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DIN EN ISO 15783:2010-04

Beginn der Gültigkeit


Diese Norm gilt ab 2010-04-01.

Nationales Vorwort

Diese Norm wurde vom Technischen Komitee ISO/TC 115 „Pumps“ der Internationalen Organisation für
Normung (ISO) erarbeitet und als EN ISO 15783:2003 durch das Technische Komitee CEN/TC 197
„Pumpen“ des Europäischen Komitees für Normung (CEN) übernommen.

Die nationalen Interessen beider Erarbeitung wurden vom Arbeitsausschuss NA 060-11-01 AA „Kreisel-
pumpen“ im Fachbereich Pumpen des Normenausschuss Maschinenbau (NAM) im DIN wahrgenommen.

Die Änderung A1 wurde eingearbeitet und ist am linken Seitenrand durch eine senkrechte Linie gekenn-
zeichnet.

Für die in diesem Dokument zitierten Internationalen und Europäischen Normen, sofern sie nicht als DIN-EN-,
DIN-EN-ISO bzw. DIN-ISO mit gleicher Zählnummer veröffentlicht sind, wird im Folgenden auf die ent-
sprechenden Deutschen Normen hingewiesen:

ISO 7005-1 keine Nationalen Entsprechungen


ISO 7005-2 keine Nationalen Entsprechungen
ISO 7005-3 keine Nationalen Entsprechungen
IEC 60034-1 ähnlich DIN EN 60034-1:1999-02

Änderungen

Gegenüber DIN EN ISO 15783:2004-07 wurden folgende Änderungen vorgenommen:

a) Änderung A1 wurde eingearbeitet;

b) Tabelle F.1 aktualisiert;

Frühere Ausgaben

DIN EN ISO 15783: 2004-07

2
DIN EN ISO 15783:2010-04

Nationaler Anhang NA
(informativ)

Literaturhinweise

DIN EN 60034-1:1999-02, Drehende elektrische Maschinen — Teil 1: Bemessung und Betriebsverhalten


(IEC 60034-1:1996, modifiziert  A1:1997); Deutsche Fassung EN 60034-1:1998  A1:1998

3
DIN EN ISO 15783:2010-04

— Leerseite —

4
EUROPÄISCHE NORM EN ISO 15783
März 2003
EUROPEAN STANDARD
NORME EUROPÉENNE +A1
November 2008

ICS 23.080

Deutsche Fassung

Wellendichtungslose Kreiselpumpen —
Klasse II —
Technische Anforderungen
(ISO 15783:2002 + Amd.1:2008)

Seal-less rotodynamic pumps — Pompes rotodynamiques sans dispositif


Class II — d’étanchéité d’arbre —
Specification Classe II —
(ISO 15783:2002 +Amd.1:2008) Spécifications
(ISO 15783:2002 + Amd.1:2008)

Diese Europäische Norm wurde von CEN am 9. Januar 2003 angenommen.

Die Änderung A1 wurde von CEN am 25. September 2008.

Die CEN-Mitglieder sind gehalten, die CEN/CENELEC-Geschäftsordnung zu erfüllen, in der die Bedingungen festgelegt sind, unter denen
dieser Europäischen Norm ohne jede Änderung der Status einer nationalen Norm zu geben ist. Auf dem letzten Stand befindliche Listen
dieser nationalen Normen mit ihren bibliographischen Angaben sind beim Management-Zentrum des CEN oder bei jedem CEN-Mitglied
auf Anfrage erhältlich.

Diese Europäische Norm besteht in drei offiziellen Fassungen (Deutsch, Englisch, Französisch). Eine Fassung in einer anderen Sprache,
die von einem CEN-Mitglied in eigener Verantwortung durch Übersetzung in seine Landessprache gemacht und dem Management-
Zentrum mitgeteilt worden ist, hat den gleichen Status wie die offiziellen Fassungen.

CEN-Mitglieder sind die nationalen Normungsinstitute von Belgien, Bulgarien, Dänemark, Deutschland, Estland, Finnland, Frankreich,
Griechenland, Irland, Island, Italien, Lettland, Litauen, Luxemburg, Malta, den Niederlanden, Norwegen, Österreich, Polen, Portugal,
Rumänien, Schweden, der Schweiz, der Slowakei, Slowenien, Spanien, der Tschechischen Republik, Ungarn, dem Vereinigten Königreich
und Zypern.

EUROPÄISCHES KOMITEE FÜR NORMUNG


EUROPEAN COMMITTEE FOR STANDARDIZATION
COMITÉ EUROPÉEN DE NORMALISATION

Management-Zentrum: rue de Stassart, 36 B- 1050 Brüssel

© 2008 CEN Alle Rechte der Verwertung, gleich in welcher Form und in welchem Ref. Nr. EN ISO 15783:2003 + A1:2008 D
Verfahren, sind weltweit den nationalen Mitgliedern von CEN vorbehalten.
DIN EN ISO 15783:2010-04
EN ISO 15783:2003 + A1:2008 (D)

Inhalt
Seite

Vorwort ................................................................................................................................................................5
Vorwort zu Änderung A1....................................................................................................................................5
Einleitung.............................................................................................................................................................6
1 Anwendungsbereich .............................................................................................................................7
2 Normative Verweisungen ......................................................................................................................7
3 Begriffe ...................................................................................................................................................8
4 Konstruktive Ausführung ...................................................................................................................13
4.1 Allgemeines..........................................................................................................................................13
4.1.1 Kennlinie...............................................................................................................................................13
4.1.2 (NPSH) – Net Positive Suction Head ..................................................................................................13
4.1.3 Aufstellung im Freien ..........................................................................................................................13
4.2 Antrieb ..................................................................................................................................................13
4.2.1 Allgemeines..........................................................................................................................................13
4.2.2 Magnetkupplungspumpe ....................................................................................................................14
4.2.3 Spaltrohrmotorpumpen.......................................................................................................................15
4.3 Kritische Drehzahl, Auswuchten und Schwingungen .....................................................................15
4.3.1 Kritische Drehzahl ...............................................................................................................................15
4.3.2 Auswuchten und Schwingungen .......................................................................................................16
4.4 Drucktragende Bauteile ......................................................................................................................17
4.4.1 Primärhülle ...........................................................................................................................................17
4.4.2 Zweite Druckhülle ................................................................................................................................17
4.4.3 Sekundärüberwachung .......................................................................................................................17
4.4.4 Druck-Temperaturgrenze ....................................................................................................................17
4.4.5 Wanddicke ............................................................................................................................................18
4.4.6 Werkstoffe ............................................................................................................................................18
4.4.7 Ausführungsmerkmale........................................................................................................................18
4.5 Stutzen und sonstige Anschlüsse .....................................................................................................19
4.5.1 Geltungsbereich...................................................................................................................................19
4.5.2 Eintritts- und Austrittsstutzen ............................................................................................................19
4.5.3 Entlüftung und Entleerng....................................................................................................................19
4.5.4 Manometeranschlüsse ........................................................................................................................20
4.5.5 Verschlüsse..........................................................................................................................................20
4.5.6 Anschlüsse für Hilfsrohrleitungen.....................................................................................................20
4.5.7 Kennzeichnung der Anschlüsse ........................................................................................................20
4.6 Äußere Kräfte und Momente auf die Eintritts-/Austrittsflansche ...................................................20
4.7 Stutzenflansche ...................................................................................................................................20
4.8 Laufräder ..............................................................................................................................................21
4.8.1 Laufradkonstruktion ............................................................................................................................21
4.8.2 Laufradbefestigung .............................................................................................................................21
4.9 Spalt- und Laufringe oder vergleichbare Verschleißteile ................................................................21
4.10 Laufspiele .............................................................................................................................................21
4.11 Wellen ...................................................................................................................................................21
4.11.1 Allgemeines..........................................................................................................................................21
4.11.2 Oberflächenrauheit ..............................................................................................................................21
4.12 Lager .....................................................................................................................................................21
4.12.1 Allgemeines..........................................................................................................................................21
4.12.2 Wälzlagerlebensdauer .........................................................................................................................22
4.12.3 Lagertemperatur ..................................................................................................................................22
4.12.4 Schmierung ..........................................................................................................................................22
4.12.5 Lagerträgerausführung bei Magnetkupplungspumpen...................................................................22
4.12.6 Gleitlager und Axiallager der Pumpenwelle......................................................................................22

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DIN EN ISO 15783:2010-04
EN ISO 15783:2003 + A1:2008 (D)

Seite

4.13 Flüssigkeitszirkulation........................................................................................................................23
4.13.1 Allgemeines .........................................................................................................................................23
4.13.2 Rohrleitungspläne ...............................................................................................................................23
4.13.3 Magnetkupplung..................................................................................................................................23
4.13.4 Spaltrohrmotor ....................................................................................................................................23
4.14 Fabrikschild .........................................................................................................................................24
4.15 Drehrichtung ........................................................................................................................................24
4.16 Kupplungen bei Magnetkupplungspumpen .....................................................................................24
4.17 Grundplatte ..........................................................................................................................................24
4.17.1 Allgemeines .........................................................................................................................................24
4.17.2 Nicht ausgegossene Grundplatten....................................................................................................25
4.17.3 Ausgegossene Grundplatten .............................................................................................................25
4.17.4 Montage von Magnetkupplungspumpe und Antrieb auf der Grundplatte.....................................25
4.17.5 Werkzeuge............................................................................................................................................25
4.18 Überwachung .......................................................................................................................................25
5 Werkstoffe ............................................................................................................................................26
5.1 Werkstoffauswahl................................................................................................................................26
5.2 Werkstoffzusammensetzung und -güte ............................................................................................26
5.3 Ausbesserungen .................................................................................................................................26
6 Prüfungen.............................................................................................................................................27
6.1 Allgemeines .........................................................................................................................................27
6.2 Werkstoffprüfungen ............................................................................................................................27
6.3 Pumpenprüfung und -inspektion.......................................................................................................27
6.3.1 Hydrostatische Prüfung......................................................................................................................27
6.3.2 Hermetische Dichtheitsprüfung (wahlweise)....................................................................................28
6.3.3 Mechanische Funktionsprüfung (wahlweise)...................................................................................29
6.3.4 Leistungsprüfungen (wahlweise) ......................................................................................................29
6.3.5 Prüfung des Spaltrohrmotors ............................................................................................................30
6.3.6 Bauteilprüfung .....................................................................................................................................30
6.3.7 Endprüfung ..........................................................................................................................................30
7 Vorbereitung für den Versand............................................................................................................30
7.1 Oberflächenschutz ..............................................................................................................................30
7.2 Transportsicherung der Läufer ..........................................................................................................31
7.3 Öffnungen.............................................................................................................................................31
7.4 Rohrleitungen und Hilfseinrichtungen..............................................................................................31
7.5 Kennzeichnung....................................................................................................................................31
8 Gebrauchsanweisung .........................................................................................................................31
Anhang A (normativ) Datenblatt für Magnetkupplungspumpen und Spaltrohrmotorpumpen.................32
Anhang B (informativ) Äußere Kräfte und Momente an Stutzen..................................................................36
Anhang C (informativ) Anfrage, Angebot, Bestellung...................................................................................37
C.1 Anfrage .................................................................................................................................................37
C.2 Angebot ................................................................................................................................................37
C.3 Bestellung ............................................................................................................................................37
Anhang D (informativ) Dokumentation nach erfolgter Bestellung...............................................................38
Anhang E (informativ) Typische Rohrleitungsanordnungen Spaltrohrmotorpumpen und
Magnetkupplungspumpen..................................................................................................................39
E.1 Saubere Flüssigkeit – nicht flüchtige Flüssigkeit – mäßige Temperatur ......................................39
E.2 Verschmutzte Flüssigkeit ...................................................................................................................40
E.3 Saubere Flüssigkeit – flüchtige Flüssigkeit – mäßige Temperatur ................................................41
E.4 Saubere Flüssigkeit — hohe Temperatur — nicht flüchtige Flüssigkeit .......................................42

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DIN EN ISO 15783:2010-04
EN ISO 15783:2003 + A1:2008 (D)

Seite

Anhang F (informativ) Internationale Werkstoffe für Pumpenbauteile ........................................................45


Anhang G (informativ) Checkliste....................................................................................................................52
Anhang ZA (normativ) Normative Verweisungen auf internationale Publikationen mit ihren
entsprechenden europäischen Publikationen ..................................................................................54
Literaturhinweise ..............................................................................................................................................55

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DIN EN ISO 15783:2010-04
EN ISO 15783:2003 + A1:2008 (D)

Vorwort
Der Text von ISO 15783:2002 wurde vom Technischen Komitee ISO/TC 115 „Pumpen“ der Internationalen
Organisation für Normung (ISO) erarbeitet und als EN ISO 15783:2003 durch das Technische Komitee
CEN/TC 197 „Pumpen“ übernommen, dessen Sekretariat vom AFNOR gehalten wird.

Diese Europäische Norm muss den Status einer nationalen Norm erhalten, entweder durch Veröffentlichung
eines identischen Textes oder durch Anerkennung bis September 2003, und etwaige entgegenstehende
nationale Normen müssen bis September 2003 zurückgezogen werden.

Entsprechend der CEN/CENELEC-Geschäftsordnung sind die nationalen Normungsinstitute der folgenden


Länder gehalten, diese Europäische Norm zu übernehmen: Belgien, Dänemark, Deutschland, Finnland,
Frankreich, Griechenland, Irland, Island, Italien, Luxemburg, Malta, Niederlande, Norwegen, Österreich,
Portugal, Schweden, Schweiz, Slowakei, Spanien, Tschechische Republik, Ungarn und Vereinigtes
Königreich.

Anerkennungsnotiz

Der Text der Internationalen Norm ISO 15783:2002 wurde von CEN unverändert in diese Europäischen Norm
übernommen.

ANMERKUNG Normative Referenzen zu dem Internationalen Standard sind im Anhang ZA (normativ) aufgelistet.

Vorwort zu Änderung A1
Dieses Dokument (EN ISO 15783:2003/A1:2008) wurde vom Technischen Komitee ISO/TC 115 „Pumps“ in
Zusammenarbeit mit dem Technischen Komitee CEN/TC 197 „Pumpen“ erarbeitet, dessen Sekretariat vom
AFNOR gehalten wird.

Diese Europäische Norm muss den Status einer nationalen Norm erhalten, entweder durch Veröffentlichung
eines identischen Textes oder durch Anerkennung bis Mai 2009, und etwaige entgegenstehende nationale
Normen müssen bis Mai 2009 zurückgezogen werden.

Es wird auf die Möglichkeit hingewiesen, dass einige Texte dieses Dokuments Patentrechte berühren können.
CEN [und/oder CENELEC] sind nicht dafür verantwortlich, einige oder alle diesbezüglichen Patentrechte zu
identifizieren.

Entsprechend der CEN/CENELEC-Geschäftsordnung sind die nationalen Normungsinstitute der folgenden


Länder gehalten, diese Europäische Norm zu übernehmen: Belgien, Bulgarien, Dänemark, Deutschland,
Estland, Finnland, Frankreich, Griechenland, Irland, Island, Italien, Lettland, Litauen, Luxemburg, Malta,
Niederlande, Norwegen, Österreich, Polen, Portugal, Rumänien, Schweden, Schweiz, Slowakei, Slowenien,
Spanien, Tschechische Republik, Ungarn, Vereinigtes Königreich und Zypern.

Anerkennungsnotiz

Der Text der ISO 15783:2002/Amd 1:2008 wurde von CEN als EN ISO 15783/A1:2008 ohne irgendeine
Abänderung übernommen.

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DIN EN ISO 15783:2010-04
EN ISO 15783:2003 + A1:2008 (D)

Einleitung
Diese Norm ist die erste einer Reihe von Normen, die Anforderungen an wellendichtungslose Kreiselpumpen
behandelt; sie bezieht sich auf zwei technische Anforderungsklassen, Klasse I und II, wobei Klasse I die
höheren Anforderungen enthält.

Wo eine Entscheidung durch den Besteller oder eine Vereinbarung zwischen Besteller und Hersteller/Lieferer
erforderlich ist, sind die Textteile durch Fettdruck gekennzeichnet und in Anhang G aufgeführt.

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DIN EN ISO 15783:2010-04
EN ISO 15783:2003 + A1:2008 (D)

1 Anwendungsbereich
1.1 Diese Norm legt die Anforderungen der Klasse II für wellendichtungslose Kreiselpumpen, die mit
Permanentmagnetkupplung (Magnetkupplungspumpen), oder mit Spaltrohrmotor angetrieben werden, fest,
die vornehmlich in der chemischen Prozesstechnik, der Wasserbehandlung und der petrochemischen
Industrie eingesetzt werden. Ihre Verwendung kann durch den Raumbedarf, das Geräusch, die
Umgebungsbedingungen und die Sicherheitsvorschriften bestimmt sein.

Wellendichtungslose Pumpen sind Pumpen, bei denen ein innerer Rotor vollständig in einen Druckbehälter,
der das Fördergut beinhaltet, eingetaucht ist. Der Druckbehälter oder die erste Schutzhülle wird durch
statische Dichtungen wie z. B. Flachdichtungen oder O-Ringe abgedichtet.

1.2 Pumpen werden in der Regel mit einer anerkannten genormten Spezifikation (z. B. ISO 5199,
Explosionsschutz, Elektromagnetische Verträglichkeit) übereinstimmen, es sei denn, besondere
Bestimmungen sind in dieser Norm festgelegt.

1.3 Diese Norm beinhaltet Konstruktionsmerkmale im Zusammenhang mit der Installation, der Wartung
sowie der Betriebssicherheit von Pumpen und legt die Merkmale fest, die zwischen Besteller und
Hersteller/Lieferer zu vereinbaren sind.

1.4 Wenn die Übereinstimmung mit dieser Norm und eine bestimmte Ausführung gefordert ist, können
alternative Ausführungen angeboten werden, wenn sie den Festlegungen dieser Norm genügen und die
Alternativen im einzelnen beschrieben werden. Es können auch Pumpen angeboten werden, die nicht mit
allen Anforderungen dieser Norm übereinstimmen, vorausgesetzt, dass die Abweichungen vollständig
ausgewiesen und beschrieben werden.

Falls sich aus den Unterlagen Widersprüche hinsichtlich der technischen Anforderungen ergeben, gelten die
Unterlagen in nachstehender Reihenfolge:

a) Bestellung (oder Anfrage, falls kein Auftrag erteilt worden ist) (siehe Anhänge D und E);

b) Datenblatt (siehe Anhang A), oder technisches Beiblatt oder Spezifikation;

c) Diese Norm;

d) Andere Normen.

2 Normative Verweisungen
Die folgenden normativen Dokumente enthalten Festlegungen, die durch Verweisung in diesem Text
Bestandteil der vorliegenden Internationalen Norm sind. Zum Zeitpunkt der Veröffentlichung dieser
Internationalen Norm waren die angegebenen Ausgaben gültig. Alle Normen unterliegen der Bearbeitung.
Vertragspartner, deren Vereinbarungen auf dieser Internationalen Norm basieren, werden gebeten, die
Möglichkeit zu prüfen, ob die jeweils neuesten Ausgaben der im folgenden genannten Normen angewendet
werden können. Die Mitglieder von IEC und ISO führen Verzeichnisse der gegenwärtig gültigen
Internationalen Normen.

ISO 76, Rolling bearings — Static load ratings

ISO 281, Rolling bearings — Dynamic load ratings and rating life

ISO 3274, Instruments for the measurement of surface roughness by profile method — Contact (stylus)
instruments of consecutive profile transformation — Contact profile meters, system M

ISO 3744, Acoustics — Determination of sound power levels of noise sources — Engineering methods for
free-field conditions over a reflecting plane

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DIN EN ISO 15783:2010-04
EN ISO 15783:2003 + A1:2008 (D)

ISO 3746, Acoustics — Determination of sound power levels of noise sources — Survey method

ISO 5199, Kreiselpumpen — Sicherheitstechnische Anforderungen — Klasse II

ISO 7005-1, Metallic flanges — Part 1: Steel flanges

ISO 7005-2, Metallic flanges — Part 2: Cast iron flanges

ISO 7005-3, Metallic flanges — Part 3: Copper alloy and composite flanges

ISO 9906, Rotodynamic pumps — Hydraulic acceptance tests — Grade 1 and 2

IEC 60034-1, Rotating electrical machines — Part 1: Rating and performance

EN 12162, Flüssigkeitspumpen — Sicherheitstechnische Anforderungen — Prozessverfahren für die


hydrostatische Druckprüfung

3 Begriffe
Für die Anwendung dieses Dokuments gelten die folgenden Begriffe.

3.1
Magnetkupplungspumpe
die Magnetkupplungspumpe (MDP) ist ein Pumpe bei der die Antriebskraft auf das Laufrad durch ein
permanentmagnetisches Feld über eine Schutzhülle (Magnettopf) zum inneren Rotor, der mit
Permanentmagneten oder Induktionseinrichtungen versehen ist, übertragen wird

3.2
Spaltrohrmotorpumpe
die Spaltrohrmotorpumpe (CMP) ist eine Pumpe, bei der der Stator des elektrischen Motors vom Rotor durch
eine abgedichtete Schutzhülle (Spaltrohr) getrennt ist

ANMERKUNG 1 Der Rotor läuft in der geförderten oder einer anderen Flüssigkeit.

ANMERKUNG 2 Die Antriebskraft wird über ein elektromagnetisches Feld übertragen

3.3
wellendichtungslose Kreiselpumpe – allgemein
eine Pumpenkonstruktion, bei der die Welle neben dem Laufrad auch den Rotor entweder eines gekapselten
Elektromotors oder eines Synchron- oder Asynchron-Magnetantriebes trägt

ANMERKUNG Die Konstruktion verwendet keine dynamische Wellendichtung für die erste Druckhülle. Statische
Dichtungen sind die angewendeten Mittel zur Abdichtung gegen das Fördergut.

3.3.1
hydraulischer Teil
der Teil der Pumpe, indem die mechanische Energie an das Fördergut übertragen wird

3.3.2
Antriebsteil
der Teil der Pumpe, der die Magnetkupplung (MDP) oder den Spaltrohrmotor (CMP) zur Versorgung des
hydraulischen Teils mit der erforderlichen mechanischen Energie enthält

3.3.3
Schmier- und Kühlfluss
der erforderliche Volumenstrom in einer Magnetkupplung im Bereich zwischen innerem Magnet und Spalttopf,
oder in einem gekapselten Motor zwischen Rotor und Stator, zur Ableitung der Wärme, verursacht durch

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DIN EN ISO 15783:2010-04
EN ISO 15783:2003 + A1:2008 (D)

Wirbelstromverluste in metallischen Spalttöpfen und der von Lagern erzeugten Reibungswärme, und zur
Schmierung

ANMERKUNG Interne Pumpenlager werden durch das Fördergut oder durch ein externes, verträgliches Spülfluid
geschmiert oder gekühlt.

3.3.4
fest gekuppelte Magnetkupplung (MDP)
eine Kupplungsanordnung, in welcher der Motor mit einem Flanschanschluss direkt an das Gehäuse oder den
Körper der Pumpe angeschlossen und der äußere Magnetring auf die Motorwelle montiert ist

3.3.5
getrennt gekuppelte Magnetkupplung (MDP)
eine Anordnung, mit getrennt montierter Anordnung von Motor und Pumpe, bei denen der äußere Magnetring
auf seiner eigenen Welle montiert, abgestützt durch Wälzlager, und durch eine flexible Kupplung mit der
Motorwelle verbunden ist

3.3.6
Luftspalt (MDP)
der radiale Abstand zwischen dem Innendurchmesser (ID) der äußeren Magnetbaugruppe und dem
Außendurchmesser (OD) des Spalttopfes

3.3.7
Flüssigkeitsspalt (MDP)
bei Magnetkupplungspumpen der radiale Abstand zwischen dem Innendurchmesser (ID) des Spalttopfes und
dem Außendurchmesser (OD) der Rotorhülle

3.3.8
Flüssigkeitsspalt (CMP)
bei Spaltrohrmotorpumpen der radiale Abstand zwischen dem Innendurchmesser des Spaltrohrs und dem
Außendurchmesser der Rotorhülle

3.3.9
Gesamtspalt (Magnetspalt, MDP)
bei Magnetkupplungspumpen der radiale Abstand zwischen dem Innendurchmesser (ID) der äußeren
Magnete und dem Außendurchmesser (OD) des inneren Magnetes oder Drehmomentringes

3.3.10
Gesamtspalt (Magnetspalt, CMP)
bei Spaltrohrmotorpumpen ist dies der Gesamtbestand zwischen dem Innendurchmesser (ID) der
Statorlamellen und dem Außendurchmesser (OD) der Rotorlamellen

3.3.11
Radialkraft (MDP, CMP)
diejenige Kraft rechtwinklig zur Pumpenwelle und Antriebswelle herrührend aus unausgeglichener
hydraulischer Last auf das Laufrad, mechanischer und magnetischer Rotorunwucht, Rotorgesamtgewicht und
Kräften der Flüssigkeitszirkulation durch den Antrieb

3.3.12
Axialkraft (MDP)
diejenige Kraft in Achsrichtung der Pumpenwelle verursacht durch hydraulische Kräfte auf die Laufradwände
und die innere Magnetbaugruppe der Magnetkupplungspumpe

3.3.13
Axialkraft (CMP)
diejenige Kraft in Achsrichtung der Pumpenwelle verursacht durch hydraulische Kräfte auf die Laufradwände
und den Rotor der Spaltrohrmotorpumpe

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DIN EN ISO 15783:2010-04
EN ISO 15783:2003 + A1:2008 (D)

3.3.14
hydraulischer Schubausgleich
der Ausgleich des Axialschubes durch verschiedene konstruktive Möglichkeiten wie z. B., Laufrad mit
Entlastungsbohrungen oder Rückenschaufeln, oder durch Ausgleich mittels veränderlicher Blenden im
Antriebsbereich

3.4
Anfahrmoment
das maximale, auf die anzutreibenden Bauteile während des direkten Einschaltens (unter voller elektrischer
Spannung) übertragene Drehmoment des Aggregates

ANMERKUNG Sie wird beeinflusst durch die Trägheitsmomente von Pumpenrotor und Antriebsmotor, dem
Anzugsmoment des Motors und der Leistung entsprechend der Drehzahl der Laufräder.

3.5
Abrissmoment
auf die Antriebswelle wirkende Drehmomentlast mit gebremstem Rotor bei dem magnetische Entkopplung
eintritt

3.6
blockiertes Rotordrehmoment
das maximale Drehmoment, das der Motor entwickelt, falls er am Drehen gehindert wird

3.7
Wirbelströme
elektrische Ströme, die in einem leitenden Werkstoff erzeugt werden, falls dauerhafte Magnetfelder um diesen
Werkstoff rotieren

3.8
Magnetkupplung
eine Einrichtung, die Drehmomente überträgt durch die Verwendung von Magneten, die auf der Antriebs- und
Abtriebswelle angeordnet sind

3.9
innerer Magnetring
die Reihe von Magneten innerhalb des Spalttopfes, angetrieben durch den äußeren Magnetring

ANMERKUNG Der innere Magnetring ist auf das gleiche rotierende Element wie das Pumpenlaufrad montiert.

3.10
äußerer Magnetring
die Reihe von sicher auf einem Träger befestigten Permanentmagneten, die gleichmäßig verteilt ein
einheitliches Magnetfeld erzeugen

ANMERKUNG Der äußere Magnetring überträgt den magnetischen Fluss durch einen Spalttopf, zum Antrieb des
inneren Magnet- oder Drehmomentrings.

3.11
Wirbelstrom

3.11.1
Wirbelstromantrieb
eine Asynchron Magnetkupplung bestehend aus einem äußeren Permanentmagnetring und einem inneren
Drehmomentring, der eine Anordnung von leitenden Stäben auf einem Weicheisenkern trägt

ANMERKUNG Der rotierende äußere Magnetring erzeugt Wirbelströme in den Kupferstäben, die den Kern zu einem
Elektromagneten umformen. Der Elektromagnet folgt dem rotierenden äußeren Magnetring, jedoch infolge des Schlupfes
mit einer etwas kleineren Drehzahl.

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DIN EN ISO 15783:2010-04
EN ISO 15783:2003 + A1:2008 (D)

3.11.2
Wirbelstromverluste
Leistungsverluste entstehend durch Wirbelströme

ANMERKUNG Die Energie in diesen Wirbelströmen wird, aufgrund des elektrischen Widerstandes des Werkstoffes,
üblicherweise in Wärme umgewandelt.

3.11.3
Drehmomentring
Lamellen und Elektrizitätsleiter montiert auf einem Rotor, in welche elektrische Ströme in einem
Wirbelstromantrieb induziert werden

3.11.4
entkuppeln
ein Fehler einer Synchronkupplung beim Synchronlauf, oder das Abreißen eines Wirbelstromantriebes

3.11.5
Schlupf
der Drehzahlunterschied zwischen dem Drehmomentring und dem äußeren Magnetring in einer durch
Wirbelstrom angetriebenen Pumpe

3.11.6
Entmagnetisierung
der permanente Verlust, der magnetischen Zugkraft verursacht durch Temperatur oder Änderung des Feldes

3.12
Druckhülle

3.12.1
Hülle
eine dünnwandige hermetisch dichte Schutzhülle um den inneren Magnetrings einer Magnetkupplungspumpe
oder um das Rotorpaket beim Spaltrohrmotor, siehe Bild 1 und Bild 2

3.12.2
Spalttopf
ist eine hermetisch dichte Hülle im Gesamtspalt zwischen inneren und äußeren Magnetringen einer
Magnetkupplungspumpe, als primärer Schutz gegen den Austritt von Fördergut – siehe Bild 2

3.12.3
Spaltrohr
ist eine hermetische dichte Hülle am Innendurchmesser (ID) des Stators einer Spaltrohrmotorpumpe, als
primärer Schutz gegen den Austritt von Fördergut, siehe Bild 1

3.12.4
zweite Druckhülle
ist eine drucktragende Zusatzhülle, die nur statische Dichtungen verwendet, um Leckage im Falle eines
Schadens an der Primärhülle – Spalttopf oder Spaltrohr – zu verhindern

3.12.5
Antriebswelle
die äußere treibende Welle einer Magnetkupplung

3.12.6
Sekundärüberwachungssystem
dient der Verringerung des Austritts von Fördergut im Falle eines Schadens am Spalttopf oder am Spaltrohr

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EN ISO 15783:2003 + A1:2008 (D)

3.12.7
Sekundärüberwachungssystem
eine Kombination von Ausrüstungen (einschließlich z. B. ein doppeltes Druckgehäuse, eine Gleitringdichtung,
usw.), die im Falle von Leckage des Spalttopfes oder Spaltrohres den Austritt des Fördergutes verringern und
dieses betriebssicher ableitet

ANMERKUNG Es ermöglicht einen Schaden an Spalttopf oder Spaltrohr anzuzeigen.

Legende 1 Hydraulischer Teil 5 Stator


2 Lager 6 Rotorhülle
3 Spaltrohr 7 Rotor
4 Anschlusskasten

Bild 1 — Beispiel für eine Spaltrohrmotorpumpe

Legende 1 Hydraulischer Teil 7 Antrieb


2 Lager 8 Grundplatte
3 Spalttopf 9 Innerer Magnetring
4 Lagergehäuse 10 Äußerer Magnetring
5 Wälzlager
6 Kupplung

Bild 2 — Beispiel für eine Magnetkupplungspumpe

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4 Konstruktive Ausführung

4.1 Allgemeines

4.1.1 Kennlinie

Die Kennlinie muss den möglichen hydraulischen Betriebsbereich der Pumpe angeben. Pumpen mit stabilen
Kennlinien werden bevorzugt. Ergänzend sind die Kennlinien für den kleinsten und den größten
Laufraddurchmesser einzuzeichnen.

Der kleinste und größte Dauerförderstrom, mit dem die Pumpe stabil betrieben werden kann ohne die
Geräusch-, Schwingungs- und Temperaturgrenzen dieser Norm zu überschreiten, muss durch den
Hersteller/Lieferer eindeutig angegeben werden.

4.1.2 (NPSH) – Net Positive Suction Head

Der (NPSH) erforderlich, (NPSHR) muss auf Grundlage von kaltem Wasser, wie nach ISO 9906,
festgelegt werden, falls nicht anders vereinbart.

Der Hersteller/Lieferer gibt den für Wasser gültigen Verlauf von (NPSHR) in Abhängigkeit vom Förderstrom an.
(NPSHR)-Kurven müssen auf einem 3%igen Förderhöhenabfall beruhen (NPSH3).

Korrekturfaktoren für Kohlenwasserstoffe werden für die NPSHR-Kurven nicht verwendet

Pumpen sind so auszuwählen, dass der minimale verfügbare (NPSHA)-Wert in der Installation um mindestens
den festgelegten Sicherheitszuschlag größer ist als der (NPSHR)-Wert der Pumpe. Dieser Sicherheitszuschlag
darf nicht kleiner als 0,5 m sein, jedoch kann der Hersteller/Lieferer einen abweichenden Zuschlag, abhängig
von folgenden Faktoren, festlegen:

 Größe, Bauart, spezifische Drehzahl, hydraulische Geometrie oder Konstruktion der Pumpe;

 Betriebsdrehzahl bzw. Umfangsgeschwindigkeit am Eintritt des Laufrads;

 Förderstrom und Temperatur;

 Kavitationserosions-Festigkeit des Laufradwerkstoffe.

4.1.3 Aufstellung im Freien

Die Pumpen müssen für die Aufstellung im Freien unter normalen Umgebungsbedingungen geeignet sein.

Örtliche Vorschriften oder außergewöhnliche Umgebungsbedingungen wie z. B. hohe oder niedrige


Temperaturen, korrosive Atmosphäre, Sandstürme usw., für welche die Pumpe geeignet sein muss,
sind vom Besteller anzugeben.

4.2 Antrieb

4.2.1 Allgemeines

Bei der Bestimmung der Nennleistung der Antriebsmaschine ist zu berücksichtigen:

a) der Verwendungszweck und die Betriebsweise der Pumpe; z. B. bei vorgesehenem Parallelbetrieb der
mögliche Kennlinienbereich beim Betrieb mit nur einer Pumpe, unter Berücksichtigung der Anlagen-
kennlinie;

b) die Lage des Arbeitspunktes auf der Kennlinie der Pumpe;

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c) der Zirkulationsstrom für die Schmierung der Gleitlager und die Abfuhr der Verlustwärme (besonders bei
Pumpen mit kleinem Förderstrom);

d) die Eigenschaften des Fördergutes (Zähigkeit, Feststoffgehalt, Dichte);

e) den Leistungsverlust, auch durch Schlupf des Antriebs (nur Magnetkupplungspumpe);

f) die Umgebungseinflüsse am Aufstellungsort der Pumpe;

g) die Anfahrweise der Pumpe:

 Wird eine Pumpe (z. B. als Reservepumpe) automatisch angefahren, so muss berücksichtigt werden,
ob die Pumpe innerhalb eines Fördersystems betrieben wird, bei dem der Pumpendruck nur von den
Rohrleitungswiderständen abhängt, z. B. Anfahren gegen eine offene Armatur oder in eine nicht
gefüllte Leitung;

h) dass für drehzahlgeregelte Anordnungen die kleinste Dauerdrehzahl durch den Hersteller/Lieferer
angegeben werden muss, um eine ausreichende Kühlung und Schmierung der Lager sicherzustellen.

Die Nennleistung der Antriebsmaschinen für Pumpen, die in den Geltungsbereich dieser internationalen Norm
fallen, muss mindestens gleich dem in Bild 3 angegebenen Prozentsatz des Leistungsbedarfs der Pumpe,
jedoch nicht kleiner als 1 kW, sein.

Wenn dies zu einer unnötig großen Antriebsmaschine führt, muss dem Besteller ein Alternativvorschlag zur
Genehmigung vorgelegt werden.

Bild 3 — Auslegungsleistung der Antriebsmaschine als Prozentsatz des Auslegungs-


Leistungsbedarfs der Pumpe

4.2.2 Magnetkupplungspumpe

Bei der Bestimmung der Permanentmagnetkupplung sind ergänzend zu den unter 4.2.1 genannten Punkten
a) bis h) folgende Hinweise zu berücksichtigen:

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a) Die permanentmagnetische Kupplung ist auszulegen für den zulässigen Betriebsbereich bei ausgelegtem
Laufraddurchmesser, bei Arbeitstemperatur und unter Berücksichtigung der Kennwerte des Fördergutes.
3
Falls die Dichte bei Normalbetrieb unter 1000 kg/m liegt, sind zwischen Hersteller/Lieferer und
Besteller besondere Vereinbarungen für Prüfung und Reinigung zu treffen;

b) Wärme, entstanden durch Wirbelstromverluste, Leistungsverluste im Spalttopf, Leistungsverluste in den


Lagern und Leistungsverluste, die auf den Zirkulationsstrom zurückzuführen sind, müssen durch das
Fördergut oder eine externe Kühlflüssigkeit abgeführt werden;

c) die Temperatur der magnetischen Werkstoffe muss auf oder unterhalb der Nennwerte für den
verwendeten Werkstoff gehalten werden. Die magnetischen Werkstoffe sollten keinen irreversiblen
Verlusten unterliegen;

d) die irreversiblen Magnetleistungsverluste bei Betriebstemperatur der permanentmagnetischen Kupplung.

Flüssigkeiten mit magnetischen Teilchen sollten nicht verwendet werden, es sei denn, diese Teilchen können
wirkungsvoll entfernt werden.

Besondere Vorkehrungen können getroffen werden, um der Bildung von Eis in Luftspalten bei der Förderung
kalter Flüssigkeiten vorzubeugen.

Die permanentmagnetische Kupplung muss so ausgelegt sein, dass bei direkter Einschaltung ein Abreißen
der Magnete ausgeschlossen ist.

4.2.3 Spaltrohrmotorpumpen

Spaltrohrmotoren werden im allgemeinen durch die Umwälzung des Fördergutes oder die Verwendung von
Kühlflüssigkeit gekühlt, um die im Spaltrohr durch Wirbelstromverluste, elektrische und mechanische Verluste,
erzeugte Wärme abzuführen. Die Temperatur der Statorwicklungen muss auf bzw. unter den in den
verwendeten Isolationsklassen festgelegten Temperaturnennwerten gehalten werden.

Bei der Bestimmung der Leistung des Spaltrohrmotors müssen ergänzend zu den unter 4.2.1 genannten
Punkten a) bis h) folgendes berücksichtigt werden:

 Leistungsverluste im gekapselten Rotor;

 Leistungsverluste der Lager;

 Leistungsverluste durch Zirkulationsstrom;

 Explosionsschutzanforderungen.

Der Hersteller/Lieferer muss, falls erforderlich, die Anforderungen an eine externe Kühlung festlegen.

Reserveaggregate können besondere Anforderungen für Spülung und/oder Heizung erforderlich machen, um
das Ausfällen von Feststoffen, die Bildung von Eis, Verfestigung oder zu niedrige Viskosität des Fördergutes
zu verhindern.

Die Einzelheiten solcher Anforderungen sollten zwischen Hersteller/Lieferer und Besteller vereinbart
werden.

4.3 Kritische Drehzahl, Auswuchten und Schwingungen

4.3.1 Kritische Drehzahl

Die kritische Drehzahl muss mit Fördergut berechnet werden.

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Für einige Pumpenbauarten z. B. vertikale Pumpen- oder horizontale mehrstufige Pumpen, kann die
erste kritische Drehzahl unterhalb der Betriebsdrehzahl liegen, wenn dies zwischen Besteller und
Hersteller/Lieferer vereinbart ist.

Besondere Aufmerksamkeit ist aufzuwenden, wenn die Pumpe mit Drehzahlregelung betrieben wird.

4.3.2 Auswuchten und Schwingungen

4.3.2.1 Allgemeines

Alle wesentlichen, umlaufenden Bauteile müssen ausgewuchtet werden.

4.3.2.2 Horizontale Pumpen

Die ungefilterten Schwingungen dürfen auf dem Prüfstand des Herstellers/Lieferers die in Tabelle 1
angegebenen Schwingungs-Grenzwerte nicht überschreiten. 1) Diese Werte werden radial am Lagergehäuse
bei Auslegungsdrehzahl (r 5 %) und Auslegungsförderstrom (r 5 %) und kavitationsfreiem Betrieb bei einem
Arbeitspunkt gemessen.

Tabelle 1 — Maximal zulässige ungefilterte Schwinggeschwindigkeiten (Werte in [mm/s rms])

Pumpenbauart und Kriterium


Pumpenanordnung Spaltrohrmotorpumpe Magnetkupplungs-
pumpe
Pumpe mit starrer 2,3 3,0
Abstützung:
Achshöhe d 225 mm

Pumpe mit starrer 3,0 4,5


Abstützung:
Achshöhe > 225 mm

Pumpe mit flexibler 3,0 4,5


Abstützung

ANMERKUNG Die gefilterten Werte für Drehzahlfrequenz und Schaufeldreh-


klangfrequenz können kleiner sein als in Tabelle 1 angegeben.

Der Hersteller/Lieferer muss die erforderliche Auswucht- Gütestufe bestimmen, um annehmbare


Schwingungspegel innerhalb der in dieser Norm festgelegten Grenzen zu erreichen.

ANMERKUNG Dies kann üblicherweise durch Auswuchten nach Gütestufe G 6.3 nach ISO 1940-1 erreicht werden.

4.3.2.3 Vertikale Pumpen

Schwingungswerte sind bei Vertikalpumpen mit starren Kupplungen am oberen Anschlussflansch zum Antrieb
und bei Vertikalpumpen mit elastischen Kupplungen in der Nähe des oberen Pumpenlagers zu messen.

Die Schwingungsgrenzwerte für Pumpen mit Wälzlagern und Gleitlagern dürfen die in Tabelle 1 angegebenen
Schwinggeschwindigkeitsgrenzwerte nicht überschreiten, wenn diese auf dem Prüfstand des

1) Hinweis auf ISO 10816-3 für Prüfungen vor Ort in der Anlage

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Herstellers/Lieferers bei Auslegungsdrehzahl (r 5 %) und Auslegungsförderstrom (r 5 %) und kavitations-


freiem Betrieb gemessen werden. 2)

4.4 Drucktragende Bauteile

4.4.1 Primärhülle

Die Druckhülle für das Fördergut muss so beschaffen sein, dass sie den Belastungen durch den maximal
zulässigen Betriebsdruck und zusätzliche dynamischen Belastungen aufgrund des Betriebs standhält. Die
flüssigkeitsbeaufschlagten Werkstoffe müssen miteinander und mit dem Fördergut verträglich und so
ausgelegt sein, dass sie eine angemessene Lebensdauer erreichen.

Es wird darauf hingewiesen, dass einige wirkungsvolle Verfahren zur Auslegung drucktragender Bauteile
geeignet sind. Diese können auf anerkannten nationalen Vorschriften oder anderen bewährten Verfahren
beruhen. Um anerkannt zu sein, muss jedes Auslegungsverfahren die folgenden Kriterien erfüllen:
 ein schriftliches Verfahren;
 die Belastungsgrenzen der Werkstoffe berücksichtigen;
 einen Arbeitsschritt für die Durchsicht beinhalten;
 empirisch oder experimentell anerkannt sein.

4.4.2 Zweite Druckhülle

Wenn es erforderlich ist, dass keine Leckage nach außen tritt, muss eine zweite Druckhülle vorgesehen
werden.

Die zweite Druckhülle muss so ausgelegt sein, dass vom Besteller ein Messaufnehmer angebracht werden
kann, der Zustandsänderungen anzeigt und entweder die Pumpe abschaltet oder ein Signal gibt, dass
Eingreifen oder Korrekturen erforderlich sind. Die zweite Druckhülle muss, wenn sie dem Fördergut
ausgesetzt ist, unter diesen Bedingungen mindestens 48 h standhalten. Sie muss in der Lage sein, bei
maximal zulässigem Betriebsdruck, Betriebstemperatur und jeglichen dynamischen Wirkungen durch den
Betrieb den Flüssigkeitseinschluss sicherzustellen.

4.4.3 Sekundärüberwachung

Falls das Fördergut weniger gefährlich, aber eine unkontrollierte Leckage aus Umweltgesichtspunkten oder
aus Gründen des persönlichen Wohlbefindens nicht vertretbar ist, muss die Pumpe mit einer Vorkehrung zur
Überwachung der Leckage der ersten Druckhülle ausgerüstet sein.

Die Sekundärüberwachung muss eine Vorrichtung aufweisen, die es ermöglicht, Leckagen der ersten
Druckhülle aufzufangen und sicher abzuführen. Der Hersteller/Lieferer muss den maximal zulässigen
Betriebsdruck festlegen und eine Entleerung vorsehen, die es erlaubt, 20 % des Pumpenförderstroms
abzuführen, ohne diesen Druck zu überschreiten.

4.4.4 Druck-Temperaturgrenze

Der maximal zulässige Betriebsüberdruck der Pumpe bei schwersten Arbeitsbedingungen ist vom Hersteller/
Lieferer eindeutig anzugeben. In keinem Fall darf der maximal zulässige Betriebsüberdruck der Pumpe den
der Pumpenflansche überschreiten.

Der Basis-Konstruktionsdruck der Pumpe muss mindestens einen Überdruck von 16 bar bei 20°C betragen,
falls dies die Zugfestigkeit des Werkstoffs erlaubt.

2) Hinweis auf ISO 10816-3 für Prüfungen vor Ort in der Anlage

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Für Werkstoffe deren Dehnungsanforderungen die 16 bar Grenze bei 20°C nicht erfüllen, oder falls die Pumpe
bei anderen Temperaturen als 20°C verwendet wird, ist vom Hersteller/Lieferer die Druck-Temperaturgrenze
in Abhängigkeit der Streckgrenze des Werkstoffs festzulegen und eindeutig anzugeben.

Spalttopf/Statorrohr müssen einem Druck von 0,1 bar absolut standhalten und für einen Bemessungsdruck
von 16 bar bei 250°C für metallische Werkstoffe, und für ein Vakuum von 0,5 bar absolut für 16 bar bei 20°C
für nichtmetallische Werkstoffe ausgelegt sein.

4.4.5 Wanddicke

4.4.5.1 Allgemeines

Drucktragende Bauteile einschließlich Spalttopf oder Statorrohr müssen so bemessen sein, dass sie dem
zulässigen Betriebsüberdruck bei Arbeitstemperatur, ohne eine den sicheren Betrieb der Pumpe störende
Verformung, standhalten. Der Prüfdruck darf keine bleibende Verformung nach 6.3.1 hervorrufen.

Außerdem muss das Gehäuse dem hydrostatischen Prüfdruck (siehe 6.3.1) bei Umgebungstemperatur
standhalten.

Der Korrosionszuschlag aller drucktragenden Bauteile, ausgenommen Spalttopf und Statorrohr,


müssen zwischen Hersteller/Lieferer und Besteller unter Beachtung der Korrosionsraten der
verwendeten Fördergüter und Werkstoffe, vereinbart werden.

4.4.5.2 Magnetkupplungspumpe

Der Spalttopf muss aus korrosionsbeständigem Werkstoff bestehen, mit einer Wanddicke von mindestens
1 mm, die jeglichen Korrosionszuschlag beinhaltet.

4.4.5.3 Spaltrohrmotorpumpe

Die Mindestwanddicke des Statorrohrs muss 0,3 mm betragen und aus korrosionsbeständigem Werkstoff sein.

4.4.6 Werkstoffe

Die für drucktragende Bauteile zu verwendeten Werkstoffe müssen sich nach Fördergut und dem
Verwendungszweck der Pumpe richten (siehe Abschnitt 5).

4.4.7 Ausführungsmerkmale

4.4.7.1 Demontage

Die Pumpen sind vorzugsweise so zu konstruieren, dass das Gehäuse beim Ausbau von Laufrad, Welle,
Magnetkupplung und Lagerträger nicht von den Rohrleitungen getrennt zu werden braucht (Prozessbauweise).
Es müssen Vorkehrungen getroffen werden, dass die Einzelteile leicht voneinander zu trennen sind (z. B.
Abdrückschrauben).

4.4.7.2 Abdrückschrauben

Werden Abdrückschrauben zum Lösen eingepasster Teile verwendet, so ist die Gegenfläche mit einem
entsprechenden Rücksprung zu versehen, wenn die Gefahr besteht, dass Dicht- oder Passflächen bei
Betätigung der Abdrückschrauben beschädigt werden. Innensechskantschrauben sind möglichst zu
vermeiden.

4.4.7.3 Heiz- und Kühlmäntel

Heiz- oder Kühlmäntel sind bei Bedarf vorzusehen.

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Heizmäntel sind mindestens für einen Arbeitsdruck von 6 bar bei 200°C (Dampf) bzw. 6 bar bei 350°C
(Wärmeträger) auszulegen. Kühlmäntel sind mindestens für einen Arbeitsdruck von 6 bar bei 170°C
auszulegen.

Der Hersteller/Lieferer muss festlegen, ob externe Heizung oder Kühlung erforderlich ist. Anhang E zeigt
typische Anordnungen.

4.4.7.4 Gehäusedichtungen

Gehäusedichtungen müssen für die Betriebsbedingungen und den hydrostatischen Prüfdruck bei
Umgebungstemperatur geeignet sein. Die Dichtungen der Gehäusedeckel sind atmosphärenseitig zu
einzudämmen, um ein Herausdrücken zu vermeiden.

4.4.7.5 Externe Verschraubungen

Schrauben zur Verbindung druckbelasteter Bauteile wie Pumpengehäuse und Deckel einschließlich
Permanentmagnetkupplung oder Spaltrohrmotor müssen einen Durchmesser von mindestens 12 mm haben.

ANMERKUNG Lassen sich wegen Platzmangel Schrauben M12 nicht verwenden, so können kleinere Schrauben
vorgesehen werden.

Die Schrauben (Festigkeitsklasse) müssen so ausgewählt werden, dass sie den zulässigen Betriebsüberdruck
der Pumpe bei den üblichen Anzugsverfahren aufnehmen können. Falls an irgendeiner Stelle die Verwendung
von Schrauben spezieller Qualität erforderlich ist, müssen abmessungsgleiche und daher verwechselbare
Schrauben anderer Verbindungen von gleicher Qualität sein.

4.4.7.6 Gehäuseunterstützung für hohe Temperaturen

Für Anwendungsfälle bei Magnetkupplungspumpen, ausgenommen in Blockbauweise, bei Arbeits-


temperaturen > 350°C muss eine achsmittige Gehäuseunterstützung geliefert werden.

4.5 Stutzen und sonstige Anschlüsse

4.5.1 Geltungsbereich

Dieser Abschnitt gilt für alle bei Betrieb oder Wartung erforderlichen Rohrleitungsanschlüsse der Pumpe.

4.5.2 Eintritts- und Austrittsstutzen

Eintritts- und Austrittsstutzen sind mit Flanschen auszuführen und bei einstufigen Kreiselpumpen für den
gleichen Nenndruck auszulegen, sofern der Pumpenhersteller/-lieferer keine gegenteiligen Angaben macht
und die Bedingungen für die Druckbegrenzung zur Auslegung der Sicherheitsventile ausdrücklich angibt.

4.5.3 Entlüftung und Entleerng

4.5.3.1 Das gesamte Aggregat, einschließlich Gehäuse und Antriebseinheit sowie den vom
Hersteller/Lieferer gelieferten Rohrleitungen, müssen selbstentlüftend sein oder mit Entlüftungsanschlüssen
ausgerüstet sein.

4.5.3.2 Alle flüssigkeitsbeaufschlagten Bereiche, einschließlich der vom Hersteller gelieferten


Rohrleitungen, müssen entleerbar sein.

Der Besteller muss darauf hinweisen, falls zusätzliche Spülanschlüsse erforderlich sind, die eine
Spülung des Aggregats vor der Demontage zu ermöglichen.

ANMERKUNG Belüftungs- und Entleerungsanschlüsse sind üblicherweise nicht gebohrt.

Aus der Anfrage und/oder der Bestellung sollte hervorgehen, ob solche Anschlüsse zu bohren sind.

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Für mehrstufige Pumpen sollten die Entleerungseinrichtungen zwischen Besteller und


Hersteller/Lieferer vereinbart werden.

4.5.4 Manometeranschlüsse

Der Anschluss von Manometern an Eintritts- und Austrittsstutzen muss möglich sein.

ANMERKUNG Manometeranschlüsse sind üblicherweise nicht gebohrt.

Aus der Anfrage und/oder der Bestellung sollte hervorgehen, ob solche Anschlüsse zu bohren sind.

4.5.5 Verschlüsse

Der Werkstoff für im Betrieb zu verwendende Verschlüsse (Verschlussschrauben, Rohrstutzen mit Flansch
und Blindflansch usw.) muss für das Fördergut geeignet sein. Es ist darauf zu achten, dass die
Werkstoffpaarung ausreichend korrosionsbeständig ist und bei Gewinden nicht zum Fressen neigt.

4.5.6 Anschlüsse für Hilfsrohrleitungen

Alle Anschlüsse für Hilfsrohrleitungen müssen im Hinblick auf den vorgesehenen Einsatzzweck aus einem
geeigneten Werkstoff und in ausreichender Größe und Wanddicke hergestellt sein.

Der Mindest-Innendurchmesser für Rohrleitungen darf 8 mm und die Wanddicke 1 mm nicht unterschreiten.
Größere Durchmesser und Wanddicken werden bevorzugt.

Hilfsrohrleitungen sind zwecks leichterer Demontage mit lösbaren Verbindungen auszuführen.

Die Art der Anschlüsse ist zu vereinbaren.

Für Anschlüsse t DN 25 sind Flanschverbindungen zu verwenden, die passend zum Betriebsdruck ausgelegt
sein müssen.

4.5.7 Kennzeichnung der Anschlüsse

Alle Anschlüsse für Hilfsrohrleitungen sind in der Aufstellungszeichnung nach Zweck und Funktion zu
kennzeichnen. Es wird empfohlen, diese Kennzeichnung auch auf der Pumpe während der Aufstellung
anzubringen.

4.6 Äußere Kräfte und Momente auf die Eintritts-/Austrittsflansche

Das Verfahren nach ISO 5199 muss angewendet werden, falls zwischen dem Hersteller/Lieferer und
dem Besteller keine anderen Vereinbarungen getroffen werden.

Der Besteller ist für die Berechnung der Kräfte und Momente, die durch die Rohrleitungen auf die Pumpe
übertragen werden, verantwortlich. Der Hersteller/Lieferer muss prüfen, dass diese Belastungen für die
betrachtete Pumpe zulässig sind.

Falls die Belastungen höher als zulässig sind, ist die Lösung des Problems zwischen dem Besteller
und dem Hersteller/Lieferer zu vereinbaren.

4.7 Stutzenflansche

Die Flansche müssen so bemessen sein, dass ihre Ausführung nach ISO 7005 möglich ist. Falls das
Standardmodell des Pumpenherstellers eine größere Flanschdicke aufweist als der vorgeschriebenen
Druckstufe entspricht, kann der größere Flansch geliefert werden, Lochkreisdurchmesser, Schraubenlöcher
und Dichtleisten müssen jedoch wie verlangt ausgeführt werden. Eine einwandfreie Auflage von
Schraubenkopf und Mutter auf der Rückseite von Gussflanschen muss sichergestellt sein. Die
Schraubenlöcher müssen symmetrisch zu den Hauptachsen liegen.

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4.8 Laufräder

4.8.1 Laufradkonstruktion

Je nach Verwendungszweck können geschlossene, halboffene oder offene Laufräder gewählt werden.

Gegossene oder geschweißte Laufräder müssen, ausgenommen der Laufringe, aus einem Stück bestehen.

Andere Laufradkonstruktionen sind in besonderen Fällen zulässig, z. B. bei kleineren Laufradaustrittsbreiten


oder bei speziellen Werkstoffen.

Hierfür ist jedoch die Zustimmung des Bestellers erforderlich.

4.8.2 Laufradbefestigung

Laufräder sind zuverlässig auf der Pumpenwelle zu befestigen und gegen Verdrehen und Lösen beim Betrieb
in der richtigen Drehrichtung zu sichern. Laufräder von Spaltrohrmotorpumpen müssen ebenso gegen den
Lauf entgegengesetzt der richtigen Drehrichtung gesichert werden.

4.9 Spalt- und Laufringe oder vergleichbare Verschleißteile

Sind Spalt- und Laufringe eingebaut, müssen sie auswechselbar und gegen Verdrehen und Lösen gesichert
sein.

4.10 Laufspiele

Die Spiele zwischen feststehenden und beweglichen Teilen sind den Betriebsbedingungen und den
Eigenschaften der verwendeten Werkstoffe (wie Härte und Fressneigung) entsprechend festzulegen. Alle
Spiele sind so zu bemessen, dass die Gefahr des Fressens und der Erosion verringert und ein Anlaufen im
normalen Betrieb vermieden wird.

4.11 Wellen

4.11.1 Allgemeines

Wellen müssen ausreichend bemessen und genügend steif sein, um

a) die erforderliche Antriebsleistung zu übertragen;

b) den Verschleiß und die Gefahr des Fressens gering zu halten;

c) der Belastung durch die statischen und dynamischen Kräfte, der kritischen Drehzahl (siehe 4.3.1) und der
Anfahrbedingungen einschließlich der Massenträgheit, standzuhalten.

4.11.2 Oberflächenrauheit

Bei Magnetkupplungspumpen mit Lippendichtungen darf die Rauheit der Antriebswelle im Bereich der
Wälzlagerabdichtung nicht größer sein als Ra = 0,8 Pm. Die Messung der Oberflächenrauheit muss nach
ISO 3274 erfolgen.

4.12 Lager

4.12.1 Allgemeines

Als Lager für die Antriebswelle von Magnetkupplungspumpen sind genormte Wälzlager zu verwenden.
Abweichungen von dieser Regel sind nur zulässig, wenn es die Lastaufnahme erfordert.

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4.12.2 Wälzlagerlebensdauer

Wälzlager sind nach ISO 76 und ISO 281 auszuwählen; die „nominelle Lebensdauer (L10)“ muss bei Betrieb
innerhalb des zulässigen Betriebsbereiches der Pumpe, ausgehend von der größten Magnetanordnung, die
am Antrieb angebracht werden kann, mindestens 17500 h betragen.

4.12.3 Lagertemperatur

Der Pumpenhersteller/-lieferer muss angeben, ob Kühlung oder Heizung erforderlich ist, um die vom
Hersteller der Lager angegebenen Temperaturgrenzen nicht zu überschreiten. Der Hersteller/Lieferer muss
die Möglichkeit vorsehen, dass Überwachungseinrichtungen durch den Besteller angebracht werden können.

4.12.4 Schmierung

Angaben über die zu verwendenden Schmierstoffe und die Nachschmierfristen sind in die Betriebsanleitung
aufzunehmen.

4.12.5 Lagerträgerausführung bei Magnetkupplungspumpen

Um Schmierstoffverluste und die Mischung von Kühl- oder Heizmittel mit dem Schmierstoff zu vermeiden,
dürfen gedichtete oder geschraubte Verbindungen zwischen Kühlmantel und Schmierstoff nicht verwendet
werden.

Alle Öffnungen im Lagerträger sind so zu gestalten, dass das Eindringen von Verunreinigungen (z. B.
Spritzwasser) und der Austritt des Schmierstoff, unter normalen Bedingungen, vermieden wird.
Wellendurchführungen sind so auszuführen, daß sie in gefährdeten Zonen keine Zündquelle darstellen.

Bei Ölschmierung ist eine Entleerung mit Verschlussschraube vorzusehen.

Dient der Lagerträger zugleich als Ölraum, so ist ein Ölstandsanzeiger (z. B. constant level oiler) zu
verwenden. Der empfohlene Ölstand oder die Einstellung des Ölstandsanzeigers muss dauerhaft und sichtbar
gekennzeichnet sein.

Bei fettgeschmierten Lagern mit Nachschmiereinrichtung müssen Vorkehrungen gegen Überfettung getroffen
werden.

4.12.6 Gleitlager und Axiallager der Pumpenwelle

Gleitlager zur Abstützung von Laufrad und Welle müssen, um ein Entzünden des Schmierstoffes zu
verhindern, werkstoffgerecht bis zur maximal auftretenden Temperatur konstruiert und gegen Verdrehen oder
Verschieben gesichert sein. Sie sind so zu bemessen, dass auftretende Radial- und Axialkräfte sicher
aufgenommen werden können.

Betrag und Wirkrichtung der Axialkräfte für Qmin, Qopt und Qmax sind vom Hersteller/Lieferer auf Anforderung
anzugeben.

Der Flüssigkeitsdurchsatz zur Abführung der Lagerwärme muss ausreichend bemessen sein. Die
Flüssigkeitsführung ist so zu gestalten, dass sich während des Betriebes keine Gasblasen in den Gleitlagern
festsetzen können.

Ist der Spalttopf gleichzeitig als Gleitlagerträger vorgesehen, so sind bei dessen Dimensionierung zusätzlich
zu den statischen auch die dynamischen Beanspruchungen zu berücksichtigen. Der Hersteller/Lieferer muss
Vorkehrungen treffen, die dem Besteller die Anbringung einer Überwachungseinrichtung ermöglichen.

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4.13 Flüssigkeitszirkulation

4.13.1 Allgemeines

Zur Wärmeableitung erforderliche Flüssigkeitszirkulation muss derart sein, dass der Verdampfungspunkt der
Zirkulationsflüssigkeit in keinem Punkt im Kreislauf überschritten wird, unter Berücksichtigung örtlicher
Temperatur-spitzen und Bereich verminderten Druckes. Der Zirkulationsstrom muss automatisch den
Rotorraum entlüften und die Bildung von Gasblasen verhindern. Ein zweites Laufrad kann zum Aufbau des
Zirkulationsstroms verwendet werden.

Auf Anfrage des Bestellers muss die berechnete Zirkulationsstrommenge sowie deren Druck- und
Temperaturcharakteristik entlang des Strömungsvorlaufes zur Verfügung gestellt werden.

Falls die Betriebsbedingungen eine Vorrichtung zur Reinigung der Schmierflüssigkeit des Lagers erfordern,
muss entweder eine interne oder externe Filterung verwendet werden. Sofern interne Filterung verwendet
wird, muss diese selbstreinigend sein. Falls externe Filterung verwendet wird, sollte das Filtersystem einen
erforderlichen Filterwechsel anzeigen. Verluste des Zirkulationsstroms zur Antriebsseite müssen vermieden
und Vorkehrungen sind zu treffen zum Einbau eines entsprechenden Überwachungssensors.

Geschweißte Verbindungen müssen auf Dichtheit geprüft werden. Die Schweiß- und Prüfverfahren müssen
auf Anforderung bereitgestellt werden.

4.13.2 Rohrleitungspläne

Typische Rohrleitungspläne sind in Anhang E dargestellt. Auf Grundlage der Angaben des Bestellers zur
Anwendung und der konstruktiven Ausführung, muss der Hersteller/Lieferer den am besten geeigneten
Rohrleitungsplan vorschlagen.

4.13.3 Magnetkupplung

Bei einem metallischen Spalttopf muss eine Temperaturüberwachung des Zirkulationsstromes


möglich sein, jedoch nur auf Anforderung vorgesehen werden.

Eine Leckageüberwachung des Raumes zwischen Magnettopf und den Lagergehäuse muss möglich sein.

Die Konstruktion muss so ausgeführt sein, dass im Falle eines Lagerschadens der Antriebsseite der
Magnettopf von außen nicht beschädigt werden kann.

Werden Magnete durch Klebemittel am Rotor (Antriebsseite) befestigt, müssen Angaben zur Art der
verwendeten Klebemittel durch den Hersteller/Lieferer auf Anfrage bereitgestellt werden.

4.13.4 Spaltrohrmotor

Falls explosionsgeschützte Aggregate gefordert sind, müssen Hersteller/Lieferer und Besteller eine
Ausführung wählen, die den örtlichen Anforderungen gerecht wird.

Die Anbringung einer Leckageüberwachung im Bereich zwischen erster und zweiter Druckhülle muss möglich
sein.

Der Hersteller/Lieferer muss Angaben zur externen Kühlung oder Heizung machen, falls dies erforderlich ist.
Der Hersteller/Lieferer muss Vorkehrungen treffen, um die Anbringung einer Überwachungseinrichtung durch
den Besteller zu ermöglichen.

Das Verfahren zum Vergießen/Einschließen der Kabeldurchführung vom Motor in den


Anschlusskasten muss für besonders gefährliche Flüssigkeiten vereinbart werden.

Die Art der verwendeten Verguss/Abdichtwerkstoffe muss auf Anfrage angegeben werden.

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4.14 Fabrikschild

Fabrikschilder sind aus einem für die Umgebungsbedingungen geeigneten korrosionsbeständigen Werkstoff
zu fertigen und sicher an der Pumpe zu befestigen.

Auf dem Fabrikschild muss mindestens der Firmenname (oder das Firmenzeichen) und die Anschrift des
Herstellers/Lieferers, die Identnummer der Pumpe (z. B. Seriennummer, Produktnummer), Typ und Größe
angegeben sein.

Darüber hinaus sollte weiterer Platz vorgesehen werden für zusätzliche Angaben über Förderstrom,
Förderhöhe der Pumpe, Drehzahl, Laufraddurchmesser (maximaler und eingebauter), maximal
zulässiger Betriebsüberdruck und Temperatur der Pumpe oder andere erforderliche Angaben, wie z. B.
die Daten für den Explosionsschutz.

4.15 Drehrichtung

Die Drehrichtung der Pumpe muss durch einen an auffallenden Stelle an der Pumpe angebrachten Pfeil in
dauerhafter Ausführung gekennzeichnet sein.

4.16 Kupplungen bei Magnetkupplungspumpen

Die Magnetkupplungspumpe und deren Antrieb sollten im Regelfall durch eine nachgiebige Kupplung
verbunden sein. Sie ist so auszuführen, dass im Versagensfall keine metallische Berührung der beiden
Kupplungshälften stattfindet. Sie ist so zu bemessen, dass das höchste Drehmoment des vorgesehenen
Antriebs übertragen werden kann. Die maximal zulässige Drehzahl der Kupplung muss über den möglichen
Betriebsdrehzahlen des vorgesehenen Antriebs liegen. Die Verwendung flexibler Metallmembrankupplungen
ist erlaubt.

Die Ausführung der Kupplung mit Zwischenstück ist zu vereinbaren.

Wird eine Kupplung mit Zwischenstück verwendet, sollte das Zwischenstück ausreichend lang sein, um den
Ausbau der äußeren Magnetkupplung zu ermöglichen, ohne die Druckhülle/Magnetkopf zu demontieren.

Die Kupplungsenden müssen auf der Welle wirksam gegen Verdrehen und axiales Verschieben gesichert
sein. Wellenenden sollten mit Zentrierbohrungen versehen sein, um den einwandfreien Einbau von
Kupplungen zu erleichtern.

Die gegenseitige Lage gemeinsam gewuchteter Kupplungsteile muss für den Zusammenbau deutlich sichtbar
gekennzeichnet sein.

Nach dem Ausrichten der Kupplung dürfen der radiale und axiale Kupplungsversatz sowie Fluchtungsfehler
die vom Kupplungshersteller angegebenen Grenzen nicht überschreiten. Bei Auswahl der Kupplung sind die
Arbeitsbedingungen und Umgebungseinflüsse wie Temperatur, Drehmomentschwankungen, Schalthäufigkeit,
Rohrleitungskräfte usw. sowie die Steifigkeit von Pumpe und Grundplatte zu berücksichtigen.

Es ist ein Berührungsschutz entsprechend den örtlichen Anforderungen am Einsatzort vorzusehen.

Dynamisches Auswuchten muss nur durchgeführt werden, falls vom Besteller gefordert.

ANMERKUNG Im Regelfall wird dynamisches Auswuchten nach Gütestufe G 6.3 nach ISO 1940-1 durchgeführt.

4.17 Grundplatte

4.17.1 Allgemeines

Der Werkstoff der Grundplatte (z. B. Gusseisen, Stahl, Beton) und ihre Aufstellungsart (ausgegossen
oder nicht ausgegossen) sind zwischen Besteller und Hersteller zu vereinbaren.

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EN ISO 15783:2003 + A1:2008 (D)

Der Pumpenhersteller/-lieferer muss sicherstellen, dass diese zulässigen Kräfte zu Flanschen den
Anforderungen nach 4.6 entsprechen und keine Schäden der Pumpe oder des Pumpenaggregates
verursachen (z. B. Änderung der internen Laufspiele oder die Wellenausrichtung verändert.

4.17.2 Nicht ausgegossene Grundplatten

Nicht ausgegossene Grundplatten müssen genügend steif sein, um bei fundamentaler Aufstellung oder bei
Befestigung mittels Schrauben auf einem Fundament (ohne Vergießen) den in 4.6 aufgezählten Bedingungen
standhalten zu können.

4.17.3 Ausgegossene Grundplatten

Ausgegossene Grundplatten sind so auszuführen, dass ein einwandfreies Vergießen sichergestellt ist (d. h.
Lufteinschlüsse sind zu vermeiden).

Werden Vergusslöcher vorgesehen, so müssen diese gut zugänglich sein und die Durchmesser größer
100 mm sein. Vergusslöcher in der Fangwanne sind mit erhöhtem Rand auszuführen.

4.17.4 Montage von Magnetkupplungspumpe und Antrieb auf der Grundplatte

4.17.4.1 Es sind Vorkehrungen zu treffen, dass der Antrieb in der Höhe anpassbar montiert werden kann,
um Toleranzen von Pumpe, Antrieb und Grundplatte ausgleichen zu können. Diese Feinausrichtung ist durch
Unterlagen und Ausgleichsbleche mit mindestens 3 mm Gesamtdicke vorzunehmen.

4.17.4.2 Falls der Besteller Antrieb und Kupplung bestellt, muss er dem Pumpenhersteller verbindliche
Maßblätter dieser Teile zur Verfügung stellen.

Erfolgt der Zusammenbau von Pumpe und Antrieb nicht beim Pumpenhersteller, so sind von Ihm von der
Grundplatte lösbare Unterlagen zum Ausgleich von Achshöhenunterschieden mitzuliefern und auf der
Grundplatte zu befestigen, wenn die erforderliche Gesamtdicke von Unterlage und Ausgleichblechen größer
ist als 25 mm. Die Löcher für die Befestigung der Antriebsmaschine werden nicht gebohrt, falls nichts anderes
vereinbart ist.

4.17.5 Werkzeuge

Falls besondere Werkzeuge und Vorrichtungen erforderlich sind zur Demontage, Montage oder der Wartung
des Aggregates erforderlich sind, müssen sie im Angebot aufgeführt sein und als Teil der ersten Lieferung der
Maschine bereitgestellt werden.

Im Falle mehrfacher Aufstellung müssen die Menge an erforderlichen Sonderwerkzeugen und -


vorrichtungen zwischen Hersteller/Lieferer und Besteller vereinbart werden.

Diese oder ähnliche Sonderwerkzeuge müssen bei Werkstattmontage und bei Demontage nach Prüfung der
Ausrüstung verwendet werden.

4.18 Überwachung

Vorkehrungen sind auf Anforderung zu treffen zur kontinuierlichen oder intermittierenden Überwachung der
Kenngrößen nach Tabelle 2. Die Art der Überwachung muss dem Zweck der in den ausgewiesenen
Unterabschnitten beschriebenen Anforderungen entsprechen. In Fällen, in denen Druckhüllen (Shell/Liner) in
explosionsgefährdeten Bereichen (Zone 1 und 2) verwendet werden, sind vorgeschriebene Eigenschaften zu
überwachen.

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EN ISO 15783:2003 + A1:2008 (D)

Tabelle 2 — Zu überwachende Kenngrößen

Zu überwachende Kenngrößen Unterabschnitt


Schwingungen 4.3.2
Zweite Druckhülle/Sekundärüberwachung 4.4, 4.13.3, 4.13.4
Lagertemperatur 4.12.3
Radialspiel 4.12.6
Filterverschluss 4.13.1
Zirkulationsstrom 4.13.1
Druckhülle (Shell/Liner), Temperatur und Leckage 4.13.3
Stator Wicklungstemperatur 4.13.4

5 Werkstoffe

5.1 Werkstoffauswahl

Die Werkstoffe werden üblicherweise im Datenblatt angegeben.

Falls Werkstoffe vom Besteller ausgewählt werden, aber der Hersteller/Lieferer der Pumpe jedoch
andere Werkstoffe für geeigneter hält, so sind diese als Alternative vom Hersteller/Lieferer gemäß den
im Datenblatt festgelegten Arbeitsbedingungen anzubieten.

Für gefährliches Fördergut zu verwendende Werkstoffe müssen zwischen Hersteller/Lieferer


vereinbart werden.

Für drucktragende Teile von Pumpen, die entzündliche, brennbare Flüssigkeiten fördern, dürfen keine
spröden Werkstoffe verwendet werden.

Anwendungsfälle bei hohen oder tiefen Temperaturen (z. B. über 175°C oder unter - 10°C) muss der
Hersteller/ Lieferer der Pumpe bei der konstruktiven Ausführung besonders beachten.

Anfang F enthält eine Liste mit Informationen über internationale Werkstoffe für Pumpenteile.

5.2 Werkstoffzusammensetzung und -güte

Die chemische Zusammensetzung, mechanische Eigenschaften, Wärmebehandlung und Schweißverfahren


müssen den einschlägigen Werkstoffnormen entsprechen.

Sind Prüfungen und Bescheinigungen für die oben erwähnten Eigenschaften und Verfahren
erforderlich, müssen diese zwischen Besteller und Hersteller/Lieferer vereinbart werden (siehe
Abschnitt 6).

5.3 Ausbesserungen

Bei der Beseitigung von Fehlern durch Schweißen oder andere anerkannte Verfahren müssen die
einschlägigen Werkstoffnormen beachtet werden. Die Ausbesserung von undichten Stellen und Fehlern im
drucktragenden Gussteil mittels Stopfen sowie durch Verstemmen, Anstrich oder Imprägnierung ist verboten.
Für explosionsgeschützte Motoren muss die Ausbesserung entsprechend den örtlichen Vorschriften erfolgen.

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6 Prüfungen

6.1 Allgemeines

Je nach Erfordernis können einige oder alle der nachstehenden Inspektionen und Prüfungen vom Besteller
ausgewählt werden und müssen in Datenblättern (siehe Anhang A) festgelegt werden. Die Forderung solcher
Prüfungen können zusätzliche Kosten verursachen. Diese Prüfungen können bezeugt oder beobachtet
werden. Die Prüfberichte von bezeugten Prüfungen müssen vom Inspektor und dem Vertreter des
Herstellers/Lieferers unterzeichnet werden. Prüfzeugnisse sind von der Qualitätskontrolle des
Herstellers/Lieferers auszustellen. Drucktragende Teile dürfen nicht lackiert werden, ausgenommen für
Korrosionsschutzzwecke bis die Prüfungen und Inspektionen abgeschlossen sind.

Sind Inspektionen vorgeschrieben, so ist dem Inspektor des Bestellers zu den vereinbarten Zeiten
Zugang zum Werk des Herstellers/Lieferers zu gewähren. Einrichtungen und Daten sind ihm in dem
Umfange zugänglich zu machen, wie er sie zur ordnungsgemäßen Durchführung der Inspektion
benötigt.

6.2 Werkstoffprüfungen

Die folgenden Prüfberichte sollten auf Anforderung in den Kaufunterlagen enthalten sein.

a) Chemische Zusammensetzung (bezugnehmend auf die Standardausführung des Herstellers/ Lieferers


oder als Musterteil je Schmelze)

b) Mechanische Eigenschaften (bezugnehmend auf die Standardausführung des Herstellers/ Lieferers oder
als Musterteil je Schmelze und Wärmebehandlung)

c) Empfindlichkeit der Molekularstruktur (sofern anwendbar)

d) Zerstörungsfreie Prüfungen (Leckage, Ultraschall, Farbeindringprüfung, Magnetpartikel, Röntgen-


ologische Prüfung, Spektroskopische Bestimmung etc.)

6.3 Pumpenprüfung und -inspektion

6.3.1 Hydrostatische Prüfung

6.3.1.1 Die Trocknungseigenschaften benutzbarer Werkstoffe sollten im Hinblick auf die Verwendung vor
der Prüfung berücksichtigt werden.

6.3.1.2 Drucktragende Bauteile müssen nach EN 12162 hydrostatisch geprüft werden.

Innendruckversuche sind für drucktragende Teile bei einem Prüfdruck durchzuführen , der dem 1,5fachen des
Nenndrucks entspricht. Sie sind unter Verwendung von reinem, kalten Wasser auszuführen, wobei der
Prüfdruck mindestens 10 min aufrecht zu halten ist und keine sichtbare Leckage auftreten darf.

Wird die wellendichtungslose Pumpe mit einer zweiten Druckhülle ausgestattet, ist ein eigenständiger
Innendruckversuch der zweiten Druckhülle durchzuführen. Die zweite Druckhülle kann einzeln oder im
Zusammenbau mit der ersten Druckhülle durchgeführt werden. Besteht ein verbleibendes Korrosionsrisiko
durch die Prüfung, muss eine alternative hermetische Dichtheitsprüfung in Betracht gezogen werden. Falls die
Prüfung an der Einheit erfolgt, kann es erforderlich sein, zunächst die erste Druckhülle mit Druck zu
beaufschlagen und anschließend die zweite. Die zweite Druckhülle ist als drucktragendes Bauteil anzusehen
und die Prüfverfahren und Annahmekriterien für die zweite Druckhülle sind die gleichen wie für das gesamte
Aggregat.

Die Flüssigkeitssammeleinrichtung der Sekundärüberwachung ist nicht als drucktragendes Bauteil anzusehen
und muss hydrostatisch geprüft werden bei einem Druck von 1 bar für 10 min ohne sichtbare Leckage.

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6.3.1.3 Innendruckversuche an Kühl- und Heizmänteln sind bei einem Prüfdruck durchzuführen, der dem
1,5fachen des zulässigen Betriebsüberdrucks dieser Systeme entspricht.

6.3.1.4 Annahmekriterien lauten wie folgt

a) es tritt keine sichtbare Leckage am Aggregat auf;

b) mechanische Verformungen druckbeaufschlagter Teile nicht die Funktionstüchtigkeit der Pumpe


beeinflussen.

6.3.2 Hermetische Dichtheitsprüfung (wahlweise)

6.3.2.1 Prüfgrößen

Die hermetische Dichtheitsprüfung ist eine Prüfung, zum Nachweis, dass ein wellendichtungsloses
Pumpenaggregat unter Innendruck keine Leckage aufweist.

Die Prüfungen sind an vollständig zusammengebauten Pumpenaggregaten durchzuführen. Eine Demontage


nach der Prüfung ist nicht zulässig. Die erste und (wenn vorhanden) die zweite Druckhülle und die Grenzen-
Sekundärüberwachung sind einzeln zu prüfen.

Der Prüfdruck muss für ein ausreichend langen Zeitraum aufrecht erhalten werden, um eine vollständige
Untersuchung der drucktragenden Bauteile zu ermöglichen. Für diese Untersuchung sind mindestens 3 min
erforderlich.

Das Prüffluid muss ein trockenes Inertgas sein. Es darf kein Wasser oder andere Prüffluide vorhanden sein.

Da ein kompressibles Fluid verwendet wird, sollten die Verfahren der örtlichen Sicherheitsanforderungen
entsprechen. Der Mindestdruck muss 1,75 bar für die Primär- und 1 bar für die Sekundärüberwachung
betragen.

Die Prüfungen sind bei Raumtemperatur durchzuführen.

6.3.2.2 Prüfverfahren

Das Gas muss in die erste und zweite Schutzhülle eingeleitet werden. Jeder Bereich muss einzeln geprüft
werden. Die erste Druckhülle muss zuerst mit Druck beaufschlagt werden. Sobald die erste Druckhülle den
Nachweis erbracht hat, ist die zweite zu prüfen. Kann die erste Druckhülle durch Beaufschlagung der zweiten
Druckhülle beschädigt werden, ist es zulässig, die erste Druckhülle während der Prüfung der zweiten
Druckhülle mit Druck zu beaufschlagen. Nachdem sich der Druck stabilisiert hat, kann eines von drei
Verfahren zum Nachweis von Leckagen verwendet werden:

a) Inertgas- Schnüffel- Prüfung;

b) Druckabfall- Beobachtung;

c) Externe Prüfung mit schaumbildenden Mitteln.

6.3.2.3 Annahmekriterien

Eines der folgenden Annahmekriterien ist zu verwenden, abhängig von den gewählten Prüfverfahren nach
6.3.2.2, z. B. „a“ für Prüfverfahren „a)“, usw.
–3
a) es darf lediglich eine Leckage < 1u10 ml/s Gas beobachtet werden;

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b) es darf lediglich ein Druckabfall < 0,4 kPa beobachtet werden nach einer Zeitspanne von 10 min; in der
sich die Temperatur des Gases nachweislich nicht mehr als 1 °C geändert hat oder der Druckabfall darf
-4
einen Wert von 7u10 kPa/s nicht überschreiten.

c) es darf keine sichtbare Leckage für mindestens 10 min auftreten.

6.3.3 Mechanische Funktionsprüfung (wahlweise)

Diese Prüfung ist vorgesehen zur Aufdeckung mechanischer Störungen, Lagerschäden oder Motorschäden
(nur Spaltrohrmotorpumpen), um nachzuweisen, dass das Pumpenaggregat den mechanischen
Anforderungen gerecht wird.

6.3.3.1 Prüfbedingungen

Das Pumpenaggregat wird mit klarem Wasser geprüft. Die Prüfdrehzahl muss gleich oder höher als die
Betriebsdrehzahl sein.

Falls eine geringere Dichte des Fördergutes die volle Betriebsdrehzahl nicht zulässt. In diesem Fall
sind die Prüfbedingungen zu vereinbaren.

Die Pumpe muss für mindestens 10 min betrieben werden.

6.3.3.2 Annahmekriterien

Die Pumpe muss während der gesamten Prüfdauer ohne mechanische Störung arbeiten, oder die Pumpe ist
abzulehnen. Störungen müssen durch ungewöhnliche Geräusche und das Fehlen eines gleichmäßigen,
sanften Herunterfahren der Drehzahl erkennbar sein, wenn die Pumpe abgeschaltet wird. Sichtbare Leckage
oder übermäßige Schwingungen sind ebenfalls Grund für eine Zurückweisung.

Die Temperaturanstiege von Wälzlagern müssen überwacht werden, bis sie sich stabilisiert haben. Der
Temperaturanstieg muss innerhalb der von Hersteller/Lieferer angegebenen Grenzen liegen.

6.3.4 Leistungsprüfungen (wahlweise)

6.4.3.1 Prüfungen nach 6.3.3 und 6.3.4 werden üblicherweise gleichzeitig durchgeführt.

6.4.3.2 Können die wirklichen Betriebsbedingungen wie Leistung und Förderhöhe im Prüffeld
nicht erreicht werden, müssen Umrechnungsverfahren für Prüfungen mit reinem, kaltem Wasser und
andere Prüfbedingungen zwischen Besteller und Hersteller/Lieferer vereinbart werden.

6.4.3.3 Hydraulische Leistungsprüfungen müssen nach ISO 9906 erfolgen, falls nicht anderes
vereinbart. Der Hersteller/Lieferer und der Besteller müssen vereinbaren, ob Klasse 1 oder Klasse 2
anzuwenden ist.

6.4.3.4 Die (NPSH)-Prüfung muss nach ISO 9906 erfolgen, falls nicht anders vereinbart.

6.4.3.5 Wenn eine Geräuschprüfung erforderlich ist, so ist die Prüfung der Luftschall-Emission
der Pumpe nach ISO 3744 und ISO 3746 oder nach Vereinbarung zwischen Besteller und
Hersteller/Lieferer durchzuführen.

6.5.3.6 Prüfung des Abreißmoment (wahlweise für Magnetkupplungspumpen). Die Prüfung für Magnet-
kupplungspumpen wird durchgeführt, indem die Welle der Pumpe blockiert wird und von Hand ein
Drehmoment auf die Antriebswelle aufgebracht wird. Das Losbrechmoment ist der kleinste Wert, der die
magnetische Verbindung abreißen lässt.

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6.3.5 Prüfung des Spaltrohrmotors

6.3.5.1 Funktionsprüfung der Wicklung

Motorprüfungen müssen aus einer Widerstands-Messung zwischen den Spulen und der Verbindung zur Erde
bestehen. Eine Hochspannungsprüfung ist ebenfalls erforderlich, um die Funktionsfähigkeit der
Wicklungsisolation festzustellen. Die Prüfungen sind nach dem zutreffenden Teil der IEC 60034 auszuführen.

6.3.5.2 Prüfung der Wicklungstemperatur (wahlweise)

Thermoelemente sind in jede Phase der Motorwicklung einzubauen und die Temperaturanstiege müssen bis
zur Stabilisierung überwacht werden. Die Wicklungstemperatur darf die nach IEC 60034 für die verwendete
Isolationsklasse festgelegten Werte nicht überschreiten. Aus Sicherheitsgründen, sollten Ablesungen auch
von Motorgehäuse zur Auffindung von Temperaturspitzen vorgenommen werden und diese Temperatur sollte
aufgezeichnet werden.

6.3.6 Bauteilprüfung

Die folgenden Bauteilprüfungen können erforderlich sein:

a) Prüfung der Einzelteile vor dem Zusammenbau

b) interne Prüfung von Gehäuse und Lauf-, Spaltringe nach dem Probelauf

c) Prüfung der Einbaumaße

d) Prüfung von Zubehör

e) Prüfung der Angaben auf dem Fabrikschild (siehe 4.14).

6.3.7 Endprüfung

Durch diese Prüfung soll festgestellt werden, ob der Lieferumfang einschließlich der Kennzeichnung, des
Anstrichs, der Konservierung und der Dokumentation der Einzelteile korrekt und vollständig dem Liefervertrag
entspricht.

7 Vorbereitung für den Versand

7.1 Oberflächenschutz

Pumpen und Pumpenbauteile müssen vor dem Versand entleert werden.

Sofern sie gegen korrosiven Einfluss der Umgebung nicht beständig sind, müssen die inneren
Oberflächen vor dem Versand mit einem zu vereinbarenden Rostschutzmittel behandelt werden.

Die Oberflächen, die korrosiven Einflüssen ausgesetzt sind, können durch folgende Maßnahmen geschützt
werden:

 Entrosten mittels Strahlverfahren, Normeinheitsgrad Sa 2 1/2 nach ISO 8501-1

 Grundierung mittels Ein- bzw. Zweikomponenten-Zinkstaubfarbanstrich

 Deckanstrich, dessen Qualität und Farbton vom Besteller gewählt werden

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 Geeigneter und leicht abziehbarer Rost- und Beschädigungsschutz an blanken Teilen wie z.B.
Wellenenden.

Lager und Lagerträger von Magnetkupplungspumpen sind durch ein mit dem Schmierstoff verträgliches
Konservierungsmittel zu schützen. Bei Ölschmierung muss an der Pumpe ein Schild mit dem Hinweis
angebracht werden, dass das Lagergehäuse vor dem Anfahren bis zum vorgeschriebenen Ölstand mit Öl zu
füllen ist.

Hinweise über die Art der verwendeten Konservierungsmittel und ihre Entfernung sind an der Pumpe
anzubringen.

7.2 Transportsicherung der Läufer

Um Schäden an den Lagern durch Schwingungen während des Transportes zu vermeiden, sollten rotierende
Teile durch den Hersteller/ Lieferer gesichert werden. In dieses Fällen ist ein entsprechendes Hinweisschild
anzubringen.

7.3 Öffnungen

Für den Transport sind alle Öffnungen in drucktragenden Teilen mit witterungsbeständigen Schutzkappen so
zu verschließen, dass diese unbeabsichtigt nicht beschädigt werden können. Keine dieser Schutzkappen
muss druckfest sein (dauerhafte Verschlüsse siehe 4.5.5).

7.4 Rohrleitungen und Hilfseinrichtungen

Rohrleitungen und Hilfseinrichtungen müssen für Versand und Lagerung gegen Beschädigung geschützt sein
und gesichert werden.

7.5 Kennzeichnung

Die Pumpe und alles lose mitzuliefernde Zubehör sind deutlich und dauerhaft mit der vorgeschriebenen
Kennzeichnung zu versehen. Ein Anhänger ist ausreichend.

Zusätzliche Kennzeichnung drucktragender Bauteile sind auf Anforderung durch den Besteller
vorzusehen.

8 Gebrauchsanweisung
Der Hersteller/Lieferer muss eine Betriebsanleitung beifügen, die Informationen enthält über Installation,
Betrieb und Wartung, einschließlich der empfohlenen Ersatzteile.

Für Magnetkupplungspumpen ist in der Betriebsanleitung folgender Warnhinweis aufzunehmen.

Warnung Beim Umgang mit permanentmagnetischen Teilen ist auf das von Magnetfeldern
ausgehende Gefahrenpotential, z. B. der Einfluss auf Herzschrittmacher, Kreditkarten, elektronische
Speichermedien, Uhren, usw. zu achten

ANMERKUNG Bei Versand einzelner oder offener Magnetanordnungen, insbesondere bei Luftfracht, können
besondere Vorsichtsmaßnahmen erforderlich sein.

Die Betriebsanleitung sollte Informationen über übliche und größtmögliche Spalte zwischen rotierenden und
stationären Teilen liefern.

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EN ISO 15783:2003 + A1:2008 (D)

Anhang A
(normativ)

Datenblatt für Magnetkupplungspumpen und Spaltrohrmotorpumpen

Die Pumpe und Ihre Einsatzbedingungen müssen in einem entsprechenden Datenblatt erfasst sein. Das
angegebene Beispiel kann vom Besteller verwendet werden.

Ist ein Datenblatt verlangt oder erforderlich, dient nachstehendes Kreiselpumpen-Datenblatt

 dem Besteller für Anfrage, Bestellung und Vertragsabwicklung, und

 dem Hersteller/Lieferer für Angebotsabgabe und Fertigung.

Die Anforderungen an die einzelnen Teile entsprechen denen dieser Internationalen Norm.

Das Datenblatt darf vergrößert und auf zwei Seiten aufgeteilt werden, wenn zum Schreiben von Hand oder mit
der Maschine mehr Platz benötigt wird. Jedoch muss in jedem Fall die Zeilennummerierung mit der im
Datenblatt dieser Norm übereinstimmen.

Anleitung zum Ausfüllen des Datenblattes:

 Die benötigten Daten sind in der entsprechenden Spalte mit einem „x“ zu kennzeichnen.

 Die mit „ “ gekennzeichneten Zeilen sind vom Besteller bei der Anfrage auszufüllen.

 Die leeren Spalten können für weitere erforderliche Informationen sowie für Hinweise auf zusätzliche oder
geänderte Angaben verwendet werden.

 Zwecks Erleichterung der Verständigung über die Angaben an einer bestimmten Stelle einer Spalte wird
die Anwendung des nachstehenden Schlüssels empfohlen:

Für 3 Spalten

Für 2 Spalten

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EN ISO 15783:2003 + A1:2008 (D)

Für 1 Spalte

Nachfolgend werden genauere Erläuterungen zu den einzelnen Begriffen im Datenblatt gegeben, sofern diese
nicht als allgemein verständlich betrachtet werden können.

Tabelle A.1 — Begriffserläuterungen

Zeile Begriff Erläuterung

1/1 Anlage Art der Anlage, Aufstellungsort, Betrieb, Gebäude oder sonstige Kennzeichnung
2/1

1/2 Verwendung Verwendungszweck im Betrieb, z. B.:

 Prozesspumpe

 Chemiepumpe

 Kältemittelpumpe

 Wärmeträgerpumpe

 Druckerhöhungspumpe

 Tankentleerungspumpe

 Flüssiggaspumpe

 Vakuumpumpe

 Kerntechnische Pumpe

2/2 Anforderungsgrad z. B. ISO 5199

3/2 Antrieb Falls der Antrieb nicht direkt erfolgt, sind Angaben hierzu unter „Bemerkungen“ zu machen.

5/1 Besteller Firmenname


6/1

5/2 Hersteller/Lieferer Firmenname


6/2

7 Bedingungen am z. B. Aufstellung im Freien oder in Gebäuden, andere Umgebungseinflüsse


Aufstellungsort

8/1 Fördergut Ausreichend genaue Bezeichnung des Fördergutes. Für ein Gemisch sollte unter
„Bemerkungen“ die Zusammensetzung angegeben werden.

8/3 (NPSHA) bei Auslegungs-/ Bei der Angabe der verfügbaren (NPSH) kann die Berücksichtigung abnormaler
Normal-Förderstrom Betriebsbedingungen erforderlich werden.

9/1 Feststoffmassenanteil Für feste Bestandteile in der Flüssigkeit sind Korngröße, Menge als Massenanteil in %,
Kornbeschaffenheit (rund, würfelförmig, oval), Dichte (kg/dm3) und sonstige spezifische
Eigenschaften (z. B. Neigung zum Zusammenballen magnetischer Teile) unter
„Bemerkungen“ anzugeben.

10/1 Korrosion durch Korrosion durch Bestandteile der Flüssigkeit

12/2 Max. Eintrittsdruck Höchster im Betrieb auftretender Druck im Pumpeneintritt, z. B. infolge veränderlicher
geodätischer Zulaufhöhe oder Systemdrücke usw.

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Tabelle A.1 (fortgesetzt)

Zeile Begriff Erläuterung

13/3 Max. Leistungsbedarf der Höchster Leistungsbedarf der Pumpe bei ausgelegtem Laufraddurchmesser, angegebener
Pumpe bei ausgelegtem Dichte, Viskosität und Drehzahl
Laufraddurchmesser

14/3 Max. Leistungsbedarf der Höchster Leistungsbedarf der Pumpe bei maximalem Laufraddurchmesser, angegebener
Pumpe bei maximalem Dichte, Viskosität und Drehzahl
Laufraddurchmesser

15/3 Auslegungsleistung des Festzulegen unter Berücksichtigung von:


Antriebs
a) Verwendungszweck und Fahrweise;

b) Lage des Arbeitspunktes im Kennfeld;

c) Reibungsverlust;

d) Zirkulationsstrom;

e) Eigenschaften des Förderguts (Feststoffe, Dichte, Viskosität).

16/1 Gefahrklasse z. B. brennbar, giftig, geruchsbelästigend, ätzend, radioaktiv

16/2 Förderhöhe, Auslegung, Maximale Förderhöhe bei eingebautem Laufraddurchmesser


Kurven, Maximum

20/2 Schubausgleich z. B. Axiallager, Entlastungsscheibe/Entlastungskolben, Ausgleichsbohrung, gegenläufige


Anordnung der Laufräder

21/2 Radiallager; Typ, Größe Auch das Lagerspiel ist anzugeben

22/2 Axiallager; Typ, Größe Auch das Lagerspiel ist anzugeben

23/2 Schmierung Art der Schmierung, z. B. Öl, Drucköl, Fett usw.


Schmiermittelversorgung z. B. Ölpumpe, Fettpumpe, Ölstandsregler, Fettbüchse, Schauglas, Peilstab usw.

24/1 Laufrad-Typ Typ des Laufrades, z. B. geschlossen, offen, Kanalrad usw.

27/3 Prüfdruck Bezieht sich auf Hilfssysteme (Rohrleitungen, Kühler usw.)

33/1 Gehäusefuß z. B. Wellenmitte, unten, Lagerträger

34/1 Gehäuseteilung Radial, axial, auf die Welle bezogen

35/3 bis Antrieb Für weitere Angaben getrennte Datenblätter oder den Raum für „Bemerkungen“ verwenden.
36/3

50 bis 52 Prüfungen Firma oder Institut, welche die verschiedenen Prüfungen vornehmen soll, z. B.
Hersteller/Lieferer; Angabe der dabei anzuwendenden Normen (51) und Name der
Abnahmebehörde für Prüfungen mit amtlich beglaubigtem Zeugnis (52)

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Kreiselpumpen
Magnetkupplungspumpen und Spaltrohrmotorpumpen
Datenblatt

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Anhang B
(informativ)

Äußere Kräfte und Momente an Stutzen

Für äußere Kräfte und Momente an Stutzen siehe ISO 5199.

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Anhang C
(informativ)

Anfrage, Angebot, Bestellung

C.1 Anfrage
Der Anfrage sollte das Datenblatt beigefügt werden, das mindestens die mit „ “ bezeichneten technischen
Informationen ausweisen sollte.

C.2 Angebot
Das Angebot sollte folgende technische Unterlagen enthalten:

 An den mit „x“ bezeichneten Stellen ergänztes Datenblatt;

 Vorläufige Aufstellungszeichnung;

 Gesamtzeichnung;

 Kennlinie.

C.3 Bestellung
Die Bestellung sollte folgende technische Unterlagen enthalten:

 Ausgefülltes Datenblatt;

 Aufstellung über die erforderliche Dokumentation.

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Anhang D
(informativ)

Dokumentation nach erfolgter Bestellung

Kopien nachstehender, freigegebener Unterlagen sollten dem Besteller in der vereinbarten Anzahl
zum festgelegten Termin zur Verfügung stehen.

Jede besondere Aufmachung oder Form der Dokumentation sollte vereinbart werden.

Üblicherweise besteht die Dokumentation aus:

 Datenblatt;

 Aufstellungszeichnung mit Maßen;

 Betriebsanleitung mit Angaben über Montage, Inbetriebnahme (Vorbereitung für erste lnbetriebnahme),
Betrieb, Abschaltung, Instandhaltung (Überwachung, Wartung und Reparatur) einschließlich
Gesamtzeichnungen mit Teileliste, Spielen usw. und, falls erforderlich, besonderen Anweisungen für
bestimmte Arbeitsbedingungen;

 Elektrische Anschlussdiagramme

 Kennlinien;

 Ersatzteillisten.

Die Dokumentation muss deutlich gekennzeichnet sein mit:

 Positionsnummer;

 Bestellnummer des Bestellers;

 Auftragsnummer des Herstellers/Lieferers.

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Anhang E
(informativ)

Typische Rohrleitungsanordnungen Spaltrohrmotorpumpen und


Magnetkupplungspumpen.

E.1 Saubere Flüssigkeit – nicht flüchtige Flüssigkeit – mäßige Temperatur

Plan 101 Plan 111


Interne Zirkulation durch Antriebsteil zum Zirkulation vom Pumpenaustrittsstutzen
Laufradeintritt über selbstreinigenden Filter durch
Antriebsbereich zum Laufradeintritt

Plan 114 Plan 115


Interne Zirkulation vom Pumpenaustritt Interne Zirkulation durch Zyklon oder
durch Antriebsteil und interne mechanischen Filter durch Antriebsteil,
Volumenstrombegrenzung zum Volumenstrombegrenzung zum
Laufradeintritt Laufradeintritt

Legende
1 Filter
2 Interner Volumenstrombegrenzer

ANMERKUNG 1 Die verwendeten Plannummer sind gleichartig zu ISO/CD 13709 (API 610).
ANMERKUNG 2 Die Plannummern sind in diesem Text nach Anwendung gegliedert.

Bild E.1 — Typische Zirkulations-Rohrleitungspläne für Spaltrohrmotorpumpen und


Magnetkupplungspumpen

39
DIN EN ISO 15783:2010-04
EN ISO 15783:2003 + A1:2008 (D)

E.2 Verschmutzte Flüssigkeit

Plan 131 Plan 132


a) Zirkulation durch externen oder internen a) Gesamte Spülung mit externer sauberer, nicht
Zyklonabschneider durch Antriebsteil zum flüchtiger Flüssigkeit
Laufradeintritt b) Erwärmung durch Antrieb wird durch
b) Nicht für flüchtiges Fördergut Spülflüssigkeit abgeführt
c) Für mäßige Temperaturen c) Nicht für flüchtiges Fördergut
d) Für mäßige oder hohe Temperaturen
e) Der Spüldruck kann den Bedingungen im
Laufradeintritt angepasst werden

Plan 133 Plan 153


a) Rückspülung mit verringertem Volumenstrom in a) Für unter Druck stehendes externes
das Fördergut Flüssigkeitsreservoir
b) Zuführung von erforderlicher sauberer externer b) Für Wellendichtung zwischen Antriebsbereich
Flüssigkeit und Pumpenseite
c) Rückspülung begrenzt durch interne c) Minimale Leckage der externen Spülflüssigkeit
Volumenstrom-Begrenzer geht in das Fördergut
d) Für mäßige oder hohe Temperaturen d) Für mäßige oder hohe Temperaturen
e) Wahlweise Gesamt-Spülstrom zu externem e) Für flüchtiges oder nicht flüchtiges Fördergut
Punkt anstatt Zirkulation durch Wärmetauscher
Legende
1 Zentrifugalabscheider 4 Ventil 7 Dichtung
2 Druckmessgerät 5 Wärmetauscher 8 Druckerzeuger
3 Durchflussanzeige 6 Interner Volumenstrom- 9 Vorratsbehälter
begrenzer
a
optional

Bild E.2 — Typische Zirkulations-Rohrleitungspläne für Spaltrohrmotorpumpen und


Magnetkupplungspumpen

40
DIN EN ISO 15783:2010-04
EN ISO 15783:2003 + A1:2008 (D)

E.3 Saubere Flüssigkeit – flüchtige Flüssigkeit – mäßige Temperatur

Plan 113

a) Umgekehrte Zirkulation durch Antriebsteil zum Eintrittsbehälter

b) Erwärmung durch Antrieb wird nicht zum Laufradeintritt zurückgeführt

Legende
1 Saugkessel 4 Interner elektrischer Widerstand
2 Prüfdruck 5 Blende oder interner Widerstand
3 Durchflussmesser
a
wenn festgelegt

Bild E.3 — Typische Zirkulations-Rohrleitungspläne für Spaltrohrmotor- und


Magnetkupplungspumpen

41
DIN EN ISO 15783:2010-04
EN ISO 15783:2003 + A1:2008 (D)

E.4 Saubere Flüssigkeit — hohe Temperatur — nicht flüchtige Flüssigkeit

Plan 123 Plan 102


a) Zirkulation von Antriebsteil durch Wärme- a) Antriebsbereich ohne Zirkulation
tauscher mit eine Fördereinrichtung
b) Erwärmung durch Antrieb zur Atmosphäre
b) Wärmesperre zwischen Pumpe und Antrieb
c) In erster Linie für Magnetkupplungspumpe

Plan 101 Plan 111


a) Hochtemperatur Werkstoffe für den Antriebsteil a) Hochtemperatur Werkstoffe für den Antriebsteil

b) Kühlung (bei hohen Temperaturen) durch b) Zirkulation von Austrittsstutzen über Lochblende
interne Zirkulation durch Antriebsteil zum Antriebsteil und zum Laufradeintritt

Plan 114
a) Hochtemperatur Werkstoffe für den Antriebsteil

b) Kühlung (bei hoher Temperatur) mit interner Zirkulation durch Antriebsteil und interne
Volumenstrombegrenzung zum Laufradeintritt

Legende
1 Hitzeschild 3 Blende oder interner Widerstand
2 Wärmetauscher 4 Interner Volumenstrombegrenzer

Bild E.4 — Typische Zirkulations-Rohrleitungspläne für Spaltrohrmotor- und


Magnetkupplungspumpen

42
DIN EN ISO 15783:2010-04
EN ISO 15783:2003 + A1:2008 (D)

Plan A Plan M
Kühlung oder Heizung für Antriebsteil Kühlung oder Heizung für Pumpengehäuse

Plan P Plan N
Kühlung oder Heizung mit Wärmetauscher Kühlung oder Heizung für Antriebsteil und
Pumpengehäuse
Legende
1 Durchflussmessgerät (nur falls festgelegt)
2 Absperrventil
3 Wärmetauscher

Bild E.5 — Typische Zirkulations-Rohrleitungspläne für Spaltrohrmotor- und


Magnetkupplungspumpen

43
DIN EN ISO 15783:2010-04
EN ISO 15783:2003 + A1:2008 (D)

Plan
Externe Zirkulation zu Zwischendruck vom Austrittsstutzen durch Antriebsbereich und nur zurück zu
Zwischendruckbereich

Plan
Externe Zirkulation zu Zwischendruck von Laufradaustritt durch Antriebsbereich und nur zurück zum
Zwischendruckbereich

ANMERKUNG Alle Pläne können auch irgendeine Art von Filterung haben.

Legende
1 Blende oder interner Widerstand

Bild E.6 — Typische Zirkulations-Rohrleitungspläne für Spaltrohrmotorpumpen und


Magnetkupplungspumpen

44
DIN EN ISO 15783:2010-04
EN ISO 15783:2003 + A1:2008 (D)

Anhang F
(informativ)

Internationale Werkstoffe für Pumpenbauteile

Tabelle F.1 nennt entsprechende nationale Festlegungen für einen Bereich metallischer Werkstoffe. Sie ist
hier zur Unterstützung für Hersteller/Lieferer und Besteller aufgeführt, die Werkstoffe für Pumpen auswählen
müssen, die dieser internationalen Norm entsprechen.

Die aufgeführten Werkstoffbezeichnungen sind lediglich als Leitfaden zu verstehen. Werden die gelisteten
Werkstoffe dieser Tabelle verwendet, sollte die Verträglichkeit des Werkstoffs für die bestimmte Anwendung
durch Betrachtung des chemischen Aufbaus und der Wärmebehandlung bestätigt werden.

Die Nennung eines Werkstoffs in der Liste schließt eine Empfehlung für seine Verwendung nicht ein, noch
bedeutet eine Nicht- Listung, dass ein Werkstoff nicht geeignet ist. Dies gilt insbesondere für den Fall nicht-
metallischer Werkstoffe, die in der Liste nicht berücksichtigt wurden.

Tabelle F.1 ist nicht umfassend und viele Werkstoffe, die möglicherweise für bestimmte chemische
Anwendungsfälle geeignet sind, sind nicht aufgeführt.

45
DIN EN ISO 15783:2010-04
EN ISO 15783:2003 + A1:2008 (D)

Tabelle F.1 —Internationale und nationale Werkstoffe für Pumpenteile

Material Anwendungen International USA Europa Japan


Klasse ISO ASTM UNS a EN b Name Nummer JIS

Gusseisen Drucktragende Teile 185/ Gr. 250 A 278 Class 30 F12401 1561 EN-GJL-250 JL1040 G 5501, Gr.FC 250
Allgemeine 185/ Gr. 300 A 48 Class 25/30/40 F11701/ 1561 EN-GJL-250 JL1040 G 5501, Gr.FC 250
Gussteile F12101 EN-GJL-300 JL1050 G 5501, Gr.FC 300

Kugelgraphit Allgemeine 1083, 400-18 A 536 Gr 60-40-18 F32800 1563 EN-GJS-400-18 JS1020 G 5502, Gr.FCD 400-18
Gussteile

Ni-Resist Spezialan- 2892, L-NiCuCr 15 6 3 A 436 Type 1 F41000 13835 EN-GJLA-XNiCuCr15-6-2 G5510, Gr.FCA-NiCuCr1563
wendungen 2892, S-NiCr 20 2 A 439 Type D-2 F43000 13835 EN-GJSA-XNiCr20-2 G5510, Gr.FCDA-NiCr202

Unlegierter Drucktragende Teile 4991 C23-45AH A 216 Gr WCB J03002 10213-2 GP 240 GH 1.0619 G 5151, Cl SCPH 2
Stahl 4991, C23-45BL A 352 Gr LCB J 03003 10213-3 G18Mo5 1.5422 G5152, Cl SCPL1
Tieftemperatur
(Kohlenstoff-
Anwendungen 4991, C43E2aL A 352 Gr LC2 J 22500 10213-3 G20Mo5 1.6220 G5152, Cl SCPL11
stahl)
4991, C43L A 352 Gr LC3 J 31550 10213-3 G9Ni10 1.5636 G5152, Cl SCPL21
10213-3 G9Ni14 1.5638 G5152, Cl SCPL31

Schmiedestahl 683-18-C25, A 266 Class 2 K03506 10222-2 P 280 GH 1.0426 G 3202, Cl SFVC 2A
9327-2 - PH26-PH31,
9327-4

Stangenförmige 683-18-C 25, A 696 Gr B40 G10200 10273 P 295 GH 1.0481 G 4051, Cl S25C
9327-2, PH26-PH31,
Halbzeuge:
9327-4
Drucktragend

Stangenförmige 683-18-C45e A 576 Gr 1045 G10450 10083-2 C 45 1.0503 G 4051, Cl S45C


9327-2 - PH26-PH31,
Halbzeuge:
9327-4
Allgemein

Bolzen und 9327-2-F31 A 193 Gr B7 G41400 10269 42 Cr Mo 4 1.7225 G 4107, Class 2, SNB7
Stiftschrauben:
(Allgemein)

Muttern (Allgemein) 683-1-C35e A 194 Gr 2H K04002 10269 C 35 E 1.1181 G 4051, Cl S45C

Platten (Bleche) 9328-4, A 516 Gr 65/70 K02403/ 10028-3 P 355 N 1.0562 G 3106, Gr. SM400B
P 355 TN/PL 355 TN K02700 P 355 NL1 1.0566
10028-2 P 295 GH 1.0481
P 355 GH 1.0473

46
DIN EN ISO 15783:2010-04
EN ISO 15783:2003 + A1:2008 (D)

Tabelle F.1 (fortgesetzt)

Material Anwendungen International USA Europa Japan


Klasse ISO ASTM UNS a EN b Name Nummer JIS

Unlegierter Stahl Rohre 9329-2, A 106 GrB K03006 10208-1 L 245 GA 1.0459 G 3456, Gr. STPT
PH26-PH35
(Kohlenstoffstahl) 370/410
Fortsetzg.

Formstücke / A 105 K03504 G 4051, Cl S25C


Anschlussteile von — — — — G 3202, Cl SFVC 2A,
Rohren SFVC2B

AISI 4140 Stahl Stangenförmige A 434 Class BB G41400 c 10083-1 42 Cr Mo 4 1.7225 G 4105, Cl SCM 440
— A 434 Class BC
Halbzeuge

Bolzen und A 193 Gr B7 G41400 10269 42 Cr Mo 4 1.7225 G 4107, Class 2,


— SNB7
Stiftschrauben

Muttern 9327-2-F31 A 194 Gr 2H K04002 10269 C 45 E 1.1191 G 4051, Cl S45C


10269 C 35 E 1.1181

12% Chrom Stähle Drucktragende Teile — A 217 Gr CA 15 J91150 10213-2 GX 8 Cr Ni 12 1.4107 G 5121, Cl SCS 1

A 487 Gr CA6NM J91540 10213-2 GX 4 Cr Ni 13-4 1.4317 G 5121, Cl SCS 6,



Cl SC6X

Allgemeine A 743 Gr CA 15 J91150 10283 GX 12 Cr 12 1.4011 G5121,Cl SCS1,



Cl SCS1X
Gussteile
A 743 Gr CA6NM J91540 10283 GX 4 Cr Ni 13-4 1.4317 G5121,Cl SCS6,

Cl SCS6X

Schmiedestahl: A 182 Gr F6a Cl 1 S41000 10250-4 X12 Cr 13 1.4006 G 3214,


A 182 Gr F 6 NM S41500 10222-5 X 3 Cr NiMo 13-4-1 1.4313 Gr. SUS 410-A
Drucktragende Teile —
G 3214, Cl SUS F6
NM

Schmiedeeisen: A 473 Type 410 S41000 10088-3 X 12 Cr 13 1.4006 G 3214, Gr. SUS
— 410-A
Allgemein

Stangenförmige A 479 Type 410 S41000 10272 X12 Cr 13 1.4006 G 4303, Gr. SUS 410
— oder 403
Halbzeuge:
Drucktragend

47
DIN EN ISO 15783:2010-04
EN ISO 15783:2003 + A1:2008 (D)

Tabelle F.1 (fortgesetzt)

Material Anwendungen International USA Europa Japan


Klasse ISO ASTM UNS a EN b Name Nummer JIS

12% Chrom Stähle Stangenförmige A 276 Type 410 S41400 10088-3 X 12 Cr 13 1.4006 G 4303, Gr. SUS 410
— oder 403
Fortsetzg.… Halbzeuge:
Allgemein

Stangenförmige A 276 Type 420 S 42 000 10088-3 X 20 Cr 13 1.4021 G 4303, Gr. SUS
— A 473 Type 416 S41600 X 20 Cr S 13 1.4005 420J1 oder 420J2
Halbzeuge:
A 582 Type 416 S41600 X 20 Cr S 13 1.4005
Schmiedestahl c

Bolzen und 3506-1, C4-70 A 193 Gr B6 S41000 10269 X22CrMoV 12-1 1.4923 G 4303, Gr. SUS 410
oder 403
Stiftschrauben d

Muttern d 3506-2, C4-70 A 194 Gr 6 S41000 10269 X22CrMoV 12-1 1.4923 G 4303, Gr. SUS 410
oder 403

Platten (Bleche) A 240 Type 410 S41000 10088-2 X 12 Cr 13 1.4006 G 4304/4305 Gr. SUS

410 oder 403

Edelstähle Drucktragende Teile 11972, GX2CrNi18-10 A 351 Gr CF3 J92500 10213-4 GX2 Cr Ni 19-11 1.4309 G 5121, Cl SCS 19A
Austenitisch 11972, A 351 Gr CF3M J92800 10213-4 GX2 Cr Ni Mo 19-11-2 1.4409 G 5121, Cl SCS 16A
GX2CrNiMo19-11-2 G 5121, Cl SCS 16AX

Allgemeine 11972, GX2CrNi18-10 A 743 Gr CF3 J92500 10283 GX2 Cr Ni 19-11 1.4309 G 5121, Cl SCS 19A
Gussteile 11972, A 743 Gr CF3M J92800 10283 GX2 Cr Ni Mo 19-11-2 1.4409 G 5121, Cl SCS 16A
GX2CrNiMo19-11-2 G 5121, Cl SCS 16AX

Schmiedestahl 9327-5, XCrNi18-10 A 182 Gr F 304L S30403 10222-5 X2 Cr Ni 19-11 1.4306 G 3214, Gr. SUS F
304 L
9327-5, XCrNiMo17-12 A 182 Gr F 316L S31603 10222-5 X2 Cr Ni Mo 17-12-2 1.4404 G 3214, Gr. SUS F
10250-4 316 L

Stangenförmige 9327-5, X2CrNi18-10 A 479 Type 304L S30403 10088-3 X2 Cr Ni 19-11 1.4306 G 4303, Gr. SUS 304
9327-5, X2CrNiMo17-12 A 479 Type 316L S31603 10088-3 X2 Cr Ni Mo 17-12-2 1.4404 L
Halbzeuge:
A 479 Type 317 S31700 10088-3 X2 Cr Ni Mo 18-15-4 1.4361 G 4303, Gr. SUS 316
A 479 Type XM19 S20910 L
— A 240 Type XM19 S20910 — — — —

Platten (Bleche) A 240 Gr 304L/ S30403 10028-7 X2 Cr Ni 19-11 1.4306 G 4304/4305, Gr. SUS

316L S31603 10028-7 X2 Cr Ni Mo 17-12-2 1.4404 304L/316L

Rohre 9329-4, X2CrNi18-10, A 312 Type S30403 G 3459, Gr. SUS


9329-4, X2CrNiMo17- 304L S31603 — — — 304LTP/316LTP
13, 316L

48
DIN EN ISO 15783:2010-04
EN ISO 15783:2003 + A1:2008 (D)

Tabelle F.1 (fortgesetzt)

Material Anwendungen International USA Europa Japan


Klasse ISO ASTM UNS a EN b Name Nummer JIS

Edelstähle Formstücke / 9327-5, X2CrNi18-10 A 182 S30403 10222-5 X2 Cr Ni 19-11 1.4306 G 3214, Gr. SUS
Austenitisch 9327-5, X2CrNiMo17-12 Gr F304L, Gr 316L S31603 X2 Cr Ni Mo 17-12-2 1.4404 F304L/F316L
Anschlussteile von
Rohren
Fortsetzg. Bolzen und 3506-1, A4-70 A 193 Gr B8M S31600 10250-4 X6 Cr Ni Mo Ti 17-12-2 1.4571 G 4303, Gr. SUS 316
Stiftschrauben

Muttern 3506-2, A4-70 A 194 Gr B8M S31600 10250-4 X6 Cr Ni Mo Ti 17-12-2 1.4571 G 4303, Gr. SUS 316

Dispersionsgehärtete Schmiedestähle für A 705 ("15-5 PH") S 15500


— — — — —
Edelstähle drucktragende Teile A 705 ("17-4 PH") S 17400

Duplex Edelstähle Drucktragende Teile 11972, A 351 Gr CD4 MCu J93370 10213-4 GX2 CrNiMoCuN 25-6-3-3 1.4517
GX2CrNiCuMoN 26 5 3 A 890 Gr 1 B J93372 —
3
11972, A 890 Gr 3A c J93371
— — —
G 5121, Gr. SCS 11
GX2CrNiMoN 26 5 3
— A 890 Gr 4A c J92205 10213-4 GX2 CrNiMoN 22-5-3 1.4470 G 5121, Gr. SCS 10

Schmiedestahl 9327-5, A 182 Gr F 51 S31803 10250-4 X2 Cr Ni Mo N 22-5-3 1.4462



X2CrNiMoN22-5-3 10222-5
— A 479 S32550 10088-3 X2 Cr Ni Mo Cu N 25-6-3 1.4507 —

Stangenförmige 9327-5, A 276-S31803 S31803 10088-3 X2 Cr Ni Mo N 22-5-3 1.4462 G 4303, Gr. SUS
X2CrNiMoN22-5-3 329J3L
Halbzeuge:

Platten (Bleche) A 240-S31803 S31803 10028-7 X2 Cr Ni Mo N 22-5-3 1.4462 G 4304/G 4305, Gr.

SUS 329J3L

Rohre A 790-S31803 S31803 G 3459, Gr. SUS


— — — —
329J3LTP

Formstücke / 9327-5, A 182 Gr F 51 S31803 10250-4 X2 Cr Ni Mo N 22-5-3 1.4462 B 2312/B 2316 Gr.
X2CrNiMoN22-5-3 10222-5 SUS329J3L
Anschlussteile von
Rohren

Bolzen und 9327-5, A 276-S31803 S31803 10088-3 X2 Cr Ni Mo N 22-5-3 1.4462 G 4303, Gr. SUS
X2CrNiMoN22-5-3 329J3L
Stiftschrauben

Muttern 9327-5, A 276-S31803 S31803 10088-3 X2 Cr Ni Mo N 22-5-3 1.4462 G 4303, Gr. SUS
X2CrNiMoN22-5-3 329J3L

49
DIN EN ISO 15783:2010-04
EN ISO 15783:2003 + A1:2008 (D)

Tabelle F.1 (fortgesetzt)

Material Anwendungen International USA Europa Japan


Klasse ISO ASTM UNS a EN b Name Nummer JIS

Super Duplex Drucktragende Teile A 351 Gr J93380


— — — — —
CD3MWCuN
Edelstähle f
— A 890 Gr 5A J93404 10213-4 GX2 Cr Ni Mo N 26-7-4 1.4469 —

— A 890 Gr 6A J93380 — — — —

Schmiedestahl A 182 Gr 55 S32760 10250-4 X2 Cr Ni Mo Cu WN 25-7-4 1.4501


— —
10088-3

Stangenförmige A 276-S32760 S32760 10088-3 X2 Cr Ni Mo Cu WN 25-7-4 1.4501 G 4303, Gr. SUS


— A 479-S32760 329J4L
Halbzeuge:

Platten A 240-S32760 S32760 10028-7 X2 Cr Ni Mo Cu WN 25-7-4 1.4501 G 4304/G 4305, Gr.



SUS 329J4L

Rohre A 790-S32760 S32760 G 3459, Gr. SUS 329


— — — —
J4LTP

Formstücke / A 182 Gr F55 S32760 10250-4 X2 Cr Ni Mo Cu WN 25-7-4 1.4501 B 2312/B 2316 Gr.
— 10088-3 SUS329J4L
Anschlussteile von
Rohren

Bolzen und A 276-S32760 S32760 10088-3 X2 Cr Ni Mo Cu WN 25-7-4 1.4501 G 4303, Gr. SUS
— 329J4L
Stiftschrauben

Muttern A 276-S32760 S32760 10088-3 X2 Cr Ni Mo Cu WN 25-7-4 1.4501 G 4303, Gr. SUS



329J4L

Nickelbronze Schmiedeteile 9725, B 164 N04400


— — — —
NiCu30 - NW4400 B 564 N04400

K-Nickelbronze 9725,
— — — — — —
NiCu30Al3Ti

Inconel 625 9725, B 446 N06625 10095 NiCr22Mo9Nb 2.4856


NiCr22Mo9Nb - —
NW6625

Inconel 718 9725, N07718


NiCr19Fe19Nb5Mo3 - — — — — —
NW7718

50
DIN EN ISO 15783:2010-04
EN ISO 15783:2003 + A1:2008 (D)

Tabelle F.1 (fortgesetzt)

Material Anwendungen International USA Europa Japan


Klasse ISO ASTM UNS a EN b Name Nummer JIS
a
UNS (unified numbering system) nur für die chemische Zusammensetzung bestimmt.
b
Sind keine EN Normen verfügbar, sind nationale europäische Normen verfügbar z.B. AFNOR, BS, DIN, usw.
c
Nicht verwenden für Wellen in gehärteter Ausführung (über 302 HB).
d
Spezialausführung, allgemein verwendet AISI 4140.
e
Für Wellen, Standardgüteklassen 304 und 316 können hier ersetzt werden durch Gütklassen mit geringen Kohlenstoffgehalten (L)
f
Super duplex Edelstahl klassifiziert durch eine Pitting Resistance Equivalent Number (PREN) größer oder gleich 40. Eine typische empirische Berechnung für die PREN Nummer ist nachfolgend
angegeben:
PREN = [(%Chrom – (14,5  % Kohlenstoff)] + (3,3  % Molybdän) + (2  % Kupfer) + (2  % Wolfram) + (16  % Stickstoff)

51
DIN EN ISO 15783:2010-04
EN ISO 15783:2003 + A1:2008 (D)

Anhang G
(informativ)

Checkliste

Die nachstehende Checkliste nennt diejenigen Abschnitte, die eine Entscheidung des Bestellers erforderlich
machen können, oder wo eine Vereinbarung zwischen Besteller und Hersteller/Lieferer erforderlich ist.

Abschnitt Entscheidung die getroffen werden muss oder zu erreichende Vereinbarung


Konstruktion
4.1.2 (NPSHR) Prüfung und Prüfflüssigkeit
4.1.3 Örtliche Bestimmungen und besondere Umgebungsbedingungen
3
4.2.2 Prüfung und Reinigung für Dichten unter 1000 kg/dm
4.2.3 Besondere Übereinkünfte für spülen und / oder heizen
4.3.1 Kritische Drehzahl
4.4.5 Korrosionsraten
4.5.3.2 Zusätzliche Spülanschlüsse
Bohrungen für Entlüftung und Entleerung
4.5.4 Bohrungen für Manometeranschlüsse
Entleerung bei mehrstufigen Pumpen
4.5.6 Arten von Hilfsrohrleitungsanschlüssen
4.6 Äußere Kräfte und Momente auf Flansche/ Werte (größer als erlaubt)
4.8.1 Besondere Laufradkonstruktionen
4.13.4 Verfahren zum Vergießen/Einschließen der Kabeldurchführung für besonders
gefährdende Flüssigkeiten
4.14 Zusätzlicher Platz auf Typenschildern
4.16 Gebrauch von Kupplungen ohne Zwischenstück
4.17.1 Werkstoff und Montage von Grundplatten
4.17.5 Sonderwerkzeuge und Spezialvorrichtungen

Werkstoffe
5.1 Werkstoffauswahl
5.2 Werkstoff Qualitätsprüfungen und Bescheinigungen

Prüfungen
6.1 Allgemeines
6.3.2.1 Prüfgrößen
6.3.4.2 Umrechnungsverfahren für andere Flüssigkeiten und Arbeitsbedingungen
6.3.4.3 Genauigkeitsklasse der Leistungsprüfung
6.3.4.4 (NPSH) Prüfung
6.3.4.5 Geräuschprüfung

52
DIN EN ISO 15783:2010-04
EN ISO 15783:2003 + A1:2008 (D)

Abschnitt Entscheidung die getroffen werden muss oder zu erreichende Vereinbarung


Versandvorbereitung
7.1 Korrosionsvorsorge für nicht korrosionsbeständige Teile
7.5 Zusätzliche Anmerkungen

Anhang
D.1 Unterlagen: Anzahl der Kopien und besondere Ausführung der technischen
Dokumentation

53
DIN EN ISO 15783:2010-04
EN ISO 15783:2003 + A1:2008 (D)

Anhang ZA
(normativ)

Normative Verweisungen auf internationale Publikationen mit


ihren entsprechenden europäischen Publikationen

Diese Europäische Norm enthält durch datierte oder undatierte Verweisungen Festlegungen aus anderen
Publikationen. Diese normativen Verweisungen sind an den jeweiligen Stellen im Text zitiert, und die
Publikationen sind nachstehend aufgeführt. Bei datierten Verweisungen gehören spätere Änderungen oder
Überarbeitungen dieser Publikationen nur zu dieser Europäischen Norm, falls sie durch Änderung oder
Überarbeitung eingearbeitet sind. Bei undatierten Verweisungen gilt die letzte Ausgabe der in Bezug
genommenen Publikation (einschließlich Änderungen).

ANMERKUNG Ist eine internationale Publikation durch gemeinsame Abweichungen modifiziert worden,
gekennzeichnet durch (mod.), dann gilt die entsprechende EN/HD.

Publikation Jahr Titel EN/HD Jahr

ISO 3274 1996 Geometrical product specifications EN ISO 3274 1997


(GPS) — Surface texture: Profile
method — Nominal characteristics
of contact (stylus)

ISO 3744 1994 Acoustics — Determination of EN ISO 3744 1995


sound power levels of noise
sources using sound pressure —
Engineering method in an
essentially free field over a
reflecting plane

ISO 3746 1995 Acoustics — Determination of EN ISO 3746 1995


sound power levels of noise
sources using sound pressure —
Survey method using an
enveloping measurement surface
over a reflecting plane

ISO 5199 1986 Technical specifications for EN 25199 1992


centrifugal pumps — Class II

ISO 9906 1999 Rotodynamic pumps — Hydraulic EN ISO 9906 1999


performance acceptance tests —
Grades 1 and 2

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DIN EN ISO 15783:2010-04
EN ISO 15783:2003 + A1:2008 (D)

Literaturhinweise

[1] ISO 1940-1, Mechanical vibration — Balance quality requirements of rigid rotors — Part 1 :
Determination of permissible residual unbalance.

[2] ISO 7919-1, Mechanical vibration of non-reciprocating machines — Measurements on rotating shafts
and evaluation criteria — Part 1: General guidelines.

[3] ISO 7919-3, Mechanical vibration of non-reciprocating machines — Measurements on rotating shafts
and evaluation criteria — Part 3: Coupled industrial machines.

[4] ISO 8501-1, Preparation of steel substrates before applicatio of paints and related products; visual
assessment of surface cleanliness — Part 1: rust grades and preparation grades of uncoated steel
substrates and of steel substrates after overall removal of previous coatings.

[5] ISO 10816-3, Mechanical vibration — Evaluation of machine vibration by measurements on non-
rotating parts — Part 3: Industrial machines with nominal power above 15 kW and nominal speeds
between 120 r/min and 15000 r/min when measured in situ.

[6] EN 12723, Flüssigkeitspumpen — Allgemeine Begriffe für Pumpen und Pumpenanlagen —


Definitionen, Größen, Formelzeichen und Einheiten.

[7] API 610, Centrifugal pumps for petrolium, heavy duti chemical and gas industry services.

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