftstoffeinspritzventile ausbauen und prüfen ggf. Abspritzdruck einstellen oder C 073.1
Einspritzdüsen ersetzen, Dichtringe ersetzen Betriebsanleitung
Anlaßventile ausbauen und prüfen C 171.1/171.2
Zylinderköpfe abbauen und zerlegen C 041.1/041.2
Dichtringe für Wasser– und Ölübertritte ersetzen –
Motothermringe ersetzen C 141.1
Ventilsitze und Ventile egalisieren C 041.3
Ventilführungen prüfen ggf. ersetzen C 041.3
Kolbenböden prüfen (Sichtkontrolle) –
Zylinderlaufbuchsen befunden (Sichtkontrolle) –
Kolben mit Pleuel und Zylinderlaufbuchse ausbauen C 037.1
Pleuellager und Kolbenringe ersetzen C 037.2
Einzelteile prüfen ggf. instandsetzen oder ersetzen C 013.3/037.3
Zylinderlaufbuchsen nachhonen, Dichtringe ersetzen C 013.3
Balkone und Einpässe vermessen, Wasserräume befunden C 011.3
Schmierölpumpe abbauen und zerlegen C 181.1/181.2
Motorkühlwasserpumpe abbauen C 202.1
Kühlwasserpumpe zerlegen, Wälzlager und Dichtungen ersetzen C 202.2
Ladeluftkühlwasserpumpe abbauen C 203.1
Kühlwasserpumpe zerlegen, Wälzlager und Dichtungen ersetzen C 203.2
Seewasserpumpe abbauen und zerlegen C 207.1/207.2
Wälzlager und Dichtungen ersetzen C 207.1
Schwingungsdämpfer befunden (Sichtkontrolle im eingebautem Zustand) –
Drehelastische Kupplung prüfen (Sichtkontrolle) –
Zahnräder der Rädertriebe im eingebautem Zustand prüfen (Sichtkontrolle) –
20063/0 98–03
Wartungsarbeiten W5 Gruppe 002
Seite 3

Gummilager der Motorlagerung auf Zustand prüfen C 230.3
Schockpuffereinstellung prüfen (wenn vorhanden) C 230.1
Motorausrichtung prüfen ggf. neu vornehmen –
Befestigungsschrauben auf festen Sitz prüfen C 230.1
Druckflasche(n) der Anlaßluftanlage auf Dichtheit prüfen –
Nebenantrieb prüfen (Sichtkontrolle) –
Überwachungsgeräte ausbauen und prüfen (Ansprechwert) Betriebsanleitung
Teile nach Zusammenbau laut Motormontageablauf wieder ein– bzw. anbauen B 005
Schmierstellen abschmieren Betriebsanleitung
Motorenöl auffüllen Betriebsanleitung
Motorkühlwasser auffüllen Betriebsanleitung
Vorbereitungen zum Motorstart durchführen Betriebsanleitung
Kontrollarbeiten bei laufendem Motor wie bei Motorinbetriebnahme durchführen Betriebsanleitung
20063/0 98–03
Gruppe 002 Wartungsarbeiten W5
Seite 4
20063/0 98–03
Ausbau des Motors Gruppe 003
Seite 1
B 003 Ausbau des Motors

Kraftstoffzulaufleitung schließen Betriebsanleitung
Druckluftzufuhrleitung schließen Betriebsanleitung
Fremdwasserzulaufleitung schließen Betriebsanleitung
Motorenöl möglichst bei warmem Motor ablassen Betriebsanleitung
Ölschlamm aus Motorenölfilter ablassen Betriebsanleitung
Ölschlamm auf metallische Rückstände untersuchen Betriebsanleitung
Motorkühlwasser ablassen, die Temperatur des Wassers muß unter 60 °C sein Betriebsanleitung
Fremdwasser (Seewasser) ablassen Betriebsanleitung
Maschinenanlage waschen, dazu keine chemischen Waschmittel verwenden –
Alle Anschlüsse lösen –
Offene Anschlüsse mit nichtfasernden Stopfen und Deckeln verschließen –
Motorbefestigungsschrauben lösen –
Motor ausbauen und auf Abstellfüße stellen C 014.1
Transportsicherung anbauen (bei Transport des Motors über Schiene oder Straße) Betriebsanleitung
Motor nur an den laut Einbauzeichnung vorgesehenen Aufhängebügeln mit Aufhänge- Betriebsanleitung
vorrichtung anhängen (unter Berücksichtigung des Schwerpunktes und der Transport-
vorschriften)
Motorgewicht
(ohne Wasser– und Ölfüllung)
ca. 13 400 kg
20063/0 97–03
Gruppe 003 Ausbau des Motors
Seite 2
20063/0 97–03
Motordemontage Gruppe 004
Seite 1
B 004 Motordemontage
Vor der kompletten Motordemontage ist es zweckmäßig, Fotos von allen Seiten des Motors anzufertigen oder die
am Motor angebauten Teile schriftlich zu erfassen.
Die Reihenfolge der erforderlichen und nachstehend aufgeführten Arbeitsgänge entspricht dem praktischen De-
montageverlauf.
Die genaue Arbeitenbeschreibung befindet sich in der jeweils angegebenen Gruppe.

Motor auf ein Montagerahmen abstellen –
Elektrische Kabel kennzeichnen und abklemmen –
Klemmenkasten und Verkabelung abbauen besondere
Druckschrift
Meßleisten und Überwachungsgeräte abbauen besondere
Druckschrift
Luftfilter bzw. Ansaugschalldämpfer abbauen C 121/122.1
Freistrahlzentrifuge und Leitungen abbauen C 183.1
Kraftstoffdoppelfilter und Leitungen abbauen C 083.1
Kraftstoffleitungen und Temperaturregler abbauen C 082.1
Leckkraftstoffleitungen und Leckkraftstoffbehälter mit Schwimmer–Magnetschalter abbauen C 087.1
Kraftstoffleitungen, Kraftstoff–Förderpumpe und Handpumpe abbauen C 081.2
Entlüftungs– und Entwässerungsleitungen abbauen C 203.1
Motorkühlwasserleitungen abbauen C 203.1/202.1
Seewasserleitungen abbauen C 207.1
Luftführungsrohre vom ATL zu den LLK abbauen C 125.1
Anschlußgehäuse und LLK abbauen C 111.1
Kurbelgehäuseentlüftung abbauen C 018.1
Steuerluft– und Messleitungen abbauen C 128.1
Ansauggehäuse mit Betätigungszylinder abbauen C 123.1
Teile der Ölversorgung der ATL abbauen C 185.1
Ventilblock und Halter abbauen C 128.1
Anlaß– und Steuerluftleitungen abbauen C 171.1
3/2 Wegeventil abbauen C 171.1
Betätigungszylinder und Gestänge abbauen C 144.1
Schmierölfiltergehäuse und Motorenölwärmetauscher abbauen C 183.1
Motorkühlwasserrückkühler und Kraftstoffwärmetauscher abbauen C 204.1
Wasserführungsgehäuse und Temperaturregler abbauen C 206.1
Reglerstellglied abbauen C 060.1
Siebscheibenfilter und Leitungen abbauen C 181.1
3/2 Wegeventil und Leitungen abbauen C 094.1
Booster, Reglerölbehälter und Reglerölpumpe abbauen C 186.1
Ölverteilerstücke KS abbauen C 184.1
Druckluftverteiler abbauen C 171.1
Konsolen KS abbauen C 111.1
20063/0 98–03
Gruppe 004 Motordemontage
Seite 2

Reglerkonsole und Aufhängeträger KS abbauen C 015.1
Regulierung von Stellglied bis Regulierwelle abbauen C 091.1
Luftführungsrohre zu den Zylindern abbauen C 124.1
Thermoelemente ausbauen C 141.1
Ölrücklaufleitung für ATL abbauen C 185.1
Trägergehäuse mit Abgasturbolader abbauen C 143.1
Konsolen und Motoraufhängung abbauen C 111.1/015.1
Abgaskrümmer ausbauen C 145.1
Kraftstoff–Niederdruckleitungen und Anschlußteil abbauen C 084.1
Regulierung für Einspritzpumpe abbauen C 095.1
Regulierwellen und Lagerung der Regulierwellen abbauen C 092.1
Steuergehäusedeckel und Steuergehäuse abbauen C 055.1
Einspritzleitung und Einspritzventil ausbauen C 075.1
Anlassventil ausbauen C 171.1
Einspritzpumpe ausbauen C 073.1
Stoßstangen ausbauen C 054.1
Zylinderköpfe abbauen C 041.1
Abgasdiffusor ausbauen C 141.1
Staurohre ausbauen C 142.1
Leitungen und Ölniveaupumpe abbauen C 189.1
Leitungen und Schmierölpumpe abbauen C 181.1
Seewasserpumpe abbauen C 207.1
Motorkühlwasserpumpe und Ladeluftkühlwasserpumpe abbauen C 202.1/203.1
Deckel, Flansch und Gebergehäuse abbauen C 035.1
Mitnehmerflansch abpressen C 035.1
Lagergehäuse KGS abbauen C 035.1
Geräteträger abbauen C 024.1
Rädertrieb KGS ausbauen C 025.1
Lagerbuchsen, Zentrierring und Abdeckplatte ausbauen C 024.2
Kurbelwellenrad KGS abpressen C 035.1
Zwischenringhalter KGS abbauen C 011.2
Schwingungsdämpfer abpressen C 035.1
Motorlagerung abbauen C 230.1
Deckel für Nockenwellenraum abbauen C 011.2
Ölverteilerstück im Nockenwellenraum abbauen C 184.1
Einspritzpumpenantrieb und Einspritzpumpenrollenstößel ausbauen C 071.1
Ventilrollenstößel ausbauen C 054.1
Nockenwellen–Axiallager abbauen C 053.1
Lagerkörper KS, Verbindungshülse und Nockenwellenrad ausbauen C 052.1
Nockenwellen ausbauen C 051.1
20063/0 98–03
Motordemontage Gruppe 004
Seite 3

Schaulochdeckel mit Ölmeßstab abbauen C 011.2
Schaulochdeckel und Sicherheitsventile abbauen C 011.2
Ölwanne abbauen C 014.1
Kurbelgehäuse in Schwenkbock einbauen C 011.1
Lagerung der Kurbelwelle, Abtrieb KS ausbauen C 032.1
Lagerschild KS abbauen C 011.2
Ölspritzdüse, Überdruckventil ausbauen C 184.1
Kolben mit Pleuel und Zylinderlaufbuchse ausbauen C 013.1/037.1
Kurbelwelle ausbauen C 031.1
Rädertrieb KS ausbauen C 022.1
Flansch aus dem V–Raum ausbauen C 011.2
Verschlußstopfen für Öl– und Kühlwasserbohrungen ausbauen C 011.2
Kurbelgehäuse aus Schwenkbock ausbauen C 011.1
Stiftschrauben für Kurbelwellenlagerdeckel ausbauen C 011.2
Nockenwellenlagerbuchsen ausbauen C 011.2
Lagerbuchsen im Räderkasten KS ausbauen C 011.2
Verschlußschrauben und Deckel ausbauen C 011.2
Führungsbuchsen für Ventilstößel und Einspritzpumpenstößel ausbauen C 011.2
Ölrohr (Hauptölkanal) ausbauen C 011.2
20063/0 98–03
Gruppe 004 Motordemontage
Seite 4
20063/0 98–03
Motormontage Gruppe 005
Seite 1
B 005 Motormontage
Die Reihenfolge der erforderlichen und nachstehend aufgeführten Arbeitsgänge entspricht dem praktischen Monta-
geverlauf.
Die genaue Arbeitenbeschreibung befindet sich in der jeweils angegebenen Gruppe.

Kurbelgehäuse prüfen und instandsetzen C 011.3
Ölbohrungen auf besondere Reinheit prüfen C 011.3
Ölrohr (Hauptölkanal) einbauen C 011.2
Verschlußschrauben– und deckel einbauen C 011.2
Kurbelgehäusebohrungen messen C 011.3
Führungsbuchsen für Ventilstößel und Einspritzpumpenstößel einbauen C 011.2
Lagerbuchsen im Räderkasten KS einbauen C 011.2
Nockenwellenlagerbuchsen einbauen C 011.2
Stiftschrauben für Kurbelwellenlagerdeckel einbauen C 011.2
Kurbelwellenlagerdeckel (ohne Lagerschalen) einbauen C 011.2
Kurbelwellengrundlagerbohrung messen C 011.3
Kurbelgehäuse in Schwenkbock einbauen C 011.1
Flansche in den V–Raum einbauen C 011.2
Verschlußstopfen für Öl– und Kühlwasserbohrungen einbauen C 011.2
Rädertrieb KS einbauen C 022.1
Kurbelwelle lagern C 031.1
Kurbelwelle einbauen C 031.1
Kolben mit Pleuel und Zylinderlaufbuchse einbauen C 013.1/037.1
Zylinderlaufbuchsenbohrung messen C 037.1
Ölspritzdüse und Überdruckventil einbauen C 184.1
Lagerschild KS anbauen C 011.2
Lagerung der Kurbelwelle, Abtrieb KS einbauen C 032.1
Kurbelgehäuse aus Schwenkbock ausbauen C 011.1
Ölwanne anbauen C 014.1
Schaulochdeckel und Sicherheitsventile anbauen C 011.2
Schaulochdeckel mit Ölmeßstab anbauen C 011.2
Nockenwellen einbauen C 051.1
Verbindungshülse, Nockenwellenrad und Lagerkörper KS einbauen C 052.1
Nockenwellen–Axiallager einbauen C 053.1
Ventilrollenstößel einbauen C 054.1
Einspritzpumpenrollenstößel und Einspritzpumpenantrieb einbauen C 071.1
Ölverteilestück im Nockenwellenraum anbauen C 184.1
Deckel für Nockenwellenraum anbauen C 011.2
Motorlagerung anbauen C 230.1
Schwingungsdämpfer aufpressen C 035.1
Zwischenringhalter KGS anbauen C 011.2
20063/0 98–03
Gruppe 005 Motormontage
Seite 2

Kurbelwellenrad KGS aufpressen C 035.1
Lagerbuchsen, Zentrierring und Abdeckplatte anbauen C 024.2
Rädertrieb KGS einbauen C 025.1
Geräteträger anbauen C 024.1
Lagergehäuse KGS anbauen C 035.1
Mitnehmerflansch KGS aufpressen C 035.1
Gebergehäuse, Flansch und Deckel anbauen C 035.1
Motorkühlwasserpumpe und Ladeluftkühlwasserpumpe anbauen C 202.1/203.1
Seewasserpumpe anbauen C 207.1
Kraftstofförderpumpe mit Handpumpe anbauen C 081.1
Schmierölpumpe und Leitungen anbauen C 181.1
Ölniveaupumpe und Leitungen anbauen C 189.1
Wasserführungsgehäuse und Temperaturregler anbauen C 206.1
Regulierung von Stellglied bis Regulierwelle anbauen C 091.1
Konsolen KS anbauen C 111.1
Regulierwellen und Lagerung der Regulierwellen anbauen C 092.1
Einspritzpumpen einbauen C 073.1
Regulierung für Einspritzpumpe anbauen C 095.1
Reglerkonsole und Aufhängeträger KS anbauen C 015.1
Staurohre einbauen C 142.1
Abgasdiffusor einbauen C 141.1
Zylinderköpfe anbauen C 041.1
Stoßstangen einbauen C 054.1
Ventilsteuerung anbauen C 055.1
Ventilspiel einstellen C 055.1
Anlaßventil einbauen C 171.1
Einspritzventil und Einspritzleitung einbauen C 075.1
Steuergehäuse und Steuergehäusedeckel anbauen C 055.1
Kraftstoff–Niederdruckleitungen und Anschlußteil anbauen C 084.1
Konsole KGS anbauen C 111.1
Abgaskrümmer einbauen C 145.1
Trägergehäuse mit Abgasturbolader anbauen C 143.1
Konsolen und Motoraufhängung anbauen C 111.1/015.1
Ölrücklaufleitungen für ATL anbauen C 185.1
Druckluftverteiler anbauen C 171.1
Anlaß– und Steuerluftleitungen anbauen C 171.1
Kuppplung anbauen besondere
Druckschrift
Thermoelemente einbauen C 141.1
Luftführungsrohre zu den Zylindern anbauen C 124.1
Anschlußgehäuse und Ladeluftkühler anbauen C 111.1
20063/0 98–03
Motormontage Gruppe 005
Seite 3

Luftführungsrohre vom ATL zu den LLK anbauen C 125.1
Betätigungszylinder für Abgasklappe anbauen C 144.1
Ansauggehäuse mit Betätigungszylinder anbauen C 123.1
Kurbelgehäuseentlüftung anbauen C 018.1
Schmierölfiltergehäuse und Motorenöwärmetauscher anbauen C 183.1
Ölzuführungsleitungen zu den ATL anbauen C 185.1
Freistrahlzentrifuge anbauen C 183.1
Motorkühlwasserrückkühler und Kraftstoffwärmetauscher anbauen C 204.1
Seewasserleitungen anbauen C 207.1
Motorkühlwasserleitungen anbauen C 203.1/202.1
Luftfilter bzw. Ansaugschalldämpfer anbauen C 121.1/122.1
Kraftstoffleitungen anbauen C 081.1
Kraftstoff–Doppelfilter und Leitungen anbauen C 083.1
Temperaturregler und Kraftstoffleitungen anbauen C 082.1
Reglerstellglied anbauen C 060.1
Ölverteilerstücke KS anbauen C 184.1
Booster, Reglerölbehälter und Reglerölpumpe anbauen C 186.1
3/2 Wegeventil und Leitung anbauen C 094.1
Leckkraftstoffbehälter mit Schwimmer–Magnetschalter und Leckkraftstoffleitungen C 087.1
anbauen
3/2 Wegeventil anbauen C 171.1
Siebscheibenfilter und Leitungen anbauen C 181.1
Entlüftungs– und Entwässerungsleitungen anbauen C 203.1
Ventilblock und Halter anbauen C 128.1
Steuerungs– und Meßleitungen anbauen C 128.1
Meßleisten und Überwachungsgeräte anbauen besondere
Druckschrift
Kühlwasserräume abpressen C 200.3
Klemmenkasten und Verkabelung anbauen besondere
Druckschrift
Elektrische Kabel anschließen –
20063/0 98–03
Gruppe 005 Motormontage
Seite 4
20063/0 98–03
Motoreinlauf Gruppe 006
Seite 1
B 006 Motoreinlauf
Nach dem Ersetzen von Kolben, Kolbenringen oder Zylinderlaufbuchsen ist ein Motoreinlauf nach dem jeweiligen
Einlaufprogramm zu fahren.
Eine gewissenhafte Durchführung des Motoreinlaufs ist für die Lebensdauer und Betriebssicherheit des Motors von
entscheidender Bedeutung.
Zum Vernichten der beim Bremslauf erzeugten Leistung eine Bremse oder einen Generator verwenden.
Die Kraftübertragung vom Motor zur Bremse muß mit einer elastischen Kupplung erfolgen.
Einstellwerte
Kraftstoff–, Fremdwasser– und Ansaugtemperatur vor Motor, entsprechend den Temperaturen im MTU–Abnahme-
prüfprotokoll des jeweiligen Motors einstellen.
Motorkühlwassertemperatur ist vom Regelbereich des Kühlwassertemperaturreglers abhängig.
Betriebswerte für Leistung, Kraftstoff, Schmieröl, Kühlmittel, Aufladung, Abgas und Steuerluft, bei jedem Prüfpunkt
(Zeit, Drehzahl und Leistung effektiv) des Einlaufprogrammes aufnehmen und in das Protokoll ”MTU–Dieselmotor
Werksprobelauf” als ”Motoreinlauf” eintragen.

Motor auf den Prüfstand aufbauen –
Motor an Bremse oder Generator anschließen –
Ansaug–, Abgas–, Anlaßluft–, Motorkühlwasser–, Fremdwasser–, Steuerluft–, Öl– –
und Kraftstoffleitungen anschließen
LOP an ECS anschließen –
Schmierstellen an Schnellschlußklappen und Luftklappen schmieren Betriebsanleitung
Kühlwasser mit 2 % Korrosionsschutzöl bis zur max. Marke in den Ausgleichs– Betriebsanleitung
behälter einfüllen
Motorkühlwasser mit Vorwärmgerät vorwärmen (40 °C) Betriebsanleitung
Kühlwasserleitungen an Entlüftungshahn bzw. –leitungen entlüften, bis blasen– Betriebsanleitung
freies Wasser austritt
Kraftstoff im Vorrats– bzw. Betriebsbehälter auf vorgeschriebene Spezifikation MTU–Betriebsstoff-
prüfen vorschrift
Kraftstoffsystem mit Handpumpe entlüften Betriebsanleitung
Motor bis zur max. Marke mit neuem Motorenöl auffüllen Betriebsanleitung
(Ölstand bei eingeschalteter Motorenölvorpumpe und Beharrung prüfen)
Vor dem Motorstart sind Motorregler und Reglerstellglied auf Funktion zu prüfen Betriebsanleitung
Stoppstellung und Vollastfüllung des Reglerstellglieds prüfen MTU–Abnahmeprüf-
protokoll
Druckluftbehälter auf Füllung prüfen Betriebsanleitung
Schnellschlußklappen auf Funktion prüfen (mechanisch) Betriebsanleitung
Notabstelleinrichtung auf Funktion prüfen –
Motor über ECS starten Betriebsanleitung
Nach ca. 1 Min Leerlaufbetrieb Motor abstellen, Steuerungsdeckel abbauen, Betriebsanleitung
Schmierung der Steuerung prüfen
Motor starten, Leerlaufdrehzahl prüfen –
Zylinderabschaltung prüfen (über Abgastemperatur) –
Wasser–, Öl– und Kraftstoffleitungen, Dichtungen von Kurbelgehäuse, Luftzu– Betriebsanleitung
führungs– und Abgasleitungen auf Dichtheit prüfen
Motoreinlauf und Messungen entsprechend Einlaufprogramm durchführen und MTU–Abnahmeprüf-
dokumentieren protokoll
Motordrehzahl und Bremsbelastung messen –
20063/0 –01.95–
Gruppe 006 Motoreinlauf
Seite 2

Kraftstofftemperatur vor Motor/vor Meßglas, Dichte, Verbrauch und Regelstan– –
genweg messen
Schmieröldruck nach Filter, an der Steuerung und am letzten Lager messen –
Schmieröltemperatur vor Motor messen –
Kühlwassertemperatur hinter Motor messen –
Kühlwasserdruck nach Pumpe messen –
Fremdwassertemperatur vor und nach Rückkühler messen –
Fremdwasserdruck vor Pumpe und vor Wärmetauscher messen –
Ladelufttemperatur vor Motor und vor Zylinder messen –
Ansaugunterdruck vor Abgasturbolader und Ladeluftdruck vor Zylinder messen –
Abgasturbolader–Drehzahlen messen –
Abgastemperatur nach Zylinder und nach Abgasturbolader messen –
Abgasdruck nach Motor (Abgasgegendruck) messen –
Abgasfärbung kontrollieren –
Barometerstand und Rel. Luftfeuchtigkeit in das Protokoll eintragen MTU–Abnahmeprüf-
protokoll
Motor auf abnormale Laufgeräusche und auf Dichtheit überprüfen –
Nach dem Motoreinlauf unterste und höchste einstellbare Nulleistungsdrehzahl sowie –
Stopp– und Vollaststellung des Reglerstellglieds prüfen, ggf. neu einstellen
Leerlauf– und Vollaststellung nochmals prüfen –
Ölfilter kontrollieren (Kontrollzeitpunkt lt. Einlaufprogramm) Betriebsanleitung
Nach Motoreinlauf einen Werksprobelauf gemäß MTU–Abnahmeprüfprotokoll –
durchführen
Betriebswerte in das beigefügte Werksprobeprüfprotokoll eintragen MTU–Abnahmeprüf-
protokoll
Gefahrene Werte mit dem Abnahmeprüfprotokoll vergleichen MTU–Abnahmeprüf-
protokoll
Bei längerem Stillstand des Motors den Motor konservieren Betriebsanleitung
Für Seetransport entsprechende Schutzmaßnahmen treffen –
Motor vom Prüfstand abbauen –
Motor mit Schutzfarbe spritzen –
20063/0 –01.95–
Motoreinlauf Gruppe 006
Seite 3
Einlaufprogramm 16 V 595 TE
Ansauglufttemperatur to = 25 °C; Fremdwassertemperatur tFW = 25 °C; Kraftstofftemperatur tKR = 25 °C
Zeit Drehzahl Mitteldruck Bremslast Leistung

t ƪminƫ nMot ƪmin–1ƫ pmeff ƪbarƫ FBR ƪkNƫ Peff ƪkWƫ Bemerkung
30 800 6 4,76 381
30 1 300 6 4,76 619 Filterkontrolle
30 1 800 6 4,76 857
30 1 800 10 7,94 1429
30 1 800 14 11,11 2000
30 1 800 18 14,29 2572
30 1 800 22 17,47 3145
30 1 800 24 19,05 3429
30 1 800 26 20,64 3715
30 1 800 30,2 24,00 4320 Filterkontrolle
Einlaufprogramm im Schiff
Zeit Drehzahl
t ƪminƫ nMot ƪmin–1ƫ Bemerkung
60 800
60 1 200 Filterkontrolle
60 1 400
60 1 600
30 1 700
30 nMax Filterkontrolle
Hinweis: Leistungsaufnahme wie vom Festpropeller bzw. Waterjet vorgegeben.
20063/0 –01.95–
Gruppe 006 Motoreinlauf
Seite 4
20063/0 –01.95–
Einbau und Inbetriebnahme Gruppe 007
des Motors Seite 1
B 007 Einbau und Inbetriebnahme des Motors

Alle Anschlüsse öffnen, Deckel und Gummistopfen entfernen –
Motor nur an den laut Einbauzeichnung vorhandenen Aufhängebügeln mit Aufhängevor- –
richtung anhängen, unter Berücksichtigung des Schwerpunktes und der Transportvor-
schriften
Motor in die Maschinenanlage einbauen –
Anschlüsse entsprechend verbinden –
Motorkühlwasser einfüllen Betriebsanleitung
Motorenöl einfüllen Betriebsanleitung
Motor ausrichten besondere
Druckschrift
Inbetriebnahme des Motors vorbereiten Betriebsanleitung
Motor anlassen Betriebsanleitung
Kontrollarbeiten bei laufendem Motor durchführen Betriebsanleitung
Probefahrt durchführen Betriebsanleitung
Arbeiten nach dem Abstellen des Motors durchführen Betriebsanleitung
Wird der Motor längere Zeit gelagert, ist eine Konservierung erforderlich Betriebsanleitung
20059/0 97–03
Gruppe 007 Einbau und Inbetriebnahme
Seite 2 des Motors
20059/0 97–03
Motorschnittzeichnungen Gruppe 008
Seite 1
B 008 Motorschnittzeichnungen
Motorquerschnitt
Motorlängsschnitt KS
Motorlängsschnitt KGS
20063/0 –01.95–
Gruppe 008 Motorschnittzeichnungen
Seite 2
Motorquerschnitt
20063/0 –01.95–
Motorschnittzeichnungen Gruppe 008
Seite 3
Motorlängsschnitt KS
20063/0 –01.95–
Gruppe 008 Motorschnittzeichnungen
Seite 4
Motorlängsschnitt KGS
20063/0 97–03
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Gruppenübersicht Seite 1
C Gruppenübersicht
010 Motorgehäuse und Anbauteile 100 Abgasturbolader

020 Rädertrieb 110 Ladeluftkühlung
030 Triebwerk 120 Luftansaugung – Luftzuführung
040 Zylinderkopf 140 Abgasführung
050 Steuerung 170 Anlaßeinrichtung *
060 Reglerstellglied * 180 Schmierölsystem – Schmierölkreislauf
070 Einspritzsystem (Hochdruck) 200 Kühlwassersystem
080 Kraftstoffsystem (Niederdruck) 210 Stromversorgung, motorseitig*
090 Regulierung 230 Lagerung *
250 Abtriebssysteme KS und KGS (Kupplung) *
* nicht dargestellt
20063/0 97–03
Seite 2 Gruppenübersicht
20063/0 97–03
Motorgehäuse und Anbauteile Gruppe 010
Seite 1
Inhaltsverzeichnis
C 010 Motorgehäuse und Anbauteile
C 011 Kurbelgehäuse
C 011.1 Kurbelgehäuse in Schwenkbock ein– und ausbauen
C 011.2 Kurbelgehäuse zerlegen und zusammenbauen
C 011.3 Prüfen und Instandsetzen
C 013 Zylinderlaufbuchse
C 013.1 Zylinderlaufbuchse aus– und einbauen
C 014 Kurbelgehäuse–Unterteil
C 014.1 Ölwanne ab– und anbauen
C 014.2 Ölwanne zerlegen und zusammenbauen
C 015 Motor–, Triebwerksaufhängung

C 015.1 Motoraufhängung und Reglerkonsole ab– und anbauen
C 018 Kurbelgehäuseentlüftung
C 018.1 Kurbelgehäuseentlüftung ab– und anbauen
20059/0 –05.94–
Gruppe 010 Motorgehäuse und Anbauteile
Seite 2
C 010 Motorgehäuse und Anbauteile
P 010 0002 b0
1 Überdruckventil 10 Zugankerschraube
2 Kurbelgehäuse 11 Sicherheitsventil
3 Hauptölkanal 12 Querankerschraube
4 Zylinderlaufbuchse 13 Zugankermutter
5 Kolbenkühlölspritzdüse 14 Kurbelwellenlagerdeckel
6 Nockenwellenlager 15 Ölwanne
7 Nockenwellen–Schaulochdeckel
8 Triebwerk–Schaulochdeckel
9 Ölmeßstab
20059/0 –05.94–
Motorgehäuse und Anbauteile Gruppe 010
Seite 3
Zum Durchführen der Arbeiten werden folgende Werkzeuge, Hilfsmittel und Hilfsstoffe benötigt:
Werkzeuge aus den Werkzeugsätzen (siehe Werkzeugliste)
Werkzeugsatz–Bezeichnung A S 6.1
G4 S 6.2
S4 S 6.3
S 5.1 S 6.15
S 5.10 S 6.16
S 5.11 S 6.18
S 6.19
Bei Verwendung der Hilfsstoffe sind Gebrauchsanweisungen,

Sicherheitshinweise und Entsorgungsvorschriften der Hersteller
zu beachten.
Vorsicht
Hilfsmittel und Hilfsstoffe Bezeichnung MTU–Bestell–Nr.

Polierleinen
Drahtbürste
Lochbürste
Spachtel
Vergrößerungsglas
Aktivator Loctite Nr. 7649 50548
Vaseline Vaselin Fett, weiss 40317
Korrosionsschutzmittel Caramba Super 40090
Metallkitt Permabond FE ablauffest 40210
Kesselsteinlösemittel 10%ige Schwefelsäure
Schraubensicherung Loctite Nr. 270 40083
Flächendichtung Loctite Nr. 573 40031
Mehrzweckfett Shell Retinax A 40333
Rohrgewindedichtung Loctite Nr. 586 40033
Motorenöl
Reiniger Solvclean KW 40022
Trockene Druckluft
Reiniger (Ölkohleentferner) Meister Proper 40377
Petroleum oder Dieselkraftstoff
Dichtpaste Elastosil N 189 50545
Ethanol vergällt 40250
Tuschierfarbe blau 40641
Magnetisches Rißprüfverfahren mit fluoreszie-
rendem Magnetpulver
Oberflächenrißprüfverfahren mit rotem Far-
beindringstoff
Oberflächenrißprüfverfahren mit fluoreszieren-
dem Eindringstoff
20059/0 –11.95–
Gruppe 010 Motorgehäuse und Anbauteile
Seite 4
20059/0 –11.95–
Kurbelgehäuse Gruppe 011
Seite 1
C 011 Kurbelgehäuse
E011 3007 a0
1 Kurbelgehäuse
20063/0 –01.95–
Gruppe 011 Kurbelgehäuse
Seite 2
20063/0 –01.95–
Kurbelgehäuse Gruppe 011.1
Seite 1
C 011.1 Kurbelgehäuse in Schwenkbock ein– und ausbauen
Vorausgegangene Arbeiten: siehe

Motor ausbauen B 003
Arbeiten nach Demontageplan durchführen B 004
L93_7706
20059/0 –05.94–
Gruppe 011.1 Kurbelgehäuse
Seite 2
Einbauen
Aufnahmevorrichtung (1) für Schwenkbock mit

Sechskantschrauben (2) an Dichtfläche für Schau-
lochdeckel des Kurbelgehäuses festschrauben.
Angebaut werden jeweils 2 Aufnahmevorrichtungen
an A– und B–Seite am zweiten Schauloch der KS–
und KGS–Seite.
L93_1722
Je 2 Aufhängeösen (1) auf KS und KGS in Kurbelge-

häuse (2) einschrauben.
L92_14804
Kurbelgehäuse mit Aufhängevorrichtung und Auf-

hängeseile anheben und in Schwenkbock einsetzen
und befestigen.
L93_7707
20059/0 –05.94–
Seite 3
Ausbauen
Je 2 Aufhängeösen (1) auf KS und KGS in Kurbelge-

häuse (2) einschrauben.
L92_14804
Kurbelgehäuse mit Aufhängevorrichtung und Auf-

hängeseile (1) anhängen.
Aufhängeseile vorsichtig anspannen und Aufnahme-
vorrichtung (2) vom Schwenkbock lösen.
Kurbelgehäuse vorsichtig aus dem Schwenkbock
anheben.
Aufnahmevorrichtung abbauen.
L93_2158/1
Motorträger und Motorfuß (1) an Kurbelgehäuse an-

bauen.
Kurbelgehäuse mit Aufhängevorrichtung und Kran
auf Motorträger und Motorfuß absetzen.
Aufhängevorrichtung abbauen.
L93_2159/1
20059/0 –05.94–
Seite 4
20059/0 –05.94–
Seite 1
C 011.2 Kurbelgehäuse zerlegen und zusammenbauen
Kurbelgehäuse KGS
E 000 5072 a0B
1 Kurbelgehäuse 10 Sicherungsring
2 Schraube 11 Verschlußstopfen
Voranlegemoment: 80 Nm + 10 Nm; Motorenöl 12 Runddichtring
Weiterdrehwinkel: 90° + 10°
Kontrollmoment: 250 Nm 13 Zwischenringhalter
3 Kurbelwellen–Lagerdeckel 14 Führungsbuchse NW–Lager
4 Mutter 15 Verschlußschraube
Schraubenlängung: L = 1,0 mm + 0,05 mm; Motorenöl 16 Dichtring
5 Zylinderstift 17 Verschlußdeckel
6 Stiftschraube 18 Dichtring
Anziehdrehmoment: 80 Nm; Motorenöl
19 Verschlußschraube
7 Fixierstift Anziehdrehmoment: 1000 Nm + 100 Nm;
8 Zylinderstift Rohrgewindedichtung hochfest
9 Dehnschraube 20 Führungsbuchse
Anziehdrehmoment: 42 Nm; Motorenöl 21 Führungsbuchse
20063/0 –01.95–
Seite 2
Kurbelgehäuse KS
1 Lagerschild KS 12 Sechskantschraube 22 Verschlußstopfen

2 Runddichtring Anziehdrehmoment: 26 Nm + 2 Nm; 23 Runddichtring
Montagepaste
3 Zylinderstift 24 Dichtring
13 Sicherungsblech
4 Lagerbuchse 25 Stutzen
14 Flansch
5 Lagerbuchse 26 Verschlußkegel
15 Runddichtring
6 Ölrohr 27 Mutter
16 Zylinderstift
7 Verschlußschraube 28 Verschlußstopfen
8 Dichtring 29 Runddichtring
18 Dichtring
9 Verschlußschraube 30 Scheibe
19 Zylinderstift
10 Dichtring 31 Sechskantschraube
20 Zylinderstift Anziehdrehmoment: 100 Nm; Motorenöl
11 Zylinderstift
21 Sicherungsring
20063/0 –01.95–
Seite 3
Deckel für Nockenwellenraum
E011 3003a1
1 Deckel 9 Sechskantschraube 17 Schelle

2 Deckel 10 Scheibe 18 Schelle
3 Deckel 11 Halter 19 Deckel
4 Dichtbeilage 12 Sechskantschraube 20 Dichtbeilage
5 Dichtbeilage 13 Sechskantmutter 21 Scheibe
6 Dichtbeilage 14 Scheibe 22 Sechskantschraube
7 Scheibe 15 Schelle 23 Scheibe
8 Sechskantschraube 16 Schelle 24 Sechskantschraube
20063/0 –01.95–
Seite 4
Schaulochdeckel, Sicherheitsventil und Ölmeßstab
E011 3005b1
1 Schaulochdeckel 11 Sechskantschraube
2 Schaulochdeckel 12 Sicherheitsventil 0,2 bar
3 Dichtring 13 Dichtbeilage
4 Stutzen 14 Scheibe
5 Mutter 15 Sechskantschraube
6 Kette 16 Flansch
7 Schaulochdeckel 17 Runddichtring
8 Dichtbeilage 18 Sechskantschraube
9 Scheibe 19 Ölmeßstab
10 Scheibe
20063/0 –01.95–
Seite 5
Zerlegen
Zwischenringhalter KGS abbauen

Dehnschrauben (2) aus dem Kurbelgehäuse aus-
schrauben.
Zwischenringhalter (1) mit zwei Montagehebel von
den Zylinderstiften abdrücken.
E000 5073a0A
Lagerschild KS ausbauen
Sechskantschrauben (Pfeile) aus dem Kurbelge-
häuse ausschrauben.
Führungsbolzen (2) einschrauben.
Lagerschild (1) mit Abdrückschrauben von den Zylin-
derstiften abdrücken und mit Seil und Kran abneh-
men.
Runddichtring abnehmen.
Haltestift und Ausgleichsring ausbauen, siehe C
032.1.
Führungsbolzen ausschrauben.
L92_14807
Deckel für Nockenwellenraum abbauen

Schrauben (Pfeil) ausschrauben.
Deckel (1) und Dichtung abnehmen.
L93_2303
20063/0 –01.95–
Seite 6
Schaulochdeckel und Sicherheitsventil abbauen

Anbaustellen der Sicherheitsventile kennzeichnen.
Schaulochdeckel (1) und Sicherheitsventil (2) nach
Bild abbauen.
E011 3005a0A
Schaulochdeckel mit Ölmeßstab abbauen.

Schaulochdeckel (1), Flansch (2) und Ölmeßstab (3)
nach Bild abbauen.
E011 3005a0B
Kurbelwellenlagerdeckel ausbauen
Ölwannenanbaufläche des Kurbelgehäuses zeigt
waagrecht nach oben.
Alle seitlichen Schrauben (Pfeile) für KW–Lager mit
Knarre (1) und Schraubendrehereinsatz aus dem
Kurbelgehäuse ausschrauben.
Hinweis: Beim Ausbau/Einbau eines einzelnen
KW–Lagerdeckels müssen vor dem Auf-
weiten des Kurbelgehäuses alle seitlichen
Schrauben gelöst und anschließend neu
angezogen werden.
L92_22985
20063/0 –01.95–
Seite 7
Vorrichtungen können abspringen.

Flüssigkeit unter hohem Druck.
Verletzungs–, Schlag– und Quetschgefahr!
Nur vorgeschriebene und geprüfte Vorrich-
tungen verwenden.
Aufenthalt im Gefahrenbereich nicht
Gefahr
zulässig.
Schutzhandschuhe und Schutzbrille/Ge-
sichtsschutz tragen.
Beginnend beim 1. Lagerdeckel (KS) hydraulische

Schraubenvorspanner (1) auf die Stiftschrauben des
Kurbelwellenlagerdeckels aufsetzen.
Hülse (2) mit Gabelschlüssel bis zur Anlage eindre-
hen und anschließend eine Umdrehung zurückdre-
hen.
Hydro–Handpumpe an hydraulischen Schraubenvor-
spanner anschließen.
L94_1071
Magnetständer (1) mit Meßuhren zur Dehnungs-

messung der Stiftschrauben, auf die Kurbelgehäuse-
auflagefläche aufsetzen.
Meßuhrtaster auf die Stirnseite der Hülsen–Meß-
bolzen aufsetzen.
Meßuhren mit Vorspannung auf 1,05 mm stellen.
Hydro–Handpumpe betätigen und Stiftschrauben
gleichzeitig längen (maximal 1,26 mm) bis die Mut-
tern am Kurbelwellenlagerdeckel mit einem Stift
(Pfeil) gelöst werden können.
Stiftschrauben entlasten, Magnetständer mit Meß-
uhren und hydraulischem Schraubenvorspanner an
jeweils nächsten benachbarten Lagerdeckel an-
bauen und alle Muttern in derselben Reihenfolge
lösen.
Muttern von den Stiftschrauben abschrauben.
L94_1073
Beginnend beim 1. Lagerdeckel (KS) Meßvorrich-

tung (1) zum Aufweiten des Kurbelgehäuses neben
den Kurbelwellenlagerdeckel in Höhe der Ölwannen-
anbaufläche anbringen.
Hydraulische Aufweitvorrichtung (2) neben dem aus-
zubauenden Lagerdeckel im Kurbelgehäuse
einsetzen.
Lukas–Handpumpe an die hydraulische Aufweitvor-
richtung anschließen.
Meßuhr mit Vorspannung auf Null stellen.
Kurbelgehäuse mit Lukas–Handpumpe im Bereich
der Lagerstelle um max. 0,20 mm aufweiten.
L94_5606
20063/0 01–11
Seite 8
Abziehvorrichtung (1) an Lagerdeckel (2) anbringen.

Mit Aufhängeseil und Kran den Lagerdeckel vorsich-
tig ohne zu verkanten aus dem Kurbelgehäuse her-
ausziehen.
Aufweit– und Meßvorrichtung an jeweils nächsten
benachbarten Lagerdeckel anbauen und alle Lager-
deckel in derselben Reihenfolge ausbauen.
L93_1739
Verschlußstopfen für Öl– und Kühlwasserboh-

rungen ausbauen
Sicherungsring (3) an Verschlußstopfen (2) für Kühl-
wasserbohrungen KGS und für Ölbohrungen KS,
siehe Seite 1 und 2, mit Sicherungssringzange her-
ausnehmen.
Hinweis: Verschlußstopfen für Ölbohrung beim La-
gerschild KS ist nicht mit Sicherungsring
gesichert.
Verschlußstopfen mit geeigneter Montageschraube
herausziehen.
Runddichtring (1) abnehmen.
K 011 0003 b0
Flansch aus dem V–Raum ausbauen

Schrauben (1) entsichern und ausschrauben.
Sicherungsblech (2) abnehmen.
Flansch (3) aus dem Gehäuse herausziehen.
Hinweis: Befestigungsschrauben müssen nach
jeder Demontage ausgetauscht werden.
20063/0 –01.95–
Seite 9
Ölrohr (Hauptölkanal) ausbauen

Hinweis: Ölrohr nur bei Beschädigung ausbauen
und ersetzen.
Ölrohr an Gehäuselagerwand (Pfeile) durchtrennen.
Durch Aufbohren des Ölrohres Vorspannung an der
Einwalzstelle lösen.
Reste des Ölrohres aus dem Kurbelhäuse heraus-
nehmen.
L94_1066
Stiftschrauben für Kurbelwellenlagerdeckel

ausbauen
Hinweis: Stiftschrauben nur bei Bedarf ausbauen.
Zum Ausbau der Stiftschrauben zwei nicht mehr ge-
brauchte Lagerdeckelmuttern (1) umarbeiten.
Muttern auf auszubauende Stiftschraube aufschrau-
ben und kontern.
Stiftschraube mit Gabelschlüssel (2) ausschrauben.
L93_2146
Führungsbuchsen ausbauen
Führungbuchsenbohrung messen, siehe C 011.3,
und bei Bedarf ausbauen.
Buchse (2) der Stößelbohrung und Buchse (3) der
Einspritzpumpenbohrung mit Ausziehwerkzeug aus
dem Kurbelgehäuse (1) ausziehen.
E000 5073a0B
20063/0 –01.95–
Seite 10
Lagerbuchsen im Räderkasten KS ausbauen

Lagerbuchsenbohrung messen, siehe C 011.3, und
bei Bedarf ausbauen.
Lagerbuchsen (1) und (2) für Zwischenräder KS mit
passendem Auszieher aus dem Kurbelgehäuse (3)
ausziehen.
E000 5073a0C
Nockenwellenlagerbuchse ausbauen
Nockenwellenlagerbuchsenbohrung messen, siehe
C 011.3, und bei Bedarf ausbauen.
Nockenwellenlagerbuchse (1) mit Ausschlagwerk-
zeug vorsichtig aus dem Kurbelgehäuse heraus-
schlagen.
K011 0008b0
Verschlußdeckel ausbauen
Hinweis: Verschlußdeckel (2) nur bei Bedarf aus-
bauen.
Verschlußdeckel an einer Seite am Rand mit Dorn
1
(1) vorsichtig nach innen schlagen, bis er in der Boh-
rung kippt, danach mit Zange den Deckel herauszie-
hen.
Beim Ausbau darauf achten, daß der Deckel nicht in
die Bohrung fällt und Dichtfläche der Bohrung nicht
beschädigt wird.
Verschlußdeckel auf keinem Fall anbohren, da Me-
tallspäne im Wasserraum des Gehäuses zur örtli-
2 chen Überhitzung führen können.
V011 0001a
20063/0 –01.95–
Seite 11
Verschlußschrauben ausbauen
Hinweis: Verschlußschrauben nur bei Bedarf aus-
bauen.
Verschlußschraube (1) bzw. (3) auf 200 °C erwär-
men (Verschlußschrauben wurden mit Rohrgewinde-
dichtung hochfest eingesetzt).
Verschlußschraube aus dem Kurbelgehäuse aus-
schrauben.
Dichtring (2) bzw. (4) abnehmen.
E000 5073a0D
Verschlußschrauben (1), (3) bzw. (5) ausschrauben.

Dichtringe (2), (4) bzw. (6) abnehmen.
Hinweis: Verschlußschraube (3) und Dichtring (4)
werden zum Ausbau des Rädertriebs KS,
siehe C 022.1, ausgebaut.
E011 3002a0C
20063/0 –01.95–
Seite 12
Zusammenbauen
Verschlußschrauben einbauen
Gewinde der Verschlußschrauben (1), (3) und
Gewinde im Kurbelgehäuse fettfrei und trocken
reinigen.
Gewinde der Verschlußschraube mit Rohrgewinde-
dichtung einstreichen.
Verschlußschrauben und Dichtringe (2), (4) ein-
schrauben und auf vorgeschriebenes Anziehdrehmo-
ment, siehe Seite 1, anziehen.
E000 5073a0D
Verschlußschrauben (1), (3), (5) und Dichtringe (2),

(4), (6) in Kurbelgehäuse einschrauben und fest-
ziehen.
Hinweis: Verschlußschraube (3) und Dichtring (4)
werden nach Einbau des Rädertriebs KS,
siehe C 022.1, eingebaut.
E011 3002a0C
Verschlußdeckel einbauen
Sitzfläche am Verschlußdeckel und der Bohrung im
Kurbelgehäuse (2) fettfrei und trocken reinigen.
Sitzfläche am Verschlußdeckel mit Schraubensiche-
rung einstreichen.
Verschlußdeckel mit Einschlagdorn (1) in die Boh-
rung des Kurbelgehäuses einschlagen.
Rückstand A der Oberfläche der Verschlußdeckel-
kante, siehe Einzelheit X, prüfen.
A = 1 mm + 0,5 mm
Hinweis: Im Bedarfsfall (Undichtheit, Dichtflächen-
beschädigung) kann der Deckel nach
dem Einschlagen eingewalzt werden.
L92_23421
20063/0 –01.95–
Seite 13
Nockenwellenlagerbuchse einbauen
Hinweis: Auf besondere Reinheit der Teile achten!
Grundbohrung im Kurbelgehäuse messen,
siehe C 011.3.
Flüssigen Stickstoff nur in klei-

nen Mengen und vorschriftsmä-
ßigen Gefäßen ohne festen Ver-
schluß aufbewahren.
Jeden Schlag oder Stoß der Ge-
Gefahr fäße, Armaturen oder Werk-
stücke vermeiden.
Flüssigen Stickstoff nicht mit
Körperteilen (Augen, Hände) in
Berührung bringen.
Schutzkleidung (u.a. Hand-
schuhe, geschlossene Schuhe)
und Schutzbrille tragen.
L93_7710 Für gute Raumbelüftung sorgen.
Neue Nockenwellenlagerbuchse (1) in flüssigem

Stickstoff unterkühlen und in Kurbelgehäuse (2) ein-
setzen. Dabei Fixierstift durch Ölbohrung im Kurbel-
gehäuse und in der Nockenwellenlagerbuchse ein-
führen und dadurch Nockenwellenlagerbuchse posi-
tionieren.
Überdeckung der Ölbohrungen (Pfeile) prüfen.
Nockenwellenlagerbuchsenbohrung nach dem
Eineisen messen.
Hinweis: Bei der ersten und der letzten Nockenwel-
lenlagerbuchse sind keine Schmierölboh-
rungen im Kurbelgehäuse.
Führungsbuchse für Ventilstößel einbauen

Grundbohrung für Führungsbuchse (1) messen,
siehe C 011.3.
Hinweis: Unfallverhütungsvorschriften für das Ein-
eisen beachten, siehe – Nockenwellenla-
gerbuchse einbauen –.
Neue Führungsbuchse im flüssigen Stickstoff unter-
kühlen und mit Montagewerkzeug in Kurbelgehäuse
einsetzen.
Gleichzeitig zum Fixieren der Einbaulage einen
Fixierbolzen in die Führungsbolzenbohrung (Pfeil)
stecken.
Führungsbuchsenbohrung nach dem Eineisen
messen.
K011 0004b0
20063/0 –01.95–
Seite 14
Führungsbuchse für Einspritzpumpenstößel

einbauen
Grundbohrung für Führungsbuchse (1) messen,
siehe C 011.3.
Hinweis: Unfallverhütungsvorschriften für das Ein-
Neue Führungsbuchse in flüssigem Stickstoff unter-
kühlen und mit Montagewerkzeug ins Kurbelgehäuse
einsetzen.
Gleichzeitig zum Fixieren der Einbaulage einen
Fixierbolzen in die Führungsbolzenbohrung (Pfeil)
stecken.
Durchgang der Schmierölbohrung (2) prüfen.
Führungsbuchsenbohrung nach dem Eineisen
K011 0005b0 messen.
Lagerbuchsen im Räderkasten KS einbauen.

Grundbohrung messen, siehe C 011.3.
Hinweis: Auf besondere Reinheit der Teile achten.
Unfallverhütungsvorschriften für das Ein-
Lagerbuchsen (1) und (2) im flüssigen Stickstoff un-
terkühlen und laut Toleranzfeld–Kennzahl an der La-
gerbuchse und am Kurbelgehäuse in den Räderka-
sten einsetzen.
Position der Ölbohrung bei der vorderen Lager-
buchse für Zwischenrad–Notstromgenerator, siehe
nächstes Bild, beachten.
Lagerbuchsenbohrung nach dem Eineisen messen.
K011 0006 b0
Markierung (Pfeil) an der vorderen Lagerbuchse (1)

für Zwischenrad–Notstromgenerator muß sich in der
Höhe der Schmierölbohrung (2) des Kurbelgehäuses
befinden.
Überdeckung der Schmierölbohrung der Lager-
buchse und des Kurbelgehäuses prüfen.
Schmierölbohrung auf Durchgang und besondere
Reinheit prüfen.
L93_7708
20063/0 –01.95–
Seite 15
Verschlußstopfen für Öl– und Kühlwasserboh-

rungen einbauen
Hinweis: Bei Verschlußstopfen für Ölbohrungen auf
besondere Reinheit achten!
Runddichtring (1) mit Vaseline einstreichen und in
die Nut des entsprechenden Verschlußstopfens (2)
einsetzen
Verschlußstopfen mit geeigneter Montageschraube
in die entsprechende Bohrung im Kurbelgehäuse
einsetzen, siehe Seite 1 und 2, und mit Sicherungs-
ring (3) sichern.
Auf einwandfreien Sitz des Sicherungsringes achten.
Hinweis: Verschlußstopfen für Ölbohrung beim
Lagerschild KS ist nicht mit Sicherungs-
ring gesichert.
K011 0003b0
Flansche in den V–Raum einbauen

Hinweis: Befestigungsschrauben (1) des Flansches
(3) müssen nach jeder Demontage aus-
getauscht werden.
Nur Schrauben mit ”SB–AH”–Kennzeich-
nung auf dem Schraubenkopf verwenden.
die Nut des Flansches einsetzen.
Flansch mit Schrauben und Sicherungsblechen (2)
in das Kurbelgehäuse einbauen.
Schrauben auf vorgeschriebenes Anziehdrehmo-
ment, siehe Seite 2, anziehen und mit Sicherungs-
blechen sichern.
Hinweis: Weiterdrehen der Schraube, wegen der
besseren Lage des Schraubenkopfes
beim Sichern, ist nicht zulässig.
Ölrohr (Hauptölkanal) einbauen

Ölrohr (2) in Bohrungen der Gehäuselagerwände
lagerichtig einführen (Erstes Ölloch an KGS–Seite).
Fixierstift (1) in Ölbohrung an Lagerstelle Nr. 3
(12 V–Kurbelgehäuse), bzw. Nr. 4 (16 V–Kurbelge-
häuse), einstecken.
L94_1060
20063/0 –01.95–
Seite 16
Beginnend bei Lagerstelle (B), Ölrohr mit Walzwerk-

zeug fortschreitend, nach außen (KGS–seitig) druck-
dicht einwalzen.
Fixierstift entfernen.
Zweite Seite von (B) beginnend nach außen (KS–
seitig) fortschreitend, druckdicht einwalzen.
Vorgeschriebene Einwalzbreite Y1 und Y2 einhalten.
Y1 = 20 mm, Y 2 = 42 mm – 2 mm
An beiden Ölrohrenden (A) und (C), Ölrohr drucköl-
seitig (Pfeile) spaltfrei, einwalzen.
Nach dem Einwalzen, Ölrohr mit Flüssigkeit auf
Dichtheit prüfen.
Prüfdruck: 20 bar
Ölbohrungen im Gehäuse auf Durchtritt zum Ölrohr
und auf besondere Reinheit prüfen.
Stiftschrauben für Kurbelwellenlagerdeckel

einbauen
Gewindebohrung im Kurbelgehäuse reinigen und mit
Druckluft ausblasen.
Gewindebohrung mit einer neuen Stiftschraube (1)
auf Leichtgängigkeit bis zum Gewindeende im Kur-
belgehäuse prüfen.
Gewinde der Stiftschraube an der Zapfenseite (Pfeil)
mit Motorenöl einstreichen.
L92_22980
Stiftschraube (3) mit der Zapfenseite in die Gewinde-

bohrung einsetzen.
Stiftschraube mit Eindrehwerkzeug (2) und Drehmo-
mentschlüssel (1) bis zur Anlage auf vorgeschriebe-
nes Anziehdrehmoment, siehe Seite 1, anziehen.
L92_22982
20063/0 –01.95–
Seite 17
Kurbelwellenlagerdeckel einbauen
Hinweis: Ölwannenanbaufläche des Kurbelgehäu-
ses zeigt waagrecht nach oben.
Beginnend bei 1. Lagerstelle (KS) Meßvorrichtung
(1) zum Aufweiten des Kurbelgehäuses an der
Lagerstelle in Höhe der Ölwannenanbaufläche
anbringen.
Hydraulische Aufweitvorrichtung (2) neben der
Lagerstelle in Kurbelgehäuse einsetzen.
Lukas–Handpumpe an hydraulische Aufweitvorrich-
tung anschließen.
L94_5602
Entsprechend der Kennzeichnung (Pfeile), am Kur-

belwellenlagerdeckel (2) und am Kurbelgehäuse den
Lagerdeckel der jeweiligen Lagerstelle zuordnen.
Lagerdeckel einfahren, bei Schwergängigkeit mit
Kupferhammer (1) aufklopfen.
Kennzeichenfeld am Lagerdeckel muß auf der linken
Seite des Kurbelgehäuses sein.
L93_1734
Gewinde der Stiftschrauben und der Lagerdeckel-

muttern (1) leicht mit Motorenöl einstreichen.
Lagerdeckelmutter von Hand runterdrehen und anle-
gen.
L93_1733
20063/0 –01.95–
Seite 18
Gewinde und Auflagefläche der seitlichen Schrauben

(Pfeile) für Kurbelwellenlager mit Motorenöl einstrei-
chen.
Schrauben lose (nur zur Führung) einschrauben.
Lagerdeckel ggf. mit Kunststoffhammer seitlich aus-
richten.
K010 0007b0
Hydraulische Schraubenvorspanner (1) auf Stift-

schrauben des 1. Lagerdeckels aufsetzen.
Hülse (3) mit Gabelschlüssel (2) bis zum Anschlag
eindrehen.
L94_1070
20063/0 –01.95–
Seite 19
Magnetständer (1) mit Meßuhren zur Dehnungsmes-

sung der Stiftschrauben auf die Kurbelgehäuseaufla-
gefläche aufsetzen.
Meßuhrtaster auf die Stirnseite der Hülsen–Meßbol-
zen aufsetzen.
Meßuhren mit Vorspannung auf Null stellen.
gleichzeitig längen bis beide Meßuhren 1,25 mm
anzeigen. Längung der Stiftschrauben darf 1,26 mm
nicht überschreiten.
Lagerdeckelmuttern mit Stift (Pfeil) bis zur Anlage-
fläche der Lagerdeckel drehen.
Stiftschrauben entlasten, beide Meßuhren müssen
einen Endanzug von 1,0 mm + 0,05 mm anzeigen.
Aufweitvorrichtung, hydraulischen Schraubenvor-
spanner und Magnetständer mit Meßuhren entfer-
L94_1072
nen.
Jeweils nächsten benachbarten Lagerdeckel in be-
schriebener Weise einsetzen und verspannen.
Hinweis: Beim Anziehen der Muttern muß die ent-
sprechende Lagerstelle aufgeweitet sein,
d.h. Aufweitvorrichtung bleibt beim Anzie-
hen eingebaut!
Seitliche Schrauben einer Lagerstelle gleichzeitig in

derselben Reihenfolge wie Lagerdeckelanzug mit
Drehmomentschlüssel (1) und Schraubendreherein-
satz auf vorgeschriebenes Voranlegemoment, siehe
Seite 1, voranziehen.
L92_11624
20063/0 –01.95–
Seite 20
Der Voranzugsreihenfolge entsprechend Drehwinkel-

anziehvorrichtung (1) auf linker und rechter Seite an
Kurbelgehäuse anbringen.
Beide Schrauben mit Knarre (2) und Steckschlüssel-
einsatz gleichzeitig auf vorgeschriebenen Drehwinkel
anziehen.
Alle seitlichen Schrauben der Voranzugsreihenfolge
entsprechend auf Drehwinkel anziehen.
Prüfdrehmoment nach Anziehvorschrift prüfen.
Kurbelwellengrundlagerbohrung messen, siehe
C 011.3.
L93_1737
Schaulochdeckel und Sicherheitsventil anbauen

Schaulochdeckel (1) und Sicherheitsventil (2) mit
neuen Dichtungen nach Bild an Kurbelgehäuse an-
bauen.
E011 3005a0A
Schaulochdeckel mit Ölmeßstab anbauen

Runddichtring mit Vaseline einstreichen.
Schaulochdeckel (1), Flansch (2) und Ölmeßstab (3)
mit neuer Dichtung und Runddichtring nach Bild an-
bauen.
E011 3005a0B
20063/0 –01.95–
Seite 21
Deckel für Nockenwellenraum anbauen

Passende Dichtung auf Deckel (1) auflegen.
Deckel mit Schrauben (Pfeil) und Scheiben nach Bild
an Kurbelgehäuse anbauen und gleichmäßig fest-
ziehen.
L93_2303
Zwischenringhalter KGS anbauen

Hinweis: Zwischenringhalter ist zusammen mit
dem Kurbelgehäuse bearbeitet. Kenn-
zeichnung (Pfeil) am Zwischenringhalter
und am Kurbelgehäse auf Übereinstim-
mung prüfen.
Zwischenringhalter (2) auf beide Zylinderstifte im
Kurbelgehäuse aufsetzen, ggf. mit Plastikhammer
auftreiben.
Dehnschrauben (1) einschrauben und auf vorge-
schriebenes Anziehsdrehmoment, siehe Seite 1, dia-
gonal anziehen.
L93_2182
Lagerschild KS anbauen
Lagerschild ist zusammen mit dem Kur-
belgehäuse bearbeitet. Kennzeichnung
(1) am Lagerschild und am Kurbelge-
häuse prüfen.
Ausgleichsring ermitteln, Ausgleichsring und Halte-
stift (3) einbauen, siehe C 032.1.
die Ansenkung der Ölübertrittsbohrung im Lager-
schild einlegen.
Anlagefläche am Lagerschild (Pfeile) und am Kurbel-
gehäuse fettfrei reinigen und trocken reinigen.
Trennfläche mit Flächendichtung einstreichen.
L93_1766
20063/0 –01.95–
Seite 22
Führungsbolzen (2) in das Kurbelgehäuse ein-

schrauben.
Vorkomplettiertes Lagerschild (1) mit Kran aufneh-
men und über die Führungsbolzen an Kurbelge-
häuse mit 6 Schrauben und Scheiben (Pfeile) an-
bauen.
Auf Einpaß der Zylinderstifte achten!
L92_14807
20063/0 –01.95–
Seite 1
Alle Teile reinigen.

Ölbohrungen im Kurbelgehäuse mit möglichst hohem Druck durchspülen und mit Druckluft durchblasen.
Kurbelgehäuse mit Oberflächenriß–Püfverfahren und rotem Farbeindringstoff auf Risse prüfen.
Hinweis: Rückfragen bei Kurbelgehäuserissen bzw. über entsprechende Nacharbeitsmöglichkeiten
an MTU–Friedrichshafen richten.
Auflageflächen, obere und untere Einpässe der Zylinderlaufbuchsen im Kurbelgehäuse auf Arbeitsspuren,
Beschädigung und Kavitation prüfen.
Gewinde und Schaft der Stiftschrauben auf Beschädigung prüfen; ggf. Stiftschraube ersetzen.
Kurbelwellenlagerdeckel und Schrauben für Kurbelwellenlagerdeckel mit magnetischem Rißprüfverfahren und
fluoreszierendem Magnetpulver auf Risse prüfen; ggf. Teil ersetzen.
Zwischenringhalter und Lagerschild mit Oberflächenriß–Prüfverfahren und rotem Farbeindringstoff auf Risse
prüfen ggf. Teil ersetzen.
Nockenwellenlagerbuchsen, Lager– und Führungsbuchsen auf Verschleiß und Beschädigungen prüfen;
ggf. ersetzen.
Sicherheitsventil auf Öffnungsdruck mit Luft unter Wasser prüfen.
+ 0,03
Öffnungsdruck 0,2 bar – 0,01 bar, ggf. Sicherheitsventil ersetzen.
Alle Auflage–, Dicht– und Passflächen prüfen; bei Bedarf mit Abziehstein bzw. Polierleinen glätten.
Sämtliche Gewinde auf Leichtgängigkeit prüfen; ggf. nacharbeiten.
Kurbelwellen– und Pleuellagerschalen bei W6 ersetzen.
Ölbohrungen prüfen
Hinweis: Bei Grundüberholung des Motors oder wenn Metallspäne in den Motorenölkreislauf gelangt sind, müs-
sen alle Ölbohrungen gründlich gereinigt werden und auf besondere Reinheit geprüft werden.
Auf folgenden Bildern aufgeführte Ölbohrungen sind

mit Endoskop (2) und Kaltlichtquelle auszuleuchten
und auf besondere Reinheit zu prüfen.
Verschlußstopfen für Öl ausbauen, siehe C 011.2.
Querbohrung (1) des Kurbelgehäuses auf KS
L92_23439
20059/0 –05.94–
Seite 2
Ölrohr (Pfeil) und dessen Ölbohrungen
L94_1069
Ölbohrungen zu den Hauptlagern (Pfeile)
L94_1067
Ölbohrungen für Ölspritzdüsen (Pfeil)
L92_23443
20059/0 –05.94–
Seite 3
Ölbohrungen (2) zur Ventilsteuerung, Ölbohrungen

(3) zur Einspritzpumpe und Ölrücklauf–Bohrungen
(1)
L93_486
Ölbohrungen im Nockenwellenraum (Pfeile)
L92_23441
Falls erforderlich, Ölbohrungen mit Lochbürste (1)

reinigen.
Hinweis: Keine Stahlbürste verwenden!
Nach der Reinigung Ölbohrung möglichst unter
Druck durchspülen und anschließend mit Druckluft
ausblasen.
Alle Bohrungen mit Kunststoffstopfen gegen Ver-
schmutzung schützen.
Verschlußstopfen für Öl einbauen, siehe C 011.2.
L92_23440
20059/0 –05.94–
Seite 4
Lagerdeckelbreite messen
Lagerdeckelbreite mit Bügelmeßschraube (1) am
unteren und oberen Einpaß des Lagerdeckels (2)
messen.
Grenzwert siehe Toleranz– und Grenzmaßliste.
L92_23432
Lagerdeckelführungen messen
Hinweis: Lagerdeckelführungen nicht im Schwenk-
bock messen (Meßfehler).
Lagerdeckelführungen mit Innenmeßgerät (1) am
oberen und unteren Einpaß messen.
Überdeckung laut Toleranz– und Grenzmaßliste prü-
fen.
Wird die Überdeckung nicht erreicht, Stufenlager-
deckel einbauen.
L92_23435
Kurbelwellengrundlagerbohrung messen
Kurbelwellengrundlagerbohrung (1) mit Innenmeßge-
rät (2) messen.
Meßwerte in das Meßblatt eintragen.
Meßebenen sowie Grenzmaße siehe Toleranz– und
Grenzmaßliste.
Bei Bedarf nur die jeweils erforderliche Lagerstelle
im Kurbelgehäuse auf Stufe bearbeiten.
Hinweis: Wird ein neuer Lagerdeckel eingebaut,
muß er entsprechend gekennzeichnet
werden, siehe – Lagerdeckel einbauen –.
L92_23430
20059/0 –05.94–
Seite 5
Nockenwellenlagerbuchsenbohrung bzw.
Grundbohrung messen
Nockenwellenlagerbuchsenbohrung (1) mit Innen-
meßgerät (2) messen.
Werden die Grenzwerte überschritten Nockenwellen-
lagerbuchse ersetzen.
Nach Ausbau der Nockenwellenlagerbuchse Grund-
bohrung im Kurbelgehäuse messen.
Werden die Grenzwerte überschritten betreffende
Grundbohrung auf Stufe bearbeiten.
Grenzwerte siehe Toleranz– und Grenzmaßliste.
L92_23428
Führungsbuchsenbohrung bzw. Grundbohrung

für Einspritzpumpenstössel messen
Führungsbuchsenbohrung (1) mit innenmeßgerät (2)
messen.
Werden die Grenzwerte überschritten Führungs-
buchse ersetzen.
Nach Ausbau der Führungsbuchse Grundbohrung
im Kurbelgehäuse messen.
Werden Grenzwerte überschritten, betreffende
L92_23424
Führungsbuchsenbohrung bzw. Grundbohrung

für Ventilstössel messen
Führungsbuchsenbohrung (1) mit Innenmeßgerät (2)
messen.
Werden die Grenzwerte überschritten Führungs-
buchse ersetzen.
Nach Ausbau der Führungsbuchse Grundbohrung
im Kurbelgehäuse messen.
Werden Grenzwerte überschritten betreffende
L92_23425
20059/0 –05.94–
Seite 6
Lagerbuchsenbohrung bzw. Grundbohrung im

Räderkasten messen
Lagerbuchsenbohrung (Pfeile) mit Innenmeßgerät
(1) messen.
Werden die Grenzwerte unter– oder überschritten,
Lagerbuchse ersetzen.
Nach Ausbau der Lagerbuchse Grundbohrung im
Kurbelgehäuse messen.
Werden die Grenzwerte überschritten betreffende
Hinweis: Toleranzfeld–Kennzahl der Grundbohrung
ist auf dem Kurbelgehäuse eingeschla–
gen (siehe Toleranz– und Grenzmaß–
liste).
L92_23436
Kurbelgehäusebohrungen für Zylinderlauf-

buchse messen
Obere und untere Zylinderlaufbuchsenbohrung (1)
mit Innenmeßgerät (2) messen.
Werden die Grenzwerte überschritten, Bohrungen
auf Stufe bearbeiten.
Hinweis: Bei Bedarf nur die jeweils erforderliche
Zylinderlaufbuchsenbohrung im Kurbelge-
häuse – oberen und unteren Einpaß – auf
Stufe bearbeiten.
L92_23426
Zylinderlaufbuchsenbund–Auflage messen
Meßuhr (1) in der Meßbrücke auf Null einstellen.
Tiefe der Bundbuchsenauflage (2) messen.
Werden die Grenzwerte überschritten, betreffende
Buchsenbundauflage nur so viel wie nötig auf Stufe
bearbeiten.
L92_14791
20059/0 –05.94–
Seite 7
Auf Stufe bearbeitete Zylinderlaufbuchsenbohrungen

mit 4 mm Schlagzahlen im Feld am Kurbelgehäuse
(Pfeile) kennzeichnen.
Beispiel: Übermaß der Zylinderbohrung 0,5 mm
Kennzeichnung: 0,5
K011 0009b0
Zylinderstifte prüfen
Zylinderstifte auf Beschädigung und Überstand A
über dem Kurbelgehäuse prüfen.
Bei Bedarf Zylinderstift ersetzen.
(1) A = 9,5 mm – 0,5 mm
(2) A = 18,5 mm – 0,5 mm
(3) A = 9,5 mm – 0,5 mm
(4) A = 18,0 mm – 1,0 mm
(5) A = 20,5 mm – 0,5 mm
E011 3002a0D
(1) A = 10,5 mm – 0,5 mm

(2) A = 19,0 mm – 0,5 mm
E011 3002a0E
20059/0 –05.94–
Seite 8
Fixierstifte prüfen
Fixierstifte (1) auf Beschädigung und Fixierstiftüber-
stand A zur KW–Bohrung prüfen.
Bei Bedarf Fixierstift ersetzen.
A = von 4,1 mm bis 4,7 mm
Hinweis: Fixierstift wird unterkühlt eingesetzt.

stücke vermeiden.
Berührung bringen.
K011 0007b0 schuhe, geschlossene Schuhe)
Für gute Raumbelüftung sorgen.
20059/0 –05.94–
Zylinderbuchse Gruppe 013
Seite 1
C 013 Zylinderlaufbuchse
1 Runddichtring
2 Zylinderlaufbuchse
3 Dichtungsring
E013 3000a0A
C 013.1 Zylinderlaufbuchse aus– und einbauen
Vorausgegangene Arbeiten und Zylinderlaufbuchse ausbauen bzw. einbauen siehe – Kolben mit Pleuel und
Zylinderlaufbuchse aus– und einbauen – C 037.1.
Zylinderlaufbuchse reinigen und mit magnetischem Rißprüfverfahren und fluoreszierendem Magnetpulver auf
Risse prüfen; ggf. ersetzen.
Lauffläche auf Glättungen, Riefen und Anfressungen prüfen, ggf. nachhonen oder Zylinderlaufbuchse ersetzen.
Außenwand auf Anfressungen prüfen, bei kleineren Anfressungen die Buchse um 90° gedreht einbauen.
Wird die Buchse gedreht eingebaut, Buchsenbohrung nachhonen.
Hinweis: Bei nachgehonten Zylinderlaufbuchsen neue Kolbenringe einbauen bzw. beim Einbau neuer Kolben-
ringe Buchsen nachhonen.
Dicht– und Auflageflächen auf Arbeitsspuren und Beschädigung prüfen, ggf. Zylinderlaufbuchse ersetzen.
Bunddicke der Zylinderlaufbuchse messen

Bunddicke (1) der Zylinderlaufbuchse mit Bügelmeß-
schraube (2) messen.
L92_14789
20059/0 –05.94–
Gruppe 013 Zylinderbuchse
Seite 2
Zylinderlaufbuchsenbohrung messen (ausge-

bauter Zustand)
Messen der Zylinderlaufbuchsenbohrung im einge-
bauten Zustand, siehe C 037.1.
Innenmeßgerät (1) und Meßuhr mit Einstellring (2)
oder Bügelmeßschraube auf das Nullmaß der Zylin-
derlaufbuchsenbohrung laut Toleranz– und Grenz-
maßliste einstellen.
L92_22345
Zylinderlaufbuchsenbohrung (2) mit Innenmeßgerät

(1) messen.
Meßebenen und Grenzwerte siehe Toleranz– und
Grenzmaßliste.
Werden die Grenzwerte überschritten Zylinderlauf-
buchse ersetzen.
Hinweis: Kennzeichnung der Stufe an der Zylinder-
laufbuchse siehe Toleranz– und Grenz-
maßliste.
L92_22344
20059/0 –05.94–
Kurbelgehäuse–Unterteil Gruppe 014
Seite 1
C 014 Kurbelgehäuse–Unterteil
Ölwanne am Motorgehäuse
K 014 0002 b0
1 Steckrohr
2 Saugkorb
3 Ölwanne
20059/0 –05.94–
Gruppe 014 Kurbelgehäuse–Unterteil
Seite 2
20059/0 –05.94–
Kurbelgehäuse–Unterteil Gruppe 014.1
Seite 1
C 014.1 Ölwanne ab– und anbauen

Schmierölpumoe abbauen C 181.1
Seewasserpumpe abbauen C 207.1
E014 3000a0A
1 Ölwanne
2 Dichtbeilage
3 Scheibe
4 Sechskantschraube
20059/0 –05.94–
Gruppe 014.1 Kurbelgehäuse–Unterteil
Seite 2
Abbauen
Vor dem Lösen der Ölwannenbefestigungsschrau-

ben (1) ist der Geräteträger KGS abzubauen, siehe
C 024.1.
oder:
Befestigungsschrauben für Ölwanne am Geräteträ-
ger ausschrauben.
Innere Schrauben sind durch Aufnahmebohrungen
für Öl– bzw. Seewasserpumpe und Deckelöffnung
(Pfeile) sowie Verschlußstopfenbohrung (2) auszu-
schrauben, ggf. muß Zwischenrad gedreht werden.
L93_2201
Motoraufhängevorrichtung anbauen.
Motor (1) mit Aufhängevorrichtung anheben.
Motor mit entsprechender Unterlage (3) unterlegen.
Hinweis: Motor darf auf keinen Fall auf Ölwanne
(2) abgesetzt werden. Bruchgefahr an der
Ölwanne!
Sämtliche Sechskantschrauben (Pfeile) aus dem
L93_2158
Kurbelgehäuse (1) mit Aufhängevorrichtung und

Kran vorsichtig von der Ölwanne (3) abheben.
Dichtbeilage (2) abnehmen.
E014 3000a0B
20059/0 –05.94–
Seite 3
Anbauen
Ölwanne (2) auf ebener Unterlage waagrecht abstel-

len, Auflagefläche der Ölwanne zeigt nach oben.
Dichtfläche an Ölwanne und Kurbelgehäuse fettfrei
und trocken reinigen
Dichtbeilage (1) punktweise mit Dichtpaste auf die
Dichtfläche der Ölwanne ankleben.
Trennfugen der Dichtbeilage, siehe Einzelheit X, mit
Dichtpaste einstreichen. Dabei auf dicht anliegende
Dichtbeilagenenden achten.
E014 3000a0D
Kurbelgehäuse (1) mit Aufhängevorrichtung und

Kran hochheben.
An vier Ecken des Kurbelgehäuses Führungsstifte
einschrauben.
Kurbelgehäuse vorsichtig über die Ölwanne (2) ab-
lassen, bis die Führungsstifte in die Bohrungen der
Ölwanne eingreifen.
Kurbelgehäuse mit Aufhängevorrichtung vorsichtig
ablassen, bis die Auflageflächen noch ca. 1 cm Ab-
stand haben.
Hinweis: Kurbelgehäuse darf auf keinen Fall auf
Ölwanne bzw. Unterlage (3) abgesetzt
werden. Bruchgefahr an der Ölwanne!
Führungsstifte ausschrauben und Schrauben mit
Scheiben (Pfeile) einschrauben.
L93_2158 Ölwanne mit Schrauben bis zur Anlage an Kurbelge-
häuse gleichmäßig hochziehen.
Schrauben nicht festziehen!
Auf einwandfreien Sitz der Dichtbeilage achten.
20059/0 –05.94–
Seite 4
Motorträger und Motorfuß (3) an Kurbelgehäuse (1)

anbauen.
Kurbelgehäuse mit nicht angezogener Ölwanne (2)
mit Aufhängevorrichtung und Kran auf Motorträger
und Motorfuß absetzen.
L93_2159
Hinweis: Ölwanne erst nach Anbau des Geräteträ-

gers an Kurbelgehäuse KGS festziehen.
Geräteträger anbauen, siehe C 024.1.
Schrauben mit Scheiben für Ölwanne an Geräteträ-
ger durch Deckelöffnung und durch Aufnahmeboh-
rungen für Öl– bzw. Seewasserpumpe (Pfeile) sowie
durch Verschlußstopfenbohrung (2) einschrauben
und anlegen.
Ölwannenbefestigungsschrauben (1) sind dabei
nicht angezogen!
Ölwannenbefestigungsschrauben gleichmäßig fest-
ziehen.
Schrauben am Geräteträger anziehen.
L93_2201
20059/0 –05.94–
Seite 1
C 014.2 Ölwanne zerlegen und zusammenbauen
E014 3001a0A
1 Runddichtring 9 Sieb
2 Steckrohr * 10 Runddichtring
3 Runddichtring 11 Steckrohr
4 Steckrohr 12 Runddichtring
5 Saugkorb 13 Deckel
6 Sechskantschraube 14 Scheibe
7 Scheibe 15 Sechskantschraube
8 Sechskantschraube
* – kann auftragsabhängig entfallen –
20063/0 97–03
Seite 2
Zerlegen
Deckel der Ölwanne abbauen

Deckel (1) nach Bild abbauen.
E014 3000a0C
Saugkorb, Sieb und Steckrohre aus der Ölwanne

ausbauen
Überlaufrohr abbauen, siehe C 189.1.
Sechskantschrauben und Scheiben für Saugkorb (4)
und Sieb (5) ausschrauben.
Saugkorb von den Steckrohren (1), (2) und (3) ab-
ziehen und Sieb herausnehmen.
Steckrohre aus der Ölwanne herausziehen.
Runddichtringe abnehmen.
E014 3001a0B
20063/0 97–03
Seite 3
Zusammenbauen
Hinweis: Auf besondere Reinheit der Bauteile achten!
Saugkorb, Sieb und Steckrohre in die Ölwanne

einbauen
Hinweis: Steckrohr (1) kann auftragsabhängig ent-
fallen!
Runddichtringe mit Vaseline einstreichen und auf
Steckrohre (1), (2), und (3) auflegen.
Steckrohre, Sieb (5) und Saugkorb (4) in die Öl-
wanne einsetzen und festschrauben.
Überlaufrohr anbauen, siehe C 189.1.
E014 3001a0B
Deckel der Ölwanne anbauen

Deckel (1) nach Bild anbauen.
E014 3000a0C
20063/0 97–03
Seite 4
20063/0 97–03
Seite 1

Ölwanne, Sieb und Saugkorb mit Oberflächenriß–Prüfverfahren und rotem Farbeindringstoff auf Risse prüfen; ggf.
Teil ersetzen.
Alle Teile auf Beschädigung und Arbeitsspuren prüfen, leichte Arbeitsspuren und Eindrücke mit Abziehstein bzw.
Polierleinen glätten; ggf. Teil ersetzen.
Anlagefläche der Ölwanne an Kurbelgehäuse auf Ebenheit prüfen.
Alle Anlage–, Dicht– und Paßflächen prüfen; bei Bedarf mit Abziehstein bzw. Polierleinen glätten; ggf. Teil erset-
zen.
Gewindebohrungen auf Leichtgängigkeit prüfen; ggf. Gewindeeinsätze ersetzen.
Sieb auf Ebenheit prüfen.
Bei Unebenheit über 0,5 mm: Sieb richten.
20059/0 –05.94–
Seite 2
20059/0 –05.94–
Motor– und Triebwerksaufhängung Gruppe 015
Seite 1
C 015 Motor–, Triebwerksaufhängung
1 Aufhängeträger KGS
2 Aufhängeträger KS
20063/0 –01.95–
Gruppe 015 Motor– und Triebwerksaufhängung
Seite 2
20063/0 –01.95–
Motor– und Triebwerksaufhängung Gruppe 015.1
Seite 1
C 015.1 Motoraufhängung und Reglerkonsole ab– und anbauen

Motorstart unterbinden Betriebsanleitung
Motoraufhängung, Reglerkonsole
E015 3000 b2
1 Konsole für Regler 8 Zylinderstift

2 Aufhängeträger KS 9 Deckel
3 Runddichtring 10 Dichtbeilage
4 Sechskantschraube 11 Sechskantschraube
6 Sechskantschraube 13 Aufhängeträger KGS
20059/0 –05.94–
Gruppe 015.1 Motor– und Triebwerksaufhängung
Seite 2
Abbauen
Aufhängeträger KS abbauen
Aufhängeträger (1) nach Bild abbauen, ggf. mit
Montagehebel von den Zylinderstiften abdrücken.
E015 3000a0D
Reglerkonsole KS abbauen
Reglerkonsole (1) nach Bild abbauen, ggf. mit Mon-
tagehebel von den Zylinderstiften abdrücken.
Deckel von der Reglerkonsole abbauen.
E015 3000a0F
Aufhängeträger KGS abbauen

Aufhängeträger (1) nach Bild abbauen.
E015 3000 a0B
20059/0 –05.94–
Seite 3
Anbauen
Aufhängeträger KGS anbauen

Aufhängeträger (1) nach Bild anbauen.
E015 3000a0B
Reglerkonsole KS anbauen
Auflagefläche der Reglerkonsole (1) und am Kurbel-
gehäuse entfetten und mit Flächendichtung einstrei-
chen.
Reglerkonsole nach Bild anbauen.
Einpaß der Zylinderstifte dabei beachten!
Hinweis: Deckel erst nach Verbinden des Stell-
glied–Reguliergestänges anbauen.
E015 3000a0F
Aufhängeträger KS anbauen
Aufhängeträger (1) nach Bild anbauen.
Einpaß der Zylinderstifte dabei beachten.
E015 3000a0D
20059/0 –11.95–
Seite 4
20059/0 –11.95–
Seite 1

Aufhängeträger KS und KGS und Schrauben mit magnetischem Rißprüfverfahren und fluoreszierendem Magnet-
pulver auf Risse prüfen.
Reglerkonsole mit Oberflächenriß–Prüfverfahren und rotem Farbeindringstoff auf Risse prüfen.
Auflage– und Dichtflächen prüfen, bei Bedarf mit Abziehstein bzw. Polierleinen glätten.
Paßstifte auf Beschädigung prüfen; ggf. ersetzen.
Paßstiftbohrungen auf Zustand prüfen; ggf. nacharbeiten.
Schrauben auf Beschädigung und Arbeitsspuren prüfen; ggf. ersetzen.
Gewinde in der Reglerkonsole auf Leichtgängigkeit prüfen; bei Bedarf nachschneiden.
Hinweis: Auf besondere Reinheit der Reglerkonsole achten.
20059/0 –05.94–
Seite 2
20059/0 –05.94–
Kurbelgehäuseentlüftung Gruppe 018
Seite 1
C 018 Kurbelgehäuseentlüftung
K 018 0001 b0
1 Verbindungsleitung
2 Ansauggehäuse
3 Niederdruck–Abgasturbolader
4 Anschlußkrümmer und Blende
5 Anschlußgehäuse des Niederdruck–Ladeluftkühler
20059/0 –05.94–
Gruppe 018 Kurbelgehäuseentlüftung
Seite 2
20059/0 –05.94–
Kurbelgehäuseentlüftung Gruppe 018.1
Seite 1
C 018.1 Kurbelgehäuseentlüftung ab– und anbauen

Luftfilter bzw. Ansaugschalldämpfer abbauen C 121.1/122.1
Kurbelgehäuseentlüftung – linke Motorseite
1 Krümmer 9 Runddichtring 17 Scheibe

2 Runddichtring 10 Sechskantschraube 18 Sechskantschraube
3 Sechskantschraube 11 Scheibe 19 Steckrohr
4 Scheibe 12 Halter 20 Runddichtring
5 Muffensteckrohr 13 Abstandrohr 21 Verschlußstopfen
6 Runddichtring 14 Rohrklemmenhälfte 22 Runddichtring
7 Entlüftungsleitung 15 Rohrklemmenhälfte 23 Sicherungsring
8 Runddichtring 16 Sechskantschraube
20063/0 98–03
Gruppe 018.1 Kurbelgehäuseentlüftung
Seite 2
Kurbelgehäuseentlüftung – rechte Motorseite
E018 3001a0
1 Entlüftungsleitung 8 Runddichtring 15 Steckrohr

2 Runddichtring 9 Halter 16 Runddichtring
3 Blende 10 Abstandsbuchse 17 Verschlußstopfen
4 Runddichtring 11 Rohrklemmenhälfte 18 Runddichtring
5 Sechskantschraube 12 Sechskantschraube 19 Sicherungsring
6 Scheibe 13 Sechskantmutter
7 Muffensteckrohr 14 Scheibe
Ab– und Anbauen
Hinweis: Kurbelgehäuseentlüftung nach Bildern auf Seite 1 und 2 abbauen bzw. anbauen,
siehe auch C 123.1.
Vor Anbau alle Bauteile auf besondere Reinheit prüfen.
Alle Runddichtringe erneuern und vor Einbau mit Bremszylinderpaste einstreichen.
Auf spannungsfreies Anbauen der Leitungen mit Befestigungsteilen achten.
20063/0 –01.95–
Kurbelgehäuseentlüftung Gruppe 018.3
Seite 1

Steckverbindungen und Ringnuten an Krümmern, Stopfen und Verbindungsleitungen durch Sichtprüfung auf Ar-
beitsspuren und Beschädigung prüfen.
Leichte Arbeitsspuren mit Polierleinen bzw. Abziehstein glätten; ggf. Teil ersetzen.
Leitungen, Steckrohre und Krümmer bei Bedarf abpressen.
Prüfen auf Dichtheit mit Luft unter Wasser mit Korrosionsschutzmittel von Raumtemperatur.
Druckluft steht unter Überdruck.

Verletzungsgefahr! Druck darf 0,5 bar nicht überschreiten.
Schutzkleidung, Schutzhandschuhe und Schutzbrille/Gesichtsschutz tragen.
Warnung
Prüfdruck 0,5 bar.

Anlageflächen auf Ebenheit und Beschädigung prüfen; ggf. mit Abziehstein bzw. Polierleinen glätten.
Halterungen, Schrauben und Befestigungsteile der Leitungen auf Beschädigung und
Verschleiß prüfen; ggf. Teile ersetzen.
Runddichtringe ersetzen.
Hinweis: Auf besondere Reinheit der luftführenden Teile achten.
20059/0 97–03
Gruppe 018.3 Kurbelgehäuseentlüftung
Seite 2
20059/0 97–03
Rädertrieb Gruppe 020
Seite 1
Inhaltsverzeichnis
C 020 Rädertrieb
C 022 Rädertrieb KS
C 022.1 Rädertrieb KS aus– und einbauen
C 024 Räderkasten KGS

C 024.1 Geräteträger ab– und anbauen
C 024.2 Geräteträger zerlegen und zusammenbauen
C 025 Rädertrieb KGS

C 025.1 Rädertrieb KGS aus– und einbauen
20059/0 –05.94–
Gruppe 020 Rädertrieb
Seite 2
C 020 Rädertrieb
P 002 0003 bo
1 Kurbelwellenrad 1 Kurbelwellenrad
2 Zwischenrad 2 Zwischenrad (Nockenwellenantrieb)
3 Zahnrad (Ölpumpe) 3 Vorgelegerad groß (Reglerölpumpe)
4 Zahnrad (Seewasser– oder Hydrostatikpumpe) 4 Vorgelegerad klein
5 Vorgelegerad groß 5 Nockenwellenrad links
6 Zahnrad (Motorwasserpumpe) 6 Vorlegerad groß
7 Vorgelegerad groß 7 Vorlegerad klein (Nockenwellenrad)
8 Zahnrad (Wasserpumpe) 8 Nockenwellenrad rechts
9 Vorgelegerad klein 9 Zwischenrad Notstromgenerator
10 Zahnrad (Öl–Niveau–Pumpe)
11 Vorgelegerad klein
12 Zahnrad (Kraftstoffpumpe)
20059/0 –05.94–
Rädertrieb Gruppe 020
Seite 3
G4 S 6.15
S4 S 6.16
S 5.10 S 6.17
S 5.11 S 6.18
S 6.1 S 6.19
S 6.4

zu beachten.
Vorsicht
Hilfsmittel und Hilfsstoffe Bezeichnung MTU–Bestell–Nr. Bemerkung

Polierleinen
Lochbürste
Vergrößerungsglas
Korrosionsschutzmittel Caramba Express 40008
Flächendichtung Loctite Nr. 573 40031 Endfestigkeit 48 h
Klebemittel Loctite Nr. 574 50569 Endfestigkeit 12 h
Mehrzweckfett Shell Retinax 40333
Motorenöl
Trockene Druckluft
rendem Magnetpulver
beindringstoff
20059/0 98–03
Gruppe 020 Rädertrieb
Seite 4
20059/0 98–03
Rädertrieb KS Gruppe 022
Seite 1
C 022 Rädertrieb KS
P 022 0001 b0
Verdrehflankenspiel (mm)
1 Kurbelwellenrad
2 Zwischenrad (Nockenwellenantrieb) 0,252 bis 0,368 zu Rad 1
3 Vorgelegerad groß (Reglerölpumpe) 0,139 bis 0,241 zu Rad 2
4 Vorgelegerad klein 0,165 bis 0,285 zu Rad 5
5 Nockenwellenrad links 0,165 bis 0,285 zu Rad 4
6 Vorgelegerad groß 0,252 bis 0,368 zu Rad 1
7 Vorgelegerad klein (Nockenwellenantrieb) 0,165 bis 0,285 zu Rad 8
8 Nockenwellenrad rechts 0,165 bis 0,285 zu Rad 7
9 Zwischenrad – Notstromgenerator * 0,139 bis 0,241 zu Rad 6
* – kann auftragsabhängig entfallen ! –
20059/0 –05.94–
Gruppe 022 Rädertrieb KS
Seite 2
20059/0 –05.94–
Rädertrieb KS Gruppe 022.1
Seite 1
C 022.1 Rädertrieb KS aus– und einbauen

Kupplung abbauen bes. Druckschrift
Anlaßluftleitungen abbauen C 171.1
Druckluftverteiler abbauen C 171.1
Lagerkörper KS–rechts ausbauen C 171.1
Lagerkörper KS–links ausbauen C 052.1
Reglerölpumpe abbauen C 186.1
Verschlußdeckel für Zwischenrad rechts abbauen –
Ölverteilerstück linke und rechte Seite KS abbauen C 184.1
Nockenwellenräder ausbauen C 052.1
1 Zwischenrad 8 Scheibe 15 Verschlußdeckel *

2 Welle für Zwischenrad 9 Radsatz 16 Runddichtring
3 Radsatz 10 Welle für Zwischenrad 17 Runddichtring
4 Welle für Reglerölpumpe 11 Flansch 18 Sechskantschraube
5 Flansch 12 Runddichtring 19 Scheibe
6 Runddichtring 13 Sechskantschraube 20 Gewindestift
* – kann auftragsabhängig entfallen –
20059/0 97–03
Gruppe 022.1 Rädertrieb KS
Seite 2
Ausbauen
Flansch und Verschlußstopfen abbauen

Flansch (2) und Verschlußstopfen (1) für Zuganker
der Auf– bzw. Abpreßvorrichtung nach Bild abbauen.
E022 3000 a0A
Welle aus dem Radsatz bzw. Zwischenrad

auspressen
Das Naßabpressen darf nur von
unterwiesenem Personal durch-
geführt werden.
Nur die vorgeschriebenen Vor-
richtungen zum Abpressen ver-
wenden.
Gefahr Die Vorrichtungen jährlich über-
prüfen (Rißprüfung der Zugspin-
del).
Der auf der Vorrichtung einge-
schlagene Aufschubdruck und
der auf dem aufzuweitendem
Teil eingeschlagene Aufweit-
druck dürfen nicht überschritten
werden.
Während des Abpreßvorganges
ist der Aufenthalt im Gefahren-
bereich hinter der Vorrichtung
L93_1704 nicht zulässig.
Hochdruckleitung nicht unter
Druck biegen oder Gewalt aus-
setzen.
Schutzbrille tragen!
Gewindestift aus der Aufweitbohrung der Welle aus-

schrauben.
Haltevorrichtung (3) mit Sechskantschrauben (1) am
Kurbelgehäuse befestigen.
Zuganker (2) in Zahnrad bzw. Radsatz einschrauben.
Hinweis: Bei angebautem Abschlußdeckel muß
ohne Haltevorrichtung abgepreßt werden.
20059/0 –01.95–
Seite 3
Reduzierstück (1) in die Welle einschrauben und

festziehen.
Druckbuchse (4) auf Reduzierstück aufstecken; ggf.
auf Einpaß der Mitnehmerzapfen der Welle achten.
Druckplatte (3) auf Zuganker aufstecken und mit
Rändelmuttern (2) fixieren.
Distanzscheiben (5) auf Druckbuchse aufschieben.
Hinweis: Distanzscheiben müssen über die Druck-
platte überstehen.
L93_1708
Druckbuchse (3) und Lukas–Hohlkolbenzylinder (4)

auf Reduzierstück aufschieben.
Einpaß der Druckbuchse beachten!
Stützplatte (2) auf die Zuganker aufstecken und
durch Verdrehen einrasten.
Hochdruckleitung (1) in Reduzierstück einschrauben.
Hochdruckschlauch (5) an Lukas–Hohlkolbenzylin-
der anschließen.
L93_1705
20059/0 –05.94–
Seite 4
Öldruckhandpumpen mit Motorenöl SAE 10 füllen.

Öldruckhandpumpe (1) und Hochdruckleitung entlüf-
ten bis luftblasenfreies Öl austritt.
Hochdruckleitung festziehen.
Hydro–Handpumpe (2) betätigen und Lukas–Hohl-
kolbenzylinder mit Minimaldruck (p2) (beginnender
Druckanstieg) an Druckbuchse bzw. Welle zur An-
lage bringen.
Hinweis: Lukas–Hohlkolbenzylinder hat die Auf-
gabe, die vom Kegelsitz gleitende Welle
dämpfend abzufangen und dient zur Si-
cherheit beim Abspringen der Welle.
Öldruckhandpumpe (1) für das Aufweiten des Zahn-
rades solange betätigen, bis die Hälfte des maxi-
malen Aufweitdrucks (p1) erreicht ist.
L93_8435 Diesen Druck ca. 5 Minuten halten.
Maximaler Aufweitdruck pmax siehe Angabe an der
Stirnseite der Welle.
Den Aufweitdruck in Stufen um 0,1 pmax bei Halte-
zeiten von ca. 2 Minuten steigern, bis sich das Zahn-
rad von der Welle löst.
Maximalen Aufweitdruck pmax dabei nicht überstei-
gen.
Den sinkenden Aufweitdruck durch Nachpumpen
konstant halten.
Das Lösen der Welle vom Kegelsitz wird durch An-
steigen des Druckes im Lukas–Hohlkolbenzylinder
festgestellt.
Öl des Lukas–Hohlkolbenzylinders allmählich bei
gleichzeitigem Nachpumpen von Aufweitflüssigkeit
ablassen.
Öldruckhandpumpen entlasten.
Hochdruckleitung ausschrauben.
Auf– bzw. Abpressvorrichtung und Lukas–Hohlkol-
benzylinder vom Kurbelgehäuse abbauen.
Zwischenrad bzw. Radsatz und Welle ausbauen

Welle mit Reduzierstück aus den Lagern im Kurbel-
gehäuse (2) und aus dem Zwischenrad (1) bzw.
Radsatz herausziehen; dabei Zwischenrad bzw.
Radsatz gegen Herausfallen halten.
Zwischenrad bzw. Radsatz aus dem Kurbelgehäuse
herausnehmen.
Hinweis: Zwischenrad bzw. Radsatz, dazugehörige
Welle sowie Einbaustelle nach Ausbau
kennzeichnen.
L93_1701
20059/0 –05.94–
Seite 5
Reduzierstück aus der Welle ausbauen

Stiftschlüssel (3) in Schraubstock festspannen.
Welle (2) mit Reduzierstück (1) auf den Stiftschlüs-
sel aufsetzen.
Reduzierstück aus der Welle ausschrauben.
L93_1720
20059/0 –05.94–
Seite 6
Einbauen
Zwischenrad bzw. Radsatz und Welle einbauen

Hinweis: Vor Ausbau angebrachte Kennzeichnung
des Zwischenrades bzw. Radsatzes, der
Welle sowie entsprechender Lagerstelle
beachten.
Welle und Konusfläche am Zwischenrad bzw. Rad-
satz fettfrei und trocken reinigen.
Zwischenrad (1) bzw. Radsatz in Kurbelgehäuse (2)
einführen und Welle in die Lagerbuchsen und Zwi-
schenrad bzw. Radsatz einschieben.
L93_1701
Aufschubmaß ermitteln bzw. Distanzscheiben-

dicke bestimmen
Abstand von Stirnfläche–Kurbelgehäuse bis Stirn-
fläche–Welle mit Tiefenmaß (2) messen, dabei das
Zwischenrad bzw. Radsatz an hintere Lagerstelle
drücken (Wegnahme des Lagerspiels).
Das gemessene Maß A1 vom Maß A subtrahieren.
A = vorgeschriebenes Abstandsmaß von Stirnflä-
che–Kurbelgehäuse bis Stirnfläche–Welle nach dem
Aufpressen.
Der errechnete Wert ergibt tatsächlichen Aufschub-
weg a.
Erforderlicher Aufschubweg a siehe Angabe an der
Vorgeschriebenes Abstandsmaß A für:
Radsatz–Reglerölpumpe A = 16,5 mm 0,1 mm
L93_1703 Zwischenrad–Nockenwellenantrieb A = 15,8 mm 0,1 mm
Radsatz–Nockenwellenantrieb A = 15,8 mm 0,1 mm.
20059/0 –05.94–
Seite 7
Haltevorrichtung (3) mit Sechskantschrauben (1) an

Kurbelgehäuse anbauen und festziehen.
Zuganker (2) in Zahnrad bzw. Radsatz einschrau-
ben.
Hinweis: Bei angebautem Abschlußdeckel muß
ohne Haltevorrichtung aufgepreßt
werden.
L93_1704
Reduzierstück (1) in Welle (5) einschrauben.

Druckbuchse (4) auf Reduzierstück aufstecken ggf.
Druckbuchse gegen die Welle drücken, Maß B
messen und notieren.
Distanzscheibendicke ergibt sich aus der Summe
vom gemessenem Maß B und errechnetem (tatsäch-
lichen) Aufschubweg a.
Distanzscheibendicke = A – A1 + B
Rändelmuttern von den Ankerschrauben abschrau-
ben.
Druckplatte und Druckbuchse abnehmen.
Welle mit Reduzierstück aus dem Zwischenrad bzw.
K024 0005 b0 Radsatz herausziehen.
A = vorgeschriebenes Maß nach dem Aufpressen

A1 = gemessenes Maß vor dem Aufpressen
20059/0 –05.94–
Seite 8
Reduzierstück in der Welle festziehen

Welle (2) mit eingeschraubtem Reduzierstück (1) auf
den Stiftschlüssel aufsetzen.
Reduzierstück mit Ringschlüssel festziehen.
L93_1720
Welle in den Radsatz bzw. Zwischenrad

einpressen
Das Naßaufpressen darf nur von
unterwiesenem Personal durchge-
führt werden.
Nur die vorgeschriebenen Vorrich-
tungen zum Aufpressen verwenden.
Die Vorrichtungen jährlich überprüfen
Gefahr (Rißprüfung der Zugspindel).
Der auf der Vorrichtung eingeschla-
gene Aufschubdruck und der auf dem
aufzuweitendem Teil eingeschlagene
Aufweitdruck dürfen nicht überschrit-
ten werden.
Während des Aufpreßvorganges ist
der Aufenthalt im Gefahrenbereich
hinter der Vorrichtung nicht zulässig.
Hochdruckleitung nicht unter Druck
biegen oder Gewalt aussetzen.
L93_1708
Welle und Lagerbuchsen mit Motorenöl einstreichen

Welle mit Reduzierstück (1) in Zwischenrad bzw.
Radsatz und Lagerbuchsen einsetzen.
Druckbuchse (4) auf Reduzierstück aufstecken; ggf.
Ausgewählte Distanzscheiben (5), entsprechend er-
mittelter Dicke, auf die Druckbuchse aufschieben.
20059/0 –05.94–
Seite 9

der anschließen.
L93_1705
Öldruchhandpumpen mit Motorenöl SAE 10 füllen.

kolbenzylinder mit Minimaldruck an Welle zur Anlage
bringen.
Aufweitflüssigkeit einpumpen bis sich Aufweitdruck
(p1) nicht mehr steigern läßt, anschließend Auf-
schubkraft durch Steigern des Aufschubdruckes (p2)
erhöhen.
Diese Vorgehensweise ist zu wiederholen, bis die
Welle ihre Endlage erreicht hat.
Die Aufschubkraft ist so zu wählen, daß die Endlage
nach ca. 5 Schritten erreicht wird.
L93_8435
Beim Aufpressen ist der erforderliche Aufweitdruck
kleiner als der maximale Aufweitdruck pmax.
pmax siehe Angabe an der Stirnseite der Welle.
Aufpressvorgang ist beendet, wenn die Druckbuchse am Anschlag an Druckplatte anliegt.
Aufweitdruck durch Lösen der Ventilschraube der Öldruckhandpumpe wegnehmen.
Den maximalen Aufschiebedruck als Haltedruck 60 Minuten belassen, damit die Aufweitflüssigkeit aus der Paß-
fuge entweichen und sich Festkörperreibung einstellen kann.
Auf– bzw. Abpressvorrichtung und Lukas–Hohlkolbenzylinder nach vorgeschriebener Haltezeit vom Kurbelgehäuse
abbauen.
Öl aus der Aufweitbohrung entfernen, Gewindestift einschrauben und festziehen.
Hinweis: Die Preßverbindung darf frühestens nach 8 Stunden mit Betriebslast beaufschlagt werden.
20059/0 –01.95–
Seite 10
Vorgeschriebenes Abstandsmaß A prüfen

Abstand von Stirnfläche–Kurbelgehäuse bis Stirnflä-
che–Welle (1) mit Tiefenmaß (2) messen, dabei das
Zwischenrad bzw. Radsatz an hintere Lagerstelle
drücken (Wegnahme des Lagerspieles).
Das gemessene Maß A muß dem vorgeschriebenen
Abstandsmaß A, siehe – Aufschubmaß ermitteln
bzw. Distanzscheibendicke bestimmen – entspre-
chen.
Erforderlichen Aufschubweg a, siehe Angabe an der
Stirnseite der Welle, mit tatsächlichem Aufschubweg
vergleichen.
Wird der erforderliche Aufschubweg nicht erreicht,
Zwischenrad bzw. Radsatz abpressen und prüfen.
L93_1710
Verdrehflankenspiel prüfen
Magnetständer (1) mit Meßuhr am Kurbelgehäuse
anbringen.
Meßuhrtaster mit Vorspannung senkrecht auf Zahn-
flanke des Zahnrades (2) ansetzen und Meßuhr auf
Null stellen.
Verdrehflankenspiel durch radiales Bewegen des
Zahnrades messen.
Soll–Verdrehflankenspiel siehe C 022.
L93_8434
Axialspiel prüfen
anbringen.
Meßuhrtaster mit Vorspannung an die Stirnseite der
Welle (2) ansetzen und Meßuhr auf Null stellen.
Axialspiel durch axiales Bewegen des Zahnrades
messen.
Soll–Axialspiel siehe Toleranz– und Grenzmaßliste.
L93_7713
20059/0 –05.94–
Seite 11
Flansch und Verschlußstopfen einbauen

Runddichtring mit Vaseline einstreichen und auf
Flansch (2) auflegen.
Flansch und Verschlußstopfen (1) mit Dichtringen
nach Bild einbauen.
Lage des Flansches beachten!
E022 3000 a0A
20059/0 –11.95–
Seite 12
20059/0 –11.95–
Seite 1

Wellen und Zahnräder mit magnetischem Rißprüfverfahren und fluoreszierendem Pulver auf Risse prüfen; bei
Rißanzeige jeweiliges Teil ersetzen.
Zahnflanken der Zahnräder mit Vergrößerungsglas auf Oberflächenbeschaffenheit prüfen; ggf. Zahnrad ersetzen.
Oberfläche der Wellen– und Zahnradkonen, Lauffläche der Wellen und axiale Gleitfläche der Zahnräder auf Riefen,
Arbeitsspuren und Eindrücke prüfen.
Leichte Riefen, Arbeitsspuren und Eindrücke mit Polierleinen bzw. Abziehstein glätten; ggf. Teil ersetzen.
Konentragbild der Wellen–Zahnrad Paarung durch Tuschieren prüfen; ggf. nacharbeiten oder Teil ersetzen.
Mitnehmerzapfen der Welle für Reglerölpumpe auf Arbeitsspuren prüfen, leichte Arbeitsspuren mit Abziehstein
glätten; ggf. Welle ersetzen.
Dicht– und Anlageflächen der Verschlußdeckel prüfen; bei Bedarf mit Abziehstein bzw. Polierleinen glätten.
Sämtliche Gewinde auf Leichtgängigkeit prüfen ggf. nacharbeiten oder Teil ersetzen.
Wellen–Ölbohrungen gründlich reinigen und auf besondere Reinheit prüfen.
Lagerstellen der Welle messen

Lagerdurchmesser (Pfeile) der Welle mit Mikrometer
messen.
Werden die Grenzwerte überschritten, Welle erset-
zen.
L93_7711
20059/0 –05.94–
Seite 2
20059/0 –05.94–
Räderkasten KGS Gruppe 024
Seite 1
C 024 Räderkasten KGS

Geräteträger KGS
20059/0 –05.94–
Gruppe 024 Räderkasten KGS
Seite 2
20059/0 –05.94–
Räderkasten KGS Gruppe 024.1
Seite 1
C 024.1 Geräteträger ab– und anbauen

Main ECS und Backup ECS, Abgasmeßstation und Motor- bes. Druckschrift
klemmenkasten abbauen
Motorkühlwasserrückkühler und Kraftstoffwärmetauscher C 204.1
abbauen
Hochdruck–Ladeluftkühler KS rechts abbauen C 111.1
Schmierölfiltergehäuse und Motorenölwärmetauscher, C 183.1
Freistrahlzentrifuge abbauen
Kraftstoff–Doppelfilter, Kraftstoffentlüftungsleitungen und Ent- C 083.1
leerungsleitungen abbauen
Wasserführungsgehäuse abbauen C 206.1
Kraftstoff–Förderpumpe mit Handpumpe abbauen C 081.1
Motorkühlwasserpumpe, Motorkühlwasserleitungen abbauen C 202.1
Ladeluftkühlwasserpumpe, Motorkühlwasserleitungen C 203.1
abbauen
Seewasserpumpe, Seewasserleitungen abbauen C 207.1
Schmierölpumpe, Leitungen abbauen C181.1
Ölniveaupumpe, Leitungen abbauen C 189.1
Gebergehäuse und Mitnehmerflansch KGS abbauen C 035.1
20059/0 –05.94–
Gruppe 024.1 Räderkasten KGS
Seite 2
Geräteträger
1 Sechskantschraube 21 Runddichtring 37 Verschlußschraube 54 Scheibe

2 Scheibe 22 Steckrohr 38 Sechskantschraube 55 Runddichtring
3 Verschlußdeckel 23 Dichtring 39 Scheibe 56 Dehnschraube
4 Dichtbeilage 24 Verschlußschraube 40 Blindflansch 57 Hülse
5 Verschlußdeckel 25 – 41 Dichtbeilage 58 Rohrkrümmer
6 Sechskantschraube 26 Schraube 42 Scheibe 59 Runddichtring
7 Scheibe Anziehdrehmoment: 43 Sechskantschraube 60 Runddichtring
250 Nm + 25 Nm; Motorenöl
8 Sechskantschraube 44 Flansch 61 Runddichtring
27 Dichtbeilage
9 Scheibe 45 Dichtung 62 Dichtbeilage
28 Deckel
10 Sechskantschraube 46 Scheibe 63 Verschlußdeckel
29 Sechskantschraube
11 Dichtbeilage 47 Sechskantschraube 64 Scheibe
12 Sechskantschraube 48 Sechskantschraube 65 Scheibe
13 Scheibe Anziehdrehmoment: 49 Sechskantschraube 66 Sechskantschraube
14 Sechskantschraube 250 Nm + 25 Nm; Motorenöl 50 Sechskantschraube 67 Sechskantschraube
15 Schraube 32 Scheibe 51 Deckel 68 Scheibe
Anziehdrehmoment: 33 Verschlußschraube 52 Dichtbeilage 69 Sechskantschraube
250 Nm + 25 Nm; Motorenöl
34 Dichtring 53 Sechskantschraube 70 Scheibe
16 –
35 Dichtring Anziehdrehmoment: 71 Sechskantschraube
17 Sechskantschraube 250 Nm + 25 Nm; Motorenöl
18 Scheibe Anziehdrehmoment:
19 Verschlußdeckel 250 Nm + 25 Nm; Motorenöl
20 Runddichtring
20059/0 –01.95–
Seite 3
Abbauen
Verschlußdeckel und Deckel abbauen

Verschlußdeckel (2) der beiden Motorseiten und
Deckel (1) nach Bild abbauen.
E0263 3001a1A
Geräteträger abbauen
Alle Schrauben (2), (3) kennzeichnen (unterschiedli-
che Längen).
Verschlußschrauben (1) ausschrauben und alle Be-
festigungsschrauben im Geräteträger ausschrauben.
Hinweis: Ggf. müssen Zahnräder gedreht werden
um dahinter befindliche Schrauben her-
ausschrauben zu können.
Ringschrauben (1) in Geräteträger einschrauben.

Geräteträger mit Seil und Kran anhängen und Seile
auf gleiche Spannung bringen.
Alle äußeren Schrauben (Pfeile) am Geräteträger
ausschrauben.
Geräteträger unter Vorspannung der Seile vorsichtig
in Richtung KGS drücken bis sich der Zentrierring
vom Zwischenringhalter gelöst hat.
Geräteträger auf geeignete Unterlage absetzen.
L93_16380
20059/0 –01.95–
Seite 4
Steckrohr (1) und Runddichtringe nach Bild aus-

bauen.
E026 3001 a1C
Rohrkrümmer abbauen
Hinweis: Vor Abbau des Rohrkrümmers muß der
Schwingungsdämpfer abgepreßt werden,
siehe C 035.1.
Rohrkrümmer (1) nach Bild abbauen und Runddicht-
ring abnehmen.
E026 3000 a1A
Verschlußdeckel abbauen
Verschlußdeckel (1) nach Bild abbauen und Rund-
dichtring abnehmen.
E026 3000 a1B
20059/0 –05.94–
Seite 5
Anbauen
Rohrkrümmer anbauen
Hinweis: Rohrkrümmer (1) muß vor dem Aufpres-
sen des Schwingungsdämpfers angebaut
werden.
Runddichtring mit Vaseline einstreichen und auf
Rohrkrümmer auflegen.
Rohrkrümmer mit Dehnschrauben und Hülsen nach
Bild anbauen.
E026 3000 a1A
Geräteträger anbauen
Runddichtringe (2) und (1) mit Vaseline einstreichen
und in die Nuten an der Ölwanne (3) einsetzen.
Anlagefläche für Geräteträger am Kurbelgehäuse
und an der Ölwanne fettfrei und trocken reinigen, mit
Aktivator einsprühen.
Anlagefläche im Bereich der Trennfuge Motorge-
häuse–Ölwanne (Pfeile) mit Klebemittel einstreichen.
L93_2198
20059/0 98–03
Seite 6

die Nut am Geräteträger einsetzen.
Runddichtringe für Steckrohr (2) mit Vaseline ein-
streichen und in die Nuten am Steckrohr einsetzen.
Steckrohr in die Bohrung am Geräteträger einset-
zen.
Anlagefläche am Geräteträger (Pfeil) fettfrei und
trocken reinigen, mit Aktivator einsprühen.
Anlagefläche mit Klebemittel dünn einstreichen.
Ringschrauben (3) in Geräteträger einschrauben.
Schwebende Last.
Lebensgefahr!
Nur die vom Hersteller vorgesehene Auf-
hängevorrichtung verwenden sowie Hebe-
vorschriften beachten.
Warnung Nicht unter schwebenden Lasten aufhalten.
L93_2199
Geräteträger mit Seil und Kran waagrecht anhängen,
auf gleiche Spannung der Seile achten.
Geräteträger mit Kran vorsichtig an Kurbelgehäuse

fahren.
Einpaß Zylinderstift–Geräteträger, Zentrierring–
Zwischenringhalter und Eingriff der Zahnräder im
Kurbelwellenrad beachten.
Aufvulkanisierte Dämpfer der Schrauben mit Vase-
line einstreichen.
Alle äußeren Schrauben mit Dämpfung (Pfeile) ein-
schrauben und anlegen.
Aufhängeseile und Ringschrauben (1) abbauen.
Steckrohr bis Anschlag in den Rohrkrümmer ein-
drücken.
ment, s. Seite 2, anziehen.
L93_16380
Alle inneren Schrauben mit Dämpfung (2), Sechs-

kantschrauben (3) und Scheiben einschrauben und
auf vorgeschriebenes Anziehdrehmoment anziehen.
Hinweis: Auf Kennzeichnung, bzw. unterschied–
liche Schraubenlänge achten.
Verschlußschrauben (1) und Dichtringe einschrau-
ben und festziehen.
20059/0 98–03
Seite 7
Hinweis: Wird der Geräteträger mit eingebauten
Zahnrädern angebaut, ist das Verdreh-
flankenspiel der Zahnräder zu prüfen.
Magnetständer mit Meßuhr (2) am Kurbelgehäuse
anbringen.
Null stellen.
Zahnrades (Pfeile) messen.
L93_2202
Verschlußdeckel und Deckel anbauen

Verschlußdeckel (2) an beide Motorseiten, Deckel
(1) und neue Dichtbeilagen mit Sechskantschrauben
und Scheiben nach Bild anbauen.
E026 3001 a1A
Verschlußdeckel anbauen
Runddichtring mit Vaseline einstreichen und auf Ver-
schlußdeckel (1) auflegen.
Verschlußdeckel mit Sechskantschrauben und
Scheiben nach Bild einbauen.
E026 3000 a1B
20059/0 –11.95–
Seite 8
20059/0 –11.95–
Seite 1
C 024.2 Geräteträger zerlegen und zusammenbauen
E000 5001 a0
1 Geräteträger 6 Buchse
2 Gewindeeinsatz 7 Lagerbuchse (Zwischenrad)
3 Gewindeeinsatz 8 Lagerbuchse (Radsatz)
4 Gewindeeinsatz 9 Lagerbuchse (Radsatz)
5 Gewindebuchse 10 Lagerbuchse (Zwischenrad)
20059/0 –05.94–
Seite 2
Geräteträger
E026 3000 b2A
1 Sechskantschraube 11 Dichtbeilage 21 Spannscheibe

2 Federscheibe 12 Krümmer 22 Sechskantschraube
3 Verschlußdeckel 13 Scheibe 23 Sechskantschraube
4 Dichtbeilage 14 Sechskantschraube 24 Spannscheibe
5 Sicherungsblech 15 Dichtring 25 Flansch
6 Sechskantschraube 16 Stutzen 26 Dichtung
7 Zentrierring 17 Verschlußkegel 27 Sechskantschraube
8 Abdeckplatte 18 Mutter 28 Scheibe
9 Verschlußschraube 19 Dichtbeilage 29 Blindflansch
10 Dichtring 20 Deckel 30 Dichtbeilage
20059/0 –05.94–
Seite 3
Zerlegen
Lagerbuchsen im Geräteträger ausbauen

Lagerbuchsenbohrung messen, siehe C 024.3.
Lagerbuchsen (1) und (2) bzw. (3) und (4) mit pas-
sendem Auszieher aus dem Geräteträger (5) auszie-
hen.
E000 5001 a0A
Zentrierring im Geräteträger ausbauen

Hinweis: Zentrierring nur bei Bedarf ausbauen.
Zentrierring (1) mit passendem Dorn (2) vorsichtig
aus dem Geräteträger austreiben.
L93_14776
Abdeckplatte für Ölkanal, Krümmer, Flansche

und Deckel abbauen.
Sechskantschrauben (3) entsichern, ausschrauben
und mit Sicherungsblechen (2) abnehmen.
Abdeckplatte (1) vom Geräteträger abnehmen.
Krümmer, Flansche und Deckel nach Bild Seite 2,
abbauen.
E026 3000 a1C
20059/0 –05.94–
Seite 4
Zusammenbauen
Lagerbuchsen für Radsatz einbauen

Grundbohrung für Lagerbuchse messen, siehe
C 024.3.

stücke vermeiden.
Berührung bringen.
Lagerbuchse (1) und (2) in flüssigem Stickstoff unter-

K024 0001 b0
kühlen und laut Toleranzfeld–Kennzahl an der Lager-
buchse und am Geräteträger in Geräteträger einset-
zen.
Nach Erreichen der Raumtemperatur der Lagerbuch-
sen, Lagerbuchsenbohrung messen, siehe C 024.3.
Lagerbuchsen für Zwischenrad einbauen

Grundbohrung für Lagerbuchse messen, siehe
C 024.3.
Lagerbuchse (1) und (2) in flüssigem Stickstoff un-
terkühlen und laut Toleranzfeld–Kennzahl an der La-
gerbuchse und Geräteträger in Geräteträger einset-
zen.
Unfallverhütungsvorschriften, siehe Text oben, be-
achten.
Lagerbuchsenbohrung nach dem Eineisen messen,
siehe C 024.3.
K024 0002 b0
20059/0 –05.94–
Seite 5
Abdeckplatte für Ölkanal, Flansche und Deckel

anbauen
Anlagefläche am Geräteträger und an der Abdeck-
platte (1) fettfrei und trocken reinigen, mit Flächen-
dichtung einstreichen.
Abdeckplatte mit Sechskantschrauben (3) und Si-
cherungsblechen (2) an Geräteträger anbauen und
festziehen.
Sicherungsbleche umbiegen.
Krümmer, Flansche und Deckel nach Bild Seite 2,
anbauen und festziehen.
E026 3000 a1C
Zentrierring in Geräteträger eineisen

Zentrierring (2) in flüssigem Stickstoff unterkühlen
und bis Anschlag in Geräteträger (1) einsetzen.
Unfallverhütungsvorschriften beachten, siehe – La-
gerbuchsen für Radsatz einbauen –.
Gleichmäßiges Anliegen der Stirnseite des Zentrier-
ringes am ganzen Umfang der Paßbohrung im
Geräteträger prüfen.
L93_14256
20059/0 –05.94–
Seite 6
20059/0 –05.94–
Seite 1

Ölbohrungen und Ölräume im Geräteträger gründlich reinigen und auf besondere Reinheit prüfen.
Geräteträger mit Oberflächenriß–Prüfverfahren und rotem Farbeindringstoff auf Risse prüfen; ggf. Geräteträger
ersetzen.
Befestigungsschrauben für Geräteträger mit magnetischem Rißprüfverfahren und fluoreszierendem Magnetpulver
auf Risse prüfen; ggf. Schraube ersetzen.
Gewinde und Schaft der Sechskantschrauben sowie aufvulkanisierte Dämpfer auf Beschädigung prüfen;
ggf. Schraube ersetzen.
Alle Anlage–, Dicht– und Paßflächen prüfen; bei Bedarf mit Abziehstein bzw. Polierleinen glätten.
Lagerbuchsen auf Laufspuren, Riefen und Eindrücke prüfen; ggf. Lagerbuchse ersetzen.
Paßbuchsen im Geräteträger (für Paßstifte am Kurbelgehäuse) auf Zustand prüfen; ggf. ersetzen.
Sämtliche Gewindeeinsätze auf Leichtgängigkeit bzw. Beschädigung prüfen; ggf. Gewindeeinsatz ersetzen.
Lagerbuchsenbohrung bzw. Grundbohrung

messen
Innenmeßgerät auf Nullmaß der Lagerbuchsenboh-
rung einstellen und Lagerbuchsenbohrungen für
Radsatz (1) bzw. für Zwischenrad (2) messen.
Werden die Grenzwerte unter– oder überschritten,
Lagerbuchse ersetzen.
Nach Ausbau der Lagerbuchse Grundbohrung im
Geräteträger mit Innenmeßgerät messen.
Werden die Grenzwerte überschritten, betreffende
Bohrung auf Stufe bearbeiten.
Hinweis: Toleranzfeld–Kennzahl der Grundbohrung
ist auf den Geräteträger, siehe Toleranz–
und Grenzmaßliste, eingeschlagen.
L93_16933
20059/0 –05.94–
Seite 2
20059/0 –05.94–
Rädertrieb KGS Gruppe 025
Seite 1
C 025 Rädertrieb KGS
P 025 0003 b0
Verdrehflankenspiel (mm)
1 Kurbelwellenzahnrad
2 Zwischenrad 0,225 bis 0,347 zu Rad 1
3 Antriebszahnrad der Motorenölpumpe 0,117 bis 0,215 zu Rad 2
4 Antriebszahnrad der Fremdwasserpumpe 0,116 bis 0,216 zu Rad 2
5 Großes Vorgelegerad 0,244 bis 0,376 zu Rad 1
6 Antriebszahnrad der Motorkühlwasserpumpe 0,115 bis 0,221 zu Rad 5
7 Großes Vorgelegerad 0,244 bis 0,376 zu Rad 1
8 Antriebszahnrad der Ladeluftkühlwasserpumpe 0,115 bis 0,221 zu Rad 8
9 Kleines Vorgelegerad –
10 Antriebszahnrad der Ölniveaupumpe 0,101 bis 0,189 zu Rad 10
11 Kleines Vorgelegerad –
12 Antriebszahnrad der Kraftstoff–Förderpumpe 0,101 bis 0,189 zu Rad 12
20059/0 –05.94–
Gruppe 025 Rädertrieb KGS
Seite 2
20059/0 –05.94–
Rädertrieb KGS Gruppe 025.1
Seite 1
C 025.1 Rädertrieb KGS aus– und einbauen

Schmierölpumpe und Leitungen abbauen C 181.1
Verschlußdeckel und Deckel abbauen C 024.1
Ölniveaupumpe und Leitungen abbauen C 189.1
Seewasserpumpe abbauen, Leitungen abbauen C 207.1
Motorkühlwasserpumpe abbauen C 202.1
Ladeluftkühlwasserpumpe abbauen C 203.1
Kraftstoff–Förderpumpe mit Handpumpe abbauen C 081.1
1 Radsatz 7 Radsatz 13 Flansch

2 Sechskantschraube 8 Zwischenrad 14 Scheibe
3 Scheibe 9 Dichtring 15 Sechskantschraube
4 Flansch 10 Verschlußschraube 16 Gewindestift
5 Runddichtring 11 Welle 17 Dichtring
6 Welle 12 Runddichtring
20059/0 97–03
Gruppe 025.1 Rädertrieb KGS
Seite 2
Ausbauen
Flansche der Wellenbohrungen abbauen

Flansche (1) und (2) nach Bild abbauen und Rund–
dichtringe abnehmen.
Verschlußschrauben (Pfeile), aus den Bohrungen für
Zuganker der Auf– bzw. Abpreßvorrichtung aus-
schrauben.
E025 3000 a0B
Welle aus dem Radsatz bzw. Zwischenrad

auspressen
unterwiesenem Personal durch-
geführt werden.
Nur die vorgeschriebenen Vor-
richtungen zum Abpressen ver-
wenden.
Gefahr Die Vorrichtungen jährlich über-
prüfen (Rißprüfung der Zugspin-
del).
Der auf der Vorrichtung einge-
schlagene Aufschubdruck und
der auf dem aufzuweitendem Tei
eingeschlagene Aufweitdruck
dürfen nicht überschritten wer-
den.
Während des Abpreßvorganges
ist der Aufenthalt im Gefahren-
bereich hinter der Vorrichtung
L93_1717 nicht zulässig.
Hochdruckleitung nicht unter
Druck biegen oder Gewalt aus-
setzen.
Gewindestift aus der Aufweitbohrung der Welle aus-

schrauben und Dichtring herausnehmen.
festziehen.
Flansch (2) anlegen und Zuganker (1) bis Anschlag
einschrauben.
Druckbuchse (3) auf das Reduzierstück aufschieben.
20059/0 –01.95–
Seite 3

platte überstehen.
Druckbuchse (4) auf Reduzierstück aufstecken. Ein-
paß der Druckbuchse in die Druckbuchse beachten.
L93_1718
Lukas–Hohlkolbenzylinder (2) auf Reduzierstück auf-

schieben.
der anschließen.
L93_1719
20059/0 –05.94–
Seite 4

Druckanstieg) an Druckbuchse bzw. Welle zur An-
lage bringen.
gabe, die vom Kegelsitz gleitende Welle
dämpfend abzufangen und dient zur Si-
cherheit beim Abspringen der Welle.
Öldruckhandpumpe (1) für das Aufweiten des Zahn-
rades solange betätigen, bis die Hälfte des maxima-
len Aufweitdrucks (p1) erreicht ist.
gen.
konstant halten.
festgestellt.
ablassen.
Auf– bzw. Abpreßvorrichtung und Lukas–Hohlkol-
benzylinder vom Geräteträger abbauen.
Zwischenrad bzw. Radsatz und Welle ausbauen

Welle mit Reduzierstück aus den Lagern im Geräte-
träger (1) und aus dem Radsatz (2) bzw. Zwischen-
rad herausziehen; dabei Radsatz bzw. Zwischenrad
gegen Herausfallen halten.
Radsatz bzw. Zwischenrad aus dem Geräteträger
herausnehmen.
Hinweis: Zwischenrad bzw. Radsatz, dazugehörige
Welle sowie Einbaustelle vor Ausbau
kennzeichnen.
L93_1716
20059/0 –05.94–
Seite 5

sel aufsetzen.
L93_1720
20059/0 –05.94–
Seite 6
Einbauen
Zwischenrad bzw. Radsatz und Welle einbauen

Hinweis: Vor Ausbau angebrachte Kennzeichnung
des Zwischenrades bzw. Radsatzes, da-
zugehöriger Welle sowie entsprechender
Lagerstelle beachten.
Welle und Konusfläche am Zwischenrad bzw. Rad-
satz fettfrei und trocken reinigen.
Radsatz (2) bzw. Zwischenrad in Geräteträger (1)
einführen und Welle in die Lagerbuchsen und Rad-
satz bzw. Zwischenrad einschieben.
L93_1716

dicke bestimmen
Abstand A1 von Stirnfläche–Geräteträger bis Stirn-
fläche–Welle (2) mit Tiefenmaß (1) messen; dabei
den Radsatz bzw. Zwischenrad an hintere Lager-
stelle drücken,(Wegnahme des Lagerspiels).
Mittleren Aufschubweg a, siehe Angabe an der Stirn-
seite der Welle, zum gemessenen Maß addieren und
errechneten Wert notieren.
Hinweis: Der errechnete Wert ist der erforderliche
Abstand von der Stirnseite–Welle zur
Stirnfläche–Geräteträger nach dem Auf-
pressen.
L93_16366
20059/0 –05.94–
Seite 7
Reduzierstück (4) in die Welle einschrauben (nicht

festziehen)!
Flansch (2) anlegen und Zuganker (1) bis Anschlag
einschrauben.
Druckbuchse (3) auf Reduzierstück aufschieben.
L93_1717

Reduzierstück (1) vorziehen bis das Zahnrad (5) am
vorderen Lager anliegt (Wegnahme des Lager-
spiels).
Druckbuchse (4) gegen die Welle drücken und Maß
A messen und notieren.
Distanzscheibendicke errechnen:
Distanzscheibendicke = A)mittlerer Aufschubweg a
ben.
Welle mit Reduzierstück aus dem Radsatz bzw. Zwi-
schenrad herausziehen.
K024 0004 b0

L93_1720
20059/0 –05.94–
Seite 8
Welle in den Radsatz bzw. Zwischenrad einpres-

sen
führt werden.
ten werden.
L93_1718
Welle und Lagerbuchsen mit Motorenöl einstreichen.

Welle mit Reduzierstück in Radsatz bzw. Zwischen-
rad und Lagerbuchsen einsetzen.
Druckbuchse auf Reduzierstück aufstecken.
Ausgewählte Distanzscheiben (1) (entsprechend er-
mittelter Gesamtdicke) auf die Druckbuchse auf-
schieben.
Druckbuchse (4) auf das Reduzierstück aufschieben,
Einpaß der Druckbuchse beachten.
Lukas–Hohlkolbenzylinder (2) auf Reduzierstück auf-

schieben.
der anschließen.
L93_1719
20059/0 –05.94–
Seite 9

bringen.
(p1) nicht mehr steigern läßt; anschließend Auf-
schubkraft durch Steigern des Aufschubdruckes (p
2) erhöhen.
L93_8435
pmax siehe Angabe an der Stirnseite der Welle.
Aufpreßvorgang ist beendet, wenn die Druckbuchse am Anschlag an Druckplatte anliegt.
Den maximalen Aufschiebdruck als Haltedruck 60 Minuten belassen, damit die Aufweitflüssigkeit aus der Paßfuge
entweichen und sich Festkörperreibung einstellen kann.
Auf– bzw. Abpressvorrichtung und Lukas–Hohlkolbenzylinder nach vorgeschriebener Haltezeit vom Geräteträger
abbauen.
Ölbohrung der Welle auf Durchgang prüfen.
Öl aus der Aufweitbohrung entfernen.
Dichtring in die Aufweitbohrung einsetzen, Gewindestift einschrauben und festziehen.
Aufschubweg prüfen
Abstand (A) von Stirnfläche–Geräteträger (1) bis
Stirnfläche–Welle (2) mit Tiefenmaß messen; dabei
den Radsatz bzw. Zwischenrad an hintere Lager-
stelle drücken, (Wegnahme des Lagerspiels).
Das gemessene Maß muß dem vorher errechneten
Wert, siehe – Aufschubmaß ermitteln bzw. Distanz-
scheibendicke bestimmen – entsprechen.
Erforderlicher Aufschubweg (a) siehe Angabe an der
K024 0003 b0
20059/0 –01.95–
Seite 10
Magnetständer mit Meßuhr (2) am Kurbelgehäuse
anbringen.
Null stellen.
Zahnrades (Pfeile) messen.
L93_2202
Axialspiel prüfen
Meßbrücke (2) mit Meßuhr an Geräteträger anlegen.
Meßuhrtaster mit Vorspannung an Stirnfläche der
Welle (1) ansetzen.
Meßuhr auf Null stellen.
und Welle messen.
Soll–Axialspiel siehe Toleranz– und Grenzmaßliste.
L93_16365
Flansche der Wellenbohrungen anbauen

Flansch (1) und (2) auflegen.
Flansche mit Sechskantschrauben und Scheiben
nach Bild anbauen.
Verschlußschrauben (Pfeile) und Dichtringe in Gerä-
teträger einschrauben und festziehen.
E025 3000 a0B
20059/0 –11.95–
Seite 1

Wellen und Zahnräder mit magnetischem Rißprüfverfahren und fluoreszierendem Pulver auf Risse prüfen; bei Riß-
anzeige jeweiliges Teil ersetzen.
Oberfläche der Wellen– und Zahnradkonen, Lauffläche der Wellen und axiale Gleitfläche der Zahnräder auf Riefen,
Arbeitsspuren und Eindrücke prüfen. Leichte Riefen, Arbeitsspuren und Eindrücke mit Polierleinen bzw. Abzieh-
stein glätten; ggf. Teil ersetzen.
Konentragbild der Wellen–Zahnrad Paarung durch Tuschieren prüfen; ggf. Teil ersetzen.
Sämtliche Gewinde auf Leichtgängigkeit prüfen; ggf. nacharbeiten oder Teil ersetzen.
Dicht– und Anlageflächen der Verschlußdeckel prüfen; bei Bedarf mit Abziehstein bzw. Polierleinen glätten.

messen.
zen.
Grenzwerte, siehe Toleranz– und Grenzmaßliste.
L93_7711
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Seite 2
20059/0 –05.94–
Triebwerk Gruppe 030
Seite 1
Inhaltsverzeichnis
C 030 Triebwerk
C 031 Kurbelwelle
C 031.1 Kurbelwelle ausbauen, lagern und einbauen
C 031.2 Kurbelwelle zerlegen und zusammenbauen
C 032 Lagerung der Kurbelwelle, Abtrieb KS

C 032.1 Lagerung der Kurbelwelle, Axiallagerung KS aus– und einbauen
C 032.2 Abschlußdeckel, Bundbuchsenlagerung KS zerlegen und zusammenbauen
C 035 Lagerung der Kurbelwelle, Abtrieb KGS

C 035.1 Lagerung der Kurbelwelle Abtrieb KGS, Schwingungsdämpfer ab– und anbauen
C 035.2 Lagergehäuse KGS, Schwingungsdämpfer zerlegen und zusammenbauen
C 037 Kolben und Pleuel

C 037.1 Kolben mit Pleuel und Zylinderlaufbuchse aus– und einbauen
C 037.2 Kolben und Pleuel zerlegen und zusammenbauen
20059/0 –05.94–
Gruppe 030 Triebwerk
Seite 2
C 030 Triebwerk
P 030 0006 b1
1 Pleuelstange 6 Stahlfederkupplung mit Stützlager KS

2 Kolben 7 Schwingungsdämpfer
3 Kurbelwelle 8 Kurbelwellenzahnrad KGS
4 Kurbelwellenzahnrad KS 9 Mitnehmerflansch mit Stützlager KGS,
5 Vierpunktlager Meßverzahnung und Einstellskala
20059/0 –05.94–
Triebwerk Gruppe 030
Seite 3
G4 S 6.7
S4 S 6.8
S 5.1 S 6.15
S 5.1.1 S 6.16
S 5.10 S 6.17
S 5.11 S 6.18
S 6.1 S 6.19
S 6.3

zu beachten.
Vorsicht

Lederlappen
Lochbürste
Walzenbürste
Messingbürste
Polierleinen
Vergrößerungsglas
Dünnfilmschmierung Molykote g–N plus 40041
Motorenöl
Trockene Druckluft
Kunststoff–Strahlmittel Dry Strip Typ 216/20 20098
rendem Magnetpulver
Oberflächenrißprüfverfahren mit rotem
Farbeindringstoff
Oberflächenrißprüfverfahren mit fluoreszie-
rendem Eindringstoff
20059/0 –11.95–
Gruppe 030 Triebwerk
Seite 4
20059/0 –11.95–
Kurbelwelle Gruppe 031
Seite 1
C 031 Kurbelwelle
Kurbelwelle im Kurbelgehäuse
K031 0013 b0
1 Lagergehäuse KGS 6 Kupplung 11 Dehnschraube

2 Kurbelgehäuse 7 Abtriebsflansch KS 12 Kurbelwellenlager
3 Verschlußdeckel 8 Vierpunktlager 13 Schwingungsdämpfer KGS
4 Kurbelwellenrad KS 9 Verschlußdeckel 14 Kurbelwellenrad KGS
5 Abschlußdeckel KS 10 Gegengewicht 15 Mitnehmerflansch KGS
20059/0 –05.94–
Gruppe 031 Kurbelwelle
Seite 2
20059/0 –05.94–
Kurbelwelle Gruppe 031.1
Seite 1
C 031.1 Kurbelwelle ausbauen, lagern und einbauen

Kurbelwelle mit Lagerdeckel
K031 0016 b0
1 Schraube
Voranlegemoment: 80 Nm + 10 Nm; Motorenöl
Kontrollmoment: 250 Nm
2 Kurbelwelle
3 Kurbelwellenlager
4 Lagerdeckel
5 Mutter
6 Stiftschraube
Schraubenlängung : L = 1,0 mm + 0,05 mm; Motorenöl
7 Kurbelgehäuse
20059/0 –05.94–
Gruppe 031.1 Kurbelwelle
Seite 2
Ausbauen
Kurbelwellenlagerdeckel ausbauen
Kurbelgehäuse im Montagebock so drehen, bis Öl-
wannenanbaufläche waagrecht nach oben zeigt.
Alle seitlichen Schrauben (Pfeile) für KW–Lager mit
Knarre (1) und Schraubendrehereinsatz aus dem
Hinweis: Beim Ausbau/Einbau eines einzelnen
KW–Lagerdeckels müssen vor dem Auf-
weiten des Kurbelgehäuses alle seitlichen
Schrauben gelöst und anschließend ent-
sprechend neu angezogen werden.
L92_22985
Vorrichtungen können abspringen.

Flüssigkeit unter hohem Druck.
Verletzungs–, Schlag– und Quetschgefahr!
Nur vorgeschriebene und geprüfte Vorrich-
tungen verwenden.
Aufenthalt im Gefahrenbereich nicht
Gefahr
zulässig.
sichtsschutz tragen.
Beginnend beim 1. Lagerdeckel (KS) hydraulische

Schraubenvorspanner (1) auf die Stiftschrauben des
Kurbelwellenlagerdeckels aufsetzen.
Hülse (2) mit Gabelschlüssel bis zur Anlage eindre-
hen und anschließend eine Umdrehung zurückdre-
hen.
L94_1071

sung der Stiftschrauben auf die Kurbelgehäuseaufla-
gefläche aufsetzen.
zen aufsetzen.
Meßuhren mit Vorspannung auf 1,05 mm stellen.
gleichzeitig längen (maximal 1,26 mm) bis die Mut-
tern am Kurbelwellenlagerdeckel mit einem Stift
(Pfeil) gelöst werden können.
Stiftschrauben entlasten, Magnetständer mit Meßuh-
ren und hydraulische Schraubenvorspanner an je-
weils nächsten benachbarten Lagerdeckel anbauen
und alle Muttern in derselben Reihenfolge lösen.
Muttern von den Stiftschrauben abschrauben.
L94_1073
20059/0 01–10
Seite 3
Beginnend beim 1. Lagerdeckel (KS) Meßvorrich-

tung (1) zum Aufweiten des Kurbelgehäuses neben
dem Kurbelwellenlagerdeckel in Höhe der Ölwan-
nenanbaufläche anbringen.
Hydraulische Aufweitvorrichtung (2) neben dem aus-
zubauenden Lagerdeckel in Kurbelgehäuse einset-
zen.
Lukas–Handpumpe an die hydraulische Aufweitvor-
richtung anschließen.
L94_5606
Abziehvorrichtung (1) an Lagerdeckel (2) anbringen.

Lagerdeckel mit Aufhängeseil und Kran vorsichtig
ohne zu verkanten aus dem Kurbelgehäuse heraus-
ziehen.
Aufweit– und Meßvorrichtung an jeweils nächsten
benachbarten Lagerdeckel anbauen und alle Lager-
deckel in derselben Reihenfolge ausbauen.
L93_1739
Deckelseitige Lagerschale ausbauen

Deckelseitige Lagerschale (2) mit Vorrichtung (1)
ausbauen.
L93_1756
20059/0 –05.94–
Seite 4
Kurbelwelle ausbauen
Zum Schutz der Kurbelwelle (2) vier Schutz–/Füh-
rungshülsen (1) über die Lagerdeckel–Stiftschrauben
der ersten und letzten Lagerstelle schieben.
L93_1754
Kurbelwelle (2) mit Seilschlingen (1) und Kran aus

dem Kurbelgehäuse (3) herausheben.
Auf waagrechte Stellung der Kurbelwelle beim Anhe-
ben achten.
Kurbelwelle auf einen stabilen Montagebock able-
gen.
Führungshülsen abnehmen.
Gehäuseseitige Lagerschalen aus dem Kurbelge-
häuse herausnehmen.
L93_1753
20059/0 –05.94–
Seite 5
Kurbelwelle lagern
Hinweis: Bei allen Montagearbeiten auf besondere Reinheit achten!
Lagerschalen einbauen
Bohrungen für Kurbelwellenlager im Kurbelgehäuse
und Lagerdeckel abledern.
Lagerschalen mit Kaltreiniger waschen, mit Druckluft
abblasen und abledern.
Gehäuseseitige Lagerschalen (1) mit Druck von
Hand formschlüssig in Gehäusebohrung einsetzen;
dabei achten, daß Fixierbohrung der Lagerschale
direkt über den Fixierstift gebracht und eingeführt
wird.
Hinweis: Zur KS–Seite zeigende Kennzeichnung
der Stufe und des Zapfendurchmessers
(B) bei neuen Lagerschalen und Lager-
stellen–Nummer (A) bei gelaufenen La-
L93_1727
gerschalen beachten!
An deckelseitiger Lagerschale (1) Spannklammern

(2) in die Nuten am Schalenstoß einsetzen.
Deckelseitige Lagerschale, unter Beachtung der
Lage der Spannklammern, mit der einen Stoßfläche
auf der gehäuseseitigen Lagerschale (3) (Schnitt A)
und mit der anderen auf der Trennfläche Kurbelge-
häuse–Lagerdeckel zur Anlage bringen (Schnitt B).
Alle deckelseitigen Lagerschalen so einbauen, daß
der geschlossene Schalenstoß sich auf der gleichen
Motorseite befindet.
K031 0017 b0
20059/0 –05.94–
Seite 6
Einbauvorrichtung (2) auf Seite des offenen

Schalenstoßes zwischen Lagerdeckel–Stiftschraube
und Schalenrücken ansetzen.
Unter Überwindung der Spreizung der deckelseitigen
Lagerschale (1) diese gegen die gehäuseseitige
Lagerschale drücken.
Schalenstoß muß geschlossen sein.
Hinweis: Lagerstellen–Nummer (Pfeile)
kontrollieren bzw. nach Ausmessen mit
Ätzschrift 3 mm anbringen. Numerierung
erfolgt laufend entsprechend der Lager-
stellen–Nummer von KS–Seite ausge-
hend.
L93_1729
Kurbelwellen–Lagerdeckel einbauen
Beginnend bei 1. Lagerstelle (KS) Meßvorrichtung
(1) zum Aufweiten des Kurbelgehäuses an der
Lagerstelle in Höhe der Ölwannenanbaufläche an-
bringen.
Hydraulische Aufweitvorrichtung (2) neben der 1.
Lagerstelle in Kurbelgehäuse einsetzen.
Lukas–Handpumpe an hydraulische Aufweitvorrich-
tung anschließen.
L94_1715
Lagerdeckel entsprechend der Kennzeichnung

(Pfeile) am Kurbelwellen–Lagerdeckel (2) und am
Kurbelgehäuse der jeweiligen Lagerstelle zuordnen.
Lagerdeckel einfahren; bei Schwergängigkeit mit
Kupferhammer (1) aufklopfen.
Kennzeichenfeld am Lagerdeckel muß auf der linken
Seite des Kurbelgehäuses sein.
L93_1734
20059/0 –05.94–
Seite 7
Gewinde der Stiftschrauben und der Lagerdeckel-

muttern (1) leicht mit Motorenöl einstreichen.
Lagerdeckelmutter von Hand runterdrehen und anle-
gen.
L93_1733
Gewinde und Auflagefläche der seitlichen Schrauben

(Pfeile) für Kurbelwellenlager mit Motorenöl einstrei-
chen.
Schrauben lose (nur zur Führung) einschrauben.
K010 0007 b0
Hydraulische Schraubenvorspanner (1) auf Stift-

schrauben des 1. Lagerdeckels aufsetzen.
Hülse (3) mit Gabelschlüssel (2) bis zum Anschlag
eindrehen.
Hydro–Handpumpe an hydraulische Schraubenvor-
L94_1070
20059/0 –05.94–
Seite 8

sung der Stiftschrauben auf die Kurbelgehäuse–Auf-
lagefläche aufsetzen.
zen aufsetzen.
gleichzeitig längen bis beide Meßuhren 1,25 mm
anzeigen.
Längung der Stiftschrauben darf 1,26 mm nicht
überschreiten.
Lagerdeckelmuttern mit Stift (Pfeil) bis zur Anlageflä-
che der Lagerdeckel drehen.
Stiftschrauben entlasten; beide Meßuhren müssen
einen Endanzug von 1,0 mm + 0,05 mm anzeigen.
L94_1072
Aufweitvorrichtung, hydraulischen Schraubenvor-
spanner und Magnetständer mit Meßuhren entfer-
nen.
Jeweils nächsten benachbarten Lagerdeckel in be-
schriebener Weise einbauen.
Hinweis: Beim Anziehen der Muttern muß die ent-
sprechende Lagerstelle aufgeweitet sein,
d.h. Aufweitvorrichtung bleibt beim Anzie-
hen eingebaut!
Kurbelwellen–Lagerbohrung messen
Hinweis: Zum Messen der Innendurchmesser der
eingebauten Kurbelwellen–Lagerschalen
müssen die seitlichen Schrauben für Kur-
belwellen–Lagerdeckelverspannung nicht
angezogen sein.
Laufflächen der Kurbelwellen–Lagerschalen (1) mit
Motorenöl einstreichen.
Innenmeßgerät (2) und Meßuhr mit Einstellring oder
Bügelmeßschraube auf das Nullmaß der Kurbelwel-
len–Lagerbohrung einstellen.
Kurbelwellen–Lagerbohrung mit Innenmeßgerät
messen.
Meßebenen und Grenzwerte, siehe Toleranz– und
L93_1740 Grenzmaßliste.
Werden die Grenzwerte überschritten, Lagerschalen
tauschen bzw. Stufe einführen.
Nach Ausmessen der Kurbelwellen–Lagerbohrungen
Lagerdeckel und Lagerschalen ausbauen, siehe
gleiche Gruppe.
20059/0 –05.94–
Seite 9
Einbauen
Hinweis: Bei allen Montagearbeiten auf besondere Reinheit achten!
Gehäuseseitige Lagerschale einbauen

Bohrungen für Kurbelwellenlager im Kurbelgehäuse
und Lagerdeckel abledern.
Lagerschalen mit Kaltreiniger waschen, mit Druckluft
abblasen und abledern.
Gehäuseseite Lagerschalen (1) entsprechend der
Kennzeichnung mit Druck von Hand formschlüssig in
Gehäusebohrung einsetzen; dabei achten, daß Fi-
xierbohrung der Lagerschale direkt über den Fixier-
stift gebracht und eingeführt wird.
Kennzeichnung der Stufe, des Zapfendurchmessers
(B) und Lagerstellennummer (A) zeigen zur KS–
Seite.
Laufflächen der gehäuseseitigen Lagerschalen mit
L93_1727
Motorenöl einsprühen.
Kurbelwelle einbauen
Zum Schutz der Kurbelwelle vier Schutz–/Führungs-
hülsen (1) über die Lagerdeckel–Stiftschrauben der
ersten und letzten Lagerstelle schieben.
L93_1751
20059/0 –05.94–
Seite 10
Ölkanäle der Kurbelwelle (2) ausleuchten und Lager-

flächen abledern.
Kurbelwelle mit Seilschlingen (1) und Kran aufneh-
men.
Kurbelwelle mit Seilschlinge und Kran horizontal und
vertikal parallel zur Bohrungsflucht auf die Lagerstel-
len des Kurbelgehäuses (3) langsam absenken.
L93_1753
Vor Erreichen der Endlage der Kurbelwelle in den

Lagerschalen Vorrichtung (1) für Axialfixierung der
Kurbelwelle auf eine Stiftschraube (2) aufstecken.
Kurbelwelle langsam in die Lagerschalen absetzen.
Schutz–/Führungshülsen entfernen.
Hinweis: Kurbelwelle darf nicht vor Anbau der
Axiallagerung der Kurbelwelle gedreht
werden.
L93_1755
Deckelseitige Lagerschale einbauen

Grundlagerzapfen der Kurbelwelle mit Motorenöl
einsprühen.
Deckelseitige Lagerschale (2) mit eingesetzten
Spannklammern in die Vorrichtung aufnehmen.
L93_1756
20059/0 –05.94–
Seite 11
Deckelseitige Lagerschale (1) mit Vorrichtung unter

Beachtung der Lage der Spannklammern (2) mit der
einen Stoßfläche auf der gehäuseseitigen Lager-
schale (3), (Schnitt A) und mit der anderen auf der
Trennfläche Kurbelgehäuse–Lagerdeckel zur Anlage
bringen (Schnitt B).
Alle deckelseitigen Lagerschalen so einbauen, daß
der geschlossene Schalenstoß sich auf gleicher Mo-
torseite befindet.
K031 0017 b0
Lagerstellen–Nummern müssen übereinander ste-

hen und Richtung KS zeigen.
Einbauvorrichtung (1) auf Seite des offenen Scha-
lenstoßes zwischen Lagerdeckel–Stiftschraube und
Schalenrücken ansetzen.
Unter Überwindung der Spreizung die deckelseitige
Lagerschale (2) gegen die gehäuseseitige Lager-
schale drücken.
Schalenstoß muß geschlossen sein.
Axialversatz der Lagerschalen ausmitteln.
Kurbelwellen–Lagerdeckel einbauen und Muttern
anziehen, siehe gleiche Gruppe.
L93_1757
Seitliche Schrauben anziehen

Seitliche Schrauben einer Lagerstelle gleichzeitig in
derselben Reihenfolge wie beim Lagerdeckelanzug
mit Drehmomentschlüssel (1) und Schraubendrehe-
reinsatz auf vorgeschriebenes Voranlegemoment, s.
L93_1761
20059/0 97–03
Seite 12
Der Voranzugsreihenfolge entsprechend Drehwin–

kelanziehvorrichtung (1) auf linker und rechter Seite
an das Kurbelgehäuse anbringen.
Beide Schrauben mit Knarre (2) und Steckschlüs–
seleinsatz gleichzeitig auf vorgeschriebenen Dreh-
winkel anziehen.
Alle seitlichen Schrauben der Voranzugsreihenfolge
entsprechend auf Drehwinkel anziehen.
Anschließend alle Schrauben in Anzugsrichtung mit
vorgeschriebenem Kontrollmoment prüfen.
L93_1737
20059/0 –05.94–
Seite 1
C 031.2 Kurbelwelle zerlegen und zusammenbauen
E 000 5054 c1
1 Kurbelwelle
2 Gegengewicht
3 Bolzen
4 Dehnschraube
Voranlegemoment: 150 Nm + 10 Nm; Motorenöl
Kontrollmoment: 500 Nm + 10 Nm
5 Verschlußdeckel
6 Sprengring
7 Runddichtring
8 Verschlußdeckel
9 Sprengring
10 Runddichtring
11 Kurbelwellenrad
20063/0 –01.95–
Seite 2
Zerlegen
Gegengewichte abbauen
Vor Abbau der Gegengewichte Kerbmarkierung C
ca. 0,2 mm tief anbringen sowie Abstandsmaß A
(Wange zum Gegengewicht) ermitteln und notieren.
Gegengewichte auf fortlaufende Numerierung über-
prüfen; ggf. neue Nummer einschlagen.
Kennzeichnung an den Wangen nur im Bereich
B (112 mm) zulässig.
Hinweis: Sind keine Markierungen vor Abbau der
Gegengewichte angebracht worden, ist
eine Nachwuchtung nach Wiederanbau
erforderlich.
Hinweis: Gegengewichte in einem standfesten

Montagebock abbauen.
Gegenhaltevorrichtung (3) und Kraftvervielfältiger (2)
zum Lösen der Dehnschrauben anbauen.
Mit Knarre (1) Dehnschrauben aus dem Gegenge-
wicht ausschrauben.
Gegengewicht abnehmen.
L92_11607
Einführwerkzeug (2) an Verschlußdeckel (1) für
Axialbohrung anbauen.
Verschlußdeckel in die Bohrung bis Anschlag ein-
drücken. Sprengring mit Einführwerkzeug zusam-
mendrücken und gleichzeitig den Verschlußdeckel
aus der Axialbohrung herausziehen.
Verschlußdeckel der KS– und KGS–Seite mit Ein-
führwerkzeug und Sicherungsringzange auf gleiche
Weise ausbauen.
Runddichtring und Sprengring vom Verschlußdeckel
abnehmen.
L92_10466
20063/0 –01.95–
Seite 3
Einführwerkzeug (2) an Verschlußdeckel (1) für Kur-

belzapfenbohrung anbauen.
Verschlußdeckel in die Bohrung bis Anschlag ein-
drücken.
Sprengring mit Einführwerkzeug zusammendrücken
und gleichzeitig den Verschlußdeckel aus der Kur-
belzapfenbohrung herausziehen.
Runddichtring und Sprengring vom Verschlußdeckel
abnehmen.
Kurbelwellenrad KS abpressen
Hinweis: Kurbelwellenrad nur bei Bedarf
(z.B. Beschädigung) abpressen.
führt werden.
Nur die vorgeschriebenen Vorrichtun-
gen zum Abpressen verwenden.
ten werden.
Während des Abpreßvorganges ist
K035 0010 b1
Flansch (2) mit Zylinderschrauben (4) an Kurbelwelle

(1) festschrauben.
Zugspindel (3) in den Flansch einschrauben.
Kontrollmaß A = 454,5 mm messen.
20063/0 –01.95–
Seite 4
Gewindestift aus der Aufweitbohrung im Kurbelwel-

lenrad ausschrauben und Hochdruckleitung (1) an-
schliessen.
Druckbuchse (5), hydraulische Presse (2) und
Distanzbuchse (3) über die Zugspindel aufschieben
und Mutter (4) aufschrauben.
Mutter bis Anschlag aufschrauben und über den
Wert des Aufschubmaßes zurückdrehen.
Aufschubmaß a siehe Angabe am Kurbelwellenrad.
Hinweis: Beim Aufschrauben der Mutter bis zum
Anschlag muß die hydraulische Presse in
ihrer Ausgangsstellung (0–Hub) stehen.
L93_1746

Pumpen und Leitungssystem entlüften bis luftblasen-
freies Öl austritt.
Lukas–Handpumpe (2) für hydraulische Presse
betätigen und Presse mit Minimaldruck (p2), begin-
nender Druckanstieg, an Kurbelwellenrad zur Anlage
bringen.
Hinweis: Hydraulische Presse hat die Aufgabe, das
vom Kegelsitz gleitende Kurbelwellenrad
dämpfend abzufangen und dient der
Sicherheit beim Abspringen des Kurbel-
wellenrades.
Öldruck–Handpumpe (1) für das Aufweiten des Kur-
belwellenrades solange betätigen, bis die Hälfte des
L93_8435
maximalen Aufweitdruckes (p1) erreicht ist.
Diesen Druck ca. 5 Minuten halten.
Maximaler Aufweitdruck pmax siehe Angabe am
Kurbelwellenrad.
zeiten von ca. 2 Minuten steigern, bis sich Kurbel-
wellenrad von der Kurbelwelle löst.
Maximalen Aufweitdruck pmax dabei nicht über-
steigen.
konstant halten.
Das Lösen des Kurbelwellenrades vom Kegelsitz
wird durch Ansteigen des Druckes (p2) in der
hydraulischen Presse festgestellt.
Öl der hydr. Presse allmählich, bei gleichzeitigem
Nachpumpen von Aufweitflüssigkeit, ablassen.
Mutter, Abstandsbuchse, hydraulische Presse,
Druckbuchse, Zugspindel und Flansch abbauen.
Kurbelwellenrad von der Kurbelwelle abnehmen.
20063/0 –01.95–
Seite 5
Zusammenbauen
Alle Bohrungen der Kurbelwelle mit Dieselkraftstoff oder Kaltreiniger und passender Lochbürste gründlich reinigen
und mit Druckluft ausblasen.
Alle Laufflächen abledern.
Ölbohrungen ausleuchten
Ölbohrungen mit Kaltlichtquelle (2) ausleuchten und
mit Hilfe eines Spiegels (1) auf besondere Reinheit
prüfen.
L92_10428
Kennzeichnung des Stufendurchmessers
(Pfeil) beachten.
Runddichtring (1) und (3) mit Vaseline einstreichen
und auf Verschlußdeckel (6) für Axialbohrung bzw.
auf Verschlußdeckel (5) für Kurbelzapfenbohrung
aufziehen.
Sprengring (2) und (4) in die Nut des jeweiligen Ver-
schlußdeckels einsetzen.
L92_20175
20063/0 –01.95–
Seite 6
Einführwerkzeug (2) an Verschlußdeckel (1) anbrin-

gen und Sprengring mit Einführwerkzeug zusam-
mendrücken.
Verschlußdeckel mit Einführwerkzeug in die Kurbel-
zapfenbohrung einführen, bis der Sprengring in die
Nut einrastet.
Sprengring entspannen und Verschlußdeckel mit
dem Einführwerkzeug bis zum Anschlag am Spreng-
ring zurückziehen.
Einführwerkzeug entfernen.
Beachte: Sprengring (Pfeil) muß eingerastet sein.
K031 0014 b0
Einführwerkzeug (2) an Verschlußdeckel (1) anbrin-

gen und Sprengring mit Einführwerkzeug zusam-
mendrücken.
Verschlußdeckel mit Einführwerkzeug in die Axial-
bohrung einführen bis der Sprengring in die Nut ein-
rastet.
Sprengring entspannen und Verschlußdeckel mit
dem Einführwerkzeug bis zum Anschlag am Spreng-
ring zurückziehen.
Verschlußdeckel der KS und KGS–Seite mit Einführ-
werkzeug und Sicherungsringzange auf gleiche
Weise einbauen.
Hinweis: Wange 8 und 9 ohne Verschlußdeckel
und Ölbohrung.
L92_10466
20063/0 97–03
Seite 7
Beachte: Sprengring (Pfeil) muß eingerastet sein.
K031 0015 b0
Kurbelwelle abpressen
Kurbelwellen–Ölbohrungen mit Abpreßzangen (1)
verschließen.
Hydraulische Abpreßvorrichtung anschließen, Lei-
tungen und Kurbelwelle entlüften.
Kurbelwelle mit Motorenöl abpressen und auf Dicht-
heit prüfen.
Prüfdruck: 30 bar.
L92_11603
Gegengewichte anbauen
Schraubenlänge der Dehnschraube (2) mit Tiefen-
maß (1) messen.
Max. zulässige Schraubenlänge: 149 mm.
L92_11604
20063/0 –01.95–
Seite 8
Auflagefläche an Kurbelwelle und Gegengewicht

fettfrei und trocken reinigen.
Gegengewicht auf die Kurbelwelle aufsetzen, dabei
Kennzeichnung im Bereich B beachten.
Gewinde und Schraubenkopfauflage der Dehn-
schrauben mit Motorenöl einstreichen und in Gewin-
debohrungen der Kurbelwelle eindrehen.
Gegengewicht auf Markierung C und das Maß A
ausrichten und Dehnschraube voranlegen.
Abstandsvorrichtung (3) zwischen den Gegenge-

wichten anbringen.
Dehnschrauben für Gegengewicht (2) mit Drehmo-
mentschlüssel (1) und Steckschlüsseleinsatz auf
vorgeschriebenes Voranlegemoment, s. Seite 1, vor-
anziehen.
Übereinstimmung der vor Abbau angebrachten Mar-
kierung bzw. gemessenen Maße prüfen.
Vorrichtung abnehmen.
L92_11605
Drehwinkelvorrichtung (2) und Kraftvervielfältiger (1)

mit Gegenhaltevorrichtung an das Gegengewicht
anbauen.
Dehnschrauben auf vorgeschriebenen Weiterdreh-
winkel weiterdrehen.
Dehnschrauben in Anzugsrichtung mit Kontrollmo-
ment prüfen.
Bei Weiterdrehen der Dehnschraube, diese lösen
und nach Anziehvorschrift wieder anziehen.
L92_11606a
20063/0 –01.95–
Seite 9
Nach Montage der Gegengewichte die Kennzeich-

nung Gegengewicht – Kurbelwange überprüfen
(Pfeile).
Sind neue Gegengewichte montiert, Kurbelwelle dy-
namisch auswuchten, siehe C 031.3, sowie von KS
beginnend, Gegengewichte mit Schlagzahlen kenn-
zeichnen.
Abstand und Planlauf der Gegengewichte prüfen.
L93_1743
Kurbelwellenrad KS aufpressen

führt werden.
ten werden.
L93_16364
Konusfläche an Kurbelwelle (1) und Kurbelwellenrad

(2) fettfrei und trocken reinigen.
Kurbelwellenrad auf den Kurbelwellenkonus auf-
schieben.
Zur Ermittlung des Aufschubweges Abstand von
Stirnseite–Kurbelwelle bis Stirnseite–Kurbelwellenrad
messen und Maß notieren.
Differenzwert (=Aufschubweg) zwischen gemesse-
nem Maß und Maß A = 315 mm 0,1 mm errech-
nen.
Maß A = Abstand Stirnseite–Kurbelwelle bis Stirn-
seite–Kurbelwellenrad nach dem Aufpressen.
Aufschubweg a, siehe Angabe am Kurbelwellenrad.
Ist der errechnete Wert kleiner als Aufschubweg a,
Konus auf Maßhaltigkeit prüfen.
20063/0 –01.95–
Seite 10

(1) festschrauben.
K035 0010 b1
Hochdruckleitung (1) an Kurbelwellenrad anschlie-

ßen.
Druckbuchse (5), hydraulische Presse (2) und Di-
stanzbuchse (3) über die Zugspindel aufschieben.
Mutter (4) aufschrauben und von Hand anlegen.
Hinweis: Beim Aufschrauben der Mutter muß die
hydraulische Presse in ihrer Ausgangs-
stellung (0–Hub) stehen.
L93_1746
20063/0 –01.95–
Seite 11
Öldruck–Handpumpen mit Motorenöl SAE 10 füllen.

Vor dem Aufpressen sind Kegelpaßflächen mit Auf-
weitflüssigkeit zu benetzen; dazu Öldruck–Hand-
pumpe (1) betätigen bis die Aufweitflüssigkeit an
Kurbelwellenradenden austritt.
Lukas–Handpumpe (2) für hydraulische Presse betä-
tigen und Presse mit Minimaldruck an Kurbelwellen-
rad zur Anlage bringen.
Aufweitflüssigkeit einpumpen bis sich der Aufweit-
druck (p1) nicht mehr steigern läßt, anschließend
Aufschubkraft durch Steigern des Aufschubdruckes
(p2) erhöhen.
Diese Vorgehensweise ist zu wiederholen, bis das
L93_8435
Kurbelwellenrad seine Endlage erreicht hat.
pmax siehe Angabe am Kurbelwellenrad.
Aufpreßvorgang ist beendet, wenn die Druckbuchse
am Anschlag an Kurbelwelle anliegt.
Aufweitdruck durch Lösen der Ventilschraube der
Öldruckhandpumpe wegnehmen.
Den maximalen Aufschiebedruck als Haltedruck 60
Minuten belassen, damit die Aufweitflüssigkeit aus
der Paßfuge entweichen und sich Festkörperreibung
einstellen kann.
Mutter, hydraulische Presse, Druckbuchse, Zugspin-
del und Flansch nach vorgeschriebener Haltezeit
abbauen.
Öl aus der Aufweitbohrung entfernen, Gewindestift
einschrauben und festziehen.
Hinweis: Die Preßverbindung darf frühestens nach
8 Stunden mit Betriebslast beaufschlagt
werden.
20063/0 –01.95–
Seite 12
Maß (A) Stirnfläche–Kurbelwelle (2) zur Stirnfläche–

Kurbelwellenrad (1) prüfen.
A = 315 mm 0,1 mm
K035 0009 b0
20063/0 –01.95–
Seite 1
Alle Teile mit Kaltreiniger reinigen.

Alle Bohrungen der Kurbelwelle mit passender Lochbürste und Kaltreiniger gründlich reinigen und mit Druckluft
ausblasen.
Alle Gewinde auf einwandfreien Zustand und Leichtgängigkeit prüfen.
Runddichtring–Auflageflächen und Sprengring–Nut im Hubzapfen auf Arbeitsspuren prüfen; ggf. mit Polierleinen
glätten oder nacharbeiten.
Gegengewicht–Auflagefläche auf Arbeitsspuren prüfen; ggf. maschinell schleifen.
Schleifen der Auflageflächen nach Rücksprache mit MTU Friedrichshafen.
Kurbelwelle mit magnetischem Rißprüfverfahren und fluoreszierendem Magnetpulver auf Längs– und Querrisse
prüfen, wobei auch die Öl– und Zapfenbohrungen sowie die Gegengewichtauflagen und Gewindebohrungen be-
achtet werden müssen.
Kurbelwelle in Längsrichtung zwischen den Backen des Prüfgerätes einspannen.
Bei der Prüfung ist eine magnetische Feldstärke von 20 A/cm bis 60 A/cm an jeder Stelle des Bauteiles
einzuhalten.
Hinweise bei Warmlaufrissen

Charakteristisch für Warmlaufrisse ist ihr fast nur
achsparalleler Verlauf, (Pfeile).
Manchmal treten von diesen Rissen ausgehend
Querrisse auf. Starke Warmlaufrisse haben meistens
eine ungefähr der Härteschichtstärke entsprechende
Tiefe. Eine Kurbelwelle mit solchen Rissen ersetzen.
Kurbelwellen mit kleinen Warmlaufrissen können
instandgesetzt werden. Vorausgesetzt, daß die
Risse beim Nachschleifen auf Stufe bzw. durch örtli-
ches Anschleifen entfernt werden können. Rückspra-
che mit MTU ist erforderlich.
Die betroffenen Lagerzapfen durch vorsichtiges An-
schleifen, je nach Rißtiefe, in die Nähe einer noch
zulässigen Stufe bringen. Kleine Risse können auch
durch örtliches Anschleifen beseitigt werden.
L90_20256/1 Das Vorschleifen muß vor dem Nachhärten erfolgen,
sonst besteht die Gefahr, daß die Warmlaufrisse
sich beim Nachhärten in ihrer Länge und Tiefe ver-
größern. Erst nach dem Härten die Lagerzapfen auf
vorgeschriebene Stufe fertigschleifen.
20063/0 –01.95–
Seite 2
Hinweise bei Schleifrissen

Charakteristisch für Schleifrisse ist die feine Veräste-
lung. Das Bild zeigt einen Lagerzapfen mit Schleif-
rissen, (Pfeile).
Schleifrisse entstehen durch ungenügende Kühlung
beim Schleifen oder bei zu großem Vorschub.
Kurbelwelle nach der Rißprüfung entmagnetisieren,
wobei die Restfeldstärke von 2,5 A/cm bis 4 A/cm
nicht überschritten werden darf.
Hinweis: Als ausreichend entmagnetisiert gilt,
wenn eine an einem Faden aufgehängte
Büroklammer vom Bauteil nicht mehr an-
gezogen wird.
2476/1
Kurbelwellenzapfen messen
Grundlagerzapfen (1) und Hubzapfen (2) der Kurbel-
welle mit Bügelmeßschraube (3) auf Rundheit und
Ebenheit messen; Meßwerte in das Meßblatt eintra-
gen.
Grenzmaße, siehe Toleranz– und Grenzmaßliste.
Werden die Grenzwerte überschritten, Kurbelwelle
auf die nächste Stufe nachschleifen.
Alle Lagerzapfen mit Polierleinen glätten.
Alle Hohlkehlen und Ausrundungen polieren.
Kurbelwellenkonus prüfen
Konusoberfläche auf Riefen und Beschädigung
prüfen.
Leichte Riefen bzw. Beschädigungen mit Polierleinen
glätten.
Konen (2) 1 : 50 mit Kegellehre (1) prüfen.
Falls erforderlich, Konus nach MTU–Angaben
nacharbeiten.
L92 12122
20063/0 –01.95–
Seite 3
Härte der Lagerzapfen prüfen

Härte aller Lagerzapfen mit Microdur–Prüfgerät oder einem anderen geeigneten Härteprüfgerät prüfen.
Lagerzapfen sind an jeweils vier um 90° gegeneinander versetzte Stellen des Umfangs zu prüfen.
Erforderliche Härte = von 49 HRC bis 53 HRC
Nachhärten ist erforderlich, wenn ein Lagerzapfen durch einen Lagerfresser seine Härte verloren hat.
Härten des Lagerzapfens nur nach Rücksprache mit MTU–Friedrichshafen.
Härteverlauf am Lagerzapfen
A = 7 mm (Max. Härtezonentiefe)
B = 4 mm (Min. Härtezonentiefe)
C = 6,5 mm (Max. Härtezonentiefe im Radius–
bereich)
D = 2,5 mm (Min. Härtezonentiefe im Radiusbereich)
E = 9 mm (Max. Härtezonenhöhe im Radiusbereich)
F = 6 mm 0,1 mm (Min. Härtezonenhöhe im
Radiusbereich)
Maximale Rauhtiefe der Radien = 4 mm
K031 0012 b0
20063/0 97–03
Seite 4
Rundlauf der Kurbelwelle prüfen
1 Festlager (Rollenbock, starre Ausführung)

2 Meßuhr
3 Magnetständer
4 Unterstützungslager (Rollenbock, gleitende Ausführung)
Kurbelwelle mit Rollenböcken in folgenden Grundlagerzapfen lagern:

Wellenzapfen 1 und 9 = Festlager
Wellenzapfen 5 = schwimmend gelagertes Unterstützungslager
Grundlagerzapfen mit verstellbarem Meßständer und Meßuhr auf Rundlauf prüfen.

Grundlagerzapfen, die am Umfang einen ungleichmäßigen Verschleiß aufweisen, am Übergang vom zylindrischen
Teil des Zapfens zum Radius prüfen.
Hinweis: Kurbelwelle darf nicht gerichtet werden!
20063/0 97–03
Seite 5
Kurbelwelle nachschleifen
Beim Nachschleifen jeweils die nächst niedrigere Stufe anstreben.
Die angegebenen Maße und Toleranzen genau einhalten.
Dies gilt auch für Übergangsradien und Oberflächen–Beschaffenheit.
Grundlager– und Hublagerzapfendurchmesser, Rundlaufmeßwerte und Härte der Lagerzapfen in das Kurbelwel-
len–Kennblatt eintragen.
Erforderliche Prüfarbeiten nach dem Schleifen:
– Maß– und Rauhigkeitskontrolle aller Lagerzapfen
– Prüfen der Übergangsradien an den Lagerzapfen
– Prüfen, ob Ölbohrungsmündungen einwandfrei verrundet und poliert sind;
diese Arbeit besonders sorgfältig durchführen, damit Beschädigung der Lagerschalen
vermieden wird und eine einwandfreie Schmierung gewährleistet wird.
– Rund– und Planlaufprüfung
– Härteprüfung
– Rißprüfung
Gegengewicht prüfen
Gegengewicht mit magnetischem Rißprüfverfahren
und fluoreszierendem Magnetpulver auf Risse prü-
fen; ggf. ersetzen.
Kurbelwellen–Auflagefläche (1) auf Arbeitsspuren
prüfen; ggf. maschinell schleifen.
Schleifen der Auflagefläche nach Rücksprache mit
MTU–Friedrichshafen.
Auflagefläche (2) für Schraubenkopfauflage mit Tu-
schierfarbe auf gleichmäßigen Sitz prüfen; ggf. egali-
sieren.
L92_20178
Dehnschrauben prüfen
Schraubenlänge mit Tiefenmaß messen; max. zulässige Schraubenlänge = 149 mm; ggf. Dehnschraube ersetzen.
Schrauben mit magnetischem Rißprüfverfahren und fluoreszierendem Magnetpulver auf Risse prüfen; ggf. erset-
zen.
Gewinde auf einwandfreien Zustand und Leichtgängigkeit prüfen.
Zahnrad KS und Zahnrad KGS der Kurbelwelle prüfen

Zahnrad mit magnetischem Rißprüfverfahren und fluoreszierendem Magnetpulver auf Risse prüfen.
Zahnrad auf Arbeitsspuren prüfen; ggf. mit Abziehstein oder Polierleinen glätten.
Kegelbohrung mit Kegellehrdorn 1 : 50 prüfen; bei aufgeweiteter Kegelbohrung Teil ersetzen.
Kurbelwellenlagerschalen prüfen
Lagerschalen auf Oberflächenbeschaffenheit und Arbeitsspuren prüfen, eingelaufene und ausgebrochene Lager-
schalen ersetzen.
Lagerschalen bei W6 ersetzen.
20063/0 –01.95–
Seite 6
Dynamisches Auswuchten
Sämtliche Ölbohrungen vor dem Auswuchten schmutzdicht verschließen.

Die Kurbelwelle ist in den Grundlagern 2 und 8 (Pfeile) aufzunehmen.
Max. Betriebsdrehzahl: 1800 1/min
Masse der Wuchtgruppe: 840 kg
(davon 16x16,3 kg Gegengewichte)
Auswuchtdrehzahl: 150 1/min
Zul. Restunwucht je Ausgleichsebene beim Erstwuchten: 150 gcm
Zul. Restunwucht je Ausgleichsebene beim Vergleichswuchten in
anderer Aufspannung oder Wuchtmaschine: 450 gcm
20063/0 –01.95–
Seite 7
Material zum Auswuchten ist nur an den Gegenge-

wichten (1) durch radiales Ausbohren mit einem Spi-
ralbohrer (2) zu entnehmen.
L92_11611
Max. Bohrungsdurchmesser = 25 mm
Max. Bohrungstiefen:
Bohrung 1 = 30 mm
Bohrung 2 = 25 mm
Bohrungsabstände:
A = 25°
B = 47°
C = 57°
D = 29,5 mm " 0,3 mm
Nach dem Auswuchten die Numerierung der Gegen-
gewichte nochmals prüfen; ggf. neu anbringen.
20063/0 –01.95–
Seite 8
20063/0 –01.95–
Lagerung der Kurbelwelle Gruppe 032
Abtrieb KS Seite 1
C 032 Lagerung der Kurbelwelle, Abtrieb KS
K031 0008 b0
1 Nutmutter 7 Kurbelwellenlager
2 Vierpunktlager 8 Runddichtring
3 Lagerschild 9 Haltestift
4 Abschlußdeckel KS 10 Ausgleichsring
5 Kurbelwelle 11 Bundbuchse
6 Radialdichtring
20059/0 99–10
Gruppe 032 Lagerung der Kurbelwelle
Seite 2 Abtrieb KS
20059/0 99–10
Lagerung der Kurbelwelle Gruppe 032.1
Abtrieb KS Seite 1
C 032.1 Lagerung der Kurbelwelle, Axiallagerung KS aus– und einbauen

Kupplung abbauen bes. Druckschrift
E032 3000a0
1 Bundbuchse
2 Vierpunktlager
3 Haltestift
4 Ausgleichsring
5 Nutmutter
Anziehdrehmoment: 450 Nm + 50 Nm; Dünnfilmschmierung
6 Abschlußdeckel KS
7 Kurbelwellenlager
8 Runddichtring
9 Radialwellendichtring
20059/0 –05.94–
Gruppe 032.1 Lagerung der Kurbelwelle
Seite 2 Abtrieb KS
Ausbauen
Abschlußdeckel KS abbauen
Sechskantschrauben (1), (4) ausschrauben.
Abschlußdeckel (2) mit Abdrückschrauben vom La-
gerschild abdrücken.
E032 3000 a0A
Bundbuchsenlagerung abpressen

führt werden.
Gefahr Die Vorrichtungen jährlich überprüfen
(Rißprüfung der Zugspindel).
ten werden.
K035 0010 b1
(1) festschrauben.
20059/0 –05.94–
Abtrieb KS Seite 3
Hochdruckleitung (1) an Bundbuchsenlagerung an-

schließen.
Druckbuchse (5), hydraulische Presse (2) und Ab-
standsbuchse (3) über die Zugspindel aufschieben
und Mutter (4) aufschrauben.
Aufschubmaß a siehe Angabe an der Bundbuchse.
L92_14810
Öldruckhandpumpen mit Motorenöl SAE10 füllen.

Lukashandpumpe (2) für hydraulische Presse betäti-
gen und Presse mit Minimaldruck (p2) (beginnender
Druckanstieg) an Bundbuchse zur Anlage bringen.
Hinweis: Hydraulische Presse hat die Aufgabe die
vom Kegelsitz gleitende Bundbuchse
Sicherheit beim Abspringen der Bund-
buchse.
Öldruckhandpumpe (1) für das Aufweiten der Bund-
buchse solange betätigen, bis die Hälfte des maxi-
malen Aufweitdruckes (p1) erreicht ist.
Bundbuchse.
zeiten von ca. 2 Minuten steigern, bis sich Bund-
buchse von der Kurbelwelle löst.
gen.
konstant halten.
Das Lösen der Bundbuchse vom Kegelsitz wird
durch Ansteigen des Druckes (p2) in der hydrauli-
schen Presse festgestellt.
Öl der hydraulischen Presse allmählich, bei gleich-
zeitigem Nachpumpen von Aufweitflüssigkeit, ablas-
sen.
Mutter, hydraulische Presse, Durckbuchse, Zugspin-
del und Flansch abbauen.
Bundbuchsenlagerung abnehmen.
20059/0 –05.94–
Seite 4 Abtrieb KS
Haltestift und Ausgleichsring ausbauen

Lagerschild KS ausbauen, siehe C 011.2
Haltestift (3) mit Hammer und Durchtreiber aus dem
Lagerschild (1) austreiben.
Ausgleichsring (2) aus dem Lagerschild heraus-
nehmen.
L92_14806
20059/0 –05.94–
Abtrieb KS Seite 5
Einbauen
Ausgleichsringdicke ermitteln
Mit Tiefenmaß folgende Maße messen und notieren:
Maß B am Lagerschild
Maß E am Vierpunktlager
Maß F am Abschlußdeckel
Dicke D des Ausgleichsringes errechnen:
D = B – F – E – 0,1
0,1 = Mindestspalt
Nächst kleineren Ausgleichsring vom errechneten
Wert auswählen.
Erforderlicher Spalt S = von 0,1 mm bis 0,3 mm.
K032 0008 b0
Haltestift und Ausgleichsring einbauen

Ausgewählten Ausgleichsring (2) in Lagerschild (1)
einlegen.
Haltestift (3) zur Fixierung des Ausgleichsringes in
Lagerschild einpressen.
Abgeflachte Seite des Haltestiftes muß in Richtung
Lagerschild–Bohrungsmitte, (Pfeil) zeigen.
Lagerschild KS anbauen, siehe C 011.2.
L92_14806
20059/0 –05.94–
Seite 6 Abtrieb KS
Bundbuchsenlagerung aufpressen

führt werden.
ten werden.
L92_14808
Runddichtring (2) mit Vaseline einstreichen und in die
Nut am Vierpunktlager einsetzen.
Konusfläche an Kurbelwelle und Bundbuchsenlage-
rung (1) fettfrei und trocken reinigen.
Bundbuchsenlagerung (2) auf Kurbelwelle (1) auf-

stecken.
Nut am Lageraußenring ( Pfeil, Bild oben), so aus-
richten, daß der Haltestift im Lagerschild beim Auf-
pressen leicht einschnäbeln kann.
Stirnfläche–Kurbelwelle bis Stirnfläche–Bundbuchse
mit Tiefenmaß messen und Maß notieren.
Differenzwert (= Aufschubweg) zwischen gemesse-
nem Maß und Maß A = 200,55 mm 0,1 mm er-
rechnen.
Maß A = Abstand von Stirnfläche–Kurbelwelle bis
Stirnfläche–Bundbuchse nach dem Aufpressen.
Aufschubweg a, siehe Angabe an der Bundbuchse.
Ist der errechnete Wert kleiner als Aufschubweg a;
L93_8437
20059/0 –11.95–
Abtrieb KS Seite 7

(1) festschrauben.
K035 0010 b1
Hochdruckleitung (1) an Mitnehmer anschließen.

standsbuchse (3) über die Zugspindel aufschieben.
L92_14810

weitflüssigkeit zu benetzen; dazu Öldruckhand-
pumpe (1) betätigen, bis die Aufweitflüssigkeit an
Bundbuchsenenden austritt.
tigen und Presse mit Minimaldruck an Bundbuchse
zur Anlage bringen.
erhöhen.
L93_8435
Bundbuchsenlagerung die Endlage erreicht hat; da-
bei Einschnäbeln des Haltestiftes, s. nächstes Bild,
beachten.
20059/0 –05.94–
Seite 8 Abtrieb KS
Das Einschnäbeln des Haltestiftes (1) in die Nut des

Vierpunktlager–Außenringes (2) durch die Bohrung
am Lagerschild (Pfeil) kontrollieren.
Aufschubkraft ist so zu wählen, daß die Endlage
pmax siehe Angabe an der Bundbuchse.
einstellen kann.
L93_3916
abbauen.
werden.
Maß (A) von Stirnfläche der Kurbelwelle (2) zu Stirn-

fläche der Bundbuchse (1) prüfen.
A = 200,55 mm " 0,1 mm
K032 0007 b0
20059/0 –05.94–
Abtrieb KS Seite 9
Abschlußdeckel KS anbauen
Trennfläche vom Abschlußdeckel (2) zum Lager-
schild fettfrei und trocken reinigen.
Trennfläche mit Flächendichtung einstreichen.
Runddichtring (3) mit Vaseline einstreichen und auf
Abschlußdeckel auflegen.
Abschlußdeckel mit Schrauben (1),(4) an Lager-
schild anbauen und diagonal festziehen.
E032 3000 a0A
Axialspiel der Kurbelwelle messen

Magnetständer mit Meßuhr (2) an Lagergehäuse
anbringen.
Meßuhrtaster an die Stirnseite der Kurbelwelle anle-
gen.
Kurbelwelle (1) mit Montagehebel bis Anschlag in
einer axialen Richtung drücken.
Kurbelwelle mit Montagehebel in beide entgegenge-
setzte axiale Richtungen (Pfeile) bis zur Anlage
drücken.
Axialspiel der Kurbelwelle siehe Toleranz– und
Grenzmaßliste.
L93_2130
20059/0 –11.95–
Seite 10 Abtrieb KS
20059/0 –11.95–
Abtrieb KS Seite 1
C 032.2 Abschlußdeckel, Bundbuchsenlagerung KS zerlegen und zusammenbauen
Abschlußdeckel KS
1 Abschlußdeckel
2 Kurbelwellenlager
3 Radialdichtring
K032 0005 b0
Bundbuchsenlagerung
1 Vierpunktlager
2 Bundbuchse
3 Nutmutter
Anziehdremoment: 450 Nm + 50 Nm; Dünnfilmschmierung
K032 0004 b0
20059/0 –05.94–
Seite 2 Abtrieb KS
Zerlegen
Abschlußdeckel KS zerlegen
Wellendichtring (1) mit geeignetem Dorn und
Hammer aus dem Abschlußdeckel (3) heraus-
schlagen.
Kurbelwellenlager (2) mittels axialen Sägeschnittes
bis auf Restwanddicke von ca. 1 mm entspannen.
Lager mit Auspreßplatte und Handpresse aus dem
Abschlußdeckel herauspressen.
E032 3000 a0B
Bundbuchsenlagerung zerlegen
Bundbuchsenlagerung (3) auf die im Schraubstock
eingespannte Anhaltevorrichtung (4) aufsetzen.
Nutmutter mit Ratsche (1) und Steckschlüsselein-
satz (2) lösen und abschrauben.
L93_1725
Bundbuchse (1) mit geeigneter Auspreßplatte und

Handpresse aus dem Vierpunktlager auspressen.
Hinweis: Wenn das Vierpunktlager weiterverwen-
det wird, ist darauf zu achten, daß die
beim Auspressen aufzuwendende Kraft
über die Innenringe (2) und (3) geht und
nicht über die Rollkörper!
K032 0003 b0
20059/0 –05.94–
Abtrieb KS Seite 3
Zusammenbauen
Abschlußdeckel – KS zusammenbauen
stücke vermeiden.
Berührung bringen.
Grundbohrung im Abschlußdeckel messen, siehe

C 032.3.
Kurbelwellenlager (2) in flüssigem Stickstoff unter-
L92_14811
kühlen.
Abschlußdeckel (1) auf 80 °C erwärmen.
Abschlußdeckel auf geeignete Unterlage auflegen,
so daß beim Einsetzen des Kurbelwellenlagers kein
seitlicher Überstand entsteht.
Unterkühltes Kurbelwellenlager in den Abschlußdek-
kel einsetzen; dabei auf Übereinstimmung der Ölboh-
rungen und der O–Markierungen (Pfeil) achten.
Hinweis: Kennzeichnung der Lagerschale auf ge-
genüberliegender Seite der O–Markierung
beachten!
Abschlußdeckel auf 20 °C abkühlen lassen und Boh-
rung des Kurbelwellenlagers, siehe C 032.3, messen.
Dichtfläche für Radialwellendichtring im Abschluß-

deckel (2) fettfrei unnd trocken reinigen.
Dichtfläche am Radialwellendichtring mit Ethanol
vergällt einstreichen.
Hinweis: Ethanol vergällt wird beim Einpressen als
Gleitmittel verwendet.
Radialwellendichtring, mit der Dichtlippe nach unten
zeigend, mit Einpreßplatte (1) und Handpresse (3)
einpressen.
L92_14812
20059/0 –05.94–
Seite 4 Abtrieb KS
Bundbuchsenlagerung zusammenbauen
Lagerinnenringe in einem Ölbad oder mit einem An-
wärmgerät, ca. 80 °C – 90 °C über Bundbuchsen-
temperatur, niemals jedoch höher als 120 °C erwär-
men.
Ersten erwärmten Lagerinnenring (3) auf Bund-
buchse (1) aufschieben; dabei darauf achten, daß
der Innenring auf dem ganzen Umfang einwandfrei
am Bundbuchsenbund anliegt.
Viepunktlager auf den aufgesteckten Lagerinnenring
aufsetzen.
Zweiten erwärmten Lagerinnenring (2) auf Bund-
buchse aufschieben; dabei auf gleichmäßiges Anlie-
gen am ersten Lagerinnenring achten.
K032 0003 b0
Bundbuchse und Vierpunktlager (3) auf die im

Schraubstock eingespannte Anhaltevorrichtung (4)
aufsetzen.
Gewinde der Bundbuchse und Anlagefläche am
Vierpunktlager mit Dünnfilmschmierung einstreichen.
Hinweis: Vor Anzug der Nutmutter müssen alle
Bauteile auf Raumtemperatur abgekühlt
sein.
Nutmutter auf die Bundbuchse aufschrauben und mit
Drehmomentschlüssel (1) und Steckschlüsseleinsatz
(2) auf vorgeschriebenes Anziehdrehmoment, siehe
Seite 1, anziehen.
L93_1726
20059/0 –05.94–
Abtrieb KS Seite 1

Abschlußdeckel mit Oberflächenriß–Prüfverfahren und rotem Farbeindringstoff auf Risse prüfen.
Bundbuchse und Nutmutter mit magnetischem Rißprüfverfahren und fluoreszierendem Magnetpulver auf Risse
prüfen.
Bei Rißanzeige jeweiliges Teil ersetzen.
Kegelbohrung der Bundbuchse mit Kegellehrdorn 1 : 50 prüfen; bei aufgeweiteter Kegelbohrung Teil ersetzen.
Konusfläche der Kegelbohrung auf Arbeitsspuren und Riefen prüfen.
Alle Dicht–, Auflage– und Lagerflächen auf Arbeitsspuren, Riefen und Eindrücke prüfen.
Leichte Arbeitsspuren, Riefen und Eindrücke mit Polierleinen oder Abziehstein glätten; ggf. Teil ersetzen.
Gewinde der Bundbuchse und des Nutringes auf Leichtgängigkeit prüfen; ggf. mit Gewindefeile nacharbeiten.
Gewinde der Aufweitbohrung prüfen; ggf. nachschneiden.
Kurbelwellenlager auf Oberflächenbeschaffenheit und Arbeitsspuren prüfen; eingelaufenes bzw. beschädigtes
Lager ersetzen.
Vierpunktlager, Kurbelwellenlager und Wellendichtring bei W6 ersetzen.
Ölbohrungen auf besondere Reinheit prüfen.
Kurbelwellenlagerbohrung bzw. Grundbohrung

im Abschlußdeckel messen
Laufflächen des Kurbelwellenlagers (2) mit Motoren–
öl einstreichen.
Innenmeßgerät (1) auf Nullmaß der Bohrung des
Kurbelwellenlagers einstellen und Bohrung messen.
Wird der Grenzwert überschritten, Kurbelwellenlager
erneuern.
Nach Ausbau des Kurbelwellenlagers Grundbohrung
im Abschlußdeckel mit Innenmeßgerät messen.
Wird der Grenzwert überschritten, Grundbohrung auf
Stufe nacharbeiten und entsprechendes Stufenlager
einbauen.
Alle gemessenen Werte in das Meßblatt eintragen.
L92_14802
20059/0 –05.94–
Seite 2 Abtrieb KS
20059/0 –05.94–
Lagerung der Kurbelwelle Gruppe 035
Abtrieb KGS Seite 1
C 035 Lagerung der Kurbelwelle, Abtrieb KGS
1 Abdeckblech 9 Kurbelwellenlager
2 Abstandring 10 Mitnehmerflansch KGS
3 Gebergehäuse 11 Zylinderschraube
4 Wellendichtring 12 Träger
5 Lagergehäuse KGS 13 Anschlag (Deckel)
6 Schwingungsdämpfer 14 Deckel
7 Kurbelwelle 15 Flansch
8 Kurbelwellenrad KGS
20063/0 99–11
Gruppe 035 Lagerung der Kurbelwelle
Seite 2 Abtrieb KGS
20063/0 99–11
Abtrieb KGS Seite 1
C 035.1 Lagerung der Kurbelwelle, Abtrieb KGS, Schwingungsdämpfer ab– und anbauen

Drehzahlgeber ausbauen bes. Druckschrift
Geräteträger abbauen* C 024.1
Zwischenringhalter abbauen* C 011.2
* nur bei Schwingungsdämpferabbau
Lagerung der Kurbelwelle, Abtrieb KGS
1 Lagergehäuse 11 Einstellzeiger 20 Träger

2 Sechskantschraube 12 Spannscheibe 21 Sechskantschraube
3 Runddichtring 13 Sechskantschraube 22 Scheibe
4 Kurbelwellenlager 14 Mitnehmerflansch 23 Abdeckblech
5 Radialwellendichtring 15 Flansch 24 Sechskantschraube
6 Gebergehäuse und Gewindebuchse 16 Abstandring 25 Scheibe
7 Dichtring 17 Sechskantschraube 26 Miltac–Kleinschalter
8 Verschlußschraube 18 Sicherungsblech 27 Kabeleinführung
9 Beilage 19 Deckel 28 Sechskantschraube
10 Zylinderschraube
20063/0 98–03
Seite 2 Abtrieb KGS
Schwingungsdämpfer Ausführung 576 030 00 03
1 Schwingungsdämpfer
2 Runddichtring
3 Kurbelwellenrad
4 Runddichtring
5 Gewindestift
20063/0 98–03
Abtrieb KGS Seite 3
Schwingungsdämpfer Ausführung 576 030 02 03
1 Schwingungsdämpfer
2 Runddichtring
3 Kurbelwellenrad
4 Runddichtring
5 Gewindestift
20063/0 98–03
Seite 4 Abtrieb KGS
Abbauen
Miltac–Kleinschalter, Abdeckblech, Abdeckplat-

tel und Abstützung für Ölpumpe abbauen
Hinweis: Vor dem Abbau sicherstellen daß der Mi-
nuspol der Batterie abgeklemmt ist!
Miltac–Kleinschalter (1) abbauen.
Sechskantschrauben und Scheiben für Abdeckblech
(2) und Deckel (3) ausschrauben und die Teile vom
Gebergehäuse abnehmen.
Sechskantschrauben (4) und Scheiben für Träger–
Unterteil ausschrauben und Träger (5) abnehmen.
Flansch (für Durchdrehvorrichtung) abbauen

Sechskantschrauben (1) für Flansch (2) entsichern
und ausschrauben.
1 1 Flansch und Abstandring (3) vom Mitnehmerflansch
abnehmen.
3 2
F035 3010a0
Gebergehäuse abbauen
Sechskantschrauben und Spannscheiben für Ein-
stellzeiger (1) ausschrauben.
Einstellzeiger abnehmen.
Zylinderschrauben (2) für Gebergehäuse (3) aus-
schrauben und Beilagen abnehmen.
Gebergehäuse vom Lagergehäuse abnehmen.
L93_2290
20063/0 99–11
Abtrieb KGS Seite 5
Mitnehmerflansch KGS abpressen

Das Naßaufpressen darf nur von unterwie-
senem Personal durchgeführt werden.
Nur die vorgeschriebenen Vorrichtungen
zum Aufpressen verwenden.
Die Vorrichtungen jährlich überprüfen (Riß-
Gefahr prüfung der Zugspindel).
Der auf der Vorrichtung eingeschlagene
Aufschubdruck und der auf dem aufzuwei-
tendem Teil eingeschlagene Aufweitdruck
dürfen nicht überschritten werden.
Während des Aufpreßvorganges ist der Auf-
enthalt im Gefahrenbereich hinter der Vor-
richtung nicht zulässig.
Hochdruckleitung nicht unter Druck biegen
oder Gewalt aussetzen.

(1) festschrauben.
K035 0010 b0

standsbuchse (5) über die Zugspindel (4) aufschie-
ben und Mutter (3) aufschrauben.
Aufschubmaß a, siehe Angabe am Mitnehmer-
flansch.
Hochdruckleitung (1) an Mitnehmerflansch
anschließen.
L93_2279
20063/0 98–03
Seite 6 Abtrieb KGS

tigen und Presse mit Minimaldruck (p2) (beginnen-
der Druckanstieg) an Mitnehmerflansch zur Anlage
bringen.
Hinweis: Hydraulische Presse hat die Aufgabe, den
vom Kegelsitz gleitenden Mitnehmer-
flansch dämpfend abzufangen und dient
der Sicherheit beim Abspringen des Mit-
nehmerflansches.
Öldruckhandpumpe (1) für das Aufweiten des Mit-
nehmerflansches solange betätigen, bis die Hälfte
des maximalen Aufweitdruckes (p1) erreicht ist.
Maximaler Aufweitdruck pmax siehe Angabe am Mit-
nehmerflansch.
zeiten von ca. 2 Minuten steigern, bis sich Mitneh-
merflansch von der Kurbelwelle löst.
gen.
konstant halten.
Das Lösen des Mitnehmerflansches vom Kegelsitz
wird durch Ansteigen des Druckes in der hydrauli-
schen Presse festgestellt.
Öl der hydraulischen Presse allmählich bei gleichzei-
tigem Nachpumpen von Aufweitflüssigkeit ablassen.
del und Flansch abbauen.
Mitnehmerflansch von der Kurbelwelle abnehmen.
20063/0 98–03
Abtrieb KGS Seite 7
Lagergehäuse KGS abbauen

Schrauben (1) für Lagergehäuse (2) ausschrauben.
Lagergehäuse mit Abdrückschraube vom Geräteträ-
ger abdrücken.
Runddichtring (3) vom Lagergehäuse abnehmen.
E035 3001 a0B
Kurbelwellenrad KGS abpressen

Gewindestift aus der Aufweitbohrung im Kurbelwel-
lenrad ausschrauben.
Anbau von Spindel (4), Hochdruckleitung (1), Druck-
buchse (6), hydraulischer Presse (2), Abstands-
buchse (3) und Mutter (5) sowie Abpreßvorgang,
siehe – Mitnehmerflansch KGS abpressen –.
Aufschubmaß a und maximaler Aufweitdruck
pmax, siehe Angabe am Kurbelwellenrad.
Nach dem Abpressen Abpreßvorrichtung abbauen
und Kurbelwellenrad von der Kurbelwelle abnehmen.
L93_2192
Schwingungsdämpfer abpressen
Geräteträger abbauen, siehe C 024.1.
Zwischenringhalter abbauen, siehe C 011.2.
Anbau von Spindel (4), Hochdruckleitung (1), Druck-
buchse (3) und Mutter (5) sowie Abpreßvorrichtung,
siehe – Mitnehmerflansch KGS abpressen –.
Aufschubmaß a und maximaler Aufweitdruck
pmax, siehe Angabe am Mitnehmer.
Nach dem Abpressen, Abpreßvorrichtung abbauen.
L93_2180
20063/0 98–03
Seite 8 Abtrieb KGS
Schwebende Last.
Lebensgefahr!
Zwei Ringschrauben (1) in den Schwingungsdämpfer

einschrauben.
Schwingungsdämpfer mit Kran und Seilschlinge von
der Kurbelwelle abnehmen.
Runddichtring (Pfeil) aus dem Mitnehmer heraus-
nehmen.
L93_14789
20063/0 98–03
Abtrieb KGS Seite 9
Anbauen
Schwingungsdämpfer aufpressen
Konusfläche an Kurbelwelle und Schwingungsdämp-

fer fettfrei reinigen und trocknen.
L93_14789
Runddichtring (Pfeil) mit Vaseline einstreichen und in
die Nut im Mitnehmer einsetzen.
Schwebende Last.
Lebensgefahr!
Zwei Ringschrauben (1) in den Schwingungsdämpfer

einschrauben.
Schwingungsdämpfer mit Kran und Seilschlinge auf-
nehmen und auf den Kurbelwellenkonus aufschie-
ben.
Hinweis: Vor Anbau des Schwingungsdämpfers

Rohrkrümmer (1) anbauen; siehe C 024.1
Stirnfläche–Kurbelwelle bis Stirnfläche–Mitnehmer
mit Tiefenmaß (2) messen und Maß notieren.
Differenzwert (=Aufschubweg) zwischen gemesse-
nem Maß und Maß A = 276, 45 mm 0,1 mm er-
rechnen.
Stirnfläche–Mitnehmer nach dem Aufpressen.
Aufschubweg a, siehe Angabe am Mitnehmer.
Ist der errechnete Weg kleiner als Aufschubweg a;
L93_5540
20063/0 98–03
Seite 10 Abtrieb KGS

(1) festschrauben.
K035 0010 b1
Hochdruckleitung (1) an Mitnehmer anschließen.

standsbuchse (3) auf die Zugspindel (4) aufschie-
ben.
L93_2180
20063/0 98–03
Abtrieb KGS Seite 11

weitflüssigkeit zu benetzen; dazu Öldruckhand-
pumpe (1) betätigen bis die Aufweitflüssigkeit an Mit-
nehmerenden austritt.
Lukas–Handpupmpe (2) für hydraulische Presse be-
tätigen und Presse mit Minimaldruck an Mitnehmer
zur Anlage bringen.
erhöhen.
Diese Vorgehensweise ist zu wiederholen, bis der
Mitnehmer seine Endlage erreicht hat.
pmax siehe Angabe am Mitnehmer.
einstellen kann.
abbauen.
werden.
Maß (A) Stirnfläche–Kurbelwelle zur Stirnfläche–
Mitnehmer prüfen.
Erforderliches Maß A = 276,45 mm 0,1 mm.
K035 0008 b0
20063/0 98–03
Kurbelwellenrad KGS aufpressen

Konusfläche an Kurbelwelle (3) und Kurbelwellenrad
die Nut am Kurbelwellenrad einsetzen.
Kurbelwellenrad auf den Kurbelwellenkonus auf-
schieben.
Zur Ermittlung des Aufschubweges den Abstand von
Stirnfläche–Kurbelwelle bis Stirnfläche–Kurbelwel-
lenrad mit Tiefenmaß (2) messen.
Gemessenes Maß notieren.
Differenzwert (= Aufschubweg) zwischen gemesse-
nem Maß und Maß A = 138,45 mm 0,1 mm er-
rechnen.
L93_2191
Stirnfläche–Kurbelwellenrad nach dem Aufpressen.
Aufschubweg a, siehe Angaben am Kurbelwellenrad.
Ist der errechnete Weg kleiner als Aufschubweg a;
Anbau von Zugspindel (4), Druckbuchse (6), hydrau-

lischer Presse (2), Abstandsbuchse (3), Mutter (5)
und Hochdruckleitung (1) sowie Aufpreßvorgang,
siehe – Schwingungsdämpfer aufpressen –.
Maximaler Aufweitdruck pmax, siehe Angabe am Kur-
belwellenrad.
Nach dem Aufpressen Haltezeit der Aufschubkraft
sowie Zeit bis zur Beaufschlagung der Preßverbin-
dung mit Betriebslast einhalten.
Aufpreßvorrichtung abbauen.
Öl aus der Aufweitbohrung entfernen, Gewindestift
L93_2192
20063/0 98–03
Maß (A) von Stirnfläche der Kurbelwelle (2) zur

Stirnfläche Kurbelwellenrad (1) prüfen.
Erforderliches Maß A = 138,45 mm 0,1 mm.
K035 0007 b0
Lagergehäuse KGS anbauen

die Nut am Lagergehäuse (2) einsetzen.
Anliegefläche am Geräteträger und Lagergehäuse
fettfrei und trocken reinigen, mit Flächendichtung
einstreichen.
Zwei Fixierbolzen in Lagerträger eindrehen.
Lagergehäuse mit Schrauben (1) an Geräteträger
anbauen.
Hinweis: Einbaulage beachten (Ölzulaufsbohrun-
gen oben).
Fixierbolzen ausdrehen.
Befestigungsschrauben diagnal anziehen.
E035 3001 a0B
Mitnehmerflansch KGS aufpressen

Konusfläche an Kurbelwelle und Mitnehmerflansch
Lauffläche am Mitnehmerflansch und Kurbelwellenla-
ger mit Öl einstreichen.
Radialdichtringlippe mit Vaseline einstreichen.
Mitnehmerflansch auf den Kurbelwellenkonus auf-
schieben.
Auf Übereinstimmung der Markierung auf dem Mit-
nehmerflansch und Kurbelwelle (Pfeil), achten.
Abstand von Stirnfläche–Kurbelwelle bis Stirnfläche–
Mitnehmerflansch mit Tiefenmaß (2) messen.
Aufschubmaß a, siehe Angabe am Mitnehmer-
flansch.
Wird das gemessene Maß unterschritten, den Konus
L93_2278 des Flansches auf Maßhaltigkeit prüfen.
20063/0 98–03
Anbau von Hochdruckleitung (1), Spindel (4), Druck-

buchse (5) und Mutter (3) sowie Aufpreßvorgang,
siehe – Schwingungsdämpfer aufpressen –.
Maximaler Aufweitdruck pmax, siehe Angabe am Mit-
nehmerflansch.
Nach dem Aufpressen Haltezeit der Aufschubkraft
sowie Zeit bis zur Beaufschlagung der Preßverbin-
dung mit Betriebslast einhalten.
Aufpreßvorrichtung abbauen.
L93_2279
Nach Aufpressen müssen Kurbelwellenstirnfläche

(2) und Mitnehmerstirnfläche (1) bündig sein.
Kontrolle mit Tiefenmaß durchführen.
K035 0006 b0
Gebergehäuse anbauen
Gebergehäuse (3) mit Zylinderschrauben (2) und
Beilagen an Lagergehäuse anbauen und festziehen.
Einstellzeiger (1) mit Schrauben und Spannscheiben
an Gebergehäuse anbauen.
Übereinstimmung Einstellzeiger – Gradeinteilung am
Mitnehmerflansch, entsprechend der OT–Kolbenstel-
lung, prüfen; ggf. Einstellzeiger nachstellen und fest-
ziehen.
L93_2290
20063/0 98–03
Flansch (für Durchdrehvorrichtung) anbauen

Abstandring (3) lagerichtig in den Mitnehmerflansch
einsetzen, dabei auf Einpaß des Abstandringes im
1 Mitnehmerflansch achten.
1
Flansch (2) und Abstandring mit Sechskantschrau-
ben (1) und neuen Sicherungsblechen am Mitneh-
merflansch anbauen.
Sechskantschrauben festziehen und mit Sicherungs-
blechen sichern.
3 2
F035 3010a0
Abstützung für Ölpumpe, Deckel, Abdeckblech

und Miltac–Kleinschalter anbauen
Träger–Unterteil und Träger–Oberteil (5) mit Sechs-
kantschrauben (4) und Scheiben an Schmieröl-
pumpe anbauen und leicht anlegen, vorerst nicht
festziehen!
Auf gleichmäßiges Anliegen des Träger–Oberteils
am Gebergehäuse achten.
Deckel (3) anbauen und mit Sechskantschrauben
und Scheiben festziehen.
Sechskantschrauben für Träger–Unterteil festziehen.
Abdeckblech (2) mit Sechskantschrauben und
Scheiben an Deckel anbauen und festziehen.
Miltac–Kleinschalter (1) mit Sechskantschrauben
Batterie Masseband anklemmen.
Funktion des Miltac–Kleinschalters prüfen.
20063/0 99–11
20063/0 99–11
Abtrieb KGS Seite 1
C 035.2 Lagergehäuse KGS, Schwingungsdämpfer zerlegen und zusammenbauen
Lagergehäuse KGS
K032 0006 b0
1 Lagergehäuse KGS A Kennzeichnung (Sach–Nr. Stufe, etc.)

2 Kurbelwellenlager B 0–Markierungen
3 Radialdichtring C Lagerstellen–Nr.
20063/0 98–03
Seite 2 Abtrieb KGS
Schwingungsdämpfer (Ausführung mit Inspektionsöffnungen)
1 Schwungkranz (komplett) 6 Bolzen für Hülsenfeder

2 Mitnehmer 7 Hülsenfeder
3 Schwungkranz 8 Dehnschraube
4 Flansch Anziehdrehmoment: 75 Nm + 7 Nm; Motorenöl
9 Spannstift
5 Flansch
20063/0 98–03
Abtrieb KGS Seite 3
Schwingungsdämpfer (Ausführung mit Inspektionsöffnungen)
1 Schwungkranz S – Spaltspiel = 0,25 mm (rundum)

2 Spannstift
* – für Aufhängeöse M16
3 Flansch
** – Montagemarkierungen
4 Hülsenfeder
5 Bolzen für Hülsenfeder
6 Mitnehmer
7 Flansch
8 Dehnschraube
Anziehdrehmoment: 75 Nm + 7 Nm; Motorenöl
20063/0 98–03
Seite 4 Abtrieb KGS
Schwingungsdämpfer (Ausführung ohne Inspektionsöffnungen)
E000 5004a0
1 Schwungkranz (komplett) 5 Bolzen für Hülsenfeder

2 Mitnehmer 6 Hülsenfeder
3 Schwungkranz 7 Dehnschraube
4 Flansch Anziehdrehmoment: 75 Nm + 7 Nm; Motorenöl
20063/0 98–03
Abtrieb KGS Seite 5
Schwingungsdämpfer (Ausführung ohne Inspektionsöffnungen)
1 Schwungkranz S – Spaltspiel = 0,25 mm (rundum)

2 Dehnschraube
* – für Aufhängeöse M16
3 Flansch ** – Montagemarkierungen
4 Mitnehmer
5 Bolzen für Hülsenfeder
6 Hülsenfeder
20063/0 98–03
Seite 6 Abtrieb KGS
Zerlegen
Wellendichtring und Kurbelwellenlager aus
Lagergehäuse KGS ausbauen
Wellendichtring (1) mit geeignetem Dorn und Ham-
mer aus dem Lagergehäuse (3) herausschlagen.
Kurbelwellenlager (2) mittels axialen Sägeschnittes
bis auf Restwanddicke von ca. 1 mm entspannen.
Lager mit Auspreßdorn und Handpresse aus dem
Lagergehäuse herauspressen.
E035 3001a0C
Schwingungsdämpfer zerlegen
(Ausführung mit Inspektionsöffnungen)
1 2
Hohes Gewicht.
Quetschgefahr!
Geeignete Vorrichtungen und Hebezeuge
verwenden.
Warnung
Schwingungsdämpfer auf geeignete Unterlagen auf
Montagebank ablegen.
Dehnschrauben (1) ausschrauben.
Flansch (2) abnehmen.
V035 0001a0
Schwungkranz (3) mit Seilschlinge und Kran anhe-

ben; ggf. Mitnehmer mit Plastikhammer nach unten
schlagen.
Unteren Flansch abnehmen.
Bolzen (2) aus den Hülsenfedern (1) herausnehmen.
Schwungkranz auf geeignete Unterlage absetzen.
Hülsenfedern mit Ausschlagdorn aus dem Schwung-
kranz herausschlagen.
Spannstifte bei Bedarf (z. B. Beschädigung) aus
dem Flansch herausziehen.
E000 5004a0A
20063/0 98–03
Abtrieb KGS Seite 7
Schwingungsdämpfer zerlegen
(Ausführung ohne Inspektionsöffnungen)
Hohes Gewicht.
Quetschgefahr!
verwenden.
Warnung
Schwingungsdämpfer auf Montagebank ablegen.
Dehnschrauben (2) mit Knarre (1) und Steckschlüs-
seleinsatz ausschrauben.
L93_5539
Zwei Ringschrauben (1) in den Schwungkranz ein-

schrauben.
Schwingungsdämpfer mit Seilschlinge und Kran an-
heben um 180° wenden und auf geeignete Unterlage
absetzen.
Dehnschrauben (2) ausschrauben.
Zwei Ringschrauben (3) in den Flansch einschrau-
ben und Flansch vom Schwungkranz abnehmen.
L93_5536
Schwungkranz (3) mit Seilschlinge und Kran anhe-

ben; ggf. Mitnehmer mit Plastikhammer nach unten
schlagen.
Schwungkranz auf geeignete Unterlage absetzen.
Bolzen (2) aus den Hülsenfedern (1) herausnehmen.
Hülsenfedern mit Ausschlagdorn aus dem Schwung-
kranz herausschlagen.
E000 5004a0A
20063/0 98–03
Seite 8 Abtrieb KGS
Zusammenbauen
Kurbelwellenlager in Lagergehäuse KGS

einbauen
Grundbohrung im Lagergehäuse messen; siehe
C 035.3.
Stickstoff ist tiefkalt verflüssigt, –200 °C

Erfrierungs– und Erstickungsgefahr!
Flüssigen Stickstoff nicht mit Körperteilen
(Augen, Hände) in Berührung bringen.
Schutzkleidung (u.a. Handschuhe, ge-
Vorsicht schlossene Schuhe) und Schutzbrille tra-
gen. Arbeitsraum gut belüften.
Kurbelwellenlager (2) in flüssigem Stickstoff unter-

kühlen.
Lagergehäuse (3) auf 80 °C erwärmen.
L93_14775 Lagergehäuse auf geeignete Unterlage auflegen, so
daß beim Einsetzen des Kurbelwellenlagers kein
seitlicher Überstand entsteht.
Unterkühltes Kurbelwellenlager in Lagergehäuse ein-
setzen; dabei auf Übereinstimmung der Ölbohrungen
und der O–Markierungen (1) achten.
Lagergehäuse auf 20 °C abkühlen lassen.
Bohrung des Kurbelwellenlagers mit Innenmeßgerät
messen.
Radialwellendichtring in Lagergehäuse KGS

einbauen
Dichtfläche für Radialwellendichtring im Lagerge-
häuse fettfrei und trocken reinigen.
Dichtfläche am Radialwellendichtring mit Ethanol
zeigend, mit Einpreßplatte (1) und Handpresse ein-
pressen.
L93_7731
20063/0 98–03
Abtrieb KGS Seite 9
Schwingungsdämpfer zusammenbauen
(Ausführung mit Inspektionsöffnungen)
Flansch auf Montagetisch ablegen.
Neue Spannstifte bis Anschlag in den Flansch ein-
schlagen.
V035 0002a0
Laufende Nummer (1) an Mitnehmer und Schwung-

kranz prüfen.
Mitnehmer und Schwungkranz müssen gleiche Nu-
merierung haben.
Die Markierungsansenkungen (2) an Mitnehmer und
Schwungkranz, siehe Seite 3, müssen beim Zusam-
menbau übereinstimmen.
Position der Markierungsansenkungen an Mitnehmer
und Schwungkranz mittels Strichmarkierung auf der
gegenüberliegenden Seite markieren.
L93_5532
Hohes Gewicht.
Quetschgefahr!
1 Geeignete Vorrichtungen und Hebezeuge
verwenden.
Warnung
Ringschraube (1) in den Schwungkranz einschrau-
ben.
Schwungkranz mit Kran und Seilschlinge anhängen.
2 Flansch (2) an den Schwungkranz anbauen und mit
zwei geigneten Montageschrauben gegen Herausfal-
len sichern.
V035 0003a0
20063/0 98–03
Schwungkranz (1) auf geeignete Unterlagen auf

Montagetisch absetzen.
1 2 Mitnehmer (2) auf den Flansch absetzen.
Die Markierungsansenkungen an der Unterseite von
Mitnehmer und Schwungkranz müssen entspre-
chend Strichmarkierungen übereinstimmen.
V035 0004a0
Hülsenfedern (1) einzeln auf allen Seiten mit Dünn-

filmschmierung einstreichen.
1 Hülsenfedern mit Spannzange spannen und in den
Schwingungsdämpfer einsetzen, dabei Einbaulage
der Hülsenfedern beachten.
Hinweis: Neue Hülsenfederpakete werden mit
Schmiermittel eingestrichen geliefert und
dürfen nicht gereinigt werden.
L93_5533
V035 0005a0
Hülsenfedern mit Plastikhammer und Einschlagdorn

in den Schwingungsdämpfer eintreiben.
V035
L93_5534
0006a0
20063/0 98–03
Bolzen mit Dünnfilmschmierung einstreichen und in

die Hülsenfedern einsetzen.
Spaltmaß ”S” (Pfeil) zwischen Mitnehmer und
Schwungkranz, siehe Seite 3, rundum mit Fühler-
lehre prüfen.
Ein Spaltmaß von mindestens 0,25 mm muß rundum
vorahanden sein, andernfalls Teile prüfen.
V035 0007a0
Beide Montageschrauben ausschrauben.

Flansch (3) lagerichtig, siehe Seite 3, auf den Mit-
1 2 3 4 nehmer (2) und Schwungkranz (4) absetzen.
schriebenes Anziehdrehmoment, s. Seite 2 und 3,
anziehen.
V035 0001a1
20063/0 98–03
Schwingungsdämpfer zusammenbauen
(Ausführung ohne Inspektionsöffnungen)
Hohes Gewicht.
Quetschgefahr!
verwenden.
Warnung
Flansch auf geeignete Unterlage am Montagetisch

auflegen.
Mitnehmer (2) auf den Flansch absetzen.
Schwungkranz (1) mit Ringschrauben, Seilschlinge
und Kran auf den Flansch absetzen.
L93_5530
Die Markierungsansenkungen (2) an Mitnehmer und

Schwungkranz müssen übereinstimmen.
Laufende Nummer (1) an Mitnehmer und Schwung-
kranz prüfen.
Mitnehmer und Schwungkranz müssen gleiche Nu-
merierung haben.
Position der Schraubenbohrungen im Mitnehmer und
Flansch beachten.
L93_5532
Hülsenfedern (1) einzeln auf allen Seiten mit Dünn-

filmschmierung einstreichen.
Hülsenfedern mit Spannzange (2) spannen und in
den Schwingungsdämpfer einsetzen, dabei Einbau-
lage der Hülsenfedern beachten.
Hinweis: Neue Hülsenfederpakete werden mit
Schmiermittel eingestrichen geliefert und
dürfen nicht gereinigt werden.
L93_5533
20063/0 98–03
Hülsenfedern (2) mit Plastikhammer und Einschlag-

dorn (1) in den Schwingungsdämpfer eintreiben.
L93_5534
Bolzen (1) mit Dünnfilmschmierung einstreichen und

in die Hülsenfedern einsetzen.
Spaltmaß ”S” (Pfeil) zwischen Mitnehmer und
Schwungkranz, siehe Seite 5, rundum mit Fühler-
lehre prüfen.
Ein Spaltmaß von mindestens 0,25 mm muß rundum
vorahanden sein, andernfalls Teile prüfen.
L93_5535/1
Zwei Ringschrauben in den zweiten Flansch (1) ein-

schrauben.
Flansch auf den Mitnehmer bzw. Schwungkranz ab-
setzen.
Ringschrauben ausschrauben.
schriebenes Anziehdrehmoment, s. Seite 4 und 5,
anziehen.
L93_5537
20063/0 98–03
Schwingungsdämpfer mit Seilschlinge und Kran an-

heben, um 180° wenden und auf Montagetisch ab-
setzen.
Dehnschrauben (2) einschrauben und mit Drehmo-
mentschlüssel (1) auf vorgeschriebenes Anziehdreh-
moment anziehen.
L93_5538
20063/0 98–03
Abtrieb KGS Seite 1

Gebergehäuse und Lagergehäuse mit Oberflächen–Rißprüfverfahren und rotem Farbeindringstoff auf Risse
prüfen.
Mitnehmerflansch, Kurbelwellenrad, Mitnehmer und Schwungkranz mit magnetischem Rißprüfverfahren und
fluoreszierendem Magnetpulver auf Risse prüfen.
Hinweis: Mitnehmer und Schwungkranz sind zusammen bearbeitet und gekennzeichnet und dürfen nur gemein-
sam ersetzt werden.
Kegelbohrung des Mitnehmerflansches, Kurbelwellenrades und des Schwingungsdämpfer–Mitnehmers mit Kegel-
lehrdorn 1 : 50 prüfen.
Bei aufgeweiteter Kegelbohrung jeweiliges Teil ersetzen.
Konusfläche der Kegelbohrung auf Arbeitsspuren und Riefen prüfen.
Zahnflanken des Kurbelwellenrades auf Arbeitsspuren und Eindrücke prüfen.
Alle Dicht–Auflage– und Lagerflächen auf Arbeitsspuren, Riefen und Eindrücke prüfen.
Radialwellendichtring–Lauffläche am Mitnehmerflansch bei Bedarf aufspritzen und im Einstichverfahren schleifen,
siehe Toleranz– und Grenzmaßliste.
Oberfläche der Hülsenfederbohrung im Schwungkranz und Mitnehmer bei Bedarf mit Polierschleifmaschine
glätten.
Hülsenfederpakete einzeln auseinandernehmen, durch Sichtprüfung auf Anrisse prüfen.
Einzelne Hülsenfedern sind nicht tauschbar.
Kurbelwellenlager auf Oberflächenbeschaffenheit und Arbeitsspuren prüfen; eingelaufenes bzw. beschädigtes
Lager ersetzen.
Kurbelwellenlager und Wellendichtring bei W6 ersetzen.
Gewinde und Gewindebohrungen auf Leichtgängigkeit prüfen.
Kurbelwellenlager–Bohrung bzw. Grundbohrung

im Lagergehäuse messen
Lauffläche des Kurbelwellenlagers (2) mit Motorenöl
einstreichen.
Innenmeßgerät (1) und Meßuhr mit Einstellring oder
Bügelmeßschraube auf das Nullmaß der Kurbelwel-
lenlagerbohrung einstellen.
Kurbelwellenlagerbohrung mit Innenmeßgerät mes-
sen.
Wird der Grenzwert überschritten, Kurbelwellenlager
ersetzen.
Nach Ausbau des Kurbelwellenlagers Grundbohrung
im Lagergehäuse messen.
Wird der Grenzwert überschritten, Grundbohrung auf
Stufe nacharbeiten und entsprechendes Stufenlager
einbauen.
L93_7729
Alle gemessenen Werte in das Meßblatt eintragen.
20063/0 99–11
Seite 2 Abtrieb KGS
Miltac–Kleinschalter prüfen
Miltac–Kleinschalter visuell auf Beschädigung und
Zustand prüfen, bei Bedarf ersetzen.
Insbesondere die Gummimanschette (Pfeil) auf Zu-
stand prüfen; bei brüchiger Manschette Schalter er-
setzen.
F035 0008a0
Miltac–Kleinschalter auf Funktion prüfen, dazu Dek-

kel am Schalter abbauen.
Ohmmeter an Klemme 0 und 2 anschließen.
Taster drücken, bis Ohmmeter Durchgang anzeigt.
Ohmmeter an Klemme 0 und 1 anschließen.
Taster drücken, bis Ohmmeter Unterbrechung an-
zeigt.
Umschalten des Kontaktes muß in beiden Fällen
schlagartig erfolgen (Sprungkontakt), andernfalls
Schalter ersetzen.
Deckel an den Schalter wieder anbauen.
F035 009a0
20063/0 99–11
Kolben und Pleuel Gruppe 037
Seite 1
C 037 Kolben und Pleuel

Pleuel
K 038 0012 b0
1 Fixierbolzen 4 Pleuellager
2 Pleuelstange 5 Pleuelstangenschraube
3 Pleuelbuchse 6 Pleueldeckel
Kolben
1 Spannsstift
2 Schraube
3 Kolbenboden
4 Rechteckring
5 Rechteckringe
6 Dachfasenring
7 Sechskantmutter
8 Kolbenschaft
9 Kolbenbolzen
10 Stützscheibe
11 Sicherungsring
K037 006 b0
20059/0 –05.94–
Gruppe 037 Kolben und Pleuel
Seite 2
20059/0 –05.94–
Kolben und Pleuel Gruppe 037.1
Seite 1
C 037.1 Kolben mit Pleuel und Zylinderlaufbuchse aus– und einbauen

Motorstart unterbinden * Betriebsanleitung
Motorkühlwasser ablassen * Betriebsanleitung
Motorlagerung abbauen * C 230.1
Ventilsteuerung abbauen * C 055.1
Zylinderkopf abbauen * C 041.1
Schaulochdeckel und Sicherheitsventile abbauen * C 011.2
Schaulochdeckel mit Ölmeßstab abbauen * C 011.2
* nur bei – Kolben mit Pleuel und Zylinderlaufbuchse bei
angebauter Ölwanne ausbauen –
E038 3000a0
1 Pleuelstange, komplett
2 Pleuellager
20059/0 –05.94–
Gruppe 037.1 Kolben und Pleuel
Seite 2
Kolben mit Pleuel und Zylinderlaufbuchse (eingebaut)
K037 0008 b0
1 Zylinderlaufbuchse
2 Kolben
3 Pleuelstange
4 Pleuelstangenschraube
Max. Schraubenlänge = 119 mm
Erster Schraubenanzug (neue Schraube) *
1. Voranziehen: 100 Nm; Motorenöl SAE 30
2. Voranziehen: 180 Nm + 20 Nm
Weiterdrehwinkel: 150° + 10 °
Kerbkennzeichnung
Zweiter bzw. weiterer Schraubanzug *
1. Voranziehen: 100 Nm; Motorenöl SAE 30
2. Voranziehen: 180 Nm
Auf Kerbe anziehen
* Reihenfolge – kurzer Pleuelarm – langer Pleuelarm beachten!
5 Pleuelzapfen
6 Pleuellager
20059/0 –05.94–
Seite 3
Ausbauen
Kolben mit Pleuel und Zylinderlaufbuchse bei

angebauter Ölwanne ausbauen.
Verbrennungsrückstände in der Zylinderlaufbuchse
und am Gewinde entfernen.
Kraftvervielfältiger (2) in den Innenvierkant des Flan-
sches (1) stecken, dabei muß das Haltestück zwi-
schen die Anschläge (4) geschoben werden.
Ratsche (3) in den Innenvierkant des Kraftvervielfäl-
tigers stecken.
Hubzapfen des betreffenden Zylinders auf der rech-
ten Seite 40° v. OT bzw. linken Seite 40° n. OT dre-
hen.
P 030 0005 b0
Pleuelschrauben mit Steckschlüsseleinsatz und gro-

ßer Knarre durch Schauloch (Pfeil) im Kurbelge-
häuse lösen.
Hinweis: Pleuelschrauben und Pleueldeckel erst
nach Ausziehen der Zylinderlaufbuchse
aus dem Einpaß abbauen.
Weiterer Ausbauvorgang ist bis auf unveränderte
Ausbauposition des Kurbelgehäuses gleich wie bei
– Kolben mit Pleuel und Zylinderlaufbuchse im
Schwenkbock ausbauen –.
L94_2131
20059/0 –05.94–
Seite 4
Kolben mit Pleuel und Zylinderlaufbuchse im

Schwenkbock ausbauen
Kurbelgehäuse im Schwenkbock so schwenken, daß
die auszubauende Zylinderlaufbuchse bzw. Kolben
sich in waagrechter Stellung befindet.
Verbrennungsrückstände in der Zylinderlaufbuchse
und am Gewinde entfernen.
Teilscheibe und Durchdrehvorrichtung anbauen,
siehe – OT–Stellung des Kolbens festlegen –.
hen.
Pleuelschrauben (1) mit Steckschlüsseleinsatz (3),
Verlängerung und Knarre lösen.
Hinweis: Pleuelschrauben und Pleueldeckel erst
L92_14838
nach Ausziehen der betreffenden Zylin-
derlaufbuchse aus dem Einpaß, siehe
nächstes Bild, abbauen.
Kurbelgehäuse im Schwenkbock so schwenken, daß

auszubauende Zylinderlaufbuchse sich in senkrech-
ter Stellung befindet.
Gewindering (3) auf Zylinderlaufbuchse aufschrau-
ben.
Ausziehvorrichtung (1) und eingeschraubten Hohl-
kolbenzylinder an Kurbelgehäuse befestigen.
Spindel (2) der Ausziehvorrichtung in den Gewinde-
ring einschrauben.
Zylinderlaufbuchse mit Ausziehvorrichtung und Lu-
kas–Handpumpe soweit ausziehen, bis sich Zylin-
derlaufbuchse aus der Kurbelgehäusebohrung löst.
Ausziehvorrichtung und Gewindering abbauen.
L93_2155
Tragbügel (1) in Verbrennungsmulde des Kolbens

(2) einbauen.
L93_2157
20059/0 –05.94–
Seite 5
Pleuelschrauben ausschrauben und Pleueldeckel

abnehmen.
Gleitschutzvorrichtung (2) an Pleuelstange anbrin-
gen.
Hinweis: Beschriftung (Pfeil) ”Langer Arm” beach-
ten.
Kolben mit Tragbügel, Seilschlinge und Kran lang-
sam hochziehen bis Gleitschutzvorrichtung an der
Zylinderlaufbuchse (1) anliegt.
K038 0019 b0
Hinweis: Zur besseren Führung der Triebwerksein-

heit (1) beim Ausbau Fixierbolzen in Trag-
bügel (Pfeil) einsetzen.
Triebwerkseinheit aus dem Kurbelgehäuse heraus-
ziehen und waagrecht auf Werkbank ablegen.
Fixierbolzen abnehmen und Tragbügel aus der Kol-
benverbrennungsmulde ausbauen.
L94_4075
Zylinderlaufbuchse (3) mit eingebautem Kolben und

Pleuel (2) nach Bild aufstellen.
Kolben und Pleuel mit Aufhängevorrichtung (1), Seil-
schlinge und Kran aus der Zylinderlaufbuchse her-
ausziehen.
Gleitschutzvorrichtung abnehmen.
Dichtringe von der Zylinderlaufbuchse abnehmen.
L92_19139/2
20059/0 –05.94–
Seite 6
Lagerschalen von der Kurbelwelle abbauen

Hinweis: Die Lagerschallen (2) sind durch Spann-
klammern verbunden.
Spannklammern mit Seegeringzange (1) auseinan-
derdrücken.
Hierbei die Stifte der Zange in die jeweils sich ge-
genüberliegenden offenen Nuten der Spannklam-
mern am Schalenrücken einführen und auseinander-
drücken.
Beim Auseinanderdrücken mit der Zange beide La-
gerhälften mit der Hand gegenhalten.
Teile vor Beschädigung schützen!
L93_2132
20059/0 –05.94–
Seite 7
Einbauen
Pleuel, Pleueldeckel und Pleuelschrauben

vorbereiten
Pleuel vorlagern, Achsparallelität und Achsver-
schränkung prüfen; siehe C 037.3.
Verzahnte Trennflächen (1) und Lagerschalen–Anla-
geflächen (2) an Pleuel und Pleueldeckel abledern.
Länge der Pleuelschrauben messen, siehe – Pleuel-
schraube prüfen –.
Gewinde (3) und Schraubenkopfauflage (4) mit Mo-
torenöl SAE 30 einstreichen.
L92_20190
Kolben mit Pleuel und Zylinderlaufbuchse bei

angebauter Ölwanne einbauen
Kraftvervielfältiger (2) in den Innenvierkant des Flan-
sches (1) stecken, dabei muß das Haltestück zwi-
schen die Anschläge (4) geschoben werden.
Ratsche (3) in den Innenvierkant des Kraftvervielfäl-
tigers stecken.
hen
P030 0005 b0
20059/0 –05.94–
Seite 8
Einbauvorgang ist bis auf unveränderte Einbauposi-

tion des Kurbelgehäuses und der Kurbelwelle
und
Einbau der Pleuellager, Pleueldeckel und Pleuel-
stangenschrauben durch Schauloch (Pfeil)
gleich wie bei
–Kolben mit Pleuel und Zylinderlaufbuchse im
Schwenkbock einbauen –.
L94_2131
Kolben mit Pleuel und Zylinderlaufbuchse im

Schwenkbock einbauen
Zylinderlaufbuchse (2) auf Kompressionsdichtfläche
aufstellen.
Dichtringe (1) mit Vaseline einstreichen und in die
Nuten der Zylinderlaufbuchse einsetzen.
Flache Seite des Dichtungsringes muß in der Nut
aufliegen.
L92_19137/1
Kolben (1) auf Kolbenboden stellen.

Kolbenringe um 120° versetzt ausrichten.
Kolben und Kolbenringe mit Motorenöl einsprühen.
Kolbenringspannband (2) über Kolbenringe so span-
nen, daß sich Spannband gerade noch verschieben
läßt.
L91_19138
20059/0 –11.95–
Seite 9
Hinweis: Kolben Pleuel und Zylinderlaufbuchse

werden nach Zylindernummer gekenn-
zeichnet und sind entsprechend einzu-
bauen.
Lauffläche der Zylinderlaufbuchse (4) mit Motorenöl
einsprühen.
Kolben (2) und Pleuel mit Aufhängevorrichtung (1),
Seilschlinge und Kran in die Zylinderlaufbuchse ab-
senken.
Dabei Spannband (3) am Kolben verschieben bis die
Kolbenringe in der Zylinderlaufbuchse sind.
Spannband abnehmen, Kolben und Pleuel absen-
ken.
Aufhängevorrichtung und Seilschlinge vom Pleuel
abnehmen.
L92_19139/3
Gleitschutzvorrichtung (1) in Zylinderlaufbuchse (2)

einsetzen.
Hinweis: Beschriftung (Pfeil) ”Langer Arm” an der
Gleitschutzvorrichtung beachten.
K038 0018 b1
Zylinderlaufbuchse (2), Kolben und Pleuel waagrecht

legen.
Tragbügel (1) in Kolben einbauen.
L94_4076
20059/0 –05.94–
Seite 10
Unteren Führungsbund im Kurbelgehäuse abledern

und mit Vaseline einstreichen.
Kurbelgehäuse im Schwenkbock schwenken, so daß
die Gehäusebohrung für Zylinderlaufbuchse sen-
krecht steht.
Hubzapfen des betreffenden Zylinders in UT stellen.
Triebwerkseinheit (1) mit Tragbügel, Seilschlinge und
Kran in Gehäusebohrung bis Anschlag absenken.
Hinweis: Zur besseren Führung der Triebwerksein-
heit Fixierbolzen in Tragbügel (Pfeil) ein-
setzen.
Kurbelgehäuse im Schwenkbock um 90° schwen-
ken, so daß die Zylinderlaufbuchse in waagrechter
Stellung ist.
Fixierbolzen herausziehen und Tragbügel abbauen.
L94_4075
Hubzapfen abledern und mit Motorenöl einsprühen.

Pleuellagerschalen beidseitig abledern.
Entsprechend der Zylinder Nr.–Bezeichnung Pleuel-
lagerschale (1) mit eingesetzten Klammern an Hub-
zapfen anlegen und dazugehörige Lagerschale (2)
ohne Klammern an Schalenstoß gegendrücken bis
Klammern einrasten.
L92_14823
Zur Lagebestimmung sind Lagerschalen am Rücken

wie folgt gekennzeichnet:
Markierung ”U” kennzeichnet die deckelseitige (2)
Lagerschale.
Markierung ”O” kennzeichnet die stangenseitige (1)
Lagerschale.
Pfeilmarkierungen (3) stehen sich beim Zusammen-
bau am Schalenstoß gegenüber und zeigen nach
Montage auf Hubzapfen zur nächstliegenden
Wange.
Markierung (4) zeigt die Lage der Strählung des
Pleuels beim Einbau der Lagerschale in die Pleuel-
stange.
K038 0015 b0
20059/0 –11.95–
Seite 11
Kurbelwelle in Einbaulage drehen:

Hubzapfen linke Seite 40° n. OT
Hubzapfen rechte Seite 40° v. OT
Montagevorrichtung (1) auf den Rücken der mit ”U”
gekennzeichneten Lagerschale setzen wobei der
Vorrichtungsstift in den Schlitz der Lagerschale ”U”
eingeführt wird.
Führungsbolzen (2) in Vorrichtung auf Seite des kur-
zen Pleuelarmes, siehe nächstes Bild, einführen.
L92_14825
Hinweis: Anbau des Pleueldeckels, siehe auch

– Pleuelstange lagern –.
Gleitschutzvorrichtung abnehmen, Kolben und
Pleuel mit Eindrückwerkzeug vorsichtig durch die
Zylinderlaufbuchse drücken.
Pleuellager mit Montagevorrichtung (2) festhalten
und Pleuelstange so anlegen, daß der Vorrichtungs-
stift zum kurzen Pleuelarm (A) zeigt und die Sträh-
lung beidseitig an der Montagevorrichtung gleichmä-
ßig zum Anliegen kommt.
Dabei mit Führungsbolzen (1) Montagevorrichtung
bzw. Lagerschalen axial positionieren.
Montagevorrichtung über den kurzen Arm hinweg
schwenken und abnehmen.
A = kurzer Pleuelarm
L93_2142
B = langer Pleuelarm
Fertigungsnummern (2) prüfen und Pleueldeckel der

jeweiligen Pleuelstange zuordnen.
Entsprechend der Kennzeichnung (1) Pleuel-
schraube dem jeweiligen Pleueldeckel zuordnen.
L92–20193
20059/0 –05.94–
Seite 12
Führungsbolzen (1) in Pleueldeckelbohrung, für

Pleuelschraube am kurzen Pleuelarm, einführen.
Abstandshalter (3) am langen Pleuelarm anbringen.
Pleueldeckel (2) auf die Pleuelstange setzen bis sich
die Strählungen am kurzen Arm berühren; dabei mit
Führungsbolzen Pleueldeckel positionieren.
Einpaß des Fixierbolzens in den Schlitz der Lager-
schale beachten!
Pleueldeckel von Hand auf Pleuelstange drücken
und Führungsbolzen abnehmen.
L93_2143
Pleuelschraube (1) entsprechend ihrer Kennzeich-

nung in die Schraubenbohrung am Pleueldeckel von
Hand vorsichtig bis zum ersten Kontakt auf den Ge-
windeflanken einführen, dann die ersten drei Umdre-
hungen ohne Werkzeug einschrauben.
Hinweis: Schrauben nicht in die Bohrung des
Pleueldeckels fallen lassen!
Pleuelstangenschraube bis zur Anlage des Schrau-
benkopfes eindrehen und mit Steckschlüssel kräftig
von Hand anziehen.
Strählung an der Außenkante des kurzen Armes der
Pleuelstange muß geschlossen sein.
Pleuelschraube soweit lösen, bis sich Abstandshal-
ter (3) leicht entfernen läßt.
Pleuelschraube (2) entsprechend der ersten Pleuel-
L93_2144
schraube einsetzen und ca. 3 Umdrehungen
eindrehen.
Zuerst Pleuelstangenschraube am kurzen Pleuelarm

und anschließend am langen Pleuelarm mit Drehmo-
mentschlüssel (2) auf vorgeschriebenes Voranzieh-
drehmoment, s. Seite 2, in zwei Schritten voranzie-
hen.
Hinweis: Anzugsreihenfolge 1. kurzer Pleuelarm –
2. langer Pleuelarm ist unbedingt einzu-
halten.
Axiale Beweglichkeit des Pleuels (1) prüfen. Falls
kein Axialspiel vorhanden ist, Pleuelstange demon-
tieren und beschädigte Lagerschale ersetzen.
L92_14837
20059/0 –05.94–
Seite 13
Pleuelstangenschrauben (1) in Reihenfolge 1. kurzer

Pleuelarm – 2. langer Pleuelarm zügig auf Kerbe
(Pfeil), weiterdrehen.
Bei Anzug über die Kerbe hinaus, beide Schrauben
lösen, betreffende Schraube ersetzen und Schrau-
ben nach Anziehvorschrift wieder anziehen.
Pleuelstangenschraube durch Kerbe kennzeichnen,
siehe C 037.3.
Kontrollmoment in Anziehrichtung nach Anziehvor-
schrift prüfen.
Axiale Bewegleichkeit des Pleuels prüfen.
L92_14839
Eindrückvorrichtung (1) und eingeschraubten Hohl-

kolbenzylinder an Kurbelgehäse befestigen.
Zylinderlaufbuchse (2) mit Eindrückvorrichtung und
Lukas–Handpumpe in das Kurbelgehäuse bis An-
schlag einpressen.
L92_14828
Zylinderlaufbuchsenbohrung messen
(Zylinderlaufbuchse eingebaut)
Innenmeßgerät (1) und Meßuhr mit Bügelmeß-
schraube oder Einstellring (2) auf das Nullmaß der
Zylinderlaufbuchsenbohrung laut Toleranz– und
Grenzmaßliste einstellen.
L92_22345
20059/0 –05.94–
Seite 14
Hinweis: Beim Messen der Zylinderlaufbuchsen-

bohrung muß sich dazugehöriger Kolben
im UT befinden.
Zylinderlaufbuchsenbohrung (1) mit Innenmeßgerät
(2) messen.
Meßebenen, Grenzwerte und Kennzeichnung der
Stufe an der Zylinderlaufbuchse, siehe Toleranz–
und Grenzmaßliste.
Werden die Grenzwerte überschritten, Zylinderlauf-
buchse ersetzen.
L93_2176
OT–Stellung des Kolbens festlegen

Teilscheibe (6) mit Durchdrehvorrichtung (2) an
Stirnseite der Kurbelwelle KS anbauen.
OT–Markierung an der Bohrung der Teilscheibe mit
OT–Markierung an der Stirnseite der Kurbelwelle zur
Übereinstimmung bringen und Teilscheibe und
Durchdrehvorrichtung mit Schrauben festziehen.
Zeiger (1) an Kurbelgehäuse anbauen, auf OT–Mar-
kierung der Teilscheibe einstellen und festziehen.
Kraftvervielfältigungsschlüssel (4) und Knarre (3) an
Durchdrehvorrichtung anbringen.
Ggf. Abstützvorrichtung (5) an Kurbelgehäuse an-
bauen.
L93_2177
20059/0 –05.94–
Seite 15

anbauen.
Kolben (1) an der Teilscheibe in OT stellen.
Meßuhrtaster unter Vorspannung an der äußeren
Kolbenbodenfläche ansetzen.
Kolben in OT mehrmals auf– und abbewegen, bis
der Zeiger der Meßuhr den höchsten Wert anzeigt.
Kurbelwelle in Drehrichtung auf 6° vor OT stellen,
Meßuhr ablesen und Meßwert notieren.
Kurbelwelle über den OT bis ca. 10° weiterdrehen
(Lagerspielausgleich).
Kurbelwelle gegen Drehrichtung auf 6° nach OT stel-
len, Meßuhr ablesen und Meßwert notieren.
L93_2178 Beispiel:
Kolben auf 6° v. OT – 0,72 mm
Kolben auf 6° n. OT – 0,64 mm
_______________________
Summe Meßwerte – 1,36 mm
Mittelwert – 0,68 mm
Kurbelwelle auf ca. 10° nach OT stellen und an-
schließend in Gegendrehrichtung drehen bis Meßuhr
den Mittelwert = 0,68 mm anzeigt.
Zeiger der Teilscheibe auf 6° n. OT einstellen und
festziehen.
Kontrolle: Absoluter OT–Punkt wird erreicht, wenn
die Meßuhr vor und nach OT bei gleicher Gradzahl
denselben Wert erreicht. Um das Lagerspiel auszu-
schalten muß sich der Kolben jedesmal in Richtung
OT bewegen.
20059/0 –05.94–
Seite 16
20059/0 –05.94–
Seite 1
C 037.2 Kolben und Pleuel zerlegen und zusammenbauen
Kolben
1 Kolbenschaft
2 Kolbenboden
3 Dehnschraube
Max. Schraubenlänge = 54,6 mm
Voranziehen: 50 Nm + 5 Nm; Dünnfilmschmierung
Lösen:
Voranziehen: 50 Nm + 5 Nm
Prüfmoment: 50 Nm + 5 Nm
Prüfmoment: 70 Nm + 7 Nm
4 Kolbenbolzen
5 Scheibe
6 Sicherungsring
7 Rechteckring
8 Rechteckring
9 Dachfasenring
10 Sechskanntmutter
E000 5059a0A
Pleuel
1 Pleuelstange
2 Pleueldeckel
3 Pleuelstangenschraube
Max. Schraubenlänge = 119 mm
Erster Schraubenanzug (ohne Lagerschalen)*
– Voranziehen: 180 Nm + 20 Nm; Motorenöl SAE 30
Zweiter bzw. weiterer Schraubenanzug
(ohne Lagerschalen)*
– Voranziehen: 180 Nm; Motorenöl SAE 30
* Reihenfolge kurzer Pleuelarm – langer Pleuelarm beachten!
4 Fixierbolzen
5 Pleuelbuchse
E000 5005a0B
20059/0 –05.94–
Seite 2
Zerlegen
Pleuelstange aus dem Kolben ausbauen

Kolben und Pleuelstange auf den Montagetisch stel-
len.
Sicherungsringe mit Seegeringzange (1) entfernen.
Stützscheiben herausnehmen.
L92_19146
Kolbenbolzen (2) mit Rundholz herausdrücken.

Hinweis: Kolbenbolzen auf keinen Fall mit scharf-
kantigen Hilfsmitteln herausdrücken.
Pleuelstange (1) festhalten und Kolbenbolzen her-
ausnehmen.
Pleuelstange aus dem Kolben herausnehmen.
L92_19149
Kolbenringe abnehmen
Kolbenringe mit Kolbenringzange abnehmen.
Hinweis: Überdehnung der Kolbenringe unbedingt
vermeiden – Bruchgefahr!
V037 0045a0
20059/0 97–03
Seite 3
Kolbenboden abbauen
Kolben an geeignete Haltevorrichtung anbauen.
Verbrennungsrückstände am Schraubenkopf der
Kolbenbodenschraube entfernen.
Kolbenbodenschrauben mit Steckschlüsseleinsatz
(1) herausschrauben.
Kolbenboden (2) abnehmen.
L92_19151
Pleuelbuchse ausbauen
Hinweis: Pleuelbuchse nur bei Bedarf ausbauen,
siehe C 037.3.
Pleuelbuchse mit Auspreßdorn (1) und Hydraulik-
presse aus Pleuelstange (2) auspressen.
L93_8428
20059/0 –05.94–
Seite 4
Zusammenbauen
Pleuelbuchse einbauen

stücke vermeiden.
Berührung bringen.
Neue Pleuelbuchse (1) in flüssigem Stickstoff unter-

kühlen und ohne Druck mit Kunststoff– oder Holz-
K038 0010 b0
dorn lagerichtig in Bohrung der Pleuelstange (2) ein-
setzen.
Übereinstimmung der Schmierölbohrungen beach-
ten!
Pleuelbuchse auf Festsitz prüfen, siehe C 037.3,
und auf einem Feinbohrwerk auf Fertigmaß ausdre-
hen.
Kanten (A) der Pleuelbuchse nach dem Ausdrehen
mit Filzscheibe ∅ 30 – 40 verziehen.
Stufen–Nenndurchmesser der Pleuelbuchse auf
Stirnseite (B) der Pleuelbuchse mit 2 mm–Schlag-
zahlen und auf Fläche (C) des Pleuels mit 4 mm–
Schlagzahlen einschlagen.
Kolbenboden anbauen
Kolbenschaft (3) an geeignete Haltevorrichtung an-
bauen.
Vor jeder Kolbenbodenmontage die Sechskantmut-
tern im Kolbenschaft mit Schraubendrehereinsatz (2)
und Drehmomentschlüssel (1) auf vorgeschriebenes
Anziehdrehmoment, s. Seite 1, prüfen; ggf. Sechs-
kantmutter ersetzen.
Achtung: Linksgewinde!
Wird die Sechskantmutter ersetzt, Gewinde und
Bundauflage mit Dünnfilmschmierung einstreichen.
Sechskantmutter in Kolbenschaft einschrauben und
auf vorgeschriebenes Anziehdrehmoment anziehen.
L92_22340
20059/0 –05.94–
Seite 5
Hinweis: Kolbenboden (4) und Kolbenschaft (1)

sind zusammen bearbeitet und dürfen
nicht vertauscht werden.
Kolbenbodenschrauben (3) auf Länge prüfen,siehe
C 037.3.
Kolbenboden lagerichtig auf den Kolbenschaft auf-
setzen.
Einpaß des Spannstiftes (2) dabei beachten.
Gewinde und Kopfauflage der Kolbenbodenschraube
mit Dünnfilmschmierung einstreichen.
K037 0005 b0
Kolbenbodenschraube einschrauben und mit Dreh-

momentschlüssel (1) auf vorgeschriebenes Voran-
ziehdrehmoment, s. Seite 1, voranziehen und prü-
fen.
Hinweis: Reihenfolge der Anziehvorschrift genau
einhalten!
L92_19153
Kolbenbodenschrauben mit Knebel (1), Drehwinkel-

meßvorrichtung (2) und Steckschlüsseleinsatz (3)
nach Anziehvorschrift weiterdrehen.
Prüfdrehmoment (100 %) in Anzugsrichtung mit
Drehmomentschlüssel nach Anziehvorschrift prüfen.
Dreht sich dabei eine Schraube, Montagevorgang an
allen Schrauben wiederholen.
L92_22343
20059/0 –05.94–
Seite 6
Kolbenringe einbauen
Hinweis: Überdehnung der Kolbenringe vermeiden,
Bruchgefahr!
Kolbenringe mit Kolbenringzange in die Ringnuten
am Kolbenboden einsetzen.
Reihenfolge der Kolbenringe, siehe nächstes Bild,
beachten.
Herstellerzeichen, TOP und MTU–Sachnummer
muß von oben lesbar sein.
Schlauchfederende muß um 180° versetzt vom Stoß
des Dachfasenringes sein.
Kolbenringe auf Leichtgängigkeit prüfen.
V037 0045a0
Reihenfolge der Kolbenringe:

1 – Rechteckring 3,45 mm
2 – Rechteckringe 3,95 mm
3 – Dachfasenring mit Schlauchfeder
Hinweis: Kolbenringe bei W6 ersetzen.
Kolben mit neuen Kolbenringen nur in
neue bzw. nachgehonte Zylinderlaufbuch-
sen einbauen.
K037 0007 b0
Pleuelstange in Kolben einbauen

Stützscheibe in die Kolbenbolzenbohrung einlegen.
Sicherungsring mit Seegeringzange in die Bohrung
des Kolbenauges einsetzen.
Auf einwandfreien Sitz des Sicherungsringes in der
Nut achten!
Kolbenbolzen, Pleuelbuchse und Kolbenbolzenboh-
rung abledern und mit Motorenöl einstreichen.
Die zum Kolben (2) gehörende Pleuelstange (1), mit
dem kurzen Arm (A) zur Kolbenkühlöl–Bohrung (B)
zeigend, in den Kolben einsetzen.
L92_20205
20059/0 97–03
Seite 7
Kolbenbolzen (2) in Kolben und Pleuelstange (1) bis

zum Anliegen an eingebaute Stützscheibe und
Sicherungsring einschieben.
L92_19149
Zweite Stützscheibe einlegen und zweiten Siche-

rungsring mit Seegeringzange (1) einsetzen.
Auf einwandfreien Sitz des Seegeringes in der Nut
achten!
L92_19146
20059/0 –05.94–
Seite 8
20059/0 –05.94–
Seite 1
Kolben
Kolbenboden prüfen
Rußablagerungen am Kolbenboden und an den
Kolbenringnuten mit Ölkohleentferner behandeln.
Den Bereich der Kolbenringnuten (2) mit rotierender
Walzenbürste reinigen.
Ölraum und Kompressionsfläche (1) mit Kunststoff–
Strahlmittel reinigen.
Kolbenboden mit magnetischem Rißprüfverfahren
fen.
Kolbenboden axial in die Magnet–Rißprüfmaschine
einspannen.
Beim Prüfen den Kolben jeweils um 180° drehen.
Kolbenboden besonders in den Kolbenringnuten auf
Risse prüfen.
Werden Risse am Kolbenboden festgestellt, kom-
L92_16162 pletten Kolben ersetzen.
Tragbild an der Dichtfläche von Kolbenboden und
Kolbenschaft prüfen.
Werden geringe Arbeitsspuren festgestellt, Dichtflä-
che mit Abziehstein glätten.
Paßbohrung für Spannstift auf einwandfreien Zu-
stand prüfen.
Bei Abbrand an den Ventiltaschen bzw. am Kolben-
rand ist der komplette Kolben zu ersetzen.
Wenn Laufriefen oder Freßstellen am Feuersteg des
Kolbenbodens nur örtlich begrenzt und nicht bis zur
ersten Ringnut reichen, Schadstellen egalisieren.
Bei größerem Schadensumfang, wenn Laufriefen
oder Freßstellen bis zur ersten Ringnut reichen, ist
der komplette Kolben zu ersetzen
Kolbenringnuten prüfen
Nutenbreite mit Endmaßen (1) prüfen.
Alternativ hierzu kann ein neuer Kolbenring in die
Nut eingesetzt und Axialspiel geprüft werden.
Werden die Grenzwerte nach Toleranz– und Grenz-
maßliste überschritten bzw. bei der Nut für den
Dachfasenring unterschritten, Kolben ersetzen.
L92_19160
20059/0 99–10
Seite 2
Kolbenschaft prüfen
Kolbenschaft mit Oberflächen–Rißprüfverfahren und
fluoreszierendem Eindringstoff auf Spaltrisse prüfen;
ggf. Kolben ersetzen.
Laufbild am Kolbenschaft prüfen.
Außendurchmesser an den von Graphit freien Stel-
len mit Bügelmeßschraube messen.
Werden die Grenzwerte laut Toleranz– und Grenz-
maßliste unterschritten, Kolben ersetzen.
Mutter im Kolbenschaft auf Zustand und vorge-
schriebenes Anziehdrehmoment, siehe – Kolbenbo-
den anbauen –, prüfen.
Überstand des Spannstiftes prüfen.
Soll–Überstand = von 5,0 mm bis 5,5 mm.
L92_19156
Kolbenbolzenauge prüfen
Innenmeßgerät (1) justieren und Bohrung (2) des
Kolbenbolzens messen.
maßliste überschritten, Kolben ersetzen.
Gleitfläche der Bronzebuchse auf Arbeitsspuren und
Riefen prüfen; ggf. Kolben ersetzen.
L92_19158
Kolbenbodenschrauben prüfen
Länge der Schraube (2) mit Tiefenmaß (1) messen.
Max. zulässige Schraubenlänge = 54,6 mm
Gewinde auf Leichtgängigkeit und Schraube auf all-
gem. Zustand prüfen; ggf. Schraube ersetzen.
L92_20203
20059/0 –05.94–
Seite 3
Kolbenbolzen prüfen
Kolbenbolzen mit magnetischem Rißprüfverfahren
fen; bei Rißanzeige Kolbenbolzen ersetzen.
Kolbenbolzen bei leichten Laufspuren und Riefen
polieren.
Sind starke Laufspuren, Freßriefen, Schlagstellen
vorhanden, Kolbenbolzen ersetzen.
Außendurchmesser mit Bügelmeßschraube messen
und Kolbenbolzenspiel ermitteln, siehe Toleranz–
und Grenzmaßliste.
Wird der Grenzwert überschritten, Kolbenbolzen er-
setzen.
G003 0124a0
Kolbenringe prüfen
Wenn die Oberkante der Rechteckringe scharfkantig
ist, Ringe ersetzen.
Sind die Ölschlitze des Dachfasenringes mit Ölkohle
zugesetzt, Ring entkoken.
Zum Messen des Kolbenringstoßspiels Kolbenring
(1) in die zum Einbau vorgesehene Zylinderlauf-
buchse (3) einsetzen.
Auf gleichmäßigen Abstand des Kolbenringes zur
Stirnfläche der Zylinderlaufbuchse achten!
Stoßspiel des Kolbenringes mit Fühlerlehre (2) prü-
fen.
maßliste überschritten, Kolbenringe ersetzen.
Hinweis: Kolbenringe können nur satzweise ersetzt
L92_24296 werden.
Werden neue Kolbenringe eingebaut, sind
Zylinderlaufbuchsen zu honen.
Kolbenringe bei W6 ersetzen.
20059/0 –05.94–
Seite 4
Pleuel
Pleuelstange, Pleueldeckel und Pleuelstangenschrauben mit magnetischem Rißprüfverfahren und fluoreszieren-
dem Magnetpulver auf Risse prüfen.
Gewinde der Pleuelstange und der Pleuelstangenschraube auf Leichtgängigkeit prüfen.
Kerben am Pleuel restlos auspolieren; ggf. Pleuel ersetzen.
Verzahnung an den Trennflächen der Pleuelstange und des Pleueldeckels mit Messingbürste reinigen und mit
Druckluft trockenblasen.
Trag– oder Arbeitsspuren an der Verzahnung mit Abziehstein abziehen, Tragbild durch Tuschieren überprüfen.
Pleuelbuchse auf Riefen, Schmutz, Arbeitsspuren und Warmlaufspuren prüfen; leichte Riefen mit Polierleinen glät-
ten; ggf. Pleuelbuchse ersetzen.
Pleuelstangenschraube prüfen
Länge der Pleuelstangenschraube (2) mit Tiefenmaß
(1) messen.
Max. zulässige Schraubenlänge = 119 mm.
Schraubenkopf–Auflage und Schaft auf Riefen bzw.
Beschädigung prüfen; ggf. Schraube ersetzen.
L92_20185
Pleuelbuchse auf axialen Sitz prüfen

Pleuelbuchse mit Prüfdorn (1) und hydr. Presse auf
axialen Festsitz prüfen.
Erforderliche Prüfkraft F, siehe Toleranz– und Grenz-
maßliste.
Wird die Prüfkraft nicht erreicht, Pleuelbuchse mit
Auspreßdorn und Hydraulikpresse aus Pleuelstange
(2) auspressen.
L92_20192
20059/0 –05.94–
Seite 5
Pleuelbuchsenbohrung bzw. Grundbohrung für

Pleuelbuchse messen
Innenmeßgerät (1) auf Nullmaß der Pleuelbuchsen-
bohrung einstellen und Bohrung der Pleuelbuchse
(2) messen.
Werden die Grenzwerte überschritten, Pleuelbuchse
ersetzen.
Nach Herauspressen der Pleuelbuchse Grund-
bohrung im Pleuel mit Innenmeßgerät messen.
Werden die Grenzwerte überschritten, Grund-
bohrung auf Stufe bearbeiten oder Pleuelstange
ersetzen.
L92_11619
Pleueldeckel zum Messen der Grundbohrung

anbauen
Verzahnte Trennflächen (1) und Anlageflächen (2)
der Lagerschalen an Pleuel und Pleueldeckel able-
dern.
Länge der Pleuelstangenschraube messen, siehe
– Pleuelstangenschraube prüfen –.
L92_20190
Pleuelstange im Montagewagen für Pleuelmontage

oder im Schraubstock mit Alu–Backen in waag-
rechter Lage der Strählung festspannen.
Pleueldeckel auf Pleuelstangen aufsetzen; dabei
Fertigungsnummer (2) auf Übereinstimmung prüfen.
Kennzeichnung (1) der Pleuelstangenschrauben und
des Pleueldeckels auf Übereinstimmung prüfen.
Hinweis: Wird die Pleuelstangenschraube ersetzt,
so ist auf die Stirnfläche der neuen
Schraube die SchraubenNr. und Pleuel–
Fabr.Nr. mit 3 mm–Schlagzahlen anzu-
bringen.
Pleuelstangenschrauben vorsichtig von Hand bis
zum ersten Kontakt auf den Gewindeflanken einfüh-
ren und die ersten 3 vollen Umdrehungen ohne
Werkzeug einschrauben.
L92_20193
Hinweis: Schrauben nicht in die Bohrung des
Pleueldeckels fallen lassen.
20059/0 –05.94–
Seite 6

(A) und anschließend am langen Pleuelarm (B) mit
Drehmomentschlüssel (1) auf vorgeschriebenes Vor-
anziehdrehmoment, s. C 037.2 Seite 1, voranziehen.
Hinweis: Anzugsreihenfolge: 1. kurzer Pleuelarm –
halten.
L93_5522
Pleuelstangenschrauben in Reihenfolge 1. kurzer

Pleuelarm, 2. langer Pleuelarm bis Überdeckung der
Kerben (Pfeil) am Schraubenbund (1) und Pleuel-
deckel (2) weiterdrehen.
Bei Anzug über die Kerbe hinaus, beide Schrauben
lösen, betreffende Schrauben ersetzen und Schrau-
schrift prüfen.
L92_20188
Pleuelstangenschraube durch Kerbe kennzeich-

nen
Pleuelarm (A), 2. langer Pleuelarm (B) auf vorge-
schriebenes Voranziehdrehmoment, siehe C 037.2
Schrauben in gleicher Anzugsreihenfolge auf Dreh-
winkel nach Anziehvorschrift weiterdrehen.
schrift prüfen.
Bei Weiterdrehen der Schraube beide Schrauben
lösen, Schrauben prüfen und nach Anziehvorschrift
wieder anziehen.
Nach erfolgtem Schrauben–Anzug 0,2 mm bis 0,3
mm tiefe Kerbe in Schraubenbund (Pfeil) einschlei-
fen.
L93_5523
Auf genaue Überdeckung der Kerben, Schrauben-
bund–Pleueldeckel, siehe vorhergehendes Bild,
achten.
20059/0 –05.94–
Seite 7
Pleuelgrundbohrung prüfen
Pleuelgrundbohrung auf Arbeitsspuren und Riefen
prüfen; ggf. Grundbohrung auf Stufe aufbohren oder
Pleuelstange ersetzen.
Innenmeßgerät (1) justieren und Grundbohrung (2)
der Pleuelstange messen.
maßliste überschritten, Grundbohrung auf Stufe auf-
bohren oder Pleuelstange ersetzen.
Bei Nacharbeit der Grundbohrung Fixierbolzenboh-
rung entsprechend nacharbeiten und Fixierbolzen
ersetzen.
L93_5525
Kennzeichnung der Zylinder–Nummer und der Pleu-

elgrundbohrung–Stufe ist am kurzen Pleuelarm ein-
geschlagen.
Zylinder–Nummer ist im Bereich (1) mit Schlagzah-
len (Schrifthöhe 6 mm) eingeschlagen.
Stufen–Nenndurchmesser der Pleuelgrundbohrung
ist im Bereich (2) mit Schlagzahlen (Schrifthöhe
4 mm) eingeschlagen.
A = 17 mm
B = 15 mm
C = 7 mm
Stufen–Nenndurchmesser, siehe Toleranz– und
Grenzmaßliste.
K038 0014 b0
Fixierbolzen püfen
Festsitz, Kontrollmaß A und Lage, siehe Ansicht Z,
des Fixierbolzens prüfen.
Kontrollmaß A = 3,1 mm – 0,6 mm
Wird Fixierbolzen ersetzt, neuen Stufen–Fixierbol-
zen, siehe Toleranz– und Grenzmaßliste, lagerichtig
auf Kontrollmaß in Pleuelstange einpressen.
K038 0016 b0
20059/0 99–10
Seite 8
Reparaturstufen–Kennzeichnung am Fixierbolzen:
1 Stufe 0
2 Stufe 1
3 Stufe 2
X – Kennzeichnung Stufe 1
Y – Kennzeichnung Stufe 2
K038 0017 b0
Pleuelstangen lagern
Hinweis: Bei W6 müssen neue Pleuellagerschalen
eingebaut werden.
Lagerschalen auf Oberflächenbeschaffenheit und
Arbeitsspuren prüfen; eingelaufene und ausgebro-
chene Lagerschalen ersetzen.
Lagerschalen beidseitig abledern.
Verzahnte Trennflächen (1) und Anlageflächen (2)
der Lagerschalen am Pleuel und Pleueldeckel able-
dern.
Länge der Pleuelstangenschraube messen, siehe
– Pleuelstangenschraube prüfen –.
L92_20190
Zur Lagebestimmung sind Lagerschalen am Rücken

wie folgt gekennzeichnet:
Markierung ”U” kennzeichnet die deckelseitige (2)
Lagerschale.
Markierung ”O” kennzeichnet die stangenseitige (1)
Lagerschale.
Pfeilmarkierungen (3) stehen sich beim Zusammen-
bau am Schalenstoß gegenüber und zeigen nach
Montage auf Hubzapfen zur nächstliegenden
Wange.
Markierung (4) zeigt die Lage der Strählung des
Pleuels beim Einbau der Lagerschale in die Pleuel-
stange.
K038 0015 b0
20059/0 –05.94–
Seite 9
Werden neue Lagerschalen (1) eingebaut, müssen

beide Lagerschalen entsprechend der Zylinder–
Nummer an der Stirnfläche (A) markiert werden.
K038 0008 b0
Beide Spannklammern in die Nuten einer Pleuella-

gerschale einsetzen.
Lage der Klammern beachten!
Pleuellagerschale mit Klammern gegen den Stoß der
dazugehörigen Lagerschale drücken bis Klammern,
siehe Einzelheit X, einrasten.
Montagevorrichtung (1) auf den Rücken der mit ”U”
gekennzeichneten Lagerschale setzen, wobei der
Vorrichtungsstift (Pfeil) in den Schlitz der Lager-
schale ”U” eingeführt wird.
L93_5515
Pleuelstange im Montagewagen für Pleuelmontage

bzw. im Schraubstock mit Alubacken in waagrechter
Lage der Strählung festspannen.
Führungsbolzen (2) in Montagevorrichtung auf Seite
des kurzen Pleuelarmes (A) einführen.
Pleuellager (4) mit Montagevorrichtung festhalten
und an Pleuelstange so anlegen, daß der Vorrich-
tungsstift (3) zum kurzen Arm zeigt und die Sträh-
lung beidseitig an der Montagevorrichtung gleichmä-
ßig zum Anliegen kommt.
Dabei mit Führungsbolzen die Montagevorrichtung
bzw. Lagerschalen axial positionieren.
Pleuellager an Pleuelstange festhalten und Montage-
vorrichtung über den kurzen Pleuelarm hinweg-
schwenken und abnehmen.
A = kurzer Pleuelarm
K038 0007 b0
B = langer Pleuelarm
20059/0 –05.94–
Seite 10
Hinweis: Vor Montage der Pleuelstange Kenn-

zeichnung (A) der Pleuelstange und des
Pleueldeckels auf Übereinstimmung prü-
fen.
Führungsbolzen (3) in Pleueldeckelbohrung, für
Pleuelschraube am kurzen Pleuelarm, einführen.
Abstandshalter (1) auf Seite am langen Pleuelarm
anbringen.
Pleueldeckel (2) auf die Pleuelstange setzen bis sich
die Strählungen am kurzen Pleularm berühren.
Dabei Pleueldeckel mit Führungsbolzen positionie-
ren.
Auf Einpaß des Fixierbolzens in den Schlitz der La-
gerschale achten.
K038 0006 b0
Pleueldeckel (2) von Hand auf Pleuelstange drücken

und Führungsbolzen abnehmen.
Pleuelschraube (3) entsprechend ihrer Kennzeich-
nung (A) in die Schraubenbohrung am Pleueldeckel
von Hand vorsichtig bis zum ersten Kontakt auf den
Gewindeflanken einführen, dann die ersten drei Um-
drehungen ohne Werkzeug einschrauben.
Hinweis: Schrauben nicht in die Bohrung des Pleu-
eldeckels fallen lassen!
Pleuelstangenschraube bis zur Anlage des Schrau-
benkopfes eindrehen und mit Steckschlüssel kräftig
von Hand anziehen.
Strählung an der Außenkante des kurzen Armes der
Pleuelstange muß geschlossen sein.
Pleuelschraube soweit lösen, bis sich Abstandshal-
K038 0009 b0
ter (1) leicht entfernen läßt.
Zweite Pleuelschraube wie die erste einsetzen und
ca. drei Umdrehungen eindrehen.
20059/0 –05.94–
Seite 11

(A) und anschließend am langen Pleuelarm (B) mit
Drehmomentschlüssel (1) auf vorgeschriebenes Vor-
anziehdrehmoment, siehe C 037.1 Seite 2, in zwei
Schritten voranziehen.
Hinweis: Anzugsreihenfolge 1. kurzer Pleuelarm –
halten!
L93_5517

Pleuelarm – 2. langer Pleuelarm bis Überdeckung
der Kerben (Pfeil) an Schraubenbund (1) und Pleuel-
deckel (2) weiterdrehen.
Bei Anzug über die Kerbe hinaus beide Schrauben
lösen, betreffende Schraube ersetzen und Schrau-
Kontrollmoment in Anzugsrichtung nach Anziehvor-
schrift prüfen.
L92_20188
Bohrung der Pleuelstange messen

Lagerschalen–Gleitfläche (2) mit Motorenöl einstrei-
chen.
Innenmeßgerät (1) justieren und Lagerbohrung der
Pleuelstange messen.
Grenzwerte und Meßpunkte siehe Toleranz– und
Grenzmaßliste.
Werden die Grenzwerte über– oder unterschritten,
Lagerschalen ersetzen bzw. Pleuelgrundbohrung auf
Stufe nacharbeiten.
Pleuelstangenschrauben abschrauben.
Pleueldeckel und Lagerschalen abnehmen.
Teile vor Beschädigung schützen!
L93_5526
20059/0 –05.94–
Seite 12
Achsparallelität und Achsverschränkung der

Pleuelbohrungen prüfen
Anordnung Prüfvorrichtung
1 Meßuhr für Achsparallelität
2 Prüfdorn, kleines Pleuelauge
3 Meßuhr für Achsverschränkung
4 Pleuelstange
5 Prüfdorn, großes Pleuelauge
6 Prisma
7 Grundplatte
8 Federnder Anschlag
9 Verstellbarer Meßuhrträger
Hinweis: Zur Prüfung der Achsparallelität und

Achsverschränkung der Pleuelbohrungen
ist Pleueldeckel angebaut und Pleuel-
L93_7722 schrauben nach Anziehvorschrift angezo-
gen.
Große und kleine Pleuelbohrung reinigen.

Prüfdorn (2) in große Pleuelbohrung einsetzen.
Einbaulage beachten!
Breite Einpaßseite des Prüfdorns (Pfeil) muß zum
Pleuelschaft, schmale Einpaßseite zum Pleueldeckel
zeigen.
Prüfdorn mit Feststellschraube leicht festspannen.
Prüfdorn nicht verkanten.
Prüfdorn (1) in kleine Pleuelbohrung einsetzen.
Einbaulage beachten!
Breite Einpaßseite des Prüfdorns (Pfeil) muß zum
Pleuelschaft, schmale Einpaßseite zu den Ölbohrun-
gen der kleinen Pleuelbohrung zeigen.
Prüfdorn mit Feststellschraube leicht festspannen.
L93_7716
Hinweis: Prüfdorne so einsetzen, daß die Spann-
bolzen der schmalen Einpaßseiten der
Prüfdorne in einer Ebene liegen.
20059/0 –05.94–
Seite 13
Achsparallelität prüfen
Pleuelstange mit Prüfdorn (3) in der großen Pleuel-
bohrung in die Prismen (4) der Prüfvorrichtung einle-
gen.
Mit dem kleinen Pleuelauge auf den federnden An-
schlag (5) auflegen.
Festauflage des federnden Anschlags so einstellen,
daß die Achse des Prüfdorns (2) ca. 2 mm unter
dem Taststift der Meßuhren (1) liegt.
Meßuhren bei etwa 2 mm Vorspannung am höch-
sten Punkt der Prüfdornachse auf Null stellen.
Pleuelstange um 180° drehen und vorsichtig in Prüf-
vorrichtung einlegen.
Mit dem Prüfdorn im kleinen Pleuelauge durch die
Meßtaster der Meßuhren an den höchsten Punkt der
Prüfdornachse fahren.
L93_7719
Abweichungen an den Meßuhren von der Nullstel-
lung ermitteln und notieren.
Achsparallelität errechnen
Die Prüfvorrichtung ist zum Messen der Achsparalle-
lität auf 200 mm Abstand eingestellt.
Um den richtigen Meßwert auf 100 mm Abstand lt.
Toleranz– und Grenzmaßliste zu erreichen, abgele-
senen Wert an den Meßuhren wie Beispiel errech-
nen.
Beispiel:
Linke Meßuhr A = –0,05 mm
Rechte Meßuhr B = +0,03 mm
_________
0,08 mm
Achsparallelität lt. Beispiel
0,08 mm : 4 = 0,02 mm
Vorgeschriebener Grenzwert siehe Toleranz– und
K038 0011 b0 Grenzmaßliste.
Wird der Grenzwert überschritten, Pleuel ersetzen.
20059/0 –05.94–
Seite 14
Achsverschränkung prüfen
Beide Meßuhren (1) für Achsverschränkung mit Ein-
stellehre (2) über die Meßuhrtaster auf Null stellen.
Einstellehre von der Prüfvorrichtung (3) abnehmen.
G003 0162 b0
Pleuelstange mit Prüfdorn (2) in die Prismen der

Prüfvorrichtung (3) einlegen.
Festauflage des federnden Anschlages ist so einge-
stellt, daß der Weg der Meßuhrtaster ca. 2 mm be-
trägt.
Pleuelstange am kleinen Pleuelauge auf die Festauf-
lage drücken.
Meßwerte an Meßuhren (1) ablesen und notieren.
L93_7721
Achsverschränkung errechnen
Zur Feststellung der Achsverschränkung der Pleuel-
bohrungen den auf 100 mm Abstand gemessenen
Wert wie am Beispiel errechnen.
Beispiel:
Linke Meßuhr A = –0,06 mm
Rechte Meßuhr A =)0,04 mm
Differenz = 0,10 mm
Achsverschränkung A lt. Beispiel
A = 0,10 mm : 2 = 0,05 mm
Vorgeschriebener Grenzwert siehe Toleranz– und
Grenzmaßliste.
Wird der Grenzwert überschritten, Pleuel ersetzen.
K038 0013 b0
20059/0 –05.94–
Zylinderkopf Gruppe 040
Seite 1
Inhaltsverzeichnis
C 040 Zylinderkopf
C 041 Zylinderkopf mit Ventilen

C 041.1 Zylinderkopf ab– und anbauen
C 041.2 Zylinderkopf zerlegen und zusammenbauen
20059/0 –05.94–
Gruppe 040 Zylinderkopf
Seite 2
C 040 Zylinderkopf
P 041 0001 c1
1 Zylinderkopf 8 Ventildreheinrichtung a Ladeluft

2 Meßstelle Abgastemperatur 9 Ventilführung b Motorkühlwasser
3 Spannbride 10 Runddichtring c Abgas
4 Federteller 11 Auslaßventil d Eintritt Ölrücklauf vom Abgasturbolader
5 Ventilkegelstück 12 Schutzhülse e Austritt Ölrücklauf in das Kurbelgehäuse
6 Ventilfeder, innen 13 Kraftstoffeinspritzventil
7 Ventilfeder, außen 14 Einlaßventil
20059/0 –05.94–
Zylinderkopf Gruppe 040
Seite 3
G4 S 6.9
S4 S 6.15
S 5.1 S 6.16
S 5.2 S 6.18
S 5.2.1 S 6.19
S 5.10

zu beachten.
Vorsicht

Stahlbürstenwalze
Vergrößerungsglas
Zylinderwischer mit Messingborsten
Flüssiger Stickstoff 40250
Dünnfilmschmierung Molykote g–N plus 40041
Montagepaste Ultra Therm MTU 50547
Motorenöl
Schleifpaste
Trockene Druckluft
rendem Magnetpulver
Farbeindringstoff
20059/0 –11.95–
Gruppe 040 Zylinderkopf
Seite 4
20059/0 –11.95–
Zylinderkopf mit Ventilen Gruppe 041
Seite 1
C 041 Zylinderkopf mit Ventilen
K041 0010 b0
1 Federteller 7 Ventilfeder, innen

2 Ventilkegelstück 8 Ventilfeder, außen
3 Einlaßventil 9 Rotocap
4 Hülse 10 Runddichtring
5 Runddichtring 11 Schraube–Dekomp. Vent.
6 Auslaßventil 12 Zylinderkopf
20059/0 –05.94–
Gruppe 041 Zylinderkopf mit Ventilen
Seite 2
20059/0 –05.94–
Zylinderkopf mit Ventilen Gruppe 041.1
Seite 1
C 041.1 Zylinderkopf ab– und anbauen

Motorkühlwasser ablassen Betriebsanleitung
Einspritzventil ausbauen C 124.1
Luftführumgsrohre zu den Zylindern abbauen C 084.1
Anschlußteil abbauen C 141.1
Schraube für Abgasdiffusor ausschrauben C 141.1
Thermoelement ausbauen C 075.1
Anlass– und Steuerluftleitungen (rechte Seite) abbauen C 171.1
Anlassventil und Anschlußstutzen ausbauen C 171.1
Ölrücklaufleitungen für Turbolader abbauen C 185.1
Wasserübertrittsflansch Trägergehäuse–Zylinderkopf lösen C 202.1
E042 3000 a0A
1 Kurbelgehäuse 6 Runddichtring 11 Steckrohr

2 Runddichtring 7 Steckrohr 12 Runddichtring
3 Zylinderkopf 8 Runddichtring 13 Runddichtring
4 Schraube 9 Runddichtring 14 Hülse
(Anziehvorschrift – siehe nächste Seite) 10 Steckrohr 15 Dichtring
5 Druckscheibe
20059/0 –05.94–
Gruppe 041.1 Zylinderkopf mit Ventilen
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Anziehvorschrift der Zylinderkopf–Befestigungsschrauben
1. Anlegen der Schrauben 1, 2, 3, 4, 5, 6:

max.10 Nm
2. Anziehen der Schrauben 1, 4, 2, 5, 3, 6: 60 Nm
3. Weiterziehen bzw. Anziehen der Schrauben
1, 4, 2, 5, 3, 6: 160 Nm + 10 Nm
4. Weiterziehen auf Drehwinkel der Schrauben in
Reihenfolge 1, 4, 2, 5, 3, 6: 150° + 10°
Prüfmoment: 400 Nm
Schmiermittel: Motorenöl
K042 0001 b0
20059/0 –05.94–
Seite 3
Abbauen
Zylinderkopf abbauen
Hinweis: Vor dem Lösen der Zylinderkopfschrau-
ben ist unbedingt darauf zu achten, daß
am abzubauenden Zylinderkopf Schraube
(2) für Abgasdiffusor und Anschlußteil (3)
abgebaut wurde.
Alle Schrauben (1) und Druckscheiben für Zylinder-
kopfbefestigung ausschrauben.
L93_16929
Zwei Führungsbolzen (2) in die Bohrungen für Zylin-

derkopfschrauben einsetzen.
Aufhängevorrichtung (1) an Zylinderkopf anbauen.
Zylinderkopf mit Seil und Kran vom Kurbelgehäuse
abheben.
Hinweis: Zylinderkopf nur mit Transportschutz auf
Kompressionsbodenfläche absetzen.
Steckrohre vom Zylinderkopf abnehmen und Zylin-
derkopf auf geeignete Unterlage absetzen.
Runddichtringe und Dichtringe vom Kurbelgehäuse
abnehmen.
L93_3012
Kühlwasserübertritts–Hülse ausbauen
Hinweis: Hülse nur bei Bedarf ausbauen!
Hülse (1) mit Schraubenausdreher aus Kurbelge-
häuse (2) herausziehen.
K042 0002 b0
20059/0 97–03
Seite 4
Anbauen
Kühlwasserübertritts–Hülse einbauen
Neue Hülse (1) mit Hammer und passendem Dorn in
Kurbelgehäuse (2) vorsichtig bis Anschlag
eintreiben.
K042 0002 b0
Zylinderkopf anbauen
Abgasdiffusor (1) einbauen, siehe C 141.1.
Dichtfläche an Zylinderlaufbuchsen–Bund und Kur-
belgehäuse abledern.
Runddichtringe (3), (4), (5) mit Vaseline einstreichen
und nach Bild einsetzen.
Dichtringe (2), siehe nächstes Bild, einbauen.
L93_16927
Dichtfläche im Kurbelgehäuse (Pfeil) auf Sauberkeit

prüfen.
Dichtring (1) mit Vaseline einstreichen, über Hülse
(2) aufziehen und in die Einsenkung am Kurbelge-
häuse einsetzen.
Vollzähligkeit der Runddichtringe, Dichtringe und
Hülsen prüfen.
K042 0003 b0
20059/0 97–03
Seite 5
Hinweis: Zylinderköpfe sind nach Zylindernummer

gekennzeichnet und sollen dementspre-
chend wieder angebaut werden.
Neue Zylinderköpfe am Außenrand der Steuerge-
häusefläche (Pfeil) mit Schlagzahlen kennzeichnen.
Runddichtringe (2), (4) und (5) mit Vaseline einstrei-
chen, auf Steckrohre (1), (6) und (3) auflegen.
Hinweis: Steckrohr (1) an ersten und letzten Zylin-
derkopf der A–Reihe anbauen.
E042 3000 a0B
Aufhängevorrichtung (1) an Zylinderkopf anbauen

und Zylinderkopf mit Seil und Kran anheben.
Dichtfläche am Zylinderkopf abledern und auf Be-
schädigung prüfen.
Steckrohre (2) und (3) in die Bohrungen am Zylinder-
kopf einstecken.
Gewinde der Schraube für Abgasdiffusor mit Monta-
gepaste einstreichen und Schraube in die Bohrung
(Pfeil) im Zylinderkopf einstecken.
L93_16925
Zwei Führungsbolzen (2) in das Kurbelgehäuse ein-

setzen.
Zylinderkopf mit Aufhängevorrichtung (1), Seil und
Kran auf das Kurbelgehäuse vorsichtig setzen.
Hinweis: Beim Absetzen des Zylinderkopfes ist auf
die Einführung der Steckrohre in entspre-
chende Bohrungen im Kurbelgehäuse zu
achten.
Zylinderstifteinpässe Zylinderkopf – Abgasdiffusor
und Zylinderkopf – Kurbelgehäuse beachten.
Zur Positionierung des Abgasdiffusors Schraube für
Abgasdiffusor einige Gewindegänge einschrauben,
nicht festziehen!
L93_3012
20059/0 –11.95–
Seite 6
Gewinde und Kopfauflage der Zylinderkopfschrau-

ben (1) mit Motorenöl einstreichen.
Schrauben mit Druckscheiben in das Kurbelgehäuse
einschrauben, mit Drehmomentschlüssel (2) auf vor-
geschriebenes Anziehdrehmoment, siehe Seite 2, in
vorgeschriebener Reihenfolge anziehen.
Steckrohre (3) in das Kurbelgehäuse eindrücken.
L93_3018
Drehwinkelanziehvorrichtung (3) auf Zylinderkopf-

schrauben (2) aufsetzen.
Schrauben mit Knarre (1) in vorgeschriebener Rei-
henfolge nach Anziehvorschrift auf Drehwinkel fest-
ziehen.
Nach Anzug aller Schrauben Drehwinkelanziehvor-
richtung abbauen und Schrauben mit Prüfmoment
nach Anziehvorschrift prüfen.
Schraube für Abgasdiffusor (Pfeil) nach Anziehvor-
schrift, siehe C 141.1, festziehen.
Hinweis: Nach Anbau der Zylinderköpfe Lufteinlaß-
bohrungen an den Zylinderköpfen mit
passenden Abdeckplatten verschließen.
L93_3019
20059/0 –05.94–
Seite 1
C 041.2 Zylinderkopf zerlegen und zusammenbauen
Zylinderkopf mit Ventilen
E041 3000 a1A
1 Verschlußschraube 6 Ventilkegelstück 11 Schraube–Dekompressionsventil

2 Sicherungsblech 7 Federteller Anziehdrehmoment: 100 Nm + 10 Nm;
Motorenöl
3 Runddichtring 8 Ventilfeder innen
12 Runddichtring
4 Verschlußschraube 9 Ventilfeder außen
Anziehdrehmoment: 75 Nm + 7 Nm; 13 Zylinderkopf
Motorenöl 10 Rotocap
14 Auslaßventil
5 Dichtring 15 Einlaßventil
20059/0 –05.94–
Seite 2
Zylinderkopf mit Ventilführungen und Hülse
E000 5007a0
1 Zylinderkopf 6 Drosselhülse 12 Dichtring

2 Runddichtring 7 Verschlußdeckel 13 Stopfenstange
3 Hülse 8 Verschlußdeckel 14 Dichtstopfen
Anziehdremoment: 60Nm + 6 Nm; 9 Verschlußdeckel 15 Gewindedraht
Motorenöl
10 Stopfen 16 Zylinderstift
4 Ventilführung, Einlaß
11 Verschlußschraube 17 Drosselstück
5 Ventilführung, Auslaß
20059/0 –05.94–
Seite 3
Zerlegen
Ventile, Ventilfedern und Rotocap ausbauen

Zylinderkopf auf Seitenfläche legen.
Auflageplatte (1) der Ventilfederdrückvorrichtung an
Zylinderkopf anbringen.
Zylinderkopf aufstellen.
L92_13560
Ventilfederdrückvorrichtung (1) an Zylinderkopf an-

bauen.
Ventilfedern stehen unter Vorspannung.
Diese nur mit Drückvorrichtung ausbauen.
GEFAHR
Ventilfedern mit Drückvorrichtung spannen.
Ventilkegelstücke mit Stabmagnet herausnehmen.
Ventilfedern entspannen.
Drückvorrichtung abbauen.
L92_13550
Federteller (1), äußere Ventilfeder (2) und innere

Ventilfeder (3) abnehmen.
L92_13556
20059/0 –01.95–
Seite 4
Rotocap (1) von den Ventilführungen (2) abnehmen.
Zylinderkopf auf Seitenfläche legen.

Auflageplatte der Ventilfederdrückvorrichtung ab-
bauen.
Einlaßventil (2) und Auslaßventil (1) aus den Ventil-
führungen herausnehmen.
Hinweis: Transportschutz an Ventilführungen und
Kompressionsbodenfläche anbringen.
L92_13554
Ventile in ein Lagergestell (1) stellen und somit vor

Beschädigung schützen.
G005 0077 b0
20059/0 –05.94–
Seite 5
Hülse (für das Einspritzventil) ausbauen

Hinweis: Wird die Hülse nicht ausgebaut, so ist die
Ölkohle in der Hülse mit Reibwerkzeug zu
entfernen.
Zylinderkopf festspannen.
Hülse (1) mit Klauenschlüssel aus dem Zylinderkopf
ausschrauben.
Runddichtring (2) aus dem Zylinderkopf herausneh-
men.
K041 0015 b0
Schraube–Dekompressionsventil ausbauen
Schraube (1) aus dem Zylinderkopf ausschrauben
und Runddichtring (2) abnehmen.
K041 0011 b0
Verschlußschrauben ausbauen
Zylinderkopf mit Startventil, siehe C 171.1.
Verschlußschraube (2) ausschrauben und Siche-
rungsblech (3) abnehmen.
Verschlußschraube (1) ausschrauben.
Runddichtring (5) und Dichtring (4) abnehmen.
K041 0012 b0
20059/0 –05.94–
Seite 6
Ventilführungen ausbauen
Hinweis: Ventilführungen nur bei Bedarf ausbauen,
siehe C 041.3.
Zylinderkopf auf eine hydraulische Presse legen.
Auf einwandfreies Aufliegen der Steuergehäuse–
Auflagefläche achten.
Ventilführung mit Auspreßdorn (1) auspressen.
L92_14206
Hinweis: Verschlußdeckel nur bei Bedarf
ausbauen.
Verschlußdeckel (2) an einer Seite am Rand mit
Dorn (1) vorsichtig nach innen schlagen bis er in der
Bohrung kippt. Danach mit Zange Deckel heraus-
ziehen.
Beim Ausbau darauf achten, daß der Deckel nicht in
die Bohrung fällt und Dichtfläche der Bohrung nicht
beschädigt wird.
Verschlußdeckel auf keinem Fall anbohren, da
Metallspäne im Wasserraum des Zylinderkopfes zur
örtlichen Überhitzung führen können.
L92_12943
Drosselhülse ausbauen
Hinweis: Drosselhülse (2) nur bei Bedarf ersetzen.
Drosselhülse ist mit Schraubensicherung hochfest
eingesetzt und muß vor Ausbau auf ca. 250 °C er-
wärmt werden.
Zum Ausbau der Drosselhülse Gewinde M12 in die
Drosselhülse schneiden.
Um zu verhindern, daß Späne in den Wasserraum
gelangen, Gewindebohrer mit Fett einstreichen.
Mit passendem Auszieher (1) die Drosselhülse aus
Zylinderkopf (3) ausziehen.
L92_12953
20059/0 –05.94–
Seite 7
Zusammenbauen
Zylinderkopfbohrung und Sitzfläche (Pfeil) am neuen
Verschlußdeckel (2) fettfrei und trocken reinigen.
Sitzfläche am Verschlußdeckel mit Schrauben-
sicherung (1) einstreichen.
L92_12946
Verschlußdeckel mit Einschlagdorn (1) in die Boh-

rung des Zylinderkopfes (2) einschlagen.
Oberfläche der Verschlußdeckelkante muß
1 mm + 0,5 mm tief in der Bohrung des Zylinder-
kopfes liegen.
L92_12948
Drosselhülse einbauen
Dichtfläche (Pfeil) der neuen Drosselhülse (1) und
der Zylinderkopfbohrung fettfrei und trocken reini-
gen.
Dichtflächen mit Rohrgewindedichtung einstreichen.
Drosselhülse mit passendem Einpreßdorn in Zylin-
derkopf (2) bis Anschlag einpressen.
Hinweis: Drosselhülse darf nicht über die Kompres-
sionsbodenfläche überstehen.
L92_12950
20059/0 –05.94–
Seite 8
Ventilführungen einbauen
Bohrung für Ventilführung messen, siehe C 041.3.

stücke vermeiden.
Berührung bringen.
Ventilführungen in flüssigem Stickstoff unterkühlen

und Zylinderkopf (1) im Wasser auf 80 °C erwärmen.
L92_14210
Mit Werkstattkran und Tragbügel (2) den Zylinderkopf
auf die Montagevorrichtung (3) aufsetzen.
Unterkühlte Ventilführung (2) mit Einpreßdorn (1) in

die Bohrung im erwärmten Zylinderkopf bis zum An-
schlag an der Vorrichtung einsetzen.
Zylinderkopf von der Montagevorrichtung abnehmen.
L92_17187
Mit Tiefenmaß die Abstände A und B zwischen Kom-

pressionsbodenfläche und Ventilführung messen.
A = 70 mm " 0,2 mm
B = 72 mm " 0,2 mm
Ventilführungen auf festen Sitz prüfen.
Prüfkraft F = 3000 N.
K041 0016 b0
20059/0 –05.94–
Seite 9
Bohrung der Ventilführung mit Fluchtgrenzlehrdorn

(1) prüfen.
Gutseite–Grenzlehrdorn muß auf Ventilführungs-
länge leicht schiebend eingeführt werden können.
Ausschußseite–Grenzlehrdorn darf nicht anschnä-
beln; andernfalls Ventilführung erneuern.
L92_13561
Hülse (für das Einspritzventil) einbauen

Zylinderkopf festspannen.
die Nut im Zylinderkopf einsetzen.
Gewinde der Hülse (1) mit Motorenöl einstreichen
und Hülse in Zylinderkopf einsetzen.
K041 0015 b0
Mit Klauenschlüssel (1) die Hülse in den Zylinder-

kopf einschrauben.
Hülse nach Anziehvorschrift mit Drehmomentschlüs-
sel (2) auf vorgeschriebenes Anziehdrehmoment,
s. Seite 2, anziehen.
Hinweis: Beim Festziehen der Hülse auf einwand-
freien Sitz des Klauenschlüssels in der
Nut der Hülse achten.
L92_12957
20059/0 –11.95–
Seite 10
Verschlußschrauben einbauen
Dichtring (4) auf Verschlußschraube (1) aufsetzen.
Verschlußschraube auflegen.
Verschlußschraube in den Zylinderkopf einschrau-
ben und auf vorgeschriebenes Anziehdrehmoment,
siehe Seite 1, anziehen.
Sicherungsblech (3) über den Verschlußschrauben-
kopf auflegen.
Verschlußschraube (2) einschrauben und auf vorge-
schriebenes Anziehdrehmoment anziehen.
K041 0012 b0
Schraube–Dekompressionsventil einbauen
Runddichtring (2) mit Vaseline einstreichen auf
Schraube (1) auflegen.
Schraube in die Dekompressionsbohrung des Zylin-
derkopfes einschrauben und auf vorgeschriebenes
Anziehdrehmoment, siehe Seite 1, anziehen.
K041 0011 b0
Ventile, Ventilfedern und Rotocap einbauen

Zylinderkopf auf die Seitenfläche legen.
Einlaßventile (2) und Auslaßventile (1) abledern.
Ventilschaft mit Motorenöl einstreichen.
Ventile in die Ventilführungen einschieben.
L92_13554
20059/0 –11.95–
Seite 11
Auflageplatte (1) der Ventilfederdrückvorrichtung an

Zylinderkopf anbringen.
Zylinderkopf aufstellen.
L92_13560
Rotocap (1) an den Ventilführungen (2) aufsetzen.
L92_13557
Innere Ventilfeder (1) und äußere Ventilfeder (2) auf

Rotocap auflegen.
Federteller auf die Ventilfedern auflegen.
L92_13558
20059/0 –05.94–
Seite 12
Ventilfederdrückvorrichtung (1) an Zylinderkopf an-

bauen.
Ventilfedern mit Druckvorrichtung spannen bis Ventil-
kegelstücke eingesetzt werden können.
L92_13550
Ventilkegelstücke (2) in Federteller (3) einsetzen und

ausmitteln.
Auf sicheren Sitz der gerundeten Lippe (Pfeil) des
Ventilkegelstückes in der Nut des Schaftendes (1)
achten.
Ventilfedern entspannen.
Druckvorrichtung abbauen.
K041 0014 b0
20059/0 –05.94–
Seite 1
Alle Teile mit Kaltreiniger reinigen.
Bei Verwendung chemischer Mittel sind Gebrauchsanweisungen, Sicherheitshinweise und

Entsorgungsvorschriften der Hersteller zu beachten.
Vorsicht
Ölkohleablagerungen an Ventilen und Zylinderköpfen ggf. mit ”Ölkohleentferner” vorbehandeln.

Nach der Reinigung mit ”Ölkohleentferner” Teile solange mit Wasser spülen, bis keine Rückstände mehr abfließen.
Bohrungen der Ein– und Auslaßventilführungen mit Zylinderwischer mit Messingborsten bürsten.
Zylinderkopfschrauben und Hülse mit magnetischem Rißprüfverfahren und fluoreszierendem Magnetpulver auf
Risse prüfen; ggf. Teile ersetzen.
Kompressionsbodenfläche des Zylinderkopfes auf Riefen und Beschädigung prüfen, bei Bedarf nachschleifen.
Nacharbeitshinweise und Grenzmaße siehe Toleranz– und Grenzmaßliste.
Auflagefläche der Hülse im Zylinderkopf auf Riefen und Arbeitsspuren prüfen; ggf. innerhalb der Toleranz egalisie-
ren.
Gewinde der Hülse im Zylinderkopf auf Leichtgängigkeit und Arbeitsspuren prüfen, ggf. auf Stufe, siehe Toleranz–
und Grenzmaßliste, nacharbeiten.
Alle Gewinde im Zylinderkopf auf Leichtgängigkeit prüfen; ggf. nachschneiden.
Schraube–Dekompressionsventil und Verschlußschrauben auf Arbeitsspuren und Gewinde auf Leichtgängigkeit
prüfen; ggf. Teil ersetzen.
Runddichtringe und Dichtringe ersetzen.
Rotocap bei W6 ersetzen.
Zylinderkopf auf Festigkeit und Dichtheit prüfen

Hinweis: Um die Wasserräume abpressen zu können muß die Hülse eingebaut sein; siehe C 041.2.
Wasserräume mit Wasser abpressen

Prüfflüssigkeit ist heiß und steht unter
Druck.
Verletzungs– und Verbrühungsgefahr!
Unter hohem Druck austretende Flüssigkei-
ten können zu schweren Verletzungen füh-
ren.
Warnung Schutzbekleidung, Schutzhandschuhe und
Schutzbrille/Gesichtsschutz tragen.
Abpreßvorrichtung (1) anbauen.

Aufbereitetes Wasser (1 % Korrosionsschutzmittel,
T = 80 °C) durch den Zylinderkopf (2) pumpen
(Pfeile).
Nach Aufwärmen des Zylinderkopfes Wasserräume
mit Flüssigkeitsprüfdruck von 6 bar abpressen.
Zylinderkopf auf Festigkeit und Dichtheit prüfen.
L92_14203
20059/0 97–03
Seite 2
Wasserräume mit Luft abpressen

Abpreßvorrichtung (2) anbauen.
Luftdruckschlauch (1) anschließen.
Prüfflüssigkeit ist heiß (80 °C).
Druck darf 1,0 bar nicht überschreiten.
Schutzkleidung, Schutzhandschuhe und
Warnung Schutzbrille/Gesichtsschutz tragen
Wasserräume mit Luftprüfdruck von 1 bar im

Wasserbad (3) (T = 80 °C) abpressen.
Aufgewärmten Zylinderkopf auf Dichtheit prüfen; es
dürfen keine Luftblasen aufsteigen.
Ventilführungsbohrung bzw. Grundbohrung im

Zylinderkopf messen
Innenmeßgerät (1) auf Nullmaß der Einlaß– bzw.
Auslaßventilführung einstellen und Bohrungen mes-
sen.
Werden die Grenzwerte über– oder unterschritten,
Ventilführung ersetzen.
Nach Ausbau der Ventilführung Grundbohrung im
Zylinderkopf mit Innenmeßgerät messen.
Werden die Grenzwerte überschritten oder wenn
Beschädigung der Bohrung vorliegt, Bohrung auf
Stufe ausdrehen.
L92_13563
Zylinderstifte prüfen
Zylinderstifte (1) und (2) auf Beschädigung prüfen;
ggf. ersetzen.
Maß A mit Tiefenmaß nachmessen.
A = 5 mm – 0,5 mm
K041 0013 b0
20059/0 97–03
Seite 3
Ventilsitze bearbeiten
Hinweis: Ventilführungen sind eingebaut.
Zylinderkopf auf stabile Unterlage auflegen, dabei
Überstand des Piloten nach unten berücksichtigen.
Entsprechend dem Durchmesser des Ventilschaftes
(Auslaß = 15 mm, Einlaß = 13 mm) passenden Pilo-
ten auswählen und in die saubere Ventilführung ein-
setzen.
Spannzangenbund muß oben an der Ventilführung
aufsitzen.
Passende Stellstifte (Pfeile) durchstecken und durch
Drehen den Piloten festklemmen.
Unten festhalten, nur oben drehen.
Beim Herausnehmen unten festhalten, oben drehen,
und im Bedarfsfall leicht auf den Piloten klopfen,
L92_17167 dann herausziehen.
Drehstahl (1) in entsprechenden Support (2) fest-

spannen:
30°–Support für Einlaßsitz
45°–Support für Auslaßsitz
L92 17170
Kurbel (1) auf den entsprechenden (30° bzw. 45°)

markierten Arm (Pfeil) montieren.
L92_17171
20059/0 –05.94–
Seite 4
Hinweis: Kontermuttern (3) und (4) dienen der Ein-

schaltung des automatischen Vorschubes
und die Schrauben (1) und (2) dienen zur
Schnellverstellung des Supports.
Beide Kontermuttern lösen.
Drehkopf vorsichtig auf den mit Öl benetzten Piloten
aufsetzen.
Durch Drehen der Schnellverstellungsschraube (1)
den Drehstahl (5) auf die Mitte des Ventilsitzes posi-
tionieren, dabei ggf. den Drehkopf leicht anheben.
L92_17169
Feststellschraube (4) der Pilotauflage (1) lösen.

Vorsicht: Stahl nicht aufschlagen lassen; Hartmetall
bricht aus!
Feststellschraube (3) der Rändelschraube (2) lösen.
Rändelschraube nach unten schrauben und Fest-
stellschraube (3) festschrauben.
Pilotauflage leicht nach unten drücken und Feststell-
schraube (4) festschrauben
L92_17175
Fußteil (3) der Lünette auf Zylinderkopfdichtfläche

festschrauben.
Pendelführung (1) in der Mitte der Führung mit der
Lünettenzange (2) festklemmen.
Der Drehkopf muß sich nun ebenso leicht drehen
wie vorher.
L92_17178
20059/0 –05.94–
Seite 5
Drehkopf leicht anheben und Drehstahl (3) durch

Drehen der Schnellverstellschraube (1) neben die
innere Sitzkante bringen.
Kontermutter (2) festschrauben.
Keine Spannzustellung geben.
L92_17179
Rändelscheibe (2) für Vorschubbetätigung festhalten

und Kurbel (1) im Uhrzeigersinn drehen.
Hierbei zeigt sich meist eine unregelmäßige Spanab-
nahme.
Nach dem Freidrehen Kontermutter der Schnellver-
stellschraube lösen, den Drehkopf leicht anheben
und den Drehstahl mittels Schnellverstellschraube
wieder nach innen bringen.
Kontermutter festschrauben.
L92_17182
Feststellschraube (1) lösen und die Rändelschraube

(2) etwa 1 Teilstrich = 0,1 mm (Pfeil) entgegen dem
Uhrzeigersinn drehen.
Feststellschraube festschrauben.
Ausdrehvorgang wiederholen.
Eine Spanzustellung muß so oft vorgenommen wer-
den bis die Sitzfläche gleichmäßige Oberflächenbe-
schaffenheit aufweist.
Letzten Ausdrehvorgang ohne Spanzustellung
durchführen.
Bearbeitungsgrenze einhalten, siehe Toleranz– und
Grenzmaßliste.
L92_1783
20059/0 –05.94–
Seite 6
Ventilsitze freisenken
Hinweis: Das Freisenken kann an einer Ständer-
bohrmaschine oder von Hand, siehe Bild,
durchgeführt werden.
Ventilsitze mit Ventilsitzfreisenkwerkzeug (1) freisen-
ken bis die Anschlagscheibe am Ventilsitz aufliegt.
Tiefe der Freisenkung prüfen, siehe Toleranz– und
Grenzmaßliste.
L92_17186
Ventile prüfen
Durchmesser des Ventilschaftes (2) mit Bügelmeß-
schraube messen.
Werden die Grenzwerte überschritten, siehe Tole-
ranz– und Grenzmaßliste, Ventile ersetzen.
Ventile auf Beschädigungen, Anfressungen, Riefen
und Eindrücke an Schaft (2), Teller (4), Hals (3) und
Druckfläche (1) prüfen.
Bei beschädigter und durchgelaufener Chrom-
schicht, Eindrücken, Riefen am Ventilschaft, Anfres-
sungen am Übergang, Ventilteller – Ventilschaft,
Ventile ersetzen.
L92_13564
Ventilsitz nachschleifen
Hinweis: Ventilsitz nur soviel nachschleifen, wie
unbedingt für einen einwandfreien Ventil-
sitz erforderlich ist.
Ist keine Ventilschleifmaschine vorhanden, das Ventil
auf einer Ventilkegeldrehmaschine nachdrehen.
Höhe der Außenkante am Ventilsitz messen.
ranz– und Grenzmaßliste, Ventil ersetzen.
Ventile mit Oberflächen–Rißprüfverfahren und flu-
oreszierendem Eindringstoff auf Risse prüfen; ggf.
ersetzen.
G005 0074 b0
20059/0 –05.94–
Seite 7
Ventilfeder prüfen
Ventilfeder (2) mit Federprüfgerät (1) prüfen.
Werden die Grenzwerte überschritten, Ventilfeder
ersetzen.
Ventilfedern auf Einschlag, Anflachungen, Grat und
Aufwürfe prüfen.
Anflachungen am Innendurchmesser der Endwin-
dungen sind bis zu 0,2 mm zulässig.
Federn mit Aufwürfen und Grat an den Federwin-
dungen können nach Glättung weiterverwendet wer-
den.
Ventilfedern ggf. ersetzen.
G005 0115 c0
20059/0 –05.94–
Seite 8
20059/0 –05.94–
Steuerung Gruppe 050
Seite 1
Inhaltsverzeichnis
C 050 Steuerung
C 051 Nockenwelle
C 051.1 Nockenwelle aus– und einbauen
C 051.2 Nockenwelle zerlegen und zusammenbauen
C 052 Ölversorgung der Nockenwelle

C 052.1 Ölversorgung der Nockenwelle, Nockenwellenrad, Verbindungshülse aus– und einbauen
C 052.2 Verbindungshülse zerlegen und zusammenbauen
C 053 Axiallagerung der Nockenwelle

C 053.1 Nockenwellen–Axiallager ab– und anbauen
C 054 Ventilrollenstößel, Stoßstangen

C 054.1 Ventilrollenstößel, Stoßstangen aus– und einbauen
C 054.2 Ventilrollenstößel zerlegen und zusammenbauen
C 055 Ventilsteuerung
C 055.1 Ventilsteuerung ab– und anbauen
C 055.2 Ventilsteuerung zerlegen und zusammenbauen
20063/0 –01.95–
Gruppe 050 Steuerung
Seite 2
C 050 Steuerung
P 050 0001 c1
1 Kurbelgehäuse 9 Lagerbock 16 Leckölrücklauf

2 Zylinderkopf 10 Kipphebel, Auslaß 17 Nockenwelle
3 Dreiecklenker 11 Kipphebel, Einlaß 18 Antriebszahnrad der Nockenwelle
4 Einstellschraube 12 Steckrohr 19 Verbindungshülse
5 Kontermutter 13 Stoßstange 20 Kurbelwellenzahnrad
6 Parallellenker 14 Führungsbolzen 21 Kleines Vorgelegerad
7 Steuergehäuse 15 Rollenstößel 22 Großes Vorgelegerad
8 Steuergehäusedeckel
20063/0 –01.95–
Steuerung Gruppe 050
Seite 3
G4 S 6.15
S4 S 6.16
S 5.3 S 6.18
S 5.10 S 6.19
S 6.1

zu beachten.
Vorsicht

Polierleinen
Tuschierplatte
Vergrößerungsglas
Flüssiger Stickstoff 40250
Motorenöl
Trockene Druckluft
Dünnfilmschmierung Molgkotepaste G–N plus 40041
Klebestoff Loctite Nr. 330 50220
rendem Magnetpulver
Farbeindringstoff
20063/0 –01.95–
Gruppe 050 Steuerung
Seite 4
20063/0 –01.95–
Nockenwelle Gruppe 051
Seite 1
C 051 Nockenwelle
E051 3000 a0A
1 Sechskantschraube 8 Verbindungshülse 15 Dehnschraube

2 Scheibe 9 Nockenwelle, links 16 Führungsbolzen
3 Sechskantschraube 10 Nockenwellenrad 17 Dehnschraube
4 Lagerflansch 11 Nockenwelle, rechts 18 Hülse
5 Axiallagerflansch 12 Nockenwellenrad 19 Führungsbolzen
6 Scheibe 13 Ölverteilerstück 20 Rollenstößel
7 Schraube–Nockenwellenrad 14 Scheibe
20059/0 –05.94–
Gruppe 051 Nockenwelle
Seite 2
20059/0 –05.94–
Nockenwelle Gruppe 051.1
Seite 1
C 051.1 Nockenwelle aus– und einbauen

Motorenöl ablassen* Betriebsanleitung
Zylinderköpfe abbauen C 041.1
Ventilrollenstößel, Stoßstangen ausbauen C 054.1
Einspritzpumpen ausbauen C 073.1
Einspritzpumpenantrieb, Einspritzpumpen–Rollenstößel C 071.1
ausbauen
Anlass–Steuerluftleitungen und Druckluftverteiler abbauen C 171.1
Lagerkörper, Verbindungshülse und Nockenwellenrad C 052.1
ausbauen
Geräteträger abbauen* C 024.1
Nockenwellen–Axiallager abbauen C 053.1
* nur beim Ausbau auf der KGS–Seite
E051 3000a1
1 Nockenwelle, linke Seite

2 Nockenwelle, rechte Seite
20059/0 –01.95–
Gruppe 051.1 Nockenwelle
Seite 2
Ausbauen
Einführhülse (2) zum Führen der auszubauenden

Nockenwelle mit Schrauben an Stirnseite (1) des
Kurbelghäuses befestigen.
Hinweis: Nockenwelle kann auf der KS– oder
KGS–Seite des Kurbelgehäuses ausge-
baut werden.
L93–2161
Einführhülse (2) für Nockenwelle (1) mit Schrauben

an auszubauende Nockenwelle (1) befestigen.
L93–2167
Nockenwelle (1) so drehen, daß je ein Gleitschuh (2)

durch Nockenwellenraumöffnung an möglichst
äußere Nocken der Nockenwelle angebaut werden
kann.
Hinweis: Nocken müssen vor Anbau des Gleit-
schuhs nach oben (Pfeil) zeigen.
L93–2166
20059/0 –05.94–
Seite 3
Nockenwelle (2) vorsichtig, damit Lager nicht be-

schädigt werden, bis zur Hälfte aus dem Kurbelge-
häuse herausziehen.
Beim Herausziehen muß das Gewicht der Nocken-
welle auf den Gleitschuhen (3) liegen.
Nockenwelle in der Mitte mit Seil (1) anhängen.
Seil leicht anspannen und Nockenwelle vorsichtig
aus dem Kurbelgehäuse herausziehen.
L93_2165
20059/0 –05.94–
Seite 4
Einbauen
Vor Einbau der Nockenwelle Kennzeichnung (2) der

KS–Seite und der Zylindernummer beachten.
Alle Schmierölbohrungen (1) mit Kaltlichtquelle aus-
leuchten und auf besondere Reinheit prüfen.
L93_2160
Einführhülse (2) zum Führen der einzubauenden

Nockenwelle an Stirnseite (1) des Kurbelgehäuses
befestigen.
Hinweis: Nockenwelle kann auf KS– oder KGS–
Seite des Kurbelgehäuses eingebaut
werden.
L93_2161
20059/0 –05.94–
Seite 5
Einführhülse (1) an einzubauende Nockenwelle (3)

mit Schrauben (2) befestigen
E051 3001 a0A
Nockenwelle (2) in der Mitte mit Seil (1) anhängen.

Gleitschuhe (3) an möglichst äußere Nocken der
Nockenwelle anbauen.
Nocken müssen beim Anbau des Gleitschuhes nach
oben zeigen.
Nockenwelle, Nockenwellenlager, Gleitschuhe und
Einführhülsen mit Motorenöl einsprühen.
Nockenwelle vorsichtig, damit Lager nicht beschä-
digt werden, bis zur letzten Lagerstelle einschieben.
Hinweis: Beim Einführen der Nockenwelle muß das
Gewicht der Nockenwelle auf den Gleit-
schuhen liegen.
Gleitschuhe und Einführhülsen abbauen.
L93_2165
20059/0 –05.94–
Seite 6
20059/0 –05.94–
Seite 1
C 051.2 Nockenwelle zerlegen und zusammenbauen
E051 3001a0
1 Nockenwelle, linke Seite KGS

2 Nockenwelle, linke Seite KS
3 Nockenwelle, rechte Seite KS
4 Nockenwelle, rechte Seite KGS
20063/0 –01.95–
Seite 2
Zerlegen
Hinweis: Nockenwelle nur bei Bedarf zerlegen. Zerlegung erfolgt im Kurbelgehäuse d. h. Ausbau der Nocken-
welle erfolgt erst nach dem Zerlegen (Abpressen).

führt werden.
2 Die Vorrichtungen jährlich überprüfen
Gefahr
(Rißprüfung der Zugspindel).
1 Der auf der Vorrichtung eingeschla-
ten werden.
3
Zentrierdeckel (2) für A–Seite an KS–Seite

V 051 0001 a
bzw.
Zentrierdeckel für B–Seite an KGS–Seite des Kur-
belgehäuses anbauen.
Entsprechende Buchse (3) einsetzen.
Zugstange (1) in die Nockenwelle einführen.
Anschlagdeckel (3) für A–Seite an KGS–Seite

bzw.
Anschlagdeckel für B–Seite an KS–Seite des Kurbel-
gehäuses anbauen.
Nockenwelle mit Sechskantschraube (1) an
Anschlagdeckel befestigen
1
Mutter (2) für Zugstange aufschrauben.
V 051 0002 a
20063/0 –01.95–
Seite 3
Hydraulische Presse (1) auf die Zugstange aufschie-

ben.
Mutter (2) bis Anschlag aufschrauben und über den
Aufschubmaß a, siehe Angabe bei der Aufweitboh-
rung der Nockenwelle, s. nächstes Bild.
1 ihrer Ausgangsstellung (0–Hub) stehen.
V 051 0003 a
Hochdruckschlauch an hydraulische Presse

anschließen.
Reduzierstück in die Aufweitbohrung (Pfeil) der
Preßverbindung (x) einschrauben und festziehen.
Hochdruckleitung der Öldruckhandpumpe einschrau-
ben.
1 Nockenwelle, linke Seite
2 Nockenwelle, rechte Seite
Öldruckhandpumpen mit Motorenöl SAE10 füllen.

Lukashandpumpe (2) für hydraulische Presse betäti-
gen und Presse mit Minimaldruck (p2), beginnender
Druckanstieg, an Buchse zur Anlage bringen.
Hinweis: Hydraulische Presse hat die Aufgabe die
vom Kegelsitz gleitende Nockenwelle
Sicherheit beim Abspringen der Nocken-
welle.
Öldruckhandpumpe (1) für das Aufweiten der Preß-
verbindung solange betätigen, bis die Hälfte des
maximalen Aufweitdruckes (p1) erreicht ist.
Nockenwelle.
20063/0 –01.95–
Seite 4
Den Aufweitdruck in Stufen um 0,1 pmax bei Haltezeiten von ca. 2 Minuten steigern, bis sich die Preßverbindung
löst.
Maximalen Aufweitdruck pmax dabei nicht übersteigen.
Den sinkenden Aufweitdruck durch Nachpumpen konstant halten.
Das Lösen der Nockenwelle vom Kegelsitz wird durch Ansteigen des Druckes (p2) in der hydraulischen Presse
festgestellt.
Öl der hydraulischen Presse allmählich, bei gleichzeitigem Nachpumpen von Aufweitflüssigkeit, ablassen
Hochdruckleitung und Reduzierstück ausschrauben.
Montagevorrichtung abbauen.
Nockenwelle ausbauen siehe C 051.1.
Paßstift der Nockenwelle (lang) bei Bedarf aus der Nockenwelle ausziehen.
20063/0 –01.95–
Seite 5
Zusammenbauen
Paßstift einbauen
Paßstift auf Maß A in die Nockenwelle (lang) eintrei-
ben.
A = 20 mm –0,2 mm
Position der abgeflachten Seite des Paßstiftes, siehe
Bild, beachten.
Nockenwelle zusammenbauen (Aufpressen)

führt werden.
1 Gefahr (Rißprüfung der Zugspindel).
2 aufzuweitendem Teil eingeschlagene
ten werden.
3 Während des Aufpreßvorganges ist
V 051 0002 a Konusflächen der Nockenwellen fettfrei und trocken

reinigen.
Nockenwelle (lang) in das Kurbelgehäuse einbauen,
siehe C 051.1.
Anschlagdeckel (3) für A–Seite an KGS–Seite
bzw.
Anschlagdeckel für B–Seite an KS–Seite des Kurbel-
gehäuses anbauen.
Nockenwelle mit Sechskantschraube (1) an
Anschlagdeckel befestigen
Nach Einbau der Zugstange, s. nächstes Bild, Mutter
(2) aufschrauben.
20063/0 –01.95–
Seite 6
Nockenwelle (kurz) bis zur Kegelverbindung ein-

schieben, Paßstifteinpaß dabei beachten.
Zentrierdeckel (2) für A–Seite an KS–Seite
bzw.
2 Zentrierdeckel für B–Seite an KGS–Seite des Kur-
1 belgehäuses anbauen.
Entsprechende Buchse (3) einsetzen.
Zugstange (1) in die Nockenwelle einführen.
V 051 0001 a
Um nach dem Aufpressen Abstand A zu erreichen

ist Steckscheibendicke wie folgt zu ermitteln.
Buchse (2) gegen die Nockenwelle drücken, Ab-
stand C bis zum Zentrierdeckel (1) messen und
notieren.
Maß B (= Abstand vor dem Aufpressen) an der Nok-
kenwelle messen und notieren.
Differenzwert (= Aufschubweg) zwischen Maß B und
Maß A errechnen und vom Maß C abziehen.
A = 3,4 mm " 0,2 mm
Der errechnete Wert ergibt angestrebte Steckschei-
bendicke.
Aufschubweg a, siehe Angabe an der Nockenwelle.
Ist der errechnete Aufschubweg kleiner als vorge-
schriebener Aufschubweg a, Konus auf Maßhaltig-
keit prüfen
Ausgewählte Steckscheibe (1) einsetzen.

Hydraulische Presse (2) auf die Zugstange aufschie-
1 ben.
Mutter (3) aufschrauben und anlegen.
2 Hochdruckschlauch an hydraulische Presse
anschließen.
3 Hinweis: Beim Aufschrauben der Mutter bis zum
Reduzierstück in die Aufweitbohrung der Nocken-
welle einschrauben und festziehen.
Hochdruckleitung der Öldruckhandpumpe einschrau-
ben.
V 051 0004 a
20063/0 –01.95–
Seite 7
Öldruck–Handpumpen mit Motorenöl SAE 10 füllen.

weitflüssigkeit zu benetzen; dazu Öldruck–Hand-
pumpe (1) betätigen bis die Aufweitflüssigkeit an der
Preßverbindung austritt.
tigen und Presse mit Minimaldruck an Buchse bzw.
Nockenwelle zur Anlage bringen.
Aufweitflüssigkeit einpumpen bis sich der Aufweit-
druck (p1) nicht mehr steigern läßt, anschließend
Aufschubkraft durch Steigern des Aufschubdruckes
(p2) erhöhen.
L93_8435
Nockenwelle ihre Endlage erreicht hat.
pmax siehe Angabe an der Nockenwelle.
Aufpreßvorgang ist beendet, wenn die Buchse am
Anschlag an der Steckscheibe anliegt.
einstellen kann.
Hochdruckleitung und Reduzierstück ausschrauben.
Montagevorrichtung nach vorgeschriebener Haltezeit
abbauen.
werden.
Abstand A messen.
A = 3,4 mm " 0,2 mm
Bohrungen (Pfeile) auf Durchgang prüfen.
Wird kein Durchgang festgestellt Preßverbindung
lösen und Ursache feststellen.
20063/0 –01.95–
Seite 8
20063/0 –01.95–
Seite 1
Nockenwelle reinigen.
Ölbohrungen mit möglichst hohem Druck durchspülen und mit Druckluft durchblasen.
Lagerstellen und Nocken mit Polierleinen vorpolieren.
Nockenwelle mit magnetischem Rißprüfverfahren und fluoreszierendem Magnetpulver auf Risse prüfen; ggf. Nok-
kenwelle ersetzen.
Anlagefläche des Nockenwellenrades und des Axialflansches prüfen; bei Bedarf mit Abziehstein bzw. Polierleinen
glätten.
Lagerlaufflächen und Rollenlaufbahn der Nocken auf Riefen, Arbeitsspuren und Eindrücke prüfen.
Leichte Riefen, Arbeitsspuren und Eindrücke mit Polierleinen glätten; ggf. nach MTU–Angaben nacharbeiten bzw.
ersetzen.
Grenzmaße siehe Toleranz– und Grenzmaßliste.
Gewinde für Nockenwellenrad–Schrauben auf Leichtgängigkeit prüfen; ggf. nachschneiden.
Wird die Nockenwelle zerlegt (naßabgepresst) Konenoberflächen auf Riefen und Eindrücke prüfen.
Leichte Riefen und Eindrücke mit Polierleinen glätten ggf. Teil ersetzen.
Konentragbild der Nockenwellenpaarung durch Tuschieren prüfen, ggf. Teil ersetzen.
Paßstift auf Zustand prüfen ggf. ersetzen.
Nockenwellenlager–Durchmesser messen
Durchmesser der Nockenwellenlager (Pfeile) an
mehreren Stellen am Umfang mit Mikrometer mes-
sen.
Werden die Grenzwerte unterschritten, Nockenwelle
nach MTU–Angaben nacharbeiten bzw. ersetzen.
L93_7730
Koaxialität der Lagerstellen messen

Nockenwelle auf Prismen oder Rollenböcken lagern
und Koaxialität der Lagerstellen (Pfeile) mit Meßuhr
messen.
Nockenwelle ggf. mit hydraulischer Presse richten.
L94_1741
20063/0 –01.95–
Seite 2
20063/0 –01.95–
Ölversorgung der Nockenwelle Gruppe 052
Seite 1
C 052 Ölversorgung der Nockenwelle

Nockenwellenrad, Druckluftverteiler KS rechts
K051 0002 b0
1 Nockenwelle, rechts 5 Druckluftverteiler

2 Nockenwellenrad 6 Schraube – Nockenwellenrad
3 Verbingungshülse 7 Buchse – Nockenwellenlager
4 Lagerkörper KS, rechts
Nockenwellenrad, KS links
1 Nockenwelle, links
2 Nockenwellenrad
3 Verbindungshülse
4 Lagerkörper
5 Schraube – Nockenwellenrad
6 Buchse – Nockenwellenlager
K051 0003 b0
20059/0 –05.94–
Gruppe 052 Ölversorgung der Nockenwelle
Seite 2
20059/0 –05.94–
Ölversorgung der Nockenwelle Gruppe 052.1
Seite 1
C 052.1 Ölversorgung der Nockenwelle, Nockenwellenrad, Verbindungshülse aus– und einbauen

Anlaß–, Steuerluftleitungen, Druckluftverteiler und Lager- C 171.1
körper KS–rechts abbauen
Motorkühlwasser ablassen* Betriebsanleitung
Zylinderköpfe abbauen* C 041.1
Stoßstangen und Ventilrollenstössel ausbauen* C 054.1
Einspritzpumpe ausbauen* C 073.1
Einspritzpumpenantrieb, Einspritzpumpen–Rollenstößel C 071.1
ausbauen*
Deckel für Nockenwellenraum abbauen* C 011.2
* nur beim Ausbau von Nockwellenrad und Verbindungshülse
E052 3000 a0C
1 Lagerkörper 5 Nockenwellenrad
2 Runddichtring 6 Scheibe
3 Schraube – Nockenwellenrad 7 Sechskantschraube
Voranlegemoment: 110 Nm + 10 Nm; Motorenöl 8 Druckluftverteiler
Kontrollmoment: 300 Nm + 20 Nm 9 Lagerkörper
4 Verbindungshülse 10 Nockenwellenrad
20063/0 –01.95–
Gruppe 052.1 Ölversorgung der Nockenwelle
Seite 2
Ausbauen
Lagerkörper – KS links ausbauen

Hinweis: Druckluftverteiler und Lagerkörper KS
rechts ausbauen, siehe C 171.1.
Sechskantschrauben (4) und Scheiben (3) aus-
schrauben.
Lagerkörper (1) mit Abdrückschrauben vom Kurbel-
gehäuse abdrücken.
Runddichtringe (2) abnehmen.
E052 3000 a0A
Nockenwellenrad und Verbindungshülse aus-

bauen
Schrauben (1) für Nockenwellenrad (3) und Verbin-
dungshülse (2) ausschrauben.
Verbindungshülse aus dem Nockenwellenrad her-
ausnehmen, dabei Nockenwellenrad halten.
Nockenwellenrad seitlich durch Montageöffnung
(Pfeil) herausnehmen.
E052 3000a0B
20063/0 –01.95–
Seite 3
Einbauen
Nockenwellenrad und Verbindungshülse

einbauen
Kurbelwelle mit Durchdrehvorrichtung in Motordreh-
richtung drehen und laut Gradskala am Mitnehmer-
flansch KGS auf folgende Markierung stellen:
Linke Nockenwelle auf A1 beim 12V oder
A8 beim 16V (Überschnitt–OT)
bzw.
Rechte Nockenwelle auf B1 (Überschnitt–OT)
Durchdrehvorrichtung (1) mit Schrauben (2) an Nok-
kenwelle KS anbauen und festziehen.
L93_2185
Rollenstössel in Führungsbuchsen des betreffenden

Zylinders entsprechend der eingestellten Kurbelwel-
lenstellung einsetzen.
Meßbolzen (1) in Rollenstößel einsetzen.
Meßbrücke (2) mit zwei Meßuhren an Kurbelge-
häuse anbringen.
Nockenwelle mit Durchdrehvorrichtung drehen bis
Rollenstößel im Grundkreis der Nocken steht.
Nockenwelle in Drehrichtung drehen und auf Über-
schnitt einstellen.
Sollwerte siehe A 004.
Hinweis: Nockenwelle links – rechtsdrehend
Nockenwelle rechts – linksdrehend
Nach Einstellung des Überschnitts Durchdrehvor-
L93_2184
richtung von der Nockenwelle abbauen.
Gewinde in der Nockenwelle mit Motorenöl einstrei-

chen.
Anlagefläche an Nockenwelle, Nockenwellenrad (3)
und Verbindungshülse (2) fettfrei und trocken reini-
gen.
Nockenwellenrad seitlich durch Montageöffnung im
Kurbelgehäuse (Pfeil) einführen und mit Verbin-
dungshülse im Nockenwelleneinpaß zentrieren.
Dabei auf Übereinstimmung der Schraubenbohrun-
gen achten.
Schraubenkopfauflage der Schrauben (1) mit Moto-
renöl einstreichen.
Hinweis: Da an Anlageflächen Nockenwelle, Nok-
kenwellenrad und Verbindungshülse vor
Endanzug kein Öl gelangen darf, werden
nur Gewinde in der Nockenwelle mit Mo-
E052 3000 a0B
torenöl eingestrichen!
20063/0 –01.95–
Seite 4
Zwei Schrauben (1) gegenüberliegend in die Nok-

kenwelle einschrauben.
Nockenwellenrad (2) entgegen der Drehrichtung
spiellos an die Zahnflanken des Antriebsrades an-
drücken und festhalten.
Beide Schrauben handfest anziehen.
Dabei dürfen sich die Zeiger der Meßuhren für Ven-
tilüberschnitt nicht bewegen.
Restliche Schrauben einschrauben und alle Schrau-
ben diagonal auf vorgeschriebenes Anziehdrehmo-
ment, s. Seite 1, anziehen.
Steuerzeiten der Nockenwelle überprüfen.
Bei unzulässiger Toleranzabweichung Verbund lösen
und erneute Einstellung vornehmen.
L93_2186
Schrauben für Nockenwellenrad mit Drehwinkelan-

ziehgerät (1) und Ratsche (2) auf vorgeschriebenen
Drehwinkel diagonal anziehen.
Angezogene Schrauben mit Markierungsstift zeich-
nen.
Vorgeschriebenes Kontrollmoment in Anzugs-
richtung prüfen.
L93_2187
Magnetständer (2) mit Meßuhr an Kurbelgehäuse
anbringen.
flanke des Nockenwellenrades (1) ansetzen und
Nockenwellrades (Pfeile) messen.
L93_8438
20063/0 –01.95–
Seite 5
Lagerkörper KS–links einbauen

Hinweis: Druckluftverteiler und Lagerkörper KS
rechts einbauen, siehe C 171.1.
Runddichtringe (1) mit Vaseline einstreichen und in
die Nuten am Lagerkörper (2) einsetzen.
Ringe (3) der Verbindungshülse und Anlagefläche in
der Bundbuchse mit Motorenöl einstreichen.
Lagerkörper mit Schrauben (4) und Scheiben in Kur-
belgehäuse einbauen. Dabei darauf achten, daß sich
die Ringe der Verbindungshülse ohne Widerstand in
die Bundbuchse des Lagerkörpers einführen lassen.
Schrauben diagonal festziehen.
K051 0004 b0
Nockenwellensteuerzeiten (über Nockenhub)

prüfen
richtung drehen und laut Gradskala (2) am Mitneh-
merflansch KGS und Einstellzeiger (1) Kolben A8
bzw. B1 in Zünd–OT stellen:
Hinweis: Bei nicht angebautem Mitnehmerflansch
KGS erfolgt die Zünd–OT–Einstellung
über die Teilscheibe KS; siehe – OT–Stel-
lung des Kolbens festlegen –, C 037.1.
P 030 0007 b0
Rollenstößel in Führungsbuchsen des betreffenden

Zylinders entsprechend der eingestellten Kurbelwel-
lenstellung einsetzen.
Meßbolzen (1) in Rollenstößel einsetzen.
Meßbrücke (2) und zwei Meßuhren an Kurbelge-
häuse anbringen.
Kurbelwelle in Motordrehrichtung 360° weiterdrehen
und genau auf Überschnitt–OT des zu prüfenden
Zylinders stellen.
Ventilüberschnittwerte an den Meßuhren ablesen
und in Montagemeßblatt eintragen.
Bei unzulässiger Toleranzabweichung Nockenwellen-
rad lösen und erneute Einstellung vornehmen.
L93_2184
20063/0 01–11
Seite 6
Nockenwellensteuerzeiten (über Ventilhub)

prüfen
Hinweis: Überprüfung der Steuerzeiten bei ange-
bautem Zylinderkopf und Ventilantrieb.
Kolben A8 bzw. B1 auf Zünd–OT stellen, siehe vor-
hergehender Abschnitt – Nockenwellensteuerzeiten
(über Nockenhub) prüfen –.
Kontermuttern (Pfeile) am betreffenden Zylinder
lösen und Einstellschrauben einschrauben bis kein
Ventilspiel mehr vorhanden ist, anschließend Konter-
muttern leicht anziehen.
Hinweis: Um gültige Meßwerte zu erhalten darf
kein Ventilspiel vorhanden sein!
Magnetständer mit Meßuhr anbringen.
Meßuhrtaster mit Vorspannung am Federteller des
F051 0031a0
Einlaßventils aufsetzen und Skala auf Null stellen.
Kurbelwelle in Motordrehrichtung 360° langsam wei-
terdrehen und genau auf Überschnitt–OT stellen.
Ventilhubwert an der Meßuhr ablesen und in Monta-
gemeßblatt eintragen.
Meßuhrtaster am Federteller des Auslaßventils auf-
setzen und Skala auf Null stellen.
Kurbelwelle in Motordrehrichtung langsam weiterdre-
hen bis sich der Zeiger der Meßuhr nicht mehr be-
wegt.
Ventilhubwert an der Meßuhr ablesen und in Monta-
gemeßblatt eintragen.
Bei unzulässiger Toleranzabweichung Nockenwellen-
rad lösen und erneute Einstellung vornehmen.
Ventilspiel neu einstellen, s. C 055.05.11.
20063/0 01–11
Seite 1
C 052.2 Verbindungshülse zerlegen und zusammenbauen
K052 0003 b0
1 Verbindungshülse
2 Ring
3 Ring
4 Nutmutter
5 Nutmutter
6 Ring
7 Buchse
20059/0 –01.95–
Seite 2
Zerlegen
Anziehvorrichtung in Schraubstock spannen und

Verbindungshülse (1) in Anziehvorrichtung, siehe
Bild unten, aufnehmen.
Nutmuttern (6) abschrauben; Ringe (5), (4), (3) und
Buchse (2) von der Verbindungshülse abnehmen.
E000 5008 b1A
Zusammenbauen

Buchse, Ringe und Nutmutter (2) der Reihenfolge
entsprechend, siehe Bild oben, auf Verbindungs-
hülse anbringen.
Auf Lage der Muttern (Fasen) achten
Anziehvorrichtung an den Spannflächen (Pfeile) in
Schraubstock spannen und Verbindungshülse in An-
ziehvorrichtung aufnehmen. Verbindungshülse liegt
dabei am Zylinderstift der Anziehvorrichtung im
Drehsinn an.
Erste Nutmutter auf vorgeschriebenes Anziehdreh-
moment, siehe Seite 1, anziehen.
Nutmutter in der Anziehvorrichtung gegen den Dreh-
sinn blockieren und zweite Nutmutter (1) auf vorge-
K052 0004 b0
Verbindungshülse aus der Anziehvorrichtung aus-
spannen und Ringe mit Motorenöl einstreichen.
20059/0 –05.94–
Seite 1

Nockenwellenrad, Verbindungshülse und Nockenwellenrad–Schrauben mit magnetischem Rißprüfverfahren und
fluoreszierendem Magnetpulver auf Risse prüfen; ggf. Teile ersetzen.
Anlagefläche des Zahnrades und der Verbindungshülse prüfen; bei Bedarf mit Abziehstein bzw. Polierleinen
glätten.
Alle Teile auf Beschädigung oder übermäßige Abnützung prüfen; ggf. nach MTU–Angaben nacharbeiten bzw.
ersetzen.
Länge der Nockenwellenrad–Schraube messen

Länge der Nockenwellenrad–Schraube (2) mit Tie-
fenmaß (1) messen.
Max. zulässige Schraubenlänge siehe Toleranz– und
Grenzmaßliste.
L93_7727
20059/0 –05.94–
Seite 2
20059/0 –05.94–
Axiallagerung der Nockenwelle Gruppe 053
Seite 1
C 053 Axiallagerung der Nockenwelle

Nockenwellen–Axiallager
K053 0002 b0
1 Nockenwelle
2 Axiallagerflansch
3 Scheibe
4 Sechskantschraube
5 Lagerflansch
6 Sechskantschraube
7 Scheibe
20059/0 –05.94–
Gruppe 053 Axiallagerung der Nockenwelle
Seite 2
20059/0 –05.94–
Axiallagerung der Nockenwelle Gruppe 053.1
Seite 1
C 053.1 Nockenwellen–Axiallager ab– und anbauen

Verschlußdeckel am Geräteträger abbauen C 024.1
E053 3000 b1
1 Axiallagerflansch 7 Axiallagerflansch
2 Scheibe 8 Scheibe
Anziehdrehmoment: 60 Nm; Motorenöl Anziehdrehmoment: 60 Nm; Motorenöl
4 Scheibe 10 Scheibe
5 Lagerflansch 11 Lagerflansch
Anziehdrehmoment: 550 Nm; Motorenöl Anziehdrehmoment: 550 Nm; Motorenöl
20059/0 –05.94–
Gruppe 053.1 Axiallagerung der Nockenwelle
Seite 2
Abbauen
Sechskantschrauben (6)ausschrauben und Lager-

flansch (5) abnehmen.
schrauben, Axiallagerflansch (4) und Scheibe (3)
abnehmen.
E053 3000 b1A
20059/0 –05.94–
Seite 3
Anbauen
Nockenwellen–Axiallager anbauen
Ölbohrung im Lagerflansch (5) auf einwandfreien
Durchgang prüfen.
Axiale Gleitflächen mit Motorenöl einstreichen.
Scheibe (3), Axiallagerflansch (4) und Lagerflansch
mit Sechskantschrauben (1), (6) und Scheiben (2)
nach Bild anbauen und auf vorgeschriebenes An-
ziehdrehmoment, siehe Seite 1, anziehen.
E053 3000 b1A
Axialspiel der Nockenwelle messen

Magnetständer (1) mit Meßuhr an Kurbelgehäuse
anbringen.
Meßuhrtaster an Lagerflansch (2) der Axiallagerung
anlegen.
Nockenwelle am Antriebszahnrad in eine axiale
Richtung drücken und Meßuhr mit Vorspannung auf
Null stellen.
Nockenwelle in entgegengesetzte Richtung drücken
und Axialspiel an der Meßuhr ablesen und notieren.
Axialspiel siehe Toleranz– und Grenzmaßliste.
Werden Grenzwerte überschritten, Axiallagerung
abbauen und prüfen.
L93_16379
20059/0 –01.95–
Seite 4
20059/0 –01.95–
Seite 1

Lagerflansch, Scheibe und Sechskantschrauben für Lagerflansch mit magnetischem Rißprüfverfahren und fluores-
zierendem Magnetpulver auf Risse prüfen.
Axiallagerflansch mit Oberflächenriß–Prüfverfahren und rotem Farbeindringstoff auf Risse prüfen.
Bei Rißanzeige betreffendes Teil ersetzen.
Anlage–, Paß– und Gleitflächen prüfen; bei Bedarf mit Abziehstein bzw. Polierleinen glätten.
Alle Teile auf Beschädigung oder übermäßige Abnützung prüfen; ggf. Teile ersetzen.
Gewinde der Sechskantschrauben auf Leichtgängigkeit prüfen; ggf. Schraube ersetzen.
20059/0 –05.94–
Seite 2
20059/0 –05.94–
Ventilrollenstößel, Stoßstangen Gruppe 054
Seite 1
C 054 Ventilrollenstößel, Stoßstangen
1 Steckrohr
2 Stoßstange
3 Rollenstößel
20059/0 –01.95–
Gruppe 054 Ventilrollenstößel, Stoßstangen
Seite 2
20059/0 –01.95–
Ventilrollenstößel, Stoßstangen Gruppe 054.1
Seite 1
C 054.1 Ventilrollenstößel, Stoßstangen aus– und einbauen

Zylinderkopf abbauen C 041.1
E054 3000b1A
1 Stoßstange 8 Hülse
2 Runddichtring 9 Dehnschraube
3 Steckrohr Anziehdrehmoment: 42 Nm; Motorenöl
5 Rollenstößel
11 Scheibe
6 Führungsbolzen
12 Ölverteilerstück
7 Führungsbolzen
20059/0 –01.95–
Gruppe 054.1 Ventilrollenstößel, Stoßstangen
Seite 2
Ausbauen
Stoßstangen und Steckrohre ausbauen

Stoßstangen (1) aus Steckrohren (2) herausneh-
men.
Zylinderkopf abbauen, siehe C 041.1.
2
V 054
L93_3025
0001 a
Steckrohr (2) vom Kurbelgehäuse bzw. Zylinderkopf

abnehmen.
Runddichtringe (1) und (3) abnehmen.
E054 3000 a0B
Ventilrollenstößel ausbauen
Dehnschrauben (4) ausschrauben und Ölverteiler-
stück (1) abnehmen; siehe auch C 184.1.
Dehnschraube (3) ausschrauben und mit Hülse (2)
abnehmen.
Führungsbolzen (Pfeile) aus dem Kurbelgehäuse
herausnehmen.
L93_2183
20059/0 –01.95–
Seite 3
Rollenstößel mit Greifzange (1) aus der Führungs-

buchse herausziehen.
L93_8443
20059/0 –05.94–
Seite 4
Einbauen
Ventilrollenstößel einbauen
Rollenstößel und Führungsbuchse im Kurbelge-
häuse mit Motorenöl einstreichen.
Rollenstößel mit Greifzange (1) in die Führungs-
buchse einsetzen; Führungsschlitzposition dabei
beachten.
Hinweis: Rollenstößel nicht auf die Nockenwelle
fallen lassen!
Leichtgängigkeit des Rollenstößels in der Führungs-
buchse prüfen.
L93_8443
Führungsbolzen (Pfeile) zur Verdrehsicherung der

Rollenstößel in die Bohrungen im Kurbelgehäuse
einsetzen.
Führungsbolzen bis Anschlag eindrücken; dabei dar-
auf achten, daß die Gleitflächen in den Führungs-
schlitz des Rollenstößels eingreifen.
Hülse (2) mit Dehnschraube (3) und Ölverteilerstück
(1) mit Dehnschrauben (4) und Scheiben, siehe auch
C 184.1, anbauen.
Dehnschrauben auf vorgeschriebenes Anziehdreh-
moment, s. Seite 1, anziehen.
L93_2183
20059/0 –05.94–
Seite 5
Stoßstangen und Steckrohre einbauen

und in die Nuten am Steckrohr (2) einsetzen.
Steckrohre einbauen, siehe C 041.1.
E054 3000 a0B
Kugelpfannen und Kugelköpfe der Stößelstangen (1)

mit Motorenöl einstreichen.
Stößelstangen mit Kugelkopfseite durch Steckrohre
(2) in Rollenstößel einsetzen.
2
V 054 0001 a
20059/0 –11.95–
Seite 6
20059/0 –11.95–
Ventilrollenstößel Gruppe 054.2
Seite 1
C 054.2 Ventilrollenstößel zerlegen und zusammenbauen
1 Stößel
2 Buchse
3 Rolle
4 Bolzen
E000 5009 a0A
1 Bolzen
2 Buchse
3 Rolle
4 Stößel
K054 0002 b0
20059/0 –05.94–
Gruppe 054.2 Ventilrollenstößel
Seite 2
Zerlegen
Rollenstößel (2) in Vorrichtung (3) einlegen.

Bolzen mit Auspreßdorn (1) und hydraulischer
Presse aus dem Stößel auspressen.
Buchse und Rolle aus dem Stößel herausnehmen.
L93_16529
20059/0 –05.94–
Seite 3
Zusammenbauen
Ventilrollenstößel zusammenbauen

stücke vermeiden.
Berührung bringen.
Teile fettfrei und trocken reinigen.

Stößel (1) auf einer Wärmeplatte auf ca. 120 °C er-
wärmen.
E000 5009 a0A
Bolzen (4) in flüssigem Stickstoff unterkühlen.
Buchse (2) in Rolle (3) einsetzen.
Buchse mit Rolle (2) in Stößel (1) einführen.

Stößel in Vorrichtung (4) einlegen und mit federbeta-
steten Führungsbolzen (3) Buchse und Rolle zentrie-
ren.
Hinweis: Schutzhandschuhe zum Halten des
Stößels verwenden.
L93_16526
20059/0 –05.94–
Seite 4
Unterkühlten Bolzen (2) mit Haltezange (3) und Mon-

tagedorn (1) in Bohrung im Stößel einsetzen.
Rückstand des Bolzens, siehe nächstes Bild, dabei
beachten.
Nach Abkühlen des Rollenstößels auf Raumtempe-
ratur Rolle auf Leichtgängigkeit prüfen.
Teile mindestens 12 Stunden ruhen lassen; anschlie-
ßend axialen Festsitz des Bolzens prüfen, siehe
C 054.3.
Alle Teile des Ventilrollenstößels mit Motorenöl ein-
streichen.
L93_16527
Axialspiel der Rolle und Rückstand des Bolzens

prüfen
Axialspiel S der Rolle prüfen
S = 0,65 mm " 0,15 mm
Rückstand A des Bolzens auf beiden Seiten prüfen.
A = 0,74 mm " 0,2 mm
K054 0003 b0
Stößel–Außendurchmesser auf Rundheit prüfen

Stößel–Außendurchmesser mit Bügelmeßschraube
auf Rundheit prüfen.
Wird Unrundheit festgestellt, Setzschlag mit Plastik-
hammer, siehe nächstes Bild, auf Stößel ausführen.
Stößel–Außendurchmesser und Leichtgängikeit der
Rolle erneut prüfen.
Stößel–Außendurchmesser siehe Toleranz– und
Grenzmaßliste.
L93_8431
20059/0 –05.94–
Seite 5
Rollenstößel auf stabile Unterlage legen.

Leichter Setzschlag mit einem Plastikhammer an die
mit Pfeil gekennzeichnete Stelle ausführen.
Achtung: Bei zu starkem Setzschlag können Haar-
risse im Bereich der Schlagstelle auftre-
ten.
L93_16531
20059/0 –05.94–
Seite 6
20059/0 –05.94–
Seite 1

Stößel, Bolzen, Buchse und Rolle des Ventilrollenstößels sowie Stoßstange mit magnetischem Rißprüfverfahren
und fluoreszierendem Magnetpulver auf Risse prüfen; ggf. Teile ersetzen.
Alle Teile auf Arbeitsspuren, Riefen und Eindrücke prüfen.
Leichte Arbeitsspuren, Riefen und Eindrücke mit Polierleinen glätten; ggf. Teile ersetzen.
Alle dem Verschleiß ausgesetzten Teile des Rollenstößels auf Maßhaltigkeit prüfen.
Nacharbeitshinweise und Grenzwerte siehe Toleranz– und Grenzmaßliste.
Werden die Grenzwerte überschritten, Teile ersetzen.
Axialen Festsitz des Bolzens im Stößel prüfen

Rollenstößel (2) in Vorrichtung (3) einlegen.
Mit Prüfdorn (1) und hydraulischer Presse axialen
Festsitz des Bolzens im Stößel, mit Prüfkraft (F) prü-
fen.
Bolzen darf sich nicht in der Preßpassung bewegen.
Prüfkraft F siehe Toleranz– und Grenzmaßliste.
L93_16530
20059/0 –05.94–
Seite 2
20059/0 –05.94–
Ventilsteuerung Gruppe 055
Seite 1
C 055 Ventilsteuerung
1 Steuergehäusedeckel 6 Lagerbolzen 11 Kipphebel

2 Einstellschraube 7 Parallellenker 12 Steuergehäuse
3 Sechskantmutter 8 Dehnschraube 13 Lagerbock
4 Dreiecklenker 9 Achse
5 Lagerbolzen 10 Achse
20059/0 –01.95–
Gruppe 055 Ventilsteuerung
Seite 2
20059/0 –01.95–
Ventilsteuerung Gruppe 055.1
Seite 1
C 055.1 Ventilsteuerung ab– und anbauen

Kraftstoff–Doppelfilter abschalten Betriebsanleitung
E055 3000 a0A
1 Kipphebeleinheit
2 Dehnschraube
3 Sechskantmutter
4 Paßhülse
20059/0 –05.94–
Gruppe 055.1 Ventilsteuerung
Seite 2
Steuergehäuse und Steuergehäusedeckel
E055 3001 a0A
1 Steuergehäuse 8 Sechskantschraube
2 Stopfen Anziehdrehmoment: 30 Nm; Motorenöl
3 Profildichtung 9 Scheibe
10 Steckrohr
4 Schraube
11 Runddichtring
5 Runddichtring
12 Sicherungsring
6 Steuergehäusedeckel
7 Dichtung
20059/0 –05.94–
Seite 3
Abbauen
Steuergehäusedeckel abbauen
schrauben.
Steuergehäusedeckel (3) vom Steuergehäuse (5)
abnehmen.
Dichtung (4) vom Steuergehäusedeckel abnehmen.
E055 3001 a0B
Steuergehäuse abbauen
Überwurfmuttern der Einspritzleitung (2) abschrau-
ben und Einspritzleitung abnehmen.
Sicherungsringe (Pfeile) mit Sicherungsringzange
aus der Nut des Steckrohres abnehmen und am
Steckrohr zurücksetzen.
Steckrohre in jeweiliges Steuergehäuse (1)
eindrücken.
Schrauben (3) ausschrauben.
L93_3486
Steuergehäuse (1) vom Zylinderkopf abnehmen.

Runddichtring (2) und Profildichtung (3) abnehmen.
Steckrohr (6) aus dem Steuergehäuse herauszie-
hen.
Runddichtringe (4) und Sicherungsring (5) abneh-
men.
E055 3001 a0C
20059/0 –05.94–
Seite 4
Lagerbock mit Kipphebeln und Parallellenkern

1 2 abbauen
Dehnschrauben (1) am Lagerbock ausschrauben.
Kipphebeleinheit (2) vom Zylinderkopf abnehmen;
dabei Paßhülsen–Einpaß beachten.
V 055 0001 a
20059/0 –01.95–
Seite 5
Anbauen
Lagerbock mit Kipphebeln und Parallellenkern

1 2 anbauen
Kolben des betreffenden Zylinders auf Zünd–OT,
siehe nächstes Bild, stellen.
Schmierölbohrungen der Kipphebeleinheit (2) mit
Druckluft auf Durchgang prüfen.
Sechskantmuttern lösen und Einstellschrauben zu-
rückdrehen.
Kipphebeleinheit auf Zylinderkopf aufsetzen; dabei
Paßhülsen–Einpaß beachten.
Lage der Kugelstücke an Ventilen und Stoßstangen
prüfen.
Gewinde und Schraubenkopfauflage der Dehn-
schrauben (1) mit Dünnfilmschmierung einstreichen.
Hinweis: Nur Dehnschrauben mit Kennzeichnungs-
V 055 0001 a rille an der Stirnseite des Schraubenkop-
fes verwenden.
Dehnschrauben in den Zylinderkopf einschrauben
und auf vorgeschriebenes Anziehdrehmoment, siehe
Seite 1, anziehen.
Ventilspiel einstellen
Kurbelwelle in Motordrehrichtung drehen und den
Kolben des betreffenden Zylinders in Zünd–OT stel-
len.
OT–Einstellung mittels Einstellzeiger (1) und OT–
Skala (2) am Mitnehmerflansch KGS oder mittels
Teilscheibe auf KS, siehe C 037.1, durchführen.
Hinweis: Beim Zünd–OT befinden sich Ventilrollen-
stößel des betreffenden Zylinders im
Grundkreis der Nockenwelle.
P030 0007 b0
20059/0 –01.95–
Seite 6
Hinweis: Zuerst Ventilspiel der äußeren Ventile

(Auslaß– und Einlaßventil) mit der Ein-
stellschraube (A) einstellen.
Danach Ventilspiel der inneren Ventile mit
der Einstellschraube (B) einstellen.
Fühlerlehre (2) zwischen Kugelstück und Ventil ein-
legen.
Ventilspiel siehe A 004
Einstellschraube mit Ventileinstellschlüssel (1) so
einstellen, daß sich die Fühlerlehre noch satt durch-
ziehen läßt.
In dieser Stellung die Einstellschraube festhalten
und Sechskantmutter auf vorgeschriebenes Anzieh-
drehmoment, s. Seite 1, anziehen.
Nach dem Kontern der Sechskantmutter das Ventil-
spiel nochmals prüfen.
L93_8460
Die anderen Kolben gemäß Zündfolge nacheinander
auf Zünd–OT stellen und Ventilspiele in gleicher
Weise einstellen.
Nach Ventilspieleinstellung ggf. Durchdrehvorrich-
tung abbauen.
Steuergehäuse anbauen
Runddichtringe und Profildichtung mit Vaseline ein-
streichen.
Runddichtring (2) und Profildichtung (3) in Steuerge-
häuse (1) einsetzen.
Sicherungsring (5) mit Sicherungsringzange auf die
Mitte des Steckrohres (6) lose einsetzen.
Runddichtringe (4) in die Nuten am Steckrohr einset-
zen.
Steckrohr mit der Sicherungsnutseite in die tiefere
Ansenkung am Steuergehäuse bis Anschlag einstek-
ken.
Steuergehäuse auf den Zylinderkopf aufsetzen.
Einpaß der Zylinderstifte beachten.
Hinweis: Steuergehäuse mit eingeeisten Stopfen in
E055 3001 a0C der Leckkraftstoff–Bohrung werden an die
ersten Zylinderköpfe auf KGS angebaut.
20059/0 –11.95–
Seite 7
Schrauben (3) in den Zylinderkopf einschrauben und

festziehen.
Steckrohre (Pfeile) in das benachbarte Steuerge-
häuse (1) eindrücken.
Sicherungsringe mit Sicherungsringzange in die Nu-
ten der Steckrohre einsetzen.
Einspritzleitung anbauen, siehe C 075.1.
L93_3486
Steuergehäusedeckel anbauen
Dichtungsnut am Steuergehäusedeckel (3) fettfrei
und trocken reinigen; stellenweise mit Aktivator und
Klebstoff einstreichen.
Dichtung (4) in die Nut einkleben.
Steuergehäusedeckel auf Steuergehäuse (5) aufset-
zen.
Schrauben (1) und Scheiben (2) einschrauben und
auf vorgeschriebenes Anziehdrehmoment, siehe
Seite 2, anziehen.
E055 3001 a0B
20059/0 –01.95–
Seite 8
20059/0 –01.95–
Seite 1
C 055.2 Ventilsteuerung zerlegen und zusammenbauen
E055 3000 a0B
1 Einstellschraube 9 Paßscheibe
2 Dreiecklenker 10 Sicherungsring
3 Sechskantmutter 11 Sechskantmutter
4 Lagerbolzen 12 Kipphebel, Auslaß
5 Lagerbolzen 13 Einstellschraube
6 Parallellenker 14 Lagerbock mit Achsen
7 Düse 15 Paßhülse
8 Dichtring 16 Kipphebel, Einlaß
20059/0 –05.94–
Seite 2
Zerlegen
Kipphebel mit Parallel– und Dreiecklenker vom

Lagerbock abbauen
Sicherungsring (1) mit Sicherungsringzange von der
Achse abnehmen.
Paßscheibe abnehmen.
Kipphebel (2) mit Parallel– und Dreieckslenker von
der Achse abnehmen.
L93_8426
Kipphebel und Parallellenker vom Dreiecklenker

abbauen
Sechskantmuttern (1) abschrauben und Einstell-
schrauben (7) und (5) aus dem Dreiecklenker (8)
und Kipphebel (6) ausschrauben.
Lagerbolzen (2) und (3) mit passendem Dorn und
Handpresse aus dem Dreiecklenker auspressen und
Parallellenker (4) und Kipphebel abnehmen.
E055 3000 a0C
Düse und Paßhülse aus dem Lagerbock

ausbauen
Düse (1) und Dichtring (2) aus Lagerbock (3) aus-
schrauben.
Paßhülsen (4) mit Handpresse und geeignetem Dorn
auspressen.
E055 3000 a0D
20059/0 –05.94–
Seite 3
Buchsen und Kugelstück aus dem Kipphebel

ausbauen
Hinweis: Buchse bzw. Kugelstück nur bei Bedarf
ausbauen.
Buchsenbohrungen messen, siehe C 055.3.
Betreffende Buchse mit Handpresse und passendem
Dorn (1) aus Kipphebel (2) auspressen.
Dabei auf einwandfreie Auflage des Kipphebels
achten!
Kugelstück verdrehen und aus dem Kipphebel her-
ausziehen.
L92_1968
20059/0 –05.94–
Seite 4
Zusammenbauen
Buchsen und Kugelstück in den Kipphebel

einbauen
Kipphebelbohrung messen, siehe C 055.3.

stücke vermeiden.
Berührung bringen.
L92_19166
Buchse (2) in flüssigem Stickstoff unterkühlen.
Unterkühlte Buchse mit Einpreßdorn (1) bündig und
lagerichtig, siehe auch nächstes Bild, in den Kipphe-
bel einsetzen.
Zul. Rückstand der Buchse von 0,1 mm 0,1 mm
prüfen.
Buchse darf nicht überstehen!
Lage der Ölbohrungen Buchse (1) und (2) beachten.

Ölbohrung auf besondere Reinheit und einwand-
freien Öldurchfluß prüfen.
Durchmesser der Buchsenbohrung nach dem Einei-
sen messen.
Kugelstück (3) in den Kipphebel einsetzen und mit
Fügewerkzeug durch Beirichten (Pfeile) gegen Her-
ausfallen sichern.
Schwenkwinkel muß allseitig mindestens 12°
betragen.
Kugelstück darf nicht klemmen und muß leichtgängig
sein.
K055 0001 b0
20059/0 –05.94–
Seite 5
Düse und Paßhülsen in den Lagerbock einbauen

Paßhülsen (4) mit Handpresse und geeignetem Dorn
in Lagerbock (3) einpressen.
Überstand A der Paßhülse über den Lagerbock
prüfen
A = 7 mm – 0,5 mm
Ölbohrung im Lagerbock und in der Düse (1) auf
Durchfluß prüfen.
Düse und Dichtring (2) in den Lagerbock einschrau-
ben und festziehen.
E055 3000 a0E
Kipphebel und Parallellenker an Dreiecklenker

anbauen
stücke vermeiden.
Berührung bringen.
Lagerbolzen (2) und (5) in flüssigem Stickstoff unter-

kühlen.
K055 0002 b0 Parallellenker (3) und Kipphebel (4) in den Dreieck-
lenker einsetzen.
Unterkühlte Lagerbolzen in den Dreiecklenker und
Parallellenker bzw. Kipphebel einsetzen.
Dabei Stellung der stirnseitigen Markierung am La-
gerbolzen beachten.
Soll–Überstand = 0,3 mm 0,1 mm
Montagereihenfolge:
1. Lagerbolzen ( ∅ 22)
2. Lagerbolzen ( ∅ 29)
20059/0 –05.94–
Seite 6
Kipphebel– und Parallellenker–Axialspiel prüfen.

Soll–Axialspiel = 0,1 mm + 0,2 mm
Lagerbolzen auf axialen Festsitz (Pfeile) prüfen.
Prüfkraft F siehe Toleranz– und Grenzmaßliste.
Einstellschraube (1) in den Kipphebel und Einstell-
schraube (2) in den Dreiecklenker einschrauben.
Sechskantmutter an die Einstellschraube anschrau-
ben.
L93_8427
Kipphebel mit Parallel– und Dreiecklenker an

Lagerbock anbauen
Achsen und Buchsen an Kipphebeln und Parallellen-
kern mit Motorenöl einstreichen.
Kipphebel (2) und Parallellenker mit angebautem
Dreiecklenker auf die Achsen des Lagerbocks auf-
stecken.
Paßscheibe aufstecken und mit Sicherungsring (1)
sichern.
Axialspiel der Kipphebel prüfen.
Soll–Axialspiel = 0,7 mm + 0,8/–0,4 mm.
L93_8426
20059/0 –05.94–
Seite 1

Lagerbock und Achsen, Kipphebel, Parallellenker, Dreiecklenker, Lagerbolzen, Dehnschrauben, Einstellschrauben
und Kugelstücke mit magnetischem Rißprüfverfahren und fluoreszierendem Magnetpulver auf Risse prüfen.
Steuergehäuse und Steuergehäusedeckel mit Oberflächenriß–Prüfverfahren und rotem Farbeindringstoff auf Risse
prüfen.
Laufflächen an Achsen, Lagerbolzen und Buchsen im Kipphebel und im Parallellenker auf Tragspuren, Eindrücke
und Riefen prüfen.
Leichte Tragspuren, Eindrücke und Riefen mit Polierleinen glätten; ggf. Teil ersetzen.
Sicherungsringe, Paßscheiben, Nuten an Achsen und Steckrohren auf Verschleiß prüfen; ggf. Teil ersetzen.
Anlage– und Dichtflächen am Lagerbock, Steuergehäuse und Steuergehäusedeckel auf Zustand prüfen; bei Be-
darf mit Polierleinen bzw. Abziehstein glätten.
Paßhülsen im Lagerbock und Zylinderstifte im Steuergehäuse auf Beschädigung prüfen; ggf. ersetzen.
Überstand der Zylinderstifte mit Tiefenmaß messen.
Zulässiger Überstand = von 8 mm bis 8,5 mm.
Kugelstücke und Pfannen auf Arbeitsspuren und Beschädigung sowie übermäßiges Spiel der Kugelstücke prüfen;
ggf. Teile ersetzen.
Sechskant und Anlagefläche der Schrauben, Muttern und Innensechskant der Einstellschrauben auf Beschädigung
prüfen; ggf. Teil ersetzen.
Gewinde der Dehn– und Einstellschrauben auf Leichtgängigkeit prüfen; ggf. Schraube ersetzen.
Gewindebohrungen in den Dreiecklenkern, Kipphebeln, Sechskantmuttern und Lagerböcken auf Leichtgängigkeit
prüfen; ggf. nachschneiden.
Paßbohrungen im Dreiecklenker und Buchsenbohrungen im Parallellenker mit Innenmeßgerät messen.
Außendurchmesser der Lagerbolzen mit Bügelmeßschraube messen.
Werden die Grenzwerte überschritten, siehe Toleranz– und Grenzmaßliste; jeweiliges Teil ersetzen.
Profildichtungen und Dichtringe bei W5 ersetzen.
Alle Teile auf besondere Reinheit und Schmierölbohrungen auf einwandfreien Öldurchfluß prüfen.
20059/0 97–03
Seite 2
Buchsenbohrung bzw. Grundbohrung im

Kipphebel messen
Innenmeßgerät auf Nullmaß der Buchsenbohrung
einstellen und Bohrung messen.
Werden die Grenzwerte überschritten, Buchse (1)
bzw. (2) ersetzen.
Nach Ausbau der Buchse Grundbohrung im Kipp-
hebel messen.
Werden die Grenzwerte überschritten, Kipphebel
ersetzen.
L93_8448
Durchmesser und Festsitz der Achsen im Lager-

bock prüfen
Außendurchmesser der Achsen an Lagerstellen (1)
und (2) mit Mikrometer messen.
Werden die Grenzwerte überschritten, Lagerbock
ersetzen.
Axialen Festsitz der Achsen im Lagerbock mit Prüf-
kraft (F) prüfen.
Grenzwerte und Prüfkraft siehe Toleranz– und
Grenzmaßliste.
L93_8440
20059/0 –05.94–
Reglerstellglied Gruppe 060
Seite 1
Inhaltsverzeichnis
C 060 Reglerstellglied
C 060.1 Reglerstellglied ab– und anbauen

20059/0 –05.94–
Gruppe 060 Reglerstellglied
Seite 2
C 060 Reglerstellglied
E061 3000 a0
1 Reglerstellglied
20059/0 –05.94–
Reglerstellglied Gruppe 060
Seite 3
G4 S 6.15
S 5.10 S 6.16
S 6.1 S 6.19

zu beachten.
Vorsicht

Polierleinen
Trockene Druckluft
Motorenöl
20059/0 –11.95–
Gruppe 060 Reglerstellglied
Seite 4
20059/0 –11.95–
Reglerstellglied Gruppe 060.1
Seite 1
C 060.1 Reglerstellglied ab– und anbauen

Stecker für Füllungsaufnehmer abbauen
Stecker für Stellglied abbauen
Deckel der Reglerkonsole KS abbauen C 015.1
Deckel an Konsole für Hochdruck–Ladeluftkühler links C 111.1
abbauen
K060 0034 b0
1 Reglerstellglied
2 Sechskantschraube
3 Exzenter
4 Sechskantschraube
20059/0 99–10
Gruppe 060.1 Reglerstellglied
Seite 2
Abbauen
Sechskantschraube (1) durch Öffnung in der Regler-

konsole KS lösen.
Exzenter (2) mit Stange (3) vom Hebel abziehen.
Hinweis: Exzenter bei Bedarf abbauen, dazu Si-
cherungsscheibe und Zwischenscheibe
abnehmen und Exzenter aus dem Ge-
lenkkopf der Stange ausziehen.
K060 0035 b0
Hohes Gewicht.
Quetschgefahr!
verwenden.
Warnung
Reglerstellglied (1) an Ringschrauben (Pfeil) mit Auf-
1 hängseil und Kran anhängen.
Sechskantschrauben (2) und Scheiben für Regler-
stellglied ausschrauben.
Reglerstellglied von der Reglerkonsole KS
2 abnehmen.
Nach Abbau die Öffnung in der Reglerkonsole und
im Reglerstellglied–Gehäuse mit geeigneten Abdek-
kungen verschließen.
L94_1083
20059/0 99–10
Seite 3
Anbauen
Hinweis: Vor Anbau alle Abdeckungen entfernen und die ölführenden Teile auf besondere Reinheit prüfen.
Runddichtringe für Ölzulauf, Ölrücklauf und Bohrung

der Reglerkonsole mit Vaseline einstreichen und in
Ansenkungen im Reglerstellglied–Gehäuse (1) ein-
setzen.
Hohes Gewicht.
Quetschgefahr!
1 verwenden.
Warnung
Reglerstellglied mit Aufhängeseil und Kran an den
2 Ringschrauben (Pfeil) anhängen.
Reglerstellglied mit Kran vorsichtig an Reglerkonsole
KS fahren, Stange im Kurbelgehäuse beachten.
Sechskantschrauben (1) und Scheiben einschrauben
und auf vorgeschriebenes Anziehdrehmoment, siehe
L94_1083 Seite 1, anziehen.
Zur Blockierung des Reguliergestänges in Nullstel-

lung, Hebel und Lagerbock (Pfeil) auf linker Seite KS
mit Absteckvorrichtung (2) verbinden.
Dazu Absteckstift (1) der Absteckvorrichtung in He-
bel und Lagerbock stecken und Absteckvorrichtung
am Kurbelgehäuse fixieren.
F095 0003a0
20059/0 01–10
Seite 4
Hinweis: Beim Verbinden von Reglerstellglied mit

Reguliergestänge befindet sich Regler-
stellglied in Nullstellung (ohne Öldruck).
Exzenter (2) in Gelenkkopf der Stange (3) einsetzen.
Zwischenscheibe aufsetzen und mit Sicherungsring
sichern.
Min. Axialspiel des Exzenters im Gelenkkopf prüfen.
Exzenterbolzen in Hebel des Stellgliedes einsetzen.
Auf die Zunge des Exzenterbolzens (nur) soviel
Druck ausüben, damit das Reguliergestänge des
Motors in Zugrichtung insgesamt, d.h. bis zum
Absteckstift spielfrei ist.
In dieser Stellung Sechskantschraube (1) und
Spannscheibe auf vorgeschriebenes Anziehdreh–
K060 0035 b0 Absteckstift ausbauen!
20059/0 01–10
Seite 1
Reglerstellglied nach bes. Druckschrift überholen.

Sechskantschraube, Scheiben und Spannstift auf Zustand, Gewinde auf Leichtgängigkeit prüfen ggf. Teil ersetzen.
Exzenter, Sicherungsring und Zwischenscheibe auf Verschleiß und Arbeitsspuren prüfen ggf. Teil ersetzen.
20059/0 –05.94–
Seite 2
20059/0 –05.94–
Einspritzsystem – Hochdruck Gruppe 070
Seite 1
Inhaltsverzeichnis
C 070 Einspritzsystem – Hochdruck
C 071 Einspritzpumenantrieb
C 071.1 Einspritzpumenantrieb, Einspritzpumpen–Rollenstößel aus– und einbauen
C 071.2 Einspritzpumpen–Rollenstößel zerlegen und zusammenbauen
C 073 Einspritzpumpe
C 073.1 Einspritzpumpe aus– und einbauen
C 075 Einspritzventil und Einspritzleitung

C 075.1 Einspritzventil aus– und einbauen
20059/0 –05.94–
Gruppe 070 Einspritzsystem – Hochdruck
Seite 2
C 070 Einspritzsystem – Hochdruck
K071 0006 b0
1 Einspritzleitung
2 Einspritzventil
3 Einspritzpumpe
4 Rollenstößel
20059/0 –05.94–
Einspritzsystem – Hochdruck Gruppe 070
Seite 3
G4 S 6.15
S4 S 6.16
S 5.4 S 6.19

zu beachten.
Vorsicht

Tuschierplatte
Vergrößerungsglas
Polierleinen
Lochbürste
Motorenöl
Trockene Druckluft
rendem Magnetpulver
20059/0 –11.95–
Gruppe 070 Einspritzsystem – Hochdruck
Seite 4
20059/0 –11.95–
Einspritzpumpenantrieb Gruppe 071
Seite 1
C 071 Einspritzpumenantrieb
K071 0003 b0
1 Flansch für Einspritzpumpenantrieb 7 Einstellring

2 Sechskantschraube 8 Stößelrolle
3 Runddichtring 9 Buchse
4 Rollenstößel 10 Bolzen
5 Feder 11 Nockenwelle
6 Druckstück 12 Führungsbolzen
20059/0 –05.94–
Gruppe 071 Einspritzpumpenantrieb
Seite 2
20059/0 –05.94–
Einspritzpumpenantrieb Gruppe 071.1
Seite 1
C 071.1 Einspritzpumenantrieb, Einspritzpumpen–Rollenstößel aus– und einbauen

E071 3000 a0A
1 Sechskantschraube 9 Stößelrolle
2 Flansch für Einspritzpumpenantrieb 10 Buchse
3 Runddichtring 11 Runddichtring
4 Feder 12 Bolzen
5 Druckstück 13 Führungsbolzen
6 Einstellring 14 Ölverteilerstück
7 Rollenstößel 15 Scheibe
8 Gewindestift 16 Dehnschraube
20059/0 –05.94–
Gruppe 071.1 Einspritzpumpenantrieb
Seite 2
Ausbauen
Hinweis: Die Einzelteile des Einspritzpumpenantriebs nach Ausbau entsprechend Einbaustelle kennzeichnen!
Flansch für Einspritzpumpenantrieb und Feder

ausbauen
Druckfeder unter dem Flansch steht unter Vor-
spannung.
Flansch nur mit Druckvorrichtung abbauen!
GEFAHR
Kurbelwelle mit Durchdrehvorrichtung soweit drehen,
bis Rollenstößel des betreffenden Einspritzpumpen–
antriebs im Grundkreis der Nockenwelle steht.
Druckvorrichtung mit Sechskantschrauben (2) an
Kurbelgehäuse anbauen.
Sechskantschraube (1) eindrehen bis die Druck-
scheibe am Flansch (3) für Einspritzpumpenantrieb
anliegt.
Befestigungsschrauben für den Flansch aus-
L93_2197 schrauben.
Sechskantschraube (1) herausdrehen bis die Feder
entspannt ist.
Flansch (4) für Einspritzenpumpenantrieb von der

Feder (2) abnehmen.
Feder aus dem Kurbelgehäuse herausnehmen.
Runddichtring (1) und (3) abnehmen.
L93_8453
20059/0 –05.94–
Seite 3
Druckstück ausbauen
Druckstück (2) mit Greifzange (1) aus dem Rollen-
stößel herausnehmen.
L93_2189
Einstellring ausbauen
Einstellring (2) mit Greifzange (1) aus dem Rollen-
stößel herausnehmen.
L93_8446
Einspritzpumpen–Rollenstößel ausbauen
Dehnschrauben (3) ausschrauben und Ölverteiler-
stück (1) abnehmen.
Führungsbolzen (2) aus der Bohrung herausziehen.
L93_2183/1
20059/0 –05.94–
Seite 4
Rollenstößel (2) mit Greifzange (1) aus der

Führungsbuchse im Kurbelgehäuse herausziehen.
L93_8451
20059/0 –05.94–
Seite 5
Einbauen
Einspritzpumpen–Rollenstößel einbauen
Rollenstößel (2) und Führungsbuchse im Kurbelge-
häuse mit Motorenöl einstreichen.
Rollenstößel mit Greifzange (1) entsprechend der
nach Ausbau angebrachten Kennzeichnung in die
Führungsbuchse einsetzen.
Führungsschlitzposition dabei beachten.
Rollenstößel nicht auf die Nockenwelle fallen lassen!
Auf Leichtgängigkeit des Rollenstößels in der Füh-
rungsbuchse achten.
L93_8451
Führungsbolzen (2) zur Verdrehsicherung des

Rollenstößels in die Bohrung im Kurbelgehäuse
einsetzen.
Führungsbolzen bis Anschlag eindrücken; dabei
darauf achten, daß die Gleitflächen in den Führungs-
schlitz des Rollenstößels eingreifen.
Zur Sicherung der Führungsbolzen Ölverteilerstück
(1) mit Dehnschrauben (3) anbauen.
Dehnschrauben auf vorgeschriebenes Anziehdreh-
Hinweis: Führungsbolzen muß nach Anzug der
Dehnschrauben frei beweglich sein.
L93_2183/1
20059/0 –05.94–
Seite 6
Einstellringdicke ermitteln
richtung auf den Förderbeginn, siehe Abnahmeprüf-
protokoll, des jeweiligen Zylinders drehen.
Einstellmeister (2) in betreffenden Rollenstößel
einsetzen.
Über Meßbrücke (1) mit Meßuhr den Über– oder
Unterstand der Einstellmeister–Oberkante zur
Kurbelgehäuse–Oberkante ermitteln.
Einstellringdicke d = 5 mm * Überstand
oder
5 mm ) Unterstand
L93_2188
Einstellring einbauen
Den ausgewählten bzw. nach Ausbau gekennzeich-
neten Einstellring (2) mit Greifzange (1) in den ent-
sprechenden Rollenstößel einsetzen.
L93_8446
Druckstück einbauen
Druckstück (2) mit Greifzange (1) entsprechend der
nach Ausbau angebrachten Kennzeichnung auf den
Einstellring im Rollenstößel aufsetzen.
L93_2189
20059/0 –05.94–
Seite 7
Feder und Flansch für Einspritpumpenantrieb

einbauen
bis der Rollenstößel des betreffenden Zylinders im
Grundkreis der Nockenwelle steht.
und in die Nut am Flansch (4) bzw. auf das Kurbel-
gehäuse aufsetzen.
Feder (2) auf das Druckstück im Rollenstößel aufset-
zen.
Flansch lagerichtig auf die Feder aufsetzen.
L93_8453
Druckvorrichtung mit Sechskantschrauben (2) an

Kurbelgehäuse anbauen.
Flansch (3) mit Sechskantschraube (1) und Druck-
scheibe herunterdrücken.
Zylinderstifteinpaß beachten.
Befestigungsschrauben für Flansch einschrauben
und festziehen.
L93_2197
Förderbeginn prüfen bzw. einstellen

richtung auf den Förderbeginn, siehe Abnahmeprüf-
protokoll, des jeweiligen Zylinders drehen.
Meßvorrichtung (3) auf den Flansch setzen.
Mit Meßbrücke (4) und Meßuhr den Über– oder Un-
terstand des 79 mm–Distanzstückes (1) zur Vorrich-
tungsoberkante ermitteln.
Förderbeginn ist richtig eingestellt, wenn Über– oder
Unterstand kleiner 0,05 mm ist.
Abweichungen durch Einlegen eines stärkeren oder
schwächeren Abstandsringes (2) korrigieren.
K071 0005 b0
20059/0 –11.95–
Seite 8
20059/0 –11.95–
Seite 1
C 071.2 Einspritzpumpen–Rollenstößel zerlegen und zusammenbauen
1 Rollenstößel
2 Gewindestift
3 Stößelrolle
4 Buchse
5 Bolzen
E071 3000 a0B
1 Gewindestift
2 Bolzen
3 Stößelrolle
K071 0004 b0
20059/0 –05.94–
Seite 2
Zerlegen
Gewindestift (Pfeil) mit Schraubendreher aus dem

Rollenstößel herausschrauben.
Schraubendreher dabei in niederen Schlitz des Ge-
windestiftes einsetzen.
L93_8450/1
Bolzen (2) aus Rollenstößel (3) herausdrücken,

Stößelrolle (4) und Buchse (1) aus dem Rollenstößel
herausnehmen.
L93_8449
20059/0 –05.94–
Seite 3
Zusammenbauen
Schmierölbohrungen im Bolzen (2) mit Kaltlichtquelle

ausleuchten und auf besondere Reinheit prüfen.
Bolzen, Stößelrolle (4) und Buchse (1) mit Motorenöl
einstreichen.
Buchse in Stößelrolle einsetzen.
Bolzen in Rollenstößel (3) einschieben und Stößel-
rolle mit Buchse einführen.
Auf Überdeckung der Gewindestiftbohrung im Rol-
lenstößel mit der Nut im Bolzen (Pfeile) achten.
L93_8449/1
Gewindestift mit Schraubendreher in den Rollenstö-

ßel einschrauben.
Schraubendreher dabei in den niederen Schlitz des
Gewindestiftes einsetzen.
Bolzen auf Leichtgängigkeit im Rollenstößel prüfen.
Rückstand (A) des Gewindestiftes zur bearbeiteten
Fläche des Rollenstößels prüfen.
A = 0,5 mm + 0,3 mm
L93_8450
20059/0 –05.94–
Seite 4
20059/0 –05.94–
Seite 1

Rollenstößel, Stößelrolle, Buchse, Bolzen, Gewindestift, Führungsbolzen, Druckstück und Flansch für Einspritz-
pumpenantrieb mit magnetischem Rißprüfverfahren und fluoreszierendem Magnetpulver auf Risse prüfen; ggf.
Teile ersetzen.
Leichte Arbeitsspuren, Riefen und Eindrücke mit Polierleinen glätten; ggf. Teil ersetzen.
Gewinde im Rollenstößel, des Gewindestiftes und der Schrauben auf Leichtgängigkeit prüfen; ggf. nacharbeiten
oder Teil ersetzen.
Alle dem Verschleiß ausgesetzten Teile des Rollenstößels auf Maßhaltigkeit prüfen.
Werden die Grenzwerte überschritten, betreffende Teile ersetzen.
Feder prüfen
Feder (1) mit Federprüfmaschine (2) prüfen.
Werden die Grenzwerte unterschritten, Feder erset-
zen.
Feder auf Einschlag, Anflachungen, Grat und Auf-
würfe prüfen.
Anflachungen am Innendurchmesser der Endwin-
dungen sind bis zu 0,2 mm zulässig.
Feder mit Aufwürfen und Grat an den Federwindun-
gen können nach Glättung weiterverwendet werden.
Feder ggf. ersetzen.
L93_16377
20059/0 –05.94–
Seite 2
20059/0 –05.94–
Einspritzpumpe Gruppe 073
Seite 1
C 073 Einspritzpumpe
K073 0014b0
1 Einspritzpumpe
2 Sechskantschraube
20059/0 –05.94–
Gruppe 073 Einspritzpumpe
Seite 2
20059/0 –05.94–
Einspritzpumpe Gruppe 073.1
Seite 1
C 073.1 Einspritzpumpe aus– und einbauen

Steuergehäusedeckel, Einspritzleitung und Steuergehäuse C 055.1
abbauen
Kraftstoff–Niederdruckleitungen und Anschlußteil an Einspritz- C 084.1
pumpe abbauen
Befestigungsschrauben für Zwischenflansch im Regulierge- C 092.1
häuse ausschrauben
Zylinderschraube, Hülse und Druckfeder der Einspritz- C 095.1
pumpen–Regulierung abbauen
E073 3000a0
1 Einspritzpumpe
2 Runddichtring
3 Runddichtring
4 Sechskantschraube
20059/0 –05.94–
Gruppe 073.1 Einspritzpumpe
Seite 2
Ausbauen

bis sich entsprechender Kolben im Überschnitt–OT
befindet.
Rollenstößel des betreffenden Einsprtzpumpenan-
triebs ist dann im Grundkreis der Nockenwelle.
Ringmutter (1) an Anschlußstück (2) der Einspritz-
pumpe aufschrauben.
L93_8458
Sechskantschrauben (1) ausschrauben.

Einspritzpumpe (2) mit Ringmutter aus dem Flansch
herausnehmen.
Runddichtring (3) und (4) vom Flansch abnehmen.
E073 3000 a0A
20059/0 –05.94–
Seite 3
Einbauen

bis der Rollenstößel des betreffenden Einspritzpum-
penantriebs im Grundkreis der Nockenwelle steht.
und auf Flansch (3) auflegen.
Runddichtring in den Zwischenflansch des Regulier-
gehäuses für Einspritzpumpe einbauen.
E073 3000 a0B
Führungsbolzen (1) in die Befestigungsschrauben–

Bohrungen der Einspritzpumpe im Kurbelgehäuse
einschrauben.
Einspritzpumpe (2) in den Flansch einsetzen.
Führungsbolzen ausschrauben
L93_8454
Sechskantschrauben (1) diagonal einschrauben und

Seite 1, anziehen.
Regulierung für Einspritzpumpe anbauen, siehe
C 092.1.
L93_8456
20059/0 –11.95–
Seite 4
20059/0 –11.95–
Seite 1
Einspritzpumpe nach bes. Druckschrift überholen.

Sechskantschrauben reinigen und auf Zustand prüfen.
Gewinde auf Leichtgängigkeit prüfen ggf. Sechskantschrauben ersetzen.
20059/0 –05.94–
Seite 2
20059/0 –05.94–
Einspritzventil, Einspritzleitung Gruppe 075
Seite 1
C 075 Einspritzventil und Einspritzleitung
K075 0006 b0
1 Einspritzleitung
2 Dehnschraube
3 Spannbride
4 Dichtring
5 Einspritzventil
6 Runddichtring
20059/0 –05.94–
Gruppe 075 Einspritzventil, Einspritzleitung
Seite 2
20059/0 –05.94–
Einspritzventil Gruppe 075.1
Seite 1
C 075.1 Einspritzventil aus– und einbauen

E077 3000 b1A
1 Einspritzventil 10 Druckring
3 Dichtring Anziehdrehmoment: 150 Nm + 15 Nm; Motorenöl
12 Halter
4 Runddichtring
13 Scheibe
5 Runddichtring
6 Druckschraube
Anziehdrehmoment: 60 Nm + 6 Nm; Motorenöl 15 Halter
7 Einspritzleitung komplett 16 Tülle
8 Überwurfmutter 17 Halter
Anziehdrehmoment: 60 Nm + 6 Nm; Motorenöl 18 Spannscheibe
9 Spannbride
20059/0 –01.95–
Gruppe 075.1 Einspritzventil
Seite 2
Ausbauen
Einspritzleitung abbauen
Halter (Pfeil), siehe auch Seite 1, abbauen.
Kraftstoffe sind brennbar. Brandgefahr!

Bei Arbeiten mit den Kraftstoffen:
– kein offenes Feuer, – keine elektrischen
Funken, – nicht rauchen, – keinen Kraftstoff
verschütten.
Warnung
Überwurfmutter und Druckschraube (Pfeile) ab-
schrauben und Einspritzleitung abnehmen.
Runddichtringe von der Druckschraube abnehmen.
Leitung und Anschlüsse mit geeigneten Stopfen ver-
schließen.
Einspritzventil ausbauen
Dehnschraube (Pfeil) ausschrauben und Spannbride
abnehmen.
P075 0003 b0
Ausziehwerkzeug (1) für Einspritzventil auf den Zy-

linderkopf aufsetzen.
Gewindestange bis zum Anschlag in Einspritzventil
(2) einschrauben.
Einspritzventil durch Drehen am Handgriff des Aus-
ziehwerkzeugs vom Zylinderkopf lösen.
Einspritzventil um 90° nach links drehen und heraus-
ziehen.
Dichtring vom Einspritzventil abnehmen oder mit
Ausziehwerkzeug für Dichtring, siehe nachfolgender
Abschnitt, aus dem Zylinderkopf herausziehen.
Runddichtringe vom Einspritzventil abnehmen.
P075 0004 b1
20059/0 98–03
Seite 3
Dichtring aus der Hülse im Zylinderkopf heraus-

ziehen
Dichtring (7) mit Innenauszieher (8) wie folgt aus der
Hülse (6) herausziehen:
Spindel (3) mit Führungsring in Buchse einführen
und Innenauszieher unter Dichtring ansetzen.
Innenauszieher mit Rohrschlüssel (5) spreizen und
Dichtring festklemmen.
Druckbuchse (1) aufsetzen und Spannmutter (4) an-
ziehen.
Dichtring mit Ausziehwerkzeug (2) herausziehen.
20059/0 98–03
Seite 4
Einbauen
Hülse im Zylinderkopf reinigen

Um das Eindringen von Verbrennungsrückständen in
den Verbrennungsraum zu vermeiden Hülse (3) mit
Abdeckbuchse (2) wie folgt verschließen:
Abziehrohr (1) in die Abdeckbuchse schrauben und
Buchse vollständig in die Öffnung der Hülse schie-
ben.
Abziehrohr herausschrauben.
Dichtbereich in der Hülse mit Rundbürste (1) am

Aufnahmedorn im Handbetrieb bürsten (etwa 10 bis
20 Umdrehungen je nach Verkokung).
Hinweis: Keine Stahlbürste verwenden!
Nur vorgeschriebenes Werkzeug für
Handbetrieb verwenden.
Ausziehrohr in Abdeckbuchse (2) einschrauben und
Buchse vorsichtig herausziehen.
Dichtfläche in der Hülse prüfen, ggf. reinigen.
20059/0 98–03
Seite 5
Einspritzventil und Einspritzleitung einbauen

Hinweis: Auf besondere Reinheit der kraftstofffüh-
renden Teile achten! Vor Anbau alle Ver-
schlußstopfen bzw. Abdeckungen entfer-
nen.

– kein offenes Feuer, – keine elektrischen
Funken, – nicht rauchen, – keinen Kraftstoff
verschütten.
Warnung
Einspritzdüse ggf. äußerlich reinigen, dabei Verbren-
nungsrückstände von der Stirnseite des Düsenkör-
pers, hauptsächlich an den Spritzlochbohrungen, mit
einem Holzspan und Kraftstoff entfernen.
Hinweis: Auf keinen Fall mit einem harten Gegen-
stand über die Spritzlochbohrungen fah-
ren oder den Düsenkörper im Bereich der
Spritzlochbohrungen mit einer Drahtbür-
ste reinigen.
Stark verkokte Einspritzventile im Ultraschall – Reini-
gungsgerät reinigen, siehe Betriebbsanleitung.
Neue Runddichtringe (1) mit Vaseline einstreichen
und in die Nuten am Düsenhalter einsetzen.
Neuen Dichtring (2) mit Motorenöl leicht einstreichen
und mit Montagehülse lagerichtig auf die Düsen–
mutter aufschieben.
Spalt des Dichtringes zeigt nach außen.
Hinweis: Dichtring nicht bis in Endposition drücken,
diese wird beim Einbau erreicht.
Einbau bei Zylinderkopf ohne Kipphebel:

Einspritzventil (Pfeil) so in den Zylinderkopf einset-
zen, daß die Führungsnut am Düsenhalter über den
Führungsstift im Zylinderkopf gleiten kann.
Einspritzventil mit Hammer und Alu–Dorn unter
leichten Schlägen eintreiben.
Einbau bei Zylinderkopf mit Kipphebel:

Einspritzventil (Pfeil) in den Zylinderkopf einsetzen.
Anschluß für Kraftstoffeinspritzleitung muß dabei
nach oben zeigen.
Einspritzventil um 90° nach rechts drehen.
Anschluß muß zur Öffnung im Steuergehäuse zei-
gen.
Einspritzventil mit Hammer und Alu–Dorn unter
P075 0006 c0
leichten Schlägen eintreiben, dabei darauf achten,
daß die Führungsnut über den Führungsstift im
Zylinderkopf gleitet.
20059/0 98–03
Seite 6
Spannbride (3) auf die Kontermutter (4) des Ein-

spritzventils auflegen.
Dehnschraube (1) und Druckring (2) einschrauben
und anlegen, nicht anziehen.
Auf einwandfreies Aufliegen der Spannbride und des
Druckringes achten. Die nach außen gewölbte Seite
des Druckringes liegt dabei an der Spannbride auf.
Zur Positionierung des Einspritzventils die Einspritz-
leitung anbauen, siehe nächster Abschnitt, und von
Hand anlegen.

Verletzungsgefahr!
Wird Druckluft zum Ausblasen oder Trok-
kenblasen eingesetzt, Schutzbrille oder
Gesichtsschutz tragen.
Vorsicht Der Druck darf 3,0 bar nicht übersteigen.
Hochdruckleitung (1) mit Druckluft ausblasen und

auf besondere Reinheit prüfen.
Neue Runddichtringe (2) und (3) mit Vaseline ein-
streichen und in die Nuten an der Druckschraube
einsetzen.
Druckschraube in das Einspritzventil einschrauben
und von Hand leicht anziehen.
Überwurfmutter an die Einspritzpumpe anschrauben
und von Hand leicht anziehen.
E077 3000 a0B
Dehnschraube (1) auf vorgeschriebenes Anziehdreh-

Druckschraube (2) und Überwurfmutter (4) auf vor-
geschriebenes Anziehdrehmoment anziehen.
Tülle und Halter (3), siehe auch Seite 1, spannungs-
frei anbauen.
Hinweis: Nach dem Motorstart die Kraftstoffanlage
durch Sichtprüfung auf Dichtheit prüfen.
20059/0 98–03
Seite 1
Einspritzventil prüfen und instandsetzen, siehe Betriebsanleitung.

Hinweis: Auf besondere Reinheit der kraftstoffführenden Teile achten!
Alle Teile mit ”Reiniger” reinigen.
Druckluft steht unter Überdruck. Verletzungsgefahr!

Wird Druckluft zum Ausblasen oder Trockenblasen eingesetzt, Schutzbrille oder Gesichts-
schutz tragen. Der Druck darf 3,0 bar nicht übersteigen.
Vorsicht
Druckleitung mit Druckluft ausblasen und auf besondere Reinheit prüfen.

Dehnschraube, Druckring und Spannbride mit magnetischem Rißprüfverfahren und fluoreszierendem Magnetpul-
ver auf Risse prüfen; ggf. Teil ersetzen.
Anlageflächen an Spannbride, Druckring und Halter prüfen; bei Bedarf mit Abziehstein bzw. Polierleinen glätten.
Ggf. Teil ersetzen.
Dehnschraube auf Beschädigung und Gewinde auf Leichtgängigkeit prüfen; ggf. Dehnschraube ersetzen.
Druckleitung, Dichtkonen, Gewinde der Überwurfmutter und der Druckschraube auf Beschädigung und Arbeitsspu-
ren prüfen; ggf. Druckleitung ersetzen.
Dicht– und Runddichtringe ersetzen.
20059/0 98–03
Seite 2
20059/0 98–03
Kraftstoffsystem–Niederdruck Gruppe 080
Seite 1
Inhaltsverzeichnis
C 080 Kraftstoffsystem – Niederdruck
C 081 Kraftstoffleitungen vor Kraftstoffpumpe und Kraftstoff–Förderpumpe

C 081.1 Kraftstoffleitungen vor Kraftstoffpumpe und Kraftstoff–Förderpumpe ab– und anbauen
C 081.2 Kraftstoff–Förderpumpe, Ventilgehäuse und Handpumpe zerlegen und zusammenbauen
C 082 Kraftstofführung von Pumpe bis Filter

C 082.1 Kraftstoffleitungen von Pumpe bis Filter und Temperaturregler ab– und anbauen
C 082.2 Temperaturregler zerlegen und zusammenbauen
C 083 Kraftstoffilter
C 083.1 Kraftstoff–Doppelfilter, Kraftstoffentlüftungs– und Entleerungsleitungen ab– und anbauen
C 083.2 Kraftstoff–Doppelfilter zerlegen und zusammenbauen
C 084 Kraftstofführung vom Kraftstoffilter bis Einspritzpumpe

C 084.1 Kraftstoff–Niederdruckleitungen und Anschlußteil an Einspritzpumpe ab– und anbauen
C 087 Leckkraftstoff–Überwachung
C 087.1 Schwimmer–Magnetschalter mit Leckkraftstoffbehälter und Kraftstoffleitungen ab– und anbauen
20059/0 –05.94–
Gruppe 080 Kraftstoffsystem–Niederdruck
Seite 2
C 080 Kraftstoffsystem – Niederdruck
P080 0001 b0
1 Motorkühlwasserrückkühler 10 Leckkraftstoff–Überlaufleitung 19 Zum Kraftstoffwärmetauscher

2 Kraftstoffdoppelfilter Leckageüberwachung 20 Geförderter und zurückgeführter
3 Zur Meßstellenleiste, linke Seite 11 Kraftstoffdoppelfilter–Entleerung Kraftstoff
4 Kraftstoffeinspritzventil 12 Anschluß Kraftstoffdoppelfilter–Entlüftung 21 Kraftstofftemperaturregler
5 Kraftstoffeinspritzleitung 13 Anschluß Leckkraftstoffrücklauf 22 Gekühlter Kraftstoff
6 Kraftstoffeinspritzpumpe 14 Anschluß Kraftstoffzulauf vom 23 Verteilerstück

Verbrauchstank über Kraftstoffvorfilter 24 Kraftstoff zur rechten Seite
7 Leckkraftstoff der rechten Seite
15 Leckkraftstoffrücklauf der rechten Seite 25 Zurückgeführter Kraftstoff
8 Leckageüberwachung/Schwimmerschal-
ter 16 Kraftstoffördereinrichtung der rechten Seite
9 Entlüftungsventil 17 Druckhalteventil
18 Kraftstoffwärmetauscher
20059/0 –05.94–
Kraftstoffsystem–Niederdruck Gruppe 080
Seite 3
G4 S 6.16
S 5.10 S 6.17
S 5.11 S 6.18
S 6.1 S 6.19

zu beachten.
Vorsicht

Tuschierplatte
Vergrößerungsglas
Motorenöl
Salzsäure
Trockene Druckluft
Ethanol, vergällt 40250
Farbeindringstoff
20059/0 –11.95–
Gruppe 080 Kraftstoffsystem–Niederdruck
Seite 4
20059/0 –11.95–
Kraftstoffförderpumpe Gruppe 081
Seite 1
C 081 Kraftstoffleitungen vor Kraftstoffpumpe und Kraftstoff–Förderpumpe
K081 0006 b0
1 Antriebsrad
2 Geräteträger
3 Kraftstoff–Förderpumpe
4 Ventilgehäuse
5 Handpumpe
20059/0 –05.94–
Gruppe 081 Kraftstoffförderpumpe
Seite 2
20059/0 –05.94–
Kraftstoffförderpumpe Gruppe 081.1
Seite 1
C 081.1 Kraftstoffleitungen vor Kraftstoffpumpe und Kraftstoff–Förderpumpe ab– und anbauen

Kraftstoffzulauf zur Kraftstoff–Förderpumpe
E081 3000a1
1 Zulaufleitung vom Tank 9 Anschlußstück 17 Sicherungsring

2 Halter 10 Dichtring 18 Zwischenscheibe
3 Sechskantschraube 11 Stutzen 19 Saugleitung
4 Tuelle 12 Feder 20 Dichtbeilage
5 Rohrklemmenhälfte 13 Ventilinnenteil 21 Sechskantschraube
6 Sechskantschraube 14 Runddichtring 22 Scheibe
7 Sechskantmutter 15 Sechskantschraube 23 Steckrohr
8 Scheibe 16 Scheibe 24 Runddichtring
20059/0 –05.94–
Gruppe 081.1 Kraftstoffförderpumpe
Seite 2
Kraftstoff–Förderpumpe mit Handpumpe
E081 30001 a0
1 Kraftstoff–Förderpumpe 8 Sechskantschraube
2 Antriebsrad 9 Scheibe
3 Dichtbeilage 10 Handpumpe
4 Sechskantschraube 11 Ventilgehäuse
5 Scheibe 12 Dichtbeilage
6 Flansch 13 Stiftschraube
7 Dichtbeilage 14 Sechskantmutter
20059/0 –05.94–
Seite 3
Abbauen
Kraftstoffleitungen vor Kraftstoffpumpe und Anschlußstück abbauen
Vor Abbau der Kraftstoffleitungen ist es zweckmäßig von allen Seiten des Motors Fotos anzufertigen oder die
Kraftstoffleitungen mit Blechmarken zu markieren, um bei Montage Verwechslungen auszuschließen.
Kraftstoffleitungen und Dichtung, Steckrohr und Anschlußstück mit Runddichtringen, Halter und Rohrklemmen-
hälften nach Bild Seite 1, abbauen.
Nach Abbau der Kraftstoffleitungen alle Anschlüsse mit geeigneten Stopfen verschließen.
Druckhalteventil ausbauen
Sicherungsring (7) mit Sicherungsringzange aus der
Grundplatte herausnehmen.
Zwischenscheibe (6), Durchlaßscheibe mit
Führungsstift (5), Feder (4), Deckscheibe (3),
Dichtscheibe (2) und Kegel (1) herausnehmen.
E081 3000 a1A
Handpumpe und Ventilgehäuse abbauen

Muttern (1) für Handpumpe (5) abschrauben.
Handpumpe und Dichtbeilage (4) abnehmen.
Ventilgehäuse (2) und Dichtbeilage (3) abnehmen.
L93_3509
20059/0 –05.94–
Seite 4
Kraftstoff–Förderpumpe abbauen
schrauben.
Kraftstoff–Förderpumpe (1) vom Geräteträger ab-
nehmen.
E081 3001 a0B
20059/0 –05.94–
Seite 5
Anbauen
Kraftstoff–Förderpumpe anbauen
Dichtbeilage (2) auf Kraftstoff–Förderpumpe (1) auf-
legen.
Kraftstoff–Förderpumpe in Geräteträger einsetzen
und mit Sechskantschrauben (4) und Scheiben (3)
gleichmäßig festziehen.
E081 3001 a0B
Ventilgehäuse und Handpumpe anbauen

Dichtbeilage (3) an Kraftstoff–Förderpumpe aufle-
gen.
Ventilgehäuse (2) über Stiftschrauben an Kraftstoff–
Förderpumpe aufschieben.
Dichtbeilage (4) an Ventilgehäuse auflegen.
Handpumpe (5) an Ventilgehäuse aufsetzen.
Muttern (1) aufschrauben und gleichmäßig festzie-
hen.
L93_3509
Magnetständer (1) mit Meßuhr (2) an Kraftstoff–För-
derpumpe anbringen.
flanke des Antriebsrades ansetzen und Meßuhr auf
Null stellen.
Vorgelegerad blockieren und durch Hin– und Herdre-
hen des Zahnrades Verdrehflankenspiel messen.
L93_3507
20059/0 –05.94–
Seite 6
Druckhalteventil einbauen
Dichtscheibe (2), Deckscheibe (3) und Feder (4) auf
Kegel (1) aufschieben.
Durchlaßscheibe mit Führungsstift (5) in den Kegel
einsetzen.
Ventilinnenteil in die Grundplatte einsetzen.
Zwischenscheibe (6) einsetzen und mit Sicherungs-
ring (7) sichern.
Auf sicheren Sitz des Sicherungsringes achten.
E081 3000 a1A
Kraftstoffleitungen vor Kraftstoffpumpe und Anschlußstück anbauen

Vor Anbau die Kraftstoffleitungen mit Druckluft ausblasen und auf besondere Reinheit prüfen.
Kraftstoffleitungen mit Dichtung und Befestigungsteilen, Steckrohr und Anschlußstück mit Runddichtringen nach
Bild Seite 1, bzw. Fotos oder Markierungen spannungsfrei anbauen.
Runddichtringe vor Einbau mit Vaseline einstreichen.
20059/0 –11.95–
Seite 1
C 081.2 Kraftstoff–Förderpumpe, Ventilgehäuse und Handpumpe zerlegen und zusammenbauen
E081 3001 a0A
1 Kraftstoff–Förderpumpe
2 Antriebsrad
3 Sechskantschraube
4 Scheibe
5 Flansch
6 Dichtbeilage
7 Stiftschraube
20059/0 –05.94–
Seite 2
ET12 050101
1 Antriebsdeckel 7 Sechskantschraube 13 Runddichtring

2 Rädergehäuse 8 Sechskantschraube 14 Wellendichtring
3 Schlußdeckel 9 Zylinderstift 15 Typenschild
4 Antriebsradwelle 10 Sicherungsring 16 Kerbnagel
5 Laufradachse 11 Runddichtring 17 Flachdichtung
6 Wellendichtringkäfig 12 Runddichtring
20059/0 –05.94–
Seite 3
Ventilgehäuse
ET12 049201
1 Ventilgehäuse 8 Dichtring
2 Ventilinnenteile 9 Stutzen
3 Druckfeder 10 Dichtring
4 Ventilinnenteile 11 Verschlußschraube
5 Sicherungsring 12 Dichtring
6 Ventilführung 13 Dichtring
20059/0 –05.94–
Seite 4
Handpumpe
ET12 049101
1 Pumpendeckel 7 Membrane 13 Spannfeder

2 Pumpengehäuse 8 Federscheibe 14 Bolzen
3 Ventilinnenteile 9 Sechskantschraube 15 Sicherungsring
4 Schraube 10 Spannstift 16 Ventilführung
5 Dichtbeilage 11 Halter
6 Scheibe 12 Hebel
20059/0 –05.94–
Seite 5
Zerlegen
Kraftstoff–Förderpumpe zerlegen
Flansch und Stiftschrauben abbauen, siehe Bild
Seite 1.
führt werden.
ten werden.
K081 0007 b1 Schutzbrille tragen!
Kraftstoff–Förderpumpe (1) in Haltevorrichtung (5)

aufnehmen.
Auf– und Abpreßvorrichtung (3) an Antriebsradwelle
anbauen.
Zwischen Antriebsrad (2) und Auf– und Abpreßvor-
richtung Abstand X einstellen.
X = mind. 5 mm.
Hinweis: Auf– und Abpreßvorrichtung hat die Auf-
gabe, das sich vom Kegelsitz lösende An-
triebsrad abzufangen und dient zur Si-
cherheit beim Abspringen des Antriebsra-
des.
Hochdruckleitung der Öldruck–Handpumpe an Zug-
spindel (4) anschließen.
Öldruckhandpumpe mit Motorenöl SAE 10 füllen.
Pumpe und Leitung entlüften bis luftblasenfreies Öl
austritt.
Öldruckhandpumpe betätigen, bis die Hälfte des ma-
ximalen Aufweitdruckes erreicht ist.
Max. Aufweitdruck pmax siehe Angabe am Antriebs-
rad.
Diesen Druck ca. 5 Min. halten.
Den Aufweitdruck in Stufen 0,1 pmax bei Haltezeiten
von ca. 2 Minuten steigern bis sich Antriebsrad von
der Antriebsradwelle löst.
gen.
Hochdruckleitung, Auf– und Abpreßvorrichtung ab-
bauen und Antriebsrad abnehmen.
20059/0 –05.94–
Seite 6

Schlußdeckel (2), Runddichtring (3) und Räderge-
häuse (4) abnehmen.
Antriebsradwelle (5) und Laufradachse (6) heraus-
nehmen.
Runddichtring (7) vom Antriebsdeckel (8) abnehmen.
ET12 050101A

Wellendichtringkäfig (4) mit Abdrückschrauben vom
Antriebsdeckel (1) abdrücken.
Hinweis: Sind Wellendichtringe nie erneuert wor-
den, ist eine Flachdichtung zwischen Wel-
lendichtringkäfig und Antriebsdeckel ein-
gebaut.
ET12 050101B
Sicherungsringe (1) aus Wellendichtringkäfig (4) her-

ausnehmen.
Wellendichtringe (3) mit Handpresse und passen-
dem Dorn auspressen.
Sicherungsringe (2) herausnehmen.
ET12 050101C
20059/0 –05.94–
Seite 7
Ventilgehäuse zerlegen
Sicherungsring (9) mit Sicherungsringzange aus
Ventilgehäuse (3) herausnehmen.
Ventilführung (8), Ventilinnenteile (6) und Dichtring
(7) herausnehmen.
Verschlußschraube (1), Stutzen (4) und Dichtringe
(2), (5) ausschrauben.
ET12 049201A
Verschlußschraube (1) und Dichtring (2) aus Ventil-

gehäuse (6) ausschrauben.
Druckfeder (3) und Ventilinnenteile (5) herausneh-
men.
ET12 049201B
Handpumpe zerlegen
Spannstifte (5) und (6) herausdrücken und Hebel (1)
abnehmen.
Spannfeder (2) abnehmen.
Sechskantschrauben (4) und Federscheiben aus-
schrauben.
Pumpendeckel (8) und Membrane (7) abnehmen.
Hinweis: Bolzen (3) nur bei Bedarf aus dem Pum-
pengehäuse herausziehen.
Bolzen ist mit Schraubensicherung einge-
setzt worden und muß vor Ausbau auf ca.
200 °C erwärmt werden.
K081 0009 c0
20059/0 –05.94–
Seite 8
Schraube (6) auf ca. 200 °C erwärmen und aus Hal-

ter (1) ausschrauben.
Dichtbeilage (5), Scheiben (4) und (2), Membrane
(3) und Halter abnehmen.
ET12 049101A
Sicherungsringe (1) mit Sicherungsringzange aus

Pumpengehäuse (4) herausnehmen.
Ventilführungen (2) und Ventilinnenteile (3) heraus-
nehmen.
ET12 049101B
20059/0 –05.94–
Seite 9
Zusammenbauen
Handpumpe zusammenbauen
Ventilinnenteile (3) und Ventilführungen (2) mit Moto-
renöl einstreichen und in Pumpengehäuse (4) einset-
zen.
Ventile mit Sicherungsringen (1) sichern.
ET12 049101B
Gewinde der Schraube (6) und im Halter (1) fettfrei

und trocken reinigen.
Innendurchmesser der Dichtbeilage (5) mit Dichtpa-
ste einstreichen.
Scheibe (2), Membrane (3), Scheibe (4) und Dicht-
beilage auf Halter auflegen.
Hinweis: Rotbeschichtete Membranseite zeigt zur
Dichtbeilage. Einbaulage der Membrane
zum Halter beachten.
Gewinde der Schraube mit Schraubensicherung ein-
streichen und Schraube in Halter einschrauben und
festziehen.
ET12 049101A
20059/0 –05.94–
Seite 10
Komplettierte Membrane (5) in Pumpengehäuse ein-

legen.
Pumpendeckel (6) auflegen und Sechskantschrau-
ben (4) und Federscheiben einschrauben und gleich-
mäßig festziehen.
Hebel (1) an Pumpendeckel und Halter anbringen
und Spannstifte einsetzen.
Dabei Lage der Spannschlitze (Pfeile) beachten.
Bolzen (3) und Bohrung im Pumpengehäuse fettfrei
Paßsitzfläche am Bolzen mit Schraubensicherung
einstreichen, Bolzen in Spannfeder einsetzen und in
Pumpengehäuse auf Maß A einpressen.
A = 4,2 mm + 0,5 mm
Zulaufraum (C) mit Dichtbeilage bei arretiertem He-
K081 0009 b0
bel auf Dichtheit prüfen.
Prüfdruck: 1 bar
Druckraum (B) bei entriegeltem Hebel auf Dichtheit
und Festigkeit prüfen.
Prüfdruck: 4 bar
Prüfflüssigkeit: Dieselkraftstoff
Kraftstoff–Förderpumpe zusammenbauen
Alle Gleitflächen mit Motorenöl einstreichen.
Runddichtringe mit Vaseline einstreichen.
Runddichtring (7), Antriebsradwelle (5) und Laufrad-
achse (6) in Antriebsdeckel (8) einsetzen.
Rädergehäuse (4) an Antriebsdeckel aufsetzen, Ein-
paß der Zylinderstifte dabei beachten.
Runddichtring (3) in Schlußdeckel (2) einsetzen.
Schlußdeckel mit Sechskantschrauben (1) an Räder-
gehäuse anbauen und gleichmäßig festziehen.
ET12 050101A
20059/0 –11.95–
Seite 11
Sicherungsringe (2) in die mittleren Nuten im Wellen-

dichtringkäfig (4) einsetzen.
Wellendichtringe (3) mit Handpresse und geeigne-
tem Einpreßdorn in Wellendichtringkäfig einpressen
und mit Sicherungsringen (1) sichern.
Hinweis: Dichtlippen der Wellendichtringe zeigen
zum Einpreßdorn.
Dichtlippen der Wellendichtringe mit Vaseline ein-
streichen.
ET12 050101C

und in Nuten am Wellendichtringkäfig (3) einsetzen.
Hinweis: Flachdichtung (5) wird nur eingebaut
wenn Wellendichtringe nicht erneuert wur-
den.
Wellendichtringkäfig mit Sechskantschrauben (1) an
Antriebsdeckel anbauen und gleichmäßig festziehen.
Leckage–Kontrollbohrung (Pfeil) auf freien Durch-
gang prüfen.
Abstand A messen.
Amax = 19 mm
K081 0010 b0
20059/0 –11.95–
Seite 12

führt werden.
ten werden.
K081 0007 b0
Kraftstoff–Förderpumpe (1) in Haltevorrichtung (7) aufnehmen.

Konusfläche an Antriebsradwelle und Antriebsrad (3) fettfrei und trocken reinigen.
Antriebsrad auf den Konus der Antriebsradwelle aufstecken.
Überstand X Antriebswelle zur Antriebsrad messen.
X = von 0,9 mm bis 2,7 mm.
Zugspindel (6) mit Auf– und Abpreßvorrichtung in Antriebsradwelle einschrauben und festziehen.
Meßanschlag (4) und Meßuhr (2) mit Magnetständer anbringen.
Hochdruckleitung der Öldruck–Handpumpe an Zugspindel anschließen.
Öldruck–Handpumpe mit Motorenöl SAE 10 auffüllen.
Pumpe und Leitung entlüften bis luftblasenfreies Öl austritt
Vor dem Aufpreßen sind Kegelpaßflächen mit Aufweitflüssigkeit zu benetzen, dazu Öldruck–Handpumpe betätigen
bis die Aufweitflüssigkeit an den Nabenenden austritt.
Mutter der Auf– und Abpreßvorrichtung mit Ratsche (5) anziehen und gleichzeitig mit Öldruck–Handpumpe den
Konus des Antriebsrades aufweiten.
Antriebsrad nach Aufschubmaß a aufpressen.
Aufschubmaß a und maximaler Aufweitdruck pmax siehe Angabe am Antriebsrad.
Max. Aufpreßkraft = 12 kN.
Beim Aufpressen ist der erforderliche Aufweitdruck kleiner als der maximale Aufweitdruck pmax.
Beim Erreichen des Aufschubmaßes laut Meßuhr, den Aufweitdruck durch Lösen der Ventilschraube an der Öl-
druck–Handpumpe wegnehmen.
Auf– und Abpreßvorrichtung 1 Std. im angezogenen Zustand belassen, damit die Aufweitflüssigkeit aus der Paß-
20059/0 –05.94–
Seite 13
Ventilgehäuse zusammenbauen
Alle Ventilinnenteile mit Motorenöl einstreichen.
Ventilinnenteile (5), Dichtring (4) und Druckfeder (3)
in Ventilgehäuse (6) einsetzen.
Verschlußschraube (1) und Dichtring (2) einschrau-
ben und festziehen.
ET12 049201B
Ventilinnenteile (6), Dichtring (7) und Ventilführung

(8) in Ventilgehäuse (3) einsetzen und mit Siche-
rungsring (9) sichern.
Stutzen (4) und Dichtring (5) einschrauben und fest-
ziehen.
Verschlußschraube (1) und Dichtring (2) nach Dich-
theitsprüfung, siehe nächstes Bild, einbauen und
festziehen.
ET12 049201A
Dichtheit und Öffnungsbeginn der Ventile prüfen

Auf Dichtheit mit Luft unter Kraftstoff prüfen.
Prüfrichtung siehe Pfeil.
Prüfdruck: 0,5 bar.
Öffnungsbeginn der Ventile mit Öldruck prüfen, bei
Bedarf mit Dichtring (3) bzw. (4) einstellen
Öffnungsdruck Ventil (1) = 2,5 bar + 0,5 bar
Öffnungsdruck Ventil (2) = 0,5 bar + 0,2 bar
.
K081 0008 b0
20059/0 –05.94–
Seite 14
20059/0 –05.94–
Seite 1

Kraftstoffleitungen und Druckhalteventil
Kraftstoffleitungen mit ”Reiniger” reinigen, durch Sichtprüfung auf Beschädigung und Zustand prüfen; ggf. instand-
setzen und bei Bedarf mit Luft unter Wasser auf Dichtheit prüfen.

Warnung
Prüfdruck: 0,5 bar, Wassertemperatur: mind. 30 °C.

Beschädigte, eingedrückte oder korrodierte Dichtkonen und Ringstücke erneuern.
Nicht passende Leitungen mit Schweißbrenner rotwarm erhitzen.
Anschlüsse und Verschraubungen festziehen.
Leitungen nicht mit Wasser abkühlen.
Salzsäure ist stark ätzend. Verätzungs– und Erstickungsgefahr!

Salzsäure nicht mit Augen, Kleidung und der Haut in Berührung bringen. Inhalation vermeiden.
Schutzbekleidung, Schutzhandschuhe und Schutzbrille/Gesichtsschutz tragen.
Arbeitsraum gut belüften.
Warnung
Nachgerichtete Leitungen vom Motor abbauen, mit einer ”Salzsäurelösung” (9 Teile Wasser und 1 Teil Salzsäure)
beizen.

Vorsicht
Leitungen anschließend mit heißem Wasser waschen und mit Druckluft trockenblasen.
Leitungen anschließend im Ölbad konservieren und abtropfen lassen.
Halterungen, Tüllen und Befestigungsteile der Kraftstoffleitungen auf Beschädigung und Verschleiß prüfen; ggf.
Teile erneuern.
Ventilkegel mit Feder und Führungsplatte des Druckhalteventils auf Beschädigung prüfen.
Bei eingeschlagenem Ventilkegel, neues Ventilinnenteil einbauen.
Gewinde der Überwurfmutter und Verschraubung auf Gängigkeit prüfen.
Dicht– und Anschraubflächen auf Beschädigung und Zustand prüfen; ggf. mit Abziehstein glätten.
Dichtringe, Runddichtringe und Dichtbeilage ersetzen.

Rädergehäuse, Antriebsdeckel, Schlußdeckel und Wellendichtringkäfig mit Oberflächen–Rißprüfverfahren mit
fluoreszierendem Farbeindringstoff auf Risse prüfen.
Antriebsradwelle, Laufradachse und Zahnrad mit magnetischem Rißprüfverfahren und fluoreszierendem Magnet-
pulver auf Risse prüfen.
Bei Rißanzeige Teile ersetzen.
Kegelsitzflächen im Antriebsrad und der Antriebsradwelle auf Zustand prüfen.
Laufradachse und Antriebsradwelle der Zahnradpumpe auf Einlaßspuren und Verschleiß prüfen.
20059/0 97–03
Seite 2
Bei Bedarf mit Polierleinen glätten; ggf. Teile ersetzen.

Zahnräder auf Eindrücke und Laufspuren prüfen; ggf. mit Abziehstein glätten.
Lagerbuchsen auf Einlaufspuren und Verschleiß prüfen; bei Bedarf Teil ersetzen
Rädergehäuse und Antriebsdeckel auf Einlaufspuren prüfen; bei Bedarf mit Polierleinen glätten; ggf. ersetzen.
Lauffläche für Wellendichtring an der Antriebsradwelle auf Einlaufspuren und Beschädigung prüfen; ggf. mit feinem
Polierleinen glätten.
Zylinderstift bei Bedarf ersetzen.
Dichtflächen der Einzelteile auf Arbeitsspuren prüfen; ggf. Dichtflächen egalisieren bzw. Teile ersetzen.
Dichtfläche an Antriebsdeckel, Rädergehäuse und Schlußdeckel auf Ebenheit prüfen; ggf. egalisieren.
Gewinde auf Leichtgängigkeit prüfen; ggf. nacharbeiten bzw. Teil ersetzen.
Radialdichtringe und Runddichtringe ersetzen.
Ventilgehäuse

Ventilgehäuse mit Oberflächenriß–Prüfverfahren und rotem Farbeindringstoff auf Risse prüfen.
Bei Rißanzeige Ventilgehäuse erneuern.
Dicht– bzw. Auflageflächen auf Ebenheit und Arbeitsspuren prüfen; ggf. egalisieren bzw. Teil erneuern.
Ventilinnenteile auf Verschleiß prüfen; ggf. Teile erneuern.
Dichtkegel–Flächen im Ventilgehäuse auf Beschädigung prüfen; bei Bedarf nacharbeiten.
Alle Gewinde auf Leichtgängigkeit prüfen; ggf. nachschneiden bzw. Teil erneuern.
Dichtringe erneuern.
Handpumpe

Pumpengehäuse mit Oberflächen–Rißprüfverfahren und rotem Farbeindringstoff auf Risse prüfen.
Bei Rißanzeige Pumpengehäuse erneuern.
Dicht– bzw. Auflageflächen auf Ebenheit und Arbeitsspuren prüfen; ggf. egalisieren bzw. Teil erneuern.
Teile der Handpumpe auf Zustand prüfen; ggf. erneuern.
Dichtkegelflächen im Pumpengehäuse auf Beschädigung prüfen; bei Bedarf nacharbeiten.
Ventilinnenteile auf Verschleiß prüfen; ggf. erneuern.
Spannstiftbohrungen und Spannstifte auf Verschleiß prüfen; ggf. Teile erneuern.
Gewinde und Gewindeeinsätze auf Leichtgängigkeit prüfen; bei Bedarf Teil erneuern.
Dichtbeilage und Membrane erneuern.
20059/0 97–03
Kraftstoffleitungen und Gruppe 082
Temperaturregler Seite 1
C 082 Kraftstofführung von Pumpe bis Filter
P082 0001 b0
1 Reglergehäuse mit Temperaturregler

2 Kraftstoffleitungen
3 Kraftstoffleitung
4 Anschlußstück
20059/0 –05.94–
Gruppe 082 Kraftstoffleitungen und
Seite 2 Temperaturregler
20059/0 –05.94–
Kraftstoffleitungen und Gruppe 082.1
C 082.1 Kraftstoffleitungen von Pumpe bis Filter und Temperaturregler ab– und anbauen

Freistrahlzentrifuge abbauen C 183.1
E082 3000 a0
1 Übergangsstutzen 9 Runddichtring 17 Temperaturregler 25 Scheibe

2 Dichtring 10 Sicherungsblech 18 Runddichtring 26 Haltestück
3 Kraftstoffleitung 11 Sechskantschraube 19 Sechskantschraube 27 Rohrklemmenhälfte
4 Anschl–Stück 12 Scheibe 20 Scheibe 28 Sechskantschraube
5 Runddichtring 13 Reglergehäuse 21 Kraftstoffleitung 29 Scheibe
6 Sechskantschraube 14 Runddichtring 22 Kraftstoffleitung 30 Federscheibe
7 Scheibe 15 Sechskantschraube 23 Runddichtring
8 Steckrohr 16 Scheibe 24 Sechskantschraube
20059/0 –05.94–
Gruppe 082.1 Kraftstoffleitungen und
Abbauen
Kraftstoffleitungen von Pumpe bis Filter und Reglergehäuse abbauen

Vor Abbau der Kraftstoffleitungen ist es zweckmäßig von allen Seiten des Motors Fotos anzufertigen oder die
Kraftstoffleitungen mit Blechmarken zu markieren.
Kraftstoffleitungen, Anschlußstück und Reglergehäuse mit Temperaturregler nach Bild, Seite 1 abbauen.
Nach Abbau der Kraftstoffleitungen alle Anschlüsse mit einem geeigneten Stopfen verschließen.
Temperaturregler ausbauen
schrauben.
Temperaturregler (3) aus Reglergehäuse (5) heraus-
ziehen.
E082 3000 a0A
20059/0 –05.94–
Anbauen
Temperaturregler einbauen
Nut am Temperaturregler (3) einsetzen.
Temperaturregler in Reglergehäuse (5) einsetzen
und mit Sechskantschrauben (1) und Scheiben (2)
festziehen.
E082 3000 a0A
Kraftstoffleitungen von Pumpe bis Filter und Reglergehäuse anbauen

Kraftstoffleitungen, Anschlußstück und Reglergehäuse mit Runddichtringen und Befestigungsteilen nach Bild,
Seite 1 bzw. nach Fotos oder Markierungen spannungsfrei anbauen.
20059/0 –11.95–
20059/0 –11.95–
Temperaturregler Gruppe 082.2
Seite 1
C 082.2 Temperaturregler zerlegen und zusammenbauen
Temperaturregler
E000 5012 a0A
1 Gehäuse
2 Arbeitselement
3 Steuerkolben
4 Schraubenfeder
5 Scheibe
6 Sprengring
20059/0 –05.94–
Gruppe 082.2 Temperaturregler
Seite 2
Zerlegen
Scheibe steht unter Federdruck.

Temperaturregler nur unter einer Handpresse
zerlegen.
GEFAHR
Scheibe (3) mit Handpresse und geeignetem Dorn

(1) nach unten drücken (Pfeil).
Sprengring (2) mit Schraubendreher herausnehmen.
Schraubenfeder entlasten.
K082 0003 b0
Sprengring (6), Scheibe (5) und Schraubenfeder (4)

abnehmen.
Steuerkolben (3) und Arbeitselement (2) aus Ge-
häuse (1) herausnehmen.
E000 5012 a0B
20059/0 –05.94–
Temperaturregler Gruppe 082.2
Seite 3
Zusammenbauen

Gleitflächen am Steuerkolben (3) und im Gehäuse
(1) mit Motorenöl einstreichen.
Leichtgängigkeit des Steuerkolbens im Gehäuse
prüfen.
Arbeitselement (2) in Steuerkolben einsetzen und
diesen in Gehäuse einführen.
Gehäuse senkrecht stellen und Schraubenfeder (4)
und Scheibe (5) einsetzen.
Sprengring (6) auf die Scheibe auflegen.
E000 5012 a0B
Scheibe (3) mit Handpresse und geeignetem Dorn

(1) nach unten drücken (Pfeil).
Sprengring (2) mit Schraubendreher in Nut im Ge-
häuse einsetzen.
Auf sicheren Sitz des Sprengringes achten.
Öffnungsbeginn des Temperaturreglers prüfen:
Öffnungsbeginn: 21 °C " 4 °C
Kurzschluß geschlossen bei 33 °C
Maximale Durchflußmenge: 7,5 m3/h
K082 0003 b0
20059/0 –05.94–
Gruppe 082.2 Temperaturregler
Seite 4
20059/0 –05.94–

Temperaturregler und Reglergehäuse

Gehäuse auf Beschädigung und Arbeitsspuren prüfen; ggf. ersetzen.
Anschraub– und Dichtflächen am Gehäuse prüfen; bei Bedarf mit Abziehstein bzw. Polierleinen glätten.
Lauffläche am Steuerkolben im Gehäuse auf Verschleiß und Arbeitsspuren prüfen; bei Bedarf mit Polierleinen
glätten bzw. Teil ersetzen.
Steuerkolben im Gehäuse auf Leichtgängigkeit prüfen.
Springring–Nut im Gehäuse auf Arbeitsspuren prüfen; ggf. Gehäuse ersetzen.
Scheibe auf Arbeitsspuren prüfen; ggf. ersetzen.
Schraubenfeder auf Einschlag, Grate und Reibstellen prüfen, leichte Gratstellen egalisieren; ggf. Schraubenfeder
ersetzen.
Arbeitselement bei W5 ersetzen.
Kraftstoffleitungen

Warnung
Prüfdruck: 0,5 bar; Wassertemperatur: mind. 30 °C.
Beschädigte, eingedrückte oder korrodierte Dichtkonen und Ringstücke ersetzen.

Warnung
beizen.

Vorsicht
Leitungen anschließend mit heißem Wasser waschen und mit Druckluft trockenblasen.
Halterungen und Befestigungsteile der Kraftstoffleitungen auf Beschädigung und Verschleiß prüfen; ggf. Teile er-
setzen.
Gewinde der Überwurfmutter und Verschraubung auf Gängigkeit prüfen.
Stutzen bei Bedarf ersetzen.
Dicht– und Anschraubflächen auf Beschädigung und Zustand prüfen; ggf. mit Abziehstein bzw. Polierleinen glätten.
Dichtringe und Runddichtringe ersetzen.
20059/0 97–03
20059/0 97–03
Kraftstoff–Doppelfilter Gruppe 083
Seite 1
C 083 Kraftstoffilter
K083 0001 b0
1 Flügelschraube 9 Dichtring 17 Druckfeder

2 Mittelschraube 10 Scheibe 18 Federteller
3 Deckel 11 Kraftstoffeintritt 19 Filtereinsatz
4 Runddichtring 12 Kraftstoffaustritt 20 Gehäuse
5 Haube 13 Filterentleerung 21 Entlüftungskanal
6 Anschluß für Ablaßleitung 14 Formdichtung 22 Überströmventil
7 Hahnschlüssel 15 Verschlußschraube 23 Drossel
8 Küken (Dreiwegehahn) 16 Auslaufrohr
20059/0 –05.94–
Gruppe 083 Kraftstoff–Doppelfilter
Seite 2
20059/0 –05.94–
Kraftstoff–Doppelfilter Gruppe 083.1
Seite 1
C 083.1 Kraftstoff–Doppelfilter, Kraftstoffentlüftungs– und Entleerungsleitungen ab– und anbauen

Kraftstoffzulaufleitungen schließen Betriebsanleitung
Kraftstoff–Doppelfilter entleeren Betriebsanleitung
Reglergehäuse und Leitungen abbauen C 082.1
Temperaturfühler ausbauen –
E083 3001 a0B
1 Kraftstoffilter 10 Dichtring 19 T–Stück 28 Scheibe

2 Sechskantschraube 11 Verschlußschraube 20 Ablaufleitung 29 Rohrklemmenhälfte
3 Sechskantschraube 12 Dichtring 21 Ablaufleitung 30 Tülle
4 Scheibe 13 Stutzen 22 Verschlußkegel 31 Sechskantschraube
5 Verteilerstück 14 Entleerungsleitung 23 Mutter 32 Übergangsstutzen
6 Runddichtring 15 Übergangsstutzen 24 Stutzen 33 Dichtring
7 Runddichtring 16 Dichtring 25 Dichtring 34 Meßleitung
8 Sechskantschraube 17 Entlüftungsleitung 26 Halter
9 Scheibe 18 Entlüftungsleitung 27 Sechskantschraube
20059/0 –05.94–
Gruppe 083.1 Kraftstoff–Doppelfilter
Seite 2
Abbauen
Kraftstoff–Entlüftungs– und Entleerungsleitungen abbauen
Vor Abbau der Kraftstoffleitungen ist es zweckmäßig, von allen Seiten des Motors Fotos anzufertigen oder die
Kraftstoffleitungen mit Blechmarken zu markieren, um bei der Montage Verwechslungen auszuschließen.
Kraftstoffleitungen mit Befestigungsteilen, siehe Bild Seite 1, abbauen.
Nach Abbau der Kraftstoffleitungen alle Anschlüsse mit geeigneten Stopfen verschließen.
Kraftstoff–Doppelfilter abbauen
Sechskantschrauben (3), (4) und Scheiben (2) aus-
schrauben, Kraftstoff–Doppelfilter (1) abnehmen.
schrauben, Verteilerstück (5) abnehmen.
E083 3001 a0A
20059/0 –05.94–
Seite 3
Anbauen
Kraftstoff–Doppelfilter anbauen
Hinweis: Auf besondere Reinheit kraftstoffführen-
der Teile achten.
und in Nuten am Verteilerstück (5) einsetzen.
Verteilerstück mit Sechskantschrauben (7) und
Scheiben (6) an Kraftstoff–Doppelfilter (1) anbauen
und festziehen.
Kraftstoff–Doppelfilter mit Sechskantschrauben (3),
(4) und Scheiben (2) an Wasserverteilergehäuse
E083 3001 a0A
Kraftstoff–Entlüftungs– und Entleerungsleitungen anbauen

Kraftstoffleitungen mit neuen Dichtringen, Runddichtringen und Befestigungsteilen nach Bild, Seite 1 bzw. Fotos
oder Markierungen, spannungsfrei anbauen.
20059/0 –11.95–
Seite 4
20059/0 –11.95–
Seite 1
C 083.2 Kraftstoff–Doppelfilter zerlegen und zusammenbauen
ET12 050201
1 Gehäuse Z 13 Verschlußschraube 25 Kerbnagel

2 Gewindesatz 14 Druckfeder 26 Hahnschlüssel
3 Dichtring 15 Rohr 27 Spannstift
4 Verschlußschraube 16 Kraftstoff–Filtereinsatz 28 Gewindeeinsatz
5 Küken Z 17 Runddichtring 29 Etikett
6 Buchse Z 18 Ventil Z20 30 Dichtring
7 Dichtring 19 Deckel 31 Gewindebuchse
8 Buchse 20 Runddichtring 32 Dichtring
9 Scheibe 21 Dichtring 33 Verschlußschraube
10 Sicherungsring 22 Schutzhaube 34 Verschlußschraube
11 Heli–Coil Gewindeeinsatz 23 Typenschild
Anziehdrehmoment: 22,5 Nm 2,5 Nm;
Motorenöl
20059/0 –05.94–
Seite 2
Schutzhaube
1 Flügelschraube
2 Haube
3 Sicherungsscheibe
ET12 050804A
Küken
1 Küken
2 Runddichtring
3 Formdichtung
4 Druckfeder
ET12 050802A
20059/0 99–10
Seite 3
Zerlegen
Flügelschrauben (3) ausschrauben.

Haube (1) abnehmen.
Sechskantschraube (4) und Dichtring ausschrauben.
Deckel (2) und Runddichtring (5) vom Gehäuse (7)
abnehmen.
Kraftstoff–Filtereinsätze (6) herausnehmen.
K083 0005 b0
Buchse (2) und Druckfeder (3) vom Rohr abnehmen.

Dichtringe (1) aus der Buchse herausnehmen.
Ventil (4) und Runddichtring (5) aus Gehäuse (6)
herausnehmen.
Alle Verschlußstopfen und Dichtringe, siehe Bild
Seite 1, ausschrauben.
ET12 050201A
Sicherungsring (3) aus Gehäuse (5) herausnehmen.

Scheibe (1) abnehmen.
Küken (2) mit Formdichtung (7) und Druckfeder (6)
aus dem Gehäuse herausnehmen.
Runddichtringe (4) vom Küken abnehmen.
T012 092b0
20059/0 –05.94–
Seite 4
Zusammenbauen
Hinweis: Auf besondere Reinheit kraftstofführender

Teile achten.
Nuten am Küken (2) einsetzen.
Druckfeder (6) und Formdichtung (7) in Küken ein-
setzen.
Küken in Gehäuse (5) einsetzen.
Scheibe (1) einlegen und mit Sicherungsring (3) si-
chern.
Auf richtigen Sitz des Sicherungsringes in der Nut
achten!
T012 092 b0
Alle Verschlußstopfen mit neuen Dichtringen, siehe

Bild Seite 1, in Gehäuse (6) einschrauben und fest-
ziehen.
Runddichtring und Dichtringe mit Vaseline einstrei-
chen.
Ventil (4) und Runddichtring (5) in Bohrung im Ge-
häuse einsetzen.
Dichtringe (1) in Nuten der Buchse (2) einsetzen.
Druckfeder (3) und Buchse über das Rohr schieben.
ET12 050201A
Filtereinsätze (6) über das Rohr in Gehäuse (7) ein-

setzen.
Nut am Deckel (2) einsetzen.
Deckel aufsetzen, Sechskantschraube (4) und Dich-
tring einschrauben und auf vorgeschriebenes An-
Haube (1) aufsetzen und mit Flügelschrauben (3)
festziehen.
K083 0005 b0
20059/0 –11.95–
Seite 1

Korrosionsstellen bzw. Wasserflecken im Filtergehäuse, am Auslaufrohr und Küken mit einer Bürste entfernen.
Filtergehäuse und Deckel mit Oberflächen–Rißprüfverfahren und rotem Farbeindringstoff auf Risse prüfen; ggf.
Teile ersetzen.

– kein offenes Feuer, – keine elektrischen Funken, – nicht rauchen, – keinen Kraftstoff verschütten
Warnung
Filtergehäuse mit Dieselkraftstoff abpressen.
Prüfflüssigkeit steht unter Druck. Verletzungsgefahr!

Unter hohem Druck austretende Flüssigkeiten können zu schweren Verletzungen führen.
Warnung
Prüfdruck: 9 bar
Bohrung für Küken im Filtergehäuse auf Arbeitsspuren und Anfressungen prüfen.
Leichte Arbeitsstellen und Anfressungen mit Polierleinen glätten; ggf. Filtergehäuse ersetzen.
Filterdeckel und Haube auf Verzug und Arbeitsspuren prüfen; ggf. ersetzen.
Befestigungsschraube für Deckel auf Zustand püfen.
Filtereinsatz ersetzen.
Ventil für Dauerentlüftung auf Öffnungsdruck von 0,5 bar prüfen; ggf. Ventil ersetzen.
Druckfedern auf Zustand prüfen; ggf. ersetzen.
Verteilerstück auf Ebenheit und Zustand prüfen; ggf. mit Abziehstein glätten.
Formdichtung, Dichtringe und Runddichtringe ersetzen.

Warnung
Prüfdruck: 0,5 bar, Wassertemperatur: mind. 30 °C


Warnung
beizen.
20059/0 97–03
Seite 2

Vorsicht
Leitungen danach mit heißem Wasser waschen und mit Druckluft trockenblasen.
setzen.
Gewinde der Überwurfmutter und Verschraubungen auf Leichtgängigkeit prüfen; bei Bedarf nacharbeiten bzw. Teil
ersetzen.
Tüllen bei W6 ersetzen.
Hinweis: Auf besondere Reinheit kraftstoffführender Teile achten!
20059/0 97–03
Kraftstoff–Niederdruckleitungen Gruppe 084
Seite 1
C 084 Kraftstofführung vom Kraftstoffilter bis Einspritzpumpe

Kraftstoff–Niederdruckleitungen
P084 0001 a0
20059/0 –05.94–
Gruppe 084 Kraftstoff–Niederdruckleitungen
Seite 2
20059/0 –05.94–
Kraftstoff–Niederdruckleitungen Gruppe 084.1
Seite 1
C 084.1 Kraftstoff–Niederdruckleitungen und Anschlußteil an Einspritzpumpe ab– und anbauen

Steuergehäusedeckel und Steuergehäuse abbauen * C 055.1
* nur beim Abbau vom Anschlußteil
Kraftstoff–Niederdruckleitungen
E084 3000 a0
1 Anschlußstück 15 Sechskantschraube 29 Dichtring 43 Stutzen

2 Dichtring 16 Scheibe 30 Dichtring 44 Sechskantmutter
3 Verschlußschraube 17 Runddichtring 31 Entlüftungsleitung 45 Dichtring
4 Sechskantschraube 18 Runddichtring 32 Kraftstoffrohr 46 Dichtring
5 Scheibe 19 Anschlußstück 33 Runddichtring 47 Entlüftungsleitung
6 Runddichtring 20 Sechskantschraube 34 Krftstoffrohr 48 Rohrklemmenhälfte
7 Runddichtring 21 Scheibe 35 Runddichtring 49 Rohrklemmenhälfte
8 Schraube 22 Runddichtring 36 Steckrohr 50 Sechskantschraube
9 Stutzen 23 Runddichtring 37 Runddichtring 51 Stutzen
10 Sechskantmutter 24 Zulaufleitung 38 Rücklaufleitung 52 Dichtring
11 Dichtring 25 Runddichtring 39 Runddichtring 53 Rücklaufleitung
12 Dichtring 26 Schraube 40 Rücklaufleitung
13 Entlüftungsleitung 27 Stutzen 41 Runddichtring
14 Anschlußstück 28 Sechskantmutter 42 Schraube
20059/0 –05.94–
Gruppe 084.1 Kraftstoff–Niederdruckleitungen
Seite 2
Rücklaufleitung, rechte Motorseite
E084 3002 a0
1 Rücklaufleitung, rechts 10 Rohrklemmenhälfte

2 Winkel 11 Tülle
4 Rohrklemmenhälfte 13 Rücklaufleitung
5 Rohrklemmenhälfte 14 Winkel
6 Tülle 15 Rohrklemmenhälfte
7 Sechskantschraube 16 Rohrklemmenhälfte
8 Winkel 17 Tülle
9 Rohrklemmenhälfte 18 Sechskantschraube
20059/0 –05.94–
Seite 3
Leckkraftstoff–Führung vom Zylinderkopf zur Einspritzpumpe
E084 3003 a0
1 Anschlußteil
2 Runddichtring
3 Sechskantschraube
4 Steckrohr
5 Runddichtring
20059/0 –05.94–
Seite 4
Abbauen
Kraftstoff–Niederdruckleitungen abbauen
Entlüftungs– und Rücklaufleitungen nach Bild, Seite
1 bis 3, abbauen
Sechskantschrauben (1) und Scheiben an beiden
Motorseiten von KS–Seite ausgehend, ausschrau-
ben.
Anschlußstück (3), Kraftstoffrohre und Steckrohr
abnehmen.
Rücklaufleitung (2) herausnehmen.
Jeweils benachbartes Anschlußstück auf gleiche
Weise abbauen.
L93_3506
Kraftstoffrohre (1) und Steckrohr (5) aus Anschluß-

stück (2) herausziehen.
Runddichtringe (3), (4) und die vom Steckrohr ab-
nehmen.
Runddichtringe aus den Bohrungen (Pfeile) im An-
schlußstück herausnehmen.
L93_3480
Sechskantschrauben (5) und Scheiben am letzten

Anschlußstück (1) an beiden Motorseiten KGS aus-
schrauben.
Anschlußstück, Zulaufleitung (2) und Rücklaufleitung
(4) aus Grundplatte (3) des Motorkühlwasser–Rück-
kühlers herausziehen.
Runddichtringe aus den Bohrungen (Pfeile) der
Grundplatte herausnehmen.
L93_3533
20059/0 –05.94–
Seite 5
Anschlußteil abbauen
Geeignete Montageschraube in Anschlußteil (1) der
Einspritzpumpe (2), siehe nächstes Bild, einschrau-
ben.
Sechskantschrauben (Pfeil) ausschrauben.
Anschlußstück und Steckrohr mit Montageschraube
von der Einspritzpumpe bzw. vom Zylinderkopf ab-
nehmen.
L93_3016
Montageschraube (5) aus Anschlußteil (1) aus-

schrauben.
Steckrohr (3) herausziehen.
L93_3017
20059/0 –05.94–
Seite 6
Anbauen
Hinweis: Auf besondere Reinheit kraftstofführender Teile achten!
Anschlußteil anbauen
Runddichtringe (4) in Nuten am Steckrohr (3) einset-
zen.
Steckrohr in Anschlußteil (1) stecken.
Runddichtring (2) einsetzen.
Geeignete Montageschraube (5) in Anschlußteil ein-
schrauben.
L93_3017
Steckrohr des Anschlußteils (1) in Zylinderkopf ein-

setzen.
Anschlußteil mit Sechskantschrauben (Pfeil) an Ein-
spritzpumpe (2) anbauen und festziehen.
Montageschraube entfernen.
L93_3016
20059/0 –11.95–
Seite 7
Kraftstoff–Niederdruckleitungen anbauen
Hinweis: Kraftstoff–Niederdruckleitungen an beiden
Motorseiten von KGS–Seite ausgehend
anbauen.
Alle Runddichtringe mit Vaseline einstreichen.
Runddichtringe für Kraftstoffrohre (1) bzw. für Zu–
und Rücklaufleitungen in Bohrungen (Pfeile) im An-
schlußstück (2) einsetzen.
Kraftstoffrohre in Anschlußstück einsetzen.
Runddichtringe für Steckrohr (5) in beide Nuten am
Steckrohrende einsetzen.
Steckrohr in Anschlußstück einsetzen.
Runddichtringe (4) und (3) einsetzen.
L93_3480
Runddichtringe für Zulaufleitung (2) und Rücklauflei-

tung (4) mit Vaseline einstreichen und in Bohrungen
(Pfeile) der Grundplatte (3) einsetzen.
Zu– und Rücklaufleitung in Grundplatte einsetzen
und mit Rohrklemmenhälften befestigen.
Vorkomplettiertes Anschlußstück (1) auf Zu– und
Rücklaufleitung aufstecken und mit Sechskant-
schrauben (5) und Scheiben an Einspritzpumpe an-
bauen und leicht anlegen.
Jeweils benachbartes Anschlußstück vorkomplettie-
ren, auf Kraftstoffrohre und Steckrohr aufstecken
und an Einspritzpumpe anbauen.
Hinweis: Befestigungsschrauben für Anschluß-
stücke nach Anbau aller Anschlußstücke
anziehen.
L93_3533
Vor Anbau des letzten Anschlußstückes (1) Rücklau-

fleitung (2) einsetzen und Anschlußstück mit Sechs-
kantschrauben (1) und Scheiben anbauen.
Leitungen vor Anbau mit Druckluft ausblasen und
auf besondere Reinheit prüfen.
Entlüftungs– und Rücklaufleitungen mit neuen Dich-
tringen und Befestigungsteilen nach Bildern Seite 1
bis 3, spannungsfrei anbauen.
L93_3506
20059/0 –11.95–
Seite 8
20059/0 –11.95–
Seite 1
Alle Teile mit ”Reiniger” reinigen, durch Sichtprüfung auf Beschädigung und Zustand prüfen, ggf. instandsetzen und
bei Bedarf mit Luft unter Wasser abpressen.

Warnung

Beschädigte, eingedrückte oder korrodierte Dichtkonen und Ringstücke erneuern.
Nicht passende Rücklauf– und Entlüftungsleitungen (nur phosphatierte Leitungen!) mit Schweißbrenner rotwarm
erhitzen.

Warnung
beizen.

Vorsicht
Dicht– und Anschraubflächen auf Beschädigung und Arbeitsspuren prüfen; ggf. mit Abziehstein oder Polierleinen
glätten bzw. Teil erneuern.
neuern.
Gewinde auf Leichtgängigkeit prüfen; ggf. nachschneiden oder Teil erneuern.
Tüllen bei W6 erneuern.
Dichtringe und Runddichtringe erneuern.
Hinweis: Auf besondere Reinheit kraftstofführender Teile achten.
20059/0 97–03
Seite 2
20059/0 97–03
Leckkraftstoff–Überwachung Gruppe 087
Seite 1
C 087 Leckkraftstoff–Überwachung
P 006 004 b1
20059/0 –05.94–
Gruppe 087 Leckkraftstoff–Überwachung
Seite 2
20059/0 –05.94–
Leckkraftstoff–Überwachung Gruppe 087.1
Seite 1
C 087.1 Schwimmer–Magnetschalter mit Leckkraftstoffbehälter und Kraftstoffleitungen ab– und anbauen

Elektrokabel abklemmen –
Schwimmer–Magnetschalter mit Leckkraftstoffbehälter
E087 3000 a0
1 Gehäuse 8 Deckel 15 Sechskantschraube

2 Stiftschraube 9 Dichtbeilage 16 Scheibe
3 Dichtring 10 Spannscheibe 17 Sechskantschraube
4 Verschlußschraube 11 Sechskantmutter 18 Scheibe
5 Dichtring 12 Schwimmer–Magnetschalter 19 Puffer
6 Verschlußschraube 13 Dichtring 20 Sechskantschraube
7 Stutzen 14 Halter 21 Scheibe
20063/0 97–03
Gruppe 087.1 Leckkraftstoff–Überwachung
Seite 2
Kraftstoff– und Entlüftungsleitungen
1 Kraftstoff–Leitung 9 Leckkraftstoff–Leitung 17 Sechskantmutter

2 Runddichtring 10 Runddichtring 18 Entlüftungsleitung
3 Schlauchleitung 11 Rohrkrümmer 19 Schlauchleitung
4 Rohrklemmenhälfte 12 Schlauchleitung 20 Entlüftungsleitung
5 Tülle 13 Winkel 21 Rohrklemmenhälfte
6 Tülle 14 Rohrklemmenhälfte 22 Tülle
7 Sechskantschraube 15 Tülle 23 Sechskantschraube
20063/0 97–03
Seite 3
Abbauen

Warnung
Schwimmer–Magnetschalter und Leckkraftstoff-

behälter abbauen
Ablaßschraube (5) und Dichtring ausschrauben und
Leckkraftstoff in einem Behälter auffangen.
Verschraubung (Pfeil) vom Deckel (3) des Leck-
kraftstoffbehälters (4) lösen.
Schwimmer–Magnetschalter (1) und Dichtring (2)
ausbauen.
Überwurfmuttern der Schlauchleitungen und des
Rohrkrümmers lösen.
E087 3000 a0A
Deckel (1), Gehäuse (2) und Halter (3) nach Bild

abbauen.
Stiftschrauben, Stutzen, Verschlußschraube und
Puffer bei Bedarf vom Gehäuse bzw. vom Halter,
siehe Seite 1, abbauen.
E087 3000 a0B
Kraftstoff– und Entlüftungsleitungen abbauen

Vor Abbau der Kraftstoff– und Entlüftungsleitungen ist es zweckmäßig, von allen Seiten des Motors Fotos anzufer-
tigen oder die Leitungen mit Blechmarken zu markieren, um bei Montage Verwechslungen auszuschließen.
Kraftstoff– und Entlüftungsleitungen mit Befestigungsteilen, siehe Bild Seite 2, abbauen.
Nach Abbau der Leitungen alle Anschlüsse mit geeigneten Stopfen verschließen.
20063/0 97–03
Seite 4
Anbauen
Hinweis: Auf besondere Reinheit kraftstofführender Teile achten!
Kraftstoff– und Entlüftungsleitungen anbauen

Vorsicht
Vor Anbau die Kraftstoff– und Entlüftungsleitungen mit Druckluft ausblasen und auf besondere Reinheit prüfen.
Leitungen mit neuen Runddichtringen und Befestigungsteilen, nach Bild Seite 2 bzw. Fotos oder Markierungen,
spannungsfrei anbauen.
Runddichtring vor Einbau mit Vaseline einstreichen.
Schwimmer–Magnetschalter und Leckkraftstoff-

behälter anbauen
Puffer, Stiftschrauben, Stutzen und Verschluß-
schrauben, nach Bild Seite 1, anbauen.
Halter (3), Gehäuse (2), Deckel (1) und Dichtung
nach Bild anbauen und festziehen.
E087 3000 a0B
Schwimmer–Magnetschalter (1) und Dichtring (2) in

Deckel (3) einschrauben.
Verschraubung (Pfeil) festziehen.
Verschlußschraube (5) und Dichtring in Gehäuse (4)
Schlauchleitungen und Rohrkrümmer anschließen
und Überwurfmuttern festziehen.
E087 3000 a0A
20063/0 97–03
Seite 1

Warnung
Nicht passsende Leitungen mit Schweißbrenner rotwarm erhitzen.

Warnung
beizen.

Vorsicht
Schlauchleitungen auf Zustand und Alterung prüfen; ggf. ersetzen.
setzen.
Leckkraftstoffbehälter reinigen.
Dicht– und Anschraubflächen auf Beschädigung und Zustand prüfen; ggf. mit Abziehstein glätten.
Gewinde in Deckel auf Gängigkeit prüfen; ggf. nachschneiden.
Verschlußschrauben, Stiftschrauben, Puffer und Stutzen bei Bedarf ersetzen.
Hinweis: Auf besondere Reinheit der kraftstofführenden Teile achten
20059/0 97–03
Seite 2
Schwimmerkörper (3) und Teflonrohr (2) von Fremd-

körpern und Verschmutzung reinigen.
Auf Leichtgängigkeit des Schwimmerkörpers achten.
Ohmmeter an Leiter braun und blau anschließen.
Schwimmerschalter (1) senkrecht halten.
Schwimmerkörper nach oben bewegen und Schalt-
funktion des Schalters am Ohmmeter prüfen.
Dichtring ersetzen.
ET84 028600A
Schalterstellung:
1 Schwimmerkörper unten
2 Schwimmerkörper oben
T084 0249 b0
20059/0 97–03
Motorregulierung Gruppe 090
Seite 1
Inhaltsverzeichnis
C 090 Regulierung
C 091 Regulierung von Stellglied bis Regulierwelle

C 091.1 Regulierung von Stellglied bis Regulierwelle ab– und anbauen
C 091.2 Regulierung von Stellglied bis Regulierwelle zerlegen und zusammenbauen
C 092 Regulierwellen und Lagerung der Regulierwellen

C 092.1 Regulierwellen und Lagerung der Regulierwellen ab– und anbauen
C 094 Zylinderabschaltung
C 094.1 3/2–Wegeventil und Ölversorgungsteile der Zylinderabschaltung ab– und anbauen
C 095 Regulierung für Einspritzpumpe

C 095.1 Regulierung für Einspritzpumpe ab– und anbauen
20059/0 –05.94–
Gruppe 090 Motorregulierung
Seite 2
C 090 Regulierung
P090 0001 c0
1 Elektro–hydraulisches Reglerstellglied 5 Kraftstoffeinspritzpumpe

2 Übertragungshebel 6 Reguliergehäuse
3 Mittelhebel 7 Regulierwelle
4 Umlenkhebel 8 Endhebel
20059/0 –05.94–
Motorregulierung Gruppe 090
Seite 3
G4 S 6.16
S4 S 6.18
S 5.10 S 6.19

zu beachten.
Vorsicht

Vergrößerungsglas
Polierleinen
Fett auf Silikonbasis
Motorenöl SAE 10 Shell Rotella X10W 40504
Montagepaste Ultra–Therm MTU 50542
Trockene Druckluft
Wälzlagerfett Mobilgrease MP 40335
rendem Magnetpulver
beindringstoff
20059/0 –11.95–
Gruppe 090 Motorregulierung
Seite 4
20059/0 –11.95–
Regulierung von Stellglied Gruppe 091
bis Regulierwelle Seite 1
C 091 Regulierung von Stellglied bis Regulierwelle
K090 0002 b0
20059/0 –05.94–
Gruppe 091 Regulierung von Stellglied
Seite 2 bis Regulierwelle
20059/0 –05.94–
Regulierung von Stellglied Gruppe 091.1
C 091.1 Regulierung von Stellglied bis Regulierwelle ab– und anbauen

Reglerölbehälter abbauen C 186.1
Deckel der Regulierendgehäuse abbauen C 092.1
Ansaugschalldämpfer abbauen C 122.1
Wasserleitungen abbauen C 203.1
Steuerluftleitungen lösen C 128.1
Ladeluftkühler (KS–rechts) und Anschlußgehäuse abbauen C 111.1
E091 3000 a0A
1 Reguliergestänge mit Hebel und Lagerböcken 8 Sicherungsblech

2 Abstandshülse 9 Hebel
3 Sechskantschraube 10 Zwischenscheibe
4 Scheibe 11 Sicherungsscheibe
5 Paßscheibe 12 Achse
6 Paßfeder 13 Zylinderschraube
7 Sechskantschraube
20063/0 –01.95–
Gruppe 091.1 Regulierung von Stellglied
Abbauen
Regulierung von Stellglied bis Regulierwelle ab-

bauen
Sechskantschrauben (1) für Hebel an linker und
rechter Motorseite entsichern und ausschrauben.
Sicherungsscheibe (4) und Zwischenscheibe abneh-
men.
Stange (3) vom Hebel abhängen.
Schelle (2) für Gummimuffe lösen.
L93_2298
Sechskantschrauben für Regulierendgehäuse und

Zwischenflansch, siehe auch C 092.1, ausschrau-
ben.
Hebel (2) an linker Motorseite bzw. (1) an rechter
Motorseite zusammen mit Paßscheiben (Pfeile) und
Regulierendgehäuse von der Regulierwelle abzie-
hen.
Paßfeder von der Regulierwelle abnehmen.
Konsole für Niederdruck–Ladeluftkühler KS ab-
bauen, siehe C 111.1.
K092 0003 b0
Zylinderschraube (1) durch Bohrung am Kurbelge-

Passenden Auszieher in Achse (2) einschrauben
und diese aus dem Kurbelgehäuse ausziehen.
Abstandshülse (3) herausnehmen
E091 3000 a0C
20063/0 –01.95–
Sechskantschrauben und Scheiben für Lagerböcke

(1) und (2) ausschrauben.
Stangen, Hebel und Lagerböcke durch Öffnung
(Pfeil) im Kurbelgehäuse herausnehmen.
20063/0 –01.95–
Anbauen
Vorkomplettierte Stangen, Hebel und Lagerböcke

durch Öffnung (Pfeil) im Kurbelgehäuse einführen.
Sechskantschrauben und Scheiben für Lagerböcke
(1) und (2) einschrauben.
Lagerböcke zur Kurbelgehäuse–Stirnfläche ausrich-
ten und festziehen.
Achse (2) mit Motorenöl einstreichen und in Bohrung

im Kurbelgehäuse und im Hebel einsetzen.
Abstandshülse (3) auf Achse stecken.
Zylinderschraube (1) in Achse einsetzen und fest-
schrauben.
Konsole für Niederdruck–Ladeluftkühler KS an-
bauen, siehe C 111.1
Zwischenflansch anbauen, siehe C 092.1
E091 3000 a0C
20063/0 –01.95–
Paßfeder in Regulierwelle an linker bzw. rechter Mo-

torseite einsetzen.
Runddichtring in Boden des Regulierendgehäuses
einsetzen.
Regulierwelle mit Motorenöl einstreichen.
Hebel (1) bzw. (2) und Paßscheiben (Pfeile) in Regu-
lierendgehäuse links bzw. rechts einsetzen.
Regulierendgehäuse, Hebel und Paßscheiben auf
Regulierwelle aufschieben.
Paßfedereinpaß dabei beachten.
Sechskantschrauben für Regulierendgehäuse und
Zwischenflansch einschrauben und festziehen, siehe
C 092.1
K092 0003 b0
Sechskantschrauben (1) und Sicherungsbleche in

den Hebel einschrauben und festziehen.
Sechskantschrauben mit Sicherungsblechen si-
chern.
Stange (3) an Hebel einhängen und mit Zwischen-
scheibe und Sicherungsscheibe (4) sichern.
Schelle (2) am Regulierendgehäuse festziehen.
L93_2298
Prüfvorrichtung (2) an Konsole für Regler (3) an-

bauen und mit Reguliergestänge verbinden.
Leichtgängigkeit des Reguliergestänges mit Drehmo-
mentschlüssel (1) prüfen.
Prüfdrehmoment für 12V = 66 Nm.
Prüfdrehmoment für 16V = 90 Nm.
Wird das Drehmoment überschritten, die Ursache
der Schwergängigkeit feststellen und beheben.
L93_2304a
20063/0 –01.95–
20063/0 –01.95–
C 091.2 Regulierung von Stellglied bis Regulierwelle zerlegen und zusammenbauen
E091 3000 a0B
1 Stange (A = 322,8 mm) 8 Stange (A = 207 mm)

2 Hebel 9 Lagerbock, links
3 Paßscheibe 10 Hebel
4 Sicherungsscheibe 11 Stange (A = 444,9 mm)
5 Paßscheibe 12 Hebel
6 Sicherungsring 13 Lagerbock, rechts
7 Stange (A = 332,7 mm) 14 Stange (A = 322,8 mm)
A – Abstandsmaß der Gelenkkopf–Bohrungen
20059/0 –05.94–
Stange
1 Gelenkkopf
2 Mutter
Anziehdrehmoment: 90 Nm + 10 Nm; Rohrgewindedichtung
3 Stange
K091 0002 b0
20059/0 –05.94–
Zerlegen
Verbindungsstangen abbauen
Sicherungs– und Zwischenscheiben (Pfeile) von den
Hebelbolzen am Lagerbock (2) und (5) abnehmen.
Stangen (1) mit Gelenkköpfen von den Bolzen
abziehen.
Hebel und Lagerböcke von den Stangen (3) und (4)
abziehen.
Hinweis: Alle Zwischen– und Paßscheiben ent-
sprechend Einbaustelle kennzeichnen.
L93_16360
Sicherungsscheiben (3) und Zwischenscheiben (2)

von den Bolzen am Hebel (5) abnehmen.
Stangen (1), (4) und (6) mit Gelenkköpfen von den
Bolzen abziehen.
E091 3000 a0D
Hebel vom Lagerbock abbauen

Sicherungsringe (4) mit Sicherungsringzange von
Lagerbock (1) und (6) abnehmen.
Paßscheiben (3) abnehmen.
Hebel (2) und (5) von den Bolzen abziehen.
E091 3000 a0E
20059/0 –05.94–
Gelenkköpfe der Stange abbauen

Hinweis: Gelenkköpfe nur im Bedarfsfall (z.B. Ver-
schleiß, Beschädigung) abbauen.Gelenk-
kopf ist mit Rohrgewindedichtung einge-
schraubt und muß vor Ausbau auf ca.
Mutter (2) lösen und Gelenkkopf (1) aus Stange (3)
ausschrauben.
K091 0002 b0
20059/0 –05.94–
Zusammenbauen
Gelenkköpfe der Stange anbauen

Gewinde an Gelenkköpfen (2) und (3), Muttern (4)
und in Stange (1) fettfrei und trocken reinigen.
Gewinde mit Rohrgewindedichtung einstreichen.
Muttern auf Gelenkköpfe aufschrauben.
Gelenkköpfe in die Stange auf vorgeschriebenen
Abstand A, siehe Seite 1, einschrauben. Lage der
Ölbohrungen (Pfeile) dabei beachten.
Muttern auf vorgeschriebenes Anziehdrehmoment,
s. Seite 2, anziehen.
Hinweis: Gelenkköpfe der Stange – 207 mm um
90° gegeneinander verdreht.
K091 0002 c0
Hebel an Lagerbock anbauen

Bolzen am Lagerbock (1) und (6) mit Motorenöl ein-
streichen.
Hebel (2) und (5) auf Bolzen des entsprechenden
Lagerbocks stecken.
Min. Axialspiel der Hebel mit Paßscheiben (3) ein-
stellen.
Paßscheiben von 1,0 mm bis 1,9 mm stehen zur
Verfügung.
Hebel mit Sicherungsringen (4) sichern.
E091 3000 a0E
20059/0 –05.94–
Verbindungsstangen anbauen
Stange (1), (4) und (6) auf entsprechenden Bolzen
am Hebel (5) aufsetzen.
Min. Axialspiel der Gelenkköpfe mit Zwischenschei-
ben (2) einstellen.
Zwischenscheiben von 1,4 mm bis 2,2 mm stehen
zur Verfügung.
Gelenkköpfe mit Sicherungsscheiben (3) sichern.
Hinweis: Schmierbohrungen der Gelenkköpfe zei-
gen nach Anbau der Reguliergestänge in
Kurbelgehäuse nach oben.
E091 3000 a0D
Stangen (1), (3) und (4) auf Hebelbolzen (Pfeile) am

Lagerbock (2) und (5) aufsetzen.
Min. Axialspiel mit Zwischenscheiben einstellen.
Gelenkköpfe mit Sicherungsscheiben sichern.
L93_16360
20059/0 –05.94–
Regulierung von Gruppe 091.3
Stellglied bis Regulierwelle Seite 1

Hebel, Achse und Lagerböcke bei Bedarf mit magnetischem Rißprüfverfahren und fluoreszierendem Magnetpulver
auf Risse prüfen.
Leichte Arbeitsspuren, Riefen und Eindrücke mit Polierleinen bzw. Abziehstein glätten; ggf. Teil ersetzen.
Gleitflächen an Bolzen und Achse mit Polierleinen glätten.
Gelenkköpfe auf radiale Lagerluft prüfen; ggf. Gelenkkopf ersetzen.
Gewinde auf Leichtgängigkeit prüfen; ggf. nachschneiden bzw. Teil ersetzen.
Paßfedern und Paßfedernuten auf Zustand prüfen; ggf. Teil ersetzen.
Sicherungsbleche bei jeder Demontage ersetzen.
Außendurchmesser des Lagerbockbolzens und

der Achse messen
Außendurchmesser des Bolzens im Lagerbock (2)
und der Achse (1) im Lagerbereich (Pfeil) mit Mikro-
meter messen.
Wird der Grenzwert unterschritten, siehe Toleranz–
und Grenzmaßliste, betreffendes Teil ersetzen.
L94_1723
20059/0 –05.94–
Gruppe 091.3 Regulierung von
Seite 2 Stellglied bis Regulierwelle
Festsitz der Bolzen prüfen

Axialen Festsitz der Bolzen (1) in Lagerböcken und
Hebeln prüfen.
Prüfkraftrichtung und Wirkstelle, siehe Pfeil.
Prüfkraft F, siehe Toleranz– und Grenzmaßliste.
K091 0001 b0
Innendurchmesser der Lagerbuchsen messen

Innendurchmesser Ø der Lagerbuchsen in Hebeln
(1) und (2) mit Innenmeßgerät messen.
Werden die Grenzwerte überschritten, Hebel erset-
zen.
L94_1722
20059/0 –05.94–
Regulierwellen Gruppe 092
Seite 1
C 092 Regulierwellen und Lagerung der Regulierwellen
K092 0004 b0
1 Regulierwelle
2 Verbindungsstück
3 Reguliergehäuse
4 Zwischenflansch
5 Regulierendgehäuse
20059/0 –05.94–
Gruppe 092 Regulierwellen
Seite 2
20059/0 –05.94–
Regulierwellen Gruppe 092.1
Seite 1
C 092.1 Regulierwellen und Lagerung der Regulierwellen ab– und anbauen

Kraftstoff–Niederdruckleitungen und Anschlußteil abbauen C 084.1
3/2 Wegeventil und Verteilerplatte abbauen C 094.1
Krümmer am Wasserführungsgehäuse abbauen C 202.1 / 203.1
Regulierwellen
E093 3000 a1
1 Regulierwelle 9 Regulierwelle
4 Verbindungsstück 12 Verbindungsstück
5 Klemmstück 13 Klemmstück
6 Schraube 14 Schraube
20063/0 –01.95–
Gruppe 092.1 Regulierwellen
Seite 2
Regulierendgehäuse mit Zwischenflansch und Deckel
E092 3000 a0
1 Zwischenflansch 11 Runddichtring 21 Scheibe

2 Runddichtring 12 Scheibe 22 Sechskantschraube
3 Regulierendgehäuse links 13 Sechskantschraube 23 Runddichtring
4 Runddichtring 14 Verschlußstopfen 24 Scheibe
5 Scheibe 15 Runddichtring 25 Sechskantschraube
6 Sechskantschraube 16 Sicherungsring 26 Deckel
7 Runddichtring 17 Zwischenflansch 27 Runddichtring
8 Scheibe 18 Runddichtring 28 Scheibe
9 Sechskantschraube 19 Regulierendgehäuse rechts 29 Sechskantschraube
10 Deckel 20 Runddichtring
20063/0 –01.95–
Seite 3
Reguliergehäuse mit Zwischenflansch und Deckel
E092 30002 b1
1 Reguliergehäuse 7 Runddichtring 13 Sechskantschraube

2 Runddichtring 8 Scheibe 14 Muffe
3 Scheibe 9 Sechskantschraube 15 Schelle
4 Sechskantschraube 10 Deckel 16 Gummimuffe
5 Zwischenflansch 11 Runddichtring 17 Schelle
6 Runddichtring 12 Scheibe 18 Verschlußkappe
20063/0 –01.95–
Seite 4
Abbauen
Reguliergehäuse und Regulierwellen abbauen

Hinweis: Abbau der Regulierwellenlagerung und
der Regulierwellen erfolgt von KGS in
Richtung KS, fortlaufend.
Sechskantschrauben (Pfeile) und Scheiben an Dek-
keln (1) der Reguliergehäuse bzw. Regulierendge-
Deckel und Runddichtring abnehmen.
L93_3007
Sechskantschrauben (1) und Scheiben aus den Ein-

spritzpumpen ausschrauben.
Hülse (2) für Einspritzpumpe ausbauen, siehe
C 095.1.
Einspritzpumpe ausbauen, siehe C 073.1.
K092 0002 b0
Schrauben (3) lösen und Schellen abnehmen.

Muffe (2) zur Seite schieben und Sechskant-
schraube (1) für Klemmstück lösen.
L93_2296
20063/0 –01.95–
Seite 5
Alle Sechskantschrauben (Pfeil) für Reguliergehäuse

(1) ausschrauben.
Regulierwelle (2) mittels Regulierhebel (4) und (5)
aus dem Verbindungsstück herausdrücken, Regu-
liergehäuse und Regulierwelle abnehmen.
Kolben aus Regulierhebel ausbauen, siehe C 095.1.
Verschlußkappe (3) mit Regulierwelle herausdrük-
ken, Regulierwelle herausziehen und Regulierhebel
abnehmen.
Klemmstück und Muffe abnehmen.
L94_2111
Zwischenflansche (1) aus Reguliergehäuse (4) her-

ausdrücken.
Runddichtringe (1), (3) und (5) abnehmen.
Alle Regulierwellen und Reguliergehäuse bis zum
letzten Klemmstück auf KS, wie beschrieben, ab-
bauen.
E092 3001 b1A
Sechskantschrauben (1) für Hebel im Regulierend-

gehäuse (2) entsichern und ausschrauben.
Sicherungsbleche abnehmen.
L93_2299
20063/0 –01.95–
Seite 6
Regulierwelle aus dem Reguliergehäuse ausziehen,

Regulierhebel (3) und (4), Paßscheiben und Paßfe-
der abnehmen.
Schellen (5) lösen.
Sechskantschrauben (2) und Scheiben ausschrau-
ben und Reguliergehäuse abnehmen.
Gummimuffe (1) und Schellen abnehmen.
L94_2114
Regulierendgehäuse abbauen
Sechskantschrauben (3), (7) und Scheiben (4), (6)
ausschrauben.
Regulierendgehäuse (5) und Zwischenflansch (2)
abnehmen.
Runddichtring (1), (9) und (8) abnehmen.
E092 3000 a0A
20063/0 –01.95–
Seite 7
Anbauen
Regulierendgehäuse anbauen
Runddichtringe (1), (8), (9) mit Vaseline einstreichen,
auf Zwischenflansch (2) und Regu– lierendgehäuse
(5) auflegen.
Zwischenflansch in Konsole an linker bzw. rechter
Motorseite einsetzen; dabei Lage der Zwischen-
flanschbohrungen beachten.
Regulierendgehäuse mit Sechskantschrauben (3)
und Scheiben (4) an Kurbelgehäuse anbauen.
Sechskantschrauben nicht festziehen.
Sechskantschrauben (7) und Scheiben (6) ein-
schrauben und festziehen.
Hinweis: Regulierendgehäuse und Regulierwellen
mit Schmierölbohrungen für Zylinderab-
schaltung an rechte Motorseite anbauen.
E092 3000 a0A
Reguliergehäuse und Regulierwellen anbauen

Runddichtringe (1), (3), (5) mit Vaseline einstreichen,
auf Zwischenflansch (2) und Reguliergehäuse (4)
auflegen.
Zwischenflansche in Reguliergehäuse einsetzen.
E092 3001 b1A
20063/0 –01.95–
Seite 8
Gummimuffe (1) und Schellen (5) an Regulierge-

häuse anbringen.
Reguliergehäuse auf Kurbelgehäuse aufsetzen und
Gummimuffe auf Regulierendgehäuse stecken.
und leicht anlegen.
Vor Einbau der Regulierwellen auf der rechten Mo-
torseite, die Ölbohrungen in den Regulierwellen auf
freien Durchgang prüfen.
Regulierwelle mit Motorenöl einstreichen und in Re-
guliergehäuse einführen. Gleichzeitig Regulierhebel
(3) und (4) einsetzen.
Hinweis: Regulierwellen sind mit ”links” oder
”rechts” (Motorseite) und ”KS” gekenn-
zeichnet.
L94_2114
Paßfeder in die Regulierwelle einsetzen.

Paßscheiben (Pfeile) einsetzen und Regulierwelle in
Hebel (2) an linker Motorseite bzw. in Hebel (1) an
rechter Motorseite einschieben.
Paßfedereinpaß dabei beachten.
Sechskantschrauben und Sicherungsbleche in die
Hebel einschrauben, nicht festziehen.
K092 0003 b0

Runddichtring (1) in Nut der Schraube (2) einsetzen.
Klemmstück (4) in Verbindungsstück (5) einsetzen
und Schraube durch Verbindungsstück in Klemm-
stück einschrauben.
Runddichtringe (3) in das Verbindungsstück einset-
zen.
E093 3000 a0A
20063/0 –01.95–
Seite 9
Vorkomplettiertes Verbindungsstück (2) auf Regulier-

welle stecken.
Einpaß des Klemmstückes an Regulierwelle
beachten.
Muffe (1) auf Reguliergehäuse (3) aufschieben.
Auf Überdeckung der Montagemarkierungen (Pfeile)
achten.
L93 2293
Nachfolgenden Reguliergehäuse (1) mit Runddicht-

ringen und Zwischenflanschen, wie beschrieben,
komplettieren
Regulierwelle (2) mit Motorenöl einstreichen und in
Reguliergehäuse einführen; gleichzeitig Regulier-
hebel (4) und (5) einsetzen, siehe C 095.1.
Zur Montageerleichterung einen Kolben in Regulier-
hebel einbauen.
Reguliergehäuse mit eingebauter Regulierwelle auf
Kurbelgehäuse aufsetzen.
Regulierwelle mittels Regulierhebel in Verbindungs-
stück eindrücken.
Einpaß der Regulierwelle in Verbindungsstück be-
achten.
Sechskantschrauben (Pfeil) und Scheiben ein-
schrauben und anlegen.
L94_2111
Klemmstück leicht anlegen, nicht festziehen.
Verschlußklappe (3) in letztes Reguliergehäuse KGS
einsetzen.
Kolben wieder ausbauen.
20063/0 –01.95–
Seite 10
Nach Anbau aller Reguliergehäuse und Regulierwel-

len müssen diese ausgerichtet werden.
Meßvorrichtungen (2) und (3) an die Sitze der Ein-
spritzpumpen am auszurichtenden Reguliergehäuse
anbauen.
Regulierwelle bzw. Reguliergehäuse gegen An-
schlagstifte (1) und (4) andrücken und Sechskant-
schrauben (Pfeile) gleichmäßig festziehen.
Hinweis: Abstandsstifte sind gekennzeichnet und
müssen in dazugehörige Meßvorrichtung
bis Anschlag eingeschraubt werden.
Zwischenflansche zum Ausrichten der Regulierge-
häuse und anschließend zum Anbau an Einspritz-
pumpe mit Montagevorrichtung verdrehen.
L93_7695
Nach dem Ausrichten aller Regulierwellen bzw. Re-

guliergehäuse Muffe (2) zur Seite schieben und
Sechskantschrauben (1) aller Verbindungsstücke
festziehen.
Auf Freigängigkeit der Verbindungsstücke achten.
Alle Schellen anbauen und mit Schrauben (3) anzie-
hen.
Überdeckung der Montagemarkierungen Muffe –
Reguliergehäuse prüfen.
L93_2296
Sechskantschrauben (1) für Hebel im Regulierend-

gehäuse (2) einschrauben und anlegen.
Hinweis: Sechskantschrauben erst nach Ermittlung
des Abstandsmaßes für Einspritzpumpe,
siehe C 095.1, anziehen und sichern.
L93_2299
20063/0 –01.95–
Seite 11
Prüfvorrichtung (2) an Konsole (3) anbauen und mit

Reguliergestänge verbinden.
Prüfdrehmoment für 12V = 17 Nm
Prüfdrehmoment für 16V = 22 Nm
Wird das Drehmoment überschritten, Regulierge-
häuse und Regulierwellen neu ausrichten.
L93_2304a
Hülse (2) der Regulierung für Einspritzpumpe ein-

bauen, siehe C 095.1.
Einspritzpumpe einbauen, siehe C 073.1.
Sechskantschrauben (1) und Scheiben für Zwi-
schenflansch einschrauben und festziehen.
Leichtgängigkeit des Reguliergestänges und der Re-
gulierung der Einspritzpumpe prüfen, siehe C 091.1.
K092 0002 b0
Runddichtringe für Deckel (1) mit Vaseline einstrei-

chen und in Nut im Deckel einsetzen.
Deckel mit Sechskantschrauben (Pfeile) und Schei-
ben an Reguliergehäuse und Regulierendgehäuse
L93_3007
20063/0 –01.95–
Seite 12
20063/0 –01.95–
Seite 1

Reguliergehäuse, Regulierendgehäuse, Deckel und Zwischenflansch bei Bedarf mit Oberflächenriß–Prüfverfahren
mit rotem Farbeindringstoff prüfen.
Regulierwellen, Verbindungsstücke und Schrauben für Klemmstücke mit magnetischem Rißprüfverfahren und flu-
oreszierendem Magnetpulver auf Risse prüfen.
Alle Dicht–, Auflage– und Gleitflächen auf Arbeitsspuren, Verschleiß und Riefen prüfen.
Leichte Arbeitsspuren, Eindrücke und Riefen mit Polierleinen oder Abziehstein glätten; ggf. Teil ersetzen.
Gleitflächen an Regulierwellen mit Polierleinen glätten.
Nuten für Paßfeder auf Arbeitsspuren prüfen; ggf. Regulierwellen ersetzen.
Gewinde auf Leichtgängigkeit prüfen; ggf. Teil ersetzen bzw. beim Reguliergehäuse
Gewindeeinsatz ersetzen.
Ölbohrungen auf freien Durchgang prüfen.
Außendurchmesser und Rundlauf der Regulier-

welle messen
Rundlauf der Regulierwelle (3) in zwei Prismen (1)
mit einer Meßuhr (2) messen; ggf. Regulierwelle
richten.
Außendurchmesser der Regulierwelle an Lagerflä-
chen für Lagerbuchsen mit Mikrometer messen.
Werden die Außendurchmesser–Grenzwerte unter-
schritten Regulierwelle ersetzen.
L93_16935
Innendurchmesser der Lagerbuchsen messen

Innendurchmesser (D) der Lagerbuchsen im Regu-
liergehäuse (1) und Regulierendgehäuse (2) mit In-
nenmeßgerät messen.
ranz– und Grenzmaßliste, Teil ersetzen.
L93_16937
20059/0 –05.94–
Seite 2
20059/0 –05.94–
Zylindersbschaltung Gruppe 094
Seite 1
C 094 Zylinderabschaltung
P094 0001 b0
1 Reguliergestänge 6 Kolben 11 Verbindungsstange

2 Regelstange 7 Federteller 12 Regulierwelle
3 Kraftstoffeinspritzpumpe 8 Druckfeder 13 Ölverteilerplatte
4 Reguliergehäuse 9 Sicherungsring 14 3/2–Wegeventil
5 Regulierhebel 10 Mitnehmer 15 Motorenöl
20059/0 –05.94–
Gruppe 094 Zylinderabschaltung
Seite 2
20059/0 –05.94–
Zylindersbschaltung Gruppe 094.1
Seite 1
C 094.1 3/2–Wegeventil und Ölversorgungsteile der Zylinderabschaltung ab– und anbauen

Kabel zum 3/2–Wegeventil abklemmen Betriebsanleitung
E094 3000 b2
1 Ölverteilerplatte 6 Runddichtring
2 Runddichtring 7 Rohrklemmenhälfte
3 Sechskantschraube 8 Tülle
4 3/2–Wegeventil 9 Sechskantschraube
Anziehdrehmoment: 25 Nm; Motorenöl 10 Sicherungsblech
5 Ölleitung
11 Scheibe
20059/0 –01.95–
Gruppe 094.1 Zylinderabschaltung
Seite 2
3/2–Wegeventil
E000 5085 a0
1 Ventilsystem 7 Runddichtring
2 Magnetspule 8 Runddichtring
3 Rändelmutter 9 Runddichtring
4 Gerätedose 10 Stützring
5 Dichtungssatz (Pos. 6 bis 12) 11 Stützring
6 Runddichtring 12 Schraube
20059/0 –01.95–
Seite 3
Abbauen
3/2–Wegeventil, Ölverteilerplatte und Ölleitung

abbauen
Befestigungsteile der Ölleitung (1) abbauen.
Ölzulaufleitung lösen.
1 Sechskantschrauben für Ölverteilerplatte (2) aus-
schrauben.
Ölverteilerplatte mit 3/2–Wegeventil und Ölleitung
2 abnehmen.
Rundichtringe abnehmen.
V094 0003 a
Schraube (Pfeil) auschrauben.

Gerätedose (4) und Sicherungsblech (3) abnehmen.
1 Rändelmutter (1) abschrauben.
Magnetspule (2) und Rundichtringe abnehmen.
4 2
V 094 0002 a
Ölverteilerplatte (2) in Schraubstock spannen.

Ventilgehäuse (1) aus Ölverteilerplatte ausschrau-
ben.
V 094 0001 a
20059/0 –01.95–
Seite 4
Dichtungssatz für 3/2–Wegeventil abbauen

Hinweis: Dichtungssatz bei Bedarf (z.B. Beschädi-
gung) und W6 ersetzen.
Stützringe (2), (4), Runddichtringe (3), (5) und (1)
vom Ventilgehäuse (6) abnehmen.
E000 5085 a0A
20059/0 –01.95–
Seite 5
Anbauen
Hinweis: Auf besondere Reinheit der ölführendenTeile achten!
Dichtungssatz für 3/2–Wegeventil anbauen
Runddichtringe (1), (3) und (5) mit Vaseline einstrei-
chen und in Nuten am Ventilgehäuse (6) einsetzen.
Stützringe (2) und (4) im Ölbad auf ca. 80 °C erwär-
men und im warmen Zustand über Montagehülse in
Nuten am Ventilgehäuse einsetzen.
Einbaustelle (s. Einzelheit) dabei einhalten.
Ventilgehäuse und eingesetzte Stütz– und Rund-
dichtringe in Bohrung der Verteilerplatte einführen.
Hinweis: Beim Einführen des Ventilgehäuses und
Stütz– und Runddichtringe in Bohrung der
Ölverteilerplatte kalibrieren sich die Stütz-
ringe auf Nennmaß.
E000 5085 a0A
3/2–Wegeventil, Ölverteilerplatte und Ölleitung

anbauen
Ölverteilerplatte (2) in Schraubstock spannen.
1 Ventilgehäuse (1) in Ölverteilerplatte einschrauben
und auf vorgeschriebenes Anziehdrehmoment, s.
Seite 1, anziehen.
Runddichtring (Pfeil) mit Vaseline einstreichen und
über Ventilgehäuse aufschieben.
V094 0004 a
Magnetspule (2) auf das Ventilgehäuse stecken.

Runddichtring mit Vaseline einstreichen und über
Ventilgehäuse aufschieben.
1
Rändelmutter (1) aufschrauben, nicht anziehen.
4 Sicherungsblech (3) aufsetzen und Gerätedose (4)
2
auf die Magnetspule aufstecken.
Schraube (Pfeil) einschrauben und handfest
anlegen.
3
V 094 0002 a
20059/0 –11.95–
Seite 6

Ölverteilerplatte (2) und Ölleitung (1) mit neuen
Runddichtringen und Befestigungsteilen, nach Bild,
s. auch Seite 1, spannungsfrei anbauen und festzie-
1 hen.
Rändelmutter des 3/2 Wegeventils handfest anle-
gen.
2 Ölzulaufleitung anschließen.
V094 0003 a
20059/0 –11.95–
Seite 1

Ölleitungen mit Kaltreiniger reinigen und durch Sichtprüfung auf Zustand und Beschädigung prüfen; ggf. nacharbei-
ten bzw. ersetzen.
Ölleitungen bei Bedarf mit Luft unter Wasser abpressen:

Warnung
Wassertemperatur: mind. 30 °C; Luftdruck: 0,5 bar

Ölverteilerplatte bei Bedarf mit Flüssigkeit auf Dichtheit und Festigkeit prüfen.

Warnung
Prüfdruck: 25 bar.
Dicht– und Auflageflächen auf Arbeitsspuren und Eindrücke prüfen.
Leichte Arbeitsspuren und Eindrücke mit Polierleinen bzw. Abziehstein glätten; ggf. Teil ersetzen.
Gewinde auf Leichtgängigkeit prüfen; bei Bedarf nachschneiden oder Teil ersetzen.
Befestigungsteile auf Beschädigung und Verschleiß prüfen; ggf. Teile ersetzen.
Tüllen und Dichtungssatz bei W6 ersetzen.
Ölbohrungen auf freien Durchgang prüfen.
Hinweis: Auf besondere Reinheit der ölführenden Teile achten.
20059/0 97–03
Seite 2
20059/0 97–03
Regulierung für Einspritzpumpe Gruppe 095
Seite 1
C 095 Regulierung für Einspritzpumpe
K095 0001 b0
1 Druckfeder 7 Druckfeder
2 Kolben 8 Einstellscheibe
3 Regulierhebel 9 Mitnehmerstück
4 Mitnehmer 10 Sicherungsring
5 Zylinderschraube 11 Federteller
6 Hülse
20059/0 –05.94–
Gruppe 095 Regulierung für Einspritzpumpe
Seite 2
20059/0 –05.94–
Regulierung für Einspritzpumpe Gruppe 095.1
Seite 1
C 095.1 Regulierung für Einspritzpumpe ab– und anbauen

Deckel vom Reguliergehäuse abbauen C 092.1
Deckel der Konsole Hochdruck–Ladeluftkühler links C 011.1
abbauen
Regulierung für Einspritzpumpe
E095 3000 a0
1 Regulierhebel 7 Mitnehmer
2 Kolben 8 Hülse
3 Druckfeder 9 Mitnehmerstück
4 Federteller 10 Einstellscheibe
5 Sicherungsring 11 Zylinderschraube
6 Druckfeder Anziehdrehmoment: 20 Nm; Motorenöl
20063/0 –01.95–
Gruppe 095.1 Regulierung für Einspritzpumpe
Seite 2
Abbauen
Zylinderschraube (2) lösen; dabei Mitnehmerstück

(1) gegenhalten.
L94_1077
Zylinderschraube ausschrauben, nicht herausneh-

men.
Regulierhebel gegen die Federkraft nach oben zie-
hen (Pfeil), Zylinderschraube, Mitnehmerstück, Ein-
stellscheibe, Hülse und Druckfeder komplett aus-
bauen.
Hinweis: Alle Einzelteile der Regulierung auf Zylin-
derzugehörigkeit kennzeichnen.
Einspritzpumpe ausbauen, siehe C 073.1.
F095 0001a0
Federvorspannung.
Verletzungsgefahr!
Nur vorgeschriebenes Werkzeug
verwenden.
Vorsicht
Montageschraube in Kolben (2) des Regulierhebels
1 (1) einschrauben.
Druckfeder im Regulierhebel mit Mutter vorspannen,
2 siehe nächstes Bild, bis Sicherungsring (3) mit
Sicherungsringzange herausgenommen werden
4 kann.
3
Federteller, Druckfeder und Kolben aus dem Regu-
lierhebel ausziehen.
Mitnehmer (4) herausnehmen.
V094 0005a0
20063/0 01–11
Seite 3
Mutter (4) entspannen.

Montageschraube (5) ausschrauben.
Federteller (3) und Druckfeder (2) vom Kolben (1)
abnehmen.
L93_2297
Verbindungsstück und Regulierwelle ausbauen,

siehe C 092.1.
Regulierwelle (1) aus Reguliergehäuse (2) ausziehen
und Regulierhebel (3) abnehmen.
L93_2295/2
20063/0 –01.95–
Seite 4
Anbauen

Regulierwelle (1) mit Motorenöl einstreichen und in
Reguliergehäuse (2) einführen.
Gleichzeitig Regulierhebel (3) einsetzen.
Regulierwelle einbauen, siehe auch C 092.1.
L93_2295/2
Druckfeder (2) in Kolben (1) einsetzen und Federtel-

ler (3) auflegen.
Federvorspannung.
Verletzungsgefahr!
Nur vorgeschriebenes Werkzeug
verwenden.
Vorsicht
Montageschraube (5) mit Mutter (4) in Kolben ein-
schrauben.
Druckfeder mit Mutter vorspannen.
Gleitfläche am Kolben und Federteller mit Motorenöl
einstreichen.
L93_2297
Mitnehmer (4) in Regulierhebel (1) einsetzen.

Vorkomplettierten Kolben (2) in Regulierhebel
einsetzen und mit Sicherungsring (3) sichern.
Beachte: Auf einwandfreien Sitz des Sicherungs–
ringes achten!
Druckfeder mit Mutter entspannen und Montage-
1 schraube ausschrauben.
2
4
3
V094 0005a0
20063/0 99–11
Seite 5
Zur Ermittlung des Abstandsmaßes für Einspritz-

pumpe (0–Maß) Hebel und Lagerbock (Pfeil) auf lin-
ker Seite KS mit Absteckvorrichtung (2) verbinden.
Dazu Absteckstift (1) der Absteckvorrichtung in He-
bel und Lagerbock stecken und Absteckvorrichtung
am Kurbelgehäuse fixieren.
F095 0003a0
Hinweis: Zuerst wird Abstandsmaß–Einstellung der

Regulierung A1 bzw. B1 durchgeführt.
Um Mittellage des Reguliergestänges für
nachfolgende Einstellungen zu erreichen,
wird bei A1 bzw. B1 eine Einstellscheibe
(3) von 2,6 mm gewählt.
Meßvorrichtung, siehe nächstes Bild, an den Sitz der
1 Einspritzpumpe anbauen.
2 Entsprechend der nach Ausbau angebrachten Kenn-
3
4 zeichnung Mitnehmerstück (4), Einstellscheibe (3),
5 Hülse (2) und Druckfeder (1) auf Montageschraube
(5) (M8x140) stecken.
Regulierhebel gegen die Federkraft nach oben zie-
hen (Pfeil) und Betätigungseinheit gemäß Zylinder-
zugehörigkeit so einbauen indem die Gabel des Mit-
nehmers in den Einstich des Mitnehmerstückes ein-
F095 0002a0 greift.
Regulierhebel loslassen.
Montageschraube einige Gewindegänge in Meßvor-
richtung einschrauben.
Durch Ziehen der Montageschraube und gleichzeiti-
gem Drehen am Mitnehmerstück die Mitnehmerzap-
fen der Hülse in Meßvorrichtung einrasten.
20063/0 01–11
Seite 6
Montageschraube ausschrauben und Zylinder-

schraube (3) in Meßvorrichtung (2) einschrauben
und anlegen.
Meßuhr an Endhebel, siehe nächstes Bild, anbrin-
gen und einstellen.
Regulierung zurückziehen (Pfeil) bis Zylinderstift (5)
an Einstellring (4) anliegt.
Meßuhr (1) auf Null stellen.
Einstellring drehen, so daß Zylinderstift in die Nut im
Einstellring gleiten kann.
Abstandsmaß (0–Maß) der Regulierung ist richtig,
wenn es mit Nulleinstellung der am Einstellring ein-
gestellten Meßuhr übereinstimmt.
Hinweis: Einstellmöglichkeit bei A1 und B1 durch
Verdrehen der Regulierwelle in Hebel,
L94_4080
(Spiel zwischen Nut und Paßfeder), sowie
durch Auswechseln der Einstellscheibe
bei restlichen Regulierungen.
Um zu gewährleisten, daß alle Regulierungen für

Einspritzpumpe bei gleicher Position des Regulierge-
stänges eingestellt werden, eine Meßuhr an End-
hebel (1) anbringen.
Hebel nach außen drücken (Ausschalten des Spiels)
und Meßuhr auf Null stellen.
Auf unveränderte Position des Meßuhrzeigers wäh-
rend aller Einstellvorgänge achten.
L94_4077
Zum Einbau der Einspritzpumpe Montageschraube

(5), Mitnehmerstück (4), Einstellscheibe (3), Hülse
(2) und Druckfeder (1) vorerst herausnehmen.
Hinweis: Alle Einzelteile der Regulierung auf Zylin-
derzugehörigkeit kennzeichnen.
Einbaulage der Mitnehmer–Gabel markie-
ren.
Einspritzpumpe einbauen, siehe C 073.1.
E095 3000 a0A
20063/0 01–11
Seite 7
Betätigungseinheit gemäß Zylinderzugehörigkeit mit

Hilfe der Montageschraube (3) wieder einbauen.
Hinweis: Auf gleiche Einbaulage der Mitnehmer–
Gabel wie beim Ausbau achten!
Montageschraube einige Gewindegänge in Regel-
stange (1) der Einspritzpumpe einschrauben.
Durch Ziehen (Pfeil) der Montageschraube und
gleichzeitigem Drehen am Mitnehmerstück die Mit-
nehmerzapfen der Hülse (2) in Regelstange einra-
sten.
Montageschraube ausschrauben.
K092 0005 b0
Zylinderschraube (1) vorsichtig in Regelstange ein-

schrauben.
Einpaß der Mitnehmerzapfen beachten!
Zylinderschraube auf vorgeschriebenes Anziehdreh-
moment, siehe Seite 1, anziehen, dabei Mitnehmer-
stück mit Gabelschlüssel gegenhalten.
L93_3003
Prüfvorrichtung (2) an Konsole (3) für Regler an-

bauen und mit Reguliergestänge verbinden.
Prüfdrehmoment = 90 Nm
Wird das Drehmoment überschritten, Ursache der
Schwergängigkeit feststellen und beheben.
L93_2304a
20063/0 01–11
Seite 8
20063/0 01–11
Seite 1

Regulierhebel und Mitnehmer sowie bei Bedarf Hülse und Kolben mit magnetischem Rißprüfverfahren und fluores-
zierendem Magnetpulver auf Risse prüfen.
Leichte Arbeitsspuren, Riefen und Eindrücke mit Polierleinen bzw. Abziehstein glätten; ggf, Teil ersetzen.
Gleitflächen am Kolben, Regulierhebel und Mitnehmer mit Polierleinen glätten.
Nut für Sicherungsring im Regulierhebel auf Arbeitsspuren prüfen; ggf. Regulierhebel ersetzen.
Gewinde der Zylinderschrauben auf Leichtgängigkeit prüfen; ggf. Zylinderschraube ersetzen.
Spiel des Mitnehmerbolzens im Regulierhebel

ermitteln
Bolzendurchmesser des Mitnehmers (2) mit Mikro-
meter messen.
Innendurchmesser der Bohrung im Regulierhebel (1)
mit Innenmeßgerät messen.
Werden die Grenzmaße überschritten, Teil ersetzen.
L93_16938
Spiel des Mitnehmers im Mitnehmerstück

messen
Spiel der Gabel des Mitnehmers (3) in der Nut des
Mitnehmerstücks (1) mit Fühlerlehre (2) messen.
Bei zu großem Spiel, siehe Toleranz– und Grenz-
maßliste, Teile prüfen und betreffendes Teil ersetzen.
L93_16941
20059/0 –05.94–
Seite 2
20059/0 –05.94–
Abgasturbolager Gruppe 100
Seite 1
C 100 Abgasturbolader
Siehe besondere Druckschrift
Ein– und Ausbau siehe C 143.1
20059/0 –05.94–
Gruppe 100 Abgasturbolader
Seite 2
20059/0 –05.94–
Ladeluftkühlung Gruppe 110
Seite 1
Inhaltsverzeichnis
C 110 Ladeluftkühlung
C 111 Ladeluftkühlung, linke Seite und rechte Seite

C 111.1 Teile der Ladeluftkühlung ab– und anbauen
C 111.2 Anschlußgehäuse mit Schnellschlußklappe zerlegen und zusammenbauen
20063/0 97–03
Gruppe 110 Ladeluftkühlung
Seite 2
C 110 Ladeluftkühlung
1 Ansaugschalldämpfer A Ladergruppe A1
2 Ansaugklappe B Basisladergruppe A2
3 Niederdruck–Abgasturbolader C Ladergruppe B1
4 Niederdruck–Ladeluftkühler D Ladergruppe B2
5 Hochdruck–Abgasturbolader
6 Hochdruck–Ladeluftkühler a Verbrennungsluft
7 Schnellschlußklappe b Abgas
8 Ladeluftrohr
9 Ausgleichsleitung
20063/0 97–03
Seite 3
G4 S 6.18
S 6.1 S 6.19
S 6.15

zu beachten.
Vorsicht

Tuschierplatte
Vergrößerungsglas
Dünnfilmschmierung Molykote G–N plus 40041
Langzeitschmierfett Long–Term 2 Plus 40337
Motorenöl
Trockene Druckluft
Salzsäure
Schraubensicherungslack RAL 4001 40664
Farbeindringstoff
rendem Magnetpulver
20063/0 –01.95–
Seite 4
20063/0 –01.95–
Seite 1
C 111 Ladeluftkühlung, linke Seite und rechte Seite
1 Ladeluftkühler (Hochdruck–Stufe)
2 Ladeluftkühler (Niederdruck–Stufe)
3 Konsole (Hochdruck–Ladeluftkühler)
4 Anschlußgehäuse mit Schnellschlußklappe
20090/0 99–07
Seite 2
20090/0 99–07
Ladeluftkühlung Gruppe 111.1
Seite 1
C 111.1 Teile der Ladeluftkühlung ab– und anbauen

Luftfilter bzw. Ansaugschalldämpfer abbauen C 121.1/122.1
Entlüftungs– und Entwässerungsleitungen abbauen C 203.1
Kühlwasserleitungen abbauen C 202.1 / 203.1
Luftführungsrohre vom ATL zu den LLK abbauen C 207.1
Ansauggehäuse mit Betätigungszylinder abbauen C 123.1
Steuerluftleitungen abbauen C 128.1
Regulierendgehäuse abbauen C 092.1
Luftführungsrohre zu den Zylindern abbauen C 124.1
Befestigungsschrauben Konsole KGS – Wasserführungsge- C 206.1
häuse ausschrauben
Motoraufhängung abbauen C 015.1
Ladeluftkühlung, linke Seite Hochdruck–KS
E 111 3000 a1A
1 Anschlußgehäuse, oben 8 Konsole 14 Dichtbeilage 20 Dichtring

2 Ladeluftkühler 9 Sechskantschraube 15 Deckel 21 Stutzen
3 Sechskantschraube 10 Scheibe 16 Schelle 22 Deckel
4 Scheibe 11 Scheibe 17 Scheibe 23 Runddichtring
5 Dichtring 12 Sechskantschraube 18 Sechskantschraube 24 Sechskantschraube
6 Stutzen 13 Sechskantschraube 19 Sechskantschraube 25 Runddichtring
7 Anschlußgehäuse, unten
20063/0 98–03
Gruppe 111.1 Ladeluftkühlung
Seite 2
Ladeluftkühlung, linke Seite Niederdruck–A1
E111 3001a1
1 Konsole Niederdruck–Lade- 12 Doppelstutzen 24 Anschlußgehäuse unten 36 Sechskantmutter

luftkühler 13 Dichtring 25 Stiftschraube 37 Scheibe
2 Scheibe 14 Anschlußgehäuse oben 26 Sechskantschraube 38 Drehzahlaufnehmer
3 Runddichtring 15 Sechskantschraube 27 Scheibe 39 Zwischenflansch
4 Runddichtring 16 Scheibe 28 Halter 40 Dichtring
5 Sechskantschraube 17 – 29 Halter 41 Stutzen
6 Sechskantschraube 18 Flansch 30 Sechskantschraube 42 Sechskantschraube
7 Scheibe 19 Runddichtring 31 Sechskantmutter 43 Sechskantschraube
8 Sechskantschraube 20 Sechskantschraube 32 Scheibe 44 Sechskantschraube
9 Sechskantschraube 21 Scheibe 33 Schelle 45 Scheibe
10 Scheibe 22 Steckrohr 34 Schelle 46 Runddichtring
11 Ladeluftkühler (Niederdruck– 23 Runddichtring 35 Sechskantschraube 47 Runddichtring
Stufe groß)
20063/0 –01.95–
Seite 3
Ladeluftkühlung, linke Seite Niederdruck–A2
E111 3002c3
1 Konsole KGS 16 Sechskantschraube 30 Anschlußgehäuse unten 44 Drehzahlaufnehmer

2 Verschlußstopfen 17 Sechskantschraube 31 Stiftschraube 45 Zwischenflansch
3 Runddichtring 18 Ladeluftkühler (Niederdruck– 32 Sechskantschraube 46 Dichtring
4 Sicherungsring Stufe groß) 33 Scheibe 47 Stutzen
5 Zwischenstück 19 Doppelstutzen 34 Halter 48 Sechskantschraube
6 Runddichtring 20 Dichtring 35 Halter 49 Sechskantschraube
7 Scheibe 21 Anschlußgehäuse oben 36 Sechskantschraube 50 Sechskantschraube
8 Sechskantschraube 22 Sechskantschraube 37 Sechskantmutter 51 Scheibe
9 Scheibe 23 Scheibe 38 Scheibe 52 Runddichtring
10 Runddichtring 24 Flansch 39 Schelle 53 Runddichtring
11 Runddichtring 25 Runddichtring 40 Schelle 54 Runddichtring
12 Scheibe 26 Sechskantschraube 41 Sechskantschraube 55 Sechskantschraube
13 Sechskantschraube 27 Scheibe 42 Sechskantmutter 56 Scheibe
14 Sechskantschraube 28 Steckrohr 43 Scheibe
15 Scheibe 29 Runddichtring
20063/0 –01.95–
Seite 4
Ladeluftkühlung, rechte Seite Niederdruck–B1
1 Konsole Niederdruck–Lade- 13 Ladeluftkühler (Niederdruck– 25 Anschlußgehäuse 37 Dichtring

luftkühler KS Stufe groß) 26 Dichtring 38 Stutzen
2 Deckel 14 Doppelstutzen 27 Stutzen 39 Sechskantschraube
3 Dichtbeilage 15 Dichtring 28 Sechskantschraube 40 Sechskantschraube
4 Sechskantschraube 16 Anschlußgehäuse oben 29 Scheibe 41 Sechskantschraube
5 Scheibe 17 Sechskantschraube 30 Halter 42 Scheibe
6 Deckel 18 Scheibe 31 Schelle 43 Runddichtring
7 Runddichtring 19 Flansch 32 Runddichtring 44 Runddichtring
8 Sechskantschraube 20 Runddichtring 33 Sechskantschraube 45 Dichtring
9 Scheibe 21 Sechskantschraube 34 Scheibe 46 Schraubstutzen
10 Sechskantschraube 22 Scheibe 35 Drehzahlaufnehmer 47 Gewindebuchse
11 Sechskantschraube 23 Steckrohr 36 Zwischenflansch
20063/0 97–03
Seite 5
Ladeluftkühlung, rechte Seite Niederdruck–B2
E113 3001a1
1 Ladeluftkühler (Niederdruck– 8 Runddichtring 16 Scheibe 24 Dichtring

Stufe groß) 9 Sechskantschraube 17 Halter 25 Stutzen
2 Doppelstutzen 10 Scheibe 18 Schelle 26 Sechskantschraube
3 Dichtring 11 Steckrohr 19 Sechskantschraube 27 Sechskantschraube
4 Anschlußgehäuse, oben 12 Runddichtring 20 Sechskantmutter 28 Sechskantschraube
5 Sechskantschraube 13 Anschlußgehäuse unten 21 Scheibe 29 Scheibe
6 Scheibe 14 Stiftschraube 22 Drehzahlaufnehmer 30 Runddichtring
7 Flansch 15 Sechskantschraube 23 Zwischenflansch 31 Runddichtring
20063/0 –01.95–
Seite 6
Halter, rechte Seite
K 100 0006 b0
1 Halter 7 Halter
3 Spannscheibe 9 Spannscheibe
5 Spannscheibe 11 Spannscheibe
6 Scheibe
20063/0 –01.95–
Seite 7
Ladeluftkühlung, rechte Seite Hochdruck–KGS
E113 3002 a0A
1 Ladeluftkühler 7 Schelle
4 Sechskantmutter 10 Scheibe
5 Scheibe 11 Anschlußgehäuse, unten
6 Halter
20063/0 –01.95–
Seite 8
Anschlußgehäuse
1 Anschlußgehäuse
2 Sechskantschraube
3 Sechskantschraube
4 Scheibe
5 Scheibe
20063/0 97–03
Seite 9
Abbauen
Anschlußgehäuse, oben abbauen

Verbindungsstücke, Steckrohre und Flansche nach
Bildern, s. Seite 2 bis 5, abbauen.
Sechskantschrauben und Scheiben für Anschlußge-
häuse, oben (1) aus entsprechendem Ladeluftkühler
(2) ausschrauben.
Anschlußgehäuse abnehmen.
Ladeluftkühler (Hochdruck–Stufe) abbauen

Halter, s. Seite 6, abbauen.
Ringschraube (1) in Ladeluftkühler (2) einschrauben
und diesen mit Aufhängeseil und Kran anhängen.
Sechskantschrauben (Pfeil) und Scheiben aus-
schrauben.
Ladeluftkühler anheben und vom Anschlußgehäuse
(3) abnehmen.
Anschlußgehäuse, unten abbauen

Anschlußgehäuse, unten nach Bildern, Seite 1 und
7, abbauen.
L93_3508
Ladeluftkühler (Niederdruck–Stufe) abbauen

Ringschrauben (1) in Ladeluftkühler (2) einschrau-
ben und diesen mit Aufhängeseil und Kran anhän-
gen.
ben.
Ladeluftkühler anheben und vom Anschlußgehäuse
(4) abnehmen.
Anschlußgehäuse, unten abbauen

Anschlußgehäuse, unten nach Bildern, Seite 2 bis 6,
abbauen.
L93_3494
20063/0 97–03
Seite 10
Konsolen abbauen
Hinweis: Abbau der Anschlußgehäuse–Konsolen
und Trägergehäuse mit Abgasturbola-
dern, siehe C 143.1, erfolgt von KS in
Richtung KGS fortlaufend.
Sechskantschrauben (Pfeile) und Scheiben an Kon-
sole (1) KS–rechts und Konsole KS–links, siehe
Seite 1, ausschrauben.
Aufhängeösen an Konsole anbringen und diese mit
Aufhängeseil und Kran vom Kurbelgehäuse abneh-
men.
Auf Reguliergestänge (2) dabei achten.
L93_2277
Trägergehäuse mit Abgasturboladern abbauen,

siehe C 143.1.
Sechskantschrauben und Scheiben für Drehzahlme-
ßeinrichtung, siehe Bild Seite 2, ausschrauben.
ben.
Ringschrauben an Konsole (2) anbringen und diese
mit Aufhängeseil (3) und Kran vom Kurbelgehäuse
abnehmen.
Flansche (Pfeile) und Steckrohre abnehmen.
L93_3478
Sechskantschrauben (2) und Scheiben für Konsole

KGS (1) ausschrauben.
Konsole mit Ringschrauben, Aufhängeseil und Kran
vom Kurbelgehäuse abnehmen.
Flansche (Pfeile) und Steckrohre abnehmen.
Runddichtringe, Scheiben, Leisten und Gehäuse
L93_3476
20063/0 –01.95–
Seite 11
Anbauen
Hinweis: Auf besondere Reinheit der luft– und ölführenden Teile achten!
Konsolen anbauen
Hinweis: Anbau der Konsolen, Anschlußgehäuse
und Trägergehäuse mit Abgasturbola-
dern, siehe C 143.1, erfolgt von KGS in
Richtung KS fortlaufend.
Gehäuse (4) in Kurbelgehäuse einsetzen.
Leiste (3) mit Montagepaste einstreichen und in Ge-
häuse einsetzen.
Runddichtringe (5) in Gehäuse und beide Enden des
Kurbelgehäuses einsetzen.
Runddichtringe (2) und Scheiben (1) in Kurbelge-
häuse einsetzen.
Auflagefläche am Kurbelgehäuse fettfrei und trocken
reinigen, mit Dichtpaste einstreichen.
L93_3475
Flansche (Pfeile) und Steckrohre in Konsole KGS,

siehe C 202.1, einsetzen.
Sechskantschrauben mit Scheiben zur Befestigung
der Drehzahl–Meßeinrichtung, siehe Seite 3, stek-
ken.
Runddichtring für Wasserübertritt Konsole – Wasser-
führungsgehäuse mit Vaseline einstreichen und in
Nut an Konsole einsetzen.
Konsole mit Ringschrauben, Aufhängeseil und Kran,
siehe nächstes Bild, anhängen.
Auflagefläche der Konsole fettfrei und trocken reini-
gen.
Konsole auf Kurbelgehäuse absenken.
und anlegen.
L93_3476
Befestigungsschrauben am Wasserführungsge-
häuse, siehe C 206.1, anlegen.
Alle Befestigungsschrauben stufenweise festziehen.
Flansche an Zylinderköpfe anbauen und festziehen.
20063/0 –01.95–
Seite 12
Trägergehäuse mit Abgasturboladern, siehe C

143.1, anbauen.
Konsole (2) mit eingesetzten Flanschen (Pfeile) und
Steckrohren, mit Ringschrauben, Aufhängeseilen (1)
und Kran anhängen.
Konsole mit Sechskantschrauben (3) und Scheiben
wie Konsole KGS anbauen.
L93_3478
Auflagefläche der Konsole (1) KS–rechts und Kon-

sole KS–links, siehe Seite 1, und am Kurbelgehäuse
fettfrei und trocken reinigen, mit Flächendichtung
einstreichen.
Konsole mit Aufhängeösen, Aufhängeseilen und
Kran anhängen und über Kurbelgehäuse absenken,
Reguliergestänge (2) einführen.
Auf Einpaß der Zylinderstifte achten.
Konsole mit Sechskantschrauben (Pfeile) und Schei-
ben anbauen und festziehen.
Anschlußgehäuse, unten anbauen
Anschlußgehäuse, unten nach Bildern, Seite 1 bis 7,
anbauen.
Auflageflächen der Anschlußgehäuse (außer An-
L93_2277 schlußgehäuse mit Schnellschlußklappe) vor Anbau
fettfrei und trocken reinigen und mit Dichtpaste ein-
streichen.
20063/0 –01.95–
Seite 13
Ladeluftkühler (Niederdruck–Stufe) anbauen

Auflagefläche am Ladeluftkühler (2) und Anschluß-
gehäuse (4) fettfrei und trocken reinigen, mit Dicht-
paste einstreichen.
Ladeluftkühler mit Ringschrauben (1), Aufhängesei-
len und Kran auf Anschlußgehäuse absetzen.
und gleichmäßig festziehen.
L93_3494
Ladeluftkühler (Hochdruck–Stufe) anbauen

Ladeluftkühler (2) mit Ringschraube (1), Aufhänge-
seil und Kran anhängen.
Ladeluftkühler an Anschlußgehäuse (3) mit Sechs-
kantschrauben (Pfeil) und Scheiben wie Ladeluftküh-
ler (Niederdruck–Stufe) anbauen.
Halter, s. Seite 6, anbauen.
L93_3508
Anschlußgehäuse, oben anbauen

Auflageflächen (Pfeile) am Anschlußgehäuse, oben
(1) und Ladeluftkühler (2) fettfrei und trocken reini-
gen und mit Dichtpaste einstreichen.
Anschlußgehäuse mit Sechskantschrauben und
Scheiben an entsprechenden Ladeluftkühler an-
bauen und gleichmäßig festziehen.
Flansche, Steckrohre und Verbindungsstücke nach
Bildern, Seite 2 bis 5, anbauen.
Runddichtringe vor Anbau mit Montagepaste ein-
streichen.
20063/0 97–03
Seite 14
20063/0 97–03
Seite 1
C 111.2 Anschlußgehäuse mit Schnellschlußklappe zerlegen und zusammenbauen
Anschlußgehäuse mit Schnellschlußklappe
K113 0001 b0
1 Anschlußgehäuse 8 Klemme 15 Halter

2 Gleichstrommagnet 9 Wellendichtring 16 Klemmstück
3 Lasche 10 Lagerbuchse 17 Schmiernippel
4 Blattfeder 11 Klappe 18 Bolzen (manuelle Auslösung)
5 Näherungsschalter 12 Welle 19 Lagerbolzen
6 Handhebel 13 Drehfeder
7 Auslösehebel 14 Fixierstück
20063/0 97–03
Seite 2
E000 5016 a1C
1 Anschlußgehäuse Unterteil 13 Lager 25 Sechskantschraube 37 Scheibe

2 Dichtring 14 Scheibe 26 Scheibe 38 Sicherungsscheibe
3 Dichtringhalter 15 Scheibe 27 Klemmstück 39 Runddichtring
4 Beilage 16 Wellendichtring 28 Blattfeder 40 Magnet
5 Zylinderschraube 17 Klemme 29 Hebel 41 Flansch
6 Sechskantschraube 18 Sechskantschraube 30 Blattfeder 42 Sechskantschraube
7 Scheibe 19 Sechskantmutter 31 Spannstift 43 Näherungsschalter
8 Klappe 20 Hülse 32 Sechskantschraube 44 Scheibe
9 Welle 21 Drehfeder 33 Sechskantschraube 45 Sechskantschraube
10 Schmiernippel 22 Fixierstück 34 Sechskantmutter 46 Schelle
11 Dichtstopfen 23 Paßfeder 35 Hebel 47 Sicherungsscheibe
12 Paßfeder 24 Halter 36 Lagerbolzen
Anziehdrehmoment: 120 Nm;
Rohrgewindedichtung
20063/0 97–03
Seite 3
Hebel für Klappenauslöse–Vorrichtung
ET10 077701
1 Hebel
2 Buchse
3 Bolzen
4 Paßschraube
5 Scheibe
6 Filzring
7 Pendelkugellager
8 Federscheibe
9 Sechskantmutter
20063/0 97–03
Seite 4
Zerlegen
Anschlußgehäuse mit Schnellschlußklappe zer-

legen
ben.
Näherungsschalter (6) vom Halter abnehmen.
Sicherungsscheibe abnehmen und Bolzen (5) her-
ausziehen.
Flansch (2) abnehmen.
Magnet (3) vom Anschlußgehäuse (4) abnehmen.
P113 0003 b0
Sicherungsscheibe (3) abbauen.

Scheibe (4) und Hebel (1) vom Lagerbolzen (2) ab-
nehmen.
Hinweis: Lagerbolzen ist mit Rohrgewindedichtung
eingeschraubt und muß vor Ausbau auf
ca. 200 °C erwärmt werden.
P113 0004 b0
Sechskantmutter (4) und Sechskantschrauben (2)

abschrauben.
Hebel (5) und Blattfedern (1) abnehmen.
Klemmstück (3) von der Welle abziehen.
L94_2128
20063/0 97–03
Seite 5

ben, Halter (3) abnehmen.
Fixierstück (2) von der Welle (1) abziehen.
L94_2127
Paßfeder (3), Drehfeder (4), Hülse (2) und Scheiben

(1) abnehmen.
L94_2126
Mutter (1) ausschrauben und Sechskantschraube

abnehmen.
Klemme (4) abziehen.
Scheiben (2) und (3) abnehmen.
L94_2125
20063/0 97–03
Seite 6
Lager mit Ausziehwerkzeug (2) aus Anschlußge-

häuse (1) ausziehen.
Wellendichtring aus dem Lager herausnehmen.
L94_2122
Hinweis: Schmiernippel vor dem Auspressen aus-

schrauben.
Welle (1) mit Handpresse auspressen (Pfeil) und
Klappe herausnehmen.
Paßfedern von der Welle abnehmen.
Zweites Lager und Spannstift für Drehfeder nur bei
Bedarf (z.B. Verschleiß, Beschädigung) ausbauen.
Wellendichtring aus dem Lager herausnehmen.
L94_2123
Zylinderschrauben (6), Sechskantschrauben (7) und

Scheiben (8) ausschrauben.
Dichtringhalter (5) vom Anschlußgehäuse (1) abneh-
men.
Runddichtring (4), Dichtring (3) und Dichtbeilage (2)
abnehmen.
E000 5016 a1A
20063/0 97–03
Seite 7
Hebel zerlegen
Mutter (9) und Federscheibe (8) abschrauben.
Paßschraube (4), Pendellager (7), Filzringe (6) und
Scheiben (5) vom Hebel (1) abnehmen.
Bolzen (3) und Buchse (2) bei Bedarf (Verschleiß,
Beschädigung) auspressen.
ET10 77701
20063/0 97–03
Seite 8
Zusammenbauen
Hebel zusammenbauen
Buchse (2) und Bolzen (3) in Hebel (1) einpressen.
Rückstand der Buchse im Hebel = 1 mm
Pendellager (7) mit Wälzlagerfett füllen.
Pendellager, Filzringe (6) und Scheiben (5) in den
Hebel einsetzen.
Paßschraube (4) einsetzen, Federscheibe (8) und
Mutter (9) aufschrauben und festziehen.
Leichtgängigkeit des Pendellagers prüfen.
ET10 77701

zusammenbauen
Hinweis: Auf besondere Reinheit der luftführenden
Teile achten.
Flüssigen Stickstoff nur in kleinen
Mengen und vorschriftsmäßigen
Gefäßen ohne festen Verschluß auf-
bewahren.
Jeden Schlag oder Stoß der Gefäße,
Gefahr Armaturen oder Werkstücke
vermeiden.
Flüssigen Stickstoff nicht mit Körper-
teilen (Augen, Hände) in Berührung
bringen.
Schutzkleidung (u.a. Handschuhe,
geschlossene Schuhe) und Schutz-
brille tragen.
L94_2120
Lager (1) in flüssigem Stickstoff unterkühlen.
Lager mit geeigneter Zange in Bohrung im An-
schlußgehäuse (2) auf Klappensteuerungsseite
einsetzen.
Spannstift für Drehfeder in Anschlußgehäuse
einschlagen.
20063/0 97–03
Seite 9
Paßfedern (4) in Welle (3) einsetzen.

Welle in flüssigem Stickstoff unterkühlen.
Sicherheitshinweise bei Arbeiten mit Stickstoff, siehe
Text oben, beachten.
Klappe (2) auf 80° erwärmen.
Geeigneten Führungsbolzen (1) in eingeeistes Lager
und Klappe einführen.
Welle in Klappe einsetzen.
Abstand von 29,5 mm Stirnseite–Welle bis Fläche
(Pfeil) am Anschlußgehäuse einhalten.
L94_2121
Zweites Lager in gleicher Weise wie das erste Lager

eineisen.
Nach Erreichen der Raumtemperatur Leichtgängig-
keit und Axialspiel der Klappe prüfen.
Wellendichtring (1) am gummierten Außenmantel mit
Ethanol vergällt einstreichen.
Wellendichtring mit geeigneter Einpreßhülse (2) in
Lager eindrücken.
Zweiten Wellendichtring auf gleiche Weise einset-
zen.
Welle mit Wälzlagerfett füllen.
L94_2124
Scheiben (2) und (3) auf Welle aufstecken.

Klemme (4) aufstecken.
Sechskantschraube einsetzen und Mutter (1) auf-
schrauben.
Welle bis Anlage eindrücken und Mutter anziehen.
L94_2125
20063/0 97–03
Seite 10
Scheiben (1), Hülse (2) und Drehfeder (4) auf Welle

(Klappensteuerungsseite) stecken.
Einpaß Drehfeder – Paßstift beachten.
Paßfeder (3) in Welle einsetzen.
L94_2126
Fixierstück (2) auf Welle (1) aufstecken und mit

Drehfeder verbinden.
Halter (3) mit Sechskantschrauben (4) und Scheiben
L94_2127
Klemmstück (3) auf Welle aufstecken.

Blattfedern (1) und Hebel (5) mit Sechskantschrau-
ben (2) und Mutter (4) anbauen.
Hinweis: Sechskantschraube und Mutter erst nach
Anbau vom Hebel und dessen Einstellung
anziehen.
L94_2128
20063/0 97–03
Seite 11
Gewinde am Lagerbolzen (2) und im Anschlußge-

häuse fettfrei und trocken reinigen, mit Rohrgewin-
dedichtung einstreichen.
Lagerbolzen einschrauben und auf vorgeschriebe-
nes Anzugsdrehmoment, siehe Seite 2, anziehen.
Lagerfläche im Hebel (1) mit Motorenöl einstreichen
und Hebel auf Bolzen aufstecken.
Scheibe (4) und Sicherungsscheibe (3) einsetzen.
P113 0004 b0
Positionseinstellung des Klemmstückes bzw. Hebels

(1) wie folgt vornehmen:
Klappe im Anschlußgehäuse bis zur Anlage öffnen.
Abstand (Pfeil) zwischen Blattfeder und Pendellager
von ca. 0,5 mm einstellen und Klemmstück mit
Sechskantschrauben und Mutter festziehen.
L94_2129
Hinweis: Klappe (7) soll in geschlossenem Zustand

über ganzen Umfang auf Dichtring (6)
aufliegen.
Einstellung erfolgt durch entsprechende Wahl der
Dichtbeilage (1).
Dicke X der Dichtbeilage durch austauschen oder
rechnen ermitteln.
X 0,1 mm = A + B – C
Dichtringhalter (3) einsetzen.
Dichtring und Dichtbeilage auf Dichtringhalter
aufsetzen.
Dichtringhalter mit Zylinderschrauben (4), Sechs-
kantschrauben (5) und Scheiben anbauen und fest-
ziehen.
K113 0013 b0
20063/0 97–03
Seite 12
Magnet (3) mit angebauter Lasche lagerichtig in An-

schlußgehäuse (4) einsetzen.
Flansch (2) auflegen, Sechskantschrauben (1) ein-
schrauben und gleichmäßig festziehen.
Gleitfläche am Bolzen (5) mit Motorenöl einstrei-
chen.
Lasche und Hebel mit Bolzen verbinden und diesen
mit Sicherungsscheibe sichern.
Näherungsschalter (6) mit Sechskantschrauben (7)
und Scheiben anbauen und festziehen.
P113 0003 b0
Anliegen des Pendellagers an der Blattfeder (Pfeil)

prüfen.
Abstand A messen.
A = 1,5 mm 0,5 mm
K113 0014 b0
20063/0 97–03
Seite 1

Ladeluftkühler auf der Luft– und Wasserseite reinigen.
Reinigung der Luftseite:

Vorsicht
a) Kühler mit einem Druckluftstrahl durchblasen bzw. mit einem scharfen Wasserstrahl entgegen der Kühlluftrich-
tung ausspritzen. Die Strahlrichtung muß dabei parallel zu den Kühlrippen verlaufen um ein Deformieren der La-
mellen zu verhindern.
Achtung! Deformation oder Beschädigungen des Kühlers, insbesondere der Kühlrippen sind unbedingt zu vermeiden!
Auf Hochdruckstrahl achten. Verletzungs– und Verbrühungsgefahr!

Wasserstrahl nie auf Menschen, Tiere, das Gerät oder elektrische Teile richten.
Vorsicht
b) Bei Verschmutzung der Kühlers durch eine Fett– bzw. Ölschmutzschicht muß der Kühler mit einem Dampf-
strahlgebläse ausgeblasen werden.
Strahldüse für punktförmigen Wasserstrahl verwenden. Der Betriebsdruck des Hochdruckreinigungsgerätes sollte
ca. 80 bar liegen. Klares Wasser mit einer Temperatur von ca. 70 °C (um Dampfbildung zu vermeiden) verwenden.
In bezug auf Anströmrichtung ist wie unter a) zu verfahren.
Nach dem Reinigen Kühlluftkanäle mit Druckluft in senkrechter Richtung durchblasen.
Reinigung der Wasserseite:

Die Reinigung der Wasserseite setzt eine Untersuchung der Verschmutzung voraus.
Bei sichtbarer Verkrustung der Wasserseite (Eintrittsbereich) durch Härtebildner, Schmutz– und Ölablagerung muß
die Wasserseite gereinigt werden.
Dazu Reinigungsmittel in den Kühler füllen.

Vorsicht
Zum Entfernen der Ablagerungen bzw. zur Reinigung muß ein Mittel verwendet werden, das die Metalloberflächen
nicht angreift (z.B. Porodox der Fa. Henkel oder Porozink der Fa. Parobe–Chemie, Basel).
Bei Aufbereitung des Reinigungsmittels die Herstellerangaben unbedingt beachten.
Die Verweilzeit ist vom Zustand und Temperatur des Reinigungsmittels und von Art und Stärke der Verschmutzung
abhängig.
Nach beendeter Reinigung den Kühler solange mit Wasser durchspülen, bis die pH–Werte des Frisch– und Spül-
wassers in etwa übereinstimmen (pH–Wert Differenz 1 pH).
Zum Spülen kann normales Kühlwasser verwendet werden.
Ist der Reinigungserfolg noch nicht ausreichend, muß der Vorgang wiederholt werden.
Wird der Kühler danach nicht sofort wieder in Betrieb genommen ist im Anschluß an diese Reinigung die Wasser-
seite zu trocknen und anschließend zu konservieren.
Das Trocknen in einem Trockenofen bei 110 °C bis 120 °C durchführen. Ofentrockenzeit: ca. 3 Stunden.
20063/0 97–03
Seite 2
Das Konservierungsmittel (Branol 32/10 der Fa. Brangs u. Heinrich) in den Kühler einsprühen. Das Konservie-
rungsmittel verdampft und schlägt sich als Schutzfilm an allen Innenflächen nieder.
Dosierung beachten! 2 ml Branorol 32/10 pro Liter Kühlvolumen.
Nach dem Konservieren alle Öffnungen mit geeigneten Verschlußdeckeln luftdicht verschließen.
Ladeluftkühler mit Luft unter Wasser auf Dichtheit prüfen.

Warnung
Luftdruck = 0,5 bar

Bei Undichtheit Ladeluftkühler zur Instandsetzung an den Hersteller bzw. an MTU senden.
Klappe und Hebel mit Oberflächenriß–Prüfverfahren mit rotem Farbeindringstoff auf Risse prüfen.
Welle mit magnetischem Rißprüfverfahren mit fluoreszierendem Magnetpulver auf Risse prüfen.
Anschlußgehäuse, Flansche, Steckrohre und Konsolen bei Bedarf mittels Oberflächenriß–Prüfverfahren mit rotem
Farbeindringstoff auf Risse prüfen.
Luft– bzw. wasserführende Teile der Konsolen und Anschlußgehäuse mit Wasser abpressen.

Warnung
Prüfdruck – Wasserseite: 5 bar

Prüfdruck – Luftseite: 7 bar
Hinweis: Das Wasser zum Abpressen muß mit Korrosionsschutzmittel aufbereitet sein.
Verschlußschrauben der Konsolen sind mit Schraubensicherung eingesetzt worden und müssen vor Ausbau auf
ca. 200 °C erwärmt werden.
Alle Dicht–Auflage– und Anlageflächen auf Beschädigung und Unebenheit prüfen; ggf. mit Abziehstein oder Polier-
leinen glätten.
Alle beweglichen Teile auf Arbeitsspuren und Beschädigung prüfen; ggf. nacharbeiten bzw. Teil ersetzen.
Lager– bzw. Paßbohrungen in Anschlußgehäuse, Klappe, Lagern und Hebel mit Innenmeßgerät messen.
Außendurchmesser der Welle und der Buchsen mit Mikrometer messen.
Grenzwerte und Meßstellen siehe Toleranz– und Grenzmaßliste.
Werden die Grenzwerte überschritten, Teile ersetzen.
Paßfedernuten an Welle, Klappe und Fixierstück prüfen; bei Einschlag der Nuten Teil ersetzen.
Drehfeder auf Zustand prüfen; ggf. ersetzen.
Blattfedern auf Verschleiß prüfen; ggf. ersetzen.
Alle Gewinde auf Gängigkeit prüfen; ggf. nacharbeiten bzw. ersetzen.
Schmiernippel bei Bedarf ersetzen.
Wellendichtringe, Runddichtringe und Dichtbeilagen ersetzen.
Dichtring (Klappenanschlag), Pendelkugellager und Filzringe bei W6 ersetzen.
Gleichstrommagnet, Endschalter und Drehzahlaufnehmer auf Funktion prüfen; ggf. Teil ersetzen.
20063/0 97–03
Luftansaugung / Luftzuführung Gruppe 120
Seite 1
Inhaltsverzeichnis
C 120 Luftansaugung/Luftzuführung
C 121 Luftfilter
C 121.1 Luftfilter ab– und anbauen
C 122 Ansaugschalldämpfer
C 122.1 Ansaugschalldämpfer ab– und anbauen
C 122.2 Ansaugschalldämpfer zerlegen und zusammenbauen
C 123 Luftansaugung
C 123.1 Ansauggehäuse mit Betätigungszylinder ab– und anbauen
C 123.2 Ansauggehäuse zerlegen und zusammenbauen
C 124 Luftführung zu den Zylindern

C 124.1 Luftführungs–Rohre zu den Zylindern ab– und anbauen
C 125 Luftführung vom Abgasturbolader zu den Ladeluftkühlern

C 125.1 Luftführungsrohre vom Abgasturbolader zu den Ladeluftkühlern ab– und anbauen
C 128 Ventilblock und Steuerleitung für Luft– und Abgasklappen

C 128.1 Ventilblock und Leitungen ab– und anbauen
C 128.2 5/2–Wege–Magnetventil zerlegen und zusammenbauen
20063/0 98–03
Gruppe 120 Luftansaugung / Luftzuführung
Seite 2
C 120 Luftansaugung/Luftzuführung
Ausführung mit Ansaugschalldämpfer
1 Ansaugschalldämpfer
2 Ansauggehäuse
3 Luftführungsrohr
4 Ladeluftrohr
20063/0 98–03
Luftansaugung / Luftzuführung Gruppe 120
Seite 3
Ausführung mit Luftfilter
1 Ladeluftrohr
2 Luftführungsrohr
3 Luftfilter
4 Ansauggehäuse
20063/0 98–03
Gruppe 120 Luftansaugung / Luftzuführung
Seite 4
G4 S 6.16
S 5.10 S 6.18
S 6.1 S 6.19

zu beachten.
Vorsicht

Tuschierplatte
Vergrößerungsglas
Dichtpaste Elastosil N189 50545
Klebemittel Pattex 40162
Schraubensicherung, mittelfest Loctite Nr. 243 40573
Salzsäure
Motorenöl –SAE 10 – Shell Rotella X10W 40504
Montagepaste Ultra Therm MTU 50547
Trockene Druckluft
Wälzlagerfett Mobilgrease 40335
Montagefett Renolit RHF 1
rendem Magnetpulver
Oberflächenrißprüfverfahren mit rotem Farb–
eindringstoff
Oberflächenrißprüfverfahren mit fluoreszieren-
dem Eindringstoff
20063/0 98–03
Luftfilter Gruppe 121
Seite 1
C 121 Luftfilter
1 Luftfilter
2 Ansaugstutzen
20063/0 98–03
Gruppe 121 Luftfilter
Seite 2
20063/0 98–03
Luftfilter Gruppe 121.1
Seite 1
C 121.1 Luftfilter ab– und anbauen

1 Luftfilter
2 Schelle
3 Nippel
4 Unterdruckanzeiger
20063/0 98–03
Gruppe 121.1 Luftfilter
Seite 2
1 Ansaugstutzen 5 Scheibe
3 Verschlußschraube 7 Scheibe
4 Sechskantschraube
20063/0 98–03
Seite 3
Abbauen
Unterdruckanzeiger nach Bild Seite 1 abbauen.

Schelle (Pfeil) lösen.
Luftfilter vom Ansauggehäuse abnehmen.
Ansaugstutzen nach Bild Seite 2 abbauen.
20063/0 98–03
Seite 4
Anbauen
Hinweis: Auf besondere Reinheit der luftführenden Teile achten!
Ansaugstutzen (1) nach Bild Seite 2 anbauen.

Luftfilter (3) mit Schelle (2) an Ansaugstutzen an-
bauen.
Unterdruckanzeiger mit zurückgestelltem Signalring,
siehe auch Bild Seite 1 anbauen.
20063/0 98–03
Seite 1

Luftfilter reinigen oder bei entsprechender Wartungsstufe ersetzen, siehe Betriebsanleitung.
Ansaugstutzen, Schellen und Unterdruckanzeiger reinigen.
Teile auf Arbeitsspuren und Beschädigung prüfen; ggf. ersetzen.
Dicht– und Auflageflächen am Ansaugsutzen auf Beschädigung und Unebenheit prüfen; ggf. mit Abziehstein bzw.
Polierleinen glätten oder Ansaugstutzen ersetzen.
Ansaugstutzen mittels Oberflächenriß–Prüfverfahren mit fluoreszierendem Eindringstoff auf Risse prüfen.
Bei Rißanzeige Ansaugstutzen ersetzen.
Schellen auf Zustand und Schrauben auf Leichtgängigkeit prüfen; ggf. Schelle ersetzen.
Luftfilter prüfen
Gereinigten Luftfilter auf besondere Reinheit und
Beschädigung kotrollieren, dazu Luftfilter mit einer
Handlampe ausleuchten.
Beschädigten Luftfilter ersetzen.
Hinweis: Wird der Luftfilter nicht sofort wieder in
Betrieb genommen bzw. angebaut,
Luftfilter in Folie verpacken und vor Be-
schädigung schützen.
Unterdruckanzeiger prüfen
Unterdruckanzeiger durch Sichtkontrolle auf Zustand
prüfen; ggf. ersetzen.
Funktion des Druckanzeigers prüfen.
Unterdruck–Anzeigebereich des Signalrings (2):
von 25 mbar bis 50 mbar.
Um den notwendigen Unterdruck zu erzeugen muß
am Unterdruckanzeiger–Anschluß gesaugt werden.
Dies geschieht am einfachsten durch Saugen mit
dem Mund oder mit einer einfachen Handpumpe.
Es muß solange gesaugt werden, bis der dem Un-
terdruckanzeiger maximaler zugeordneter Unter-
druck erreicht ist.
Nach dem Saugvorgang muß der Signalring eingera-
stet sein.
Eingerasteten Signalring mit Rückstellknopf (1) aus-
rasten.
20063/0 98–03
Seite 2
20063/0 98–03
Ansaugschalldämpfer Gruppe 122
Seite 1
C 122 Ansaugschalldämpfer
1 Ansaugstutzen
2 Krümmer
3 Ansaugschalldämpfer
4 Dichtrahmen, oben
5 Dichtrahmen, unten
6 Manschette
7 Halter
20063/0 –01.95–
Gruppe 122 Ansaugschalldämpfer
Seite 2
20063/0 –01.95–
Ansaugschalldämpfer Gruppe 122.1
Seite 1
C 122.1 Ansaugschalldämpfer ab– und anbauen

1 Ansaugschalldämpfer 12 Dichtrahmen, oben 23 Spannscheibe 34 Faltenbalg

2 Sieb 13 Krümmer 24 Sechskantschraube 35 Sechskantschraube
3 Ansaugstutzen 14 Sechskantschraube 25 Halter 36 Scheibe
4 Sicherungsblech 15 Scheibe 26 Spannscheibe 37 Schelle
5 Sechskantschraube 16 Halter 27 Sechskantschraube 38 Blindflansch
6 Manschette 17 Scheibe 28 Schwingmetall 39 Scheibe
7 Dichtrahmen, unten 18 Sechskantschraube 29 Spannscheibe 40 Sechskantschraube
8 Sechskantschraube 19 Metallgummi–Element 30 Sechskantschraube 41 Sieb
9 Scheibe 20 Spannscheibe 31 Spannscheibe
10 Sechskantschraube 21 Sechskantschraube 32 Sechskantschraube
11 Scheibe 22 Sechskantmutter 33 Mutter
20063/0 97–03
Gruppe 122.1 Ansaugschalldämpfer
Seite 2
Abbauen
Krümmer und Sieb nach Bild Seite 1 abbauen.

Sechskantschrauben (Pfeile) am Dichtrahmen, oben
und am Halter ausschrauben.
V 122 0001 a
Eine Ringschraube (M8) in Gewinde (Pfeil) im An-

saugschalldämpfer einschrauben.
Ansaugschalldämpfer mit Kran und Aufhängeseil
vom Motor abnehmen.
Halter und Metallgummi–Element, siehe Bild Seite 1,
abbauen.
Hinweis: Nach Abbau des Ansaugschalldämpfers
alle Lufteintritte mit geeigneten Abdeckun-
gen verschließen.
V 122 0002 a
V 122 0002 a
Dichtrahmen (1), Manschette (2) und
Dichtrahmen (3) nach Bild abbauen, siehe auch
C 123.2.
E 122 3000 a1A
20063/0 –01.95–
Seite 3
Anbauen
Halter mit Metallgummi–Element anbauen

Metallgummi–Element (2) lagerichtig auf Halter (1)
aufsetzen und mit Sechskantschrauben (3), Schei-
ben (6) und Muttern (7) anbauen und festziehen.
Halter mit Sechskantschrauben (4) und Scheiben (5)
an Ladeluftkühler und Anschlußgehäuse anbauen
und festziehen.
E122 3000 a0B
Ansaugschalldämpfer anbauen
Teile achten.
Dichtrahmen (3), Manschette (2) und Dichtrahmen
(1) mit Sechskantschrauben und Scheiben nach Bild
anbauen, siehe auch C 123.2.
E 122 3000 a1A
Eine Ringschraube (M 8) in Gewinde (Pfeil) im An-

saugschalldämpfer einschrauben.
Ansaugschalldämpfer mit Kran und Aufhängeseil
anhängen und an Dichtrahmen, oben bzw. Ansaug-
gehäuse und an Halter absetzen.
V 122 0002 a
20063/0 –01.95–
Seite 4
Sechskantschrauben (Pfeile) und Scheiben am

Dichtrahmen, oben und am Halter einschrauben und
festziehen.
Krümmer und Sieb nach Bild Seite 1 anbauen.
V 122 0001 a
20063/0 –01.95–
Seite 1
C 122.2 Ansaugschalldämpfer zerlegen und zusammenbauen

Ansaugschalldämpfer
E000 5018a1
1 Gehäuse 6 Abdeckblech
2 Filz 7 Abdeckblech
3 Schallschluckplatte 8 Abdeckblech
4 Klebemittel 9 Scheibe
5 Abdeckblech 10 Sechskantschraube
Zerlegen und zusammenbauen
Ansaugschalldämpfer nach Bild oben und Bild auf Seite 1, C 122.1 zerlegen und zusammenbauen.
Schallschluckplatten und Filz ggf. mit Kraftkleber neu einkleben, siehe Schallisolierung–Einbauhinweise.
Die luftführenden Teile auf besondere Reinheit prüfen.
Hinweis: Lagerung des Ansaugschalldämpfers nur mit verschlossenen Ein– und Austrittsöffnungen.
20063/0 –01.95–
Seite 2
Schallisolierung – Einbauhinweise
Außenseiten am Lochblech (5) mit Filz (4), der
20 mm um die Ecken geführt wird, mit Kraftkleber
bekleben.
Dämpfungsraum mit Schallschluckplatten (3) ausle-
gen.
Jede 2. Platte, beginnend von der Luftkanalseite (6)
aus, darf aus Streifen zusammengesetzt sein.
An den Stößen müssen die Streifen ohne Zwischen-
räume aneinandergefügt werden.
Zur besseren Handhabung diese aus Streifen zu-
sammengesetzte Platte noch auf der darunterliegen-
den geschlossenen, aufkleben (einzelne Klebe-
punkte).
Innerhalb der geschichteten Matten dürfen keine
Hohlräume entstehen (Luftschalldämpfung).
K122 0005 b0
In gut zugängliche Räume, diese Platten vorher zu-
schneiden und aufeinander punkteweise (Punkteab-
1 Deckel
stand ca. 100 mm) verkleben, anschließend gemein-
2 Gehäuse sam einlegen.
3 Schallschluckplatte Füllmenge = Raum voll ausgefüllt, ohne große Vor-
4 Filz spannung.
5 Lochblech
6 Luftkanal
20063/0 –01.95–
Seite 1

Gehäuse, Halter, Krümmer und Dichtrahmen bei Bedarf mit Oberflächen–Rißprüfverfahren mit rotem Farbein-
dringstoff auf Risse prüfen.
Bei Rißanzeige Teil erneuern bzw. Rißende im Gehäuse abbohren und Riß verschweißen.
Alle Dicht– und Anschraubflächen auf Beschädigung und Unebenheit prüfen; ggf. mit Abziehstein glätten.
Drahtgitter im Sieb und Metallgummi–Element auf Zustand prüfen; ggf. betreffendes Teil ersetzen.
Schallisolierung auf Verklebung und Zustand prüfen; ggf. neu kleben bzw. ersetzen.
Alle Gewinde und Gewindeeinsätze auf Leichtgängigkeit prüfen; ggf. ersetzen.
Manschetten und Faltenbalg bei W6 ersetzen.
20059/0 –05.94–
Seite 2
20059/0 –05.94–
Ansauggehäuse mit Ansaugklappe Gruppe 123
Seite 1
C 123 Luftansaugung
Ansauggehäuse mit Ansaugklappe
P123 0002 c0
1 Zwischenflansch 7 Ansauggehäuse
2 Profildichtung 8 Betätigungszylinder
3 Welle 9 Gewindebolzen
4 Verbindungskanal für Kurbelgehäuseentlüftung 10 Schmiernippel
5 Deckel mit Anschlag 11 Lagerbuchse
6 Ansaugklappe 12 Halter mit Klammer
20059/0 –05.94–
Gruppe 123 Ansauggehäuse mit Ansaugklappe
Seite 2
20059/0 –05.94–
Ansauggehäuse mit Gruppe 123.1
Betätigungszylinder Seite 1
C 123.1 Ansauggehäuse mit Betätigungszylinder ab– und anbauen

Ansaugschalldämpfer abbauen C 122.1
Kurbelgehäuseentlüftung abbauen C 018.1
Steuerluftleitungen abbauen C 128.1
1 Ansauggehäuse mit Betätigungszylinder

2 Sechskantschraube
3 Scheibe
4 Runddichtring
20063/0 98–03
Gruppe 123.1 Ansauggehäuse mit
Seite 2 Betätigungszylinder
Halter, linke Motorseite
1 Halter 8 Sechskantschraube
2 Sechskantschraube 9 Spannscheibe
3 Spannscheibe 10 Halter
4 Halter 11 Halter
5 Halter 12 – nicht angebaut –
20063/0 99–11
Halter, rechte Motorseite
1 Halter 8 Spannscheibe
2 Sechskantschraube 9 Halter
3 Spannscheibe 10 Halter
7 Sechskantschraube
20063/0 99–11
Abbauen
Halter, s. Seite 2 bzw. 3, abbauen.
schrauben und Ansauggehäuse (2) abnehmen.
Steckrohr (1) der Kurbelgehäuseentlüftung abneh-
men, siehe C 018.1.
L93_3501
Anbauen
Runddichtring mit Montagepaste einstreichen und in
Nut (Pfeil) am Ansauggehäuse des Turboladers ein-
setzen.
L93_3500
Ansauggehäuse (1) bzw. (3) mit Sechskantschrau-

ben (Pfeile) und Scheiben anbauen und festziehen.
Vor Anbau des zweiten Ansauggehäuses Steckrohr
(2) mit Runddichtringen, siehe C 018.1, stecken.
Halter, s. Seite 2 bzw. 3, anbauen und festziehen.
L93_3503
20063/0 –01.95–
C 123.2 Ansauggehäuse zerlegen und zusammenbauen
Ansauggehäuse mit Zwischenflansch und Betätigungszylinder
1 Ansauggehäuse kompl. 11 Rohrklemmenhälfte 21 Hebel 31 Scheibe

2 Runddichtring 12 Tülle 22 Paßfeder 32 Sechskantschraube
3 Sechskantmutter 13 Halter 23 Sechskantschraube 33 Scheibe
4 Scheibe 14 Rohrklemmenhälfte 24 Betätigungszylinder 34 Sechskantmutter
5 Profildichtung 15 Tülle 25 Schraubstutzen 35 Abschirmblech
6 Stützblech 16 Sechskantschraube 26 Dichtring 36 Scheibe
7 Zwischenflansch 17 Scheibe 27 Lasche 37 Sechskantschraube
8 Stutzen 18 Halter 28 Buchse 38 Sechskantschraube
9 Dichtring 19 Sechskantschraube 29 Gewindebolzen 39 Stiftschraube
10 Messleitung 20 Scheibe 30 Sechskantschraube
20063/0 98–03
Ansauggehäuse
E000 5019 a1
1 Ansauggehäuse 8 Flanschbuchse
2 Buchse 9 Runddichtring
4 Ansaugklappe 11 Scheibe
5 Welle (für Ansaugklappe) 12 Schmiernippel
6 Paßfeder 13 Anschlagdeckel
7 Paßscheibe 14 Sechskantschraube
20063/0 –01.95–
Zerlegen
Zwischenflansch (1) abnehmen.

Halter (2) abbauen.
Stützblech (1) und Profildichtung (2) aus Ansaugge-

E 123 3000 a1B
Gewindebolzen (1) abschrauben und Sechskant-

schraube, Scheibe und Buchse abnehmen.
Sechskantmutter (4) abschrauben, Scheibe, Sechs-
kantschraube, Buchse und Lasche (3) abnehmen.
Sechskantschraube für Hebel (2) lösen und Hebel
von der Welle abziehen.
Paßfeder abnehmen.
ben und Betätigungszylinder (6) abnehmen.
Abschirmblech abbauen.
Kontermutter an der Kolbenstange des Betätigungs-
zylinders, siehe Seite 4, lösen und Endstück ab-
schrauben.
Betätigungszylinder zerlegen, siehe C 144.2.
20063/0 98–03
Sechskantschrauben und Scheiben für Flansch-

buchse (1) ausschrauben.
Flanschbuchse aus dem Ansauggehäuse herauszie-
hen.
L92_24288
Welle (2) für Ansaugklappe (1) herausziehen und

Ansaugklappe und Paßscheibe aus dem Ansaugge-
häuse herausnehmen.
Paßfedern von der Welle abnehmen.
L92_24287
Runddichtring (3) aus Buchse (2) herausnehmen.

Buchse bei Bedarf, siehe C 123.3, aus Ansaugge-
häuse (1) herauspressen.
Anschlagdeckel (4) mit Plastikhammer aus dem An-
sauggehäuse ausschlagen.
E000 5019 a1A
20063/0 –01.95–
Zusammenbauen

bewahren.
vermeiden.
bringen.
brille tragen.
Buchse (2) in flüssigem Stickstoff unterkühlen und in

Ansauggehäuse (1) bündig einsetzen.
E000 5019 a1B
Runddichtring (3) mit Vaseline einstreichen und in die
Buchse einsetzen.
Paßfedern (Pfeile) mit Plastikhammer in Welle (1)

einschlagen.
L92_24286
Welle (2) und Bohrungen in Ansaugklappe (1) mit

Vaseline einstreichen.
Ansaugklappe in Ansauggehäuse einsetzen und
Welle einschieben.
Vor Endlage der Welle Paßscheibe zwischen An-
saugklappe und Buchse, siehe Seite 2, einsetzen.
L92_24287
20063/0 –01.95–

Nut der Flanschbuchse (1) einsetzen.
Gleitfläche der Flanschbuchse mit Vaseline einstrei-
chen.
Flanschbuchse in Ansauggehäuse einsetzen und mit
Sechskantschrauben und Scheiben festziehen.
Leichtgängigkeit und Axialspiel der Ansaugklappe
prüfen.
Vorgeschriebenes Axialspiel = 0,5 mm.
L92_24288
Auflagefläche am Anschlagdeckel (2) und Ansaug-

gehäuse (3) fettfrei und trocken reinigen, mit Dicht-
paste einstreichen.
Bohrung im Ansauggehäuse mit Vaseline einstrei-
chen.
Führungsbolzen (1) einschrauben.
Anschlagdeckel über Führungsbolzen in Ansaugge-
häuse einsetzen und mit Plastikhammer eintreiben.
Führungsbolzen entfernen.
Sechskantschrauben einschrauben und festziehen.
L92_24292
Betätigungszylinder zusammenbauen, siehe C

144.2.
Sechskantmutter (1) und Endstück (3) auf Kolben-
stange des Betätigungszylinders (3) aufschrauben.
Einstellmaß A einstellen und Sechskantmutter kon-
tern.
A = 100 mm 0,5 mm.
K123 0006 b0
20063/0 –01.95–
Betätigungszylinder (6) und Abschirmblech mit

Sechskantschrauben (5) und Scheiben, s. auch
Seite 1, an Ansauggehäuse anbauen und
festziehen.
Paßfeder in Welle einsetzen.
Hebel (2) auf Welle aufschieben.
Buchsen mit Vaseline einstreichen und in Lasche (3)
einsetzen.
Lasche mit Endstück mittels Sechskantschraube,
Scheibe und Sechskantmutter (4) verbinden.
Lasche mit Hebel mittels Sechskantschraube,
Scheibe und Gewindebolzen (1) verbinden.
Hebel auf der Welle so positionieren, daß sich Ge-
stänge ohne zu verkanten bewegen läßt und Sechs-
kantschraube festziehen.
Profildichtung (2) und Stützblech (1) in Ansaugge-

häuse (3) einsetzen.
E123 3000 a1B
Zwischenflansch (1) auf Ansauggehäuse aufsetzen.

Halter (2) mit Sechskantschrauben und Scheiben
anbauen.
Hinweis: Halter erst nach Anbau von Dichtrahmen
und Manschette oder Ansaugstutzen fest-
ziehen.
Auf mittigen Einlauf des Bolzens (3) in die Klammer
achten.
Betätigungszylinder mit Druckluft beaufschlagen und
Funktion der Ansaugklappe prüfen.
20063/0 98–03
20063/0 98–03

Ansauggehäuse, Zwischenflansch, Hebel und Ansaugklappe mittels Oberflächenriß–Prüfverfahren mit fluoreszie-
rendem Eindringstoff auf Risse prüfen.
Welle mittels magnetischem Rißprüfverfahren mit fluoreszierendem Magnetpulver auf Risse prüfen.
Bei Rißanzeige Teil ersetzen.
Halter auf Arbeitsspuren, Risse und Beschädigung prüfen; ggf. nacharbeiten oder ersetzen.
Dicht–, Auflage– und Anlageflächen am Zwischenflansch, Ansauggehäuse und Ansaugklappe auf Beschädigung
und Unebenheit prüfen; ggf. mit Abziehstein glätten.
Bohrung für Flanschbuchse im Ansauggehäuse auf Einschlag und Verschleiß prüfen; ggf. mit Polierleinen glätten.
Paßfedernuten an Welle und Klappe prüfen.
Paßbohrungen im Ansauggehäuse, Buchse, Flanschbuchse und Klappe mit Innenmeßgerät messen.
Paßdurchmesser der Welle und Flanschbuchse mit Mikrometer messen.
Werden die Grenzwerte überschritten, siehe Toleranz– und Grenzmaßliste, Teil ersetzen.
Teile des Betätigungszylinders auf Verschleiß und Arbeitsspuren prüfen; ggf. nacharbeiten bzw. Betätigungszylin-
der ersetzen.
Buchsen und Klammern auf Zustand prüfen; ggf. ersetzen.
Gewindeeinsätze auf Gängigkeit prüfen; ggf. ersetzen.
Schmiernippel prüfen; ggf. ersetzen.
Profildichtung, Anschlag, Betätigungszylinder–Reparatursatz und Runddichtringe bei W5 ersetzen.
20059/0 –01.95–
20059/0 –01.95–
Luftführung zu den Zylindern Gruppe 124
Seite 1
C 124 Luftführung zu den Zylindern
P124 0001 b0
1 Ladeluftrohr
20059/0 –05.94–
Gruppe 124 Luftführung zu den Zylindern
Seite 2
20059/0 –05.94–
Luftführung zu den Zylindern Gruppe 124.1
Seite 1
C 124.1 Luftführungsrohre zu den Zylindern ab– und anbauen

Meßleitung lösen –
Luftführungsrohre, Zylinderreihe rechts
E124 3001 c3
1 Flansch 11 Sechskantschraube
3 Sechskantschraube 13 Verbindungshülse
5 Ladeluftrohr 15 Schelle
8 Verschlußschraube 18 Schelle
9 Dichtring 19 Schelle
10 Runddichtring
20063/0 –01.95–
Gruppe 124.1 Luftführung zu den Zylindern
Seite 2
Luftführungsrohre, Zylinderreihe links
E124 3000 c3
1 Flansch 9 Ladeluftrohr 16 Runddichtring 23 Dichtring

2 Runddichtring 10 Verschlußschraube 17 Schelle 24 Meßleitung
3 Sechskantschraube 11 Dichtring 18 Schelle 25 Halter
4 Scheibe 12 Runddichtring 19 Schelle 26 Rohrklemmenhälfte
5 Steckrohr 13 Sechskantschraube 20 Schelle 27 Tülle
6 Runddichtring 14 Scheibe 21 Schelle 28 Sechskantschraube
7 Ladeluftrohr 15 Verbindungshülse 22 Stutzen 29 Scheibe
8 Ladeluftrohr
20063/0 –01.95–
Seite 3
Abbauen
Hinweis: Ladeluftrohre (1) können von jedem Zylin-

derkopf einzeln abgebaut werden.
Verbindungshülsen (1) und (3) auf jeweiliges Lade-
luftrohr (Pfeile) zurückschieben.
L94_3126
Sechskantschrauben (3) und Scheiben (2) für Lade-

luftrohr (6) bzw. Ladeluftrohr–Endstück (1) aus-
schrauben.
Ladeluftrohr bzw. Ladeluftrohr–Endstück vom Zylin-
derkopf abnehmen.
Verbindungshülse (5) und Runddichtringe (4) und (7)
abnehmen.
Abbau von Flanschen, Muffensteckrohr und Meßlei-
tung nach Bild Seite 1 und 2.
E124 3001 a0A
20063/0 –01.95–
Seite 4
Anbauen
Runddichtringe (4) und (7) mit Montagepaste ein-

streichen, auf Ladeluftrohr (6) bzw. Ladeluft–End-
stück (1) auflegen.
Verbindungshülse (5) lagerichtig aufstecken.
Ladeluft– bzw. Ladeluftrohr–Endstück auf Zylinder-
kopf aufsetzen mit Sechskantschrauben (3) und
Scheiben (2) leicht anlegen.
E124 3001 a0A
Verbindungshülsen (1) und (3) über jeweiliges Lade-

luftrohr (Pfeile) schieben.
Sechskantschrauben (2) gleichmäßig anziehen.
Hinweis: Nach Anbau von Steuergehäusedeckel
(4), siehe C 055.1, sind Verbindungshül-
sen gegen Verschieben gesichert.
Anbau von Flanschen, Muffensteckrohr und Meßlei-
tung nach Bild Seite 1 und 2.
L93_3495
20063/0 –01.95–
Seite 1
Alle luftführenden Teile mit ”Reiniger” waschen.

Ladeluftrohr, Ladeluftrohr–Endstück, Verbindungshülse, Flansch und Muffensteckrohr mittels Oberflächenriß–Prüf-
verfahren mit fluoreszierendem Eindringmittel auf Risse prüfen.
Meßleitung bei Bedarf mit Luft unter Wasser abpressen.

Warnung
Luftdruck = 0,5 bar

Ladeluftrohr und Ladeluftrohr–Endstück mit Wasser abpressen.

Warnung
Prüfdruck = 7 bar
Dicht– und Anschraubflächen auf Ebenheit und Beschädigung prüfen; ggf. mit Abziehstein glätten.
Bohrungen der Verbindungshülsen und Flansche auf Arbeitsspuren prüfen; ggf. mit Polierleinen glätten bzw. Teil
ersetzen.
Beschädigte, eingedrückte oder korrodierte Dichtkonen und Ringstücke der Meßleitung ersetzen.
Nicht passende Meßleitung nachrichten. Dazu Leitung mit Schweißbrenner rotwarm erhitzen
Leitung langsam erkalten lassen, nicht mit Wasser abkühlen.

Warnung
Nachgerichtete Leitung vom Motor abbauen, mit einer Salzsäurelösung (9 Teile Wasser und 1 Teil Salzsäure) bei-
zen.

Vorsicht
Leitung danach mit heißem Wasser waschen und mit Druckluft trockenblasen.
Leitung anschließend im Ölbad konservieren und abtropfen lassen.
Halterungen und Befestigungsteile auf Beschädigung und Verschleiß prüfen; ggf. Teile ersetzen.
Tüllen und Schellen bei W6 ersetzen.
Schraubstutzen bei Bedarf ersetzen.
Gewinde auf Leichtgängigkeit prüfen; ggf. Teil ersetzen.
Meßleitung auf freien Durchgang prüfen.
20059/0 97–03
Seite 2
20059/0 97–03
Luftführung vom Abgasturbolader Gruppe 125
zu den Ladeluftkühlern Seite 1
C 125 Luftführung vom Abgasturbolader zu den Ladeluftkühlern

Luftführungsrohre vom Hochdruck–Abgasturbolader zum Hochdruck–Ladeluftkühler,
linke und rechte Seite
20063/0 97–03
Gruppe 125 Luftführung vom Abgasturbolader
Seite 2 zu den Ladeluftkühlern
20063/0 97–03
Luftführung vom Abgasturbolader Gruppe 125.1
C 125.1 Luftführungsrohre vom Abgasturbolader zu den Ladeluftkühlern ab– und anbauen

Entlüftungs– und Entwasserungsleitungen abbauen C 203.1
Kühlwasserleitungen abbauen C 203.1
Luftführung vom Hochdruck–Abgasturbolader zum Hochdruck–Ladeluftkühler, linke Seite
1 Krümmer 7 Runddichtring 13 Muffensteckrohr 19 Steckrohr

2 Sechskantschraube 8 Steckrohr 14 Runddichtring 20 Runddichtring
3 Sechskantschraube 9 Runddichtring 15 Verbindungsstück 21 Flansch
4 Scheibe 10 Luftzusammenführung 16 Sechskantschraube 22 Runddichtring
5 Scheibe 11 Sechskantschraube 17 Scheibe 23 Sechskantschraube
6 Muffensteckrohr 12 Scheibe 18 Runddichtring 24 Scheibe
20063/0 97–03
Gruppe 125.1 Luftführung vom Abgasturbolader
Luftführung vom Hochdruck–Abgasturbolader zum Hochdruck–Ladeluftkühler, rechte Seite
1 Krümmer 7 Runddichtring 13 Verbindungsstück 19 Flansch

2 Sechskantschraube 8 Luftzusammenführung 14 Runddichtring 20 Runddichtring
3 Scheibe 9 Sechskantschraube 15 Sechskantschraube 21 Sechskantschraube
4 Muffensteckrohr 10 Scheibe 16 Scheibe 22 Scheibe
5 Runddichtring 11 Muffensteckrohr 17 Steckrohr 23 Steckrohr
6 Steckrohr 12 Runddichtring 18 Runddichtring 24 Runddichtring
20063/0 97–03
Abbauen
Vor Abbau der Luftführungsrohre ist es zweckmäßig, von allen Seiten des Motors Fotos anzufertigen oder die Luft-
führungsrohre mit Blechmarken zu markieren um bei der Montage Verwechslungen auszuschließen.
Luftführungsrohre nach Bild Seite 1 und 2 abbauen.
Nach Abbau der Luftführungsrohre alle Anschlüsse mit geeigneten Stopfen verschließen.
Anbauen
Vor Anbau die Luftführungsrohre auf besondere Reinheit prüfen.
Luftführungsrohre mit neuer Profildichtung und neuen Runddichtringen nach Bild, Seite 1 und 2, bzw. nach Fotos
oder Markierungen spannungsfrei anbauen.
Runddichtringe vor Einbau mit Montagepaste einstreichen.
20063/0 –01.95–
20063/0 –01.95–
Alle luftführenden Teile mit ”Reiniger” reinigen.

Krümmer, Steckrohre, Luftzusammenführungen und Flansche mittels Oberflächenriß–Prüfverfahren mit fluoreszie-
rendem Eindringmittel auf Risse prüfen.
Bei Rißanzeige Teil erneuern.
Alle Dicht– und Anschraubflächen auf Ebenheit und Beschädigung prüfen; ggf. mit Abziehstein glätten.
Bohrungen für Steckrohre im Krümmer, Muffensteckrohr, Flansch und in der Luftzusammenführung auf Arbeitsspu-
ren prüfen; ggf. mit Polierleinen glätten bzw. Teil erneuern.
Luftzusammenführung und Ladeluftrohre mit Wasser abpressen.

Warnung
Prüfdruck = 7 bar.
Flansche mit Luft unter Wasser abpressen.

Warnung
Prüfdruck = 0,5 bar.

Gewinde auf Leichtgängigkeit prüfen; ggf. Teil bzw. Gewindeeinsatz erneuern.
Profildichtung und Runddichtringe erneuern.
20059/0 97–03
20059/0 97–03
Ventilblock und Steuerleitung Gruppe 128
für Luft– und Abgasklappen Seite 1
C 128 Ventilblock und Steuerleitung für Luft– und Abgasklappen

Klappensteuerung
K128 0007 b0
1 Ansaugklappe a Ansaugluft
2 Betätigungszylinder b Abgas
3 Abgasklappe c Ansaugluft über Schalldämpfer
4 Luftklappe d Ladeluft
5 Meßleiste
6 Ventilblock
P Druckluft von Druckversorgungssystem
R, S Entlüftung
A1, A2, B1, B2 5/2 Wege–Magnetventil der Ladergruppe
A2 Basisladergruppe
V 5/2–Wege–Magnetventil der Luftklappe
A1, B1, B2 abschaltbare Ladergruppe
20059/0 –05.94–
Gruppe 128 Ventilblock und Steuerleitung
Seite 2 für Luft– und Abgasklappen
Ventilblock
K128 0012 b0
1 Schlauchleitung 12 Anschlußplatte
2 5/2–Wegeventil 13 Träger
3 Vorsteuerventil 14 Steckkontakte in der Gerätedose
4 Ventilmagnet 15 5/2–Wege–Magnetventil
5 Halter 16 Schaltschema
6 Schwingmetall A, B Anschluß Arbeitsleitung
7 Sinterfilter R, S Entlüftung Ventilblock
8 Handnotbetätigung R1 Entlüftung Vorsteuerventil
9 Gehäuse P Druckluft
10 Gerätedose
20059/0 –05.94–
Ventilblock und Steuerleitung Gruppe 128.1
C 128.1 Ventilblock und Leitungen ab– und anbauen

Stecker abschrauben –
Ventilblock mit Halter, Steuer– und Meßleitungen
1 Halter 10 Sechskantmutter 18 Dichtring 26 Schlauchleitung

2 Sechskantschraube 11 Sechskantschraube 19 Doppelstutzen 27 Steuerluftleitung
3 Scheibe 12 Scheibe 20 Scheibe 28 Meßleitung
4 Ventilblock 13 Sechskantmutter 21 Sechskantmutter 29 Meßleitung
5 Halter für Ventilblock 14 Sechskantschraube 22 Schlauchleitung 30 Meßleitung
6 Schwingmetall 15 Scheibe 23 Dichtring 31 Meßleitung
7 Sechskantschraube 16 Sechskantmutter 24 Schraubstutzen 32 Abstandhülse
8 Scheibe 17 Schraubstutzen 25 Rohrkrümmer 33 Verschlußschraube
9 Scheibe
20063/0 97–03
Gruppe 128.1 Ventilblock und Steuerleitung
Steuerluftleitungen
1 Steuerluftleitung 10 Steuerluftleitung 19 Steuerluftleitung 28 Steuerluftleitung

3 T–Stück 12 Steuerluftleitung 21 T–Stück 30 Steuerluftleitung
4 Steuerluftleitung 13 – 22 Steuerluftleitung 31 T–Stück
8 T–Stück 17 T–Stück 26 T–Stück 35 Steuerluftleitung
20063/0 97–03
Ventilblock
1 5/2–Wege–Magnetventil 6 Anschlußstück
2 Sinterfilter 7 Spannscheibe
3 Verschlußschraube 8 Distanzstück
4 Dichtring 9 Zylinderschraube
5 Anschlußleiste
20063/0 –01.95–
Abbauen
Ventilblock und Halter abbauen

Steuerluftleitungen lösen.
schrauben, Ventilblock (1) mit Halter abnehmen.
L94_4082
Halter (5) in Schraubstock spannen (weiche Schutz-

backen verwenden).
Schlauchleitungen (1), Sechskantmuttern, Scheiben
und Doppelstutzen abschrauben.
Sechskantschrauben (Pfeile), Muttern und Scheiben
ausschrauben und Ventilblock (2) abnehmen.
Sechskantschrauben, Sechskantmuttern und Schei-
ben für Halter (4) und Schwingmetalle (3) aus-
schrauben und Schwingmetalle und Halter abneh-
men.
K128 0014 b0
5/2–Wege–Magnetventil abbauen
Zylinderschrauben für 5/2–Wege–Magnetventil (1)
ausschrauben und mit Spannscheiben und Distanz-
stück (2) abnehmen.
V128
L94_4082
0003a0
20063/0 –01.95–
5/2–Wege–Magnetventil (1) vom Anschlußstück (2)

abnehmen.
Runddichtringe (Pfeil) abnehmen.
V128
L94_4082
0002a1
Steuerluft– und Meßleitungen abbauen

Vor Abbau der Steuerluft– und Meßleitungen ist es zweckmäßig, von allen Seiten des Motors Fotos anzufertigen,
oder die Leitungen mit Blechmarken zu markieren um bei der Montage Verwechslungen auszuschließen.
Leitungen nach Bild, Seite 1 und 2, abbauen.
20063/0 –01.95–
Anbauen
Steuerluft– und Meßleitungen anbauen

Vor Anbau die Steuerluft– und Meßleitungen mit Druckluft ausblasen und auf besondere Reinheit prüfen.
Leitungen mit Befestigungsteilen nach Bild, Seite 1 und 2, bzw. nach Fotos oder Markierungen spannungsfrei an-
bauen und festziehen.
5/2–Wege–Magnetventil anbauen
Runddichtringe (Pfeil) der Spule (1) des 5/2–Wege–
Magnetventils mit Montagefett einstreichen.
V128 0016b0
Runddichtringe (Pfeil) mit Montagefett einstreichen

und in Anschlußstück (2) einsetzen.
5/2–Wege–Magnetventil (1) auf Anschlußstück und
Anschlußleiste aufsetzen.
V128
L94_4082
0002a1
20063/0 –01.95–
5/2–Wege–Magnetventil (1) mit Zylinderschrauben,

Spannscheiben und Distanzstück (2) anbauen und
festziehen.
V128
L94_4082
0003a0
Ventilblock und Halter anbauen

Teile achten.
Halter (5) in Schraubstock spannen (weiche Schutz-
backen verwenden).
Schwingmetalle (3) und Halter (4) mit Sechskant-
schrauben, Scheiben und Sechskantmuttern an-
Ventilblock (2) mit Sechskantschrauben (Pfeile),
Scheiben und Sechskantmuttern an Halter anbauen
und festziehen.
Doppelstutzen, Sechskantmutter, Scheiben und
Schlauchleitungen (1) anbauen und festziehen.
K128 0014 b0
Ventilblock (1) und Halter mit Sechskantschrauben

(Pfeil) und Scheiben an Konsole KS anbauen und
festziehen.
Steuerluftleitungen anschließen und festziehen.
L94_4082
20063/0 –01.95–
20063/0 –01.95–
5/2–Wege–Magnetventil Gruppe 128.2
Seite 1
C 128.2 5/2–Wege–Magnetventil zerlegen und zusammenbauen
5/2–Wege–Magnetventil
F128 0001a
1 Rändelmutter 9 Kolben 17 Linsenschraube

Anziehdrehmoment: 1,2 Nm + 0,2 Nm; 10 Ventilgehäuse Schraubensicherung mittelfest
Motorenöl 18 Belüftungskolben
11 Ventilstößel
2 Spule
19 Ankerrückzugfeder
12 Federteller
3 Platte 20 Magnetteil
13 Rückholfeder
4 Runddichtring 21 Senkschraube
14 Dichtring
5 Zylinderstift 22 Anker
15 Linsenschraube
6 Handnotbetätigung
Schraubensicherung mittelfest 23 Runddichtringe
7 Runddichtring
16 Dichtpatrone 24 Hülse
8 Dichtring
25 Flansch
20059/0 –01.95–
Gruppe 128.2 5/2–Wege–Magnetventil
Seite 2
Zerlegen
Schraube (3) aus der Spule ausschrauben und Zwi-

schenstück (2) abnehmen.
1 Beide Runddichtringe (Pfeil) vom Zwischenstück
abnehmen
Rändelmutter (1) abschrauben.
V128 0016a0
Spule (1) abnehmen.

Senkschrauben für Platte (2) ausschrauben.
Platte abnehmen.
V128 0015a0
Anker (1), Ankerrückzugfeder (2) und Belüftungskol-

ben (3) vom Magnetteil (4) abnehmen.
Runddichtring (Pfeil) abnehmen.
V128 0014a0
20059/0 –01.95–
Seite 3
Linsenschrauben (Pfeile) ausschrauben und Magnet-

teil (1) vom Gehäuse (2) abnehmen.
Hinweis: Linsenschrauben sind mit Schrauben–
sicherung, mittelfest gesichert.
V128 0013a0
Dichtring (1), Hülse (3) und dazugehörigen Rund-

dichtring vom Magnetteil abnehmen.
Runddichtring (2) aus dem Gehäuse herausnehmen.
3
1
2
V128 0005a0
Zylinderstift (Pfeil) aus Magnetteil (1) auspressen.

Handnotbetätigung (2) herausziehen und Rund–
dichtring abnehmen.
V128 0006a0
20059/0 –01.95–
Seite 4
Kolben (1) aus Dichtpatrone (2) herausnehmen.
V128 0018a0
Ventilstößel (1) aus den Dichtpatronen heraus–

ziehen.
V128 0019a0
Flansch steht unter Federspannung.
GEFAHR
1 2
Linsenschrauben (Pfeile) ausschrauben und Flansch
(1) vom Gehäuse (2) abnehmen.
Hinweis: Linsenschrauben sind mit Schrauben–
sicherung, mittelfest gesichert.
Dichtring vom Flansch abnehmen.
V128 0017a0
20059/0 –01.95–
Seite 5
Rückholfeder (1) und Federteller (2) herausnehmen.
V128 0007a0
Beide Dichtpatronen (1) aus Gehäuse (2) heraus–

ziehen.
V128 0011a0
20059/0 –01.95–
Seite 6
Zusammenbauen

Sitzfläche der Dichtpatronen (1) und im Gehäuse (2)
mit Montagefett einstreichen.
Beide Dichtpatronen lagerichtig bis Anschlag in das
Gehäuse einpressen.
1
V128 0011a0
Rückholfeder (1) und Federteller (2) an der Flansch-

seite in die Dichtpatrone einsetzen.
Hinweis: Noppen des Fedrtellers zeigen nach
innen.
V128 0007a0
Dichtring (Pfeil) mit Montagefett einstreichen und in

Flansch (1) einsetzen.
V128 0020a0
20059/0 –01.95–
Seite 7
Gewinde im Gehäuse (2) und der Linsenschrauben

fettfrei und trocken reinigen, mit Schraubensiche-
rung, mittelfest einstreichen.
1 Flansch (1) mit Linsenschrauben (Pfeile) anbauen
2
V128 0017a0
Gleitflächen des Ventilstößels (1) und der Dichtpa-

tronen mit Montagefett einstreichen.
Ventilstößel in die Bohrung der Dichtpatronen
einsetzen.
V128 0019a0
Runddichtring des Kolbens (1) mit Montagefett ein-

streichen.
Kolben in Dichtpatrone (2) und Ventilstößel
einsetzen.
V128 0018a0
20059/0 –01.95–
Seite 8
Bohrung im Magnetteil (1) und Runddichtring für

Handnotbetätigung (2) mit Montagefett einstreichen
Runddichtring auf die Handnotbetätigung auflegen
und diese in das Magnetteil lagerichtig, s. Bild, ein-
setzen.
1 Überdeckung der Zylinderstiftbohrung (Pfeil) und der
Nut in der Handnotbetätigung prüfen.
Zylinderstift bündig in das Magnetteil einpressen da-
bei Leichtgängigket der Handnotbetätigung durch
Drehen prüfen.
V128 0006a0
Dichtring (1) und Runddichtringe für Hülse (3) mit

Montagefett einstreichen.
Runddichtring in die Bohrung (2) für die Hülse ein-
setzen.
3
Dichtring, Runddichtring und Hülse in das Magnetteil
einsetzen.
1
2
V128 0005a0
Gewinde im Gehäuse (2) und der Linsenschrauben

fettfrei und trocken reinigen, mit Schraubensiche-
rung, mittelfest einstreichen.
Magnetteil (1) auf das Gehäuse lagerichtig aufsetzen
und mit Linsenschrauben (Pfeile) gleichmäßig fest-
ziehen.
1
V128 0013a0
20059/0 –01.95–
Seite 9
Runddichtring (Pfeil), Belüftungskolben (3) und die

Gleitfläche am Anker (1) mit Montagefett einstrei-
chen
Anker mit angebautem Runddichtring, Ankerrück-
zugfeder (2) und Belüftungskolben in Magnetteil (4)
einsetzen.
1
V128 0014a0
Platte (2) über den Anker aufschieben und mit Senk-

schrauben gleichmäßig festziehen.
Spule (1) über den Anker aufschieben dabei die Ein-
rastposition, s. Bild, einhalten.
V128 0015a0
Rändelmutter (1) aufschrauben und auf vorgeschrie-

benes Anziehdrehmoment, s. Seite 1, anziehen.
1 Beide Runddichtringe (Pfeil) mit Montagefett einstrei-
chen und auf Zwischenstück (2) auflegen.
Zwischenstück auf die Spule aufsetzen und mit
Schraube (3) festziehen.
3
V128 0016a0
20059/0 –01.95–
Seite 10
20059/0 –01.95–
Steuerluft– und Meßleitungen mit ”Reiniger” reinigen.

Leitungen durch Sichtprüfung auf Beschädigung und Zustand prüfen; ggf. instandsetzen und bei Bedarf mit Luft
unter Wasser abpressen.

Warnung
Prüfdruck = 0,5 bar

Nicht passende Leitungen mit Schweißbrenner rotwarm erhitzen, Anschlüsse und Verschraubungen festziehen.
Leitungen langsam erkalten lassen, nicht mit Wasser abkühlen.
Nachgerichtete Leitungen vom Motor abbauen.

Warnung
Mit einer Salzsäurelösung (9 Teile Wasser und 1 Teil Salzsäure) beizen.

Vorsicht
Schwingmetalle, Halterungen, Tüllen und Befestigungsteile der Leitungen auf Beschädigung und Verschleiß prü-
fen; ggf. Teile ersetzen.
Schraubstutzen nach Bedarf ersetzen.
Halter bei Bedarf mittels Oberflächenriß–Prüfverfahren mit rotem Farbeindringstoff prüfen; ggf. nacharbeiten bzw.
ersetzen.
Funktion der 5/2–Wege–Magnetventile prüfen; ggf. Ventil ersetzen.
Teile auf Arbeitsspuren, Verschleiß und Verzug prüfen; ggf. nacharbeiten bzw. ersetzen.
Alle Gewinde auf Leichtgängigkeit prüfen; ggf. nacharbeiten bzw. Teil ersetzen.
Schlauchleitungen, Schellen, Reparatursatz (5/2–Wege–Magnetventil) und Dichtringe bei W6 ersetzen.
20059/0 97–03
20059/0 97–03
Abgasführung Gruppe 140
Seite 1
Inhaltsverzeichnis
C 140 Abgasführung
C 141 Abgasführung vom Zylinderkopf bis Abgassammelrohr

C 141.1 Abgasdiffusor, Thermoelement aus– und einbauen
C 142 Staurohr
C 142.1 Staurohre aus– und einbauen
C 142.2 Staurohr zerlegen, zusammenbauen
C 143 Trägergehäuse mit Abgasturbolader

C 143.1 Trägergehäuse mit Abgasturbolader ab– und anbauen
C 143.2 Trägergehäuse zerlegen und zusammenbauen
C 144 Abgasklappe mit Betätigung

C 144.1 Abgasklappe mit Betätigung aus– und einbauen
C 144.2 Betätigungszylinder zerlegen und zusammenbauen
C 145 Abgasführung nach Abgasturbolader

C 145.1 Abgaskrümmer aus– und einbauen
20063/0 97–03
Gruppe 140 Abgasführung
Seite 2
C 140 Abgasführung
1 Abgasabführung (Kompensator)
2 Trägergehäuse
4 Abgasklappe
5 Abgaszusammenführung
7 Staurohr
20063/0 97–03
Abgasführung Gruppe 140
Seite 3
G4 S 6.15
S 5.6 S 6.16
S 5.7 S 6.18
S 5.8 S 6.19
S 5.10

zu beachten.
Vorsicht

Vergrößerungsglas
Polierleinen
Montagepaste Ultra–Therm 50547
Motorenöl SAE 10 Shell Rotella X10W 40504
Trockene Druckluft
Montagefett Festo S6 20 ML Siliconfrei
Schraubensicherungslack RAL 4001 40664
beindringstoff
Oberflächenriß–Prüfverfahren mit fluoreszie-
20063/0 97–03
Gruppe 140 Abgasführung
Seite 4
20063/0 97–03
Abgasdiffusor, Thermoelement Gruppe 141
Seite 1
C 141 Abgasführung vom Zylinderkopf bis Abgassammelrohr
K141 0001 b0
1 Thermoelement
2 Dichtring (Mototherm)
3 Führungsring
4 Abgasdiffusor
20059/0 –05.94–
Gruppe 141 Abgasdiffusor, Thermoelement
Seite 2
20059/0 –05.94–
Abgasdiffusor, Thermoelement Gruppe 141.1
Seite 1
C 141.1 Abgasdiffusor, Thermoelement aus– und einbauen

Motorkühlwasser ablassen * Betriebsanleitung
Zylinderkopf abbauen * C 041.1
* nur beim Ausbau von Abgasdiffusor
Abgasdiffusor mit Mototherm–Dichtring und Führungsring
E141 3000 a0
1 Abgasdiffusor
2 Zylinderstift
3 Führungsring
4 Dichtring (Mototherm)
5 Schraube
Anziehdremoment: 30 Nm + 3 Nm; Montagepaste
20059/0 01–10
Gruppe 141.1 Abgasdiffusor, Thermoelement
Seite 2
Thermoelemente
E065 3000 a0A
1 Thermoelement
2 Thermoelement
20059/0 –05.94–
Seite 3
Ausbauen
Thermoelement ausbauen
Überwurfmutter (Pfeil) abschrauben.
Thermoelement aus dem Gewindestutzen im Zylin-
derkopf bzw. Abgassammelrohr herausziehen.
Gewindestutzen und Dichtring ausschrauben.
G084 0036 a1
Abgasdiffusor ausbauen
Schraube (1) aus Abgasdiffusor (2) ausschrauben.
Zylinderkopf abbauen, siehe C 041.1.
E141 3000 a0A
Abgasdiffusor (2) aus Kurbelgehäuse (1) herauszie-

hen.
L93–2281
20059/0 –05.94–
Seite 4
Führungsring (1) und Dichtring–Mototherm (2) vom

Kurbelgehäuse abnehmen.
K141 0002 b0
20059/0 –05.94–
Seite 5
Einbauen
Abgasdiffusor einbauen
Führungsring (1) in die Bohrung in Kurbelgehäuse
einsetzen.
Dichtring–Mototherm (2) über den Führungsring in
Kurbelgehäuse einsetzen.
Hinweis: Schräge am Dichtring zeigt zum Kurbel-
gehäuse.
K141 0002 b0
Abgasdiffusor (2) in Kurbelgehäuse (1) einsetzen.
L93–2281
Zylinderkopf anbauen, siehe C 041.1

Schraubenkopfauflage und Gewinde der Schraube
(1) mit Montagepaste einstreichen.
Schraube in Abgasdiffusor (2) einschrauben und auf
vorgeschriebenes Anziehdrehmoment, siehe Seite 1,
anziehen.
Hinweis: Nur Schrauben mit ”SB”–Kennzeichnung
auf dem Schraubenkopf verwenden.
E141 3000 a0A
20059/0 –05.94–
Seite 6
Thermoelement einbauen
Gewinde und Bohrung des Gewindestutzens mit
Montagepaste einstreichen.
Gewindestutzen und Dichtring in Zylinderkopf bzw.
Abgassammelrohr einschrauben und festziehen.
Thermoelement einschieben.
Überwurfmutter (Pfeil) festziehen.
G084 0036 a1
20059/0 –05.94–
Seite 1

Vorsicht
Abgasdiffusor, Schraube und Führungsring in einen Behälter mit ”Ölkohleentferner” legen.

Verweilzeit je nach Schichtdicke der Ablagerungen.
Bei hartnäckigen Rußablagerungen kann zusätzlich noch durch Reinigungsstrahlen mit Kunststoff–Strahlmittel
(Nennkörnung 16 bis 20) nachgereinigt werden.
Abgasdiffusor mit Oberflächenriß–Prüfverfahren und rotem Farbeindringstoff prüfen; bei Rißanzeige Abgasdiffusor
ersetzen.
Abgasdiffusor und Führungsring auf Arbeitsspuren, Beschädigung und Verzug prüfen; ggf. nacharbeiten bzw. er-
setzen.
Dicht– bzw. Anlageflächen am Abgasdiffusor auf Zustand prüfen; bei Bedarf mit Polierleinen oder Abziehstein glät-
ten.
Gewinde im Abgasdiffusor auf Leichtgängigkeit prüfen; bei Bedarf nachschneiden.
Zylinderstift auf Zustand prüfen; ggf. ersetzen.
Thermoelement auf Funktion prüfen, siehe bes. Druckschrift.
Schraube auf einwandfreien Zustand und Gewinde auf Leichtgängigkeit prüfen; ggf. Schraube ersetzen.
Dichtring ersetzen.
20059/0 97–03
Seite 2
20059/0 97–03
Staurohr Gruppe 142
Seite 1
C 142 Staurohr
Staurohre mit Befestigung
1 Sechskantschraube
2 Deckel
3 Staurohr
4 Halter
5 Flansch
20063/0 –01.95–
Gruppe 142 Staurohr
Seite 2
Staurohre mit Befestigung
20063/0 –01.95–
Staurohr Gruppe 142.1
Seite 1
C 142.1 Staurohre aus– und einbauen

Teile der Ladeluftkühlung abbauen C 111.1
E142 3001 b1A
1 Staurohr 1 8 Sechskantschraube
2 Staurohr 2 Anziehdrehmoment: 50 Nm + 5 Nm; Montagepaste
3 Staurohr 1 KS 9 Deckel Oberteil

10 Enddeckel Unterteil
4 Staurohr 2 KGS
11 Beilage (Staurohr)
Anziehdrehmoment: 50 Nm + 5 Nm; Montagepaste
7 Sechskantschraube
20063/0 01–11
Gruppe 142.1 Staurohr
Seite 2
Ausbauen
Staurohre ausbauen
Staurohre (2) entsprechend Einbaustelle kennzeich-
nen.
Sechskantschrauben (3) mit Verlängerung (1) und
Gelenk–Steckschlüsseleinsatz ausschrauben.
Sechskantschrauben (4) und (5) an beiden Seiten

des Staurohres (1) ausschrauben.
Beilagen (2), (3) und Staurohr aus dem V des Mo-
tors herausnehmen.
Hinweis: Endstaurohre können nur zusammen mit
Enddeckel, s. nächstes Bild, ausgebaut
werden.
E142 3001 b1B
Deckel und Enddeckel KS bzw. KGS ausbauen

Beilagen (2), Deckel (3) und Enddeckel (4) mit Stau-
rohr oder durch Staurohr aus aus dem V des Motors
herausnehmen.
E142 3001b1C
20063/0 –01.95–
Seite 3
Einbauen
Hinweis: Befestigungsschrauben des Staurohres müssen nach jeder Demontage ausgetauscht werden.
Nur Schrauben mit ”SB–AH”–Kennzeichnung auf dem Schraubenkopf verwenden.
Deckel und Enddeckel KS bzw. KGS einbauen

Endstaurohre einbauen, s. nächstes Bild.
Schraubenkopfauflage und Gewinde der Sechskant-
schrauben (1) mit Montagepaste einstreichen.
Deckel (3), Enddeckel (4) und Beilagen (2) durch
Endstaurohr durchstecken und mit Sechskant-
schrauben in V des Motors einbauen.
Sechskantschrauben auf vorgeschriebenes Anzieh-
drehmoment, s. Seite 1, anziehen.
E142 3001b1C
Staurohre einbauen
Staurohr (1) entsprechend vor Abbau angebrachter
Kennzeichnung in V des Motors einsetzen.
schrauben (4) und (5) mit Montagepaste einstrei-
chen.
Beilagen (2) und (3) lagerichtig, Anschrägung zeigt
nach oben, mit Sechskantschrauben an Kurbelge-
häuse bzw. Staurohr anbauen.
Sechskantschrauben leicht anlegen.
E 142 3001 b1B
20063/0 –01.95–
Seite 4

schrauben (3) mit Montagepaste einstreichen.
Sechskanschrauben mit Verlängerung (1) und Ge-
lenk–Steckschlüsseleinsatz durch die Bohrungen im
Staurohr (2) einschrauben und auf vorgeschriebenes
Anziehdrehmoment, s. Seite 1, anziehen.
Sechskantschrauben (Pfeile) auf vorgeschriebenes

Anziehdrehmoment anziehen.
20063/0 –01.95–
Seite 1
C 142.2 Staurohr zerlegen und zusammenbauen
Staurohr 1
1 Staurohr Oberteil 1
2 Staurohr Unterteil links
3 Staurohr Unterteil rechts
4 Sechskantschraube
5 Sechskantmutter
6 Halter (für Staurohrbefestigung)
8 Sechskantschraube
Staurohr 2
1 Staurohr Oberteil 2
4 Sechskantschraube
5 Sechskantmutter
8 Sechskantschraube
20063/0 –01.95–
Seite 2
Staurohr 1 KS
1 Staurohr Oberteil 1 KS
4 Sechskantschraube
5 Sechskantmutter
8 Sechskantschraube
Staurohr 2 KGS
1 Staurohr Oberteil 2 KGS

4 Sechskantschraube
5 Sechskantmutter
8 Sechskantschraube
20063/0 –01.95–
Seite 3
Zerlegen
Sechskantschrauben (8) ausschrauben, Halter (6)
und (7) abnehmen.
Alle Muttern (5) abschrauben.
Schrauben (4) vom Staurohr–Oberteil (1), Staurohr-
Unterteil rechts (3) und Staurohr–Unterteil links (2)
abnehmen.
Hinweis: Sechskantschrauben und Sechskant–
muttern des Staurohres müssen nach
jeder Demontage ausgetauscht werden.
Zusammenbauen
Hinweis: Nur neue Schrauben und Muttern mit
”SB–AH”–Kennzeichnung verwenden.
Schraubenkopfauflage und Gewinde mit Montage-
paste einstreichen.
Staurohr nach Bild, s. Seite 1 bzw. 2, vormontieren.
Vormontiertes Staurohr (1) in Montagevorrichtung

(2) aufnehmen und positionieren.
Schraubverbindungen auf vorgeschriebenes Anzieh-
drehmoment, s. Seite 1 bzw. 2, anziehen.
Kontrollmaß A = 185,5 mm –0,2 mm
20063/0 01–11
Seite 4
20063/0 –01.95–
Seite 1

Vorsicht
Alle Teile in einen Behälter mit ”Ölkohleentferner” legen

(Nennkörnung 16 bis 20) nachgereinigt werden; dazu müssen die Kühlwasseraustritte und Kühlwassereintritte ver-
schossen werden.
Halter, Staurohr–Oberteil und Staurohr–Unterteil mit Oberflächenriß–Prüfverfahren und fluoreszierendem Ein-
dringstoff auf Risse prüfen. Bei Rißanzeige Teil ersetzen.
Staurohrteile und Halter auf Arbeitsspuren, Anfressungen und Verzug prüfen; ggf. nacharbeiten bzw. ersetzen.
Anlageflächen und Bohrungen an Halter, Beilage und Staurohrteilen auf Zustand prüfen; bei Bedarf mit Polierleinen
bzw. Abziehstein glätten: Ggf. Teil ersetzen.
Schrauben und Muttern bei jeder Demontage des Staurohres ersetzen.
20059/0 97–03
Seite 2
20059/0 97–03
Trägergehäuse mit Gruppe 143
Abgasturbolader Seite 1
C 143 Trägergehäuse mit Abgasturbolader
1 Trägergehäuse–Oberteil
4 Trägergehäuse–Mittelteil
5 Trägergehäuse–Unterteil
20063/0 –01.95–
Gruppe 143 Trägergehäuse mit
Seite 2 Abgasturbolader
Abgasturbolader im Trägergehäuse
20063/0 –01.95–
Trägergehäuse mit Gruppe 143.1
C 143.1 Trägergehäuse mit Abgasturbolader ab– und anbauen

Abgaskompensator abbauen –
Teile der Ladeluftkühlung abbauen C 111.1
E 143 3001 a2A
1 Trägergehäuse mit Abgasturbolader 6 Runddichtring

2 Dichtleiste 7 Scheibe
3 Gehäuse 8 Sechskantschraube
4 Scheibe 9 Scheibe
20063/0 –01.95–
Gruppe 143.1 Trägergehäuse mit
Abbauen
Trägergehäuse mit Abgasturbolader abbauen

Hinweis: Abbau der Trägergehäuse und Konsolen
erfolgt von KS in Richtung KGS fortlau-
fend.
Sechskantschrauben für Drehzahlaufnehmer KGS
ausschrauben, siehe C 111.1.
Flansche (2) von den Zylinderköpfen lösen, siehe C
202.1.
ben.
Zwei Ringschrauben (Pfeil) in Trägergehäuse–Ober-
teil einschrauben.
Trägergehäuse mit Aufhängeseilen und Kran vom
Konsole abbauen, siehe C 111.1.
L93_3477
Runddichtringe, Scheiben, Gehäuse und Leisten
Drehzahlaufnehmer (3), Steckrohre (1) und Flansche

(2) abbauen.
E111 3001c3A
20063/0 –01.95–
Trägergehäuse mit Gruppe 143.1
Anbauen
Trägergehäuse mit Abgasturbolader anbauen

Hinweis: Anbau der Trägergehäuse und Konsolen,
s. C 111.1, erfolgt von KGS in Richtung
KS fortlaufend.
Runddichtringe mit Montagepaste einstreichen.
Runddichtring in Nut am Verdichtergehäuse der
Hochdruck–Abgasturbolader einsetzen.
Drehzahlaufnehmer (3) auf Verdichtergehäuse
stecken.
Runddichtringe auf Steckrohre (1) und Flansche (2)
auflegen, s. auch C 202.1.
Steckrohre auf beiden Seiten des Trägergehäuses
einsetzen.
Flansche auf Steckrohre stecken.
E111 3001c3A
Runddichtringe, Scheiben, Gehäuse und Leisten in

Kurbelgehäuse einsetzen und Konsole KGS, siehe C
111.1, anbauen.
Hinweis: Geräteträger mit einer Abgasklappe wird
zuerst auf KGS angebaut.
Abgasklappe zeigt zur KS.
Zwei Ringschrauben (Pfeil) in Trägergehäuse–Ober-
teil einschrauben.
Trägergehäuse mit Aufhängeseilen und Kran anhe-
ben.
Auflagefläche am Trägergehäuse fettfrei und trocken
reinigen.
Trägergehäuse auf Kurbelgehäuse absetzen.
Sechskantschrauben (1) und Scheiben einschrau-
ben, stufenweise und gleichmäßig festziehen.
L93_3477 Flansche (2) mit Sechskantschrauben und Scheiben
an Zylinderkopf anbauen.
Sechskantschrauben für Drehzahlaufnehmer bzw.
Zwischenflansch an Konsole festziehen, siehe
C 111.1.
Hinweis: Stufenweiser Anzug des Trägergehäuses
wegen eventueller Undichtheiten.
20063/0 –01.95–
Gruppe 143.1 Trägergehäuse mit
20063/0 –01.95–
Trägergehäuse mit Abgasturbolader Gruppe 143.2
Seite 1
C 143.2 Trägergehäuse zerlegen und zusammenbauen
Trägergehäuse mit Abgasturboladern
E143 3001 a2B
1 Runddichtring 8 Scheibe 16 Dichtring

2 Sechskantschraube 9 Zylinderstift 17 Dichtring
3 Scheibe 10 Runddichtring 18 Sicherungsring
4 Scheibe 11 Sechskantschraube 19 Verschlußstopfen
5 Schraube 12 Sechskantschraube 20 Runddichtring
Anziehdrehmoment: 40 Nm + 4 Nm; 13 Sechskantmutter 21 Dichtring
Montagepaste
14 Hülse 22 Abgasturbolader (Hochdruck)
6 Abgasturbolader (Niederdruck)
7 Sechskantschraube
20063/0 –01.95–
Gruppe 143.2 Trägergehäuse mit Abgasturbolader
Seite 2
Abgasseitige Verbindung Hochdruck–Abgasturbolader/Niederdruck–Abgasturbolader
E103 3001 a0
1 Austrittskrümmer
2 Schutzrohr
3 Schelle
20063/0 –01.95–
Seite 3
Zerlegen
Trägergehäuse zerlegen und Abgasturbolader

ausbauen
Schrauben (2) und Scheiben zum Befestigen der
Niederdruck–Abgasturbolader lösen.
Sechskantschrauben (1) und Scheiben für Trägerge-
häuse–Oberteil ausschrauben.
Zwei Ringschrauben in Trägergehäuse–Oberteil ein-
schrauben.
L93_2154
Trägergehäuse–Oberteil (1) mit Aufhängeseilen und

Kran anheben.
Schrauben (2) und Scheiben herausnehmen.
Abgaskrümmer (3) ausbauen, siehe C 145.1.
L93_2152
Schelle (1) für abgasseitige Verbindung der Abgas–

turbolader mit kleiner Ratsche (2) und Steckschlüs-
seleinsatz lösen.
L93_2149
20063/0 –01.95–
Seite 4
Tragbügel (1) an Abgasturbolader anbauen.

Abgasturbolader mit Tragbügel und Kran vom Trä-
gergehäuse–Mittelteil anheben.
Schelle, Austrittskrümmer (2) und Schutzrohr (3)
abnehmen.
Dichtringe, Schrauben und Scheiben vom Trägerge-
häuse–Mitteilteil und Dichtring vom Abgasturbolader
abnehmen.
L93/2148

Hochdruck–Abgasturbolader lösen.
Sechskantschrauben (2), (3), (4) und Scheiben für
Trägergehäuse–Mittelteil ausschrauben.
L94–2113
Zwei Ringschrauben (1) in Trägergehäuse–Mittelteil

(2) einschrauben.
Trägergehäuse–Mittelteil mit Aufhängeseile und
Kran anheben.
Schrauben (3) und Scheiben herausnehmen.
L93–2141
20063/0 –01.95–
Seite 5
Hochdruck–Abgasturbolader (1) mit Tragbügel und

Kran vom Trägergehäuse–Unterteil anheben, siehe
Ausbau Niederdruck–Abgasturbolader.
Dichtringe (2), (3), Schrauben (5), Scheiben (4) und
Runddichtringe vom Trägergehäuse–Unterteil bzw.
vom Abgasturbolader abnehmen.
Abgasgelenkstück und Abgasklappe ausbauen,
siehe C 144.1.
E101 3000 a0A
Hinweis: Hülse (1) für Ölrücklauf im Trägerge-

häuse–Untereil bzw. –Mittelteil nur bei Be-
darf (z.B. Beschädigung) ausbauen.
Hülse mit geeignetem Auszieher aus dem Trägerge-
häuse–Unterteil bzw. –Mittelteil ausziehen.
L94–2106
20063/0 –01.95–
Seite 6
Zusammenbauen
Trägergehäuse zusammenbauen und Abgastur-

bolader einbauen
Hinweis: Schmierölbohrungen im Trägergehäuse
und Abgasturbolader vor Zusammenbau
mit Kaltlichtquelle ausleuchten und auf
besondere Reinheit prüfen.
bewahren.
vermeiden.
bringen.
L94–2106 brille tragen.
Hülse (1) im flüssigen Stickstoff unterkühlen und in

Trägergehäuse–Unteil bzw. –Mittelteil einsetzen.
Abgasklappe und Abgasgelenkstück einbauen, siehe

C 144.1.
Dichtfläche (Pfeil) an Abgasgelenkstück mit Monta-
gepaste einstreichen.
Dichtring (2) mit Vaseline einstreichen und über
Hülse in Trägergehäuse–Unterteil einsetzen.
Gewinde und Kopfauflage der Schrauben (1) mit
Schrauben und Scheiben in Trägergehäuse–Unter-
teil einsetzen.
Hinweis: Bei allen Befestigungsschrauben für Ab-
gasturbolader auf Schraubenkennzeich-
nung ”GA” achten.
L94–2108
20063/0 –01.95–
Seite 7
Tragbügel (1) an Hochdruck–Abgasturbolader an-

bauen.
Abgasturbolader mit Tragbügel und Kran über Trä-
gergehäuse–Unterteil absetzen.
Einpaß des Abgasgelenkstückes beachten.
Tragbügel abbauen.
L94–2110
Abgasturbolader mit Montagevorrichtung (1) gegen

den Dichtring herunterdrücken.
Schrauben (Pfeil) und Scheiben voranziehen.
L94–2112
Dichtringe mit Vaseline einstreichen.

Dichtring (1) in Abgasturbolader einsetzen.
Dichtringe (2) in Trägergehäuse–Unterteil einsetzen.
L93–2140
20063/0 –01.95–
Seite 8
Hinweis: Trägergehäuse–Unterteil, –Mittelteil und

–Oberteil sind zusammen bearbeitet und
gekennzeichnet.
Teile dürfen nicht vertauscht werden.
Schrauben und Scheiben in das Trägergehäuse–Mit-
telteil (2) einsetzen.
Zwei Ringschrauben (1) in Trägergehäuse–Mittelteil
einschrauben.
Trägergehäuse–Mittelteil mit Aufhängeseilen und
Kran auf Trägergehäuse–Unterteil absetzen.
L93–2141
Sechskantschrauben (2), (3), (4) und Scheiben für

Trägergehäuse–Mittelteil einschrauben und gleich-
mäßig festziehen.
Hochdruck–Abgasturbolader einschrauben.
Alle Befestigungsschrauben für Abgasturbolader auf
vorgeschriebenes Anziehdrehmoment, siehe
Seite 1, anziehen.
L94–2113
Dichtring (2) mit Vaseline einstreichen und über

Hülse in Trägergehäuse–Mittelteil einsetzen.
Schrauben und Scheiben in das Trägergehäuse–Mit-
telteil einsetzen.
L93–2147
20063/0 –01.95–
Seite 9
Tragbügel (1) an Niederdruck–Abgasturbolader an-

bauen.
Abgasturbolader mit Tragbügel und Kran anheben.
Dichtfläche am Schutzrohr (3) und Austrittskrümmer
(2) mit Montagepaste einstreichen. Teile lagerichtig
in Turbinengehäuse einsetzen.
Gewinde und Aufliegefläche der Schelle mit Monta-
gepaste einstreichen und Schelle auf Austrittskrüm-
mer lagerichtig aufsetzen.
Abgasturbolader über Geräteträger–Mittelteil abset-
zen.
Tragbügel abbauen.
L93–2148
Abgasturbolader mit Montagevorrichtung (1) gegen

den Dichtring herunterdrücken.
Schrauben (Pfeil) und Scheiben voranziehen.
L94–2115
Schelle (1) über Austrittskrümmer und Turbinenge-

häuse anbauen.
Zylinderstifteinpaß Austrittskrümmer – Turbinenge-
häuse beachten.
Schelle mit kleiner Ratsche (2) und Steckschlüs–
seleinsatz (lang) anziehen.
L93–2149
20063/0 –01.95–
Seite 10
Dicht– und Runddichtringe mit Vaseline einstreichen.

Runddichtringe (2) und Dichtringe (1) in Geräteträ-
ger–Mittelteil einsetzen.
Dichtring (3) in Abgasturbolader einsetzen,
L93–2150
Abgaskrümmer (3) einbauen, siehe C 145.1.

Schrauben und Scheiben in Trägergehäuse–Oberteil
(1) einsetzen.
Zwei Ringschrauben in Trägergehäuse–Oberteil ein-
schrauben.
Trägergehäuse–Oberteil mit Aufhängeseile und Kran
auf Trägergehäuse–Mittelteil absetzen.
L93–2152

Niederdruck–Abgasturbolader einschrauben.
Befestigungsschrauben für Niederdruck–Abgastur-
bolader auf vorgeschriebenes Anziehdrehmoment
anziehen.
L93–2154
20063/0 –01.95–
Trägergehäuse Gruppe 143.3
Seite 1

Vorsicht
Alle Teile in einen Behälter mit ”Ölkohleentferner” legen.

(Nennkörnung 16 bis 20) nachgereinigt werden; dazu müssen die Kühlwasseraustritte und –eintritte verschlossen
werden.
Austrittskrümmer und Rohre mittels Oberflächenriß–Prüfverfahren mit rotem Farbeindringstoff prüfen.
Wasserräume des Trägergehäuses und Gehäuses mit Flüssigkeit abpressen.

Warnung
Prüfdruck: 4,5 bar.

Hinweis: Verschlußschrauben im Trägergehäuse sind mit Rohrgewindedichtung eingesetzt worden. Vor Ausbau
muß Verschlußschraube auf 200 °C erwärmt werden.
Austrittskrümmer, Schellen, Rohre und Trägergehäuse–Teile auf Arbeitsspuren, Anfressungen und Verzug prüfen;
ggf. nacharbeiten bzw. ersetzen.
Dichtflächen an Trägergehäuse–Teilen auf Ebenheit prüfen.
Bohrungen für Lagerbuchse im Trägergehäuse–Unterteil mit Innenmeßgerät messen.
Grenzwerte, siehe Toleranz– und Grenzmaßliste.
Hinweis: Trägergehäuse–Oberteil, –Mittelteil und –Unterteil sind zusammen bearbeitet und können nicht einzeln
ersetzt werden.
Gewinde und Gewindeeinsätze auf Beschädigung prüfen. Zylinderstifte, Dichtflächen, Dichtringnuten und Bohrun-
gen auf Beschädigung prüfen.
Beschädigte Gewindeeinsätze und Zylinderstifte ersetzen. Dichtflächen und Bohrungen mit Polierleinen abziehen
bzw. mit Abziehstein glätten; bei Bedarf Teile ersetzen.
Alle Schrauben und Muttern auf einwandfreien Zustand, Leichtgängigkeit und Ausführung prüfen; ggf. ersetzen.
Dichtleisten, Dichtringe und Runddichtringe ersetzen.
Schmierölbohrungen im Trägergehäuse gründlich reinigen und auf besondere Reinheit prüfen.
20059/0 97–03
Gruppe 143.3 Trägergehäuse
Seite 2
20059/0 97–03
Abgasklappe mit Betätigung Gruppe 144
Seite 1
C 144 Abgasklappe mit Betätigung

Abgasklappe mit Betätigung, Gehäuse ohne Abgasklappe
K144 0004 b0
1 Trägergehäuse–Unterteil 10 Rotatherm–Ring
2 Leiste 11 Welle
3 Dichtflansch 12 Lagerbuchse
4 Stange 13 Gehäuse
5 Spannring 14 Abgasklappe
6 Dichtring–Mototherm 15 Lagerbolzen
7 Lagerbuchse 16 Abgagelenkstück
8 Lagerbolzen A Gehäuse und Abgasklappe mit Betätigung
9 Lagerbuchse B Gehäuse ohne Abgaklappe
20059/0 –05.94–
Gruppe 144 Abgasklappe mit Betätigung
Seite 2
Abgasklappe mit Betätigung und Betätigungszylinder
1 Trägergehäuse–Unterteil 8 Welle
2 Hebel 9 Anschlagstange
3 Stange 10 Klappengehäuse
4 Gabelkopf
5 Halter
6 Betätigungszylinder A Abgasklappe geöffnet
7 Abgasklappe B Abgasklappe geschlossen
20059/0 –01.95–
Abgasklappe mit Betätigung Gruppe 144.1
Seite 1
C 144.1 Abgasklappe mit Betätigung aus– und einbauen

Trägergehäuse mit Abgasturbolader zerlegen C 143.2
Abgasklappe mit Betätigung
E144 3000 a0
1 Gehäuse 12 Dichtflansch 21 Lagerbuchse

2 Stange 13 Rotatherm–Ring 22 Sechskantschraube
3 Abgasklappe 14 Sechskantschraube Anziehdrehmoment:
60 Nm + 6 Nm; Montagepaste
4 Lagerbolzen Anziehdrehmoment:
60 Nm + 6 Nm; Montagepaste 23 Scheibe
5 Leiste
15 Scheibe 24 Dichtring Mothotherm
6 Sicherungsblech
16 Lagerbolzen 25 Spannring
7 Sechskantschraube
17 Leiste 26 Sicherungsblech
Anziehdrehmoment:
65 Nm + 7 Nm; Montagepaste 18 Sicherungsblech 27 Sechskantschraube
8 Sechskantschraube 19 Sechskantschraube Anziehdrehmoment:
Anziehdrehmoment: Anziehdrehmoment:
65 Nm + 7 Nm; Montagepaste 65 Nm + 7 Nm; Montagepaste 28 Abgasgelenkstück
9 Lagerbuchse 20 Sechskantschraube
10 Welle Anziehdrehmoment:
11 Lagerbuchse
20059/0 99–10
Gruppe 144.1 Abgasklappe mit Betätigung
Seite 2
Betätigungszylinder, Betätigungsstange und Halter
1 Betätigungszylinder 10 Hebel
2 Schraubstutzen 11 Sechskantschraube
3 Dichtring 12 Scheibe
4 Gabelkopf 13 Passfeder
5 Halter 14 Stange
20059/0 99–10
Seite 3
Ausbauen
Betätigungszylinder mit Welle und Hebel ab-

bauen
Hinweis: Betätigungszylinder, Stange und Hebel
vor Abbau des Trägergehäuses mit Ab-
gasturbolader, siehe C 143.1, abbauen.
Sechskantmutter (Pfeil) am Gabelkopf abschrauben
und Sechskantschraube herausziehen.
Sechskantschrauben (1) ausschrauben, Betäti-
gungszylinder (2) und Halter abnehmen.
Sechskantschraube (Pfeil) ausschrauben.

Hebel (1) und Stange (2) von der Abgasklappen–
Welle abziehen.
1 2
Paßfeder aus der Abgasklappen–Welle heraus–
nehmen.
Stange vom Hebel, s. Seite 2, abbauen.
V 144 0005 a

schrauben, Betätigungszylinder (3) vom Halter (1)
abnehmen.
Kontermutter lösen und Gabelkopf (2) abschrauben.
Schraubstutzen (5) und Dichtring (4) ausschrauben.
Steuerluftbohrungen am Zylinder mit passenden
Stopfen verschließen.
E144 3001 a0C
20059/0 –01.95–
Seite 4
Gehäuse, Abgasklappe mit Betätigung ausbauen

Abgasgelenkstücke (1) vom Gehäuse abnehmen.
L94–1743
Sechskantschrauben für Spannring (1) und (3) entsi-

chern (Pfeile) und ausschrauben.
Spannringe und Dichtringe–Mototherm herausneh-
men.
Sechskantschrauben für Leisten (2) und (4) entsi-
chern und ausschrauben, Leisten abnehmen.
L94–1744

schrauben.
Dichtflansch (3) und Rotatherm–Ring (4) abnehmen.
Welle (5) herausziehen.
Lagerbuchse (6) bzw. (7) mit Abdrückschrauben
vom Trägergehäuse–Unterteil abdrücken.
E144 3000 a0A
20059/0 –05.94–
Seite 5
Montageschraube in Lagerbolzen einschrauben und

Lagerbolzen zurückziehen.
Gehäuse (1) und Abgasklappe herausnehmen.
L94–2104
Lagerbolzen (2) mit Ausziehwerkzeug (3) aus Trä-

gergehäuse–Unterteil (1) ausziehen.
K 144 0009 b0
Anschlag der Abgasklappe ausbauen

Hinweis: Anschlag nur bei Bedarf (z.B. Beschädi-
gung) ersetzen.
Auspressen nur in einer Richtung mög-
lich, da verschiedene Bohrungsdurch-
messer.
Stange (1) mit Handpresse und passendem Aus-
preßdorn aus dem Gehäuse (2) auspressen.
K144 0005 b0
20059/0 –05.94–
Seite 6
Lagerbuchse für Welle ausbauen

Hinweis: Lagerbuchse nur bei Bedarf, siehe C
144.2, ausbauen.
Lagerbuchse (1) mit passendem Auszieher aus La-
gerbuchse (2) ausziehen.
K144 0006 b0
20059/0 –05.94–
Seite 7
Einbauen
Anschlag der Abgasklappe einbauen

Durchmesser der Stangenenden und der Bohrungen
im Gehäuse messen, siehe C 144.3.
Beide Stangenenden mit Montagepaste einstrei-
chen.
Stange (1) mit Handpresse in Gehäuse (2) bündig
einpressen.
K144 0005 b0
Lagerbuchse für Welle einbauen

Innendurchmesser der Lagerbuchse (1) messen,
siehe C 144.3.
Neue Lagerbuchse (1) mit Handpresse bis Anschlag
in Lagerbuchse (2) einpressen.
Innendurchmesser der Lagerbuchse messen.
K144 0006 b0
Gehäuse, Abgasklappe mit Betätigung einbauen

Lagerbolzen (1) und (2) mit Montagepaste einstrei-
chen und in Trägergehäuse–Unterteil einsetzen.
Gewinde im Lagerbolzen zeigt dabei nach oben.
Montageschraube (Pfeil) in Lagerbolzen einschrau-
ben.
L94–1745
20059/0 –05.94–
Seite 8
Gehäuse (1) in Trägergehäuse–Unterteil einsetzen.

Lagerbolzen mit Hilfe der Montageschraube in Ge-
häuse bzw. in Gehäuse und Abgasklappe einschie-
ben.
L94–2104
Lagerbuchsen, Welle, Gewinde und Kopfauflage der

Sechskantschrauben mit Montagepaste einstrei-
chen.
Lagerbuchsen (6), (7), Welle (5), Rotatherm–Ring
(4) und Dichtflansch (3) mit Sechskantschrauben (1),
(8) und Scheiben (2) nach Bild anbauen.
Sechskantschrauben für Dichtflansch auf vorge-
schriebenes Anziehdrehmoment, siehe Seite 1, an-
ziehen.
Hinweis: Endanzug der Sechskantschrauben (1)
erfolgt stufenweise mit Anzug der Sechs-
kantschrauben für Spannring.
E144 3000 a0A
20059/0 –05.94–
Seite 9
Gewinde und Kopfauflage aller Sechskantschrauben

mit Montagepaste einstreichen.
Leisten (2) und (4) auflegen und Sechskantschrau-
ben und Sicherungsbleche einschrauben, auf vorge-
schriebenes Anziehdrehmoment , siehe Seite 1, an-
ziehen.
Dichtring–Mototherm, siehe Seite 1, einsetzen.
Hinweis: Schräge am Dichtring–Mototherm zeigt
im eingebauten Zustand nach unten.
Spannringe (1) und (3) aufsetzen, mit Sechskant-
schrauben (Pfeile) und Sicherungsblechen anbauen.
drehmoment anziehen.
Sechskantschrauben für Spannring an Abgasklap-
pen lösen, anschließend mit Sechskantschrauben
L94–1744
für Flansch stufenweise auf vorgeschriebenes An-
ziehdrehmoment anziehen.
Axialspiel der Abgasklappe und Leichtgängigkeit der
Welle während des stufenweisen Anzugs laufend
prüfen.
Soll–Axialspiel = von 1 mm bis 1,6 mm.
Sechskantschrauben mit Sicherungsblechen si-
chern.
Abgasgelenkstücke (1) an den Dichtflächen mit Mon-

tagepaste einstreichen und auf Gehäuse aufsetzen.
L94–1743
20059/0 –01.95–
Seite 10
Betätigungszylinder mit Welle und Hebel an-

bauen
Hinweis: Betätigungszylinder mit Welle und Hebel
nach Anbau des Trägergehäuses mit Tur-
boladern, siehe C 143.1 anbauen.
Schraubstutzen (5) und Dichtring (4) in Betätigungs-
zylinder (3) einschrauben und festziehen.
Gabelkopf (2) auf Kolbenstange aufschrauben.
Einstellmaß A, siehe nächstes Bild, einstellen.
Gabelkopf mit Kontermutter kontern.
Betätigungszylinder in Halter (1) einsetzen und mit
Sechskantschrauben (7) und Scheiben (6) festzie-
hen.
E144 3001 a0c
Einstellmaß A, bei auf Anschlag eingefahrenem Zy-

linder ohne Gestänge.
A = 75 mm
K144 0007 b0
Voreinstellmaß A zwischen den Gelenkköpfen (1)

der Stange (3) prüfen; ggf. neu einstellen.
A = 300 mm
Kontermuttern (2) anziehen; dabei auf Parallelität
der Gelenkköpfe achten.
K091 0002 c1
20059/0 –01.95–
Seite 11
Hebel (2) mit Sechskantschraube und Sechskant-

mutter, s. Seite 2, an Stange (1) anbauen und fest-
ziehen.
1 2 Paßfeder in die Abgsklappen–Welle im Geräteträ-
ger–Unterteil einsetzen.
Hebel auf die Abgasklappen–Welle aufschieben und
mit Sechskantschraube (Pfeil) und Spannscheibe
festziehen.
V 144 0005 a
Halter und angebauten Betätigungszylinder (2) mit

Sechskantschrauben (1) und Scheiben an Geräteträ-
ger–Unterteil anbauen und festziehen.
Stange mit Sechskantschraube (Pfeil) und Sechs-
kantmutter an Gabelkopf anbauen und festziehen.
Maß A, bei auf Anschlag eingefahrenem Zylinder mit

Gestänge, prüfen.
A = 91 mm
20059/0 –01.95–
Seite 12
20059/0 –05.94–
Betätigungszylinder Gruppe 144.2
Seite 1
C 144.2 Betätigungszylinder zerlegen und zusammenbauen
1 Sechskantmutter
2 Sprengring
3 Stangendichtung
4 Zylinderlager
5 Lagerdeckel
6 Runddichtring
7 Regulierschraube
8 Zackenring
9 Pufferdichtung
10 Scheibe
11 Lagerdeckel, komplett
12 Bundschraube
Anziehdrehmoment: 14 Nm; Schraubensicherung
13 Dichtring
14 Kolbenstange
15 Lippenring
16 Pufferkolben
17 Kolben
18 Runddichtring
19 Gleitring
20 Runddichtring
21 Magnet
22 Gewindestück
Anziehdrehmoment: 22 Nm; Schraubensicherung
23 Zylinderrohr
24 Abschlußdeckel
25 Abschlußdeckel, komplett
26 Typenschild
E144 3002 a0A
20059/0 –05.94–
Gruppe 144.2 Betätigungszylinder
Seite 2
Zerlegen
Zackenringe (Pfeile) der einstellbaren Endlagen-

dämpfungen herausnehmen.
Regulierschrauben ausschrauben.
Sechskantmutter (1) abschrauben.
1
V144 0001a
Bundschrauben (Pfeile) für Lagerdeckel (4) und Ab-

schlußdeckel (1) ausschrauben.
Hinweis: Bundschrauben sind mit Schraubensiche-
rung gesichert und müssen vor Ausbau
1 2 3 4 auf ca. 200 °C erwärmt werden.
Lagerdeckel und Abschlußdeckel vom Zylinderrohr
(2) abnehmen.
Kolbenstange (5) und Kolben herausziehen.
Dichtring (3) vom Lagerdeckel und Abschlußdeckel
abnehmen.
V144 0002a
Sprengring (1) aus Lagerdeckel (3) herausnehmen.

Stangendichtung (2) und Pufferdichtung (4) heraus-
nehmen.
Pufferdichtung (5) aus Abschlußdeckel (6) heraus-
nehmen.
E111 3004 a0B
20059/0 –05.94–
Seite 3
Gewindestück (1) und Pufferkolben (2) von Kolben-

stange (5) abschrauben.
Hinweis: Gewindestück ist mit Schraubensicherung
1 2 3 4 5 gesichert und muß vor Abbau auf ca.
Kolben und Pufferkolben (4) von der Kolbenstange
abziehen.
Runddichtringe, Lippenringe (3), Gleitring und Ma-
gnet abnehmen.
V144 0003b
20059/0 –05.94–
Seite 4
Zusammenbauen

Runddichtringe mit Montagefett einstreichen.
Pufferkolben (4) und Kolben (3) auf Kolbenstange
1 2 3 4 5 (5) aufschieben.
Runddichtringe (2) und (7) in beide Kolben einset-
zen.
Magnet (6) einsetzen.
Kolben (1) aufschieben.
7 6
V144 0004a
Gewinde der Kolbenstange und des Gewindestük-

kes (1) fettfrei und trocken reinigen, mit Schrauben-
sicherung einstreichen.
1 2 3 Pufferkolben (2) auf Gewindestück stecken, Gewin-
destück aufschrauben und auf vorgeschriebenes
Anziehdrehmoment, siehe Seite 1, anziehen.
Lippenringe (4) und Gleitring (3) mit Montagefett ein-
streichen und auf Kolben auflegen.
Hinweis: Spalt der Lippenringe zeigt nach außen
V1440003a
Pufferdichtungen (4) und (5) in Lagerdeckel (3) bzw.

Abschlußdeckel (6) bis zur Anlage einpressen.
Stangendichtung (2) bis zur Anlage in den Lagerdek-
kel einpressen und mit Sprengring (1) sichern.
Gleitflächen der Dichtungen mit Montagefett einstrei-
chen.
E111 3004 a0B
20059/0 –05.94–
Seite 5
Gewinde im Zylinderrohr (2) und der Bundschrauben

fettfrei und trocken reinigen, mit Schraubensicherung
einstreichen.
Gleitfläche im Zylinderrohr, Pufferkolben, Kolben-
1 2 3 4 stange und Dichtringe mit Montagefett einstreichen.
Kolben und Kolbenstange (5) in das Zylinderrohr
einsetzen.
Dichtring (3) in Lagerdeckel (4) und Abschlußdeckel
(1) einsetzen und diese lagerichtig auf das Zylinder-
rohr mit Bundschrauben (Pfeile) anbauen.
Bundschrauben diagonal auf vorgeschriebenes An-
5 ziehdrehmoment anziehen.
V144 0002a
Runddichtring mit Montagefett einstreichen und auf

Regulierschraube auflegen.
Regulierschrauben in Lagerdeckel und Abschlußdek-
kel (Pfeile) bis zur Anlage einschrauben.
Regulierschraube im Lagerdeckel eine Umdrehung
1 und Regulierschraube im Abschlußdeckel drei Um-
drehungen zurückdrehen.
Regulierschrauben mit Schraubensicherungslack
sichern.
Zackenringe (Pfeile) einsetzen.
Sechskantmutter (1) auf die Kolbenstange auf-
schrauben.
Funktion und Dichtheit des Betätigungszylinders
prüfen.
V144 0001a
20059/0 –05.94–
Seite 6
20059/0 –05.94–
Seite 1

Vorsicht
Alle im Trägergehäuse–Unterteil eingebauten ”Heißteile” in einen Behälter mit ”Ölkohleentferner” legen.

Abgasgelenkstück, Spannring, Gehäuse, Anschlagstange, Abgasklappe, Welle, Halter, Lagerbolzen und Lager-
buchse mittels Oberflächenriß–Prüfverfahren mit rotem Farbeindringstoff prüfen.
Hebel, Stange und Gabelkopf mittels magnetischem Rißprüfverfahren mit fluoreszierendem Magnetpulver auf
Risse prüfen.
Gleit– und Dichtflächen am Zylinderrohr, an Kolbenstange und Kolben, Zylinderdeckel und Zylinderboden auf Lauf-
spuren, Beschädigung und Anfressungen prüfen.
Bei leichten Laufspuren mit Polierleinen abziehen; ggf. Teile ersetzen.
Alle Gewinde auf Gängigkeit prüfen; ggf. nachschneiden bzw. Teil ersetzen.
Paßdurchmesser an der Abgasklappe messen.
Meßstellen und Grenzwerte siehe Toleranz– und Grenzmaßliste.
Reparatursatz für Betätigungszylinder bei W6 ersetzen.
Dichtungen, Runddichtring, Dichtring–Mothotherm, Rotatherm–Ring, Sicherungsbleche und Sechskantschrauben
mit der Kennzeichnung ”GA” sind bei jeder Demontage zu ersetzen.
20059/0 97–03
Seite 2
20059/0 97–03
Abgaskrümmer Gruppe 145
Seite 1
C 145 Abgasführung nach Abgasturbolader
1 Zwischenflansch
2 Spannring
3 Abgaskrümmer
4 Trägergehäuse
5 Fixierschraube
20063/0 –01.95–
Gruppe 145 Abgaskrümmer
Seite 2
20063/0 –01.95–
Abgaskrümmer Gruppe 145.1
Seite 1
C 145.1 Abgaskrümmer aus– und einbauen

Motorkühlwassser ablassen Betriebsanleitung
Abgasführung nach dem Zwischenflansch abbauen –
Trägergehäuse–Oberteil abbauen C 143.2
Abgasführung nach Abgasturbolader
E145 3001 a0A
1 Abgaskrümmer
2 Zwischenflansch
3 Spannring
4 Fixierschraube
5 Sechskantschraube
6 Scheibe
20063/0 –01.95–
Gruppe 145.1 Abgaskrümmer
Seite 2
Ausbauen
Fixierschraube (2) aus Trägergehäuse–Oberteil (1)

ausschrauben.
L94–2118
Zwischenflansch abnehmen
Spannring (1) mit Sicherungsringzange zusammen-
drücken und Abgaskrümmer (2) nach oben drücken.
Spannring abnehmen.
L94–2117
Abgaskrümmer (1) nach unten aus Trägergehäuse–

Oberteil (2) herausnehmen.
L94–2116
20063/0 –01.95–
Seite 3
Einbauen
Abgaskrümmer (1) von unten in Trägergehäuse–

Oberteil (2) einsetzen.
Übereinstimmung der Fixierschraubenbohrungen
beachten.
L94–2116
Spannring (1) mit Sicherungsringzange in Nut am

Abgaskrümmer (2) einsetzen.
Spannring zusammendrücken und zusammen mit
Abgaskrümmer in Trägergehäuse–Oberteil einset-
zen.
L94–2117
Gewinde und Kopfauflage der Fixierschraube (2) mit

Fixierschraube in Trägergehäuse–Oberteil (1) ein-
Spalt um die Fixierschraube in der Bohrung im Ab-
gasgehäuse prüfen.
L94–2118
20063/0 –01.95–
Seite 4
Zwischenflansch (1) auf Trägergehäuse–Oberteil

lagerichtig aufsetzen.
Lage der Nut (Pfeil) und Übereinstimmung der Boh-
rungen beachten.
L94–2119
20063/0 –01.95–
Seite 1

Vorsicht
Teile bei Bedarf in einen Behälter mit ”Ölkohleentferner” legen.

Verweilzeit je nach Schichdicke der Ablagerungen.
Abgaskrümmer, Ringhälften und Fixierschraube mit Oberflächenriß–Prüfverfahren und fluoreszierendem Eindrings-
toff auf Risse prüfen; bei Rißanzeige Teil ersetzen.
Dicht– bzw. Anlageflächen auf Zustand prüfen; bei Bedarf mit Polierleinen oder Abziehstein glätten bzw. Teil erset-
zen.
Alle Gewinde auf Gängigkeit prüfen; ggf. nachschneiden bzw. Teil ersetzen.
20059/0 97–03
Seite 2
20059/0 97–03
Anlasseinrichtung Gruppe 170
Seite 1
Inhaltsverzeichnis
C 170 Anlaßeinrichtung
C 171 Druckluftanlassung, rechte Seite

C 171.1 Druckluftanlassung ab–, anbauen und einstellen
C 171.2 3/2–Wegeventil, Anlaßventil zerlegen und zusammenbauen
20063/0 –01.95–
Gruppe 170 Anlasseinrichtung
Seite 2
C 170 Anlaßeinrichtung
P171 0001 b1
1 Anlaßluftleitung
2 Zylinderkopf
3 Schraubstutzen
4 Anlaßventil
5 Steuerluftleitung
6 Drucklufteintritt
7 Druckluftverteiler
8 Zum Booster
9 Elektrodreiwegeventil
10 Zur Meßstellenleiste, rechte Seite
20063/0 –01.95–
Anlasseinrichtung Gruppe 170
Seite 3
G4 S 6.16
S4 S 6.18
S 5.10 S 6.19
S 6.12

zu beachten.
Vorsicht

Vergrößerungsglas
Polierleinen
Trockene Druckluft
Aktivator Loctite Nr. 307
Klebstoff Loctite Nr. 747 (T)
Dünnfilmschmierung Molykote G–N plus 40041
Motorenöl
Schleifpaste
Salzsäure
20063/0 –01.95–
Gruppe 170 Anlasseinrichtung
Seite 4
20063/0 –01.95–
Druckluftanlassung Gruppe 171
Seite 1
C 171 Druckluftanlassung, rechte Seite

Druckluftverteiler, KS rechts
K171 0007 b0
1 Nockenwellenrad 6 Verteilerwelle
2 Lagerkörper 7 Kuppelstück
3 Rundverteilerkörper 8 Verbindungsstück
4 Anschlußdeckel 9 Verbindungshülse
5 Verteilerscheibe
Anlaßventil und Anschlußstutzen im

Zylinderkopf
1 Anlaßventil
2 Anschlußstutzen
3 Dichtring
4 Dichtring
5 Runddichtring
6 Runddichtring
K171 0008 b0
20059/0 –05.94–
Gruppe 171 Druckluftanlassung
Seite 2
20059/0 –05.94–
Druckluftanlassung Gruppe 171.1
Seite 1
C 171.1 Druckluftanlassung ab–, anbauen und einstellen

Kabel für 3/2 Wegeventil abklemmen –
Druckluftverteiler und Lagerkörper
1 Lagerkörper 11 Stutzen
2 Wellendichtring 12 Ölleitung
3 Druckluftverteiler 13 Einschraubstutzen
4 Verbindungsstück 14 Schneidring
5 Kuppelstück 15 Überwurfmutter
6 RD–Drahtsprengring 16 Dichtring
7 Dichtbeilage 17 Stutzen
8 Scheibe 18 Dichtring
9 Sechskantschraube 19 Hohlschraube
10 Dichtring 20 Dichtring
20063/0 98–03
Gruppe 171.1 Druckluftanlassung
Seite 2
Druckluftverteiler
E000 5078 a0
1 Rundverteilerkörper 11 Kugel
2 Verteilerwelle 12 Kerbnagel
3 Typenschild 13 Sechskantschraube
4 Distanzscheibe 14 Federscheibe
5 Verteilerscheibe 15 Sicherungsblech
6 Führungsrohr 16 DU–Büchse
7 Mutter 17 Selbstklebe–Etikett
Voranziehdrehmoment:5 Nm; Dünnfilmschmierung 18 Gleitbelag
Anziehdrehmoment: 32 Nm + 3 Nm
19 Senkschraube
8 Anschlußdeckel
20 Heli–Coil
9 Dichtbeilage
10 Druckdichtung
20063/0 –01.95–
Seite 3
3/2 Wegeventil, Anlaßventil
E171 3002b1
1 Anlaßventil 10 Dichtring
Anziehdrehmoment: 75 Nm + 7 Nm; Motorenöl 11 Schraubstutzen
3 Runddichtring
4 Runddichtring
14 Magnetspule
5 Magnetventil 3/2 Wege
15 Stecker
6 Halter rechts
16 Abstandhülse
7 Halter links 17 Sechskantschraube
8 Federscheibe 18 Scheibe
9 Sechskantschraube
20063/0 –01.95–
Seite 4
Startluft–, Meß–, Anlaß– und Steuerluftleitungen
E171 3005a0
1 Anlaßleitung 13 Spannscheibe 25 Steuerluftleitung B5

2 Druckluftleitung 14 Rohrklemmenhälfte 26 Steuerluftleitung B6
3 Anlaßleitung 15 Sechskantschraube 27 Steuerluftleitung B7
4 Anlaßleitung 16 Steuerluftleitung B1 28 Steuerluftleitung B8
5 Verschlußkegel 17 Steuerluftleitung B2 29 Steuerluftleitung
6 Mutter 18 Steuerluftleitung B3 30 Rohrklemmenhälfte
7 Anlaßleitung 19 Steuerluftleitung B4 31 Tülle
8 Anschlußstutzen 20 Steuerluftleitung B5 32 Sechskantschraube
9 Dichtring 21 Steuerluftleitung B6 33 Scheibe
10 Rohrklemmenhälfte 22 Steuerluftleitung B7 34 Sechskantschraube
11 Rohrklemmenhälfte 23 Steuerluftleitung B8 35 Sechskantschraube
12 Sechskantschraube 24 Steuerluftleitung B4
20063/0 –01.95–
Seite 5
Abbauen
Startluft–, Meß–, Anlaß– und Steuerluftleitungen abbauen
Vor Abbau der Leitungen ist es zweckmäßig, von allen Seiten des Motors Fotos anzufertigen oder die Leitungen
mit Blechmarken zu markieren um bei der Montage Verwechslungen auszuschließen.
Leitungen nach Bildern Seite 1 und 4 abbauen.
Druckluftverteiler abbauen
Sechskantschrauben (1) und Federscheiben aus-
schrauben.
Deckel (2) und Druckdichtung vom Rundverteiler–
körper abnehmen.
L93_3000
Verteilerscheibe (1) und Verteilerwelle aus Rundver-

teilerkörper (2) herausnehmen.
ben.
Rundverteilerkörper und Dichtbeilage vom Lager–
körper abnehmen.
L93_2999
20063/0 –01.95–
Seite 6
Verteilerwelle in Schraubstock festspannen (weiche

Backen benutzen).
Mutter (1) entsichern und abschrauben.
Sicherungsblech und Distanzscheibe abnehmen.
Verteilerwelle und Verteilerscheibe aus dem
Schraubstock ausspannen.
Durch leichten Schlag mit Plastikhammer auf die
Verteilerwelle (Pfeil) diese vom Konus der Verteiler-
scheibe lösen.
L94_4450
Gleitbelag (2), DU–Büchsen und Führungsrohr bei

Bedarf, s. C 171.3, ausbauen.
Senkschrauben (Pfeile) aus Rundverteilerkörper (1)
ausschrauben und Gleitbelag abnehmen.
Hinweis: Gleitbelag und Senkschrauben sind ange-
klebt und müssen vor Abbau auf ca.
DU–Büchsen und Führungsrohr mit geeignetem
Auspressdorn und Handpresse auspressen.
E000 5078a0A
Lagerkörper KS–rechts ausbauen

ben.
Lagerkörper (2) mit Abdrückschrauben vom Kurbel-
Verbindungsstück und Kuppelstück (3) mit RD–
Drahtsprengring herausnehmen.
Dichtbeilage und Runddichtringe abnehmen.
Wellendichtring mit geeignetem Auspreßdorn aus-
pressen.
L93_2305
20063/0 –01.95–
Seite 7
Anlaßventil und Anschlußstutzen ausbauen

Anschlußstutzen (1) aus dem Zylinderkopf aus-
schrauben und Dichtring (2) abnehmen.
Anlaßventil (6) mit Steckschlüsseleinsatz ausschrau-
ben.
Runddichtringe (4), (5) und Dichtring (3) abnehmen.
K171 0008 b0
3/2–Wegeventil abbauen
Startluftleitungen (Pfeile) lösen.
ben und 3/2–Wegeventil (1) und Abstandshülsen
abnehmen.
L94_4086
20063/0 –01.95–
Seite 8
Anbauen
Hinweis: Auf besondere Reinheit der luftführenden Teile achten!
3/2–Wegeventil anbauen
3/2–Wegeventil (1) mit Sechskantschrauben (2),
Scheiben und Abstandshülsen an Konsole anbauen
und festziehen.
Startluftleitungen (Pfeile) anbauen und festziehen.
L94_4086
Anlaßventil und Anschlußstutzen einbauen

Runddichtringe (4), (5) mit Vaseline einstreichen und
in Nuten am Anlaßventil (6) einsetzen.
Dichtring (3) auf Anlaßventil aufsetzen.
Anlaßventil in den Zylinderkopf einschrauben und
anziehen (s. nächstes Bild).
Anschlußstutzen (1) und Dichtring (2) einschrauben
und festziehen.
K171 0008 b0
Anlaßventil mit Steckschlüsseleinsatz (1) auf vorge-

ziehen.
L93_3470
20063/0 –01.95–
Seite 9
Lagerkörper KS–rechts komplettieren

Neuen Wellendichtring (2) mit passendem Einpreß-
dorn in Lagerkörper (1) einpressen.
Dichtlippe zeigt in Richtung Bundbuchse!
Kuppelstück (3) in Verbindungsstück (5) einsetzen
und mit RD–Drahtsprengring (Pfeil) sichern.
Verbindungs– und Kuppelstück mit Motorenöl ein-
streichen und in die Buchse im Lagerkörper einset-
zen.
Wellendichtring dabei nicht beschädigen!
die Nuten im Lagerkörper einsetzen.
K171 0006 b0
Lagerkörper einbauen
Lagerkörper (2) mit Sechskantschrauben (1) und
Scheiben an Kurbelgehäuse anbauen und festzie-
hen.
Hinweis: Zum leichteren Einbau der Verteilerwelle
Kuppelstück (3) in abgebildete Position
drehen.
Beim Anbau auf das Einrasten des Ver-
bindungsstückes in Verbindungshülse
achten und Axialspiel prüfen.
L93_2305
Rundverteilerkörper komplettieren
Bohrungen für DU–Büchsen (1) und Führungsrohr
(2) im Rundverteilerkörper (3) messen, Grenzwerte
siehe Toleranz– und Grenzmaßliste.
DU–Büchsen mit geegignetem Einpressdorn und
Handpresse bündig und Führungsrohr bis zur Anlage
in den Rundverteilerkörper einpressen.
Bohrungen der eingepressten Teile messen.
20063/0 –01.95–
Seite 10
Auflagefläche des Gleitbelags (2) mit Schmirgellei-

nen (Körnung 100) aufrauhen.
Beide Auflageflächen, Gewinde der Senkschrauben
und im Verteilerkörper fettfrei und trocken reinigen.
Aktivator auf den Verteilerkörper auftragen und ca.
2 bis 3 Minuten trocknen lassen.
Stahlseite des Gleitbelags mit Klebstoff (Loctite Nr.
307) bestreichen.
Beide Teile zusammenfügen dabei Senkschrauben
(Pfeile) zur Positionierung des Gleitbelags handfest
einschrauben.
Gleitbelag und Verteilerkörper parallel mit ca. 2 kg
verspannen und min. 8 Stunden unter Belastung
aushärten lassen.
Hinweis: Handfestigkeit der Klebeverbindung nach
E000 5078a0A
etwa 15 Minuten, Endfestigkeit nach rund
24 Stunden.
Nach der Aushärtungszeit Senkschrauben aus-
schrauben.
Gewinde im Rundverteilerkörper mit Klebstoff ein-
streichen und Senkschrauben wieder einschrauben.
Senkschrauben dabei nicht zu fest anziehen um den
Gleitbelag nicht zu beschädigen!
Druckluftverteiler anbauen und einstellen

Konusfläche an Verteilerwelle (5) und Verteiler-
scheibe (4) fettfrei und trocken reinigen.
Verteilerwelle in Verteilerscheibe stecken.
Distanzscheibe (3) und Sicherungsblech (2) aufset-
zen.
Hinweis: Fase der Distanzscheibe an Verteiler-
scheibe anliegend.
Gewinde der Mutter (1) mit Dünnfilmschmierung ein-
streichen.
Mutter von Hand aufschrauben, nicht anziehen!
Lauffläche der Verteilerwelle mit Motorenöl einstrei-
chen.
L94_4447
20063/0 –01.95–
Seite 11
Dichtbeilage auf Rundverteilerkörper (2) auflegen.

Rundverteilerkörper mit Sechskantschrauben (3) und
Scheiben an Lagerkörper anbauen und festziehen.
Einpaß des Kuppelstückes beachten.
Lauffläche an Verteilerscheibe (1) und Spiegel am
Rundverteilerkörper auf Sauberkeit prüfen.
Buchse im Rundverteilerkörper mit Motorenöl ein-
streichen.
Verteilerwelle mit Verteilerscheibe in den Rundvertei-
lerkörper einsetzen.
Einpaß des Mitnehmerzapfens beachten.
L93_2999
Durch Drehen der Kurbelwelle in Motordrehrichtung,

Kolben von Zylinder B1 2° KW nach Zünd–OT stel-
len.
Verteilerscheibe auf dem Konus so drehen, daß die
Durchgangsbohrung (2) für B1 im Verteilerkörper mit
der Bohrung (1) der Verteilerscheibe tangiert.
Verteilerscheibe gegen Drehrichtung andrücken
(Spielaufhebung) und Mutter auf vorgeschriebenes
Voranziehdrehmoment, siehe Seite 2, voranziehen.
Verteilerwelle in Schraubstock festspannen (weiche

Backen benutzen).
Mutter (1) auf vorgeschriebenes Anziehdrehmoment
anziehen und mit Sicherungsblech (2) sichern.
Verteilerwelle mit Verteilerscheibe einbauen und Ein-
stellung der Verteilerscheibe nochmals prüfen.
L94_4449
20063/0 –01.95–
Seite 12
Deckel (2) und Dichtung an Rundverteilerkörper auf-

setzen.
Sechskantschrauben (1) und Federscheiben ein-
schrauben, diagonal anziehen.
L93_3000
Startluft–, Meß–, Anlaß– und Steuerluftleitungen anbauen
Vor Anbau die Leitungen mit Druckluft ausblasen und auf besondere Reinheit prüfen.
Leitungen mit neuen Dichtringen und Befestigungsteilen nach Bild Seite 5 bzw. nach Fotos oder Markierungen
spannungsfrei anbauen und festziehen.
20063/0 –01.95–
3/2 Wegeventil, Anlaßventil Gruppe 171.2
Seite 1
C 171.2 3/2–Wegeventil, Anlaßventil zerlegen und zusammenbauen
3/2–Wegeventil
T018 0296 b0
1 Handnotbetätigung 7 Düse A Anlaßluft

2 Pilotventil 8 Druckfeder E Elektrische Betätigung
H Handnotbetätigung
3 Grundgerät 9 Schaltnocken P Druckluft
4 Dichtungspaket 10 Anker R Anlaßluftentlüftung
Z Entlüftung
5 Kolben 11 Ventilmagnet mit Stecker
6 Kolbenraum 12 Schwenkverschraubung (Entlüftung)
20059/0 –05.94–
Gruppe 171.2 3/2 Wegeventil, Anlaßventil
Seite 2
Anlaßventil
E000 5058 b0
1 Ventilgehäuse
2 Ventilführung
3 Ventil
4 Druckfeder
5 Kolben
6 Kolbendichtung
7 Kolbendichtung
8 Sechskantmutter
9 Schraubstutzen
20059/0 –05.94–
Seite 3
3/2–Wegeventil zerlegen
Mutter (1) und Scheibe (2) abschrauben.
Ventilmagnet (8) abnehmen.
Plungerführung (6) auschrauben.
Plunger (4), Druckfeder (3) und Bolzen (5) heraus-
nehmen.
ET18/405 A
Stift (1) aus Flansch (6) auschrauben.

Zylinderschrauben (2) ausschrauben und Flansch
vom Ventilkörper (3) abnehmen.
ET 18/404 A
Handbetätigung (2) aus Flansch (3) herausziehen.

Ventilsitz (8), Ring (9), Runddichtringe (7), Druckfe-
der (6), Ventilteller (5) und Runddichtring (1) heraus-
nehmen.
Hinweis: Düse (4) nur bei Bedarf mit geeignetem
Auszieher herausziehen.
ET 18/405 B
20059/0 –05.94–
Seite 4
Zugschraube (2) mit Sonderwerkzeug festhalten und

Mutter (6) abschrauben.
Zweilochmutter (5) mit Sonderwerkzeug heraus-
schrauben.
Dichtungspaket (4) abnehmen.
Vorventil (3) nach oben aus Ventilkörper (1) heraus-
drücken.
ET 18–351D
Vorventil (7) und Kolben (2) von Zugschraube (6)

abnehmen.
Dichtungspaket (3), Runddichtringe (1), (5), (4) und
(8) abnehmen.
ET 18–351E
20059/0 –05.94–
Seite 5
Anlaßventil zerlegen
Anhaltevorrichtung (1) in Schraubstock spannen.
Anlaßventil in Anhaltevorrichtung einsetzen und
Schraubstutzen (2) ausschrauben.
L94–4451
Anhaltevorrichtung (2) in Schraubstock spannen.

Ventilgehäuse in Anhaltevorrichtung einsetzen.
Mutter M6 mit langem Steckschlüsseleinsatz (1) ab-
schrauben.
L94–4452
Kolben (1), Feder (2) und Ventil (5) aus Ventilge-

Kolbendichtungen vom Kolben abnehmen.
Hinweis: Ventilführung (3) nur bei Bedarf, siehe
C 172.3, mit geeignetem Auspreßdorn
auspressen.
E000 5058 b0A
20059/0 –05.94–
Seite 6
Anlaßventil zusammenbauen

bewahren.
vermeiden.
bringen.
brille tragen.
K 171 0010 b0
Bohrung im Ventilgehäuse (1) messen, siehe
C 171.3.
Ventilgehäuse auf 150 °C erwärmen.
Ventilführung (2) auf Eindrückdorn (3) stecken
und im flüssigen Stickstoff auf –150 °C unter-
kühlen.
Unterkühlte Ventilführung in erwärmtes Ventilge-
häuse einsetzen.
Bohrung in der Ventilführung messen, Grenz-
werte siehe Toleranz und Grenzmaßliste.
Rundschnurring (2) in entsprechende Nut am Kolben

(4) einlegen.
PTFE–Ring (1) im Ölbad auf ca. 80 °C erwärmen
und im warmen Zustand über entsprechenden Ein-
spreitzdorn (5) auf Rundschnurring überstülpen
(Pfeile).
Entsprechenden Einspreitztrichter (3) über Kolben-
dichtung aufsetzen.
Hinweis: Beim Aufsetzen des Einspreitztrichters
kalibriert sich PTFE–Ring auf Nennmaß.
L94–4453
20059/0 –05.94–
Seite 7
Bohrung der eingebauten Ventilführung (3) und

Gleitfläche des Ventils (5) mit Motorenöl einstrei-
chen.
Ventil in Ventilgehäuse (4) einsetzen.
Ventilgehäuse mit Ventil in Anhaltevorrichtung, siehe
nächstes Bild, einsetzen.
Gleitflächen im Ventilgehäuse mit Montagepaste ein-
streichen.
Druckfeder (2) und komplettierten Kolben (1) über
Ventilschaft in Ventilgehäuse einsetzen.
E000 5058 b0A
Mutter M6 mit langem Steckschlüsseleinsatz (1) auf

Ventil aufschrauben und auf vorgeschriebenes An-
Anlaßventil aus Anhaltevorrichtung (2) herausneh-
men und Leichtgängigkeit und Ventilhub prüfen.
Ventilhub = von 6,7 mm bis 5,7 mm
L94–4452
Schraubstutzen (2) in Ventilgehäuse einschrauben.

Anlaßventil in Anhaltevorrichtung (1) einsetzen.
Schraubstutzen auf vorgeschriebenes Anziehdreh-
moment anziehen.
L94–4451
20059/0 –05.94–
Seite 8
Anlaßventil (1) in Abpreßvorrichtung (2) einbauen

und mit Luft unter Wasser (mit Korrosionsschutzmit-
tel) auf Dichtheit prüfen.
Ventil wird dabei mit Kraft F an Ventilsitz gepreßt.
F = 300 N
Prüfdruck = 0,5 bar
Hinweis: Bei geringer Undichtheit Einläppen
zulässig.
K 171 0011 bo
3/2–Wegeventil zusammenbauen
Bei zweierlei Dichtungen an Dichtungs-
paketen, harte Dichtung zur Ventilsitzseite
anbauen.
Runddichtringe (1), (5), (4) und (8) sowie Dichtungs-
paket (3) mit Vaseline einstreichen und entspre-
chend anbauen.
Kolben (2), Zugschraube (6) und Vorventil (7) zu-
sammenbauen.
ET 18–351E
Vorventil (3) mit Zugschraube (2) von oben in Ventil-

körper (1) einbauen.
Dichtungspaket (4) mit Vaseline einstreichen und
zusammen mit der Zweilochmutter (5) anbauen.
Mutter (6) anbauen und festziehen.
ET 18–351D
20059/0 –11.95–
Seite 9
Düse (4) mit Düseneinpreßwerkzeug in Flansch (3)

auf Maß S einpressen.
S = 9 mm + 0,05 mm
Runddichtringe und Ventilteller (5) mit Vaseline ein-
streichen.
Runddichtring (1) bis zum Anschlag in die Bohrung
einsetzen.
Runddichtringe (7) und Ring (9) auf Ventilsitz (8) auf-
legen.
Druckfeder (6), Ventilteller und Ventilsitz in den
Flansch einsetzen.
Handbetätigung (2) in den Flansch und Ventilsitz
nach Bild einsetzen.
ET18/405 C
Stift (1) in Flansch (6) einschrauben, dabei Leicht-

gängigkeit der Handbetätigung prüfen.
und an Ventilkörper (3) anlegen.
Flansch mit Zylinderschrauben (2) anbauen und fest-
ziehen.
ET18/404 A

Plungerführung (6) auflegen.
Druckfeder (3), Plunger (4) und Bolzen (5) in Plun-
gerführung einsetzen.
Plungerführung in den Flansch einschrauben und
festziehen.
Ventilmagnet (8) aufsetzen, mit Mutter (1) und Fe-
derscheibe (2) festziehen.
Hinweis: Ventil muß nach Zusammenbau mehr-
mals bei max. Betriebsdruck geschaltet
werden, damit sich der Runddichtring am
Kolben an die Wandung der Kolbenboh-
rung anlegt.
ET18/405 A
20059/0 –11.95–
Seite 10
20059/0 –11.95–
Seite 1
Druckluftverteiler und Lagerkörper

Kuppelstück, Verbindungsstück, Verteilerwelle, Verteilerscheibe und Verteilerkörper auf Arbeitsspuren und Beschä-
digung prüfen; ggf. Teile ersetzen.
Dichtfläche an der Verteilerscheibe und am Gleitbelag auf einwandfreie Oberflächenbeschaffenheit prüfen; ggf. Teil
ersetzen.
Alle übrigen Anschraub– und Dichtflächen auf Arbeitsspuren prüfen; ggf. mit Abziehstein bzw. Polierleinen glätten.
Bundbuchse, Führungsrohre und DU–Büchsen im Lagerkörper und im Rundverteilerkörper auf Verschleiß prüfen.
Innendurchmesser der Bundbuchse, der Führungsrohre und der DU–Büchsen mit Innenmeßgerät messen.
Werden die Grenzwerte überschritten, siehe Toleranz– und Grenzmaßliste, Teil ersetzen.
Konusfläche in der Verteilerscheibe und an der Verteilerwelle auf Arbeitsspuren prüfen; ggf. Verteilerscheibe mit
feiner Schleifpaste durch Drehen des Verteilerwellenkonus aufschleifen.
Konusfläche fettfrei reinigen und mit Druckluft abblasen.
Mitnehmernase des Verbindungs– und Kuppelstücks, Nut in der Verteilerwelle, im Kuppelstück und Lauffläche auf
Arbeitsspuren prüfen; Teile ggf. ersetzen.
Gewinde auf Leichtgängigkeit prüfen; ggf. nacharbeiten bzw. Gewindeeinsätze ersetzen oder Teil ersetzen.
Wellendichtring und RD–Drahtsprengring bei W6 ersetzen.
Dichtbeilagen, Runddichtringe und Sicherungsblech ersetzen.
Hinweis: Auf besondere Reinheit in den Luftkanälen und Bohrungen achten.
Startluft–, Meß–, Anlaß– und Steuerluftleitungen

Vorsicht
Leitungen mit ”Kaltreiniger” reinigen und mit Druckluft durchblasen.

Durch Sichtprüfung auf Scheuerstellen, Beschädigung und Zustand prüfen; ggf. instandsetzen oder ersetzen.
Nicht passende Leitungen mit Schweißbrenner rotwarm erhitzen, Anschlüsse und Verschraubungen festziehen.

Warnung
Leitungen mit einer Salzsäurelösung (9 Teile Wasser, 1 Teil Satzsäure) beizen, danach mit heißem Wasser wa-
schen und mit Druckluft trockenblasen.
Halterungen und Befestigungsteile der Leitungen auf Beschädigung und Verschleiß prüfen; ggf. Teile ersetzen.
Schraubstutzen bei Bedarf ersetzen.
Dichtringe ersetzen.
Hinweis: Auf besondere Reinheit der Leitungen und Anschlüsse achten.
20059/0 97–03
Seite 2
3/2–Wegeventil
Teile durch Sichtprüfung auf Beschädigung und Arbeitsspuren prüfen; ggf. nacharbeiten bzw. Teil ersetzen.
Kolben und Gleitflächen im Ventilkörper auf Verschleiß prüfen; ggf. Teil ersetzen.
Anschraub– und Dichtflächen am Ventilkörper und an der Zwischenplatte auf Ebenheit und Beschädigung prüfen;
ggf. mit Abziehstein glätten.
Ventilmagnet auf Funktion prüfen; ggf. ersetzen.
Dichtungspaket, Dichtung, Dichtringe und Runddichtringe bei W5 ersetzen.
Anlaßventil
Teile durch Sichtprüfung auf Beschädigung und Arbeitsspuren prüfen; ggf. nacharbeiten bzw. Teil ersetzen.
Dichtflächen am Ventilgehäuse und Schraubstutzen auf Zustand prüfen; ggf. Teil ersetzen.
Gleitflächen am Kolben, Ventil, im Ventilgehäuse und in der Ventilführung auf Verschleiß prüfen; ggf. Teil ersetzen.
Außendurchmesser des Kolbens und Ventilschaftes mit Mikrometer messen.
Innendurchmesser der Bohrungen im Ventilgehäuse und in der Ventilführung mit Innenmeßgerät messen.
Werden die Grenzwerte überschritten , siehe Toleranz– und Grenzmaßliste, betreffendes Teil ersetzen.
Ventilsitz am Ventil und Ventilgehäuse auf Zustand und Dichtheit prüfen, s. auch C 171.2; bei geringer Undichtheit
Ventilsitz einläppen bzw. Teile ersetzen.
Feder auf Beschädigung und Reibstellen prüfen; ggf. ersetzen.
Gewinde auf Gängigkeit prüfen; ggf. nachschneiden.
Kolbendichtungen bei W6 ersetzen.
Dicht– und Runddichtringe ersetzen.
20059/0 97–03
Schmierölsystem Gruppe 180
Seite 1
Inhaltsverzeichnis
C 180 Schmierölsystem, Schmierölkreislauf
C 181 Schmierölpumpe mit Antrieb

C 181.1 Schmierölpumpe, Leitungen und Anschlüsse ab– und anbauen
C 181.2 Schmierölpumpe, Rückschlagventile und Siebscheibenfilter zerlegen und zusammenbauen
C 183 Ölaufbereitung
C 183.1 Schmierölfiltergehäuse und Motorenölwärmetauscher, Freistrahlzentrifuge ab– und anbauen
C 183.2 Schmierölfiltergehäuse und Motorenölwärmetauscher,
Freistrahlzentrifuge zerlegen und zusammenbauen
C 184 Ölführung im Kurbelgehäuse

C 184.1 Teile der Ölführung im Kurbelgehäuse ab– und anbauen
C 184.2 Überdruckventil zerlegen und zusammenbauen
C 185 Ölversorgung der Abgasturbolader

C 185.1 Ölversorgungsteile der Abgasturbolader ab– und anbauen
C 185.2 Druckminderventil, Zweiwegeventil zerlegen und zusammenbauen
C 186 Reglerölsystem
C 186.1 Booster, Reglerölbehälter und Reglerölpumpe ab– und anbauen
C186.2 Booster, Reglerölbehälter und Reglerölpumpe zerlegen und zusammenbauen
C186.3 Prüfen und Instandsetzen
C 189 Ölniveaupumpe
C 189.1 Ölniveaupumpe, Leitungen und Ölabsaugung ab– und anbauen
C 189.2 Ölniveaupumpe zerlegen und zusammenbauen
20063/0 97–03
Gruppe 180 Schmierölsystem
Seite 2
C 180 Schmierölsystem, Schmierölkreislauf

Umlauföl– und Triebwerksölsystem
P 180 0001 b0
1 Motorenölwärmetauscher 11 Zum Ölversorgungssystem der Abgastur- 20 Kurbelwelle

2 Meßstellenleiste linke Seite bolader 21 Saugkorb mit Sieb
3 Öldruck vor Ölfilter 12 Druckminderventil 22 Schwingungsdämpfer
4 Öldruck nach Ölfilter 13 Öldruck vor letztem Kurbelwellenlager 23 Stützlager KGS
5 Blende 14 Hauptölkanal 24 Zur Zwischenradlagerung rechte Seite
6 Anschlußstück 15 Zum Steuerungsölsystem 25 Zwischenradlagerung
7 Ölzentrifuge 16 Reglerölbehälter 26 Motorenölpumpe
8 Ölprobeentnahmeventil 17 Überdruckventil 27 Rückschlagventil
9 Absperrhahn 18 Stahlfederkupplung 28 Steueröl zur Motorenölpumpe
10 Rücklauf in die Ölwanne 19 Stützlager KS 29 Motorenölfilter
20063/0 97–03
Seite 3
Steuerungsölsystem
P 184 0002 b0
1 Zylinderkopf 10 Vom Hauptölkanal

2 Steuerungsteile 11 Zum Kolbenbolzen
3 Leckölrücklaufleitung (Antrieb Druckluftverteiler) 12 Zur Kolbenkühlung
4 Zur rechten Nockenwelle 13 Spritzdüse
5 Druckhalteventil 14 Steckrohr
6 Zur Zwischenlagerung des Reglerpumpenantriebs und 15 Zur Ventilsteuerung
zur Steckkupplung der Pumpe 16 Zur Kraftstoffeinspritzpumpe
7 Zur linken Nockenwelle 17 Zur Rollenstößellagerung
8 Ölverteilerstück 18 Zum Nockenwellenlager
9 Zur Zwischenradlagerung Rädertrieb KS 19 Nockenwellenaxiallager
20063/0 97–03
Seite 4
Ölversorgungssystem der Abgasturbolader
1 Vom Motorenölfilter 6 Zur Meßstellenleiste linke Seite

2 Druckminderventil 7 Verteilerstück
3 Leckölrückführung 8 Zu den Lagerstellen im Abgasturbolader
4 Zweiwegeventil 9 Zylinderkopf
5 Trägergehäuse KGS 10 Ölrücklauf über Zylinderkopf in die Ölwanne
20063/0 97–03
Seite 5
Reglerölsystem
P 186 0001 b1
1 Hydraulischer Verstärker des Reglerstell- 9 Vom Booster bzw. von der Regleröl- 17 Drucköl für Funktionstest des Reglerstell-
glieds pumpe glieds
2 Be– und Entlüftungsventil 10 Booster 18 Rückschlagventil
3 Reglerölbehälter 11 Überdruckventil 19 Siebscheibenfilter
4 Öl zum Absteuerventil in der Motorenöl- 12 Vom Hauptölkanal 20 Von Motorenölvorpumpe
pumpe und zur Meßstellenleiste 13 Druckluft für Boosterbetätigung 21 Rückschlagsperrventil
5 Zur Reglerölpumpe 14 Zum Reglerölbehälter 22 Zum Umlauf– und Triebwerksölsystem
6 Zum Booster 15 3/2 Wege–Magnetventil
7 Reglerölpumpe 16 Zur Regulierwelle für Zylinderreihenab-
8 Rückschlagventil schaltung
20063/0 97–03
Seite 6
Motorenölstand–Konstanthaltekreislauf (kann auftragsbedingt entfallen)
1 Überlaufrohr 8 Ölstand max.

2 Saugkorb mit Sieb 9 Flüssigkeitsstandwächter
3 Anschluß am Geräteträger für Ölabsaugung 10 Ölniveaupumpe
4 Anschluß am Geräteträger für Ölnachfüllung 11 Entlüftungsventil
5 Rückschlagventil 12 Rückschlagventil mit Blende
6 Motorenöl–Vorratsbehälter 13 Zur Meßstellenleiste rechte Seite
7 Ölstand min.
20063/0 97–03
Seite 7
G4 S 6.16
S 5.10 S 6.17
S 5.11 S 6.18
S 6.1 S 6.19
S 6.13
Bei Verwendung der Hilfsstoffe sind Gebrauchsanweisungen, Sicherheitshin-

weise und Entsorgungsvorschriften der Hersteller
zu beachten.
Vorsicht

Öldruckmesser
Polierleinen
Vergrößerungsglas
Tuschierplatte
Motorenöl
Wälzlagerfett Texando F020 50107
Salzsäure
Ethanol vergällt –– 40250
Dichtpaste Elastosil 50545
Klebstoff Scotch Grip 1099 40184
rendem Magnetpulver
beindringstoff
Oberflächenriß–Prüfverfahren mit fluoreszie-
20063/0 97–03
Seite 8
20063/0 97–03
Schmierölpumpe Gruppe 181
Seite 1
C 181 Schmierölpumpe mit Antrieb

Schmierölpumpe im Geräteträger
1 Geräteträger
2 Ölpumpe
20063/0 –01.95–
Gruppe 181 Schmierölpumpe
Seite 2
Schmierölpumpe mit Abstützung
1 Träger
2 Ölpumpe
20063/0 –01.95–
Schmierölpumpe Gruppe 181.1
Seite 1
C 181.1 Schmierölpumpe, Leitungen und Anschlüsse ab– und anbauen

Motorenöl ablassen Betriebsanleitung
Träger abbauen C 035.1
E181 3003 a0
1 Ölpumpe
2 Antriebsrad Nr. 3
3 Verschlußkegel
4 Mutter
5 Runddichtring
6 Sechskantschraube
7 Spannscheibe
8 Dichtbeilage
20063/0 –01.95–
Gruppe 181.1 Schmierölpumpe
Seite 2
Steuerölleitungen
E181 3001 a1
1 Rohrleitung 10 Rohrklemmenhälfte
2 Rohrklemmenhälfte 11 Tülle
3 Tülle 12 Rohrklemmenhälfte
4 Rohrleitung 13 Tülle
5 T–Stück 14 Sechskantschraube
6 Rohrleitung 15 Scheibe
7 Rohrleitung 16 Messleitung
8 Rohrklemmenhälfte 17 Messleitung
9 Tülle
20063/0 –01.95–
Seite 3
Ölleitungen und Anschlüsse
E181 3004 a0
1 Rohrleitung 9 Ölleitung
2 Runddichtring 10 Steckrohr
3 Sechskantschraube 11 Runddichtring
5 Steckrohr 13 Sechskantschraube
7 Rückschlagventil 15 Stutzen
20063/0 –01.95–
Seite 4
Ölleitungen und Anschlüsse
E181 3002 a1
1 Ölleitung 10 Halter 18 Dichtring

2 Rückschlagventil 11 Schild 19 Rückschlagventil
3 Rohrkrümmer 12 Scheibe 20 Scheibe
4 Mutter 13 Sechskantschraube 21 Sechskantschraube
5 Verschlußkegel 14 Halter 22 Ölleitung
6 Doppelstutzen 15 Ölleitung 23 Ölleitung
7 Dichtring 16 Siebscheibenfilter 24 Rohrklemmenhälfte
8 Halter 17 Stutzen 25 Tülle
9 Rohrklemmenhälfte
20063/0 –01.95–
Seite 5
Abbauen
Ölleitungen und Anschlüsse abbauen

Vor Abbau der Motorenölleitungen und Anschlüsse ist es zweckmäßig, Fotos von allen Seiten des Motors anzufer-
tigen, oder die Motorenölleitungen und Anschlüsse mit Blechmarken zu markieren.
Ölleitungen und Anschlüsse mit Dichtungen und Rohrklemmenhälften vom Motor abbauen.
Nach Abbau der Ölleitungen und Anschlüsse alle Bohrungen mit geeigneten Verschlußstopfen verschließen.
Dünnwandige Ölleitungen vor Beschädigung schützen.
Schmierölpumpe abbauen
Rückschlagventil und Dichtring ausschrauben.
Sechskantschrauben (4) und Spannscheiben (5)
ausschrauben.
Ölpumpe (1) mit Abdrückschrauben aus dem Gerä-
teträger abdrücken.
Dichtbeilage (3) und Runddichtring (2) abnehmen.
E 181 3003 a2A
Ölleitung (1), Rohrleitung (2) und Steckrohre (3)

abbauen.
E 181 3004 a0A
20063/0 –01.95–
Seite 6
Anbauen
Schmierölpumpe anbauen
Hinweis: Auf besondere Reinheit der Bauteile
achten.
Ölleitung (1), Rohrleitung (2) und Steckrohre (3) auf-
legen.
Öl– und Rohrleitung mit Sechskantschrauben und
Scheiben anbauen.
Steckrohre einsetzen.
E 181 3004 a0A

die Nut am Pumpengehäuse einsetzen.
Auflageflächen der Dichtbeilage (3) an Ölpumpe (1)
und am Geräteträger fettfrei und trocken reinigen.
Dichtbeilage mit Dichtpaste einstreichen und auf
Dichtfläche der Ölpumpe auflegen.
Zwei Führungsstifte in Geräteträger einschrauben.
Ölpumpe in Geräteträger einsetzen.
Spannstift–Einpaß dabei beachten.
Führungsstifte ausschrauben.
Sechskantschrauben (4) und Spannscheiben (5) ein-
schrauben und diagonal festziehen.
Rückschlagventil und Dichtring in Pumpengehäuse,
s. Seite 3, einschrauben und festziehen.
E 181 3003 a2A
Verdrehflankenspiel des Zahnrades an der unteren

Öffnung des Geräteträgers mit Meßuhr prüfen.
Verdrehflankenspiel, siehe C 025.
Maß X zwischen Ölpumpenantriebsrad und Zwi-
schenrad ermitteln.
X = von 0,25 mm bis 0,6 mm.
K 181 0021 b0
20063/0 –01.95–
Seite 7
Ölleitungen und Anschlüsse anbauen

Vor Anbau der Motorenölleitungen und Anschlüsse, diese mit Druckluft ausblasen und auf besondere Reinheit
prüfen.
Motorenölleitungen und Anschlüsse mit neuen Dichtungen, Dichtringen und Befestigungsteilen anbauen und fest-
ziehen.
Motorenölleitungen spannungsfrei anbauen.
20063/0 –01.95–
Seite 8
20063/0 –01.95–
Seite 1
C 181.2 Schmierölpumpe, Rückschlagventile und Siebscheibenfilter zerlegen und zusammenbauen
Schmierölpumpe – 16V
P181 0002 b0
1 Pumpengehäuse (Pumpe 2) 9 Pumpenwelle mit Pumpenrad A Öleintritt der Pumpe 1 (Saugseite)

2 Verschlußdeckel 10 Runddichtring B Ölaustritt der Pumpe 1 (Druckseite)
3 Verschlußschraube 11 Lagerboden C Öleintritt der Pumpe 2 (Saugseite)
4 Ölpumpenrad 12 Deckel (Ventilgehäuse) D Ölaustritt der Pumpe 2 (Druckseite)
5 Pumpenrad 13 Überdruckventil E Steueröleintritt (Triebwerksöldruck vor
6 Lagerbuchse 14 Überwurfmutter mit Dichtkegel letztem Kurbelwellenlager)
7 Ölpumpengehäuse (Pumpe 1) 15 Rückschlagventil F Ölaustritt (Ölausgang der Motorenölvor-

pumpe)
8 Antriebsrad 16 Absteuerventil
20063/0 –01.95–
Seite 2
Ölpumpe
E000 5080 a1
1 Ölpumpengehäuse 12 Zylinderstift
2 Lagerboden 13 Sechskantschraube
3 Pumpengehäuse Anziehdrehmoment: 75 Nm + 7 Nm; Motorenöl
14 Spannstift
4 Deckel mit Ventilen
15 Dehnschraube
5 Pumpenwelle
6 Ölpumpenrad Nr. 3
16 Runddichtring
7 Ölpumpenrad
17 Scheibe
8 Ölpumpenrad
9 Runddichtring
19 Dichtring
10 Runddichtring
11 Runddichtring
20063/0 –01.95–
Seite 3
Ölpumpengehäuse
1 Ölpumpengehäuse
2 Lagerbuchse
3 Lagerbuchse
E 000 5081 a0A
Lagerboden
1 Lagerboden
2 Lagerbuchse
3 Lagerbuchse
4 Stopfen
E 000 5082 a0A
Pumpengehäuse
1 Pumpengehäuse
2 Lagerbuchse
3 Lagerbuchse
E 000 5083 a0A
20063/0 –01.95–
Seite 4
Deckel mit Ventilen
E 0005024 a0
1 Deckel 12 Kolben 21 Scheibe

2 Federführung 13 Kolbendichtung 22 Dichtring
3 Sicherungsring 14 Dichtring 23 Verschlußschraube
4 Federteller 15 Verschlußschraube 24 Dichtring
5 Druckfeder 16 Überdruckventil – 16 bar 25 Verschlußschraube
6 Zwischenscheibe Anziehdrehmoment: 120 Nm + 10 Nm; 26 Schild
Motorenöl
7 Federteller 27 Stutzen
17 Dichtring
8 Sicherungsring 28 Dichtring
18 Deckel
9 Zwischenscheibe 29 Stutzen
19 Dichtbeilage
10 Druckfeder, außen 30 Dichtring
11 Sicherungsring
20063/0 –01.95–
Seite 5
Überdruckventil – 16 bar
ET15 023907
1 Ventil 5 Federteller
2 Ventilträger 6 Ventilfeder ,äußere
3 Ventilführung 7 Ventilfeder, innere
4 Sechskantmutter
20063/0 –01.95–
Seite 6
Rückschlagventil
1 Ventileinsatz mit Ventilkegel

2 Dichtscheibe
3 Schraubstutzen
4 Deckscheibe (Einstellscheibe)
5 Druckfeder
6 Durchlaßscheibe mit Ventilführung
7 Anschlußstutzen
T016 216 b2
Rückschlagsperrventil
1 Sicherungsring
2 Anschlußgehäuse
3 Runddichtring
4 Welle
5 Schiebehülse
6 Druckfeder
7 Durchlaßscheibe mit Ventilführung
8 Dichtring
9 Schraubstutzen
10 Ventileinsatz mit Ventilkegel
11 Dichtscheibe
12 Deckscheibe (Einstellscheibe)
T016 341 c0
20063/0 –01.95–
Seite 7
Siebscheibenfilter
ET16 08800
1 Verschlußschraube 6 Sechskantmutter
Anziehdrehmoment: 10 Nm + 5 Nm; Motorenöl 7 Siebscheibenpaket
2 Dichtring 8 Filtertopf
3 Deckel
9 Dichtring
4 Dichtring
5 Sprengring
20063/0 –01.95–
Seite 8
Zerlegen
Schmierölpumpe zerlegen
Ölpumpe in Montagevorrichtung (4) aufnehmen.
1
Gewindestift aus der Aufweitbohrung der Pumpen-
welle ausschrauben.
2 Zugspindel (2) der Auf/Abpreßvorrichtung (3) in die
Pumpenwelle einschrauben und festziehen.
3 Zwischen Auf/Abpreßvorrichtung und Antriebsrad
mindestens 5 mm Abstand (Pfeil) einstellen.
Hinweis: Auf/Abpreßvorrichtung hat die Aufgabe,
das sich vom Kegelsitz lösende Antriebs-
rad abzufangen und dient zur Sicherheit
beim Abspringen des Antriebsrades.
4
V181 0001a Die Vorrichtungen jährlich überprüfen (Riß-
Während des Aufpreßvorganges ist der
Aufenthalt im Gefahrenbereich hinter der
Vorrichtung nicht zulässig.
Hochdruckleitung (1) der Öldruckhandpumpe an die

Zugspindel anschließen.
Öldruckhandpumpe mit Motorenöl SAE 10 auffüllen.
austritt.
Öldruckhandpumpe betätigen, bis die Hälfte des
maximalen Aufweitdruckes pmax erreicht ist.
pmax siehe Eingravierug am Antriebsrad.
zeiten von ca. 2 Minuten steigern, bis sich das An-
triebsrad von der Welle löst.
schreiten.
Hochdruckleitung und Auf/Abpreßvorrichtung ab-
bauen.
Antriebsrad abnehmen.
20063/0 99–11
Seite 9
Ölpumpe in der Montagevorrichtung um 180_

drehen.
1 Schrauben (Pfeil) und Scheiben für Deckel mit Venti-
len (1) ausschrauben.
Deckel mit Ventilen mit Montageeisen vom Pumpen-
gehäuse (2) abdrücken.
2
V181 0007a
Schrauben (1) und Scheiben für Pumpengehäuse

(2) ausschrauben.
Pumpengehäuse durch leichte Schläge mit einem
1 2 Plastikhammer vom Lagerboden lösen.
Runddichtring (Pfeil) abnehmen.
V181 0002a
Ölpumpenräder (1) und (2) aus dem Lagerboden

herausnehmen.
1 2 Runddichtring (Pfeil) abnehmen.
V181 0006a
20063/0 –01.95–
Seite 10
Druckbuchse (3) über die Pumpenwelle aufschieben.

1 Zugspindel (1) der Auf/Abpreßvorrichtung (2) in die
Pumpenwelle einschrauben und festziehen.
Zwischen Auf/Abpreßvorrichtung und Druckbuchse
Abstand A einstellen.
A = mindestens 5 mm
2 Abpreßvorgang und Sicherheitshinweise wie beim
Abpreßen vom Antriebsrad.
A Maximaler Aufweitdruck pmax siehe Angabe an der
Stirnseite der Pumpenwelle.
Nach dem Abpreßen Auf/Abpreßvorrichtung ab-
bauen und Ölpumpenrad abnehmen.
3
V181 0005a
Einbaulage des Lagerdeckels (2) zum Ölpumpenge-

häuse (4) kennzeichnen.
Lagerboden durch leichte Schläge mit einem Plastik-
hammer vom Ölpumpengehäuse lösen dabei Einpaß
der Zylinderstifte (1) beachten.
Runddichtring (3) vom Lagerboden abnehmen.
Ölpumpenräder (2) und Pumpenwelle (1) aus Öl-

pumpengehäuse (4) herausnehmen.
1 2
Ölpumpengehäuse aus Montagevorrichtung (3) aus-
bauen.
4
V181 0010a
20063/0 –01.95–
Seite 11
Lagerbuchsen ausbauen
Hinweis: Lagerbuchsen nur bei Bedarf und bei W6
ausbauen, siehe C 181.3
Lagerbuchsen mit Auspreßdorn (1) an einer Hand-
presse aus Lagerboden (2) bzw. Ölpumpengehäuse
und Pumpengehäuse auspressen.
L93 14762
Deckel mit Ventilen zerlegen

Sechskantschrauben (5) und Scheiben (4) aus Dek-
kel (1) ausschrauben.
Deckel (3) und Beilage (2) abnehmen.
Überdruckventil (6) und Dichtring (7) mit Kerbzahn-
schlüssel aus dem Deckel ausschrauben.
E000 5024 a0C
Federführung steht unter Federdruck.

Federführung nur unter eine Handpresse
ausbauen.
GEFAHR
Mit Handpresse und passendem Dorn Federführung
(4) im Deckel (1) nach unten drücken.
Sicherungsring (5) mit Sicherungsringzange aus
dem Deckel herausnehmen.
Druckfeder (2) entlasten und komplette Federfüh-
rung, Zwischenscheibe (3) und Druckfeder heraus-
ziehen.
E000 5024 a0D
20063/0 –01.95–
Seite 12

(4), (6) aus dem Deckel (5) ausschrauben.
E0005024 a0E
Kolben (2) aus Deckel (3) herausnehmen.

PTFE–Ring (1a) und Runddichtring (1b) der Kolben-
dichtung (1) vom Kolben abnehmen.
E0005024 a0F
Sicherungsring (7) mit Sicherungsringzange aus Fe-

derführung (2) herausnehmen.
Federteller (6), Zwischenscheibe (5), Druckfeder (4)
und Federteller (3) herausziehen.
Sicherungsring (1) herausnehmen.
E0005024 a0A
20063/0 –01.95–
Seite 13
Überdruckventil –16 bar zerlegen

Kerbzahn–Steckschlüsseleinsatz (3) in Schraub-
stock festspanenn und Überdruckventil in Kerbzahn–
Steckschlüssel einsetzen.
Mutter (1) lösen; dabei Federteller (2) gegenhalten.
L92–20184
Mutter (7) vom Ventil (1) abschrauben.

Federteller (6) vom Ventil abschrauben.
Federteller steht unter Federdruck.
GEFAHR
Ventilfedern (4) und (5), Ventilführung (3), Ventilträ-
ger und Ventil nach Bild zerlegen.
ET15–239–7A
Rückschlagventil zerlegen
Rückschlagventil am Schraubstutzen (3) im
Schraubstock spannen.
Anschlußstutzen (7) abschrauben.
Durchlaßscheibe mit Ventilführung (6), Druckfeder
(5), Ventileinsatz mit Ventilkegel (1), Deckscheibe (4)
und Dichtscheibe (2) herausnehmen.
T016 0216 b2
20063/0 –01.95–
Seite 14
Rückschlagsperrventil zerlegen
Rückschlagsperrventil am Gehäuse (2) im Schraub-
stock spannen.
Schraubstutzen (9) abschrauben.
Dichtring (8) abnehmen.
Ventileinsatz mit Ventilkegel (10), Deckscheibe (12),
Dichtscheibe (11), Druckfeder (6) und Durchlaß-
scheibe mit Ventilführung (7) herausnehmen.
Schiebehülse (5) ausziehen.
Sicherungsscheibe (1) und Zwischenscheiben von
Welle (4) abnehmen.
Welle aus dem Gehäuse ausdrücken.
T016 0341 c0
Siebscheibenfilter zerlegen
Verschlußschraube (1) abschrauben.
Filterdeckel (3) und Dichtring (4) abnehmen.
Sprengring (5) abnehmen und Verschlußschraube
ausziehen.
Siebscheibenpaket (7) vom Auslaufrohr abziehen.
Verschlußschraube (10) und Dichtring (9) aus Filter-
topf (8) ausschrauben.
ET16 008800 A
20063/0 –01.95–
Seite 15
Zusammenbauen
Siebscheibenfilter zusammenbauen
Verschlußschraube (10) und Dichtring (9) in Filter-
topf (8) einschrauben und festziehen.
Siebscheibenpaket (7) lagerichtig, siehe Bild, auf
Auslaufrohr schieben.
Sechskantmutter (6) aufschrauben und auf vorge-
ziehen.
Verschlußschraube (1) und Dichtring (2) in Filterdek-
kel (3) einsetzen und mit Sprengring (5) sichern.
Dichtring (4) mit Motorenöl einstreichen und in Filter-
deckel einsetzen.
Filterdeckel anbauen und festziehen.
ET16 008800 A
Rückschlagsperrventil zusammenbauen
Gleitflächen mit Motorenöl einstreichen.
Gehäuse (2) in Schraubstock spannen.
Runddichtring (3) in Nut der Welle (4) einsetzen und
diese in Gehäuse stecken.
Zweiten Runddichtring auf Welle aufziehen, mit Zwi-
schenscheiben und Sicherungsscheibe (1) sichern.
Hülse (5) (lagerichtig), vorkomplettierten Ventilein-
satz mit Ventilkegel (10), Dichtscheibe (11), Deck-
scheibe (12), Druckfeder (6) und Durchlaßscheibe
mit Ventilführung (7) in Gehäuse einsetzen.
Schraubstutzen (9) und Dichtring (8) in Gehäuse
einschrauben und auf vorgeschriebenes Anziehdreh-
T016 341 c0 Mindesthub des Ventileinsatzes mit Ventilkegel von
5,5 mm bei einem Verdrehwinkel der Welle von 45°
bis 60° prüfen.
Öffnungsdruck von 1 bar + 0,3 bar prüfen; dabei
Hülse an Welle ganz anliegend.
Bei Bedarf mit Zwischenscheibe (auf Deckscheibe
aufgelegt) einstellen.
Prüfmittel: Motorenöl SAE 30.
Prüftemperatur: 80 °C.
Dichtheit prüfen.
Hinweis: Öffnungsdruck ist auf dem Gehäuse ein-
signiert.
20063/0 –01.95–
Seite 16
Rückschlagventil zusammenbauen
Schraubstutzen (3) in Schraubstock spannen.
Ventileinsatz mit Ventilkegel (1), Dichtscheibe (2),
Deckscheibe (4), Druckfeder (5) und Durchlaß-
scheibe mit Ventilführung (6) in Schraubstutzen ein-
setzen.
Anschlußstutzen (7) aufschrauben und auf vorge-
ziehen.
Öffnungsdruck von 0,15 bar 0,05 bar prüfen.
Prüfmittel: Motorenöl SAE 30.
Prüftemperatur: 80 °C.
Bei Bedarf mit Zwischenscheibe (auf Deckscheibe)
einstellen.
T016 216 b2
Hinweis: Öffnungsdruck ist auf dem Schraubstut-
zen eingraviert.
Überdruckventil – 16 bar zusammenbauen

Ventil (1) in Ventilträger (2) einsetzen.
Ventilführung (3) auf Ventilschaft stecken.
Ventilfedern (5) und (4) auf Ventilführung aufsetzen.
Federteller (6) aufschrauben.
Maß A = 59 mm einstellen.
Mutter (7) auf Ventil aufschrauben.
Hinweis: Wird das Ventil getauscht muß der Öff-
nungsdruck (Pfeil) am Ventilteller eingra-
viert werden (8 mm hoch). Auf keinen Fall
mit Schlagzahlen einschlagen, Kerbwir-
kungsgefahr!
K1810014 b0

stock festspannen und Überdruckventil in Kerbzahn–
Steckschlüsseleinsatz einsetzen.
Mutter mit Drehmomentschlüssel (1) auf vorge-
ziehen, dabei Federteller mit Gabelschlüssel (3) ge-
genhalten.
Öffnungsdruck des Ventils prüfen.
Erforderlicher Öffnungsdruck: 16 bar 1 bar.
Prüfmedium: Motorenöl SAE 30
Prüftemperatur: 80 °C
Ist Nachstellung erforderlich, Mutter lösen und durch
Spannen bzw. Entspannen der Druckfedern den ge-
forderten Druck einstellen.
Anschließend Mutter auf vorgeschriebenes Anzieh-
L92–20182
20063/0 –01.95–
Seite 17
Deckel mit Ventilen zusammenbauen

Alle beweglichen Teile und Gleitflächen mit Öl ein-
streichen.
Sicherungsring (1) mit Sicherungsringzange in Fe-
derführung (2) einsetzen.
Federteller (3), Druckfeder (4), Zwischenscheibe (5)
und Federteller in Federführung einsetzen, und mit
Sicherungsring (7) sichern.
Vorspannung der Druckfeder prüfen.
Prüfkraft auf Federteller Fp = 130 N 10 N
Einstellmöglichkeit durch Ausscheiben mit Zwischen-
scheiben.
E0005024 a0A
Zwischenscheibe (2) auf Federführung (3) aufset-

zen.
Komplette Federführung in die Bohrung im Deckel
(1) einsetzen und mit Sicherungsring (4) sichern.
E0005024 a0B
Zur Kontrolle der Steuerkantenüberdeckung des Kol-

bens (1) im Deckel (2), Kolben ohne Kolbendichtung
in Bohrung einsetzen.
Kolben zur Anlage an Federteller bringen.
Steuerkante (A) des Kolbens muß Steuerkante (B)
im Deckel mindestens um 1 mm überdecken.
Kolben, Sicherungsring, Federführung und Zwi-
schenscheibe wieder ausbauen.
K181 0018 b0
20063/0 –01.95–
Seite 18
Runddichtring (1b) mit Vaseline einstreichen und in

die Nut am Kolben (2) einsetzen.
PTFE–Ring (1a) im Ölbad auf ca. 80 °C erwärmen
und im warmen Zustand über den Runddichtring
montieren.
Kolben mit Kolbendichtung (1) in die Bohrung des
Deckels (2) einführen.
Hinweis: Beim Einführen des Kolbens in die Boh-
rung des Deckels kalibriert sich der
PTFE–Ring auf Nennmaß.
E0005024 a0F

(4), (6) in Deckel (5) einschrauben und festziehen.
E0005024 a0E
Druckfeder (2), Zwischenscheibe (3) und Federfüh-

rung (4) in die Bohrung des Deckels (1) einsetzen.
Mit Handpresse und passendem Dorn die Federfüh-
rung im Deckel nach unten drücken.
Sicherungsring (5) mit Sicherungsringzange in den
Deckel einsetzen.
Nut achten.
E0005024 a0D
20063/0 –01.95–
Seite 19
Überdruckventil (6) und Dichtring (7) mit Kerbzahn-

schlüssel in Deckel (1) einschrauben und auf vorge-
ziehen.
Deckel (3) und Dichtbeilage (2) mit Sechskant-
schrauben (5) und Scheiben (4) anbauen und fest-
ziehen.
E0005024 a0C
,
Öffnungsdruck des Ventils einstellen
Ventil auf Öffnungsdruck 9 bar – 1 bar einstellen,
Steuerkante (A) auf Steuerkante (B).
Einstellmöglichkeit der Feder (2) bei Bedarf mit Zwi-
schenscheiben (1).
Bei Öffnungsdruck von 5 bar 1 bar steht Steuer-
kante (A) am Kolben auf Steuerkante (C) im Deckel.
K1810019 b0
20063/0 –01.95–
Seite 20
Lagerbuchsen einbauen

bewahren.
vermeiden.
bringen.
brille tragen.
Neue Lagerbuchsen im flüssigen Stickstoff unterküh-

len und rechtwinklig mit Eindrückdorn in Lagerboden
(3) bzw. Ölpumpengehäuse und Pumpengehäuse,
siehe nächste Bilder, einsetzen dabei Einbautiefe A
einhalten.
Tiefe der Lagerbuchsen (1) und (2) im Lagerboden:
A = 5 mm 0,5 mm.
Nach dem Eineisen alle Lagerbuchsen auf axialen
Festsitz, siehe Toleranz– und Grenzmaßliste, prüfen.
Tiefe A der Lagerbuchsen (1), (2) im

Pumpengehäuse (3):
A = 9 mm " 0,5 mm
20063/0 –01.95–
Seite 21
Tiefe der Lagerbuchsen (1), (2) im Ölpumpenge-

häuse (3):
A = 4 mm + 0,5 mm
B = 0,5 mm + 0,5 mm
C = 41 mm + 0,5 mm
D = 2 mm + 1 mm
Hinweis: Maß D besonders beachten!
Lagerbuchsen nach dem Eineisen auf Reibmaß

spindeln und anschließend auf Fertigmaß, siehe To-
leranz– und Grenzmaßliste, reiben.
Ölnuten (Pfeile) in innere Lagerbuchsen (3 ) des
Ölpumpengehäuses fräsen.
Hinweis: Ölnuten sind der Druckseite (1) zugeord-
net und sind an der Ölpumpenradseite.
1 = Druckseite
2 = Saugseite
A = 12 mm + 0,1 mm
B = 16 mm + 0,1 mm
C = 8 mm + 0,1 mm
Fräserdurchmesser: D = 6 mm
Nuttiefe: E = 14 mm + 1 mm
Kanten entgraten.
20063/0 –01.95–
Seite 22
Schmierölpumpe zusammenbauen
1 2 Alle beweglichen Teile und Laufflächen mit Öl ein-
streichen.
Ölpumpengehäuse (4) in Montagevorrichtung (3)
aufnehmen.
Ölpumpenräder (2) und Pumpenwelle (1) in das Öl-
2 pumpengehäuse einsetzen.
4
V181 0010a
Überstand der Zylinderstifte im Lagerboden (1) mes-

sen.
Überstand muß von 5 mm bis 6 mm betragen.
Runddichtring mit Vaseline einstreichen und in
Lagerboden einsetzen.
Hinweis: Vor Anbau angebrachte Lage–Kennzeich-
nung des Lagerbodens zum Ölpumpen-
gehäuse beachten.
Lagerboden mit Montageschrauben (Pfeile) an Öl-
pumpengehäuse zur Anlage bringen dabei Zylinder-
stifte– und Paßstifteinpaß beachten.
V181 0009a
Konusfläche an Pumpenwelle und Ölpumpenrad (1)

Ölpumpenrad auf Pumpenwelle aufstecken und
Überstand der Pumpenwelle messen.
Überstand muß von 21,5 mm bis 23 mm betragen,
sonst Kegel auf Maßhaltigkeit prüfen.
V181 0011a
20063/0 –01.95–
Seite 23

führt werden.
1
2 gene Aufschubdruck und der auf dem
5 Aufweitdruck dürfen nicht überschrit-
ten werden.
3 Während des Aufpreßvorganges ist
4 der Aufenthalt im Gefahrenbereich
V181 0004a
Hinweis: Beim Aufpreßen Pumpenwelle mit Zahnrad am Pumpengehäuse anliegend.

Druckbuchse (4) über die Pumpenwelle bzw. Ölpumpenrad aufschieben.
Zugspindel (2) der Auf/Abpreßvorrichtung (3) in Pumpenwelle einschrauben und festziehen.
Hochdruckleitung (1) der Öldruckhandpumpe an Zugspindel anschließen.
Pumpe und Leitung entlüften bis luftblasenfreies Öl austritt.
Vor dem Aufpressen sind Kegelpaßflächen mit Aufweitflüssigkeit zu benetzen; dazu Öldruckhandpumpe betätigen
Auf/Abpreßvorrichtung mit Gabelschlüssel (5) anziehen und gleichzeitig mit Öldruckhandpumpe den Konus des
Ölpumpenrades aufweiten.
pmax siehe Eingravierung an der Stirnseite der Pumpenwelle.
Aufpreßvorgang ist beendet, wenn Ölpumpenrad am Lagerboden anliegt.
Auf/Abpreßvorrichtung 1 Stunde im angezogenen Zustand belassen damit die Aufweitflüssigkeit aus der Paßfuge
entweichen und sich Festkörperreibung einstellen kann.
Auf/Abpreßvorrichtung nach gefordeter Haltezeit abbauen und Axialspiel S der Pumpenwelle prüfen.
S = von 0,1 mm bis 0,185 mm.
20063/0 –01.95–
Seite 24
Montageschrauben ausschrauben.
1 2 Lagerboden einsetzen.
Ölpumpenräder (1) und (2) in Lagerboden einsetzen.
V181 0006a
Pumpengehäuse (2) lagerichtig auf Lagerboden auf-

setzen dabei Pumpenwelle und beide Ölpumpenrä-
der einführen.
1 2 Spann– und Zylinderstifteinpaß beachten.
Schrauben (1) und Scheiben einschrauben und auf
vorgeschriebenes Anziehdrehmoment, s. Seite 2,
anziehen.
Durch Drehen der Pumpenwelle Leichtgang prüfen.
Runddichtring (Pfeil) mit Vaseline einstreichen und
auf Pumpengehäuse auflegen.
V181 0002a
Deckel mit Ventilen (1) lagerichtig auf Pumpenge-

häuse (2) aufsetzen dabei Spannstifteinpaß beach-
1 ten.
Schrauben für Deckel mit Ventilen auflegen.
Schrauben und Scheiben einschrauben (Pfeil) und
2 auf vorgeschriebenes Anziehdrehmoment anziehen.
V181 0007a
20063/0 –01.95–
Seite 25
Ölpumpe in der Montagevorrichtung um 180_

drehen.
Konusfläche an Pumpenwelle (1) und Zahnrad (2)
Zahnrad auf die Pumpenwelle aufstecken.
Überstand (A) Zahnrad zur Welle messen.
Überstand muß von 3,3 mm bis 4,8 mm betragen,
L93–14772
Auf/Abpreßvorrichtung (1) Anbau, Aufpreßvorgang

und Sicherheitshinweise wie beim Aufpressen von
Ölpumpenrad.
pmax siehe Eingravierung am Antriebsrad.
Aufpreßvorgang ist beendet wenn die Auf/Abpreß-
vorrichtung am Wellenende anliegt.
Auf/Abpreßvorrichtung nach vorgeschriebener Halte-
zeit von einer Stunde abbauen
1
Restöl aus der Aufweitbohrung entfernen.
Gewindestift in die Aufweitbohrung der Pumpenwelle
einschrauben und auf vorgeschriebenes Anziehdreh-
moment, siehe A 003, anziehen.
werden.
V181 0008a
20063/0 99–11
Seite 26
20063/0 99–11
Seite 1
Schmierölpumpe
Pumpenwelle, Ölpumpenräder, Ventil und Antriebszahnrad mit magnetischem Rißprüfverfahren und fluoreszieren-
dem Magnetpulver auf Risse prüfen.
Ölpumpengehäuse, Pumpengehäuse, Lagerboden und Deckel durch Oberflächenriß–Prüfverfahren auf Risse prü-
fen.
Zahnflanken des Antriebszahnrades und der Ölpumpenräder auf Arbeitsspuren, Eindrücke und Ausbrechungen
prüfen.
Konusfläche an Pumpenwelle, Ölpumpenrad und Zahnrad auf Arbeitsspuren und Riefen prüfen.
Alle Dicht– Auflage– und Gleitflächen auf Arbeitsspuren, Riefen und Eindrücke prüfen.
Ölpumpengehäuse, Pumpengehäuse und Lagerboden auf Einlaufspuren prüfen, leichte Riefen egalisieren.
Bei Einlaufspuren mit mehr als 0,5 mm Tiefe im Ölraum, betreffendes Teil ersetzen.
Auflagefläche am Deckel auf Ebenheit prüfen; ggf. Deckel ersetzen.
Gewinde auf Leichtgängigkeit prüfen; ggf. nachschneiden.
Zylinder– und Paßstifte auf Beschädigung prüfen; ggf. ersetzen.
Lagerbuchsen im Lagerboden, Pumpengehäuse und Ölpumpengehäuse auf Verschleiß und Beschädigung prüfen;
ggf. ersetzen.
Ventilführungsbohrung und Gehäusebohrung im Deckel mit Innenmeßgerät messen.
Lagerzapfendurchmesser, Kolben–, Federführungs– und Federtellerdurchmesser mit Bügelmeßschraube messen.
Werden die Grenzwerte überschritten, siehe Toleranz– und Grenzmaßliste, betreffendes Teil ersetzen.
Festsitz der Lagerbuchsen prüfen; Prüfkraft, siehe Toleranz– und Grenzmaßliste.
Kolbendichtung bei W6 ersetzen.
Dichtringe, Runddichtringe und Dichtbeilagen ersetzen.
Lagerbuchsenbohrung bzw. Grundbohrung im

Lagerboden, Pumpengehäuse bzw. Ölpumpen-
gehäuse messen
Lagerbuchsenbohrung im Lagerboden, Pumpenge-
häuse und Ölpumpengehäuse mit Innenmeßgerät
(1) messen.
Werden die Grenzwerte Überschritten Lagerbuchse
ersetzen.
Nach dem Auspressen der Lagerbuchse Grundboh-
rung im betreffendem Teil messen.
Werden die Grenzwerte überschritten Teil ersetzen.
L93_14763
20063/0 97–03
Seite 2
Rückschlagventile
Teile auf Beschädigung prüfen; ggf. nacharbeiten bzw. ersetzen.
Alle Dicht–, Auflage– und Gleitflächen auf Arbeitsspuren, Riefen und Eindrücke prüfen.
Bohrungs– und Wellendurchmesser der Verschleiß ausgesetzten Teile, messen.
Ventilsitze bei Bedarf einläppen.
Gewinde auf Leichtgängigkeit prüfen; bei Bedarf nachschneiden.
Siebscheibenfilter
Zum Reinigen des Siebscheiben–Filterpakets Öffnungen auf beiden Seiten des Siebscheiben–Filterpakets
verschließen.

Warnung
Siebscheiben–Filterpaket in sauberem Kraftstoff auswaschen.

Vorsicht
Siebscheiben–Filterpaket über die Öffnungen mit Druckluft ausblasen.
Teile auf Beschädigung prüfen; ggf. ersetzen.
Alle Dicht–und Auflageflächen auf Arbeitsspuren, Riefen und Eindrücke prüfen.
Gewinde auf Leichtgängigkeit prüfen; bei Bedarf nachschneiden.
20063/0 97–03
Seite 3
Ölleitungen

Vorsicht
Leitungen mit Kaltreiniger reinigen und mit Druckluft durchblasen.

Durch Sichtprüfung auf Zustand und Beschädigungen prüfen; ggf. instandsetzen und bei Bedarf mit Luft unter
Wasser abpressen.

Warnung
Abpreßdruck: 0,5 bar, Wassertemperatur mind. 30 °C.
Schadhafte Dichtflächen nacharbeiten und mit Tuschierplatte auf Ebenheit prüfen.
Nachgeschweißte Leitungen am Motor anpassen.
Nicht einwandfrei passende Leitungen mit Schweißbrenner rotwarm erhitzen, Anschlüsse und Verschraubungen
festziehen.
Leitungen langsam erkalten lassen, nicht mit Wasser abkühlen!

Warnung
Nach Instandsetzungsarbeiten an den Leitungen diese mit einer Salzsäurelösung (9 Teile Wasser, 1 Teil Salz-
säure) beizen.
Nach dem Beizen die Leitungen mit heißem Wasser waschen und mit Druckluft trockenblasen.
Leitungen anschließend in ein Ölbad tauchen und abtropfen lassen.
Befestigungsteile auf Beschädigung und Verschleiß prüfen; ggf. Teile ersetzen.
Hinweis: Auf besondere Reinheit der Ölleitungen und Anschlüsse achten!
20063/0 97–03
Seite 4
20063/0 97–03
Ölaufbereitung Gruppe 183
Seite 1
C 183 Ölaufbereitung
Schmierölfilter mit Ölwärmetauscher
P183 0001 b0
1 Kühlwasser vom Hochdruck–Ladeluftkühler der rechten Seite 13 Zur Ölfilterkombination

2 Deckplatte 14 Filtereinsatz
3 Zur Ölzentrifuge 15 Überdruckventil (Umgehungsventil)
4 Kühlwasser zum Ölfiltergehäuse 16 Ratschenhebel
5 Zum Motorenölwärmetauscher 17 Filterdeckel
6 Kühlwasser von Ladeluftkühlern beider Seiten 18 Kühlwasserflußrichtung
7 Von Ölfilterkombination (Reinöl) 19 Zum Motorenölfilter
8 Zum Druckminderventil für ATL–Ölversorgung 20 Ölfiltergehäuse
9 Kühlwasser zum Wasserführungsgehäuse 21 Plattenpaket
10 Reinöl zum Hauptölkanal 22 Abstandsrohr
11 Motorenöleintritt 23 Führungsrohr
12 Spaltfilter
20059/0 –05.94–
Gruppe 183 Ölaufbereitung
Seite 2
Freistrahlzentrifuge
K183 0001 b0
1 Gehäusedeckel 9 Verschlußschraube (Federführung)

2 Rotorkappe 10 Frestrahldüse
3 Rotorunterteil 11 Runddichtring (Rotordichtung)
4 Gehäuseunterteil 12 Druckölaustritt in den Rotor
5 Öleintritt 13 Runddichtring (Gehäusedichtung)
6 Reinölaustritt 14 Augenschraube
7 Ventilkolben 15 Ölführungsrohr
8 Druckfeder 16 Einlegemanschette
20059/0 –05.94–
Ölaufbereitung Gruppe 183.1
Seite 1
C 183.1 Schmierölfiltergehäuse und Motorenölwärmetauscher, Freistrahlzentrifuge ab– und anbauen

Motorenölschlamm aus dem Filtergehäuse ablassen Betriebsanleitung
Mocius– und Backup ECS, Abgasmesstation und Motor- –
klemmkasten abbauen
Motorkühlwasserrückkühler und Kraftstoffwärmetauscher C 204.1
abbauen
E183 3000 a0A
1 Schmierölfiltergehäuseund Motorenölwärmetauscher 5 Runddichtring

4 Runddichtring
20059/0 –05.94–
Gruppe 183.1 Ölaufbereitung
Seite 2
Freistrahlölzentrifuge mit Träger und Ölleitungen
E183 3001 a0
1 Träger 11 Schraubstutzen 21 Sechskantmutter

2 Runddichtring 12 Dichtring 22 Dichtring
3 Scheibe 13 Ölleitung 23 Lasche
4 Sechskantschraube 14 Ölleitung 24 Rohrklemmenhälfte
5 Freistrahlzentrifuge 15 Dichtring 25 Rohrklemmenhälfte
6 Dichtbeilage 16 Hohlschraube 26 Tülle
7 Scheibe 17 Schraube 27 Sechskantschraube
8 Sechskantschraube 18 Stutzen 28 Sechskantschraube
9 Dichtring 19 Dichtring 29 Scheibe
10 Gewindebuchse 20 Entlüftungsleitung 30 Kugelhahn
20059/0 –05.94–
Seite 3
Abbauen
Schmierölfiltergehäuse und Motorenölwärmetau-

scher abbauen
Je eine Ringschraube (Pfeil) in die Deckplatte des
Motorenölwärmetauschers (2) einschrauben.
scher mit Kran und Aufhängeseil (1) anhängen.
Aufhängeseile vorsichtig anspannen.
L93–3014
Sechskantschraube (2), (7) und Scheiben (3), (6)

ausschrauben.
Schmierölfiltergehäuse (1) und Motorenölwärmetau-
scher mit Kran und Aufhängeseile vom Wasserfüh-
rungsgehäuse abnehmen.
E183 3000 a0B
Ölleitungen, Kugelhahn und Befestigungsteile nach
Bild Seite 2, abbauen.
ben.
Laschen abnehmen.
Freistrahlzentrifuge (1) und Dichtbeilage abnehmen.
L94–3125
20059/0 –05.94–
Seite 4
Träger für Freistrahlölzentrifuge abbauen

schrauben.
Träger (3) vom Wasserführungsgehäuse abnehmen.
E183 3001 a0A
20059/0 –05.94–
Seite 5
Anbauen

scher anbauen
in das Wasserführungsgehäuse einsetzen.
Zwei Ringschrauben in die Deckplatte des Motore-
nölwärmetauschers einschrauben.
Schmierölfiltergehäuse (1) und Motorenölwärmetau-
scher mit Kran und Aufhängeseil anhängen und über
Wasserführungsgehäuse, siehe nächstes Bild, ab-
setzen.
einschrauben und anlegen.
E183 3000 a0B
Aufhängeseil (1) abbauen und Ringschrauben

(Pfeile) aus der Deckplatte des Motorenölwärmetau-
schers (2) ausschrauben.
Sechskantschrauben gleichmäßig festziehen.
L93–3014
Träger für Freistrahlölzentrifuge anbauen

die Nut am Wasserführungsgehäuse einsetzen.
Träger (3) mit Sechskantschrauben (1) und Schei-
ben (2) anbauen und festziehen.
E183 3001 a0A
20059/0 –11.95–
Seite 6
Freistrahlzentrifuge anbauen
Dichtbeilage auf Träger auflegen.
Freistrahlzentrifuge (1) auf Dichtbeilage aufsetzen.
Sechskantschrauben (2) mit Scheiben und Laschen
Ölleitungen, Kugelhahn und Befestigungsteile nach
Bild Seite 2, anbauen und festziehen.
L94–3125
20059/0 –05.94–
Seite 1
C 183.2 Schmierölfiltergehäuse und Motorenölwärmetauscher, Freistrahlzentrifuge zerlegen und

zusammenbauen
Motorenölwärmetauscher (Wärmetauscherplatten mit geklebten Dichtbeilagen)
E183 3002 a1
1 Rohr 8 Sechskantschraube
2 Führungsbolzen Voranziehdrehmoment: 150 Nm; Motorenöl
Endanziehdrehmoment: 180 Nm
3 Kühlerplatte
9 Scheibe
4 Kühlerplatte
10 Sicherungsblech
5 Deckplatte
6 Dichtring
12 Dichtring
7 Sechskantschraube
Voranziehdrehmoment:150 Nm; Motorenöl
20059/0 –11.95–
Seite 2
Anordnung – Wärmetauscherplatten (geklebte Dichtbeilagen)

(Ansicht auf Dichtung)
K 183 0007 b0
1 Deckplatte * Führungssicken
2 Kühlerplatte ** Prägung auf den Platten
*** Zentriernoppen an Dichtungsgummi
3 Kühlerplatte
– keine Zentriernoppen an der Dichtung X – Plattenpaare (13 x)
– keine Führungssicken an der Platte Y – Webmuster (Stappelfolge der Kühlerplatten)
– Loch 1 ungelocht
20059/0 –11.95–
Seite 3
Motorenölwärmetauscher (Wärmetauscherplatten mit nicht geklebten Dichtbeilagen)
1 Rohr 12 Sechskantschraube
2 Führungsbolzen Voranziehdrehmoment: 150 Nm; Motorenöl
3 Kühlerplatte
13 Scheibe
4 Kühlerplatte
14 Sicherungsblech
5 Dichtring
6 Zwischenplatte
16 Dichtring
7 Zwischenplatte
8 Dichtbeilage
18 Dichtring
9 Deckplatte
10 Dichtring
Voranziehdrehmoment:150 Nm; Motorenöl
20059/0 –11.95–
Seite 4
Anordnung – Wärmetauscherplatten (nicht geklebte Dichtbeilagen)

(Ansicht auf Dichtung)
1 Kühlerplatte * Führungssicken
– keine Zentriernoppen an der Dichtung ** Prägung auf den Platten
– keine Führungssicken an der Platte *** Zentriernoppen an Dichtungsgummi
– Loch 1 ungelocht
X – Plattenpaare (13 x)
2 Kühlerplatte
Y – Webmuster (Stappelfolge der Kühlerplatten)
3 Dichtbeilage
4 Zwischenplatte
5 Zwischenplatte
20059/0 –11.95–
Seite 5
Ölfiltergehäuse mit Überdruckventil, Filtereinsatz und Ölablaßventil
1 Sechskantschraube 16 Deckel 29 Gewindebuchse

2 Ölablassventil 17 Runddichtring 30 Dichtring
3 Sicherungsring 18 Micro–Star–Einsatz 31 Gewindebuchse
4 Verschlußstopfen 19 Mutter 32 Sechskantschraube
5 Runddichtring Anziehdrehmoment: 23 Nm + 2 Nm; 33 Scheibe
Motorenöl
6 Ölfiltergehäuse 34 Deckel
20 Spaltfiltereinsatz
7 Dichtring 35 Runddichtring
21 Zylinderschraube
8 Überdruckventil 2,5 bar 36 Gewindebuchse
22 Feder
9 Runddichtring 37 Dichtring
23 Stiftschraube
25 Scheibe
12 Deckel 40 Ölablaufwanne
26 Runddichtring
13 Runddichtring 41 Dichtring
27 Anschlußstück
14 Sechskantmutter 42 Stutzen
28 Dichtring
15 Federscheibe
20059/0 97–03
Seite 6
Spaltfiltereinsatz
ET16 076401 A
1 Flansch Z20 11 Sechskantschraube

2 Spule Z10 Anziehdrehmoment: 2 Nm; Motorenöl
3 Brille unten 12 Scheibe

13 Zylinderschraube
4 Scheibe
14 Sicherungsring
5 Zylinderschraube
15 Runddichtring
6 Abstandbolzen
16 –
7 Brille oben
8 Abstreifblech 17 Mutter
9 Verstärkungsblech 18 Runddichtring
10 Sicherungsblech
20 Dichtring
20059/0 –11.95–
Seite 7
Deckel mit Ratsche
ET 16 0764 04
1 Deckel 9 Druckring
2 Feder 10 Gegenmutter
3 Sechskantschraube 11 Stopfbuchse
4 Scheibe 12 Ratsche rechtsdrehend
6 Drehbolzen Anziehdrehmoment: 20 Nm; Motorenöl
14 Typenschild
7 Runddichtring
8 Ring 15 Kerbnagel
20059/0 –11.95–
Seite 8
Überdruckventil – 2,5 bar
ET16 068002
1 Ventil
2 Ventilträger
3 Ventilführung
4 Sechskantmutter
5 Druckfeder
6 Federteller
20059/0 –11.95–
Seite 9
Ölablaßventil
E000 5027 a0
1 Gehäuse
2 Ölablaßventil
3 Sechskantmutter
4 Dichtring
5 Stutzen
6 Verschlußkegel
7 Mutter
8 Runddichtring
20059/0 –11.95–
Seite 10
E000 5028 a0A
1 Einlagemanschette
2 Rotor
3 Mutter
4 Augenschraube
5 Kerbstift
6 Runddichtring
7 Runddichtring
9 Dichtring
10 Feder
11 Ventil
Verschlußmutter *
* ohne Positionsnummer
20059/0 –11.95–
Seite 11
Zerlegen
Motorenölwärmetauscher zerlegen
Deckel, Anschlußstück, Gewindebuchsen und Stut-
zen nach Bild, siehe Seite 5, abbauen.
Ölablaufwanne bei Bedarf abbauen.
Sechskantschrauben (1) und Scheiben gleichmäßig
ausschrauben.
Sicherungsblech abnehmen.
Deckplatte (2) abnehmen.
Dichtringe aus der Deckplatte herausnehmen.
Rohre (3) abnehmen.
Hinweis: Vor dem Entspannen der Wärmetau-
scherplatten diese durch eine diagonale
Farbmarkierung kennzeichnen, um beim
späteren Wiederzusammenbau die Ein-
baureihenfolge der Wärmetauscherplatten
L94–3122 einzuhalten.
Platten sind scharfkantig.

Verletzungsgefahr!
Platten nur mit Schutzhandschuhen
anfassen.
Vorsicht
Wärmetauscherplatten (1) einzeln nacheinander her-

ausnehmen.
Wärmetauscherplatten entsprechend ablegen und
vor Beschädigung schützen!
Dichtbeilagen bei Bedarf, siehe C 183.3, entfernen.
Hinweise zum Entfernen der Dichtbeilagen:
Rückseite der Plattennut mit Heißluftgerät auf etwa
100 °C anwärmen und Dichtbeilagen gleichzeitig
herausziehen.
Überhitzung und Anlauffarben vermeiden.
Dichtbeilagen– und Kleberest mit einem stumpfen
nichtmetalischen Gegenstand aus der Nut entfernen.
Eine dünne Schicht von Klebstoff, die schwer zu ent-
fernen ist, kann in der Rille bleiben.
L94–3123
20059/0 98–03
Seite 12
Sechskantmuttern (3) und Federscheiben abschrau-

ben.
Deckel (4) vom Gehäuse abziehen.
Micor–Star–Einsatz (1) vom Spaltfilter abziehen.
L94–2437
Sicherungsring (2) vom Spaltfilter abnehmen.

Scheibe (1) abnehmen.
L94–2434
Muttern (Pfeil) abschrauben.
L94–2433
20059/0 98–03
Seite 13
Spaltfilter (1) aus dem Flansch herausnehmen.

Runddichtring (2) und Dichtring (3) abnehmen.
L94–2432
Spannvorrichtung (2) in Ölfiltergehäuse einsetzen

und mit Mutter (1) befestigen.
Flansch steht unter Federspannung.

Verletzungsgefahr!
Zylinderschrauben nur mit angebauter
Spannvorrichtung ausschrauben.
Gefahr
Zylinderschrauben für Flansch (3) mit Schrauben-
drehereinsatz und Verlängerung aus dem Ölfilter-
gehäuse ausschrauben.
Hinweis: Zylinderschrauben sind mit Schraubensi-
cherung eingesetzt worden.
Spannvorrichtung entspannen und entfernen.
Flansch herausnehmen und Runddichtring vom
L94–2430 Flansch abnehmen.
Feder (1) aus Ölfiltergehäuse (2) herausnehmen.
L94–2428
20059/0 98–03
Seite 14
Sicherungsringe (1) aus Ölfiltergehäuse (4) heraus-

nehmen.
Verschlußstopfen (2) mit Montageschraube heraus-
ziehen.
schrauben.
Deckel (6) aus dem Ölfiltergehäuse herausziehen.
Runddichtrig (5) abnehmen.
E183 3000 a0D
Überdruckventile (1) und Dichtringe (2) mit Kerb-

zahnschlüssel aus dem Ölfiltergehäuse ausschrau-
ben.
E000 5026 a0B
Sechskantschrauben (1) ausschrauben und Ölablaß-

ventil (2) vom Ölfiltergehäuse (3) abnehmen.
E183 3000 a0C
20059/0 –11.95–
Seite 15
Hinweis: Führungsbolzen (4) und Stiftschrauben

(5) nur bei Bedarf ausbauen.
Verschlußschraube (2) und Dichtring (3) ausschrau-
ben.
Passenden Auszieher in den Führungsbolzen ein-
schrauben und Führungsbolzen aus dem Ölfilterge-
häuse ausziehen.
Zwei Sechskantmuttern aus die auszubauende Stift-
schraube aufschrauben und kontern.
Stiftschraube ausschrauben.
E183 3002 a0A
Überdruckventil – 2,5 bar zerlegen

Steckschlüssel einsetzen.
Mutter (1) lösen, dabei Federteller (2) gegenhalten.
L92–20184
Federteller steht unter Federdruck.
GEFAHR
Mutter (1) und Federteller (2) vom Ventil
abschrauben.
Druckfeder (3) vom Ventil abnehmen.
L92–20181
20059/0 –11.95–
Seite 16
Ventilführung (1) vom Ventilschaft abnehmen.

Ventilträger (2) vom Ventil (3) abnehmen.
L92–20179
Ölablaßventil zerlegen
Ölablaßventil (2) aus Gehäuse (3) ausschrauben.
Mutter (7) und Verschlußkegel (6) abschrauben.
Stutzen (5) und Dichtring (4) abschrauben.
E000 5027 a0A
Deckel (für Filtereinsatz) zerlegen

Sechskantmutter (1) abschrauben und Ratsche (2)
abnehmen.
Gegenmutter (4) lösen und Stopfbuchse (3) aus-
schrauben.
ET16 076402 A
20059/0 –11.95–
Seite 17
Drehbolzen (5) und Scheibe (4) vom Deckel abneh-

men.
Druckring (1), Runddichtringe (2) und Ring (3) her-
ausnehmen.
schrauben, Feder (6) abnehmen.
ET16 076402B
Spaltfilter zerlegen
Hinweis: Spaltfilter nur bei Bedarf zerlegen.
Verschlußschraube (1) abschrauben.
Zylinderschrauben (8) und Sicherungsscheiben aus-
schrauben.
Brille oben (2) abnehmen.
Zylinderschrauben (5) und Sicherungsscheiben aus-
schrauben.
Brille unten (4), Spule (3) und Abstandsbolzen (7)
mit Abstreif– und Verstärkungsblechen abnehmen.
Sicherungsbleche aufbiegen, Sechskantschrauben
(6) ausschrauben und Abstreif– und Verstärkungs-
blech abnehmen.
L94–2431
20059/0 –11.95–
Seite 18
Freistrahlzentrifuge zerlegen
Muttern (Pfeile) gleichmäßig diagnal lösen, so daß
die Augenschrauben nach außen abgekippt werden
können.
P183 0007 b0
Gehäusedeckel (1) abnehmen.

Rotor (3) vorsichtig aus Gehäuseunterteil (4) heraus-
nehmen.
Hinweis: Beschädigung der Lager und Lagerzapfen
vermeiden.
P183 0008 b0
Rotor mit den Spannflächen am Unterteil in einen

Schraubstock leicht einspannen.
Hinweis: Beim Einspannen die Freistrahldüsen und
Spannflächen nicht beschädigen.
Rotorkappe und Rotorunterteil markieren.
Verschlußmutter (Pfeil) mit Steckschlüssel abschrau-
ben.
P183 0009 b0
20059/0 –11.95–
Seite 19
Rotorkappe (1) vorsichtig vom Rotorunterteil (3) ab-

nehmen; dabei Lagerzapfen nicht beschädigen.
Einlagemanschette (2) aus der Rotorkappe heraus-
nehmen.
P183 0013 b0
Ölführungsrohr (1) vom Rotorunterteil (2) abziehen;

dabei Einpaß des Führungsstiftes (3) beachten.
P183 0014 b0
Hinweis: Augenschraube (7) nur bei Bedarf aus-

bauen.
Kerbstift (6) mit Durchtreiber aus Gehäuseunterteil
(1) ausschlagen und Augenschraube abnehmen.
Verschlußschraube (5) und Dichtring (4) ausschrau-
ben.
Feder (3) und Kolben (2) herausnehmen.
E183 3001 a0B
20059/0 –11.95–
Seite 20
Zusammenbauen
Überdruckventil – 2,5 bar zusammenbauen

Ventil (3) in Ventilträger (2) einsetzen.
Ventilführung (1) auf Ventilschaft stecken.
L92–20179
Druckfeder (3) auf Ventilführung aufsetzen.

Federteller (2) auf Ventil aufschrauben.
Überstand des Ventilschaftes über Federteller von
ca. 20 mm einstellen.
Mutter (1) auf Ventilschaft aufschrauben.
L92–20181
20059/0 –11.95–
Seite 21

Steckschlüsseleinsatz einsetzen.
Mutter mit Drehmomentschlüssel (1) und Steck-
schlüsseleinsatz auf vorgeschriebenes Anziehdreh-
moment, s. Seite 8, anziehen; dabei Federteller mit
Gabelschlüssel (3) gegenhalten.
Öffnungsdruck des Ventils prüfen.
Erforderlicher Öffnungsdruck: 2,4 bar + 0,2 bar.
Ist Nachstellung erforderlich, Mutter lösen und durch
Spannen bzw. Entspannen der Druckfedern gefor-
derten Druck einstellen.
Mindest–Resthub von 2,5 mm muß gewährleistet
L92–20182
sein.
Anschließend Mutter auf vorgeschriebenes Anzieh-
Hinweis: Wird das Ventil getauscht, muß der Öff-

nungsdruck (Pfeil) eingraviert werden. Auf
keinen Fall mit Schlagzahlen einschlagen
– Kerbwirkungsgefahr!
1 Ventil
2 Ventilträger
3 Ventilführung
4 Druckfeder
5 Federteller
6 Mutter
K181 0007 C0
Deckel (für Filtereinsatz) zusammenbauen

Feder (6) mit Sechskantschrauben (8) und Scheiben
(7) anbauen und festziehen.
Scheibe (4), Drehbolzen (5), Runddichtringe (2),
Ring (3) und Druckring (1) nach Bild in den Deckel
einsetzen.
ET16076402 B
20059/0 –11.95–
Seite 22
Stopfbuchse (3) und Gegenmutter einschrauben.

Maß A, siehe nächstes Bild, einstellen und Gegen-
mutter kontern.
Ratsche (2) aufstecken und mit Sechskantmutter (1)
Seite 7, anziehen.
ET16076402 A
Überstand (A) Drehbolzen (1) über Deckel (2).

A = 50 mm 0,2 mm
K 183 0008 b0
Ölablaßventil zusammenbauen und anbauen

die Nut der Ventilspindel (1) einsetzen.
Ventilspindel in Gehäuse (3) einschrauben und Maß
A einstellen.
A = 16 mm 0,5 mm
Ventilspindel in die Bohrung im Ölfiltergehäuse ein-
setzen und zentrieren.
Ölablaßventil mit Sechskantschrauben anbauen und
festziehen.
Leichtgängigkeit der Ventilspindel prüfen.
Ventilspindel bis zum Anschlag einschrauben. An-
schließend um halbe Umdrehung zurückdrehen.
Mutter (2) aufschrauben und kontern.
Mutter (6) und Verschlußkegel (5) anbauen und fest-
K1830005 b0 ziehen.
20059/0 –11.95–
Seite 23
Spaltfilter zusammenbauen
Abstandsbolzen (7) in Brille unten (4) einsetzen und
mit Zylinderschrauben (5) und neuen Sicherungs-
scheiben, auch nächstes Bild, festschrauben.
Spule (3) in Brille unten einsetzen.
Brille oben (2) aufsetzen und mit Zylinderschrauben
(8) und neuen Sicherungsscheiben festschrauben.
Verschlußschraube (1) einschrauben, nicht festzie-
hen!
Abstreif– und Verstärkungsbleche mit Sechskant-
schrauben (6) und neuen Sicherungsblechen an Ab-
standsbolzen, siehe nächstes Bild, anbauen und auf
anziehen.
Sechskantschrauben mit Sicherungsblechen
sichern.
L94–2431
Leichtgängigkeit der Spule prüfen.
Montagehinweise:
a) Abstreifblech:
Wort ”TOP” (Pfeile) in montiertem Zustand lesbar
(45° Fase mit der Spitze auf der Spule)
b) Sicherungsblech:
Kurzer Lappen an Sechskantschraube, langer
Lappen am Abstandsbolzen anliegend angebo-
gen.
K1830006 b0
20059/0 –11.95–
Seite 24
Motorenölwärmetauscher zusammenbauen

bewahren.
vermeiden.
bringen.
brille tragen.
Führungsbolzen (4) im flüssigen Stickstoff unter-

kühlen und bis Anschlag in Ölfiltergehäuse (1)
einsetzen.
E183 3002 a0A
Verschlußschraube (2) und Dichtring (3) ein-
Stiftschraube (5) mit der kurzen Gewindeseite
Überdruckventile (1) und Dichtringe (2) in Ölfilterge-

häuse einschrauben und festziehen.
E0005026 a0B
20059/0 –11.95–
Seite 25

Deckel (6) und Runddichtring (5) nach Bild in Ölfilter-
gehäuse (4) einsetzen, mit Sechskantschrauben (8)
und Scheiben (7) festziehen.
Verschlußstopfen (2) und Runddichtringe (3) mit
Montageschraube nach Bild einsetzen, mit Siche-
rungsringen (1) sichern.
E1833000 a0D
Feder (1) lagerichtig in Ölfiltergehäuse (2) einsetzen.
L94–2428
Gewinde im Ölfiltergehäuse und der Zylinderschrau-

ben (2) fettfrei und trocken reinigen.
Nut am Flansch (1) einsetzen.
Zylinderschrauben in den Flansch einsetzen.
Gewinde mit Schraubensicherung einstreichen.
Hinweis: Beim Einbau eines neuen Flansches und
Spaltfilters den Verschlußdeckel entfer-
nen und auf Prüfzeichen ”Q” auf der Stirn-
seite beider Teile achten.
L94–2429
20059/0 –11.95–
Seite 26
Flansch (3) in das Ölfiltergehäuse einsetzen.

Spannvorrichtung (2) anbauen und Flansch mit Mut-
ter (1) gegen die Feder spannen.
Zylinderschrauben im Flansch anziehen.
Spannvorrichtung abbauen.
L94–2430
Runddichtring (2) und Dichtring (3) mit Vaseline ein-

streichen und in die Nuten am Spaltfilter (1) einset-
zen.
Spaltfilter in den Flansch einsetzen.
L94–2432
Sicherungsmuttern (Pfeil) aufschrauben und auf vor-

geschriebenes Anziehdrehmoment, siehe Seite 5,
anziehen.
L94–2433
20059/0 –11.95–
Seite 27
Scheibe (3) an Spaltfilter aufsetzen und mit Siche-

rungsring (2) sichern.
L94–2434
Micro–Star–Einsatz (1) in das Ölfiltergehäuse einset-

zen.
und in die Nuten im Ölfiltergehäuse einsetzen.
Deckel (4) aufsetzen, dabei Sechskant des Drehbol-
zens in den Innensechskant des Spaltfilters stecken.
Sechskantmuttern (3) und Federscheiben aufschrau-
ben und gleichmäßig diagonal festziehen.
Hinweis: Sechskantmuttern erst anziehen wenn
sicher ist, daß der Sechskant des Dreh-
bolzens mit dem Innensechskant des
Spaltfilters in Eingriff kommt.
L94–2437
20059/0 –11.95–
Seite 28
Wärmetauscherplatten anbauen
(geklebte Dichtbeilagen)

Verletzungsgefahr!
anfassen.
Vorsicht
Ersatzdichtbeilagen in die Wärmetauscherplatten

einkleben (Klebepunkte alle 10 cm).
Wärmetauscherplatten (1) nach Anordnung, siehe
Seite 2, bzw. nach vor Abbau angebrachter Markie-
rung auf das Ölfiltergehäuse, mit der Dichtbeilage
nach unten, aufreihen.
Kontrollhinweise:
1. Pfeilrichtung der Prägung auf den Platten muß
L94–3123
stets abwechselnd nach links und rechts zeigen.
2. Richtige Stapelfolge der Kühlerplatten am Web-
muster und Führungssicken überprüfen.
Dichtringe (Pfeile), mit der breiten Seite zum Nut-

grund zeigend, in die Nuten der Deckplatte (1)
einsetzen.
L94–3124
Deckplatte (2) auf die Wärmetauscherplatten aufset-

zen.
Rohre (3) einsetzen und Sechskantschrauben (1)
und Scheiben einschrauben.
Sicherungsblech, s. Seite 1, anbringen.
Sechskantschrauben wechselseitig nach Anziehvor-
schrift, s. Seite 1, voranziehen bis Deckplatte mit
Hülsen auf Block steht. Dabei ist die Anziehreihen-
folge so zu wählen, daß eine Durchbiegung von
max. 1 mm der Platte (auf Plattenlänge bezogen)
und eine Unparallelität des Wärmetauscher–Platten-
pakets von max. 2 mm nicht überschritten wird.
Sechskantschrauben wechselseitig auf vorgeschrie-
benes Endanziehdrehmoment anziehen.
Ölwärmetauscher nach Bild, siehe Seite 5, komplet-
tieren.
L94–3122
20059/0 98–03
Seite 29
Wärmetauscherplatten anbauen
(nicht geklebte Dichtbeilagen)
1 Ölfiltergehäuse in waagrechte Position stellen.

Verletzungsgefahr!
anfassen.
Vorsicht
Zwischenplatte (1) auf das Ölfiltergehäuse auflegen.
grund zeigend, in die Bohrungen der Zwischenplatte
einsetzen.
V1830001a
Erste Wärmetauscherplatte (1) auf das Ölfilterge-

häuse auflegen.
1 Dichtbeilage (2) nach Anordnung, s. Seite 4, in die
Nut der Wärmetauscherplatte, mit der breiten Seite
zum Nutgrund zeigend, einsetzen.
Hinweis: Die Dichtbeilagen bei Bedarf mit Klebstoff
2 in der Plattennut fixieren (Klebepunkte
alle 20 cm).
V1830002a
Weitere Wärmetauscherplatten (1) und Dichtbeila-

gen nach Anordnung bzw. nach vor Abbau ange-
brachter Markierung nacheinander aufreihen.
Kontrollhinweise:
1. Pfeilrichtung der Prägung auf den Platten muß
stets abwechselnd nach links und rechts zeigen.
2. Richtige Stapelfolge der Kühlerplatten am Web-
muster und Führungssicken überprüfen.
L94–3123
20059/0 98–03
Seite 30
Für die letzte Wärmetauscherplatte ist eine Dichtbei-

lage aus zwei einzelnen Dichtbeilagen (1) wie folgt
herzustellen:
1. Alle Zentriernoppen vollständig (a) entfernen.
2. Beide Dichtbeilagen (2) mittig teilen um zwei Hälf-

ten (1) zu bekommen.
Beide Dichtbeilage–Hälften (Pfeile) lagerichtig, in die

Nut der letzten Wärmetauscherplatte einsetzen.
Hinweis: Die Dichtbeilagen bei Bedarf mit Klebstoff
in der Plattennut fixieren (Klebepunkte
alle 20 cm).
V1830003a
20059/0 97–03
Seite 31
Zwischenplatte (1) lagerichtig auf die Wärmetau-

1 scherplatte auflegen.
V1830004a

grund zeigend, in die Nuten der Deckplatte (1)
einsetzen.
L94–3124
Deckplatte (2) auf die Wärmetauscherplatten aufset-

zen.
Rohre (3) einsetzen und Sechskantschrauben (1)
und Scheiben einschrauben.
Sicherungsblech, s. Seite 3, anbringen.
Sechskantschrauben wechselseitig nach Anziehvor-
schrift, s. Seite 3, voranziehen bis Deckplatte mit
Hülsen auf Block steht. Dabei ist die Anziehreihen-
folge so zu wählen, daß eine Durchbiegung von
max. 1 mm der Platte (auf Plattenlänge bezogen)
und eine Unparallelität des Wärmetauscher–Platten-
pakets von max. 2 mm nicht überschritten wird.
Sechskantschrauben wechselseitig auf vorgeschrie-
benes Endanziehdrehmoment anziehen.
Ölwärmetauscher nach Bild, siehe Seite 5, komplet-
tieren.
L94–3122
20059/0 97–03
Seite 32
Freistrahlzentrifuge zusammenbauen
Kolben (2) und Druckfeder (3) mit Motorenöl einstrei-
chen und in Bohrung im Gehäuseunterteil (1) einfüh-
ren.
ben und festziehen.
Öffnungsdruck mit 1,2 bar +0,8/–0,2 bar (900 l/h) bar
prüfen.
Augenschraube (7) einsetzen und Kerbstift (6) in
Gehäuseunterteil einschlagen.
E1833001 a0B
Rotorunterteil (2) an den Spannflächen in einen

Schraubstock leicht einspannen.
Hinweis: Beim Einspannen die Freistrahldüsen und
Spannflächen nicht beschädigen.
die Nut am Rotorunterteil einsetzen.
Ölführungsrohr (1) auf das Rotorunterteil aufsetzen;
dabei auf Einpaß des Führungsstiftes (3) achten.
P1830014 b0
Neue Einlagemanschette (2) in Rotorkappe (1) ein-

setzen.
Rotorkappe und Einlagemanschette vorsichtig auf
Rotorunterteil (3) aufsetzen; dabei auf angebrachte
Markierung achten.
P1830013 B0
20059/0 –11.95–
Seite 33
Verschlußmutter (Pfeil) der Rotorkappe mit Steck-

schlüssel aufschrauben und Rotorkappe dadurch bis
zur metallischen Auflage herunterdrücken.
Verschlußmutter auf vorgeschriebenes Anziehdreh-
P1830009 b0

die Nut im Gehäuseunterteil (4) einsetzen.
Beide Lagerzapfen am Rotor (3) mit Motorenöl ein-
streichen.
Rotor vorsichtig in das Gehäuseunterteil einsetzen.
Rotor auf leichten Lauf prüfen.
Gehäusedeckel (1) vorsichtig aufsetzen; dabei Dek-
kel nicht verkanten.
P1830008 b0
Augenschrauben hochklappen und Muttern (Pfeile)

gleichmäßig diagonal festziehen.
P1830007 b0
20059/0 –11.95–
Seite 34
20059/0 –11.95–
Seite 1
Schmierölfiltergehäuse und Ölwärmetauscher

Kühlerplatten reinigen

Verletzungsgefahr!
Platten nur mit Schutzhandschuhen anfassen.
Vorsicht
Mechanische Reinigung
Kühlerplatten unter Verwendung einer weichen Bür-
ste und fließenden Wassers reinigen.
Hinweis: Um Platten– und Dichtungsbeschädigung
zu vermeiden nur weiche Bürsten verwen-
den!
Reinigung mit einem Dampfstrahlgerät

Auf Hochdruckstrahl achten.
Wasserstrahl nie auf Menschen, Tiere, das
Gerät oder elektrische Teile richten.
Schutzbekleidung, Schutzhandschuhe und
Vorsicht Schutzbrille/Gesichtsschutz tragen.

zu vermeiden den vorgeschriebenen Ar-
beitsdruck und Mindest–Spritzabstand
einhalten.
Bedienungsanleitung des Geräteherstel-
lers beachten.
Ablagerungen mit dem Hochdruckstrahl absprühen.
20059/0 98–03
Seite 2
Chemische Reinigung

Vorsicht
Hinweis: Folgende Lösungsmittel nicht verwenden: Ketone (z. B. Aceton, Methyläthylketon, Methylisobutylketon),
Ester (z. B. Äthylacetat, Butylacetat), halogenisierter Kohlenwasserstoff (z. B. Chlorothene, Tetrachlor-
kohlenstoffe, Freon), Aromaten, Benzin, Toluen.
Hinweis: Nach der chemischen Reinigung die Küh-

lerplatten mit Wasser abspülen und mit
einem Tuch trocknen.
Verkrustung – Kesselstein und Sedimente (Kal-

zimkarbonat, Kalziumsulfat, Korrosionspro-
dukte, Metalloxyde)
Reinigung unter Verwendung von:
– Salpetersäure*
– Zitronensäure*
– Phosphorsäure*
– Natriumpolyphosphat
* Konzentration max. 4 %; Temperatur max. 60° C
Hinweis: Zum Entfernen des Kalkbelages ein ”Ent-
kalkungsmittel” verwenden (z.B Porodox
der Fa. Henkel oder Euron 1308 der Fa.
Hoechst, Konzentration von 5 % bis
10 %).
Ablagerungen auf Kohlenwasserstoffbasis (Öl-

rückstände, Fette)
Ein Lösungsmittel auf Parafin– oder Naphtabasis
(z. B. Kerosin) verwenden.
Ölfiltergehäuse, Deck– und Zwischenplatten reinigen
Hinweis: Teile aus Aluminium vor Chemikalien schützen!
Teile mit ”Kaltreiniger” und Bürste reinigen.

Für das Bürsten nur weiche Bürsten verwenden um Beschädigung der Platten– und Dichtungsflächen zu vermei-
den.
Zum Entfernen des Kalkbelages ein ”Entkalkungsmittel” verwenden, das die Metalloberfläche nicht angreift
(z. B. Porodox der Fa. Henkel oder Euron 1308 der Fa. Hoechst, Konzentration von 5 % bis 10 %).
20059/0 97–03
Seite 3
Prüfen und Instandsetzen

Wärmetauscherplatten bei Bedarf mit Oberflächenriß–Prüfverfahren und rotem Farbeindringstoff bzw. mit fluores-
zierendem Eindringmittel auf Risse prüfen; ggf. Platte ersetzen.
Profildichtungen der Wärmetauscherplatten auf Beschädigung prüfen ggf. Dichtbeilagen ersetzen.
Lecknuten (Unterbrechung des Gummiprofils) in den Profildichtungen auf Durchgang kontrollieren.
Dichtbeilagen bei W6 ersetzen.
Ventil des Überdruckventils – 2,5 bar, mit magnetischem Rißprüfverfahren und fluoreszierendem Magnetpulver auf
Risse prüfen; ggf. Ventil ersetzen.
Wasserraum der Deckplatte bei Bedarf auf Festigkeit und Dichtheit mit Flüssigkeit prüfen.

Warnung
Prüfdruck: 6 bar.
Öl– bzw. Wasserraum im Ölfiltergehäuse bei Bedarf auf Festigkeit und Dichtheit prüfen.
Ölraum: Flüssigkeits–Prüfdruck: 24 bar

Prüfdruck nicht überschreiten.
Warnung
Wasserraum: Flüssigkeits–Prüfdruck: 6 bar, Luft–Prüfdruck: 1 bar

Ölraum im Deckel (für Filtereinsatz) bei Bedarf auf Festigkeit und Dichtheit prüfen.
Prüfdruck: 22,5 bar, Prüfflüssigkeit: Motorenöl
Teile auf Verschleiß und Arbeitsspuren prüfen; ggf. nacharbeiten bzw. ersetzen.
Ventilschaftsdurchmesser und Bohrungsdurchmesser der Ventilführung messen.
Werden die Grenzwerte überschritten, siehe Toleranz– und Grenzmaßliste, Teile ersetzen.
Alle Anlage–, Dicht– und Gleitflächen auf Arbeitsspuren und Beschädigung prüfen; ggf. mit Polierleinen bzw. Ab-
ziehstein glätten.
Gewindeeinsätze bei Bedarf ersetzen.
Runddichtringe, Dichtringe, Ringe und Druckringe ersetzen.
Ratsche auf Gängigkeit prüfen; ggf. ersetzen.
Ölräume und Ölkanäle auf besondere Reinheit prüfen.
Einzelteile der Ölzentrifuge reinigen.
Innenfläche der Rotorkappe ggf. mit einer Spachtel sauber ausschaben.
Gehäusedeckel und Gehäuseunterteil mit Oberflächen–Rißprüfverfahren und rotem Farbeindringstoff auf Risse
prüfen. Bei Rißanzeigen Teile ersetzen.
Unebene Dicht– und Anschraubflächen mit Abziehstein oder Polierleinen abziehen.
Beschädigte Augenschrauben und Muttern ersetzen.
Bei beschädigten oder losen Lagerbuchsen in Gehäusedeckel und Gehäuseunterteil, Teile ersetzen.
Düsenbohrung der Düse auf Sauberkeit und Durchgang prüfen; ggf. Teile ersetzen.
Kolben und Feder der Mindestdrucksicherung auf Arbeitsspuren prüfen; ggf. Teile ersetzen.
Lagerzapfen am Rotor auf Arbeitsspuren prüfen; bei Bedarf mit Polierleinen glätten; ggf. Rotor ersetzen.
Einlagemanschette, Dichtbeilage und Dichtringe ersetzen.
Hinweis: Auf besondere Reinheit der ölführenden Teile achten.
20059/0 97–03
Seite 4
20059/0 97–03
Ölführung im Kurbelgehäuse Gruppe 184
Seite 1
C 184 Ölführung im Kurbelgehäuse

Ölspritzdüse (für Kolbenkühlung) und Ölverteilerstück
1 Ölverteilerstück
2 Ölspritzdüse
20063/0 –01.95–
Gruppe 184 Ölführung im Kurbelgehäuse
Seite 2
Überdruckventil im Kurbelgehäuse
P184 0005 b0
1 Überdruckventil
2 Kurbelgehäuse
3 Ventildeckel
20063/0 –01.95–
Ölführung im Kurbelgehäuse Gruppe 184
Seite 3
Ölverteilerstücke – linke und rechte Seite KS
K 184 0007 b0
1 Ölverteilerstück, rechte Seite

2 Ölverteilerstück, linke Seite
20063/0 –01.95–
Gruppe 184 Ölführung im Kurbelgehäuse
Seite 4
20063/0 –01.95–
Ölführung im Kurbelgehäuse Gruppe 184.1
Seite 1
C 184.1 Teile der Ölführung im Kurbelgehäuse ab– und anbauen

Schaulochdeckel abbauen * C 011.2
Deckel für Nockenwellenraum abbauen ** C 011.2
* nur bei Ölspritzdüsen–Abbau
** nur bei Ölverteilerstück–Abbau
E184 3000 b1
1 Ölverteilerstück 10 Scheibe 20 Runddichtring

2 Dehnschraube 11 Sechskantschraube 21 Verschlußstopfen
Anziehdrehmoment: 42 Nm; Motorenöl 12 Ölverteilerstück linke Seite KS 22 Sicherungsring
3 Scheibe
13 Runddichtring 23 Verschlußstopfen ***
4 Ölspritzdüse
14 Sechskantschraube 24 Runddichtring ***
5 Dehnschraube
15 Sechskantschraube 25 Sicherungsring ***
6 Überdruckventil
7 Ventildeckel 17 Steckrohr 27 Sechskantschraube
8 Runddichtring 18 Runddichtring 28 Sechskantschraube
9 Runddichtring
19 Ölverteilerstück rechte Seite KS 29 Scheibe
*** – Teile entfallen bei Motor mit Notstromgenerator –
20063/0 97–03
Gruppe 184.1 Ölführung im Kurbelgehäuse
Seite 2
Abbauen
Ölspritzdüse abbauen
Dehnschrauben (1) ausschrauben und Ölspritzdüse
(2) von Kurbelgehäuse abnehmen.
L92_14841
Ölverteilerstück abbauen
Dehnschrauben (2) und Scheiben ausschrauben und
Ölverteilerstück (1) vom Kurbelgehäuse abnehmen.
Siehe auch C 054.1 und C 071.1.
L93_2183/2
Überdruckventil ausbauen
schrauben.
Ventildeckel (3) abnehmen.
Geeignete Montageschraube in Überdruckventil (6)
einschrauben und dieses aus dem Kurbelgehäuse
herausziehen.
E184 3000 a0A
20063/0 97–03
Seite 3
Ölverteilerstück (linke Seite KS) abbauen

schrauben.
Ölverteilerstück (4) und Steckrohr (2) abnehmen.
L93_2306
Ölverteilerstück (rechte Seite KS) abbauen

Hinweis: Beim Motor mit Notstromgenerator, siehe
C 210, ist der Abbau sinngemäß wie bei
– Ölverteilerstück (linke Seite KS) ab-
bauen –.
ben und Ölverteilerstück (1) vom Kurbelgehäuse und
Flansch abnehmen.
L93_16928
Runddichtringe (4) vom Ölverteilerstück (5) abneh-

men.
Sicherungsringe (1) und (8) mit Sicherungsringzange
herausnehmen.
Geeignete Montageschraube in Verschlußstopfen (2)
bzw. (7) einschrauben und Verschlußstopfen heraus-
ziehen.
E184 3000 a0B
20063/0 97–03
Seite 4
Anbauen
Hinweis: Auf besondere Reinheit ölführender Teile achten!
Ölverteilerstück (rechte Seite KS) anbauen

Hinweis: Beim Motor mit Notstromgenerator, siehe
C 210, ist der Anbau sinngemäß wie bei
– Ölverteilerstück (linke Seite KS) an-
bauen –.
Alle Runddichtringe mit Vaseline einstreichen
Runddichtringe (3) und (6) auf Verschlußstopfen (2)
und (7) auflegen.
Geeignete Montageschraube in Verschlußstopfen
einschrauben und Verschlußstopfen in Ölverteiler-
stück (5) einbauen und mit Sicherungsringen (1) und
(8) sichern.
Runddichtringe (4) auf Ölverteilerstück auflegen.
E184 3000 a0B
Ölverteilerstück (1) mit Sechskantschrauben (2) und

Scheiben an Kurbelgehäuse und Flansch anbauen
und festziehen.
L93_16928
20063/0 97–03
Seite 5
Ölverteilerstück (linke Seite KS) anbauen

Runddichtringe (1) auf Steckrohr (2) auflegen und
dieses in Ölverteilerstück (4) stecken.
Runddichtringe (3) auf Ölverteilerstück auflegen.
Steckrohr in Reglerölpumpe stecken und Ölverteiler-
stück mit Sechskantschrauben (Pfeil) und Scheiben
L93_2306
Überdruckventil einbauen
Überdruckventil (6) in die Bohrung im Kurbelgehäuse
einsetzen.
und in Deckel (3) einsetzen.
Deckel mit Sechskantschrauben (1) und Scheiben
(2) anbauen und festziehen.
E184 3000 a0A
Ölverteilerstück anbauen
Führungsbolzen für Ventil– und Einspritzpumpen–
Rollenstößel einbauen, siehe C 054.1 und C 071.1.
Ölverteilerstück (1) mit Dehnschrauben (2) und
Scheiben an Kurbelgehäuse anbauen und auf vorge-
schriebenes Anziehdrehmoment, s. Seite 1,
anziehen.
Hinweis: Scheibendicke unbedingt einhalten da
durch dünnere Scheibe die Dehnschraube
die Führungsbuchse für Rollenstößel ein-
drücken bzw. beschädigen kann.
L93_2183/2
20063/0 97–03
Seite 6
Ölspritzdüse anbauen
Ölkanäle auf einwandfreien Durchgang prüfen.
Ölspritzdüse (2) mit Dehnschrauben (1) an das Kur-
belgehäuse anbauen und festziehen.
L92 14841
Spritzrichtung der Ölspritzdüse bei eingebautem

Kolben und Pleuel prüfen (z.B. durch Schau-
loch)
Kolben über der zu prüfenden Ölspritzdüse (1) in
OT–Stellung bringen.
Klebepapier (Ø 8 mm) in Ansenkung im Kegelstück
(5) einkleben.
Kegelstück mit Bolzen (4) in Kühlölbohrung im Kol-
ben einsetzen.
Bolzen ausschrauben.
Prüfvorrichtung (2) in Ölspritzdüse einstecken.
Spritzrichtung mit Laserstrahl (3) prüfen.
Hinweis: Beim Drehen der Prüfvorrichtung muß der
Laserstrahl–Lichtpunkt auf dem gleichen
Punkt stehen bleiben. Andernfalls Grund–
K 184 0005 b0 einstellung an der Prüfvorrichtung durch
Verstellen der 4 Gewindestifte vorneh-
men.
Laserstrahl–Lichtpunkt muß auf Klebepapier auftref-
fen.
Bei unkorrekter Spritzrichtung Einbau der Ölspritz-
düse überprüfen bzw. Ölspritzdüse ersetzen.
20063/0 97–03
Überdruckventil Gruppe 184.2
Seite 1
C 184.2 Überdruckventil zerlegen und zusammenbauen
Überdruckventil
E000 5029 a0A
1 Sicherungsring
2 Anschlagscheibe
3 Druckfeder
4 Kolben
5 Überdruckventilgehäuse
20059/0 –05.94–
Gruppe 184.2 Überdruckventil
Seite 2
Zerlegen
Anschlagscheibe steht unter Federspannung.

Anschlagscheibe nur unter einer Handpresse
ausbauen.
GEFAHR
Mit Handpresse und geeignetem Dorn (4) die
Anschlagscheibe im Überdruckventilgehäuse (2)
nach unten drücken.
Sicherungsring (3) mit Sicherungsringzange (1)
herausnehmen.
L93_14254
Anschlagscheibe (1), Druckfeder (2) und Kolben (3)

aus Überdruckventilgehäuse (4) herausnehmen.
L93_14255
20059/0 –05.94–
Überdruckventil Gruppe 184.2
Seite 3
Zusammenbauen

Gleitflächen am Kolben (3) und im Überdruckventil-
gehäuse (4) mit Motorenöl einstreichen.
Kolben auf Leichtgängigkeit im Überdruckventilge-
häuse kontrollieren.
Kolben und Druckfeder (2) in Überdruckventilge-
häuse einsetzen.
L93_14255
Mit Handpresse und geeignetem Dorn (4) die An-

schlagscheibe im Überdruckventilgehäuse (2) nach
unten drücken.
Sicherungsring (3) mit Sicherungsringzange (1) in
Nut im Überdruckventilgehäuse einsetzen.
Nut achten!
Überdruckventil auf Funktion prüfen, siehe C 184.3.
L93_14254
20059/0 –05.94–
Gruppe 184.2 Überdruckventil
Seite 4
20059/0 –05.94–
Seite 1

Bei Arbeiten an der Kraftstoffanlage:
Warnung
Ölspritzdüse in Dieselkraftstoff reinigen.

Vorsicht
Ölspritzdüse anschließend mit trockener Druckluft sorgfältig ausblasen.

Überdruckventilgehäuse mit magnetischem Rißprüfverfahren und fluoreszierendem Magnetpulver auf Risse prü-
fen. Bei Rißanzeige Teil ersetzen.
Ölspritzdüse, Ölverteilerstück (Nockenwellenraum), Ventildeckel und Ölverteilerstücke (rechte und linke Seite KS)
bei Bedarf mit Oberflächenriß–Prüfverfahren und rotem Farbeindringstoff auf Risse prüfen. Bei Rißanzeige jeweili-
ges Teil ersetzen.
Überdruckventilgehäuse, Kolben, Druckfeder und Anschlagscheibe auf Arbeitsspuren und Verschleiß prüfen. Bei
Bedarf mit Polierleinen glätten bzw. Teil ersetzen.
Bohrungsdurchmesser im Überdruckventilgehäuse und Kolben–Außendurchmesser messen.
Alle Anlage– und Dichtflächen auf Arbeitsspuren und Beschädigung prüfen; ggf. mit Polierleinen bzw. Abziehstein
glätten oder Teil ersetzen.
Dehnschrauben auf Beschädigung und Gewinde auf Leichtgängigkeit prüfen; ggf. Dehnschraube ersetzen.
Alle Ölbohrungen auf besondere Reinheit prüfen!
Überdruckventil auf Funktion prüfen.
Prüfflüssigkeit ist heiß und steht unter Druck.

Warnung
Öffnungsdruck: 1,4 bar 0,1 bar

Ventil voll geöffnet: 2,2 bar 0,1 bar
Öltemperatur: 60 °C
Bei Nichterreichen des Öffnungsdruckes Druckfeder ersetzen.
20059/0 97–03
Gruppe 184.3 Überdruckfentil
Seite 2
20059/0 97–03
Ölversorgung der Abgasturbolader Gruppe 185
Seite 1
C 185 Ölversorgung der Abgasturbolader
P185 0001 b0
1 Vom Motorenölfilter 7 Entlüftungsleitung

2 Druckminderventil 8 Zu den Lagerstellen im Abgasturbolader
3 Leckölrückführung 9 Reglerkonsole
4 Verteilerstück 10 Zylinderkopf
5 Trägergehäuse KGS 11 Ölrücklauf über Zylinderkopf in die Ölwanne
6 Blende
20059/0 –05.94–
Gruppe 185 Ölversorgung der Abgasturbolader
Seite 2
20059/0 –05.94–
Ölversorgung der Abgasturbolader Gruppe 185.1
Seite 1
C 185.1 Ölversorgungsteile der Abgasturbolader ab– und anbauen

Ölzuführungsleitungen, Druckminderventil und Zweiwegeventil
1 Druckminderventil 12 Ölleitung 23 Scheibe 34 Runddichtring

2 Runddichtring 13 Halter 24 Ölleitung 35 Sechskantschraube
3 Sechskantschraube 14 Sechskantschraube 25 Runddichtring 36 Scheibe
4 Scheibe 15 Scheibe 26 Rohrklemmenhälfte 37 Verteiler
5 Verbindungsstück 16 Scheibe 27 Rohrklemmenhälfte 38 Runddichtring
6 Runddichtring 17 Rohrklemmenhälfte 28 Sechskantschraube 39 Sechskantschraube
7 Scheibe 18 Sechskantschraube 29 Verteiler 40 Scheibe
8 Sechskantschraube 19 Steckrohr 30 Runddichtring 41 Deckel
9 Steckrohr 20 Runddichtring 31 Sechskantschraube 42 Runddichtring
10 Runddichtring 21 Zweiwegeventil 32 Scheibe 43 Sechskantschraube
11 Runddichtring 22 Sechskantschraube 33 Deckel 44 Scheibe
20063/0 97–03
Gruppe 185.1 Ölversorgung der Abgasturbolader
Seite 2
Ölzuführungsleitungen
1 Ölleitung 12 Sechskantschraube 23 Sechskantschraube 34 Sechskantschraube

2 Runddichtring 13 Scheibe 24 Scheibe 35 Scheibe
3 Rohrklemmenhälfte 14 Runddichtring 25 Deckel 36 Entlüftungsstutzen
4 Sechskantschraube 15 Ölleitung 26 Runddichtring 37 Runddichtring
5 Scheibe 16 Rohrklemmenhälfte 27 Sechskantschraube 38 Sicherungsring
6 Verteilerstück 17 Tülle 28 Scheibe 39 Halter
7 Runddichtring 18 Haltestück 29 Ölleitung 40 Rohrklemmenhälfte
8 Sechskantschraube 19 Scheibe 30 Runddichtring 41 Rohrklemmenhälfte
9 Scheibe 20 Sechskantschraube 31 Halter 42 Tülle
10 Verteiler 21 Verteiler 32 Rohrklemmenhälfte 43 Scheibe
11 Runddichtring 22 Runddichtring 33 Tülle 44 Sechskantschraube
20063/0 97–03
Seite 3
Ölrücklaufleitungen
E185 3002 a1
1 Flansch 10 Flansch 19 Verschlußstopfen 28 Steckrohr

2 Dichtbeilage 11 Dichtbeilage 20 Runddichtring 29 Runddichtring
3 Sechskantschraube 12 Sechskantschraube 21 Halter 30 Krümmer
4 Scheibe 13 Scheibe 22 Sicherungsblech 31 Runddichtring
5 Ölrückleitung 14 Ölrückleitung 23 Sechskantschraube 32 Sechskantschraube
6 Runddichtring 15 Runddichtring 24 Krümmer 33 Scheibe
7 Runddichtring 16 Runddichtring 25 Runddichtring 34 Steckrohr
8 Abstandbuchse L = 23 17 Abstandbuchse L = 23 26 Sechskantschraube 35 Runddichtring
9 Schraube 18 Schraube 27 Scheibe
20063/0 97–03
Seite 4
Abbauen
Ölleitungen und Zweiwegeventil abbauen

Vor Abbau der Motorenölleitungen ist es zweckmäßig, Fotos von allen Seiten des Motors anzufertigen oder die
Motorenölleitungen mit Blechmarken zu markieren.
Zweiwegeventil, Ölleitungen mit Dichtungen und Rohrklemmenhälften vom Motor abbauen.
Nach Abbau der Ölleitungen und Ventile alle Anschlüsse mit geeignetem Verschlußstopfen verschließen.
Dünnwandige Ölleitungen vor Beschädigung schützen.
Druckminderventil abbauen
ben und Druckminderventil (1) vom Ölfiltergehäuse
abnehmen.
L93_3010
Anbauen
Druckminderventil anbauen
Ansenkung am Druckminderventil (1) einsetzen.
Druckminderventil mit Sechskantschrauben (3) und
Scheiben (2) an Ölfiltergehäuse anbauen und fest-
ziehen.
E185 3000 a1A
Ölleitungen und Zweiwegeventil anbauen

Vor Anbau der Motorenölleitungen diese mit Druckluft ausblasen und auf besondere Reinheit prüfen.
Zweiwegeventil, Motorenölleitungen mit neuen Dichtungen und Befestigungsteilen, Steckrohre mit Runddichtringen
Motorenölleitungen spannungsfrei anbauen.
20063/0 97–03
Druckminderventil Gruppe 185.2
Zweiwegeventil Seite 1
C 185.2 Druckminderventil, Zweiwegeventil zerlegen und zusammenbauen
Druckminderventil
E000 5030a1
1 Gehäuse 7 Scheibe 13 Sechskantschraube

2 Druckfeder 8 Verschlußstopfen 14 Sechskantschraube
3 Schieber 9 Runddichtring 15 Scheibe
4 Flansch 10 Sicherungsring 16 Verschlußstopfen
5 Runddichtring 11 Flansch 17 Runddichtring
6 Sechskantschraube 12 Runddichtring 18 Sicherungsring
20063/0 97–03
Gruppe 185.2 Druckminderventil
Seite 2 Zweiwegeventil
Druckminderventil
K185 0002 b0
1 Flansch 7 Flansch P1 – Öleintritt

2 Sechskantschraube 8 Schieber P2 – Ölaustritt
4 Sicherungsring 10 Gehäuse
5 Verschlußstopfen 11 Druckfeder
6 Runddichtring
20063/0 97–03
Zweiwegeventil
1 Gehäuse 6 Deckel
2 Schieber 7 Scheibe
4 Verschlußschraube 9 Kolbendichtung
5 Runddichtring
20063/0 97–03
Zerlegen
Druckminderventil zerlegen
schrauben.
Flansch (4) vom Druckminderventil (9) abnehmen.
Sicherungsring (8) mit Sicherungsringzange heraus-
nehmen.
einschrauben und diesen ausziehen.
E000 5030 a1A
Deckel (5) mit Handpresse nach unten drücken.

Deckel steht unter Federdruck.
Deckel nur unter einer Handpresse abbauen.
GEFAHR
schrauben.
Handpresse entlasten und Deckel abnehmen.
Schieber (3) und Druckfeder (2) aus Gehäuse (1)
herausnehmen.
E000 5030 a1B
Sicherungsring (1) und (7) mit Sicherungsringzange

herausnehmen.
bzw. (2) einschrauben und Verschlußstopfen aus
Gehäuse (4) ausziehen.
E000 5030 a1C
20063/0 97–03
Zweiwegeventil zerlegen
Zweiwegeventil im Schraubstock spannen, weiche
Backen benutzen.
ben.
Deckel (2) vom Gehäuse abnehmen.
1
V185 0001a0
Verschlußschraube und Dichtring aus dem Gehäuse

ausschrauben.
V185 0002a0
Schieber (1) aus dem Gehäuse herausnehmen.

Kolbendichtung (Pfeil) vom Schieber abnehmen.
1
V185 0003a0
20063/0 97–03
Zusammenbauen
Druckminderventil zusammenbauen
in Nut am Verschlußstopfen (2), (6) einsetzen.
Beide Verschlußstopfen in Gehäuse (4) einsetzen
und mit Sicherungsringen (1) und (7) sichern.
E000 5030 a1C
Gleitflächen am Schieber (3) und im Gehäuse (1) mit

Motorenöl einstreichen.
Schieber im Gehäuse auf Leichtgängigkeit prüfen.
Druckfeder (2) und Schieber in Gehäuse einsetzen.
Nut am Gehäuse einsetzen.
Deckel (5) mit Handpresse nach unten drücken.
E000 5030 a1B

Runddichtring (6) auf Verschlußstopfen (7) auflegen.
Verschlußstopfen in Flansch (4) einsetzen und mit
Runddichtring (5) in Gehäuse (9) einsetzen.
Flansch mit Sechskantschrauben (1), (2) und Schei-
ben (3) anbauen und festziehen.
Druckminderventil auf Funktion prüfen, siehe
C 185.3.
E000 5030 a1A
20063/0 97–03
Zweiwegeventil zusammenbauen
Gleitfläche am Schieber (2) und im Gehäuse mit Mo-
1 torenöl einstreichen.
4 3 Rundschnurring (2) mit Vaseline einstreichen und in
die Nut (Pfeil) am Schieber einsetzen.
PTFE–Ring (4) über das Einspreitzwerkzeug (1) auf
den Rundschnurring überstülpen.
V185 0004a0
Gehäuse (3) im Schraubstock spannen, weiche Bak-

ken benutzen.
Einspreitzwerkzeug (2) in die Bohrung im Gehäuse
einsetzen.
1 Schieber (1) durch das Einspreitzwerkzeug in das
Gehäuse einführen.
2 Hinweis: Beim Einführen des Schiebers mit Ein-
spreitzwerkzeug kalibriert sich der PTFE–
Ring auf Nennmaß.
3
Die Prüfkraft darf dabei nach beiden Seiten 55 N
nicht überschreiten.
V185 0005a0
Verschlußschraube und Dichtring in das Gehäuse

V185 0002a0
20063/0 97–03

Nut im Gehäuse einsetzen.
V185 0006a0
Deckel (2) mit Sechskantschrauben (1) und Schei-

ben an Gehäuse anschrauben.
Hinweis: Auf Lage der Ausfräsung (Pfeil) am Dek-
kel zum Gehäse achten.
V185 0007a0
20063/0 97–03
Seite 1
Ölleitungen
Ölleitungen mit Kaltreiniger reinigen.
Durch Sichtprüfung auf Zustand und Beschädigungen prüfen; ggf. instandsetzen und bei Bedarf abpressen.
Steckverbindungen auf Arbeitsspuren prüfen; bei Bedarf abziehen; ggf. Teile ersetzen.
festziehen.

Warnung
Nach Instandsetzungsarbeiten an den Leitungen diese mit einer Salzsäurelösung (9 Teile Wasser, 1 Teil Salz-
säure) beizen.

Vorsicht
Nach dem Beizen die Leitungen mit heißem Wasser waschen und mit Druckluft trocken blasen.
Schlauchleitungen, Tüllen und Befestigungsteile der Leitungen auf Beschädigung und Verschleiß prüfen; ggf. Teile
ersetzen.
Runddichtringe und Dichtbeilagen ersetzen.
Druckminderventil
Gehäuse und Flansch mit Oberflächenriß–Prüfverfahren und rotem Farbeindringstoff auf Risse prüfen.
Schieber mit magnetischem Rißprüfverfahren und fluoreszierendem Magnetpulver auf Risse prüfen.
Schieber, Gehäuse und Druckfeder auf Arbeitsspuren und Verschleiß prüfen.
Alle Dicht– und Auflageflächen auf Riefen und Eindrücke prüfen.
Bohrungsdurchmesser im Gehäuse und Schieber–Außendurchmesser messen.
Gewinde auf Leichtgängigkeit prüfen; ggf. Schrauben bzw. Gewindeeinsätze ersetzen.
20063/0 97–03
Seite 2
Druckminderventil auf Funktion prüfen (ohne Einstellung)

Warnung
Prüfmedium: Motorenöl
Zulaufdruck: p1 = 8 bar
Ausgangs– bzw. Steuerdruck: p2 = von 3,2 bar bis 3,6 bar
Zweiwegeventil
Schieber und Gehäuse auf Arbeitsspuren und Verschleiß prüfen.
Alle Dicht– und Auflageflächen auf Riefen und Eindrücke prüfen.
Bohrungsdurchmesser im Gehäuse und Schieber–Außendurchmesser messen.
Kolbendichtung bei W6 ersetzen.
20063/0 97–03
Reglerölsystem Gruppe 186
Seite 1
C 186 Reglerölsystem
K186 0006 b0
1 Reglerölpumpe
2 Reglerölbehälter
3 Zwischenstück
4 Booster
5 Rückschlagventil
20059/0 –05.94–
Gruppe 186 Reglerölsystem
Seite 2
20059/0 –05.94–
Booster, Reglerölbehälter Gruppe 186.1
und Reglerölpumpe Seite 1
C 186.1 Booster, Reglerölbehälter und Reglerölpumpe ab– und anbauen

Motorenöl aus dem Reglerölbehälter ablassen –
Ölleitungen abbauen –
Ölverteilerstück (linke Seite KS) abbauen * C 184.1
* nur beim Abbau der Reglerölpumpe
Reglerölpumpe und Reglerölbehälter
E186 3000 a1B
1 Sechskantschraube 8 Runddichtring 15 Runddichtring

2 Spannscheibe 9 Scheibe 16 Steckrohr
3 Reglerölpumpe 10 Sechskantschraube 17 Runddichtring
4 Runddichtring 11 Scheibe 18 Rückschlagventil
5 Kupplung 12 Sechskantschraube 19 Scheibe
6 Reglerölbehälter 13 Winkelstück 20 Sechskantschraube
20059/0 –05.94–
Gruppe 186.1 Booster, Reglerölbehälter
Seite 2 und Reglerölpumpe
Booster und Zwischenstück
E186 3001 b1
1 Booster 7 Scheibe 13 Schlauchleitung

2 Zwischenstück 8 Runddichtring 14 Stutzen
3 Runddichtring 9 Stutzen 15 Dichtring
4 Sechskantschraube 10 Dichtring 16 Stutzen
5 Scheibe 11 Stutzen 17 Dichtring
6 Sechskantschraube 12 Dichtring 18 Rohrkrümmer
20059/0 –01.95–
Abbauen
Booster und Zwischenstück abbauen

1 2 Ölleitungen und Befestigungsteile abbauen.
Booster (2) und anschließend Zwischenstück (1),
s. auch Seite 2, abbauen.
E186 0001 a
Winkelstück mit Rückschlagventil und Steckrohr

abbauen
schrauben.
Rückschlagventil (2) und Steckrohr (7) mit Winkel-
stück (5) aus der Reglerölpumpe ausziehen.
Runddichtringe (1), (3), (4) und (6) abnehmen.
L93_2995
Reglerölbehälter abbauen
schrauben.
Reglerölbehälter (1) abnehmen.
E186 3000 a1C
20059/0 –01.95–
Reglerölpumpe abbauen
ausschrauben.
Reglerölpumpe (3) aus dem Kurbelgehäuse auszie-
hen.
Kupplung (5) und Runddichtring (4) abnehmen.
E186 3000 a1D
20059/0 –05.94–
Anbauen
Hinweis: Auf besondere Reinheit der öl– und luftführenden Teile achten.
Reglerölpumpe anbauen
Vor Anbau Überstand A und Tiefenmaß B prüfen um
Spiel der Kupplung (4) von 0,1 mm bis 1,7 mm zu
gewährleisten.
Überstand Kupplung (4) – Kurbelgehäuse (1)
Tiefenmaß Befestigungsflansch (2) – Antriebswelle
Reglerölpumpe (3)
B = von 6,4 mm bis 7,0 mm
K186 0007 b0
Kupplung (5) auf die Welle der Reglerölpumpe auf-

setzen.
Nut am Pumpengehäuse einsetzen.
Reglerölpumpe (3) in Kurbelgehäuse einsetzen. Da-
bei auf Einpaß des Antriebswellenzapfens in die
Kupplung achten.
Sechskantschrauben (1) und Spannscheiben (2) ein-
schrauben und diagonal festziehen.
E186 3000 a1D
20059/0 –11.95–
Reglerölbehälter anbauen
Runddichtringe (2), (3) mit Vaseline einstreichen auf
Reglerölbehälter (1) auflegen.
Reglerölbehälter und eingebautes Be– und Entlüf-
tungsventil,siehe C 186.2, mit Sechskantschrauben
(5), (6) und Scheiben (4) anbauen und gleichmäßig
festziehen.
E186 3000 a1C
Winkelstück mit Rückschlagventil und Steckrohr

anbauen
Runddichtringe (1), (3), (4), (6) mit Vaseline einstrei-
chen, auf Steckrohr (7), Rückschlagventil (2) und
Winkelstück (5) auflegen.
Rückschlagventil und Steckrohr in die Regleröl-
pumpe einstecken.
Winkelstück aufstecken und mit Sechskantschrau-
ben (Pfeil) und Scheiben an Reglerölbehälter an-
L93_2995
Booster und Zwischenstück anbauen

1 2 Runddichtringe mit Vaseline einstreichen.
Zwischenstück (1), Booster (2) und Leitungen mit
Befestigungsteilen, nach Bild s. auch Seite 2, an-
E186 0001 a
20059/0 –11.95–
C 186.2 Booster, Reglerölbehälter und Reglerölpumpe zerlegen und zusammenbauen
Booster
E000 5032 a0
1 Deckel 9 Verschl.–Schraube 17 Druckfeder

2 Deckel 10 Verschlußschraube 18 Druckfeder
3 Zylinder 11 Dichtring 19 Sechskantschraube
4 Kolben 12 Rückschlagventil Anziehdrehmoment: 21 Nm; Motorenöl
20 Federscheibe
5 Schieber 13 Runddichtring
6 Druckfeder 14 Sicherungsring
22 Dichtring
7 Ring 15 Runddichtring
8 Bolzen 16 Kolbendichtung 23 Schild
20059/0 –05.94–
Reglerölbehälter
E186 3000 a0A
2 Spannscheibe 8 Reglerölbehälter
3 Deckel 9 Be– und Entlüftungsventil
4 Dichtbeilage 10 Runddichtring
5 Sicherungsring 11 Verschlußstopfen
6 Verschlußstopfen 12 Sicherungsring
20059/0 –05.94–
Reglerölpumpe
E000 5031 a0C
1 Sechskantschraube 10 Sicherungsring
Anziehdrehmoment: 20 Nm + 3 Nm; Motorenöl 11 Ölpumpenzahnrad
2 Spannscheibe 12 Runddichtring
3 Gehäusedeckel
13 Verschlußstopfen
4 Runddichtring
14 Sicherungsring
5 Ölpumpenzahnrad
15 Runddichtring
6 Zylinderstift
16 Deckel
7 Pumpengehäuse 17 Scheibe
8 Radialwellendichtring 18 Sechskantschraube
9 Paßscheibe Anziehdrehmoment: 8 Nm + 1 Nm ; Motorenöl
20059/0 –05.94–
Zerlegen
Booster zerlegen
Booster in Schraubstock festspannen (weiche Bak-
ken benutzen).
Deckel steht unter Federdruck.
GEFAHR
Sechskantschrauben (Pfeile) und Spannscheiben
ausschrauben.
Deckel (1) mit Zylinder (3) vom Deckel (2) abziehen.
L92_23420/1
Druckfedern (2) und Kolben (3) aus Zylinder (4) aus-

ziehen.
Ringe (1) von den Druckfedern abnehmen.
PTFE–Ringe und Runddichtringe vom Kolben ab-
nehmen.
L92_22995
Zylinder (1) vom Deckel (2) abziehen.

L92_22993
20059/0 –05.94–
Sicherungsringe (3) aus Deckel (1) herausnehmen.

Rückschlagventile (2) aus den Bohrungen
ausziehen.
L92_22992
Runddichtringe (1) und (2) aus den Bohrungen bzw.

vom Deckel abnehmen.
L92_22988
Verschlußschraube (7) und Dichtring (6) aus Deckel

(2) ausschrauben.
Druckfeder (5), Bolzen (4) und Schieber (3) heraus-
nehmen.
Verschlußschraube (1) und Dichtring ausschrauben.
L92_22991
20059/0 –05.94–
Rückschlagventil (Booster) zerlegen

Sicherungsring (6) aus Ventilgehäuse (1) herausneh-
men.
Durchlaßscheibe mit Führungsstift (5), Druckfeder
(4), Deckscheibe (3) und Dichtkegel (2) mit Gummi-
dichtscheibe ausziehen.
L92_2286/1
Reglerölbehälter zerlegen
Be– und Entlüftungsventil (9) aus Reglerölbehälter
(8) ausziehen.
Sicherungsringe (5) und (12) herausnehmen.
Verschlußstopfen (6) und (11) mit Montageschraube
ausziehen.
ausschrauben.
Deckel (3) und Dichtbeilage (4) abnehmen.
E186 3000 a0B
Be– und Entlüftungsventil für Reglerölbehälter

zerlegen
Sicherungsring (2) aus Gehäuse (1) herausnehmen.
Hülse (3), Kolben (4) und Druckfeder (5) abnehmen.
K186 0004 c0
20059/0 –05.94–
Rückschlagventil 0,2 bar (Reglerölpumpe) zerle-

gen
Sicherungsring (2) aus Ventilgehäuse (6) heraus–
nehmen.
Zwischenstück (1), Ventilinnenteil (5), Feder (4) und
Runddichtring (3) herausnehmen.
K186 0005 b0
Reglerölpumpe zerlegen
Sicherungsring (8) aus dem Verschlußdeckel der
Ölpumpe (5) herausnehmen.
einschrauben und diesen ausziehen.
schrauben und Deckel (3) abnehmen.
E186 3000 a1A

ausschrauben.
Gehäusedeckel (3) von den Zylinderstiften abziehen.
Ölpumpenzahnräder (5) und (7) aus Pumpenge-
Runddichtring (4) vom Gehäusedeckel abnehmen.
E000 5031 a0B
20059/0 –05.94–
Sicherungsring (4) und Paßscheiben (3) aus Pum-

pengehäuse (1) herausnehmen.
Radialwellendichtring (2) mit Handpresse und
geeignetem Dorn auspressen.
Zylinderstifte (5) bei Bedarf (z.B. Beschädigung) aus
dem Pumpengehäuse ausziehen.
E000 5031 a0A
20059/0 –05.94–
Zusammenbauen
Rückschlagventil (Booster) zusammenbauen

Deckscheibe (4) auf Dichtkegel (2) mit Gummidichts-
cheibe (3) auflegen.
Dichtkegel, Druckfeder (5) und Durchlaßscheibe mit
Führungsstift (6) in Ventilgehäuse (1) einsetzen, mit
Ventil auf Öffnungsdruck prüfen.
Öfffnungsdruck = von 0,05 bar bis 0,15 bar
Medium: Motorenöl SAE 30
Hinweis: Öffnungsdruck ist am Ventilgehäuse
(Pfeil) einsigniert.
L92_22986
Booster zusammenbauen
Innenseite des Zylinders (1) mit Wälzlagerfett ein-
streichen.
Zylinder auf Deckel aufschieben.
L92_22993
20059/0 –11.95–
Runddichtringe mit Vaseline einstreichen und in die

Nuten am Kolben (3) einsetzen.
Montagehülse (1) auf Kolben aufsetzen.
PTFE–Ringe (2) im Ölbad (80 °C) erwärmen und
über Montagehülse auf Runddichtringe aufziehen.
L92_22989
Kolben (3) in Zylinder (4) lagerichtig, Kolbenboden

liegt am Deckel an, einführen.
Ringe (1) auf Druckfedern (2) aufsetzen.
Druckfedern in den Kolben einsetzen.
L92_22995

Verschlußschraube (1) und Dichtring in Deckel (2)
Schieber (3) lagerichtig in den Deckel einführen.
Bolzen (4) in Druckfeder (5) einsetzen und in den
Schieber einführen.
ben und festziehen.
Absperrbeginn von 12 bar + 1 bar am Ölaustritt zum
Regler prüfen.
Max. Ausgangsdruck: 16 bar.
L92_22991
20059/0 –11.95–

Runddichtringe (2) in die Nut der Bohrung für Rück-
schlagventile einsetzen.
Runddichtring (1) in die Nut am Deckel einsetzen.
L92_22988
Rückschlagventile (2) in Deckel (1) einsetzen und

mit Sicherungsringen (3) sichern.
Hinweis: Einbaulage der Rückschlagventile im
Deckel beachten!
L92_22992
Deckel (2) in Zylinder (3) lagerichtig einschieben.

Deckel in Schraubstock festspannen (weiche Bak-
ken benutzen).
Sechskantschrauben (1) und Federscheiben ein-
schrauben, in diagonaler Reihenfolge gleichmäßig in
zwei Stufen auf vorgeschriebenes Anziehdrehmo-
L92_23420
20059/0 –11.95–
Ebenheit der Deckel–Anliegeflächen (0,05 mm)

prüfen.
Booster auf Festigkeit und Dichtheit prüfen.
Prüfdruck: 60 bar
Prüfmedium: Motorenöl
Hinweis: Die einzelnen Räume sind getrennt zu
prüfen.
K123 0007 b1
Be– und Entlüftungsventil für Reglerölbehälter

zusammenbauen
Druckfeder (5), Kolben (4) und Hülse (3) in Gehäuse
(1) einsetzen und mit Sicherungsring (2) sichern.
Ventil auf Leichtgängigkeit und Schließüberdruck
prüfen.
Schließüberdruck: von 0,5 bar bis 1 bar
Hinweis: Bei geschlossenem Ventil geringe
Leckage zulässig.
K186 0004 c0
Reglerölbehälter zusammenbauen
Deckel (3) und Dichtbeilage (4) mit Sechskant-
schrauben (1) und Spannscheiben (2) an Regleröl-
behälter (8) anbauen und festziehen.
Runddichtringe (7) und (10) mit Vaseline einstrei-
chen auf Verschlußstopfen (6) und (11) auflegen.
Verschlußstopfen in Reglerölbehälter einsetzen und
mit Sicherungsringen (5) und (12) sichern.
Auf sicheren Sitz der Sicherungsringe achten.
Be– und Entlüftungsventil (9) lagerichtig in den Re-
glerölbehälter einsetzen.
E186 3000 a0B
20059/0 –11.95–
Rückschlagventil 0,2 bar (Reglerölpumpe) zu-

sammenbauen
Ventilgehäuse (6) einlegen.
Feder (4) und Ventilinnenteil (5) in Zwischenstück (1)
einsetzen.
Zwischenstück in Ventilgehäuse schieben und mit
Sicgerungsring (2) sichern.
Ventil auf Öfffnungsdruck prüfen.
Öffnungsdruck: 0,2 bar + 0,1 bar
Hinweis: Öffnungsdruck (0,2 bar) ist auf dem Ven-
tilgehäuse einsigniert.
K186 0005 b0
Reglerölpumpe zusammenbauen
Radialwellendichtring (2) in Formstück (3) des Zieh-
stempels einlegen.
Dichtlippe mit Vaseline einstreichen und mit Dorn (1)
umformen.
K186 0008 b0
Radialwellendichtring (2) mit Handpresse und Ein-

preßdorn in Pumpengehäuse (1) einpressen.
Hinweis: Die Dichtlippe des Radialwellendicht–
ringes zeigt zum Pumpendruckraum.
Paßscheiben (3) einsetzen und mit Sicherungsring
(4) sichern.
Auf sicheren Ring des Sicherungsringes achten.
Zylinderstifte (5) bis Anschlag in Pumpengehäuse
einschlagen.
E000 5031 a0A
20059/0 –11.95–
Dichtlippe des Radialwellendichtringes und Rund-

dichtring (4) mit Vaseline einstreichen.
Ölpumpenzahnräder (5) und (7) mit Motorenöl ein-
streichen und in Pumpengehäuse (6) einsetzen.
Hinweis: Um Beschädigung der Dichtlippe auszu-
schließen Einführwerkzeug beim Einfüh-
ren verwenden.
Runddichtring in Gehäusedeckel (3) einsetzen.
Gehäusedeckel mit Sechskantschrauben (1) und
Spannscheiben (2) anbauen und diese auf vorge-
ziehen.
Axialspiel der Ölpumpenzahnräder prüfen.
Axialspiel = von 0,02 mm bis 0,054 mm.
Leichtlauf der Ölpumpenräder prüfen.
E000 5031 a0B
Runddichtringe (4) und (6) mit Vaseline einstreichen,

auf Verschlußstopfen (7) und Deckel (3) auflegen.
Deckel mit Sechskantschrauben (1) und Scheiben
(2) an Gehäusedeckel der Ölpumpe (5) anbauen.
Verschlußstopfen in Gehäusedeckel einsetzen und
mit Sicherungsring (8) sichern.
E186 3000 a1A
20059/0 –11.95–

Ölpumpenzahnräder mit magnetischem Rißprüfverfahren und fluoreszierendem Magnetpulver auf Risse prüfen.
Pumpengehäuse, Gehäusedeckel, Kolben und Zylinder des Boosters bei Bedarf durch Oberflächenriß–Prüfverfah-
ren mit rotem Farbeindringstoff auf Risse prüfen.
Booster–Deckel bei Bedarf auf Festigkeit und Dichtheit mit Flüssigkeit prüfen.

Warnung
Prüfdruck: 60 bar.
Reglerölbehälter, Deckel und Zwischenstück bei Bedarf auf Festigkeit und Dichtheit prüfen.
Flüssigkeits–Prüfdruck: 24 bar

Prüfdruck nicht überschreiten.
Warnung
Luft–Prüfdruck: 1 bar
Die einzelnen Räume sind getrennt zu prüfen.
Teile auf Beschädigung oder übermäßige Abnützung prüfen; ggf. Teil ersetzen.
Alle Dicht–, Auflage– und Gleitflächen auf Arbeitsspuren, Riefen und Eindrücke prüfen.
Alle dem Verschleiß ausgesetzten Teile auf Maßhaltigkeit prüfen.
Gewinde auf Leichtgängigkeit prüfen; bei Bedarf nachschneiden bzw. Einsatz oder Teil ersetzen.
Kolbendichtungen, Radialwellendichtring und Schlauchleitung bei W6 ersetzen.
Alle Teile auf besondere Reinheit prüfen.
20059/0 97–03
20059/0 97–03
Ölniveaupumpe Gruppe 189
Seite 1
C 189 Ölniveaupumpe (kann auftragsbedingt entfallen)
K189 0002 b0
1 Vorgelegerad
2 Antriebszahnrad
3 Ölniveaupumpe
20063/0 97–03
Gruppe 189 Ölniveaupumpe
Seite 2
20063/0 97–03
Ölniveaupumpe, Ölabsaugung Gruppe 189.1
Seite 1
C 189.1 Ölniveaupumpe, Leitungen und Ölabsaugung ab– und anbauen

Ölwanne abbauen * C 014.1
* nur beim Ausbau der Ölrohre in der Ölwanne
Ölniveaupumpe
E189 3001 a0
1 Ölpumpe
2 Dichtbeilage
3 Sechskantschraube
4 Scheibe
20059/0 –05.94–
Gruppe 189.1 Ölniveaupumpe, Ölabsaugung
Seite 2
Leitungen für Ölniveaupumpe
1 Flansch 15 Stutzen 29 Scheibe 43 Rohrklemmenhälfte

2 Dichtung 16 Dichtring 30 Schraubstutzen 44 Tülle
3 Sechskantschraube 17 Schraubstutzen 31 Dichtring 45 Rohrklemmenhälfte
4 Scheibe 18 Ölleitung 32 Ölleitung 46 Tülle
5 Dichtring 19 Ablaßventil 33 Ventil 47 Halter
6 Stutzen 20 Rückschlagventil 34 Ölleitung 48 Sechskantschraube
7 Schraubstutzen 21 Ölleitung 35 Übergangsstutzen 49 Sechskantschraube
8 Dichtring 22 Halter 36 Schraubstutzen 50 Scheibe
9 Ölleitung 23 Rohrklemmenhälfte 37 Dichtring 51 Meßleitung
10 Flansch 24 Rohrklemmenhälfte 38 Ölleitung 52 Meßleitung
11 Dichtung 25 Tülle 39 Übergangsstutzen 53 Rohrklemmenhälfte
12 Sechskantschraube 26 Sechskantschraube 40 Halter 54 Tülle
13 Scheibe 27 Sechskantschraube 41 Rohrklemmenhälfte
14 Dichtring 28 Sechskantmutter 42 Tülle
20059/0 98–03
Seite 3
Ölabsaugung
E189 3002 a0
1 Steckrohr
2 Runddichtring
3 Überlaufrohr
4 Sechskantschraube
5 Spannscheibe
20059/0 –05.94–
Seite 4
Abbauen
Ölleitungen abbauen
Vor Abbau der Ölleitungen ist es zweckmäßig, Fotos anzufertigen oder die Ölleitungen mit Blechmarken zu mar-
kieren.
Ölleitungen mit Rohrklemmenhälften, Schraubstutzen und Dichtringen vom Geräteträger und der Ölniveaupumpe
abbauen.
Nach Abbau der Ölleitungen alle Anschlüsse mit geeignetem Verschlußstopfen verschließen.
Ölleitungen vor Beschädigung schützen.
Ölniveaupumpe abbauen
schrauben.
Ölniveaupumpe (3) aus dem Geräteträger auszie-
hen.
Hinweis: Ölbohrungen in der Ölpumpe nach Abbau
mit geeigneten Verschlußstopfen ver-
schließen.
E189 3001 a0A
Ölabsaugungsrohre ausbauen
ausschrauben.
Überlaufrohr (3) vom Saugkorb (6) abnehmen.
Saugkorb und Steckrohr (1) mit Runddichtringen (2)
ausbauen, siehe C 014.2.
E189 3002 a0A
20059/0 –05.94–
Seite 5
Anbauen
Ölabsaugungsrohre einbauen
Steckrohr (1) mit Runddichtringen (2) und Saugkorb
(6) anbauen, siehe C 014.2.
Überlaufrohr (3) mit Sechskantschrauben (4) und
Spannscheiben (5) an Saugkorb anbauen und fest-
ziehen.
E189 3002 a0A
Ölniveaupumpe anbauen
Dichtbeilage (4) auf Ölniveaupumpe (3) auflegen und
diese in Geräteträger einsetzen.
schrauben und diagonal gleichmäßig festziehen.
Verdrehflankenspiel des Antriebszahnrades prüfen.
Verdrehflankenspiel = von 0,101 mm bis 0,189 mm.
Hinweis: Ölniveaupumpe mit Motorenöl auffüllen
und Ölleitung entlüften, siehe Betriebsan-
leitung.
PE189 3001 a0A
Ölleitungen anbauen
Vor Anbau Ölleitungen mit Druckluft ausblasen und auf besondere Reinheit prüfen.
Ölleitungen, Schraubstutzen mit neuen Dichtringen und Rohrklemmenhälften anbauen und festziehen.
Ölleitungen spannungsfrei nach Foto, Markierung bzw. Bild, siehe Seite 2, anbauen.
20059/0 –01.95–
Seite 6
20059/0 –05.94–
Ölniveaupumpe Gruppe 189.2
Seite 1
C 189.2 Ölniveaupumpe zerlegen und zusammenbauen

Hinweis: Vollständige Zerlegung und Zusammenbau bzw. Instandsetzung der Doppelpumpe wird beim Hersteller
durchgeführt.
Ölniveaupumpe
E0005053 a0A
1 Doppelpumpe
2 Zahnrad
20059/0 –05.94–
Gruppe 189.2 Ölniveaupumpe
Seite 2
Doppelpumpe
E000 5033 a0
1 Antriebsdeckel 13 Lagerbuchse
2 Räderplatte 14 Kegelstift
3 Schlussdeckel 15 Zylinderschraube
4 Zwischenlager 16 Zylinderschraube
5 Antriebswelle 17 Sechskantmutter
6 Laufachse 18 Passfeder
7 Zahnrad 19 Kegelstift
8 Räderplatte 20 Typenschild
9 Antriebs– und Laufrad 21 Richtungspfeil
10 Radialdichtring 22 Kerbnagel
11 Sicherungsring 23 Stiftschraube
12 Lagerbuchse
20059/0 –05.94–
Ölniveaupumpe Gruppe 189.2
Seite 3
Zerlegen
Antriebszahnrad von der Antriebswelle abbauen

Zahnrad (2) mittels einer Schraube (M12) von der
Antriebswelle der Doppelpumpe (1) abdrücken.
E000 5053 a0B
Zusammenbauen
Antriebszahnrad auf Antriebswelle anbauen

Zahnrad (1) auf 300 °C erwärmen.
Antriebswelle der Doppelpumpe (2) ist auf Raum-
temperatur.
Zahnrad auf Antriebswelle auf Maß A aufschieben.
A = 73,5 mm + 0,5 mm
Hinweis: Beim Fügen keine Axialkraft aufbringen.
Festsitz des Zahnrades auf der Antriebswelle mit
Prüfkraft F prüfen.
Prüfkrafteinleitung mittels Schraube (M12).
Prüfvorschrift:
Einschraubmoment: 15 Nm + 2 Nm
Schmiermittel: Motorenöl SAE 30
K189 0003 b0
20059/0 –05.94–
Gruppe 189.2 Ölniveaupumpe
Seite 4
20059/0 –05.94–
Seite 1
Ölniveaupumpe
Doppelpumpe äußerlich auf Beschädigung und Zustand prüfen.
Zerlegung, Prüfen der Einzelteile, Instandsetzung bzw. Zusammenbau der Doppelpumpe wird beim Hersteller
durchgeführt.
Zahnrad mit magnetischem Rißprüfverfahren und fluoreszierendem Magnetpulver auf Risse prüfen.
Bei Rißanzeige Zahnrad ersetzen.
Zahnflanken des Zahnrades auf Arbeitsspuren, Eindrücke und Ausbrechungen prüfen.
Paßbohrungsfläche auf Arbeitsspuren und Riefen prüfen.
Leichte Arbeitsspuren, Eindrücke und Riefen mit Polierleinen oder Abziehstein glätten; ggf. Zahnrad ersetzen.
Gewinde auf Leichtgängigkeit prüfen; ggf. nachschneiden bzw. Teil ersetzen.
Dichtbeilage ersetzen.
Ölleitungen und Ölrohre

Ölleitungen und Ölrohre mit Kaltreiniger reinigen und mit Druckluft durchblasen.
Durch Sichtprüfung auf Zustand und Beschädigungen prüfen; ggf. instandsetzen und bei Bedarf mit Luft unter
Wasser abpressen

Warnung
Abpreßdruck: 0,5 bar

Wassertemperatur mind.: 30 °C.
Nuten der Steckrohre auf Arbeitsspuren prüfen; bei Bedarf abziehen. Ggf. Teil ersetzen.
festziehen.

Warnung
Nach Instandsetzungsarbeiten an den Leitungen, diese mit einer Salzsäurelösung (9 Teile Wasser, 1 Teil Salz-
säure) beizen.

Vorsicht
Nach dem Beizen die Leitungen mit heißem Wasser waschen und mit Druckluft trockenblasen.
Befestigungsteile der Leitungen auf Beschädigung und Verschleiß prüfen; ggf. Teile ersetzen.
20059/0 97–03
Seite 2

Hinweis: Auf besondere Reinheit der Ölleitungen, Ölrohre und Anschlüsse achten!
20059/0 97–03
Motorkühlwasserkreislauf Gruppe 200
Seite 1
Inhaltsverzeichnis
C 200 Kühlwassersystem
C 200.3 Abpressen der Kühlwasserräume
C 202 Hochtemperaturkreislauf
C 202.1 Motorkühlwasserpumpe, Motorkühlwasserleitungen ab– und anbauen
C 202.2 Motorkühlwasserpumpe zerlegen und zusammenbauen
C 203 Niedertemperaturkreislauf
C 203.1 Ladeluftkühlwasserpumpe, Motorkühlwasserleitungen ab– und anbauen
C 203.2 Ladeluftkühlwasserpumpe zerlegen und zusammenbauen
C 204 Motorkühlwasserrückkühler und Kraftstoffwärmetauscher

C 204.1 Motorkühlwasserrückkühler und Kraftstoffwärmetauscher ab– und anbauen
C 204.2 Motorkühlwasserrückkühler und Kraftstoffwärmetauscher zerlegen und zusammenbauen
C 206 Wasserführungsgehäuse und Temperaturregler

C 206.1 Wasserführungsgehäuse und Temperaturregler ab– und anbauen
C 206.2 Hochtemperatur– und Niedertemperatur–Kühlwasserregler zerlegen und zusammenbauen
C 207 Fremdwasserpumpe mit Anschlüssen

C 207.1 Seewasserpumpe, Seewasserleitungen ab– und anbauen
C 207.2 Seewasserpumpe zerlegen und zusammenbauen
20059/0 –05.94–
Gruppe 200 Motorkühlwasserkreislauf
Seite 2
C 200 Kühlwassersystem
Motorkühlwasserkreislauf 16V 595 (gilt sinngemäß auch für 12V)
P 200 0003 e0
1 Niederdruck–Ladeluftkühlerlinke Seite 11 Kühlwassertemperaturregler, a Blende

2 Hochdruck–Ladeluftkühler linke Seite Niedertemperaturkreislauf A Kraftstoffeintritt
3 Motorenölwärmetauscher 12 Ablaßventil B Fremdwasseraustritt
4 Kühlwassertemperaturregler, 13 Kühlwasserausgleichsbehälter C Fremdwassereintritt
Hochtemperaturkreislauf 14 Auffüllventil D Kraftstoffaustritt
5 Mischkammer 15 Ladeluftkühlwasserpumpe E Motorkühlwasserentleerung
6 Motorkühlwasserrückkühler 16 Niederdruck–Ladeluftkühler rechte Seite F Motorkühlwasserauffüllung
7 Kraftstoffwärmetauscher 17 Hochdruck–Ladeluftkühler rechte Seite
8 Getriebeölwärmetauscher 18 Motorkühlwasserpumpe
9 Fremdwasserpumpe 19 Motor
10 Kraftstofftemperaturregler
20059/0 –05.94–
Motorkühlwasserkreislauf Gruppe 200
Seite 3
G4 S 6.15
S 5.9 S 6.16
S 5.10 S 6.17
S 5.11 S 6.18
S 6.1 S 6.19

zu beachten.
Vorsicht

Vergrößerungsglas
Polierleinen
Rohrgewindedichtung Loctite–586 40033
Korrosionsschutzöl Donax CC 40419
Schraubensicherung Loctite–Nr. 270 40083
Motorenöl SAE10
Langzeitschmierfett Longterm 2 Plus 40337
Trockene Druckluft
Salzsäure
Wälzlagerfett Texando F020 50107
Klebstoff Scotch Grip 1099 40184
Magnetisches Rißprüfverfahren mit fluores-
zierendem Magnetpulver
Farbeindringstoff
Oberflächenrißprüfverfahren mit fluores-
zierendem Eindringmittel
20059/0 97–03
Gruppe 200 Motorkühlwasserkreislauf
Seite 4
20059/0 97–03
Kühlwasserräume Gruppe 200.3
Seite 1
C 200.3 Abpressen der Kühlwasserräume
Hinweis: Nach Zusammenbau des Motors werden

die Kühlwasserräume mit aufbereitetem
Wasser abgepresst bzw. auf Dichtheit ge-
prüft.
Zulauf–Schlauchleitung (2) und Rücklauf–Schlauch-
leitung (5) der Abpreßvorrichtung an Zu– bzw. Rück-
laufleitung der Vorwärmung anschließen.
Schlauchleitungen (1), (3) und (4) an Entwässe-
rungsleitungen von Wasserpumpe, Kurbelgehäuse
und Ladeluftkühler anschließen.
L94–1079
Schlauchleitung (Pfeil) der Abpreßvorrichtung (1) an

Entwässerungsleitung für Kurbelgehäuse KS–links
anschließen.
L94–1078
Schlauchleitungen (2), (3) und (4) der Abpreßvor-

richtung (1) an Entwässerungsleitungen von Kurbel-
gehäuse, Wasserführungsgehäuse und Wasser-
pumpe an der rechten Motorseite KGS anschließen.
Abpreßvorrichtungen an der linken und rechten Mo-
torseite mit Schlauchleitung (5) verbinden.
L94–1080
20059/0 –05.94–
Gruppe 200.3 Kühlwasserräume
Seite 2
Schlauchleitung (1) an Entwässerungsleitung vom

Kurbelgehäuse KS–rechts anschließen.
Dauerentlüftungsleitung mittels Schlauchleitung mit
Rücklauf der Abpressvorrichtung verbinden.
Abpresswagen anschließen und Motorkühlwasser-
räume mit aufbereitetem Wasser füllen.
Leitungssystem entlüften.
Motorkhlwasserräume mit Wasser bei 80 °C eine
Stunde abpressen.
Abpreßdruck = 4,5 bar
Alle wasserführenden Teile auf Dichheit prüfen.
Abpreßdruck entlasten.
Wasser ablassen.
Abpreßvorrichtung abbauen.
L94_1082
20059/0 –05.94–
Hochtemperaturkreislauf Gruppe 202
Seite 1
C 202 Hochtemperaturkreislauf
1 Entlüftung über Kreuzstück zum Kühl- 10 Übertritt Zylinderkopf zur Konsole 17 Zur Mischkammer
wasserausgleichsbehälter 11 Übertritt/Blende Zylinderkopfbereich zur 18 Wasserführungsgehäuse
2 Trägergehäuse KGS der Abgasturbolader Konsole bzw. zum Trägergehäuse 19 Kühwassertemperaturregler, Hochtempe-
3 Trägergehäuse KS der Abgasturbolader 12 Zylinderlaufbuchse raturkreislauf
4 Konsole KS der Ladelluftkühler 13 Zum Kurbelgehäuse 20 Zur Motorkühlwasserpumpe
5 Zum Vorwärmaggregat 14 Geräteträger 21 Zur Meßstellenleiste rechte Seite
6 Konsole KGS der Ladeluftkühler 15 Von Mischkammer 22 Entwässerungsventil
7 Übertritt Zylinderkopf zum Trägergehäuse 16 Kühlwasserzusammenführung zum Kühl- 23 Motorkühlwasserpumpe
8 Zylinderkopf wassertemperaturregler Hochtemperatur- 24 Vom Vorwärmaggregat
kreislauf
9 Übertritte Kurbelgehäuse zum Zylinder-
kopf
20059/0 97–03
Gruppe 202 Hochtemperaturkreislauf
Seite 2
20059/0 97–03
Motorkühlwasserpumpe Gruppe 202.2
Seite 1
C 202.2 Motorkühlwasserpumpe zerlegen und zusammenbauen
Motorkühlwasserpumpe/Ladeluftkühlwasserpumpe
1 Gleitringdichtung 9 Antriebszahnrad
2 Spiralgehäuse 10 Pumpenwelle
3 Dichtringträger 11 Hutmutter
4 Wellendichtring 12 Einlaufstutzen
5 Lagergehäuse 13 Laufrad
6 Schrägkugellager a Kühlwassereintritt
7 Mutter b Kühlwasseraustritt
8 Zylinderrollenlager
20063/0 –01.95–
Gruppe 202.2 Motorkühlwasserpumpe
Seite 2
Motorkühlwasserpumpe/Ladeluftkühlwasserpumpe
E000 5165 a0
1 Wasserpumpenwelle 13 Runddichtring
2 Schrägkugellager 14 Runddichtring
3 Zylinderrollenlager 15 Laufrad
4 Mutter 16 Mutter
Anziehdrehmoment: 200 Nm + 20 Nm; Schraubensicherung Anziehdrehmoment: 200 Nm + 20 Nm; Motorenöl
5 Antriebsrad Nr. 6, 7 17 Runddichtring
6 Lagergehäuse 18 Sechskantschraube
7 Dichtringträger 19 Spiralgehäuse
8 Wellendichtring 20 Einlaufstutzen
9 Gleitringdichtung 21 Sechskantschraube
10 Gegenring 22 Sechskantschraube
11 Metallring 23 Abstandring
12 Runddichtring 24 Schild
20063/0 –01.95–
Seite 3
Zerlegen
Kühlwasserpumpe in Haltevorrichtung (3) spannen

und um 90° drehen.
Zahnradblockierung (2) festklemmen.
Schrauben am Einlaufstutzen lösen und mit Feder-
scheiben abnehmen.
Einlaufstutzen mittels Abdrückschrauben vom Spiral-
Markierungskerbe (Pfeil) an der Verbindung Spiral-
gehäuse zum Lagergehäuse anbringen.
Hinweis: Bei Montage muß die Einbaulage der
Kühlwasserpumpe entsprechend der Mo-
torseite an den Anschlüssen übereinstim-
men.
Befestigungsschrauben für das Spiralgehäuse (1)
abschrauben.
78–2057/10 Spiralgehäuse vom Lagergehäuse abnehmen.
Mutter (2) am Laufrad (1) abschrauben.

Runddichtring aus der Mutter herausnehmen.
78–2057/8
20063/0 –01.95–
Seite 4

führt werden.
ten werden.
Sechskantmutter (5) auf Pumpenwelle aufschrauben.

78–2236/4 Zwischen Laufrad (3) und Mutter mindestens 5 mm
Abstand halten.
Hinweis: Sechskantmutter hat die Aufgabe, das
sich vom Kegelsitz lösende Laufrad abzu-
fangen und dient zur Sicherheit beim Ab-
springen des Laufrades.
Reduzierstück (2) in die Pumpenwelle einschrauben
und festziehen.
Hochdruckleitung (1) der Öldruckhandpumpe an Re-
duzierstück anschließen.
Öldruckhandpumpe (4) mit Motorenöl SAE 10 füllen.
austritt.
Öldruckhandpumpe betätigen, bis die Hälfte des
maximalen Aufweitdruckes erreicht ist.
Max. Aufweitdruck pmax siehe Angabe an der Welle.
zeiten von ca. 2 Min. steigern, bis sich Laufrad von
der Pumpenwelle löst.
gen.
Hochdruckleitung, Reduzierstück und Sechskantmut-
ter von der Pumpenwelle abschrauben und Laufrad
abnehmen.
Gegenring, Runddichtring und Metallring aus dem
Laufrad herausnehmen.
20063/0 –01.95–
Seite 5
Kühlwasserpumpe in der Haltevorrichtung um 180°

drehen.
Sechskantmutter (2) auf Pumpenwelle aufschrau-
ben.
Zwischen Antriebsrad (3) und Mutter mindestens 5
mm Abstand einstellen.
und festziehen.
Hochdruckleitung (1) anschließen.
Abpreßvorgang und Unfallverhütungsvorschriften
wie beim Abpressen des Laufrades.
Maximaler Aufweitdruck pmax siehe Angabe am An-
triebsrad.
78–2236/5
Schrauben zum Befestigen des Dichtringträgers (1)

herausschrauben.
Dichtringträger vom Lagergehäuse (2) abnehmen.
Abstandring und Runddichtringe vom Dichtringträger
abnehmen.
78–2057/3
Pumpenwelle (1) mit Handpresse aus Lagergehäuse

(2) herauspressen.
78–2058/12
20063/0 –01.95–
Seite 6
Mit Handpresse und Auspreßdorn den Außenlaufring

des Zylinderrollenlagers aus Lagergehäuse (1) her-
auspressen.
78–727/10
Pumpenwelle (3) in Montagevorrichtung (1) aufneh-

men.
Mutter (2) von der Welle abschrauben.
Hinweis: Mutter ist mit Schraubensicherung gesi-
chert und muß vor Abbau auf ca. 200 °C
erwärmt werden.
Pumpenwelle mit Handpresse aus dem Schrägku-
gellager auspressen.
L93–16369
Mit Handpresse und passendem Dorn Gleitringdich-

tung (1) und Wellendichtring (3) aus Dichtringträger
(2) herauspressen.
ET13017709 A
20063/0 –01.95–
Seite 7
Zusammenbauen
Mit Handpresse und Einpreßhülse (1) Schrägkugel-

lager (2) auf Pumpenwelle (3) aufpressen.
Hinweis: Aufpreßdruck über Lagerinnenring aus–
üben.
L93–16382
Gewinde von Pumpenwelle (3) und Mutter (2) fettfrei

und trocken reinigen und mit Schraubensicherung
einstreichen.
Mutter auf die Pumpenwelle aufschrauben.
Pumpenwelle in Montagevorrichtung (4) einbauen.
Mutter mit Einsteck–Ringschlüssel (1) auf vorge-
schriebenes Anziehdrehmoment, siehe Seite 2,
anziehen.
L93–16384
Zylinderrollenlager–Außenring (1) mit Handpresse

und Einschlagdorn in Lagergehäuse (2) einpressen.
78–2058/7
20063/0 –01.95–
Seite 8
Pumpenwelle (1) und Schrägkugellager mit Hand-

presse und Einpreßhülse in Lagergehäuse (2) ein-
pressen.
Hinweis: Einpreßdruck (Pfeile) über Lageraußen-
ring ausüben.
Sitzflächen für Gleitringdichtung (1), Wellendichtring

und Bohrung im Dichtringhalter (2) fettfrei und
trocken reinigen.
Außenfläche der neuen Gleitringdichtung mit Flä-
chendichtung einstreichen.
Neue Gleitringdichtung mit Einschlagdorn (3) und
Handpresse in den Dichtringträger einpressen; dabei
Gleitringfläche nicht beschädigen.
78–2058–10
Sitzfläche (Pfeil) am Wellendichtring (2) mit Ethanol

Wellendichtring mit Handpresse und Einschlagdorn
(1) in Dichtringträger (3) bis zur Anlage einpressen.
Hinweis: Dichtlippe des Wellendichtringes muß
zum Einschlagdorn zeigen.
Dichtlippe des Wellendichtringes mit Vaseline ein-
streichen.
K 207 0012 b0
20063/0 –01.95–
Seite 9
Runddichtringe (2) und (3) in die Nuten am

Dichtringträger (1) einsetzen und mit Vaseline ein-
streichen.
78–2057/2
Lagergehäuse (2) in Haltevorrichtung spannen.

Neuen Abstandring auf das Schrägkugellager aufle-
gen.
Hinweis: Abstandring bei jeder Montage erneuern.
Dichtringträger (1) mit Schrauben an Lagergehäuse
78–2057/3
Innenlaufring (2) mit Einpreßhülse und Handpresse

auf Pumpenwelle aufpressen.
Abstandsmaß A vom Innenring zum Außenring (1)
einhalten.
T013 0144 b0
20063/0 99–11
Seite 10

drehen.
Konusfläche an Pumpenwelle und Antriebsrad (2)
Antriebsrad auf die Pumpenwelle aufstecken.
Überstand Antriebsrad zu Pumpenwelle mit Tiefen-
maß (1) messen.
Der Überstand muß von 3,4 mm bis 4,7 mm
betragen, sonst Kegel auf Maßhaltigkeit prüfen.
78–2057–4

Während des Aufpreßvorganges ist der
Aufenthalt im Gefahrenbereich hinter der
Vorrichtung nicht zulässig.
78–2057/5
Sechskantmutter und Scheibe auf Pumpenwelle aufschrauben.

Reduzierstück (2) in die Pumpenwelle einschrauben und festziehen.
Hochdruckleitung (1) der Öldruckhandpumpe an Reduzierstück anschließen.
Pumpe und Leitung entlüften bis luftblasenfreies Öl austritt.
Vor dem Aufpressen sind Kegelpaßflächen mit Aufweitflüssigkeit zu benetzen. Dazu Öldruckhandpumpe betätigen
Sechskantmutter anziehen und gleichzeitig mit Öldruckhandpumpe den Konus des Zanrades aufweiten.
pmax, siehe Angabe am Zahnrad.
Aufpreßvorgang ist beendet, wenn die Sechskantmutter bündig am Wellenende anliegt.
Aufweitdruck, durch Lösen der Ventilschraube der Öldruck–Handpumpe wegnehmen.
Sechskantmutter 1 Stunde im angezogenen Zustand belassen, damit die Aufweitflüssigkeit aus der Paßfuge ent-
weichen und sich Festkörperreibung einstellen kann.
Hochdruckleitung, Reduzierstück und Sechskantmutter abbauen.
20063/0 99–11
Seite 11
Metallring (1) in Laufrad (2) einlegen.
L89–1630/1
Runddichtring (1) in die Nut des Gegenringes (2)

einsetzen.
Gegenring in das Laufrad einsetzen.
Druckluft ist unter Überdruck verdichtete
Luft. Wird Druckluft zum Ausblasen oder
Trockenblasen eingesetzt, Schutzbrille oder
Gesichtsschutz tragen. Druckluft darf nicht
auf Körperteile gerichtet werden.
Gegenringfläche mit Ethanol vergällt reinigen und

mit Druckluft trockenblasen.
L89–1631/1
Spaltspiel S1, siehe übernächstes Bild, durch Mes-

sen und dann Errechnen bestimmen.
S1 = von 1,1 mm bis 1,2 mm
drehen.
Gleitringfläche mit Ethanol vergällt reinigen und mit
Druckluft trockenblasen.
Konusfläche an Laufrad (2) und Pumpenwelle fettfrei
Konus im Laufrad mit Motorenöl SAE 10 dünn ein-
streichen.
Hinweis: Kein Öl auf Gegenringfläche bringen.
Laufrad auf die Pumpenwelle aufstecken .
Überstand Laufrad zu Pumpenwelle mit Tiefenmaß
(1) messen.
78–2057/7
Der Überstand muß von 3,1 mm bis 4,4 mm betra-
gen, sonst Kegel auf Maßhaltigkeit prüfen.
20063/0 98–03
Seite 12
Gewinde der Pumpenwelle mit Motorenöl einstrei-

chen.
Sechskantmutter und Scheibe (2) auf Pumpenwelle
aufschrauben.
Laufrad (1) mit Steckschlüsseleinsatz und großer
Ratsche aufpressen bis die Scheibe an der Stirnflä-
che der Pumpenwelle anliegt.
Sechskantmutter 1 Stunde im angezogenen Zustand
belassen.
78–2057/8
Spaltspiel S2 zwischen Laufrad und Dichtringträger

prüfen.
Runddichtring mit Vaseline einstreichen und in Nut

am Dichtringträger einsetzen.
Aufnahmebohrung am Spiralgehäuse reinigen.
Spiralgehäuse (1) auf den Dichtringträger und Lager-
gehäuse nach Markierungskerbe (Pfeil) aufsetzen.
Spiralgehäuse mit Schrauben festziehen.
Motorkühlwasserpumpe mit Haltevorrichtung (3) um
90° drehen.
78–2057/10
20063/0 99–11
Seite 13
Runddichtring mit Vaseline einstreichen und in die

Nut der Mutter (1) einsetzen.
Gewinde der Mutter mit Motorenöl einstreichen.
Mutter auf die Pumpenwelle aufschrauben und auf
anziehen.
Runddichtring mit Vaseline einstreichen und in die
Nut am Einlaufstutzen (2) einsetzen.
Einlaufstutzen mit Schrauben anbauen und
festziehen.
Spalt von 0,15 mm bis 1,4 mm zwischen Laufrad
und Einlaufstutzen mit Fühlerlehre messen.
78–2057/12
20063/0 99–11
Seite 14
20063/0 99–11
Motorkühlwasserleitungen Gruppe 202.3
Kühlwasserpumpe Seite 1
Motorkühlwasserleitungen
Leitungen mit Kaltreiniger und Bürsten reinigen.
Steckverbindungen und Ringnuten an Krümmern und Verbindungsleitungen durch Sichtprüfung auf Arbeitsspuren,
Einschlag und Kavitation prüfen; ggf. mit Polierleinen bzw. Abziehstein glätten oder Teil ersetzen.
Nicht passende Rohrleitungen nachrichten; dazu Leitungen mit Schweißbrenner rotwarm erhitzen und Anschlüsse
und Verschraubungen festziehen.

Warnung
Nachgerichtete Leitungen vom Motor abbauen, mit einer Salzsäurelösung (9 Teile Wasser und 1 Teil Salzsäure)
beizen.

Vorsicht
Kühlwasserpumpe
Spiralgehäuse, Einlaufstutzen, Laufrad, Dichtringträger und Lagergehäuse mit Oberflächenriß–Prüfverfahren und
rotem Farbeindringstoff auf Risse prüfen.
Pumpenwelle und Zahnrad mit magnetischem Rißprüfverfahren und fluoreszierendem Magnetpulver auf Risse prü-
fen.
Bei Rißanzeige sind die jeweiligen Teile zu ersetzen.
Spiralgehäuse und Laufrad auf Anfressungen prüfen; bei Anfressungen mit über 1 mm Tiefe das Teil ersetzen.
Pumpenwelle auf Laufspuren und Beschädigung prüfen; leichte Laufspuren und Beschädigungen mit Polierleinen
glätten.
Dichtfläche bei Bedarf (nach MTU–Angaben) aufspritzen; ggf. Welle ersetzen.
Zahnrad auf Eindrücke und Arbeitsspuren prüfen; bei Bedarf mit Abziehstein und Polierleinen glätten ggf. Teil er-
setzen.
Kegelsitze mit Kegellehre prüfen; ggf. Teile ersetzen.
Dichtflächen und Bohrungen am Lagergehäuse, Laufrad, Mutter, Dichtringträger und Spiralgehäuse auf Arbeits-
spuren prüfen; ggf. mit Polierleinen bzw. Abziehstein glätten.
Innenmeßgerät justieren, Bohrungen für Kugellager und Zylinderrollenlager im Lagergehäuse messen.
Lagersitze an der Pumpenwelle mit Bügelmeßschraube messen.
Werden die Grenzwerte, siehe Toleranz– und Grenzmaßliste, überschritten, Teile ersetzen.
Zylinderrollen– und Kugellager bei W5 ersetzen.
Gleitringdichtung, Gegenring und Wellendichtring bei jeder Überholung ersetzen.
20059/0 97–03
Gruppe 202.3 Motorkühlwasserleitungen
Seite 2 Kühlwasserpumpe
20059/0 97–03
Niedertemperaturkreislauf Gruppe 203
Seite 1
C 203 Niedertemperaturkreislauf
P203 0001 c0
1 Motorenölwärmetauscher 14 Von Ladeluftkühlwasserpumpe

2 Kühlwassereintritt Motorenölwärmetauscher 15 Entwässerungsventil
3 Hochdruckladeluftkühler rechte Seite 16 Ladeluftkühlwasserpumpe
4 Blende 17 Anschluß Kühlwasserausgleichsleitung
5 Von den Ladeluftkühlern 18 Zur Ladeluftkühlwasserpumpe
6 Hochdruck–Ladeluftkühler linke Seite 19 Vom Kühlwasserrückkühler zum Kühlwassertemperaturregler
7 Vom Vorwärmaggregat Niedertemperaturkreislauf
8 Niederdruck–Ladeluftkühler 20 Mischkammer
9 Ladeluftkühlerentwässerung rechte Seite 21 Kühlwasserzusammenführung zur Mischkammer
10 Ladeluftkühlerentwässerung von linker Seite 22 Kühlwasseraustritt Motorenölwärmetauscher
11 Wasserführungsgehäuse 23 Bypass Kühlwassertemperaturregler Hochtemperaturkreislauf zur

Mischkammer
12 Zu den Ladeluftkühlern
24 Zur Motorkühlwasserpumpe
13 Kühlwassertemperaturregler Niedertemperaturkreislauf
25 Zum Motorkühlwasserrückkühler
26 Motorkühlwasserrückkühler
20059/0 –05.94–
Gruppe 203 Niedertemperaturkreislauf
Seite 2
20059/0 –05.94–
Ladeluftkühlwasserpumpe Gruppe 203.1
Motorkühlwasserleitungen Seite 1
C 203.1 Ladeluftkühlwasserpumpe, Motorkühlwasserleitungen ab– und anbauen

Ladeluftkühlwasserpumpe
E203 3007 a2
1 Wasserpumpe
3 Dichtring
5 Dichtring
6 Eckventil
7 Dichtring
8 Dichtbeilage
9 Spannscheibe
20063/0 –01.95–
Gruppe 203.1 Ladeluftkühlwasserpumpe
Seite 2 Motorkühlwasserleitungen
Wasserführung von und zur Ladeluftkühlwasserpumpe
E203 3000 a0
1 Krümmer links KGS 12 Dichtring

2 Runddichtring 13 Stutzen
3 Sechskantschraube 14 Rohrkrümmer
4 Scheibe 15 Verschlußkegel
5 Krümmer links KGS 16 Mutter
6 Steckrohr 17 Krümmer
8 Dichtbeilage 19 Muffensteckrohr
9 Sechskantschraube 20 Dichtbeilage
20063/0 –01.95–
Wasserführung von/zu den Ladeluftkühlern, linke Seite
E203 3001 c3
1 Wasserverteilergehäuse 18 Sechskantschraube
2 Deckel 19 Scheibe
4 Scheibe 21 Verbindungsflansch
6 Flansch 23 Sechskantschraube
9 Sechskantschraube 26 Anschluß–Stück
11 Verbindungsflansch 28 Scheibe
13 Sechskantschraube 30 Steckrohr
15 Steckrohr 32 Halter
17 Anschluß–Stück 34 Scheibe
20063/0 –01.95–
Wasserführung von/zu den Laderluftkühlern, linke Seite
E203 3002 b2
1 Krümmer 16 Steckrohr
3 Scheibe 18 Deckel
4 Steckrohr 19 Runddichtring
6 Anschluß–Stück 21 Sechskantschraube
7 Stutzen 22 Scheibe
8 Dichtring 23 Deckel
9 Verschlußschraube 24 Runddichtring
11 Blende 26 Scheibe
12 Sechskantschraube 27 Halter
15 Runddichtring
20063/0 –01.95–
Wasserführung von/zu den Ladeluftkühlern, rechte Seite
E203 3003 a1
1 Anschluß–Stück 14 Scheibe 27 Runddichtring 40 Runddichtring

2 Verschlußschraube 15 Schelle 28 Steckrohr 41 Anschluß–Stück
3 Dichtring 16 Schelle 29 Runddichtring 42 Sechskantschraube
4 Stutzen 17 Ausgleichs–Krümmer oben 30 Krümmer 43 Scheibe
5 Dichtring 18 Blende 31 Sechskantschraube 44 Runddichtring
6 Blende 19 Runddichtring 32 Scheibe 45 Steckrohr
7 Sechskantschraube 20 Sechskantschraube 33 Steckrohr 46 Runddichtring
8 Sechskantschraube 21 Scheibe 34 Runddichtring 47 Verschlußstopfen
9 Scheibe 22 Ausgleichs–Krümmer unten 35 Anschluß–Stück 48 Runddichtring
10 Runddichtring 23 Runddichtring 36 Sechskantschraube 49 Halter
11 Halter 24 Sechskantschraube 37 Scheibe 50 Sechskantschraube
12 Sechskantschraube 25 Scheibe 38 Runddichtring 51 Scheibe
13 Sechskantmutter 26 Steckrohr 39 Steckrohr
20063/0 –01.95–
Wasserführung zum Ölfiltergehäuse/Ölwärmetauscher
E203 3004 a1
1 Krümmer 9 Krümmer
3 Blende 11 Sechskantschraube
5 Sechskantschraube 13 Hülse
6 Sechskantschraube 14 Steckrohr
7 Muffensteckrohr 15 Runddichtring
8 Runddichtring
20063/0 –01.95–
Entwässerungsleitungen der Ladeluftkühlung
E203 3005 c3
1 Entwässerungsleitung 22 Entwässerungsleitung 43 Tülle 63 Rohrklemmenhälfte

2 T–Stück 23 Verschlußkegel 44 Sechskantschraube 64 Tülle
3 Entwässerungsleitung 24 Mutter 45 Sechskantschraube 65 Sechskantschraube
4 T–Stück 25 Entwässerungsleitung 46 Sechskantschraube 66 Scheibe
5 Entwässerungsleitung 26 Durchgangsventil 47 Scheibe 67 Halter
6 Entwässerungsleitung 27 Verschlußkegel 48 – 68 Rohrklemmenhälfte
7 T–Stück 28 Mutter 49 – 69 Rohrklemmenhälfte
8 Entwässerungsleitung 29 Halter 50 – 70 Tülle
9 Mutter 30 Abstandsrohr 51 Halter 71 Sechskantschraube
10 Verschlußkegel 31 Rohrklemmenhälfte 52 Abstandsrohr 72 Scheibe
11 Entwässerungsleitung 32 Tülle 53 Rohrklemmenhälfte 73 Rohrklemmenhälfte
12 Durchgangsventil 33 Sechskantschraube 54 Tülle 74 Rohrklemmenhälfte
13 Verschlußkegel 34 Scheibe 55 Sechskantschraube 75 Rohrklemmenhälfte
14 Mutter 35 Rohrklemmenhälfte 56 Scheibe 76 Tülle
15 Entwässerungsleitung 36 Rohrklemmenhälfte 57 Rohrklemmenhälfte 77 Tülle
16 T–Stück 37 Tülle 58 Rohrklemmenhälfte 78 Sechskantschraube
17 Entwässerungsleitung 38 Sechskantschraube 59 Tülle 79 Scheibe
18 T–Stück 39 Scheibe 60 Sechskantschraube 80 Rohrklemmenhälfte
19 Entwässerungsleitung 40 Winkel 61 Scheibe 81 Tülle
20 Entwässerungsleitung 41 Rohrklemmenhälfte 62 Winkel 82 Tülle
21 T–Stück 42 Rohrklemmenhälfte
20063/0 –01.95–
Entlüftungsleitungen des Motorwasser– und Ladeluftkühlungs–Kreislaufes
E203 3006 c3
1 Entlüftungsleitung 14 Tülle 27 Rohrklemmenhälfte 40 Entlüftungsleitung

2 Entlüftungsleitung 15 Sechskantschraube 28 Rohrklemmenhälfte 41 T–Stück
3 Verschlußkegel 16 Sechskantschraube 29 Tülle 42 Entlüftungsleitung
4 Mutter 17 Scheibe 30 Sechskantschraube 43 Entlüftungsleitung
5 Hohlschraube 18 Halter 31 Scheibe 44 Halter
6 Dichtring 19 Rohrklemmenthälfte 32 Rohrklemmenhälfte 45 Rohrklemmenhälfte
7 Rohrklemmenhälfte 20 Rohrklemmenhälfte 33 Tülle 46 Tülle
8 Tülle 21 Tülle 34 Sechskantschraube 47 Sechskantschraube
9 Sechskantschraube 22 Sechskantschraube 35 Scheibe 48 Scheibe
10 Scheibe 23 Scheibe 36 Kreuzstück 49 Sechskantschraube
11 Scheibe 24 Halter 37 Verschlußkegel 50 Scheibe
12 Winkel 25 Sechkantschraube 38 Mutter 51 Scheibe
13 Rohrklemmenhälfte 26 Scheibe 39 Entlüftungsleitung 52 Scheibe
20063/0 –01.95–
Kondenswasserleitungen
E 203 3010 b1
1 Kondenswasserleitung 12 Mutter 23 Kondenswasserleitung 34 Scheibe

2 T–Stück 13 Kondenswasserleitung 24 T–Stück 35 Halter
3 Kondenswasserleitung 14 Kondenswasserleitung 25 Kondenswasserleitung 36 Sechskantschraube
4 Kondenswasserleitung 15 T–Stück 26 Kondenswasserleitung 37 Scheibe
5 T–Stück 16 Kondenswasserleitung 27 Rohrklemmenhälfte 38 Rohrklemmenhälfte
6 Kondenswasserleitung 17 Kondenswasserleitung 28 Rohrklemmenhälfte 39 Rohrklemmenhälfte
7 T–Stück 18 T–Stück 29 Tülle 40 Tülle
8 Kondenswasserleitung 19 – 30 Scheibe 41 Sechskantschraube
9 Kondenswasserleitung 20 Kondenswasserleitung 31 Rohrklemmenhälfte 42 Scheibe
10 T–Stück 21 Kondenswasserleitung 32 Tülle 43 Sechskantschraube
11 Verschlußkegel 22 T–Stück 33 Sechskantschraube
20063/0 –01.95–
Abbauen
Motorkühlwasserleitungen abbauen
Vor Abbau der Leitungen ist es zweckmäßig, von allen Seiten des Motors Fotos anzufertigen oder die Leitungen zu
kennzeichnen, um bei der Montage Verwechslungen auszuschließen.
Alle Überwachungsgeräte abbauen.
Ladeluftkühlwasserpumpe abbauen
ausschrauben.
Kühlwasserpumpe (4) vom Geräteträger lösen und
herausnehmen.
E203 3007 a0A
20063/0 –01.95–
Anbauen
Ladeluftkühlwasserpumpe anbauen
Dichtflächen an Kühlwasserpumpe (4) und Geräte-
träger fettfrei und trocken reinigen.
Dichtbeilage (3) mit Dichtpaste einstreichen und auf
Dichtfläche an Kühlwasserpumpe auflegen.
Kühlwasserpumpe mit Sechskantschrauben (1) und
Spannscheiben (2) an Geräteträger anbauen und
Zahnradeingriff beachten.
Eckventil und Verschlußschrauben, s. Seite 1,
anbauen.
E203 3007 a0A
Magnetständer mit Meßuhr (2) an der entsprechen-
den Öffnung am Geräteträger anbringen.
Meßuhrtaster mit kleiner Vorspannung an eine Zahn-
flanke des Antriebszahnrades (3) anlegen und Meß-
uhr auf Null stellen.
Großes Vorgelegerad (1) blockieren.
Verdrehflankenspiel durch Hin– und Herdrehen des
Antriebszahnrades prüfen.
Meßuhr ablesen und Verdrehflankenspiel notieren.
P203 0004 b0
Motorkühlwasserleitungen anbauen
Vor Anbau die Leitungen mit Druckluft ausblasen.
Leitungen mit neuen Dichtungen und Runddichtringen, mit Befestigungsteilen spannungsfrei anbauen.
20063/0 –01.95–
20063/0 –01.95–
Seite 1
C 203.2 Ladeluftkühlwasserpumpe zerlegen und zusammenbauen
Siehe C 202.2 – Motorkühlwasserpumpe zerlegen und zusammenbauen –.

Hinweis: Ladeluftkühlwasserpumpe und Motorkühlwasserpumpe sind baugleich.
20059/0 –05.94–
Seite 2
20059/0 –05.94–
Siehe C 202.3 – Prüfen und Instandsetzen –.
20059/0 –05.94–
20059/0 –05.94–
Motorkühlwasserrückkühler und Gruppe 204
Kraftstoffwärmetauscher Seite 1
C 204 Motorkühlwasserrückkühler und Kraftstoffwärmetauscher
1 Gekühlter Kraftstoff zum Temperatur– 10 Kühlerplatte 20 Motorkühlwasser Niedertemperaturkreis-

regler 11 Kühlerplatte lauf zum Wasserführungsgehäuse
2 Kraftstoff zum Temperaturregler 12 Trennplatte 21 Kraftstoff vom Doppelfilter
(Kurzschluß) 22 Kühlerplatte
13 Seitenplatte
3 Fremdwassereintritt 23 Kühlerplatte
14 Führungsbolzen
4 Deckplatte
15 Kraftstoff zu den Einspritzpumpen A Motorkühlwasserrückkühler
5 Runddichtring
16 Kraftstoff von den Einspritzpumpen B Kraftstoffwärmetauscher
6 Fremdwasseraustritt
17 Motorkühlwasser Niedertemperaturkreis-
7 Zum Kraftstoffablaßventil lauf vom Wasserführungsgehäuse a Fremdwasser
8 Krafstoff von der Förderpumpe 18 Grundplatte b Motorkühlwasser
9 Kühlerplatte 19 Kraftstoffrücklauf zur Förderpumpe c Kraftstoff
20059/0 98–03
Gruppe 204 Motorkühlwasserrückkühler und
Seite 2 Kraftstoffwärmetauscher
20059/0 98–03
Motorkühlwasserrückkühler und Gruppe 204.1
C 204.1 Motorkühlwasserrückkühler und Kraftstoffwärmetauscher ab– und anbauen

Kraftstoff aus dem Rückkühler ablassen –
Kraftstoffleitungen von Pumpe bis Filter und Temperaturregler C 082.1
abbauen
Seewasserleitungen abbauen C 207.1
E205 3000 a0B
1 Motorkühlwasserrückkühler und Kraftstoffwärmetauscher

2 Sechskantschraube
3 Scheibe
4 Sechskantschraube
5 Dichtring
6 Runddichtringe
7 Sechskantschraube
20059/0 –05.94–
Gruppe 204.1 Motorkühlwasserrückkühler und
Abbauen
Je eine Ringschraube in die linke und rechte Seiten-

platte (Pfeile) am Motorkühlwasserrückkühler und
Kraftstoffwärmetauscher (1) einschrauben.
Motorkühlwasserrückkühler und Kraftstoffwärmetau-
scher mit Kran, Aufhängevorrichtung und Aufhänge-
seilen anhängen.
Aufhängeseile vorsichtig anspannen.
L93_3512
Sechskantschrauben (1), (3), (6) und Scheiben (2)

ausschrauben.
scher mit Aufhängevorrichtung und Aufhängeseilen
vom Geräteträger abnehmen.
Runddichtringe (5) und Dichtringe (4) aus der Grund-
platte herausnehmen.
E205 3000 a0C
20059/0 –05.94–
Anbauen
Dichtringe (1) in die Nuten der Grundplatte einset-

zen.
die linke und rechte Grundplattenseite einsetzen.
Je eine Ringschraube in die linke und rechte Seiten-
platte (Pfeil) einschrauben.
E205 3000 a0D

scher (2) mit Kran, Aufhängevorrichtung und Auf-
hängeseilen (1) anhängen und an Geräteträger bzw.
Wasserführungsgehäuse anbringen.
Dabei darauf achten, daß Kraftstoffzu– und –rück-
laufleitung in Grundplatte eingeführt werden.
L93_3511
Sechskantschrauben (1), (3), (4) und Scheiben (2)

einschrauben, gleichmäßig festziehen.
E205 3000 a0E
20059/0 –11.95–
20059/0 –11.95–
C 204.2 Motorkühlwasserrückkühler und Kraftstoffwärmetauscher zerlegen und zusammenbauen
E205 3000 b1
1 Grundplatte 10 Deckel 19 Sechskantschraube

2 Deckplatte 11 Deckel 20 Sechskantschraube
3 Dichtung 12 Halter 21 Scheibe
4 Dichtring 13 Verschluß 22 Dichtring
5 Mutter für Rückkühler * 14 Verschlußstopfen 23 Ablaßventil
6 Rohr 15 Runddichtring 24 Verschlußstopfen
7 Sechskantschraube 16 Runddichtring 25 Runddichtring
9 Schelle 18 Sechskantschraube
* Anziehdrehmoment siehe Seite 3
20059/0 –05.94–
Wärmetauscherplatten
E204 3000 b1
1 Seitenplatte 10 Kühlerplatte
2 Sechskantschraube 11 Kühlerplatte
3 Scheibe 12 Kühlerplatte
4 Bolzen 13 Dichtring
5 Beilage 14 Trennplatte
6 Sechskantschraube 15 Kühlerplatte
7 Scheibe 16 Kühlerplatte
8 Stiftschraube 17 Kühlerplatte
9 Kühlerplatte 18 Rohr
20059/0 –05.94–
Anziehvorschrift der Muttern für Rückkühler
1. Anlegen aller Muttern von Hand, Strichmarkierung auf Muttern und Deckplatte anbringen.
(Max. zul. Abweichung der Parallität Deckplatte zur Grundplatte " 0,5 mm)
2. Anziehen der 8 Muttern in Reihenfolge 1, 5, 9, 11, 15, 19, 23, 25 um jeweils 2 Umdrehungen bis der Abstand
Deckplatte zu den Seitenplatten bzw. Rohren ca. 10 mm beträgt. 1)
3. Anlegen der restlichen Muttern und Anzug bis zur Markierung.
4. Anziehen aller Muttern in Reihenfolge 1 bis 28 um jeweils eine Umdrehung, bis die Deckplatte auf den Seiten-
platten bzw. Rohren anliegt. 1)
5. Endanzug der Muttern 1 bis 5, 7, 9, 11, 13, 15 bis 19, 22, 24, 26: 180 Nm
6. Endanzug der übrigen Muttern: 60 Nm
7. Zweimalige Wiederholung des Endanzugs.
Schmiermittel – Motorenöl
1) Hinweis: Beim Anziehen tritt z. T. ein Absenken der Deckplatte an den noch anzuziehenden Muttern auf.
Der momentfreie Drehanteil dieser Muttern bis zum Wiederanliegen ist dabei zu berücksichtigen
d. h. Umdrehungsanzahl jeder Mutter ist gleich.
20059/0 –01.95–
Anordnung Wärmetauscherplatten
1 Grundplatte A – Plattenkennzeichnung mit 1 Kerbe

2 Kühlerplatte – Typ 1 B – Plattenkennzeichnung mit 2 Kerben
3 Kühlerplatte – Typ 2 C – Plattenkennzeichnung mit 3 Kerben
4 Kühlerplatte – Typ 3 D – Ansicht – Wabenmuster
E – Prägung der Platten
5 Kühlerplatte – Typ 4
6 Trennplatte X – Plattenpaare (41x)
7 Kühlerplatte – Typ 5 Y – Plattenpaare (4x)
8 Deckplatte * – Lage der Rohre
** – Dichtung bei allen Platten auf der Rückseite
*** – O–Ring auf der Plattenrückseite
20063/0 97–03
Wärmetauscherplatten
1 Kühlerplatte – Typ 1 A – Plattenkennzeichnung mit 1 Kerbe

2 Kühlerplatte – Typ 2 B – Plattenkennzeichnung mit 2 Kerben
3 Kühlerplatte – Typ 3 C – Plattenkennzeichnung mit 3 Kerben
4 Kühlerplatte – Typ 4 D – Leckage Nut
5 Kühlerplatte – Typ 5 * – ungelocht

6 Dichtung
20059/0 98–03
Zerlegen
Motorkühlwasserrückkühler und Kraftstoff-

wärmetauscher zerlegen
Motorkühlwasserrückkühler auf Grundplatte (3) ab-
setzen.
Muttern (1) gleichmäßig herausschrauben.
Deckplatte (2) abnehmen.
Dichtungen und Dichtringe aus der Deckplatte her-
ausnehmen.
Hinweis: Vor dem Entspannen der Wärmetau-
scherplatten diese durch eine diagonale
Farbmarkierung kennzeichnen um beim
späteren Wiederzusammenbau die Ein-
baureihenfolge der Wärmetauscherplatten
einzuhalten.
K204 0001 b0

Verletzungsgefahr!
anfassen.
Vorsicht
Wärmetauscherplatten (1) und Trennplatte (2) ein-

zeln nacheinander herausnehmen.
Hinweis: Wärmetauscherplatten und Trennplatte
entsprechend ablegen und vor Beschädi-
gung schützen!
Dichtringe aus der Trennplatte herausnehmen.
Rohre (3) abnehmen.
Profildichtungen bei Bedarf, siehe C 204.3, durch
Abziehen mit der Hand entfernen.
Hinweis: Klebereste können in der Plattennut ver-
bleiben.
L94_1728
20059/0 98–03
Hinweis: Stiftschrauben (1), Seitenplatten (4) und

Bolzen (2) nur bei Bedarf von der Grund-
platte abbauen.
schrauben, Seitenplatten abnehmen.
Sechskantschrauben (6) und Scheiben (5) an der
Seitenplatte ausschrauben, Bolzen und Beilage (3)
abnehmen.
Stiftschrauben mit 2 gekonterten Muttern aus der
Grundplatte ausschrauben.
E204 3000 a0A
Sechskantschrauben (4) ausschrauben, Halter (3)

und Deckel (5), (8) abnehmen.
Verschlußstopfen (2) und (7) mit einer Montage-
schraube aus der Grundplatte herausziehen.
E205 3000 a0A
Dichtringhalter aus der Trennplatte ausbauen

Hinweis: Dichtringhalter nur bei Bedarf (z.B. Be-
schädigung) ausbauen.
Dichtringhalter (1) mit passendem Dorn und Hand-
presse aus Trennplatte (2) auspressen.
K204 0002 b0
20059/0 98–03
Zusammenbauen
Dichtringhalter in die Trennplatte einbauen

bewahren.
vermeiden.
bringen.
brille tragen.
Dichtringhalter (1) in flüssigem Stickstoff unterkühlen.

Unterkühlten Dichtringhalter bündig und lagerichtig in
die Trennplatte (2) einsetzen.
K204 0002 b0
Motorkühlwasserrückkühler und Kraftstoff-

wärmetauscher zusammenbauen
Hinweis: Auf besondere Reinheit der Kraftstoffboh-
rungen in der Grund– und Deckplatte
achten.
Runddichtringe (1) und (6) mit Vaseline einstreichen,
auf Verschlußstopfen (2) und (7) auflegen.
Verschlußstopfen mit Montageschrauben in die ent-
sprechenden Bohrungen der Grundplatte einsetzen.
Halter (3), Deckel (5) und (8) mit Sechskantschrau-
ben (4) an die Grundplatte anbauen und festziehen.
E205 3000 a0A
Stiftschrauben (1) mit Eindrehwerkzeug in die

Grundplatte bis Anschlag einschrauben (kurze Ge-
windeseite).
Seitenplatten (4) mit Sechskantschrauben (8) und
Scheiben (7) an die linke und rechte Seite der
Grundplatte anbauen.
Bolzen (2) und Beilage (3) mit Sechskantschrauben
(6) und Scheiben (5) an die Seitenplatte anbauen.
Hinweis: Eine Wärmetauscherplatte einlegen um
den richtigen Abstand der Bolzen einzu-
stellen und Seitenplatten anziehen.
Bolzen und Beilage an die Grundplatte andrücken
und mit Sechskantschrauben festziehen.
E204 3000 a0A
20059/0 98–03
Hinweis: Ersatzprofildichtung gibt es nur in einer

Grundausführung und muß Plattentypab-
hängig zugeschnitten werden.
Ersatzprofildichtungen dem Plattentyp entsprechend,
siehe Seite 5, mit einem Messer zuschneiden.
An den Schnittstellen (Pfeile) sind Überstände von
ca. 1 mm bis 4 mm zulässig.
Leckage–Nuten (1), (Unterbrechung des Gummipro-
fils), dem Plattentyp entsprechend lagerichtig ca.
8 mm breit einschneiden.

Verletzungsgefahr!
anfassen.
Vorsicht
Zurechtgeschnittene Ersatzprofildichtungen in die

Wärmetauscherplatten lagerichtig, siehe Seite 5,
einkleben (Klebepunkte ca. alle 10 cm).
Grundplatte (3) auf den Montagetisch legen und

Führungsbolzen (1) in die Bolzen einschrauben.
Rohre (5) lagerichtig, s. Seite 4, aufstecken.
Dichtringe der Trennplatte (2) mit Vaseline einstrei-
chen und in die Dichtringhalter der Trennplatte ein-
setzen.
Wärmetauscherplatten (4) und Trennplatte nach An-
ordnung, siehe Seite 2, bzw. nach Markierung auf
die Grundplatte aufreihen.
Kontrollhinweise, siehe Bild Seite 4:
1. Richtige Stapelfolge der Kühlerplatten entspre-
chend Wabenmuster (Ansicht D).
2. Pfeilrichtung der Prägung (Einzelheit E) auf den
Platten muß stets abwechselnd nach links und
rechts zeigen.
L94 1724
3. Richtige Lage der mit Kerben gekennzeichneten
Platten.
20059/0 98–03
Dichtringe (4) und Dichtungen (5) in Deckplatte (3)

einsetzen.
Auf richtige Lage der Dichtungen achten.
Hinweis: Dicker Rand (Pfeil) ist auf der Wärmetau-
scherplatten–Seite.
Deckplatte über Führungsbolzen (1) auf die Wärme-
tauscherplatten aufsetzen.
Alle Muttern (2) einschrauben und nach Anziehvor-
schrift, siehe Seite 3, anziehen.
Führungsbolzen ausschrauben.
K204 0003 b0
20059/0 98–03

Reinigung
Kühlerplatten reinigen

Verletzungsgefahr!
Platten nur mit Schutzhandschuhen anfassen.
Vorsicht
Mechanische Reinigung
Kühlerplatten unter Verwendung einer weichen Bür-
ste und fließenden Wassers reinigen.
zu vermeiden nur weiche Bürsten verwen-
den!
Reinigung mit einem Dampfstrahlgerät

Auf Hochdruckstrahl achten.
Wasserstrahl nie auf Menschen, Tiere, das
Gerät oder elektrische Teile richten.
Schutzbekleidung, Schutzhandschuhe und
Vorsicht Schutzbrille/Gesichtsschutz tragen.

zu vermeiden den vorgeschriebenen Ar-
beitsdruck und Mindest–Spritzabstand
einhalten.
Bedienungsanleitung des Geräteherstel-
lers beachten.
Ablagerungen mit dem Hochdruckstrahl absprühen.
20059/0 98–03
Chemische Reinigung

Vorsicht
Hinweis: Folgende Lösungsmittel nicht verwenden: Ketone (z. B. Aceton, Methyläthylketon, Methylisobutylketon),
Ester (z. B. Äthylacetat, Butylacetat), halogenisierter Kohlenwasserstoff (z. B. Chlorothene, Tetrachlor-
kohlenstoffe, Freon), Aromaten, Benzin, Toluen.
Hinweis: Nach der chemischen Reinigung die Küh-

lerplatten mit Wasser abspülen und mit
einem Tuch trocknen.
Biologischer Bewuchs und Schlamm (Bakterien,

Nematoden, Urtierchen)
Reinigung unter Verwendung alkalischer Reinigungs-
mittel:
– Ätznatron*
– Natriumkarbonat*
Verkrustung – Kesselstein und Sedimente (Kal-
zimkarbonat, Kalziumsulfat, Korrosionspro-
dukte, Metalloxyde)
Reinigung unter Verwendung von:
– Salpetersäure*
– Zitronensäure*
– Phosphorsäure*
– Natriumpolyphosphat
Hinweis: Zum Entfernen des Kalkbelages ein ”Ent-
kalkungsmittel” verwenden (z.B Porodox
der Fa. Henkel oder Euron 1308 der Fa.
Hoechst, Konzentration von 5 % bis
10 %).
Ablagerungen auf Kohlenwasserstoffbasis (Öl-
rückstände, Fette)
Ein Lösungsmittel auf Parafin– oder Naphtabasis
(z. B. Kerosin) verwenden.
Deck– und Grundplatte reinigen
Hinweis: Teile aus Aluminium vor Chemikalien schützen!
Teile mit ”Kaltreiniger” und Bürste reinigen.

Für das Bürsten nur weiche Bürsten verwenden um Beschädigung der Platten– und Dichtungsflächen zu vermei-
den.
Zum Entfernen des Kalkbelages ein ”Entkalkungsmittel” verwenden, das die Metalloberfläche nicht angreift
(z. B. Porodox der Fa. Henkel oder Euron 1308 der Fa. Hoechst, Konzentration von 5 % bis 10 %).
20059/0 97–03
Prüfen und Instandsetzen

Wärmetauscherplatten bei Bedarf mit Oberflächenriß–Prüfverfahren und rotem Farbeindringstoff bzw. mit fluores-
zierendem Eindringmittel auf Risse prüfen; ggf. Platte ersetzen.
Profildichtungen der Wärmetauscherplatten auf Beschädigung prüfen ggf. Dichtbeilagen ersetzen.
Lecknuten (Unterbrechung des Gummiprofils) in den Profildichtungen auf Durchgang kontrollieren.
Dichtbeilagen bei W6 ersetzen.
Wasser– bzw. Kraftstoffräume der Grundplatte bei Bedarf mit Wasser auf Dichtheit prüfen; ggf. Grundplatte erset-
zen.

Warnung
Prüfdruck für Wasserräume: 4,5 bar

Prüfdruck für Kraftstoffräume: 120 bar, Wassertemperatur: 60 °C
Alle Anlageflächen, Dichtflächen und Bohrungen an der Grund–, Deck–, Trenn– und Seitenplatte auf Arbeitsspuren
und Beschädigung prüfen; ggf. mit Polierleinen bzw. Abziehstein glätten.
Gewindeeinsätze bei Bedarf ersetzen.
Hinweis: Gewindebuchsen in der Seitenplatte sind mit Schraubensicherung, Verschlußschrauben in der Deck-
platte und Gewindebuchsen in der Grundplatte sind mit Rohrgewindedichtung eingesetzt worden. Vor
Ausbau muß auszubauendes Teil auf 200 °C erwärmt werden.
Gewinde der Stiftschrauben und Muttern für Rückkühler auf Leichtgängigkeit prüfen; ggf. Teil ersetzen.
Dichtungen, Dichtringe und Runddichtringe ersetzen.
20059/0 97–03
20059/0 97–03
Wasserführungsgehäuse, Temperaturregler Gruppe 206
Seite 1
C 206 Wasserführungsgehäuse und Temperaturregler

Wasserführungsgehäuse
P206 0002 b0
1 Motorenöl zum Motorenölfilter 11 Reinöl zum Hauptölkanal

2 Reinöl vom Motorenölfilter 12 Motorenöl von Motorenölpumpe
3 Motorkühlwasser NTK vom Motorenölfiltergehäuse 13 Motorkühlwasser HTK zur Motorkühlwasserpumpe
4 Motorkühlwasser HTK vom Motor über Konsole KGS der Ladeluft- 14 Motorkühlwasser zum Motorkühlwasserrückkühler
kühler 15 Zum Entwässerungsventil
5 Motorenöl von der Ölzentrifuge 16 Anschluß Entlüftungsleitung (Verbindungskanal Kühlwassertem-
6 Motorkühlwasser NTK zu den Ladeluftkühlern peraturregler HTK zur Mischkammer)
7 Motorkühlwasser NTK von Ladeluftkühlwasserpumpe 17 Anschluß Entlüftungsleitung (Wasserraum vor Kühlwassertempe-
8 Motorkühlwasser NTK zur Ladeluftkühlwasserpumpe raturregler NTK)
9 Motorenölablauf aus der Ölzentrifuge in die Ölwanne

A Kühlwassertemperaturregler HTK
10 Motorkühlwasser vom Motorkühlwasserrückkühler
B Kühlwassertemperaturregler NTK
HTK Hochtemperaturkreislauf
NTK Niedertemperaturkreislauf
20059/0 –05.94–
Gruppe 206 Wasserführungsgehäuse, Temperaturregler
Seite 2
20059/0 –05.94–
Wasserführungsgehäuse Gruppe 206.1
C 206.1 Wasserführungsgehäuse und Temperaturregler ab– und anbauen

Elektrische Kabel abklemmen –
Motorkühlwasserrückkühlerund Kraftstoffwärmetauscher C 204.1
abbauen
Schmierölfiltergehäuse und Motorenölwärmetauscher, C 183.1
Kraftstoff–Doppelfilter und Kraftstoffentlüftungs– und C 083.1
Entleerungsleitungen abbauen
Wasserführungsleitungen abbauen C 202.1 , C 203.1
E206 3000 a1
1 Wasserführungsgehäuse 12 Scheibe 22 Flansch 32 Tülle

2 Verschlußschraube 13 Sechskantschraube 23 Dichtbeilage 33 Stutzen
3 Dichtring 14 Gewindebuchse 24 Sechskantschraube 34 Dichtring
4 Verschlußdeckel 15 Gewindebuchse 25 Scheibe 35 Sechskantschraube
5 Dichtbeilage 16 Dichtring 26 Entwässerungsleitung 36 Sechskantschraube
6 Sechskantschraube 17 Dichtring 27 Hohlschraube 37 Scheibe
7 Scheibe 18 Verschlußschraube 28 Dichtring 38 Runddichtring
8 Steckrohr 19 Verschlußschraube 29 Durchgangsventil 39 Sechskantschraube
9 Flansch 20 Dichtring 30 Rohrklemmenhälfte 40 Scheibe
10 Runddichtring 21 Dichtring 31 Rohrklemmenhälfte 41 Runddichtring
11 Runddichtring
20059/0 –05.94–
Gruppe 206.1 Wasserführungsgehäuse
Kühlwassertemperaturregler (Hochtemperaturkreislauf)
1 Kühlwasserregler, Hochtemperatur
2 Sieb
3 Runddichtring
4 Sechskantschraube
5 Sechskantschraube
6 Scheibe
7 Scheibe
E206 3001 a1A
Kühlwassertemperaturregler mit Schrittmotor (Niedertemperaturkreislauf)
1 Kühlwasserregler, Niedertemperatur
2 Dämpfungsring
3 Runddichtring
4 Sechskantschraube
5 Scheibe
E206 3002 a0A
20059/0 –05.94–
Abbauen
Wasserführungsgehäuse abbauen
Sechskantschrauben (8) und Scheiben (7) am Was-
serführungsgehäuse aus der Konsole ausschrauben.
schrauben.
Zwei Ringschrauben in das Wasserführungsgehäuse
einschrauben und dieses mit Kran und Aufhängesei-
len vom Geräteträger abnehmen.
E206 3000 a0A
Steckrohr aus Wasserführungsgehäuse aus-

bauen
Sechskantschrauben (1) und Scheiben (2) für
Flansch (3) aus Wasserführungsgehäuse (7) aus-
schrauben.
Flansch und Runddichtring (4) abnehmen.
Steckrohr (6) herausziehen.
E206 3000 a0B
Kühlwassertemperaturregler (Hochtemperatur-
kreislauf) ausbauen
ausschrauben.
Kühlwassertemperaturregler mit zwei Abdrück-
schrauben aus dem Wasserführungsgehäuse ab-
drücken.
Sieb (2) herausnehmen.
E206 3001 a1A
20059/0 –05.94–
Kühlwassertemperaturregler (Niedertemperatur-
kreislauf) ausbauen
schrauben.
Kühlwassertemperaturregler (1) mit zwei Abdrück-
schrauben aus dem Wasserführungsgehäuse ab-
drücken.
Dämpfungsring (2) herausnehmen.
E206 3002 a0A
20059/0 –05.94–
Anbauen
kreislauf) einbauen
Dämpfungsring (2) lagerichtig (Einzelheit X) in das
Wasserführungsgehäuse einsetzen.
Kühlwassertemperaturregler (1) auflegen.
Kühlwassertemperaturregler lagerichtig in das Was-
serführungsgehäuse einsetzen, mit Sechskant-
schrauben (4) und Scheiben (5) diagonal festziehen.
E206 3002 a0B
kreislauf) einbauen
Sieb (2) in das Wasserführungsgehäuse einsetzen.
Kühlwassertemperaturregler (1) auflegen.
Kühlwassertemperaturregler lagerichtig in das Was-
serführungsgehäuse einsetzen, mit Sechskant-
schrauben (4), (5), Scheiben (6), (7) und Rohrklem-
menhälften anbauen und festziehen.
Maß A, siehe nächstes Bild, einhalten.
E206 3001 a1A
Buchse (1) wird mit Überstand A über Wasserfüh-

rungsgehäuse (2) eingebaut.
Maß A prüfen.
K206 0015 b0
20059/0 –05.94–
Steckrohr in Wasserführungsgehäuse einbauen

Runddichtringe (4), (5) mit Vaseline einstreichen, auf
Steckrohr (6) und Flansch (3) auflegen.
Steckrohr in Wasserführungsgehäuse (7) einschie-
ben.
Flansch auf das Steckrohr aufschieben und mit
Sechskantschrauben (1) und Scheiben (2) diagonal
festziehen.
E206 3000 a0B
Wasserführungsgehäuse anbauen
Runddichtringe (4), (6) mit Vaseline einstreichen, auf
Geräteträger und Wasserführungsgehäuse (3) aufle-
gen.
Zwei Ringschrauben in das Wasserführungsgehäuse
einschrauben und dieses mit Kran und Aufhängesei-
len auf den Geräteträger absetzen.
Sechskantschrauben (1), (5) und Scheiben (2) ein-
schrauben und leicht anlegen.
Sechskantschrauben (8) und Scheiben (7) in die
Konsole einschrauben und festziehen.
Angelegte Sechskantschrauben festziehen.
E206 3000 a0A
20059/0 –11.95–
Kühlwassertemperaturregler Gruppe 206.2
Seite 1
C 206.2 Hochtemperatur– und Niedertemperatur–Kühlwasserregler zerlegen und zusammenbauen
K206 0007 b0
1 Deckel 10 Bolzen
2 Runddichtring 11 Feder
3 Schieber 12 Scheibe
4 Abstreifer 13 Sprengring
5 Buchse 14 Arbeitselement
6 Runddichtring 15 Konterbuchse
7 Druckfeder 16 Gewindebuchse
8 Anschlagbolzen 17 Dichtring
9 Druckfeder
20059/0 –05.94–
Gruppe 206.2 Kühlwassertemperaturregler
Seite 2
E000 5039 a0
1 Deckel 10 Scheibe
2 Buchse 11 Arbeitselement
3 Runddichtring 12 Sprengring
4 Gewindebuchse 13 Konterbuchse
5 Dichtring 14 Schieber
6 Druckfeder 15 Abstreifer
7 Anschlagbolzen 16 Bolzen
8 Runddichtring 17 Druckfeder
9 Feder
20059/0 –05.94–
Seite 3
K206 0008 b0
1 Abstreifer 12 Schrittmotor
2 Buchse 13 Sicherungsring
3 Zylinderstift 14 Sicherungsring
4 Paßfeder 15 Rillenkugellager
5 Schieber 16 Abstandscheibe
6 Runddichtring 17 Spindel
7 Zylinderstift 18 Wellendichtring
8 Deckel 19 Sicherungsring
9 Zwischenflansch 20 Nutmutter
10 Scheibe 21 Zylinderstift
11 Schraube
20059/0 –05.94–
Seite 4
E000 5040 b1
1 Schieber 12 Sicherungsring
2 Zylinderstift 13 Runddichtring
3 Zylinderstift 14 Buchse
4 Nutmutter 15 Zylinderstift
5 Sicherungsring 16 Schrittmotor
6 Spindel 17 Zwischenflansch
7 Rillenkugellager 18 Passfeder
8 Abstandscheibe 19 Sechskantschraube
9 Sicherungsring 20 Scheibe
10 Deckel 21 Abstreifer
11 Wellendichtring
20059/0 –05.94–
Seite 5
Zerlegen
kreislauf) zerlegen
Buchse (1) vom Kühlwassertemperaturregler (2) ab-
nehmen.
Abstreifer aus der Buchse herausnehmen.
L92–23454
Konterbuchse (2) lösen und aus Gewindebuchse (1)

ausschrauben.
K206 0012 b0
Anschlagbolzen (2) mit Sechskantschraubendreher

(1) bis zum Anschlag in Pfeilrichtung zurückdrehen.
L92–23453/1
20059/0 –05.94–
Seite 6
Arbeitselement steht unter Federdruck.

Arbeitselement nur unter einer Handpresse
ausbauen.
GEFAHR
Arbeitselement (1) mit Handpresse leicht eindrük-
ken.
Sprengring (2) aus Nut in Schieber mit Schrauben-
dreher herausnehmen.
L92–23452
Arbeitselement (1), Scheibe (2) und Feder (3) aus

dem Schieber herausnehmen.
L92–23451
Anschlagbolzen (3) mit Sechskantschraubendreher

in Gewindebuchse ganz eindrehen bis Verbindung
mit Gewindebuchse gelöst ist.
Anschlagbolzen mit Bolzen (1) und Druckfeder (2)
aus Schieber (4) herausnehmen.
Runddichtring vom Anschlagbolzen abnehmen.
L92–23450
20059/0 –05.94–
Seite 7
Druckfeder (1) aus Schieber (2) herausnehmen.

Schieber und Runddichtring (3) vom Deckel (4) ab-
nehmen.
L92–23448
Hinweis: Gewindebuchse (2) ist mit Rohrgewinde-

dichtung eingesetzt worden und muß vor
Ausbau auf ca. 200 °C erwärmt werden.
Gewindebuchse aus Deckel (3) ausschrauben.
L92–23447
1 2 kreislauf) zerlegen
ben.
Schrittmotor (1) und Zwischenflansch (3) aus
Deckel (4) herausnehmen.
Paßfeder aus der Antriebswelle des Schrittmotors
3 entnehmen.
V206
L92–24285
0002a
20059/0 –05.94–
Seite 8
Montageschraube in Zylinderstift (2) einschrauben.

Zylinderstift aus Buchse (3) und Schieber (1) her-
ausziehen.
L92–24283
Beide Zylinderstifte (Pfeil) mit Durchtreiber nach

innen ausschlagen.
Buchse (1) vom Deckel (2) abnehmen.
Abstreifer aus den Nuten der Buchse entnehmen.
L92–24282
Schieber (1) durch Drehen von der Spindel

abschrauben.
Runddichtring (2) vom Deckel (3) abnehmen.
L92–24281
20059/0 –05.94–
Seite 9
Sicherungsring (3) aus Schieber (4) herausnehmen.

Nutmutter (2) herausziehen.
Zylinderstifte (1) nur bei Bedarf (z.B. Beschädigung)
aus Schieber herausziehen.
K206 0014 b0
Sicherungsring (2) aus Deckel (3) herausnehmen.

Spindel (1) und Rillenkugellager mit Handpresse aus
dem Deckel auspressen.
Wellendichtring mit geeignetem Dorn aus dem Dek-
kel ausschlagen.
K206 0013 b0
Sicherungsring (1) von Spindel (2) abnehmen.

Spindel mit geeignetem Dorn und Handpresse aus
Rillenkugellagern und Distanzscheibe auspressen.
L92–24280
20059/0 –05.94–
Seite 10
Zusammenbauen
kreislauf) zusammenbauen
Schieber (2) in der Buchse (1) auf Leichtgängigkeit
prüfen.
Spalt (S1) messen.
S1 = von 0,125 mm bis 0,187 mm
E0005039 a0A
Gewinde der Gewindebuchse (2) und im Deckel (3)

mit Aktivator reinigen und mit Druckluft trockenbla-
sen.
Dichtring (1) auf Gewindebuchse aufschieben.
Gewinde der Gewindebuchse mit Rohrgewindedich-
tung einstreichen.
Gewindebuchse in den Deckel einschrauben und
festziehen.
L92–23447

Deckel (4) auflegen.
Schieber (2) in den Deckel einsetzen.
Auflageflächen der Druckfeder (1) gleichmäßig mit
Langzeitschmierfett einstreichen.
Druckfeder in den Schieber einsetzen.
L92–23448
20059/0 –11.95–
Seite 11
Runddichtring (1) auf Montagehülse (2) aufziehen.

Montagehülse mit Runddichtring auf Gewinde des
Anschlagbolzens (3) schieben.
Runddichtring in Nut des Anschlagbolzens einsetzen
und mit Vaseline einstreichen.
Montagehülse abnehmen.
Hinweis: Runddichtring immer mit Montagehülse
montieren um Beschädigung durch das
Gewinde zu vermeiden.
D2383
Gewinde des Anschlagbolzens (3) mit Langzeit-

schmierfett einstreichen.
Druckfeder (2) und Bolzen (1) in den Anschlagbol-
zen einsetzen.
Anschlagbolzen in Schieber (4) einsetzen und einige
Umdrehungen einschrauben.
Anschlagbolzen mit Innensechskantschlüssel bis
Anschlag einschrauben, dabei Schieber senkrecht
halten.
L92–23450
Feder (3) und Scheibe (2) in den Schieber einset-

zen.
Arbeitselement (1) auf die Scheibe im Schieber auf-
setzen.
L92–23451
20059/0 –11.95–
Seite 12
Sprengring (2) über Arbeitselement (1) in den Schie-

ber einsetzen.
Arbeitselement mit Handpresse in Schieber eindrük-
ken.
Sprengring mit Schraubendreher in die Nut des
Schiebers so einsetzen, daß dieser in der Nutöff-
nung sichtbar ist.
Hinweis: Öffnung des Sprengringes darf nicht mit
der Nutöffnung übereinstimmen!
L92–23452
Konterbuchse (2) in Gewindebuchse (1) einschrau-

ben.
Hinweis: Konterbuchse wird erst nach Einstellung
des Kühlwassertemperaturreglers festge-
zogen.
K206 0012 b0
Einstellung:
Anschlagbolzen mit Sechskantschraubendreher (1)
einschrauben bis Schieber (3) vom Deckel (2) abzu-
heben beginnt (Pfeil).
Anschlagbolzen ca. 1/2 bis 1 Umdrehung zurückdre-
hen damit Spalt S2, siehe nächstes Bild, entsteht.
Anschlagbolzen mit Konterbuchse sichern; dabei
Anschlagbolzen mit Sechskantschraubendreher fest-
halten.
Anlage (Pfeil) des Schiebers am Deckel durch Sicht-
kontrolle prüfen.
Spalt S2 durch Eindrücken des Arbeitselements (4)
von Hand prüfen.
L92–23453
20059/0 –05.94–
Seite 13
Spalt S2 zwischen Anschlagbolzen (1) und Arbeitse-

lement (2):
K206 0009 b0
Abstreifer (1) in die Nuten der Buchse (2) einsetzen.
K206 0010 b1
Buchse (1) lagerichtig über den Schieber (2) auf-

schieben.
Funktion und Öffnungsbeginn des Kühlwassertem-
peraturreglers, siehe C 206.3, prüfen.
L92–23454
20059/0 99–10
Seite 14
kreislauf) zusammenbauen
Leichtgängigkeit des Schiebers (2) in Buchse (1)
prüfen.
E000 5040 a0A
Sitzfläche am Wellendichtring mit Ethanol vergällt

einstreichen.
Wellendichtring mit Einpreßdorn (1) und Handpresse
bis zum Anschlag (Pfeil) in Deckel (2) einpressen.
Hinweis: Dichtlippe muß zum Einpreßdorn zeigen!
L92–24278
Rillenkugellager (2) mit Einpreßhülse (4) und Hand-

presse auf Spindel (1) aufpressen.
Abstandsscheibe (5) auf Spindel aufstecken und Ril-
lenkugellager (3) aufpressen.
Hinweis: Aufpreßdruck über Kugellager–Innenring.
L92–24279
20059/0 –05.94–
Seite 15
Sicherungsring (1) in die Nut der Spindel (2) einset-

zen.
L92–24280
Wellendichtring– und Spindellauffläche mit Vaseline

einstreichen.
Vorkomplettierte Spindel (1) mit Handpresse in Dek-
kel (3) einpressen.
Sicherungsring (2) in die Nut im Deckel einsetzen.
K206 0013 b0
Zylinderstifte (1) mit Einschlagdorn bis zum An-

schlag in Schieber (4) eintreiben.
Nutmutter (2) mit Wälzlagerfett einstreichen und in
den Schieber einsetzen.
Sicherungsring (3) in die Nut im Schieber einsetzen.
Nut achten.
K206 0014 b0
20059/0 –11.95–
Seite 16

Gewinde der Spindel mit Wälzlagerfett einstreichen.
Vorkomplettierten Schieber (1) auf die Spindel bis
Anschlag aufschrauben.
L92–24281
Abstreifer (2) in die Nuten der Buchse (1) einsetzen.
K206 0011 b1
Buchse (1) lagerichtig über den Schieber aufschie-

ben.
Auf Überdeckung der Zylinderstiftbohrungen des
Deckels (2) und der Buchse (Pfeil) achten.
Beide Zylinderstifte in die Buchse und den Deckel
einschlagen.
Beachte: Zylinderstift darf nicht überstehen!
L92–24282
20059/0 99–10
Seite 17
Schieber (1) drehen bis Zylinderstiftnut am Schieber

mit Stiftbohrung der Buchse (3) übereinstimmt.
Zylinderstift (2) bündig in die Buchse einschlagen.
Gewindebohrung im Zylinderstift zeigt dabei nach
außen!
L92–24283
Kühlwassertemperaturregler in senkrechte Lage

1 2 bringen.
Paßfeder in die Antriebswelle des Schrittmotors (1)
einsetzen.
Schrittmotor und Zwischenflansch (3) lagerichtig in
Deckel (4) einsetzen; dabei auf Paßfedereinpaß ach-
ten.
3 Sechskantschrauben (2) und Scheiben einschrauben
und diagnal festziehen.
V206 0002a
Handnotverstellung (Pfeil) mit Sechskantschrauben-

dreher (1) von Anschlag zu Anschlag drehen und
Kühlwassertemperaturregler auf Leichtgängigkeit
prüfen.
1
V206 0001a
20059/0 –05.94–
Seite 18
20059/0 –05.94–
Wasserführungsgehäuse
Wasserführungsgehäuse reinigen.
Wasserführungsgehäuse mit Öberflächenrißprüfverfahren und rotem Eindringstoff auf Risse prüfen; bei Rißanzeige
Wasserführungsgehäuse ersetzen.
Wasser– und Ölräume bei Bedarf auf Dichtheit und Festigkeit prüfen.

Warnung
Ölraum–Prüfdruck: 20 bar, Prüfmedium: Wasser
Hinweis: Die einzelnen Räume sind getrennt zu prüfen.
Wasserraum–Prüfdruck: 4,5 bar, Prüfmedium: Flüssigkeit
Alle Anlage– und Dichtflächen auf Arbeitsspuren und Beschädigung prüfen; ggf. mit Polierleinen bzw. Abziehstein
glätten.
Gewinde auf Leichtgängigkeit prüfen; ggf. nachschneiden bzw. Gewindeeinsätze oder Gewindebuchsen ersetzen.
Hinweis: Gewindebuchsen sind mit Rohrgewindedichtung und Verschlußstopfen mit Rohrgewindedichtung hoch-
fest eingesetzt worden und müssen vor Ausbau entsprechend erwärmt werden.
Ölräume auf besondere Reinheit prüfen.
Kühlwassertemperaturregler
Alle Teile mit ”Kaltreiniger” reinigen.
Teile auf Beschädigung und Zustand prüfen; ggf. jeweiliges Teil ersetzen.
Führungsringe in der Buchse auf Arbeitsspuren prüfen; ggf. Buchse ersetzen.
Lauffläche des Schiebers auf Arbeitsspuren und Verschleiß prüfen; bei Bedarf mit Polierleinen glätten oder Schie-
ber ersetzen.
Schieber in den Führungsringen auf Leichtgängigkeit prüfen.
Sicherungs– und Sprengringnuten auf Arbeitsspuren prüfen; ggf. Teil ersetzen.
Alle Anlage–, Dicht– und Gleitflächen auf Verschleiß und Arbeitsspuren prüfen; bei Bedarf mit Polierleinen bzw.
Abziehstein glätten, ggf. Teil ersetzen.
Zylinderstiftpaßbohrungen auf Maßhaltigkeit prüfen; bei Übermaß jeweiliges Teil ersetzen.
Gewinde auf Leichtgängigkeit prüfen. Bei Bedarf nachschneiden oder Gewindeeinsatz ersetzen.
Druckfedern auf Einschlag, Grate und Reibstellen prüfen, leichte Gratstellen egalisieren, ggf. Druckfedern erset-
zen.
Abstreifer, Wellendichtring und Runddichtringe ersetzen.
Arbeitselement und Rillenkugellager bei W5 ersetzen.
Öffnungsbeginn des Kühlwasserreglers (Hochtemperaturkreislauf) prüfen.
Kühlwasserregler wird mit angebauter Vorrichtung im Wasserbad bei gleichmäßiger Wärmezufuhr und ständiger
Umspülung geprüft.
Öffnungsbeginn = 70 °C " 2 °C
20059/0 97–03
20059/0 97–03
Fremdwasserpumpe Gruppe 207
Seite 1
C 207 Fremdwasserpumpe mit Anschlüssen
1 Seewasserpumpe
2 Geräteträger
20063/0 –01.95–
Gruppe 207 Fremdwasserpumpe
Seite 2
20063/0 –01.95–
Seewasserpumpe Gruppe 207.1
Seite 1
C 207.1 Seewasserpumpe, Seewasserleitungen ab– und anbauen

Seewasser ablassen Betriebsanleitung
Seewasserpumpe mit Seewasserleitungen
1 Seewasserpumpe 16 Scheibe 31 Rohrklemmenhälfte 46 Halter

2 Verschlußschraube 17 Sechskantmutter 32 Rohrklemmenhälfte 47 Sechskantschraube
3 Dichtring 18 Halter 33 Tülle 48 Sechskantmutter
4 Krümmer 19 Rohrklemmenhälfte 34 Tülle 49 Scheibe
5 Runddichtring 20 Tülle 35 Sechskantschraube 50 Schelle
6 Verschlußschraube 21 Sechskantschraube 36 Scheibe 51 Schelle
7 Dichtring 22 Scheibe 37 Sechskantmutter 52 Schelle
8 Schelle 23 Rohrklemmenhälfte 38 Sechskantschraube 53 Schelle
9 Übergangsstutzen 24 Tülle 39 Scheibe 54 Schelle
10 Dichtring 25 Haltestück 40 Sechskantschraube 55 Sechskantschraube
11 Meßleitung 26 Tülle 41 Runddichtring 56 Scheibe
12 Meßleitung 27 Rohrklemmenhälfte 42 Anschlußflansch 57 Runddichtring
13 Rohrklemmenhälfte 28 Scheibe 43 Dichtbeilage 58 Sechskantschraube
14 Tülle 29 Sechskantschraube 44 Sechskantschraube
15 Sechskantschraube 30 – 45 Scheibe
20063/0 98–03
Gruppe 207.1 Seewasserpumpe
Seite 2
Seewasserleitungen
E207 3001 a0
1 Seewasserleitung 16 Sechskantschraube
3 Krümmer 18 Sechskantmutter
4 Sechskantschraube 19 Seewasserleitung
5 Verschlußschraube 20 Übergangsstutzen
7 Halter 22 Sechskantschraube
8 Winkel 23 Halter
11 Sechskantmutter 26 Rohrklemmenhälfte
12 Sechskantschraube 27 Rohrklemmenhälfte
14 Rohrklemmenhälfte 29 Scheibe
15 Rohrklemmenhälfte 30 Sechskantmutter
20063/0 98–03
Seite 3
Abbauen
Seewasserleitungen abbauen
Vor Abbau der Leitungen ist es zweckmäßig, Fotos von den angebauten Leitungen anzufertigen oder die Leitun-
gen und Anbauteile zu kennzeichnen.
Alle Überwachungsgeräte abbauen.
Seewasserpumpe abbauen
Sechskantschrauben (2) ausschrauben und Spiral-
gehäuse (1) von der Seewasserpumpe abnehmen.
L93–2289

ben.
Hohes Gewicht.
Quetschgefahr!
verwenden.
Warnung
Aufhängeöse in Lagergehäuse (Pfeil) einschrauben

und Seewasserpumpe mit Aufhängeseil und Kran
anhängen.
Seewasserpumpe vom Geräteträger (1) lösen und
herausnehmen.
Runddichtring vom Lagergehäuse abnehmen.
L93–2286
20063/0 98–03
Seite 4
Anbauen
Seewasserpumpe anbauen
Hinweis: Um den Anbau der Seewasserpumpe zu
erleichtern ist es empfehlenswert, vor An-
bau Spiralgehäuse der Seewasserpumpe
abzubauen.
das Lagergehäuse auflegen.
Hohes Gewicht.
Quetschgefahr!
verwenden.
Warnung
Aufhängeöse (2) in Lagergehäuse einschrauben und

Seewasserpumpe mit Aufhängeseil und Kran anhän-
L93–2285 gen.
Seewasserpumpe mit Sechskantschrauben (2) und

Scheiben an Geräteträger (1) anbauen und festzie-
hen.
Zahnradeingriff dabei beachten.
Aufhängevorrichtung (Pfeil) abbauen.
L93–2286
Runddichtring mit Vaseline einstreichen und auf das

Lagergehäuse auflegen.
Spiralgehäuse (1) mit Sechskantschrauben (2) an
die Seewasserpumpe anbauen und gleichmäßig
festziehen.
L93–2289
20063/0 98–03
Seite 5
Magnetständer mit Meßuhr (1) an der Wasserpum-
penöffnung oder Deckelöffnung (Pfeil) anbringen.
Verlängerten Meßuhrtaster mit kleiner Vorspannung
an eine Zahnflanke des Antriebsrades der Seewas-
serpumpe anlegen.
Zwischenrad blockieren.
Verdrehflankenspiel durch Hin– und Herdrehen des
Antriebsrades prüfen.
Meßuhr ablesen und Verdrehflankenspiel notieren.
L93–2287
Seewasserleitungen anbauen

Vorsicht
Vor Anbau alle Verschlußstopfen entfernen und Leitungen mit Druckluft ausblasen.
Leitungen mit neuen Dichtungen und Runddichtringen mit Befestigungsteilen, siehe Seite 1 und 2, spannungsfrei
anbauen.
Runddichtringe vor dem Zusammenbau mit Vaseline einstreichen.
20063/0 98–03
Seite 6
20063/0 98–03
Seite 1
C 207.2 Seewasserpumpe zerlegen und zusammenbauen
Seewasserpumpe
1 Spiralgehäuse 8 Zylinderrollenlager
2 Gleitringdichtung 9 Antriebszahnrad
3 Dichtringträger 10 Pumpenwelle
4 Wellendichtring 11 Hutmutter
5 Schrägkugellager 12 Laufrad
6 Mutter
7 Lagergehäuse a Fremdwassereintritt
b Fremdwasseraustritt
20063/0 –01.95–
Seite 2
Seewasserpumpe
D 2460
1 Wasserpumpenwelle 14 Metallring
2 Schrägkugellager 15 Runddichtring
3 Zylinderrollenlager 16 Runddichtring
4 Mutter 17 Mutter
Anziehdrehmoment: 200 Nm + 20 Nm; Schraubensicherung Anziehdrehmoment: 200 Nm + 20 Nm; Motorenöl
5 Abstandring 18 Runddichtring
6 Lagergehäuse 19 Laufrad
7 Dichtringträger 20 Sechskantschraube
8 Wellendichtring 21 Spannscheibe
9 – 22 Spiralgehäuse
10 – 23 Sechskantschraube
11 Gleitringdichtung 24 Antriebsrad Nr. 4
12 Gegenring 25 Dichtring
13 Runddichtring
20063/0 98–03
Seite 3
Zerlegen
Hohes Gewicht.
Quetschgefahr!
verwenden.
Warnung
Seewasserpumpe in Haltevorrichtung (3) spannen.

Sechskantschrauben (1) für Spiralgehäuse (2) aus-
schrauben.
Spiralgehäuse vom Dichtringträger abnehmen.
L93–16524
Mutter (2) am Laufrad (1) abschrauben.

Hinweis: Zahnrad wird dabei mit Einraster der
Montagevorrichtung festgehalten.
Runddichtring aus der Mutter herausnehmen.
L93–16525
20063/0 98–03
Seite 4

Sechskantmutter (1) auf die Pumpenwelle auf-

schrauben.
Zwischen Laufrad und Sechskantmutter minde-
L93–16521 stens 5 mm Abstand einstellen.
Hinweis: Sechskantmutter hat die Aufgabe,
das sich vom Kegelsitz lösende Lauf-
rad abzufangen und dient zur Sicher-
heit beim Abspringen des Laufrades.
Reduzierstück (3) in die Pumpenwelle ein-
Hochdruckleitung (2) der Öldruckhandpume an
Reduzierstück anschließen.
Öldruckhandpumpe mit Motorenöl SAE 10
füllen.
Pumpe und Leitung entlüften bis luftblasenfreies
Öl austritt.
Öldruckhandpumpe betätigen bis die Hälfte des
maximalen Aufweitdruckes pmax erreicht ist.
pmax= 1100 bar
Den Aufweitdruck in Stufen um 0,1 pmax bei
Haltezeiten von ca. 2 Min. steigern bis sich Lauf-
rad von der Pumpenwelle löst.
steigen.
Hochdruckleitung, Reduzierstück und Sechs-
kantmutter von der Pumpenwelle abschrauben
und Laufrad abnehmen.
Gegenring, Runddichtring und Metallring aus
dem Laufrad herausnehmen.
20063/0 98–03
Seite 5
Sechskantmutter (2) auf die Pumpenwelle auf-

schrauben.
Zwischen Antriebsrad (1) und Sechskantmutter min-
destens 5 mm Abstand einstellen.
und festziehen.
Hochdruckleitung (Pfeil) anschließen.
Abpreßvorgang und Unfallverhütungsvorschriften
wie beim Abpressen des Laufrades.
Maximaler Aufweitdruck pmax siehe Angabe am
Zahnrad.
L93–16396

ausschrauben.
Dichtringträger vom Lagergehäuse abheben.
Gleitringdichtung und Wellendichtring aus dem Dich-
tringhalter mit geeignetem Dorn auspressen.
Dichtringe und Abstandsring aus dem Lagergehäuse
herausnehmen.
L93–16392
Pumpenwelle (1) und Schrägkugellager mit Hand-

presse aus Lagergehäuse (2) auspressen.
L93–16389
20063/0 –01.95–
Seite 6
Pumpenwelle (3) in Montagevorrichtung (1) aufneh-

men.
Mutter (2) von der Welle abschrauben.
Hinweis: Mutter ist mit Schraubensicherung gesi-
chert und muß vor Abbau auf ca. 200 °C
erwärmt werden.
L93–16369
Hinweis: Beim Wiederverwenden des Lagers den

Ausbau mit großer Sorgfalt durchführen.
Auspreßdruck nur über Kugellagerinnen-
ring ausüben, nicht über Wälzkörper!
Pumpenwelle (1) mit Handpresse aus Schrägkugel-
lager (2) auspressen, dabei am Kugellagerinnenring
abstützen.
L93–16383
Hinweis: Beim Wiederverwenden des Lagers den

Ausbau mit großer Sorgfalt durchführen.
Auspreßdruck nur über Kugellageraußen-
ring ausüben, nicht über Wälzkörper!
Außenlaufring (2) des Zylinderrollenlagers mit Hand-
presse und geeignetem Dorn aus Lagergehäuse (1)
auspressen.
20063/0 98–03
Seite 7
Zusammenbauen

Schrägkugellager (2) mit Handpresse und Einpreß-
hülse (1) auf Pumpenwelle (3) aufpressen.
Hinweis: Aufpreßdruck nur über Lagerinnenring
ausüben!
Auf Kennzeichnung ”S” (seewasserbe-
ständiger Werkstoff) auf der Stirnseite der
Welle achten.
L93–16382
Gewinde von Pumpenwelle (3) und Mutter (2) fettfrei

und trocken reinigen mit Schraubensicherung ein-
streichen.
Mutter auf die Pumpenwelle aufschrauben.
Pumpenwelle in Montagevorrichtung (4) einbauen.
Mutter mit Einsteckringschlüssel (1) auf vorgeschrie-
benes Anziehdrehmoment, siehe Seite 2, anziehen.
Hinweis: Endfestigkeit der Schraubensicherung
(12 Stunden) beachten.
L93–16384
Hinweis: Einpreßdruck nur über Lageraußenring

ausüben, nicht über Wälzkörper!
Außenlaufring (2) des Zylinderrollenlagers mit Hand-
presse und Einschlagdorn in Lagergehäuse (1) bis
zur Anlage einpressen.
20063/0 98–03
Seite 8
Pumpenwelle und Schrägkugellager (2) mit Hand-

presse und Einpreßhülse (1) bis zur Anlage in das
Lagergehäuse einpressen.
Hinweis: Einpreßdruck nur über Lageraußenring
ausüben!
L93–16387
Sitzfläche an Gleitringdichtung (2) und im Dichtring-

träger (3) fettfrei und trocken reinigen.
Außenfläche der neuen Gleitringdichtung mit Flä-
chendichtung einstreichen.
Gleitringdichtung mit Einschlagdorn (1) und Hand-
presse in den Dichtringträger bis zur Anlage einpres-
sen.
Hinweis: Gleitringfläche muß zum Einschlagdorn
zeigen. Gleitringfläche nicht beschädigen.
L89–1625/1
Sitzfläche am Wellendichtring (2) und Dichtringträger

(1) mit Ethanol vergällt einstreichen.
Wellendichtring mit Handpresse und Einschlagdorn
in den Dichtringträger bis zur Anlage einpressen.
Max. Schieflage des Wellendichtringes 0,4 mm.
Hinweis: Dichtlippe des Wellendichtringes muß
zum Einschlagdorn zeigen.
Dichtlippe mit Vaseline einstreichen.
Runddichtringe mit Vaseline einstreichen und in die
Nuten (Pfeile) am Dichtringträger einsetzen.
L91–8107/1
20063/0 98–03
Seite 9
Dichtringe (Pfeile) mit Vaseline einstreichen und in

Lagergehäuse (1) einsetzen.
Neuen Abstandsring (2) auf Lageraußenring aufle-
gen.
Hinweis: Abstandsring bei jeder Montage ersetzen.
L93–16391
Dichtringträger (1) mit Sechskantschrauben (2) und

Spannscheiben an das Lagergehäuse anbauen und
L93–16392
Zylinderrollenlager–Innenring (2) mit Handpresse

und Einpreßhülse (1) auf Pumpenwelle aufpressen.
Hinweis: Nur an der Welle abstützen, nicht am La-
gergehäuse!
Überstand (A), siehe nächstes Bild, einhalten.
L93–16388
20063/0 98–03
Seite 10
Überstand (A) Innen– zu Außenring messen.

Lagergehäuse in Haltevorrichtung (2) spannen.

Konus an Pumpenwelle und Antriebsrad (1) fettfrei
Antriebsrad auf Pumpenwelle aufstecken.
Überstand Antriebsrad zu Pumpenwelle messen.
Der Überstand muß von 3,3 mm bis 4,8 mm betra-
gen, sonst Kegel auf Maßhaltigkeit prüfen.
L93–16393
20063/0 98–03
Seite 11

Sechskantmutter (4) und Scheibe auf die Pumpen-

welle aufschrauben.
L93–16394
und festziehen.
Hochdruckleitung (3) der Öldruckhandpumpe an Re-
duzierstück anschließen.
Öldruckhandpumpe mit Motorenöl SAE 10 füllen.
austritt.
weitflüssigkeit zu benetzen. Dazu Öldruckhand-
pumpe betätigen, bis die Aufweitflüssigkeit an den
Nabenenden austritt.
Sechskantmutter mit Gabel– oder Ringschlüssel (2)
anziehen und gleichzeitig mit Öldruckhandpumpe
den Konus des Zahnrades aufweiten.
pmax siehe Angabe am Zahnrad.
Aufpreßvorgang ist beendet wenn die Sechskant-
mutter bündig am Wellenende anliegt.
Aufweitdruck durch lösen der Ventilschraube der Öl-
druckhandpumpe wegnehmen.
Sechskantmutter 1 Std. im angezogenen Zustand
belassen, damit die Aufweitflüssigkeit aus der Paß-
fuge entweichen und sich Festkörperreibung einstel-
len kann.
Hochdruckleitung, Reduzierstück, Sechskantmutter
und Scheibe abbauen.
Durch Drehen der Pumpenwelle den Leichtlauf prü-
fen.
Anlage des Antriebsrades an Lagerinnenring prüfen.
werden.
20063/0 98–03
Seite 12
Metallring (1) in Laufrad (2) einlegen.
L89–1630/1
Runddichtring (1) in die Nut des Gegenringes (2)

einsetzen.
Gegenring in das Laufrad einsetzen.
Druckluft ist unter Überdruck verdichtete
Luft. Wird Druckluft zum Ausblasen oder
Trockenblasen eingesetzt, Schutzbrille oder
Gesichtsschutz tragen. Druckluft darf nicht
auf Körperteile gerichtet werden.
Gleitring– und Gegenringfläche mit Ethanol vergällt

reinigen und mit Druckluft trockenblasen.
L89–1631/1
20063/0 98–03
Seite 13
Spaltspiel S1, siehe nächstes Bild, durch Messen

und dann Errechnen bestimmen.
S1 = von 1,0 mm bis 1,2 mm.
Konusfläche (Pfeil) an Laufrad (2) und Pumpenwelle
Konus im Laufrad mit Motorenöl SAE 10 dünn ein-
streichen.
Hinweis: Kein Öl auf die Gegenringfläche bringen.
Laufrad auf die Pumpenwelle aufstecken.
Überstand (A) Laufrad zur Pumpenwelle messen.
Der Überstand muß von 3,7 mm bis 5 mm betragen,
Gewinde der Pumpenwelle mit Motorenöl einstrei-
chen.
Sechskantmutter und Scheibe auf die Pumpenwelle
aufschrauben.
Zahnrad mit Einraster festhalten.
Laufrad mit Verlängerungsschlüssel aufpressen bis
die Scheibe an der Stirnfläche der Pumpenwelle an-
liegt.
Sechskantmutter und Scheibe ca. 1 Std. im angezo-
genen Zustand belassen.
Spaltspiel S2 zwischen Laufrad und Dichtringträger

prüfen.
20063/0 98–03
Seite 14
Sechskantmutter und Scheibe abschrauben

Runddichtring mit Vaseline einstreichen und in Nut
(Pfeil) der Mutter einsetzen.
Mutter (1) auf Pumpenwelle aufschrauben und auf
anziehen.
L93–16523
Spiralgehäuse (2) an das Lagergehäuse anbauen

und mit Sechskantschrauben (1) gleichmäßig fest-
ziehen.
Auf Lage der Öffnung am Lagergehäuse, siehe
nächstes Bild, achten.
Hohes Gewicht.
Quetschgefahr!
verwenden.
Warnung
Seewasserpumpe aus Haltevorrichtung (3) aus-
bauen.
L93–16524
1 Spiralgehäuse
2 Lagergehäuse
3 Öffnung
K2070006 b0
20063/0 98–03
Seite 15
Spaltspiel S zwischen Laufrad (1) und Spiralgehäuse

(2) mit Fühlerlehre prüfen.
S = von 0,15 mm bis 1,4 mm.
20063/0 98–03
Seite 16
20063/0 98–03
Seewasserleitungen Gruppe 207.3
Seewasserpumpe Seite 1
Seewasserleitungen
Leitungen mit Kaltreiniger und Bürsten reinigen.
Steckverbindungen und Ringnuten an Krümmern und Verbindungsleitungen durch Sichtprüfung auf Arbeitsspuren,
Einschlag und Kavitation prüfen; ggf. mit Polierleinen bzw. Abziehstein glätten oder Teil ersetzen.
Nicht passende Rohrleitungen nachrichten; dazu Leitungen mit Schweißbrenner rotwarm erhitzen und Anschlüsse
und Verschraubungen festziehen.

Warnung
Nachgerichtete Leitungen vom Motor abbauen, mit einer Salzsäurelösung (9 Teile Wasser und 1 Teil Salzsäure)
beizen.

Vorsicht
Seewasserpumpe
Spiralgehäuse, Laufrad, Dichtringträger und Lagergehäuse mit Oberflächenriß–Prüfverfahren und rotem Farbein-
dringstoff auf Risse prüfen.
Pumpenwelle und Zahnrad mit magnetischem Rißprüfverfahren und fluoreszierendem Magnetpulver auf Risse prü-
fen.
Bei Rißanzeige ist das jeweilige Teil zu ersetzen.
Spiralgehäuse und Laufrad auf Kavitation prüfen. Bei Anfressungen über 1 mm Tiefe Teil ersetzen.
Pumpenwelle auf Laufspuren und Beschädigung prüfen, leichte Laufspuren und Beschädigungen mit Polierleinen
glätten. Dichtfläche bei Bedarf (nach MTU–Angaben) aufspritzen, ggf. Welle ersetzen.
Zahnrad auf Eindrücke und Arbeitsspuren prüfen; bei Bedarf mit Abziehstein und Polierleinen glätten. Ggf. Teil er-
setzen.
Kegelsitze mit Kegellehre prüfen; ggf. Teile ersetzen.
Dichtflächen und Bohrungen am Lagergehäuse, Laufrad, Mutter, Dichtringträger und Spiralgehäuse auf Arbeits-
spuren prüfen; ggf. mit Polierleinen bzw. Abziehstein glätten.
Innenmeßgerät justieren und Lagerbohrungen im Lagergehäuse messen.
Lagersitze an der Pumpenwelle mit Bügelmeßschraube messen.
Werden die Grenzwerte, siehe Toleranz– und Grenzmaßliste, überschritten, Teile ersetzen.
Zylinderrollen– und Rillenkugellager bei W5 ersetzen.
Gleitringdichtung, Gegenring und Wellendichtring bei jeder Überholung ersetzen.
20059/0 97–03
Gruppe 207.3 Seewasserleitungen
Seite 2 Seewasserpumpe
20059/0 97–03
Stromversorgung, motorseitig Gruppe 210
Seite 1
Inhaltsverzeichnis
C 210 Stromversorgung, motorseitig
C 213 Notstromgenerator
C 213.1 Notstromgenerator und Antrieb für Notstromgenerator ab– und anbauen
20063/0 97–03
Gruppe 210 Stromversorgung, motorseitig
Seite 2
G4 S 6.15
S4 S 6.16
S 5.10 S 6.17
S 5.11 S 6.18
S 6.4 S 6.19

zu beachten.
Vorsicht

Polierleinen
Lochbürste
Vergrößerungsglas
Strom– und Spannungsmeßgerät
Motorenöl
Trockene Druckluft
rendem Magnetpulver
Farbeindringstoff
20063/0 97–03
Notstromgenerator Gruppe 213
Seite 1
C 213 Notstromgenerator
1 Lagerbuchse 8 Statorwicklung 15 Ölverteilerstück

2 Zwischenrad 9 Erregerwicklung 16 Gleichrichterdiode
3 Welle 10 Anschlußkasten 17 Überspannungsschutz u 30 V
4 Kurbelgehäuse 11 Deckel 18 Spannungsregler 24 V
5 Wellendichtring 12 Gerätedose 19 Kühlrippen
6 Zwischengehäuse 13 Klauenpolläufer R Leckölführung
7 Generatorgehäuse 14 Steckrohr Z Ölzuführung
20063/0 97–03
Gruppe 213 Notstromgenerator
Seite 2
20063/0 97–03
Notstromgenerator Gruppe 213.1
Antrieb–Notstromgenerator Seite 1
C 213.1 Notstromgenerator und Antrieb–Notstromgenerator aus– und einbauen

Stecker vom Anschlusskasten abbauen
Druckluftverteiler und Lagerkörper abbauen* C 171.1
Erster Deckel KS rechts abbauen* C 011.2
Nockenwellenrad und Verbindungshülse ausbauen* C 052.1
* nur bei Zwischenradausbau
Notstromgenerator mit Antrieb
1 Zwischenrad 4 Statorwicklung
2 Welle 5 Läufer
3 Zwischengehäuse 6 Ölverteilerstück
20063/0 97–03
Gruppe 213.1 Notstromgenerator
Seite 2 Antrieb–Notstromgenerator
Notstromgenerator
1 Notstromgenerator 400W
20063/0 97–03
Antrieb–Notstromgenerator
1 Welle 6 Steckrohr
2 Zwischenrad 7 Runddichtring
3 Zwischengehäuse 8 Runddichtring
5 Wellendichtring 10 Scheibe
20063/0 97–03
Auf/Abpressvorrichtung für Läufer vom Notstromgenerator
1 Zwischenrad 9 Druckplatte
2 Welle 10 Distanzscheiben
3 Zwischengehäuse 11 Druckbuchse
4 Flansch 12 Lukas–Hohlkolbenzylinder
5 Läufer 13 Hochdruckrohr
6 Zuganker 14 Reduzierstück
7 Distanzbuchse 15 Stützplatte
8 Druckbuchse
20063/0 97–03
Auf/Abpressvorrichtung für Welle des Zwischenrades
1 Welle 7 Distanzscheiben
2 Zwischenrad 8 Druckbuchse
3 Zuganker 9 Lukas–Hohlkolbenzylinder
4 Haltevorrichtung 10 Stützplatte
5 Druckbuchse 11 Hochdruckrohr
6 Druckplatte 12 Reduzierstück
20063/0 97–03
Ausbauen
Generatorgehäuse abbauen
1 Sechskantschrauben (1) und Scheiben ausschrau-
ben.
Generatorgehäuse (2) vom Zwischengehäuse abzie-
hen.
Runddichtring vom Generatorgehäuse abnehmen.
2
V210 0012a0
Läufer aus der Welle auspressen

Nicht vorschriftsmäßige, falsch montierte
1 oder fehlerhafte Vorrichtungen können ab-
springen und schwere Verletzungen verur-
sachen.
Schlag– und Quetschgefahr!
Gefahr ten können zu schweren Verletzungen füh-
ren!
Das Naß–Auf/Abpressen darf nur von
unterwiesenem Personal durchgeführt wer-
den. Nur vorgeschriebene und geprüfte Vor-
richtungen verwenden.
Der vorgeschriebene Aufweit– und Auf-
schubdruck darf nicht überschritten wer-
den.
3 2 Während des Auf/Abpreßvorganges ist der
Aufenthalt im Gefahrenbereich nicht zuläs-
sig. Hochdruckleitung nicht unter Druck
V210 0019a0 sichtsschutz tragen.
Maximalen Aufweitdruck pmax, siehe Angabe an der

Stirnseite des Läufers, notieren.
Hinweis: Anordnung der Auf/Abpressvorrichtung für
Läufer vom Notstromgenerator siehe Seite
4.
Flansch (1) an Zwischengehäuse anschrauben.
Zuganker (2) in den Flansch einschrauben.
festziehen.
20063/0 97–03
Distanzbuchse (2) und Druckbuchse (3) auf Redu-

1 2 zierstück aufstecken.
4 3
V210 0018a0

platte überstehen.
V210 0016a0

1 2 3 Einpaß der Druckbuchse beachten!
der anschließen.
5 4
V210 0015a0
20063/0 97–03

Druckanstieg) über Distanzscheiben, Druckbuchse
und Distanzbuchse an Läufer zur Anlage bringen.
gabe, den vom Kegelsitz gleitenden Läu-
fer dämpfend abzufangen und dient zur
Sicherheit beim Abspringen des Läufers.
Öldruckhandpumpe (1) für das Aufweiten der Welle
solange betätigen, bis die Hälfte des maximalen Auf-
weitdrucks (p1) erreicht ist.
Maximaler Aufweitdruck pmax nach Angabe an der
Stirnseite des Läufers.
gen.
konstant halten.
festgestellt.
ablassen.
Auf– bzw. Abpressvorrichtung abbauen und den
Läufer abnehmen.
Reduzierstück aus dem Läufer ausschrauben.
20063/0 97–03
Zwischengehäuse abbauen
1 Ölverteilerstück (3) abbauen, siehe C 184.1.
ben.
Zwischengehäuse (2) vom Kurbelgehäuse abdrük-
2 ken.
Wellendichtring mit geeignetem Dorn und Hammer
aus dem Zwischengehäuse herausschlagen.
V210 0017a0
Welle aus dem Zwischenrad auspressen

oder fehlerhafte Vorrichtungen können ab-
sachen.
ren!
den.
1
Während des Auf/Abpreßvorganges ist der

Stirnseite der Welle, notieren.
Hinweis: Anordnung der Auf/Abpressvorrichtung für
Welle des Zwischenrades siehe Seite 5.
Alle Zuganker (1) in das Zahnrad einschrauben.
20063/0 97–03

festziehen.
2 3 Druckbuchse (4) auf Reduzierstück aufstecken.
V210 0004a0

platte überstehen.
V210 0007a0

1 2
der anschließen.
Abpreßvorgang siehe – Läufer aus der Welle
5 4 3 auspressen –.
Maximaler Aufweitdruck pmax nach Angabe an der
Nach dem Abpressen Hochdruckleitung ausschrau-
ben und Auf/Abpressvorrichtung abbauen.
V210 0008a0
V210 0008a
20063/0 97–03
Zwischenrad und Welle ausbauen

1 Welle mit Reduzierstück aus den Lagern im Kurbel-
gehäuse (1) und aus dem Zwischenrad (2) heraus-
ziehen; dabei Zwischenrad gegen Herausfallen hal-
ten.
2
Zwischenrad aus dem Kurbelgehäuse herausneh-
men.
V210 0001a0

sel aufsetzen.
L93_1720
20063/0 97–03
Einbauen
Zwischenrad und Welle einbauen
1 Welle und Konusfläche am Zwischenrad (2) fettfrei
Zwischenrad in das Kurbelgehäuse (1) einführen und
2 Welle in die Lagerbuchsen und Zwischenrad ein-
schieben.
V210 0001a0

dicke bestimmen
Abstand von Stirnfläche–Kurbelgehäuse bis Stirn-
fläche–Welle (2) mit Tiefenmaß (1) messen, dabei
A1 das Zwischenrad an hintere Lagerstelle drücken
(Pfeil), (Wegnahme des Lagerspiels).
A = 23,5 mm (= vorgeschriebenes Abstandsmaß vor
Stirnfläche–Kurbelgehäuse bis Stirnfläche–Welle
nach dem Aufpressen).
1 2 weg a.
Erforderlicher Aufschubweg a siehe Angabe an der
V210 0002a0
20063/0 97–03

Stirnseite der Welle, notieren.
Alle Zuganker (1) in das Zahnrad von Hand ein-
schrauben.
Hinweis: Anordnung der Auf/Abpressvorrichtung
für Welle des Zwischenrades siehe Seite
5.
V210 0003a0
Reduzierstück (1) in die Welle einschrauben.

Druckbuchse (4) auf das Reduzierstück aufstecken.
2 3 Druckplatte (3) auf Zuganker aufstecken und mit
V210 0004a0
Druckbuchse (1) gegen die Welle drücken.

B Überstand (B) der Druckplatte (2) zur Druckbuchse
mit Tiefenmaß messen und notieren.
ben.
1 2 Welle mit Reduzierstück aus dem Zwischenrad her-
ausziehen.
V210 0005a0
20063/0 97–03

L93_1720
Welle in das Zwischenrad einpressen

2 3 springen und schwere Verletzungen verur-
sachen.
1 ren!
den.
4 Während des Auf/Abpreßvorganges ist der
Welle und Lagerbuchsen mit Motorenöl einstreichen

Welle mit Reduzierstück (1) in Zwischenrad und
Lagerbuchsen einsetzen.
Druckbuchse (4) auf Reduzierstück aufstecken.
20063/0 97–03
Ausgewählte Distanzscheiben (1), entsprechend

ermittelter Dicke, auf die Druckbuchse aufschieben.
V210 0007a0

1 2
der anschließen.
5 4 3
V210 0008a0
20063/0 97–03
Öldruchhandpumpen mit Motorenöl SAE 10 füllen.

bringen.
(p1) nicht mehr steigern läßt, anschließend Auf-
erhöhen.
pmax nach Angabe an der Stirnseite der Welle.
Aufpressvorgang ist beendet, wenn die Druckbuchse am Anschlag an Druckplatte anliegt.
Den maximalen Aufschiebedruck als Haltedruck 60 Minuten belassen, damit die Aufweitflüssigkeit aus der Paß-
Auf– bzw. Abpressvorrichtung und Lukas–Hohlkolbenzylinder nach vorgeschriebener Haltezeit vom Kurbelgehäuse
abbauen.
Vorgeschriebenes Abstandsmaß A prüfen

Abstand (A) von Stirnfläche–Kurbelgehäuse bis
Stirnfläche–Welle mit Tiefenmaß messen, dabei das
Zwischenrad an hintere Lagerstelle drücken (Pfeil),
A (Wegnahme des Lagerspieles).
A = 23,5 mm (= vorgeschriebenes Abstandsmaß
nach dem Aufpressen).
Erforderlichen Aufschubweg a, siehe Angabe an der
Stirnseite der Welle, mit tatsächlichem Aufschubweg
vergleichen.
Wird der erforderliche Aufschubweg oder Abstand
(A) nicht erreicht, Zwischenrad abpressen und Ursa-
che prüfen.
L93_1710
V210 0002b0
20063/0 97–03
anbringen.
flanke des Zahnrades (Pfeil) ansetzen und Meßuhr
auf Null stellen.
Zahnrades messen.
V210 0010a0
Axialspiel prüfen
1 anbringen.
Meßuhrtaster mit Vorspannung an die Stirnseite der
Welle (1) ansetzen und Meßuhr auf Null stellen.
messen.
Soll–Axialspiel = von 0,25 mm bis 0,6 mm
V210 0009a0
Zwischengehäuse komplettieren
Dichtfläche für Radialwellendichtring im Zwischenge-
häuse (2) fettfrei unnd trocken reinigen.
Dichtfläche (Pfeil) am Radialwellendichtring mit
1 Ethanol vergällt einstreichen.
zeigend, mit Einpreßplatte (1) und Handpresse in
das Zwischengehäuse einpressen.
2
V210 0011a0
20063/0 97–03
Zwischengehäuse anbauen
1 Beide Runddichtringe mit Vaseline einstreichen und
in die Nuten im Zwischengehäuse (2) einsetzen.
Radialdichtringlippe mit Vaseline und Wellenlauf–
fläche mit Motorenöl einstreichen.
2 Zwischengehäuse mit Sechskantschrauben (1) und
Scheiben an Kurbelgehäuse anbauen und festzie-
hen.
Ölverteilerstück (3) anbauen, siehe C 184.1.
3
V210 0017a0
Aufschubmaß für Läufer ermitteln bzw. Distanz-

scheibendicke bestimmen
Reduzierstück (1) in Läufer (2) einschrauben.
Konusfläche am Läufer und in der Welle fettfrei und
1 2 trocken reinigen.
Läufer in die Welle einschieben.
Abstand von Stirnfläche–Zwischengehäuse bis Stirn-
fläche–Läufer mit Tiefenmaß (3) messen, dabei
A1 Welle mit Zwischenrad in Richtung KS drücken
(Wegnahme des Lagerspiels).
A = 74 mm 0,2 mm (= vorgeschriebenes Ab-
standsmaß vor Stirnfläche–Kurbelgehäuse bis Stirn-
fläche–Läufer nach dem Aufpressen.
3
weg a.
V210 0020a0
Erforderlicher Aufschubweg a siehe Angabe am
Läufer.

Stirnseite des Läufers, notieren.
1 2
Flansch (2) an Zwischengehäuse anschrauben.
Zuganker (1) in den Flansch einschrauben.
Hinweis: Anordnung der Auf/Abpressvorrichtung
für Läufer vom Notstromgenerator siehe
Seite 4.
V210 0019b0
20063/0 97–03
Distanzbuchse (2) und Druckbuchse (3) auf Redu-

1 2 zierstück aufstecken.
4 3
V210 0018a0
Druckbuchse (1) gegen die Welle drücken.

B Überstand (B) der Druckplatte (2) zur Druckbuchse
mit Tiefenmaß messen und notieren.
1 2
V210 0005a0
20063/0 97–03
Läufer in die Welle einpressen

sachen.
ren!
1 Der vorgeschriebene Aufweit– und Auf-
den.
Während des Auf/Abpreßvorganges ist der
Ausgewählte Distanzscheiben (1), entsprechend er-

mittelter Dicke, auf die Druckbuchse aufschieben.

1 2 3 Einpaß der Druckbuchse beachten!
der anschließen.
Aufpreßvorgang wie bei – Welle in das Zwischenrad
einpressen –.
Maximaler Aufweitdruck pmax nach Angabe am Läu-
5 4
fer.
Auf/Abpressvorrichtung nach vorgeschriebener Hal-
tezeit (1 Stunde) abbauen.
V210 0015a0 8 Stunden mit Betriebslast beaufschlagt
werden.
20063/0 97–03
Abstandsmaß (A) von Stirnfläche–Kurbelgehäuse

bis Stirnfläche–Läufer mit Tiefenmaß messen, dabei
Läufer in Richtung KS drücken.
A = 74 mm 0,2 mm
A1
V210 0014a0
Generatorgehäuse anbauen
1 2
Nut im Generatorgehäuse (1) einsetzen.
V210 0013a0
Generatorgehäuse (2) in das Zwischengehäuse ein-

setzen mit Sechskantschrauben (1) und Scheiben
1 diagonal festziehen.
2
V210 0012a0
20063/0 97–03
20063/0 97–03

Welle und Zahnrad mit magnetischem Rißprüfverfahren und fluoreszierendem Pulver auf Risse prüfen; bei Rißan-
zeige jeweiliges Teil ersetzen.
Zahnflanken des Zahnrades mit Vergrößerungsglas auf Oberflächenbeschaffenheit prüfen; ggf. Zahnrad ersetzen.
Oberfläche der Wellen–, Zahnrad– und Läuferkonen, Lauffläche der Welle und axiale Gleitfläche der Zahnrades
auf Riefen, Arbeitsspuren und Eindrücke prüfen.
Leichte Riefen, Arbeitsspuren und Eindrücke mit Polierleinen bzw. Abziehstein glätten; ggf. Teil ersetzen.
Konentragbild der Wellen–Zahnrad Paarung und Wellen–Läufer Paarung durch Tuschieren prüfen; ggf. nacharbei-
ten oder Teil ersetzen.
Dicht– und Anlageflächen des Zwischen– und Generatorgehäuses prüfen; bei Bedarf mit Abziehstein bzw. Polier-
leinen glätten.
Läufer, Stator– und Erregerwicklungen im Generatorgehäuse auf Verschleiß und Arbeitsspuren prüfen ggf. Teil
ersetzen.
Sämtliche Gewinde auf Leichtgängigkeit prüfen ggf. nacharbeiten oder Teil ersetzen.
Runddichtringe und Wellendichtring ersetzen.

messen.
zen.
L93_7711
20063/0 97–03
20063/0 97–03
Lagerung Gruppe 230
Seite 1
Inhaltsverzeichnis
C 230 Lagerung
C 231 Motorlagerung
C 231.1 Motorlagerung ab– und anbauen
C 231.2 Lagerelement zerlegen und zusammenbauen
C 231a Motorlagerung
C 231a.1 Motorlagerung ab– und anbauen
C 231a.3 Prüfen und Instandsetzen
20063/0 97–03
Gruppe 230 Lagerung
Seite 2
G4 S 6.16
S 5.10 S 6.19
S 6.1

zu beachten.
Vorsicht

Trockene Druckluft
Motorenöl
Dieselkraftstoff
Farbeindringstoff
Magnetisches Rißprüfverfahren mit
fluoreszierendem Magnetpulver
20063/0 97–03
Motorlagerung Gruppe 231
Seite 1
C 231 Motorlagerung
1 Konsole
2 Dämpfungslager
3 Motorlagerung KGS
4 Motorstützen
5 Motorlagerung KS
20063/0 97–03
Gruppe 231 Motorlagerung
Seite 2
20063/0 97–03
Motorlagerung Gruppe 231.1
Seite 1
C 231.1 Motorlagerung ab– und anbauen

Motorkupplung abbauen Besondere Druckschrift
1 Abdeckkappe 13 Anschlagbolzen
2 Sechskant 14 Kontrollnut
3 Schraube 15 Dämpfungslager–Unterteil
Anziehdrehmoment: 250 Nm + 25 Nm; Motorenöl 16 Gummielement
4 Scheibe
17 Dämpfungslager–Oberteil
5 Abdrückschraube
18 Anschlaghülse
6 Hülse
19 Konsole
7 Schraube 20 Zentralpuffer
9 Motorstützen
22 Unterlegscheibe
10 Fundamentrahmen
23 Befestigungsmutter
11 Fundamentverschraubung Anziehdrehmoment: 400 Nm " 40 Nm; Motorenöl
12 Grundplatte
20063/0 97–03
Gruppe 231.1 Motorlagerung
Seite 2
Abbauen
Lagerelement abbauen
1
Hinweis: Gummielemente vor Öl und Kraftstoff
schützen!
Abdeckkappen (1) von den Lagerelementen ab-
schrauben.
2
(Lagerelement = Konsole ) Dämpfungslager)
Dämpfungslager blockieren, dazu Befestigungsmut-
3 tern (3) lösen und Zentralpuffer (2) in obere
Anschlagposition drehen.
Befestigungsmuttern handfest anziehen.
V230 0001a
Fundamentverschraubung (4) aller Lagerelemente

(1) ausschrauben.
Hülsen (Pfeil) der Abdrückschrauben (3) entfernen.
Motor durch abwechselndes, gleichmäßiges Drehen
aller Abdrückschrauben ca. 13 mm vom Fundament
abheben.
Schrauben (2) ausschrauben und Lagerelement vom
Motorstützen abbauen
Abdrückschraube (2) ausschrauben und Hülse (5)
abnehmen.
Schrauben (3) und Scheiben (4) ausschrauben, Mo-
torstütze (1) abnehmen.
20063/0 97–03
Seite 3
Anbauen
Motorstützen anbauen
Motorstützen (1) mit Schrauben (3) und Scheiben (4)
entsprechend der Anbauposition am Kurbelgehäuse
Anbauposition der Motorstützen:
12 V – Motor: Zylinderebene 2 und 5
Hülse (5) mit Abdrückschraube anbauen und hand-
fest anziehen.
Lagerelement anbauen
Hinweis: Gummielemente vor Öl und Kraftstoff
schützen!
Der Motor ist mittels Abdrückschrauben
ca. 13 mm über Fundament angehoben.
Nut der Konsole einsetzen.
Lagerelement (2) mit Schrauben (4) und Scheiben
(3) anbauen und auf vorgeschriebenes Anziehdreh-
moment, s. Seite 1, anziehen.
Anbauposition der Lagerelemente:
16 V – Motor: Ebene ”Räderkasten” und
Zylinderebene 6 und 8
aller Abdrückschrauben auf Fundament absenken.
Beim Absenken des Motors ständig den Freigang
der Zentralpuffer kontrollieren, ggf. den Motor mittels
Abdrückschrauben wieder entlasten und Zentralpuf-
fer durch Drehen nachstellen.
Motor nicht auf die Zentralpuffer abstellen!
Abdrückschrauben ca. 15 mm zurückdrehen.
Zentralpuffer durch Drehen in obere Anschlagposi-
tion bringen, Befestigungsmutter (5) handfest anzie-
hen.
Maß B, s. C 230.2, kontrollieren und ggf. einstellen.
Hinweis: Neue bzw. entspannte Gummilager soll-
ten wegen des Setzverhaltens minde-
stens 48 h durch den Motor (mit Öl und
Kühlwasser) belastet oder vorgespannt,
s. C 230.2, bleiben.
Motorausrichtung vornehmen, ggf. Fundamentaus-
gleich mit Expoxidharz oder Stahlplatten durchfüh-
ren.
Lagerelemente mit Fundament verschrauben.
20063/0 97–03
Seite 4
Alle Zentralpuffer (1) wie folgt einstellen:

Befestigungsmutter lösen.
Zentralpuffer gegen den Uhrzeigersinn in die obere
Anschlagposition schrauben.
Zentralpuffer im Uhrzeigersinn zwei volle Umdrehun-
gen zurückdrehen (entspricht dem Abstandsmaß A).
A = 4 mm, (wenn nicht anders angegeben).
Den Freigang mit einer Fühlerlehre (4 mm) durch die
Kontrollnut (Pfeil) prüfen.
Befestigungsmutter (2) auf vorgeschriebenes An-

ziehdrehmoment, s. Seite 1, anziehen, dabei Zen-
tralpuffer (1) mit Schraubenschlüssel gegenhalten.
1
Ausrichtung der Anlage nach Vorschrift überprüfen.
V230 0002a

1 Abdeckkappe (1) einsetzen.
Abdeckkappe an Zentralpuffer anschrauben und
handfest anziehen.
Abdrückschrauben und Hülsen anbauen, s. Seite 1,
und handfest anziehen.
V230 0001b
20063/0 97–03
Seite 1
C 231.2 Lagerelement zerlegen und zusammenbauen

Lagerelement
1 Abdeckkappe 7 Höhenverstellmutter
2 Befestigungsmutter 8 Dämpfungslager–Oberteil
3 Unterlegscheibe 9 Gummielement
4 Runddichtring 10 Anschlaghülse
5 Konsole 11 Dämpfungslager–Unterteil
6 Zentralpuffer 12 Anschlagbolzen
20063/0 97–03
Seite 2
Zerlegen
Hinweis: Gummielement vor Öl und Kraftstoff schützen!
Abdeckkappe (1) abschrauben, Runddichtring (2)

abnehmen.
Befestigungsmutter (3) und Unterlegscheibe (4) ab-
schrauben.
Konsole (5) vom Dämpfungslager (6) abnehmen.
Zentralpuffer (1) nach unten ausschrauben.

Höhenverstellmutter (2) aus Dämpfungslager–Ober-
teil (3) ausschrauben.
20063/0 97–03
Seite 3
Zusammenbauen
Hinweis: Vor der Montage der Gummielemente müssen alle Auflageflächen metallisch blank sein, d.h. Gummi–,
Öl– und Fetteilchen sind zu entfernen. Gummielemente vor Öl und Kraftstoff schützen!
Höhenverstellmutter (2) in Dämpfungslager–Oberteil

(3) einschrauben.
Zentralpuffer (1) in die Höhenverstellmutter einschrau-
ben.
Dämpfungslager vor Montage vorspannen, dazu
Dämpfungslager–Oberteil mit Handpresse und pas-
senden Unterlagen nach unten (Pfeil) drücken, dabei
auf Freigang des Zentralpuffers nach unten achten.
Zentralpuffer durch Drehen in obere Anschlagposition
bringen.
Maß A und B entsprechend der Dämpfungslager–
Ausführung durch Verdrehen der Höhenverstellmutter
und gleichzeitiges Gegenhalten des Zentralpuffers
einstellen.
Ausführung Maß
RD 215 HD–11MN65 A = 186,5 mm
RD 215 HD–11MN55 B = 5 mm
RD 215 B–11MN65 A = 189,5 mm
RD 215 B–11MN55 B = 5 mm
Vorgespanntes Dämpfungslager (6) mit Zentralpuf-

fer–Gewinde von unten durch die Bohrung der Kon-
sole (5) stecken.
Unterlegscheibe (4) und Befestigungsmutter (3) auf-
schrauben und handfest anziehen.
Nut der Abdeckkappe (1) einsetzen.
Abdeckkappe aufschrauben und leicht anlegen.
20063/0 97–03
Seite 4
20063/0 97–03
Seite 1

Gummiflächen nur trocken abreiben, grundsätzlich nicht mit organischen Waschmittel reinigen.
Konsole mit Oberflächen–Rißprüfverfahren und rotem Farbeindringstoff auf Risse prüfen.
Zentralpuffer mit magnetischem Rißprüfverfahren und fluoreszierendem Magnetpulver auf Risse prüfen.
Gummilager durch Sichtkontrolle auf Beschädigung, Rißbildung und Verformung prüfen, ggf. ersetzen.
Zentralpuffer auf Arbeitsspuren und Beschädigung prüfen, ggf. ersetzen.
Anschraubflächen auf Ebenheit prüfen, ggf. mit Abziehstein glätten.
Gewinde auf Leichtgängigkeit prüfen, ggf. nacharbeiten bzw. Teil ersetzen.
Nuten für Runddichtringe auf Beschädigung prüfen, ggf. nacharbeiten bzw. Teil ersetzen.
Hinweis: Gummilager vor Öl und Kraftstoff schützen!
20063/0 97–03
Seite 2
20063/0 97–03
Motorlagerung Gruppe 231a
Seite 1
C 231a Motorlagerung
1 Motorträger 5 Halter
2 Gummilager 6 Anschlaggummi
3 Motorlager KGS 7 Anschlag
4 Motorlager (Mitte) 8 Motorlager KS
20063/0 97–03
Gruppe 231a Motorlagering
Seite 2
20063/0 97–03
Motorlagerung Gruppe 231a.1
Seite 1
C 231a.1 Motorlagerung ab– und anbauen

K231 0017 b0
1 Schraube 13 Scheibe
2 Halter 14 Mutter
4 Schraube 16 Leiste
Anziehdrehmoment: 21 Nm + 2 Nm; Motorenöl 17 Schraube
5 Anschlaggummi
18 Buchse
6 Schraube
19 Runddichtring
20 Gummilager
7 Scheibe
21 Scheibe
8 Anschlag
22 Schraube
9 Gewindestift
10 Mutter 23 Motorträger
Anziehdrehmoment: 400 Nm +40 Nm; Motorenöl
24 Schraube
11 Gummilager
12 Schraube
20063/0 97–03
Gruppe 231a.1 Motorlagerung
Seite 2
Abbauen
Gummilager abbauen
Hinweis: Gummilager nur einzeln und nacheinan-
der austauschen.
Fundamentsverschraubung aller Gummilager aus-
schrauben.
Abdrückschrauben (Pfeile) einschrauben und Motor
durch abwechselndes, gleichmäßiges Drehen aller
Abdrückschrauben ca. 2 mm vom Fundament abhe-
ben.
Muttern (2), Scheiben und Gewindestifte bzw.

Schrauben und Scheiben ausschrauben.
Gummilager (3) vom Motorträger (1) abnehmen.
K231 0013 b0
Motorträger/Gummilager–Einheiten (für Schau-

lochzugang) abbauen
Hinweis: Gummilager vor Öl und Kraftstoff schüt-
zen!
Alle Gummilager wie folgt mit Blockierelementen
blockieren:
Buchse (6), Leiste (4), Scheiben (3), Muttern (2) und
Schrauben (1) und (5) an beide Seiten des Gummi-
lagers anbauen.
Mittlere Schrauben fest anziehen, äußere Schrauben
handfest einschrauben und mit Muttern kontern.
K231 0016 b0
20063/0 97–03
Seite 3
Fundamentsverschraubung aller Gummilager lösen.

Abdrückschrauben (Pfeile) einschrauben und Motor
durch abwechselndes, gleichmäßiges Drehen aller
Abdrückschrauben ca. 2 mm vom Fundament abhe-
ben.
Schrauben (2) und Scheiben der abzubauenden Mo-

torträger (1) ausschrauben.
Motorträger/Gummilager–Einheit vom Kurbelge-
häuse abnehmen.
Gummilager (4) bei Bedarf vom Motorträger ab-
bauen, dazu Muttern (3) und Scheiben bzw. Schrau-
ben und Scheiben ausschrauben, Gummilager vom
Motorträger abnehmen.
K231 0013 b1
Halter und Anschlaggummi abbauen

Schrauben (1) und Scheiben ausschrauben, Halter
(3) vom Kurbelgehäuse abnehmen.
Schrauben und Scheiben für Anschlaggummi (2)
ausschrauben.
Anschlaggummi vom Halter abnehmen.
L94–4084
20063/0 97–03
Seite 4
Anbauen
Gummilager anbauen
Hinweis: Gummilager (3) nur einzeln und nachein-
ander austauschen.
Gummilager vor Öl, Kraftstoff und Kühl-
wasser schützen.
Vor Anbau des Gummilagers an Motorträger (1)
müssen alle Auflageflächen metallisch blank sein,
d.h. Gummi–, Öl– und Fetteilchen sind zu entfernen.
Gummilager mit Gewindestiften, Muttern (2) und
Scheiben bzw. mit Schrauben und Scheiben an Mo-
torträger anbauen und auf vorgeschriebenes Anzieh-
drehmoment, siehe Seite 1, anziehen.
K231 0013 b0

aller Abdrückschrauben (Pfeile) auf Fundament ab-
senken.
Abdrückschrauben 30 mm zurückdrehen.
Hinweis: Die Gummilager sollten wegen des Setz-
verhaltens mind. 48 h durch den Motor
(mit Öl und Kühlwasser) belastet werden.
Alle Gummilager wie folgt mit Blockierelementen

blockieren:
lagers anbauen.
Motorausrichtung vornehmen, ggf. Fundamentaus-
gleich mit Expoxidharz oder Stahlplatten durchfüh-
ren.
Abdrückschrauben ausschrauben und separat beim
Motor aufbewahren.
Gummilager mit Fundament verschrauben.
Blockierungselemente abbauen und separat beim
Motor aufbewahren.
K231 0016 b0
Ausrichtung der Anlage überprüfen.
20063/0 97–03
Seite 5
Motorträger/Gummilager–Einheiten (für Schau-

lochzugang) anbauen
Hinweis: Gummilager vor Öl, Kraftstoff und Kühl-
wasser schützen!
Neue Gummilager vorspannen (Einfederung 15 mm)
und anschließend wie folgt mit Blockierelementen
blockieren:
lagers anbauen.
Hinweis: Die Gummilager sollten wegen des Setz-
verhaltens mindestens 48 h vorgespannt
werden.
K231 0016 b0
Vor Anbau des Gummilagers an Motorträger müssen
alle Auflageflächen blank sein, d.h. Gummi–, Öl–
und Fetteilchen sind zu entfernen.
Gummilager an Motorträger mit Schrauben und
Scheiben bzw. mit Gewindestiften, Muttern und
Scheiben, siehe Seite 1, anbauen und auf vorge-
Runddichtringe mit Vaseline einstreichen und in Nu-
ten in den Motorträgern einsetzen.
Motorträger/Gummilager–Einheiten mit Runddichtrin-
gen, Schrauben und Scheiben an Kurbelgehäuse
anbauen und auf vorgeschriebenes Anziehdrehmo-
ment, anziehen.

aller Abdrückschrauben (Pfeile) auf Fundament ab-
senken.
Abdrückschrauben ausschrauben und separat beim
Motor aufbewahren.
Gummilager mit Fundament verschrauben.
Blockierungselemente aller Gummilager abbauen
und separat beim Motor aufbewahren.
Motor mit Öl und Kühlwasser auffüllen und betriebs-
fertig anschließen.
Ausrichtung der Anlage überprüfen.
20063/0 97–03
Seite 6
Halter und Anschlaggummi anbauen

Halter (1) mit Schrauben (3) und Scheiben an Kur-
belgehäuse anbauen.
Anschlaggummi (4) mit Schrauben (2) und Scheiben
an Halter anbauen und auf vorgeschriebenes An-
ziehdrehmoment anziehen.
Abstände A und B prüfen :
A = 35 mm,
B = von 55 mm bis 60 mm.
K231 0012 b0
20063/0 97–03
Seite 1
C 231a.3 Prüfen und Instandsetzen

Gummiflächen nur trocken abreiben, grundsätzlich nicht mit organischen Waschmittel reinigen.
Motorträger, Halter und Anschlag mit Oberflächen–Rißprüfverfahren und rotem Farbeindringstoff auf Risse prüfen.
Gummilager und Anschlaggummi durch Sichtkontrolle auf Beschädigung, Rißbildung und Verformung prüfen, ggf.
Teil ersetzen.
Anschraubflächen auf Ebenheit prüfen, ggf. mit Abziehstein glätten.
Gewinde auf Leichtgängigkeit prüfen, ggf. nacharbeiten bzw. Teil ersetzen.
Nuten für Runddichtringe auf Beschädigung prüfen, ggf. nacharbeiten bzw. Motorträger ersetzen.
Hinweis: Gummilager vor Öl und Kraftstoff schützen!
20063/0 97–03
Seite 2
20063/0 97–03
Abtriebssysteme KS und KGS Gruppe 250
Seite 1
C 250 Abtriebssysteme KS und KGS (Kupplung)

Siehe besondere Druckschrift
20059/0 –05.94–
Gruppe 250 Abtriebssysteme KS und KGS
Seite 2
20059/0 –05.94–

Maintenance Manual M020063 00 D

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Technical Publication

MTU Friedrichshafen GmbH

Bitte in Blockschrift ausfüllen!

Empfangsbestätigung Austauschsatz--Nr. 1. 12.05.97

A 001 Wichtige Hinweise

A 002 Bezeichnung der Motorseiten und Zylinder

A 003 Anziehvorschrift für Schrauben und Muttern

A 005 Gefahren am Arbeitsplatz

A 001 Wichtige Hinweise

In dem Handbuch werden die

Haupt–Registerblätter unterteilen das Handbuch in drei Kapitel:

Zwischen–Registerblätter mit den FG–Nummern gliedern das Kapitel C.

Zu diesem Handbuch ergänzende Kundendienstdokumentation:

Spezielle Angaben wie

Voraussetzungen für Wartungsarbeiten

Dieses Bildzeichen gilt für Radial–Wellendichtringe und ist lageabhängig.

a) Schraubenverbindungen ohne Anziehvorschrift

b) Schraubenverbindungen mit Anziehvorschrift

Instandsetzen von Gewindebohrungen durch Gewinde–Einsätze (Heli–Coil)

Gewinde Kernlochbohrung–∅ (max./min.) Spiralbohrer–∅

Gewindeeinsatz (2) in die Spindel (1) im Einbau-

Gewindeeinsatz mit der Spindel durch das Mund-

Einbauwerkzeug auf das Gewindeloch ansetzen und

A 002 Bezeichnung der Motorseiten und Zylinder

Gültige Bezeichnungen und Abkürzungen

A 003 Anziehvorschrift für Schrauben und Muttern

Benennung Anziehvorschrift Schmiermittel siehe

Benennung Anziehvorschrift Schmiermittel siehe

Kolbenbodenschrauben Molykote G–n plus C 037.2

Verschlußschraube für Anlaßventil–Bohrung 75 Nm + 7 Nm Motorenöl C 041.2

Benennung Anziehvorschrift Schmiermittel siehe

Sechskantschrauben für Axiallagerflansch 60 Nm Motorenöl C 053.1

Benennung Anziehvorschrift Schmiermittel siehe

Sechskantschrauben (M10) mit Sechskantmuttern für 26 Nm + 2 Nm Ultra–Therm MTU C 142.2

Benennung Anziehvorschrift Schmiermittel siehe

Sechskantschrauben für Booster–Deckel 21 Nm Motorenöl C 186.2

Mutter für Schrägkugellager (Seewasserpumpe) 200 Nm + 20 Nm Loctite Nr. 270 C 207.2

Benennung Anziehvorschrift Schmiermittel siehe

Anziehdrehmomente für Schaft– und Stiftschraubenverbindungen nach Norm MTN 5008

Gewinde Handanzug Maschinenanzug

Anziehdrehmomente für Dehnschraubenverbindungen nach Norm MTN 5007

Gewinde nicht torsionsgeschützt torsionsgschützt*

Anziehdrehmomente für Verschlußschrauben nach Norm MTN 5183–1

DIN 908 DIN 910 DIN 7604A/C

Anziehdrehmomente für Verschlußschrauben DIN 7604C (mit langem Einschraubzapfen)

Anziehdrehmomente für Hohlschrauben nach Norm MTN 5183–2

MMN 223 (4 Durchflußlöcher) N 15011 (3 Durchflußlöcher)

Anziehdrehmomente für Hohlschrauben aus Kupfer–Aluminium–Legierungen

Anziehdrehmomente für Einschraubverschraubungen nach Norm MTN 5183–3

DIN 2353 Form C

Drehrichtung auf KS gesehen

Ventilspiel bei kaltem Motor (20 °C)

Steuerzeiten bei eingestelltem Ventilspiel

Öffnungsdruck der Kraftstoffeinspritzdüsen

Einstelldruck 450 bar + 8 bar

A 005 Gefahren am Arbeitsplatz

Allgemeine Sicherheits– und Unfallverhütungsvorschriften

Ein Hinweis dieser Art macht auf eine un-

Ein Hinweis dieser Art macht auf eine

Ein Hinweis dieser Art macht auf eine

3/2–Wegeventil, Druckluftanlassung C 171 D

Kraftstoff–Doppelfilter C 083 Leckkraftstoff–Überwachung C 087

Kraftstoffsystem – Niederdruck C 080 Montage, Motor B 005

Kraftstoffwärmetauscher und Motorkühlwasserrückkühler C 204 Montagevorschriften, allgemein A