DEUTSCHE NORM März 2005

DIN EN ISO 15711

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ICS 87.040

Beschichtungsstoffe –
Bestimmung des Widerstandes gegen kathodische Enthaftung von
Beschichtungen in Meerwasser (ISO 15711:2003);
Deutsche Fassung EN ISO 15711:2004
Paints and varnishes –
Determination of resistance to cathodic disbonding of coatings exposed to sea water
(ISO 15711:2003);
German version EN ISO 15711:2004
Peintures et vernis –
Détermination de la résistance au décollement cathodique des revêtements exposés à
l’eau de mer (ISO 15711:2003);
Version allemande EN ISO 15711:2004

Gesamtumfang 22 Seiten

Normenausschuss Beschichtungsstoffe und Beschichtungen (NAB) im DIN

DIN EN ISO 15711:2005-03

Nationales Vorwort

Die Europäische Norm EN ISO 15711:2004 fällt in den Zuständigkeitsbereich des Technischen Komitees
CEN/TC 139 „Lacke und Anstrichstoffe“ (Sekretariat: Deutschland). Die ihr zu Grunde liegende Internationale
Norm ISO 15711:2003 wurde vom ISO/TC 35/SC 9 „General Test methods for paints and varnishes“
(Sekretariat: Vereinigtes Königreich) ausgearbeitet. Die Deutsche Norm DIN EN ISO 15711 fällt in den
Zuständigkeitsbereich des NAB-Arbeitsausschusses 7 „Allgemeine Prüfverfahren für Beschichtungsstoffe und
Beschichtungen“.

Für die im Abschnitt 2 zitierten Internationalen Normen wird im Folgenden auf die entsprechenden Deutschen
Normen hingewiesen:

ISO 554 siehe DIN 50014

ISO 1513 siehe DIN EN ISO 1513
ISO 1514 siehe DIN EN ISO 1514
ISO 2808 siehe DIN EN ISO 2808
ISO 3270 siehe DIN EN 23270
ISO 3696 siehe DIN ISO 3696
ISO 4624 siehe DIN EN ISO 4624
ISO 4628-2 siehe DIN EN ISO 4628-2
ISO 8501-1 siehe DIN EN ISO 8501-1
ISO 12944-6 siehe DIN EN ISO 12944-6
ISO 15528 siehe DIN EN ISO 15528

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 DIN EN ISO 15711:2005-03

Nationaler Anhang NA
(informativ)

Literaturhinweise

DIN 50014, Klimate und ihre technische Anwendung — Normalklimate

DIN EN 23270, Lacke, Anstrichstoffe und deren Rohstoffe — Temperaturen und Luftfeuchten für Konditionie-
rung und Prüfung

DIN EN ISO 1513, Lacke und Anstrichstoffe — Vorprüfung und Vorbereitung von Proben für weitere
Prüfungen

DIN EN ISO 1514, Beschichtungsstoffe — Norm-Probenplatten

DIN EN ISO 2808, Beschichtungsstoffe — Bestimmung der Schichtdicke

DIN EN ISO 4624, Beschichtungsstoffe — Abreißversuch zur Beurteilung der Haftfestigkeit

DIN EN ISO 4628-2, Beschichtungsstoffe — Beurteilung von Beschichtungsschäden — Bewertung der Menge
und der Größe von Schäden und der Intensität von gleichmäßigen Veränderungen im Aussehen — Teil 2:
Bewertung des Blasengrades

DIN EN ISO 8501-1, Vorbereitung von Stahloberflächen vor dem Auftragen von Beschichtungsstoffen —
Visuelle Beurteilung der Oberflächenreinheit — Teil 1: Rostgrade und Oberflächenvorbereitungsgrade von
unbeschichteten Stahloberflächen und Stahloberflächen nach ganzflächigem Entfernen vorhandener
Beschichtungen

DIN EN ISO 12944-6, Beschichtungsstoffe — Korrosionsschutz von Stahlbauten durch Beschichtungs-

systeme — Teil 6: Laborprüfungen zur Bewertung von Beschichtungssystemen

DIN EN ISO 15528, Beschichtungsstoffe und Rohstoffe für Beschichtungsstoffe — Probenahme

DIN ISO 3696, Wasser für analytische Zwecke — Anforderungen und Prüfungen

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DIN EN ISO 15711:2005-03

— Leerseite —

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EUROPÄISCHE NORM EN ISO 15711
EUROPEAN STANDARD
NORME EUROPÉENNE Dezember 2004

ICS 87.040

Deutsche Fassung

Beschichtungsstoffe —
Bestimmung des Widerstandes gegen kathodische Enthaftung von
Beschichtungen in Meerwasser
(ISO 15711:2003)

Paints and varnishes — Determination of resistance to Peintures et vernis — Détermination de la résistance au

cathodic disbonding of coatings exposed to sea water décollement cathodique des revêtements exposés à l’eau de mer
(ISO 15711:2003) (ISO 15711:2003)

Diese Europäische Norm wurde vom CEN am 21. November 2004 angenommen.

Die CEN-Mitglieder sind gehalten, die CEN/CENELEC-Geschäftsordnung zu erfüllen, in der die Bedingungen festgelegt sind, unter denen
dieser Europäischen Norm ohne jede Änderung der Status einer nationalen Norm zu geben ist. Auf dem letzten Stand befindliche Listen
dieser nationalen Normen mit ihren bibliographischen Angaben sind beim Management-Zentrum oder bei jedem CEN-Mitglied auf Anfrage
erhältlich.

Diese Europäische Norm besteht in drei offiziellen Fassungen (Deutsch, Englisch, Französisch). Eine Fassung in einer anderen Sprache,
die von einem CEN-Mitglied in eigener Verantwortung durch Übersetzung in seine Landessprache gemacht und dem Management-
Zentrum mitgeteilt worden ist, hat den gleichen Status wie die offiziellen Fassungen.

CEN-Mitglieder sind die nationalen Normungsinstitute von Belgien, Dänemark, Deutschland, Estland, Finnland, Frankreich, Griechenland,
Irland, Island, Italien, Lettland, Litauen, Luxemburg, Malta, den Niederlanden, Norwegen, Österreich, Polen, Portugal, Schweden, der
Schweiz, der Slowakei, Slowenien, Spanien, der Tschechischen Republik, Ungarn, dem Vereinigten Königreich und Zypern.

EUROPÄISCHES KOMITEE FÜR NORMUNG

EUROPEAN COMMITTEE FOR STANDARDIZATION
COMITÉ EUROPÉEN DE NORMALISATION

Management-Zentrum: rue de Stassart, 36 B-1050 Brüssel

© 2004 CEN Alle Rechte der Verwertung, gleich in welcher Form und in welchem Ref. Nr. EN ISO 15711:2004 D
Verfahren, sind weltweit den nationalen Mitgliedern von CEN vorbehalten.
EN ISO 15711:2004 (D)

Vorwort
Der Text von ISO 15711:2003 wurde vom Technischen Komitee ISO/TC 35 „Paints and varnishes“ der
Internationalen Organisation für Normung (ISO) erarbeitet und als EN ISO 15711:2004 durch das Technische
Komitee CEN/TC 139 „Lacke und Anstrichstoffe“ übernommen, dessen Sekretariat vom DIN gehalten wird.

Diese Europäische Norm muss den Status einer nationalen Norm erhalten, entweder durch Veröffentlichung
eines identischen Textes oder durch Anerkennung bis Juni 2005, und etwaige entgegenstehende nationale
Normen müssen bis Juni 2005 zurückgezogen werden.

Entsprechend der CEN/CENELEC-Geschäftsordnung sind die nationalen Normungsinstitute der folgenden

Länder gehalten, diese Europäische Norm zu übernehmen: Belgien, Dänemark, Deutschland, Estland,
Finnland, Frankreich, Griechenland, Irland, Island, Italien, Lettland, Litauen, Luxemburg, Malta, Niederlande,
Norwegen, Österreich, Polen, Portugal, Schweden, Schweiz, Slowakei, Slowenien, Spanien, Tschechische
Republik, Ungarn, Vereinigtes Königreich und Zypern.

Anerkennungsnotiz

Der Text von ISO 15711:2003 wurde von CEN als EN ISO 15711:2004 ohne irgendeine Abänderung
genehmigt.

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 EN ISO 15711:2004 (D)

Inhalt

Seite

Vorwort ................................................................................................................................................................2
Einleitung.............................................................................................................................................................4
1 Anwendungsbereich..............................................................................................................................5
2 Normative Verweisungen ......................................................................................................................5
3 Begriff .....................................................................................................................................................5
4 Kurzbeschreibung .................................................................................................................................6
5 Erforderliche zusätzliche Angaben......................................................................................................6
6 Prüflösungen..........................................................................................................................................6
7 Gerät........................................................................................................................................................7
8 Probenahme ...........................................................................................................................................9
9 Probenplatten.........................................................................................................................................9
10 Durchführung .......................................................................................................................................13
11 Angabe der Ergebnisse.......................................................................................................................16
12 Präzision ...............................................................................................................................................16
13 Prüfbericht............................................................................................................................................16
Anhang A (normativ) Erforderliche zusätzliche Angaben ............................................................................17
Anhang B (normativ) Galvanische Anoden — Zusammensetzung der Zinklegierung ..............................18

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EN ISO 15711:2004 (D)

Einleitung
Diese Internationale Norm beschreibt zwei Verfahren zum Bestimmen der Widerstandsfähigkeit von
organischen Beschichtungen auf metallischen Substraten gegen kathodische Enthaftung. Diese Verfahren
können auch eine Grundlage für den Vergleich unterschiedlicher Beschichtungen sein. Die Prüfbedingungen
sind schärfer als die üblicherweise anzutreffenden, so dass ein Versagen der Beschichtung beschleunigt
werden kann. Es wird empfohlen, die Prüfung über eine Zeitspanne von mindestens 26 Wochen durch-
zuführen. Die Verfahren sind folglich nicht als Mittel zur Qualitätskontrolle geeignet.

Die Verfahren sind geeignet für Beschichtungen zum Schutz von Schiffen und Bauten, die Meerwasser
ausgesetzt sind. Verfahren A basiert auf dem Verfahren, das von COIPM (Comité International Permanent
pour la Protection des Matériaux en Milieu Marin) entwickelt und bewertet worden ist.

Das Prüfergebnis kann nicht nur durch die Eigenschaften des zu prüfenden Beschichtungssystems
beeinflusst sein, sondern auch durch die Art und Vorbereitung des Substrates, das Auftragsverfahren des
Beschichtungssystems und andere Faktoren.

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 EN ISO 15711:2004 (D)

1 Anwendungsbereich
Diese Internationale Norm beschreibt zwei Verfahren zum Bestimmen der Widerstandsfähigkeit von
organischen Beschichtungen auf metallischen Substraten gegen kathodische Enthaftung, wenn die
Beschichtung an der Oberfläche Unterbrechungen aufweist oder sich solche entwickeln. Die Verfahren sind
anwendbar auf Beschichtungen, die Meerwasser ausgesetzt sind. Sie sind nicht geeignet, die
Widerstandsfähigkeit von organischen Beschichtungen gegen kathodische Enthaftung zu bewerten, wenn die
Beschichtungen auf Bauten an Land aufgebracht sind.

Bei Verfahren A ist die Anwendung von kathodischem Schutz eingeschlossen, wobei das Elektrodenpotential
der Prüfsubstrate potentiostatisch geregelt wird.

Bei Verfahren B werden galvanische Anoden verwendet, die an den Prüfsubstraten befestigt sind. Dies
entspricht dem in der Praxis angewendeten Verfahren zum kathodischen Schutz, das üblicherweise bei
Schiffen angewendet wird.

2 Normative Verweisungen
Die folgenden Dokumente sind für die Anwendung dieses Dokumentes erforderlich. Bei datierten
Verweisungen gilt nur die zitierte Ausgabe. Bei undatierten Verweisungen gilt die letzte Ausgabe des zitierten
Dokumentes (einschließlich aller Änderungen).

ISO 554, Standard atmospheres for conditioning and/or testing — Specifications

ISO 1513, Paints and varnishes — Examination and preparation of samples for testing

ISO 1514, Paints and varnishes — Standard panels for testing

ISO 2808, Paints and varnishes — Determination of film thickness

ISO 3270, Paints and varnishes and their raw materials — Temperatures and humidities for conditioning and
testing

ISO 3696, Water for analytical laboratory use — Specification and test methods

ISO 4624, Paints and varnishes — Pull-off test for adhesion

ISO 4628-2, Paints and varnishes — Evaluation of degradation of coatings — Designation of quantity and
size of defects, and of intensity of uniform changes in appearance — Part 2: Assessment of degree of
blistering

ISO 8501-1, Preparation of steel substrates before application of paints and related products — Visual
assessment of surface cleanliness — Part 1: Rust grades and preparation grades of uncoated steel
substrates and of steel substrates after overall removal of previous coatings

ISO 12944-6, Paints and varnishes — Corrosion protection of steel structures by protective paint systems —
Part 6: Laboratory performance test methods

ISO 15528, Paints, varnishes and raw materials for paints and varnishes — Sampling

3 Begriff
Für die Anwendung dieses Dokumentes gilt der folgende Begriff.

3.1
kathodische Enthaftung
Verlust der Haftfestigkeit zwischen einer Beschichtung und einer metallischen Oberfläche, die kathodisch
geschützt ist und durch eine Fehlstelle im Beschichtungssystem ausgelöst wird, z. B. durch eine
Beschädigung, mangelhaftes Auftragen oder hohe Durchlässigkeit der Beschichtung

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EN ISO 15711:2004 (D)

4 Kurzbeschreibung

4.1 Verfahren A (Fremdstrom)

Eine beschichtete Probenplatte wird in definierter Weise beschädigt. Sie wird anschließend in einem Prüftank
Meerwasser ausgesetzt und mit einem Stromkreis für den kathodischen Schutz verbunden. Die
Auswirkungen der Belastung werden anhand von Kriterien bewertet, die ISO 12944-6 entsprechen (z. B.
ISO 4628-2 oder ISO 4624).

4.2 Verfahren B (galvanische Anode)

Eine galvanische Metallanode wird mit einem Metallsubstrat elektrisch leitend verbunden, das mit einer
Prüfbeschichtung/einem Prüfbeschichtungssystem versehen worden ist. Das spezifische elektrochemische
Verhalten der beiden in dieser Weise verbundenen Metalle ergibt das Prüfpotential.

Die zu prüfende Beschichtung wird auf insgesamt vier Platten aufgetragen. Zwei dieser Platten werden durch
die galvanischen Metallanoden geschützt, und die beiden anderen — ungeschützten — Platten dienen als
Kontrollproben. Alle vier Probenplatten werden definiert beschädigt, und die Probenplatten werden dann
sechs Monate in Meerwasser eingetaucht.

Nach Ablauf der Eintauchzeit werden die Probenplatten aus dem Meerwasser genommen und sofort auf
Blasenbildung und Unterwanderung von der beschädigten Stelle aus untersucht. Durch Vergleich der
Ergebnisse für die geschützten und die ungeschützten Platten wird das Verhalten der Beschichtung unter
Bedingungen des kathodischen Schutzes bewertet.

5 Erforderliche zusätzliche Angaben

Für die jeweilige Anwendung muss das in dieser Internationalen Norm festgelegte Prüfverfahren durch
zusätzliche Angaben vervollständigt werden. Einzelheiten dazu sind im Anhang A aufgeführt.

6 Prüflösungen
6.1 Künstliches Meerwasser, das den in Tabelle 1 angegebenen Anforderungen entspricht, ist zu
verwenden, falls nicht anders vereinbart (siehe 6.2).

Tabelle 1 — Zusammensetzung von künstlichem Meerwasser

Konzentration
Verbindung
g/l
Natriumchlorid (NaCl, p. a.) 23,0
Magnesiumchlorid-Hexahydrat (MgCl2 × 6 H2O, p. a.) 9,8
Natriumsulfat-Dekahydrat (Na2SO4 × 10 H2O, p. a.) 8,9
Calciumchlorid (CaCl2, p. a.) 1,2

In der Formulierung dürfen keine anderen Zusätze enthalten sein, z. B. Ethylendiamintetraessigsäure

(EDTA).

Für alle Lösungen Wasser, das mindestens Qualität 2 nach ISO 3696 entspricht, und Reagenzien der
Reinheit „zur Analyse“ (p. a.) verwenden.

6.2 Natürliches Meerwasser darf verwendet werden, wenn dies festgelegt ist. Falls erforderlich, dürfen
suspendierte Feststoffe durch Filtrieren über ein geeignetes Filterpapier entfernt werden.

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 EN ISO 15711:2004 (D)

7 Gerät
Übliches Labor- und Glasgerät, zusammen mit:

7.1 Verfahren A (Fremdstrom)

7.1.1 Prüftank aus Glas oder einem anderen inerten Werkstoff, der den pH-Wert des Elektrolytes (6.1
oder 6.2) nicht beeinflusst. Der Tank, entweder rund mit einem Durchmesser von mindestens 700 mm oder
rechteckig mit einer Seitenlänge von mindestens 700 mm, muss eine Tiefe von mindestens 200 mm haben.
Die Belüftung des Elektrolytes muss vorhanden sein.

7.1.2 Anode aus Graphit, mit einer Länge von mindestens 200 mm und einem Durchmesser von
mindestens 10 mm, oder aus Platindraht, Platinnetz, platiniertem Titan oder anderen Werkstoffen, die eine
ausreichende Widerstandsfähigkeit gegen anodische Polarisation in Meerwasser aufweisen.

7.1.3 Bezugselektrode, z. B. eine gesättigte Kalomel- oder Ag/AgCl-Elektrode, aus Glas oder Kunststoff,
mit einem Diaphragma. Wenn eine Ag/AgCl-Elektrode oder eine andere Bezugselektrode verwendet wird,
muss diese gegen die gesättigte Kalomelelektrode geprüft werden. Die gemessenen Potentiale müssen nach
Tabelle 2 korrigiert werden.

Tabelle 2 — Potentiale von Bezugselektroden, bezogen auf die Normal-Wasserstoffelektrode

(bei 25 °C)

Potential
Elektrode
V

Kupfer/Kupfersulfat + 0,32
Silber/Silberchlorid/KCI gesättigt + 0,20
Silber/Silberchlorid/Meerwasser + 0,25 (angenähert)
Kalomel (KCI normal) + 0,28
Kalomel (KCI gesättigt) + 0,25

7.1.4 Voltmeter mit einem Widerstand von mindestens 10 M , mit dem im Bereich 0 V bis 2 V auf 1 mV
genau gemessen werden kann.

7.1.5 Stromkreis für kathodischen Schutz, gespeist von einer Gleichspannungsquelle, mit dem das
Elektrodenpotential des Prüfsubstrates bei (-1 050 ± 5) mV, bezogen auf die gesättigte Kalomel-Bezugs-
elektrode, gehalten werden kann.

Das Potential sollte vorzugsweise potentiostatisch geregelt werden, aber wenn ein Potentiostat nicht
vorhanden ist, darf ein Galvanostat verwendet werden. Das Potential ist wiederholt zu prüfen und einzu-
stellen, damit das Elektrodenpotential innerhalb der festgelegten Grenzen liegt (siehe 10.3.1).

Typische Stromkreise für den kathodischen Schutz werden in den Bildern 1 und 2 gezeigt.

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EN ISO 15711:2004 (D)

Legende
1 Potentiostat 3 Anode 5 Voltmeter
2 Arbeitselektrode 4 Bezugselektrode(n) 6 Probenplatte

Bild 1 — Potentiostatisch geregelter Stromkreis für den kathodischen Schutz

Legende
1 Voltmeter 4 Anode
2 Bezugselektrode 5 Gleichspannungsquelle
3 Probenplatte

Bild 2 — Galvanostatisch geregelter Stromkreis für den kathodischen Schutz

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 EN ISO 15711:2004 (D)

7.2 Verfahren B (galvanische Anode)

7.2.1 Prüftanks aus Glas oder verstärktem Kunststoff, mit Vorrichtungen zur Temperaturregelung und
Wasserzirkulation/Belüftung. Die Kapazität der Tanks muss so sein, dass sie mindestens 7,5 l Wasser je
2
1 m belasteter Plattenoberfläche enthalten (wenn die in 7.2.2 festgelegten Plattenabstände übernommen
werden, überschreitet das Verhältnis Wasser-/Plattenoberfläche diesen Wert sehr). Die Tiefe der Tanks muss
so sein, dass Platten mit 300 mm Höhe voll eingetaucht werden können und sich über den Platten noch
50 mm hoch Wasser befindet.

7.2.2 Gestelle für die Probenplatten, elektrisch nicht leitend, um Platten in einem Winkel von höchstens
20° zur Senkrechten zu halten, bei einem Abstand der Platten voneinander von mindestens 30 mm und von
mindestens 50 mm zu den Wänden des Tanks, isoliert vom Boden des Tanks. Der Abstand der Platten muss
so sein, dass sie nicht miteinander in Kontakt kommen.

7.2.3 Standard-Bohrpresse und Fräser/Nut-Bohrspitze, 3 mm Durchmesser, zum Erzeugen künstlicher

Schäden (siehe 9.5.2).

7.2.4 Messgerät zum elektromagnetischen Messen der Trockenschichtdicke.

7.2.5 Schneidgerät zum Prüfen der Haftfestigkeit. Ein Messer mit einer Schneide von 5 cm bis 6 cm ist
geeignet.

7.2.6 Schale zum Behandeln der Kanten der Platten, ausreichend groß, dass die Plattenkanten in ihrer
ganzen Länge eingetaucht werden können.

7.2.7 Zinkanoden mit einer Zusammensetzung entsprechend Anhang B, zum Erzeugen eines Potentials
von (- 1 040 ± 10) mV, bezogen auf die KCl-gesättigte Kalomel-Bezugselektrode. Jede Anode muss ein
durch die Mitte gebohrtes Loch aufweisen (mit einem Durchmesser, der Befestigen an der vorher auf die
Probeplatte geschweißten Stahlschraube ermöglicht). Die Maße der Anoden müssen etwa
50 mm´ 40 mm ´ 10 mm betragen, so dass sich eine Masse von (125 ± 5) g ergibt.

7.2.8 Gezahnte galvanisch verzinkte Unterlegscheiben aus Flussstahl und galvanisch verzinkte
Muttern aus Flussstahl.

7.2.9 Ausrüstung zur pH-Überwachung: pH-Meter oder pH-Papier.

7.2.10 Ausrüstung zur Temperaturüberwachung: Thermometer oder Vorrichtung zur Temperatur-

aufzeichnung.

8 Probenahme
Eine repräsentative Probe des zu prüfenden Beschichtungsstoffes (oder von jedem Beschichtungsstoff im
Falle eines Mehrschichtsystems) nehmen, wie in ISO 15528 festgelegt.

Jede Probe nach ISO 1513 untersuchen und für die weitere Prüfung vorbereiten.

9 Probenplatten

9.1 Werkstoff und Maße

9.1.1 Verfahren A (Fremdstrom)

Falls nicht anders festgelegt, müssen die Probenplatten aus dem gleichen Werkstoff bestehen und so
vorbereitet werden wie das Substrat des Objektes, auf das die Beschichtung aufgetragen werden soll.

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EN ISO 15711:2004 (D)

Wenn solche Probenplatten nicht verfügbar sind, müssen Stahlplatten verwendet werden, die den
Anforderungen nach ISO 1514 entsprechen und in gleicher Weise wie das repräsentative Substrat
vorbereitet werden.

Die Maße der Probenplatten müssen mindestens 150 mm ´ 70 mm ´ 2 mm betragen, falls nicht anders
festgelegt.

Jede Probenplatte muss einen isolierten Leiter aufweisen, fest mit der Platte verbunden durch eine selbst
schneidende Schraube, eine kleine Schraube und Mutter, durch Löten, mit einer Klammer oder anderweitig,
so dass sich eine stabile elektrische Verbindung ergibt, die nicht durch Korrosion beeinträchtigt ist.

9.1.2 Verfahren B (galvanische Anode)

Falls nicht anders vereinbart, müssen die Probenplatten aus dem gleichen Werkstoff bestehen und so
vorbereitet werden wie das Substrat des Objektes, auf das die Beschichtung in der Praxis aufgetragen
werden soll.

Bei Stahlsubstraten sind für jede zu prüfende Beschichtung oder jedes zu prüfende Beschichtungssystem
vier Platten, jeweils mit den Maßen 300 mm ´ 150 mm ´ 2 mm erforderlich, d. h. zwei für die Prüfung unter
kathodischem Schutz und zwei ungeschützte Kontrollproben. Falls andere Plattenmaße verwendet werden,
muss die Fläche der angebrachten Schadensstelle entsprechend verändert werden, um das gleiche
Verhältnis Prüffläche/Schadensfläche zu erhalten. Dabei ist daran zu denken, dass die Prüffläche beide
Seiten der Platte umfasst.

Auf einer der längeren Kanten von zwei der Platten aus Flussstahl eine galvanisch verzinkte Schraube aus
Flussstahl durch Punktschweißen anbringen, wie im Bild 3 gezeigt.

Maße in Millimeter

Legende
1 Platte aus Flussstahl
2 Punktschweißung
3 Galvanisch verzinkte Schraube aus Flussstahl
4 Längere Kante der Platte

Bild 3 — Befestigung einer galvanisch verzinkten Schraube aus Flussstahl an die Probenplatte
(Verfahren B)

Ein kleines Stück lösemittelbeständiges Kunststoffrohr auf das Schraubengewinde stecken, um dieses bei
der Oberflächenvorbereitung und beim Beschichten zu schützen, wie im Bild 4 gezeigt.

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 EN ISO 15711:2004 (D)

Legende
1 Kunststoffschutz

Bild 4 — Schutz der Schraube vor dem Beschichten (Verfahren B)

9.2 Vorbereiten und Beschichten

9.2.1 Verfahren A (Fremdstrom)

Die Probenplatten so vorbereiten wie das Substrat, das üblicherweise verwendet wird (siehe 9.1.1). Falls
keine Behandlung festgelegt ist, die Probenplatten durch Strahlen vorbereiten, wie in ISO 1514 beschrieben,
und dann nach dem festgelegten Verfahren mit dem zu prüfenden Beschichtungsstoff oder -system
beschichten. Falls nicht anders festgelegt, auch die Rückseiten und die Kanten der Platten mit dem zu
prüfenden Beschichtungsstoff oder -system beschichten. Die Kanten sorgfältig dicker beschichten als
festgelegt, um Kanteneffekte zu vermeiden.

Falls vorhandenn unbeschichtete Oberflächen des Prüfsubstrates und die Verbindung zum isolierten Leiter
mit einer Schicht aus Paraffin, das bei einer Temperatur von 70 °C aufgebracht wird, mit einem
lösemittelfreien Epoxidharz-System oder einer anderen geeigneten Beschichtung, die bessere
Schutzeigenschaften als der zu prüfende Beschichtungsstoff hat, schützen.

Auch drei Kontrollproben herstellen, die nicht mit dem System zum kathodischen Schutz verbunden sind.

9.2.2 Verfahren B (galvanische Anode)

Falls nicht anders festgelegt, alle vier Platten gründlich entfetten und mit einem kantigen Strahlmittel bis zu
einer Oberfläche entsprechend Sa2½ nach ISO 8501-1 strahlen. Es wird empfohlen, ein kantiges Eisen-
Strahlmittel der Klasse G24 zu verwenden, um ein Strahlprofil zwischen 50 µm und 100 µm zu erhalten, da
es sich bei der Unterwanderung um einen Oberflächeneffekt handelt, der durch das Strahlprofil beeinflusst
werden kann. Die Festlegung der Klasse des verwendeten Grit-Strahlmittels verringert also die Streuung
zwischen Prüflaboratorien.

Den zu prüfenden Beschichtungsstoff/Das zu prüfende Beschichtungssystem auf beide Seiten der vier
Platten auftragen und dazu das empfohlene Auftragsverfahren (Airless-Spritzen, konventionelles Spritzen,
Pinsel oder Rolle) anwenden. Wenn nur eine kleine Menge Beschichtungsstoff zur Verfügung steht, den
Beschichtungsstoff/das Beschichtungssystem mit dem Pinsel auftragen.

In allen Fällen das gleiche Beschichtungssystem mit gleicher Schichtdicke auf jede Seite der Platten
auftragen. Die Rückseite der Platten ist den gleichen Belastungsbedingungen ausgesetzt. Das Verhalten der
Beschichtung auf der Rückseite der Platte beeinflusst deshalb direkt das Verhalten der Beschichtung auf der
Vorderseite.

Es wird empfohlen, dass ein geeigneter Beschichtungsstoff oder ein geeignetes Beschichtungssystem als
Bezug in das Prüfprogramm aufgenommen wird.

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EN ISO 15711:2004 (D)

Vor dem Ende der ersten Trocknung/Härtung die Kanten der Platten noch einmal mit dem gleichen, zu
prüfenden Beschichtungsstoff beschichten. Darauf achten, dass die Prüffläche beim Trocknen/Härten des
neu aufgetragenen Beschichtungsstoffes nicht beschädigt wird.

9.3 Trocknen/Härten und Konditionieren

Jede beschichtete Probenplatte über die festgelegte Zeitdauer und unter den festgelegten Bedingungen
trocknen/härten oder einbrennen und, falls festgelegt, altern. Falls nicht anders festgelegt, die Platten
mindestens 16 h bei einer der in ISO 3270 oder ISO 554 festgelegten Normtemperaturen und relativen
Luftfeuchten bei freiem Zutritt der Luft und ohne direkte Sonneneinstrahlung konditionieren. Die Prüfung ist
dann so bald wie möglich durchzuführen.

9.4 Schichtdicke

Die Trockenschichtdicke, in Mikrometer, der Beschichtung nach einem der in ISO 2808 beschriebenen
zerstörungsfreien Verfahren bestimmen.

9.5 Anbringen der künstlichen Fehlstelle

9.5.1 Verfahren A (Fremdstrom)

Unmittelbar vor der Durchführung der Prüfung eine definierte Fehlstelle auf der beschichteten Oberfläche
jeder Probenplatte anbringen, und dazu vorzugsweise das folgende Verfahren anwenden, falls nicht anders
festgelegt. Eine gegen Strahlen widerstandsfähige Schablone mit einem ausgeschnittenen Loch von
(10 ± 1) mm Durchmesser im Abstand von mindestens 30 mm von den Kanten auf die Oberfläche legen, und
die Platte nach dem in ISO 1514 angegebenen Verfahren strahlen, bis die Beschichtung von der freigelegten
Fläche vollständig entfernt ist. Die definierte Fehlstelle darf auch durch Fräsen hergestellt werden, die
Ergebnisse können sich aber von denen des vorzugsweise anzuwendenden Verfahrens unterscheiden.

Kontrollieren, ob zwischen der Fehlstelle und dem Leiter eine elektrische Verbindung besteht.

9.5.2 Verfahren B (galvanische Anode)

Unmittelbar vor dem Eintauchen eine runde künstliche Schadensstelle in der Mitte der Vorderseite aller vier
Platten anbringen, und dazu vorzugsweise die Bohrspitze von 3 mm Durchmesser mit flachem Ende (7.2.3)
benutzen.

Darauf achten, dass nur die Beschichtung/das Beschichtungssystem entfernt wird und nur das unmittelbar
angrenzende Profil der Stahloberfläche, so dass eine gleichmäßig glatte Oberfläche verbleibt. Übermäßiges
Entfernen von Metall kann zu örtlichem Erhitzen führen, wodurch entweder die umgebende Beschichtung
geschädigt oder das elektrochemische Potential des angrenzenden Stahls verändert werden könnte.

Die Schadensstelle auf allen vier Platten in der Mitte der Prüffläche anbringen und alle losen Beschichtungs-
und Stahlreste vor dem Eintauchen mit einem weichen Pinsel entfernen. Es wird empfohlen, eine Klemme
zum Festhalten der Platte zu benutzen, wenn die Schadensstelle angebracht wird, um eine einheitliche Lage
der Schadensstelle sicherzustellen und Verrutschen der Platte/des Schneidgerätes zu vermeiden.

Wenn die definierte Fehlstelle nach einem anderen als dem empfohlenen Verfahren angebracht wird, können
sich die Ergebnisse von denen des vorzugsweise anzuwendenden Verfahrens unterscheiden.

9.6 Anwesenheit von zufälligen Fehlstellen

Die Probenplatte auf Anwesenheit von zufälligen Fehlstellen untersuchen, und dazu ein Fehlersuchgerät
verwenden, das mit einer geraden, weichen Bürste von etwa 75 mm Länge und 6 mm Breite sowie mit 6 mm
langen Metallborsten ausgestattet und so eingestellt ist, dass sich eine Spannung von 10 kV ergibt. Es muss
jedoch so verwendet werden, dass der Kurzschlussstrom höchstens 8 mA beträgt. Wenn das
Fehlersuchgerät nicht mit einer Spannungsanzeige ausgestattet ist, das Gerät so einstellen, dass sich in Luft

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 EN ISO 15711:2004 (D)

zu einer Stahlplatte ein Funken von 12 mm ergibt. Das Gerät in einem Abstand von etwa 6 mm von der
Stahloberfläche über die Probenplatte führen, und dabei Kanteneffekte unberücksichtigt lassen.

9.7 Befestigen der Anode (nur bei Verfahren B)

Das Schutzrohr vom Schraubengewinde entfernen. Sicherstellen, dass das Gewinde sauber ist, und dann die
Metallanode unter Verwendung einer gezahnten galvanisch verzinkten Unterlegscheibe und einer Mutter
befestigen, wie im Bild 5 gezeigt. Die Mutter mit einem Schraubenschlüssel anziehen, bis die Anode fest ist.

Legende
1 Gezahnte galvanisch verzinkte Unterlegscheibe aus Flussstahl
2 Probenplatte
3 Galvanisch verzinkte Schraube aus Flussstahl
4 Galvanisch verzinkte Mutter aus Flussstahl
5 Anode

Bild 5 — Befestigung der Anode (Verfahren B)

In der Werftindustrie werden am häufigsten Anoden aus Zinklegierung verwendet, mit einer Zusammen-
setzung nach Anhang B. Diese Anoden liefern ein Potential von (- 1 040 ± 10) mV, bezogen auf eine
KCl-gesättigte Kalomelelektrode. Andere Metalle dürfen verwendet werden; sie ergeben jedoch ein unter-
schiedliches Potential über die Probenplatte und deshalb abweichende Ergebnisse.

10 Durchführung

10.1 Anzahl der Prüfungen

Bei Verfahren A alle Prüfungen dreifach durchführen und bei Verfahren B zweifach, falls nicht anders
vereinbart.

10.2 Anordnung der Probenplatten im Tank

10.2.1 Verfahren A (Fremdstrom)

Die Anode (7.1.2) in der Mitte des Tanks (7.1.1) anordnen und mit dem positiven Pol des Stromkreises für
den kathodischen Schutz (7.1.5) verbinden.

Jede Platte mit einem eigenen Kennzeichen versehen, das während der Prüfung sichtbar bleibt. Die
Probenplatten, vorbereitet wie im Abschnitt 9 festgelegt, in Gestellen in den Tank einsetzen und so anordnen,

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EN ISO 15711:2004 (D)

dass jede Platte höchstens 300 mm von der Anode (7.1.2) im Tank und mindestens 50 mm vom Boden
entfernt ist und jede Platte vollständig eintaucht, wenn der Tank mit Elektrolyt gefüllt ist. Sicherstellen, dass
keine Probenplatte eine andere berührt und keine Probenplatte Kontakt mit der Wand des Tanks hat.
Ebenfalls sicherstellen, dass keine Vorderseite einer Platte, die eine Fehlstelle aufweist, durch ein Hindernis,
auch nicht durch eine andere Platte, von der Anode abgeschirmt ist und dass der Fluss des Elektrolytes um
und zwischen den Probenplatten nicht behindert wird.

Jede Platte mit dem isolierten Leiter mit dem negativen Pol des Stromkreises für den kathodischen Schutz
verbinden.

Die Kontrollplatten in ähnlicher Weise in einen anderen entsprechenden Tank ohne Anode und ohne Strom-
kreis für den kathodischen Schutz einsetzen.

10.2.2 Verfahren B (galvanische Anode)

Jede Platte mit einem eigenen Kennzeichen versehen, das während der Prüfung sichtbar bleibt. Die
kathodisch geschützten und die ungeschützten Kontrollplatten in getrennten, entsprechend vorgesehenen
Tanks unter den gleichen Bedingungen eintauchen. Hierdurch wird die mögliche Anreicherung von
Zinkionen, die den Korrosionsprozess auf den ungeschützten Platten beeinflussen würde, vermieden.

Die Platten in Gestellen (7.2.2) lagern, um ein Lochen zum Aufhängen der Platten zu vermeiden. Unkontrol-
liertes Freilegen von Metall an solchen Löchern kann zu abweichenden Prüfergebnissen führen.

Es ist wichtig, dass die Platten vollständig in den Elektrolyt eintauchen. Wenn eine Platte nur teilweise
eintaucht, finden zwei getrennte Korrosionsprozesse statt, einer unterhalb und ein anderer an der Wasser-
linie, an der mehr Sauerstoff zur Verfügung steht. Um zu vermeiden, zwischen den beiden Prozessen unter-
scheiden zu müssen, die Platten so eintauchen, dass sich der Wasserspiegel mindestens 50 mm über den
Platten befindet, im Falle von kathodisch geschützten Platten mit der Anode am Boden.

10.3 Bedingungen

10.3.1 Verfahren A (Fremdstrom)

Den Tank bis zu einer Höhe von mindestens 200 mm mit dem Elektrolyt (6.1 oder 6.2) füllen. Mit dem
Belüften beginnen und überprüfen, dass die Temperatur des Elektrolytes (23 ± 2) °C beträgt, falls nicht
anders festgelegt. Wenn der Elektrolyt natürliches Meerwasser (6.2) ist und es nicht möglich ist, dessen
Temperatur einzustellen, die Temperatur des Elektrolyten im Tank in geeigneten gleichmäßigen Zeitab-
ständen überwachen und die Ablesungen im Prüfbericht vermerken.

Einen stetigen Fluss des Elektrolyten im Tank herstellen, indem man am Boden frischen, belüfteten Elektrolyt
zuführt und den Tank überlaufen lässt. Den Durchfluss so einstellen, dass der Elektrolyt im Tank innerhalb
von höchstens 3 Tagen vollständig erneuert ist. Alternativ den Elektrolyt in bestimmten Abständen, jedoch
höchstens nach 7 Tagen, vollständig erneuern. Das angewendete Verfahren und wie häufig der Elektrolyt
ersetzt wurde, im Prüfbericht angeben.

Den Stromkreis für den kathodischen Schutz einschalten und die Spannung mit dem regelnden Potentiostat
so einstellen, dass an jeder Probenplatte ein Elektrodenpotential von (- 1 050 ± 5) mV eingehalten wird,
bezogen auf die Bezugselektrode (7.1.3). Das Potential mindestens einmal in 24 h überprüfen und, falls
erforderlich, nachjustieren.

ANMERKUNG 1 Ein Versagen des Prüfsystems wird durch eine plötzliche Änderung der Spannung angezeigt. Die
Prüfung kann dann vorzeitig beendet werden.

Die Temperatur des Elektrolytes täglich überprüfen und, falls erforderlich, einstellen.

Falls nicht anders vereinbart, die Prüfung über eine Zeitspanne von mindestens 26 Wochen fortsetzen.

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ANMERKUNG 2 Die Mindest-Prüfdauer beträgt 26 Wochen, die Prüfung kann aber auch über einen längeren Zeitraum
durchgeführt werden.

10.3.2 Verfahren B (galvanische Anode)

Die Prüflösung belüften und bei einer konstanten Temperatur von (23 ± 2) °C halten, falls nicht anders
festgelegt. Die Temperatur der Prüflösung täglich überprüfen und, falls erforderlich, einstellen.

Einen stetigen Fluss des Elektrolyten im Tank herstellen, indem man am Boden frischen, belüfteten Elektrolyt
zuführt und den Tank überlaufen lässt. Den Durchfluss so einstellen, dass der Elektrolyt im Tank innerhalb
von höchstens 3 Tagen vollständig erneuert ist. Alternativ den Elektrolyt in bestimmten Abständen, jedoch
höchstens nach 28 Tagen, vollständig erneuern. Das angewendete Verfahren und wie häufig der Elektrolyt
ersetzt wurde, im Prüfbericht angeben.

Falls nicht anders vereinbart, die Prüfung über eine Zeitspanne von mindestens 26 Wochen fortsetzen.

10.4 Untersuchung und Bewertung der Beschichtung

10.4.1 Allgemeines

Die Probenplatten und die Kontrollplatten entsprechend den Festlegungen zwischenzeitlich und zum Ende
der Prüfung zerstörungsfrei untersuchen.

10.4.2 Zwischenbeurteilungen

Bei Zwischenbeurteilungen alle Platten nacheinander entnehmen und schnell mit Leitungswasser abspülen.
Dabei darauf achten, dass die Beschichtung nicht beschädigt wird und gegebenenfalls kalkartige
Ablagerungen an der Fehlstelle nicht entfernt werden. Jede Platte nur so kurz wie möglich entnehmen und
nicht trocknen lassen.

Da sich unter der Beschichtung während der Prüfung Alkalihydroxide bilden können, die Probenplatten
vorsichtig behandeln. Beim Abspülen kann sich die Alkalihydroxidkonzentration unter einer Blase verringern.
Trotzdem kann diese Konzentration noch ausreichen, um Hautverätzungen zu verursachen.

Die Beschichtung, auch auf der Rückseite der Platte, wenn diese ebenfalls mit dem zu prüfenden
Beschichtungsstoff beschichtet wurde, allgemein auf Anzeichen von Blasenbildung untersuchen (die
Beschichtung wird nur am Ende der Prüfdauer im Bereich der Fehlstelle auf Verlust der Haftfestigkeit
untersucht). Den Blasengrad anhand der in ISO 4628-2 beschriebenen Bewertungsskalen sowie den
Abstand der Blasen von der Fehlstelle vermerken. Ebenfalls vermerken, wenn sich die Beschichtung an der
Fehlstelle vom Substrat abschält.

Die für die Prüfbeschichtungen erhaltenen Ergebnisse mit denen für die Kontrollbeschichtungen vergleichen.
Die Ergebnisse auch mit denen für ein in die Prüfung einbezogenes Standardprodukt vergleichen.

Nach der Untersuchung die Platten wieder in den Tank zurückgeben, anschließen und die Prüfung
fortsetzen.

10.4.3 Untersuchung am Ende der Prüfung

Am Ende der Prüfung jede Platte mit Leitungswasser abspülen. Darauf achten, dass die Beschichtung nicht
beschädigt wird.

Die Beschichtung, auch auf der Rückseite der Platte, wenn diese ebenfalls mit dem zu prüfenden
Beschichtungsstoff beschichtet wurde, auf Blasenbildung untersuchen. Den Blasengrad anhand der in
ISO 4628-2 beschriebenen Bewertungsskalen sowie den Abstand der Blasen von der Fehlstelle vermerken.
Es ist wichtig, zwischen Blasen, die mit der Schädigung zusammenhängen, und solchen, die davon entfernt
auftreten, zu unterscheiden.

Die Stellen, an denen Blasen auftreten, mit den ursprünglichen Messungen der Trockenschichtdicke
vergleichen, um zu ermitteln, ob die Blasen mit Bereichen geringer Schichtdicke zusammenhängen.

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EN ISO 15711:2004 (D)

Den Verlust der Haftfestigkeit an der künstlichen Fehlstelle wie folgt bewerten. Mit einem scharfen Messer
zwei Schnitte anbringen, die sich an der Fehlstelle kreuzen und durch die Beschichtung bis zum Substrat
gehen. Mit der Spitze des Messers versuchen, die Beschichtung um die Fehlstelle herum zu heben und von
der Fehlstelle weg abzuschälen. Vermerken, ob sich die Haftfestigkeit der Beschichtung verringert hat, und
den annähernden Abstand, in mm, über den die Beschichtung abgeschält werden kann, angeben.

Die für die Prüfbeschichtungen erhaltenen Ergebnisse mit denen für die Kontrollbeschichtungen vergleichen.
Die Ergebnisse auch mit denen für ein in die Prüfung einbezogenes Standardprodukt vergleichen.

11 Angabe der Ergebnisse

Die Ergebnisse aller Untersuchungen an allen geprüften Platten angeben.

12 Präzision
Angaben zur Präzision liegen zurzeit nicht vor. Das ISO/TC 35 beabsichtigt, für alle in Frage kommenden
Normen, diese Internationale Norm eingeschlossen, Daten zur Präzision zu ermitteln. Wenn Daten zur
Präzision vorliegen, werden sie in dieses Dokument aufgenommen.

Die folgenden Faktoren beeinflussen die Präzision der Verfahren:

¾ die Temperatur des Elektrolytes während der Belastung;

¾ die Fläche der Platte, die dem Elektrolyt ausgesetzt ist;

¾ die Fläche der definierten Fehlstelle;

¾ die Stabilität des elektrischen Potentials;

¾ die Konzentration der verschiedenen Metallsalze im Elektrolyt.

13 Prüfbericht
Der Prüfbericht muss mindestens die folgenden Angaben enthalten:

a) alle Einzelheiten, die zum Kennzeichnen des geprüften Beschichtungsstoffes notwendig sind;

b) einen Hinweis auf diese Internationale Norm (ISO 15711), einschließlich Ausgabejahr, und ange-
wendetes Verfahren (A oder B);

c) die Einzelheiten über zusätzliche Angaben, auf die im Anhang A hingewiesen wird;

d) einen Hinweis auf die internationale oder nationale Norm, die Produktspezifikation oder eine andere
Vorschrift, die die Angaben nach c) enthält;

e) den für die Prüfung verwendeten Elektrolyt und die Häufigkeit seines Austausches (siehe Abschnitt 6
und 10.3.2);

f) die Dauer der Prüfung und alle Unterbrechungen während der Prüfung, einschließlich der für Zwischen-
beurteilungen der Beschichtung notwendigen [siehe Anhang A, A.2, Punkt f)];

g) die Ergebnisse der Prüfung, wie in 10.4 und Abschnitt 11 angegeben;

h) jede vereinbarte oder andere Abweichung von dem beschriebenen Prüfverfahren;

i) Prüfdatum.

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 EN ISO 15711:2004 (D)

Anhang A
(normativ)

Erforderliche zusätzliche Angaben

A.1 Die folgenden Angaben müssen gemacht werden, damit das Prüfverfahren durchgeführt werden kann.

A.2 Die erforderlichen Angaben sollten vorzugsweise zwischen den Vertragspartnern vereinbart werden
und können teilweise oder vollständig einer internationalen oder nationalen Norm oder einer anderen
Vorschrift für den zu prüfenden Beschichtungsstoff entnommen werden.

a) Werkstoff, Dicke und Oberflächenvorbereitung des Substrates (siehe 9.1 und 9.2);

b) Verfahren zum Auftragen des zu prüfenden Beschichtungsstoffes und Einzelheiten über Versiegelung
von Kanten und Rückseite der Probenplatten (falls erforderlich) (siehe 9.2);

c) Trockenschichtdicke der Beschichtung, in µm, einschließlich Messverfahren nach ISO 2808 und Angabe,
ob es sich um eine einzelne Schicht oder um ein Mehrschichtsystem handelt (siehe 9.4);

d) Trocknungs-/Härtungsbedingungen für die beschichteten Probenplatten und gegebenenfalls

Alterungsbedingungen vor der Prüfung (siehe 9.3);

e) Einzelheiten zum Typ und zu den Maßen der galvanischen Elektroden, falls zutreffend (siehe 7.2.7);

f) Dauer der Prüfung (siehe 10.3.1 und 10.3.2);

g) besondere Prüfbedingungen, einschließlich Temperatur und zu verwendender Elektrolyt (siehe 10.3.1

und 10.3.2);

h) Einzelheiten über das Anbringen der definierten Fehlstelle (siehe 9.5);

i) wie die Beschichtung zu untersuchen ist und welche Kenngrößen bei der Bewertung ihrer Eigenschaften
zu berücksichtigen sind (siehe 10.4).

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EN ISO 15711:2004 (D)

Anhang B
(normativ)

Galvanische Anoden — Zusammensetzung der Zinklegierung

Gehalte in % (Massenanteil)

Blei höchstens 0,006

Eisen höchstens 0,005

Cadmium 0,025 bis 0,070

Kupfer höchstens 0,005

Aluminium 0,10 bis 0,50

Andere Metalle (Gesamt) höchstens 0,10

Zink (Reinheit 99,99 %) Rest

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