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Technical Publication

Dieselmotor
16 V 595 TE

Handbuch für
Instandhaltung
M020063/00D

DaimlerChrysler Off-Highway
Printed in Germany
E 2002 Copyright MTU Friedrichshafen GmbH
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M020063/00D
Instandhaltung
Handbuch für

Postkarte

MTU Friedrichshafen GmbH


16V 595 TE Abteilung SCT
88040 Friedrichshafen
GERMANY
Nr. Datum Name
Vermerken Sie bitte hier die von Ihnen in diese
Druckschrift eingearbeiteten Austauschsätze. 1. 12.05.97 Schön S.
2. 27.04.98 Schön S.
3. 18.11.99 Schön S.
4. 08.11.01 Schön S.
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Bitte in Blockschrift ausfüllen!

Empfangsbestätigung Austauschsatz--Nr. 1. 12.05.97


2. 27.04.98
3. 18.11.99
Druckschriftnummer:
4. 08.11.01
M020063/00D
5.
6.
Name 7.

Firma 8.
9.
Abteilung
10.
Telefax Telefon 11.
Straße 12.
13.
Postfach
14.
(PLZ) Ort 15.
Land 16.
Allgemeines Kapitel A

Seite 1

Inhaltsverzeichnis

A 001 Wichtige Hinweise

A 002 Bezeichnung der Motorseiten und Zylinder

A 003 Anziehvorschrift für Schrauben und Muttern

A 004 Einstellwerte

A 005 Gefahren am Arbeitsplatz

A 006 Meßblätter

A 007 Stichwortverzeichnis

20059/0 97–03
Kapitel A Allgemeines

Seite 2

20059/0 97–03
Allgemeines Kapitel A
Wichtige Hinweise Gruppe 001
Seite 1

A 001 Wichtige Hinweise

Dieses Handbuch für Instandhaltung ist für das mit der Wartung des MTU–Dieselmotors der Baureihe 595
betraute technische Personal bestimmt.

In dem Handbuch werden die


D planmäßigen Wartungsarbeiten der Wartungsstufen W5 und W6 sowie
D außerplanmäßige Arbeiten an den einzelnen Baugruppen beschrieben.

Haupt–Registerblätter unterteilen das Handbuch in drei Kapitel:


Kapitel A Allgemeines
Kapitel B Arbeitspläne
Kapitel C Arbeitenbeschreibung

Das Kapitel C ist in Funktionsgruppen (FG) unterteilt. Die Gliederung ist an dem logischen Aufbau der Stücklisten
und der Ersatzteilkataloge orientiert.

Zwischen–Registerblätter mit den FG–Nummern gliedern das Kapitel C.

Alternativen innerhalb der Funktionsgruppen sind mit einem Index ”a, b” usw. versehen.
Beispiel: C 213a

Jede Funktionsgruppe beginnt mit der Seitennummer 1 und ist in maximal drei Abschnitte unterteilt:
–.1 Aus–/Abbauen und Ein–/Anbauen
–.2 Zerlegen und Zusammenbauen
–.3 Prüfen und Instandsetzen

Systematisches Suchen und schnelles Finden der Information wird unterstützt durch:
– Die Inhaltsangabe auf den Hauptregisterblättern. Sie führt zu den Inhaltsverzeichnissen der einzelnen Gruppen.
– Ein Stichwortverzeichnis im ersten Kapitel, alphabetisch sortiert, ermöglicht direkten Einstieg zu den einzelnen
Gruppen.
– Die Gruppenübersicht als Deckblatt im Kapitel C nennt die einzelnen Funktionsgruppen.

Zu diesem Handbuch ergänzende Kundendienstdokumentation:

– Betriebsanleitung
– Betriebsstoffvorschrift
– Werkzeugliste
– Toleranz– und Grenzmaßliste
– Baugruppendokumentation für
Kraftstoffeinspritzpumpe
Reglerstellglied
Abgasturbolader
Kupplung

Spezielle Angaben wie


– Reglereinstellung
– Kraftstoffeinspritzzeitpunkt
sind dem Abnahmeprüfprotokoll des jeweiligen Motors zu entnehmen.

20063/0 97–03
Kapitel A Allgemeines
Gruppe 001 Wichtige Hinweise
Seite 2

Voraussetzungen für Wartungsarbeiten


Werden die Wartungsarbeiten vom Kunden selbst durchgeführt, ist Voraussetzung
– Beachtung der Sicherheitsvorschriften
– gutes Allgemeinwerkzeug
– Wasch– und Prüfmittel
– geschultes Personal
– Spezialwerkzeuge
– ausreichende Werkstattausrüstung
– MTU–Orginalersatzteile

20063/0 97–03
Allgemeines Kapitel A
Wichtige Hinweise Gruppe 001
Seite 3

Allgemeine Montagevorschriften
D Sauberkeit der Bauteile:
Die Bereiche aller Bauteile, die mit Öl, Kraftstoff, Kühlmittel, Wasser und Verbrennungsluft beaufschlagt wer-
den, müssen sauber sein.
D Bauteile mit der Forderung ”Besondere Reinheit” (z.B. Öl– und Kraftstoffführende Teile) sind vor der Montage
durch geeignete Reinigungsverfahren zu säubern, auf besondere Reinheit zu prüfen und entsprechend zu be-
handeln.

Hinweis: Verpackungen von Bauteilen dürfen erst unmittelbar vor der Montage entfernt werden.
D Elastomerteile (z.B. Gummi u. ä.) dürfen nicht mit Dieselkraftstoff, Lösungsmittel und Kaltreinigern gewaschen
werden.
Öl– oder Kraftstoffbenetzungen sind unverzüglich zu entfernen.
Zur Reinigung sind die Teile mit trockenem Lappen abzuwischen.
Elastomerteile, wie z.B. Motorlagerungen, Dämpfungselemente, Kupplungen und Keilriemen, dürfen nicht lak-
kiert werden, sondern müssen vor dem Lackieren abgedeckt werden.
D Radial–Wellendichtringe, welche vom Hersteller mit Öl behandelt wurden, besitzen dadurch im Anlieferungszu-
stand eine definierte Quellung. Sie dürfen deshalb vor dem Einbau nur mit einem abriebfesten Papiertuch gerei-
nigt (nicht gewaschen) werden.
D Die Flächen aufeinander gleitender Teile sind, wenn nichts anderes vorgeschrieben ist, bei der Montage mit Mo-
toröl SAE 30 zu benetzen.
D Runddichtringe und die an diesen während des Einbaus entlanggleitenden Flächen (Bohrungen oder Wellen)
sind, wenn nichts anderes vorgeschrieben ist, mit Vaselin Fett–weiss zu bestreichen.
Bei der Montage von Runddichtringen mit Gegenringen in Wasserpumpen sind die Angaben der Montageanwei-
sung zu beachten.
D Nach der Montage von Runddichtringen in die Nuten von Wellen ist, um Verdrillungen des Runddichtringes
durch das Aufschieben zu beseitigen, mit einer abgerundeten Reißnadel unter dem Dichtring in Umfangsrich-
tung durchzufahren, wenn der Runddichtringdurchmesser dafür ausreichend groß ist. Der Runddichtring darf
dabei nicht beschädigt werden.
D Vor der Montage von Wellendichtringen
Auf der Welle ist die Dichtlippe des Wellendichtrings mit Vaselin Fett–weiss und die Wellenlauffläche mit Dünn-
filmschmierung oder Motoröl SAE 30 einzustreichen.
In der Aufnahmebohrung ist die Außenfläche bei Metall–Außenmantel – wenn auf der Zeichnung keine anderen
Angaben gemacht sind – mit Flächendichtung, einzustreichen. Bei Elastomer–Außenmantel oder kombiniertem
Metall/Elastomer–Außenmantel, ist die Außenfläche mit Ethanol vergällt einzustreichen.

Dieses Bildzeichen gilt für Radial–Wellendichtringe und ist lageabhängig.


Der Maßpfeil kennzeichnet die Lage der Dichtlippe.

D Für die Lagefixierung von Flachdichtungen ist Dichtpaste zu verwenden. Dichtpaste ist punktförmig und dünn
auf die Flachdichtung oder Gegenfläche aufzutragen. Die Flachdichtungen sind unmittelbar nach dem Auftra-
gen der Dichtpaste am Bauteil anzubringen und anschließend (spätestens nach 20 Minuten) ist die Dichtstelle
zu verschrauben.
Öl, Mehrzweckfett oder andere Stoffe dürfen zur Lagefixierung nicht verwendet werden.
D Vor Montage von Wälzlagern, Lagersitzstellen leicht einölen.
Lager unmittelbar vor dem Einbau aus der Originalverpackung entnehmen, damit sie nicht verschmutzen.
Korrosionsschutzmittel der Originalverpackten Lager nicht entfernen.
Zum Reinigen der Wälzlager ist Waschbenzin oder säurefreies Petroleum zu verwenden.
Nach dem Reinigen Lager mit Motoröl neu einölen.
Montagekräfte (axial) nicht über Wälzkörper leiten und Hammerschläge nicht direkt auf Lagerringe bringen
(Montagehilfen benützen).
Zur Erwärmung der Lagerinnenringe keine offene Flamme benutzen!
Die Temperatur soll zwischen 80 °C und 100 °C liegen und darf keinesfalls 120 °C übersteigen.

20063/0 97–03
Kapitel A Allgemeines
Gruppe 001 Wichtige Hinweise
Seite 4

Tiefkühlen zur Wälzlagermontage ist nicht zulässig (Anrißgefahr, Rostbildung durch Kondenswasser).
D Trockenlager dürfen nicht eingeölt werden.
D Bei Montage von Zahnrädern sind deren Zähne mit Motoröl SAE 30 zu benetzen.
D Alle Auflage– und Anlageflächen von Teilen (z.B. Anlageflächen für Zentrierungen, Flansch– und Dichtflächen,
Fügeflächen von Preßverbänden) müssen vor der Montage sauber, metallisch blank oder mit dem vorgeschrie-
benen Oberflächenschutz versehen sein sowie frei von Aufwürfen und Beschädigungen. Korrosionsschutzmittel
(z.B. Öl, Fett) sind an den Auflage– und Anlageflächen zu entfernen.
D Nach dem Fügen von Teilen, die durch Unterkühlen mit flüssigem Stickstoff eingesetzt werden, sind diese von
Kondenswasser zu befreien und mit Motoröl SAE 30 zu konservieren.
D Meßfühler sind vor dem Einbau in die Tauchhülsen im Fühlerbereich mit Dauerschmiermittel einzustreichen.
D Leitungsverbindungen mit Schneidring–Verschraubung sind im Schraubstock vorzumontieren und anzuziehen,
wobei die Gewinde zuvor mit Dünnfilmschmierung einzustreichen sind.
D Sind Teile durch Ätzen zu kennzeichnen, ist nach der Kennzeichnung die Kennzeichnungslösung mit Neutrali-
sierungsmittel wieder zu entfernen. Die betroffenen Stellen sind anschließend mit Motoröl SAE 30 zu konservie-
ren.
D Im Heißteilbereich verwendete Teile (z.B. V–Band–Schellen, Kompensatoren, Steckrohre, Runddichtringe) sind,
wenn auf der Zeichnung nichts anderes angegeben ist, an den Auflage–/Anlageflächen mit Montagepaste ein-
zustreichen.
D Die Montageflächen der zu montierenden Schrauben, Muttern, Unterlegteile und der zu verspannenden Teile
müssen sauber metallisch blank oder mit dem vorgeschriebenen Oberflächenschutz versehen sein sowie frei
von Aufwürfen und Beschädigungen. Korrosionsschutzmittel (z.B. Öl, Fett) sind zu entfernen. Gewinde und
Schraubenauflage sind vor der Montage nach Anziehvorschrift mit Schmiermittel einzustreichen.
Wenn nicht anders angegeben, ist als Schmiermittel
– für allgemeine Verwendung Motoröl SAE 30
– im Heißteilbereich Montagepaste zu verwenden.

a) Schraubenverbindungen ohne Anziehvorschrift


Für Schraubenverbindungen ohne Anziehvorschrift ist das Anziehverfahren freigestellt, d.h., daß sowohl Ma-
schinenanzug mit Schrauber als auch gewöhnlicher Handanzug mit Maul– oder Ringschlüssel möglich ist. Wird
maschinell angezogen, ist das Anziehdrehmoment entsprechend der Gewindegröße und der Festigkeitsklasse
aus der allgemeinen Anziehvorschrift zu entnehmen.

b) Schraubenverbindungen mit Anziehvorschrift


– Drehmomentanzug
Die Schraubenverbindungen sind durch Handanzug mit Knackschlüssel oder Drehmoment–Anzeigeschlüssel
herzustellen. Die angegegeben Anziehdrehmomente sind ohne Berücksichtigung der angegebenen Toleranz
am Knackschlüssel einzustellen. Bei Verwendung eines Drehmoment–Anzeigeschlüssels muß das abgele-
sene Drehmoment innerhalb des Anziehvorschrift–Grenzwertes liegen. In gleicher Weise ist mit torsionsge-
schützen Verschraubungen zu verfahren. Diese Angaben gelten auch für Prüfmomente.
Hinweis: Ist keine Toleranz für das Anziehdrehmoment angegeben, beträgt die Anziehtoleranz + 10 % des
angegebenen Momentes.
Drehwinkelanzug
Die in der Anziehvorschrift angegebenen Weiterdrehwinkel müssen erreicht werden und dürfen innerhalb der
angegebenen Toleranz überschritten werden.
Wenn keine Anziehtoleranz angegeben ist, sind folgende Toleranzen einzuhalten:
+ 5° für Weiterdrehwinkel kleiner/gleich 90°
+ 10° für Weiterdrehwinkel größer 90°
Vor dem Drehwinkelanzug ist jeder Schraubenkopf mit einer Farbstrichmarkierung zu versehen, die nach dem
Anzug eine Überprüfung des richtig aufgebrachten Drehwinkels erlaubt (Ausnahme: Die Farbstrichmarkierung
ist nicht erforderlich bei Anzug mit sich selbst überwachenden NC–Schraubern).
Anzug auf Längung
Der Anzug ist entsprechend Anziehvorschrift unter Berücksichtigung der Anziehtoleranz durchzuführen.

20063/0 97–03
Allgemeines Kapitel A
Wichtige Hinweise Gruppe 001
Seite 5

Instandsetzen von Gewindebohrungen durch Gewinde–Einsätze (Heli–Coil)

Daten

Gewinde Kernlochbohrung–∅ (max./min.) Spiralbohrer–∅


M6 6,31 6,1–6,2–6,25
6,04
M8 8,35 8,1–8,2–8,25–8,3
8,04
M8x1 8,32 8,1–8,2–8,25–8,3
8,04
M 10 10,40 10,25
10,05
M 12 12,50 12,25–12,5
12,05
M 12 x 1,5 12,43 12,25
12,05
M 14 14,53 14,25–14,5
14,06
M 14 x 1,5 14,43 14,25
14,05
M 15 x 2 15,30 15,25
15,20
M 16 16,53 16,25–16,5
16,06
M 16 x 1,5 16,43 16,25
16,05
M 24 x 1,5 24,43 24,25
24,05
M 26 x 1,5 26,43 26,25
26,05
M 30 x 1,5 30,43 30,25
30,05

Instand setzen
Ggf. Gewindeeinsatz mit geeignetem Ausdrehwerk-
zeug aus der Bohrung (links) herausdrehen.
Kernloch mit entsprechendem Spiralbohrer, siehe
Tabelle, aufbohren.
Gewinde mit Spezial–Gewindebohrer schneiden.
Hinweis: Bohrung nicht ansenken!
Dem Gewinde entsprechende Spindel (2) und Mund-
stück (1) montieren.
Nut am Mundstück muß mit der Markierung am Ein-
bauwerkzeug übereinstimmen (Pfeile).

L92_23443

20063/0 97–03
Kapitel A Allgemeines
Gruppe 001 Wichtige Hinweise
Seite 6

Gewindeeinsatz (2) in die Spindel (1) im Einbau-


werkzeug einsetzen.
Der Mitnehmerzapfen des Gewindeeinsatzes muß in
der Nut (Pfeil) liegen.
2

L92_23443

Gewindeeinsatz mit der Spindel durch das Mund-


stück drehen, bis dieser vorne bündig ist (Pfeil).

L92_23443

Einbauwerkzeug auf das Gewindeloch ansetzen und


den Gewindeeinsatz, ohne Druck auf die Spindel
auszuüben, eindrehen.
Hinweis: Gewindeeinsatz 1/2 bis 1 1/2 Gewinde-
gang tiefer als die Gewindebohrunsober-
fläche eindrehen.
Mitnehmerzapfen bis M 14 mittels Zapfenbrecher
entfernen.
Bei Gewindeeinsätzen über M 14, mittels Spitzzange
Mitnehmerzapfen durch Auf– und Abbewegungen
entfernen.

L92_23443

20063/0 97–03
Allgemeines Kapitel A
Bezeichnung der Gruppe 002
Motorseiten und Zylinder Seite 1

A 002 Bezeichnung der Motorseiten und Zylinder

A8
A7
A6
A5
A4
A3
A2
A1 B8
B7
B6
B5
B4
B3
B2
B1

P 000 2001 d0

Zur Seitenbezeichnung wird der Motor grundsätzlich von der Antriebsseite (KS) aus betrachtet.
Zur Zylinderbezeichnung (nach DIN ISO 1204) werden die Zylinder der linken Motorseite mit A und die Zylinder der
rechten Motorseite mit B benannt.
Jede Zylinderreihe wird, auf der KS des Motors mit Nr. 1 beginnend, durchnumeriert.
Auch laufende Numerierungen von anderen Bauteilen beginnen auf der KS des Motors mit Nr. 1.

Gültige Bezeichnungen und Abkürzungen


Antriebsseite = KS
Freie Seite = KGS
Linke Seite
Rechte Seite
Oberseite
Unterseite

20063/0 –01.95–
Kapitel A Allgemeines
Gruppe 002 Bezeichnung der
Seite 2 Motorseiten und Zylinder

20063/0 –01.95–
Allgemeines Kapitel A
Anziehvorschrift für Gruppe 003
Schrauben und Muttern Seite 1

A 003 Anziehvorschrift für Schrauben und Muttern

Benennung Anziehvorschrift Schmiermittel siehe

Kurbelgehäuse
Stiftschrauben für Kurbelwellen–Lagerdeckel im 80 Nm Motorenöl C 011.2
Kurbelgehäuse
Stiftschrauben
– Längung für Kurbelwellen–Lagerdeckel 1,0 mm + 0,05 mm Motorenöl C 011.2
Seitliche Dehnschrauben Motorenöl C 011.2
– Voranziehdrehmoment: 80 Nm + 10 Nm
– Weiterdrehwinkel: 90° + 10°
– Kontrollmoment: 250 Nm
Dehnschrauben für Zwischenringhalter 42 Nm Motorenöl C 011.2
Verschlußschrauben (M64  2) 1000 Nm + 100 Nm Loctite Nr. 586 C 011.2
Sechskantschrauben für Lagerschild KS 100 Nm Motorenöl C 011.2

Rädertrieb
Schrauben für Geräteträger 250 Nm + 25 Nm Motorenöl C 024.1

Triebwerk
Dehnschrauben für Gegengewichte Motorenöl C 031.2
Max. Schraubenlänge: 149 mm
– Voranziehdrehmoment: 150 Nm + 10 Nm
– Weiterdrehwinkel: 150° + 10°
– Kontrollmoment: 500 Nm + 10 Nm
Nutmutter für Bundbuchsenlagerung 450 Nm + 50 Nm Molykote G–n plus C 032.1
Dehnschrauben für Schwingungsdämpfer–Flansche 75 Nm + 7 Nm Motorenöl C 035.2
Pleuelstangenschrauben Motorenöl SAE 30 C 037.1
Max. Schraubenlänge : 119 mm
Erster Schraubenanzug (neue Schrauben)
– 1. Voranziehdrehmoment: 100 Nm
– 2. Voranziehdrehmoment: 180 Nm + 20 Nm
– Weiterdrehwinkel: 150° + 10 °
– Kontrollmoment: 400 Nm
– Kerbkennzeichnung
Zweiter bzw. weiterer Schraubanzug
– 1. Voranziehdrehmoment: 100 Nm
– 2. Voranziehdrehmoment: 180 Nm
– Auf Kerbe anziehen
– Kontrollmoment: 400 Nm
Erster Schraubenanzug (ohne Lagerschalen) C 037.2
– Voranziehdrehmoment: 180 Nm + 20 Nm
– Weiterdrehwinkel: 150° + 10°
– Kontrollmoment: 400 Nm
– Kerbkennzeichnung
Zweiter bzw. weiterer Schraubenanzug
(ohne Lagerschalen)
– Voranziehdrehmoment: 180 Nm
– Auf Kerbe anziehen
– Kontrollmoment: 400 Nm

20063/0 –01.95–
Kapitel A Allgemeines
Gruppe 003 Anziehvorschrift für
Seite 2 Schrauben und Muttern

Benennung Anziehvorschrift Schmiermittel siehe

Kolbenbodenschrauben Molykote G–n plus C 037.2


Max. Schraubenlänge: 54,6 mm
– Voranziehdrehmoment: 50 Nm + 5 Nm
– Lösen:
– Voranziehdrehmoment: 50 Nm + 5 Nm
– Prüfmoment: 50 Nm + 5 Nm
– Weiterdrehwinkel: 60° + 5°
– Prüfmoment: 70 Nm + 7 Nm
Sechskantmutter im Kolbenschaft 35 Nm + 4 Nm Molykote G–n plus C 037.2

Zylinderkopf
Zylinderkopf–Befestigungsschrauben Motorenöl C 041.1
Max. Schraubenlänge: 291 mm
1. Anlegen der Schrauben 1, 2, 3, 4, 5, 6: max. 10 Nm
2. Anziehen der Schrauben 1, 4, 2, 5, 3, 6: 60 Nm
3. Weiterziehen bzw. Anziehen der Schrauben
1, 4, 2, 5, 3, 6: 160 Nm + 10 Nm
4. Weiterziehen auf Drehwinkel der Schrauben
1, 4, 2, 5, 3, 6: 150° + 10°
Prüfmoment: 400 Nm
Schrauben–Anordnung

K042 0001 b0

Verschlußschraube für Anlaßventil–Bohrung 75 Nm + 7 Nm Motorenöl C 041.2


Schraube–Dekompressionsventil 100 Nm + 10 Nm Motorenöl C 041.2
Hülse für Einspritzventil 60 Nm + 6 Nm Motorenöl C 041.2

Steuerung
Schrauben – Nockenwellenrad Motorenöl C 052.1
– Voranziehdrehmoment: 110 Nm + 10 Nm
– Weiterdrehwinkel: 90° + 5°
– Kontrollmoment: 300 Nm + 20 Nm
Nutmuttern für Verbindungshülse Motorenöl C 052.2
1.Nutmutter 90 Nm + 10 Nm
2.Nutmutter (Kontermutter) 300 Nm + 30 Nm
Sechskantschrauben für Lagerflansch und Scheibe 550 Nm Motorenöl C 053.1
(Nockenwellen–Axiallager)

20063/0 99–11
Allgemeines Kapitel A
Anziehvorschrift für Gruppe 003
Schrauben und Muttern Seite 3

Benennung Anziehvorschrift Schmiermittel siehe

Sechskantschrauben für Axiallagerflansch 60 Nm Motorenöl C 053.1


(Nockenwellen–Axiallager)
Dehnschrauben für Hülse und Ölverteilerstück der 42 Nm Motorenöl C 054.1
Führungsbolzen für Rollenstößel
Dehnschrauben für Kipphebeleinheit 400 Nm + 20 Nm Molykote G–n plus C 055.1
Sechskantmutter für Ventilspiel–Einstellschraube 90 Nm + 9 Nm Motorenöl C 055.1
Sechskantschrauben für Steuergehäusedeckel 30 Nm Motorenöl C 055.1

Reglerstellglied
Sechskantschrauben für Reglerstellgliedbefestigung 100 Nm + 10 Nm Motorenöl C 060.1
Sechskantschraube für Exzenter 42 Nm + 4 Nm Motorenöl C 060.1

Einspritzsystem – Hochdruck
Dehnschrauben für Ölverteilerstück am Führungsbolzen 42 Nm Motorenöl C 071.1
für Einspritzpumpen–Rollenstößel
Sechskantschrauben für Einspritzpumpe 250 Nm Motorenöl C 073.1
Dehnschraube für Spannbride am Einspritzventil 150 Nm + 15 Nm Motorenöl C 075.1
Druckschraube der Einspritzleitung in Einspritzventil 60 Nm + 6 Nm Motorenöl C 075.1
Überwurfmutter der Einspritzleitung in Einspritzpumpe 60 Nm + 6 Nm Motorenöl C 075.1

Kraftstoffsystem – Niederdruck
Sechskanschraube für Deckel am Doppelfilter 22,5 Nm  2,5 Nm Motorenöl C 083.2

Regulierung
Mutter für Gelenkkopf der Stange 90 Nm + 10 Nm Loctite Nr. 586 C 091.2
3/2–Vegeventil der Zylinderabschaltung 25 Nm Motorenöl C 094.1
Zylinderschraube für Regulierung an Einspritzpumpe 20 Nm Motorenöl C 095.1

Ladeluftkühlung
Lagerbolzen für Hebel am Anschlußgehäuse 120 Nm Loctite Nr. 586 C 111.2
(Schnellschlußklappe)

Luftansaugung/Luftzuführung
Rändelmutter fur Spule an 5/2–Wege–Magnetventil 1,2 Nm + 0,2 Nm Motorenöl C 128.2
Bundschrauben des Betätigungszylinders (DNU–40) 14 Nm Loctite Nr. 270 C 144.2
Gewindestück für Kolbenbefestigung (DNU–40) 22 Nm Loctite Nr. 270 C 144.2

Abgasführung
Schraube für Abgasdiffusor 30 Nm + 3 Nm Ultra–Therm MTU C 141.1
Sechskantschrauben (M10) für Staurohrbefestigung 26 Nm + 2 Nm Ultra–Therm MTU C 142.1
(Halter an den Flansch)
Sechskantschrauben (M12) für Staurohrbefestigung im 50 Nm + 5 Nm Ultra–Therm MTU C 142.1
Motor–V
Sechskantschrauben (M12) für Deckel Oberteil und 50 Nm + 5 Nm Ultra–Therm MTU C 142.1
Enddeckel Unterteil im Motor–V

20063/0 01–11
Kapitel A Allgemeines
Gruppe 003 Anziehvorschrift für
Seite 4 Schrauben und Muttern

Benennung Anziehvorschrift Schmiermittel siehe

Sechskantschrauben (M10) mit Sechskantmuttern für 26 Nm + 2 Nm Ultra–Therm MTU C 142.2


Staurohr Unterteile und Staurohr Oberteil
Sechskantschrauben (M10) für Halter an Staurohr 26 Nm + 2 Nm Ultra–Therm MTU C 142.2
Schrauben für Abgasturbolader im Trägergehäuse 40 Nm + 4 Nm Ultra–Therm MTU C 143.2
Sechskantschrauben für Leiste und Lagerbolzen 65 Nm + 7 Nm Ultra–Therm MTU C 144.1
im Trägergehäuse–Unterteil
Sechskantschrauben für Spannring am 65 Nm + 7 Nm Ultra–Therm MTU C 144.1
Dichtring Mototherm
Sechskantschrauben für Dichtflansch und Lagerbuchse 60 Nm + 6 Nm Ultra–Therm MTU C 144.1
(Abgasklappen–Gehäuse)
Bundschrauben des Betätigungszylinders (DNU–40) 14 Nm Loctite Nr. 270 C 144.2
Gewindestück für Kolbenbefestigung (DNU–40) 22 Nm Loctite Nr. 270 C 144.2

Anlaßeinrichtung
Mutter für Verteilerscheibe Molykote G–n plus C 171.1
– Voranziehdrehmoment: 5 Nm
– Anziehdrehmoment: 32 Nm + 3 Nm
Anlaßventil im Zylinderkopf 75 Nm + 7 Nm Motorenöl C 171.1
Sechskantmutter im Anlaßventil 7 Nm + 1 Nm Motorenöl C 171.2
Schraubstutzen des Anlaßventils 80 Nm + 8 Nm Motorenöl C 171.2

Schmierölsystem, Schmierölkreislauf
Sechskantschrauben für Lagerboden (Ölpumpe) 75 Nm + 7 Nm Motorenöl C 181.2
Schrauben für Deckel mit Ventilen (Ölpumpe) 35 Nm + 5 Nm Motorenöl C 181.2
Gewindestift in Aufweitbohrung der Ölpumpenwelle 40 Nm + 4 Nm Motorenöl C 181.2
Überdruckventil–16 bar in Deckel mit Ventilen 120 Nm + 10 Nm Motorenöl C 181.2
Sechskantmutter für Überdruckventil–16 bar 40 Nm + 5 Nm Motorenöl C 181.2
Schraubstutzen für Rückschlagventil 1100 Nm + 100 Nm Motorenöl C 181.2
Schraubstutzen für Rückschlagsperrventil 300 Nm + 30 Nm Motorenöl C 181.2
Verschlußschraube für Siebscheibenfilter–Deckel 10 Nm + 5 Nm Motorenöl C 181.2
Sechskantschrauben für Deckplatte des Motorenöl C 183.2
Motorenölwärmetauschers
– Voranziehdrehmoment: 150 Nm
– Endanziehdrehmoment: 180 Nm
Muttern für Spaltfiltereinsatz 23 Nm + 2 Nm Motorenöl C 183.2
Sechskantschrauben für Abstreifbleche 2 Nm Motorenöl C 183.2
(Spaltfiltereinsatz)
Sechskantmutter für Ratsche am Filterdeckel 20 Nm Motorenöl C 183.2
Sechskantmutter für Überdruckventil–2,5 bar 40 Nm + 5 Nm Motorenöl C 183.2
Verschlußmutter für Rotorkappe (Ölzentrifuge) 50 Nm Motorenöl C 183.2
Dehnschrauben für Ölverteilerstück (Nockenwellenraum) 42 Nm Motorenöl C 184.1

20063/0 99–11
Allgemeines Kapitel A
Anziehvorschrift für Gruppe 003
Schrauben und Muttern Seite 5

Benennung Anziehvorschrift Schmiermittel siehe

Sechskantschrauben für Booster–Deckel 21 Nm Motorenöl C 186.2


Sechskantschrauben für Reglerölpumpe–Gehäusedeckel 20 Nm + 3 Nm Motorenöl C 186.2
Sechskantschrauben für Reglerölpumpe–Deckel 8 Nm + 1 Nm Motorenöl C 186.2

Kühlwassersystem
Mutter für Schrägkugellager (Kühlwasserpumpe) 200 Nm + 20 Nm Loctite Nr. 270 C 202.2
Mutter für Wasserpumpenlaufrad (Kühlwasserpumpe) Motorenöl C 202.2
– Laufrad mit Montagemutter und Scheibe bündig an
Wellenende aufpressen
– Montagemutter abschrauben
– Anziehdrehmoment der Hutmutter: 200 Nm + 20 Nm
Muttern für Motorkühlwasserrückkühler Motorenöl C 204.2
1. Anlegen aller Muttern von Hand, Strichmarkierung auf
Muttern und Deckplatte anbringen.
(Max. zul. Abweichung der Parallität Deckplatte zur
Grundplatte " 0,5 mm)
2. Anziehen der 8 Muttern in Reihenfolge 1, 5, 9, 11, 15,
19, 23, 25 um jeweils 2 Umdrehungen bis der Abstand
Deckplatte zu den Seitenplatten bzw. Rohren
ca. 10 mm beträgt.
3. Anlegen der restlichen Muttern und Anzug bis zur
Markierung.
4. Anziehen aller Muttern in Reihenfolge 1 bis 28 um
jeweils eine Umdrehung, bis die Deckplatte auf den
Seitenplatten bzw. Rohren anliegt.
5. Endanzug der Muttern 1 bis 5, 7, 9, 11, 13, 15 bis 19, 180 Nm
22, 24, 26:
6. Endanzug der übrigen Muttern: 60 Nm
7. Zweimalige Wiederholung des Endanzugs.

K204 0006 c

Mutter für Schrägkugellager (Seewasserpumpe) 200 Nm + 20 Nm Loctite Nr. 270 C 207.2


Mutter für Wasserpumpenlaufrad (Seewasserpumpe) Motorenöl C 207.2
– Laufrad mit Montagemutter und Scheibe bündig an
Wellenende aufpressen
– Montagemutter abschrauben
– Anziehdrehmoment der Hutmutter: 200 Nm + 20 Nm

Lagerung
Schrauben für Konsole an Motorgehäuse M16 250 Nm  25 Nm Motorenöl C 230.1
Befestigungsmutter für Dämpfungslager M42 x 2 400 Nm  40 Nm Motorenöl C 230.1

20063/0 99–11
Kapitel A Allgemeines
Gruppe 003 Anziehvorschrift für
Seite 6 Schrauben und Muttern

Benennung Anziehvorschrift Schmiermittel siehe

Lagerung
Schrauben für Motorträger an Motorgehäuse M16 250 Nm + 25 Nm Motorenöl C 230a.1
Schrauben für Gummilager an Motorträger M20 400 Nm + 40 Nm Motorenöl C 230a.1
Muttern für Gummilager an Motorträger M20 400 Nm + 40 Nm Motorenöl C 230a.1
Schrauben für Halter (Anschlag) an Motorgehäuse M16 250 Nm + 25 Nm Motorenöl C 230a.1
Schrauben für Anschlaggummi an Halter M8 21 Nm + 2 Nm Motorenöl C 230a.1
Schrauben für Anschlag an Fundament M20 400 Nm + 40 Nm Motorenöl C 230a.1

20063/0 99–11
Allgemeines Kapitel A
Anziehvorschrift für Gruppe 003
Schrauben und Muttern Seite 7

Anziehdrehmomente für Schaft– und Stiftschraubenverbindungen nach Norm MTN 5008


Diese Norm gilt für dynamisch nicht beanspruchte Schaftschrauben nach MMN 384, DIN 912, EN 24014 (DIN
931–1), EN 24017 (DIN 933), EN 28765 (DIN 960), EN 28676 (DIN 961), DIN 6912 sowie für Stiftschrauben nach
DIN 833, DIN 835, DIN 836, DIN 938, DIN 939 und für die zugehörigen Muttern.
Sie gilt nicht für warmfeste Schrauben im Heißteilbereich.
Es werden Anziehdrehmomente MA für Schrauben der Festigkeitsklasse 8.8 (Oberflächenzustand blank, phospha-
tiert oder galvanisch verzinkt) und 10.9 (Oberflächenzustand blank oder phosphatiert) angegeben.
Den Tabellenwerten ist ein Reibwert von µges = 0,125 zugrundegelegt. Voraussetzung: Gewinde und Auflageflä-
chen der Schrauben und Muttern müssen vor der Montage mit Motorenöl geschmiert werden.
Beim Handanzug (definierter Anzug) ist für die beim Anziehvorgang nicht vermeidbaren Abweichungen der Anzieh-
drehmomente vom Tabellenwert – z. B. durch Ableseungenauigkeit und Überziehen bei der Montage, ist eine Mon-
tagetoleranz von + 10 % der Tabellenwerte zugelassen.
Bei Maschinenanzug beträgt die zulässige Montagetoleranz + 15 %
Anziehdrehmomente = MA

Gewinde Handanzug Maschinenanzug


8.8 10.9 8.8 10.9
MA (Nm) MA (Nm) MA (Nm) MA (Nm)
M6 9 12 8 11
M8 21 31 20 28
M8 x 1 23 32 21 30
M10 42 60 40 57
M10 x 1,25 45 63 42 60
M12 74 100 70 92
M12 x 1,25 80 110 75 105
M12 x 1,5 76 105 72 100
M14 115 160 110 150
M14 x 1,5 125 180 120 170
M16 180 250 170 235
M16 x 1,5 190 270 180 255
M18 250 350 240 330
M18 x 1,5 280 400 270 380
M20 350 500 330 475
M20 x 1,5 390 550 350 520
M22 480 680 450 650
M22 x 1,5 520 730 490 700
M24 600 850 570 810
M24 x 1,5 680 950 640 900
M24 x 2 660 900 620 850
M27 900 1250 850 1175
M27 x 2 960 1350 900 1275
M30 1200 1700 1100 1600
M30 x 2 1350 1900 1250 1800

20063/0 97–03
Kapitel A Allgemeines
Gruppe 003 Anziehvorschrift für
Seite 8 Schrauben und Muttern

Anziehdrehmomente für Dehnschraubenverbindungen nach Norm MTN 5007


Diese Norm gilt für statisch und dynamisch beanspruchte Dehnstift– und Dehnschrauben der Festigkeitsklasse
10.9 sowie für zugehörige Muttern.
Schaft– und Übergangsabmessungen nach MMN 209 sowie Werkstoff und Fertigung entsprechend MMN 389
(Oberflächenzustand blank oder phosphatiert).
Den Tabellenwerten ist ein Reibwert von µges = 0,125 zugrundegelegt. Voraussetzung: Gewinde und Auflageflä-
chen der Schrauben und Muttern müssen vor der Montage mit Motorenöl geschmiert werden.
Für die beim Anziehvorgang nicht vermeidbaren Abweichungen der Anziehdrehmomente vom Tabellenwert – z. B.
durch Ableseungenauigkeit und Überziehen bei der Montage, ist eine Montagetoleranz von + 10 % der Tabellen-
werte zugelassen.
Die Tabellenwerte sind für Handanzug mit Drehmomentschlüssel ausgelegt.
Anziehdrehmomente = MA

Gewinde nicht torsionsgeschützt torsionsgschützt*


MA (Nm) MA (Nm)
M6 9 12
M8 21 28
M8x1 24 30
M 10 42 55
M 10 x 1,25 46 60
M 12 75 93
M 12 x 1,5 78 99
M 14 120 150
M 14 x 1,5 135 160
M 16 180 225
M 16 x 1,5 200 245
M 18 250 315
M 18 x 1,5 300 360
M 20 350 450
M 20 x 1,5 430 495
M 22 500 620
M 22 x 1,5 560 675
M 24 640 790
M 24 x 2 700 850
M 27 900 1170
M 27 x 2 1000 1230
M 30 1250 1575
*Schraubenschaft beim Anziehen gegen Verdrehungsbeanspruchung sichern.

20063/0 97–03
Allgemeines Kapitel A
Anziehvorschrift für Gruppe 003
Schrauben und Muttern Seite 9

Anziehdrehmomente für Verschlußschrauben nach Norm MTN 5183–1


Diese Norm gilt für Verschlußschrauben nach DIN 908, DIN 910 und DIN 7604 mit Einschraubzapfen DIN 3852
Form A (Abdichtung durch Dichtring DIN 7603–Cu).

DIN 908 DIN 910 DIN 7604A/C

Es werden Anziehdrehmomente MA für Verschlußschrauben aus Stahl (St) mit einem Oberflächenschutz phospha-
tiert und geölt oder galvanisch verzinkt angegeben.
Gewinde und Auflageflächen unter Kopf müssen vor der Montage mit Motorenöl geschmiert werden.
Für die beim Anziehvorgang nicht vermeidbaren Abweichungen der Anziehdrehmomente vom Tabellenwert – z. B.
durch Ableseungenauigkeit und Überziehen bei der Montage, ist eine Montagetoleranz von + 10 % der Tabellen-
werte zugelassen.
Anziehdrehmomente = MA

Anziehdrehmomente für Verschlußschrauben DIN 908, DIN 910 und DIN 7604A
(mit kurzem Einschraubzapfen)

Gewinde eingeschraubt in
Stahl/Grauguß Al–Legierung
MA (Nm) MA (Nm)
M 10 x 1 15 15
M 12 x 1,5 35 25
M 14 x 1,5 35 25
M 16 x 1,5 40 30
M 18 x 1,5 50 35
M 20 x 1,5 55 45
M 22 x 1,5 60 50
M 24 x 1,5 70 60
M 26 x 1,5 80 70
M 27 x 2 80 70
M 30 x 1,5 100 90
M 30 x 2 95 85
M 33 x 2 120 110
M 36 x 1,5 130 115
M 38 x 1,5 140 120
M 42 x 1,5 150 130
M 45 x 1,5 160 140
M 48 x 1,5 170 145
M 52 x 1,5 180 150
M 56 x 2 190 160
M 64 x 2 205 175

20063/0 97–03
Kapitel A Allgemeines
Gruppe 003 Anziehvorschrift für
Seite 10 Schrauben und Muttern

Anziehdrehmomente für Verschlußschrauben DIN 7604C (mit langem Einschraubzapfen)

Gewinde eingeschraubt in
Stahl/Grauguß Al–Legierung
MA (Nm) MA (Nm)
M8x1 10 10
M 22 x 1,5 80 65
M 26 x 1,5 105 90
M 30 x 1,5 130 130
M 38 x 1,5 140 120
M 45 x 1,5 160 140

20063/0 97–03
Allgemeines Kapitel A
Anziehvorschrift für Gruppe 003
Schrauben und Muttern Seite 11

Anziehdrehmomente für Hohlschrauben nach Norm MTN 5183–2


Diese Norm gilt für Hohlschrauben nach MMN 223 und N 15011 mit Abdichtung durch Dichtring DIN 7603–Cu.

MMN 223 (4 Durchflußlöcher) N 15011 (3 Durchflußlöcher)

Es werden Anziehdrehmomente MA für Hohlschrauben aus Stahl (St) mit einem Oberflächenschutz phosphatiert
und geölt oder galvanisch verzinkt und aus Kupfer–Aluminium–Legierungen angegeben.
Gewinde und Auflageflächen unter Kopf müssen vor der Montage mit Motorenöl geschmiert werden.
Für die beim Anziehvorgang nicht vermeidbaren Abweichungen der Anziehdrehmomente vom Tabellenwert – z. B.
durch Ableseungenauigkeit und Überziehen bei der Montage, ist eine Montagetoleranz von + 10 % der Tabellen-
werte zugelassen.
Anziehdrehmomente = MA
Anziehdrehmomente für Hohlschrauben aus Stahl

Gewinde eingeschraubt in
Stahl/Grauguß/Al–Legierung
MA (Nm)
M8x1 10
M 10 x 1 15
M 12 x 1,5 20
M 14 x 1,5 25
M 16 x 1,5 25
M 18 x 1,5 30
M 22 x 1,5 60
M 26 x 1,5 90
M 30 x 1,5 130
M 38 x 1,5 140
M 45 x 1,5 160

Anziehdrehmomente für Hohlschrauben aus Kupfer–Aluminium–Legierungen

Gewinde eingeschraubt in
Stahl/Grauguß/Al–Legierung
MA (Nm)
M 10 x 1 15
M 16 x 1,5 30

20063/0 98–03
Kapitel A Allgemeines
Gruppe 003 Anziehvorschrift für
Seite 12 Schrauben und Muttern

Anziehdrehmomente für Einschraubverschraubungen nach Norm MTN 5183–3


Diese Norm gilt für Einschraubverschraubungen DIN 2353 Reihe L mit Einschraubzapfen DIN 3852 Form A
(Abdichtung durch Dichtring DIN 7603–Cu).

DIN 2353 Form C

Es werden Anziehdrehmomente MA für Einschraubverschraubungen aus Stahl (St) mit einem Oberflächenschutz
phosphatiert und geölt oder galvanisch verzinkt angegeben.
Gewinde und Auflageflächen unter Kopf müssen vor der Montage mit Motorenöl geschmiert werden.
Für die beim Anziehvorgang nicht vermeidbaren Abweichungen der Anziehdrehmomente vom Tabellenwert – z. B.
durch Ableseungenauigkeit und Überziehen bei der Montage, ist eine Montagetoleranz von + 10 % der Tabellen-
werte zugelassen.
Anziehdrehmomente = MA

Gewinde eingeschraubt in
Stahl/Grauguß
MA (Nm)
M 10 x 1 10
M 12 x 1,5 20
M 14 x 1,5 40
M 16 x 1,5 50
M 18 x 1,5 60
M 22 x 1,5 70
M 26 x 1,5 100
M 32 x 2 160
M 42 x 2 260
M 48 x 2 320

20063/0 97–03
Allgemeines Kapitel A
Einstellwerte Gruppe 004
Seite 1

A 004 Einstellwerte

Zündfolge
A1 – B6 – A6 – B2 – A2 – B4 – A4 – B8 – A8 – B3 – A3 – B7 – A7 – B5 – A5 – B1

Drehrichtung auf KS gesehen

Kurbelwelle linksdrehend
Nockenwelle–links rechtsdrehend
Nockenwelle–rechts linksdrehend
Kraftstoffpumpe linksdrehend
Motorölpumpe linksdrehend
Motorkühlwasserpumpen linksdrehend
Reglerölpumpe linksdrehend
Seewasserpumpe linksdrehend
Ölniveaupumpe linksdrehend

Ventilspiel bei kaltem Motor (20 °C)

Einlaß 0,30 mm
Auslaß 0,60 mm

Steuerzeiten bei eingestelltem Ventilspiel

(°Kurbelwinkel)
1 Einlaß öffnet . . . . . . . . . . . . . . 41° v.OT
2 Einlaß schließt . . . . . . . . . . . . 51° n.UT
3 Auslaß öffnet . . . . . . . . . . . . . 64° v.UT
4 Auslaß schließt . . . . . . . . . . . 44° n.OT
5 Überschneidung . . . . . . . . . . 85°
Förderbeginn der Kraftstoffeinspritzpumpe
siehe Abnahmeprüfprotokoll

P 000 3004 b0

I – Oberer Totpunkt OT
II – Unterer Totpunkt UT
a – Nach OT
b – Vor OT
c – Vor UT
d – Nach UT

20063/0 –01.95–
Kapitel A Allgemeines
Gruppe 004 Einstellwerte
Seite 2

Öffnungsdruck der Kraftstoffeinspritzdüsen

Einstelldruck 450 bar + 8 bar

Nocken– und Ventilhub für Nockenwellen–Einstellung (an den Zylindern B1/A8* bei 16 V)

Einlaß Auslaß
Nockenhub im OT 2,22 mm  0,05 mm 2,22 mm  0,05 mm
Ventilhub im OT ( bei Ventilspiel Null ) 3,00 mm  0,05 mm 3,00 mm  0,05 mm

* Für die anderen Nocken ist eine Nennmaßabweichung von  0,4 mm bzw.  2° KW zulässig

20063/0 –01.95–
Allgemeines Kapitel A
Gefahren am Arbeitsplatz Gruppe 005
Seite 1

A 005 Gefahren am Arbeitsplatz

Diese Sicherheitshinweise sind von jeder Person, die die Maschinenanlage bedient, war-
tet oder instandhält, unbedingt zu lesen und zu beachten.

Allgemeine Sicherheits– und Unfallverhütungsvorschriften


D Neben den Hinweisen in dieser Druckschrift müssen die allgemeinen Sicherheits– und Unfallverhütungsvor-
schriften des Gesetzgebers berücksichtigt werden, die je nach Land verschieden sein können.
D Dieser Motor ist nach dem heutigen Stand der Technik und den geltenden Vorschriften und Regeln gebaut.
Trotzdem können von diesem Motor Gefahren für Personen und Sachwerte ausgehen, bei:
– Nicht bestimmungsgemäßer Verwendung
– Bedienung, Wartung und Instandsetzung durch nicht ausgebildetes Personal
– Veränderungen oder Umbauten
– Nichtbeachtung von Sicherheitshinweisen
Bestimmungsgemäße Verwendung
D Der Motor ist ausschließlich für den vertraglich festgelegten Verwendungszweck bestimmt. Eine andere oder
darüber hinausgehende Verwendung gilt als nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus resultierende Schäden
übernimmt der Hersteller keine Haftung. Das Risiko trägt allein der Anwender.
D Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört auch das Beachten der Betriebsanleitung und des Handbuches
für Instandhaltung sowie Einhaltung der Wartungs– und Instandhaltungsvorschriften.
Anforderungen an das Personal
D Arbeiten am Motor dürfen nur von zuverlässigem Personal durchgeführt werden. Das gesetzliche Mindestalter
ist zu beachten.
D Es darf nur geschultes oder unterwiesenes Personal eingesetzt werden. Die Zuständigkeiten des Personals für
das Bedienen, Warten und Instandsetzen sind festzulegen.
Veränderungen oder Umbauten
D Eigenmächtige Veränderungen am Motor können die Sicherheit beeinträchtigen. Ohne Zustimmung von MTU
dürfen keine Änderungen oder Umbauten vorgenommen werden.
D Für Schäden die aus nicht autorisierten Änderungen entstehen, wird keine Haftung übernommen.
Organisatorische Maßnahmen
D Dieses Handbuch ist dem Wartungs– bzw. Instandsetzungspersonal auszuhändigen.
D Das Personal muß mit Hilfe des Handbuches in die Handhabung und Instandsetzung des Motors eingewiesen
werden, wobei insbesondere die sicherheitstechnischen Hinweise erläutert werden müssen. Dies gilt im beson-
deren Maße für nur gelegentlich am Motor tätig werdendes Personal.

Hinweis: Dieses Exemplar unterliegt nur dann dem Änderungsdienst, wenn die Empfangsbestätigungs-
karte an MTU zurückgesandt wurde.
Dies gilt auch für interne Verwendung durch MTU–Personal.
Ersatzteile
D Ersatzteile müssen mindestens den vom Hersteller festgelegten Anforderungen entsprechen. Dies ist bei Ver-
wendung von Originalersatzteilen gewährleistet.
Arbeitskleidung und Schützausrüstung
D Beim Arbeiten immer Sicherheitsschuhe tragen.
D Schutzbrille je nach Art der Arbeit wählen. Schutzbrille immer tragen bei Arbeiten mit Hammer, Meißel, Durch-
treibern und ähnlichem.
D Die Arbeitskleidung muß fest anliegen, so daß sie sich nicht an drehenden oder vorstehenden Teilen verfangen
kann. Keine Schmuckstücke (Ringe, Ketten, usw.) tragen.

20059/0 99–10
Kapitel A Allgemeines
Gruppe 005 Gefahren am Arbeitsplatz
Seite 2

Schweißarbeiten
D Niemals Motor als Masseanschluß verwenden! (Dadurch wird verhindert, daß der Schweißstrom durch den Mo-
tor geleitet wird und Zünd – bzw. Schmorstellen an Lagerungen, Gleitflächen und Zahnflanken verursacht, was
zu Lagerfressern, bzw. Materialschäden führen kann).
D Das Schweißen am Motor oder angebauten Aggregaten ist verboten.
D Das Schweißkabel niemals über oder in der Nähe von Kabelbäumen der MTU–Anlagen legen. (Schweißstrom
könnte in den Kabelbäumen induziert werden, was möglicherweise zu Schäden an der elektrischen Anlage
führt).
D Der Masseanschluß des Schweißgerätes darf nicht weiter als 60 cm vom Schweißort angeklemmt werden.
D Wenn an Teilen (z. B. Abgasrohr) geschweißt werden muß, so sind diese Teile vorher vom Motor abzubauen.
D An der MTU–Elektronik ist das Abnehmen der Stecker und Verbindungen für die Durchführung von Schweißar-
beiten nicht erforderlich, wenn der Hauptschalter der Stromversorgung von ”An” auf ”Aus” steht und das Kabel
am Minuspol und am Pluspol der Batterie abgeklemmt ist.
D Bei Schweißarbeiten Schweißerhandschuhe, Kopfbedeckung, Brillen, Schürze und andere geeignete Schutz-
kleidung tragen.
Transport
D Den Motor nur an den vorgesehenen Aufhängeösen anhängen.
D Nur von MTU vorgesehene Transport– und Hebevorrichtungen verwenden.
D Den Motor nur in Einbaulage transportieren.
Motorbetrieb
D Bei laufendem Motor muß im Maschinenraum ein Gehörschutz getragen werden.
D Der Maschinenraum muß gut belüftet sein.
D Um Sturzverletzungen vorzubeugen, ist ausgelaufenes oder verschüttetes Motorenöl und Kühlwasser sofort
aufzuwischen oder mit entsprechendem Bindemittel aufzusaugen.
D Die Abgase eines Verbrennungsmotors sind giftig. Werden sie eingeatmet, kann dies zu Gesundheitsschäden
führen. Die Abgasführung muß dicht sein und ins Freie führen.
D Während des Motorbetriebes dürfen keine Batterieklemmen, Lichtmaschinenklemmen oder Kabel berührt wer-
den. Die unsachgemäße Abschirmung elektrischer Teile kann zu einem starken Stromschlag und somit zu Ver-
letzungen führen.
D Auf keinen Fall bei laufendem Motor Wasser–, Öl–, Kraftstoff–, Druckluft– oder Hydraulikleitungen lösen.
Wartung und Instandhaltung
D Ein wesentlicher Sicherheitsfaktor ist die Einhaltung der Wartungs– und Instandshaltungsvorschriften.
D Sofern nicht ausdrücklich erlaubt, dürfen keine Wartungs– bzw. Instandhaltungsarbeiten bei laufendem Motor
durchgeführt werden. Der Motor ist gegen ungewolltes Starten zu sichern, die Batterie abzuklemmen und das
Schild ”Nicht in Betrieb nehmen” in den Raum des Bedieners oder an die Steuereinrichtung zu hängen. Unbe-
teiligte Personen sind fernzuhalten.
D Nie versuchen Störungen zu beheben oder Reparaturen durchzuführen für die die nötigen Erfahrungen oder
Spezialwerkzeuge fehlen. Wartungs– und Instandhaltungsarbeiten nur von autorisiertem Fachpersonal durch-
führen lassen.
D Nur einwandfreies Werkzeug verwenden.
D Nicht an Motoren oder Bauteilen arbeiten, die nur durch Hebeeinrichtungen oder einen Kran gehalten werden.
Diese immer mit Böcken oder geeigneten Ständern stützen, bevor irgendeine Wartungs– oder Instandsetzungs-
arbeit begonnen wird.
D Vor dem Durchdrehen sicherstellen, daß sich niemand im Gefahrenbereich des Motors befindet. Nach Arbeiten
am Motor prüfen, ob alle Schutzvorrichtungen wieder angebaut und alle Werkzeuge sowie losen Teile vom Mo-
tor entfernt worden sind.

20059/0 98–03
Allgemeines Kapitel A
Gefahren am Arbeitsplatz Gruppe 005
Seite 3

D Unter hohem Druck austretende Flüssigkeiten können durch die Kleidung und die Haut dringen und schwere
Verletzungen verursachen. Zu öffnende Betriebsstoffsysteme und Druckluftleitungen vor Beginn der Arbeiten
drucklos machen.
D Niemals eine Kraftstoffeinspritzleitung biegen und keine Leitung einbauen, die gebogen wurde. Kraftstoffein-
spritzleitungen und die Anschlüße sauberhalten. Wenn eine Leitung abgebaut oder geöffnet wird, Anschlüße
immer mit Kappen und Deckeln verschließen.
D Während den Wartungs– bzw. Instandsetzungsarbeiten die Kraftstoffleitungen nicht mit Schlüsseln oder ande-
ren Werkzeugen anschlagen. Um die Verbindungen beim Einbau von Leitungen anzuziehen das richtige An-
ziehdrehmoment verwenden und sicherstellen, daß alle Halterungen und Dämpfer einwandfrei eingebaut sind.
D Sicherstellen, daß alle Kraftstoffeinspritzleitungen und Druckölleitungen genügend Spiel haben, um einen Kon-
takt mit anderen Komponenten zu verhindern. Keine Kraftstoff– oder Ölleitungen nahe an ein Heißteil setzen.
D Die Hochdruckleitungen für das hydraulische Auf– bzw. Abpressen sind mit 3800 bar geprüft.
D Leitungen nicht unter Druck biegen oder Gewalt aussetzen!
D Um Verbrennungen zu vermeiden, auf heiße Teile an Produkten die soeben abgestellt wurden und auf heiße
Flüssigkeiten in Leitungen, Rohren und Räumen achten.
D Solange der Motor nicht abgekühlt ist, darf der Kühlerverschluß nicht geöffnet werden. Kühlerverschluß bis zum
Anschlag lösen und den Druck ablassen, danach erst den Deckel abnehmen.
D Vorsicht beim Entfernen von Entlüftungs– oder Verschlußschrauben vom Motor. Um dabei das Bespritzen mit
Flüssigkeiten unter Druck zu verhindern einen Lappen über die Schraube oder den Stopfen halten. Die Gefahr
ist noch größer, wenn der Motor erst vor kurzem abgestellt wurde, weil die Flüssigkeiten heiß sein können
D Vorsicht beim Ablassen von heißen Betriebsstoffen, Verbrühungsgefahr. Beim Ablassen die Flüssigkeiten in
einem Behälter auffangen und verschüttete Flüssigkeiten aufwischen.
D Bei Motorenölwechsel oder Arbeiten an der Kraftstoffanlage den Maschinenraum gut belüften.
D Bei Arbeiten über Körperhöhe sicherheitsgerechte Aufstiegshilfen und Arbeitsbühnen verwenden. Auf stabiles
Abstellen von Motorteilen achten.
D Um Rückenschäden beim Heben von Komponenten, die 25 kg (50 lb.) oder mehr wiegen, zu vermeiden, Hebe-
zeug verwenden oder Hilfe holen. Sicherstellen, daß alle Ketten, Haken, Schlingen, usw. in gutem Zustand
sind, ausreichende Tragkraft haben und daß Haken richtig positioniert werden. Hebeösen dürfen nicht seitenbe-
lastet werden.
D Beim Betrieb elektrischer Geräte stehen bestimmte Teile dieser Geräte unter elektrischer Spannung.
D Bei Nichtbeachtung der Warnhinweise können schwere Körperverletzungen oder Sachschäden auftreten.
D Arbeiten dürfen nur von qualifiziertem Personal durchgeführt werden. Vor Arbeiten an elektrischen Geräten
spannungsführende Einrichtungen abschalten.
D Die von der Batterie abgegeben Gase sind explosiv. Funkenbildung und offenes Feuer vermeiden. Batterie-
säure nicht auf Haut oder Kleidung kommen lassen. Schutzbrille tragen. Keine Werkzeuge auf die Batterie le-
gen. Vor dem Kabelanschluß an die Batterie auf richtige Polarität achten. Ein Umpolen der Batterie kann zu
Verletzungen führen, die durch plötzliches Entweichen von Säure oder Zerplatzen des Batteriekörpers verur-
sacht werden.
D Verkabelung nicht während der Abbauarbeiten beschädigen und wieder so einbauen, daß sie nicht beschädigt
wird oder während des Betriebs durch Kontakt mit scharfen Sachen oder durch Reiben an einem Teil oder
durch eine heiße Oberfläche nicht beschädigt wird. Verkabelung nicht an eine Leitung anschließen, die Flüssig-
keit führt.
D Nach Abschluss der Wartungs– bzw. Reparaturarbeiten sind evtl. gelöste Kabel wieder richtig zu befestigen.
D Stecker sind generell mit einer Steckerzange anzuziehen.
D Sollten Kabel an mechanischen Bauteilen anstehen und die Gefahr des Durchscheuerns bestehen, sind diese
entsprechend mit Kabelschellen zu haltern.
D Zum Haltern dürfen keine Kabelbinder verwendet werden, da bei Wartungs– bzw. Reparaturarbeiten die Kabel-
binder evtl. entfernt, aber nicht mehr angebracht werden.
D Sämtliche Steckverbindungen auf festen Sitz prüfen.

20059/0 98–03
Kapitel A Allgemeines
Gruppe 005 Gefahren am Arbeitsplatz
Seite 4

D Ein festziehen der Bajonettüberwurfmutter von Hand ist nicht ausreichend. Es besteht die Gefahr, dass die Ver-
riegelung nicht richtig einrastet und sich der Stecker während des Motorbetriebs löst. Deshalb muss zum Dre-
hen der Bajonettüberwurfmutter im Uhrzeigersinn eine Steckerzange verwendet werden!
Brandverhütung
D Kraftstoff– oder Ölleckagen sofort beheben, selbst Öl– oder Kraftstoffspritzer auf heißen Teilen können Brände
verursachen, deshalb den Motor immer sauber halten. Öldurchtränkte Lappen nicht am Motor liegen lassen.
Brennbare Flüssigkeiten nicht in der Nähe des Motors lagern. Am oder in der Nähe des Motors dürfen sich
keine Schmutzansammlungen oder Fremdmaterialien befinden, sie können Brände verursachen.
D An Rohren und Teilen, die Öl oder Kraftstoff enthalten, darf nicht geschweißt werden; vor dem Schweißen mit
einer nicht brennbaren Flüssigkeít reinigen.
D Niemals Benzin mit Dieselkraftstoff mischen. Wird dem Dieselkraftstoff Benzin zugemischt entsteht erhöhte
Brandgefahr.
D Beim Anlassen des Motors mit einer fremden Stromquelle das Massekabel zuletzt anschließen und zuerst ent-
fernen. Um Funkenbildung in der Nähe der Batterie zu vermeiden, das Massekabel der fremden Stromquelle an
das Massekabel des Motors oder an die Masseklemme des Anlassers anschließen.
D Immer einen Feuerlöscher bereithalten und seine Handhabung kennen.
Lärm
D An allen Arbeitsplätzen mit einem Schalldruckpegel über 85 dB(A) kann ein Gehörschaden entstehen.
D Gehörschutzwatte, –stöpsel oder –kapseln tragen!
Umweltschutz
D Verbrauchte Betriebsstoffe und Filter entsprechend den am Einsatzort geltenden Vorschriften entsorgen.
D Manipulationen am Einspritz– oder Regelsystem können Leistungs– und Abgasverhalten des Motors beeinflus-
sen, so daß die Einhaltung der gesetzlichen Umweltauflagen nicht mehr gewährleistet wird.
Hauterkrankungen
D Die vorbeugend ausgegebenen Hautschutzsalben dienen nicht der Behandlung. Bei Hautausschlägen jeder Art,
auch bei leichten Erscheinungen, einen Arzt einschalten.
Warnschilder
D Alle Warnschilder vor der Inbetriebnahme des Motors und vor Arbeiten am Motor lesen und befolgen. Warn-
schilder nicht mit Farbe überstreichen. Unleserliche Schilder ersetzen.
Betriebs– und Hilfsstoffe
D Nur Betriebsstoffe verwenden die von MTU geprüft und freigegeben sind.
D Betriebs– und Hilfsstoffe müssen in richtig bezeichneten Behältern aufbewahrt werden. Beim Umgang mit Be-
triebsstoffen und anderen chemischen Substanzen die für das Produkt geltenden Sicherheitsvorschriften be-
achten. Vorsicht beim Umgang mit heißen bzw. ätzenden Stoffen. Beim Umgang mit entzündlichen Stoffen
Kontakt mit Zündquellen verhindern, nicht rauchen.
Blei
D Bei Arbeiten mit Blei oder bleihaltigen Pasten, darauf achten, daß nicht die geringste Bleimenge vom Körper
aufgenommen wird (Bleistaub, Bleirauch, beschmutzte Hände).
– Entwicklung von Bleistaub verhindern!
– Absaugung einschalten!
– Vor dem Einnehmen von Speisen die Hände waschen!

20059/0 98–03
Allgemeines Kapitel A
Gefahren am Arbeitsplatz Gruppe 005
Seite 5

Chlor–Kohlenwasserstoffe
D Bei Arbeiten mit Chlor–Kohlenwasserstoffen (z. B. Perchlorethylen, Trichlorethan) oder anderen kennzeich-
nungspflichtigen Kaltreinigern können gesundheitlichsschädliche Dämpfe eingeatmet werden.
– Ent– und Belüftungsanlagen einschalten!
– Brandschutzvorschriften beachten!
– Rauch– und Alkoholverbot!
– Nicht in das Abwasser gelangen lassen!
Säuren und Laugen
D Bei Arbeiten mit Säuren und Laugen Schutzbrille oder Gesichtsschutzschild, Handschuhe und Schutzkleidung
tragen.
– Bei Ätzungen die benetzte Kleidung sofort entfernen!
– Verletzte Körperstellen ausgiebig mit Wasser spülen!
– Augen sofort mit Augenspülflasche oder sauberem Leitungswasser auswaschen!
Farben und Lacke
D Bei Lackierarbeiten außerhalb der mit Absaugung versehenen Spritzstände, für eine gute Belüftung sorgen.
Darauf achten, daß keine Beeinträchtigung der Nachbararbeitsplätze auftritt.
– Unbedingt Schutzmasken gegen Farb– und Lösemitteldämpfe tragen!
– Vorschriften des vorbeugenden Brandschutzes beachten!
– Rauchverbot!
– Keine offenen Flammen!
Flüssiger Sauerstoff
D Flüssiger Sauerstoff ist stark brandfördernd.
D Flüssigen Sauerstoff nur in kleinen Mengen und vorschriftsmäßigen Gefäßen (ohne festen Verschluß) aufbe-
wahren! Nicht mit Körperteilen (Händen) in Berührung bringen; es werden Erfrierungen bis zum Absterben der
betreffenden Körperteile verursacht.
– Rauchverbot, keine offenen Flammen (Explosionsgefahr)! Bei der Anreicherung von Sauerstoff in der Luft tritt eine
explosionsartige Verbrennung ein!
– 5 m um die Eineisungsstelle keine brennbaren Stoffe (z. B. Öle und Fette) lagern!
– Unter keinen Umständen darf die Kleidung ölig oder fettig sein!
– Darauf achten, daß sich die Kleidung nicht mit Dämpfen anreichert! Reichert sich Sauerstoff in der Arbeitskleidung
an, kann eine schlagartige Entflammung der Arbeitskleidung stattfinden!
– Nach dem Eineisen nicht rauchen, bis die Kleidung sicher frei von Dämpfen ist!
– Jeden Schlag oder harten Stoß beim Eineisen vermeiden!
Flüssiger Stickstoff
D Flüssigen Stickstoff nur in kleinen Mengen und vorschriftsmäßigen Gefäßen (ohne festen Verschluß) aufbewah-
ren.
D Nicht mit Körperteilen (Augen, Hände) in Berührung bringen. Die Folge wären Erfrierungen bis zum Absterben
der betreffenden Körperteile.
– Schutzkleidung (u. a. Handschuhe, geschlossene Schuhe) und Schutzbrille tragen!
– Für gute Raumbelüftung sorgen (Ersticken bei über 88%iger Anreicherung der Atemluft mit Stickstoff)
– Jeden Schlag oder Stoß der Gefäße, Armaturen oder Werkstücke vermeiden!
Druckluft
D Druckluft (Preßluft) ist unter Überdruck verdichtete Luft und wird in Druckbehältern gespeichert, aus denen sie
dann entnommen wird.
D Unter welchem Druck die Luft jeweils steht, kann an Druckanzeigern (Manometer) abgelesen werden, die an
den Druckbehältern und auch an den Druckluftleitungen angebracht sein müssen.
D Für den menschlichen Körper ist Druck, besonders, wenn er plötzlich einwirkt, gefährlich.

20059/0 98–03
Kapitel A Allgemeines
Gruppe 005 Gefahren am Arbeitsplatz
Seite 6

D Beim Umgang mit Druckluft müssen stets besondere Sicherheitsvorkehrungen beachtet werden:
– Höhe des Druckes im Druckluftnetz, bzw. Druckbehälter beachten!
– Die anzuschließenden Apparate und Geräte müssen entweder für diesen Druck gebaut sein, oder es müssen, wenn
der für sie zulässige Druck kleiner ist, Druckminder– und Sicherheitsventil (auf den zulässigen Druck eingestellt)
zwischen geschaltet sein. Schlauchkupplungen und –verbindungen müssen sicher befestigt sein!
– Beim Abblasen von Werkstücken oder zum wegblasen von Spänen Schutzbrille tragen!
– Das Mundstück der Luftdüse wird zweckmäßig mit einer Schutzscheibe (z. B. aus Gummi) versehen, die das Zu-
rückprallen umherfliegender Teilchen niederhält und vor Augenverletzungen schützt
– Druckluftleitungen zuerst absperren, ehe ein Druckluftgerät von der Zuleitung abgeschlossen wird, bzw. ehe das
Gerät oder das Werkzeug ausgewechselt werden soll!
– Unzulässige Verwendungen von Druckluft, z. B. Herausdrücken brennbarer Flüssigkeiten (Gefahrenklasse AI, AII
und B) aus Behältern führt zu ”Explosionsgefahr”!
– Einblasen von Druckluft in dünnwandige Behälter (z. B. aus Blech, Kunststoff, Glas) zum Trocknen oder zur
Dichtheitsprüfung führt zu ”Zerknallgefahr”!
– Abblasen verschmutzter Kleidung am Körper kann zu ”Verletzungsgefahr” führen.
Schon schwache Druckluft durchdringt die Kleidung und kann beim Abblasen des Rückens in den After eindringen
und eine tödliche Darmzerreißung bewirken!
Altöl
D In Altölen können gesundheitsschädliche Verbrennungsrückstände enthalten sein.
– Hände mit Hautschutzsalbe einreiben!
– Nach Kontakt mit Altöl normale Handreinigung!

Warnhinweise
D Diese Druckschrift enthält im Kapitel ”C” besonders hervorgehobene Sicherheitshinweise nach der amerikani-
schen Norm ANSI Z535, die je nach Grad der Gefahr, mit entsprechendem Signalwort beginnen.
– Verhalten Sie sich in diesen Fällen besonders vorsichtig!
– Lesen Sie und machen Sie sich vertraut mit allen Warnhinweisen und Logos, bevor Sie dieses Produkt in Betrieb
nehmen oder reparieren!
– Geben Sie alle Sicherheitsanweisungen auch an Ihr Bedien– und Wartungspersonal weiter!

Ein Hinweis dieser Art macht auf eine un-


mittelbar drohende Gefahr aufmerksam,
die bei Nichtbeachtung zu schwersten
Verletzungen oder zum Tod von Perso-
nen führen kann.
Gefahr

Ein Hinweis dieser Art macht auf eine


möglicherweise gefährliche Situation auf-
merksam, die bei Nichtbeachtung mögli-
cherweise zu schwersten Verletzungen
oder zum Tod von Personen führen kann.
Warnung

Ein Hinweis dieser Art macht auf eine


gefährliche Situation aufmerksam, die
bei Nichtbeachtung zu leichten oder ge-
ringfügigen Verletzungen von Personen
führen kann.
Vorsicht

20059/0 98–03
Allgemeines Kapitel A
Meßblätter Gruppe 006
Seite 1

A 006 Meßblätter
Um zu verhindern, daß unbrauchbare Teile wieder eingebaut oder noch brauchbare Teile ausgeschieden werden,
sollten die Kontroll– und Prüfarbeiten nur von geschulten Fachkräften mit den erforderlichen Meßwerkzeugen
durchgeführt werden.
Alle im Einsatz befindlichen Meß– und Prüfmittel unterliegen naturgemäß einem Verschleiß.
Um die hierdurch auftretenden Toleranzabweichungen rechtzeitig feststellen zu können, müssen die Meß– und
Prüfmittel einmal pro Jahr von einer mit den technischen Voraussetzungen ausgerüsteten Prüfstelle geprüft wer-
den.
Alternativ ist eine Überprüfung über unseren Kundendienst und MTU–F oder durch einen externen Kundendienst
möglich.
Die in der Toleranz– und Grenzmaßliste M070029 angegebenen Grenzwerte dürfen auf keinen Fall unter– bzw.
überschritten werden.
Für die Befundaufnahme sollten die folgenden Montagemeßblätter verwendet werden:
– Kurbelgehäusebohrungen (3)
– Zylinderlaufbuchse (eingebaut)
– Kurbelwellen–Kennblatt
– Kurbelwellenlager
– Pleuelstangen
– Pleuellager (Schalen eingebaut)
– Steuerzeiten und Einspritzzeitpunkt

20059/0 –05.94–
Kapitel A Allgemeines
Gruppe 006 Meßblätter
Seite 2

20059/0 –05.94–
Allgemeines Kapitel A
Stichwortverzeichnis Gruppe 007
Seite 1

A 007 Stichwortverzeichnis

3/2–Wegeventil, Druckluftanlassung C 171 D


3/2–Wegeventil, Zylinderabschaltung C 094 Deckel, Nockenwellenraum C 011
5/2–Wege–Magnetventil C 128 Demontage, Motor B 004
Doppelpumpe (siehe Ölniveaupumpe)
A
Druckhalteventil, Kraftstoffsystem C 081
Abgasdiffusor C 141
Druckluftanlassung, rechte Seite C 171
Abgasführung C 140
Druckluftverteiler C 171
Abgasführung nach Abgasturbolader C 145
Druckminderventil, Abgasturbolader C 185
Abgasführung vom Zylinderkopf bis Abgassammelrohr C 141
Abgasklappe mit Betätigung C 144 E
Abgaskrümmer C 145 Einbau und Inbetriebnahme des Motors B 007
Abgasturbolader C 100 Einlaufprogramm B 006
Abgasturbolader, Trägergehäuse C 143 Einspritzdüse A 004
Abnahmeprüfprotokoll B 006 Einspritzleitung, Einspritzventil C 075
Abpressen der Kühlwasserräume C 200.3 Einspritzpumpe C 073
Abtrieb KS C 032 Einspritzpumenantrieb C 071
Abtrieb KGS C 035 Einspritzpumpen–Rollenstößel C 071
Abtriebssysteme KS und KGS, Kupplung C 250 Einspritzsystem – Hochdruck C 070
Abschlußdeckel, Bundbuchsenlagerung KS C 032 Einspritzventil C 075
Allgemeines A Einstellwerte A 004
Anbauteile, Motorgehäuse C 010 Entwässerungsleitungen, Ladeluftkühlung C 203
Anlaßeinrichtung C 170
Anlaß–, Startluft–, Meß– und Steuerluftleitungen C 185 F
Anlaßventil C 171 Förderbeginn prüfen bzw. einstellen C 071.1
Ansauggehäuse mit Ansaugklappe C 123 Führungsbuchse, Einspritzpumpenrollenstössel C 011
Ansaugklappe C 123 Führungsbuchse, Ventilrollenstössel C 011
Ansaugschalldämpfer C 122 Freistrahlzentrifuge C 183
Anschlußgehäuse, Schnellschlußklappe C 111 Fremdwasserpumpe mit Anschlüssen C 207
Antrieb, Schmierölpumpe C 181 G
Anziehvorschrift für Schrauben und Muttern A 003
Gebergehäuse KGS C 035
Ausbau des Motors B 003
Gefahren am Arbeitsplatz A 005
Arbeitenablaufpläne B
Geräteträger KGS C 024
Axiallagerung der Nockenwelle C 053
Gruppenübersicht C
Axiallagerung KS, Lagerung der Kurbelwelle C 032
Gummilager C 230
B
H
Betätigung, Abgasklappe C 144
Handpumpe und Ventilgehäuse, Kraftstoff–Förderpumpe C 081
Betätigungszylinder, Abgasklappe C 144
Hauptölkanal C 011
Betätigungszylinder, Ansauggehäuse C 123
Hochtemperaturkreislauf C 202
Bezeichnung der Motorseiten und Zylinder A 002
Hochtemperatur–Kühlwasserregler C 206
Booster C 186
Bundbuchsenlagerung KS C 032 K
Kipphebel C 055
Klappensteuerung, Luft– und Abgasklappen C 128
Kolbenkühlung C 184
Kolben und Pleuel C 037

20063/0 98–03
Kapitel A Allgemeines
Gruppe 007 Stichwortverzeichnis
Seite 2

Kraftstoff–Doppelfilter C 083 Leckkraftstoff–Überwachung C 087


Kraftstoffentlüftungs– und Entleerungsleitungen, C 083 Leitungen und Anschlüsse, Schmierölpumpe C 181
Kraftstoff–Doppelfilter
Leitungen und Ölabsaugung, Ölniveaupumpe C 189
Kraftstoffeinspritzpumpe (siehe Einspritzpumpe)
Luftansaugung C 123
Kraftstoffeinspritzventil (siehe Einspritzventil)
Luftansaugung/Luftzuführung C 120
Kraftstoffilter C 083
Luftfilter C 121
Kraftstoff–Förderpumpe C 081
Luftführung zu den Zylindern C 124
Kraftstoffleitungen, Schwimmer–Magnetschalter C 087
Luftführung vom Abgasturbolader zu den Ladeluftkühlern C 125
Kraftstoffleitungen vor Kraftstoffpumpe C 081
Kraftstoffleitungen vor Kraftstoffpumpe und C 081 M
Kraftstoff–Förderpumpe
Meßblätter A 006
Kraftstoffleitungen von Pumpe bis Filter C 082
Meß–,Startluft–, Anlaß– und Steuerluftleitungen C 185
Kraftstoff–Niederdruckleitungen und Anschlußteil an C 084
Einspritzpumpe Mitnehmerflansch KGS C 035

Kraftstoffsystem – Niederdruck C 080 Montage, Motor B 005

Kraftstoffwärmetauscher und Motorkühlwasserrückkühler C 204 Montagevorschriften, allgemein A

Kühler, Ladeluft C 110 Motorausbau B 003

Kühlwasserpumpe (siehe Motorkühlwasserpumpe, Motordemontage B 004


Ladeluftkühlwasserpumpe) Motoreinlauf B 006
Kühlwasserregler (siehe Hochtemperatur–Kühlwasserreg- Motorenölwärmetauscher und Schmierölfilter C 183
ler, Niedertemperatur–Kühlwasserregler)
Motorkühlwasserleitungen, Ladeluftkühlwasserpumpe C 203
Kühlwassersystem C 200
Motorkühlwasserleitungen, Motorkühlwasserpumpe C 202
Kupplung, Abtriebssysteme KS und KGS C 250
Motorkühlwasserrückkühler und Kraftstoffwärmetauscher C 204
Kurbelgehäuse C 011
Motorkühlwasserpumpe C 202
Kurbelgehäuseentlüftung C 018
Motorlagerung C 230
Kurbelgehäuse–Unterteil C 014
Motorgehäuse und Anbauteile C 010
Kurbelwelle C 031
Motormontage B 005
Kurbelwellenlagerdeckel C 011
Motorregler (siehe besondere Druckschrift)
Kurbelwellenrad KS C 031
Motorschnittzeichnungen B 008
Kurbelwellenrad KGS C 035
Motorseiten, Bezeichnung A 002
Kurbeltrieb (siehe Triebwerk)
Motorstützen C 230
L Motor–, Triebwerksaufhängung C 015

Ladeluftkühler C 110 N
Ladeluftkühlwasserpumpe C 203
Niedertemperaturkreislauf C 203
Ladeluftrohr C 124
Niedertemperatur–Kühlwasserregler C 206
Lagerbock, Kipphebel C 055
Nockenhub A 004
Lagerbuchsen, Geräteträger KGS C 024
Nockenwelle C 051
Lagerelement C 230
Nockenwellenrad C 052
Lagergehäuse KGS C 035
Nockenwellenantrieb C 022
Lagerkörper, Druckluftverteiler C 171
Nockenwellen–Axiallager C 053
Lagerung C 230
Nockenwellenlagerbuchse C 011
Lagerung der Kurbelwelle, Abtrieb KS C 032
Nockenwellenraum–Deckel C 011
Lagerung der Kurbelwelle, Abtrieb KGS C 035
Nockenwellensteuerzeiten prüfen C 052.1
Längsschnittzeichnung, Motor B 008
Lagerbuchse, Nockenwelle C 011 O
Lagerbuchse, Räderkasten KS C 011
Ölabsaugung C 189
Lagerschild KS C 011
Ölaufbereitung C 183
Leckkraftstoffbehälter mit Schwimmer–Magnetschalter C 087
Ölbohrungen prüfen C 011.3

20063/0 98–03
Allgemeines Kapitel A
Stichwortverzeichnis Gruppe 007
Seite 3

Ölfilter (siehe Schmierölfilter) Schmierölpumpe mit Antrieb C 181


Ölführung im Kurbelgehäuse C 184 Schmierölsystem, Schmierölkreislauf C 180
Ölmeßstab C 011 Schnellschlußklappe C 111
Ölniveaupumpe C 189 Schnittzeichnungen, Motor B 008
Ölpumpe (siehe Schmierölpumpe) Schrittmotor, Kühlwasserregler C 206
Ölrohr, Hauptölkanal C 011 Schwenkbock C 011.1
Ölspritzdüse, Kolbenkühlung C 184 Schwimmer–Magnetschalter mit Leckkraftstoffbehälter C 087
Ölversorgung der Abgasturbolader C 185 Schwingungsdämpfer C 035
Ölversorgung der Nockenwelle C 052 Seewasserleitungen, Seewasserpumpe C 207
Ölversorgungsteile der Zylinderabschaltung und C 094 Seewasserpumpe C 207
3/2–Wegeventil
Sicherheitsventil und Schaulochdeckel C 011
Ölverteilerstück, KS C 184
Siebscheibenfilter C 181
Ölverteilerstück, Nockenwellenraum C 184
Spaltfilter C 183
Ölwanne C 014
Startluft–, Meß–, Anlaß– und Steuerluftleitungen C 185
OT Stellung des Kolbens festlegen C 037.1
Staurohr C 142

P Steuergehäuse C 055
Steuerluft–, Meß–, Anlaß– und Startluftleitungen C 185
Parallellenker, Kipphebel C 055
Steuerung C 050
Pleuel und Kolben C 037
Steuerleitung für Luft– und Abgasklappen, Ventilblock C 128
Q Steuerzeiten, Nockenwelle prüfen C 052.1
Stoßstangen C 054
Querschnittzeichnung, Motor B 008

T
R
Temperaturregler, Kraftstoff C 082
Radsatz KS C 022
Temperaturregler (siehe Hochtemperatur–Kühlwasserreg-
Radsatz KGS C 025 ler, Niedertemperatur–Kühlwasserregler)
Räderkasten KGS C 024
Temperaturregler und Wasserführungsgehäuse C 206
Rädertrieb C 020
Thermoelement C 141
Rädertrieb KS C 022
Trägergehäuse, Abgasturbolader C 143
Rädertrieb KGS C 025
Triebwerk C 030
Regler (siehe Motorregler)
Triebwerks–, Motoraufhängung C 015
Reglerkonsole C 015
Reglerölbehälter C 186 U
Reglerölpumpe C 186 Überdruckventil 2,5 bar, Schmierölfiltergehäuse C 183
Reglerölpumpe C 022 Überdruckventil im Kurbelgehäuse C 184
Reglerölsystem C 186 Übersicht, Gruppen C
Rückschlagventile und Siebscheibenfilter, Schmieröl- C 181
pumpe V
Reglerstellglied C 060
Ventilblock und Steuerleitung für Luft– und Abgasklappen C 128
Reguliergehäuse C 092
Ventilgehäuse und Handpumpe, Kraftstoff–Förderpumpe C 081
Regulierung C 090
Ventilhub A 004
Regulierung, Einspritzpumpe C 095
Ventilrollenstößel C 054
Regulierung von Stellglied bis Regulierwelle C 091
Ventilspiel einstellen C 055.1
Regulierwellen C 092
Ventilsteuerung C 055

S Verbindungshülse, Nockenwellenrad C 052


Vorgelegerad, Reglerölpumpe C 022
Schaulochdeckel C 011
Vorgelegerad, Nockenwellenantrieb C 022
Schmierölfiltergehäuse C 183
Vorwärmleitungen C 202
Schmierölfilter und Motorenölwärmetauscher C 183

20063/0 –01.95–
Kapitel A Allgemeines
Gruppe 007 Stichwortverzeichnis
Seite 4

W
Wasserführung, Ladeluftkühlung C 203
Wasserpumpe (siehe Motorkühlwasserpumpe, Ladeluft-
kühlwasserpumpe)
Wartungsarbeiten W5 B 002
Wichtige Hinweise A 001

Z
Zentrierring, Geräteträger KGS C 024
Zwischenrad KGS C 025
Zwischenrad, Nockenwellenantrieb C 022
Zwischenrad, Notstromgenerator C 022
Zwischenringhalter KGS C 011
Zylinder, Bezeichnung A 002
Zylinderabschaltung C 094
Zylinderkopf C 040
Zylinderkopf mit Ventilen C 041
Zylinderlaufbuchse C 013
Zylinderlaufbuchse und Kolben mit Pleuel C 037

20063/0 –01.95–
Arbeitspläne Kapitel B

Seite 1

Inhaltsverzeichnis

B 001 Motorzustand vor den Wartungsarbeiten W5 und einer Hauptuntersuchung prüfen

B 002 Wartungsarbeiten W5

B 003 Ausbau des Motors

B 004 Motordemontage

B 005 Motormontage

B 006 Motoreinlauf

B 007 Einbau und Inbetriebnahme des Motors

B 008 Motorschnittzeichnungen

20059/0 –05.94–
Kapitel B Arbeitspläne

Seite 2

20059/0 –05.94–
Arbeitenablaufpläne Kapitel B
Motorzustand vor W5 Gruppe 001
und W6 prüfen Seite 1

B 001 Motorzustand vor den Wartungsarbeiten W5 und einer Hauptuntersuchung prüfen


Zum Beurteilen der Motorlaufeigenschaften und des Motorzustandes ist vor Ausbau ein kurzer Probelauf durchzufüh-
ren. Die bei diesem Probelauf festgestellten Abweichungen vom Abnahmeprüfprotokoll geben wichtige Hinweise für
spätere Überholungsarbeiten.

Durchzuführende Arbeiten siehe


Vorbereitungsarbeiten zum Motorstart durchführen Betriebsanleitung
Motor starten Betriebsanleitung
Motor warmfahren Betriebsanleitung
Motor mit möglichst hoher Leistung prüfen –
Motordrehzahl, Temperaturen und Drücke kontrollieren, soweit Anzeigegerät angebaut –
Betriebszustände mit Wartungsrecorder untersuchen, Abweichungen bewerten Betriebsanleitung
Laufgeräusche kontrollieren, außer dem normalen Laufton dürfen keine Geräusche Betriebsanleitung
zu hören sein
Motor und außenliegende Leitung während des Probelaufs durch Sichtkontrolle auf Betriebsanleitung
Dichtheit prüfen
Entwässerungsleitung Ladeluftkühler auf Wasseraustritt und Durchgang kontrollieren Betriebsanleitung
Funktionsprüfung der Abgasturboladersteuerung durchführen –
Abgasfärbung kontrollieren Betriebsanleitung
Motor mit einstellbarer Nulleistungsdrehzahl fahren –
Anschlüsse der Kraftstoffleitungen auf Dichtheit prüfen –
Steuergehäusedeckel abbauen C 055.1
Schmierung der Ventilsteuerung prüfen (Sichtkontrolle) Betriebsanleitung
Motorenölprobe entnehmen Betriebsanleitung
Motorenölprobe untersuchen (Tüpfeltest, Wassergehalt, Kraftstoffverdünnung) MTU–Prüfkoffer
Kühlwasserprobe entnehmen Betriebsanleitung
Kühlwasserprobe untersuchen MTU–Prüfkoffer
Überwachungseinrichtung und ECS auf richtige Funktion prüfen Betriebsanleitung
Luftfilterunterdruckanzeiger kontrollieren* Betriebsanleitung
Motor abstellen Betriebsanleitung
Kühlwasserstand im Ausgleichsbehälter senken und Ansprechen des Niveauschalters Betriebsanleitung
(Kühlwasserstandsüberwachung) kontrollieren
Kühlwasser ablassen Betriebsanleitung
Reinigungslösung einfüllen –
Motor starten Betriebsanleitung
Kühlwasserkreislauf spülen –
Motor abstellen Betriebsanleitung
Kompressionsdruck prüfen Betriebsanleitung
*–kann auftragsabhängig entfallen–

20063/0 98–03
Kapitel B Arbeitenablaufpläne
Gruppe 001 Motorzustand vor W5
Seite 2 und W6 prüfen

20063/0 98–03
Arbeitenablaufpläne Kapitel B
Wartungsarbeiten W5 Gruppe 002
Seite 1

B 002 Wartungsarbeiten W5
Hinweis: Die folgende Tabelle enthält alle Arbeiten die bei einer W5 vorkommen können.
Genauer Umfang der Arbeiten, siehe auftragsbezogener Wartungsplan.

Durchzuführende Arbeiten siehe


Kraftstoffzulaufleitung schließen –
Fremdwasserzulaufleitung schließen Betriebsanleitung
Druckluftleitung schließen Betriebsanleitung
Überwachungseinrichtung ausschalten Betriebsanleitung
Batteriehauptschalter ausschalten –
Maschinenanlage waschen, dazu keine chemischen Mittel verwenden –
Kühlwasser ablassen Betriebsanleitung
Ratschenhebel am Motorenölspaltfilter mehrmals betätigen Betriebsanleitung
Ölschlamm aus den Motorenölfiltern ablassen und auf metallische Rückstände Betriebsanleitung
untersuchen, ggf. Lager untersuchen
Motorenöl ablassen oder absaugen Betriebsanleitung
Papiersternfiltereinsätze und Dichtringe ersetzen Betriebsanleitung
Schichtdicke der Ölrückstände in der Ölzentrifuge prüfen Betriebsanleitung
Ölzentrifuge reinigen und prüfen, wenn nötig Lager ersetzen Betriebsanleitung
Einlegemanschette der Ölzentrifuge ersetzen Betriebsanleitung
Motorenöl–Zusatzbehälter reinigen, Dichtstellen und Leitungen prüfen –
Siebscheibenfilter reinigen Betriebsanleitung
Kraftstoffdoppelfilter entleeren, Papierfiltereinsätze ersetzen Betriebsanleitung
Papierfiltereinsätze des Kraftstoffvorfilters ersetzen Betriebsanleitung
Zustand der Abgasanlagen–Isolierung und Entwässerung auf Durchgang kontrollieren Betriebsanleitung
Luftfilter abbauen und ersetzen C 121.1
Luftzuführungsleitungen abbauen, reinigen und Dichtungen ersetzen C 125.1
Einzelteile prüfen ggf. ersetzen C 125.3
Ladeluftkühler abbauen C 111.1
Ladeluftkühler reinigen und auf Dichtheit prüfen C 111.3
Abgasturbolader ausbauen C 143.2
Abgasturbolader zerlegen, reinigen, Teile prüfen (Sichtkontrolle), Lagerspiele an besondere Druckschrift
den Verdichterrädern messen
Teile prüfen ggf. instandsetzen oder ersetzen C 144.3
Abgasklappen mit Betätigung ausbauen C 144.1
Klappen, Wellen und Gehäuse rißprüfen; ggf. ersetzen C 144.3
Teile prüfen und instandsetzen oder ersetzen C 144.3
Trägergehäuse abbauen C 143.1
Teile prüfen ggf. instandsetzen oder ersetzen C 143.3
Dichtleisten ersetzen C 143.1
Staurohre ausbauen C 142.1
Staurohre rißprüfen (Sichtkontrolle) –
Runddichtringe an Staurohrhalterungen ersetzen (Flansche im V–Raum) C 011.2
Luftklappenanschläge und Dichtungen prüfen ggf. ersetzen C 111.2/123.2
Lagerung der Betätigungshebel prüfen C 111.3/123.3/ 144.3
Betätigungszylinder zerlegen C 144.2
Teile prüfen ggf. instandsetzen oder ersetzen, Dichtungen ersetzen C 144.3
Magnetventile prüfen, reinigen ggf. Dichtungen ersetzen besondere Druckschrift
Funktion der Schnellschlußklappen prüfen (mechanisch) Betriebsanleitung
Motorkühlwasserkühler und Kraftstoffwärmetauscher abbauen C 204.1
Motorkühlwasserrückkühler und Kraftstoffwärmetauscher zerlegen C 204.2
Einzelteile reinigen, prüfen ggf. instandsetzen oder ersetzen C 204.3

20063/0 98–03
Kapitel B Arbeitenablaufpläne
Gruppe 002 Wartungsarbeiten W5
Seite 2

Durchzuführende Arbeiten siehe


Kühlwassertemperaturregler (Hochtemperaturkreislauf) ausbauen C 206.1
Kühlwassertemperaturregler auf Kavitation prüfen (Sichtkontrolle) –
Siebeinsatz vor Temperaturregler reinigen Betriebsanleitung
Kühlwassertemperaturregler zerlegen C 206.2
Arbeitselement ersetzen –
Einzelteile prüfen ggf. instandsetzen oder ersetzen C 206.3
Kühlwassertemperaturregler (Niedertemperaturkreislauf) ausbauen C 206.1
Siebeinsatz vor Temperaturregler reinigen Betriebsanleitung
Kühlwassertemperaturregler zerlegen C 206.2
Wälzlager und Dichtungen ersetzen –
Einzelteile prüfen ggf. instandsetzen oder ersetzen C 206.3
Anlaßluftleitungen abbauen und reinigen C 171.1/171.3
Anlaßluftverteiler abbauen C 171.1
Teile prüfen ggf. instandsetzen oder ersetzen C 171.3
Einstellung prüfen ggf. einstellen C 171.1
Einspritzpumpen tauschen C 073.1
Einspritzpumpenantrieb, Einspritzpumpen–Rollenstößel ausbauen C 071.1
Einzelteile des Einspritzpumpenantriebs und der Führungsbuchse prüfen und C 071.3/011.3
ggf. instandsetzen oder ersetzen
Motorregulierung auf Gängigkeit prüfen –
Ventilsteuerung abbauen C 055.1
Ventilrollenstößel, Stoßstangen ausbauen C 054.1
Einzelteile prüfen ggf. instandsetzen oder ersetzen C 054.3/055.3
Kraftstoffeinspritzventile ausbauen und prüfen ggf. Abspritzdruck einstellen oder C 073.1
Einspritzdüsen ersetzen, Dichtringe ersetzen Betriebsanleitung
Anlaßventile ausbauen und prüfen C 171.1/171.2
Zylinderköpfe abbauen und zerlegen C 041.1/041.2
Dichtringe für Wasser– und Ölübertritte ersetzen –
Motothermringe ersetzen C 141.1
Ventilsitze und Ventile egalisieren C 041.3
Ventilführungen prüfen ggf. ersetzen C 041.3
Kolbenböden prüfen (Sichtkontrolle) –
Zylinderlaufbuchsen befunden (Sichtkontrolle) –
Kolben mit Pleuel und Zylinderlaufbuchse ausbauen C 037.1
Pleuellager und Kolbenringe ersetzen C 037.2
Einzelteile prüfen ggf. instandsetzen oder ersetzen C 013.3/037.3
Zylinderlaufbuchsen nachhonen, Dichtringe ersetzen C 013.3
Balkone und Einpässe vermessen, Wasserräume befunden C 011.3
Schmierölpumpe abbauen und zerlegen C 181.1/181.2
Einzelteile prüfen ggf. instandsetzen oder ersetzen C 181.3
Motorkühlwasserpumpe abbauen C 202.1
Kühlwasserpumpe zerlegen, Wälzlager und Dichtungen ersetzen C 202.2
Einzelteile prüfen ggf. instandsetzen oder ersetzen C 202.3
Ladeluftkühlwasserpumpe abbauen C 203.1
Kühlwasserpumpe zerlegen, Wälzlager und Dichtungen ersetzen C 203.2
Einzelteile prüfen ggf. instandsetzen oder ersetzen C 203.3
Seewasserpumpe abbauen und zerlegen C 207.1/207.2
Einzelteile prüfen ggf. instandsetzen oder ersetzen C 207.3
Wälzlager und Dichtungen ersetzen C 207.1
Schwingungsdämpfer befunden (Sichtkontrolle im eingebautem Zustand) –
Drehelastische Kupplung prüfen (Sichtkontrolle) –
Zahnräder der Rädertriebe im eingebautem Zustand prüfen (Sichtkontrolle) –

20063/0 98–03
Arbeitenablaufpläne Kapitel B
Wartungsarbeiten W5 Gruppe 002
Seite 3

Durchzuführende Arbeiten siehe


Gummilager der Motorlagerung auf Zustand prüfen C 230.3
Schockpuffereinstellung prüfen (wenn vorhanden) C 230.1
Motorausrichtung prüfen ggf. neu vornehmen –
Befestigungsschrauben auf festen Sitz prüfen C 230.1
Druckflasche(n) der Anlaßluftanlage auf Dichtheit prüfen –
Nebenantrieb prüfen (Sichtkontrolle) –
Überwachungsgeräte ausbauen und prüfen (Ansprechwert) Betriebsanleitung
Teile nach Zusammenbau laut Motormontageablauf wieder ein– bzw. anbauen B 005
Schmierstellen abschmieren Betriebsanleitung
Motorenöl auffüllen Betriebsanleitung
Motorkühlwasser auffüllen Betriebsanleitung
Vorbereitungen zum Motorstart durchführen Betriebsanleitung
Motor starten Betriebsanleitung
Kontrollarbeiten bei laufendem Motor wie bei Motorinbetriebnahme durchführen Betriebsanleitung

20063/0 98–03
Kapitel B Arbeitenablaufpläne
Gruppe 002 Wartungsarbeiten W5
Seite 4

20063/0 98–03
Arbeitenablaufpläne Kapitel B
Ausbau des Motors Gruppe 003
Seite 1

B 003 Ausbau des Motors


Durchzuführende Arbeiten siehe
Kraftstoffzulaufleitung schließen Betriebsanleitung
Druckluftzufuhrleitung schließen Betriebsanleitung
Fremdwasserzulaufleitung schließen Betriebsanleitung
Motorenöl möglichst bei warmem Motor ablassen Betriebsanleitung
Ölschlamm aus Motorenölfilter ablassen Betriebsanleitung
Ölschlamm auf metallische Rückstände untersuchen Betriebsanleitung
Motorkühlwasser ablassen, die Temperatur des Wassers muß unter 60 °C sein Betriebsanleitung
Fremdwasser (Seewasser) ablassen Betriebsanleitung
Maschinenanlage waschen, dazu keine chemischen Waschmittel verwenden –
Alle Anschlüsse lösen –
Offene Anschlüsse mit nichtfasernden Stopfen und Deckeln verschließen –
Motorbefestigungsschrauben lösen –
Motor ausbauen und auf Abstellfüße stellen C 014.1
Transportsicherung anbauen (bei Transport des Motors über Schiene oder Straße) Betriebsanleitung
Motor nur an den laut Einbauzeichnung vorgesehenen Aufhängebügeln mit Aufhänge- Betriebsanleitung
vorrichtung anhängen (unter Berücksichtigung des Schwerpunktes und der Transport-
vorschriften)

Motorgewicht
(ohne Wasser– und Ölfüllung)
ca. 13 400 kg

20063/0 97–03
Kapitel B Arbeitenablaufpläne
Gruppe 003 Ausbau des Motors
Seite 2

20063/0 97–03
Arbeitenablaufpläne Kapitel B
Motordemontage Gruppe 004
Seite 1

B 004 Motordemontage
Vor der kompletten Motordemontage ist es zweckmäßig, Fotos von allen Seiten des Motors anzufertigen oder die
am Motor angebauten Teile schriftlich zu erfassen.
Die Reihenfolge der erforderlichen und nachstehend aufgeführten Arbeitsgänge entspricht dem praktischen De-
montageverlauf.
Die genaue Arbeitenbeschreibung befindet sich in der jeweils angegebenen Gruppe.

Durchzuführende Arbeiten siehe


Motor auf ein Montagerahmen abstellen –
Elektrische Kabel kennzeichnen und abklemmen –
Klemmenkasten und Verkabelung abbauen besondere
Druckschrift
Meßleisten und Überwachungsgeräte abbauen besondere
Druckschrift
Luftfilter bzw. Ansaugschalldämpfer abbauen C 121/122.1
Freistrahlzentrifuge und Leitungen abbauen C 183.1
Kraftstoffdoppelfilter und Leitungen abbauen C 083.1
Kraftstoffleitungen und Temperaturregler abbauen C 082.1
Leckkraftstoffleitungen und Leckkraftstoffbehälter mit Schwimmer–Magnetschalter abbauen C 087.1
Kraftstoffleitungen, Kraftstoff–Förderpumpe und Handpumpe abbauen C 081.2
Entlüftungs– und Entwässerungsleitungen abbauen C 203.1
Motorkühlwasserleitungen abbauen C 203.1/202.1
Seewasserleitungen abbauen C 207.1
Luftführungsrohre vom ATL zu den LLK abbauen C 125.1
Anschlußgehäuse und LLK abbauen C 111.1
Kurbelgehäuseentlüftung abbauen C 018.1
Steuerluft– und Messleitungen abbauen C 128.1
Ansauggehäuse mit Betätigungszylinder abbauen C 123.1
Teile der Ölversorgung der ATL abbauen C 185.1
Ventilblock und Halter abbauen C 128.1
Anlaß– und Steuerluftleitungen abbauen C 171.1
3/2 Wegeventil abbauen C 171.1
Betätigungszylinder und Gestänge abbauen C 144.1
Schmierölfiltergehäuse und Motorenölwärmetauscher abbauen C 183.1
Motorkühlwasserrückkühler und Kraftstoffwärmetauscher abbauen C 204.1
Wasserführungsgehäuse und Temperaturregler abbauen C 206.1
Reglerstellglied abbauen C 060.1
Siebscheibenfilter und Leitungen abbauen C 181.1
3/2 Wegeventil und Leitungen abbauen C 094.1
Booster, Reglerölbehälter und Reglerölpumpe abbauen C 186.1
Ölverteilerstücke KS abbauen C 184.1
Druckluftverteiler abbauen C 171.1
Konsolen KS abbauen C 111.1

20063/0 98–03
Kapitel B Arbeitenablaufpläne
Gruppe 004 Motordemontage
Seite 2

Durchzuführende Arbeiten siehe


Reglerkonsole und Aufhängeträger KS abbauen C 015.1
Regulierung von Stellglied bis Regulierwelle abbauen C 091.1
Luftführungsrohre zu den Zylindern abbauen C 124.1
Thermoelemente ausbauen C 141.1
Ölrücklaufleitung für ATL abbauen C 185.1
Trägergehäuse mit Abgasturbolader abbauen C 143.1
Konsolen und Motoraufhängung abbauen C 111.1/015.1
Abgaskrümmer ausbauen C 145.1
Kraftstoff–Niederdruckleitungen und Anschlußteil abbauen C 084.1
Regulierung für Einspritzpumpe abbauen C 095.1
Regulierwellen und Lagerung der Regulierwellen abbauen C 092.1
Steuergehäusedeckel und Steuergehäuse abbauen C 055.1
Einspritzleitung und Einspritzventil ausbauen C 075.1
Anlassventil ausbauen C 171.1
Einspritzpumpe ausbauen C 073.1
Ventilsteuerung abbauen C 055.1
Stoßstangen ausbauen C 054.1
Zylinderköpfe abbauen C 041.1
Abgasdiffusor ausbauen C 141.1
Staurohre ausbauen C 142.1
Leitungen und Ölniveaupumpe abbauen C 189.1
Leitungen und Schmierölpumpe abbauen C 181.1
Seewasserpumpe abbauen C 207.1
Motorkühlwasserpumpe und Ladeluftkühlwasserpumpe abbauen C 202.1/203.1
Deckel, Flansch und Gebergehäuse abbauen C 035.1
Mitnehmerflansch abpressen C 035.1
Lagergehäuse KGS abbauen C 035.1
Geräteträger abbauen C 024.1
Rädertrieb KGS ausbauen C 025.1
Lagerbuchsen, Zentrierring und Abdeckplatte ausbauen C 024.2
Kurbelwellenrad KGS abpressen C 035.1
Zwischenringhalter KGS abbauen C 011.2
Schwingungsdämpfer abpressen C 035.1
Motorlagerung abbauen C 230.1
Deckel für Nockenwellenraum abbauen C 011.2
Ölverteilerstück im Nockenwellenraum abbauen C 184.1
Einspritzpumpenantrieb und Einspritzpumpenrollenstößel ausbauen C 071.1
Ventilrollenstößel ausbauen C 054.1
Nockenwellen–Axiallager abbauen C 053.1
Lagerkörper KS, Verbindungshülse und Nockenwellenrad ausbauen C 052.1
Nockenwellen ausbauen C 051.1

20063/0 98–03
Arbeitenablaufpläne Kapitel B
Motordemontage Gruppe 004
Seite 3

Durchzuführende Arbeiten siehe


Schaulochdeckel mit Ölmeßstab abbauen C 011.2
Schaulochdeckel und Sicherheitsventile abbauen C 011.2
Ölwanne abbauen C 014.1
Kurbelgehäuse in Schwenkbock einbauen C 011.1
Lagerung der Kurbelwelle, Abtrieb KS ausbauen C 032.1
Lagerschild KS abbauen C 011.2
Ölspritzdüse, Überdruckventil ausbauen C 184.1
Kolben mit Pleuel und Zylinderlaufbuchse ausbauen C 013.1/037.1
Kurbelwelle ausbauen C 031.1
Rädertrieb KS ausbauen C 022.1
Flansch aus dem V–Raum ausbauen C 011.2
Verschlußstopfen für Öl– und Kühlwasserbohrungen ausbauen C 011.2
Kurbelgehäuse aus Schwenkbock ausbauen C 011.1
Stiftschrauben für Kurbelwellenlagerdeckel ausbauen C 011.2
Nockenwellenlagerbuchsen ausbauen C 011.2
Lagerbuchsen im Räderkasten KS ausbauen C 011.2
Verschlußschrauben und Deckel ausbauen C 011.2
Führungsbuchsen für Ventilstößel und Einspritzpumpenstößel ausbauen C 011.2
Ölrohr (Hauptölkanal) ausbauen C 011.2

20063/0 98–03
Kapitel B Arbeitenablaufpläne
Gruppe 004 Motordemontage
Seite 4

20063/0 98–03
Arbeitenablaufpläne Kapitel B
Motormontage Gruppe 005
Seite 1

B 005 Motormontage
Die Reihenfolge der erforderlichen und nachstehend aufgeführten Arbeitsgänge entspricht dem praktischen Monta-
geverlauf.
Die genaue Arbeitenbeschreibung befindet sich in der jeweils angegebenen Gruppe.

Durchzuführende Arbeiten siehe


Kurbelgehäuse prüfen und instandsetzen C 011.3
Ölbohrungen auf besondere Reinheit prüfen C 011.3
Ölrohr (Hauptölkanal) einbauen C 011.2
Verschlußschrauben– und deckel einbauen C 011.2
Kurbelgehäusebohrungen messen C 011.3
Führungsbuchsen für Ventilstößel und Einspritzpumpenstößel einbauen C 011.2
Lagerbuchsen im Räderkasten KS einbauen C 011.2
Nockenwellenlagerbuchsen einbauen C 011.2
Stiftschrauben für Kurbelwellenlagerdeckel einbauen C 011.2
Kurbelwellenlagerdeckel (ohne Lagerschalen) einbauen C 011.2
Kurbelwellengrundlagerbohrung messen C 011.3
Kurbelgehäuse in Schwenkbock einbauen C 011.1
Flansche in den V–Raum einbauen C 011.2
Verschlußstopfen für Öl– und Kühlwasserbohrungen einbauen C 011.2
Rädertrieb KS einbauen C 022.1
Kurbelwelle lagern C 031.1
Kurbelwelle einbauen C 031.1
Kolben mit Pleuel und Zylinderlaufbuchse einbauen C 013.1/037.1
Zylinderlaufbuchsenbohrung messen C 037.1
Ölspritzdüse und Überdruckventil einbauen C 184.1
Lagerschild KS anbauen C 011.2
Lagerung der Kurbelwelle, Abtrieb KS einbauen C 032.1
Kurbelgehäuse aus Schwenkbock ausbauen C 011.1
Ölwanne anbauen C 014.1
Schaulochdeckel und Sicherheitsventile anbauen C 011.2
Schaulochdeckel mit Ölmeßstab anbauen C 011.2
Nockenwellen einbauen C 051.1
Verbindungshülse, Nockenwellenrad und Lagerkörper KS einbauen C 052.1
Nockenwellen–Axiallager einbauen C 053.1
Ventilrollenstößel einbauen C 054.1
Einspritzpumpenrollenstößel und Einspritzpumpenantrieb einbauen C 071.1
Ölverteilestück im Nockenwellenraum anbauen C 184.1
Deckel für Nockenwellenraum anbauen C 011.2
Motorlagerung anbauen C 230.1
Schwingungsdämpfer aufpressen C 035.1
Zwischenringhalter KGS anbauen C 011.2

20063/0 98–03
Kapitel B Arbeitenablaufpläne
Gruppe 005 Motormontage
Seite 2

Durchzuführende Arbeiten siehe


Kurbelwellenrad KGS aufpressen C 035.1
Lagerbuchsen, Zentrierring und Abdeckplatte anbauen C 024.2
Rädertrieb KGS einbauen C 025.1
Geräteträger anbauen C 024.1
Lagergehäuse KGS anbauen C 035.1
Mitnehmerflansch KGS aufpressen C 035.1
Gebergehäuse, Flansch und Deckel anbauen C 035.1
Motorkühlwasserpumpe und Ladeluftkühlwasserpumpe anbauen C 202.1/203.1
Seewasserpumpe anbauen C 207.1
Kraftstofförderpumpe mit Handpumpe anbauen C 081.1
Schmierölpumpe und Leitungen anbauen C 181.1
Ölniveaupumpe und Leitungen anbauen C 189.1
Wasserführungsgehäuse und Temperaturregler anbauen C 206.1
Regulierung von Stellglied bis Regulierwelle anbauen C 091.1
Konsolen KS anbauen C 111.1
Regulierwellen und Lagerung der Regulierwellen anbauen C 092.1
Einspritzpumpen einbauen C 073.1
Regulierung für Einspritzpumpe anbauen C 095.1
Reglerkonsole und Aufhängeträger KS anbauen C 015.1
Staurohre einbauen C 142.1
Abgasdiffusor einbauen C 141.1
Zylinderköpfe anbauen C 041.1
Stoßstangen einbauen C 054.1
Ventilsteuerung anbauen C 055.1
Ventilspiel einstellen C 055.1
Anlaßventil einbauen C 171.1
Einspritzventil und Einspritzleitung einbauen C 075.1
Steuergehäuse und Steuergehäusedeckel anbauen C 055.1
Kraftstoff–Niederdruckleitungen und Anschlußteil anbauen C 084.1
Konsole KGS anbauen C 111.1
Abgaskrümmer einbauen C 145.1
Trägergehäuse mit Abgasturbolader anbauen C 143.1
Konsolen und Motoraufhängung anbauen C 111.1/015.1
Ölrücklaufleitungen für ATL anbauen C 185.1
Druckluftverteiler anbauen C 171.1
Anlaß– und Steuerluftleitungen anbauen C 171.1
Kuppplung anbauen besondere
Druckschrift
Thermoelemente einbauen C 141.1
Luftführungsrohre zu den Zylindern anbauen C 124.1
Anschlußgehäuse und Ladeluftkühler anbauen C 111.1

20063/0 98–03
Arbeitenablaufpläne Kapitel B
Motormontage Gruppe 005
Seite 3

Durchzuführende Arbeiten siehe


Luftführungsrohre vom ATL zu den LLK anbauen C 125.1
Betätigungszylinder für Abgasklappe anbauen C 144.1
Ansauggehäuse mit Betätigungszylinder anbauen C 123.1
Kurbelgehäuseentlüftung anbauen C 018.1
Schmierölfiltergehäuse und Motorenöwärmetauscher anbauen C 183.1
Ölzuführungsleitungen zu den ATL anbauen C 185.1
Freistrahlzentrifuge anbauen C 183.1
Motorkühlwasserrückkühler und Kraftstoffwärmetauscher anbauen C 204.1
Seewasserleitungen anbauen C 207.1
Motorkühlwasserleitungen anbauen C 203.1/202.1
Luftfilter bzw. Ansaugschalldämpfer anbauen C 121.1/122.1
Kraftstoffleitungen anbauen C 081.1
Kraftstoff–Doppelfilter und Leitungen anbauen C 083.1
Temperaturregler und Kraftstoffleitungen anbauen C 082.1
Reglerstellglied anbauen C 060.1
Ölverteilerstücke KS anbauen C 184.1
Booster, Reglerölbehälter und Reglerölpumpe anbauen C 186.1
3/2 Wegeventil und Leitung anbauen C 094.1
Leckkraftstoffbehälter mit Schwimmer–Magnetschalter und Leckkraftstoffleitungen C 087.1
anbauen
3/2 Wegeventil anbauen C 171.1
Siebscheibenfilter und Leitungen anbauen C 181.1
Entlüftungs– und Entwässerungsleitungen anbauen C 203.1
Ventilblock und Halter anbauen C 128.1
Steuerungs– und Meßleitungen anbauen C 128.1
Meßleisten und Überwachungsgeräte anbauen besondere
Druckschrift
Kühlwasserräume abpressen C 200.3
Klemmenkasten und Verkabelung anbauen besondere
Druckschrift
Elektrische Kabel anschließen –

20063/0 98–03
Kapitel B Arbeitenablaufpläne
Gruppe 005 Motormontage
Seite 4

20063/0 98–03
Arbeitenablaufpläne Kapitel B
Motoreinlauf Gruppe 006
Seite 1

B 006 Motoreinlauf
Nach dem Ersetzen von Kolben, Kolbenringen oder Zylinderlaufbuchsen ist ein Motoreinlauf nach dem jeweiligen
Einlaufprogramm zu fahren.
Eine gewissenhafte Durchführung des Motoreinlaufs ist für die Lebensdauer und Betriebssicherheit des Motors von
entscheidender Bedeutung.
Zum Vernichten der beim Bremslauf erzeugten Leistung eine Bremse oder einen Generator verwenden.
Die Kraftübertragung vom Motor zur Bremse muß mit einer elastischen Kupplung erfolgen.

Einstellwerte
Kraftstoff–, Fremdwasser– und Ansaugtemperatur vor Motor, entsprechend den Temperaturen im MTU–Abnahme-
prüfprotokoll des jeweiligen Motors einstellen.
Motorkühlwassertemperatur ist vom Regelbereich des Kühlwassertemperaturreglers abhängig.
Betriebswerte für Leistung, Kraftstoff, Schmieröl, Kühlmittel, Aufladung, Abgas und Steuerluft, bei jedem Prüfpunkt
(Zeit, Drehzahl und Leistung effektiv) des Einlaufprogrammes aufnehmen und in das Protokoll ”MTU–Dieselmotor
Werksprobelauf” als ”Motoreinlauf” eintragen.

Durchzuführende Arbeiten siehe


Motor auf den Prüfstand aufbauen –
Motor an Bremse oder Generator anschließen –
Ansaug–, Abgas–, Anlaßluft–, Motorkühlwasser–, Fremdwasser–, Steuerluft–, Öl– –
und Kraftstoffleitungen anschließen
LOP an ECS anschließen –
Schmierstellen an Schnellschlußklappen und Luftklappen schmieren Betriebsanleitung
Kühlwasser mit 2 % Korrosionsschutzöl bis zur max. Marke in den Ausgleichs– Betriebsanleitung
behälter einfüllen
Motorkühlwasser mit Vorwärmgerät vorwärmen (40 °C) Betriebsanleitung
Kühlwasserleitungen an Entlüftungshahn bzw. –leitungen entlüften, bis blasen– Betriebsanleitung
freies Wasser austritt
Kraftstoff im Vorrats– bzw. Betriebsbehälter auf vorgeschriebene Spezifikation MTU–Betriebsstoff-
prüfen vorschrift
Kraftstoffsystem mit Handpumpe entlüften Betriebsanleitung
Motor bis zur max. Marke mit neuem Motorenöl auffüllen Betriebsanleitung
(Ölstand bei eingeschalteter Motorenölvorpumpe und Beharrung prüfen)
Vor dem Motorstart sind Motorregler und Reglerstellglied auf Funktion zu prüfen Betriebsanleitung
Stoppstellung und Vollastfüllung des Reglerstellglieds prüfen MTU–Abnahmeprüf-
protokoll
Druckluftbehälter auf Füllung prüfen Betriebsanleitung
Schnellschlußklappen auf Funktion prüfen (mechanisch) Betriebsanleitung
Notabstelleinrichtung auf Funktion prüfen –
Motor über ECS starten Betriebsanleitung
Nach ca. 1 Min Leerlaufbetrieb Motor abstellen, Steuerungsdeckel abbauen, Betriebsanleitung
Schmierung der Steuerung prüfen
Motor starten, Leerlaufdrehzahl prüfen –
Zylinderabschaltung prüfen (über Abgastemperatur) –
Wasser–, Öl– und Kraftstoffleitungen, Dichtungen von Kurbelgehäuse, Luftzu– Betriebsanleitung
führungs– und Abgasleitungen auf Dichtheit prüfen
Motoreinlauf und Messungen entsprechend Einlaufprogramm durchführen und MTU–Abnahmeprüf-
dokumentieren protokoll
Motordrehzahl und Bremsbelastung messen –

20063/0 –01.95–
Kapitel B Arbeitenablaufpläne
Gruppe 006 Motoreinlauf
Seite 2

Durchzuführende Arbeiten siehe


Kraftstofftemperatur vor Motor/vor Meßglas, Dichte, Verbrauch und Regelstan– –
genweg messen
Schmieröldruck nach Filter, an der Steuerung und am letzten Lager messen –
Schmieröltemperatur vor Motor messen –
Kühlwassertemperatur hinter Motor messen –
Kühlwasserdruck nach Pumpe messen –
Fremdwassertemperatur vor und nach Rückkühler messen –
Fremdwasserdruck vor Pumpe und vor Wärmetauscher messen –
Ladelufttemperatur vor Motor und vor Zylinder messen –
Ansaugunterdruck vor Abgasturbolader und Ladeluftdruck vor Zylinder messen –
Abgasturbolader–Drehzahlen messen –
Abgastemperatur nach Zylinder und nach Abgasturbolader messen –
Abgasdruck nach Motor (Abgasgegendruck) messen –
Abgasfärbung kontrollieren –
Barometerstand und Rel. Luftfeuchtigkeit in das Protokoll eintragen MTU–Abnahmeprüf-
protokoll
Motor auf abnormale Laufgeräusche und auf Dichtheit überprüfen –
Nach dem Motoreinlauf unterste und höchste einstellbare Nulleistungsdrehzahl sowie –
Stopp– und Vollaststellung des Reglerstellglieds prüfen, ggf. neu einstellen
Leerlauf– und Vollaststellung nochmals prüfen –
Ölfilter kontrollieren (Kontrollzeitpunkt lt. Einlaufprogramm) Betriebsanleitung
Nach Motoreinlauf einen Werksprobelauf gemäß MTU–Abnahmeprüfprotokoll –
durchführen
Betriebswerte in das beigefügte Werksprobeprüfprotokoll eintragen MTU–Abnahmeprüf-
protokoll
Gefahrene Werte mit dem Abnahmeprüfprotokoll vergleichen MTU–Abnahmeprüf-
protokoll
Motor abstellen Betriebsanleitung
Bei längerem Stillstand des Motors den Motor konservieren Betriebsanleitung
Für Seetransport entsprechende Schutzmaßnahmen treffen –
Motor vom Prüfstand abbauen –
Motor mit Schutzfarbe spritzen –

20063/0 –01.95–
Arbeitenablaufpläne Kapitel B
Motoreinlauf Gruppe 006
Seite 3

Einlaufprogramm 16 V 595 TE
Ansauglufttemperatur to = 25 °C; Fremdwassertemperatur tFW = 25 °C; Kraftstofftemperatur tKR = 25 °C

Zeit Drehzahl Mitteldruck Bremslast Leistung


t ƪminƫ nMot ƪmin–1ƫ pmeff ƪbarƫ FBR ƪkNƫ Peff ƪkWƫ Bemerkung
30 800 6 4,76 381
30 1 300 6 4,76 619 Filterkontrolle
30 1 800 6 4,76 857
30 1 800 10 7,94 1429
30 1 800 14 11,11 2000
30 1 800 18 14,29 2572
30 1 800 22 17,47 3145
30 1 800 24 19,05 3429
30 1 800 26 20,64 3715
30 1 800 30,2 24,00 4320 Filterkontrolle

Einlaufprogramm im Schiff

Zeit Drehzahl
t ƪminƫ nMot ƪmin–1ƫ Bemerkung
60 800
60 1 200 Filterkontrolle
60 1 400
60 1 600
30 1 700
30 nMax Filterkontrolle

Hinweis: Leistungsaufnahme wie vom Festpropeller bzw. Waterjet vorgegeben.

20063/0 –01.95–
Kapitel B Arbeitenablaufpläne
Gruppe 006 Motoreinlauf
Seite 4

20063/0 –01.95–
Arbeitenablaufpläne Kapitel B
Einbau und Inbetriebnahme Gruppe 007
des Motors Seite 1

B 007 Einbau und Inbetriebnahme des Motors


Durchzuführende Arbeiten siehe
Alle Anschlüsse öffnen, Deckel und Gummistopfen entfernen –
Motor nur an den laut Einbauzeichnung vorhandenen Aufhängebügeln mit Aufhängevor- –
richtung anhängen, unter Berücksichtigung des Schwerpunktes und der Transportvor-
schriften
Motor in die Maschinenanlage einbauen –
Anschlüsse entsprechend verbinden –
Motorkühlwasser einfüllen Betriebsanleitung
Motorenöl einfüllen Betriebsanleitung
Motor ausrichten besondere
Druckschrift
Inbetriebnahme des Motors vorbereiten Betriebsanleitung
Motor anlassen Betriebsanleitung
Kontrollarbeiten bei laufendem Motor durchführen Betriebsanleitung
Probefahrt durchführen Betriebsanleitung
Motor abstellen Betriebsanleitung
Arbeiten nach dem Abstellen des Motors durchführen Betriebsanleitung
Wird der Motor längere Zeit gelagert, ist eine Konservierung erforderlich Betriebsanleitung

20059/0 97–03
Kapitel B Arbeitenablaufpläne
Gruppe 007 Einbau und Inbetriebnahme
Seite 2 des Motors

20059/0 97–03
Arbeitenablaufpläne Kapitel B
Motorschnittzeichnungen Gruppe 008
Seite 1

B 008 Motorschnittzeichnungen
Motorquerschnitt
Motorlängsschnitt KS
Motorlängsschnitt KGS

20063/0 –01.95–
Kapitel B Arbeitenablaufpläne
Gruppe 008 Motorschnittzeichnungen
Seite 2

Motorquerschnitt

20063/0 –01.95–
Arbeitenablaufpläne Kapitel B
Motorschnittzeichnungen Gruppe 008
Seite 3

Motorlängsschnitt KS

20063/0 –01.95–
Kapitel B Arbeitenablaufpläne
Gruppe 008 Motorschnittzeichnungen
Seite 4

Motorlängsschnitt KGS

20063/0 97–03
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Gruppenübersicht Seite 1

C Gruppenübersicht

010 Motorgehäuse und Anbauteile 100 Abgasturbolader


020 Rädertrieb 110 Ladeluftkühlung
030 Triebwerk 120 Luftansaugung – Luftzuführung
040 Zylinderkopf 140 Abgasführung
050 Steuerung 170 Anlaßeinrichtung *
060 Reglerstellglied * 180 Schmierölsystem – Schmierölkreislauf
070 Einspritzsystem (Hochdruck) 200 Kühlwassersystem
080 Kraftstoffsystem (Niederdruck) 210 Stromversorgung, motorseitig*
090 Regulierung 230 Lagerung *
250 Abtriebssysteme KS und KGS (Kupplung) *
* nicht dargestellt

20063/0 97–03
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Seite 2 Gruppenübersicht

20063/0 97–03
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Motorgehäuse und Anbauteile Gruppe 010
Seite 1

Inhaltsverzeichnis

C 010 Motorgehäuse und Anbauteile

C 011 Kurbelgehäuse
C 011.1 Kurbelgehäuse in Schwenkbock ein– und ausbauen
C 011.2 Kurbelgehäuse zerlegen und zusammenbauen
C 011.3 Prüfen und Instandsetzen

C 013 Zylinderlaufbuchse
C 013.1 Zylinderlaufbuchse aus– und einbauen
C 013.3 Prüfen und Instandsetzen

C 014 Kurbelgehäuse–Unterteil
C 014.1 Ölwanne ab– und anbauen
C 014.2 Ölwanne zerlegen und zusammenbauen
C 014.3 Prüfen und Instandsetzen

C 015 Motor–, Triebwerksaufhängung


C 015.1 Motoraufhängung und Reglerkonsole ab– und anbauen
C 015.3 Prüfen und Instandsetzen

C 018 Kurbelgehäuseentlüftung
C 018.1 Kurbelgehäuseentlüftung ab– und anbauen
C 018.3 Prüfen und Instandsetzen

20059/0 –05.94–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 010 Motorgehäuse und Anbauteile
Seite 2

C 010 Motorgehäuse und Anbauteile

P 010 0002 b0

1 Überdruckventil 10 Zugankerschraube
2 Kurbelgehäuse 11 Sicherheitsventil
3 Hauptölkanal 12 Querankerschraube
4 Zylinderlaufbuchse 13 Zugankermutter
5 Kolbenkühlölspritzdüse 14 Kurbelwellenlagerdeckel
6 Nockenwellenlager 15 Ölwanne
7 Nockenwellen–Schaulochdeckel
8 Triebwerk–Schaulochdeckel
9 Ölmeßstab

20059/0 –05.94–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Motorgehäuse und Anbauteile Gruppe 010
Seite 3

Zum Durchführen der Arbeiten werden folgende Werkzeuge, Hilfsmittel und Hilfsstoffe benötigt:

Werkzeuge aus den Werkzeugsätzen (siehe Werkzeugliste)

Werkzeugsatz–Bezeichnung A S 6.1
G4 S 6.2
S4 S 6.3
S 5.1 S 6.15
S 5.10 S 6.16
S 5.11 S 6.18
S 6.19

Bei Verwendung der Hilfsstoffe sind Gebrauchsanweisungen,


Sicherheitshinweise und Entsorgungsvorschriften der Hersteller
zu beachten.

Vorsicht

Hilfsmittel und Hilfsstoffe Bezeichnung MTU–Bestell–Nr.


Polierleinen
Drahtbürste
Lochbürste
Spachtel
Vergrößerungsglas
Flüssiger Stickstoff
Aktivator Loctite Nr. 7649 50548
Vaseline Vaselin Fett, weiss 40317
Korrosionsschutzmittel Caramba Super 40090
Metallkitt Permabond FE ablauffest 40210
Kesselsteinlösemittel 10%ige Schwefelsäure
Schraubensicherung Loctite Nr. 270 40083
Flächendichtung Loctite Nr. 573 40031
Mehrzweckfett Shell Retinax A 40333
Rohrgewindedichtung Loctite Nr. 586 40033
Motorenöl
Reiniger Solvclean KW 40022
Trockene Druckluft
Reiniger (Ölkohleentferner) Meister Proper 40377
Petroleum oder Dieselkraftstoff
Dichtpaste Elastosil N 189 50545
Ethanol vergällt 40250
Tuschierfarbe blau 40641
Magnetisches Rißprüfverfahren mit fluoreszie-
rendem Magnetpulver
Oberflächenrißprüfverfahren mit rotem Far-
beindringstoff
Oberflächenrißprüfverfahren mit fluoreszieren-
dem Eindringstoff

20059/0 –11.95–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 010 Motorgehäuse und Anbauteile
Seite 4

20059/0 –11.95–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Kurbelgehäuse Gruppe 011
Seite 1

C 011 Kurbelgehäuse

E011 3007 a0

1 Kurbelgehäuse

20063/0 –01.95–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 011 Kurbelgehäuse
Seite 2

20063/0 –01.95–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Kurbelgehäuse Gruppe 011.1
Seite 1

C 011.1 Kurbelgehäuse in Schwenkbock ein– und ausbauen

Vorausgegangene Arbeiten: siehe


Motor ausbauen B 003
Arbeiten nach Demontageplan durchführen B 004

L93_7706

20059/0 –05.94–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 011.1 Kurbelgehäuse
Seite 2

Einbauen

Aufnahmevorrichtung (1) für Schwenkbock mit


Sechskantschrauben (2) an Dichtfläche für Schau-
lochdeckel des Kurbelgehäuses festschrauben.
Angebaut werden jeweils 2 Aufnahmevorrichtungen
an A– und B–Seite am zweiten Schauloch der KS–
und KGS–Seite.

L93_1722

Je 2 Aufhängeösen (1) auf KS und KGS in Kurbelge-


häuse (2) einschrauben.

L92_14804

Kurbelgehäuse mit Aufhängevorrichtung und Auf-


hängeseile anheben und in Schwenkbock einsetzen
und befestigen.

L93_7707

20059/0 –05.94–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Kurbelgehäuse Gruppe 011.1
Seite 3

Ausbauen

Je 2 Aufhängeösen (1) auf KS und KGS in Kurbelge-


häuse (2) einschrauben.

L92_14804

Kurbelgehäuse mit Aufhängevorrichtung und Auf-


hängeseile (1) anhängen.
Aufhängeseile vorsichtig anspannen und Aufnahme-
vorrichtung (2) vom Schwenkbock lösen.
Kurbelgehäuse vorsichtig aus dem Schwenkbock
anheben.
Aufnahmevorrichtung abbauen.

L93_2158/1

Motorträger und Motorfuß (1) an Kurbelgehäuse an-


bauen.
Kurbelgehäuse mit Aufhängevorrichtung und Kran
auf Motorträger und Motorfuß absetzen.
Aufhängevorrichtung abbauen.

L93_2159/1

20059/0 –05.94–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 011.1 Kurbelgehäuse
Seite 4

20059/0 –05.94–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Kurbelgehäuse Gruppe 011.2
Seite 1

C 011.2 Kurbelgehäuse zerlegen und zusammenbauen

Kurbelgehäuse KGS

E 000 5072 a0B

1 Kurbelgehäuse 10 Sicherungsring
2 Schraube 11 Verschlußstopfen
Voranlegemoment: 80 Nm + 10 Nm; Motorenöl 12 Runddichtring
Weiterdrehwinkel: 90° + 10°
Kontrollmoment: 250 Nm 13 Zwischenringhalter
3 Kurbelwellen–Lagerdeckel 14 Führungsbuchse NW–Lager
4 Mutter 15 Verschlußschraube
Schraubenlängung: L = 1,0 mm + 0,05 mm; Motorenöl 16 Dichtring
5 Zylinderstift 17 Verschlußdeckel
6 Stiftschraube 18 Dichtring
Anziehdrehmoment: 80 Nm; Motorenöl
19 Verschlußschraube
7 Fixierstift Anziehdrehmoment: 1000 Nm + 100 Nm;
8 Zylinderstift Rohrgewindedichtung hochfest
9 Dehnschraube 20 Führungsbuchse
Anziehdrehmoment: 42 Nm; Motorenöl 21 Führungsbuchse

20063/0 –01.95–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 011.2 Kurbelgehäuse
Seite 2

Kurbelgehäuse KS

1 Lagerschild KS 12 Sechskantschraube 22 Verschlußstopfen


2 Runddichtring Anziehdrehmoment: 26 Nm + 2 Nm; 23 Runddichtring
Montagepaste
3 Zylinderstift 24 Dichtring
13 Sicherungsblech
4 Lagerbuchse 25 Stutzen
14 Flansch
5 Lagerbuchse 26 Verschlußkegel
15 Runddichtring
6 Ölrohr 27 Mutter
16 Zylinderstift
7 Verschlußschraube 28 Verschlußstopfen
17 Verschlußschraube
8 Dichtring 29 Runddichtring
18 Dichtring
9 Verschlußschraube 30 Scheibe
19 Zylinderstift
10 Dichtring 31 Sechskantschraube
20 Zylinderstift Anziehdrehmoment: 100 Nm; Motorenöl
11 Zylinderstift
21 Sicherungsring

20063/0 –01.95–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Kurbelgehäuse Gruppe 011.2
Seite 3

Deckel für Nockenwellenraum

E011 3003a1

1 Deckel 9 Sechskantschraube 17 Schelle


2 Deckel 10 Scheibe 18 Schelle
3 Deckel 11 Halter 19 Deckel
4 Dichtbeilage 12 Sechskantschraube 20 Dichtbeilage
5 Dichtbeilage 13 Sechskantmutter 21 Scheibe
6 Dichtbeilage 14 Scheibe 22 Sechskantschraube
7 Scheibe 15 Schelle 23 Scheibe
8 Sechskantschraube 16 Schelle 24 Sechskantschraube

20063/0 –01.95–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 011.2 Kurbelgehäuse
Seite 4

Schaulochdeckel, Sicherheitsventil und Ölmeßstab

E011 3005b1

1 Schaulochdeckel 11 Sechskantschraube
2 Schaulochdeckel 12 Sicherheitsventil 0,2 bar
3 Dichtring 13 Dichtbeilage
4 Stutzen 14 Scheibe
5 Mutter 15 Sechskantschraube
6 Kette 16 Flansch
7 Schaulochdeckel 17 Runddichtring
8 Dichtbeilage 18 Sechskantschraube
9 Scheibe 19 Ölmeßstab
10 Scheibe

20063/0 –01.95–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Kurbelgehäuse Gruppe 011.2
Seite 5

Zerlegen

Zwischenringhalter KGS abbauen


Dehnschrauben (2) aus dem Kurbelgehäuse aus-
schrauben.
Zwischenringhalter (1) mit zwei Montagehebel von
den Zylinderstiften abdrücken.

E000 5073a0A

Lagerschild KS ausbauen
Sechskantschrauben (Pfeile) aus dem Kurbelge-
häuse ausschrauben.
Führungsbolzen (2) einschrauben.
Lagerschild (1) mit Abdrückschrauben von den Zylin-
derstiften abdrücken und mit Seil und Kran abneh-
men.
Runddichtring abnehmen.
Haltestift und Ausgleichsring ausbauen, siehe C
032.1.
Führungsbolzen ausschrauben.

L92_14807

Deckel für Nockenwellenraum abbauen


Schrauben (Pfeil) ausschrauben.
Deckel (1) und Dichtung abnehmen.

L93_2303

20063/0 –01.95–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 011.2 Kurbelgehäuse
Seite 6

Schaulochdeckel und Sicherheitsventil abbauen


Anbaustellen der Sicherheitsventile kennzeichnen.
Schaulochdeckel (1) und Sicherheitsventil (2) nach
Bild abbauen.

E011 3005a0A

Schaulochdeckel mit Ölmeßstab abbauen.


Schaulochdeckel (1), Flansch (2) und Ölmeßstab (3)
nach Bild abbauen.

E011 3005a0B

Kurbelwellenlagerdeckel ausbauen
Ölwannenanbaufläche des Kurbelgehäuses zeigt
waagrecht nach oben.
Alle seitlichen Schrauben (Pfeile) für KW–Lager mit
Knarre (1) und Schraubendrehereinsatz aus dem
Kurbelgehäuse ausschrauben.
Hinweis: Beim Ausbau/Einbau eines einzelnen
KW–Lagerdeckels müssen vor dem Auf-
weiten des Kurbelgehäuses alle seitlichen
Schrauben gelöst und anschließend neu
angezogen werden.

L92_22985

20063/0 –01.95–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Kurbelgehäuse Gruppe 011.2
Seite 7

Vorrichtungen können abspringen.


Flüssigkeit unter hohem Druck.
Verletzungs–, Schlag– und Quetschgefahr!
Nur vorgeschriebene und geprüfte Vorrich-
tungen verwenden.
Aufenthalt im Gefahrenbereich nicht
Gefahr
zulässig.
Schutzhandschuhe und Schutzbrille/Ge-
sichtsschutz tragen.

Beginnend beim 1. Lagerdeckel (KS) hydraulische


Schraubenvorspanner (1) auf die Stiftschrauben des
Kurbelwellenlagerdeckels aufsetzen.
Hülse (2) mit Gabelschlüssel bis zur Anlage eindre-
hen und anschließend eine Umdrehung zurückdre-
hen.
Hydro–Handpumpe an hydraulischen Schraubenvor-
spanner anschließen.
L94_1071

Magnetständer (1) mit Meßuhren zur Dehnungs-


messung der Stiftschrauben, auf die Kurbelgehäuse-
auflagefläche aufsetzen.
Meßuhrtaster auf die Stirnseite der Hülsen–Meß-
bolzen aufsetzen.
Meßuhren mit Vorspannung auf 1,05 mm stellen.
Hydro–Handpumpe betätigen und Stiftschrauben
gleichzeitig längen (maximal 1,26 mm) bis die Mut-
tern am Kurbelwellenlagerdeckel mit einem Stift
(Pfeil) gelöst werden können.
Stiftschrauben entlasten, Magnetständer mit Meß-
uhren und hydraulischem Schraubenvorspanner an
jeweils nächsten benachbarten Lagerdeckel an-
bauen und alle Muttern in derselben Reihenfolge
lösen.
Muttern von den Stiftschrauben abschrauben.
L94_1073

Beginnend beim 1. Lagerdeckel (KS) Meßvorrich-


tung (1) zum Aufweiten des Kurbelgehäuses neben
den Kurbelwellenlagerdeckel in Höhe der Ölwannen-
anbaufläche anbringen.
Hydraulische Aufweitvorrichtung (2) neben dem aus-
zubauenden Lagerdeckel im Kurbelgehäuse
einsetzen.
Lukas–Handpumpe an die hydraulische Aufweitvor-
richtung anschließen.
Meßuhr mit Vorspannung auf Null stellen.
Kurbelgehäuse mit Lukas–Handpumpe im Bereich
der Lagerstelle um max. 0,20 mm aufweiten.

L94_5606

20063/0 01–11
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 011.2 Kurbelgehäuse
Seite 8

Abziehvorrichtung (1) an Lagerdeckel (2) anbringen.


Mit Aufhängeseil und Kran den Lagerdeckel vorsich-
tig ohne zu verkanten aus dem Kurbelgehäuse her-
ausziehen.
Aufweit– und Meßvorrichtung an jeweils nächsten
benachbarten Lagerdeckel anbauen und alle Lager-
deckel in derselben Reihenfolge ausbauen.

L93_1739

Verschlußstopfen für Öl– und Kühlwasserboh-


rungen ausbauen
Sicherungsring (3) an Verschlußstopfen (2) für Kühl-
wasserbohrungen KGS und für Ölbohrungen KS,
siehe Seite 1 und 2, mit Sicherungssringzange her-
ausnehmen.
Hinweis: Verschlußstopfen für Ölbohrung beim La-
gerschild KS ist nicht mit Sicherungsring
gesichert.
Verschlußstopfen mit geeigneter Montageschraube
herausziehen.
Runddichtring (1) abnehmen.

K 011 0003 b0

Flansch aus dem V–Raum ausbauen


Schrauben (1) entsichern und ausschrauben.
Sicherungsblech (2) abnehmen.
Flansch (3) aus dem Gehäuse herausziehen.
Runddichtring (4) abnehmen.
Hinweis: Befestigungsschrauben müssen nach
jeder Demontage ausgetauscht werden.

20063/0 –01.95–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Kurbelgehäuse Gruppe 011.2
Seite 9

Ölrohr (Hauptölkanal) ausbauen


Hinweis: Ölrohr nur bei Beschädigung ausbauen
und ersetzen.
Ölrohr an Gehäuselagerwand (Pfeile) durchtrennen.
Durch Aufbohren des Ölrohres Vorspannung an der
Einwalzstelle lösen.
Reste des Ölrohres aus dem Kurbelhäuse heraus-
nehmen.

L94_1066

Stiftschrauben für Kurbelwellenlagerdeckel


ausbauen
Hinweis: Stiftschrauben nur bei Bedarf ausbauen.
Zum Ausbau der Stiftschrauben zwei nicht mehr ge-
brauchte Lagerdeckelmuttern (1) umarbeiten.
Muttern auf auszubauende Stiftschraube aufschrau-
ben und kontern.
Stiftschraube mit Gabelschlüssel (2) ausschrauben.

L93_2146

Führungsbuchsen ausbauen
Führungbuchsenbohrung messen, siehe C 011.3,
und bei Bedarf ausbauen.
Buchse (2) der Stößelbohrung und Buchse (3) der
Einspritzpumpenbohrung mit Ausziehwerkzeug aus
dem Kurbelgehäuse (1) ausziehen.

E000 5073a0B

20063/0 –01.95–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 011.2 Kurbelgehäuse
Seite 10

Lagerbuchsen im Räderkasten KS ausbauen


Lagerbuchsenbohrung messen, siehe C 011.3, und
bei Bedarf ausbauen.
Lagerbuchsen (1) und (2) für Zwischenräder KS mit
passendem Auszieher aus dem Kurbelgehäuse (3)
ausziehen.

E000 5073a0C

Nockenwellenlagerbuchse ausbauen
Nockenwellenlagerbuchsenbohrung messen, siehe
C 011.3, und bei Bedarf ausbauen.
Nockenwellenlagerbuchse (1) mit Ausschlagwerk-
zeug vorsichtig aus dem Kurbelgehäuse heraus-
schlagen.

K011 0008b0

Verschlußdeckel ausbauen
Hinweis: Verschlußdeckel (2) nur bei Bedarf aus-
bauen.
Verschlußdeckel an einer Seite am Rand mit Dorn
1
(1) vorsichtig nach innen schlagen, bis er in der Boh-
rung kippt, danach mit Zange den Deckel herauszie-
hen.
Beim Ausbau darauf achten, daß der Deckel nicht in
die Bohrung fällt und Dichtfläche der Bohrung nicht
beschädigt wird.
Verschlußdeckel auf keinem Fall anbohren, da Me-
tallspäne im Wasserraum des Gehäuses zur örtli-
2 chen Überhitzung führen können.

V011 0001a

20063/0 –01.95–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Kurbelgehäuse Gruppe 011.2
Seite 11

Verschlußschrauben ausbauen
Hinweis: Verschlußschrauben nur bei Bedarf aus-
bauen.
Verschlußschraube (1) bzw. (3) auf 200 °C erwär-
men (Verschlußschrauben wurden mit Rohrgewinde-
dichtung hochfest eingesetzt).
Verschlußschraube aus dem Kurbelgehäuse aus-
schrauben.
Dichtring (2) bzw. (4) abnehmen.

E000 5073a0D

Verschlußschrauben (1), (3) bzw. (5) ausschrauben.


Dichtringe (2), (4) bzw. (6) abnehmen.
Hinweis: Verschlußschraube (3) und Dichtring (4)
werden zum Ausbau des Rädertriebs KS,
siehe C 022.1, ausgebaut.

E011 3002a0C

20063/0 –01.95–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 011.2 Kurbelgehäuse
Seite 12

Zusammenbauen

Verschlußschrauben einbauen
Gewinde der Verschlußschrauben (1), (3) und
Gewinde im Kurbelgehäuse fettfrei und trocken
reinigen.
Gewinde der Verschlußschraube mit Rohrgewinde-
dichtung einstreichen.
Verschlußschrauben und Dichtringe (2), (4) ein-
schrauben und auf vorgeschriebenes Anziehdrehmo-
ment, siehe Seite 1, anziehen.

E000 5073a0D

Verschlußschrauben (1), (3), (5) und Dichtringe (2),


(4), (6) in Kurbelgehäuse einschrauben und fest-
ziehen.
Hinweis: Verschlußschraube (3) und Dichtring (4)
werden nach Einbau des Rädertriebs KS,
siehe C 022.1, eingebaut.

E011 3002a0C

Verschlußdeckel einbauen
Sitzfläche am Verschlußdeckel und der Bohrung im
Kurbelgehäuse (2) fettfrei und trocken reinigen.
Sitzfläche am Verschlußdeckel mit Schraubensiche-
rung einstreichen.
Verschlußdeckel mit Einschlagdorn (1) in die Boh-
rung des Kurbelgehäuses einschlagen.
Rückstand A der Oberfläche der Verschlußdeckel-
kante, siehe Einzelheit X, prüfen.
A = 1 mm + 0,5 mm
Hinweis: Im Bedarfsfall (Undichtheit, Dichtflächen-
beschädigung) kann der Deckel nach
dem Einschlagen eingewalzt werden.

L92_23421

20063/0 –01.95–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Kurbelgehäuse Gruppe 011.2
Seite 13

Nockenwellenlagerbuchse einbauen
Hinweis: Auf besondere Reinheit der Teile achten!
Grundbohrung im Kurbelgehäuse messen,
siehe C 011.3.

Flüssigen Stickstoff nur in klei-


nen Mengen und vorschriftsmä-
ßigen Gefäßen ohne festen Ver-
schluß aufbewahren.
Jeden Schlag oder Stoß der Ge-
Gefahr fäße, Armaturen oder Werk-
stücke vermeiden.
Flüssigen Stickstoff nicht mit
Körperteilen (Augen, Hände) in
Berührung bringen.
Schutzkleidung (u.a. Hand-
schuhe, geschlossene Schuhe)
und Schutzbrille tragen.
L93_7710 Für gute Raumbelüftung sorgen.

Neue Nockenwellenlagerbuchse (1) in flüssigem


Stickstoff unterkühlen und in Kurbelgehäuse (2) ein-
setzen. Dabei Fixierstift durch Ölbohrung im Kurbel-
gehäuse und in der Nockenwellenlagerbuchse ein-
führen und dadurch Nockenwellenlagerbuchse posi-
tionieren.
Überdeckung der Ölbohrungen (Pfeile) prüfen.
Nockenwellenlagerbuchsenbohrung nach dem
Eineisen messen.
Hinweis: Bei der ersten und der letzten Nockenwel-
lenlagerbuchse sind keine Schmierölboh-
rungen im Kurbelgehäuse.

Führungsbuchse für Ventilstößel einbauen


Grundbohrung für Führungsbuchse (1) messen,
siehe C 011.3.
Hinweis: Unfallverhütungsvorschriften für das Ein-
eisen beachten, siehe – Nockenwellenla-
gerbuchse einbauen –.
Neue Führungsbuchse im flüssigen Stickstoff unter-
kühlen und mit Montagewerkzeug in Kurbelgehäuse
einsetzen.
Gleichzeitig zum Fixieren der Einbaulage einen
Fixierbolzen in die Führungsbolzenbohrung (Pfeil)
stecken.
Führungsbuchsenbohrung nach dem Eineisen
messen.

K011 0004b0

20063/0 –01.95–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 011.2 Kurbelgehäuse
Seite 14

Führungsbuchse für Einspritzpumpenstößel


einbauen
Grundbohrung für Führungsbuchse (1) messen,
siehe C 011.3.
Hinweis: Unfallverhütungsvorschriften für das Ein-
eisen beachten, siehe – Nockenwellenla-
gerbuchse einbauen –.
Neue Führungsbuchse in flüssigem Stickstoff unter-
kühlen und mit Montagewerkzeug ins Kurbelgehäuse
einsetzen.
Gleichzeitig zum Fixieren der Einbaulage einen
Fixierbolzen in die Führungsbolzenbohrung (Pfeil)
stecken.
Durchgang der Schmierölbohrung (2) prüfen.
Führungsbuchsenbohrung nach dem Eineisen
K011 0005b0 messen.

Lagerbuchsen im Räderkasten KS einbauen.


Grundbohrung messen, siehe C 011.3.
Hinweis: Auf besondere Reinheit der Teile achten.
Unfallverhütungsvorschriften für das Ein-
eisen beachten, siehe – Nockenwellenla-
gerbuchse einbauen –.
Lagerbuchsen (1) und (2) im flüssigen Stickstoff un-
terkühlen und laut Toleranzfeld–Kennzahl an der La-
gerbuchse und am Kurbelgehäuse in den Räderka-
sten einsetzen.
Position der Ölbohrung bei der vorderen Lager-
buchse für Zwischenrad–Notstromgenerator, siehe
nächstes Bild, beachten.
Lagerbuchsenbohrung nach dem Eineisen messen.

K011 0006 b0

Markierung (Pfeil) an der vorderen Lagerbuchse (1)


für Zwischenrad–Notstromgenerator muß sich in der
Höhe der Schmierölbohrung (2) des Kurbelgehäuses
befinden.
Überdeckung der Schmierölbohrung der Lager-
buchse und des Kurbelgehäuses prüfen.
Schmierölbohrung auf Durchgang und besondere
Reinheit prüfen.

L93_7708

20063/0 –01.95–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Kurbelgehäuse Gruppe 011.2
Seite 15

Verschlußstopfen für Öl– und Kühlwasserboh-


rungen einbauen
Hinweis: Bei Verschlußstopfen für Ölbohrungen auf
besondere Reinheit achten!
Runddichtring (1) mit Vaseline einstreichen und in
die Nut des entsprechenden Verschlußstopfens (2)
einsetzen
Verschlußstopfen mit geeigneter Montageschraube
in die entsprechende Bohrung im Kurbelgehäuse
einsetzen, siehe Seite 1 und 2, und mit Sicherungs-
ring (3) sichern.
Auf einwandfreien Sitz des Sicherungsringes achten.
Hinweis: Verschlußstopfen für Ölbohrung beim
Lagerschild KS ist nicht mit Sicherungs-
ring gesichert.
K011 0003b0

Flansche in den V–Raum einbauen


Hinweis: Befestigungsschrauben (1) des Flansches
(3) müssen nach jeder Demontage aus-
getauscht werden.
Nur Schrauben mit ”SB–AH”–Kennzeich-
nung auf dem Schraubenkopf verwenden.
Runddichtring (4) mit Vaseline einstreichen und in
die Nut des Flansches einsetzen.
Flansch mit Schrauben und Sicherungsblechen (2)
in das Kurbelgehäuse einbauen.
Schrauben auf vorgeschriebenes Anziehdrehmo-
ment, siehe Seite 2, anziehen und mit Sicherungs-
blechen sichern.
Hinweis: Weiterdrehen der Schraube, wegen der
besseren Lage des Schraubenkopfes
beim Sichern, ist nicht zulässig.

Ölrohr (Hauptölkanal) einbauen


Hinweis: Auf besondere Reinheit der Teile achten.
Ölrohr (2) in Bohrungen der Gehäuselagerwände
lagerichtig einführen (Erstes Ölloch an KGS–Seite).
Fixierstift (1) in Ölbohrung an Lagerstelle Nr. 3
(12 V–Kurbelgehäuse), bzw. Nr. 4 (16 V–Kurbelge-
häuse), einstecken.

L94_1060

20063/0 –01.95–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 011.2 Kurbelgehäuse
Seite 16

Beginnend bei Lagerstelle (B), Ölrohr mit Walzwerk-


zeug fortschreitend, nach außen (KGS–seitig) druck-
dicht einwalzen.
Fixierstift entfernen.
Zweite Seite von (B) beginnend nach außen (KS–
seitig) fortschreitend, druckdicht einwalzen.
Vorgeschriebene Einwalzbreite Y1 und Y2 einhalten.
Y1 = 20 mm, Y 2 = 42 mm – 2 mm
An beiden Ölrohrenden (A) und (C), Ölrohr drucköl-
seitig (Pfeile) spaltfrei, einwalzen.
Nach dem Einwalzen, Ölrohr mit Flüssigkeit auf
Dichtheit prüfen.
Prüfdruck: 20 bar
Ölbohrungen im Gehäuse auf Durchtritt zum Ölrohr
und auf besondere Reinheit prüfen.

Stiftschrauben für Kurbelwellenlagerdeckel


einbauen
Gewindebohrung im Kurbelgehäuse reinigen und mit
Druckluft ausblasen.
Gewindebohrung mit einer neuen Stiftschraube (1)
auf Leichtgängigkeit bis zum Gewindeende im Kur-
belgehäuse prüfen.
Gewinde der Stiftschraube an der Zapfenseite (Pfeil)
mit Motorenöl einstreichen.

L92_22980

Stiftschraube (3) mit der Zapfenseite in die Gewinde-


bohrung einsetzen.
Stiftschraube mit Eindrehwerkzeug (2) und Drehmo-
mentschlüssel (1) bis zur Anlage auf vorgeschriebe-
nes Anziehdrehmoment, siehe Seite 1, anziehen.

L92_22982

20063/0 –01.95–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Kurbelgehäuse Gruppe 011.2
Seite 17

Kurbelwellenlagerdeckel einbauen
Hinweis: Ölwannenanbaufläche des Kurbelgehäu-
ses zeigt waagrecht nach oben.
Beginnend bei 1. Lagerstelle (KS) Meßvorrichtung
(1) zum Aufweiten des Kurbelgehäuses an der
Lagerstelle in Höhe der Ölwannenanbaufläche
anbringen.
Hydraulische Aufweitvorrichtung (2) neben der
Lagerstelle in Kurbelgehäuse einsetzen.
Lukas–Handpumpe an hydraulische Aufweitvorrich-
tung anschließen.
Meßuhr mit Vorspannung auf Null stellen.
Kurbelgehäuse mit Lukas–Handpumpe im Bereich
der Lagerstelle um max. 0,20 mm aufweiten.

L94_5602

Entsprechend der Kennzeichnung (Pfeile), am Kur-


belwellenlagerdeckel (2) und am Kurbelgehäuse den
Lagerdeckel der jeweiligen Lagerstelle zuordnen.
Lagerdeckel einfahren, bei Schwergängigkeit mit
Kupferhammer (1) aufklopfen.
Kennzeichenfeld am Lagerdeckel muß auf der linken
Seite des Kurbelgehäuses sein.

L93_1734

Gewinde der Stiftschrauben und der Lagerdeckel-


muttern (1) leicht mit Motorenöl einstreichen.
Lagerdeckelmutter von Hand runterdrehen und anle-
gen.

L93_1733

20063/0 –01.95–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 011.2 Kurbelgehäuse
Seite 18

Gewinde und Auflagefläche der seitlichen Schrauben


(Pfeile) für Kurbelwellenlager mit Motorenöl einstrei-
chen.
Schrauben lose (nur zur Führung) einschrauben.
Lagerdeckel ggf. mit Kunststoffhammer seitlich aus-
richten.

K010 0007b0

Hydraulische Schraubenvorspanner (1) auf Stift-


schrauben des 1. Lagerdeckels aufsetzen.
Hülse (3) mit Gabelschlüssel (2) bis zum Anschlag
eindrehen.
Hydro–Handpumpe an hydraulischen Schraubenvor-
spanner anschließen.

L94_1070

20063/0 –01.95–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Kurbelgehäuse Gruppe 011.2
Seite 19

Magnetständer (1) mit Meßuhren zur Dehnungsmes-


sung der Stiftschrauben auf die Kurbelgehäuseaufla-
gefläche aufsetzen.
Meßuhrtaster auf die Stirnseite der Hülsen–Meßbol-
zen aufsetzen.
Meßuhren mit Vorspannung auf Null stellen.
Hydro–Handpumpe betätigen und Stiftschrauben
gleichzeitig längen bis beide Meßuhren 1,25 mm
anzeigen. Längung der Stiftschrauben darf 1,26 mm
nicht überschreiten.
Lagerdeckelmuttern mit Stift (Pfeil) bis zur Anlage-
fläche der Lagerdeckel drehen.
Stiftschrauben entlasten, beide Meßuhren müssen
einen Endanzug von 1,0 mm + 0,05 mm anzeigen.
Aufweitvorrichtung, hydraulischen Schraubenvor-
spanner und Magnetständer mit Meßuhren entfer-
L94_1072
nen.
Jeweils nächsten benachbarten Lagerdeckel in be-
schriebener Weise einsetzen und verspannen.
Hinweis: Beim Anziehen der Muttern muß die ent-
sprechende Lagerstelle aufgeweitet sein,
d.h. Aufweitvorrichtung bleibt beim Anzie-
hen eingebaut!

Seitliche Schrauben einer Lagerstelle gleichzeitig in


derselben Reihenfolge wie Lagerdeckelanzug mit
Drehmomentschlüssel (1) und Schraubendreherein-
satz auf vorgeschriebenes Voranlegemoment, siehe
Seite 1, voranziehen.

L92_11624

20063/0 –01.95–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 011.2 Kurbelgehäuse
Seite 20

Der Voranzugsreihenfolge entsprechend Drehwinkel-


anziehvorrichtung (1) auf linker und rechter Seite an
Kurbelgehäuse anbringen.
Beide Schrauben mit Knarre (2) und Steckschlüssel-
einsatz gleichzeitig auf vorgeschriebenen Drehwinkel
anziehen.
Alle seitlichen Schrauben der Voranzugsreihenfolge
entsprechend auf Drehwinkel anziehen.
Prüfdrehmoment nach Anziehvorschrift prüfen.
Kurbelwellengrundlagerbohrung messen, siehe
C 011.3.

L93_1737

Schaulochdeckel und Sicherheitsventil anbauen


Schaulochdeckel (1) und Sicherheitsventil (2) mit
neuen Dichtungen nach Bild an Kurbelgehäuse an-
bauen.

E011 3005a0A

Schaulochdeckel mit Ölmeßstab anbauen


Runddichtring mit Vaseline einstreichen.
Schaulochdeckel (1), Flansch (2) und Ölmeßstab (3)
mit neuer Dichtung und Runddichtring nach Bild an-
bauen.

E011 3005a0B

20063/0 –01.95–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Kurbelgehäuse Gruppe 011.2
Seite 21

Deckel für Nockenwellenraum anbauen


Passende Dichtung auf Deckel (1) auflegen.
Deckel mit Schrauben (Pfeil) und Scheiben nach Bild
an Kurbelgehäuse anbauen und gleichmäßig fest-
ziehen.

L93_2303

Zwischenringhalter KGS anbauen


Hinweis: Zwischenringhalter ist zusammen mit
dem Kurbelgehäuse bearbeitet. Kenn-
zeichnung (Pfeil) am Zwischenringhalter
und am Kurbelgehäse auf Übereinstim-
mung prüfen.
Zwischenringhalter (2) auf beide Zylinderstifte im
Kurbelgehäuse aufsetzen, ggf. mit Plastikhammer
auftreiben.
Dehnschrauben (1) einschrauben und auf vorge-
schriebenes Anziehsdrehmoment, siehe Seite 1, dia-
gonal anziehen.

L93_2182

Lagerschild KS anbauen
Hinweis: Auf besondere Reinheit der Teile achten!
Lagerschild ist zusammen mit dem Kur-
belgehäuse bearbeitet. Kennzeichnung
(1) am Lagerschild und am Kurbelge-
häuse prüfen.
Ausgleichsring ermitteln, Ausgleichsring und Halte-
stift (3) einbauen, siehe C 032.1.
Runddichtring (2) mit Vaseline einstreichen und in
die Ansenkung der Ölübertrittsbohrung im Lager-
schild einlegen.
Anlagefläche am Lagerschild (Pfeile) und am Kurbel-
gehäuse fettfrei reinigen und trocken reinigen.
Trennfläche mit Flächendichtung einstreichen.

L93_1766

20063/0 –01.95–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 011.2 Kurbelgehäuse
Seite 22

Führungsbolzen (2) in das Kurbelgehäuse ein-


schrauben.
Vorkomplettiertes Lagerschild (1) mit Kran aufneh-
men und über die Führungsbolzen an Kurbelge-
häuse mit 6 Schrauben und Scheiben (Pfeile) an-
bauen.
Auf Einpaß der Zylinderstifte achten!
Schrauben auf vorgeschriebenes Anziehdrehmo-
ment, siehe Seite 2, anziehen.

L92_14807

20063/0 –01.95–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Kurbelgehäuse Gruppe 011.3
Seite 1

C 011.3 Prüfen und Instandsetzen

Alle Teile reinigen.


Ölbohrungen im Kurbelgehäuse mit möglichst hohem Druck durchspülen und mit Druckluft durchblasen.
Kurbelgehäuse mit Oberflächenriß–Püfverfahren und rotem Farbeindringstoff auf Risse prüfen.
Hinweis: Rückfragen bei Kurbelgehäuserissen bzw. über entsprechende Nacharbeitsmöglichkeiten
an MTU–Friedrichshafen richten.
Auflageflächen, obere und untere Einpässe der Zylinderlaufbuchsen im Kurbelgehäuse auf Arbeitsspuren,
Beschädigung und Kavitation prüfen.
Gewinde und Schaft der Stiftschrauben auf Beschädigung prüfen; ggf. Stiftschraube ersetzen.
Kurbelwellenlagerdeckel und Schrauben für Kurbelwellenlagerdeckel mit magnetischem Rißprüfverfahren und
fluoreszierendem Magnetpulver auf Risse prüfen; ggf. Teil ersetzen.
Zwischenringhalter und Lagerschild mit Oberflächenriß–Prüfverfahren und rotem Farbeindringstoff auf Risse
prüfen ggf. Teil ersetzen.
Nockenwellenlagerbuchsen, Lager– und Führungsbuchsen auf Verschleiß und Beschädigungen prüfen;
ggf. ersetzen.
Sicherheitsventil auf Öffnungsdruck mit Luft unter Wasser prüfen.
+ 0,03
Öffnungsdruck 0,2 bar – 0,01 bar, ggf. Sicherheitsventil ersetzen.
Alle Auflage–, Dicht– und Passflächen prüfen; bei Bedarf mit Abziehstein bzw. Polierleinen glätten.
Sämtliche Gewinde auf Leichtgängigkeit prüfen; ggf. nacharbeiten.
Kurbelwellen– und Pleuellagerschalen bei W6 ersetzen.

Ölbohrungen prüfen

Hinweis: Bei Grundüberholung des Motors oder wenn Metallspäne in den Motorenölkreislauf gelangt sind, müs-
sen alle Ölbohrungen gründlich gereinigt werden und auf besondere Reinheit geprüft werden.

Auf folgenden Bildern aufgeführte Ölbohrungen sind


mit Endoskop (2) und Kaltlichtquelle auszuleuchten
und auf besondere Reinheit zu prüfen.
Verschlußstopfen für Öl ausbauen, siehe C 011.2.
Querbohrung (1) des Kurbelgehäuses auf KS

L92_23439

20059/0 –05.94–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 011.3 Kurbelgehäuse
Seite 2

Ölrohr (Pfeil) und dessen Ölbohrungen

L94_1069

Ölbohrungen zu den Hauptlagern (Pfeile)

L94_1067

Ölbohrungen für Ölspritzdüsen (Pfeil)

L92_23443

20059/0 –05.94–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Kurbelgehäuse Gruppe 011.3
Seite 3

Ölbohrungen (2) zur Ventilsteuerung, Ölbohrungen


(3) zur Einspritzpumpe und Ölrücklauf–Bohrungen
(1)

L93_486

Ölbohrungen im Nockenwellenraum (Pfeile)

L92_23441

Falls erforderlich, Ölbohrungen mit Lochbürste (1)


reinigen.
Hinweis: Keine Stahlbürste verwenden!
Nach der Reinigung Ölbohrung möglichst unter
Druck durchspülen und anschließend mit Druckluft
ausblasen.
Alle Bohrungen mit Kunststoffstopfen gegen Ver-
schmutzung schützen.
Verschlußstopfen für Öl einbauen, siehe C 011.2.

L92_23440

20059/0 –05.94–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 011.3 Kurbelgehäuse
Seite 4

Lagerdeckelbreite messen
Lagerdeckelbreite mit Bügelmeßschraube (1) am
unteren und oberen Einpaß des Lagerdeckels (2)
messen.
Grenzwert siehe Toleranz– und Grenzmaßliste.

L92_23432

Lagerdeckelführungen messen
Hinweis: Lagerdeckelführungen nicht im Schwenk-
bock messen (Meßfehler).
Lagerdeckelführungen mit Innenmeßgerät (1) am
oberen und unteren Einpaß messen.
Überdeckung laut Toleranz– und Grenzmaßliste prü-
fen.
Wird die Überdeckung nicht erreicht, Stufenlager-
deckel einbauen.

L92_23435

Kurbelwellengrundlagerbohrung messen
Kurbelwellengrundlagerbohrung (1) mit Innenmeßge-
rät (2) messen.
Meßwerte in das Meßblatt eintragen.
Meßebenen sowie Grenzmaße siehe Toleranz– und
Grenzmaßliste.
Bei Bedarf nur die jeweils erforderliche Lagerstelle
im Kurbelgehäuse auf Stufe bearbeiten.
Hinweis: Wird ein neuer Lagerdeckel eingebaut,
muß er entsprechend gekennzeichnet
werden, siehe – Lagerdeckel einbauen –.

L92_23430

20059/0 –05.94–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Kurbelgehäuse Gruppe 011.3
Seite 5

Nockenwellenlagerbuchsenbohrung bzw.
Grundbohrung messen
Nockenwellenlagerbuchsenbohrung (1) mit Innen-
meßgerät (2) messen.
Werden die Grenzwerte überschritten Nockenwellen-
lagerbuchse ersetzen.
Nach Ausbau der Nockenwellenlagerbuchse Grund-
bohrung im Kurbelgehäuse messen.
Werden die Grenzwerte überschritten betreffende
Grundbohrung auf Stufe bearbeiten.
Grenzwerte siehe Toleranz– und Grenzmaßliste.
Meßwerte in das Meßblatt eintragen.

L92_23428

Führungsbuchsenbohrung bzw. Grundbohrung


für Einspritzpumpenstössel messen
Führungsbuchsenbohrung (1) mit innenmeßgerät (2)
messen.
Werden die Grenzwerte überschritten Führungs-
buchse ersetzen.
Nach Ausbau der Führungsbuchse Grundbohrung
im Kurbelgehäuse messen.
Werden Grenzwerte überschritten, betreffende
Grundbohrung auf Stufe bearbeiten.
Grenzwerte siehe Toleranz– und Grenzmaßliste.

L92_23424

Führungsbuchsenbohrung bzw. Grundbohrung


für Ventilstössel messen
Führungsbuchsenbohrung (1) mit Innenmeßgerät (2)
messen.
Werden die Grenzwerte überschritten Führungs-
buchse ersetzen.
Nach Ausbau der Führungsbuchse Grundbohrung
im Kurbelgehäuse messen.
Werden Grenzwerte überschritten betreffende
Grundbohrung auf Stufe bearbeiten.
Grenzwerte siehe Toleranz– und Grenzmaßliste.

L92_23425

20059/0 –05.94–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 011.3 Kurbelgehäuse
Seite 6

Lagerbuchsenbohrung bzw. Grundbohrung im


Räderkasten messen
Lagerbuchsenbohrung (Pfeile) mit Innenmeßgerät
(1) messen.
Werden die Grenzwerte unter– oder überschritten,
Lagerbuchse ersetzen.
Nach Ausbau der Lagerbuchse Grundbohrung im
Kurbelgehäuse messen.
Werden die Grenzwerte überschritten betreffende
Grundbohrung auf Stufe bearbeiten.
Grenzwerte siehe Toleranz– und Grenzmaßliste.
Hinweis: Toleranzfeld–Kennzahl der Grundbohrung
ist auf dem Kurbelgehäuse eingeschla–
gen (siehe Toleranz– und Grenzmaß–
liste).
L92_23436

Kurbelgehäusebohrungen für Zylinderlauf-


buchse messen
Obere und untere Zylinderlaufbuchsenbohrung (1)
mit Innenmeßgerät (2) messen.
Meßwerte in das Meßblatt eintragen.
Grenzwerte siehe Toleranz– und Grenzmaßliste.
Werden die Grenzwerte überschritten, Bohrungen
auf Stufe bearbeiten.
Hinweis: Bei Bedarf nur die jeweils erforderliche
Zylinderlaufbuchsenbohrung im Kurbelge-
häuse – oberen und unteren Einpaß – auf
Stufe bearbeiten.

L92_23426

Zylinderlaufbuchsenbund–Auflage messen
Meßuhr (1) in der Meßbrücke auf Null einstellen.
Tiefe der Bundbuchsenauflage (2) messen.
Meßwerte in das Meßblatt eintragen.
Grenzwerte siehe Toleranz– und Grenzmaßliste.
Werden die Grenzwerte überschritten, betreffende
Buchsenbundauflage nur so viel wie nötig auf Stufe
bearbeiten.

L92_14791

20059/0 –05.94–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Kurbelgehäuse Gruppe 011.3
Seite 7

Auf Stufe bearbeitete Zylinderlaufbuchsenbohrungen


mit 4 mm Schlagzahlen im Feld am Kurbelgehäuse
(Pfeile) kennzeichnen.
Beispiel: Übermaß der Zylinderbohrung 0,5 mm
Kennzeichnung: 0,5

K011 0009b0

Zylinderstifte prüfen
Zylinderstifte auf Beschädigung und Überstand A
über dem Kurbelgehäuse prüfen.
Bei Bedarf Zylinderstift ersetzen.
(1) A = 9,5 mm – 0,5 mm
(2) A = 18,5 mm – 0,5 mm
(3) A = 9,5 mm – 0,5 mm
(4) A = 18,0 mm – 1,0 mm
(5) A = 20,5 mm – 0,5 mm

E011 3002a0D

(1) A = 10,5 mm – 0,5 mm


(2) A = 19,0 mm – 0,5 mm

E011 3002a0E

20059/0 –05.94–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 011.3 Kurbelgehäuse
Seite 8

Fixierstifte prüfen
Fixierstifte (1) auf Beschädigung und Fixierstiftüber-
stand A zur KW–Bohrung prüfen.
Bei Bedarf Fixierstift ersetzen.
A = von 4,1 mm bis 4,7 mm
Hinweis: Fixierstift wird unterkühlt eingesetzt.

Flüssigen Stickstoff nur in klei-


nen Mengen und vorschriftsmä-
ßigen Gefäßen ohne festen Ver-
schluß aufbewahren.
Jeden Schlag oder Stoß der Ge-
Gefahr fäße, Armaturen oder Werk-
stücke vermeiden.
Flüssigen Stickstoff nicht mit
Körperteilen (Augen, Hände) in
Berührung bringen.
Schutzkleidung (u.a. Hand-
K011 0007b0 schuhe, geschlossene Schuhe)
und Schutzbrille tragen.
Für gute Raumbelüftung sorgen.

20059/0 –05.94–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Zylinderbuchse Gruppe 013
Seite 1

C 013 Zylinderlaufbuchse

1 Runddichtring
2 Zylinderlaufbuchse
3 Dichtungsring

E013 3000a0A

C 013.1 Zylinderlaufbuchse aus– und einbauen

Vorausgegangene Arbeiten und Zylinderlaufbuchse ausbauen bzw. einbauen siehe – Kolben mit Pleuel und
Zylinderlaufbuchse aus– und einbauen – C 037.1.

C 013.3 Prüfen und Instandsetzen

Zylinderlaufbuchse reinigen und mit magnetischem Rißprüfverfahren und fluoreszierendem Magnetpulver auf
Risse prüfen; ggf. ersetzen.
Lauffläche auf Glättungen, Riefen und Anfressungen prüfen, ggf. nachhonen oder Zylinderlaufbuchse ersetzen.
Außenwand auf Anfressungen prüfen, bei kleineren Anfressungen die Buchse um 90° gedreht einbauen.
Wird die Buchse gedreht eingebaut, Buchsenbohrung nachhonen.
Hinweis: Bei nachgehonten Zylinderlaufbuchsen neue Kolbenringe einbauen bzw. beim Einbau neuer Kolben-
ringe Buchsen nachhonen.
Dicht– und Auflageflächen auf Arbeitsspuren und Beschädigung prüfen, ggf. Zylinderlaufbuchse ersetzen.

Bunddicke der Zylinderlaufbuchse messen


Bunddicke (1) der Zylinderlaufbuchse mit Bügelmeß-
schraube (2) messen.
Meßwerte in das Meßblatt eintragen.
Grenzwerte siehe Toleranz– und Grenzmaßliste.

L92_14789

20059/0 –05.94–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 013 Zylinderbuchse
Seite 2

Zylinderlaufbuchsenbohrung messen (ausge-


bauter Zustand)
Messen der Zylinderlaufbuchsenbohrung im einge-
bauten Zustand, siehe C 037.1.
Innenmeßgerät (1) und Meßuhr mit Einstellring (2)
oder Bügelmeßschraube auf das Nullmaß der Zylin-
derlaufbuchsenbohrung laut Toleranz– und Grenz-
maßliste einstellen.

L92_22345

Zylinderlaufbuchsenbohrung (2) mit Innenmeßgerät


(1) messen.
Meßebenen und Grenzwerte siehe Toleranz– und
Grenzmaßliste.
Werden die Grenzwerte überschritten Zylinderlauf-
buchse ersetzen.
Hinweis: Kennzeichnung der Stufe an der Zylinder-
laufbuchse siehe Toleranz– und Grenz-
maßliste.

L92_22344

20059/0 –05.94–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Kurbelgehäuse–Unterteil Gruppe 014
Seite 1

C 014 Kurbelgehäuse–Unterteil

Ölwanne am Motorgehäuse

K 014 0002 b0

1 Steckrohr
2 Saugkorb
3 Ölwanne

20059/0 –05.94–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 014 Kurbelgehäuse–Unterteil
Seite 2

20059/0 –05.94–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Kurbelgehäuse–Unterteil Gruppe 014.1
Seite 1

C 014.1 Ölwanne ab– und anbauen

Vorausgegangene Arbeiten: siehe


Motor ausbauen B 003
Schmierölpumoe abbauen C 181.1
Seewasserpumpe abbauen C 207.1

E014 3000a0A

1 Ölwanne
2 Dichtbeilage
3 Scheibe
4 Sechskantschraube

20059/0 –05.94–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 014.1 Kurbelgehäuse–Unterteil
Seite 2

Abbauen

Vor dem Lösen der Ölwannenbefestigungsschrau-


ben (1) ist der Geräteträger KGS abzubauen, siehe
C 024.1.
oder:
Befestigungsschrauben für Ölwanne am Geräteträ-
ger ausschrauben.
Innere Schrauben sind durch Aufnahmebohrungen
für Öl– bzw. Seewasserpumpe und Deckelöffnung
(Pfeile) sowie Verschlußstopfenbohrung (2) auszu-
schrauben, ggf. muß Zwischenrad gedreht werden.

L93_2201

Motoraufhängevorrichtung anbauen.
Motor (1) mit Aufhängevorrichtung anheben.
Motor mit entsprechender Unterlage (3) unterlegen.
Hinweis: Motor darf auf keinen Fall auf Ölwanne
(2) abgesetzt werden. Bruchgefahr an der
Ölwanne!
Sämtliche Sechskantschrauben (Pfeile) aus dem
Kurbelgehäuse ausschrauben.

L93_2158

Kurbelgehäuse (1) mit Aufhängevorrichtung und


Kran vorsichtig von der Ölwanne (3) abheben.
Dichtbeilage (2) abnehmen.

E014 3000a0B

20059/0 –05.94–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Kurbelgehäuse–Unterteil Gruppe 014.1
Seite 3

Anbauen

Ölwanne (2) auf ebener Unterlage waagrecht abstel-


len, Auflagefläche der Ölwanne zeigt nach oben.
Dichtfläche an Ölwanne und Kurbelgehäuse fettfrei
und trocken reinigen
Dichtbeilage (1) punktweise mit Dichtpaste auf die
Dichtfläche der Ölwanne ankleben.
Trennfugen der Dichtbeilage, siehe Einzelheit X, mit
Dichtpaste einstreichen. Dabei auf dicht anliegende
Dichtbeilagenenden achten.

E014 3000a0D

Kurbelgehäuse (1) mit Aufhängevorrichtung und


Kran hochheben.
An vier Ecken des Kurbelgehäuses Führungsstifte
einschrauben.
Kurbelgehäuse vorsichtig über die Ölwanne (2) ab-
lassen, bis die Führungsstifte in die Bohrungen der
Ölwanne eingreifen.
Kurbelgehäuse mit Aufhängevorrichtung vorsichtig
ablassen, bis die Auflageflächen noch ca. 1 cm Ab-
stand haben.
Hinweis: Kurbelgehäuse darf auf keinen Fall auf
Ölwanne bzw. Unterlage (3) abgesetzt
werden. Bruchgefahr an der Ölwanne!
Führungsstifte ausschrauben und Schrauben mit
Scheiben (Pfeile) einschrauben.
L93_2158 Ölwanne mit Schrauben bis zur Anlage an Kurbelge-
häuse gleichmäßig hochziehen.
Schrauben nicht festziehen!
Auf einwandfreien Sitz der Dichtbeilage achten.

20059/0 –05.94–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 014.1 Kurbelgehäuse–Unterteil
Seite 4

Motorträger und Motorfuß (3) an Kurbelgehäuse (1)


anbauen.
Kurbelgehäuse mit nicht angezogener Ölwanne (2)
mit Aufhängevorrichtung und Kran auf Motorträger
und Motorfuß absetzen.
Aufhängevorrichtung abbauen.

L93_2159

Hinweis: Ölwanne erst nach Anbau des Geräteträ-


gers an Kurbelgehäuse KGS festziehen.
Geräteträger anbauen, siehe C 024.1.
Schrauben mit Scheiben für Ölwanne an Geräteträ-
ger durch Deckelöffnung und durch Aufnahmeboh-
rungen für Öl– bzw. Seewasserpumpe (Pfeile) sowie
durch Verschlußstopfenbohrung (2) einschrauben
und anlegen.
Ölwannenbefestigungsschrauben (1) sind dabei
nicht angezogen!
Ölwannenbefestigungsschrauben gleichmäßig fest-
ziehen.
Schrauben am Geräteträger anziehen.

L93_2201

20059/0 –05.94–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Kurbelgehäuse–Unterteil Gruppe 014.2
Seite 1

C 014.2 Ölwanne zerlegen und zusammenbauen

E014 3001a0A

1 Runddichtring 9 Sieb
2 Steckrohr * 10 Runddichtring
3 Runddichtring 11 Steckrohr
4 Steckrohr 12 Runddichtring
5 Saugkorb 13 Deckel
6 Sechskantschraube 14 Scheibe
7 Scheibe 15 Sechskantschraube
8 Sechskantschraube

* – kann auftragsabhängig entfallen –

20063/0 97–03
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 014.2 Kurbelgehäuse–Unterteil
Seite 2

Zerlegen

Deckel der Ölwanne abbauen


Deckel (1) nach Bild abbauen.

E014 3000a0C

Saugkorb, Sieb und Steckrohre aus der Ölwanne


ausbauen
Überlaufrohr abbauen, siehe C 189.1.
Sechskantschrauben und Scheiben für Saugkorb (4)
und Sieb (5) ausschrauben.
Saugkorb von den Steckrohren (1), (2) und (3) ab-
ziehen und Sieb herausnehmen.
Steckrohre aus der Ölwanne herausziehen.
Runddichtringe abnehmen.

E014 3001a0B

20063/0 97–03
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Kurbelgehäuse–Unterteil Gruppe 014.2
Seite 3

Zusammenbauen

Hinweis: Auf besondere Reinheit der Bauteile achten!

Saugkorb, Sieb und Steckrohre in die Ölwanne


einbauen
Hinweis: Steckrohr (1) kann auftragsabhängig ent-
fallen!
Runddichtringe mit Vaseline einstreichen und auf
Steckrohre (1), (2), und (3) auflegen.
Steckrohre, Sieb (5) und Saugkorb (4) in die Öl-
wanne einsetzen und festschrauben.
Überlaufrohr anbauen, siehe C 189.1.

E014 3001a0B

Deckel der Ölwanne anbauen


Runddichtring mit Vaseline einstreichen.
Deckel (1) nach Bild anbauen.

E014 3000a0C

20063/0 97–03
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 014.2 Kurbelgehäuse–Unterteil
Seite 4

20063/0 97–03
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Kurbelgehäuse–Unterteil Gruppe 014.3
Seite 1

C 014.3 Prüfen und Instandsetzen

Alle Teile reinigen.


Ölwanne, Sieb und Saugkorb mit Oberflächenriß–Prüfverfahren und rotem Farbeindringstoff auf Risse prüfen; ggf.
Teil ersetzen.
Alle Teile auf Beschädigung und Arbeitsspuren prüfen, leichte Arbeitsspuren und Eindrücke mit Abziehstein bzw.
Polierleinen glätten; ggf. Teil ersetzen.
Anlagefläche der Ölwanne an Kurbelgehäuse auf Ebenheit prüfen.
Alle Anlage–, Dicht– und Paßflächen prüfen; bei Bedarf mit Abziehstein bzw. Polierleinen glätten; ggf. Teil erset-
zen.
Gewindebohrungen auf Leichtgängigkeit prüfen; ggf. Gewindeeinsätze ersetzen.
Sieb auf Ebenheit prüfen.
Bei Unebenheit über 0,5 mm: Sieb richten.
Hinweis: Auf besondere Reinheit der Teile achten.

20059/0 –05.94–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 014.3 Kurbelgehäuse–Unterteil
Seite 2

20059/0 –05.94–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Motor– und Triebwerksaufhängung Gruppe 015
Seite 1

C 015 Motor–, Triebwerksaufhängung

1 Aufhängeträger KGS
2 Aufhängeträger KS

20063/0 –01.95–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 015 Motor– und Triebwerksaufhängung
Seite 2

20063/0 –01.95–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Motor– und Triebwerksaufhängung Gruppe 015.1
Seite 1

C 015.1 Motoraufhängung und Reglerkonsole ab– und anbauen

Vorausgegangene Arbeiten: siehe


Motorstart unterbinden Betriebsanleitung
Reglerstellglied abbauen C 060.1

Motoraufhängung, Reglerkonsole

E015 3000 b2

1 Konsole für Regler 8 Zylinderstift


2 Aufhängeträger KS 9 Deckel
3 Runddichtring 10 Dichtbeilage
4 Sechskantschraube 11 Sechskantschraube
5 Sechskantschraube 12 Scheibe
6 Sechskantschraube 13 Aufhängeträger KGS
7 Sechskantschraube 14 Sechskantschraube

20059/0 –05.94–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 015.1 Motor– und Triebwerksaufhängung
Seite 2

Abbauen

Aufhängeträger KS abbauen
Aufhängeträger (1) nach Bild abbauen, ggf. mit
Montagehebel von den Zylinderstiften abdrücken.

E015 3000a0D

Reglerkonsole KS abbauen
Reglerkonsole (1) nach Bild abbauen, ggf. mit Mon-
tagehebel von den Zylinderstiften abdrücken.
Deckel von der Reglerkonsole abbauen.

E015 3000a0F

Aufhängeträger KGS abbauen


Aufhängeträger (1) nach Bild abbauen.

E015 3000 a0B

20059/0 –05.94–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Motor– und Triebwerksaufhängung Gruppe 015.1
Seite 3

Anbauen

Aufhängeträger KGS anbauen


Aufhängeträger (1) nach Bild anbauen.

E015 3000a0B

Reglerkonsole KS anbauen
Hinweis: Auf besondere Reinheit der Teile achten.
Auflagefläche der Reglerkonsole (1) und am Kurbel-
gehäuse entfetten und mit Flächendichtung einstrei-
chen.
Runddichtring mit Vaseline einstreichen.
Reglerkonsole nach Bild anbauen.
Einpaß der Zylinderstifte dabei beachten!
Hinweis: Deckel erst nach Verbinden des Stell-
glied–Reguliergestänges anbauen.

E015 3000a0F

Aufhängeträger KS anbauen
Aufhängeträger (1) nach Bild anbauen.
Einpaß der Zylinderstifte dabei beachten.

E015 3000a0D

20059/0 –11.95–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 015.1 Motor– und Triebwerksaufhängung
Seite 4

20059/0 –11.95–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Motor– und Triebwerksaufhängung Gruppe 015.3
Seite 1

C 015.3 Prüfen und Instandsetzen

Alle Teile reinigen.


Aufhängeträger KS und KGS und Schrauben mit magnetischem Rißprüfverfahren und fluoreszierendem Magnet-
pulver auf Risse prüfen.
Reglerkonsole mit Oberflächenriß–Prüfverfahren und rotem Farbeindringstoff auf Risse prüfen.
Auflage– und Dichtflächen prüfen, bei Bedarf mit Abziehstein bzw. Polierleinen glätten.
Paßstifte auf Beschädigung prüfen; ggf. ersetzen.
Paßstiftbohrungen auf Zustand prüfen; ggf. nacharbeiten.
Schrauben auf Beschädigung und Arbeitsspuren prüfen; ggf. ersetzen.
Gewinde in der Reglerkonsole auf Leichtgängigkeit prüfen; bei Bedarf nachschneiden.
Hinweis: Auf besondere Reinheit der Reglerkonsole achten.

20059/0 –05.94–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 015.3 Motor– und Triebwerksaufhängung
Seite 2

20059/0 –05.94–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Kurbelgehäuseentlüftung Gruppe 018
Seite 1

C 018 Kurbelgehäuseentlüftung

K 018 0001 b0

1 Verbindungsleitung
2 Ansauggehäuse
3 Niederdruck–Abgasturbolader
4 Anschlußkrümmer und Blende
5 Anschlußgehäuse des Niederdruck–Ladeluftkühler

20059/0 –05.94–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 018 Kurbelgehäuseentlüftung
Seite 2

20059/0 –05.94–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Kurbelgehäuseentlüftung Gruppe 018.1
Seite 1

C 018.1 Kurbelgehäuseentlüftung ab– und anbauen

Vorausgegangene Arbeiten: siehe


Motorstart unterbinden Betriebsanleitung
Luftfilter bzw. Ansaugschalldämpfer abbauen C 121.1/122.1

Kurbelgehäuseentlüftung – linke Motorseite

1 Krümmer 9 Runddichtring 17 Scheibe


2 Runddichtring 10 Sechskantschraube 18 Sechskantschraube
3 Sechskantschraube 11 Scheibe 19 Steckrohr
4 Scheibe 12 Halter 20 Runddichtring
5 Muffensteckrohr 13 Abstandrohr 21 Verschlußstopfen
6 Runddichtring 14 Rohrklemmenhälfte 22 Runddichtring
7 Entlüftungsleitung 15 Rohrklemmenhälfte 23 Sicherungsring
8 Runddichtring 16 Sechskantschraube

20063/0 98–03
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 018.1 Kurbelgehäuseentlüftung
Seite 2

Kurbelgehäuseentlüftung – rechte Motorseite

E018 3001a0

1 Entlüftungsleitung 8 Runddichtring 15 Steckrohr


2 Runddichtring 9 Halter 16 Runddichtring
3 Blende 10 Abstandsbuchse 17 Verschlußstopfen
4 Runddichtring 11 Rohrklemmenhälfte 18 Runddichtring
5 Sechskantschraube 12 Sechskantschraube 19 Sicherungsring
6 Scheibe 13 Sechskantmutter
7 Muffensteckrohr 14 Scheibe

Ab– und Anbauen

Hinweis: Kurbelgehäuseentlüftung nach Bildern auf Seite 1 und 2 abbauen bzw. anbauen,
siehe auch C 123.1.
Vor Anbau alle Bauteile auf besondere Reinheit prüfen.
Alle Runddichtringe erneuern und vor Einbau mit Bremszylinderpaste einstreichen.
Auf spannungsfreies Anbauen der Leitungen mit Befestigungsteilen achten.

20063/0 –01.95–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Kurbelgehäuseentlüftung Gruppe 018.3
Seite 1

C 018.3 Prüfen und Instandsetzen

Alle Teile reinigen.


Steckverbindungen und Ringnuten an Krümmern, Stopfen und Verbindungsleitungen durch Sichtprüfung auf Ar-
beitsspuren und Beschädigung prüfen.
Leichte Arbeitsspuren mit Polierleinen bzw. Abziehstein glätten; ggf. Teil ersetzen.
Leitungen, Steckrohre und Krümmer bei Bedarf abpressen.
Prüfen auf Dichtheit mit Luft unter Wasser mit Korrosionsschutzmittel von Raumtemperatur.

Druckluft steht unter Überdruck.


Verletzungsgefahr! Druck darf 0,5 bar nicht überschreiten.
Schutzkleidung, Schutzhandschuhe und Schutzbrille/Gesichtsschutz tragen.

Warnung

Prüfdruck 0,5 bar.


Anlageflächen auf Ebenheit und Beschädigung prüfen; ggf. mit Abziehstein bzw. Polierleinen glätten.
Halterungen, Schrauben und Befestigungsteile der Leitungen auf Beschädigung und
Verschleiß prüfen; ggf. Teile ersetzen.
Runddichtringe ersetzen.
Hinweis: Auf besondere Reinheit der luftführenden Teile achten.

20059/0 97–03
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 018.3 Kurbelgehäuseentlüftung
Seite 2

20059/0 97–03
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Rädertrieb Gruppe 020
Seite 1

Inhaltsverzeichnis

C 020 Rädertrieb

C 022 Rädertrieb KS
C 022.1 Rädertrieb KS aus– und einbauen
C 022.3 Prüfen und Instandsetzen

C 024 Räderkasten KGS


C 024.1 Geräteträger ab– und anbauen
C 024.2 Geräteträger zerlegen und zusammenbauen
C 024.3 Prüfen und Instandsetzen

C 025 Rädertrieb KGS


C 025.1 Rädertrieb KGS aus– und einbauen
C 025.3 Prüfen und Instandsetzen

20059/0 –05.94–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 020 Rädertrieb
Seite 2

C 020 Rädertrieb

P 002 0003 bo

1 Kurbelwellenrad 1 Kurbelwellenrad
2 Zwischenrad 2 Zwischenrad (Nockenwellenantrieb)
3 Zahnrad (Ölpumpe) 3 Vorgelegerad groß (Reglerölpumpe)
4 Zahnrad (Seewasser– oder Hydrostatikpumpe) 4 Vorgelegerad klein
5 Vorgelegerad groß 5 Nockenwellenrad links
6 Zahnrad (Motorwasserpumpe) 6 Vorlegerad groß
7 Vorgelegerad groß 7 Vorlegerad klein (Nockenwellenrad)
8 Zahnrad (Wasserpumpe) 8 Nockenwellenrad rechts
9 Vorgelegerad klein 9 Zwischenrad Notstromgenerator
10 Zahnrad (Öl–Niveau–Pumpe)
11 Vorgelegerad klein
12 Zahnrad (Kraftstoffpumpe)

20059/0 –05.94–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Rädertrieb Gruppe 020
Seite 3

Zum Durchführen der Arbeiten werden folgende Werkzeuge, Hilfsmittel und Hilfsstoffe benötigt:

Werkzeuge aus den Werkzeugsätzen (siehe Werkzeugliste)

Werkzeugsatz–Bezeichnung A S 6.5
G4 S 6.15
S4 S 6.16
S 5.10 S 6.17
S 5.11 S 6.18
S 6.1 S 6.19
S 6.4

Bei Verwendung der Hilfsstoffe sind Gebrauchsanweisungen,


Sicherheitshinweise und Entsorgungsvorschriften der Hersteller
zu beachten.

Vorsicht

Hilfsmittel und Hilfsstoffe Bezeichnung MTU–Bestell–Nr. Bemerkung


Polierleinen
Lochbürste
Vergrößerungsglas
Flüssiger Stickstoff
Vaseline Vaselin Fett, weiss 40317
Korrosionsschutzmittel Caramba Express 40008
Flächendichtung Loctite Nr. 573 40031 Endfestigkeit  48 h
Klebemittel Loctite Nr. 574 50569 Endfestigkeit  12 h
Aktivator Loctite Nr. 7649 50548
Mehrzweckfett Shell Retinax 40333
Motorenöl
Reiniger Solvclean KW 40022
Reiniger (Ölkohleentferner) Meister Proper 40377
Petroleum oder Dieselkraftstoff
Dichtpaste Elastosil N 189 50545
Ethanol vergällt 40250
Tuschierfarbe blau 40641
Trockene Druckluft
Magnetisches Rißprüfverfahren mit fluoreszie-
rendem Magnetpulver
Oberflächenrißprüfverfahren mit rotem Far-
beindringstoff

20059/0 98–03
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 020 Rädertrieb
Seite 4

20059/0 98–03
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Rädertrieb KS Gruppe 022
Seite 1

C 022 Rädertrieb KS

P 022 0001 b0

Verdrehflankenspiel (mm)
1 Kurbelwellenrad
2 Zwischenrad (Nockenwellenantrieb) 0,252 bis 0,368 zu Rad 1
3 Vorgelegerad groß (Reglerölpumpe) 0,139 bis 0,241 zu Rad 2
4 Vorgelegerad klein 0,165 bis 0,285 zu Rad 5
5 Nockenwellenrad links 0,165 bis 0,285 zu Rad 4
6 Vorgelegerad groß 0,252 bis 0,368 zu Rad 1
7 Vorgelegerad klein (Nockenwellenantrieb) 0,165 bis 0,285 zu Rad 8
8 Nockenwellenrad rechts 0,165 bis 0,285 zu Rad 7
9 Zwischenrad – Notstromgenerator * 0,139 bis 0,241 zu Rad 6
* – kann auftragsabhängig entfallen ! –

20059/0 –05.94–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 022 Rädertrieb KS
Seite 2

20059/0 –05.94–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Rädertrieb KS Gruppe 022.1
Seite 1

C 022.1 Rädertrieb KS aus– und einbauen

Vorausgegangene Arbeiten: siehe


Motorstart unterbinden Betriebsanleitung
Kupplung abbauen bes. Druckschrift
Anlaßluftleitungen abbauen C 171.1
Druckluftverteiler abbauen C 171.1
Lagerkörper KS–rechts ausbauen C 171.1
Lagerkörper KS–links ausbauen C 052.1
Reglerölpumpe abbauen C 186.1
Verschlußdeckel für Zwischenrad rechts abbauen –
Ölverteilerstück linke und rechte Seite KS abbauen C 184.1
Nockenwellenräder ausbauen C 052.1

1 Zwischenrad 8 Scheibe 15 Verschlußdeckel *


2 Welle für Zwischenrad 9 Radsatz 16 Runddichtring
3 Radsatz 10 Welle für Zwischenrad 17 Runddichtring
4 Welle für Reglerölpumpe 11 Flansch 18 Sechskantschraube
5 Flansch 12 Runddichtring 19 Scheibe
6 Runddichtring 13 Sechskantschraube 20 Gewindestift
7 Sechskantschraube 14 Scheibe

* – kann auftragsabhängig entfallen –

20059/0 97–03
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 022.1 Rädertrieb KS
Seite 2

Ausbauen

Flansch und Verschlußstopfen abbauen


Flansch (2) und Verschlußstopfen (1) für Zuganker
der Auf– bzw. Abpreßvorrichtung nach Bild abbauen.

E022 3000 a0A

Welle aus dem Radsatz bzw. Zwischenrad


auspressen
Das Naßabpressen darf nur von
unterwiesenem Personal durch-
geführt werden.
Nur die vorgeschriebenen Vor-
richtungen zum Abpressen ver-
wenden.
Gefahr Die Vorrichtungen jährlich über-
prüfen (Rißprüfung der Zugspin-
del).
Der auf der Vorrichtung einge-
schlagene Aufschubdruck und
der auf dem aufzuweitendem
Teil eingeschlagene Aufweit-
druck dürfen nicht überschritten
werden.
Während des Abpreßvorganges
ist der Aufenthalt im Gefahren-
bereich hinter der Vorrichtung
L93_1704 nicht zulässig.
Hochdruckleitung nicht unter
Druck biegen oder Gewalt aus-
setzen.
Schutzbrille tragen!

Gewindestift aus der Aufweitbohrung der Welle aus-


schrauben.
Haltevorrichtung (3) mit Sechskantschrauben (1) am
Kurbelgehäuse befestigen.
Zuganker (2) in Zahnrad bzw. Radsatz einschrauben.
Hinweis: Bei angebautem Abschlußdeckel muß
ohne Haltevorrichtung abgepreßt werden.

20059/0 –01.95–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Rädertrieb KS Gruppe 022.1
Seite 3

Reduzierstück (1) in die Welle einschrauben und


festziehen.
Druckbuchse (4) auf Reduzierstück aufstecken; ggf.
auf Einpaß der Mitnehmerzapfen der Welle achten.
Druckplatte (3) auf Zuganker aufstecken und mit
Rändelmuttern (2) fixieren.
Distanzscheiben (5) auf Druckbuchse aufschieben.
Hinweis: Distanzscheiben müssen über die Druck-
platte überstehen.

L93_1708

Druckbuchse (3) und Lukas–Hohlkolbenzylinder (4)


auf Reduzierstück aufschieben.
Einpaß der Druckbuchse beachten!
Stützplatte (2) auf die Zuganker aufstecken und
durch Verdrehen einrasten.
Hochdruckleitung (1) in Reduzierstück einschrauben.
Hochdruckschlauch (5) an Lukas–Hohlkolbenzylin-
der anschließen.

L93_1705

20059/0 –05.94–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 022.1 Rädertrieb KS
Seite 4

Öldruckhandpumpen mit Motorenöl SAE 10 füllen.


Öldruckhandpumpe (1) und Hochdruckleitung entlüf-
ten bis luftblasenfreies Öl austritt.
Hochdruckleitung festziehen.
Hydro–Handpumpe (2) betätigen und Lukas–Hohl-
kolbenzylinder mit Minimaldruck (p2) (beginnender
Druckanstieg) an Druckbuchse bzw. Welle zur An-
lage bringen.
Hinweis: Lukas–Hohlkolbenzylinder hat die Auf-
gabe, die vom Kegelsitz gleitende Welle
dämpfend abzufangen und dient zur Si-
cherheit beim Abspringen der Welle.
Öldruckhandpumpe (1) für das Aufweiten des Zahn-
rades solange betätigen, bis die Hälfte des maxi-
malen Aufweitdrucks (p1) erreicht ist.
L93_8435 Diesen Druck ca. 5 Minuten halten.
Maximaler Aufweitdruck pmax siehe Angabe an der
Stirnseite der Welle.
Den Aufweitdruck in Stufen um 0,1  pmax bei Halte-
zeiten von ca. 2 Minuten steigern, bis sich das Zahn-
rad von der Welle löst.
Maximalen Aufweitdruck pmax dabei nicht überstei-
gen.
Den sinkenden Aufweitdruck durch Nachpumpen
konstant halten.
Das Lösen der Welle vom Kegelsitz wird durch An-
steigen des Druckes im Lukas–Hohlkolbenzylinder
festgestellt.
Öl des Lukas–Hohlkolbenzylinders allmählich bei
gleichzeitigem Nachpumpen von Aufweitflüssigkeit
ablassen.
Öldruckhandpumpen entlasten.
Hochdruckleitung ausschrauben.
Auf– bzw. Abpressvorrichtung und Lukas–Hohlkol-
benzylinder vom Kurbelgehäuse abbauen.

Zwischenrad bzw. Radsatz und Welle ausbauen


Welle mit Reduzierstück aus den Lagern im Kurbel-
gehäuse (2) und aus dem Zwischenrad (1) bzw.
Radsatz herausziehen; dabei Zwischenrad bzw.
Radsatz gegen Herausfallen halten.
Zwischenrad bzw. Radsatz aus dem Kurbelgehäuse
herausnehmen.
Hinweis: Zwischenrad bzw. Radsatz, dazugehörige
Welle sowie Einbaustelle nach Ausbau
kennzeichnen.

L93_1701

20059/0 –05.94–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Rädertrieb KS Gruppe 022.1
Seite 5

Reduzierstück aus der Welle ausbauen


Stiftschlüssel (3) in Schraubstock festspannen.
Welle (2) mit Reduzierstück (1) auf den Stiftschlüs-
sel aufsetzen.
Reduzierstück aus der Welle ausschrauben.

L93_1720

20059/0 –05.94–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 022.1 Rädertrieb KS
Seite 6

Einbauen
Hinweis: Auf besondere Reinheit der Bauteile achten!

Zwischenrad bzw. Radsatz und Welle einbauen


Hinweis: Vor Ausbau angebrachte Kennzeichnung
des Zwischenrades bzw. Radsatzes, der
Welle sowie entsprechender Lagerstelle
beachten.
Welle und Konusfläche am Zwischenrad bzw. Rad-
satz fettfrei und trocken reinigen.
Zwischenrad (1) bzw. Radsatz in Kurbelgehäuse (2)
einführen und Welle in die Lagerbuchsen und Zwi-
schenrad bzw. Radsatz einschieben.

L93_1701

Aufschubmaß ermitteln bzw. Distanzscheiben-


dicke bestimmen
Abstand von Stirnfläche–Kurbelgehäuse bis Stirn-
fläche–Welle mit Tiefenmaß (2) messen, dabei das
Zwischenrad bzw. Radsatz an hintere Lagerstelle
drücken (Wegnahme des Lagerspiels).
Das gemessene Maß A1 vom Maß A subtrahieren.
A = vorgeschriebenes Abstandsmaß von Stirnflä-
che–Kurbelgehäuse bis Stirnfläche–Welle nach dem
Aufpressen.
Der errechnete Wert ergibt tatsächlichen Aufschub-
weg a.
Erforderlicher Aufschubweg a siehe Angabe an der
Stirnseite der Welle.
Vorgeschriebenes Abstandsmaß A für:
Radsatz–Reglerölpumpe A = 16,5 mm  0,1 mm
L93_1703 Zwischenrad–Nockenwellenantrieb A = 15,8 mm  0,1 mm
Radsatz–Nockenwellenantrieb A = 15,8 mm  0,1 mm.

20059/0 –05.94–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Rädertrieb KS Gruppe 022.1
Seite 7

Haltevorrichtung (3) mit Sechskantschrauben (1) an


Kurbelgehäuse anbauen und festziehen.
Zuganker (2) in Zahnrad bzw. Radsatz einschrau-
ben.
Hinweis: Bei angebautem Abschlußdeckel muß
ohne Haltevorrichtung aufgepreßt
werden.

L93_1704

Reduzierstück (1) in Welle (5) einschrauben.


Druckbuchse (4) auf Reduzierstück aufstecken ggf.
auf Einpaß der Mitnehmerzapfen der Welle achten.
Druckplatte (3) auf Zuganker aufstecken und mit
Rändelmuttern (2) fixieren.
Druckbuchse gegen die Welle drücken, Maß B
messen und notieren.
Distanzscheibendicke ergibt sich aus der Summe
vom gemessenem Maß B und errechnetem (tatsäch-
lichen) Aufschubweg a.
Distanzscheibendicke = A – A1 + B
Rändelmuttern von den Ankerschrauben abschrau-
ben.
Druckplatte und Druckbuchse abnehmen.
Welle mit Reduzierstück aus dem Zwischenrad bzw.
K024 0005 b0 Radsatz herausziehen.

A = vorgeschriebenes Maß nach dem Aufpressen


A1 = gemessenes Maß vor dem Aufpressen

20059/0 –05.94–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 022.1 Rädertrieb KS
Seite 8

Reduzierstück in der Welle festziehen


Stiftschlüssel (3) in Schraubstock festspannen.
Welle (2) mit eingeschraubtem Reduzierstück (1) auf
den Stiftschlüssel aufsetzen.
Reduzierstück mit Ringschlüssel festziehen.

L93_1720

Welle in den Radsatz bzw. Zwischenrad


einpressen
Das Naßaufpressen darf nur von
unterwiesenem Personal durchge-
führt werden.
Nur die vorgeschriebenen Vorrich-
tungen zum Aufpressen verwenden.
Die Vorrichtungen jährlich überprüfen
Gefahr (Rißprüfung der Zugspindel).
Der auf der Vorrichtung eingeschla-
gene Aufschubdruck und der auf dem
aufzuweitendem Teil eingeschlagene
Aufweitdruck dürfen nicht überschrit-
ten werden.
Während des Aufpreßvorganges ist
der Aufenthalt im Gefahrenbereich
hinter der Vorrichtung nicht zulässig.
Hochdruckleitung nicht unter Druck
biegen oder Gewalt aussetzen.
Schutzbrille tragen!
L93_1708

Welle und Lagerbuchsen mit Motorenöl einstreichen


Welle mit Reduzierstück (1) in Zwischenrad bzw.
Radsatz und Lagerbuchsen einsetzen.
Druckbuchse (4) auf Reduzierstück aufstecken; ggf.
auf Einpaß der Mitnehmerzapfen der Welle achten.
Druckplatte (3) auf Zuganker aufstecken und mit
Rändelmuttern (2) fixieren.
Ausgewählte Distanzscheiben (5), entsprechend er-
mittelter Dicke, auf die Druckbuchse aufschieben.

20059/0 –05.94–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Rädertrieb KS Gruppe 022.1
Seite 9

Druckbuchse (3) und Lukas–Hohlkolbenzylinder (4)


auf Reduzierstück aufschieben.
Einpaß der Druckbuchse beachten!
Stützplatte (2) auf die Zuganker aufstecken und
durch Verdrehen einrasten.
Hochdruckleitung (1) in Reduzierstück einschrauben.
Hochdruckschlauch (5) an Lukas–Hohlkolbenzylin-
der anschließen.

L93_1705

Öldruchhandpumpen mit Motorenöl SAE 10 füllen.


Öldruckhandpumpe (1) und Hochdruckleitung entlüf-
ten bis luftblasenfreies Öl austritt.
Hochdruckleitung festziehen.
Hydro–Handpumpe (2) betätigen und Lukas–Hohl-
kolbenzylinder mit Minimaldruck an Welle zur Anlage
bringen.
Aufweitflüssigkeit einpumpen bis sich Aufweitdruck
(p1) nicht mehr steigern läßt, anschließend Auf-
schubkraft durch Steigern des Aufschubdruckes (p2)
erhöhen.
Diese Vorgehensweise ist zu wiederholen, bis die
Welle ihre Endlage erreicht hat.
Die Aufschubkraft ist so zu wählen, daß die Endlage
nach ca. 5 Schritten erreicht wird.
L93_8435
Beim Aufpressen ist der erforderliche Aufweitdruck
kleiner als der maximale Aufweitdruck pmax.
pmax siehe Angabe an der Stirnseite der Welle.
Aufpressvorgang ist beendet, wenn die Druckbuchse am Anschlag an Druckplatte anliegt.
Aufweitdruck durch Lösen der Ventilschraube der Öldruckhandpumpe wegnehmen.
Den maximalen Aufschiebedruck als Haltedruck 60 Minuten belassen, damit die Aufweitflüssigkeit aus der Paß-
fuge entweichen und sich Festkörperreibung einstellen kann.
Hochdruckleitung ausschrauben.
Auf– bzw. Abpressvorrichtung und Lukas–Hohlkolbenzylinder nach vorgeschriebener Haltezeit vom Kurbelgehäuse
abbauen.
Reduzierstück aus der Welle ausschrauben.
Öl aus der Aufweitbohrung entfernen, Gewindestift einschrauben und festziehen.
Hinweis: Die Preßverbindung darf frühestens nach 8 Stunden mit Betriebslast beaufschlagt werden.

20059/0 –01.95–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 022.1 Rädertrieb KS
Seite 10

Vorgeschriebenes Abstandsmaß A prüfen


Abstand von Stirnfläche–Kurbelgehäuse bis Stirnflä-
che–Welle (1) mit Tiefenmaß (2) messen, dabei das
Zwischenrad bzw. Radsatz an hintere Lagerstelle
drücken (Wegnahme des Lagerspieles).
Das gemessene Maß A muß dem vorgeschriebenen
Abstandsmaß A, siehe – Aufschubmaß ermitteln
bzw. Distanzscheibendicke bestimmen – entspre-
chen.
Erforderlichen Aufschubweg a, siehe Angabe an der
Stirnseite der Welle, mit tatsächlichem Aufschubweg
vergleichen.
Wird der erforderliche Aufschubweg nicht erreicht,
Zwischenrad bzw. Radsatz abpressen und prüfen.

L93_1710

Verdrehflankenspiel prüfen
Magnetständer (1) mit Meßuhr am Kurbelgehäuse
anbringen.
Meßuhrtaster mit Vorspannung senkrecht auf Zahn-
flanke des Zahnrades (2) ansetzen und Meßuhr auf
Null stellen.
Verdrehflankenspiel durch radiales Bewegen des
Zahnrades messen.
Soll–Verdrehflankenspiel siehe C 022.

L93_8434

Axialspiel prüfen
Magnetständer (1) mit Meßuhr am Kurbelgehäuse
anbringen.
Meßuhrtaster mit Vorspannung an die Stirnseite der
Welle (2) ansetzen und Meßuhr auf Null stellen.
Axialspiel durch axiales Bewegen des Zahnrades
messen.
Soll–Axialspiel siehe Toleranz– und Grenzmaßliste.

L93_7713

20059/0 –05.94–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Rädertrieb KS Gruppe 022.1
Seite 11

Flansch und Verschlußstopfen einbauen


Runddichtring mit Vaseline einstreichen und auf
Flansch (2) auflegen.
Flansch und Verschlußstopfen (1) mit Dichtringen
nach Bild einbauen.
Lage des Flansches beachten!

E022 3000 a0A

20059/0 –11.95–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 022.1 Rädertrieb KS
Seite 12

20059/0 –11.95–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Rädertrieb KS Gruppe 022.3
Seite 1

C 022.3 Prüfen und Instandsetzen

Alle Teile reinigen.


Wellen und Zahnräder mit magnetischem Rißprüfverfahren und fluoreszierendem Pulver auf Risse prüfen; bei
Rißanzeige jeweiliges Teil ersetzen.
Zahnflanken der Zahnräder mit Vergrößerungsglas auf Oberflächenbeschaffenheit prüfen; ggf. Zahnrad ersetzen.
Oberfläche der Wellen– und Zahnradkonen, Lauffläche der Wellen und axiale Gleitfläche der Zahnräder auf Riefen,
Arbeitsspuren und Eindrücke prüfen.
Leichte Riefen, Arbeitsspuren und Eindrücke mit Polierleinen bzw. Abziehstein glätten; ggf. Teil ersetzen.
Konentragbild der Wellen–Zahnrad Paarung durch Tuschieren prüfen; ggf. nacharbeiten oder Teil ersetzen.
Mitnehmerzapfen der Welle für Reglerölpumpe auf Arbeitsspuren prüfen, leichte Arbeitsspuren mit Abziehstein
glätten; ggf. Welle ersetzen.
Dicht– und Anlageflächen der Verschlußdeckel prüfen; bei Bedarf mit Abziehstein bzw. Polierleinen glätten.
Sämtliche Gewinde auf Leichtgängigkeit prüfen ggf. nacharbeiten oder Teil ersetzen.
Wellen–Ölbohrungen gründlich reinigen und auf besondere Reinheit prüfen.

Lagerstellen der Welle messen


Lagerdurchmesser (Pfeile) der Welle mit Mikrometer
messen.
Werden die Grenzwerte überschritten, Welle erset-
zen.
Grenzwerte siehe Toleranz– und Grenzmaßliste.

L93_7711

20059/0 –05.94–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 022.3 Rädertrieb KS
Seite 2

20059/0 –05.94–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Räderkasten KGS Gruppe 024
Seite 1

C 024 Räderkasten KGS


Geräteträger KGS

20059/0 –05.94–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 024 Räderkasten KGS
Seite 2

20059/0 –05.94–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Räderkasten KGS Gruppe 024.1
Seite 1

C 024.1 Geräteträger ab– und anbauen

Vorausgegangene Arbeiten: siehe


Motorstart unterbinden Betriebsanleitung
Main ECS und Backup ECS, Abgasmeßstation und Motor- bes. Druckschrift
klemmenkasten abbauen
Motorkühlwasserrückkühler und Kraftstoffwärmetauscher C 204.1
abbauen
Hochdruck–Ladeluftkühler KS rechts abbauen C 111.1
Schmierölfiltergehäuse und Motorenölwärmetauscher, C 183.1
Freistrahlzentrifuge abbauen
Kraftstoff–Doppelfilter, Kraftstoffentlüftungsleitungen und Ent- C 083.1
leerungsleitungen abbauen
Wasserführungsgehäuse abbauen C 206.1
Kraftstoff–Förderpumpe mit Handpumpe abbauen C 081.1
Motorkühlwasserpumpe, Motorkühlwasserleitungen abbauen C 202.1
Ladeluftkühlwasserpumpe, Motorkühlwasserleitungen C 203.1
abbauen
Seewasserpumpe, Seewasserleitungen abbauen C 207.1
Schmierölpumpe, Leitungen abbauen C181.1
Ölniveaupumpe, Leitungen abbauen C 189.1
Gebergehäuse und Mitnehmerflansch KGS abbauen C 035.1

20059/0 –05.94–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 024.1 Räderkasten KGS
Seite 2

Geräteträger

1 Sechskantschraube 21 Runddichtring 37 Verschlußschraube 54 Scheibe


2 Scheibe 22 Steckrohr 38 Sechskantschraube 55 Runddichtring
3 Verschlußdeckel 23 Dichtring 39 Scheibe 56 Dehnschraube
4 Dichtbeilage 24 Verschlußschraube 40 Blindflansch 57 Hülse
5 Verschlußdeckel 25 – 41 Dichtbeilage 58 Rohrkrümmer
6 Sechskantschraube 26 Schraube 42 Scheibe 59 Runddichtring
7 Scheibe Anziehdrehmoment: 43 Sechskantschraube 60 Runddichtring
250 Nm + 25 Nm; Motorenöl
8 Sechskantschraube 44 Flansch 61 Runddichtring
27 Dichtbeilage
9 Scheibe 45 Dichtung 62 Dichtbeilage
28 Deckel
10 Sechskantschraube 46 Scheibe 63 Verschlußdeckel
29 Sechskantschraube
11 Dichtbeilage 47 Sechskantschraube 64 Scheibe
30 Sechskantschraube
12 Sechskantschraube 48 Sechskantschraube 65 Scheibe
31 Sechskantschraube
13 Scheibe Anziehdrehmoment: 49 Sechskantschraube 66 Sechskantschraube
14 Sechskantschraube 250 Nm + 25 Nm; Motorenöl 50 Sechskantschraube 67 Sechskantschraube
15 Schraube 32 Scheibe 51 Deckel 68 Scheibe
Anziehdrehmoment: 33 Verschlußschraube 52 Dichtbeilage 69 Sechskantschraube
250 Nm + 25 Nm; Motorenöl
34 Dichtring 53 Sechskantschraube 70 Scheibe
16 –
35 Dichtring Anziehdrehmoment: 71 Sechskantschraube
17 Sechskantschraube 250 Nm + 25 Nm; Motorenöl
36 Sechskantschraube 72 Scheibe
18 Scheibe Anziehdrehmoment:
19 Verschlußdeckel 250 Nm + 25 Nm; Motorenöl
20 Runddichtring

20059/0 –01.95–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Räderkasten KGS Gruppe 024.1
Seite 3

Abbauen

Verschlußdeckel und Deckel abbauen


Verschlußdeckel (2) der beiden Motorseiten und
Deckel (1) nach Bild abbauen.

E0263 3001a1A

Geräteträger abbauen
Alle Schrauben (2), (3) kennzeichnen (unterschiedli-
che Längen).
Verschlußschrauben (1) ausschrauben und alle Be-
festigungsschrauben im Geräteträger ausschrauben.
Hinweis: Ggf. müssen Zahnräder gedreht werden
um dahinter befindliche Schrauben her-
ausschrauben zu können.

Ringschrauben (1) in Geräteträger einschrauben.


Geräteträger mit Seil und Kran anhängen und Seile
auf gleiche Spannung bringen.
Alle äußeren Schrauben (Pfeile) am Geräteträger
ausschrauben.
Geräteträger unter Vorspannung der Seile vorsichtig
in Richtung KGS drücken bis sich der Zentrierring
vom Zwischenringhalter gelöst hat.
Geräteträger auf geeignete Unterlage absetzen.

L93_16380

20059/0 –01.95–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 024.1 Räderkasten KGS
Seite 4

Steckrohr (1) und Runddichtringe nach Bild aus-


bauen.

E026 3001 a1C

Rohrkrümmer abbauen
Hinweis: Vor Abbau des Rohrkrümmers muß der
Schwingungsdämpfer abgepreßt werden,
siehe C 035.1.
Rohrkrümmer (1) nach Bild abbauen und Runddicht-
ring abnehmen.

E026 3000 a1A

Verschlußdeckel abbauen
Verschlußdeckel (1) nach Bild abbauen und Rund-
dichtring abnehmen.

E026 3000 a1B

20059/0 –05.94–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Räderkasten KGS Gruppe 024.1
Seite 5

Anbauen
Hinweis: Auf besondere Reinheit der Teile achten!

Rohrkrümmer anbauen
Hinweis: Rohrkrümmer (1) muß vor dem Aufpres-
sen des Schwingungsdämpfers angebaut
werden.
Runddichtring mit Vaseline einstreichen und auf
Rohrkrümmer auflegen.
Rohrkrümmer mit Dehnschrauben und Hülsen nach
Bild anbauen.

E026 3000 a1A

Geräteträger anbauen
Runddichtringe (2) und (1) mit Vaseline einstreichen
und in die Nuten an der Ölwanne (3) einsetzen.
Anlagefläche für Geräteträger am Kurbelgehäuse
und an der Ölwanne fettfrei und trocken reinigen, mit
Aktivator einsprühen.
Anlagefläche im Bereich der Trennfuge Motorge-
häuse–Ölwanne (Pfeile) mit Klebemittel einstreichen.

L93_2198

20059/0 98–03
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 024.1 Räderkasten KGS
Seite 6

Runddichtring (1) mit Vaseline einstreichen und in


die Nut am Geräteträger einsetzen.
Runddichtringe für Steckrohr (2) mit Vaseline ein-
streichen und in die Nuten am Steckrohr einsetzen.
Steckrohr in die Bohrung am Geräteträger einset-
zen.
Anlagefläche am Geräteträger (Pfeil) fettfrei und
trocken reinigen, mit Aktivator einsprühen.
Anlagefläche mit Klebemittel dünn einstreichen.
Ringschrauben (3) in Geräteträger einschrauben.
Schwebende Last.
Lebensgefahr!
Nur die vom Hersteller vorgesehene Auf-
hängevorrichtung verwenden sowie Hebe-
vorschriften beachten.
Warnung Nicht unter schwebenden Lasten aufhalten.
L93_2199
Geräteträger mit Seil und Kran waagrecht anhängen,
auf gleiche Spannung der Seile achten.

Geräteträger mit Kran vorsichtig an Kurbelgehäuse


fahren.
Einpaß Zylinderstift–Geräteträger, Zentrierring–
Zwischenringhalter und Eingriff der Zahnräder im
Kurbelwellenrad beachten.
Aufvulkanisierte Dämpfer der Schrauben mit Vase-
line einstreichen.
Alle äußeren Schrauben mit Dämpfung (Pfeile) ein-
schrauben und anlegen.
Aufhängeseile und Ringschrauben (1) abbauen.
Steckrohr bis Anschlag in den Rohrkrümmer ein-
drücken.
Schrauben auf vorgeschriebenes Anziehdrehmo-
ment, s. Seite 2, anziehen.

L93_16380

Alle inneren Schrauben mit Dämpfung (2), Sechs-


kantschrauben (3) und Scheiben einschrauben und
auf vorgeschriebenes Anziehdrehmoment anziehen.
Hinweis: Auf Kennzeichnung, bzw. unterschied–
liche Schraubenlänge achten.
Verschlußschrauben (1) und Dichtringe einschrau-
ben und festziehen.

20059/0 98–03
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Räderkasten KGS Gruppe 024.1
Seite 7

Verdrehflankenspiel prüfen
Hinweis: Wird der Geräteträger mit eingebauten
Zahnrädern angebaut, ist das Verdreh-
flankenspiel der Zahnräder zu prüfen.
Magnetständer mit Meßuhr (2) am Kurbelgehäuse
anbringen.
Meßuhrtaster mit Vorspannung senkrecht auf Zahn-
flanke des Zahnrades (1) ansetzen und Meßuhr auf
Null stellen.
Verdrehflankenspiel durch radiales Bewegen des
Zahnrades (Pfeile) messen.
Soll–Verdrehflankenspiel siehe C 022.

L93_2202

Verschlußdeckel und Deckel anbauen


Verschlußdeckel (2) an beide Motorseiten, Deckel
(1) und neue Dichtbeilagen mit Sechskantschrauben
und Scheiben nach Bild anbauen.

E026 3001 a1A

Verschlußdeckel anbauen
Runddichtring mit Vaseline einstreichen und auf Ver-
schlußdeckel (1) auflegen.
Verschlußdeckel mit Sechskantschrauben und
Scheiben nach Bild einbauen.

E026 3000 a1B

20059/0 –11.95–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 024.1 Räderkasten KGS
Seite 8

20059/0 –11.95–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Räderkasten KGS Gruppe 024.2
Seite 1

C 024.2 Geräteträger zerlegen und zusammenbauen

E000 5001 a0

1 Geräteträger 6 Buchse
2 Gewindeeinsatz 7 Lagerbuchse (Zwischenrad)
3 Gewindeeinsatz 8 Lagerbuchse (Radsatz)
4 Gewindeeinsatz 9 Lagerbuchse (Radsatz)
5 Gewindebuchse 10 Lagerbuchse (Zwischenrad)

20059/0 –05.94–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 024.2 Räderkasten KGS
Seite 2

Geräteträger

E026 3000 b2A

1 Sechskantschraube 11 Dichtbeilage 21 Spannscheibe


2 Federscheibe 12 Krümmer 22 Sechskantschraube
3 Verschlußdeckel 13 Scheibe 23 Sechskantschraube
4 Dichtbeilage 14 Sechskantschraube 24 Spannscheibe
5 Sicherungsblech 15 Dichtring 25 Flansch
6 Sechskantschraube 16 Stutzen 26 Dichtung
7 Zentrierring 17 Verschlußkegel 27 Sechskantschraube
8 Abdeckplatte 18 Mutter 28 Scheibe
9 Verschlußschraube 19 Dichtbeilage 29 Blindflansch
10 Dichtring 20 Deckel 30 Dichtbeilage

20059/0 –05.94–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Räderkasten KGS Gruppe 024.2
Seite 3

Zerlegen

Lagerbuchsen im Geräteträger ausbauen


Lagerbuchsenbohrung messen, siehe C 024.3.
Lagerbuchsen (1) und (2) bzw. (3) und (4) mit pas-
sendem Auszieher aus dem Geräteträger (5) auszie-
hen.

E000 5001 a0A

Zentrierring im Geräteträger ausbauen


Hinweis: Zentrierring nur bei Bedarf ausbauen.
Zentrierring (1) mit passendem Dorn (2) vorsichtig
aus dem Geräteträger austreiben.

L93_14776

Abdeckplatte für Ölkanal, Krümmer, Flansche


und Deckel abbauen.
Sechskantschrauben (3) entsichern, ausschrauben
und mit Sicherungsblechen (2) abnehmen.
Abdeckplatte (1) vom Geräteträger abnehmen.
Krümmer, Flansche und Deckel nach Bild Seite 2,
abbauen.

E026 3000 a1C

20059/0 –05.94–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 024.2 Räderkasten KGS
Seite 4

Zusammenbauen
Hinweis: Auf besondere Reinheit der Bauteile achten!

Lagerbuchsen für Radsatz einbauen


Grundbohrung für Lagerbuchse messen, siehe
C 024.3.

Flüssigen Stickstoff nur in klei-


nen Mengen und vorschriftsmä-
ßigen Gefäßen ohne festen Ver-
schluß aufbewahren.
Jeden Schlag oder Stoß der Ge-
Gefahr fäße, Armaturen oder Werk-
stücke vermeiden.
Flüssigen Stickstoff nicht mit
Körperteilen (Augen, Hände) in
Berührung bringen.
Schutzkleidung (u.a. Hand-
schuhe, geschlossene Schuhe)
und Schutzbrille tragen.
Für gute Raumbelüftung sorgen.

Lagerbuchse (1) und (2) in flüssigem Stickstoff unter-


K024 0001 b0
kühlen und laut Toleranzfeld–Kennzahl an der Lager-
buchse und am Geräteträger in Geräteträger einset-
zen.
Nach Erreichen der Raumtemperatur der Lagerbuch-
sen, Lagerbuchsenbohrung messen, siehe C 024.3.

Lagerbuchsen für Zwischenrad einbauen


Grundbohrung für Lagerbuchse messen, siehe
C 024.3.
Lagerbuchse (1) und (2) in flüssigem Stickstoff un-
terkühlen und laut Toleranzfeld–Kennzahl an der La-
gerbuchse und Geräteträger in Geräteträger einset-
zen.
Unfallverhütungsvorschriften, siehe Text oben, be-
achten.
Lagerbuchsenbohrung nach dem Eineisen messen,
siehe C 024.3.

K024 0002 b0

20059/0 –05.94–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Räderkasten KGS Gruppe 024.2
Seite 5

Abdeckplatte für Ölkanal, Flansche und Deckel


anbauen
Anlagefläche am Geräteträger und an der Abdeck-
platte (1) fettfrei und trocken reinigen, mit Flächen-
dichtung einstreichen.
Abdeckplatte mit Sechskantschrauben (3) und Si-
cherungsblechen (2) an Geräteträger anbauen und
festziehen.
Sicherungsbleche umbiegen.
Krümmer, Flansche und Deckel nach Bild Seite 2,
anbauen und festziehen.

E026 3000 a1C

Zentrierring in Geräteträger eineisen


Zentrierring (2) in flüssigem Stickstoff unterkühlen
und bis Anschlag in Geräteträger (1) einsetzen.
Unfallverhütungsvorschriften beachten, siehe – La-
gerbuchsen für Radsatz einbauen –.
Gleichmäßiges Anliegen der Stirnseite des Zentrier-
ringes am ganzen Umfang der Paßbohrung im
Geräteträger prüfen.

L93_14256

20059/0 –05.94–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 024.2 Räderkasten KGS
Seite 6

20059/0 –05.94–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Räderkasten KGS Gruppe 024.3
Seite 1

C 024.3 Prüfen und Instandsetzen

Alle Teile reinigen.


Ölbohrungen und Ölräume im Geräteträger gründlich reinigen und auf besondere Reinheit prüfen.
Geräteträger mit Oberflächenriß–Prüfverfahren und rotem Farbeindringstoff auf Risse prüfen; ggf. Geräteträger
ersetzen.
Befestigungsschrauben für Geräteträger mit magnetischem Rißprüfverfahren und fluoreszierendem Magnetpulver
auf Risse prüfen; ggf. Schraube ersetzen.
Gewinde und Schaft der Sechskantschrauben sowie aufvulkanisierte Dämpfer auf Beschädigung prüfen;
ggf. Schraube ersetzen.
Alle Anlage–, Dicht– und Paßflächen prüfen; bei Bedarf mit Abziehstein bzw. Polierleinen glätten.
Lagerbuchsen auf Laufspuren, Riefen und Eindrücke prüfen; ggf. Lagerbuchse ersetzen.
Paßbuchsen im Geräteträger (für Paßstifte am Kurbelgehäuse) auf Zustand prüfen; ggf. ersetzen.
Sämtliche Gewindeeinsätze auf Leichtgängigkeit bzw. Beschädigung prüfen; ggf. Gewindeeinsatz ersetzen.

Lagerbuchsenbohrung bzw. Grundbohrung


messen
Innenmeßgerät auf Nullmaß der Lagerbuchsenboh-
rung einstellen und Lagerbuchsenbohrungen für
Radsatz (1) bzw. für Zwischenrad (2) messen.
Werden die Grenzwerte unter– oder überschritten,
Lagerbuchse ersetzen.
Nach Ausbau der Lagerbuchse Grundbohrung im
Geräteträger mit Innenmeßgerät messen.
Werden die Grenzwerte überschritten, betreffende
Bohrung auf Stufe bearbeiten.
Grenzwerte siehe Toleranz– und Grenzmaßliste.
Hinweis: Toleranzfeld–Kennzahl der Grundbohrung
ist auf den Geräteträger, siehe Toleranz–
und Grenzmaßliste, eingeschlagen.
L93_16933

20059/0 –05.94–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 024.2 Räderkasten KGS
Seite 2

20059/0 –05.94–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Rädertrieb KGS Gruppe 025
Seite 1

C 025 Rädertrieb KGS

P 025 0003 b0

Verdrehflankenspiel (mm)
1 Kurbelwellenzahnrad
2 Zwischenrad 0,225 bis 0,347 zu Rad 1
3 Antriebszahnrad der Motorenölpumpe 0,117 bis 0,215 zu Rad 2
4 Antriebszahnrad der Fremdwasserpumpe 0,116 bis 0,216 zu Rad 2
5 Großes Vorgelegerad 0,244 bis 0,376 zu Rad 1
6 Antriebszahnrad der Motorkühlwasserpumpe 0,115 bis 0,221 zu Rad 5
7 Großes Vorgelegerad 0,244 bis 0,376 zu Rad 1
8 Antriebszahnrad der Ladeluftkühlwasserpumpe 0,115 bis 0,221 zu Rad 8
9 Kleines Vorgelegerad –
10 Antriebszahnrad der Ölniveaupumpe 0,101 bis 0,189 zu Rad 10
11 Kleines Vorgelegerad –
12 Antriebszahnrad der Kraftstoff–Förderpumpe 0,101 bis 0,189 zu Rad 12

20059/0 –05.94–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 025 Rädertrieb KGS
Seite 2

20059/0 –05.94–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Rädertrieb KGS Gruppe 025.1
Seite 1

C 025.1 Rädertrieb KGS aus– und einbauen

Vorausgegangene Arbeiten: siehe


Motorstart unterbinden Betriebsanleitung
Schmierölpumpe und Leitungen abbauen C 181.1
Verschlußdeckel und Deckel abbauen C 024.1
Ölniveaupumpe und Leitungen abbauen C 189.1
Seewasserpumpe abbauen, Leitungen abbauen C 207.1
Motorkühlwasserpumpe abbauen C 202.1
Ladeluftkühlwasserpumpe abbauen C 203.1
Kraftstoff–Förderpumpe mit Handpumpe abbauen C 081.1

1 Radsatz 7 Radsatz 13 Flansch


2 Sechskantschraube 8 Zwischenrad 14 Scheibe
3 Scheibe 9 Dichtring 15 Sechskantschraube
4 Flansch 10 Verschlußschraube 16 Gewindestift
5 Runddichtring 11 Welle 17 Dichtring
6 Welle 12 Runddichtring

20059/0 97–03
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 025.1 Rädertrieb KGS
Seite 2

Ausbauen

Flansche der Wellenbohrungen abbauen


Flansche (1) und (2) nach Bild abbauen und Rund–
dichtringe abnehmen.
Verschlußschrauben (Pfeile), aus den Bohrungen für
Zuganker der Auf– bzw. Abpreßvorrichtung aus-
schrauben.

E025 3000 a0B

Welle aus dem Radsatz bzw. Zwischenrad


auspressen
Das Naßabpressen darf nur von
unterwiesenem Personal durch-
geführt werden.
Nur die vorgeschriebenen Vor-
richtungen zum Abpressen ver-
wenden.
Gefahr Die Vorrichtungen jährlich über-
prüfen (Rißprüfung der Zugspin-
del).
Der auf der Vorrichtung einge-
schlagene Aufschubdruck und
der auf dem aufzuweitendem Tei
eingeschlagene Aufweitdruck
dürfen nicht überschritten wer-
den.
Während des Abpreßvorganges
ist der Aufenthalt im Gefahren-
bereich hinter der Vorrichtung
L93_1717 nicht zulässig.
Hochdruckleitung nicht unter
Druck biegen oder Gewalt aus-
setzen.
Schutzbrille tragen!

Gewindestift aus der Aufweitbohrung der Welle aus-


schrauben und Dichtring herausnehmen.
Reduzierstück (4) in die Welle einschrauben und
festziehen.
Flansch (2) anlegen und Zuganker (1) bis Anschlag
einschrauben.
Druckbuchse (3) auf das Reduzierstück aufschieben.

20059/0 –01.95–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Rädertrieb KGS Gruppe 025.1
Seite 3

Druckplatte (3) auf Zuganker aufstecken und mit


Rändelmuttern (2) fixieren.
Distanzscheiben (1) auf Druckbuchse aufschieben.
Hinweis: Distanzscheiben müssen über die Druck-
platte überstehen.
Druckbuchse (4) auf Reduzierstück aufstecken. Ein-
paß der Druckbuchse in die Druckbuchse beachten.

L93_1718

Lukas–Hohlkolbenzylinder (2) auf Reduzierstück auf-


schieben.
Stützplatte (1) auf die Zuganker aufstecken und
durch Verdrehen einrasten.
Hochdruckleitung (4) in Reduzierstück einschrauben.
Hochdruckschlauch (3) an Lukas–Hohlkolbenzylin-
der anschließen.

L93_1719

20059/0 –05.94–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 025.1 Rädertrieb KGS
Seite 4

Öldruckhandpumpen mit Motorenöl SAE 10 füllen.


Öldruckhandpumpe (1) und Hochdruckleitung entlüf-
ten bis luftblasenfreies Öl austritt.
Hochdruckleitung festziehen.
Hydro–Handpumpe (2) betätigen und Lukas–Hohl-
kolbenzylinder mit Minimaldruck (p2) (beginnender
Druckanstieg) an Druckbuchse bzw. Welle zur An-
lage bringen.
Hinweis: Lukas–Hohlkolbenzylinder hat die Auf-
gabe, die vom Kegelsitz gleitende Welle
dämpfend abzufangen und dient zur Si-
cherheit beim Abspringen der Welle.
Öldruckhandpumpe (1) für das Aufweiten des Zahn-
rades solange betätigen, bis die Hälfte des maxima-
len Aufweitdrucks (p1) erreicht ist.
L93_8435 Diesen Druck ca. 5 Minuten halten.
Maximaler Aufweitdruck pmax siehe Angabe an der
Stirnseite der Welle.
Den Aufweitdruck in Stufen um 0,1  pmax bei Halte-
zeiten von ca. 2 Minuten steigern, bis sich das Zahn-
rad von der Welle löst.
Maximalen Aufweitdruck pmax dabei nicht überstei-
gen.
Den sinkenden Aufweitdruck durch Nachpumpen
konstant halten.
Das Lösen der Welle vom Kegelsitz wird durch An-
steigen des Druckes im Lukas–Hohlkolbenzylinder
festgestellt.
Öl des Lukas–Hohlkolbenzylinders allmählich bei
gleichzeitigem Nachpumpen von Aufweitflüssigkeit
ablassen.
Öldruckhandpumpen entlasten.
Hochdruckleitung ausschrauben.
Auf– bzw. Abpreßvorrichtung und Lukas–Hohlkol-
benzylinder vom Geräteträger abbauen.

Zwischenrad bzw. Radsatz und Welle ausbauen


Welle mit Reduzierstück aus den Lagern im Geräte-
träger (1) und aus dem Radsatz (2) bzw. Zwischen-
rad herausziehen; dabei Radsatz bzw. Zwischenrad
gegen Herausfallen halten.
Radsatz bzw. Zwischenrad aus dem Geräteträger
herausnehmen.
Hinweis: Zwischenrad bzw. Radsatz, dazugehörige
Welle sowie Einbaustelle vor Ausbau
kennzeichnen.

L93_1716

20059/0 –05.94–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Rädertrieb KGS Gruppe 025.1
Seite 5

Reduzierstück aus der Welle ausbauen


Stiftschlüssel (3) in Schraubstock festspannen.
Welle (2) mit Reduzierstück (1) auf den Stiftschlüs-
sel aufsetzen.
Reduzierstück aus der Welle ausschrauben.

L93_1720

20059/0 –05.94–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 025.1 Rädertrieb KGS
Seite 6

Einbauen
Hinweis: Auf besondere Reinheit der Bauteile achten!

Zwischenrad bzw. Radsatz und Welle einbauen


Hinweis: Vor Ausbau angebrachte Kennzeichnung
des Zwischenrades bzw. Radsatzes, da-
zugehöriger Welle sowie entsprechender
Lagerstelle beachten.
Welle und Konusfläche am Zwischenrad bzw. Rad-
satz fettfrei und trocken reinigen.
Radsatz (2) bzw. Zwischenrad in Geräteträger (1)
einführen und Welle in die Lagerbuchsen und Rad-
satz bzw. Zwischenrad einschieben.

L93_1716

Aufschubmaß ermitteln bzw. Distanzscheiben-


dicke bestimmen
Abstand A1 von Stirnfläche–Geräteträger bis Stirn-
fläche–Welle (2) mit Tiefenmaß (1) messen; dabei
den Radsatz bzw. Zwischenrad an hintere Lager-
stelle drücken,(Wegnahme des Lagerspiels).
Mittleren Aufschubweg a, siehe Angabe an der Stirn-
seite der Welle, zum gemessenen Maß addieren und
errechneten Wert notieren.
Hinweis: Der errechnete Wert ist der erforderliche
Abstand von der Stirnseite–Welle zur
Stirnfläche–Geräteträger nach dem Auf-
pressen.

L93_16366

20059/0 –05.94–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Rädertrieb KGS Gruppe 025.1
Seite 7

Reduzierstück (4) in die Welle einschrauben (nicht


festziehen)!
Flansch (2) anlegen und Zuganker (1) bis Anschlag
einschrauben.
Druckbuchse (3) auf Reduzierstück aufschieben.

L93_1717

Druckplatte (3) auf Zuganker aufstecken und mit


Rändelmuttern (2) fixieren.
Reduzierstück (1) vorziehen bis das Zahnrad (5) am
vorderen Lager anliegt (Wegnahme des Lager-
spiels).
Druckbuchse (4) gegen die Welle drücken und Maß
A messen und notieren.
Distanzscheibendicke errechnen:
Distanzscheibendicke = A)mittlerer Aufschubweg a
Rändelmuttern von den Ankerschrauben abschrau-
ben.
Druckplatte und Druckbuchse abnehmen.
Welle mit Reduzierstück aus dem Radsatz bzw. Zwi-
schenrad herausziehen.

K024 0004 b0

Reduzierstück in der Welle festziehen


Stiftschlüssel (3) in Schraubstock festspannen.
Welle (2) mit eingeschraubtem Reduzierstück (1) auf
den Stiftschlüssel aufsetzen.
Reduzierstück mit Ringschlüssel festziehen.

L93_1720

20059/0 –05.94–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 025.1 Rädertrieb KGS
Seite 8

Welle in den Radsatz bzw. Zwischenrad einpres-


sen
Das Naßaufpressen darf nur von
unterwiesenem Personal durchge-
führt werden.
Nur die vorgeschriebenen Vorrich-
tungen zum Aufpressen verwenden.
Die Vorrichtungen jährlich überprüfen
Gefahr (Rißprüfung der Zugspindel).
Der auf der Vorrichtung eingeschla-
gene Aufschubdruck und der auf dem
aufzuweitendem Teil eingeschlagene
Aufweitdruck dürfen nicht überschrit-
ten werden.
Während des Aufpreßvorganges ist
der Aufenthalt im Gefahrenbereich
hinter der Vorrichtung nicht zulässig.
Hochdruckleitung nicht unter Druck
biegen oder Gewalt aussetzen.
Schutzbrille tragen!
L93_1718

Welle und Lagerbuchsen mit Motorenöl einstreichen.


Welle mit Reduzierstück in Radsatz bzw. Zwischen-
rad und Lagerbuchsen einsetzen.
Druckbuchse auf Reduzierstück aufstecken.
Druckplatte (3) auf Zuganker aufstecken und mit
Rändelmuttern (2) fixieren.
Ausgewählte Distanzscheiben (1) (entsprechend er-
mittelter Gesamtdicke) auf die Druckbuchse auf-
schieben.
Druckbuchse (4) auf das Reduzierstück aufschieben,
Einpaß der Druckbuchse beachten.

Lukas–Hohlkolbenzylinder (2) auf Reduzierstück auf-


schieben.
Stützplatte (1) auf die Zuganker aufstecken und
durch Verdrehen einrasten.
Hochdruckleitung (4) in Reduzierstück einschrauben.
Hochdruckschlauch (3) an Lukas–Hohlkolbenzylin-
der anschließen.

L93_1719

20059/0 –05.94–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Rädertrieb KGS Gruppe 025.1
Seite 9

Öldruckhandpumpen mit Motorenöl SAE 10 füllen.


Öldruckhandpumpe (1) und Hochdruckleitung entlüf-
ten bis luftblasenfreies Öl austritt.
Hochdruckleitung festziehen.
Hydro–Handpumpe (2) betätigen und Lukas–Hohl-
kolbenzylinder mit Minimaldruck an Welle zur Anlage
bringen.
Aufweitflüssigkeit einpumpen bis sich Aufweitdruck
(p1) nicht mehr steigern läßt; anschließend Auf-
schubkraft durch Steigern des Aufschubdruckes (p
2) erhöhen.
Diese Vorgehensweise ist zu wiederholen, bis die
Welle ihre Endlage erreicht hat.
Die Aufschubkraft ist so zu wählen, daß die Endlage
nach ca. 5 Schritten erreicht wird.
L93_8435
Beim Aufpressen ist der erforderliche Aufweitdruck
kleiner als der maximale Aufweitdruck pmax.
pmax siehe Angabe an der Stirnseite der Welle.
Aufpreßvorgang ist beendet, wenn die Druckbuchse am Anschlag an Druckplatte anliegt.
Aufweitdruck durch Lösen der Ventilschraube der Öldruckhandpumpe wegnehmen.
Den maximalen Aufschiebdruck als Haltedruck 60 Minuten belassen, damit die Aufweitflüssigkeit aus der Paßfuge
entweichen und sich Festkörperreibung einstellen kann.
Hochdruckleitung ausschrauben.
Auf– bzw. Abpressvorrichtung und Lukas–Hohlkolbenzylinder nach vorgeschriebener Haltezeit vom Geräteträger
abbauen.
Reduzierstück aus der Welle ausschrauben.
Ölbohrung der Welle auf Durchgang prüfen.
Öl aus der Aufweitbohrung entfernen.
Dichtring in die Aufweitbohrung einsetzen, Gewindestift einschrauben und festziehen.
Hinweis: Die Preßverbindung darf frühestens nach 8 Stunden mit Betriebslast beaufschlagt werden.

Aufschubweg prüfen
Abstand (A) von Stirnfläche–Geräteträger (1) bis
Stirnfläche–Welle (2) mit Tiefenmaß messen; dabei
den Radsatz bzw. Zwischenrad an hintere Lager-
stelle drücken, (Wegnahme des Lagerspiels).
Das gemessene Maß muß dem vorher errechneten
Wert, siehe – Aufschubmaß ermitteln bzw. Distanz-
scheibendicke bestimmen – entsprechen.
Erforderlicher Aufschubweg (a) siehe Angabe an der
Stirnseite der Welle.

K024 0003 b0

20059/0 –01.95–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 025.1 Rädertrieb KGS
Seite 10

Verdrehflankenspiel prüfen
Magnetständer mit Meßuhr (2) am Kurbelgehäuse
anbringen.
Meßuhrtaster mit Vorspannung senkrecht auf Zahn-
flanke des Zahnrades (1) ansetzen und Meßuhr auf
Null stellen.
Verdrehflankenspiel durch radiales Bewegen des
Zahnrades (Pfeile) messen.
Soll–Verdrehflankenspiel siehe C 025.

L93_2202

Axialspiel prüfen
Meßbrücke (2) mit Meßuhr an Geräteträger anlegen.
Meßuhrtaster mit Vorspannung an Stirnfläche der
Welle (1) ansetzen.
Meßuhr auf Null stellen.
Axialspiel durch axiales Bewegen des Zahnrades
und Welle messen.
Soll–Axialspiel siehe Toleranz– und Grenzmaßliste.

L93_16365

Flansche der Wellenbohrungen anbauen


Runddichtringe mit Vaseline einstreichen und auf
Flansch (1) und (2) auflegen.
Flansche mit Sechskantschrauben und Scheiben
nach Bild anbauen.
Verschlußschrauben (Pfeile) und Dichtringe in Gerä-
teträger einschrauben und festziehen.

E025 3000 a0B

20059/0 –11.95–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Rädertrieb KGS Gruppe 025.3
Seite 1

C 025.3 Prüfen und Instandsetzen

Alle Teile reinigen.


Wellen und Zahnräder mit magnetischem Rißprüfverfahren und fluoreszierendem Pulver auf Risse prüfen; bei Riß-
anzeige jeweiliges Teil ersetzen.
Zahnflanken der Zahnräder mit Vergrößerungsglas auf Oberflächenbeschaffenheit prüfen; ggf. Zahnrad ersetzen.
Oberfläche der Wellen– und Zahnradkonen, Lauffläche der Wellen und axiale Gleitfläche der Zahnräder auf Riefen,
Arbeitsspuren und Eindrücke prüfen. Leichte Riefen, Arbeitsspuren und Eindrücke mit Polierleinen bzw. Abzieh-
stein glätten; ggf. Teil ersetzen.
Konentragbild der Wellen–Zahnrad Paarung durch Tuschieren prüfen; ggf. Teil ersetzen.
Sämtliche Gewinde auf Leichtgängigkeit prüfen; ggf. nacharbeiten oder Teil ersetzen.
Dicht– und Anlageflächen der Verschlußdeckel prüfen; bei Bedarf mit Abziehstein bzw. Polierleinen glätten.
Wellen–Ölbohrungen gründlich reinigen und auf besondere Reinheit prüfen.

Lagerstellen der Welle messen


Lagerdurchmesser (Pfeile) der Welle mit Mikrometer
messen.
Werden die Grenzwerte überschritten, Welle erset-
zen.
Grenzwerte, siehe Toleranz– und Grenzmaßliste.

L93_7711

20059/0 –05.94–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 025.3 Rädertrieb KGS
Seite 2

20059/0 –05.94–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Triebwerk Gruppe 030
Seite 1

Inhaltsverzeichnis

C 030 Triebwerk

C 031 Kurbelwelle
C 031.1 Kurbelwelle ausbauen, lagern und einbauen
C 031.2 Kurbelwelle zerlegen und zusammenbauen
C 031.3 Prüfen und Instandsetzen

C 032 Lagerung der Kurbelwelle, Abtrieb KS


C 032.1 Lagerung der Kurbelwelle, Axiallagerung KS aus– und einbauen
C 032.2 Abschlußdeckel, Bundbuchsenlagerung KS zerlegen und zusammenbauen
C 032.3 Prüfen und Instandsetzen

C 035 Lagerung der Kurbelwelle, Abtrieb KGS


C 035.1 Lagerung der Kurbelwelle Abtrieb KGS, Schwingungsdämpfer ab– und anbauen
C 035.2 Lagergehäuse KGS, Schwingungsdämpfer zerlegen und zusammenbauen
C 035.3 Prüfen und Instandsetzen

C 037 Kolben und Pleuel


C 037.1 Kolben mit Pleuel und Zylinderlaufbuchse aus– und einbauen
C 037.2 Kolben und Pleuel zerlegen und zusammenbauen
C 037.3 Prüfen und Instandsetzen

20059/0 –05.94–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 030 Triebwerk
Seite 2

C 030 Triebwerk

P 030 0006 b1

1 Pleuelstange 6 Stahlfederkupplung mit Stützlager KS


2 Kolben 7 Schwingungsdämpfer
3 Kurbelwelle 8 Kurbelwellenzahnrad KGS
4 Kurbelwellenzahnrad KS 9 Mitnehmerflansch mit Stützlager KGS,
5 Vierpunktlager Meßverzahnung und Einstellskala

20059/0 –05.94–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Triebwerk Gruppe 030
Seite 3

Zum Durchführen der Arbeiten werden folgende Werkzeuge, Hilfsmittel und Hilfsstoffe benötigt:

Werkzeuge aus den Werkzeugsätzen (siehe Werkzeugliste)

Werkzeugsatz–Bezeichnung A S 6.6
G4 S 6.7
S4 S 6.8
S 5.1 S 6.15
S 5.1.1 S 6.16
S 5.10 S 6.17
S 5.11 S 6.18
S 6.1 S 6.19
S 6.3

Bei Verwendung der Hilfsstoffe sind Gebrauchsanweisungen,


Sicherheitshinweise und Entsorgungsvorschriften der Hersteller
zu beachten.

Vorsicht

Hilfsmittel und Hilfsstoffe Bezeichnung MTU–Bestell–Nr.


Lederlappen
Lochbürste
Walzenbürste
Messingbürste
Polierleinen
Vergrößerungsglas
Flüssiger Stickstoff
Aktivator Loctite Nr. 7649 50548
Vaseline Vaselin Fett, weiss 40317
Ethanol vergällt 40250
Flächendichtung Loctite Nr. 573 40031
Schraubensicherung Loctite Nr. 270 40083
Dünnfilmschmierung Molykote g–N plus 40041
Motorenöl
Reiniger Solvclean KW 40022
Trockene Druckluft
Tuschierfarbe blau 40641
Petroleum oder Dieselkraftstoff
Kunststoff–Strahlmittel Dry Strip Typ 216/20 20098
Reiniger (Ölkohleentferner) Meister Proper 40377
Magnetisches Rißprüfverfahren mit fluoreszie-
rendem Magnetpulver
Oberflächenrißprüfverfahren mit rotem
Farbeindringstoff
Oberflächenrißprüfverfahren mit fluoreszie-
rendem Eindringstoff

20059/0 –11.95–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 030 Triebwerk
Seite 4

20059/0 –11.95–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Kurbelwelle Gruppe 031
Seite 1

C 031 Kurbelwelle
Kurbelwelle im Kurbelgehäuse

K031 0013 b0

1 Lagergehäuse KGS 6 Kupplung 11 Dehnschraube


2 Kurbelgehäuse 7 Abtriebsflansch KS 12 Kurbelwellenlager
3 Verschlußdeckel 8 Vierpunktlager 13 Schwingungsdämpfer KGS
4 Kurbelwellenrad KS 9 Verschlußdeckel 14 Kurbelwellenrad KGS
5 Abschlußdeckel KS 10 Gegengewicht 15 Mitnehmerflansch KGS

20059/0 –05.94–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 031 Kurbelwelle
Seite 2

20059/0 –05.94–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Kurbelwelle Gruppe 031.1
Seite 1

C 031.1 Kurbelwelle ausbauen, lagern und einbauen

Vorausgegangene Arbeiten: siehe


Motor ausbauen B 003
Arbeiten nach Demontageplan durchführen B 004

Kurbelwelle mit Lagerdeckel

K031 0016 b0

1 Schraube
Voranlegemoment: 80 Nm + 10 Nm; Motorenöl
Weiterdrehwinkel: 90° + 5°
Kontrollmoment: 250 Nm
2 Kurbelwelle
3 Kurbelwellenlager
4 Lagerdeckel
5 Mutter
6 Stiftschraube
Schraubenlängung : L = 1,0 mm + 0,05 mm; Motorenöl
7 Kurbelgehäuse

20059/0 –05.94–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 031.1 Kurbelwelle
Seite 2

Ausbauen

Kurbelwellenlagerdeckel ausbauen
Kurbelgehäuse im Montagebock so drehen, bis Öl-
wannenanbaufläche waagrecht nach oben zeigt.
Alle seitlichen Schrauben (Pfeile) für KW–Lager mit
Knarre (1) und Schraubendrehereinsatz aus dem
Kurbelgehäuse ausschrauben.
Hinweis: Beim Ausbau/Einbau eines einzelnen
KW–Lagerdeckels müssen vor dem Auf-
weiten des Kurbelgehäuses alle seitlichen
Schrauben gelöst und anschließend ent-
sprechend neu angezogen werden.

L92_22985

Vorrichtungen können abspringen.


Flüssigkeit unter hohem Druck.
Verletzungs–, Schlag– und Quetschgefahr!
Nur vorgeschriebene und geprüfte Vorrich-
tungen verwenden.
Aufenthalt im Gefahrenbereich nicht
Gefahr
zulässig.
Schutzhandschuhe und Schutzbrille/Ge-
sichtsschutz tragen.

Beginnend beim 1. Lagerdeckel (KS) hydraulische


Schraubenvorspanner (1) auf die Stiftschrauben des
Kurbelwellenlagerdeckels aufsetzen.
Hülse (2) mit Gabelschlüssel bis zur Anlage eindre-
hen und anschließend eine Umdrehung zurückdre-
hen.
Hydro–Handpumpe an hydraulischen Schraubenvor-
spanner anschließen.
L94_1071

Magnetständer (1) mit Meßuhren zur Dehnungsmes-


sung der Stiftschrauben auf die Kurbelgehäuseaufla-
gefläche aufsetzen.
Meßuhrtaster auf die Stirnseite der Hülsen–Meßbol-
zen aufsetzen.
Meßuhren mit Vorspannung auf 1,05 mm stellen.
Hydro–Handpumpe betätigen und Stiftschrauben
gleichzeitig längen (maximal 1,26 mm) bis die Mut-
tern am Kurbelwellenlagerdeckel mit einem Stift
(Pfeil) gelöst werden können.
Stiftschrauben entlasten, Magnetständer mit Meßuh-
ren und hydraulische Schraubenvorspanner an je-
weils nächsten benachbarten Lagerdeckel anbauen
und alle Muttern in derselben Reihenfolge lösen.
Muttern von den Stiftschrauben abschrauben.

L94_1073

20059/0 01–10
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Kurbelwelle Gruppe 031.1
Seite 3

Beginnend beim 1. Lagerdeckel (KS) Meßvorrich-


tung (1) zum Aufweiten des Kurbelgehäuses neben
dem Kurbelwellenlagerdeckel in Höhe der Ölwan-
nenanbaufläche anbringen.
Hydraulische Aufweitvorrichtung (2) neben dem aus-
zubauenden Lagerdeckel in Kurbelgehäuse einset-
zen.
Lukas–Handpumpe an die hydraulische Aufweitvor-
richtung anschließen.
Meßuhr mit Vorspannung auf Null stellen.
Kurbelgehäuse mit Lukas–Handpumpe im Bereich
der Lagerstelle um max. 0,20 mm aufweiten.

L94_5606

Abziehvorrichtung (1) an Lagerdeckel (2) anbringen.


Lagerdeckel mit Aufhängeseil und Kran vorsichtig
ohne zu verkanten aus dem Kurbelgehäuse heraus-
ziehen.
Aufweit– und Meßvorrichtung an jeweils nächsten
benachbarten Lagerdeckel anbauen und alle Lager-
deckel in derselben Reihenfolge ausbauen.

L93_1739

Deckelseitige Lagerschale ausbauen


Deckelseitige Lagerschale (2) mit Vorrichtung (1)
ausbauen.

L93_1756

20059/0 –05.94–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 031.1 Kurbelwelle
Seite 4

Kurbelwelle ausbauen
Zum Schutz der Kurbelwelle (2) vier Schutz–/Füh-
rungshülsen (1) über die Lagerdeckel–Stiftschrauben
der ersten und letzten Lagerstelle schieben.

L93_1754

Kurbelwelle (2) mit Seilschlingen (1) und Kran aus


dem Kurbelgehäuse (3) herausheben.
Auf waagrechte Stellung der Kurbelwelle beim Anhe-
ben achten.
Kurbelwelle auf einen stabilen Montagebock able-
gen.
Führungshülsen abnehmen.
Gehäuseseitige Lagerschalen aus dem Kurbelge-
häuse herausnehmen.

L93_1753

20059/0 –05.94–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Kurbelwelle Gruppe 031.1
Seite 5

Kurbelwelle lagern
Hinweis: Bei allen Montagearbeiten auf besondere Reinheit achten!

Lagerschalen einbauen
Kurbelgehäuse im Montagebock so drehen, bis Öl-
wannenanbaufläche waagrecht nach oben zeigt.
Bohrungen für Kurbelwellenlager im Kurbelgehäuse
und Lagerdeckel abledern.
Lagerschalen mit Kaltreiniger waschen, mit Druckluft
abblasen und abledern.
Gehäuseseitige Lagerschalen (1) mit Druck von
Hand formschlüssig in Gehäusebohrung einsetzen;
dabei achten, daß Fixierbohrung der Lagerschale
direkt über den Fixierstift gebracht und eingeführt
wird.
Hinweis: Zur KS–Seite zeigende Kennzeichnung
der Stufe und des Zapfendurchmessers
(B) bei neuen Lagerschalen und Lager-
stellen–Nummer (A) bei gelaufenen La-
L93_1727
gerschalen beachten!

An deckelseitiger Lagerschale (1) Spannklammern


(2) in die Nuten am Schalenstoß einsetzen.
Deckelseitige Lagerschale, unter Beachtung der
Lage der Spannklammern, mit der einen Stoßfläche
auf der gehäuseseitigen Lagerschale (3) (Schnitt A)
und mit der anderen auf der Trennfläche Kurbelge-
häuse–Lagerdeckel zur Anlage bringen (Schnitt B).
Alle deckelseitigen Lagerschalen so einbauen, daß
der geschlossene Schalenstoß sich auf der gleichen
Motorseite befindet.

K031 0017 b0

20059/0 –05.94–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 031.1 Kurbelwelle
Seite 6

Einbauvorrichtung (2) auf Seite des offenen


Schalenstoßes zwischen Lagerdeckel–Stiftschraube
und Schalenrücken ansetzen.
Unter Überwindung der Spreizung der deckelseitigen
Lagerschale (1) diese gegen die gehäuseseitige
Lagerschale drücken.
Schalenstoß muß geschlossen sein.
Hinweis: Lagerstellen–Nummer (Pfeile)
kontrollieren bzw. nach Ausmessen mit
Ätzschrift 3 mm anbringen. Numerierung
erfolgt laufend entsprechend der Lager-
stellen–Nummer von KS–Seite ausge-
hend.

L93_1729

Kurbelwellen–Lagerdeckel einbauen
Beginnend bei 1. Lagerstelle (KS) Meßvorrichtung
(1) zum Aufweiten des Kurbelgehäuses an der
Lagerstelle in Höhe der Ölwannenanbaufläche an-
bringen.
Hydraulische Aufweitvorrichtung (2) neben der 1.
Lagerstelle in Kurbelgehäuse einsetzen.
Lukas–Handpumpe an hydraulische Aufweitvorrich-
tung anschließen.
Meßuhr mit Vorspannung auf Null stellen.
Kurbelgehäuse mit Lukas–Handpumpe im Bereich
der Lagerstelle um max. 0,20 mm aufweiten.

L94_1715

Lagerdeckel entsprechend der Kennzeichnung


(Pfeile) am Kurbelwellen–Lagerdeckel (2) und am
Kurbelgehäuse der jeweiligen Lagerstelle zuordnen.
Lagerdeckel einfahren; bei Schwergängigkeit mit
Kupferhammer (1) aufklopfen.
Kennzeichenfeld am Lagerdeckel muß auf der linken
Seite des Kurbelgehäuses sein.

L93_1734

20059/0 –05.94–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Kurbelwelle Gruppe 031.1
Seite 7

Gewinde der Stiftschrauben und der Lagerdeckel-


muttern (1) leicht mit Motorenöl einstreichen.
Lagerdeckelmutter von Hand runterdrehen und anle-
gen.

L93_1733

Gewinde und Auflagefläche der seitlichen Schrauben


(Pfeile) für Kurbelwellenlager mit Motorenöl einstrei-
chen.
Schrauben lose (nur zur Führung) einschrauben.

K010 0007 b0

Hydraulische Schraubenvorspanner (1) auf Stift-


schrauben des 1. Lagerdeckels aufsetzen.
Hülse (3) mit Gabelschlüssel (2) bis zum Anschlag
eindrehen.
Hydro–Handpumpe an hydraulische Schraubenvor-
spanner anschließen.

L94_1070

20059/0 –05.94–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 031.1 Kurbelwelle
Seite 8

Magnetständer (1) mit Meßuhren zur Dehnungsmes-


sung der Stiftschrauben auf die Kurbelgehäuse–Auf-
lagefläche aufsetzen.
Meßuhrtaster auf die Stirnseite der Hülsen–Meßbol-
zen aufsetzen.
Meßuhren mit Vorspannung auf Null stellen.
Hydro–Handpumpe betätigen und Stiftschrauben
gleichzeitig längen bis beide Meßuhren 1,25 mm
anzeigen.
Längung der Stiftschrauben darf 1,26 mm nicht
überschreiten.
Lagerdeckelmuttern mit Stift (Pfeil) bis zur Anlageflä-
che der Lagerdeckel drehen.
Stiftschrauben entlasten; beide Meßuhren müssen
einen Endanzug von 1,0 mm + 0,05 mm anzeigen.
L94_1072
Aufweitvorrichtung, hydraulischen Schraubenvor-
spanner und Magnetständer mit Meßuhren entfer-
nen.
Jeweils nächsten benachbarten Lagerdeckel in be-
schriebener Weise einbauen.
Hinweis: Beim Anziehen der Muttern muß die ent-
sprechende Lagerstelle aufgeweitet sein,
d.h. Aufweitvorrichtung bleibt beim Anzie-
hen eingebaut!

Kurbelwellen–Lagerbohrung messen
Hinweis: Zum Messen der Innendurchmesser der
eingebauten Kurbelwellen–Lagerschalen
müssen die seitlichen Schrauben für Kur-
belwellen–Lagerdeckelverspannung nicht
angezogen sein.
Laufflächen der Kurbelwellen–Lagerschalen (1) mit
Motorenöl einstreichen.
Innenmeßgerät (2) und Meßuhr mit Einstellring oder
Bügelmeßschraube auf das Nullmaß der Kurbelwel-
len–Lagerbohrung einstellen.
Kurbelwellen–Lagerbohrung mit Innenmeßgerät
messen.
Meßwerte in das Meßblatt eintragen.
Meßebenen und Grenzwerte, siehe Toleranz– und
L93_1740 Grenzmaßliste.
Werden die Grenzwerte überschritten, Lagerschalen
tauschen bzw. Stufe einführen.
Nach Ausmessen der Kurbelwellen–Lagerbohrungen
Lagerdeckel und Lagerschalen ausbauen, siehe
gleiche Gruppe.

20059/0 –05.94–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Kurbelwelle Gruppe 031.1
Seite 9

Einbauen
Hinweis: Bei allen Montagearbeiten auf besondere Reinheit achten!

Gehäuseseitige Lagerschale einbauen


Kurbelgehäuse im Montagebock so drehen, bis Öl-
wannenanbaufläche waagrecht nach oben zeigt.
Bohrungen für Kurbelwellenlager im Kurbelgehäuse
und Lagerdeckel abledern.
Lagerschalen mit Kaltreiniger waschen, mit Druckluft
abblasen und abledern.
Gehäuseseite Lagerschalen (1) entsprechend der
Kennzeichnung mit Druck von Hand formschlüssig in
Gehäusebohrung einsetzen; dabei achten, daß Fi-
xierbohrung der Lagerschale direkt über den Fixier-
stift gebracht und eingeführt wird.
Kennzeichnung der Stufe, des Zapfendurchmessers
(B) und Lagerstellennummer (A) zeigen zur KS–
Seite.
Laufflächen der gehäuseseitigen Lagerschalen mit
L93_1727
Motorenöl einsprühen.

Kurbelwelle einbauen
Zum Schutz der Kurbelwelle vier Schutz–/Führungs-
hülsen (1) über die Lagerdeckel–Stiftschrauben der
ersten und letzten Lagerstelle schieben.

L93_1751

20059/0 –05.94–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 031.1 Kurbelwelle
Seite 10

Ölkanäle der Kurbelwelle (2) ausleuchten und Lager-


flächen abledern.
Kurbelwelle mit Seilschlingen (1) und Kran aufneh-
men.
Kurbelwelle mit Seilschlinge und Kran horizontal und
vertikal parallel zur Bohrungsflucht auf die Lagerstel-
len des Kurbelgehäuses (3) langsam absenken.

L93_1753

Vor Erreichen der Endlage der Kurbelwelle in den


Lagerschalen Vorrichtung (1) für Axialfixierung der
Kurbelwelle auf eine Stiftschraube (2) aufstecken.
Kurbelwelle langsam in die Lagerschalen absetzen.
Schutz–/Führungshülsen entfernen.
Hinweis: Kurbelwelle darf nicht vor Anbau der
Axiallagerung der Kurbelwelle gedreht
werden.

L93_1755

Deckelseitige Lagerschale einbauen


Grundlagerzapfen der Kurbelwelle mit Motorenöl
einsprühen.
Deckelseitige Lagerschale (2) mit eingesetzten
Spannklammern in die Vorrichtung aufnehmen.

L93_1756

20059/0 –05.94–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Kurbelwelle Gruppe 031.1
Seite 11

Deckelseitige Lagerschale (1) mit Vorrichtung unter


Beachtung der Lage der Spannklammern (2) mit der
einen Stoßfläche auf der gehäuseseitigen Lager-
schale (3), (Schnitt A) und mit der anderen auf der
Trennfläche Kurbelgehäuse–Lagerdeckel zur Anlage
bringen (Schnitt B).
Alle deckelseitigen Lagerschalen so einbauen, daß
der geschlossene Schalenstoß sich auf gleicher Mo-
torseite befindet.

K031 0017 b0

Lagerstellen–Nummern müssen übereinander ste-


hen und Richtung KS zeigen.
Einbauvorrichtung (1) auf Seite des offenen Scha-
lenstoßes zwischen Lagerdeckel–Stiftschraube und
Schalenrücken ansetzen.
Unter Überwindung der Spreizung die deckelseitige
Lagerschale (2) gegen die gehäuseseitige Lager-
schale drücken.
Schalenstoß muß geschlossen sein.
Axialversatz der Lagerschalen ausmitteln.
Kurbelwellen–Lagerdeckel einbauen und Muttern
anziehen, siehe gleiche Gruppe.

L93_1757

Seitliche Schrauben anziehen


Seitliche Schrauben einer Lagerstelle gleichzeitig in
derselben Reihenfolge wie beim Lagerdeckelanzug
mit Drehmomentschlüssel (1) und Schraubendrehe-
reinsatz auf vorgeschriebenes Voranlegemoment, s.
Seite 1, voranziehen.

L93_1761

20059/0 97–03
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 031.1 Kurbelwelle
Seite 12

Der Voranzugsreihenfolge entsprechend Drehwin–


kelanziehvorrichtung (1) auf linker und rechter Seite
an das Kurbelgehäuse anbringen.
Beide Schrauben mit Knarre (2) und Steckschlüs–
seleinsatz gleichzeitig auf vorgeschriebenen Dreh-
winkel anziehen.
Alle seitlichen Schrauben der Voranzugsreihenfolge
entsprechend auf Drehwinkel anziehen.
Anschließend alle Schrauben in Anzugsrichtung mit
vorgeschriebenem Kontrollmoment prüfen.

L93_1737

20059/0 –05.94–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Kurbelwelle Gruppe 031.2
Seite 1

C 031.2 Kurbelwelle zerlegen und zusammenbauen

E 000 5054 c1

1 Kurbelwelle
2 Gegengewicht
3 Bolzen
4 Dehnschraube
Voranlegemoment: 150 Nm + 10 Nm; Motorenöl
Weiterdrehwinkel: 150° + 10°
Kontrollmoment: 500 Nm + 10 Nm
Max. Schraubenlänge: 149 mm
5 Verschlußdeckel
6 Sprengring
7 Runddichtring
8 Verschlußdeckel
9 Sprengring
10 Runddichtring
11 Kurbelwellenrad

20063/0 –01.95–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 031.2 Kurbelwelle
Seite 2

Zerlegen

Gegengewichte abbauen
Vor Abbau der Gegengewichte Kerbmarkierung C
ca. 0,2 mm tief anbringen sowie Abstandsmaß A
(Wange zum Gegengewicht) ermitteln und notieren.
Gegengewichte auf fortlaufende Numerierung über-
prüfen; ggf. neue Nummer einschlagen.
Kennzeichnung an den Wangen nur im Bereich
B (112 mm) zulässig.
Hinweis: Sind keine Markierungen vor Abbau der
Gegengewichte angebracht worden, ist
eine Nachwuchtung nach Wiederanbau
erforderlich.

Hinweis: Gegengewichte in einem standfesten


Montagebock abbauen.
Gegenhaltevorrichtung (3) und Kraftvervielfältiger (2)
zum Lösen der Dehnschrauben anbauen.
Mit Knarre (1) Dehnschrauben aus dem Gegenge-
wicht ausschrauben.
Gegengewicht abnehmen.

L92_11607

Verschlußdeckel ausbauen
Einführwerkzeug (2) an Verschlußdeckel (1) für
Axialbohrung anbauen.
Verschlußdeckel in die Bohrung bis Anschlag ein-
drücken. Sprengring mit Einführwerkzeug zusam-
mendrücken und gleichzeitig den Verschlußdeckel
aus der Axialbohrung herausziehen.
Verschlußdeckel der KS– und KGS–Seite mit Ein-
führwerkzeug und Sicherungsringzange auf gleiche
Weise ausbauen.
Runddichtring und Sprengring vom Verschlußdeckel
abnehmen.

L92_10466

20063/0 –01.95–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Kurbelwelle Gruppe 031.2
Seite 3

Einführwerkzeug (2) an Verschlußdeckel (1) für Kur-


belzapfenbohrung anbauen.
Verschlußdeckel in die Bohrung bis Anschlag ein-
drücken.
Sprengring mit Einführwerkzeug zusammendrücken
und gleichzeitig den Verschlußdeckel aus der Kur-
belzapfenbohrung herausziehen.
Runddichtring und Sprengring vom Verschlußdeckel
abnehmen.

Kurbelwellenrad KS abpressen
Hinweis: Kurbelwellenrad nur bei Bedarf
(z.B. Beschädigung) abpressen.
Das Naßabpressen darf nur von
unterwiesenem Personal durchge-
führt werden.
Nur die vorgeschriebenen Vorrichtun-
gen zum Abpressen verwenden.
Die Vorrichtungen jährlich überprüfen
Gefahr (Rißprüfung der Zugspindel).
Der auf der Vorrichtung eingeschla-
gene Aufschubdruck und der auf dem
aufzuweitendem Teil eingeschlagene
Aufweitdruck dürfen nicht überschrit-
ten werden.
Während des Abpreßvorganges ist
der Aufenthalt im Gefahrenbereich
hinter der Vorrichtung nicht zulässig.
Hochdruckleitung nicht unter Druck
K035 0010 b1
biegen oder Gewalt aussetzen.
Schutzbrille tragen!

Flansch (2) mit Zylinderschrauben (4) an Kurbelwelle


(1) festschrauben.
Zugspindel (3) in den Flansch einschrauben.
Kontrollmaß A = 454,5 mm messen.

20063/0 –01.95–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 031.2 Kurbelwelle
Seite 4

Gewindestift aus der Aufweitbohrung im Kurbelwel-


lenrad ausschrauben und Hochdruckleitung (1) an-
schliessen.
Druckbuchse (5), hydraulische Presse (2) und
Distanzbuchse (3) über die Zugspindel aufschieben
und Mutter (4) aufschrauben.
Mutter bis Anschlag aufschrauben und über den
Wert des Aufschubmaßes zurückdrehen.
Aufschubmaß a siehe Angabe am Kurbelwellenrad.
Hinweis: Beim Aufschrauben der Mutter bis zum
Anschlag muß die hydraulische Presse in
ihrer Ausgangsstellung (0–Hub) stehen.

L93_1746

Öldruckhandpumpen mit Motorenöl SAE 10 füllen.


Pumpen und Leitungssystem entlüften bis luftblasen-
freies Öl austritt.
Hochdruckleitung festziehen.
Lukas–Handpumpe (2) für hydraulische Presse
betätigen und Presse mit Minimaldruck (p2), begin-
nender Druckanstieg, an Kurbelwellenrad zur Anlage
bringen.
Hinweis: Hydraulische Presse hat die Aufgabe, das
vom Kegelsitz gleitende Kurbelwellenrad
dämpfend abzufangen und dient der
Sicherheit beim Abspringen des Kurbel-
wellenrades.
Öldruck–Handpumpe (1) für das Aufweiten des Kur-
belwellenrades solange betätigen, bis die Hälfte des
L93_8435
maximalen Aufweitdruckes (p1) erreicht ist.
Diesen Druck ca. 5 Minuten halten.
Maximaler Aufweitdruck pmax siehe Angabe am
Kurbelwellenrad.
Den Aufweitdruck in Stufen um 0,1  pmax bei Halte-
zeiten von ca. 2 Minuten steigern, bis sich Kurbel-
wellenrad von der Kurbelwelle löst.
Maximalen Aufweitdruck pmax dabei nicht über-
steigen.
Den sinkenden Aufweitdruck durch Nachpumpen
konstant halten.
Das Lösen des Kurbelwellenrades vom Kegelsitz
wird durch Ansteigen des Druckes (p2) in der
hydraulischen Presse festgestellt.
Öl der hydr. Presse allmählich, bei gleichzeitigem
Nachpumpen von Aufweitflüssigkeit, ablassen.
Öldruckhandpumpen entlasten.
Hochdruckleitung ausschrauben.
Mutter, Abstandsbuchse, hydraulische Presse,
Druckbuchse, Zugspindel und Flansch abbauen.
Kurbelwellenrad von der Kurbelwelle abnehmen.

20063/0 –01.95–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Kurbelwelle Gruppe 031.2
Seite 5

Zusammenbauen

Alle Bohrungen der Kurbelwelle mit Dieselkraftstoff oder Kaltreiniger und passender Lochbürste gründlich reinigen
und mit Druckluft ausblasen.
Alle Laufflächen abledern.

Ölbohrungen ausleuchten
Ölbohrungen mit Kaltlichtquelle (2) ausleuchten und
mit Hilfe eines Spiegels (1) auf besondere Reinheit
prüfen.

L92_10428

Verschlußdeckel einbauen
Hinweis: Auf besondere Reinheit der Teile achten!
Kennzeichnung des Stufendurchmessers
(Pfeil) beachten.
Runddichtring (1) und (3) mit Vaseline einstreichen
und auf Verschlußdeckel (6) für Axialbohrung bzw.
auf Verschlußdeckel (5) für Kurbelzapfenbohrung
aufziehen.
Sprengring (2) und (4) in die Nut des jeweiligen Ver-
schlußdeckels einsetzen.

L92_20175

20063/0 –01.95–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 031.2 Kurbelwelle
Seite 6

Einführwerkzeug (2) an Verschlußdeckel (1) anbrin-


gen und Sprengring mit Einführwerkzeug zusam-
mendrücken.
Verschlußdeckel mit Einführwerkzeug in die Kurbel-
zapfenbohrung einführen, bis der Sprengring in die
Nut einrastet.
Sprengring entspannen und Verschlußdeckel mit
dem Einführwerkzeug bis zum Anschlag am Spreng-
ring zurückziehen.
Einführwerkzeug entfernen.

Beachte: Sprengring (Pfeil) muß eingerastet sein.

K031 0014 b0

Einführwerkzeug (2) an Verschlußdeckel (1) anbrin-


gen und Sprengring mit Einführwerkzeug zusam-
mendrücken.
Verschlußdeckel mit Einführwerkzeug in die Axial-
bohrung einführen bis der Sprengring in die Nut ein-
rastet.
Sprengring entspannen und Verschlußdeckel mit
dem Einführwerkzeug bis zum Anschlag am Spreng-
ring zurückziehen.
Verschlußdeckel der KS und KGS–Seite mit Einführ-
werkzeug und Sicherungsringzange auf gleiche
Weise einbauen.
Hinweis: Wange 8 und 9 ohne Verschlußdeckel
und Ölbohrung.

L92_10466

20063/0 97–03
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Kurbelwelle Gruppe 031.2
Seite 7

Beachte: Sprengring (Pfeil) muß eingerastet sein.

K031 0015 b0

Kurbelwelle abpressen
Kurbelwellen–Ölbohrungen mit Abpreßzangen (1)
verschließen.
Hydraulische Abpreßvorrichtung anschließen, Lei-
tungen und Kurbelwelle entlüften.
Kurbelwelle mit Motorenöl abpressen und auf Dicht-
heit prüfen.
Prüfdruck: 30 bar.

L92_11603

Gegengewichte anbauen
Schraubenlänge der Dehnschraube (2) mit Tiefen-
maß (1) messen.
Max. zulässige Schraubenlänge: 149 mm.

L92_11604

20063/0 –01.95–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 031.2 Kurbelwelle
Seite 8

Auflagefläche an Kurbelwelle und Gegengewicht


fettfrei und trocken reinigen.
Gegengewicht auf die Kurbelwelle aufsetzen, dabei
Kennzeichnung im Bereich B beachten.
Gewinde und Schraubenkopfauflage der Dehn-
schrauben mit Motorenöl einstreichen und in Gewin-
debohrungen der Kurbelwelle eindrehen.
Gegengewicht auf Markierung C und das Maß A
ausrichten und Dehnschraube voranlegen.

Abstandsvorrichtung (3) zwischen den Gegenge-


wichten anbringen.
Dehnschrauben für Gegengewicht (2) mit Drehmo-
mentschlüssel (1) und Steckschlüsseleinsatz auf
vorgeschriebenes Voranlegemoment, s. Seite 1, vor-
anziehen.
Übereinstimmung der vor Abbau angebrachten Mar-
kierung bzw. gemessenen Maße prüfen.
Vorrichtung abnehmen.

L92_11605

Drehwinkelvorrichtung (2) und Kraftvervielfältiger (1)


mit Gegenhaltevorrichtung an das Gegengewicht
anbauen.
Dehnschrauben auf vorgeschriebenen Weiterdreh-
winkel weiterdrehen.
Dehnschrauben in Anzugsrichtung mit Kontrollmo-
ment prüfen.
Bei Weiterdrehen der Dehnschraube, diese lösen
und nach Anziehvorschrift wieder anziehen.

L92_11606a

20063/0 –01.95–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Kurbelwelle Gruppe 031.2
Seite 9

Nach Montage der Gegengewichte die Kennzeich-


nung Gegengewicht – Kurbelwange überprüfen
(Pfeile).
Sind neue Gegengewichte montiert, Kurbelwelle dy-
namisch auswuchten, siehe C 031.3, sowie von KS
beginnend, Gegengewichte mit Schlagzahlen kenn-
zeichnen.
Abstand und Planlauf der Gegengewichte prüfen.
Grenzwerte siehe Toleranz– und Grenzmaßliste.

L93_1743

Kurbelwellenrad KS aufpressen

Das Naßaufpressen darf nur von


unterwiesenem Personal durchge-
führt werden.
Nur die vorgeschriebenen Vorrich-
tungen zum Aufpressen verwenden.
Die Vorrichtungen jährlich überprüfen
Gefahr (Rißprüfung der Zugspindel).
Der auf der Vorrichtung eingeschla-
gene Aufschubdruck und der auf dem
aufzuweitendem Teil eingeschlagene
Aufweitdruck dürfen nicht überschrit-
ten werden.
Während des Aufpreßvorganges ist
der Aufenthalt im Gefahrenbereich
hinter der Vorrichtung nicht zulässig.
Hochdruckleitung nicht unter Druck
biegen oder Gewalt aussetzen.
Schutzbrille tragen!
L93_16364

Konusfläche an Kurbelwelle (1) und Kurbelwellenrad


(2) fettfrei und trocken reinigen.
Kurbelwellenrad auf den Kurbelwellenkonus auf-
schieben.
Zur Ermittlung des Aufschubweges Abstand von
Stirnseite–Kurbelwelle bis Stirnseite–Kurbelwellenrad
messen und Maß notieren.
Differenzwert (=Aufschubweg) zwischen gemesse-
nem Maß und Maß A = 315 mm  0,1 mm errech-
nen.
Maß A = Abstand Stirnseite–Kurbelwelle bis Stirn-
seite–Kurbelwellenrad nach dem Aufpressen.
Aufschubweg a, siehe Angabe am Kurbelwellenrad.
Ist der errechnete Wert kleiner als Aufschubweg a,
Konus auf Maßhaltigkeit prüfen.

20063/0 –01.95–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 031.2 Kurbelwelle
Seite 10

Flansch (2) mit Zylinderschrauben (4) an Kurbelwelle


(1) festschrauben.
Zugspindel (3) in den Flansch einschrauben.
Kontrollmaß A = 454,5 mm messen.

K035 0010 b1

Hochdruckleitung (1) an Kurbelwellenrad anschlie-


ßen.
Druckbuchse (5), hydraulische Presse (2) und Di-
stanzbuchse (3) über die Zugspindel aufschieben.
Mutter (4) aufschrauben und von Hand anlegen.
Hinweis: Beim Aufschrauben der Mutter muß die
hydraulische Presse in ihrer Ausgangs-
stellung (0–Hub) stehen.

L93_1746

20063/0 –01.95–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Kurbelwelle Gruppe 031.2
Seite 11

Öldruck–Handpumpen mit Motorenöl SAE 10 füllen.


Pumpen und Leitungssystem entlüften bis luftblasen-
freies Öl austritt.
Hochdruckleitung festziehen.
Vor dem Aufpressen sind Kegelpaßflächen mit Auf-
weitflüssigkeit zu benetzen; dazu Öldruck–Hand-
pumpe (1) betätigen bis die Aufweitflüssigkeit an
Kurbelwellenradenden austritt.
Lukas–Handpumpe (2) für hydraulische Presse betä-
tigen und Presse mit Minimaldruck an Kurbelwellen-
rad zur Anlage bringen.
Aufweitflüssigkeit einpumpen bis sich der Aufweit-
druck (p1) nicht mehr steigern läßt, anschließend
Aufschubkraft durch Steigern des Aufschubdruckes
(p2) erhöhen.
Diese Vorgehensweise ist zu wiederholen, bis das
L93_8435
Kurbelwellenrad seine Endlage erreicht hat.
Die Aufschubkraft ist so zu wählen, daß die Endlage
nach ca. 5 Schritten erreicht wird.
Beim Aufpressen ist der erforderliche Aufweitdruck
kleiner als der maximale Aufweitdruck pmax.
pmax siehe Angabe am Kurbelwellenrad.
Aufpreßvorgang ist beendet, wenn die Druckbuchse
am Anschlag an Kurbelwelle anliegt.
Aufweitdruck durch Lösen der Ventilschraube der
Öldruckhandpumpe wegnehmen.
Den maximalen Aufschiebedruck als Haltedruck 60
Minuten belassen, damit die Aufweitflüssigkeit aus
der Paßfuge entweichen und sich Festkörperreibung
einstellen kann.
Hochdruckleitung ausschrauben.
Mutter, hydraulische Presse, Druckbuchse, Zugspin-
del und Flansch nach vorgeschriebener Haltezeit
abbauen.
Öl aus der Aufweitbohrung entfernen, Gewindestift
einschrauben und festziehen.
Hinweis: Die Preßverbindung darf frühestens nach
8 Stunden mit Betriebslast beaufschlagt
werden.

20063/0 –01.95–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 031.2 Kurbelwelle
Seite 12

Maß (A) Stirnfläche–Kurbelwelle (2) zur Stirnfläche–


Kurbelwellenrad (1) prüfen.
A = 315 mm  0,1 mm

K035 0009 b0

20063/0 –01.95–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Kurbelwelle Gruppe 031.3
Seite 1

C 031.3 Prüfen und Instandsetzen

Alle Teile mit Kaltreiniger reinigen.


Alle Bohrungen der Kurbelwelle mit passender Lochbürste und Kaltreiniger gründlich reinigen und mit Druckluft
ausblasen.
Alle Gewinde auf einwandfreien Zustand und Leichtgängigkeit prüfen.
Runddichtring–Auflageflächen und Sprengring–Nut im Hubzapfen auf Arbeitsspuren prüfen; ggf. mit Polierleinen
glätten oder nacharbeiten.
Gegengewicht–Auflagefläche auf Arbeitsspuren prüfen; ggf. maschinell schleifen.
Schleifen der Auflageflächen nach Rücksprache mit MTU Friedrichshafen.
Kurbelwelle mit magnetischem Rißprüfverfahren und fluoreszierendem Magnetpulver auf Längs– und Querrisse
prüfen, wobei auch die Öl– und Zapfenbohrungen sowie die Gegengewichtauflagen und Gewindebohrungen be-
achtet werden müssen.
Kurbelwelle in Längsrichtung zwischen den Backen des Prüfgerätes einspannen.
Bei der Prüfung ist eine magnetische Feldstärke von 20 A/cm bis 60 A/cm an jeder Stelle des Bauteiles
einzuhalten.

Hinweise bei Warmlaufrissen


Charakteristisch für Warmlaufrisse ist ihr fast nur
achsparalleler Verlauf, (Pfeile).
Manchmal treten von diesen Rissen ausgehend
Querrisse auf. Starke Warmlaufrisse haben meistens
eine ungefähr der Härteschichtstärke entsprechende
Tiefe. Eine Kurbelwelle mit solchen Rissen ersetzen.
Kurbelwellen mit kleinen Warmlaufrissen können
instandgesetzt werden. Vorausgesetzt, daß die
Risse beim Nachschleifen auf Stufe bzw. durch örtli-
ches Anschleifen entfernt werden können. Rückspra-
che mit MTU ist erforderlich.
Die betroffenen Lagerzapfen durch vorsichtiges An-
schleifen, je nach Rißtiefe, in die Nähe einer noch
zulässigen Stufe bringen. Kleine Risse können auch
durch örtliches Anschleifen beseitigt werden.
L90_20256/1 Das Vorschleifen muß vor dem Nachhärten erfolgen,
sonst besteht die Gefahr, daß die Warmlaufrisse
sich beim Nachhärten in ihrer Länge und Tiefe ver-
größern. Erst nach dem Härten die Lagerzapfen auf
vorgeschriebene Stufe fertigschleifen.

20063/0 –01.95–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 031.3 Kurbelwelle
Seite 2

Hinweise bei Schleifrissen


Charakteristisch für Schleifrisse ist die feine Veräste-
lung. Das Bild zeigt einen Lagerzapfen mit Schleif-
rissen, (Pfeile).
Schleifrisse entstehen durch ungenügende Kühlung
beim Schleifen oder bei zu großem Vorschub.
Kurbelwelle nach der Rißprüfung entmagnetisieren,
wobei die Restfeldstärke von 2,5 A/cm bis 4 A/cm
nicht überschritten werden darf.
Hinweis: Als ausreichend entmagnetisiert gilt,
wenn eine an einem Faden aufgehängte
Büroklammer vom Bauteil nicht mehr an-
gezogen wird.

2476/1

Kurbelwellenzapfen messen
Grundlagerzapfen (1) und Hubzapfen (2) der Kurbel-
welle mit Bügelmeßschraube (3) auf Rundheit und
Ebenheit messen; Meßwerte in das Meßblatt eintra-
gen.
Grenzmaße, siehe Toleranz– und Grenzmaßliste.
Werden die Grenzwerte überschritten, Kurbelwelle
auf die nächste Stufe nachschleifen.
Alle Lagerzapfen mit Polierleinen glätten.
Alle Hohlkehlen und Ausrundungen polieren.

Kurbelwellenkonus prüfen
Konusoberfläche auf Riefen und Beschädigung
prüfen.
Leichte Riefen bzw. Beschädigungen mit Polierleinen
glätten.
Konen (2) 1 : 50 mit Kegellehre (1) prüfen.
Falls erforderlich, Konus nach MTU–Angaben
nacharbeiten.

L92 12122

20063/0 –01.95–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Kurbelwelle Gruppe 031.3
Seite 3

Härte der Lagerzapfen prüfen


Härte aller Lagerzapfen mit Microdur–Prüfgerät oder einem anderen geeigneten Härteprüfgerät prüfen.
Lagerzapfen sind an jeweils vier um 90° gegeneinander versetzte Stellen des Umfangs zu prüfen.
Erforderliche Härte = von 49 HRC bis 53 HRC
Nachhärten ist erforderlich, wenn ein Lagerzapfen durch einen Lagerfresser seine Härte verloren hat.
Härten des Lagerzapfens nur nach Rücksprache mit MTU–Friedrichshafen.

Härteverlauf am Lagerzapfen
A = 7 mm (Max. Härtezonentiefe)
B = 4 mm (Min. Härtezonentiefe)
C = 6,5 mm (Max. Härtezonentiefe im Radius–
bereich)
D = 2,5 mm (Min. Härtezonentiefe im Radiusbereich)
E = 9 mm (Max. Härtezonenhöhe im Radiusbereich)
F = 6 mm  0,1 mm (Min. Härtezonenhöhe im
Radiusbereich)
Maximale Rauhtiefe der Radien = 4 mm

K031 0012 b0

20063/0 97–03
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 031.3 Kurbelwelle
Seite 4

Rundlauf der Kurbelwelle prüfen

1 Festlager (Rollenbock, starre Ausführung)


2 Meßuhr
3 Magnetständer
4 Unterstützungslager (Rollenbock, gleitende Ausführung)

Kurbelwelle mit Rollenböcken in folgenden Grundlagerzapfen lagern:


Wellenzapfen 1 und 9 = Festlager
Wellenzapfen 5 = schwimmend gelagertes Unterstützungslager

Grundlagerzapfen mit verstellbarem Meßständer und Meßuhr auf Rundlauf prüfen.


Grundlagerzapfen, die am Umfang einen ungleichmäßigen Verschleiß aufweisen, am Übergang vom zylindrischen
Teil des Zapfens zum Radius prüfen.
Grenzwerte siehe Toleranz– und Grenzmaßliste.
Hinweis: Kurbelwelle darf nicht gerichtet werden!

20063/0 97–03
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Kurbelwelle Gruppe 031.3
Seite 5

Kurbelwelle nachschleifen
Beim Nachschleifen jeweils die nächst niedrigere Stufe anstreben.
Die angegebenen Maße und Toleranzen genau einhalten.
Dies gilt auch für Übergangsradien und Oberflächen–Beschaffenheit.
Grundlager– und Hublagerzapfendurchmesser, Rundlaufmeßwerte und Härte der Lagerzapfen in das Kurbelwel-
len–Kennblatt eintragen.
Erforderliche Prüfarbeiten nach dem Schleifen:
– Maß– und Rauhigkeitskontrolle aller Lagerzapfen
– Prüfen der Übergangsradien an den Lagerzapfen
– Prüfen, ob Ölbohrungsmündungen einwandfrei verrundet und poliert sind;
diese Arbeit besonders sorgfältig durchführen, damit Beschädigung der Lagerschalen
vermieden wird und eine einwandfreie Schmierung gewährleistet wird.
– Rund– und Planlaufprüfung
– Härteprüfung
– Rißprüfung

Gegengewicht prüfen
Gegengewicht mit magnetischem Rißprüfverfahren
und fluoreszierendem Magnetpulver auf Risse prü-
fen; ggf. ersetzen.
Kurbelwellen–Auflagefläche (1) auf Arbeitsspuren
prüfen; ggf. maschinell schleifen.
Schleifen der Auflagefläche nach Rücksprache mit
MTU–Friedrichshafen.
Auflagefläche (2) für Schraubenkopfauflage mit Tu-
schierfarbe auf gleichmäßigen Sitz prüfen; ggf. egali-
sieren.

L92_20178

Dehnschrauben prüfen
Schraubenlänge mit Tiefenmaß messen; max. zulässige Schraubenlänge = 149 mm; ggf. Dehnschraube ersetzen.
Schrauben mit magnetischem Rißprüfverfahren und fluoreszierendem Magnetpulver auf Risse prüfen; ggf. erset-
zen.
Gewinde auf einwandfreien Zustand und Leichtgängigkeit prüfen.

Zahnrad KS und Zahnrad KGS der Kurbelwelle prüfen


Zahnrad mit magnetischem Rißprüfverfahren und fluoreszierendem Magnetpulver auf Risse prüfen.
Zahnrad auf Arbeitsspuren prüfen; ggf. mit Abziehstein oder Polierleinen glätten.
Kegelbohrung mit Kegellehrdorn 1 : 50 prüfen; bei aufgeweiteter Kegelbohrung Teil ersetzen.

Kurbelwellenlagerschalen prüfen
Lagerschalen auf Oberflächenbeschaffenheit und Arbeitsspuren prüfen, eingelaufene und ausgebrochene Lager-
schalen ersetzen.
Lagerschalen bei W6 ersetzen.

20063/0 –01.95–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 031.3 Kurbelwelle
Seite 6

Dynamisches Auswuchten

Sämtliche Ölbohrungen vor dem Auswuchten schmutzdicht verschließen.


Die Kurbelwelle ist in den Grundlagern 2 und 8 (Pfeile) aufzunehmen.
Max. Betriebsdrehzahl: 1800 1/min
Masse der Wuchtgruppe: 840 kg
(davon 16x16,3 kg Gegengewichte)
Auswuchtdrehzahl: 150 1/min
Zul. Restunwucht je Ausgleichsebene beim Erstwuchten: 150 gcm
Zul. Restunwucht je Ausgleichsebene beim Vergleichswuchten in
anderer Aufspannung oder Wuchtmaschine: 450 gcm

20063/0 –01.95–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Kurbelwelle Gruppe 031.3
Seite 7

Material zum Auswuchten ist nur an den Gegenge-


wichten (1) durch radiales Ausbohren mit einem Spi-
ralbohrer (2) zu entnehmen.

L92_11611

Max. Bohrungsdurchmesser = 25 mm
Max. Bohrungstiefen:
Bohrung 1 = 30 mm
Bohrung 2 = 25 mm
Bohrungsabstände:
A = 25°
B = 47°
C = 57°
D = 29,5 mm " 0,3 mm
Nach dem Auswuchten die Numerierung der Gegen-
gewichte nochmals prüfen; ggf. neu anbringen.

20063/0 –01.95–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 031.3 Kurbelwelle
Seite 8

20063/0 –01.95–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Lagerung der Kurbelwelle Gruppe 032
Abtrieb KS Seite 1

C 032 Lagerung der Kurbelwelle, Abtrieb KS

K031 0008 b0

1 Nutmutter 7 Kurbelwellenlager
2 Vierpunktlager 8 Runddichtring
3 Lagerschild 9 Haltestift
4 Abschlußdeckel KS 10 Ausgleichsring
5 Kurbelwelle 11 Bundbuchse
6 Radialdichtring

20059/0 99–10
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 032 Lagerung der Kurbelwelle
Seite 2 Abtrieb KS

20059/0 99–10
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Lagerung der Kurbelwelle Gruppe 032.1
Abtrieb KS Seite 1

C 032.1 Lagerung der Kurbelwelle, Axiallagerung KS aus– und einbauen

Vorausgegangene Arbeiten: siehe


Motorstart unterbinden Betriebsanleitung
Kupplung abbauen bes. Druckschrift

E032 3000a0

1 Bundbuchse
2 Vierpunktlager
3 Haltestift
4 Ausgleichsring
5 Nutmutter
Anziehdrehmoment: 450 Nm + 50 Nm; Dünnfilmschmierung
6 Abschlußdeckel KS
7 Kurbelwellenlager
8 Runddichtring
9 Radialwellendichtring
10 Sechskantschraube
11 Sechskantschraube

20059/0 –05.94–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 032.1 Lagerung der Kurbelwelle
Seite 2 Abtrieb KS

Ausbauen

Abschlußdeckel KS abbauen
Sechskantschrauben (1), (4) ausschrauben.
Abschlußdeckel (2) mit Abdrückschrauben vom La-
gerschild abdrücken.
Runddichtring (3) abnehmen.

E032 3000 a0A

Bundbuchsenlagerung abpressen

Das Naßabpressen darf nur von


unterwiesenem Personal durchge-
führt werden.
Nur die vorgeschriebenen Vorrichtun-
gen zum Abpressen verwenden.
Gefahr Die Vorrichtungen jährlich überprüfen
(Rißprüfung der Zugspindel).
Der auf der Vorrichtung eingeschla-
gene Aufschubdruck und der auf dem
aufzuweitendem Teil eingeschlagene
Aufweitdruck dürfen nicht überschrit-
ten werden.
Während des Abpreßvorganges ist
der Aufenthalt im Gefahrenbereich
hinter der Vorrichtung nicht zulässig.
Hochdruckleitung nicht unter Druck
biegen oder Gewalt aussetzen.
Schutzbrille tragen!

K035 0010 b1
Flansch (2) mit Zylinderschrauben (4) an Kurbelwelle
(1) festschrauben.
Zugspindel (3) in den Flansch einschrauben.
Kontrollmaß A = 454,5 mm messen.

20059/0 –05.94–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Lagerung der Kurbelwelle Gruppe 032.1
Abtrieb KS Seite 3

Hochdruckleitung (1) an Bundbuchsenlagerung an-


schließen.
Druckbuchse (5), hydraulische Presse (2) und Ab-
standsbuchse (3) über die Zugspindel aufschieben
und Mutter (4) aufschrauben.
Mutter bis Anschlag aufschrauben und über den
Wert des Aufschubmaßes zurückdrehen.
Aufschubmaß a siehe Angabe an der Bundbuchse.
Hinweis: Beim Aufschrauben der Mutter bis zum
Anschlag muß die hydraulische Presse in
ihrer Ausgangsstellung (0–Hub) stehen.

L92_14810

Öldruckhandpumpen mit Motorenöl SAE10 füllen.


Pumpen und Leitungssystem entlüften bis luftblasen-
freies Öl austritt.
Hochdruckleitung festziehen.
Lukashandpumpe (2) für hydraulische Presse betäti-
gen und Presse mit Minimaldruck (p2) (beginnender
Druckanstieg) an Bundbuchse zur Anlage bringen.
Hinweis: Hydraulische Presse hat die Aufgabe die
vom Kegelsitz gleitende Bundbuchse
dämpfend abzufangen und dient der
Sicherheit beim Abspringen der Bund-
buchse.
Öldruckhandpumpe (1) für das Aufweiten der Bund-
buchse solange betätigen, bis die Hälfte des maxi-
malen Aufweitdruckes (p1) erreicht ist.
L93_8435 Diesen Druck ca. 5 Minuten halten.
Maximaler Aufweitdruck pmax siehe Angabe an der
Bundbuchse.
Den Aufweitdruck in Stufen um 0,1  pmax bei Halte-
zeiten von ca. 2 Minuten steigern, bis sich Bund-
buchse von der Kurbelwelle löst.
Maximalen Aufweitdruck pmax dabei nicht überstei-
gen.
Den sinkenden Aufweitdruck durch Nachpumpen
konstant halten.
Das Lösen der Bundbuchse vom Kegelsitz wird
durch Ansteigen des Druckes (p2) in der hydrauli-
schen Presse festgestellt.
Öl der hydraulischen Presse allmählich, bei gleich-
zeitigem Nachpumpen von Aufweitflüssigkeit, ablas-
sen.
Öldruckhandpumpen entlasten.
Hochdruckleitung ausschrauben.
Mutter, hydraulische Presse, Durckbuchse, Zugspin-
del und Flansch abbauen.
Bundbuchsenlagerung abnehmen.

20059/0 –05.94–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 032.1 Lagerung der Kurbelwelle
Seite 4 Abtrieb KS

Haltestift und Ausgleichsring ausbauen


Lagerschild KS ausbauen, siehe C 011.2
Haltestift (3) mit Hammer und Durchtreiber aus dem
Lagerschild (1) austreiben.
Ausgleichsring (2) aus dem Lagerschild heraus-
nehmen.

L92_14806

20059/0 –05.94–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Lagerung der Kurbelwelle Gruppe 032.1
Abtrieb KS Seite 5

Einbauen
Hinweis: Auf besondere Reinheit der Teile achten!

Ausgleichsringdicke ermitteln
Mit Tiefenmaß folgende Maße messen und notieren:
Maß B am Lagerschild
Maß E am Vierpunktlager
Maß F am Abschlußdeckel
Dicke D des Ausgleichsringes errechnen:
D = B – F – E – 0,1
0,1 = Mindestspalt
Nächst kleineren Ausgleichsring vom errechneten
Wert auswählen.
Erforderlicher Spalt S = von 0,1 mm bis 0,3 mm.

K032 0008 b0

Haltestift und Ausgleichsring einbauen


Ausgewählten Ausgleichsring (2) in Lagerschild (1)
einlegen.
Haltestift (3) zur Fixierung des Ausgleichsringes in
Lagerschild einpressen.
Abgeflachte Seite des Haltestiftes muß in Richtung
Lagerschild–Bohrungsmitte, (Pfeil) zeigen.
Lagerschild KS anbauen, siehe C 011.2.

L92_14806

20059/0 –05.94–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 032.1 Lagerung der Kurbelwelle
Seite 6 Abtrieb KS

Bundbuchsenlagerung aufpressen

Das Naßaufpressen darf nur von


unterwiesenem Personal durchge-
führt werden.
Nur die vorgeschriebenen Vorrich-
tungen zum Aufpressen verwenden.
Die Vorrichtungen jährlich überprüfen
Gefahr (Rißprüfung der Zugspindel).
Der auf der Vorrichtung eingeschla-
gene Aufschubdruck und der auf dem
aufzuweitendem Teil eingeschlagene
Aufweitdruck dürfen nicht überschrit-
ten werden.
Während des Aufpreßvorganges ist
der Aufenthalt im Gefahrenbereich
hinter der Vorrichtung nicht zulässig.
Hochdruckleitung nicht unter Druck
biegen oder Gewalt aussetzen.
Schutzbrille tragen!

L92_14808
Runddichtring (2) mit Vaseline einstreichen und in die
Nut am Vierpunktlager einsetzen.
Konusfläche an Kurbelwelle und Bundbuchsenlage-
rung (1) fettfrei und trocken reinigen.

Bundbuchsenlagerung (2) auf Kurbelwelle (1) auf-


stecken.
Nut am Lageraußenring ( Pfeil, Bild oben), so aus-
richten, daß der Haltestift im Lagerschild beim Auf-
pressen leicht einschnäbeln kann.
Zur Ermittlung des Aufschubweges Abstand von
Stirnfläche–Kurbelwelle bis Stirnfläche–Bundbuchse
mit Tiefenmaß messen und Maß notieren.
Differenzwert (= Aufschubweg) zwischen gemesse-
nem Maß und Maß A = 200,55 mm  0,1 mm er-
rechnen.
Maß A = Abstand von Stirnfläche–Kurbelwelle bis
Stirnfläche–Bundbuchse nach dem Aufpressen.
Aufschubweg a, siehe Angabe an der Bundbuchse.
Ist der errechnete Wert kleiner als Aufschubweg a;
Konus auf Maßhaltigkeit prüfen.
L93_8437

20059/0 –11.95–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Lagerung der Kurbelwelle Gruppe 032.1
Abtrieb KS Seite 7

Flansch (2) mit Zylinderschrauben (4) an Kurbelwelle


(1) festschrauben.
Zugspindel (3) in den Flansch einschrauben.
Kontrollmaß A = 454,5 mm messen.

K035 0010 b1

Hochdruckleitung (1) an Mitnehmer anschließen.


Druckbuchse (5), hydraulische Presse (2) und Ab-
standsbuchse (3) über die Zugspindel aufschieben.
Mutter (4) aufschrauben und von Hand anlegen.
Hinweis: Beim Aufschrauben der Mutter muß die
hydraulische Presse in ihrer Ausgangs-
stellung (0–Hub) stehen.

L92_14810

Öldruckhandpumpen mit Motorenöl SAE 10 füllen.


Pumpen und Leitungssystem entlüften bis luftblasen-
freies Öl austritt.
Hochdruckleitung festziehen.
Vor dem Aufpressen sind Kegelpaßflächen mit Auf-
weitflüssigkeit zu benetzen; dazu Öldruckhand-
pumpe (1) betätigen, bis die Aufweitflüssigkeit an
Bundbuchsenenden austritt.
Lukas–Handpumpe (2) für hydraulische Presse betä-
tigen und Presse mit Minimaldruck an Bundbuchse
zur Anlage bringen.
Aufweitflüssigkeit einpumpen bis sich Aufweitdruck
(p1) nicht mehr steigern läßt; anschließend Auf-
schubkraft durch Steigern des Aufschubdruckes (p2)
erhöhen.
Diese Vorgehensweise ist zu wiederholen, bis die
L93_8435
Bundbuchsenlagerung die Endlage erreicht hat; da-
bei Einschnäbeln des Haltestiftes, s. nächstes Bild,
beachten.

20059/0 –05.94–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 032.1 Lagerung der Kurbelwelle
Seite 8 Abtrieb KS

Das Einschnäbeln des Haltestiftes (1) in die Nut des


Vierpunktlager–Außenringes (2) durch die Bohrung
am Lagerschild (Pfeil) kontrollieren.
Aufschubkraft ist so zu wählen, daß die Endlage
nach ca. 5 Schritten erreicht wird.
Beim Aufpressen ist der erforderliche Aufweitdruck
kleiner als der maximale Aufweitdruck pmax.
pmax siehe Angabe an der Bundbuchse.
Aufpreßvorgang ist beendet, wenn die Druckbuchse
am Anschlag an Kurbelwelle anliegt.
Aufweitdruck durch Lösen der Ventilschraube der
Öldruckhandpumpe wegnehmen.
Den maximalen Aufschiebedruck als Haltedruck 60
Minuten belassen, damit die Aufweitflüssigkeit aus
der Paßfuge entweichen und sich Festkörperreibung
einstellen kann.
L93_3916
Hochdruckleitung ausschrauben.
Mutter, hydraulische Presse, Druckbuchse, Zugspin-
del und Flansch nach vorgeschriebener Haltezeit
abbauen.
Hinweis: Die Preßverbindung darf frühestens nach
8 Stunden mit Betriebslast beaufschlagt
werden.

Maß (A) von Stirnfläche der Kurbelwelle (2) zu Stirn-


fläche der Bundbuchse (1) prüfen.
A = 200,55 mm " 0,1 mm

K032 0007 b0

20059/0 –05.94–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Lagerung der Kurbelwelle Gruppe 032.1
Abtrieb KS Seite 9

Abschlußdeckel KS anbauen
Trennfläche vom Abschlußdeckel (2) zum Lager-
schild fettfrei und trocken reinigen.
Trennfläche mit Flächendichtung einstreichen.
Runddichtring (3) mit Vaseline einstreichen und auf
Abschlußdeckel auflegen.
Abschlußdeckel mit Schrauben (1),(4) an Lager-
schild anbauen und diagonal festziehen.

E032 3000 a0A

Axialspiel der Kurbelwelle messen


Magnetständer mit Meßuhr (2) an Lagergehäuse
anbringen.
Meßuhrtaster an die Stirnseite der Kurbelwelle anle-
gen.
Kurbelwelle (1) mit Montagehebel bis Anschlag in
einer axialen Richtung drücken.
Meßuhr mit Vorspannung auf Null stellen.
Kurbelwelle mit Montagehebel in beide entgegenge-
setzte axiale Richtungen (Pfeile) bis zur Anlage
drücken.
Axialspiel der Kurbelwelle siehe Toleranz– und
Grenzmaßliste.
Meßwerte in das Meßblatt eintragen.

L93_2130

20059/0 –11.95–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 032.1 Lagerung der Kurbelwelle
Seite 10 Abtrieb KS

20059/0 –11.95–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Lagerung der Kurbelwelle Gruppe 032.2
Abtrieb KS Seite 1

C 032.2 Abschlußdeckel, Bundbuchsenlagerung KS zerlegen und zusammenbauen

Abschlußdeckel KS

1 Abschlußdeckel
2 Kurbelwellenlager
3 Radialdichtring

K032 0005 b0

Bundbuchsenlagerung

1 Vierpunktlager
2 Bundbuchse
3 Nutmutter
Anziehdremoment: 450 Nm + 50 Nm; Dünnfilmschmierung

K032 0004 b0

20059/0 –05.94–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 032.2 Lagerung der Kurbelwelle
Seite 2 Abtrieb KS

Zerlegen

Abschlußdeckel KS zerlegen
Wellendichtring (1) mit geeignetem Dorn und
Hammer aus dem Abschlußdeckel (3) heraus-
schlagen.
Kurbelwellenlager (2) mittels axialen Sägeschnittes
bis auf Restwanddicke von ca. 1 mm entspannen.
Lager mit Auspreßplatte und Handpresse aus dem
Abschlußdeckel herauspressen.

E032 3000 a0B

Bundbuchsenlagerung zerlegen
Bundbuchsenlagerung (3) auf die im Schraubstock
eingespannte Anhaltevorrichtung (4) aufsetzen.
Nutmutter mit Ratsche (1) und Steckschlüsselein-
satz (2) lösen und abschrauben.

L93_1725

Bundbuchse (1) mit geeigneter Auspreßplatte und


Handpresse aus dem Vierpunktlager auspressen.
Hinweis: Wenn das Vierpunktlager weiterverwen-
det wird, ist darauf zu achten, daß die
beim Auspressen aufzuwendende Kraft
über die Innenringe (2) und (3) geht und
nicht über die Rollkörper!

K032 0003 b0

20059/0 –05.94–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Lagerung der Kurbelwelle Gruppe 032.2
Abtrieb KS Seite 3

Zusammenbauen
Hinweis: Auf besondere Reinheit der Bauteile achten!

Abschlußdeckel – KS zusammenbauen
Flüssigen Stickstoff nur in klei-
nen Mengen und vorschriftsmä-
ßigen Gefäßen ohne festen Ver-
schluß aufbewahren.
Jeden Schlag oder Stoß der Ge-
Gefahr fäße, Armaturen oder Werk-
stücke vermeiden.
Flüssigen Stickstoff nicht mit
Körperteilen (Augen, Hände) in
Berührung bringen.
Schutzkleidung (u.a. Hand-
schuhe, geschlossene Schuhe)
und Schutzbrille tragen.
Für gute Raumbelüftung sorgen.

Grundbohrung im Abschlußdeckel messen, siehe


C 032.3.
Kurbelwellenlager (2) in flüssigem Stickstoff unter-
L92_14811
kühlen.
Abschlußdeckel (1) auf 80 °C erwärmen.
Abschlußdeckel auf geeignete Unterlage auflegen,
so daß beim Einsetzen des Kurbelwellenlagers kein
seitlicher Überstand entsteht.
Unterkühltes Kurbelwellenlager in den Abschlußdek-
kel einsetzen; dabei auf Übereinstimmung der Ölboh-
rungen und der O–Markierungen (Pfeil) achten.
Hinweis: Kennzeichnung der Lagerschale auf ge-
genüberliegender Seite der O–Markierung
beachten!
Abschlußdeckel auf 20 °C abkühlen lassen und Boh-
rung des Kurbelwellenlagers, siehe C 032.3, messen.

Dichtfläche für Radialwellendichtring im Abschluß-


deckel (2) fettfrei unnd trocken reinigen.
Dichtfläche am Radialwellendichtring mit Ethanol
vergällt einstreichen.
Hinweis: Ethanol vergällt wird beim Einpressen als
Gleitmittel verwendet.
Radialwellendichtring, mit der Dichtlippe nach unten
zeigend, mit Einpreßplatte (1) und Handpresse (3)
einpressen.

L92_14812

20059/0 –05.94–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 032.2 Lagerung der Kurbelwelle
Seite 4 Abtrieb KS

Bundbuchsenlagerung zusammenbauen
Lagerinnenringe in einem Ölbad oder mit einem An-
wärmgerät, ca. 80 °C – 90 °C über Bundbuchsen-
temperatur, niemals jedoch höher als 120 °C erwär-
men.
Ersten erwärmten Lagerinnenring (3) auf Bund-
buchse (1) aufschieben; dabei darauf achten, daß
der Innenring auf dem ganzen Umfang einwandfrei
am Bundbuchsenbund anliegt.
Viepunktlager auf den aufgesteckten Lagerinnenring
aufsetzen.
Zweiten erwärmten Lagerinnenring (2) auf Bund-
buchse aufschieben; dabei auf gleichmäßiges Anlie-
gen am ersten Lagerinnenring achten.

K032 0003 b0

Bundbuchse und Vierpunktlager (3) auf die im


Schraubstock eingespannte Anhaltevorrichtung (4)
aufsetzen.
Gewinde der Bundbuchse und Anlagefläche am
Vierpunktlager mit Dünnfilmschmierung einstreichen.
Hinweis: Vor Anzug der Nutmutter müssen alle
Bauteile auf Raumtemperatur abgekühlt
sein.
Nutmutter auf die Bundbuchse aufschrauben und mit
Drehmomentschlüssel (1) und Steckschlüsseleinsatz
(2) auf vorgeschriebenes Anziehdrehmoment, siehe
Seite 1, anziehen.

L93_1726

20059/0 –05.94–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Lagerung der Kurbelwelle Gruppe 032.3
Abtrieb KS Seite 1

C 032.3 Prüfen und Instandsetzen

Alle Teile reinigen.


Abschlußdeckel mit Oberflächenriß–Prüfverfahren und rotem Farbeindringstoff auf Risse prüfen.
Bundbuchse und Nutmutter mit magnetischem Rißprüfverfahren und fluoreszierendem Magnetpulver auf Risse
prüfen.
Bei Rißanzeige jeweiliges Teil ersetzen.
Kegelbohrung der Bundbuchse mit Kegellehrdorn 1 : 50 prüfen; bei aufgeweiteter Kegelbohrung Teil ersetzen.
Konusfläche der Kegelbohrung auf Arbeitsspuren und Riefen prüfen.
Alle Dicht–, Auflage– und Lagerflächen auf Arbeitsspuren, Riefen und Eindrücke prüfen.
Leichte Arbeitsspuren, Riefen und Eindrücke mit Polierleinen oder Abziehstein glätten; ggf. Teil ersetzen.
Gewinde der Bundbuchse und des Nutringes auf Leichtgängigkeit prüfen; ggf. mit Gewindefeile nacharbeiten.
Gewinde der Aufweitbohrung prüfen; ggf. nachschneiden.
Kurbelwellenlager auf Oberflächenbeschaffenheit und Arbeitsspuren prüfen; eingelaufenes bzw. beschädigtes
Lager ersetzen.
Vierpunktlager, Kurbelwellenlager und Wellendichtring bei W6 ersetzen.
Ölbohrungen auf besondere Reinheit prüfen.

Kurbelwellenlagerbohrung bzw. Grundbohrung


im Abschlußdeckel messen
Laufflächen des Kurbelwellenlagers (2) mit Motoren–
öl einstreichen.
Innenmeßgerät (1) auf Nullmaß der Bohrung des
Kurbelwellenlagers einstellen und Bohrung messen.
Wird der Grenzwert überschritten, Kurbelwellenlager
erneuern.
Nach Ausbau des Kurbelwellenlagers Grundbohrung
im Abschlußdeckel mit Innenmeßgerät messen.
Wird der Grenzwert überschritten, Grundbohrung auf
Stufe nacharbeiten und entsprechendes Stufenlager
einbauen.
Grenzwerte siehe Toleranz– und Grenzmaßliste.
Alle gemessenen Werte in das Meßblatt eintragen.
L92_14802

20059/0 –05.94–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 032.3 Lagerung der Kurbelwelle
Seite 2 Abtrieb KS

20059/0 –05.94–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Lagerung der Kurbelwelle Gruppe 035
Abtrieb KGS Seite 1

C 035 Lagerung der Kurbelwelle, Abtrieb KGS

1 Abdeckblech 9 Kurbelwellenlager
2 Abstandring 10 Mitnehmerflansch KGS
3 Gebergehäuse 11 Zylinderschraube
4 Wellendichtring 12 Träger
5 Lagergehäuse KGS 13 Anschlag (Deckel)
6 Schwingungsdämpfer 14 Deckel
7 Kurbelwelle 15 Flansch
8 Kurbelwellenrad KGS

20063/0 99–11
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 035 Lagerung der Kurbelwelle
Seite 2 Abtrieb KGS

20063/0 99–11
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Lagerung der Kurbelwelle Gruppe 035.1
Abtrieb KGS Seite 1

C 035.1 Lagerung der Kurbelwelle, Abtrieb KGS, Schwingungsdämpfer ab– und anbauen

Vorausgegangene Arbeiten: siehe


Motorstart unterbinden Betriebsanleitung
Drehzahlgeber ausbauen bes. Druckschrift
Geräteträger abbauen* C 024.1
Zwischenringhalter abbauen* C 011.2
* nur bei Schwingungsdämpferabbau

Lagerung der Kurbelwelle, Abtrieb KGS

1 Lagergehäuse 11 Einstellzeiger 20 Träger


2 Sechskantschraube 12 Spannscheibe 21 Sechskantschraube
3 Runddichtring 13 Sechskantschraube 22 Scheibe
4 Kurbelwellenlager 14 Mitnehmerflansch 23 Abdeckblech
5 Radialwellendichtring 15 Flansch 24 Sechskantschraube
6 Gebergehäuse und Gewindebuchse 16 Abstandring 25 Scheibe
7 Dichtring 17 Sechskantschraube 26 Miltac–Kleinschalter
8 Verschlußschraube 18 Sicherungsblech 27 Kabeleinführung
9 Beilage 19 Deckel 28 Sechskantschraube
10 Zylinderschraube

20063/0 98–03
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 035.1 Lagerung der Kurbelwelle
Seite 2 Abtrieb KGS

Schwingungsdämpfer Ausführung 576 030 00 03

1 Schwingungsdämpfer
2 Runddichtring
3 Kurbelwellenrad
4 Runddichtring
5 Gewindestift

20063/0 98–03
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Lagerung der Kurbelwelle Gruppe 035.1
Abtrieb KGS Seite 3

Schwingungsdämpfer Ausführung 576 030 02 03

1 Schwingungsdämpfer
2 Runddichtring
3 Kurbelwellenrad
4 Runddichtring
5 Gewindestift

20063/0 98–03
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 035.1 Lagerung der Kurbelwelle
Seite 4 Abtrieb KGS

Abbauen

Miltac–Kleinschalter, Abdeckblech, Abdeckplat-


tel und Abstützung für Ölpumpe abbauen
Hinweis: Vor dem Abbau sicherstellen daß der Mi-
nuspol der Batterie abgeklemmt ist!
Miltac–Kleinschalter (1) abbauen.
Sechskantschrauben und Scheiben für Abdeckblech
(2) und Deckel (3) ausschrauben und die Teile vom
Gebergehäuse abnehmen.
Sechskantschrauben (4) und Scheiben für Träger–
Unterteil ausschrauben und Träger (5) abnehmen.

Flansch (für Durchdrehvorrichtung) abbauen


Sechskantschrauben (1) für Flansch (2) entsichern
und ausschrauben.
1 1 Flansch und Abstandring (3) vom Mitnehmerflansch
abnehmen.

3 2
F035 3010a0

Gebergehäuse abbauen
Sechskantschrauben und Spannscheiben für Ein-
stellzeiger (1) ausschrauben.
Einstellzeiger abnehmen.
Zylinderschrauben (2) für Gebergehäuse (3) aus-
schrauben und Beilagen abnehmen.
Gebergehäuse vom Lagergehäuse abnehmen.

L93_2290

20063/0 99–11
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Lagerung der Kurbelwelle Gruppe 035.1
Abtrieb KGS Seite 5

Mitnehmerflansch KGS abpressen


Das Naßaufpressen darf nur von unterwie-
senem Personal durchgeführt werden.
Nur die vorgeschriebenen Vorrichtungen
zum Aufpressen verwenden.
Die Vorrichtungen jährlich überprüfen (Riß-
Gefahr prüfung der Zugspindel).
Der auf der Vorrichtung eingeschlagene
Aufschubdruck und der auf dem aufzuwei-
tendem Teil eingeschlagene Aufweitdruck
dürfen nicht überschritten werden.
Während des Aufpreßvorganges ist der Auf-
enthalt im Gefahrenbereich hinter der Vor-
richtung nicht zulässig.
Hochdruckleitung nicht unter Druck biegen
oder Gewalt aussetzen.
Schutzbrille tragen!

Flansch (2) mit Zylinderschrauben (4) an Kurbelwelle


(1) festschrauben.
K035 0010 b0
Zugspindel (3) in den Flansch einschrauben.
Kontrollmaß A = 454,5 mm messen.

Druckbuchse (6), hydraulische Presse (2) und Ab-


standsbuchse (5) über die Zugspindel (4) aufschie-
ben und Mutter (3) aufschrauben.
Mutter bis Anschlag aufschrauben und über den
Wert des Aufschubmaßes zurückdrehen.
Aufschubmaß a, siehe Angabe am Mitnehmer-
flansch.
Hinweis: Beim Aufschrauben der Mutter bis zum
Anschlag muß die hydraulische Presse in
ihrer Ausgangsstellung (0–Hub) stehen.
Hochdruckleitung (1) an Mitnehmerflansch
anschließen.

L93_2279

20063/0 98–03
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 035.1 Lagerung der Kurbelwelle
Seite 6 Abtrieb KGS

Öldruckhandpumpen mit Motorenöl SAE 10 füllen.


Pumpen und Leitungssystem entlüften bis luftblasen-
freies Öl austritt.
Hochdruckleitung festziehen.
Lukas–Handpumpe (2) für hydraulische Presse betä-
tigen und Presse mit Minimaldruck (p2) (beginnen-
der Druckanstieg) an Mitnehmerflansch zur Anlage
bringen.
Hinweis: Hydraulische Presse hat die Aufgabe, den
vom Kegelsitz gleitenden Mitnehmer-
flansch dämpfend abzufangen und dient
der Sicherheit beim Abspringen des Mit-
nehmerflansches.
Öldruckhandpumpe (1) für das Aufweiten des Mit-
nehmerflansches solange betätigen, bis die Hälfte
des maximalen Aufweitdruckes (p1) erreicht ist.
Diesen Druck ca. 5 Minuten halten.
Maximaler Aufweitdruck pmax siehe Angabe am Mit-
nehmerflansch.
Den Aufweitdruck in Stufen um 0,1  pmax bei Halte-
zeiten von ca. 2 Minuten steigern, bis sich Mitneh-
merflansch von der Kurbelwelle löst.
Maximalen Aufweitdruck pmax dabei nicht überstei-
gen.
Den sinkenden Aufweitdruck durch Nachpumpen
konstant halten.
Das Lösen des Mitnehmerflansches vom Kegelsitz
wird durch Ansteigen des Druckes in der hydrauli-
schen Presse festgestellt.
Öl der hydraulischen Presse allmählich bei gleichzei-
tigem Nachpumpen von Aufweitflüssigkeit ablassen.
Öldruckhandpumpen entlasten.
Hochdruckleitung ausschrauben.
Mutter, hydraulische Presse, Druckbuchse, Zugspin-
del und Flansch abbauen.
Mitnehmerflansch von der Kurbelwelle abnehmen.

20063/0 98–03
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Lagerung der Kurbelwelle Gruppe 035.1
Abtrieb KGS Seite 7

Lagergehäuse KGS abbauen


Schrauben (1) für Lagergehäuse (2) ausschrauben.
Lagergehäuse mit Abdrückschraube vom Geräteträ-
ger abdrücken.
Runddichtring (3) vom Lagergehäuse abnehmen.

E035 3001 a0B

Kurbelwellenrad KGS abpressen


Gewindestift aus der Aufweitbohrung im Kurbelwel-
lenrad ausschrauben.
Anbau von Spindel (4), Hochdruckleitung (1), Druck-
buchse (6), hydraulischer Presse (2), Abstands-
buchse (3) und Mutter (5) sowie Abpreßvorgang,
siehe – Mitnehmerflansch KGS abpressen –.
Aufschubmaß a und maximaler Aufweitdruck
pmax, siehe Angabe am Kurbelwellenrad.
Nach dem Abpressen Abpreßvorrichtung abbauen
und Kurbelwellenrad von der Kurbelwelle abnehmen.

L93_2192

Schwingungsdämpfer abpressen
Geräteträger abbauen, siehe C 024.1.
Zwischenringhalter abbauen, siehe C 011.2.
Anbau von Spindel (4), Hochdruckleitung (1), Druck-
buchse (6), hydraulischer Presse (2), Abstands-
buchse (3) und Mutter (5) sowie Abpreßvorrichtung,
siehe – Mitnehmerflansch KGS abpressen –.
Aufschubmaß a und maximaler Aufweitdruck
pmax, siehe Angabe am Mitnehmer.
Nach dem Abpressen, Abpreßvorrichtung abbauen.

L93_2180

20063/0 98–03
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 035.1 Lagerung der Kurbelwelle
Seite 8 Abtrieb KGS

Schwebende Last.
Lebensgefahr!
Nur die vom Hersteller vorgesehene Auf-
hängevorrichtung verwenden sowie Hebe-
vorschriften beachten.
Warnung Nicht unter schwebenden Lasten aufhalten.

Zwei Ringschrauben (1) in den Schwingungsdämpfer


einschrauben.
Schwingungsdämpfer mit Kran und Seilschlinge von
der Kurbelwelle abnehmen.
Runddichtring (Pfeil) aus dem Mitnehmer heraus-
nehmen.

L93_14789

20063/0 98–03
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Lagerung der Kurbelwelle Gruppe 035.1
Abtrieb KGS Seite 9

Anbauen

Schwingungsdämpfer aufpressen
Das Naßaufpressen darf nur von unterwie-
senem Personal durchgeführt werden.
Nur die vorgeschriebenen Vorrichtungen
zum Aufpressen verwenden.
Die Vorrichtungen jährlich überprüfen (Riß-
Gefahr prüfung der Zugspindel).
Der auf der Vorrichtung eingeschlagene
Aufschubdruck und der auf dem aufzuwei-
tendem Teil eingeschlagene Aufweitdruck
dürfen nicht überschritten werden.
Während des Aufpreßvorganges ist der Auf-
enthalt im Gefahrenbereich hinter der Vor-
richtung nicht zulässig.
Hochdruckleitung nicht unter Druck biegen
oder Gewalt aussetzen.
Schutzbrille tragen!

Konusfläche an Kurbelwelle und Schwingungsdämp-


fer fettfrei reinigen und trocknen.
L93_14789
Runddichtring (Pfeil) mit Vaseline einstreichen und in
die Nut im Mitnehmer einsetzen.

Schwebende Last.
Lebensgefahr!
Nur die vom Hersteller vorgesehene Auf-
hängevorrichtung verwenden sowie Hebe-
vorschriften beachten.
Warnung Nicht unter schwebenden Lasten aufhalten.

Zwei Ringschrauben (1) in den Schwingungsdämpfer


einschrauben.
Schwingungsdämpfer mit Kran und Seilschlinge auf-
nehmen und auf den Kurbelwellenkonus aufschie-
ben.

Hinweis: Vor Anbau des Schwingungsdämpfers


Rohrkrümmer (1) anbauen; siehe C 024.1
Zur Ermittlung des Aufschubweges Abstand von
Stirnfläche–Kurbelwelle bis Stirnfläche–Mitnehmer
mit Tiefenmaß (2) messen und Maß notieren.
Differenzwert (=Aufschubweg) zwischen gemesse-
nem Maß und Maß A = 276, 45 mm  0,1 mm er-
rechnen.
Maß A = Abstand von Stirnfläche–Kurbelwelle bis
Stirnfläche–Mitnehmer nach dem Aufpressen.
Aufschubweg a, siehe Angabe am Mitnehmer.
Ist der errechnete Weg kleiner als Aufschubweg a;
Konus auf Maßhaltigkeit prüfen.

L93_5540

20063/0 98–03
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 035.1 Lagerung der Kurbelwelle
Seite 10 Abtrieb KGS

Flansch (2) mit Zylinderschrauben (4) an Kurbelwelle


(1) festschrauben.
Zugspindel (3) in den Flansch einschrauben.
Kontrollmaß A = 454,5 mm messen.

K035 0010 b1

Hochdruckleitung (1) an Mitnehmer anschließen.


Druckbuchse (6), hydraulische Presse (2) und Ab-
standsbuchse (3) auf die Zugspindel (4) aufschie-
ben.
Mutter (5) aufschrauben und von Hand anlegen.
Hinweis: Beim Aufschrauben der Mutter muß die
hydraulische Presse in ihrer Ausgangs-
stellung (0–Hub) stehen.

L93_2180

20063/0 98–03
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Lagerung der Kurbelwelle Gruppe 035.1
Abtrieb KGS Seite 11

Öldruckhandpumpen mit Motorenöl SAE 10 füllen.


Pumpen und Leitungssystem entlüften bis luftblasen-
freies Öl austritt.
Hochdruckleitung festziehen.
Vor dem Aufpressen sind Kegelpaßflächen mit Auf-
weitflüssigkeit zu benetzen; dazu Öldruckhand-
pumpe (1) betätigen bis die Aufweitflüssigkeit an Mit-
nehmerenden austritt.
Lukas–Handpupmpe (2) für hydraulische Presse be-
tätigen und Presse mit Minimaldruck an Mitnehmer
zur Anlage bringen.
Aufweitflüssigkeit einpumpen bis sich Aufweitdruck
(p1) nicht mehr steigern läßt; anschließend Auf-
schubkraft durch Steigern des Aufschubdruckes (p2)
erhöhen.
Diese Vorgehensweise ist zu wiederholen, bis der
Mitnehmer seine Endlage erreicht hat.
Die Aufschubkraft ist so zu wählen, daß die Endlage
nach ca. 5 Schritten erreicht wird.
Beim Aufpressen ist der erforderliche Aufweitdruck
kleiner als der maximale Aufweitdruck pmax.
pmax siehe Angabe am Mitnehmer.
Aufpreßvorgang ist beendet, wenn die Druckbuchse
am Anschlag an Kurbelwelle anliegt.
Aufweitdruck durch Lösen der Ventilschraube der
Öldruckhandpumpe wegnehmen.
Den maximalen Aufschiebedruck als Haltedruck 60
Minuten belassen, damit die Aufweitflüssigkeit aus
der Paßfuge entweichen und sich Festkörperreibung
einstellen kann.
Hochdruckleitung ausschrauben.
Mutter, hydraulische Presse, Druckbuchse, Zugspin-
del und Flansch nach vorgeschriebener Haltezeit
abbauen.
Hinweis: Die Preßverbindung darf frühestens nach
8 Stunden mit Betriebslast beaufschlagt
werden.
Maß (A) Stirnfläche–Kurbelwelle zur Stirnfläche–
Mitnehmer prüfen.
Erforderliches Maß A = 276,45 mm  0,1 mm.

K035 0008 b0

20063/0 98–03
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 035.1 Lagerung der Kurbelwelle
Seite 12 Abtrieb KGS

Kurbelwellenrad KGS aufpressen


Konusfläche an Kurbelwelle (3) und Kurbelwellenrad
(4) fettfrei und trocken reinigen.
Runddichtring (1) mit Vaseline einstreichen und in
die Nut am Kurbelwellenrad einsetzen.
Kurbelwellenrad auf den Kurbelwellenkonus auf-
schieben.
Zur Ermittlung des Aufschubweges den Abstand von
Stirnfläche–Kurbelwelle bis Stirnfläche–Kurbelwel-
lenrad mit Tiefenmaß (2) messen.
Gemessenes Maß notieren.
Differenzwert (= Aufschubweg) zwischen gemesse-
nem Maß und Maß A = 138,45 mm  0,1 mm er-
rechnen.
Maß A = Abstand von Stirnfläche–Kurbelwelle bis
L93_2191
Stirnfläche–Kurbelwellenrad nach dem Aufpressen.
Aufschubweg a, siehe Angaben am Kurbelwellenrad.
Ist der errechnete Weg kleiner als Aufschubweg a;
Konus auf Maßhaltigkeit prüfen.

Anbau von Zugspindel (4), Druckbuchse (6), hydrau-


lischer Presse (2), Abstandsbuchse (3), Mutter (5)
und Hochdruckleitung (1) sowie Aufpreßvorgang,
siehe – Schwingungsdämpfer aufpressen –.
Maximaler Aufweitdruck pmax, siehe Angabe am Kur-
belwellenrad.
Nach dem Aufpressen Haltezeit der Aufschubkraft
sowie Zeit bis zur Beaufschlagung der Preßverbin-
dung mit Betriebslast einhalten.
Aufpreßvorrichtung abbauen.
Öl aus der Aufweitbohrung entfernen, Gewindestift
einschrauben und festziehen.

L93_2192

20063/0 98–03
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Lagerung der Kurbelwelle Gruppe 035.1
Abtrieb KGS Seite 13

Maß (A) von Stirnfläche der Kurbelwelle (2) zur


Stirnfläche Kurbelwellenrad (1) prüfen.
Erforderliches Maß A = 138,45 mm  0,1 mm.

K035 0007 b0

Lagergehäuse KGS anbauen


Hinweis: Auf besondere Reinheit der Teile achten!
Runddichtring (3) mit Vaseline einstreichen und in
die Nut am Lagergehäuse (2) einsetzen.
Anliegefläche am Geräteträger und Lagergehäuse
fettfrei und trocken reinigen, mit Flächendichtung
einstreichen.
Zwei Fixierbolzen in Lagerträger eindrehen.
Lagergehäuse mit Schrauben (1) an Geräteträger
anbauen.
Hinweis: Einbaulage beachten (Ölzulaufsbohrun-
gen oben).
Fixierbolzen ausdrehen.
Befestigungsschrauben diagnal anziehen.
E035 3001 a0B

Mitnehmerflansch KGS aufpressen


Konusfläche an Kurbelwelle und Mitnehmerflansch
(1) fettfrei und trocken reinigen.
Lauffläche am Mitnehmerflansch und Kurbelwellenla-
ger mit Öl einstreichen.
Radialdichtringlippe mit Vaseline einstreichen.
Mitnehmerflansch auf den Kurbelwellenkonus auf-
schieben.
Auf Übereinstimmung der Markierung auf dem Mit-
nehmerflansch und Kurbelwelle (Pfeil), achten.
Abstand von Stirnfläche–Kurbelwelle bis Stirnfläche–
Mitnehmerflansch mit Tiefenmaß (2) messen.
Aufschubmaß a, siehe Angabe am Mitnehmer-
flansch.
Wird das gemessene Maß unterschritten, den Konus
L93_2278 des Flansches auf Maßhaltigkeit prüfen.

20063/0 98–03
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 035.1 Lagerung der Kurbelwelle
Seite 14 Abtrieb KGS

Anbau von Hochdruckleitung (1), Spindel (4), Druck-


buchse (6), hydraulischer Presse (2), Abstands-
buchse (5) und Mutter (3) sowie Aufpreßvorgang,
siehe – Schwingungsdämpfer aufpressen –.
Maximaler Aufweitdruck pmax, siehe Angabe am Mit-
nehmerflansch.
Nach dem Aufpressen Haltezeit der Aufschubkraft
sowie Zeit bis zur Beaufschlagung der Preßverbin-
dung mit Betriebslast einhalten.
Aufpreßvorrichtung abbauen.

L93_2279

Nach Aufpressen müssen Kurbelwellenstirnfläche


(2) und Mitnehmerstirnfläche (1) bündig sein.
Kontrolle mit Tiefenmaß durchführen.

K035 0006 b0

Gebergehäuse anbauen
Gebergehäuse (3) mit Zylinderschrauben (2) und
Beilagen an Lagergehäuse anbauen und festziehen.
Einstellzeiger (1) mit Schrauben und Spannscheiben
an Gebergehäuse anbauen.
Übereinstimmung Einstellzeiger – Gradeinteilung am
Mitnehmerflansch, entsprechend der OT–Kolbenstel-
lung, prüfen; ggf. Einstellzeiger nachstellen und fest-
ziehen.

L93_2290

20063/0 98–03
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Lagerung der Kurbelwelle Gruppe 035.1
Abtrieb KGS Seite 15

Flansch (für Durchdrehvorrichtung) anbauen


Abstandring (3) lagerichtig in den Mitnehmerflansch
einsetzen, dabei auf Einpaß des Abstandringes im
1 Mitnehmerflansch achten.
1
Flansch (2) und Abstandring mit Sechskantschrau-
ben (1) und neuen Sicherungsblechen am Mitneh-
merflansch anbauen.
Sechskantschrauben festziehen und mit Sicherungs-
blechen sichern.

3 2
F035 3010a0

Abstützung für Ölpumpe, Deckel, Abdeckblech


und Miltac–Kleinschalter anbauen
Träger–Unterteil und Träger–Oberteil (5) mit Sechs-
kantschrauben (4) und Scheiben an Schmieröl-
pumpe anbauen und leicht anlegen, vorerst nicht
festziehen!
Auf gleichmäßiges Anliegen des Träger–Oberteils
am Gebergehäuse achten.
Deckel (3) anbauen und mit Sechskantschrauben
und Scheiben festziehen.
Sechskantschrauben für Träger–Unterteil festziehen.
Abdeckblech (2) mit Sechskantschrauben und
Scheiben an Deckel anbauen und festziehen.
Miltac–Kleinschalter (1) mit Sechskantschrauben
anbauen und festziehen.
Batterie Masseband anklemmen.
Funktion des Miltac–Kleinschalters prüfen.

20063/0 99–11
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 035.1 Lagerung der Kurbelwelle
Seite 16 Abtrieb KGS

20063/0 99–11
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Lagerung der Kurbelwelle Gruppe 035.2
Abtrieb KGS Seite 1

C 035.2 Lagergehäuse KGS, Schwingungsdämpfer zerlegen und zusammenbauen

Lagergehäuse KGS

K032 0006 b0

1 Lagergehäuse KGS A Kennzeichnung (Sach–Nr. Stufe, etc.)


2 Kurbelwellenlager B 0–Markierungen
3 Radialdichtring C Lagerstellen–Nr.

20063/0 98–03
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 035.2 Lagerung der Kurbelwelle
Seite 2 Abtrieb KGS

Schwingungsdämpfer (Ausführung mit Inspektionsöffnungen)

1 Schwungkranz (komplett) 6 Bolzen für Hülsenfeder


2 Mitnehmer 7 Hülsenfeder
3 Schwungkranz 8 Dehnschraube
4 Flansch Anziehdrehmoment: 75 Nm + 7 Nm; Motorenöl
9 Spannstift
5 Flansch

20063/0 98–03
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Lagerung der Kurbelwelle Gruppe 035.2
Abtrieb KGS Seite 3

Schwingungsdämpfer (Ausführung mit Inspektionsöffnungen)

1 Schwungkranz S – Spaltspiel =  0,25 mm (rundum)


2 Spannstift
* – für Aufhängeöse M16
3 Flansch
** – Montagemarkierungen
4 Hülsenfeder
5 Bolzen für Hülsenfeder
6 Mitnehmer
7 Flansch
8 Dehnschraube
Anziehdrehmoment: 75 Nm + 7 Nm; Motorenöl

20063/0 98–03
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 035.2 Lagerung der Kurbelwelle
Seite 4 Abtrieb KGS

Schwingungsdämpfer (Ausführung ohne Inspektionsöffnungen)

E000 5004a0

1 Schwungkranz (komplett) 5 Bolzen für Hülsenfeder


2 Mitnehmer 6 Hülsenfeder
3 Schwungkranz 7 Dehnschraube
4 Flansch Anziehdrehmoment: 75 Nm + 7 Nm; Motorenöl

20063/0 98–03
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Lagerung der Kurbelwelle Gruppe 035.2
Abtrieb KGS Seite 5

Schwingungsdämpfer (Ausführung ohne Inspektionsöffnungen)

1 Schwungkranz S – Spaltspiel =  0,25 mm (rundum)


2 Dehnschraube
Anziehdrehmoment: 75 Nm + 7 Nm; Motorenöl
* – für Aufhängeöse M16
3 Flansch ** – Montagemarkierungen
4 Mitnehmer
5 Bolzen für Hülsenfeder
6 Hülsenfeder

20063/0 98–03
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 035.2 Lagerung der Kurbelwelle
Seite 6 Abtrieb KGS

Zerlegen
Wellendichtring und Kurbelwellenlager aus
Lagergehäuse KGS ausbauen
Wellendichtring (1) mit geeignetem Dorn und Ham-
mer aus dem Lagergehäuse (3) herausschlagen.
Kurbelwellenlager (2) mittels axialen Sägeschnittes
bis auf Restwanddicke von ca. 1 mm entspannen.
Lager mit Auspreßdorn und Handpresse aus dem
Lagergehäuse herauspressen.

E035 3001a0C

Schwingungsdämpfer zerlegen
(Ausführung mit Inspektionsöffnungen)
1 2
Hohes Gewicht.
Quetschgefahr!
Geeignete Vorrichtungen und Hebezeuge
verwenden.

Warnung
Schwingungsdämpfer auf geeignete Unterlagen auf
Montagebank ablegen.
Dehnschrauben (1) ausschrauben.
Flansch (2) abnehmen.

V035 0001a0

Schwungkranz (3) mit Seilschlinge und Kran anhe-


ben; ggf. Mitnehmer mit Plastikhammer nach unten
schlagen.
Unteren Flansch abnehmen.
Bolzen (2) aus den Hülsenfedern (1) herausnehmen.
Schwungkranz auf geeignete Unterlage absetzen.
Hülsenfedern mit Ausschlagdorn aus dem Schwung-
kranz herausschlagen.
Spannstifte bei Bedarf (z. B. Beschädigung) aus
dem Flansch herausziehen.

E000 5004a0A

20063/0 98–03
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Lagerung der Kurbelwelle Gruppe 035.2
Abtrieb KGS Seite 7

Schwingungsdämpfer zerlegen
(Ausführung ohne Inspektionsöffnungen)

Hohes Gewicht.
Quetschgefahr!
Geeignete Vorrichtungen und Hebezeuge
verwenden.

Warnung
Schwingungsdämpfer auf Montagebank ablegen.
Dehnschrauben (2) mit Knarre (1) und Steckschlüs-
seleinsatz ausschrauben.

L93_5539

Zwei Ringschrauben (1) in den Schwungkranz ein-


schrauben.
Schwingungsdämpfer mit Seilschlinge und Kran an-
heben um 180° wenden und auf geeignete Unterlage
absetzen.
Dehnschrauben (2) ausschrauben.
Zwei Ringschrauben (3) in den Flansch einschrau-
ben und Flansch vom Schwungkranz abnehmen.

L93_5536

Schwungkranz (3) mit Seilschlinge und Kran anhe-


ben; ggf. Mitnehmer mit Plastikhammer nach unten
schlagen.
Schwungkranz auf geeignete Unterlage absetzen.
Bolzen (2) aus den Hülsenfedern (1) herausnehmen.
Hülsenfedern mit Ausschlagdorn aus dem Schwung-
kranz herausschlagen.

E000 5004a0A

20063/0 98–03
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 035.2 Lagerung der Kurbelwelle
Seite 8 Abtrieb KGS

Zusammenbauen

Kurbelwellenlager in Lagergehäuse KGS


einbauen
Grundbohrung im Lagergehäuse messen; siehe
C 035.3.
Hinweis: Auf besondere Reinheit der Teile achten!

Stickstoff ist tiefkalt verflüssigt, –200 °C


Erfrierungs– und Erstickungsgefahr!
Flüssigen Stickstoff nicht mit Körperteilen
(Augen, Hände) in Berührung bringen.
Schutzkleidung (u.a. Handschuhe, ge-
Vorsicht schlossene Schuhe) und Schutzbrille tra-
gen. Arbeitsraum gut belüften.

Kurbelwellenlager (2) in flüssigem Stickstoff unter-


kühlen.
Lagergehäuse (3) auf 80 °C erwärmen.
L93_14775 Lagergehäuse auf geeignete Unterlage auflegen, so
daß beim Einsetzen des Kurbelwellenlagers kein
seitlicher Überstand entsteht.
Unterkühltes Kurbelwellenlager in Lagergehäuse ein-
setzen; dabei auf Übereinstimmung der Ölbohrungen
und der O–Markierungen (1) achten.
Lagergehäuse auf 20 °C abkühlen lassen.
Bohrung des Kurbelwellenlagers mit Innenmeßgerät
messen.

Radialwellendichtring in Lagergehäuse KGS


einbauen
Dichtfläche für Radialwellendichtring im Lagerge-
häuse fettfrei und trocken reinigen.
Dichtfläche am Radialwellendichtring mit Ethanol
vergällt einstreichen.
Hinweis: Ethanol vergällt wird beim Einpressen als
Gleitmittel verwendet.
Radialwellendichtring, mit der Dichtlippe nach unten
zeigend, mit Einpreßplatte (1) und Handpresse ein-
pressen.

L93_7731

20063/0 98–03
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Lagerung der Kurbelwelle Gruppe 035.2
Abtrieb KGS Seite 9

Schwingungsdämpfer zusammenbauen
(Ausführung mit Inspektionsöffnungen)
Hinweis: Auf besondere Reinheit der Teile achten!
Flansch auf Montagetisch ablegen.
Neue Spannstifte bis Anschlag in den Flansch ein-
schlagen.

V035 0002a0

Laufende Nummer (1) an Mitnehmer und Schwung-


kranz prüfen.
Mitnehmer und Schwungkranz müssen gleiche Nu-
merierung haben.
Die Markierungsansenkungen (2) an Mitnehmer und
Schwungkranz, siehe Seite 3, müssen beim Zusam-
menbau übereinstimmen.
Position der Markierungsansenkungen an Mitnehmer
und Schwungkranz mittels Strichmarkierung auf der
gegenüberliegenden Seite markieren.

L93_5532

Hohes Gewicht.
Quetschgefahr!
1 Geeignete Vorrichtungen und Hebezeuge
verwenden.

Warnung
Ringschraube (1) in den Schwungkranz einschrau-
ben.
Schwungkranz mit Kran und Seilschlinge anhängen.
2 Flansch (2) an den Schwungkranz anbauen und mit
zwei geigneten Montageschrauben gegen Herausfal-
len sichern.

V035 0003a0

20063/0 98–03
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 035.2 Lagerung der Kurbelwelle
Seite 10 Abtrieb KGS

Schwungkranz (1) auf geeignete Unterlagen auf


Montagetisch absetzen.
1 2 Mitnehmer (2) auf den Flansch absetzen.
Die Markierungsansenkungen an der Unterseite von
Mitnehmer und Schwungkranz müssen entspre-
chend Strichmarkierungen übereinstimmen.

V035 0004a0

Hülsenfedern (1) einzeln auf allen Seiten mit Dünn-


filmschmierung einstreichen.
1 Hülsenfedern mit Spannzange spannen und in den
Schwingungsdämpfer einsetzen, dabei Einbaulage
der Hülsenfedern beachten.
Hinweis: Neue Hülsenfederpakete werden mit
Schmiermittel eingestrichen geliefert und
dürfen nicht gereinigt werden.

L93_5533
V035 0005a0

Hülsenfedern mit Plastikhammer und Einschlagdorn


in den Schwingungsdämpfer eintreiben.

V035
L93_5534
0006a0

20063/0 98–03
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Lagerung der Kurbelwelle Gruppe 035.2
Abtrieb KGS Seite 11

Bolzen mit Dünnfilmschmierung einstreichen und in


die Hülsenfedern einsetzen.
Spaltmaß ”S” (Pfeil) zwischen Mitnehmer und
Schwungkranz, siehe Seite 3, rundum mit Fühler-
lehre prüfen.
Ein Spaltmaß von mindestens 0,25 mm muß rundum
vorahanden sein, andernfalls Teile prüfen.

V035 0007a0

Beide Montageschrauben ausschrauben.


Flansch (3) lagerichtig, siehe Seite 3, auf den Mit-
1 2 3 4 nehmer (2) und Schwungkranz (4) absetzen.
Dehnschrauben (1) einschrauben und auf vorge-
schriebenes Anziehdrehmoment, s. Seite 2 und 3,
anziehen.

V035 0001a1

20063/0 98–03
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 035.2 Lagerung der Kurbelwelle
Seite 12 Abtrieb KGS

Schwingungsdämpfer zusammenbauen
(Ausführung ohne Inspektionsöffnungen)
Hinweis: Auf besondere Reinheit der Teile achten!

Hohes Gewicht.
Quetschgefahr!
Geeignete Vorrichtungen und Hebezeuge
verwenden.

Warnung

Flansch auf geeignete Unterlage am Montagetisch


auflegen.
Mitnehmer (2) auf den Flansch absetzen.
Schwungkranz (1) mit Ringschrauben, Seilschlinge
und Kran auf den Flansch absetzen.

L93_5530

Die Markierungsansenkungen (2) an Mitnehmer und


Schwungkranz müssen übereinstimmen.
Laufende Nummer (1) an Mitnehmer und Schwung-
kranz prüfen.
Mitnehmer und Schwungkranz müssen gleiche Nu-
merierung haben.
Position der Schraubenbohrungen im Mitnehmer und
Flansch beachten.

L93_5532

Hülsenfedern (1) einzeln auf allen Seiten mit Dünn-


filmschmierung einstreichen.
Hülsenfedern mit Spannzange (2) spannen und in
den Schwingungsdämpfer einsetzen, dabei Einbau-
lage der Hülsenfedern beachten.
Hinweis: Neue Hülsenfederpakete werden mit
Schmiermittel eingestrichen geliefert und
dürfen nicht gereinigt werden.

L93_5533

20063/0 98–03
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Lagerung der Kurbelwelle Gruppe 035.2
Abtrieb KGS Seite 13

Hülsenfedern (2) mit Plastikhammer und Einschlag-


dorn (1) in den Schwingungsdämpfer eintreiben.

L93_5534

Bolzen (1) mit Dünnfilmschmierung einstreichen und


in die Hülsenfedern einsetzen.
Spaltmaß ”S” (Pfeil) zwischen Mitnehmer und
Schwungkranz, siehe Seite 5, rundum mit Fühler-
lehre prüfen.
Ein Spaltmaß von mindestens 0,25 mm muß rundum
vorahanden sein, andernfalls Teile prüfen.

L93_5535/1

Zwei Ringschrauben in den zweiten Flansch (1) ein-


schrauben.
Flansch auf den Mitnehmer bzw. Schwungkranz ab-
setzen.
Ringschrauben ausschrauben.
Dehnschrauben (2) einschrauben und auf vorge-
schriebenes Anziehdrehmoment, s. Seite 4 und 5,
anziehen.

L93_5537

20063/0 98–03
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 035.2 Lagerung der Kurbelwelle
Seite 14 Abtrieb KGS

Schwingungsdämpfer mit Seilschlinge und Kran an-


heben, um 180° wenden und auf Montagetisch ab-
setzen.
Dehnschrauben (2) einschrauben und mit Drehmo-
mentschlüssel (1) auf vorgeschriebenes Anziehdreh-
moment anziehen.

L93_5538

20063/0 98–03
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Lagerung der Kurbelwelle Gruppe 035.3
Abtrieb KGS Seite 1

C 035.3 Prüfen und Instandsetzen

Alle Teile reinigen.


Gebergehäuse und Lagergehäuse mit Oberflächen–Rißprüfverfahren und rotem Farbeindringstoff auf Risse
prüfen.
Mitnehmerflansch, Kurbelwellenrad, Mitnehmer und Schwungkranz mit magnetischem Rißprüfverfahren und
fluoreszierendem Magnetpulver auf Risse prüfen.
Bei Rißanzeige jeweiliges Teil ersetzen.
Hinweis: Mitnehmer und Schwungkranz sind zusammen bearbeitet und gekennzeichnet und dürfen nur gemein-
sam ersetzt werden.
Kegelbohrung des Mitnehmerflansches, Kurbelwellenrades und des Schwingungsdämpfer–Mitnehmers mit Kegel-
lehrdorn 1 : 50 prüfen.
Bei aufgeweiteter Kegelbohrung jeweiliges Teil ersetzen.
Konusfläche der Kegelbohrung auf Arbeitsspuren und Riefen prüfen.
Zahnflanken des Kurbelwellenrades auf Arbeitsspuren und Eindrücke prüfen.
Alle Dicht–Auflage– und Lagerflächen auf Arbeitsspuren, Riefen und Eindrücke prüfen.
Leichte Arbeitsspuren, Riefen und Eindrücke mit Polierleinen oder Abziehstein glätten; ggf. Teil ersetzen.
Radialwellendichtring–Lauffläche am Mitnehmerflansch bei Bedarf aufspritzen und im Einstichverfahren schleifen,
siehe Toleranz– und Grenzmaßliste.
Oberfläche der Hülsenfederbohrung im Schwungkranz und Mitnehmer bei Bedarf mit Polierschleifmaschine
glätten.
Hülsenfederpakete einzeln auseinandernehmen, durch Sichtprüfung auf Anrisse prüfen.
Einzelne Hülsenfedern sind nicht tauschbar.
Kurbelwellenlager auf Oberflächenbeschaffenheit und Arbeitsspuren prüfen; eingelaufenes bzw. beschädigtes
Lager ersetzen.
Kurbelwellenlager und Wellendichtring bei W6 ersetzen.
Gewinde und Gewindebohrungen auf Leichtgängigkeit prüfen.
Ölbohrungen auf besondere Reinheit prüfen.

Kurbelwellenlager–Bohrung bzw. Grundbohrung


im Lagergehäuse messen
Lauffläche des Kurbelwellenlagers (2) mit Motorenöl
einstreichen.
Innenmeßgerät (1) und Meßuhr mit Einstellring oder
Bügelmeßschraube auf das Nullmaß der Kurbelwel-
lenlagerbohrung einstellen.
Kurbelwellenlagerbohrung mit Innenmeßgerät mes-
sen.
Wird der Grenzwert überschritten, Kurbelwellenlager
ersetzen.
Nach Ausbau des Kurbelwellenlagers Grundbohrung
im Lagergehäuse messen.
Wird der Grenzwert überschritten, Grundbohrung auf
Stufe nacharbeiten und entsprechendes Stufenlager
einbauen.
L93_7729
Grenzwerte siehe Toleranz– und Grenzmaßliste.
Alle gemessenen Werte in das Meßblatt eintragen.

20063/0 99–11
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 035.3 Lagerung der Kurbelwelle
Seite 2 Abtrieb KGS

Miltac–Kleinschalter prüfen
Miltac–Kleinschalter visuell auf Beschädigung und
Zustand prüfen, bei Bedarf ersetzen.
Insbesondere die Gummimanschette (Pfeil) auf Zu-
stand prüfen; bei brüchiger Manschette Schalter er-
setzen.

F035 0008a0

Miltac–Kleinschalter auf Funktion prüfen, dazu Dek-


kel am Schalter abbauen.
Ohmmeter an Klemme 0 und 2 anschließen.
Taster drücken, bis Ohmmeter Durchgang anzeigt.
Ohmmeter an Klemme 0 und 1 anschließen.
Taster drücken, bis Ohmmeter Unterbrechung an-
zeigt.
Umschalten des Kontaktes muß in beiden Fällen
schlagartig erfolgen (Sprungkontakt), andernfalls
Schalter ersetzen.
Deckel an den Schalter wieder anbauen.

F035 009a0

20063/0 99–11
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Kolben und Pleuel Gruppe 037
Seite 1

C 037 Kolben und Pleuel


Pleuel

K 038 0012 b0

1 Fixierbolzen 4 Pleuellager
2 Pleuelstange 5 Pleuelstangenschraube
3 Pleuelbuchse 6 Pleueldeckel

Kolben

1 Spannsstift
2 Schraube
3 Kolbenboden
4 Rechteckring
5 Rechteckringe
6 Dachfasenring
7 Sechskantmutter
8 Kolbenschaft
9 Kolbenbolzen
10 Stützscheibe
11 Sicherungsring

K037 006 b0

20059/0 –05.94–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 037 Kolben und Pleuel
Seite 2

20059/0 –05.94–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Kolben und Pleuel Gruppe 037.1
Seite 1

C 037.1 Kolben mit Pleuel und Zylinderlaufbuchse aus– und einbauen

Vorausgegangene Arbeiten: siehe


Motor ausbauen B 003
Arbeiten nach Demontageplan durchführen B 004
Motorstart unterbinden * Betriebsanleitung
Motorkühlwasser ablassen * Betriebsanleitung
Motorlagerung abbauen * C 230.1
Ventilsteuerung abbauen * C 055.1
Zylinderkopf abbauen * C 041.1
Schaulochdeckel und Sicherheitsventile abbauen * C 011.2
Schaulochdeckel mit Ölmeßstab abbauen * C 011.2
* nur bei – Kolben mit Pleuel und Zylinderlaufbuchse bei
angebauter Ölwanne ausbauen –

E038 3000a0

1 Pleuelstange, komplett
2 Pleuellager

20059/0 –05.94–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 037.1 Kolben und Pleuel
Seite 2

Kolben mit Pleuel und Zylinderlaufbuchse (eingebaut)

K037 0008 b0

1 Zylinderlaufbuchse
2 Kolben
3 Pleuelstange
4 Pleuelstangenschraube
Max. Schraubenlänge = 119 mm
Erster Schraubenanzug (neue Schraube) *
1. Voranziehen: 100 Nm; Motorenöl SAE 30
2. Voranziehen: 180 Nm + 20 Nm
Weiterdrehwinkel: 150° + 10 °
Kontrollmoment: 400 Nm
Kerbkennzeichnung
Zweiter bzw. weiterer Schraubanzug *
1. Voranziehen: 100 Nm; Motorenöl SAE 30
2. Voranziehen: 180 Nm
Auf Kerbe anziehen
Kontrollmoment: 400 Nm
* Reihenfolge – kurzer Pleuelarm – langer Pleuelarm beachten!
5 Pleuelzapfen
6 Pleuellager

20059/0 –05.94–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Kolben und Pleuel Gruppe 037.1
Seite 3

Ausbauen

Kolben mit Pleuel und Zylinderlaufbuchse bei


angebauter Ölwanne ausbauen.
Verbrennungsrückstände in der Zylinderlaufbuchse
und am Gewinde entfernen.
Kraftvervielfältiger (2) in den Innenvierkant des Flan-
sches (1) stecken, dabei muß das Haltestück zwi-
schen die Anschläge (4) geschoben werden.
Ratsche (3) in den Innenvierkant des Kraftvervielfäl-
tigers stecken.
Hubzapfen des betreffenden Zylinders auf der rech-
ten Seite 40° v. OT bzw. linken Seite 40° n. OT dre-
hen.

P 030 0005 b0

Pleuelschrauben mit Steckschlüsseleinsatz und gro-


ßer Knarre durch Schauloch (Pfeil) im Kurbelge-
häuse lösen.
Hinweis: Pleuelschrauben und Pleueldeckel erst
nach Ausziehen der Zylinderlaufbuchse
aus dem Einpaß abbauen.
Weiterer Ausbauvorgang ist bis auf unveränderte
Ausbauposition des Kurbelgehäuses gleich wie bei
– Kolben mit Pleuel und Zylinderlaufbuchse im
Schwenkbock ausbauen –.

L94_2131

20059/0 –05.94–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 037.1 Kolben und Pleuel
Seite 4

Kolben mit Pleuel und Zylinderlaufbuchse im


Schwenkbock ausbauen
Kurbelgehäuse im Schwenkbock so schwenken, daß
die auszubauende Zylinderlaufbuchse bzw. Kolben
sich in waagrechter Stellung befindet.
Verbrennungsrückstände in der Zylinderlaufbuchse
und am Gewinde entfernen.
Teilscheibe und Durchdrehvorrichtung anbauen,
siehe – OT–Stellung des Kolbens festlegen –.
Hubzapfen des betreffenden Zylinders auf der rech-
ten Seite 40° v. OT bzw. linken Seite 40° n. OT dre-
hen.
Pleuelschrauben (1) mit Steckschlüsseleinsatz (3),
Verlängerung und Knarre lösen.
Hinweis: Pleuelschrauben und Pleueldeckel erst
L92_14838
nach Ausziehen der betreffenden Zylin-
derlaufbuchse aus dem Einpaß, siehe
nächstes Bild, abbauen.

Kurbelgehäuse im Schwenkbock so schwenken, daß


auszubauende Zylinderlaufbuchse sich in senkrech-
ter Stellung befindet.
Gewindering (3) auf Zylinderlaufbuchse aufschrau-
ben.
Ausziehvorrichtung (1) und eingeschraubten Hohl-
kolbenzylinder an Kurbelgehäuse befestigen.
Spindel (2) der Ausziehvorrichtung in den Gewinde-
ring einschrauben.
Zylinderlaufbuchse mit Ausziehvorrichtung und Lu-
kas–Handpumpe soweit ausziehen, bis sich Zylin-
derlaufbuchse aus der Kurbelgehäusebohrung löst.
Ausziehvorrichtung und Gewindering abbauen.

L93_2155

Tragbügel (1) in Verbrennungsmulde des Kolbens


(2) einbauen.

L93_2157

20059/0 –05.94–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Kolben und Pleuel Gruppe 037.1
Seite 5

Pleuelschrauben ausschrauben und Pleueldeckel


abnehmen.
Gleitschutzvorrichtung (2) an Pleuelstange anbrin-
gen.
Hinweis: Beschriftung (Pfeil) ”Langer Arm” beach-
ten.
Kolben mit Tragbügel, Seilschlinge und Kran lang-
sam hochziehen bis Gleitschutzvorrichtung an der
Zylinderlaufbuchse (1) anliegt.

K038 0019 b0

Hinweis: Zur besseren Führung der Triebwerksein-


heit (1) beim Ausbau Fixierbolzen in Trag-
bügel (Pfeil) einsetzen.
Triebwerkseinheit aus dem Kurbelgehäuse heraus-
ziehen und waagrecht auf Werkbank ablegen.
Fixierbolzen abnehmen und Tragbügel aus der Kol-
benverbrennungsmulde ausbauen.

L94_4075

Zylinderlaufbuchse (3) mit eingebautem Kolben und


Pleuel (2) nach Bild aufstellen.
Kolben und Pleuel mit Aufhängevorrichtung (1), Seil-
schlinge und Kran aus der Zylinderlaufbuchse her-
ausziehen.
Gleitschutzvorrichtung abnehmen.
Dichtringe von der Zylinderlaufbuchse abnehmen.

L92_19139/2

20059/0 –05.94–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 037.1 Kolben und Pleuel
Seite 6

Lagerschalen von der Kurbelwelle abbauen


Hinweis: Die Lagerschallen (2) sind durch Spann-
klammern verbunden.
Spannklammern mit Seegeringzange (1) auseinan-
derdrücken.
Hierbei die Stifte der Zange in die jeweils sich ge-
genüberliegenden offenen Nuten der Spannklam-
mern am Schalenrücken einführen und auseinander-
drücken.
Beim Auseinanderdrücken mit der Zange beide La-
gerhälften mit der Hand gegenhalten.
Teile vor Beschädigung schützen!

L93_2132

20059/0 –05.94–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Kolben und Pleuel Gruppe 037.1
Seite 7

Einbauen
Hinweis: Auf besondere Reinheit der Teile achten!

Pleuel, Pleueldeckel und Pleuelschrauben


vorbereiten
Pleuel vorlagern, Achsparallelität und Achsver-
schränkung prüfen; siehe C 037.3.
Verzahnte Trennflächen (1) und Lagerschalen–Anla-
geflächen (2) an Pleuel und Pleueldeckel abledern.
Länge der Pleuelschrauben messen, siehe – Pleuel-
schraube prüfen –.
Gewinde (3) und Schraubenkopfauflage (4) mit Mo-
torenöl SAE 30 einstreichen.

L92_20190

Kolben mit Pleuel und Zylinderlaufbuchse bei


angebauter Ölwanne einbauen
Kraftvervielfältiger (2) in den Innenvierkant des Flan-
sches (1) stecken, dabei muß das Haltestück zwi-
schen die Anschläge (4) geschoben werden.
Ratsche (3) in den Innenvierkant des Kraftvervielfäl-
tigers stecken.
Hubzapfen des betreffenden Zylinders auf der rech-
ten Seite 40° v. OT bzw. linken Seite 40° n. OT dre-
hen

P030 0005 b0

20059/0 –05.94–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 037.1 Kolben und Pleuel
Seite 8

Einbauvorgang ist bis auf unveränderte Einbauposi-


tion des Kurbelgehäuses und der Kurbelwelle
und
Einbau der Pleuellager, Pleueldeckel und Pleuel-
stangenschrauben durch Schauloch (Pfeil)
gleich wie bei
–Kolben mit Pleuel und Zylinderlaufbuchse im
Schwenkbock einbauen –.

L94_2131

Kolben mit Pleuel und Zylinderlaufbuchse im


Schwenkbock einbauen
Zylinderlaufbuchse (2) auf Kompressionsdichtfläche
aufstellen.
Dichtringe (1) mit Vaseline einstreichen und in die
Nuten der Zylinderlaufbuchse einsetzen.
Flache Seite des Dichtungsringes muß in der Nut
aufliegen.

L92_19137/1

Kolben (1) auf Kolbenboden stellen.


Kolbenringe um 120° versetzt ausrichten.
Kolben und Kolbenringe mit Motorenöl einsprühen.
Kolbenringspannband (2) über Kolbenringe so span-
nen, daß sich Spannband gerade noch verschieben
läßt.

L91_19138

20059/0 –11.95–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Kolben und Pleuel Gruppe 037.1
Seite 9

Hinweis: Kolben Pleuel und Zylinderlaufbuchse


werden nach Zylindernummer gekenn-
zeichnet und sind entsprechend einzu-
bauen.
Lauffläche der Zylinderlaufbuchse (4) mit Motorenöl
einsprühen.
Kolben (2) und Pleuel mit Aufhängevorrichtung (1),
Seilschlinge und Kran in die Zylinderlaufbuchse ab-
senken.
Dabei Spannband (3) am Kolben verschieben bis die
Kolbenringe in der Zylinderlaufbuchse sind.
Spannband abnehmen, Kolben und Pleuel absen-
ken.
Aufhängevorrichtung und Seilschlinge vom Pleuel
abnehmen.
L92_19139/3

Gleitschutzvorrichtung (1) in Zylinderlaufbuchse (2)


einsetzen.
Hinweis: Beschriftung (Pfeil) ”Langer Arm” an der
Gleitschutzvorrichtung beachten.

K038 0018 b1

Zylinderlaufbuchse (2), Kolben und Pleuel waagrecht


legen.
Tragbügel (1) in Kolben einbauen.

L94_4076

20059/0 –05.94–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 037.1 Kolben und Pleuel
Seite 10

Unteren Führungsbund im Kurbelgehäuse abledern


und mit Vaseline einstreichen.
Kurbelgehäuse im Schwenkbock schwenken, so daß
die Gehäusebohrung für Zylinderlaufbuchse sen-
krecht steht.
Hubzapfen des betreffenden Zylinders in UT stellen.
Triebwerkseinheit (1) mit Tragbügel, Seilschlinge und
Kran in Gehäusebohrung bis Anschlag absenken.
Hinweis: Zur besseren Führung der Triebwerksein-
heit Fixierbolzen in Tragbügel (Pfeil) ein-
setzen.
Kurbelgehäuse im Schwenkbock um 90° schwen-
ken, so daß die Zylinderlaufbuchse in waagrechter
Stellung ist.
Fixierbolzen herausziehen und Tragbügel abbauen.
L94_4075

Hubzapfen abledern und mit Motorenöl einsprühen.


Pleuellagerschalen beidseitig abledern.
Entsprechend der Zylinder Nr.–Bezeichnung Pleuel-
lagerschale (1) mit eingesetzten Klammern an Hub-
zapfen anlegen und dazugehörige Lagerschale (2)
ohne Klammern an Schalenstoß gegendrücken bis
Klammern einrasten.

L92_14823

Zur Lagebestimmung sind Lagerschalen am Rücken


wie folgt gekennzeichnet:
Markierung ”U” kennzeichnet die deckelseitige (2)
Lagerschale.
Markierung ”O” kennzeichnet die stangenseitige (1)
Lagerschale.
Pfeilmarkierungen (3) stehen sich beim Zusammen-
bau am Schalenstoß gegenüber und zeigen nach
Montage auf Hubzapfen zur nächstliegenden
Wange.
Markierung (4) zeigt die Lage der Strählung des
Pleuels beim Einbau der Lagerschale in die Pleuel-
stange.

K038 0015 b0

20059/0 –11.95–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Kolben und Pleuel Gruppe 037.1
Seite 11

Kurbelwelle in Einbaulage drehen:


Hubzapfen linke Seite 40° n. OT
Hubzapfen rechte Seite 40° v. OT
Montagevorrichtung (1) auf den Rücken der mit ”U”
gekennzeichneten Lagerschale setzen wobei der
Vorrichtungsstift in den Schlitz der Lagerschale ”U”
eingeführt wird.
Führungsbolzen (2) in Vorrichtung auf Seite des kur-
zen Pleuelarmes, siehe nächstes Bild, einführen.

L92_14825

Hinweis: Anbau des Pleueldeckels, siehe auch


– Pleuelstange lagern –.
Gleitschutzvorrichtung abnehmen, Kolben und
Pleuel mit Eindrückwerkzeug vorsichtig durch die
Zylinderlaufbuchse drücken.
Pleuellager mit Montagevorrichtung (2) festhalten
und Pleuelstange so anlegen, daß der Vorrichtungs-
stift zum kurzen Pleuelarm (A) zeigt und die Sträh-
lung beidseitig an der Montagevorrichtung gleichmä-
ßig zum Anliegen kommt.
Dabei mit Führungsbolzen (1) Montagevorrichtung
bzw. Lagerschalen axial positionieren.
Montagevorrichtung über den kurzen Arm hinweg
schwenken und abnehmen.
A = kurzer Pleuelarm
L93_2142
B = langer Pleuelarm

Fertigungsnummern (2) prüfen und Pleueldeckel der


jeweiligen Pleuelstange zuordnen.
Entsprechend der Kennzeichnung (1) Pleuel-
schraube dem jeweiligen Pleueldeckel zuordnen.

L92–20193

20059/0 –05.94–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 037.1 Kolben und Pleuel
Seite 12

Führungsbolzen (1) in Pleueldeckelbohrung, für


Pleuelschraube am kurzen Pleuelarm, einführen.
Abstandshalter (3) am langen Pleuelarm anbringen.
Pleueldeckel (2) auf die Pleuelstange setzen bis sich
die Strählungen am kurzen Arm berühren; dabei mit
Führungsbolzen Pleueldeckel positionieren.
Einpaß des Fixierbolzens in den Schlitz der Lager-
schale beachten!
Pleueldeckel von Hand auf Pleuelstange drücken
und Führungsbolzen abnehmen.

L93_2143

Pleuelschraube (1) entsprechend ihrer Kennzeich-


nung in die Schraubenbohrung am Pleueldeckel von
Hand vorsichtig bis zum ersten Kontakt auf den Ge-
windeflanken einführen, dann die ersten drei Umdre-
hungen ohne Werkzeug einschrauben.
Hinweis: Schrauben nicht in die Bohrung des
Pleueldeckels fallen lassen!
Pleuelstangenschraube bis zur Anlage des Schrau-
benkopfes eindrehen und mit Steckschlüssel kräftig
von Hand anziehen.
Strählung an der Außenkante des kurzen Armes der
Pleuelstange muß geschlossen sein.
Pleuelschraube soweit lösen, bis sich Abstandshal-
ter (3) leicht entfernen läßt.
Pleuelschraube (2) entsprechend der ersten Pleuel-
L93_2144
schraube einsetzen und ca. 3 Umdrehungen
eindrehen.

Zuerst Pleuelstangenschraube am kurzen Pleuelarm


und anschließend am langen Pleuelarm mit Drehmo-
mentschlüssel (2) auf vorgeschriebenes Voranzieh-
drehmoment, s. Seite 2, in zwei Schritten voranzie-
hen.
Hinweis: Anzugsreihenfolge 1. kurzer Pleuelarm –
2. langer Pleuelarm ist unbedingt einzu-
halten.
Axiale Beweglichkeit des Pleuels (1) prüfen. Falls
kein Axialspiel vorhanden ist, Pleuelstange demon-
tieren und beschädigte Lagerschale ersetzen.

L92_14837

20059/0 –05.94–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Kolben und Pleuel Gruppe 037.1
Seite 13

Pleuelstangenschrauben (1) in Reihenfolge 1. kurzer


Pleuelarm – 2. langer Pleuelarm zügig auf Kerbe
(Pfeil), weiterdrehen.
Bei Anzug über die Kerbe hinaus, beide Schrauben
lösen, betreffende Schraube ersetzen und Schrau-
ben nach Anziehvorschrift wieder anziehen.
Pleuelstangenschraube durch Kerbe kennzeichnen,
siehe C 037.3.
Kontrollmoment in Anziehrichtung nach Anziehvor-
schrift prüfen.
Axiale Bewegleichkeit des Pleuels prüfen.

L92_14839

Eindrückvorrichtung (1) und eingeschraubten Hohl-


kolbenzylinder an Kurbelgehäse befestigen.
Zylinderlaufbuchse (2) mit Eindrückvorrichtung und
Lukas–Handpumpe in das Kurbelgehäuse bis An-
schlag einpressen.

L92_14828

Zylinderlaufbuchsenbohrung messen
(Zylinderlaufbuchse eingebaut)
Innenmeßgerät (1) und Meßuhr mit Bügelmeß-
schraube oder Einstellring (2) auf das Nullmaß der
Zylinderlaufbuchsenbohrung laut Toleranz– und
Grenzmaßliste einstellen.

L92_22345

20059/0 –05.94–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 037.1 Kolben und Pleuel
Seite 14

Hinweis: Beim Messen der Zylinderlaufbuchsen-


bohrung muß sich dazugehöriger Kolben
im UT befinden.
Zylinderlaufbuchsenbohrung (1) mit Innenmeßgerät
(2) messen.
Meßwerte in das Meßblatt eintragen.
Meßebenen, Grenzwerte und Kennzeichnung der
Stufe an der Zylinderlaufbuchse, siehe Toleranz–
und Grenzmaßliste.
Werden die Grenzwerte überschritten, Zylinderlauf-
buchse ersetzen.

L93_2176

OT–Stellung des Kolbens festlegen


Teilscheibe (6) mit Durchdrehvorrichtung (2) an
Stirnseite der Kurbelwelle KS anbauen.
OT–Markierung an der Bohrung der Teilscheibe mit
OT–Markierung an der Stirnseite der Kurbelwelle zur
Übereinstimmung bringen und Teilscheibe und
Durchdrehvorrichtung mit Schrauben festziehen.
Zeiger (1) an Kurbelgehäuse anbauen, auf OT–Mar-
kierung der Teilscheibe einstellen und festziehen.
Kraftvervielfältigungsschlüssel (4) und Knarre (3) an
Durchdrehvorrichtung anbringen.
Ggf. Abstützvorrichtung (5) an Kurbelgehäuse an-
bauen.

L93_2177

20059/0 –05.94–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Kolben und Pleuel Gruppe 037.1
Seite 15

Magnetständer (2) mit Meßuhr am Kurbelgehäuse


anbauen.
Kolben (1) an der Teilscheibe in OT stellen.
Meßuhrtaster unter Vorspannung an der äußeren
Kolbenbodenfläche ansetzen.
Meßuhr auf Null stellen.
Kolben in OT mehrmals auf– und abbewegen, bis
der Zeiger der Meßuhr den höchsten Wert anzeigt.
Meßuhr auf Null stellen.
Kurbelwelle in Drehrichtung auf 6° vor OT stellen,
Meßuhr ablesen und Meßwert notieren.
Kurbelwelle über den OT bis ca. 10° weiterdrehen
(Lagerspielausgleich).
Kurbelwelle gegen Drehrichtung auf 6° nach OT stel-
len, Meßuhr ablesen und Meßwert notieren.
L93_2178 Beispiel:
Kolben auf 6° v. OT – 0,72 mm
Kolben auf 6° n. OT – 0,64 mm
_______________________
Summe Meßwerte – 1,36 mm
Mittelwert – 0,68 mm
Kurbelwelle auf ca. 10° nach OT stellen und an-
schließend in Gegendrehrichtung drehen bis Meßuhr
den Mittelwert = 0,68 mm anzeigt.
Zeiger der Teilscheibe auf 6° n. OT einstellen und
festziehen.
Kontrolle: Absoluter OT–Punkt wird erreicht, wenn
die Meßuhr vor und nach OT bei gleicher Gradzahl
denselben Wert erreicht. Um das Lagerspiel auszu-
schalten muß sich der Kolben jedesmal in Richtung
OT bewegen.

20059/0 –05.94–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 037.1 Kolben und Pleuel
Seite 16

20059/0 –05.94–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Kolben und Pleuel Gruppe 037.2
Seite 1

C 037.2 Kolben und Pleuel zerlegen und zusammenbauen

Kolben
1 Kolbenschaft
2 Kolbenboden
3 Dehnschraube
Max. Schraubenlänge = 54,6 mm
Voranziehen: 50 Nm + 5 Nm; Dünnfilmschmierung
Lösen:
Voranziehen: 50 Nm + 5 Nm
Prüfmoment: 50 Nm + 5 Nm
Weiterdrehwinkel: 60° + 5°
Prüfmoment: 70 Nm + 7 Nm
4 Kolbenbolzen
5 Scheibe
6 Sicherungsring
7 Rechteckring
8 Rechteckring
9 Dachfasenring
10 Sechskanntmutter
E000 5059a0A
Anziehdrehmoment: 35 Nm + 4 Nm; Dünnfilmschmierung

Pleuel
1 Pleuelstange
2 Pleueldeckel
3 Pleuelstangenschraube
Max. Schraubenlänge = 119 mm
Erster Schraubenanzug (ohne Lagerschalen)*
– Voranziehen: 180 Nm + 20 Nm; Motorenöl SAE 30
– Weiterdrehwinkel: 150° + 10°
– Kontrollmoment: 400 Nm
– Kerbkennzeichnung
Zweiter bzw. weiterer Schraubenanzug
(ohne Lagerschalen)*
– Voranziehen: 180 Nm; Motorenöl SAE 30
– Auf Kerbe anziehen
– Kontrollmoment: 400 Nm
* Reihenfolge kurzer Pleuelarm – langer Pleuelarm beachten!
4 Fixierbolzen
5 Pleuelbuchse

E000 5005a0B

20059/0 –05.94–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 037.2 Kolben und Pleuel
Seite 2

Zerlegen

Pleuelstange aus dem Kolben ausbauen


Kolben und Pleuelstange auf den Montagetisch stel-
len.
Sicherungsringe mit Seegeringzange (1) entfernen.
Stützscheiben herausnehmen.

L92_19146

Kolbenbolzen (2) mit Rundholz herausdrücken.


Hinweis: Kolbenbolzen auf keinen Fall mit scharf-
kantigen Hilfsmitteln herausdrücken.
Pleuelstange (1) festhalten und Kolbenbolzen her-
ausnehmen.
Pleuelstange aus dem Kolben herausnehmen.

L92_19149

Kolbenringe abnehmen
Kolbenringe mit Kolbenringzange abnehmen.
Hinweis: Überdehnung der Kolbenringe unbedingt
vermeiden – Bruchgefahr!

V037 0045a0

20059/0 97–03
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Kolben und Pleuel Gruppe 037.2
Seite 3

Kolbenboden abbauen
Kolben an geeignete Haltevorrichtung anbauen.
Verbrennungsrückstände am Schraubenkopf der
Kolbenbodenschraube entfernen.
Kolbenbodenschrauben mit Steckschlüsseleinsatz
(1) herausschrauben.
Kolbenboden (2) abnehmen.

L92_19151

Pleuelbuchse ausbauen
Hinweis: Pleuelbuchse nur bei Bedarf ausbauen,
siehe C 037.3.
Pleuelbuchse mit Auspreßdorn (1) und Hydraulik-
presse aus Pleuelstange (2) auspressen.

L93_8428

20059/0 –05.94–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 037.2 Kolben und Pleuel
Seite 4

Zusammenbauen
Hinweis: Auf besondere Reinheit der Teile achten!

Pleuelbuchse einbauen

Flüssigen Stickstoff nur in klei-


nen Mengen und vorschriftsmä-
ßigen Gefäßen ohne festen Ver-
schluß aufbewahren.
Jeden Schlag oder Stoß der Ge-
Gefahr fäße, Armaturen oder Werk-
stücke vermeiden.
Flüssigen Stickstoff nicht mit
Körperteilen (Augen, Hände) in
Berührung bringen.
Schutzkleidung (u.a. Hand-
schuhe, geschlossene Schuhe)
und Schutzbrille tragen.
Für gute Raumbelüftung sorgen.

Neue Pleuelbuchse (1) in flüssigem Stickstoff unter-


kühlen und ohne Druck mit Kunststoff– oder Holz-
K038 0010 b0
dorn lagerichtig in Bohrung der Pleuelstange (2) ein-
setzen.
Übereinstimmung der Schmierölbohrungen beach-
ten!
Pleuelbuchse auf Festsitz prüfen, siehe C 037.3,
und auf einem Feinbohrwerk auf Fertigmaß ausdre-
hen.
Kanten (A) der Pleuelbuchse nach dem Ausdrehen
mit Filzscheibe ∅ 30 – 40 verziehen.
Stufen–Nenndurchmesser der Pleuelbuchse auf
Stirnseite (B) der Pleuelbuchse mit 2 mm–Schlag-
zahlen und auf Fläche (C) des Pleuels mit 4 mm–
Schlagzahlen einschlagen.

Kolbenboden anbauen
Kolbenschaft (3) an geeignete Haltevorrichtung an-
bauen.
Vor jeder Kolbenbodenmontage die Sechskantmut-
tern im Kolbenschaft mit Schraubendrehereinsatz (2)
und Drehmomentschlüssel (1) auf vorgeschriebenes
Anziehdrehmoment, s. Seite 1, prüfen; ggf. Sechs-
kantmutter ersetzen.
Achtung: Linksgewinde!
Wird die Sechskantmutter ersetzt, Gewinde und
Bundauflage mit Dünnfilmschmierung einstreichen.
Sechskantmutter in Kolbenschaft einschrauben und
auf vorgeschriebenes Anziehdrehmoment anziehen.

L92_22340

20059/0 –05.94–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Kolben und Pleuel Gruppe 037.2
Seite 5

Hinweis: Kolbenboden (4) und Kolbenschaft (1)


sind zusammen bearbeitet und dürfen
nicht vertauscht werden.
Kolbenbodenschrauben (3) auf Länge prüfen,siehe
C 037.3.
Kolbenboden lagerichtig auf den Kolbenschaft auf-
setzen.
Einpaß des Spannstiftes (2) dabei beachten.
Gewinde und Kopfauflage der Kolbenbodenschraube
mit Dünnfilmschmierung einstreichen.

K037 0005 b0

Kolbenbodenschraube einschrauben und mit Dreh-


momentschlüssel (1) auf vorgeschriebenes Voran-
ziehdrehmoment, s. Seite 1, voranziehen und prü-
fen.
Hinweis: Reihenfolge der Anziehvorschrift genau
einhalten!

L92_19153

Kolbenbodenschrauben mit Knebel (1), Drehwinkel-


meßvorrichtung (2) und Steckschlüsseleinsatz (3)
nach Anziehvorschrift weiterdrehen.
Prüfdrehmoment (100 %) in Anzugsrichtung mit
Drehmomentschlüssel nach Anziehvorschrift prüfen.
Dreht sich dabei eine Schraube, Montagevorgang an
allen Schrauben wiederholen.

L92_22343

20059/0 –05.94–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 037.2 Kolben und Pleuel
Seite 6

Kolbenringe einbauen
Hinweis: Überdehnung der Kolbenringe vermeiden,
Bruchgefahr!
Kolbenringe mit Kolbenringzange in die Ringnuten
am Kolbenboden einsetzen.
Reihenfolge der Kolbenringe, siehe nächstes Bild,
beachten.
Herstellerzeichen, TOP und MTU–Sachnummer
muß von oben lesbar sein.
Schlauchfederende muß um 180° versetzt vom Stoß
des Dachfasenringes sein.
Kolbenringe auf Leichtgängigkeit prüfen.

V037 0045a0

Reihenfolge der Kolbenringe:


1 – Rechteckring 3,45 mm
2 – Rechteckringe 3,95 mm
3 – Dachfasenring mit Schlauchfeder
Hinweis: Kolbenringe bei W6 ersetzen.
Kolben mit neuen Kolbenringen nur in
neue bzw. nachgehonte Zylinderlaufbuch-
sen einbauen.

K037 0007 b0

Pleuelstange in Kolben einbauen


Stützscheibe in die Kolbenbolzenbohrung einlegen.
Sicherungsring mit Seegeringzange in die Bohrung
des Kolbenauges einsetzen.
Auf einwandfreien Sitz des Sicherungsringes in der
Nut achten!
Kolbenbolzen, Pleuelbuchse und Kolbenbolzenboh-
rung abledern und mit Motorenöl einstreichen.
Die zum Kolben (2) gehörende Pleuelstange (1), mit
dem kurzen Arm (A) zur Kolbenkühlöl–Bohrung (B)
zeigend, in den Kolben einsetzen.

L92_20205

20059/0 97–03
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Kolben und Pleuel Gruppe 037.2
Seite 7

Kolbenbolzen (2) in Kolben und Pleuelstange (1) bis


zum Anliegen an eingebaute Stützscheibe und
Sicherungsring einschieben.

L92_19149

Zweite Stützscheibe einlegen und zweiten Siche-


rungsring mit Seegeringzange (1) einsetzen.
Auf einwandfreien Sitz des Seegeringes in der Nut
achten!

L92_19146

20059/0 –05.94–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 037.2 Kolben und Pleuel
Seite 8

20059/0 –05.94–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Kolben und Pleuel Gruppe 037.3
Seite 1

C 037.3 Prüfen und Instandsetzen

Kolben

Kolbenboden prüfen
Rußablagerungen am Kolbenboden und an den
Kolbenringnuten mit Ölkohleentferner behandeln.
Den Bereich der Kolbenringnuten (2) mit rotierender
Walzenbürste reinigen.
Ölraum und Kompressionsfläche (1) mit Kunststoff–
Strahlmittel reinigen.
Kolbenboden mit magnetischem Rißprüfverfahren
und fluoreszierendem Magnetpulver auf Risse prü-
fen.
Kolbenboden axial in die Magnet–Rißprüfmaschine
einspannen.
Beim Prüfen den Kolben jeweils um 180° drehen.
Kolbenboden besonders in den Kolbenringnuten auf
Risse prüfen.
Werden Risse am Kolbenboden festgestellt, kom-
L92_16162 pletten Kolben ersetzen.
Tragbild an der Dichtfläche von Kolbenboden und
Kolbenschaft prüfen.
Werden geringe Arbeitsspuren festgestellt, Dichtflä-
che mit Abziehstein glätten.
Paßbohrung für Spannstift auf einwandfreien Zu-
stand prüfen.
Bei Abbrand an den Ventiltaschen bzw. am Kolben-
rand ist der komplette Kolben zu ersetzen.
Wenn Laufriefen oder Freßstellen am Feuersteg des
Kolbenbodens nur örtlich begrenzt und nicht bis zur
ersten Ringnut reichen, Schadstellen egalisieren.
Bei größerem Schadensumfang, wenn Laufriefen
oder Freßstellen bis zur ersten Ringnut reichen, ist
der komplette Kolben zu ersetzen

Kolbenringnuten prüfen
Nutenbreite mit Endmaßen (1) prüfen.
Alternativ hierzu kann ein neuer Kolbenring in die
Nut eingesetzt und Axialspiel geprüft werden.
Werden die Grenzwerte nach Toleranz– und Grenz-
maßliste überschritten bzw. bei der Nut für den
Dachfasenring unterschritten, Kolben ersetzen.

L92_19160

20059/0 99–10
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 037.3 Kolben und Pleuel
Seite 2

Kolbenschaft prüfen
Kolbenschaft mit Oberflächen–Rißprüfverfahren und
fluoreszierendem Eindringstoff auf Spaltrisse prüfen;
ggf. Kolben ersetzen.
Laufbild am Kolbenschaft prüfen.
Außendurchmesser an den von Graphit freien Stel-
len mit Bügelmeßschraube messen.
Werden die Grenzwerte laut Toleranz– und Grenz-
maßliste unterschritten, Kolben ersetzen.
Mutter im Kolbenschaft auf Zustand und vorge-
schriebenes Anziehdrehmoment, siehe – Kolbenbo-
den anbauen –, prüfen.
Überstand des Spannstiftes prüfen.
Soll–Überstand = von 5,0 mm bis 5,5 mm.

L92_19156

Kolbenbolzenauge prüfen
Innenmeßgerät (1) justieren und Bohrung (2) des
Kolbenbolzens messen.
Werden die Grenzwerte laut Toleranz– und Grenz-
maßliste überschritten, Kolben ersetzen.
Gleitfläche der Bronzebuchse auf Arbeitsspuren und
Riefen prüfen; ggf. Kolben ersetzen.

L92_19158

Kolbenbodenschrauben prüfen
Länge der Schraube (2) mit Tiefenmaß (1) messen.
Max. zulässige Schraubenlänge = 54,6 mm
Gewinde auf Leichtgängigkeit und Schraube auf all-
gem. Zustand prüfen; ggf. Schraube ersetzen.

L92_20203

20059/0 –05.94–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Kolben und Pleuel Gruppe 037.3
Seite 3

Kolbenbolzen prüfen
Kolbenbolzen mit magnetischem Rißprüfverfahren
und fluoreszierendem Magnetpulver auf Risse prü-
fen; bei Rißanzeige Kolbenbolzen ersetzen.
Kolbenbolzen bei leichten Laufspuren und Riefen
polieren.
Sind starke Laufspuren, Freßriefen, Schlagstellen
vorhanden, Kolbenbolzen ersetzen.
Außendurchmesser mit Bügelmeßschraube messen
und Kolbenbolzenspiel ermitteln, siehe Toleranz–
und Grenzmaßliste.
Wird der Grenzwert überschritten, Kolbenbolzen er-
setzen.

G003 0124a0

Kolbenringe prüfen
Wenn die Oberkante der Rechteckringe scharfkantig
ist, Ringe ersetzen.
Sind die Ölschlitze des Dachfasenringes mit Ölkohle
zugesetzt, Ring entkoken.
Zum Messen des Kolbenringstoßspiels Kolbenring
(1) in die zum Einbau vorgesehene Zylinderlauf-
buchse (3) einsetzen.
Auf gleichmäßigen Abstand des Kolbenringes zur
Stirnfläche der Zylinderlaufbuchse achten!
Stoßspiel des Kolbenringes mit Fühlerlehre (2) prü-
fen.
Werden die Grenzwerte laut Toleranz– und Grenz-
maßliste überschritten, Kolbenringe ersetzen.
Hinweis: Kolbenringe können nur satzweise ersetzt
L92_24296 werden.
Werden neue Kolbenringe eingebaut, sind
Zylinderlaufbuchsen zu honen.
Kolbenringe bei W6 ersetzen.

20059/0 –05.94–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 037.3 Kolben und Pleuel
Seite 4

Pleuel
Pleuelstange, Pleueldeckel und Pleuelstangenschrauben mit magnetischem Rißprüfverfahren und fluoreszieren-
dem Magnetpulver auf Risse prüfen.
Bei Rißanzeige jeweiliges Teil ersetzen.
Gewinde der Pleuelstange und der Pleuelstangenschraube auf Leichtgängigkeit prüfen.
Kerben am Pleuel restlos auspolieren; ggf. Pleuel ersetzen.
Verzahnung an den Trennflächen der Pleuelstange und des Pleueldeckels mit Messingbürste reinigen und mit
Druckluft trockenblasen.
Trag– oder Arbeitsspuren an der Verzahnung mit Abziehstein abziehen, Tragbild durch Tuschieren überprüfen.
Pleuelbuchse auf Riefen, Schmutz, Arbeitsspuren und Warmlaufspuren prüfen; leichte Riefen mit Polierleinen glät-
ten; ggf. Pleuelbuchse ersetzen.

Pleuelstangenschraube prüfen
Länge der Pleuelstangenschraube (2) mit Tiefenmaß
(1) messen.
Max. zulässige Schraubenlänge = 119 mm.
Schraubenkopf–Auflage und Schaft auf Riefen bzw.
Beschädigung prüfen; ggf. Schraube ersetzen.

L92_20185

Pleuelbuchse auf axialen Sitz prüfen


Pleuelbuchse mit Prüfdorn (1) und hydr. Presse auf
axialen Festsitz prüfen.
Erforderliche Prüfkraft F, siehe Toleranz– und Grenz-
maßliste.
Wird die Prüfkraft nicht erreicht, Pleuelbuchse mit
Auspreßdorn und Hydraulikpresse aus Pleuelstange
(2) auspressen.

L92_20192

20059/0 –05.94–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Kolben und Pleuel Gruppe 037.3
Seite 5

Pleuelbuchsenbohrung bzw. Grundbohrung für


Pleuelbuchse messen
Innenmeßgerät (1) auf Nullmaß der Pleuelbuchsen-
bohrung einstellen und Bohrung der Pleuelbuchse
(2) messen.
Werden die Grenzwerte überschritten, Pleuelbuchse
ersetzen.
Nach Herauspressen der Pleuelbuchse Grund-
bohrung im Pleuel mit Innenmeßgerät messen.
Werden die Grenzwerte überschritten, Grund-
bohrung auf Stufe bearbeiten oder Pleuelstange
ersetzen.
Grenzwerte siehe Toleranz– und Grenzmaßliste.

L92_11619

Pleueldeckel zum Messen der Grundbohrung


anbauen
Verzahnte Trennflächen (1) und Anlageflächen (2)
der Lagerschalen an Pleuel und Pleueldeckel able-
dern.
Länge der Pleuelstangenschraube messen, siehe
– Pleuelstangenschraube prüfen –.
Gewinde (3) und Schraubenkopfauflage (4) mit Mo-
torenöl SAE 30 einstreichen.

L92_20190

Pleuelstange im Montagewagen für Pleuelmontage


oder im Schraubstock mit Alu–Backen in waag-
rechter Lage der Strählung festspannen.
Pleueldeckel auf Pleuelstangen aufsetzen; dabei
Fertigungsnummer (2) auf Übereinstimmung prüfen.
Kennzeichnung (1) der Pleuelstangenschrauben und
des Pleueldeckels auf Übereinstimmung prüfen.
Hinweis: Wird die Pleuelstangenschraube ersetzt,
so ist auf die Stirnfläche der neuen
Schraube die SchraubenNr. und Pleuel–
Fabr.Nr. mit 3 mm–Schlagzahlen anzu-
bringen.
Pleuelstangenschrauben vorsichtig von Hand bis
zum ersten Kontakt auf den Gewindeflanken einfüh-
ren und die ersten 3 vollen Umdrehungen ohne
Werkzeug einschrauben.
L92_20193
Hinweis: Schrauben nicht in die Bohrung des
Pleueldeckels fallen lassen.

20059/0 –05.94–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 037.3 Kolben und Pleuel
Seite 6

Zuerst Pleuelstangenschraube am kurzen Pleuelarm


(A) und anschließend am langen Pleuelarm (B) mit
Drehmomentschlüssel (1) auf vorgeschriebenes Vor-
anziehdrehmoment, s. C 037.2 Seite 1, voranziehen.
Hinweis: Anzugsreihenfolge: 1. kurzer Pleuelarm –
2. langer Pleuelarm ist unbedingt einzu-
halten.

L93_5522

Pleuelstangenschrauben in Reihenfolge 1. kurzer


Pleuelarm, 2. langer Pleuelarm bis Überdeckung der
Kerben (Pfeil) am Schraubenbund (1) und Pleuel-
deckel (2) weiterdrehen.
Bei Anzug über die Kerbe hinaus, beide Schrauben
lösen, betreffende Schrauben ersetzen und Schrau-
ben nach Anziehvorschrift wieder anziehen.
Kontrollmoment in Anziehrichtung nach Anziehvor-
schrift prüfen.

L92_20188

Pleuelstangenschraube durch Kerbe kennzeich-


nen
Pleuelstangenschrauben in Reihenfolge 1. kurzer
Pleuelarm (A), 2. langer Pleuelarm (B) auf vorge-
schriebenes Voranziehdrehmoment, siehe C 037.2
Seite 1, voranziehen.
Schrauben in gleicher Anzugsreihenfolge auf Dreh-
winkel nach Anziehvorschrift weiterdrehen.
Kontrollmoment in Anziehrichtung nach Anziehvor-
schrift prüfen.
Bei Weiterdrehen der Schraube beide Schrauben
lösen, Schrauben prüfen und nach Anziehvorschrift
wieder anziehen.
Nach erfolgtem Schrauben–Anzug 0,2 mm bis 0,3
mm tiefe Kerbe in Schraubenbund (Pfeil) einschlei-
fen.
L93_5523
Auf genaue Überdeckung der Kerben, Schrauben-
bund–Pleueldeckel, siehe vorhergehendes Bild,
achten.

20059/0 –05.94–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Kolben und Pleuel Gruppe 037.3
Seite 7

Pleuelgrundbohrung prüfen
Pleuelgrundbohrung auf Arbeitsspuren und Riefen
prüfen; ggf. Grundbohrung auf Stufe aufbohren oder
Pleuelstange ersetzen.
Innenmeßgerät (1) justieren und Grundbohrung (2)
der Pleuelstange messen.
Werden die Grenzwerte laut Toleranz– und Grenz-
maßliste überschritten, Grundbohrung auf Stufe auf-
bohren oder Pleuelstange ersetzen.
Bei Nacharbeit der Grundbohrung Fixierbolzenboh-
rung entsprechend nacharbeiten und Fixierbolzen
ersetzen.

L93_5525

Kennzeichnung der Zylinder–Nummer und der Pleu-


elgrundbohrung–Stufe ist am kurzen Pleuelarm ein-
geschlagen.
Zylinder–Nummer ist im Bereich (1) mit Schlagzah-
len (Schrifthöhe 6 mm) eingeschlagen.
Stufen–Nenndurchmesser der Pleuelgrundbohrung
ist im Bereich (2) mit Schlagzahlen (Schrifthöhe
4 mm) eingeschlagen.
A = 17 mm
B = 15 mm
C = 7 mm
Stufen–Nenndurchmesser, siehe Toleranz– und
Grenzmaßliste.

K038 0014 b0

Fixierbolzen püfen
Festsitz, Kontrollmaß A und Lage, siehe Ansicht Z,
des Fixierbolzens prüfen.
Kontrollmaß A = 3,1 mm – 0,6 mm
Wird Fixierbolzen ersetzt, neuen Stufen–Fixierbol-
zen, siehe Toleranz– und Grenzmaßliste, lagerichtig
auf Kontrollmaß in Pleuelstange einpressen.

K038 0016 b0

20059/0 99–10
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 037.3 Kolben und Pleuel
Seite 8

Reparaturstufen–Kennzeichnung am Fixierbolzen:
1 Stufe 0
2 Stufe 1
3 Stufe 2
X – Kennzeichnung Stufe 1
Y – Kennzeichnung Stufe 2

K038 0017 b0

Pleuelstangen lagern
Hinweis: Bei W6 müssen neue Pleuellagerschalen
eingebaut werden.
Lagerschalen auf Oberflächenbeschaffenheit und
Arbeitsspuren prüfen; eingelaufene und ausgebro-
chene Lagerschalen ersetzen.
Lagerschalen beidseitig abledern.
Verzahnte Trennflächen (1) und Anlageflächen (2)
der Lagerschalen am Pleuel und Pleueldeckel able-
dern.
Länge der Pleuelstangenschraube messen, siehe
– Pleuelstangenschraube prüfen –.
Gewinde (3) und Schraubenkopfauflage (4) mit Mo-
torenöl SAE 30 einstreichen.

L92_20190

Zur Lagebestimmung sind Lagerschalen am Rücken


wie folgt gekennzeichnet:
Markierung ”U” kennzeichnet die deckelseitige (2)
Lagerschale.
Markierung ”O” kennzeichnet die stangenseitige (1)
Lagerschale.
Pfeilmarkierungen (3) stehen sich beim Zusammen-
bau am Schalenstoß gegenüber und zeigen nach
Montage auf Hubzapfen zur nächstliegenden
Wange.
Markierung (4) zeigt die Lage der Strählung des
Pleuels beim Einbau der Lagerschale in die Pleuel-
stange.

K038 0015 b0

20059/0 –05.94–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Kolben und Pleuel Gruppe 037.3
Seite 9

Werden neue Lagerschalen (1) eingebaut, müssen


beide Lagerschalen entsprechend der Zylinder–
Nummer an der Stirnfläche (A) markiert werden.

K038 0008 b0

Beide Spannklammern in die Nuten einer Pleuella-


gerschale einsetzen.
Lage der Klammern beachten!
Pleuellagerschale mit Klammern gegen den Stoß der
dazugehörigen Lagerschale drücken bis Klammern,
siehe Einzelheit X, einrasten.
Montagevorrichtung (1) auf den Rücken der mit ”U”
gekennzeichneten Lagerschale setzen, wobei der
Vorrichtungsstift (Pfeil) in den Schlitz der Lager-
schale ”U” eingeführt wird.

L93_5515

Pleuelstange im Montagewagen für Pleuelmontage


bzw. im Schraubstock mit Alubacken in waagrechter
Lage der Strählung festspannen.
Führungsbolzen (2) in Montagevorrichtung auf Seite
des kurzen Pleuelarmes (A) einführen.
Pleuellager (4) mit Montagevorrichtung festhalten
und an Pleuelstange so anlegen, daß der Vorrich-
tungsstift (3) zum kurzen Arm zeigt und die Sträh-
lung beidseitig an der Montagevorrichtung gleichmä-
ßig zum Anliegen kommt.
Dabei mit Führungsbolzen die Montagevorrichtung
bzw. Lagerschalen axial positionieren.
Pleuellager an Pleuelstange festhalten und Montage-
vorrichtung über den kurzen Pleuelarm hinweg-
schwenken und abnehmen.
A = kurzer Pleuelarm
K038 0007 b0
B = langer Pleuelarm

20059/0 –05.94–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 037.3 Kolben und Pleuel
Seite 10

Hinweis: Vor Montage der Pleuelstange Kenn-


zeichnung (A) der Pleuelstange und des
Pleueldeckels auf Übereinstimmung prü-
fen.
Führungsbolzen (3) in Pleueldeckelbohrung, für
Pleuelschraube am kurzen Pleuelarm, einführen.
Abstandshalter (1) auf Seite am langen Pleuelarm
anbringen.
Pleueldeckel (2) auf die Pleuelstange setzen bis sich
die Strählungen am kurzen Pleularm berühren.
Dabei Pleueldeckel mit Führungsbolzen positionie-
ren.
Auf Einpaß des Fixierbolzens in den Schlitz der La-
gerschale achten.

K038 0006 b0

Pleueldeckel (2) von Hand auf Pleuelstange drücken


und Führungsbolzen abnehmen.
Pleuelschraube (3) entsprechend ihrer Kennzeich-
nung (A) in die Schraubenbohrung am Pleueldeckel
von Hand vorsichtig bis zum ersten Kontakt auf den
Gewindeflanken einführen, dann die ersten drei Um-
drehungen ohne Werkzeug einschrauben.
Hinweis: Schrauben nicht in die Bohrung des Pleu-
eldeckels fallen lassen!
Pleuelstangenschraube bis zur Anlage des Schrau-
benkopfes eindrehen und mit Steckschlüssel kräftig
von Hand anziehen.
Strählung an der Außenkante des kurzen Armes der
Pleuelstange muß geschlossen sein.
Pleuelschraube soweit lösen, bis sich Abstandshal-
K038 0009 b0
ter (1) leicht entfernen läßt.
Zweite Pleuelschraube wie die erste einsetzen und
ca. drei Umdrehungen eindrehen.

20059/0 –05.94–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Kolben und Pleuel Gruppe 037.3
Seite 11

Zuerst Pleuelstangenschraube am kurzen Pleuelarm


(A) und anschließend am langen Pleuelarm (B) mit
Drehmomentschlüssel (1) auf vorgeschriebenes Vor-
anziehdrehmoment, siehe C 037.1 Seite 2, in zwei
Schritten voranziehen.
Hinweis: Anzugsreihenfolge 1. kurzer Pleuelarm –
2. langer Pleuelarm ist unbedingt einzu-
halten!

L93_5517

Pleuelstangenschrauben in Reihenfolge 1. kurzer


Pleuelarm – 2. langer Pleuelarm bis Überdeckung
der Kerben (Pfeil) an Schraubenbund (1) und Pleuel-
deckel (2) weiterdrehen.
Bei Anzug über die Kerbe hinaus beide Schrauben
lösen, betreffende Schraube ersetzen und Schrau-
ben nach Anziehvorschrift wieder anziehen.
Kontrollmoment in Anzugsrichtung nach Anziehvor-
schrift prüfen.

L92_20188

Bohrung der Pleuelstange messen


Lagerschalen–Gleitfläche (2) mit Motorenöl einstrei-
chen.
Innenmeßgerät (1) justieren und Lagerbohrung der
Pleuelstange messen.
Grenzwerte und Meßpunkte siehe Toleranz– und
Grenzmaßliste.
Meßwerte in das Meßblatt eintragen.
Werden die Grenzwerte über– oder unterschritten,
Lagerschalen ersetzen bzw. Pleuelgrundbohrung auf
Stufe nacharbeiten.
Pleuelstangenschrauben abschrauben.
Pleueldeckel und Lagerschalen abnehmen.
Teile vor Beschädigung schützen!

L93_5526

20059/0 –05.94–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 037.3 Kolben und Pleuel
Seite 12

Achsparallelität und Achsverschränkung der


Pleuelbohrungen prüfen
Anordnung Prüfvorrichtung
1 Meßuhr für Achsparallelität
2 Prüfdorn, kleines Pleuelauge
3 Meßuhr für Achsverschränkung
4 Pleuelstange
5 Prüfdorn, großes Pleuelauge
6 Prisma
7 Grundplatte
8 Federnder Anschlag
9 Verstellbarer Meßuhrträger

Hinweis: Zur Prüfung der Achsparallelität und


Achsverschränkung der Pleuelbohrungen
ist Pleueldeckel angebaut und Pleuel-
L93_7722 schrauben nach Anziehvorschrift angezo-
gen.

Große und kleine Pleuelbohrung reinigen.


Prüfdorn (2) in große Pleuelbohrung einsetzen.
Einbaulage beachten!
Breite Einpaßseite des Prüfdorns (Pfeil) muß zum
Pleuelschaft, schmale Einpaßseite zum Pleueldeckel
zeigen.
Prüfdorn mit Feststellschraube leicht festspannen.
Prüfdorn nicht verkanten.
Prüfdorn (1) in kleine Pleuelbohrung einsetzen.
Einbaulage beachten!
Breite Einpaßseite des Prüfdorns (Pfeil) muß zum
Pleuelschaft, schmale Einpaßseite zu den Ölbohrun-
gen der kleinen Pleuelbohrung zeigen.
Prüfdorn mit Feststellschraube leicht festspannen.

L93_7716
Hinweis: Prüfdorne so einsetzen, daß die Spann-
bolzen der schmalen Einpaßseiten der
Prüfdorne in einer Ebene liegen.

20059/0 –05.94–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Kolben und Pleuel Gruppe 037.3
Seite 13

Achsparallelität prüfen
Pleuelstange mit Prüfdorn (3) in der großen Pleuel-
bohrung in die Prismen (4) der Prüfvorrichtung einle-
gen.
Mit dem kleinen Pleuelauge auf den federnden An-
schlag (5) auflegen.
Festauflage des federnden Anschlags so einstellen,
daß die Achse des Prüfdorns (2) ca. 2 mm unter
dem Taststift der Meßuhren (1) liegt.
Meßuhren bei etwa 2 mm Vorspannung am höch-
sten Punkt der Prüfdornachse auf Null stellen.
Pleuelstange um 180° drehen und vorsichtig in Prüf-
vorrichtung einlegen.
Mit dem Prüfdorn im kleinen Pleuelauge durch die
Meßtaster der Meßuhren an den höchsten Punkt der
Prüfdornachse fahren.
L93_7719
Abweichungen an den Meßuhren von der Nullstel-
lung ermitteln und notieren.

Achsparallelität errechnen
Die Prüfvorrichtung ist zum Messen der Achsparalle-
lität auf 200 mm Abstand eingestellt.
Um den richtigen Meßwert auf 100 mm Abstand lt.
Toleranz– und Grenzmaßliste zu erreichen, abgele-
senen Wert an den Meßuhren wie Beispiel errech-
nen.
Beispiel:
Linke Meßuhr A = –0,05 mm
Rechte Meßuhr B = +0,03 mm
_________
0,08 mm
Achsparallelität lt. Beispiel
0,08 mm : 4 = 0,02 mm
Vorgeschriebener Grenzwert siehe Toleranz– und
K038 0011 b0 Grenzmaßliste.
Wird der Grenzwert überschritten, Pleuel ersetzen.

20059/0 –05.94–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 037.3 Kolben und Pleuel
Seite 14

Achsverschränkung prüfen
Beide Meßuhren (1) für Achsverschränkung mit Ein-
stellehre (2) über die Meßuhrtaster auf Null stellen.
Einstellehre von der Prüfvorrichtung (3) abnehmen.

G003 0162 b0

Pleuelstange mit Prüfdorn (2) in die Prismen der


Prüfvorrichtung (3) einlegen.
Festauflage des federnden Anschlages ist so einge-
stellt, daß der Weg der Meßuhrtaster ca. 2 mm be-
trägt.
Pleuelstange am kleinen Pleuelauge auf die Festauf-
lage drücken.
Meßwerte an Meßuhren (1) ablesen und notieren.

L93_7721

Achsverschränkung errechnen
Zur Feststellung der Achsverschränkung der Pleuel-
bohrungen den auf 100 mm Abstand gemessenen
Wert wie am Beispiel errechnen.
Beispiel:
Linke Meßuhr A = –0,06 mm
Rechte Meßuhr A =)0,04 mm
Differenz = 0,10 mm
Achsverschränkung A lt. Beispiel
A = 0,10 mm : 2 = 0,05 mm
Vorgeschriebener Grenzwert siehe Toleranz– und
Grenzmaßliste.
Wird der Grenzwert überschritten, Pleuel ersetzen.

K038 0013 b0

20059/0 –05.94–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Zylinderkopf Gruppe 040
Seite 1

Inhaltsverzeichnis

C 040 Zylinderkopf

C 041 Zylinderkopf mit Ventilen


C 041.1 Zylinderkopf ab– und anbauen
C 041.2 Zylinderkopf zerlegen und zusammenbauen
C 041.3 Prüfen und Instandsetzen

20059/0 –05.94–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 040 Zylinderkopf
Seite 2

C 040 Zylinderkopf

P 041 0001 c1

1 Zylinderkopf 8 Ventildreheinrichtung a Ladeluft


2 Meßstelle Abgastemperatur 9 Ventilführung b Motorkühlwasser
3 Spannbride 10 Runddichtring c Abgas
4 Federteller 11 Auslaßventil d Eintritt Ölrücklauf vom Abgasturbolader
5 Ventilkegelstück 12 Schutzhülse e Austritt Ölrücklauf in das Kurbelgehäuse
6 Ventilfeder, innen 13 Kraftstoffeinspritzventil
7 Ventilfeder, außen 14 Einlaßventil

20059/0 –05.94–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Zylinderkopf Gruppe 040
Seite 3

Zum Durchführen der Arbeiten werden folgende Werkzeuge, Hilfsmittel und Hilfsstoffe benötigt:

Werkzeuge aus den Werkzeugsätzen (siehe Werkzeugliste)

Werkzeugsatz–Bezeichnung A S 6.1
G4 S 6.9
S4 S 6.15
S 5.1 S 6.16
S 5.2 S 6.18
S 5.2.1 S 6.19
S 5.10

Bei Verwendung der Hilfsstoffe sind Gebrauchsanweisungen,


Sicherheitshinweise und Entsorgungsvorschriften der Hersteller
zu beachten.

Vorsicht

Hilfsmittel und Hilfsstoffe Bezeichnung MTU–Bestell–Nr.


Stahlbürstenwalze
Vergrößerungsglas
Zylinderwischer mit Messingborsten
Aktivator Loctite Nr. 7649 50548
Vaseline Vaselin Fett, weiss 40317
Flüssiger Stickstoff 40250
Rohrgewindedichtung Loctite Nr. 586 40033
Schraubensicherung Loctite Nr. 270 40083
Dünnfilmschmierung Molykote g–N plus 40041
Montagepaste Ultra Therm MTU 50547
Motorenöl
Reiniger (Ölkohleentferner) Meister Proper 40377
Reiniger Solvclean KW 40022
Schleifpaste
Trockene Druckluft
Petroleum oder Dieselkraftstoff
Ethanol vergällt 40250
Mehrzweckfett Shell Retinax A 40333
Magnetisches Rißprüfverfahren mit fluoreszie-
rendem Magnetpulver
Oberflächenrißprüfverfahren mit rotem
Farbeindringstoff
Oberflächenrißprüfverfahren mit fluoreszie-
rendem Eindringstoff

20059/0 –11.95–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 040 Zylinderkopf
Seite 4

20059/0 –11.95–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Zylinderkopf mit Ventilen Gruppe 041
Seite 1

C 041 Zylinderkopf mit Ventilen

K041 0010 b0

1 Federteller 7 Ventilfeder, innen


2 Ventilkegelstück 8 Ventilfeder, außen
3 Einlaßventil 9 Rotocap
4 Hülse 10 Runddichtring
5 Runddichtring 11 Schraube–Dekomp. Vent.
6 Auslaßventil 12 Zylinderkopf

20059/0 –05.94–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 041 Zylinderkopf mit Ventilen
Seite 2

20059/0 –05.94–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Zylinderkopf mit Ventilen Gruppe 041.1
Seite 1

C 041.1 Zylinderkopf ab– und anbauen

Vorausgegangene Arbeiten: siehe


Motorstart unterbinden Betriebsanleitung
Motorkühlwasser ablassen Betriebsanleitung
Ventilsteuerung abbauen C 055.1
Einspritzventil ausbauen C 124.1
Luftführumgsrohre zu den Zylindern abbauen C 084.1
Anschlußteil abbauen C 141.1
Schraube für Abgasdiffusor ausschrauben C 141.1
Thermoelement ausbauen C 075.1
Anlass– und Steuerluftleitungen (rechte Seite) abbauen C 171.1
Anlassventil und Anschlußstutzen ausbauen C 171.1
Ölrücklaufleitungen für Turbolader abbauen C 185.1
Wasserübertrittsflansch Trägergehäuse–Zylinderkopf lösen C 202.1

E042 3000 a0A

1 Kurbelgehäuse 6 Runddichtring 11 Steckrohr


2 Runddichtring 7 Steckrohr 12 Runddichtring
3 Zylinderkopf 8 Runddichtring 13 Runddichtring
4 Schraube 9 Runddichtring 14 Hülse
(Anziehvorschrift – siehe nächste Seite) 10 Steckrohr 15 Dichtring
5 Druckscheibe

20059/0 –05.94–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 041.1 Zylinderkopf mit Ventilen
Seite 2

Anziehvorschrift der Zylinderkopf–Befestigungsschrauben

1. Anlegen der Schrauben 1, 2, 3, 4, 5, 6:


max.10 Nm
2. Anziehen der Schrauben 1, 4, 2, 5, 3, 6: 60 Nm
3. Weiterziehen bzw. Anziehen der Schrauben
1, 4, 2, 5, 3, 6: 160 Nm + 10 Nm
4. Weiterziehen auf Drehwinkel der Schrauben in
Reihenfolge 1, 4, 2, 5, 3, 6: 150° + 10°
Prüfmoment: 400 Nm
Schmiermittel: Motorenöl
Max. Schraubenlänge: 291 mm

K042 0001 b0

20059/0 –05.94–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Zylinderkopf mit Ventilen Gruppe 041.1
Seite 3

Abbauen

Zylinderkopf abbauen
Hinweis: Vor dem Lösen der Zylinderkopfschrau-
ben ist unbedingt darauf zu achten, daß
am abzubauenden Zylinderkopf Schraube
(2) für Abgasdiffusor und Anschlußteil (3)
abgebaut wurde.
Alle Schrauben (1) und Druckscheiben für Zylinder-
kopfbefestigung ausschrauben.

L93_16929

Zwei Führungsbolzen (2) in die Bohrungen für Zylin-


derkopfschrauben einsetzen.
Aufhängevorrichtung (1) an Zylinderkopf anbauen.
Zylinderkopf mit Seil und Kran vom Kurbelgehäuse
abheben.
Hinweis: Zylinderkopf nur mit Transportschutz auf
Kompressionsbodenfläche absetzen.
Steckrohre vom Zylinderkopf abnehmen und Zylin-
derkopf auf geeignete Unterlage absetzen.
Runddichtringe und Dichtringe vom Kurbelgehäuse
abnehmen.

L93_3012

Kühlwasserübertritts–Hülse ausbauen
Hinweis: Hülse nur bei Bedarf ausbauen!
Hülse (1) mit Schraubenausdreher aus Kurbelge-
häuse (2) herausziehen.

K042 0002 b0

20059/0 97–03
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 041.1 Zylinderkopf mit Ventilen
Seite 4

Anbauen

Kühlwasserübertritts–Hülse einbauen
Neue Hülse (1) mit Hammer und passendem Dorn in
Kurbelgehäuse (2) vorsichtig bis Anschlag
eintreiben.

K042 0002 b0

Zylinderkopf anbauen
Abgasdiffusor (1) einbauen, siehe C 141.1.
Dichtfläche an Zylinderlaufbuchsen–Bund und Kur-
belgehäuse abledern.
Runddichtringe (3), (4), (5) mit Vaseline einstreichen
und nach Bild einsetzen.
Dichtringe (2), siehe nächstes Bild, einbauen.

L93_16927

Dichtfläche im Kurbelgehäuse (Pfeil) auf Sauberkeit


prüfen.
Dichtring (1) mit Vaseline einstreichen, über Hülse
(2) aufziehen und in die Einsenkung am Kurbelge-
häuse einsetzen.
Vollzähligkeit der Runddichtringe, Dichtringe und
Hülsen prüfen.

K042 0003 b0

20059/0 97–03
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Zylinderkopf mit Ventilen Gruppe 041.1
Seite 5

Hinweis: Zylinderköpfe sind nach Zylindernummer


gekennzeichnet und sollen dementspre-
chend wieder angebaut werden.
Neue Zylinderköpfe am Außenrand der Steuerge-
häusefläche (Pfeil) mit Schlagzahlen kennzeichnen.
Runddichtringe (2), (4) und (5) mit Vaseline einstrei-
chen, auf Steckrohre (1), (6) und (3) auflegen.
Hinweis: Steckrohr (1) an ersten und letzten Zylin-
derkopf der A–Reihe anbauen.

E042 3000 a0B

Aufhängevorrichtung (1) an Zylinderkopf anbauen


und Zylinderkopf mit Seil und Kran anheben.
Dichtfläche am Zylinderkopf abledern und auf Be-
schädigung prüfen.
Steckrohre (2) und (3) in die Bohrungen am Zylinder-
kopf einstecken.
Gewinde der Schraube für Abgasdiffusor mit Monta-
gepaste einstreichen und Schraube in die Bohrung
(Pfeil) im Zylinderkopf einstecken.

L93_16925

Zwei Führungsbolzen (2) in das Kurbelgehäuse ein-


setzen.
Zylinderkopf mit Aufhängevorrichtung (1), Seil und
Kran auf das Kurbelgehäuse vorsichtig setzen.
Hinweis: Beim Absetzen des Zylinderkopfes ist auf
die Einführung der Steckrohre in entspre-
chende Bohrungen im Kurbelgehäuse zu
achten.
Zylinderstifteinpässe Zylinderkopf – Abgasdiffusor
und Zylinderkopf – Kurbelgehäuse beachten.
Zur Positionierung des Abgasdiffusors Schraube für
Abgasdiffusor einige Gewindegänge einschrauben,
nicht festziehen!

L93_3012

20059/0 –11.95–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 041.1 Zylinderkopf mit Ventilen
Seite 6

Gewinde und Kopfauflage der Zylinderkopfschrau-


ben (1) mit Motorenöl einstreichen.
Schrauben mit Druckscheiben in das Kurbelgehäuse
einschrauben, mit Drehmomentschlüssel (2) auf vor-
geschriebenes Anziehdrehmoment, siehe Seite 2, in
vorgeschriebener Reihenfolge anziehen.
Steckrohre (3) in das Kurbelgehäuse eindrücken.

L93_3018

Drehwinkelanziehvorrichtung (3) auf Zylinderkopf-


schrauben (2) aufsetzen.
Schrauben mit Knarre (1) in vorgeschriebener Rei-
henfolge nach Anziehvorschrift auf Drehwinkel fest-
ziehen.
Nach Anzug aller Schrauben Drehwinkelanziehvor-
richtung abbauen und Schrauben mit Prüfmoment
nach Anziehvorschrift prüfen.
Schraube für Abgasdiffusor (Pfeil) nach Anziehvor-
schrift, siehe C 141.1, festziehen.
Hinweis: Nach Anbau der Zylinderköpfe Lufteinlaß-
bohrungen an den Zylinderköpfen mit
passenden Abdeckplatten verschließen.

L93_3019

20059/0 –05.94–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Zylinderkopf mit Ventilen Gruppe 041.2
Seite 1

C 041.2 Zylinderkopf zerlegen und zusammenbauen

Zylinderkopf mit Ventilen

E041 3000 a1A

1 Verschlußschraube 6 Ventilkegelstück 11 Schraube–Dekompressionsventil


2 Sicherungsblech 7 Federteller Anziehdrehmoment: 100 Nm + 10 Nm;
Motorenöl
3 Runddichtring 8 Ventilfeder innen
12 Runddichtring
4 Verschlußschraube 9 Ventilfeder außen
Anziehdrehmoment: 75 Nm + 7 Nm; 13 Zylinderkopf
Motorenöl 10 Rotocap
14 Auslaßventil
5 Dichtring 15 Einlaßventil

20059/0 –05.94–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 041.2 Zylinderkopf mit Ventilen
Seite 2

Zylinderkopf mit Ventilführungen und Hülse

E000 5007a0

1 Zylinderkopf 6 Drosselhülse 12 Dichtring


2 Runddichtring 7 Verschlußdeckel 13 Stopfenstange
3 Hülse 8 Verschlußdeckel 14 Dichtstopfen
Anziehdremoment: 60Nm + 6 Nm; 9 Verschlußdeckel 15 Gewindedraht
Motorenöl
10 Stopfen 16 Zylinderstift
4 Ventilführung, Einlaß
11 Verschlußschraube 17 Drosselstück
5 Ventilführung, Auslaß

20059/0 –05.94–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Zylinderkopf mit Ventilen Gruppe 041.2
Seite 3

Zerlegen

Ventile, Ventilfedern und Rotocap ausbauen


Zylinderkopf auf Seitenfläche legen.
Auflageplatte (1) der Ventilfederdrückvorrichtung an
Zylinderkopf anbringen.
Zylinderkopf aufstellen.

L92_13560

Ventilfederdrückvorrichtung (1) an Zylinderkopf an-


bauen.
Ventilfedern stehen unter Vorspannung.
Diese nur mit Drückvorrichtung ausbauen.

GEFAHR
Ventilfedern mit Drückvorrichtung spannen.
Ventilkegelstücke mit Stabmagnet herausnehmen.
Ventilfedern entspannen.
Drückvorrichtung abbauen.

L92_13550

Federteller (1), äußere Ventilfeder (2) und innere


Ventilfeder (3) abnehmen.

L92_13556

20059/0 –01.95–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 041.2 Zylinderkopf mit Ventilen
Seite 4

Rotocap (1) von den Ventilführungen (2) abnehmen.

Zylinderkopf auf Seitenfläche legen.


Auflageplatte der Ventilfederdrückvorrichtung ab-
bauen.
Einlaßventil (2) und Auslaßventil (1) aus den Ventil-
führungen herausnehmen.
Hinweis: Transportschutz an Ventilführungen und
Kompressionsbodenfläche anbringen.

L92_13554

Ventile in ein Lagergestell (1) stellen und somit vor


Beschädigung schützen.

G005 0077 b0

20059/0 –05.94–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Zylinderkopf mit Ventilen Gruppe 041.2
Seite 5

Hülse (für das Einspritzventil) ausbauen


Hinweis: Wird die Hülse nicht ausgebaut, so ist die
Ölkohle in der Hülse mit Reibwerkzeug zu
entfernen.
Zylinderkopf festspannen.
Hülse (1) mit Klauenschlüssel aus dem Zylinderkopf
ausschrauben.
Runddichtring (2) aus dem Zylinderkopf herausneh-
men.

K041 0015 b0

Schraube–Dekompressionsventil ausbauen
Schraube (1) aus dem Zylinderkopf ausschrauben
und Runddichtring (2) abnehmen.

K041 0011 b0

Verschlußschrauben ausbauen
Zylinderkopf mit Startventil, siehe C 171.1.
Verschlußschraube (2) ausschrauben und Siche-
rungsblech (3) abnehmen.
Verschlußschraube (1) ausschrauben.
Runddichtring (5) und Dichtring (4) abnehmen.

K041 0012 b0

20059/0 –05.94–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 041.2 Zylinderkopf mit Ventilen
Seite 6

Ventilführungen ausbauen
Hinweis: Ventilführungen nur bei Bedarf ausbauen,
siehe C 041.3.
Zylinderkopf auf eine hydraulische Presse legen.
Auf einwandfreies Aufliegen der Steuergehäuse–
Auflagefläche achten.
Ventilführung mit Auspreßdorn (1) auspressen.

L92_14206

Verschlußdeckel ausbauen
Hinweis: Verschlußdeckel nur bei Bedarf
ausbauen.
Verschlußdeckel (2) an einer Seite am Rand mit
Dorn (1) vorsichtig nach innen schlagen bis er in der
Bohrung kippt. Danach mit Zange Deckel heraus-
ziehen.
Beim Ausbau darauf achten, daß der Deckel nicht in
die Bohrung fällt und Dichtfläche der Bohrung nicht
beschädigt wird.
Verschlußdeckel auf keinem Fall anbohren, da
Metallspäne im Wasserraum des Zylinderkopfes zur
örtlichen Überhitzung führen können.

L92_12943

Drosselhülse ausbauen
Hinweis: Drosselhülse (2) nur bei Bedarf ersetzen.
Drosselhülse ist mit Schraubensicherung hochfest
eingesetzt und muß vor Ausbau auf ca. 250 °C er-
wärmt werden.
Zum Ausbau der Drosselhülse Gewinde M12 in die
Drosselhülse schneiden.
Um zu verhindern, daß Späne in den Wasserraum
gelangen, Gewindebohrer mit Fett einstreichen.
Mit passendem Auszieher (1) die Drosselhülse aus
Zylinderkopf (3) ausziehen.

L92_12953

20059/0 –05.94–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Zylinderkopf mit Ventilen Gruppe 041.2
Seite 7

Zusammenbauen

Verschlußdeckel einbauen
Zylinderkopfbohrung und Sitzfläche (Pfeil) am neuen
Verschlußdeckel (2) fettfrei und trocken reinigen.
Sitzfläche am Verschlußdeckel mit Schrauben-
sicherung (1) einstreichen.

L92_12946

Verschlußdeckel mit Einschlagdorn (1) in die Boh-


rung des Zylinderkopfes (2) einschlagen.
Oberfläche der Verschlußdeckelkante muß
1 mm + 0,5 mm tief in der Bohrung des Zylinder-
kopfes liegen.

L92_12948

Drosselhülse einbauen
Dichtfläche (Pfeil) der neuen Drosselhülse (1) und
der Zylinderkopfbohrung fettfrei und trocken reini-
gen.
Dichtflächen mit Rohrgewindedichtung einstreichen.
Drosselhülse mit passendem Einpreßdorn in Zylin-
derkopf (2) bis Anschlag einpressen.
Hinweis: Drosselhülse darf nicht über die Kompres-
sionsbodenfläche überstehen.

L92_12950

20059/0 –05.94–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 041.2 Zylinderkopf mit Ventilen
Seite 8

Ventilführungen einbauen
Bohrung für Ventilführung messen, siehe C 041.3.

Flüssigen Stickstoff nur in klei-


nen Mengen und vorschriftsmä-
ßigen Gefäßen ohne festen Ver-
schluß aufbewahren.
Jeden Schlag oder Stoß der Ge-
Gefahr fäße, Armaturen oder Werk-
stücke vermeiden.
Flüssigen Stickstoff nicht mit
Körperteilen (Augen, Hände) in
Berührung bringen.
Schutzkleidung (u.a. Hand-
schuhe, geschlossene Schuhe)
und Schutzbrille tragen.
Für gute Raumbelüftung sorgen.

Ventilführungen in flüssigem Stickstoff unterkühlen


und Zylinderkopf (1) im Wasser auf 80 °C erwärmen.
L92_14210
Mit Werkstattkran und Tragbügel (2) den Zylinderkopf
auf die Montagevorrichtung (3) aufsetzen.

Unterkühlte Ventilführung (2) mit Einpreßdorn (1) in


die Bohrung im erwärmten Zylinderkopf bis zum An-
schlag an der Vorrichtung einsetzen.
Zylinderkopf von der Montagevorrichtung abnehmen.

L92_17187

Mit Tiefenmaß die Abstände A und B zwischen Kom-


pressionsbodenfläche und Ventilführung messen.
A = 70 mm " 0,2 mm
B = 72 mm " 0,2 mm
Ventilführungen auf festen Sitz prüfen.
Prüfkraft F = 3000 N.

K041 0016 b0

20059/0 –05.94–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Zylinderkopf mit Ventilen Gruppe 041.2
Seite 9

Bohrung der Ventilführung mit Fluchtgrenzlehrdorn


(1) prüfen.
Gutseite–Grenzlehrdorn muß auf Ventilführungs-
länge leicht schiebend eingeführt werden können.
Ausschußseite–Grenzlehrdorn darf nicht anschnä-
beln; andernfalls Ventilführung erneuern.

L92_13561

Hülse (für das Einspritzventil) einbauen


Zylinderkopf festspannen.
Runddichtring (2) mit Vaseline einstreichen und in
die Nut im Zylinderkopf einsetzen.
Gewinde der Hülse (1) mit Motorenöl einstreichen
und Hülse in Zylinderkopf einsetzen.

K041 0015 b0

Mit Klauenschlüssel (1) die Hülse in den Zylinder-


kopf einschrauben.
Hülse nach Anziehvorschrift mit Drehmomentschlüs-
sel (2) auf vorgeschriebenes Anziehdrehmoment,
s. Seite 2, anziehen.
Hinweis: Beim Festziehen der Hülse auf einwand-
freien Sitz des Klauenschlüssels in der
Nut der Hülse achten.

L92_12957

20059/0 –11.95–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 041.2 Zylinderkopf mit Ventilen
Seite 10

Verschlußschrauben einbauen
Dichtring (4) auf Verschlußschraube (1) aufsetzen.
Runddichtring (5) mit Vaseline einstreichen und auf
Verschlußschraube auflegen.
Verschlußschraube in den Zylinderkopf einschrau-
ben und auf vorgeschriebenes Anziehdrehmoment,
siehe Seite 1, anziehen.
Sicherungsblech (3) über den Verschlußschrauben-
kopf auflegen.
Verschlußschraube (2) einschrauben und auf vorge-
schriebenes Anziehdrehmoment anziehen.

K041 0012 b0

Schraube–Dekompressionsventil einbauen
Runddichtring (2) mit Vaseline einstreichen auf
Schraube (1) auflegen.
Schraube in die Dekompressionsbohrung des Zylin-
derkopfes einschrauben und auf vorgeschriebenes
Anziehdrehmoment, siehe Seite 1, anziehen.

K041 0011 b0

Ventile, Ventilfedern und Rotocap einbauen


Hinweis: Auf besondere Reinheit der Teile achten!
Zylinderkopf auf die Seitenfläche legen.
Einlaßventile (2) und Auslaßventile (1) abledern.
Ventilschaft mit Motorenöl einstreichen.
Ventile in die Ventilführungen einschieben.

L92_13554

20059/0 –11.95–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Zylinderkopf mit Ventilen Gruppe 041.2
Seite 11

Auflageplatte (1) der Ventilfederdrückvorrichtung an


Zylinderkopf anbringen.
Zylinderkopf aufstellen.

L92_13560

Rotocap (1) an den Ventilführungen (2) aufsetzen.

L92_13557

Innere Ventilfeder (1) und äußere Ventilfeder (2) auf


Rotocap auflegen.
Federteller auf die Ventilfedern auflegen.

L92_13558

20059/0 –05.94–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 041.2 Zylinderkopf mit Ventilen
Seite 12

Ventilfederdrückvorrichtung (1) an Zylinderkopf an-


bauen.
Ventilfedern mit Druckvorrichtung spannen bis Ventil-
kegelstücke eingesetzt werden können.

L92_13550

Ventilkegelstücke (2) in Federteller (3) einsetzen und


ausmitteln.
Auf sicheren Sitz der gerundeten Lippe (Pfeil) des
Ventilkegelstückes in der Nut des Schaftendes (1)
achten.
Ventilfedern entspannen.
Druckvorrichtung abbauen.

K041 0014 b0

20059/0 –05.94–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Zylinderkopf mit Ventilen Gruppe 041.3
Seite 1

C 041.3 Prüfen und Instandsetzen

Alle Teile mit Kaltreiniger reinigen.

Bei Verwendung chemischer Mittel sind Gebrauchsanweisungen, Sicherheitshinweise und


Entsorgungsvorschriften der Hersteller zu beachten.

Vorsicht

Ölkohleablagerungen an Ventilen und Zylinderköpfen ggf. mit ”Ölkohleentferner” vorbehandeln.


Nach der Reinigung mit ”Ölkohleentferner” Teile solange mit Wasser spülen, bis keine Rückstände mehr abfließen.
Bohrungen der Ein– und Auslaßventilführungen mit Zylinderwischer mit Messingborsten bürsten.
Zylinderkopfschrauben und Hülse mit magnetischem Rißprüfverfahren und fluoreszierendem Magnetpulver auf
Risse prüfen; ggf. Teile ersetzen.
Kompressionsbodenfläche des Zylinderkopfes auf Riefen und Beschädigung prüfen, bei Bedarf nachschleifen.
Nacharbeitshinweise und Grenzmaße siehe Toleranz– und Grenzmaßliste.
Auflagefläche der Hülse im Zylinderkopf auf Riefen und Arbeitsspuren prüfen; ggf. innerhalb der Toleranz egalisie-
ren.
Gewinde der Hülse im Zylinderkopf auf Leichtgängigkeit und Arbeitsspuren prüfen, ggf. auf Stufe, siehe Toleranz–
und Grenzmaßliste, nacharbeiten.
Alle Gewinde im Zylinderkopf auf Leichtgängigkeit prüfen; ggf. nachschneiden.
Schraube–Dekompressionsventil und Verschlußschrauben auf Arbeitsspuren und Gewinde auf Leichtgängigkeit
prüfen; ggf. Teil ersetzen.
Runddichtringe und Dichtringe ersetzen.
Rotocap bei W6 ersetzen.

Zylinderkopf auf Festigkeit und Dichtheit prüfen


Hinweis: Um die Wasserräume abpressen zu können muß die Hülse eingebaut sein; siehe C 041.2.

Wasserräume mit Wasser abpressen


Prüfflüssigkeit ist heiß und steht unter
Druck.
Verletzungs– und Verbrühungsgefahr!
Unter hohem Druck austretende Flüssigkei-
ten können zu schweren Verletzungen füh-
ren.
Warnung Schutzbekleidung, Schutzhandschuhe und
Schutzbrille/Gesichtsschutz tragen.

Abpreßvorrichtung (1) anbauen.


Aufbereitetes Wasser (1 % Korrosionsschutzmittel,
T = 80 °C) durch den Zylinderkopf (2) pumpen
(Pfeile).
Nach Aufwärmen des Zylinderkopfes Wasserräume
mit Flüssigkeitsprüfdruck von 6 bar abpressen.
Zylinderkopf auf Festigkeit und Dichtheit prüfen.
L92_14203

20059/0 97–03
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 041.3 Zylinderkopf mit Ventilen
Seite 2

Wasserräume mit Luft abpressen


Abpreßvorrichtung (2) anbauen.
Luftdruckschlauch (1) anschließen.
Druckluft steht unter Überdruck.
Prüfflüssigkeit ist heiß (80 °C).
Verletzungs– und Verbrühungsgefahr!
Druck darf 1,0 bar nicht überschreiten.
Schutzkleidung, Schutzhandschuhe und
Warnung Schutzbrille/Gesichtsschutz tragen

Wasserräume mit Luftprüfdruck von 1 bar im


Wasserbad (3) (T = 80 °C) abpressen.
Aufgewärmten Zylinderkopf auf Dichtheit prüfen; es
dürfen keine Luftblasen aufsteigen.

Ventilführungsbohrung bzw. Grundbohrung im


Zylinderkopf messen
Innenmeßgerät (1) auf Nullmaß der Einlaß– bzw.
Auslaßventilführung einstellen und Bohrungen mes-
sen.
Werden die Grenzwerte über– oder unterschritten,
Ventilführung ersetzen.
Nach Ausbau der Ventilführung Grundbohrung im
Zylinderkopf mit Innenmeßgerät messen.
Werden die Grenzwerte überschritten oder wenn
Beschädigung der Bohrung vorliegt, Bohrung auf
Stufe ausdrehen.
Grenzwerte siehe Toleranz– und Grenzmaßliste.

L92_13563

Zylinderstifte prüfen
Zylinderstifte (1) und (2) auf Beschädigung prüfen;
ggf. ersetzen.
Maß A mit Tiefenmaß nachmessen.
A = 5 mm – 0,5 mm

K041 0013 b0

20059/0 97–03
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Zylinderkopf mit Ventilen Gruppe 041.3
Seite 3

Ventilsitze bearbeiten
Hinweis: Ventilführungen sind eingebaut.
Zylinderkopf auf stabile Unterlage auflegen, dabei
Überstand des Piloten nach unten berücksichtigen.
Entsprechend dem Durchmesser des Ventilschaftes
(Auslaß = 15 mm, Einlaß = 13 mm) passenden Pilo-
ten auswählen und in die saubere Ventilführung ein-
setzen.
Spannzangenbund muß oben an der Ventilführung
aufsitzen.
Passende Stellstifte (Pfeile) durchstecken und durch
Drehen den Piloten festklemmen.
Unten festhalten, nur oben drehen.
Beim Herausnehmen unten festhalten, oben drehen,
und im Bedarfsfall leicht auf den Piloten klopfen,
L92_17167 dann herausziehen.

Drehstahl (1) in entsprechenden Support (2) fest-


spannen:
30°–Support für Einlaßsitz
45°–Support für Auslaßsitz

L92 17170

Kurbel (1) auf den entsprechenden (30° bzw. 45°)


markierten Arm (Pfeil) montieren.

L92_17171

20059/0 –05.94–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 041.3 Zylinderkopf mit Ventilen
Seite 4

Hinweis: Kontermuttern (3) und (4) dienen der Ein-


schaltung des automatischen Vorschubes
und die Schrauben (1) und (2) dienen zur
Schnellverstellung des Supports.
Beide Kontermuttern lösen.
Drehkopf vorsichtig auf den mit Öl benetzten Piloten
aufsetzen.
Durch Drehen der Schnellverstellungsschraube (1)
den Drehstahl (5) auf die Mitte des Ventilsitzes posi-
tionieren, dabei ggf. den Drehkopf leicht anheben.

L92_17169

Feststellschraube (4) der Pilotauflage (1) lösen.


Vorsicht: Stahl nicht aufschlagen lassen; Hartmetall
bricht aus!
Feststellschraube (3) der Rändelschraube (2) lösen.
Rändelschraube nach unten schrauben und Fest-
stellschraube (3) festschrauben.
Pilotauflage leicht nach unten drücken und Feststell-
schraube (4) festschrauben

L92_17175

Fußteil (3) der Lünette auf Zylinderkopfdichtfläche


festschrauben.
Pendelführung (1) in der Mitte der Führung mit der
Lünettenzange (2) festklemmen.
Der Drehkopf muß sich nun ebenso leicht drehen
wie vorher.

L92_17178

20059/0 –05.94–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Zylinderkopf mit Ventilen Gruppe 041.3
Seite 5

Drehkopf leicht anheben und Drehstahl (3) durch


Drehen der Schnellverstellschraube (1) neben die
innere Sitzkante bringen.
Kontermutter (2) festschrauben.
Keine Spannzustellung geben.

L92_17179

Rändelscheibe (2) für Vorschubbetätigung festhalten


und Kurbel (1) im Uhrzeigersinn drehen.
Hierbei zeigt sich meist eine unregelmäßige Spanab-
nahme.
Nach dem Freidrehen Kontermutter der Schnellver-
stellschraube lösen, den Drehkopf leicht anheben
und den Drehstahl mittels Schnellverstellschraube
wieder nach innen bringen.
Kontermutter festschrauben.

L92_17182

Feststellschraube (1) lösen und die Rändelschraube


(2) etwa 1 Teilstrich = 0,1 mm (Pfeil) entgegen dem
Uhrzeigersinn drehen.
Feststellschraube festschrauben.
Ausdrehvorgang wiederholen.
Eine Spanzustellung muß so oft vorgenommen wer-
den bis die Sitzfläche gleichmäßige Oberflächenbe-
schaffenheit aufweist.
Letzten Ausdrehvorgang ohne Spanzustellung
durchführen.
Bearbeitungsgrenze einhalten, siehe Toleranz– und
Grenzmaßliste.

L92_1783

20059/0 –05.94–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 041.3 Zylinderkopf mit Ventilen
Seite 6

Ventilsitze freisenken
Hinweis: Das Freisenken kann an einer Ständer-
bohrmaschine oder von Hand, siehe Bild,
durchgeführt werden.
Ventilsitze mit Ventilsitzfreisenkwerkzeug (1) freisen-
ken bis die Anschlagscheibe am Ventilsitz aufliegt.
Tiefe der Freisenkung prüfen, siehe Toleranz– und
Grenzmaßliste.

L92_17186

Ventile prüfen
Durchmesser des Ventilschaftes (2) mit Bügelmeß-
schraube messen.
Werden die Grenzwerte überschritten, siehe Tole-
ranz– und Grenzmaßliste, Ventile ersetzen.
Ventile auf Beschädigungen, Anfressungen, Riefen
und Eindrücke an Schaft (2), Teller (4), Hals (3) und
Druckfläche (1) prüfen.
Bei beschädigter und durchgelaufener Chrom-
schicht, Eindrücken, Riefen am Ventilschaft, Anfres-
sungen am Übergang, Ventilteller – Ventilschaft,
Ventile ersetzen.

L92_13564

Ventilsitz nachschleifen
Hinweis: Ventilsitz nur soviel nachschleifen, wie
unbedingt für einen einwandfreien Ventil-
sitz erforderlich ist.
Ist keine Ventilschleifmaschine vorhanden, das Ventil
auf einer Ventilkegeldrehmaschine nachdrehen.
Höhe der Außenkante am Ventilsitz messen.
Werden die Grenzwerte überschritten, siehe Tole-
ranz– und Grenzmaßliste, Ventil ersetzen.
Ventile mit Oberflächen–Rißprüfverfahren und flu-
oreszierendem Eindringstoff auf Risse prüfen; ggf.
ersetzen.

G005 0074 b0

20059/0 –05.94–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Zylinderkopf mit Ventilen Gruppe 041.3
Seite 7

Ventilfeder prüfen
Ventilfeder (2) mit Federprüfgerät (1) prüfen.
Werden die Grenzwerte überschritten, Ventilfeder
ersetzen.
Grenzwerte siehe Toleranz– und Grenzmaßliste.
Ventilfedern auf Einschlag, Anflachungen, Grat und
Aufwürfe prüfen.
Anflachungen am Innendurchmesser der Endwin-
dungen sind bis zu 0,2 mm zulässig.
Federn mit Aufwürfen und Grat an den Federwin-
dungen können nach Glättung weiterverwendet wer-
den.
Ventilfedern ggf. ersetzen.

G005 0115 c0

20059/0 –05.94–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 041.3 Zylinderkopf mit Ventilen
Seite 8

20059/0 –05.94–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Steuerung Gruppe 050
Seite 1

Inhaltsverzeichnis

C 050 Steuerung

C 051 Nockenwelle
C 051.1 Nockenwelle aus– und einbauen
C 051.2 Nockenwelle zerlegen und zusammenbauen
C 051.3 Prüfen und Instandsetzen

C 052 Ölversorgung der Nockenwelle


C 052.1 Ölversorgung der Nockenwelle, Nockenwellenrad, Verbindungshülse aus– und einbauen
C 052.2 Verbindungshülse zerlegen und zusammenbauen
C 052.3 Prüfen und Instandsetzen

C 053 Axiallagerung der Nockenwelle


C 053.1 Nockenwellen–Axiallager ab– und anbauen
C 053.3 Prüfen und Instandsetzen

C 054 Ventilrollenstößel, Stoßstangen


C 054.1 Ventilrollenstößel, Stoßstangen aus– und einbauen
C 054.2 Ventilrollenstößel zerlegen und zusammenbauen
C 054.3 Prüfen und Instandsetzen

C 055 Ventilsteuerung
C 055.1 Ventilsteuerung ab– und anbauen
C 055.2 Ventilsteuerung zerlegen und zusammenbauen
C 055.3 Prüfen und Instandsetzen

20063/0 –01.95–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 050 Steuerung
Seite 2

C 050 Steuerung

P 050 0001 c1

1 Kurbelgehäuse 9 Lagerbock 16 Leckölrücklauf


2 Zylinderkopf 10 Kipphebel, Auslaß 17 Nockenwelle
3 Dreiecklenker 11 Kipphebel, Einlaß 18 Antriebszahnrad der Nockenwelle
4 Einstellschraube 12 Steckrohr 19 Verbindungshülse
5 Kontermutter 13 Stoßstange 20 Kurbelwellenzahnrad
6 Parallellenker 14 Führungsbolzen 21 Kleines Vorgelegerad
7 Steuergehäuse 15 Rollenstößel 22 Großes Vorgelegerad
8 Steuergehäusedeckel

20063/0 –01.95–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Steuerung Gruppe 050
Seite 3

Zum Durchführen der Arbeiten werden folgende Werkzeuge, Hilfsmittel und Hilfsstoffe benötigt:

Werkzeuge aus den Werkzeugsätzen (siehe Werkzeugliste)

Werkzeugsatz–Bezeichnung A S 6.10
G4 S 6.15
S4 S 6.16
S 5.3 S 6.18
S 5.10 S 6.19
S 6.1

Bei Verwendung der Hilfsstoffe sind Gebrauchsanweisungen,


Sicherheitshinweise und Entsorgungsvorschriften der Hersteller
zu beachten.

Vorsicht

Hilfsmittel und Hilfsstoffe Bezeichnung MTU–Bestell–Nr.


Polierleinen
Tuschierplatte
Vergrößerungsglas
Vaseline Vaselin Fett, weiss 40317
Flüssiger Stickstoff 40250
Schraubensicherung Loctite Nr. 270 40083
Motorenöl
Petroleum oder Dieselkraftstoff
Reiniger Solvclean KW 40022
Trockene Druckluft
Ethanol vergällt 40250
Dünnfilmschmierung Molgkotepaste G–N plus 40041
Aktivator Loctite Nr. 737 50221
Klebestoff Loctite Nr. 330 50220
Tuschierfarbe blau 40641
Mehrzweckfett Shell Retinax A 40333
Magnetisches Rißprüfverfahren mit fluoreszie-
rendem Magnetpulver
Oberflächenrißprüfverfahren mit rotem
Farbeindringstoff

20063/0 –01.95–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 050 Steuerung
Seite 4

20063/0 –01.95–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Nockenwelle Gruppe 051
Seite 1

C 051 Nockenwelle

E051 3000 a0A

1 Sechskantschraube 8 Verbindungshülse 15 Dehnschraube


2 Scheibe 9 Nockenwelle, links 16 Führungsbolzen
3 Sechskantschraube 10 Nockenwellenrad 17 Dehnschraube
4 Lagerflansch 11 Nockenwelle, rechts 18 Hülse
5 Axiallagerflansch 12 Nockenwellenrad 19 Führungsbolzen
6 Scheibe 13 Ölverteilerstück 20 Rollenstößel
7 Schraube–Nockenwellenrad 14 Scheibe

20059/0 –05.94–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 051 Nockenwelle
Seite 2

20059/0 –05.94–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Nockenwelle Gruppe 051.1
Seite 1

C 051.1 Nockenwelle aus– und einbauen

Vorausgegangene Arbeiten: siehe


Motorstart unterbinden Betriebsanleitung
Motorkühlwasser ablassen Betriebsanleitung
Motorenöl ablassen* Betriebsanleitung
Zylinderköpfe abbauen C 041.1
Deckel für Nockenwellenraum abbauen C 011.2
Ventilrollenstößel, Stoßstangen ausbauen C 054.1
Einspritzpumpen ausbauen C 073.1
Einspritzpumpenantrieb, Einspritzpumpen–Rollenstößel C 071.1
ausbauen
Anlass–Steuerluftleitungen und Druckluftverteiler abbauen C 171.1
Lagerkörper, Verbindungshülse und Nockenwellenrad C 052.1
ausbauen
Geräteträger abbauen* C 024.1
Nockenwellen–Axiallager abbauen C 053.1

* nur beim Ausbau auf der KGS–Seite

E051 3000a1

1 Nockenwelle, linke Seite


2 Nockenwelle, rechte Seite

20059/0 –01.95–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 051.1 Nockenwelle
Seite 2

Ausbauen

Einführhülse (2) zum Führen der auszubauenden


Nockenwelle mit Schrauben an Stirnseite (1) des
Kurbelghäuses befestigen.
Hinweis: Nockenwelle kann auf der KS– oder
KGS–Seite des Kurbelgehäuses ausge-
baut werden.

L93–2161

Einführhülse (2) für Nockenwelle (1) mit Schrauben


an auszubauende Nockenwelle (1) befestigen.

L93–2167

Nockenwelle (1) so drehen, daß je ein Gleitschuh (2)


durch Nockenwellenraumöffnung an möglichst
äußere Nocken der Nockenwelle angebaut werden
kann.
Hinweis: Nocken müssen vor Anbau des Gleit-
schuhs nach oben (Pfeil) zeigen.

L93–2166

20059/0 –05.94–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Nockenwelle Gruppe 051.1
Seite 3

Nockenwelle (2) vorsichtig, damit Lager nicht be-


schädigt werden, bis zur Hälfte aus dem Kurbelge-
häuse herausziehen.
Beim Herausziehen muß das Gewicht der Nocken-
welle auf den Gleitschuhen (3) liegen.
Nockenwelle in der Mitte mit Seil (1) anhängen.
Seil leicht anspannen und Nockenwelle vorsichtig
aus dem Kurbelgehäuse herausziehen.

L93_2165

20059/0 –05.94–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 051.1 Nockenwelle
Seite 4

Einbauen
Hinweis: Auf besondere Reinheit der Teile achten!

Vor Einbau der Nockenwelle Kennzeichnung (2) der


KS–Seite und der Zylindernummer beachten.
Alle Schmierölbohrungen (1) mit Kaltlichtquelle aus-
leuchten und auf besondere Reinheit prüfen.

L93_2160

Einführhülse (2) zum Führen der einzubauenden


Nockenwelle an Stirnseite (1) des Kurbelgehäuses
befestigen.
Hinweis: Nockenwelle kann auf KS– oder KGS–
Seite des Kurbelgehäuses eingebaut
werden.

L93_2161

20059/0 –05.94–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Nockenwelle Gruppe 051.1
Seite 5

Einführhülse (1) an einzubauende Nockenwelle (3)


mit Schrauben (2) befestigen

E051 3001 a0A

Nockenwelle (2) in der Mitte mit Seil (1) anhängen.


Gleitschuhe (3) an möglichst äußere Nocken der
Nockenwelle anbauen.
Nocken müssen beim Anbau des Gleitschuhes nach
oben zeigen.
Nockenwelle, Nockenwellenlager, Gleitschuhe und
Einführhülsen mit Motorenöl einsprühen.
Nockenwelle vorsichtig, damit Lager nicht beschä-
digt werden, bis zur letzten Lagerstelle einschieben.
Hinweis: Beim Einführen der Nockenwelle muß das
Gewicht der Nockenwelle auf den Gleit-
schuhen liegen.
Gleitschuhe und Einführhülsen abbauen.

L93_2165

20059/0 –05.94–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 051.1 Nockenwelle
Seite 6

20059/0 –05.94–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Nockenwelle Gruppe 051.2
Seite 1

C 051.2 Nockenwelle zerlegen und zusammenbauen

E051 3001a0

1 Nockenwelle, linke Seite KGS


2 Nockenwelle, linke Seite KS
3 Nockenwelle, rechte Seite KS
4 Nockenwelle, rechte Seite KGS

20063/0 –01.95–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 051.2 Nockenwelle
Seite 2

Zerlegen
Hinweis: Nockenwelle nur bei Bedarf zerlegen. Zerlegung erfolgt im Kurbelgehäuse d. h. Ausbau der Nocken-
welle erfolgt erst nach dem Zerlegen (Abpressen).

Das Naßabpressen darf nur von


unterwiesenem Personal durchge-
führt werden.
Nur die vorgeschriebenen Vorrichtun-
gen zum Abpressen verwenden.
2 Die Vorrichtungen jährlich überprüfen
Gefahr
(Rißprüfung der Zugspindel).
1 Der auf der Vorrichtung eingeschla-
gene Aufschubdruck und der auf dem
aufzuweitendem Teil eingeschlagene
Aufweitdruck dürfen nicht überschrit-
ten werden.
Während des Abpreßvorganges ist
der Aufenthalt im Gefahrenbereich
hinter der Vorrichtung nicht zulässig.
Hochdruckleitung nicht unter Druck
biegen oder Gewalt aussetzen.
Schutzbrille tragen!
3

Zentrierdeckel (2) für A–Seite an KS–Seite


V 051 0001 a
bzw.
Zentrierdeckel für B–Seite an KGS–Seite des Kur-
belgehäuses anbauen.
Entsprechende Buchse (3) einsetzen.
Zugstange (1) in die Nockenwelle einführen.

Anschlagdeckel (3) für A–Seite an KGS–Seite


bzw.
Anschlagdeckel für B–Seite an KS–Seite des Kurbel-
gehäuses anbauen.
Nockenwelle mit Sechskantschraube (1) an
Anschlagdeckel befestigen
1
Mutter (2) für Zugstange aufschrauben.

V 051 0002 a

20063/0 –01.95–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Nockenwelle Gruppe 051.2
Seite 3

Hydraulische Presse (1) auf die Zugstange aufschie-


ben.
Mutter (2) bis Anschlag aufschrauben und über den
Wert des Aufschubmaßes zurückdrehen.
Aufschubmaß a, siehe Angabe bei der Aufweitboh-
rung der Nockenwelle, s. nächstes Bild.
Hinweis: Beim Aufschrauben der Mutter bis zum
Anschlag muß die hydraulische Presse in
1 ihrer Ausgangsstellung (0–Hub) stehen.

V 051 0003 a

Hochdruckschlauch an hydraulische Presse


anschließen.
Reduzierstück in die Aufweitbohrung (Pfeil) der
Preßverbindung (x) einschrauben und festziehen.
Hochdruckleitung der Öldruckhandpumpe einschrau-
ben.
1 Nockenwelle, linke Seite
2 Nockenwelle, rechte Seite

Öldruckhandpumpen mit Motorenöl SAE10 füllen.


Pumpen und Leitungssystem entlüften bis luftblasen-
freies Öl austritt.
Hochdruckleitung festziehen.
Lukashandpumpe (2) für hydraulische Presse betäti-
gen und Presse mit Minimaldruck (p2), beginnender
Druckanstieg, an Buchse zur Anlage bringen.
Hinweis: Hydraulische Presse hat die Aufgabe die
vom Kegelsitz gleitende Nockenwelle
dämpfend abzufangen und dient der
Sicherheit beim Abspringen der Nocken-
welle.
Öldruckhandpumpe (1) für das Aufweiten der Preß-
verbindung solange betätigen, bis die Hälfte des
maximalen Aufweitdruckes (p1) erreicht ist.
L93_8435 Diesen Druck ca. 5 Minuten halten.
Maximaler Aufweitdruck pmax siehe Angabe an der
Nockenwelle.

20063/0 –01.95–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 051.2 Nockenwelle
Seite 4

Den Aufweitdruck in Stufen um 0,1  pmax bei Haltezeiten von ca. 2 Minuten steigern, bis sich die Preßverbindung
löst.
Maximalen Aufweitdruck pmax dabei nicht übersteigen.
Den sinkenden Aufweitdruck durch Nachpumpen konstant halten.
Das Lösen der Nockenwelle vom Kegelsitz wird durch Ansteigen des Druckes (p2) in der hydraulischen Presse
festgestellt.
Öl der hydraulischen Presse allmählich, bei gleichzeitigem Nachpumpen von Aufweitflüssigkeit, ablassen
Öldruckhandpumpen entlasten.
Hochdruckleitung und Reduzierstück ausschrauben.
Montagevorrichtung abbauen.
Nockenwelle ausbauen siehe C 051.1.
Paßstift der Nockenwelle (lang) bei Bedarf aus der Nockenwelle ausziehen.

20063/0 –01.95–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Nockenwelle Gruppe 051.2
Seite 5

Zusammenbauen
Hinweis: Auf besondere Reinheit der Teile achten!

Paßstift einbauen
Paßstift auf Maß A in die Nockenwelle (lang) eintrei-
ben.
A = 20 mm –0,2 mm
Position der abgeflachten Seite des Paßstiftes, siehe
Bild, beachten.

Nockenwelle zusammenbauen (Aufpressen)


Das Naßaufpressen darf nur von
unterwiesenem Personal durchge-
führt werden.
Nur die vorgeschriebenen Vorrich-
tungen zum Aufpressen verwenden.
Die Vorrichtungen jährlich überprüfen
1 Gefahr (Rißprüfung der Zugspindel).
Der auf der Vorrichtung eingeschla-
gene Aufschubdruck und der auf dem
2 aufzuweitendem Teil eingeschlagene
Aufweitdruck dürfen nicht überschrit-
ten werden.
3 Während des Aufpreßvorganges ist
der Aufenthalt im Gefahrenbereich
hinter der Vorrichtung nicht zulässig.
Hochdruckleitung nicht unter Druck
biegen oder Gewalt aussetzen.
Schutzbrille tragen!

V 051 0002 a Konusflächen der Nockenwellen fettfrei und trocken


reinigen.
Nockenwelle (lang) in das Kurbelgehäuse einbauen,
siehe C 051.1.
Anschlagdeckel (3) für A–Seite an KGS–Seite
bzw.
Anschlagdeckel für B–Seite an KS–Seite des Kurbel-
gehäuses anbauen.
Nockenwelle mit Sechskantschraube (1) an
Anschlagdeckel befestigen
Nach Einbau der Zugstange, s. nächstes Bild, Mutter
(2) aufschrauben.

20063/0 –01.95–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 051.2 Nockenwelle
Seite 6

Nockenwelle (kurz) bis zur Kegelverbindung ein-


schieben, Paßstifteinpaß dabei beachten.
Zentrierdeckel (2) für A–Seite an KS–Seite
bzw.
2 Zentrierdeckel für B–Seite an KGS–Seite des Kur-
1 belgehäuses anbauen.
Entsprechende Buchse (3) einsetzen.
Zugstange (1) in die Nockenwelle einführen.

V 051 0001 a

Um nach dem Aufpressen Abstand A zu erreichen


ist Steckscheibendicke wie folgt zu ermitteln.
Buchse (2) gegen die Nockenwelle drücken, Ab-
stand C bis zum Zentrierdeckel (1) messen und
notieren.
Maß B (= Abstand vor dem Aufpressen) an der Nok-
kenwelle messen und notieren.
Differenzwert (= Aufschubweg) zwischen Maß B und
Maß A errechnen und vom Maß C abziehen.
A = 3,4 mm " 0,2 mm
Der errechnete Wert ergibt angestrebte Steckschei-
bendicke.
Aufschubweg a, siehe Angabe an der Nockenwelle.
Ist der errechnete Aufschubweg kleiner als vorge-
schriebener Aufschubweg a, Konus auf Maßhaltig-
keit prüfen

Ausgewählte Steckscheibe (1) einsetzen.


Hydraulische Presse (2) auf die Zugstange aufschie-
1 ben.
Mutter (3) aufschrauben und anlegen.
2 Hochdruckschlauch an hydraulische Presse
anschließen.
3 Hinweis: Beim Aufschrauben der Mutter bis zum
Anschlag muß die hydraulische Presse in
ihrer Ausgangsstellung (0–Hub) stehen.
Reduzierstück in die Aufweitbohrung der Nocken-
welle einschrauben und festziehen.
Hochdruckleitung der Öldruckhandpumpe einschrau-
ben.

V 051 0004 a

20063/0 –01.95–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Nockenwelle Gruppe 051.2
Seite 7

Öldruck–Handpumpen mit Motorenöl SAE 10 füllen.


Pumpen und Leitungssystem entlüften bis luftblasen-
freies Öl austritt.
Hochdruckleitung festziehen.
Vor dem Aufpressen sind Kegelpaßflächen mit Auf-
weitflüssigkeit zu benetzen; dazu Öldruck–Hand-
pumpe (1) betätigen bis die Aufweitflüssigkeit an der
Preßverbindung austritt.
Lukas–Handpumpe (2) für hydraulische Presse betä-
tigen und Presse mit Minimaldruck an Buchse bzw.
Nockenwelle zur Anlage bringen.
Aufweitflüssigkeit einpumpen bis sich der Aufweit-
druck (p1) nicht mehr steigern läßt, anschließend
Aufschubkraft durch Steigern des Aufschubdruckes
(p2) erhöhen.
Diese Vorgehensweise ist zu wiederholen, bis die
L93_8435
Nockenwelle ihre Endlage erreicht hat.
Die Aufschubkraft ist so zu wählen, daß die Endlage
nach ca. 5 Schritten erreicht wird.
Beim Aufpressen ist der erforderliche Aufweitdruck
kleiner als der maximale Aufweitdruck pmax.
pmax siehe Angabe an der Nockenwelle.
Aufpreßvorgang ist beendet, wenn die Buchse am
Anschlag an der Steckscheibe anliegt.
Aufweitdruck durch Lösen der Ventilschraube der
Öldruckhandpumpe wegnehmen.
Den maximalen Aufschiebedruck als Haltedruck 60
Minuten belassen, damit die Aufweitflüssigkeit aus
der Paßfuge entweichen und sich Festkörperreibung
einstellen kann.
Hochdruckleitung und Reduzierstück ausschrauben.
Montagevorrichtung nach vorgeschriebener Haltezeit
abbauen.
Hinweis: Die Preßverbindung darf frühestens nach
8 Stunden mit Betriebslast beaufschlagt
werden.

Abstand A messen.
A = 3,4 mm " 0,2 mm
Bohrungen (Pfeile) auf Durchgang prüfen.
Wird kein Durchgang festgestellt Preßverbindung
lösen und Ursache feststellen.

20063/0 –01.95–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 051.2 Nockenwelle
Seite 8

20063/0 –01.95–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Nockenwelle Gruppe 051.3
Seite 1

C 051.3 Prüfen und Instandsetzen

Nockenwelle reinigen.
Ölbohrungen mit möglichst hohem Druck durchspülen und mit Druckluft durchblasen.
Lagerstellen und Nocken mit Polierleinen vorpolieren.
Nockenwelle mit magnetischem Rißprüfverfahren und fluoreszierendem Magnetpulver auf Risse prüfen; ggf. Nok-
kenwelle ersetzen.
Anlagefläche des Nockenwellenrades und des Axialflansches prüfen; bei Bedarf mit Abziehstein bzw. Polierleinen
glätten.
Lagerlaufflächen und Rollenlaufbahn der Nocken auf Riefen, Arbeitsspuren und Eindrücke prüfen.
Leichte Riefen, Arbeitsspuren und Eindrücke mit Polierleinen glätten; ggf. nach MTU–Angaben nacharbeiten bzw.
ersetzen.
Grenzmaße siehe Toleranz– und Grenzmaßliste.
Gewinde für Nockenwellenrad–Schrauben auf Leichtgängigkeit prüfen; ggf. nachschneiden.
Wird die Nockenwelle zerlegt (naßabgepresst) Konenoberflächen auf Riefen und Eindrücke prüfen.
Leichte Riefen und Eindrücke mit Polierleinen glätten ggf. Teil ersetzen.
Konentragbild der Nockenwellenpaarung durch Tuschieren prüfen, ggf. Teil ersetzen.
Paßstift auf Zustand prüfen ggf. ersetzen.

Nockenwellenlager–Durchmesser messen
Durchmesser der Nockenwellenlager (Pfeile) an
mehreren Stellen am Umfang mit Mikrometer mes-
sen.
Grenzwerte siehe Toleranz– und Grenzmaßliste.
Werden die Grenzwerte unterschritten, Nockenwelle
nach MTU–Angaben nacharbeiten bzw. ersetzen.

L93_7730

Koaxialität der Lagerstellen messen


Nockenwelle auf Prismen oder Rollenböcken lagern
und Koaxialität der Lagerstellen (Pfeile) mit Meßuhr
messen.
Grenzwerte siehe Toleranz– und Grenzmaßliste.
Nockenwelle ggf. mit hydraulischer Presse richten.

L94_1741

20063/0 –01.95–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 051.3 Nockenwelle
Seite 2

20063/0 –01.95–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Ölversorgung der Nockenwelle Gruppe 052
Seite 1

C 052 Ölversorgung der Nockenwelle


Nockenwellenrad, Druckluftverteiler KS rechts

K051 0002 b0

1 Nockenwelle, rechts 5 Druckluftverteiler


2 Nockenwellenrad 6 Schraube – Nockenwellenrad
3 Verbingungshülse 7 Buchse – Nockenwellenlager
4 Lagerkörper KS, rechts

Nockenwellenrad, KS links

1 Nockenwelle, links
2 Nockenwellenrad
3 Verbindungshülse
4 Lagerkörper
5 Schraube – Nockenwellenrad
6 Buchse – Nockenwellenlager

K051 0003 b0

20059/0 –05.94–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 052 Ölversorgung der Nockenwelle
Seite 2

20059/0 –05.94–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Ölversorgung der Nockenwelle Gruppe 052.1
Seite 1

C 052.1 Ölversorgung der Nockenwelle, Nockenwellenrad, Verbindungshülse aus– und einbauen

Vorausgegangene Arbeiten: siehe


Motorstart unterbinden Betriebsanleitung
Anlaß–, Steuerluftleitungen, Druckluftverteiler und Lager- C 171.1
körper KS–rechts abbauen
Motorkühlwasser ablassen* Betriebsanleitung
Zylinderköpfe abbauen* C 041.1
Stoßstangen und Ventilrollenstössel ausbauen* C 054.1
Einspritzpumpe ausbauen* C 073.1
Einspritzpumpenantrieb, Einspritzpumpen–Rollenstößel C 071.1
ausbauen*
Deckel für Nockenwellenraum abbauen* C 011.2
* nur beim Ausbau von Nockwellenrad und Verbindungshülse

E052 3000 a0C

1 Lagerkörper 5 Nockenwellenrad
2 Runddichtring 6 Scheibe
3 Schraube – Nockenwellenrad 7 Sechskantschraube
Voranlegemoment: 110 Nm + 10 Nm; Motorenöl 8 Druckluftverteiler
Weiterdrehwinkel: 90° + 5°
Kontrollmoment: 300 Nm + 20 Nm 9 Lagerkörper
4 Verbindungshülse 10 Nockenwellenrad

20063/0 –01.95–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 052.1 Ölversorgung der Nockenwelle
Seite 2

Ausbauen

Lagerkörper – KS links ausbauen


Hinweis: Druckluftverteiler und Lagerkörper KS
rechts ausbauen, siehe C 171.1.
Sechskantschrauben (4) und Scheiben (3) aus-
schrauben.
Lagerkörper (1) mit Abdrückschrauben vom Kurbel-
gehäuse abdrücken.
Runddichtringe (2) abnehmen.

E052 3000 a0A

Nockenwellenrad und Verbindungshülse aus-


bauen
Schrauben (1) für Nockenwellenrad (3) und Verbin-
dungshülse (2) ausschrauben.
Verbindungshülse aus dem Nockenwellenrad her-
ausnehmen, dabei Nockenwellenrad halten.
Nockenwellenrad seitlich durch Montageöffnung
(Pfeil) herausnehmen.

E052 3000a0B

20063/0 –01.95–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Ölversorgung der Nockenwelle Gruppe 052.1
Seite 3

Einbauen

Nockenwellenrad und Verbindungshülse


einbauen
Hinweis: Auf besondere Reinheit der Teile achten!
Kurbelwelle mit Durchdrehvorrichtung in Motordreh-
richtung drehen und laut Gradskala am Mitnehmer-
flansch KGS auf folgende Markierung stellen:
Linke Nockenwelle auf A1 beim 12V oder
A8 beim 16V (Überschnitt–OT)
bzw.
Rechte Nockenwelle auf B1 (Überschnitt–OT)
Durchdrehvorrichtung (1) mit Schrauben (2) an Nok-
kenwelle KS anbauen und festziehen.

L93_2185

Rollenstössel in Führungsbuchsen des betreffenden


Zylinders entsprechend der eingestellten Kurbelwel-
lenstellung einsetzen.
Meßbolzen (1) in Rollenstößel einsetzen.
Meßbrücke (2) mit zwei Meßuhren an Kurbelge-
häuse anbringen.
Nockenwelle mit Durchdrehvorrichtung drehen bis
Rollenstößel im Grundkreis der Nocken steht.
Meßuhren mit Vorspannung auf Null stellen.
Nockenwelle in Drehrichtung drehen und auf Über-
schnitt einstellen.
Sollwerte siehe A 004.
Hinweis: Nockenwelle links – rechtsdrehend
Nockenwelle rechts – linksdrehend
Nach Einstellung des Überschnitts Durchdrehvor-
L93_2184
richtung von der Nockenwelle abbauen.

Gewinde in der Nockenwelle mit Motorenöl einstrei-


chen.
Anlagefläche an Nockenwelle, Nockenwellenrad (3)
und Verbindungshülse (2) fettfrei und trocken reini-
gen.
Nockenwellenrad seitlich durch Montageöffnung im
Kurbelgehäuse (Pfeil) einführen und mit Verbin-
dungshülse im Nockenwelleneinpaß zentrieren.
Dabei auf Übereinstimmung der Schraubenbohrun-
gen achten.
Schraubenkopfauflage der Schrauben (1) mit Moto-
renöl einstreichen.
Hinweis: Da an Anlageflächen Nockenwelle, Nok-
kenwellenrad und Verbindungshülse vor
Endanzug kein Öl gelangen darf, werden
nur Gewinde in der Nockenwelle mit Mo-
E052 3000 a0B
torenöl eingestrichen!

20063/0 –01.95–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 052.1 Ölversorgung der Nockenwelle
Seite 4

Zwei Schrauben (1) gegenüberliegend in die Nok-


kenwelle einschrauben.
Nockenwellenrad (2) entgegen der Drehrichtung
spiellos an die Zahnflanken des Antriebsrades an-
drücken und festhalten.
Beide Schrauben handfest anziehen.
Dabei dürfen sich die Zeiger der Meßuhren für Ven-
tilüberschnitt nicht bewegen.
Restliche Schrauben einschrauben und alle Schrau-
ben diagonal auf vorgeschriebenes Anziehdrehmo-
ment, s. Seite 1, anziehen.
Steuerzeiten der Nockenwelle überprüfen.
Bei unzulässiger Toleranzabweichung Verbund lösen
und erneute Einstellung vornehmen.

L93_2186

Schrauben für Nockenwellenrad mit Drehwinkelan-


ziehgerät (1) und Ratsche (2) auf vorgeschriebenen
Drehwinkel diagonal anziehen.
Angezogene Schrauben mit Markierungsstift zeich-
nen.
Vorgeschriebenes Kontrollmoment in Anzugs-
richtung prüfen.

L93_2187

Verdrehflankenspiel prüfen
Magnetständer (2) mit Meßuhr an Kurbelgehäuse
anbringen.
Meßuhrtaster mit Vorspannung senkrecht auf Zahn-
flanke des Nockenwellenrades (1) ansetzen und
Meßuhr auf Null stellen.
Verdrehflankenspiel durch radiales Bewegen des
Nockenwellrades (Pfeile) messen.
Soll–Verdrehflankenspiel siehe C 022.

L93_8438

20063/0 –01.95–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Ölversorgung der Nockenwelle Gruppe 052.1
Seite 5

Lagerkörper KS–links einbauen


Hinweis: Druckluftverteiler und Lagerkörper KS
rechts einbauen, siehe C 171.1.
Runddichtringe (1) mit Vaseline einstreichen und in
die Nuten am Lagerkörper (2) einsetzen.
Ringe (3) der Verbindungshülse und Anlagefläche in
der Bundbuchse mit Motorenöl einstreichen.
Lagerkörper mit Schrauben (4) und Scheiben in Kur-
belgehäuse einbauen. Dabei darauf achten, daß sich
die Ringe der Verbindungshülse ohne Widerstand in
die Bundbuchse des Lagerkörpers einführen lassen.
Schrauben diagonal festziehen.

K051 0004 b0

Nockenwellensteuerzeiten (über Nockenhub)


prüfen
Kurbelwelle mit Durchdrehvorrichtung in Motordreh-
richtung drehen und laut Gradskala (2) am Mitneh-
merflansch KGS und Einstellzeiger (1) Kolben A8
bzw. B1 in Zünd–OT stellen:
Hinweis: Bei nicht angebautem Mitnehmerflansch
KGS erfolgt die Zünd–OT–Einstellung
über die Teilscheibe KS; siehe – OT–Stel-
lung des Kolbens festlegen –, C 037.1.

P 030 0007 b0

Rollenstößel in Führungsbuchsen des betreffenden


Zylinders entsprechend der eingestellten Kurbelwel-
lenstellung einsetzen.
Meßbolzen (1) in Rollenstößel einsetzen.
Meßbrücke (2) und zwei Meßuhren an Kurbelge-
häuse anbringen.
Meßuhren mit Vorspannung auf Null stellen.
Kurbelwelle in Motordrehrichtung 360° weiterdrehen
und genau auf Überschnitt–OT des zu prüfenden
Zylinders stellen.
Ventilüberschnittwerte an den Meßuhren ablesen
und in Montagemeßblatt eintragen.
Sollwerte siehe A 004.
Bei unzulässiger Toleranzabweichung Nockenwellen-
rad lösen und erneute Einstellung vornehmen.
L93_2184

20063/0 01–11
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 052.1 Ölversorgung der Nockenwelle
Seite 6

Nockenwellensteuerzeiten (über Ventilhub)


prüfen
Hinweis: Überprüfung der Steuerzeiten bei ange-
bautem Zylinderkopf und Ventilantrieb.
Kolben A8 bzw. B1 auf Zünd–OT stellen, siehe vor-
hergehender Abschnitt – Nockenwellensteuerzeiten
(über Nockenhub) prüfen –.
Kontermuttern (Pfeile) am betreffenden Zylinder
lösen und Einstellschrauben einschrauben bis kein
Ventilspiel mehr vorhanden ist, anschließend Konter-
muttern leicht anziehen.
Hinweis: Um gültige Meßwerte zu erhalten darf
kein Ventilspiel vorhanden sein!
Magnetständer mit Meßuhr anbringen.
Meßuhrtaster mit Vorspannung am Federteller des
F051 0031a0
Einlaßventils aufsetzen und Skala auf Null stellen.
Kurbelwelle in Motordrehrichtung 360° langsam wei-
terdrehen und genau auf Überschnitt–OT stellen.
Ventilhubwert an der Meßuhr ablesen und in Monta-
gemeßblatt eintragen.
Meßuhrtaster am Federteller des Auslaßventils auf-
setzen und Skala auf Null stellen.
Kurbelwelle in Motordrehrichtung langsam weiterdre-
hen bis sich der Zeiger der Meßuhr nicht mehr be-
wegt.
Ventilhubwert an der Meßuhr ablesen und in Monta-
gemeßblatt eintragen.
Sollwerte siehe A 004.
Bei unzulässiger Toleranzabweichung Nockenwellen-
rad lösen und erneute Einstellung vornehmen.
Ventilspiel neu einstellen, s. C 055.05.11.

20063/0 01–11
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Ölversorgung der Nockenwelle Gruppe 052.2
Seite 1

C 052.2 Verbindungshülse zerlegen und zusammenbauen

K052 0003 b0

1 Verbindungshülse
2 Ring
3 Ring
4 Nutmutter
Anziehdrehmoment: 90 Nm + 10 Nm; Motorenöl
5 Nutmutter
Anziehdrehmoment: 300 Nm + 30 Nm; Motorenöl
6 Ring
7 Buchse

20059/0 –01.95–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 052.2 Ölversorgung der Nockenwelle
Seite 2

Zerlegen

Anziehvorrichtung in Schraubstock spannen und


Verbindungshülse (1) in Anziehvorrichtung, siehe
Bild unten, aufnehmen.
Nutmuttern (6) abschrauben; Ringe (5), (4), (3) und
Buchse (2) von der Verbindungshülse abnehmen.

E000 5008 b1A

Zusammenbauen

Hinweis: Auf besondere Reinheit der Teile achten!


Buchse, Ringe und Nutmutter (2) der Reihenfolge
entsprechend, siehe Bild oben, auf Verbindungs-
hülse anbringen.
Auf Lage der Muttern (Fasen) achten
Anziehvorrichtung an den Spannflächen (Pfeile) in
Schraubstock spannen und Verbindungshülse in An-
ziehvorrichtung aufnehmen. Verbindungshülse liegt
dabei am Zylinderstift der Anziehvorrichtung im
Drehsinn an.
Erste Nutmutter auf vorgeschriebenes Anziehdreh-
moment, siehe Seite 1, anziehen.
Nutmutter in der Anziehvorrichtung gegen den Dreh-
sinn blockieren und zweite Nutmutter (1) auf vorge-
schriebenes Anziehdrehmoment anziehen.
K052 0004 b0
Verbindungshülse aus der Anziehvorrichtung aus-
spannen und Ringe mit Motorenöl einstreichen.

20059/0 –05.94–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Ölversorgung der Nockenwelle Gruppe 052.3
Seite 1

C 052.3 Prüfen und Instandsetzen

Alle Teile reinigen.


Nockenwellenrad, Verbindungshülse und Nockenwellenrad–Schrauben mit magnetischem Rißprüfverfahren und
fluoreszierendem Magnetpulver auf Risse prüfen; ggf. Teile ersetzen.
Anlagefläche des Zahnrades und der Verbindungshülse prüfen; bei Bedarf mit Abziehstein bzw. Polierleinen
glätten.
Zahnflanken der Zahnräder mit Vergrößerungsglas auf Oberflächenbeschaffenheit prüfen; ggf. Zahnrad ersetzen.
Alle Teile auf Beschädigung oder übermäßige Abnützung prüfen; ggf. nach MTU–Angaben nacharbeiten bzw.
ersetzen.
Grenzmaße siehe Toleranz– und Grenzmaßliste.
Hinweis: Auf besondere Reinheit der Teile achten!

Länge der Nockenwellenrad–Schraube messen


Länge der Nockenwellenrad–Schraube (2) mit Tie-
fenmaß (1) messen.
Max. zulässige Schraubenlänge siehe Toleranz– und
Grenzmaßliste.

L93_7727

20059/0 –05.94–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 052.3 Ölversorgung der Nockenwelle
Seite 2

20059/0 –05.94–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Axiallagerung der Nockenwelle Gruppe 053
Seite 1

C 053 Axiallagerung der Nockenwelle


Nockenwellen–Axiallager

K053 0002 b0

1 Nockenwelle
2 Axiallagerflansch
3 Scheibe
4 Sechskantschraube
5 Lagerflansch
6 Sechskantschraube
7 Scheibe

20059/0 –05.94–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 053 Axiallagerung der Nockenwelle
Seite 2

20059/0 –05.94–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Axiallagerung der Nockenwelle Gruppe 053.1
Seite 1

C 053.1 Nockenwellen–Axiallager ab– und anbauen

Vorausgegangene Arbeiten: siehe


Motorstart unterbinden Betriebsanleitung
Verschlußdeckel am Geräteträger abbauen C 024.1

E053 3000 b1

1 Axiallagerflansch 7 Axiallagerflansch
2 Scheibe 8 Scheibe
3 Sechskantschraube 9 Sechskantschraube
Anziehdrehmoment: 60 Nm; Motorenöl Anziehdrehmoment: 60 Nm; Motorenöl
4 Scheibe 10 Scheibe
5 Lagerflansch 11 Lagerflansch
6 Sechskantschraube 12 Sechskantschraube
Anziehdrehmoment: 550 Nm; Motorenöl Anziehdrehmoment: 550 Nm; Motorenöl

20059/0 –05.94–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 053.1 Axiallagerung der Nockenwelle
Seite 2

Abbauen

Sechskantschrauben (6)ausschrauben und Lager-


flansch (5) abnehmen.
Sechskantschrauben (1) und Scheiben (2) aus-
schrauben, Axiallagerflansch (4) und Scheibe (3)
abnehmen.

E053 3000 b1A

20059/0 –05.94–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Axiallagerung der Nockenwelle Gruppe 053.1
Seite 3

Anbauen
Hinweis: Auf besondere Reinheit der Teile achten!

Nockenwellen–Axiallager anbauen
Ölbohrung im Lagerflansch (5) auf einwandfreien
Durchgang prüfen.
Axiale Gleitflächen mit Motorenöl einstreichen.
Scheibe (3), Axiallagerflansch (4) und Lagerflansch
mit Sechskantschrauben (1), (6) und Scheiben (2)
nach Bild anbauen und auf vorgeschriebenes An-
ziehdrehmoment, siehe Seite 1, anziehen.

E053 3000 b1A

Axialspiel der Nockenwelle messen


Magnetständer (1) mit Meßuhr an Kurbelgehäuse
anbringen.
Meßuhrtaster an Lagerflansch (2) der Axiallagerung
anlegen.
Nockenwelle am Antriebszahnrad in eine axiale
Richtung drücken und Meßuhr mit Vorspannung auf
Null stellen.
Nockenwelle in entgegengesetzte Richtung drücken
und Axialspiel an der Meßuhr ablesen und notieren.
Axialspiel siehe Toleranz– und Grenzmaßliste.
Werden Grenzwerte überschritten, Axiallagerung
abbauen und prüfen.

L93_16379

20059/0 –01.95–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 053.1 Axiallagerung der Nockenwelle
Seite 4

20059/0 –01.95–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Axiallagerung der Nockenwelle Gruppe 053.3
Seite 1

C 053.3 Prüfen und Instandsetzen

Alle Teile reinigen.


Lagerflansch, Scheibe und Sechskantschrauben für Lagerflansch mit magnetischem Rißprüfverfahren und fluores-
zierendem Magnetpulver auf Risse prüfen.
Axiallagerflansch mit Oberflächenriß–Prüfverfahren und rotem Farbeindringstoff auf Risse prüfen.
Bei Rißanzeige betreffendes Teil ersetzen.
Anlage–, Paß– und Gleitflächen prüfen; bei Bedarf mit Abziehstein bzw. Polierleinen glätten.
Alle Teile auf Beschädigung oder übermäßige Abnützung prüfen; ggf. Teile ersetzen.
Grenzmaße siehe Toleranz– und Grenzmaßliste.
Gewinde der Sechskantschrauben auf Leichtgängigkeit prüfen; ggf. Schraube ersetzen.
Hinweis: Auf besondere Reinheit der Teile achten!

20059/0 –05.94–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 053.3 Axiallagerung der Nockenwelle
Seite 2

20059/0 –05.94–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Ventilrollenstößel, Stoßstangen Gruppe 054
Seite 1

C 054 Ventilrollenstößel, Stoßstangen

1 Steckrohr
2 Stoßstange
3 Rollenstößel

20059/0 –01.95–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 054 Ventilrollenstößel, Stoßstangen
Seite 2

20059/0 –01.95–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Ventilrollenstößel, Stoßstangen Gruppe 054.1
Seite 1

C 054.1 Ventilrollenstößel, Stoßstangen aus– und einbauen

Vorausgegangene Arbeiten: siehe


Motorstart unterbinden Betriebsanleitung
Motorkühlwasser ablassen Betriebsanleitung
Ventilsteuerung abbauen C 055.1
Zylinderkopf abbauen C 041.1
Deckel für Nockenwellenraum abbauen C 011.2

E054 3000b1A

1 Stoßstange 8 Hülse
2 Runddichtring 9 Dehnschraube
3 Steckrohr Anziehdrehmoment: 42 Nm; Motorenöl
4 Runddichtring 10 Dehnschraube
Anziehdrehmoment: 42 Nm; Motorenöl
5 Rollenstößel
11 Scheibe
6 Führungsbolzen
12 Ölverteilerstück
7 Führungsbolzen

20059/0 –01.95–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 054.1 Ventilrollenstößel, Stoßstangen
Seite 2

Ausbauen

Stoßstangen und Steckrohre ausbauen


Stoßstangen (1) aus Steckrohren (2) herausneh-
men.
Zylinderkopf abbauen, siehe C 041.1.

2
V 054
L93_3025
0001 a

Steckrohr (2) vom Kurbelgehäuse bzw. Zylinderkopf


abnehmen.
Runddichtringe (1) und (3) abnehmen.

E054 3000 a0B

Ventilrollenstößel ausbauen
Dehnschrauben (4) ausschrauben und Ölverteiler-
stück (1) abnehmen; siehe auch C 184.1.
Dehnschraube (3) ausschrauben und mit Hülse (2)
abnehmen.
Führungsbolzen (Pfeile) aus dem Kurbelgehäuse
herausnehmen.

L93_2183

20059/0 –01.95–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Ventilrollenstößel, Stoßstangen Gruppe 054.1
Seite 3

Rollenstößel mit Greifzange (1) aus der Führungs-


buchse herausziehen.

L93_8443

20059/0 –05.94–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 054.1 Ventilrollenstößel, Stoßstangen
Seite 4

Einbauen
Hinweis: Auf besondere Reinheit der Teile achten!

Ventilrollenstößel einbauen
Rollenstößel und Führungsbuchse im Kurbelge-
häuse mit Motorenöl einstreichen.
Rollenstößel mit Greifzange (1) in die Führungs-
buchse einsetzen; Führungsschlitzposition dabei
beachten.
Hinweis: Rollenstößel nicht auf die Nockenwelle
fallen lassen!
Leichtgängigkeit des Rollenstößels in der Führungs-
buchse prüfen.

L93_8443

Führungsbolzen (Pfeile) zur Verdrehsicherung der


Rollenstößel in die Bohrungen im Kurbelgehäuse
einsetzen.
Führungsbolzen bis Anschlag eindrücken; dabei dar-
auf achten, daß die Gleitflächen in den Führungs-
schlitz des Rollenstößels eingreifen.
Hülse (2) mit Dehnschraube (3) und Ölverteilerstück
(1) mit Dehnschrauben (4) und Scheiben, siehe auch
C 184.1, anbauen.
Dehnschrauben auf vorgeschriebenes Anziehdreh-
moment, s. Seite 1, anziehen.

L93_2183

20059/0 –05.94–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Ventilrollenstößel, Stoßstangen Gruppe 054.1
Seite 5

Stoßstangen und Steckrohre einbauen


Runddichtringe (1) und (3) mit Vaseline einstreichen
und in die Nuten am Steckrohr (2) einsetzen.
Steckrohre einbauen, siehe C 041.1.

E054 3000 a0B

Kugelpfannen und Kugelköpfe der Stößelstangen (1)


mit Motorenöl einstreichen.
Stößelstangen mit Kugelkopfseite durch Steckrohre
(2) in Rollenstößel einsetzen.

2
V 054 0001 a

20059/0 –11.95–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 054.1 Ventilrollenstößel, Stoßstangen
Seite 6

20059/0 –11.95–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Ventilrollenstößel Gruppe 054.2
Seite 1

C 054.2 Ventilrollenstößel zerlegen und zusammenbauen

1 Stößel
2 Buchse
3 Rolle
4 Bolzen

E000 5009 a0A

1 Bolzen
2 Buchse
3 Rolle
4 Stößel

K054 0002 b0

20059/0 –05.94–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 054.2 Ventilrollenstößel
Seite 2

Zerlegen

Rollenstößel (2) in Vorrichtung (3) einlegen.


Bolzen mit Auspreßdorn (1) und hydraulischer
Presse aus dem Stößel auspressen.
Buchse und Rolle aus dem Stößel herausnehmen.

L93_16529

20059/0 –05.94–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Ventilrollenstößel Gruppe 054.2
Seite 3

Zusammenbauen
Hinweis: Auf besondere Reinheit der Teile achten!

Ventilrollenstößel zusammenbauen

Flüssigen Stickstoff nur in klei-


nen Mengen und vorschriftsmä-
ßigen Gefäßen ohne festen Ver-
schluß aufbewahren.
Jeden Schlag oder Stoß der Ge-
Gefahr fäße, Armaturen oder Werk-
stücke vermeiden.
Flüssigen Stickstoff nicht mit
Körperteilen (Augen, Hände) in
Berührung bringen.
Schutzkleidung (u.a. Hand-
schuhe, geschlossene Schuhe)
und Schutzbrille tragen.
Für gute Raumbelüftung sorgen.

Teile fettfrei und trocken reinigen.


Stößel (1) auf einer Wärmeplatte auf ca. 120 °C er-
wärmen.
E000 5009 a0A
Bolzen (4) in flüssigem Stickstoff unterkühlen.
Buchse (2) in Rolle (3) einsetzen.

Buchse mit Rolle (2) in Stößel (1) einführen.


Stößel in Vorrichtung (4) einlegen und mit federbeta-
steten Führungsbolzen (3) Buchse und Rolle zentrie-
ren.
Hinweis: Schutzhandschuhe zum Halten des
Stößels verwenden.

L93_16526

20059/0 –05.94–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 054.2 Ventilrollenstößel
Seite 4

Unterkühlten Bolzen (2) mit Haltezange (3) und Mon-


tagedorn (1) in Bohrung im Stößel einsetzen.
Rückstand des Bolzens, siehe nächstes Bild, dabei
beachten.
Nach Abkühlen des Rollenstößels auf Raumtempe-
ratur Rolle auf Leichtgängigkeit prüfen.
Teile mindestens 12 Stunden ruhen lassen; anschlie-
ßend axialen Festsitz des Bolzens prüfen, siehe
C 054.3.
Alle Teile des Ventilrollenstößels mit Motorenöl ein-
streichen.

L93_16527

Axialspiel der Rolle und Rückstand des Bolzens


prüfen
Axialspiel S der Rolle prüfen
S = 0,65 mm " 0,15 mm
Rückstand A des Bolzens auf beiden Seiten prüfen.
A = 0,74 mm " 0,2 mm

K054 0003 b0

Stößel–Außendurchmesser auf Rundheit prüfen


Stößel–Außendurchmesser mit Bügelmeßschraube
auf Rundheit prüfen.
Wird Unrundheit festgestellt, Setzschlag mit Plastik-
hammer, siehe nächstes Bild, auf Stößel ausführen.
Stößel–Außendurchmesser und Leichtgängikeit der
Rolle erneut prüfen.
Stößel–Außendurchmesser siehe Toleranz– und
Grenzmaßliste.

L93_8431

20059/0 –05.94–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Ventilrollenstößel Gruppe 054.2
Seite 5

Rollenstößel auf stabile Unterlage legen.


Leichter Setzschlag mit einem Plastikhammer an die
mit Pfeil gekennzeichnete Stelle ausführen.
Achtung: Bei zu starkem Setzschlag können Haar-
risse im Bereich der Schlagstelle auftre-
ten.

L93_16531

20059/0 –05.94–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 054.2 Ventilrollenstößel
Seite 6

20059/0 –05.94–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Ventilrollenstößel, Stoßstangen Gruppe 054.3
Seite 1

C 054.3 Prüfen und Instandsetzen

Alle Teile reinigen.


Stößel, Bolzen, Buchse und Rolle des Ventilrollenstößels sowie Stoßstange mit magnetischem Rißprüfverfahren
und fluoreszierendem Magnetpulver auf Risse prüfen; ggf. Teile ersetzen.
Alle Teile auf Arbeitsspuren, Riefen und Eindrücke prüfen.
Leichte Arbeitsspuren, Riefen und Eindrücke mit Polierleinen glätten; ggf. Teile ersetzen.
Alle dem Verschleiß ausgesetzten Teile des Rollenstößels auf Maßhaltigkeit prüfen.
Nacharbeitshinweise und Grenzwerte siehe Toleranz– und Grenzmaßliste.
Werden die Grenzwerte überschritten, Teile ersetzen.
Hinweis: Auf besondere Reinheit der Teile achten!

Axialen Festsitz des Bolzens im Stößel prüfen


Rollenstößel (2) in Vorrichtung (3) einlegen.
Mit Prüfdorn (1) und hydraulischer Presse axialen
Festsitz des Bolzens im Stößel, mit Prüfkraft (F) prü-
fen.
Bolzen darf sich nicht in der Preßpassung bewegen.
Prüfkraft F siehe Toleranz– und Grenzmaßliste.

L93_16530

20059/0 –05.94–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 054.3 Ventilrollenstößel, Stoßstangen
Seite 2

20059/0 –05.94–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Ventilsteuerung Gruppe 055
Seite 1

C 055 Ventilsteuerung

1 Steuergehäusedeckel 6 Lagerbolzen 11 Kipphebel


2 Einstellschraube 7 Parallellenker 12 Steuergehäuse
3 Sechskantmutter 8 Dehnschraube 13 Lagerbock
4 Dreiecklenker 9 Achse
5 Lagerbolzen 10 Achse

20059/0 –01.95–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 055 Ventilsteuerung
Seite 2

20059/0 –01.95–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Ventilsteuerung Gruppe 055.1
Seite 1

C 055.1 Ventilsteuerung ab– und anbauen

Vorausgegangene Arbeiten: siehe


Motorstart unterbinden Betriebsanleitung
Kraftstoff–Doppelfilter abschalten Betriebsanleitung

E055 3000 a0A

1 Kipphebeleinheit
2 Dehnschraube
Anziehdrehmoment: 400 Nm + 20 Nm; Dünnfilmschmierung
3 Sechskantmutter
Anziehdrehmoment: 90 Nm + 9 Nm; Motorenöl
4 Paßhülse

20059/0 –05.94–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 055.1 Ventilsteuerung
Seite 2

Steuergehäuse und Steuergehäusedeckel

E055 3001 a0A

1 Steuergehäuse 8 Sechskantschraube
2 Stopfen Anziehdrehmoment: 30 Nm; Motorenöl

3 Profildichtung 9 Scheibe
10 Steckrohr
4 Schraube
11 Runddichtring
5 Runddichtring
12 Sicherungsring
6 Steuergehäusedeckel
7 Dichtung

20059/0 –05.94–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Ventilsteuerung Gruppe 055.1
Seite 3

Abbauen

Steuergehäusedeckel abbauen
Sechskantschrauben (1) und Scheiben (2) aus-
schrauben.
Steuergehäusedeckel (3) vom Steuergehäuse (5)
abnehmen.
Dichtung (4) vom Steuergehäusedeckel abnehmen.

E055 3001 a0B

Steuergehäuse abbauen
Überwurfmuttern der Einspritzleitung (2) abschrau-
ben und Einspritzleitung abnehmen.
Sicherungsringe (Pfeile) mit Sicherungsringzange
aus der Nut des Steckrohres abnehmen und am
Steckrohr zurücksetzen.
Steckrohre in jeweiliges Steuergehäuse (1)
eindrücken.
Schrauben (3) ausschrauben.

L93_3486

Steuergehäuse (1) vom Zylinderkopf abnehmen.


Runddichtring (2) und Profildichtung (3) abnehmen.
Steckrohr (6) aus dem Steuergehäuse herauszie-
hen.
Runddichtringe (4) und Sicherungsring (5) abneh-
men.

E055 3001 a0C

20059/0 –05.94–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 055.1 Ventilsteuerung
Seite 4

Lagerbock mit Kipphebeln und Parallellenkern


1 2 abbauen
Dehnschrauben (1) am Lagerbock ausschrauben.
Kipphebeleinheit (2) vom Zylinderkopf abnehmen;
dabei Paßhülsen–Einpaß beachten.

V 055 0001 a

20059/0 –01.95–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Ventilsteuerung Gruppe 055.1
Seite 5

Anbauen
Hinweis: Auf besondere Reinheit der Bauteile achten!

Lagerbock mit Kipphebeln und Parallellenkern


1 2 anbauen
Kolben des betreffenden Zylinders auf Zünd–OT,
siehe nächstes Bild, stellen.
Schmierölbohrungen der Kipphebeleinheit (2) mit
Druckluft auf Durchgang prüfen.
Sechskantmuttern lösen und Einstellschrauben zu-
rückdrehen.
Kipphebeleinheit auf Zylinderkopf aufsetzen; dabei
Paßhülsen–Einpaß beachten.
Lage der Kugelstücke an Ventilen und Stoßstangen
prüfen.
Gewinde und Schraubenkopfauflage der Dehn-
schrauben (1) mit Dünnfilmschmierung einstreichen.
Hinweis: Nur Dehnschrauben mit Kennzeichnungs-
V 055 0001 a rille an der Stirnseite des Schraubenkop-
fes verwenden.
Dehnschrauben in den Zylinderkopf einschrauben
und auf vorgeschriebenes Anziehdrehmoment, siehe
Seite 1, anziehen.

Ventilspiel einstellen
Kurbelwelle in Motordrehrichtung drehen und den
Kolben des betreffenden Zylinders in Zünd–OT stel-
len.
OT–Einstellung mittels Einstellzeiger (1) und OT–
Skala (2) am Mitnehmerflansch KGS oder mittels
Teilscheibe auf KS, siehe C 037.1, durchführen.
Hinweis: Beim Zünd–OT befinden sich Ventilrollen-
stößel des betreffenden Zylinders im
Grundkreis der Nockenwelle.

P030 0007 b0

20059/0 –01.95–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 055.1 Ventilsteuerung
Seite 6

Hinweis: Zuerst Ventilspiel der äußeren Ventile


(Auslaß– und Einlaßventil) mit der Ein-
stellschraube (A) einstellen.
Danach Ventilspiel der inneren Ventile mit
der Einstellschraube (B) einstellen.
Fühlerlehre (2) zwischen Kugelstück und Ventil ein-
legen.
Ventilspiel siehe A 004
Einstellschraube mit Ventileinstellschlüssel (1) so
einstellen, daß sich die Fühlerlehre noch satt durch-
ziehen läßt.
In dieser Stellung die Einstellschraube festhalten
und Sechskantmutter auf vorgeschriebenes Anzieh-
drehmoment, s. Seite 1, anziehen.
Nach dem Kontern der Sechskantmutter das Ventil-
spiel nochmals prüfen.
L93_8460
Die anderen Kolben gemäß Zündfolge nacheinander
auf Zünd–OT stellen und Ventilspiele in gleicher
Weise einstellen.
Nach Ventilspieleinstellung ggf. Durchdrehvorrich-
tung abbauen.

Steuergehäuse anbauen
Runddichtringe und Profildichtung mit Vaseline ein-
streichen.
Runddichtring (2) und Profildichtung (3) in Steuerge-
häuse (1) einsetzen.
Sicherungsring (5) mit Sicherungsringzange auf die
Mitte des Steckrohres (6) lose einsetzen.
Runddichtringe (4) in die Nuten am Steckrohr einset-
zen.
Steckrohr mit der Sicherungsnutseite in die tiefere
Ansenkung am Steuergehäuse bis Anschlag einstek-
ken.
Steuergehäuse auf den Zylinderkopf aufsetzen.
Einpaß der Zylinderstifte beachten.
Hinweis: Steuergehäuse mit eingeeisten Stopfen in
E055 3001 a0C der Leckkraftstoff–Bohrung werden an die
ersten Zylinderköpfe auf KGS angebaut.

20059/0 –11.95–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Ventilsteuerung Gruppe 055.1
Seite 7

Schrauben (3) in den Zylinderkopf einschrauben und


festziehen.
Steckrohre (Pfeile) in das benachbarte Steuerge-
häuse (1) eindrücken.
Sicherungsringe mit Sicherungsringzange in die Nu-
ten der Steckrohre einsetzen.
Einspritzleitung anbauen, siehe C 075.1.

L93_3486

Steuergehäusedeckel anbauen
Dichtungsnut am Steuergehäusedeckel (3) fettfrei
und trocken reinigen; stellenweise mit Aktivator und
Klebstoff einstreichen.
Dichtung (4) in die Nut einkleben.
Steuergehäusedeckel auf Steuergehäuse (5) aufset-
zen.
Schrauben (1) und Scheiben (2) einschrauben und
auf vorgeschriebenes Anziehdrehmoment, siehe
Seite 2, anziehen.

E055 3001 a0B

20059/0 –01.95–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 055.1 Ventilsteuerung
Seite 8

20059/0 –01.95–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Ventilsteuerung Gruppe 055.2
Seite 1

C 055.2 Ventilsteuerung zerlegen und zusammenbauen

E055 3000 a0B

1 Einstellschraube 9 Paßscheibe
2 Dreiecklenker 10 Sicherungsring
3 Sechskantmutter 11 Sechskantmutter
4 Lagerbolzen 12 Kipphebel, Auslaß
5 Lagerbolzen 13 Einstellschraube
6 Parallellenker 14 Lagerbock mit Achsen
7 Düse 15 Paßhülse
8 Dichtring 16 Kipphebel, Einlaß

20059/0 –05.94–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 055.2 Ventilsteuerung
Seite 2

Zerlegen

Kipphebel mit Parallel– und Dreiecklenker vom


Lagerbock abbauen
Sicherungsring (1) mit Sicherungsringzange von der
Achse abnehmen.
Paßscheibe abnehmen.
Kipphebel (2) mit Parallel– und Dreieckslenker von
der Achse abnehmen.

L93_8426

Kipphebel und Parallellenker vom Dreiecklenker


abbauen
Sechskantmuttern (1) abschrauben und Einstell-
schrauben (7) und (5) aus dem Dreiecklenker (8)
und Kipphebel (6) ausschrauben.
Lagerbolzen (2) und (3) mit passendem Dorn und
Handpresse aus dem Dreiecklenker auspressen und
Parallellenker (4) und Kipphebel abnehmen.

E055 3000 a0C

Düse und Paßhülse aus dem Lagerbock


ausbauen
Düse (1) und Dichtring (2) aus Lagerbock (3) aus-
schrauben.
Paßhülsen (4) mit Handpresse und geeignetem Dorn
auspressen.

E055 3000 a0D

20059/0 –05.94–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Ventilsteuerung Gruppe 055.2
Seite 3

Buchsen und Kugelstück aus dem Kipphebel


ausbauen
Hinweis: Buchse bzw. Kugelstück nur bei Bedarf
ausbauen.
Buchsenbohrungen messen, siehe C 055.3.
Betreffende Buchse mit Handpresse und passendem
Dorn (1) aus Kipphebel (2) auspressen.
Dabei auf einwandfreie Auflage des Kipphebels
achten!
Kugelstück verdrehen und aus dem Kipphebel her-
ausziehen.

L92_1968

20059/0 –05.94–
Kapitel C Arbeitenbeschreibung
Gruppe 055.2 Ventilsteuerung
Seite 4

Zusammenbauen
Hinweis: Auf besondere Reinheit der Teile achten!

Buchsen und Kugelstück in den Kipphebel


einbauen
Kipphebelbohrung messen, siehe C 055.3.

Flüssigen Stickstoff nur in klei-


nen Mengen und vorschriftsmä-
ßigen Gefäßen ohne festen Ver-
schluß aufbewahren.
Jeden Schlag oder Stoß der Ge-
Gefahr fäße, Armaturen oder Werk-
stücke vermeiden.
Flüssigen Stickstoff nicht mit
Körperteilen (Augen, Hände) in
Berührung bringen.
Schutzkleidung (u.a. Hand-
schuhe, geschlossene Schuhe)
und Schutzbrille tragen.
Für gute Raumbelüftung sorgen.

L92_19166
Buchse (2) in flüssigem Stickstoff unterkühlen.
Unterkühlte Buchse mit Einpreßdorn (1) bündig und
lagerichtig, siehe auch nächstes Bild, in den Kipphe-
bel einsetzen.
Zul. Rückstand der Buchse von 0,1 mm  0,1 mm
prüfen.
Buchse darf nicht überstehen!

Lage der Ölbohrungen Buchse (1) und (2) beachten.


Ölbohrung auf besondere Reinheit und einwand-
freien Öldurchfluß prüfen.
Durchmesser der Buchsenbohrung nach dem Einei-
sen messen.
Kugelstück (3) in den Kipphebel einsetzen und mit
Fügewerkzeug durch Beirichten (Pfeile) gegen Her-
ausfallen sichern.
Schwenkwinkel muß allseitig mindestens 12°
betragen.
Kugelstück darf nicht klemmen und muß leichtgängig
sein.

K055 0001 b0

20059/0 –05.94–
Arbeitenbeschreibung Kapitel C
Ventilsteuerung Gruppe 055.2
Seite 5

Düse und Paßhülsen in den Lagerbock einbauen


Paßhülsen (4) mit Handpresse und geeignetem Dorn
in Lagerbock (3) einpressen.
Überstand A der Paßhülse über den Lagerbock
prüfen
A =