Claas Quadrant 2200 2200 Roto Cut 2200 Roto Cut HD 2200 Fine Cut Betriebsanleitung PDF Download German 1

QUADRANT 2200
QUADRANT 2200 ROTO CUT

QUADRANT 2200 ROTO CUT HD
QUADRANT 2200 FINE CUT
Betriebsanleitung
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1
Einleitung
Einleitung
Einleitung
EINLEITUNG Die vorliegende Betriebsanleitung gibt Ihnen Auskunft

über die Verwendung, Einstellung und Bedienung der
Großballen-Rechteckpresse CLAAS QUADRANT
2200, QUADRANT 2200 ROTO CUT, QUADRANT
2200 ROTO CUT HD und QUADRANT 2200 FINE
CUT.
Befolgen Sie die Ratschläge für die richtige Pflege und
Wartung Ihrer Maschine, dann werden Sie eine stän-
dige Betriebsbereitschaft und lange Lebensdauer der
Großballenpresse erzielen.
Lassen Sie Ihre Großballenpresse sofort nach der
Ernte im Rahmen der in dieser Betriebsanleitung emp-
fohlenen Einwinterungsvorschläge durch Ihre
CLAAS-Fachwerkstatt überprüfen. Versäumnisse in
der Wartung oder falsche Bedienung führen zu Leis-
tungsminderung und bringen Zeitverlust.
Nutzen Sie durch richtige Bedienung und sorgfältige
Pflege die in dieser Großballenpresse verwerteten
Erfahrungen und neuesten Erkenntnisse in der Lang-
guternte, dann wird Ihre Großballenpresse stets gute
Arbeit leisten.
Ihr CLAAS-Kundendienst
000 294 231 0 - BA Quadrant 2200 - 2200 RC - 2200 RC HD - 2200 FC 1.1.1

Einleitung
1.1.2 BA Quadrant 2200 - 2200 RC - 2200 RC HD - 2200 FC - 000 294 231 0

2
Inhalt
Inhalt
Inhalt
INHALT
1. Einleitung Turbofan (Option) ............................................................ 6.1.9

Einleitung ............................................................................... 1.1.1 Hydroblock .................................................................... 6.1.10
Ballenrutsche, zweiteilig ................................................ 6.1.10
2. Inhalt Hydraulische Ballenrutsche, einteilig
(Option ab Maschinennummer 73501657) .................... 6.1.10
3. Allgemeine Hinweise Ballenablagesensor (Option) ......................................... 6.1.10
Strassenverkehr ..................................................................... 3.1.1 Ballenausstoßer (Option) .............................................. 6.1.11
Besonders zu beachten ......................................................... 3.2.1 Zweiwegeventil .............................................................. 6.1.11
Typenschild / Seriennummer ................................................. 3.3.1 Zentralschmieranlage .................................................... 6.1.11
Typenschild ..................................................................... 3.3.2 Zentralschmieranlage (Option) ...................................... 6.1.11
Maschinennummer .......................................................... 3.3.2 Antiblockiersystem (ABS) (Option) ................................ 6.1.12
Gelenkte Tandemachse
4. Zur Sicherheit (Option ab Maschinennummer 73501657) .................... 6.1.13
Zur Sicherheit ......................................................................... 4.1.1
Kennzeichnung von Warn- und Gefahrenhinweisen ....... 4.1.1 7. Vor Inbetriebnahme
Bestimmungsgemäße Verwendung ................................ 4.1.1 Vor Inbetriebnahme prüfen und beachten ............................. 7.1.1
Allgemeine Sicherheits- und Unfallverhütungs- Presse anhängen .................................................................. 7.2.1
Vorschriften ..................................................................... 4.1.1 Universaldeichsel einstellen ............................................ 7.2.1
Angehängte Maschinen ................................................... 4.1.3 Zugöse einstellen
Zapfwellenbetrieb ab Maschinennummer 73502527 .................................... 7.2.2
(nur bei zapfwellengetriebenen Geräten) ........................ 4.1.3 Zugdeichsel von Zugmaul- auf Zugpendelanhängung
Hydraulikanlage ............................................................... 4.1.3 oder umgekehrt umstellen ............................................... 7.2.2
Reifen / Bremsen ............................................................. 4.1.4 Deichselausführung USA ................................................ 7.2.3
Wartung ........................................................................... 4.1.4 Zugöse einstellen ............................................................ 7.2.3
Arbeitsgeräusche von Maschinen, Information »D« ........ 4.1.4 Höhenverstellung der Zugöse (bei drehbarer Zugöse) ... 7.2.4
Hydraulische Notbremse ........................................................ 4.2.1 Presse anhängen ............................................................ 7.2.5
Funktionsweise ................................................................ 4.2.1 Stützfuß einfahren ........................................................... 7.2.6
Anschluss ........................................................................ 4.2.1 Sicherungsseil anbringen
Sicherheitsaufkleber mit Warnbildzeichen ............................. 4.3.1 (bis Maschinennummer 73501326) ................................. 7.2.7
Gelenkwellen anbringen .................................................. 7.2.7
5. Technische Daten Gelenkwelle maschinenseitig anbringen ......................... 7.2.7
CLAAS Quadrant 2200 / 2200 RC / 2200 RC HD / 2200 FC . 5.1.1 Gelenkwelle traktorseitig anbringen ................................ 7.2.8
CLAAS Quadrant 2200 / 2200 RC / 2200 RC HD / 2200 FC . 5.1.5 Schwenkbereich und Freiraum ....................................... 7.2.8
Sicherheitseinrichtungen ........................................................ 5.2.1 Gelenkwelle kürzen ............................................................... 7.3.1
Profilrohrschmiereinrichtung neu anbringen ................... 7.3.1
6. Aufbau und Arbeitsweise Umbau-Maßnahmen
Maschinenübersicht ............................................................... 6.1.1 (Innenschutzrohr / Außenprofilrohr - maschinenseitig) ... 7.3.2
Kraftübertragung .............................................................. 6.1.1 Umbau-Maßnahmen
Reibfreilaufkupplung ........................................................ 6.1.1 (Schutzzwischenlagerung) .............................................. 7.3.2
Schwungradbremse, mechanisch ................................... 6.1.2 Umbau-Maßnahmen
Schwungradbremse, hydraulisch (Option) ....................... 6.1.2 (Außenschutzrohr - traktorseitig) ..................................... 7.3.3
Pickup-Trommel .............................................................. 6.1.3 Gelenkwellen am Schutztrichter gegen
Schwadverteiler (Option) ................................................. 6.1.3 Mitlaufen sichern ............................................................. 7.3.4
Rollenniederhalter (Option) ............................................. 6.1.4 Bremse .................................................................................. 7.4.1
Prallblech (Option) ........................................................... 6.1.4 Druckluftbetätigte Bremse ............................................... 7.4.1
Schneideinrichtung (QUADRANT 2200 RC) ................... 6.1.4 Hydraulische Notbremse ................................................. 7.4.2
Schneideinrichtung (QUADRANT 2200 FC) .................... 6.1.5 Anschluss ........................................................................ 7.4.2
Raffer ............................................................................... 6.1.6 Rangieren der Presse ohne Druckluftbremse ................. 7.4.3
Turboblech (Option) ......................................................... 6.1.7 Hydraulisch betätigte Bremse ......................................... 7.4.3
Rafferantrieb .................................................................... 6.1.7 Elektrik ................................................................................... 7.5.1
Rotorantrieb ..................................................................... 6.1.7 Control Terminal .............................................................. 7.5.1
Presskolben und Presskanal ........................................... 6.1.7 CLAAS COMMUNICATOR ............................................. 7.5.2
Feuchtesensor (Option) ................................................... 6.1.8 Zentralelektrik .................................................................. 7.5.5
Pressdruckregelung ......................................................... 6.1.8 Steckdose 12 Volt ........................................................... 7.5.5
Pressdruckbegrenzung .................................................... 6.1.8 Ausrüstungen ........................................................................ 7.6.1
Bindeeinrichtung .............................................................. 6.1.9 Leiter ............................................................................... 7.6.1
Knoterreinigungsanlage (Standard) ................................. 6.1.9 Ballenrutsche .................................................................. 7.6.1

Inhalt
Ballenrutschen-Arretierung .............................................. 7.6.1 Reinigungszeit für Knoter einstellen .............................. 10.3.2

Hydraulische Ballenrutsche Knoterreinigungs-Sequenz ............................................ 10.3.3
(Option ab Maschinennummer 73501657) ...................... 7.6.2 Schmierintervall einstellen ............................................. 10.3.4
Pickup-Stützräder ............................................................ 7.6.2 Messer reinigen ............................................................. 10.3.4
Vor dem Transport ................................................................. 7.7.1 Sprache wählen ............................................................. 10.3.5
Korrekturfaktor Ballenlänge ........................................... 10.3.6
8. Presse einrichten Anzeige der Sprache ..................................................... 10.3.7
Aufsammeln ........................................................................... 8.1.1 Zähler .................................................................................. 10.4.1
Höhenverstellung Pickup ................................................. 8.1.1 Tages- und Gesamtzähler ............................................. 10.4.1
Pickup-Arbeitshöhe einstellen ......................................... 8.1.2 Wartungsanzeige zurücksetzen .................................... 10.4.2
Pickup mit Stützrädern ..................................................... 8.1.2 Tageszähler zurücksetzen ............................................ 10.4.2
Stützräder ........................................................................ 8.1.3 Spezialzähler ................................................................. 10.4.3
Niederhalter bei Prallblech ............................................... 8.1.4 Spezialzähler starten ..................................................... 10.4.3
Rollenniederhalter einstellen ........................................... 8.1.5 Ballenzahl korrigieren .................................................... 10.4.4
Rollenniederhalter und Schwadverteiler .......................... 8.1.9 Auftrag zurücksetzen ..................................................... 10.4.4
Presskanal-Boden hochstellen ........................................ 8.1.9 Fehleranzeige ...................................................................... 10.5.1
Schneideinrichtung (RC) ................................................ 8.1.10 Bedienung ........................................................................... 10.6.1
Blindmesserhalter (Option) ............................................ 8.1.14 Pressdruck abbauen bzw. aufbauen ............................. 10.6.1
Blindmesser ................................................................... 8.1.14 Bindevorgang manuell auslösen ................................... 10.6.1
Ballenrutsche, zweiteilig, einstellen ............................... 8.1.14 Messer ein- und ausschwenken .................................... 10.6.2
Hydraulische Ballenrutsche einstellen (Option) ............. 8.1.14 Schneidboden heben und senken ................................. 10.6.2
Binden .................................................................................... 8.2.1 Schmierung manuell auslösen ...................................... 10.6.3
Garnkasten ...................................................................... 8.2.1
Bindegarn einfädeln ......................................................... 8.2.1 11. Claas Communicator
Garnführung einstellen .................................................... 8.2.4 CLAAS COMMUNICATOR-Übersicht ................................. 11.1.1
Claas Communicator-Einschaltung ............................... 11.1.1
9. Bedienung Übersicht ....................................................................... 11.1.2
Inbetriebnahme ...................................................................... 9.1.1 Tasten und Inkrementalgeber ....................................... 11.1.3
Richtwerte für Pressdruckeinstellung .............................. 9.1.2 Inkrementalgeber .......................................................... 11.1.3
Reibfreilaufkupplung ........................................................ 9.1.3 Softkey-Tasten .............................................................. 11.1.3
Überlastung Raffer ........................................................... 9.1.4 Zustandsanzeige ........................................................... 11.1.4
Überlastung Rotor ............................................................ 9.1.5 Arbeitsmenü .................................................................. 11.1.4
Elektrische Fadenfehlanzeige .......................................... 9.1.6 Einstellmenü .................................................................. 11.1.6
Ballenausstoßer (Option) ................................................. 9.1.7 Zählermenü ................................................................... 11.1.7
Hydraulische Ballenrutsche heben/senken ...................... 9.1.8 Fehlermenü ................................................................... 11.1.8
Turbofan (Option) ............................................................ 9.1.8 Systeminformationsmenü .............................................. 11.1.8
Hydraulische Schwungradbremse (Option) ..................... 9.1.9 Einstellungen im Arbeitsmenü ............................................. 11.2.1
Notbedienung Ballenlänge einstellen ................................................... 11.2.1
(QUADRANT 2200 bis Maschinennummer 73501416, Pressdruck einstellen .................................................... 11.2.2
QUADRANT 2200 RC bis Maschinennummer 73501266) .... 9.2.1 Auftrag wählen .............................................................. 11.2.2
Bedienungselemente bei Notbedienung .......................... 9.2.1 Benutzereinstellungen ......................................................... 11.3.1
Pressdruck einstellen ....................................................... 9.2.3 Einstellmenü aufrufen .................................................... 11.3.1
Ballenlänge einstellen ...................................................... 9.2.4 Ballenlänge einstellen ................................................... 11.3.1
Ballen ausstoßen ............................................................. 9.2.5 Korrekturfaktor Ballenlänge ........................................... 11.3.2
Messer ein- und ausschwenken ...................................... 9.2.5 Pressdruck einstellen .................................................... 11.3.3
Schneidboden öffnen und schließen ............................... 9.2.6 Knoterreinigungszeit einstellen ..................................... 11.3.4
Notbedienung Messerreinigungssequenz aktivieren ............................ 11.3.5
(QUADRANT 2200 mit CLAAS COMMUNICATOR) .............. 9.3.1 Schmierintervall einstellen
(Claas Communicator ohne und mit ISOBUS) .............. 11.3.6
10. Control Terminal Manuell gesteuerte Schmierung
Control Terminal - Übersicht ................................................ 10.1.1 (Claas Communicator mit ISOBUS) .............................. 11.3.6
Zustandsanzeige ........................................................... 10.1.2 Zähler .................................................................................. 11.4.1
Einstellungen ....................................................................... 10.2.1 Zählermenü aufrufen ..................................................... 11.4.1
Ballenlänge einstellen .................................................... 10.2.1 Aufträge auswählen ....................................................... 11.4.1
Pressdruck einstellen ..................................................... 10.2.2 Auftrag zurücksetzen (Nullstellung) ............................... 11.4.1
Abgleich Ballenform (Option) ......................................... 10.2.3 Tageszähler zurücksetzen ............................................ 11.4.2
Benutzereinstellungen ......................................................... 10.3.1 Wartungsanzeige zurücksetzen .................................... 11.4.2
Untermenü Benutzereinstellungen aufrufen .................. 10.3.1 Fehler .................................................................................. 11.5.1
Benutzereinstellungen vornehmen ................................ 10.3.1 Fehleranzeige ................................................................ 11.5.1

Inhalt
Fehler Bindung Reifen .................................................................................. 13.5.1

(Claas Communicator ohne ISOBUS) ........................... 11.5.3 Radmutternsitz prüfen ................................................... 13.5.1
Beim Start des Claas Communicator ............................. 11.5.3 Radnaben-Lagerspiel prüfen ......................................... 13.5.1
Während der Arbeit ....................................................... 11.5.3 Lagerspiel einstellen ..................................................... 13.5.1
Fehler Bindung Hydraulikanlage ................................................................... 13.6.1
(Claas Communicator mit ISOBUS) .............................. 11.5.3 Ölstand kontrollieren ..................................................... 13.6.1
Bindungsfehler 26 .......................................................... 11.5.4 Ölwechsel ...................................................................... 13.6.2
Bindungsfehler 27/28/29 ................................................ 11.5.4 Hydraulikölfilter wechseln .............................................. 13.6.2
Servicemenü ........................................................................ 11.6.1 Antriebe ............................................................................... 13.7.1
Servicemenü aufrufen ................................................... 11.6.1 Hauptgetriebe ................................................................ 13.7.1
Bildeinstellmenü ............................................................ 11.6.3 Getriebe - Hydraulikpumpenantrieb .............................. 13.7.1
Kontrast des Bildschirms verändern .............................. 11.6.3 Verteilergetriebe - Rotor- / Rafferantrieb ....................... 13.7.2
Uhrzeit- und Datumsmenü aufrufen .............................. 11.6.4 Oberes Getriebe - Rotorantrieb ..................................... 13.7.2
Uhrzeit/Datum einstellen ............................................... 11.6.4 Unteres Getriebe - Rotorantrieb .................................... 13.7.3
Speicherverwaltungsmenü aufrufen .............................. 11.6.5 Getriebe - Knoterantrieb ................................................ 13.7.3
Speicherplatz löschen ................................................... 11.6.5 Überlastkupplungen und Scherschrauben .................... 13.7.3
Sprachauswahlmenü aufrufen ....................................... 11.6.6 Reibfreilaufkupplung ..................................................... 13.7.4
Sprachauswahlmenü einstellen ..................................... 11.6.6 Hauptantrieb .................................................................. 13.7.4
Aux.Menü aufrufen ........................................................ 11.6.7 Pickup-Antrieb ............................................................... 13.7.6
Bedienung ............................................................................ 11.7.1 Knoterwellen-Antrieb ..................................................... 13.7.7
Pressdruck auf-/abbauen .............................................. 11.7.1 Bindungsauslösung prüfen, einstellen .......................... 13.7.9
Bindevorgang manuell auslösen ................................... 11.7.1 Antriebsketten ..................................................................... 13.8.1
Messer ein- und ausschwenken .................................... 11.7.2 Antriebskette für Pickup spannen ................................. 13.8.1
Schneidrahmen heben/senken ...................................... 11.7.3 Antriebskette für Querförderschnecke spannen ............ 13.8.1
Manuelle Schmierung steuern Federn für Klemmplatten einstellen .............................. 13.8.2
(Claas Communicator mit ISOBUS) .............................. 11.7.4 Federn für Knoterhaken einstellen ................................ 13.8.2
Knoterwellenbremse ..................................................... 13.8.3
12. Nach dem Einsatz Spiel des Knoterritzels einstellen .................................. 13.8.3
Presse abhängen ................................................................. 12.1.1 Nadelschwingenbremsen .............................................. 13.8.4
Feststellbremse ............................................................. 12.1.1 Knoterreinigungsanlage (Standard) .............................. 13.8.4
Unterlegkeile .................................................................. 12.1.1 Wartung Luftfilter ........................................................... 13.8.5
Stützfuß ......................................................................... 12.1.2 Filterpatrone wechseln .................................................. 13.8.6
Hydraulikölschläuche abkoppeln ................................... 12.1.3 Keilriemenspannung
Elektrische Leitungen .................................................... 12.1.3 (bis Maschinennummer 73502778) ............................... 13.8.6
Druckluftschläuche abkuppeln ....................................... 12.1.4 Festen Sitz der Kompressorkonsole prüfen
Gelenkwelle ablegen ..................................................... 12.1.4 (bis Maschinennummer 73502778) ............................... 13.8.7
Presse reinigen .............................................................. 12.1.5 Ölstand des Kompressors kontrollieren
Allgemein ....................................................................... 12.1.5 (bis Maschinennummer 73502778) ............................... 13.8.8
Aufbau und Innenbereich der Presse ............................ 12.1.5 Öl im Kompressor wechseln
Knoter ............................................................................ 12.1.5 (bis Maschinennummer 73502778) ............................... 13.8.8
Kolbenstange ................................................................. 12.1.5 Luftbehälter für Knoterreinigungsanlage
entwässern .................................................................... 13.8.9
13. Wartung Turbofan (Option) .......................................................... 13.8.9
Wichtige Wartungshinweise ................................................. 13.1.1 Ölstand kontrollieren ..................................................... 13.8.9
Wichtige Wartungshinweise und Ölwechsel .................................................................... 13.8.10
Sicherheitsbestimmungen ............................................. 13.1.1 Hydraulikölfilter wechseln ............................................ 13.8.10
Wartungstabellen ................................................................. 13.2.1 Druckspeicher prüfen .................................................. 13.8.11
Schmierstofftabelle .............................................................. 13.3.1 Anlage drucklos machen ............................................. 13.8.11
Bremsanlage ........................................................................ 13.4.1 Grundeinstellungen ............................................................. 13.9.1
Druckluftbetätigte Bremse ............................................. 13.4.1 Antriebe auf Markierung stellen .................................... 13.9.1
Luftbehälter entwässern ................................................ 13.4.2 Bindeeinrichtung ................................................................ 13.10.1
Bremszylinder ................................................................ 13.4.2 Knoterwelle und Nadeln einstellen .............................. 13.10.1
Bremshebel einstellen ................................................... 13.4.2 Nadeln in der Höhe einstellen: .................................... 13.10.2
Hydraulisch betätigte Bremse ........................................ 13.4.3 Oberen Totpunkt der Nadeln einstellen: ..................... 13.10.2
Bremszylinder ................................................................ 13.4.3 Nadelstellung zum Kolben prüfen ............................... 13.10.3
Bremshebel einstellen ................................................... 13.4.3 Feineinstellung über Knotergetriebe ........................... 13.10.4
Bremsbeläge ................................................................. 13.4.4 Einstellung über Gelenkwelle korrigieren: ................... 13.10.4
Antiblockiersystem (ABS) (Option) ................................ 13.4.4 Kontrollmöglichkeit im Presskanal .............................. 13.10.4
Luftbehälter für ABS entwässern ................................... 13.4.4

Inhalt
Kolbensperre ............................................................... 13.10.5

Kolbensperre einstellen: .............................................. 13.10.5
Garndrücker ................................................................. 13.10.8
Garndrücker einstellen: ................................................ 13.10.8
Presse anheben ................................................................. 13.11.1
Lösen einer Verstopfung in der Presse .............................. 13.12.1
Bedingungen für den Gebrauch zur Vermeidung
von Verstopfungen ....................................................... 13.12.1
Verfahren zum Lösen einer Verstopfung ..................... 13.12.1
Verstopfung der Pickup ............................................... 13.12.1
Verstopfung der Schnecke .......................................... 13.12.1
Verstopfung des Raffers .............................................. 13.12.2
Verstopfung des Rotors ............................................... 13.12.2
Einwinterungsvorschläge ................................................... 13.13.1
14. Zentralschmierung
Funktion der Zentralschmierung
(Zusatzausrüstung) .............................................................. 14.1.1
Zentralschmierung mit Automatik-Pumpe ...................... 14.1.1
Schmierfettbehälter füllen .................................................... 14.2.1
Befüllen mit der Fettpresse ............................................ 14.2.2
Befüllen mit der Befüllpumpe ......................................... 14.2.2
Fettbehälter füllen .......................................................... 14.2.3
Zentralschmierung manuell in Betrieb setzen ................ 14.2.3
Zentralschmieranlage mit Handhebel-Fettpresse .......... 14.2.4
Handhebel-Fettpresse mit Fett füllen ............................. 14.2.5
Schmierleitungen erneuern .................................................. 14.3.1
Schmierleitungen montieren .......................................... 14.3.1
15. Schmierplan
Schmierstoffe und Hinweise ................................................ 15.1.1
16. Störungen, Ursache und Beseitigung

Störungen, Ursache und Beseitigung .................................. 16.1.1
17. Stichwortverzeichnis

3
Allgemeine Hinweise
Allgemeine Hinweise
Allgemeine Hinweise
STRASSENVERKEHR Neben dem Führerschein hat der Maschinenführer

ständig die Ablichtung der Allgemeinen Betriebser-
laubnis (ABE) des Kraftfahrt-Bundesamtes (KBA)
und zwei Unterlegkeile mitzuführen.
Beim Befahren öffentlicher Straßen mit dem Fahr-
zeug (Presse) sind alle in der Ablichtung der Allge-
meinen Betriebserlaubnis des
Kraftfahrt-Bundesamtes (§ 18 Abs. 5 StVZO) unter
dem Buchstaben C festgehaltenen Auflagen zu
beachten.
Werden nachträglich Teile des Fahrzeugs (Presse)
verändert, deren Beschaffenheit vorgeschrieben ist
oder deren Betrieb eine Gefährdung anderer Ver-
kehrsteilnehmer verursachen kann, so erlischt die
Betriebserlaubnis und es muss eine neue beantragt
werden. Hierfür ist es erforderlich, dass die
Maschine der zuständigen Technischen Prüfstelle
für den Kfz-Verkehr (TÜV) zur Erstellung eines Gut-
achtens vorgeführt wird (§ 19 Abs. 2 StVZO).
Wenn Sie im Zweifel sind, ob ein solcher Fall vor-
liegt, wenden Sie sich an uns als Hersteller.
Wird das Fahrzeug (Presse) hinter dem Zugfahr-
zeug mitgeführt, so sind Beleuchtungskabel und
Druckluftbremse (hydraulische Bremse) anzuschlie-
ßen und auf ordnungsgemäßen Zustand zu über-
prüfen.
Großballenpressen mit Antiblockiersystem (ABS)
dürfen nur mit Zugfahrzeugen verbunden werden,
die die Funktion des Antiblockiersystems (ABS) in
der Großballenpresse sicherstellen.
Vor Fahrtantritt sind insbesondere:
- die Verbindungseinrichtung zwischen Zugfahrzeug
und Presse
- die Beleuchtungseinrichtung auf ordnungs-
gemäßen Zustand zu prüfen.
Wird durch das Ankuppeln der Presse das amtliche
Kennzeichen, das der Fahrzeughalter für eines
seiner Zugfahrzeuge erhalten hat, verdeckt, ist eine
Darstellung dieses Kennzeichens einschließlich
seiner Beleuchtung an der Presse anzubringen.
Die Bestimmungen der Straßenverkehrszulas-
sungsordnung (StVZO) der einzelnen Länder
können unterschiedlich sein.
Die Bestimmungen über die maximale Höchstge-
schwindigkeit nach der Straßenverkehrsordnung
des jeweiligen Landes sind einzuhalten. Die
angehängte Presse ist jedoch nur für eine maximale
Höchstgeschwindigkeit von 40 km/h (25 miles/h),
60 km/h (38 miles/h) bzw. 62 km/h (40 miles/h) je
nach Achsaggregat konzipiert. Eine Überschreitung
ist nicht zulässig.

Allgemeine Hinweise
Kennzeichen
Das Fahrzeug (Presse) muss mit einem Kennzei-
chen ausgerüstet werden, welches der Halter für
eines seiner Zugfahrzeuge erhalten hat.

Allgemeine Hinweise
Allgemeine Hinweise
BESONDERS ZU BEACHTEN Die Hinweise in dieser Betriebsanleitung müs-

sen zur Abwendung von Gefahren von allen Per-
sonen gelesen und beachtet werden, die diese
Maschine einsetzen, warten, instandhalten oder
kontrollieren. Lesen Sie insbesondere den
Abschnitt »Zur Sicherheit«.
Die Verwendung von Ersatzteilen, Zubehör und
Zusatzgeräten, die nicht original von CLAAS
stammen und nicht von CLAAS geprüft und frei-
gegeben sind, kann konstruktiv vorgegebene
Eigenschaften der CLAAS-Maschine oder ihre
Funktionstüchtigkeit negativ verändern und
dadurch die aktive und / oder passive Fahrsi-
cherheit sowie Arbeitssicherheit (Unfallschutz)
beeinträchtigen.
Für Schäden, die insoweit durch die Verwen-
dung von Nicht-CLAAS-Original-Teilen, -Zube-
hör und -Ersatzgeräten entstehen, ist jedwede
Haftung von CLAAS ausgeschlossen.
Technische Angaben, Maße und Gewichte sind
unverbindlich. Änderungen im Zuge der techni-
schen Entwicklung und Irrtümer vorbehalten.
Vorn, hinten, rechts und links gilt immer in
Fahrtrichtung.
Achtung!
Bei der Umsetzung der Maschine mit

einem Kran ist darauf zu achten, dass die
Benutzerketten senkrecht eingehängt
werden (um die Verbiegung der Laschen
zu vermeiden). Gegebenenfalls Distanz-
rohr verwenden.

Allgemeine Hinweise

Allgemeine Hinweise
Allgemeine Hinweise
1
TYPENSCHILD / SERIENNUMMER
A = Identifikations-Nummer (Maschinennummer)
B = Baujahr
C = Datum und Abnahme DRIRE
mit Einzelachse:
D = zulässiges Gesamtgewicht
E = zulässige Achslast
F = zulässige Stützlast
mit Tandemachse:
G = zulässiges Gesamtgewicht
H = zulässige Achslast
I = zulässige Stützlast
(Abb. 1)
K = Version (A, B, C)
A = Einfachachse
B = Tandemachse
C = Tandemachse gelenkt

Allgemeine Hinweise
Typenschild
Das Typenschild mit der Maschinennummer ist an der
rechten Maschinenwand angebracht.
(Abb. 2)
Maschinennummer
Die Maschinennummer ist außerdem auf der rechten
Seite im Maschinenrahmen eingraviert.
(Abb. 3)

4
Zur Sicherheit
Zur Sicherheit
Zur Sicherheit
ZUR SICHERHEIT Bestimmungsgemäße Verwendung
Vor Inbetriebnahme die Betriebsanleitung und die Die Großballenpresse ist ausschließlich für den übli-
Sicherheitshinweise durchlesen und beachten! chen Einsatz bei landwirtschaftlichen Arbeiten
gebaut. Sie ist dazu geeignet und vorgesehen, am
Boden liegendes Halmgut zu sammeln und zu ver-
Kennzeichnung von Warn- und Gefahren- dichten (bestimmungsgemäßer Gebrauch).
hinweisen
Jeder darüber hinausgehende Gebrauch gilt als
In dieser Betriebsanleitung haben wir alle Stellen, nicht bestimmungsgemäß. Für hieraus resultie-
die Ihre Sicherheit und die Sicherheit der Maschine rende Schäden haftet der Hersteller nicht; das
betreffen, mit den nachfolgenden Zeichen verse- Risiko hierfür trägt allein der Benutzer.
hen. Geben Sie alle Sicherheitshinweise auch an
andere Benutzer weiter. Zur bestimmungsgemäßen Verwendung gehört
auch die Einhaltung der vom Hersteller vorgeschrie-
benen Betriebs-, Wartungs- und Instandhaltungsbe-
Gefahr! dingungen.
Kennzeichnung von Hinweisen, bei deren Die Großballenpresse darf nur von Personen
Nichtbeachtung Gefahren für Leib und genutzt, gewartet und instandgesetzt werden, die
Leben des Bedieners oder seiner hiermit vertraut und über die Gefahren unterrichtet
Mitmenschen besteht. sind.
☞ Maßnahmen zur Vermeidung der Die einschlägigen Unfallverhütungs-Vorschriften
Gefahr. sowie die sonstigen allgemein anerkannten sicher-
heitstechnischen, arbeitsmedizinischen und stra-
ßenverkehrsrechtlichen Regeln sind einzuhalten.
Achtung! Eigenmächtige Veränderungen an der Maschine

schließen eine Haftung des Herstellers für daraus
Kennzeichnung von Hinweisen, bei resultierende Schäden aus.
deren Nichtbeachtung Schäden an
der Maschine auftreten können. Allgemeine Sicherheits- und
☞ Maßnahmen zur Vermeidung der Unfallverhütungs-Vorschriften
Gefahr für die Maschine. Grundregel:
Vor jeder Inbetriebnahme die Großballenpresse und
den Traktor auf Verkehrs- und Betriebssicherheit
Beachten! überprüfen!
Diese Hinweise beschreiben die Vorge- Allgemeines:

hensweise oder dienen der Information. 1. Beachten Sie neben den Hinweisen in dieser
Betriebsanleitung die allgemein gültigen
Sicherheits- und Unfallverhütungs-Vorschriften.
Hinweis! 2. Die an der Großballenpresse angebrachten

Warn- und Hinweisschilder geben wichtige Hin-
Kennzeichnung von Hinweisen, die eine weise für den gefahrlosen Betrieb; die Beach-
effektivere und wirtschaftlichere Nutzung tung dient Ihrer Sicherheit.
der Maschine ermöglichen.
3. Bei Benutzung öffentlicher Verkehrswege die
jeweiligen Bestimmungen beachten.
4. Vor Arbeitsbeginn sich mit allen Einrichtungen
Umwelt! und Betätigungselementen sowie mit deren
Kennzeichnung von Hinweisen, bei deren Nicht- Funktionen vertraut machen. Während des
beachtung Gefahren für die Umwelt bestehen. Arbeitseinsatzes ist es dazu zu spät.
Eine Umweltgefährdung besteht bei nicht ordnungs- 5. Die Bekleidung des Benutzers soll eng anlie-
gemäßem Umgang mit umweltgefährdenden gen. Locker getragene Kleidung vermeiden!
Stoffen (z. B. Altöl) und/oder deren Entsorgung. 6. Zur Vermeidung von Brandgefahr Großballen-
presse sauber halten.

Zur Sicherheit
7. Auf Sauberheit achten! Aufstieg und begehbare 24. Bei Ausführung ROTO CUT bzw. FINE CUT
Flächen zur Gewährleistung der Funktion des sicherstellen, dass sich keine Schneid- oder
Antirutschbelags täglich reinigen. Blindmesser lose auf der Presse oder im Garn-
kasten befinden.
8. Vor dem Anfahren und vor Inbetriebnahme
Schneid- und Blindmesser dürfen nur auf dem
Nahbereich kontrollieren (Kinder). Auf ausrei-
Blindmesserhalter aufbewahrt werden.
chende Sicht achten.
25. Der Aufenthalt im Arbeits- und Gefahrenbereich
9. Das Mitfahren auf der Presse ist während des
ist verboten.
Einsatzes und der Transportfahrt nicht gestat-
tet. 26. Nicht im Dreh- und Schwenkbereich der Groß-
ballenpresse aufhalten.
10. Besteigen der Großballenpresse nur bei abso-
lutem Stillstand und abgestelltem Traktormotor. 27. An fremdkraftbetätigten Teilen (z. B. hydrau-
lisch) befinden sich Quetsch- und Scherstellen.
11. Großballenpresse vorschriftsmäßig ankuppeln
und nur an den vorgeschriebenen Vorrichtun- 28. Einlegen von Bindematerial nur bei abgestell-
gen befestigen. tem Traktormotor und abgezogenem Zünd-
schlüssel.
12. Vorsicht vor Quetsch- und Scherstellen beim
Betätigen des Stützfußes. 29. Während des Betriebes zu den Einzugsele-
menten, wie Pickup usw., einen ausreichenden
13. Beim An- und Abbauen die Stützeinrichtungen
Sicherheitsabstand einhalten, da diese wegen
in die jeweilige Stellung bringen (Standsicher-
ihrer Funktion nicht vollständig gesichert wer-
heit).
den können.
14. Beim An- und Abkuppeln der Presse an oder
30. Funktionsstörungen an den Einzugselementen,
von dem Traktor ist besondere Vorsicht nötig.
wie z. B. Pickup usw., nur beseitigen, wenn
15. Zulässige Achslasten und Gesamtgewichte Traktormotor abgestellt und Zündschlüssel
beachten. abgezogen ist.
16. Zulässige Transportabmessungen beachten. 31. Der Niederhalter dient als Schutzvorrichtung
und darf während des Betriebes niemals ent-
17. Transportausrüstung, wie z. B. Beleuchtung,
fernt werden. Er darf nur entfernt werden, wenn
Warneinrichtungen und evtl. Schutzeinrichtun-
an der Großballenpresse Verstopfung auftritt
gen, überprüfen und anbauen.
und auch dann nur bei stillstehendem Traktor-
18. Betätigungseinrichtungen (elektrische Fernbe- motor.
dienung usw.) fernbetätigter Einrichtungen
32. Vor dem Verlassen des Traktors den Motor
müssen so verlegt sein, dass sie in allen Trans-
abstellen und Zündschlüssel abziehen. Hand-
port- und Arbeitsstellungen nicht unbeabsich-
bremse des Traktors anziehen, Großballen-
tigte Bewegungen auslösen.
presse durch Unterlegkeile gegen Wegrollen
19. Die gefahrene Geschwindigkeit muss immer sichern und Feststellbremse anziehen.
den Umgebungsverhältnissen angepasst wer-
33. Zwischen Traktor und Großballenpresse darf
den. Bei Berg- und Talfahrt und Querfahrten
sich niemand aufhalten, ohne dass das Fahr-
zum Hang plötzliches Kurvenfahren vermeiden.
zeug gegen Wegrollen durch die Feststell-
20. Fahrverhalten, Lenk- und Bremsfähigkeit wer- bremse und / oder durch Unterlegkeile
den durch die angehängte Presse beeinflusst. gesichert ist.
Daher auf ausreichende Lenk- und Bremsfähig-
34. Die zulässige Höchstgeschwindigkeit (siehe
keit achten.
»Technische Daten«) darf nicht überschritten
21. Bei Kurvenfahrten die Schwungmasse der werden.
Großballenpresse berücksichtigen.
35. Anhängung für Kranverladung:
22. Großballenpresse nur in Betrieb nehmen, wenn Es ist auf gleiche Längen der Anhängung zu
alle Schutzvorrichtungen angebracht und in achten! Hebezeug für mindestens 10 Mp Last-
Schutzstellung sind. aufnahme ist erforderlich. Nur mit sicherheits-
geprüften Lastaufnahmemitteln arbeiten.
23. Vor Arbeitsbeginn die Großballenpresse auf
lose mitgeführte Teile kontrollieren. 36. Maschine bei extremen Hangneigungen nur in
Steig- bzw. Falllinie betreiben!

Zur Sicherheit
Angehängte Maschinen 9. Zapfwelle nie bei abgestelltem Motor einschal-

ten.
1. Großballenpresse gegen Wegrollen sichern.
10. Bei Arbeiten mit der Zapfwelle darf sich nie-
2. Maximal zulässige Stützlast der Anhänge-
mand im Bereich der drehenden Zapf- oder
kupplung, Zugpendel oder Hitch beachten.
Gelenkwelle aufhalten.
3. In Deutschland darf die Großballenpresse nur
11. Zapfwelle immer abschalten, wenn zu große
mit bauartgenehmigter Deichsel in der Anhän-
Abwinklungen auftreten oder sie nicht benötigt
gekupplung gefahren werden.
wird.
4. Befestigungsschrauben der Zugöse nach den
12. Nach dem Abschalten der Zapfwelle Gefahr
ersten 10 Betriebsstunden nachziehen, dann
durch nachlaufende Schwungmasse. Während
alle 50 Betriebsstunden auf festen Sitz prüfen.
dieser Zeit nicht zu nahe an die Presse heran-
Anzugswerte siehe »Technische Daten«.
treten. Erst wenn sie ganz stillsteht, darf daran
5. Beim Anhängen der Presse muss das Siche- gearbeitet werden.
rungsseil der Deichsel abreißsicher am Traktor
13. Reinigen, Schmieren oder Einstellen der zapf-
angebracht werden (bis Maschinennummer
wellengetriebenen Maschine oder der Gelenk-
73501326).
welle nur bei abgeschalteter Zapfwelle,
6. Die QUADRANT 2200 / 2200 RC / 2200 FC abgestelltem Motor und abgezogenem Zünd-
darf nur an Zugmaschinen (Traktoren) ange- schlüssel.
hängt werden, die am Zugpendel eine vertikale
14. Die abgekoppelte Gelenkwelle auf der dafür
Stützlast von 15 kN (ca. 1500 kg) aufnehmen
vorgesehenen Halterung ablegen bzw. in die
können.
dafür vorgesehene Kette einhängen.
7. In Italien darf die Großballenpresse nur mit
15. Nach Abbau der Gelenkwelle Schutzhülle auf
bauartgenehmigter drehbarer Zugöse gefah-
Zapfwellenstummel aufstecken.
ren werden.
16. Aufgetretene Schäden sofort beseitigen, bevor
Zapfwellenbetrieb mit der Presse gearbeitet wird.
(nur bei zapfwellengetriebenen Geräten) 17. Vor dem An- und Abkuppeln der Gelenkwelle,
1. Es dürfen nur die vom Hersteller vorgeschriebe- sowie bei allen Wartungs- und Reparaturarbei-
nen Gelenkwellen verwendet werden. ten an der Presse, das Schwungrad mit der
dafür vorgesehenen Feststellbremse festset-
2. Schutzrohr und Schutztrichter der Gelenk- zen.
welle sowie Zapfwellenschutz müssen ange-
bracht sein und sich in einem ordnungsgemä-
Hydraulikanlage
ßen Zustand befinden.
1. Hydraulikanlage steht unter hohem Druck.
3. Bei Gelenkwellen auf die vorgeschriebenen
Rohrüberdeckungen in Transport- und Arbeits- 2. Das Hydrauliksystem kann sich erhitzen und
stellung achten. Verletzungen verursachen.
4. An- und Abbau der Gelenkwelle nur bei ausge- 3. Beim Anschluss der Hydraulikschläuche an die
schalteter Zapfwelle, abgestelltem Motor und Traktor-Hydraulik ist darauf zu achten, dass die
abgezogenem Zündschlüssel. Hydraulik sowohl traktor- als auch maschinen-
seitig drucklos ist.
5. Immer auf richtige Montage und Sicherung der
Gelenkwelle achten. 4. Bei hydraulischen Funktionsverbindungen zwi-
schen Traktor und Großballenpresse sollten
6. Gelenkwellenschutz durch Einhängen der Kette
Kupplungsmuffen und -stecker gekennzeichnet
gegen Mitlaufen sichern.
werden, damit Fehlbedienungen ausgeschlos-
7. Vor dem Einschalten der Zapfwelle sicherstel- sen werden. Bei Vertauschen der Anschlüsse
len, dass die gewählte Drehzahl und Drehrich- umgekehrte Funktion (z. B. heben / senken) -
tung der Zapfwelle des Traktors mit der Unfallgefahr!
zulässigen Drehzahl und Drehrichtung der
5. Hydraulikschlauchleitungen regelmäßig kontrol-
Presse übereinstimmen.
lieren und bei Beschädigung und Alterung aus-
8. Vor Einschalten der Zapfwelle darauf achten, tauschen. Die Austauschschlauchleitungen
dass sich niemand im Gefahrenbreich der müssen den technischen Anforderungen des
Maschine befindet. Geräteherstellers entsprechen.

Zur Sicherheit
6. Bei der Suche nach Leckstellen wegen Verlet- 2. Muttern und Schrauben regelmäßig auf festen
zungsgefahr geeignete Hilfsmittel verwenden. Sitz prüfen und ggf. nachziehen.
7. Unter hohem Druck austretende Flüssigkeiten 3. Öle, Fette und Filter ordnungsgemäß entsor-
(Hydrauliköl) können die Haut durchdringen gen.
und schwere Verletzungen verursachen. Bei
4. Vor elektrischen Schweißarbeiten und Arbeiten
Verletzungen sofort einen Arzt aufsuchen -
an der elektrischen Anlage stets die Stromzu-
Infektionsgefahr!
fuhr trennen und die Stecker an der Zentral-
8. Vor Arbeiten an der Hydraulikanlage diese elektrik ziehen.
drucklos machen und Traktormotor abstellen.
5. Unterliegen Schutzeinrichtungen einem Ver-
9. Reparaturarbeiten an der Hydraulikanlage dür- schleiß, sind sie regelmäßig zu kontrollieren
fen nur von CLAAS-Fachwerkstätten durchge- und rechtzeitig auszutauschen.
führt werden.
6. Ersatzteile müssen mindestens den vom
10. An Hydraulikschläuchen besteht Bruchgefahr. Gerätehersteller festgelegten technischen
Anforderungen entsprechen. Dies ist durch
Reifen / Bremsen Original-Ersatzteile gegeben.
1. Vor jeder Fahrt Funktion der Bremsen prüfen.

Arbeitsgeräusche von Maschinen,
2. Die Bremssysteme sind regelmäßig einer Information »D«
gründlichen Prüfung zu unterziehen.
Die Geräuschemissionswerte sind nach der
3. Einstell- und Reparaturarbeiten an der Brems- Methode 2 - Schallwand - Anhang 1 zu »Arbeitsge-
anlage dürfen nur von Fachwerkstätten oder räusche bei Landmaschinen«, AIC 1986/117 (REV)
anerkannten Bremsendiensten vorgenommen - Behörde für Gesundheit und Sicherheit - gemes-
werden. sen worden.
4. Bei Arbeiten an den Reifen ist darauf zu achten, Der Geräuschpegel der CLAAS Großballenpresse
dass die Presse sicher abgestellt ist und gegen QUADRANT 2200 / 2200 RC / 2200 FC beträgt
Wegrollen gesichert wurde (Unterlegkeile)! 87 dB(A) unter folgenden Bedingungen:
5. Das Montieren von Reifen und Rädern setzt Im Freien, gemessen an einer 1 m2 großen Schall-
ausreichende Kenntnisse und vorschrifts- wand, auf der Rückseite der Schlepperkabine mon-
mäßiges Montagewerkzeug voraus! tiert.
6. Reparaturarbeiten an Reifen und Rädern dür- Schlepper: Claas, ARES
fen nur von Fachkräften und mit dafür geeigne- Leistung: 103 kW (140 PS)
tem Werkzeug durchgeführt werden! Zapfwellendrehzahl: 1000/min
Anhängung: an das Zugpendel
7. Nach jeder Radmontage die Radmuttern bzw.
-schrauben nach den ersten 10 Betriebsstun- Als Richtwert: Der Schalldruckpegel in einer
den nachziehen, dann alle 50 Betriebsstunden geräuschgedämpften Kabine (Q cab) würde
auf festen Sitz prüfen. Anzugswerte siehe 2 - 3 dB(A) niedriger sein, wenn alle Öffnungen der
»Technische Daten«. Kabine geschlossen sind.
8. Luftdruck regelmäßig kontrollieren! Vorge-
schriebenen Luftdruck beachten!
Wartung
1. Instandsetzungs-, Wartungs- und Reinigungs-
arbeiten sowie die Beseitigung von Funktions-
störungen grundsätzlich nur bei
abgeschaltetem Antrieb und stillstehendem
Traktormotor vornehmen. Zündschlüssel abzie-
hen. Das Schwungrad mit der dafür vorgesehe-
nen Feststellbremse festsetzen.
Beim Auswechseln von Arbeitswerkzeugen
geeignetes Werkzeug und Handschuhe benut-
zen!

Zur Sicherheit
Zur Sicherheit
HYDRAULISCHE NOTBREMSE
Funktionsweise
A B
Achtung!
Notbremshebel nur zur Funktionskontrolle

ziehen! Anschließend sofort den Druckspei-
C cher durch mehrmaliges Betätigen der
Betriebsbremse (Fußbremse im Traktor)
aufladen.
1
Diese Zusatzeinrichtung sorgt für das Abbremsen und
den Stillstand der Presse, wenn die Verbindung zwi-
schen Presse und Traktor unterbrochen wird.
Die hydraulische Notbremse kann auf zwei Arten aus-
gelöst werden:
– Die Sicherheitskette (A) wird gezogen. Sie betätigt
den Hebel (B), der die Notbremsung der Presse
direkt auslöst. Der Schlauch (C) löst sich von der
Presse. Die Presse hält an.
– Der Schlauch (C) wird infolge des Bruchs der Ver-
bindung zwischen Traktor und Presse herausge-
rissen. Durch diesen Bruch wird die hydraulische
Notbremsung und der Stillstand der Presse aus-
gelöst.
Anschluss
Schlauch (C) an den dafür vorgesehenen Anschluss
des Traktors anschließen.
(Abb. 1)

Zur Sicherheit

Zur Sicherheit
Zur Sicherheit
SICHERHEITSAUFKLEBER MIT An den Gefahrenbereichen dieser Maschine sind

WARNBILDZEICHEN Warnbildzeichen angebracht. Die Warnbildzeichen
sollen helfen, die Verletzungsgefahr zu erkennen.
Mit den Bildzeichen dieser Aufkleber wird dargestellt,
wie durch richtiges Verhalten Verletzungen und
Unfälle vermieden werden können.
Die Platzierung der Sicherheitsaufkleber an der
Maschine und kurze Texterläuterungen sind nach-
folgend aufgeführt.
Die CLAAS ET-Nr. des Aufklebers ist vor dem Text
aufgeführt.
Die Zahlen in ( ) zeigen die korrekte Platzierung der
entsprechenden Aufkleber an der Maschine im neben-
stehenden Bild.
Aufkleber halten dem Druck von Hochdruckreinigern
bzw. Dampfstrahlern nicht stand. Den Strahl deshalb
niemals auf Aufkleber richten.
Beschädigte und unkenntlich gewordene Warnbild-
zeichen sind sofort zu erneuern.
Wenn Teile mit Warnbildzeichen erneuert werden, so
ist sicherzustellen, dass an den Neuteilen die entspre-
chenden Warnbildzeichen wieder aufgeklebt werden.

Zur Sicherheit
Zur Sicherheit
5
1 514 038.2 (1)
Niemals unter schwebender Last aufhalten.
(Abb. 1, 2, 3, 4, 5)

Zur Sicherheit
7
514 946.1 (2)
Vor Inbetriebnahme die Betriebsanleitung und Sicher-
heitshinweise lesen und beachten.
(Abb. 6, 7)

Zur Sicherheit
10
5 514 878.0 (5)
Keine sich bewegenden Maschinenteile berühren.
Abwarten bis sie ganz zum Stillstand gekommen sind.
(Abb. 8, 9, 10)

Zur Sicherheit
11
13
8 514 899.1 (8)

Bei laufendem Traktormotor nicht im Knickbereich auf-
halten.
(Abb. 11, 12, 13)
12

Zur Sicherheit
10
14
15
516 027.0 (10)
Schutzvorrichtung bei laufendem Traktormotor nicht
öffnen oder entfernen.
(Abb. 14, 15)

Zur Sicherheit
11
16
bei durchgehender Schnecke
11 18
516 028.0 (11)
Schutzvorrichtung bei laufendem Traktormotor nicht
öffnen oder entfernen.
(Abb. 16, 17, 18)
17

Zur Sicherheit
13
19
22
516 030.0 (13)
13
Vor Aufenthalt im Gefahrenbereich Hubzylinder mit
Hilfe der Tiefenanschläge sichern.
(Abb. 19, 20, 21, 22)
20
13
21

Zur Sicherheit
19
23
19 27
516 036.0 (19)
Niemals in den Nadel- und Knoterbereich greifen,
solange der Traktormotor läuft.
(Abb. 23, 24, 25, 26, 27)
24
19
25
19
26

Zur Sicherheit
33
28
29
514 895.1 (33)
Vor Wartungs- und Reparaturarbeiten Traktormotor
stillsetzen und Zündschlüssel abziehen.
(Abb. 28, 29)

Zur Sicherheit
34
30
31
516 044.0 (34)
Nicht auf Leiter oder Plattform mitfahren.
(Abb. 30, 31)

Zur Sicherheit
QUADRANT 2200 bis Maschinen-Nr. 73501416

QUADRANT 2200 RC bis Maschinen-Nr. 73501266
38
32
QUADRANT 2200 ab Maschinen-Nr. 73501417
QUADRANT 2200 RC ab Maschinen-Nr. 73501267
QUADRANT 2200 FC
36
514 846.1 (38)
38 Vor Schweißarbeiten und Arbeiten an der elektrischen
Anlage die Stromversorgung zum Traktor trennen.
Steckverbindungen an der Zentralelektrik trennen.
(Abb. 32, 33, 34, 35, 36)
33
38
34
38
35

Zur Sicherheit
40
37
40
39
516 047.0 (40)
Unterlegkeil vor dem Abkoppeln und Abstellen der
Maschine benutzen.
(Abb. 37, 38, 39)
38

Zur Sicherheit
41
40
41
43
516 055.0 (41)
Niemals in den Arbeitsbereich der Pickup greifen,
solange der Traktormotor läuft.
(Abb. 40, 41, 42, 43)
41
41
42

Zur Sicherheit
42
44
45
516 056.0 (42)
Nicht auf die Maschine steigen, solange der Traktor-
motor läuft.
(Abb. 44, 45)

Zur Sicherheit
64
46
47
516 566.0 (64)
Vor allen Wartungs- und Reparaturarbeiten die
Schwungscheibe mit der Feststellbremse festsetzen.
(Abb. 46, 47)

Zur Sicherheit
51
514 373.0 (79)
48
Vor elektrischen Schweißarbeiten und Arbeiten an der
QUADRANT 2200 bis Maschinen-Nr. 73501416
QUADRANT 2200 RC bis Maschinen-Nr. 73501266 elektrischen Anlage stets Stromzufuhr trennen.
(Abb. 48, 49, 50, 51)
49
QUADRANT 2200 ab Maschinen-Nr. 73501417
QUADRANT 2200 RC ab Maschinen-Nr. 73501267
QUADRANT 2200 FC
79
50

Zur Sicherheit

5
Technische Daten
Technische Daten
Technische Daten
CLAAS QUADRANT 2200 / 2200 RC / 2200 RC HD / 2200 FC

Maschine zur Ermittlung der Technischen Daten ausgerüstet mit Bereifung:
mit Tandemachse 500/50-17 140 D
mit Einfachachse 600/50-22.5
Kraftbedarf QUADRANT 2200 RC Traktor ab 110 kW (150 PS)

QUADRANT 2200 FC Traktor ab 110 kW (180 PS)
QUADRANT 2200 RC HD Traktor ab 110 kW (150 PS)
QUADRANT 2200 Traktor ab 91 kW (125 PS)
Zapfwellendrehzahl 1000/min
Mindestdrehmoment
an der Zapfwelle 1600 Nm
Gelenkwelle Weitwinkel-Gelenkwelle
6-teilig, 8-teilig, 20-teilig oder 21-teilig
Anhängung Deichsel für Oben- und Untenanhängung.
(oben = Zugmaul*; unten = Zugpendel)
* in Deutschland nur mit bauartgenehmigter
Deichsel zugelassen
Stützlast am Zugmaul
oder Zugpendel 1500 kg
Zugöse höhenverstellbar
Anzugswert Zugösen- Sechskantschraube M 24 x 1,5 x 320
Befestigungsschrauben DIN 931-10.9 = 400 Nm
(ab Maschinennummer 735 00 442)
Sechskantschraube M 20 x 1,5 x 320
DIN 931-10.9 = 400 Nm
(bis Maschinennummer 735 00 441)
Sechskantschraube M 20 x 120
DIN 931-8.8 = 270 Nm
(Ausführung mit drehbarer Zugöse)
In Italien nur mit drehbarer Zugöse zugelassen
Sechskantschraube M 24 x 180
DIN 931-10.9 = 400 Nm
(Ausführung USA)
Anzugswert Deichselkopf- Sechskantschrauben M 20 x 1,5 x 60
Befestigungsschrauben DIN 931-10.9 = 525 Nm
Stützfuß hydraulisch verstellbar, vom Traktor aus

Technische Daten

Einzugsorgane
Pickup 2,10 m Aufnahmebreite 2100 mm
Zinkenträger 4
Zinkenzahl 16 Doppelzinken je Reihe
Zinkenabstand 61 mm
Aushebung hydraulisch verstellbar, vom Traktor aus
Höheneinstellung über Tiefenanschläge
Wahlausrüstung Pickup mit durchgehender Schnecke
Zusatzausrüstung Bodenführung 2 pendelnde Stützräder
Einzug und Prallblech
Ballenform Rollenniederhalter
Fahrtrichtungs-Anzeige
Schwadverteiler
Presskanal-Beschickung QUADRANT 2200 RC/FC Zwangseinzug durch Schneidrotor und Raffer
QUADRANT 2200 Zwangseinzug durch Förderrotor und Raffer
Zusatzausrüstung Turboblech mit gefederten Rückhaltern
Schneideinrichtung QUADRANT 2200 RC Anzahl Messer 25, umschaltbar auf 13 oder 6.
Jedes Messer einzeln fremdkörpergesichert.
Kürzeste Schnittlänge ca. 45 mm.
Ein- und Ausschalten der Messer über
Control Terminal/Claas Communicator.
Messer werden automatisch gereinigt
(Messer-Reinigungssequenz)
QUADRANT 2200 FC Anzahl Messer 49
Außen 2, ansonsten 3 Messer fremdkörpergesichert.
Kürzeste Schnittlänge ca. 22,5 mm.
Ein- und Ausschalten der Messer über
Control Terminal/Claas Communicator.
Messer werden automatisch gereinigt
(Messer-Reinigungssequenz)
Einsatz mit 49 Messer nur für Stroh geeignet
Presskolben 51 Hübe / min
Lagerung 4 Laufrollen
Messer jeweils 7 Stück am Kolben und im Presskanal
Presskanal Höhe 700 mm
Breite 1200 mm
Ballenlänge einstellbar in 1 cm Stufen von 50 cm bis 300 cm
hydraulisch, einstellbar über Control Terminal/Claas
Communicator
Pressdruck
Zusatzausrüstung Feuchtesensor, Anzeige auf Control Terminal/Claas
Communicator in [%]
Ballenrutsche Standard, manuell zweiteilig
Zusatzausrüstung einteilige Rutsche mit Rollen hydraulisch betätigt
Ballenausstoßer, Betätigung über Tasten am
Presskanal

Technische Daten

Bindeeinrichtung Garnbindung, Bindestart automatisch oder manuell
per Knopfdruck über Control Terminal/Claas
Communicator.
Knoterapparate 6 CLAAS-Knoter
Reinigung Automatische Knoterreinigung mit Druckluft,
Reinigungszeit einstellbar
oder hydraulisch angetriebenes Turbogebläse
Bindegarn Kunststoff 110 bis 200 m/kg
Garnkasten Linke und rechte Maschinenseite mit je 12 Garnrollen
Elektrische Bei Garnrollenende oder gerissenem Faden ertönt
Faden-Fehlanzeige der Signalgeber und im Control Terminal/Claas
Communicator wird eine Fehlermeldung angezeigt.
Turbogebläse Drehzahl Turbine 3000/min
Bremsen
Druckluftbetätigung länderabhängig a) bis 40 km/h bei Zweileitungssystem
b) bis 60 km/h bei Zweileitungssystem
mit Tandemachse
c) bis 25 km/h bei Einleitungssystem
d) bis 62 km/h bei Zweileitungssystem mit ABS
e) bis 60 km/h bei Zweileitungssystem mit gelenkter
Tandemachse
Anschlüsse am Traktor Anschlüsse für die entsprechende Druckluft-
bremsanlage erforderlich
Steckdose ISO 7638 (24 V) bei Ausführung mit ABS
Hydraulische Betätigung Anschluss für die hydraulische Bremsanlage
erforderlich
Feststellbremse Betätigung mit klappbarer Handkurbel
Laufräder Bereifung Luftdruck

700/40-22.5 12 PR 2,0 bar
700/45-22.5 12 PR 1,7 bar
600/50-22.5 12 PR 2,5 bar
555/45-17.0 146 F 3,0 bar
500/50-17.0 140 D 2,75 bar
500/50-17.0 14 PR 2,75 bar
500/55-20.0 12 PR 3,0 bar
520/50-17.0 14 PR 2,75 bar
Stützräder für Pickup 16 x 6.50 - 8 4 PR 2,1 bar
schwarz (M 20 x 1,5) 343 Nm
verzinkt (M 20 x 1,5) 377 Nm
Anzugswerte der schwarz (M 18 x 1,5) 265 Nm
Radmuttern verzinkt (M 18 x 1,5) 291 Nm

Technische Daten

Hydraulik (Bordhydraulik)
Ölbehälter Ölfüllmenge ca. 17 Liter
Ölbehälter (Turbogebläse) ca. 20 Liter
Ölsorte Mehrbereichs-Hydrauliköl HV
Shell Hydrol HV 46
Tellus HV 46
Donax TM
Fuchs Renolin D 46 HV
Wintershall HVG 46
Getriebe-Ölfüllmengen Siehe »Schmierstofftabelle« Gruppe 13
Erforderliche 1 einfachwirkendes Steuerventil mit Steckkupplungs-

Traktorhydraulik anschluss für die hydraulische Pickup-Aushebung
bzw. Stützfußverstellung
1 doppelwirkendes Steuerventil mit Steckkupplungs-
anschluss für den Schwadverteiler (Option)
1 einfachwirkendes Steuerventil mit Steckkupplungs-
anschluss für hydr. Schwungradbremse (Option)
Zentralschmieranlage
mit Handpumpe manuelles Abschmieren durch zentrales System
Zusatzausrüstung mit Schmierstoff- Automatisches Abschmieren während des Betriebes
Behälter oder zusätzlich per Tastendruck auf Control Terminal/
Claas Communicator; die Schmiermenge ist einstell-
bar.
Elektrik
Erforderliche Traktorelektrik 7-polige Steckdose für Fahrbeleuchtung
2-polige Gerätesteckdose (12 Volt) mit
25 A Hängesicherung
Steckdose ISO 7638 bei Ausführung mit
Antiblockiersystem (ABS)

Technische Daten
Abmessungen der Großballenpresse
BREITE B bei Bereifung 700/40-22.5 12 PR Einfachachse 2955 mm

700/45-22.5 12 PR Einfachachse 2985 mm
600/50-22.5 156 A8 Einfachachse 2755 mm
555/45-17.0 146 F Tandemachse 2595 mm
500/50-17.0 140 D Tandemachse 60 km/h 2540 mm
500/50-17.0 14 PR Tandemachse 40 km/h 2540 mm
520/50-17.0 14 PR Tandemachse 40 km/h 2550 mm
500/55-20.0 12 PR Tandemachse gelenkt 2800 mm
Pickup 2,10 m Pickup-Stützräder, pendelnd
in Arbeitsstellung 3000 mm
HÖHE H 2672 mm
LÄNGE L Arbeitsstellung manuelle Ballenrutsche 9265 mm

Transportstellung manuelle Ballenrutsche 7946 mm
Arbeitsstellung hydr. Ballenrutsche 8801 mm
Transportstellung hydr. Ballenrutsche 7980 mm
Spurweite Einfachachse 2255 mm

Tandemachse 60 km/h 1970 mm
Tandemachse 40 km/h 1970 mm
Tandemachse gelenkt 2300 mm
Gewicht QUADRANT 2200 RC Ausstattung mit: Tandemachse 7800 kg

520/50-17.0
Ballenausstoßer
Rollenniederhalter
Pickup-Stützräder
Tandemachse gelenkt 8100 kg
500/55-20.0 12 PR
Mindergewicht bei: Einfachachse - 400 kg
Mit Bereifung: 600/50-22.5 156 A8

Technische Daten

QUADRANT 2200 Ausstattung mit: Tandemachse 7350 kg
520/50-17.0
Ballenausstoßer
Rollenniederhalter
Pickup-Stützräder
Mit Bereifung: 600/50-22.5 156 A8
QUADRANT 2200 FC Ausstattung mit: Tandemachse 7850 kg
520/50-17.0
Ballenausstoßer
Rollenniederhalter
Pickup-Stützräder
Tandemachse gelenkt 8100 kg
500/55-20.0 12 PR
Mit Bereifung: 600/50-22.5 156 A8

Technische Daten
Technische Daten
SICHERHEITSEINRICHTUNGEN
Scherschrauben Pickup-Antrieb 1 Sechskantschraube M 8 x 60 DIN 931-8.8

1 Sicherungsmutter VM 8
1 Contact-Scheibe A 8
Anzugsdrehmoment = 23 Nm
Knoterwellen-Antrieb 1 Sechskantschraube M 8 x 45 DIN 931-8.8
Hauptantrieb 1 Sechskantschraube M 8 x 45 DIN 931-10.9
(ab Maschinennummer 735 00 442)
1 Sechskantschraube M 8 x 50 DIN 931-10.9
(bis Maschinennummer 735 00 441)
Überlastsicherung Gelenkwelle Rutschkupplung

Rotorantrieb Kugelschaltkupplung
(im unteren Rotorgetriebe)
Rafferantrieb Kugelschaltkupplung / Nockenschaltkupplung
(am Raffergetriebe)
Pickup-Antrieb bei
durchgehender Schnecke Ratschenkupplung 1000 Nm

Technische Daten

6
Aufbau und Arbeitsweise
MASCHINENÜBERSICHT
Kraftübertragung
Für die Großballenpresse CLAAS QUADRANT 2200
RC ist ein Traktor ab 110 kW (150 PS) erforderlich.
FC ist ein Traktor ab 110 kW (180 PS) erforderlich.
ist ein Traktor ab 91 kW (125 PS) erforderlich.
Die Großballenpresse über die Zugöse an das Zug-
pendel bzw. an das Zugmaul anhängen.
Der Antrieb erfolgt über Gelenkwellen und Winkelge-
triebe mit einer Zapfwellendrehzahl von 1000 1/min.
Die Gelenkwelle ist traktorseitig mit einem Weitwinkel-
gelenk ausgerüstet.
Vor dem Schwungrad ist eine Reibkupplung mit Frei-
lauf montiert.
bis Maschinennummer 73501416

Reibfreilaufkupplung
Die Maschine ist mit einer Überlastkupplung (K) verse-
hen, die die extremen Belastungen, hervorgerufen
durch die Funktion des Presskolbens, dämpft.
Durch kurzzeitiges Durchrutschen wird der Traktor vor
Spitzenbelastungen geschützt. Bei hoher Leistung der
Maschine wird diese Kupplung sehr beansprucht und
benötigt deshalb die Aufmerksamkeit des Fahrers.
Eine Scherschraube (S) sichert zusätzlich die Nadeln
gegen Beschädigung, falls die Kolbensperre anspricht.
1 (Abb. 1, 2)
ab Maschinennummer 73501417

Schwungradbremse, mechanisch
Zum Festsetzen des Schwungrads (z.B. vor Einlegen
des Bindegarns) ist die Presse mit einer mechani-
schen Schwungradbremse ausgestattet.
Bremshebel (F) nach vorn ziehen, dabei legt sich ein
Bremsband gegen das Schwungrad.
(Abb. 3)
Schwungradbremse, hydraulisch (Option)

Bei Ansprechen einer Überlastsicherung bzw. bei
Abscheren einer Scherschraube, kann das Schwung-
rad hydraulisch vom Traktor aus gebremst werden.
Im Display des Control Terminals/Claas Communica-

tor erscheint das Symbol »Schwungradbremse ange-
zogen« (siehe Seite 9.1.9).
Bremse lösen.
Bremse nur bei abgeschaltetem Zapfwellenantrieb
betätigen.
Das normale Festsetzen erfolgt über den Bremshebel
(B).
Achtung!
4
Brandgefahr!
Nicht mit angezogener Bremse pressen.
(Abb. 4)

Pickup-Trommel
Die Pickup-Trommel (T) nimmt das Halmgut sauber
auf.
Niederhalter (N), Prallblech (P) oder Rollenniederhal-
ter (R) sorgen für den gleichmäßigen Einzug.
Das von der Pickup-Trommel aufgesammelte Halmgut
N wird von den seitlich angebrachten Förderschnecken
zur Mitte gefördert und vom Rotor übernommen, d.h.
schnelle Abnahme von der Pickup.
T Optional gibt es eine Pickup mit durchgehender

5 Schnecke (A). Diese fördert ebenfalls das Halmgut zur
Mitte und dann mit Paddeln (B) direkt in den Rotor.
Über die Traktorhydraulik kann die Pickup-Trommel
für den Transport angehoben und zum Einsatz herun-
tergelassen werden.
(Abb. 5, 6, 8, 9)
Schwadverteiler (Option)
Für gleichmäßige Schwaden kann zusätzlich ein
Schwadverteiler angebracht werden.
(Abb. 7)

Rollenniederhalter (Option)
Der Rollenniederhalter (R) gewährleistet auch bei
ungünstigen Erntebedingungen, ungleichmäßigen
Schwaden und kurzem Erntegut eine gleichmäßige
Beschickung zum Rotor.
Der Rollenniederhalter (R) ist in der Höhe einstellbar.
Der Rollenniederhalter kann nach oben ausweichen
R und paßt sich den Schwadverhältnissen durch die
Federung an.
(Abb. 8)
8
Prallblech (Option)
Zur Aufnahme von kurzem Halmgut, schwachen
Schwaden und Grummet kann zusätzlich ein Prall-
blech (P) eingebaut werden.
Das Prallblech verhindert ein Aufrollen des aufzuneh-
menden Halmgutes vor der Pickup.
(Abb. 9)
P
9
Schneideinrichtung (QUADRANT 2200 RC)

Die Schneideinrichtung kann per Tastendruck am
Control Terminal/Claas Communicator ein- und aus-
geschaltet werden.
Mit der Schneideinrichtung kann das Pressgut, bevor
es vom Raffer übernommen wird, in Längen von ca.
45 mm / 90 mm oder 135 mm geschnitten werden.
(Abb. 10)
10
Die Schneideinrichtung ist mit 25 einzelnen, fremd-

körpergesicherten Messern (M) ausgerüstet. Bei Auf-
nahme von schweren Fremdkörpern, wie Hartholz
o. ä., können die Messer durch die Federn (F) auswei-
chen.
Nach dem Passieren des Fremdkörpers werden die
Messer wieder in die ursprüngliche Lage gebracht.
(Abb. 10, 11)
11

Schneideinrichtung (QUADRANT 2200 FC)

Die Schneideinrichtung kann per Tastendruck am
Control Terminal oder am Claas Communicator ein-
und ausgeschaltet werden.
Mit der Schneideinrichtung kann das Pressgut, bevor
es vom Raffer übernommen wird, 22,5 mm kurz
geschnitten werden. Schneiden mit voller Messerzahl
(49 Stück) ist nur für Stroh geeignet.
Soll weniger kurz geschnitten werden, müssen Messer
(M) manuell entnommen werden. Auf jedem 3er Mes-
serhalter kann mittig ein Messer montiert werden. Um
12 auf 15 Messer zu kommen, können links und rechts
Blindmesser gesetzt werden.
Die Schneideinrichtung ist außen mit einer 2er,
ansonsten mit einer 3er-Messersicherung ausgerüstet.
Bei Aufnahme von schweren Fremdkörpern, wie Hart-
holz o. ä., können die Messer durch die Federn (F)
ausweichen.
Nach dem Passieren des Fremdkörpers werden die
Messer wieder in die ursprüngliche Lage gebracht.
Achtung!
Es darf maximal nur je ein Messer in der

13 Mitte einer jeden 3er-Messersicherung sitzen
bleiben.
Die entnommenen Messer müssen durch
Blindmesser ersetzt werden.
(Abb. 12, 13)

Raffer
Der Raffer arbeitet im Dreiphasenhub.
Während beim 1. und 2. Hub das Pressgut portions-
weise im Förderkanal gespeichert wird, gelangt das
ganze Paket mit dem 3. Hub vor den Presskolben.
(Abb. 14, 15)
14
200739
15

Turboblech (Option)
Bei schwachen Schwaden empfiehlt sich die Anbrin-
gung eines Turbobleches.
Das Turboblech ist mit gefederten Rückhaltern ausge-
stattet und verhindert das Zurückrutschen des vorver-
dichteten Pressgutes in den Förderschacht.
(Abb. 16)
16
Rafferantrieb
Der Raffer ist mit einer Überlastkupplung (R) abgesi-
chert. Bei Überlastung des Raffers schaltet die Über-
lastkupplung (R) den Rafferantrieb ab.
Der Rotorantrieb und die Pickup werden ebenfalls
R abgeschaltet, um ein Zufördern des Presskanals durch
den Rotor zu verhindern.
(Abb. 17)
17
Rotorantrieb
Das Getriebe (T) für den Rotorantrieb ist mit einer inte-
grierten Überlastkupplung ausgerüstet. Bei Überlas-
tung des Rotors schaltet die Überlastkupplung den
Rotorantrieb ab. Die Pickup steht dann ebenfalls still.
(Abb. 18)
18
Presskolben und Presskanal

Das Pressgut wird vom Presskolben zu einem festen,
kantigen Ballen geformt. Die Großballen lassen sich in
ihrer Länge in 1 cm-Schritten bis ca. 3 Meter per
Control Terminal oder Claas Communicator einstellen.

Feuchtesensor (Option)
Im Presskanal kann zusätzlich ein Feuchtesensor (F)
angebracht werden. Der Traktorfahrer kann während
des Pressens laufend die Feuchte des Pressmaterials
über das Control Terminal/Claas Communicator kon-
trollieren.
(Abb. 19)
19
Pressdruckregelung
Arbeitsweise:
Am Control Terminal/Claas Communicator kann der
gewünschte Pressdruck eingestellt werden.
Beim Einsatz der Presse fördert eine Hydrauliköl-
pumpe, die von der Gelenkwelle am Hauptantrieb
angetrieben wird, Öl zu den Hydraulikzylindern des
Presskanals. Die Pressklappen werden nach innen
gedrückt. Durch den Gegendruck des Pressgutes
steigt der Hydrauliköldruck. Die elektronische Rege-
lung gleicht dieses durch Ölablassen und Ölnachfüllen
20 aus, um einen konstanten Pressdruck zu erhalten.
Der momentane Hydrauliköldruck wird am Control Ter-
minal/Claas Communicator angezeigt.
Per Tastendruck kann der Pressdruck verstellt wer-
den. Siehe Kapitel »Control Terminal/Claas Communi-
cator«.
(Abb. 20)
Pressdruckbegrenzung
Die Presse ist gegen Überlastung abgesichert. Bei zu
hoher Presskraft wird durch die Durchbiegung der
Quertraverse ein 2/2-Wegeventil (V) geöffnet und
somit der Hydrauliköldruck an den Hydraulikzylindern
des Presskanals abgebaut. Bei Entlastung der Presse
baut sich der eingestellte Pressdruck wieder auf.
(Abb. 21)
Achtung!
21 Die Einstellung des 2/2 Wegeventils nie

ändern!
– Eine Einstelländerung führt zu
Maschinenschäden!
– Eine Einstelländerung hat den
Gewährleistungsverlust zur Folge!

Bindeeinrichtung
Nachdem die gewünschte Ballenlänge erreicht ist,
wird der Großballen von 6 CLAAS-Knotern (und
Nadeln) abgebunden.
(Abb. 22)
22
Knoterreinigungsanlage (Standard)
Die Bindeeinrichtungen an der Knoterwelle werden
durch Druckluftdüsen saubergehalten. Vor jeder Bin-
dung wird die Bindeeinrichtung durch einen Druckluft-
stoß gereinigt. Die Reinigungszeit ist über Control
Terminal/Claas Communicator einstellbar.
(Abb. 23)
23
Turbofan (Option)
Die Turbofan (T) reinigt permanent über Austritts-
schächte (A) die Bindeeinrichtung.
(Abb. 24, 25)
24
25

Hydroblock
Das Ventil (V) dient dazu das Turbogebläse (T)
an- und auszuschalten.
Achtung!
Nur auf Position „0“ (ganz zu) oder „1“ (ganz

geöffnet) fahren.
(Abb. 24, 26)

26
Ballenrutsche, zweiteilig
Über eine zweiteilige Ballenrutsche werden die Ballen
auf dem Feld abgelegt.
(Abb. 27)
27
Hydraulische Ballenrutsche, einteilig (Option ab

Maschinennummer 73501657)
Sie ist als hydraulisch betätigte einteilige Ballenrut-
sche erhältlich.
(Abb. 28)
28
Ballenablagesensor (Option)
Der Ballenablagesensor (B) an der Ballenrutsche wird
durch den Ballen direkt betätigt und zeigt auf dem
Control Terminal/Claas Communicator an, dass ein
Ballen von der Ballenrutsche gefallen ist.
(Abb. 29)
29

Ballenausstoßer (Option)
Die Presse kann zusätzlich mit einem Ballenausstoßer
(L) ausgerüstet werden.
Der Ballenausstoßer ermöglicht das separate Aussto-
ßen von fertigen Ballen.
(Abb. 30)
30
Zweiwegeventil
Bei hydraulisch betätigter einteiliger Ballenrutsche
(Option) ist zum Betätigen der Ballenrutsche und des
Ballenausstoßers (L) neben der Leiter ein Zweiwege-
ventil (Z) angebaut.
(Abb. 28, 30, 31)
31
Zentralschmieranlage
Die Presse kann zusätzlich mit einer Zentralschmier-
anlage ausgerüstet werden. Über ein Verteilersystem
werden alle stark beanspruchten Stellen der Presse
zentral geschmiert.
Wahlweise kann die Zentralschmieranlage mit Hand-
H pumpe (H) oder Automatikpumpe (A) ausgestattet
werden.
(Abb. 32, 33)
32
Zentralschmieranlage (Option)
Bei Zentralschmieranlagen mit Automatikpumpe (A)
werden alle stark beanspruchten Stellen der Presse
während des Betriebes geschmiert. Die Schmierinter-
valle können am Control Terminal oder Claas
Communicator im Zeitraum von 2 bis 10 Minuten ein-
gestellt werden.
(Abb. 33)
33

Antiblockiersystem (ABS) (Option)

Das Antiblockiersystem ist der Teil der Bremsanlage,
der selbsttätig den Schlupf in der Drehrichtung der
Vorderräder während der Bremsung regelt.
Die Luftversorgung des Steuergeräts (S) erfolgt über
einen Luftbehälter (L), der am Ende des rechten Garn-
kastens befestigt ist.
Das Steuergerät (S) befindet sich unter dem Presska-
nal zwischen den Achsen.
Die Stromversorgung des Steuergerätes erfolgt durch
34 Anschluss des Versorgungskabels an die Steckdose
ISO 7638 am Traktor.
(Abb. 34, 35)
35
Funktionsweise:
An den Rädern der Vorderachse sind Polräder und
Sensoren angebaut, die ein Blockieren des jeweiligen
Rades erkennen und über Kabel (K) an die Steuer-
elektronik im Steuergerät weitergeben.
Der Bremsdruck wird daraufhin am blockierenden Rad
und am hinteren Rad der gleichen Maschinenseite
reduziert.
Sobald die Sensorik erkennt, dass das Vorderrad sich
wieder dreht, wird der Bremsdruck automatisch wieder
erhöht.
36
Das Zugfahrzeug ist mit einer roten ABS-Kontroll-
leuchte versehen, die Störungen des ABS im Zugfahr-
zeug anzeigt. Nach Fahrtbeginn (bei ca. 7 km/h) muss
die Kontrollampe erlöschen. Leuchtet die rote Kontrol-
lampe dennoch auf, ist das ABS im Zugfahrzeug
außer Funktion. Die Bremsanlage der Presse bleibt
funktionsbereit. Das Zugfahrzeug muss möglichst bald
geprüft und instand gesetzt werden.
(Abb. 36)

Gelenkte Tandemachse (Option ab Maschinen-

nummer 73501657)
Die gelenkte Tandemachse kann entweder als starre
oder gelenkte Tandemachse (T) laufen.
Die Einstellung starre oder gelenkte Position erfolgt
über das Steuergerät am Traktor.
Gefahr!
Bei Straßenfahrt, Rückwärtsfahrt und bei

Anwendung auf schrägen Feldern muss die
37 Tandemachse auf starre Position stehen.
Für die normale Feldfahrt wird die Tandemachse auf

Schwimmstellung eingestellt.
(Abb. 37)


7
Vor Inbetriebnahme
Vor Inbetriebnahme
Vor Inbetriebnahme
VOR INBETRIEBNAHME PRÜFEN UND 13. Nach jeder Radmontage und nach den ersten 10
BEACHTEN Betriebsstunden die Radschrauben nachziehen,
dann alle 50 Betriebsstunden auf festen Sitz prü-
1. Alle angedrahteten oder / und beigepackten Teile fen. Anzugswerte siehe »Technische Daten«.
abnehmen bzw. auspacken.
Die Radmontage darf nur mit Hebegeräten zuläs-
2. Presse vorschriftsmäßig am Zugpendel anhängen siger Tragkraft entsprechend dem jeweiligen
(Anhängung am Zugmaul in Deutschland nur mit Großballenpressen-Gesamtgewicht vorgenom-
bauartgenehmigter Deichsel erlaubt). men werden.
3. Bei Pressen mit Zugpendelkupplung (Ausführung 14. Reifendruck prüfen, ggf. korrigieren.
beachten). Vorhandensein und Sitz der Buchse in
der Zugöse prüfen. 15. Ölstand in allen Getrieben und im Kompressor
(Länderausführung beachten) prüfen, ggf. nach-
4. Gelenkwelle anpassen und anbringen. Schutz- füllen.
rohre mit den Ketten gegen Mitlaufen sichern.
16. Ölstand im Hydrauliköltank der Zentralhydraulik
5. Nach dem Anhängen der Großballenpresse und der Großballenpresse und im Hydrauliköltank des
dem Anschließen der Gelenkwelle durch vorsichti- Turbogebläses prüfen, ggf. nachfüllen.
ges Kurvenfahren nach rechts und links prüfen, ob
die Gelenkwelle frei beweglich ist. 17. Knoterhaken, Garnhalter, Garnführungen und
Nadelspitzen von Fett und Farbe reinigen.
6. Die günstigste Ausgangsstellung der
Pickup-Trommel liegt bei 20 bis 30 mm Abstand 18. Bindevorgang auslösen und Presse bei ausgefä-
zwischen Zinken und Boden. Um Schäden an den deltem Bindegarn von Hand durchdrehen. Alle
Bindeeinrichtungen auf einwandfreie Funktion
Stützrädern der Pickup zu vermeiden, diese bei
prüfen.
harten Stoppeln etwas hochstellen.
19. Einstellung - Funktion der Knoterwellenbremse
7. Mit dem Kabel für die Fahrbeleuchtung (7-polig),
und Nadelschwingenbremse prüfen.
Traktor und Presse verbinden.
20. Funktion der Feststellbremse, einschließlich Fest-
8. Für die Stromversorgung der Großballenpresse
stellbremse des Schwungrades prüfen.
den 2-poligen Stecker des Y-förmigen Kabels an
die Steckdose am Traktor anbringen. 21. Bei Pressen mit druckluftbetätigter Bremse:
Druckluftschläuche auf richtige Länge zum Traktor
Falls der Traktor nicht mit einer 2-poligen Steck-
anpassen und ankoppeln. Das Anpassen der
dose ausgerüstet ist, sollte diese nachträglich
Druckluftschläuche darf nur von Fachwerkstätten
angebaut werden.
durchgeführt werden.
Das Kabel mit der 25 A Hängesicherung, das
22. Bei Pressen mit hydraulisch betätigter Bremse:
unter der ET-Nr. 011 708.0 zu bestellen ist, muss
Hydraulikschlauch auf richtige Länge zum Traktor
direkt an den Plus- und Minuspol der Traktorbatte-
anpassen und anschließen. Das Anpassen der
rie angeschlossen werden.
Hydraulikölschläuche darf nur von Fachwerkstät-
Bei 24 V Startanlagen am Traktor darf dieses ten durchgeführt werden.
Kabel nur an die Batterie, welche mit der Rah-
23. Versorgungsleitung für Antiblockiersystem
menmasse verbunden ist, angeschlossen werden.
(ABS)-Steuergerät an die Steckdose ISO 7638
Eine Absicherung > 25 A ist nicht zulässig.
anschließen (Option).
9. Das Kabelende des Control Terminals oder Claas
24. Hydraulikölschlauch für Stützfuß und Pickup-Aus-
Communicators mit dem 9-poligen Ende des
hebung anschließen.
Y-förmigen Kabels verbinden.
25. Hydraulikölschlauch für Schwadverteiler anschlie-
10. Control Terminal oder Claas Communicator am
ßen (Option).
Traktor in Reichweite des Fahrers anbringen.
26. Hydraulikölschlauch für hydr. Schwungradbremse
11. Den 16-poligen Stecker für die Stromversorgung
anschließen (Option).
der Presse in die Gerätesteckdose am Traktor ein-
stecken. 27. Funktion der Bremsen prüfen.
12. Radmuttern bzw. Radbolzen anziehen. Anzugs- 28. Funktion der Fadenfehlanzeige prüfen.
werte siehe »Technische Daten«.
29. Funktion der hydraulischen Pickup-Aushebung
prüfen.

Vor Inbetriebnahme
30. Probelauf bei ausgefädeltem Bindegarn durch-

führen, zuvor sicherstellen, dass sich keine Teile
mehr in der Presse befinden.
31. Bindegarn einfädeln.
32. Die Zapfwellendrehzahl muss 1000/min betragen.
33. Die Traktorzapfwelle nur bei unterer Leerlaufdreh-
zahl einkuppeln.
34. Leerfahrten bei eingeschalteter Zapfwelle vermei-
den.
Hinweis!
Weitere Wartungs- und Kontrollintervalle - siehe

»Wartungstabelle« Gruppe 13.

Vor Inbetriebnahme
Vor Inbetriebnahme
PRESSE ANHÄNGEN
Vor Erstinbetriebnahme der Quaderpresse Anhän-
gung und Gelenkwelle dem Traktor anpassen.
Achtung!
Quadrant vorschriftsmäßig ankuppeln und

nur an den vorgeschriebenen Vorrichtungen
befestigen und sichern.
Beim An- und Abkuppeln der Presse an und von dem

Traktor ist besondere Vorsicht nötig!
Zur Vermeidung von Schäden an Gelenkwelle und
Antrieb ist unbedingt auf einen exakten Anbau an den
Traktor zu achten. Aufgrund der erforderlichen Fahrsi-
cherheit ist eine Kurzanhängung an das Zugpendel,
Zugmaul, Hitch oder Pitonfix erforderlich.
Anhängemaß (A)
Universaldeichsel mit 40er Zugöse 310 mm
Universaldeichsel mit 50er Zugöse 310 mm
Deichsel mit drehbarer Zugöse 310 mm
Deichselausführung USA 550 mm
(Abb. 1)
Universaldeichsel einstellen
Achtung!
Das Umstellen der Deichsel von Oben- auf

Untenanhängung oder umgekehrt darf nur
von autorisierten Fachwerkstätten vorge-
nommen werden.

Vor Inbetriebnahme
Zugöse einstellen
Z ab Maschinennummer 73502527
K
Die Zugöse (Z) kann in der Höhe verstellt werden.
2 3
– Sechskantschrauben (2) entfernen.
– Zugöse (Z) in der Höhe dem Traktor entsprechend
einstellen.
3
– Nach der Einstellung Schrauben wieder fest
anziehen
2 (Abb. 2, 3)
Sollte die Verstellung der Zugöse nicht ausreichen,
kann der gesamte Deichselkopf (K) entsprechend ver-
setzt werden.
K
– Schrauben (3) entfernen.
Z 3
2 – Deichselkopf (K) entsprechend versetzen.
– Nach der Einstellung die Schrauben wieder fest
3 anziehen
(Abb. 2, 3)
Presse anhängen und sichern.
3
Zugdeichsel von Zugmaul- auf Zugpendelanhän-
gung oder umgekehrt umstellen
Achtung!
Die Presse dazu gegen Wegrollen sichern

und auf dem Stützfuß abstellen.
Die Befestigungsschrauben (2 und 3) herausschrau-

ben.
Deichselkopf und Zugöse um 180° drehen und wieder
4 anschrauben. Das hohe Eigengewicht des Deichsel-
kopfes beachten - Kran benutzen!
Zugöse (Z) entsprechend in der Höhe einstellen.
Die Befestigungsschrauben (2 und 3) wieder anzie-
hen. (Anzugsdrehmomente siehe »Technische
Daten«).
Hinweis!
Bei Steckbolzen von Ø 30 mm kann die Ein-

spannbuchse aus dem Werkzeugkasten in die
Zugöse eingesetzt werden.

Vor Inbetriebnahme
Achtung!
Die Befestigungsschrauben (2 und 3) nach

den ersten 10 Betriebsstunden nachziehen,
dann alle 50 Betriebsstunden auf festen Sitz
prüfen.
(Abb. 2, 4)
Deichselausführung USA
Zugöse einstellen
Die Zugöse (Z) kann in der Höhe verstellt werden.
Nach dem Entfernen der Sechskantschrauben (2) die
Zugöse (Z) in der Höhe dem Traktor entsprechend ein-
stellen.
Sollte die Verstellung der Zugöse nicht ausreichen,
kann nach Entfernen der Schrauben (3) der gesamte
Deichselkopf (K) entsprechend versetzt werden, dazu
vorher den Deckel (1) abbauen.
5 Nach der Einstellung die Schrauben wieder fest anzie-
hen (Anzugsdrehmomente siehe »Technische
Daten«).
Deckel (1) wieder anbauen.
Presse anhängen und sichern.
Achtung!
Die Befestigungsschrauben (2 und 3) nach

den ersten 10 Betriebsstunden nachziehen,
dann alle 50 Betriebsstunden auf festen Sitz
prüfen.
(Abb. 5, 6)

Vor Inbetriebnahme
Höhenverstellung der Zugöse (bei drehbarer

Zugöse)
Nach Entfernen der Schrauben (1) den gesamten
Deichselkopf (K) entsprechend versetzen.
Nach der Einstellung die Schrauben wieder fest anzie-
hen (Anzugsdrehmomente siehe »Technische
Daten«). Presse anhängen und sichern.
Achtung!
Die Befestigungsschrauben (1) nach den

ersten 10 Betriebsstunden nachziehen, dann
alle 50 Betriebsstunden auf festen Sitz
prüfen.
(Abb. 6)
Hinweis!
Ist der Traktor mit einer Anhängerkupplung der

Fa. Rockinger ausgestattet, so sollte der
schlanke, gerade Anhängebolzen verwendet
werden.
Hinweis!
Die Presse waagerecht anhängen. Dieses ist

7 wichtig, damit möglichst eine weite Einzugsöff-
nung nach dem Ablassen der Pickup erreicht
werden kann.
(Abb. 7)
Achtung!
Die Buchse der Zugöse muss stets gefettet

sein. Andernfalls Verschleiß durch
Reibungskräfte.

Vor Inbetriebnahme
Presse anhängen
Hydraulik:
Achtung!
Länge des Hydraulikölschlauches (bzw. der

Hydraulikölschläuche bei hydraulisch
betätigter Bremse) muss dem Traktor
angepasst werden. Das Anpassen darf nur
von Fachwerkstätten vorgenommen werden!
Den Hydraulikölschlauch (H) für die hydraulische

Pickup- und Stützfußbetätigung an ein einfachwirken-
des Steuerventil am Traktor anschließen.
(Abb. 8)
Mit der Traktorhydraulik die Presse auf die erforderli-

che Anhängehöhe einstellen.
Der Hebel des Steuerventils (L) muss hierzu auf Posi-
tion (S) »Stützfuß Einfahren / Ausfahren« stehen -
siehe auch Seite 8.1.2.
(Abb. 9)
9
ab Maschinennummer 73500927 Presse anhängen und Sicherungsseil (bis Maschinen-
nummer 73501326) anbringen. Nach dem Anhängen
den Stützfuß (F) mit der Traktorhydraulik ganz einfah-
ren.
Bei kaltem Hydrauliköl die längere Einfahrzeit beach-
ten.
(Abb. 10, 11)
Gefahr!
Vorsicht an Quetsch- und Scherstellen beim

Umschwenken des Stützfußes.
10

Vor Inbetriebnahme
11
Stützfuß einfahren
Beachten!
Den Stützfuß für Rangierarbeiten einfahren und

hochschwenken!
ab Maschinennummer 73500927:
Zum Hochschwenken den Bolzen (A) aus der Siche-
rungslasche (D) herausschwenken und herausziehen.
Stützfuß (F) hochschwenken, Bolzen einsetzen und
bis in die Sicherungslasche einschwenken.
(Abb. 12)
12
bis Maschinennummer 73500926:
Zum Hochschwenken die Verriegelungsbolzen (B)
durch Zusammendrücken von Hand entriegeln und
den Stützfuß (F) hochschwenken, bis die Bolzen in der
oberen Position sicher eingerastet sind (Sichtkon-
trolle).
(Abb. 11, 13)
13

Vor Inbetriebnahme
Sicherungsseil anbringen (bis Maschinennummer

73501326)
Löst sich durch unsachgemäßes Anbringen die Pres-
senanhängung am Traktor, soll die Großballenpresse
durch das Sicherungsseil gegen Herabstürzen gesi-
chert werden.
Das Sicherungsseil (E) an einer sicheren Stelle, unmit-
telbar am Anhängepunkt des Traktors anbringen.
(Abb. 14)
14
Gelenkwellen anbringen
Gefahr!
Vor dem An- und Abkuppeln der Gelenkwelle

das Schwungrad mit der Schwungradbremse
(F) festsetzen.
Dieses ist erforderlich, da sich sonst die Pressenan-

triebe durch das Eigengewicht des Kolbens selbsttätig
in Bewegung setzen können.
15 (Abb. 15)
Achtung!
Vor der Montage der Gelenkwelle die

Getriebe- und Schlepperzapfenprofile
reinigen und fetten.
Gelenkwelle maschinenseitig anbringen

Die Klemmschraube (K) herausschrauben.
Die Gelenkwelle ist auf den Zapfen des Vorsatz-
getriebes aufzuschieben und mit der Klemmschraube
in der Ringnut zu arretieren.
Klemmschraube einsetzen und mit 200 Nm anziehen.
Die Klemmwirkung ist zu prüfen und wöchentlich zu
kontrollieren.
(Abb. 16)
16

Vor Inbetriebnahme
Gelenkwelle traktorseitig anbringen

Die Gelenkwelle auf die Zapfwelle des Traktors schie-
ben.
Beachten, dass der Qs-Verschluß (Q) sicher einge-
rastet ist.
Wartungsvorschriften beachten (siehe Kapitel
»Schmierplan«).
(Abb. 17)
17
Schwenkbereich und Freiraum

Auf ausreichenden Freiraum im Schwenkbereich der
Gelenkwelle in allen Betriebszuständen achten.
Kontakt mit Bauteilen des Traktors oder des Geräts
(z.B. Anhängevorrichtung oder Deichsel) kann zur Zer-
störung führen.
Hinweis!
Schwenkbereich und Freiraum mit einer

Gelenkwellenhälfte überprüfen!
Eingriff der Gelenkwellenhälften prüfen:

Gelenkwellenhälften zunächst traktor- und maschinen-
seitig anbringen, dabei die Gelenkwellen nicht inein-
anderschieben.
Die Gelenkwellenhälften beim äußersten linken und
rechten Einschlag des Traktors zur Presse nebenein-
anderhalten und prüfen. Die Gelenkwellenrohre sollen
möglichst weit (Geradeausfahrt min. 275 mm) ineinan-
dergreifen, aber an den Enden nicht anstoßen.
Bei kurzen Anbaumaßen, d.h. wenn die Gelenkwellen-
hälften an den Enden anstoßen, sind sie auf die erfor-
derliche Länge zu kürzen.
Hinweis!
Nach dem Kürzen der Gelenkwelle die Hälften

traktor- wie maschinenseitig montieren.
Die Gelenkwellenhälften nebeneinander halten und im

Bereich der Schutzrohrüberdeckung eine Markierung
am Innen- und Außenschutzrohr anbringen.
Der Eingriff (Überlappung der Gelenkwellen) muss bei
Geradeausfahrt min. 275 mm betragen.

Vor Inbetriebnahme
Vor Inbetriebnahme
GELENKWELLE KÜRZEN
Achtung!
Nach dem Kürzen der Gelenkwellenrohre

müssen die Schnittstellen entgratet und
gefettet werden.
Hinweis!
Die Gelenkwelle ist mit einer Profilrohrschmier-

einrichtung versehen, so dass sie im angebau-
ten Zustand nach Zurückschieben der
Abdeckklappe (A) gefettet werden kann.
Falls durch Kürzen der Gelenkwelle diese Ausstattung

verlorengeht, muss sie neu angebracht werden.
(Abb. 1)
1
Profilrohrschmiereinrichtung neu anbringen

Serienmäßig sind die Gelenkwellen der QUADRANT
2200 / 2200 RC / 2200 FC mit drei Schmiernippeln (S)
im Abstand von 100 mm auf dem Außenprofil ausge-
stattet.
(Abb. 2)
Traktor und Großballenpresse in Arbeitsstellung brin-

gen. Vordere Gelenkwellenhälfte nach dem Kürzen mit
angebrachtem Schutz auf Schlepperzapfen positionie-
ren.
Hintere Gelenkwellenhälfte ohne Schutz anbauen und
bei günstiger Schmiernippelposition (A) Markierung
(M) am Schutzrohr der vorderen Wellenhälfte vorneh-
men.
(Abb. 3)

Vor Inbetriebnahme
Umbau-Maßnahmen
(Innenschutzrohr / Außenprofilrohr - maschinenseitig)
Im Bereich des gewählten Schmiernippels (M) auf
Innenschutzrohr eine Bohrung Ø 25 mm (D) anbringen
und entgraten.
(Abb. 3, 4)
Umbau-Maßnahmen
(Schutzzwischenlagerung)
Achtung!
Die Gelenkwelle war vor dem Kürzen mit

einer Schutzzwischenlagerung ausgestattet.
Diese muss wieder angebracht werden.
Rohr (R) auf das Außenprofil schieben, ca. 5 mm

Abstand zum Profilende.
5 (Abb. 5)
Gleitring (P) aus dem abgeschnittenen Innenschutz-
rohr entfernen und Arretiernocken (N) abfeilen.
(Abb. 6)
Gleitring (P) im Innenschutzrohr montieren.

Kontaktfläche Rohr - Gleitring prüfen, wenn nötig
Schutzrohrlänge bzw. Rohrposition korrigieren.
(Abb. 7)

Vor Inbetriebnahme
Rohr (R) durch zwei Schweißpunkte sichern.

(Abb. 8)
Gleitring (P) mit Sekunden- oder Kunststoffkleber im

Schutzrohr einkleben.
(Abb. 9)
Umbau-Maßnahmen
(Außenschutzrohr - traktorseitig)
Im Bereich der Markierung (M) ein Langloch (L)
25 x 60 mm aufbohren.
(Abb. 10)
10
Abdeckkappe (A) aufschieben und Niet (N) im Lang-

loch (L) einrasten.
(Abb. 11)
11

Vor Inbetriebnahme
Beide Gelenkwellenhälften montieren und Profilrohr

fetten.
(Abb. 12)
Achtung!
Fehlende Profilrohrschmierung reduziert die

Lebensdauer der Gelenkwelle.
Während des Gelenkwellenbetriebes muss
die Schmierbohrung immer verschlossen
sein.
12
Gelenkwellen am Schutztrichter gegen Mitlaufen

sichern
Gefahr!
Niemals Presse ohne Gelenkwellen- Schutz-

rohre in Betrieb nehmen - Unfallgefahr!
☞ Beschädigte Schutzrohre sofort wechseln.
Zur Schonung der Antriebe langsam ein-
kuppeln.
Achtung!
Die Schutzhalteketten dürfen nur radiale

Kräfte auf den Schutz übertragen und dürfen
nur so lang sein, dass sie die Schutzrohre
90° umschlingen.
Traktorseitig:
Die Haltekette verhindert, dass sich der Gelenkwellen-
schutz mitdreht und sich dadurch Unfälle ereignen.
Die Haltekette (G) so einhängen, dass ein ausreichen-
der Schwenkbereich der Gelenkwelle in allen Betriebs-
stellungen gewährleistet ist. Die Haltekette darf sich
nicht an der Zugpendelanhängung oder anderen Bau-
elementen verfangen.
G An der Weitwinkel-Gelenkwelle muss die Haltekette
des Schutztrichters so befestigt sein, dass sie in allen
Betriebsstellungen (auch bei Kurvenfahrt) auf ca. 1/4
13 des Trichterumfangs anliegt.
(Abb. 13)

Vor Inbetriebnahme
Maschinenseitig wird ein Schutztopf (T) über das

Schutzrohr geschoben und mit der Schlauchschelle
(S, im Werkzeugkasten enthalten) am Kragen des Vor-
satzgetriebes fest angeschraubt.
Das Schmierintervall der Gelenkwelle von 200 Stun-
den (siehe Schmierplan) beachten. Den Schutztopf
nach dem Schmieren wieder anbauen.
(Abb. 14)
14
Ausführung USA:
Um den Unfallschutz des maschinenseitigen Weitwin-
kelgelenks sicher zu stellen, muss der Schutztopf (P)
immer vorhanden sein.
(Abb. 15)
15
Die Halteketten (G) der Zwischenwelle an die dafür

vorgesehenen Ösen an der Deichseltraverse einhän-
gen.
(Abb. 16)
16

Vor Inbetriebnahme

Vor Inbetriebnahme
Vor Inbetriebnahme
BREMSE
Druckluftbetätigte Bremse
Achtung!
Die Länge der Druckluftschläuche muss dem

Traktor angepasst werden.
Das Anpassen der Druckluftschläuche darf
nur von Fachwerkstätten vorgenommen wer-
den!
Druckluftschläuche ankuppeln:
Achtung!
Zuerst den gelben Kupplungskopf (G), dann

den roten Kupplungskopf (R) anschließen.
(Das Abkuppeln erfolgt in umgekehrter Reihenfolge,

siehe Kapitel »Nach dem Einsatz«).
(Abb. 1)
1
Zweileitungssystem:
Die Druckluftschläuche an die dafür vorgesehenen
Schnellkupplungen am Traktor anschließen.
Einleitungssystem:
Druckluftschlauch an die dafür vorgesehene Schnell-
kupplung am Traktor anschließen.
Hinweis!
Die Kupplungsköpfe müssen sicher eingerastet

sein. Die Schläuche müssen sich in einwand-
freier Lage befinden.

Vor Inbetriebnahme
Bremse mit Antiblockiersystem (ABS):

Stecker (A) der Leitung vom ABS-Steuergerät an die
Steckdose ISO 7638 (24 V) des Zugfahrzeugs
anschließen.
(Abb. 2)
Gefahr!
Großballenpressen mit Antiblockiersystem

(ABS) dürfen nur mit Zugfahrzeugen verbun-
den werden, die die Funktion des
Antiblockiersystems (ABS) in der Großbal-
lenpresse sicherstellen.
Hydraulische Notbremse
B Achtung!
A
Um die Funktion des Sicherheitsventils der
Aktivbremse zu garantieren, ist die Betriebs-
bremse vor Antritt der Fahrt zu betätigen.
C
Diese Zusatzeinrichtung sorgt für das Abbremsen und
den Stillstand der Presse, wenn die Verbindung zwi-
schen Presse und Traktor unterbrochen wird.
3 Die hydraulische Notbremse kann auf zwei Arten aus-
gelöst werden:
– Die Sicherheitskette (A) wird gezogen. Sie betätigt
den Hebel (B), der die Notbremsung der Presse
direkt auslöst. Der Schlauch (C) löst sich von der
Presse. Die Presse hält an.
– Der Schlauch (C) wird infolge des Bruchs der Ver-
bindung zwischen Traktor und Presse herausge-
rissen. Durch diesen Bruch wird die hydraulische
Notbremsung und der Stillstand der Presse aus-
gelöst.
Anschluss
Schlauch (C) an den dafür vorgesehenen Anschluss
des Traktors anschließen.
(Abb. 3)

Vor Inbetriebnahme
Rangieren der Presse ohne Druckluftbremse
Hinweis!
Bei vorhandener Druckluft im Druckluftbehälter

(H) und abgekoppelten Druckluftschläuchen ist
die Druckluftbremse an der Presse betätigt.
Bei einem vorhandenen Mindestdruck von 4 bar kann

die Bremse durch Eindrücken des Druckknopfes (D)
am Umschaltventil gelöst werden.
4 Beim Wiederankoppeln der Druckluftschläuche am
Traktor wird der Druckknopf automatisch wieder her-
ausgedrückt.
Ist der Druck unter 4 bar, lässt sich die Bremse mit
dem Druckknopf (D) nicht mehr lösen. In diesem Fall
muss die noch vorhandene Druckluft vom Druckluftbe-
hälter am Entwässerungsventil (E) ganz abgelassen
werden.
(Abb. 4)
Hydraulisch betätigte Bremse
Den Hydraulikschlauch für die hydraulisch betätigte
Bremse an die dafür vorgesehene Schnellkupplung
am Traktor anschließen.
Bei Maschinen mit hydraulischer Aktivbremse muss
die Kette zur Betätigung des Sicherheitsbremsventils
mit dem Traktor verbunden werden.

Vor Inbetriebnahme

Vor Inbetriebnahme
Vor Inbetriebnahme
ELEKTRIK
Control Terminal
Die mitgelieferte Halterung für das Control Terminal in
Reich- und Sichtweite des Fahrers am Traktor anbrin-
gen.
Das Control Terminal am Halter einhängen.
(Abb. 1)
Anschlüsse am Traktor:
Den 2-poligen Stecker (A) des Y-förmigen Kabels für
die Stromversorgung der Presse und des Control Ter-
minals in die Gerätesteckdose am Traktor einstecken.
Hinweis!
Bei ausgefädeltem Bindegarn spricht die Hupe

der Fadenfehlanzeige an, sobald der Stecker
am Traktor angeschlossen wird.
2 Den 7-poligen Stecker (C) für die Fahrbeleuchtung in

die dafür vorgesehene Steckdose einstecken.
(Abb. 2)
Das mitgelieferte Batteriekabel ist an die Batterie des

Traktors anzuschließen. Nur so kann eine ausrei-
chende Spannungsversorgung abgesichert werden.
Achtung!
Mangelhafte Spannungsversorgung führt zu

Fehlfunktionen in der Großballenpresse.
(Abb. 3)

Vor Inbetriebnahme
Den 9-poligen Stecker (D) vom Control Terminal an

die 9-polige Steckdose (E) des Y-förmigen Kabels
anschließen.
(Abb. 4)
Anschlüsse an der Presse:

Den 16-poligen Stecker (B) des Y-förmigen Kabels für
die Stromversorgung der Presse und für das Control
Terminal an der Presse einstecken.
Den 7-poligen Stecker (F) für die Fahrbeleuchtung an
der Presse einstecken.
Achtung!
Beim Starten des Traktormotors muss das

Control Terminal ausgeschaltet sein.
5
(Abb. 5)
CLAAS COMMUNICATOR
Die mitgelieferte Halterung für den CLAAS COMMU-
NICATOR (B) in Reich- und Sichtweite des Fahrers
am Traktor anbringen.
Den CLAAS COMMUNICATOR am Halter einstecken
und Flügelmutter festziehen.
(Abb. 6)
B
6

Vor Inbetriebnahme
Anschlüsse am Traktor:
A Den 2-poligen Stecker (A) des Y-förmigen Kabels für

die Stromversorgung der Presse und des Control Ter-
minals in die Gerätesteckdose am Traktor einstecken.
C Hinweis!
Bei ausgefädeltem Bindegarn spricht die Hupe

der Fadenfehlanzeige an, sobald der Stecker
am Traktor angeschlossen wird.
7
Den 7-poligen Stecker (C) für die Fahrbeleuchtung in
die dafür vorgesehene Steckdose einstecken.
(Abb. 7)
Das mitgelieferte Batteriekabel ist an die Batterie des
Traktors anzuschließen. Nur so kann eine ausrei-
chende Spannungsversorgung abgesichert werden.
Achtung!
Mangelhafte Spannungsversorgung führt zu

Fehlfunktionen in der Großballenpresse.
(Abb. 8)
Den 9-poligen Flachstecker (D) des Y-förmigen Kabels

an den CLAAS COMMUNICATOR anschließen.
(Abb. 9)

Vor Inbetriebnahme
Anschlüsse an der Presse:
F B Den 9-poligen Stecker (B) des Y-förmigen Kabels für

die Stromversorgung der Presse und für den CLAAS
COMMUNICATOR an der Presse anschließen.
Den 7-poligen Stecker (F) für die Fahrbeleuchtung an
der Presse einstecken.
Achtung!
Beim Starten des Traktormotors muss der

CLAAS COMMUNICATOR ausgeschaltet
10 sein.
(Abb. 10)

Vor Inbetriebnahme
QUADRANT 2200 bis Maschinennummer 73501416

QUADRANT 2200 RC bis Maschinennummer 73501266
Zentralelektrik
Die Zentralelektrik befindet sich auf der linken Maschi-
nenseite.
Hinweis!
Die Platte vor den Modulen ist abgebaut.
Module:
A = Basis Maschine Grundfunktionen
11 B = Basis Maschine Grundfunktionen
QUADRANT 2200 ab Maschinennummer 73501417
QUADRANT 2200 RC ab Maschinennummer 73501267 C = Roto Cut
D = Feuchtemessung (Option)
(Abb. 11, 12, 13)
12
13
Steckdose 12 Volt
Die Quadrant 2200 ist grundsätzlich mit einer 12 Volt-
Steckdose (D) ausgerüstet.
(Abb. 14)
14

Vor Inbetriebnahme

Vor Inbetriebnahme
Vor Inbetriebnahme
AUSRÜSTUNGEN
Leiter
Besteigen der Großballenpresse zu Wartungsarbeiten
oder zur Beseitigung von Störungen nur bei stillste-
hendem Traktormotor mit abgezogenem Zündschlüs-
sel und festgesetztem Schwungrad.
(Abb. 1)
Ballenrutsche
Transport mit Großballen im Presskanal:
Gefahr!
Beim Befahren von öffentlichen Straßen und

Wegen muss das hintere Teil (E) der zweitei-
ligen Ballenrutsche immer senkrecht
hochgestellt und mit den Ketten (K) gesichert
sein.
2 (Abb. 2)
Transport ohne Großballen:
Achtung!
Beim Transport ohne Großballen werden

beide Teile der zweiteiligen Ballenrutsche
hochgestellt und mit den Ketten (K)
gesichert.
(Abb. 3)
Ballenrutschen-Arretierung
Vor dem Hochklappen der hinteren Ballenrutsche die
Arretierungsplatte (A) ausrasten.
Die Ballenrutsche dann nach vorn klappen.
Beim Herunterklappen der hinteren Ballenrutsche ras-
tet dann die Arretierungsklappe (A) selbsttätig ein.
Durch die Arretierung wird ein Schlagen der hinteren
Ballenrutsche bei ausgeklappter Stellung vermieden.
(Abb. 4)

Vor Inbetriebnahme
Hydraulische Ballenrutsche (Option ab

Maschinennummer 73501657)
Transport mit und ohne Großballen im Presskanal.
Gefahr!
Beim Befahren von öffentlichen Straßen und

Wegen, muss die Ballenrutsche (B)
senkrecht stehen und mit den Ketten (K)
gesichert sein. Dementsprechend ist mitun-
ter der Presskanal zu entleeren.
5
(Abb. 5, 6)
Pickup-Stützräder
Beim Transport der Großballenpresse oder bei Stra-
ßenfahrt sind die Stützräder abzubauen, wenn die
maximal zulässige Breite für Straßenfahrt (siehe auch
»Vor dem Transport«) überschritten wird.

Die abgebauten Stützräder können auf dem dafür vor-
gesehen Halter (H) rechts und links am Pressring
angebracht werden.
Dazu die Stützräder mit der Lasche am Tragarm auf
den jeweiligen Bolzen schieben und mit zwei Feder-
steckern (F) absichern.
(Abb. 7)

Vor Inbetriebnahme
ab Maschinennummer 73500442 bis 73501656

ab Maschinennummer 73500442 bis 73501656:
Die abgebauten Stützräder können in die dafür vorge-
sehenen Laschen (L) eingesetzt werden.
Dazu die Stützräder in die Laschen (L) einsetzen und
mit Sicherungsbolzen (S) absichern.
(Abb. 8)
8
Die abgebauten Stützräder können in die dafür vorge-
sehenen Rohre (R) gesteckt werden.
Die Stützräder mit dem Sicherungsbolzen (S) sichern
und die Lasche (A) mit Federn sichern.
(Abb. 9)

Vor Inbetriebnahme

Vor Inbetriebnahme
Vor Inbetriebnahme
VOR DEM TRANSPORT

1. Großballenpresse anhängen, Anhängebolzen
sichern.
2. Sicherungsseil am Traktor sicher anbringen (bis
Maschinennummer 73501326).
3. Stützfuß hochstellen.
4. Gelenkwelle und Hydraulikölschlauch anschlie-
ßen.
5. Druckluftbremsschläuche anschließen bzw. bei
hydraulisch betätigter Bremse Hydraulikschlauch
anschließen.
6. Bei Bremse mit Antiblockiersystem (ABS) Stecker
der Leitung vom Steuergerät an die Steckdose
ISO 7638 des Zugfahrzeugs anschließen.
7. Elektro-Anschlusskabel anschließen.
8. Pickup in Transportstellung (höchste Stellung)
bringen. Dazu die Tiefenanschläge in die entspre-
chende Stellung bringen (siehe Seite 8.1.1).
9. Bei Autobahnfahrt in Deutschland Stützräder der
Pickup abbauen, um die zulässige maximale
Breite von 2,55 m nicht zu überschreiten. Die
Stützräder können auf dem dafür vorgesehenen
Halter befestigt werden (siehe auch »Pickup-
Stützräder« und Seite 8.1.2).
Für andere Länder gelten die jeweiligen Bestimmun-
gen der Straßenverkehrsordnung.

Vor Inbetriebnahme

8
Presse einrichten
Presse einrichten
Presse einrichten
AUFSAMMELN
Höhenverstellung Pickup
Gefahr!
Zum Transport und bei Arbeiten unter der

Pickup bzw. Schneidboden, ist die Pickup
per Traktorhydraulik in die höchste Stellung
zu bringen. Dann die Tiefenanschläge (H)
auf der linken und rechten Maschinenseite in
die höchste Position bringen.
1 Die Pickup-Höhe kann durch Verstellen der Tiefenan-

schläge eingestellt werden.
bis Maschinennummer 73501656 in 8 Positionen:
Position 1 tiefste Stellung für Heu und Silage
(mit Stützrädern)
Position 8 höchste Stellung
(Transportstellung und Einsatz
im Stroh ohne Stützräder)
(Abb. 1)
ab Maschinennummer 73501657 in 6 Positionen:
(mit Stützrädern)
(Abb. 2)
Bei QUADRANT 2200 RC mit durchgehender

Schnecke in 4 Positionen:
(mit Stützrädern)
(Abb. 3)

Presse einrichten
Pickup-Arbeitshöhe einstellen
Die Höhenverstellung der Pickup erfolgt über die Trak-
torhydraulik. Dazu muss der Hebel (L) am Absperr-
hahn auf Position (P) stehen (Position S - Stützfuß ein-
und ausfahren).
(Abb. 4)
Achtung!
Der Steuerhebel des Traktors muss während

der Arbeit in Sperrstellung stehen, da sonst
die hydraulische Pickup-Entlastung gestört
werden könnte. Durch die auftretenden
Stöße könnten die Pickup bzw. die
Pickup-Stützräder überlastet werden.
(Abb. 5)
203133
5
Pickup mit Stützrädern
Einsatz in Heu und Silage:
Pickup ganz ablassen, so dass die Stützräder auf dem
Boden stehen. Die Tiefenanschläge (H) werden für
den Einsatz im Heu und Silage in die tiefste Stellung
gebracht (Position 1).
Der Abstand der Zinken vom Boden sollte 20 bis
30 mm betragen. Falls erforderlich, die Stützräder bei
(X) auf beiden Seiten gleichmäßig entsprechend ein-
stellen.
6 (Abb. 1, 2, 3, 6, 7, 9)

Presse einrichten
Einsatz im Stroh:
Die Stützräder möglichst hochstellen oder abbauen,
so dass sie keine Berührung mit den Stoppeln haben.
Die Pickup ablassen, bis die Zinken auf Stoppelhöhe
stehen.
Die Tiefenanschläge in der entsprechen Stellung arre-
tieren. Falls erforderlich, die Pickup dazu leicht anhe-
ben.
(Abb. 1, 2, 3, 6, 7, 9)
8
Stützräder
Stützräder an- und abbauen:
Zum Anbauen werden die Lagerzapfen der Stützräder
durch die Lagerung geschoben und in der Nabe einge-
rastet.
Gleichzeitig die Lasche (L) am jeweiligen Tragarm mit
dem gewünschten Loch für die Höhenverstellung auf
den Bolzen (B) schieben und mit dem Federstecker
sichern.
9 Zum Abbauen wird in der umgekehrten Reihenfolge
vorgegangen.
(Abb. 9)
ab Maschinennummer 73500442 bis 73501656

ab Maschinennummer 73500442 bis 73501656:
Zum Anbauen werden die Lagerzapfen (C) der Stütz-
räder durch die Lagerung geschoben und von hinten
mit Klappsplint (K) gesichert.
Die Lasche (L) am jeweiligen Tragarm mit dem
gewünschten Loch für die Höhenverstellung auf den
Bolzen (B) schieben und mit dem Federstecker (F)
sichern.
Zum Abbauen in umgekehrter Reihenfolge vorgehen.
(Abb. 10, 13)
10

Presse einrichten
Zum Anbauen werden die Lagerzapfen (C) der Stütz-
räder durch die Lagerung schieben und von hinten mit
Klappsplint (K) gesichert.
Die Lasche (L) am jeweiligen Tragarm mit dem
gewünschten Loch für die Höhenverstellung auf den
Bolzen (B) schieben und mit dem Federstecker (F)
sichern.
Hinweis!
11 Die Abb. 11 und Abb. 12 zeigen die Stützräder

an der QUADRANT 2200 mit durchgehender
Schnecke.
Zum Abbauen in umgekehrter Reihenfolge vorgehen.

(Abb. 11, 12, 13)
12
13
Niederhalter bei Prallblech
Der Niederhalter (N) kann nach Lösen der Verriege-
lung (S) herausgenommen werden.
(Abb. 14, 15)
14

Presse einrichten
N S
15

Rollenniederhalter einstellen
Die vordere Rolle (V) des Rollenniederhalters kann
durch Umsetzen der Flachrundschrauben (F) auf bei-
den Seiten, entsprechend den Schwadverhältnissen,
in der Höhe eingestellt werden.
Nach der Verstellung die Schrauben (F) wieder fest
anziehen.
(Abb. 16, 17, 18, 19)
16
F
V
17
Durchgehende Schnecke bis Maschinennummer 73502116
18

Presse einrichten
Durchgehende Schnecke ab Maschinennummer 73502117
V
19
Der Rollenniederhalter kann bei Verstopfungen oder
Wartungsarbeiten angehoben und festgesetzt werden.
Dazu den Niederhalter anheben und den Federsplint
(S) in der gewünschten Höhe zwischen Halter und
Druckfeder einstecken.
(Abb. 20, 21, 22)
20
S
21
S
22

Presse einrichten
Für den Einsatz in Silage (Standardeinstellung ab

Werk) befindet sich der Halter (H) in der unteren Posi-
tion. Die Druckfeder befindet sich dann oberhalb des
Halters. Der Rollenniederhalter ist im oberen Loch (O)
eingehängt.
(Abb. 20, 21, 22, 23, 24, 25)
23
24
H
25
Für den Einsatz im Stroh wird der Halter (H) in der
oberen Position angebaut. Die Druckfeder wird dann
unterhalb des Halters eingesetzt, um den Druck auf
das Stroh zu steigern. Der Rollenniederhalter ist im
unteren Loch (U) eingehängt.
(Abb. 20, 26, 27, 28)
26

Presse einrichten
27
28
Bei Straßenfahrt den Rollenniederhalter durch Verset-

zen des Federsplintes (S) unter den Halter, gegen
Hochschlagen sichern.
(Abb. 29, 30)
29
Durchgehende Schnecke
30

Presse einrichten
Rollenniederhalter und Schwadverteiler

Um den Schwadverteiler mit dem Rollenniederhalter
A zu benutzen, muss die Position des Rollenniederhal-
B ters geändert werden.
– Befestigungssplint und Scheiben (B) auf jeder
Seite der Pick-up herausziehen.
– Platte (A) und Befestigungsmuttern auf jeder Seite
der Pick-up entfernen.
– Scheiben von der Befestigungsstange entfernen.
– Ring auf der Befestigungsstange so verschieben,
31 dass er mit der Befestigung (C) des Rollennieder-
halters fluchtet.
– Rollenniederhalter zurückschieben, so dass die
Befestigung (C) auf den Ring gepresst wird.
– Rollenniederhalter mit Scheiben und Splint (B)
befestigen.
C (Abb. 31, 32)
32
Presskanal-Boden hochstellen
Bei besonders trockenem Pressgut und nicht ausrei-
chendem Pressdruck kann der Presskanal-Boden
zusätzlich hochgestellt werden.
Mit einem Schlüssel die Verstellwelle (V) durch Links-
drehung bis zum Anschlag stellen.
(Abb. 33)
33
Hinweis!
Falls sich ein unter hohem Pressdruck gepress-

ter Ballen im Kanal befindet, kann der Presska-
nal-Boden nicht hochgestellt werden.
In diesem Fall zunächst den Hydraulik-Pressdruck ver-

mindern (siehe Kapitel »Control Terminal/Claas Com-
municator«) und einen Ballen mit geringem
Pressdruck pressen.

Presse einrichten
Schneideinrichtung (RC)
Gefahr!
Bei allen Arbeiten an der Schneideinrichtung

Traktormotor stillsetzen und Zündschlüssel
abziehen.
Messerzahl einstellen:
Hinweis: Bei Ernteeinsatz auf sehr steinigen Böden
empfehlen wir mit 13 oder 6 Messern zu arbeiten.
Hinweis!
Zum Einstellen der Messerzahl müssen

zunächst alle Messer ausgeschwenkt werden
(siehe Kapitel »Control Terminal/Claas Commu-
nicator«)
Durch Verstellen des Hebels (H) kann die Messerzahl

verändert werden. Der Hebel kann in 3 verschiedene
Positionen gestellt werden:
Hebelposition 1 = 25 Messer
Zum Verstellen den Riegel (R) etwas vorziehen, nach
dem Verstellen wieder einrasten.
(Abb. 34)
34

Presse einrichten
Messer ausbauen RC und FC:
Gefahr!
Vor dem Ausbauen der Messer das

Schwungrad mit der Schwungradbremse (F)
festsetzen.
☞ Nachlauf des Presskolbens beachten!
Gefahr!
35
Bei Arbeiten an der Schneideinrichtung
besteht erhöhte Verletzungsgefahr!
Handschuhe tragen! Evtl. eine Zange zur
Hilfe nehmen.
(Abb. 35)
Hinweis!
Vor dem Öffnen des Schneidbodens sollte zur

besseren Zugänglichkeit, die Pickup ganz ange-
hoben werden.
Der Schneidboden kann durch Drücken der entspre-

chenden Pfeiltasten auf dem Control Terminal/Claas
Communicator geöffnet und geschlossen werden.
Siehe Kapitel »Control Terminal/Claas Communica-
tor«.
Achtung!
Beim Öffnen des Schneidbodens die Anbau-

situation der Presse am Traktor (Oben- oder
Untenanhängung) und die jeweiligen Boden-
verhältnisse (Erdhügel oder große Steine)
beachten. Der geöffnete Schneidboden darf
auf keinen Fall den Boden berühren oder die
Presse anheben.

Presse einrichten

Roto Cut:
Auf der linken Maschinenseite die Exzenterwelle ent-
riegeln.
Dazu den Riegel (R) bzw. den Verriegelungsbolzen
(K) herausziehen und den Hebel (H) um 180° schwen-
ken. Den Riegel (R) bzw. den Verriegelungsbolzen (K)
dann wieder loslassen.
Die Messer sind dann entriegelt und können von unten
herausgenommen werden.
36
37

Presse einrichten
Die Messer nach dem Einbau festsetzen. Dazu den

Hebel (H) um 180° zurückschwenken. Den Riegel (R)
bzw. den Verriegelungsbolzen (K) wieder einrasten
lassen, so dass die Exzenterwelle arretiert ist.
Achtung!
Vor dem Schließen des Schneidrahmens

sicherstellen, dass die Exzenterwelle in der
Verriegelungsstellung steht, um eine
Beschädigung zu vermeiden.
38
(Abb. 36, 37, 38)
Fine Cut:
Auf der linken Maschinenseite die Exzenterwelle ent-
riegeln.
Dazu den Verriegelungsbolzen (K) herausziehen und
den Hebel (H) um 180° schwenken. Den Verriege-
lungsbolzen (K) dann wieder loslassen.
Die Messer sind dann entriegelt und können von unten
herausgenommen werden.
Achtung!
39
Es darf maximal nur je ein Messer in der
Mitte einer jeden 3er-Messersicherung sitzen
bleiben.
Entnommene Messer sind durch Blindmes-
ser zu ersetzen.
Die Messer nach dem Einbau festsetzen. Dazu den

Hebel (H) um 180° zurückschwenken. Den Verriege-
lungsbolzen (K) wieder in die Bohrung (B) einrasten
lassen, so dass die Exzenterwelle arretiert ist.
Achtung!
40
Vor dem Schließen des Schneidrahmens
sicherstellen, dass die Exzenterwelle in der
Verriegelungsstellung steht, um eine
Beschädigung zu vermeiden.
(Abb. 39, 40)

Presse einrichten
Blindmesserhalter (Option)
Ausgebaute Messer oder Blindmesser (H) können auf
dem Blindmesserhalter im Raum am hinteren Ende
des linken bzw. rechten Garnkastens (J) eingehängt
J werden.
(Abb. 41)
Soll längere Zeit nicht mit den Messern geschnitten
werden, so sind die Blindmesser zu montieren, um
einen unnötigen Verschleiß der Messerschneiden zu
vermeiden.
41
Blindmesser
Ausgebaute Messer müssen durch Blindmesser
ersetzt werden.
(Abb. 42)
42
Ballenrutsche, zweiteilig, einstellen

Die zweiteilige Ballenrutsche vor dem Einsatz herun-
terklappen und mit den Ketten (L) einhängen. Die vier
Ketten so einhängen, dass sie alle gleichmäßig tragen.
Die Ballenrutsche möglichst eben zum Kanalboden
L einstellen.
(Abb. 43)
43
Hydraulische Ballenrutsche einstellen (Option)

Die hydraulische Ballenrutsche vor dem Einsatz her-
unterkippen und die zwei Ketten (P) so einhängen,
dass sie gleichmäßig tragen.
Die Ballenrutsche möglichst eben zum Kanalboden
einstellen.
(Abb. 44)
44

Presse einrichten
Presse einrichten
BINDEN
Gefahr!
Bei allen Arbeiten an der Bindeeinrichtung,

insbesondere beim Bindegarn einfädeln,
Presse und den Traktormotor stillsetzen.
Zapfwellenantrieb ausschalten.
Schwungrad mit der Feststellbremse (F) festsetzen.

Vor dem Pressen ist der Ballenauslöser mit dem
Sicherungshebel (S) zu entriegeln.
1 (Abb. 1, 3)
Garnkasten
Im Garnkasten auf der linken und rechten Maschinen-
seite können je 12 Garnrollen untergebracht werden.
Die Garnrollen so in die Garnkästen stellen, dass die
Beschriftung nach oben zeigt. Es können sonst durch
Drall im Garn Bindestörungen entstehen.
Das Garn auf der linken Seite wird den 3 Nadeln links-
seitig und das Garn von der rechten Seite den 3
Nadeln rechtsseitig zugeführt.
(Abb. 2)
2
Bindegarn einfädeln
Gefahr!
Vor dem Einfädeln des Bindegarns grund-

sätzlich Stecker für die Stromversorgung der
Presse am Traktor abziehen.
Schwungscheibe mit der Feststellbremse (F) festset-

zen und den Sicherungshebel (S) für Ballenauslöser
einlegen.
3 (Abb. 1, 3)

Presse einrichten
5
6
7
6
6
12
11
10
5 1
2
2
3
6 2
1
4
3
9 1
4 2
8 4
3
1
3
4
203159
4
Das äußere Garnende der Garnrolle (1) mit dem inne-
ren Anfang der Rolle (2) gemäß Abb. 4 mit einem Kno-
ten verbinden.
Die beiden Enden am Knoten so kürzen, dass das
Maß (X) ca. 15 - 20 mm beträgt.
Die Rolle (2) gleich wie die Rolle (1) mit der Rolle (3)
verbinden.
Beachten!
Die Garnrollen (4) sind zusätzliche Ersatzrollen,

5 nicht anknoten.
(Abb. 4, 5)

Presse einrichten
Zur besseren Zugänglichkeit zu den Nadeln und Garn-

führungsösen können bei Maschinen mit Tandem-
achse auf beiden Seiten die Seitenklappen (K) nach
Abbauen der Sechskantschrauben (V) abgenommen
werden.
(Abb. 6)
Bindegarn auf der rechten Maschinenseite einfädeln:

Bindegarn gemäß Garnverlauf 5 bis 12, wie in Abb. 4
gezeigt, einfädeln:
5 = Garnösen
6 = Garnösen
7 = Garnspanner, einstellbar
8 = Garnösen am Pressenrahmen
9 = Garnspannfedern
10 = Garnösen, einstellbar
11 = Nadeln
12 = Ösen zum Anknoten des Bindegarns
beim Einfädeln
(Abb. 4)
Bindegarn auf der linken Maschinenseite einfädeln:

Das Bindegarn auf der linken Maschinenseite wird
spiegelbildlich, wie in Abb. 4 dargestellt, eingefädelt.

Presse einrichten
Garnspanner (7) einstellen:

Die Grundeinstellung der Federlänge am Garnkasten
ohne Garn beträgt (X) = 59-1 mm.
Je nach Garnstärke muss (X) dann angepasst werden.
(Abb. 4, 7)
Beachten!
Wenn das benutzte Bindegarn dünner ist, muss

7 die Feder stärker eingestellt werden, um unnö-
tige Störmeldungen zu vermeiden.
Beachten!
Bindegarn, Garnführungen und Bindeeinrichtun-

gen, die direkte Berührung mit dem Bindegarn
haben, müssen öl- und fettfrei sein.
Garnführung einstellen
Garnöse (10) einstellen:
Die letzte Garnöse so einstellen, dass das Garn genau
mittig zum Nadelrücken steht. Beim Bindevorgang
muss sich das Garn in die Rille der Nadeln einlegen.
(Abb. 4, 8)
Die Bindeeinrichtungen sind richtig eingestellt, wenn

der fertige Knoten zwei verschieden lange Fadenen-
den aufweist.
Je nach Garnstärke sind die Fadenenden unterschied-
lich lang. Kurzes Ende ca. 5 mm lang, langes Ende ca.
15 bis 30 mm (Maß X) länger.
(Abb. 9)

9
Bedienung
Bedienung
Bedienung
INBETRIEBNAHME
Bei Erstinbetriebnahme Punkt »7« und »9« beach-
ten!
1. Zweiteilige Ballenrutsche oder hydraulische eintei-
lige Ballenrutsche in Arbeitsstellung bringen.
2. Pressdruck einstellen; zunächst ca. 50 bar
(siehe Kapitel »Control Terminal/Claas Communi-
cator«).
3. Ballenlänge einstellen
cator«).
4. Zapfwelle bei unterer Leerlaufdrehzahl des Trak-
tors einschalten. Dabei kein Erntegut aufnehmen.
5. Bindung über Control Terminal auslösen
cator«).
6. Sobald der erste Bindevorgang vollzogen und die
Bindfäden in den Klemmplatten eingelegt sind,
Zapfwelle wieder ausschalten und Traktormotor
stillsetzen.
7. Alle Fäden von den Knoterhaken ziehen (nur bei
Erstinbetriebnahme und nach jedem Einfädeln
durchführen). Dieser Vorgang ist wichtig, da es
sonst zu Bindestörungen kommen kann.
8. Zapfwelle wieder einschalten und die Zapfwellen-
drehzahl auf 1000/min bringen. Erntegut aufneh-
men.
9. Bei Erstinbetriebnahme der Presse zunächst den
Pressdruck um 15 - 20% geringer einstellen als
der Richtwert vorgibt, da aufgrund der Lackierung
die Reibung im Presskanal erhöht ist.
Zunächst den Presskanal drucklos mit Erntegut füllen.

Nachdem der Presskanal gefüllt ist, die Ballenfestig-
keit schrittweise erhöhen.
Dazu den Sollwert des Pressdruckes langsam erhö-
hen bis die gewünschte Ballendichte erreicht ist. Die
Verstellung und die Anzeige des Druckes erfolgt über
das Control Terminal/Claas Communicator.
Besonders bei Silage den Pressdruck langsam anstei-
gen lassen.

Bedienung
Nach 1 - 2 Ballen kann dann der endgültige Press-

druck eingestellt werden, siehe »Richtwerte für Press-
druckeinstellung«.
Der Bindevorgang setzt ein, sobald die eingestellte
Ballenlänge erreicht ist und die Knoterwellen-Kupp-
lung den Bindemechanismus auslöst.
Die Garnenden werden von den Klemmvorrichtungen
festgehalten und verlaufen über die Rollen in den
Nadelspitzen zum Garnkasten.
Die Nadeln bringen die Fäden, nachdem sie sie um
den Ballen gelegt haben, zu den Knoterapparaten. Die
festgeklemmten Garnenden werden mit den von den
Nadeln zugeführten Fäden verknotet.
Gleichzeitig werden die neuzugeführten Fäden in den
Garnhaltern eingeklemmt und von den Messern abge-
schnitten. Der Bindevorgang ist beendet.
Richtwerte für Pressdruckeinstellung

bei gerader oberer Pressklappe bis Maschinennum-
mer 73500891
Silage 60 - 100 bar
Heu 100 - 130 bar
Stroh 150 - 210 bar
bei gekröpfter oberer Pressklappe ab Maschinennum-
mer 73500892
Silage 40 - 70 bar
Heu 70 - 120 bar
Stroh 100 - 150 bar
Hinweis!
Da der Reibwert durch die Lackierung im Press-

kanal im Neuzustand wesentlich höher ist, soll-
ten ca. die ersten 1000 Ballen mit reduziertem
Pressdruck gearbeitet werden.
Hinweis!
Maschine bei extremen Hangneigungen nur in

Steig- bzw. Falllinie betreiben!

Bedienung
Achtung!
Zum Einfahren der Kupplung (K), ist bei

neuem Gerät mit verminderter Fahrtge-
schwindigkeit zu beginnen.
Dies ist auch nach jedem Öffnen bzw. Lüften der

Kupplung zu beachten.
(Abb. 1)
1
Nach häufigem Durchrutschen in Folge sinkt das zu
übertragende Drehmoment als Reaktion auf die ent-
stehende Temperatur. Nach entsprechender Abkühl-
zeit ist im handwarmen Zustand das Drehmoment und
damit die volle Leistungsfähigkeit der Kupplung wieder
vorhanden.
Verbrannte Beläge, die wegen unerlaubter Rutschpha-
sen verbrannt sind, müssen entsprechend der Monta-
geanleitung ausgetauscht werden.
Hinweis!
Die Kupplung ist vor jeder Saison und nach

jeder längeren Stillstandszeit zu lüften (siehe
Kapitel »Wartung«).

Bedienung
Überlastung Raffer
Achtung!
Bei einer Störung am Raffer (Überlastung)

auf keinen Fall das Control Terminal
ausschalten!
Bei Überlastung des Raffers wird zunächst der Raffer-

antrieb abgeschaltet.
Über Sensoren wird der Stillstand des Rafferantriebes
2
erkannt und über ein Elektonik-Modul zum Hubmagne-
ten (N) weitergeleitet.
Mit Hilfe des Hubmagneten (N) wird die Überlastkupp-
lung vom Rotorantrieb blockiert. Ein Signal ertönt und
im Display des Control Terminal/Claas Communicator
R erscheint das Symbol Raffer. Der Rotorantrieb ist dann
ebenfalls abgeschaltet. Die Pickup steht gleichzeitig
still.
Traktor sofort anhalten und die Drehzahl reduzieren.
Nach Absenken der Drehzahl schaltet die Kupplung
(R) den Rafferantrieb automatisch wieder zu.
(Abb. 2, 3)
3

Bedienung
Wenn der Raffer wieder läuft (Sichtkontrolle) die Dreh-

zahl erhöhen bis der Zuführschacht wieder freigeräumt
ist und das Symbol »Rafferstörung« im Control Termi-
nal erlöscht. Nun wird im Control Terminal/Claas Com-
municator das Symbol »Rotorstörung« angezeigt.
Die Schneidmeser schwenken zurück und der
Schneidboden öffnet sich automatisch.
Nach dem erneuten Absenken der Drehzahl schaltet
die integrierte Überlastkupplung (T) den Rotorantrieb
automatisch wieder zu.
Die Messer werden automatisch wieder einge-
4 schwenkt und der Schneidboden geschlossen.
(Abb. 4)
Überlastung Rotor
Achtung!
Bei einer Störung am Rotor (Überlastung)

auf keinen Fall das Control Terminal
ausschalten!
Bei Überlastung des Rotors schaltet die integrierte

Überlastkupplung (T) den Rotorantrieb ab. Rotor und
Pickup stehen still. Der Rafferantrieb läuft weiter. Im
Display des Control Terminals erscheint das Symbol
Rotorstörung.
Traktor sofort anhalten und die Drehzahl (Hauptan-
trieb) reduzieren. Die Messer werden automatisch
ausgeschwenkt. Gleichzeitig senkt der Hydraulik-
zylinder den Schneidboden ab.
Die Überlastkupplung (T) schaltet sich wieder selbst-
tätig ein (Abb. 4).
Die Messer werden automatisch wieder einge-
schwenkt und der Schneidboden geschlossen.

Bedienung
Achtung!
Falls die Kupplungen bei reduzierter

Drehzahl nicht wieder selbsttätig einschal-
ten, Traktor stillsetzen und Zapfwelle
ausschalten.
Großballenpresse auf mögliche Fremdkörper untersu-

chen und ggf. entfernen.
Achtung!
Die Pickup darf nicht in Schwimmstellung

gefahren werden, da ansonsten der Druck-
speicher zerstört werden könnte.
Elektrische Fadenfehlanzeige
Gefahr!
Vor der Beseitigung von Störungen bzw.

beim Einfädeln des Bindegarns, den
2poligen Stecker am Traktor abziehen.
Schwungscheibe mit der Feststellbremse festsetzen

und den Sicherungshebel (S) für Ballenauslöser einle-
gen.
5 (Abb. 5)
Beim Garnende bzw. gerissenem Faden wird durch

Massekontakt an den Winkelschienen (W) ein Signal
im Control Terminal ausgelöst.
Außerdem erscheint eine Anzeige (Fehlermeldung).
Siehe Kapitel »Control Terminal/Claas Communica-
tor«.
(Abb. 6)

Bedienung
Ballenausstoßer (Option)
Der Ballenausstoßer (L) wird durch einen Hydraulikzy-
linder nach hinten gedrückt und der Ballen somit aus-
gestoßen.
(Abb. 7)
Ballen ausstoßen:
Beachten!
Vor Betätigung des Ballenausstoßers sicherstel-

len, dass die Ballenrutsche heruntergeklappt
und flachgestellt ist.
Ist eine hydraulische, einteilige Ballenrutsche ange-

baut, den Hebel (H) des Zweiwegeventils (Z) nach
vorn stellen.
8 1 = Ballenaustoßer nach vorn
2 = Ballenaustoßer nach hinten
Durch Betätigung des Drucktasters (2) den Ballenaus-
stoßer (L) nach hinten fahren.
Sobald der Ballenausstoßer am Ende angekommen
ist, den Drucktaster (1) betätigen. Der Ballenausstoßer
wird wieder nach vorn gefahren.
Den Vorgang wiederholen bis der Ballen den Presska-
nal vollständig verlassen hat.
Hinweis!
9 Bei Betätigung der Drucktaster (1 oder 2) wird
automatisch der Pressdruck bis auf »0« abge-
baut.
Um ein separates Ausstoßen des hinteren Ballens (bei

angefangenem zweiten Ballen) zu ermöglichen, den
Ballenausstoßer vor der Inbetriebnahme immer in die
hintere Postition bringen.
(Abb. 7, 8, 9)

Bedienung
Hydraulische Ballenrutsche heben/senken
Gefahr!
Bei Fahrten auf öffentlichen Straßen oder

Wegen muss die Ballenrutsche senkrecht
stehen.
Ketten (K) auf beiden Seiten aushängen.

(Abb. 10)
10
Hebel (H) des Zweiwegeventils (Z) nach außen stel-

len.
1 = Ballenrutsche heben
2 = Ballenrutsche senken
Drucktaster (2) so lange drücken, bis die Ballenrutsche
in unterer Endstellung steht.
Hinweis!
Zum Heben der Ballenrutsche Drucktaster (1)

so lange drücken, bis die Ballenrutsche in obe-
11
rer Endstellung steht und die Raste (R) einge-
hakt ist.
(Abb. 10, 11)
Turbofan (Option)
V
Achtung!
Zum Einstellen Hydroblock (V) über das

Handrad (A) nur ganz öffnen bzw. schließen.
A Durch Verstellen des Handrades (A) kann die Turbo-

fan aktiviert werden:
– Handrad ganz nach rechts eindrehen (Richtung
des Symbols 0), um die Turbofan zu stoppen.
12
– Handrad ganz nach links eindrehen (Richtung des
Symbols 1), um die Turbofan zu aktivieren.
(Abb. 12)

Bedienung
Hydraulische Schwungradbremse (Option)
Gefahr!
Brandgefahr!
Nicht mit angezogener Bremse pressen.
Im Display des Control Terminals/Claas Communica-

tor erscheint das Symbol (B), »Schwungradbremse
angezogen«.
Bremse lösen.
13
Bremse nur bei abgeschaltetem Zapfwellenantrieb
betätigen.
Wenn eine Überlastkupplung angesprochen hat, Zapf-
wellenantrieb ausschalten, Schwungrad hydraulisch
bremsen.
Vor Wiedereinschalten des Zapfwellenantriebs
Bremse lösen.
(Abb. 13, 14)
B
14

Bedienung

Bedienung
Bedienung
NOTBEDIENUNG
(QUADRANT 2200 bis Maschinennummer
73501416, QUADRANT 2200 RC bis Maschi-
nennummer 73501266)
Bei ausgefallenem Terminal z.B. durch eine Schnitt-
stellenstörung oder durch ein abgerissenes Kabel,
kann die Arbeit per Notbedienung fortgesetzt werden.
Die letzten Einstellungen an der Presse bleiben erhal-
ten.
Die Notbedienung wird eingeschaltet, indem der Not-
betriebsschalter (H) in der Zentralelektrik nach links (L)
gekippt wird.
(Abb. 1)
Bedienungselemente bei Notbedienung

Sollen im Notbetrieb Einstellungen geändert werden,
kann man dies über die folgenden Bedienungsele-
mente ausführen:
A = Umlaufsperrventil
B = Pressdruck erhöhen
C = Pressdruck senken
D = Hydraulischer Meßanschluss
E = Hauptmodul 1
2 F = Modul 2
G = Modul 3
H = Schalter Notfunktion
K = Stromfremdversorgung, 2-polig
L = Relais Bindung
(unter der Abdeckung, Abb. 4)
Bei defektem Modul (E) kann das Modul (F oder G)
verwendet werden.
(Abb. 1-4)

Bedienung
Gefahr!
Bevor Änderungen an den Einstellungen

vorgenommen werden, Notbetriebsschalter
(H) durch Kippen nach rechts (R) auschal-
ten!
(Abb. 6)
Gefahr!
Vor dem Abziehen der Gelenkwelle, das

Schwungrad mit der Schwungradbremse (F)
festsetzen. Traktormotor stillsetzen und
Zündschlüssel abziehen.
(Abb. 5)

Bedienung
Pressdruck einstellen
1. Zwischengelenkwelle vom Winkelgetriebe
Hydraulikpumpenantrieb abziehen.
2. Stecker (A, B und C) abziehen. Falls die Stromver-
sorgung vom Traktor unterbrochen ist, diese wie-
der herstellen. Anschluss auch an der Steckdose
(K) möglich.
(Abb. 3, 10)
3. Manometer (P) an der Messstelle (D) anschlie-
ßen.
6 (Abb. 7)
4. Notschalter (H) durch Kippen nach links (L) ein-
schalten.
R = Normalbetrieb, Kippschalter nach rechts
L = Notbetrieb, Kippschalter nach links
(Abb. 6)
5. Die Presse im Leerlauf laufen lassen und mit
einem Stift (Durchmesser 2 - 3 mm) gleichzeitig
die Ventile (A und B) drücken. Den Pressdruck
zunächst etwas höher als nötig einstellen.
Anschließend den Druck am Ventil (C) bis auf den
gewünschten Pressdruck absenken. Druck mit
7 dem Manometer kontrollieren.
(Abb. 10)
6. Stecker (A, B und C) wieder aufstecken. Der Not-
schalter (H) bleibt eingeschaltet.
(Abb. 6, 10)
7. Zwischengelenkwelle wieder aufsetzen.
Der Pressdruck ist aktiv und der Betrieb kann aufge-
nommen werden.

Bedienung
Ballenlänge einstellen
Vor der Einstellung Presse außer Betrieb nehmen und
evtl. den Presskanal räumen.
1. Relais (L) abziehen.
2. Notschalter (H) einschalten (siehe Seite 9.2.3).
Die Ballenlänge wird dadurch einstellbar.
3. Strohrad in Förderrichtung drehen.
Eine Strohradumdrehung entspricht 1,30 m Bal-
lenlänge.
4. Die Ballenlänge wird auf den Wert festgelegt, der
8 der Anzahl der durchgeführten Umdrehungen ent-
spricht.
Beispiel:
1,5 Umdrehungen entsprechen einer Ballenlänge
von ca. 1,95 m.
5. Relais (L) wieder einstecken. Der Notschalter (H)
bleibt eingeschaltet.
Die Ballenlänge ist eingestellt.
(Abb. 6, 8, 9)

Bedienung
Ballen ausstoßen
die Ventile (A und M) drücken.
M1 = Ausstoßer nach vorn
M2 = Ausstoßer nach hinten
(Abb. 10, 11)
10
Messer ein- und ausschwenken

die Ventile (A und S) drücken.
S1 = Messer aus
S2 = Messer ein
(Abb. 10, 11)
11

Bedienung
Schneidboden öffnen und schließen

die Ventile (A und N) drücken.
N1 = Schneidboden schließen
N2 = Schneidboden öffnen
(Abb. 12-14)
12
13
14

Bedienung
Bedienung
NOTBEDIENUNG
(QUADRANT 2200 mit
CLAAS COMMUNICATOR)
H Bei ausgefallenem CLAAS COMMUNICATOR z.B.

durch eine Schnittstellenstörung oder durch ein abge-
rissenes Kabel, kann die Arbeit per Notbedienung fort-
gesetzt werden. Die letzten Einstellungen an der
Presse bleiben erhalten.
Die Notbedienung wird eingeschaltet, indem der Not-
betriebsschalter (H) auf Notbetrieb gekippt wird.
1
N = Normal Betrieb
= Not Betrieb

Bedienung

10
Control Terminal
Control Terminal
Control Terminal
CONTROL TERMINAL - ÜBERSICHT

Beim Starten des Traktormotors muss das Control
Terminal ausgeschaltet sein.
Beachten!
Auf keinen Fall bei der Arbeit das Control Termi-

nal ausschalten, weil dann alle Kontrollfunktio-
nen ausfallen.
Hauptgruppe blättern
Untergruppe blättern
Pressdruck abbauen / aufbauen
Bindevorgang manuell auslösen
Einstellungen: Pressdruck Bal-

lenlänge, Reset Zähler, Reset
1 Wartungsintervalle
Der Sollwert kann jeweils um 1
bar bzw. 1 cm erhöht oder ver-
mindert werden.
Messer ein
Messer aus
Schneidboden heben
Schneidboden senken
keine Funktion
keine Funktion

Control Terminal
Zustandsanzeige
A = Anzeige Messer ein / aus
Anzeige leuchtet, wenn die Messer
eingeschaltet sind.
B = Anzeige Ballenausstoßer ein / aus
Anzeige leuchtet wenn ein Ballen ausgestoßen
wurde und erlischt, sobald ein neuer Ballen
gepresst wird (nach ca. 5 cm Vorschub).
C = Anzeige Pressdruck ein / aus
2 Anzeige leuchtet, wenn der Pressdruck aktiv ist.

Wenn die Anzeige erlischt, ist der Pressdruck im
Presskanal auf 0 bar gesetzt worden.
D = Anzeige Bindevorgang ein / aus
Anzeige leuchtet während des Bindevorganges.
E = Anzeige Fehlermeldung
Anzeige leuchtet, wenn ein Fehler vorliegt.
F = Menü- und Betriebsanzeige
Wenn die Anzeige (F) blinkt, ist die Verbindung
zwischen Control Terminal und Presse in
Ordnung.
Die Anzeige (F) kann die folgenden Werte annehmen:
Anzeige F Hauptmenü Untermenü
1/1 Arbeitsdaten Ballenlänge

1/2 Ballendichte
1/3 Ballenform (Option)
2/1 Einstellungen Ballenlänge

2/2 Ballendichte
2/3 Benutzereinstellungen
3
3/1 Zähler Tages- / Gesamtzähler
3/2 Spezialzähler
4/1 Fehleranzeige Fehler als Symbol

4/2 Fehler als Text
Beispiel: Ist das Menü »Benutzereinstellungen« geöff-

net, erscheint die Menüanzeige »2/3«.

Control Terminal
Gruppe 1 / Bild 1
1 Ballenlänge
2 Momentane Ballenlänge
3 Eingestellte Ballenlänge
4 Ballenzähler (Anzahl gepresster Ballen)
5 Option Zentralschmierung (Betriebsanzeige)
6 Kolbenstöße 1/min
Gruppe 1 / Bild 2
7 Ballendichte
8 Anzeige momentaner Pressdruck
9 Anzeige vorgewählter Pressdruck
10 Anzeige Drehzahl, Hauptantrieb
Gruppe 1 / Bild 3
11 Ballenform
12 Presskanalbefüllung links
13 Presskanalbefüllung rechts
14 Feuchtemessung

Control Terminal
Gruppe 1 / Bild 4
Ballenrampe leer
Ballen auf Ballenrampe.

Sensor nicht gedrückt.
7
Ballen auf Ballenrampe.

Sensor gedrückt.
Ballen von Ballenrampe

heruntergefallen.
Gruppe 2 / Bild 1
15 Einstellungen
16 Ballenlänge
17 Minimum Balleneinstellänge
18 Zeigt die momentan eingestellte Ballenlänge an
19 Maximum Balleneinstellänge

Control Terminal
Gruppe 2 / Bild 2
20 Einstellungen
21 Pressdruck
22 Pressdruck, Minimum
23 Zeigt den momentan eingestellten Pressdruck
24 Pressdruck, Maximum
Gruppe 2 / Bild 3
25 Benutzereinstellmenü
26 Knoterreinigungszeit
27 Zeit für momentan eingestellten Schmierintervall
28 Messerreinigungssequenz
29 Auswahl Sprache
50 Korrekturfaktor Ballenlänge
10
Gruppe 3 / Bild 1
30 Tageszähler
31 Gesamtzähler
32 Stundenzähler
33 Wartungsanzeige
11
Gruppe 3 / Bild 2
34 Auftragszähler 01 bis 20
35 Anzahl gepresster Ballen je Auftrag
36 Zeit je Auftrag
37 Durchschnittliche Ballenlänge
38 Gesamtlänge gepresster Ballen
39 Anteil der Ballen, die unter Einsatz
der Schneidmesser gepresst wurden
12

Control Terminal
Gruppe 4 / Bild 1
Kein Fehler:
40 Fehler behoben
Mögliche Fehlersymbole:
41 Fadenbruch
42 Fehler Hydraulik
43 Überlast
44 Fehler Bindung
45 Fehler Raffer
13 46 Fehler Rotor
47 Fehler Schneidboden
48 Systemfehler
49 Hydraulische Schwungradbremse
Gruppe 4 / Bild 2
Symbole werden als Text angezeigt, siehe Seite
10.3.6.
14
15

Control Terminal
Control Terminal
EINSTELLUNGEN
Mit dieser Taste die Gruppe 1 blättern, bis

Gruppe 2 im Display erscheint.

Bild 1 im Display erscheint.
Die Menüanzeige (F) steht auf »2/1«.

Mit diesen Tasten die gewünschte Ballenlänge einstel-
1 len:
(+)-Taste: +1 cm (ab Maschinennummer 73500892)

+5 cm (bis Maschinennummer 73500891)
(-)-Taste: -1 cm (ab Maschinennummer 73500892)
-5 cm (bis Maschinennummer 73500891)
Hinweis!
Die tatsächliche Ballenlänge kann auf Grund

von unterschiedlichen Pressgütern, Feuchtigkei-
ten, Pressdruck und der gewählten Ballenlänge
vom eingestellten Sollwert abweichen.
Der Sollwert kann entsprechend angepasst wer-
den, oder es kann im Menü 2/3 »Benutzerein-
stellungen« ein Korrekturfaktor eingegeben
werden.
CLAAS empiehlt, die Ballenlänge über den Soll-
wertfaktor einzustellen und den Korrekturfaktor
»Ballenlänge« auf »100 %« zu belassen und
nur in Ausnahmefällen zu benutzen.

Control Terminal



Mit diesen Tasten den gewünschten Pressdruck ein-
2 stellen:
(+)-Taste: +1 bar (ab Maschinennummer 73500892)

+5 bar (bis Maschinennummer 73500891)
(-)-Taste: -1 bar (ab Maschinennummer 73500892)
-5 bar (bis Maschinennummer 73500891)

Control Terminal
Abgleich Ballenform (Option)

Die Presskanalbefüllung, dargestellt durch zwei sich
aufbauende vertikale Säulen, erscheint bei laufender
Presse und einem Mindestdruck. Sie gibt Auskunft
darüber, ob beide Seiten des Presskanals gleichmäßig
befüllt werden. Ist z.B. die linke Säule höher, so muss
nach links gefahren werden und umgekehrt.
Bei ungleichmäßigen Schwaden empfiehlt es sich,
evtl. in Schlangenlinien zu fahren, um eine gleichmä-
ßige Befüllung des Presskanals zu erreichen.


Durch gleichzeitiges Drücken die-

ser Tasten kann man die Ballen-
form abgleichen, d. h. die
Grundstellung der Ballenform
speichern.
Den Abgleich im Leerlauf vornehmen.

Control Terminal

Control Terminal
Control Terminal
BENUTZEREINSTELLUNGEN
Untermenü Benutzereinstellungen aufrufen


1 Hinweis!
Abb. 1 zeigt alle verfügbaren »Benutzereinstel-

lungen«. Die Funktionen (27) und (28) sind opti-
onal erhältlich, Funktion (28) speziell bei Roto
Cut-Pressen.
Benutzereinstellungen vornehmen
Die Untermenü-Taste drücken, um nachei-

nander alle einstellbaren Größen (26 bis
29) aufzurufen. Die jeweils aktive Größe
blinkt.
Beispiel: Die Knoterreinigungszeit, Symbol (26), soll

eingestellt werden. Zur Zeit ist die Funktion »Mes-
ser-Reinigungssequenz« aktiv, d.h. das Symbol (28)
blinkt.
Die Untermenü-Taste so oft drücken, bis Symbol (26)
im Untermenü »2/3« blinkt.

Control Terminal
Reinigungszeit für Knoter einstellen
Die Untermenü-Taste so oft drücken, bis

die Zeit (26) blinkt.
Mit dieser Taste wird die Reinigungszeit in

Schritten von 0,25 Sekunden erhöht.
Mit dieser Taste wird die Reinigungszeit in

Schritten von 0,25 Sekunden verkürzt.
2
Die Zeit ist einstellbar von 0,25 bis 2,5 Sekunden.
Beachten!
Je nach Pressdauer pro Ballen (S) darf die Rei-

nigungszeit (T) nicht mehr als die im Diagramm
dargestellte Zeit betragen, um die Druckluftbe-
hälter-Befüllung und somit die Reinigungswir-
kung zu gewährleisten. Ebenso kann eine
Nichtbeachtung zur Kompressor-Überlastung
führen.
Beispiel: Die Pressdauer pro Ballen (S) beträgt 90

Sekunden. Die Knoterreinigungszeit (T) darf laut Dia-
gramm also maximal 0,5 Sekunden betragen. Mittel-
werte, die sich aus der 0,25 Sekunden-Abstufung
ergeben, sind immer abzurunden.

Control Terminal
3
Knoterreinigungs-Sequenz

Control Terminal
Schmierintervall einstellen
Die Untermenü-Taste so oft drücken bis die

Zeit (27) blinkt.
Mit dieser Taste wird die Pausenzeit in

Schritten von 1 Minute erhöht.
Mit dieser Taste wird die Pausenzeit in

Schritten von 1 Minute verkürzt.
4
Der Schmierintervall besteht aus Arbeitszeit (Schmier-
zeit) und Pausenzeit (Zeit zwischen den Schmierun-
gen). Die Arbeitszeit ist auf 4,5 Minuten festgesetzt
und kann nicht verändert werden.
Die Pausenzeit ist einstellbar von 5 bis 15 Minuten (ab
Maschinennummer 73500892).
Die Grundeinstellung ab Werk beträgt 15 Minuten für
»normal schmieren«.
Die kürzeste Pausenzeit beträgt 5 Minuten für »viel
schmieren«.
Messer reinigen
Bei dieser Funktion schwenken die Schneidmesser
nach jeweils 20 m gepresster Ballen automatisch aus
ihrer aktuellen Position und wieder zurück, um je nach
Messerposition Schmutz und andere Rückstände von
den Messern abzustreifen oder die Messerschlitze zu
reinigen.

die Funktion »Messer reinigen« (28) blinkt.
5 Diese Taste drücken, um die Funktion

»Messer reinigen« einzuschalten. - Das
Kästchen unter dem Schneidmesser-Sym-
bol ist angekreuzt.
Diese Taste drücken, um die Funktion
»Messer reinigen« auszuschalten. - Das
Kästchen unter dem Schneidmesser-Sym-
bol ist leer.

Control Terminal
Sprache wählen

die Funktion »Sprache auswählen« (29)
blinkt. Zur Auswahl stehen 6 Sprachen und
der »Grafik-Modus«.
Die gerade aktive Sprache wird auf dem Display wie

folgt angzeigt:
GER Deutsch
FRA Französich
6
ENG Englisch
SPA Spanisch
ITA Italienisch
HOL Niederländisch
oder symbolisch:
GRA Grafisch
Mit dieser Taste wird die Sprachenliste

nach oben durchlaufen.
Mit dieser Taste wird die Sprachenliste

nach unten durchlaufen.

Control Terminal
Korrekturfaktor Ballenlänge
Mit dem Korrekturfaktor kann der im Control Terminal
eingestellte Wert an die tatsächlich gepresste Ballen-
länge angepasst werden.
Beispiel:
Ist beim eingestellten Wert z.B. 2,00 m der gepresste
Ballen 2,40 m lang, ist dies eine Abweichung von 20%.
Um Übereinstimmung zu erreichen muss der Korrek-
turfaktor auf 120 eingestellt werden.
Die Untermenü-Taste so oft drücken bis

das Symbol (50) blinkt.
Mit dieser Taste wird der Korrekturfaktor in

Schritten von 1% erhöht.
Mit dieser Taste wird der Korrekturfaktor in

Schritten von 1% gesenkt.
Hinweis!
Die Ballenlänge kann von 80 -120% korrigiert

werden.

Control Terminal
Anzeige der Sprache

Alle Beschreibungen in dieser Anleitung, die das
Control-Terminal betreffen, werden im »Grafik-
Modus« dargestellt, das heißt, die Texte werden als
Symbol gezeigt.
Nachfolgend werden alle Texte in allen auswählbaren
Sprachen aufgeführt:
Anzeige Affichages Display Indicador Indicazione Display

GRA GER FRA ENG SPA ITA HOL
Ballenlänge Longueur de Bale length Longitud de Lunghezza Balenlengte

balle las pacas balla
Pressdruck Pression Pressure Presión Pressione Persdruk
Ballenform Forme de Bale form Forma de las Forma delle Balenvorm

balle pacas balle
Einstellungen Réglages Setting Reglajes Registrazione Instellingen
GRA Zähler Compteurs Counters Contadores Contatore Teller
Tag Jour Day Diario Giornal Dag
Gesamt Total Total Total Total Totaal
Stunden Horaire Hours Horas Orario Uren
Reset durch Raz par plus Reset by plus Reset con Reset tramite Reset door
plus signo más piu plus
Hub U Cpstr RamRev CpsRev Cpi g Slag U

Control Terminal
GRA Fehler Défauts Fault Falto Errore Fout
Fadenbruch Ficelle Twine Hilo Rott. spag Touwbreuk
Hydraulik Hydraulique Hydraulics Instalación Imp. idr. Hydraulik

hidráulica
Bindung Liage Tying Atado Legatura Binden
Raffer Ameneur Feed rake Recogedore Infaldatore Grijper
Rotor Rotor Rotor Rotor Rotore Rotor
Schneidbo- Châssis Cutting floor Fondo de Fondo di Snijbodem

den couteaux corte taglio
System Système System Sistema Sistema Systeem
Überlast Surcharge Overload Sobrecarga Sovraccarichi Overlast
Schwungrad- Frein volant Brake Freno di Freno de Vliegwielrem

bremse volano volanto

Control Terminal
Control Terminal
ZÄHLER
Diese Taste so oft drücken, bis das Zähler-

menü im Display erscheint. Die Menüan-
zeige (F) steht auf 3/1.
Diese Taste drücken, um zwischen Unter-

menü 3/1, »Tages- und Gesamtzähler«
(Abb. 1), und Untermenü 3/2, »Spezialzäh-
ler« (Abb. 2), umzuschalten.
Tages- und Gesamtzähler

Im Zählermenü werden die folgenden Daten ange-
zeigt:
Tageszähler: Anzahl gepresster Ballen

(kann auf Null zurückgesetzt werden)
Gesamtzähler: Anzahl gepresster Ballen

(kann nicht zurückgesetzt werden)
2 Betriebsstundenzähler:
Hinweis: Kann nicht auf »0« gesetzt wer-
den
Wartungsanzeige:
Bei Fälligkeit wird das Wartungsintervall 5h,
10h, 50h oder 100h angezeigt.
Notwendige Wartungsarbeiten durchführen:

Siehe Betriebsanleitung »Wartung« und »Schmier-
plan«. Anschließend »Wartungsanzeige zurückset-
zen«.
(+)-Taste drücken, um das Menü »Tages-

zähler zurücksetzen« zu öffnen.

Control Terminal
Wartungsanzeige zurücksetzen
(-)-Taste drücken und gedrückt halten.

Das Menü »Wartungsanzeige zurückset-
zen« öffnet.
Bei gedrückter (-)-Taste die (+)-Taste drü-

cken.
Die Wartungsanzeige wird auf Null zurück-
gesetzt.
(-)-Taste und (+)-Taste loslas-

3
sen.
Das Menü »Tages- und Gesamt-
zähler« erscheint.
Nach dem erfolgreichen Zurücksetzen

erscheint das Symbol »Wartungsanzeige«
nicht mehr im Display.
Tageszähler zurücksetzen
(+)-Taste drücken und gedrückt halten.

Das Menü »Tageszähler zurücksetzen« öff-
net.
Bei gedrückter (+)-Taste die (-)-Taste drü-

cken.
Der Tageszähler wird auf Null zurückge-
setzt.
(+)-Taste und (-) Taste loslas-

5
sen.
Das Menü »Tages- und Gesamt-
zähler« erscheint.
Nach dem erfolgreichen Zurücksetzen steht

der »Tageszähler« auf Null.

Control Terminal
Spezialzähler
Mit dem Spezialzähler können auftragsbezogene
Daten gezählt und angezeigt werden.
34 Aktueller Auftrag: Bis zu 20 Aufträge können
gezählt und angezeigt werden.
35 Anzahl gepresster Ballen
36 Abgelaufene Zeit (Betriebsstunden der Presse)
37 Durchschnittliche Ballenlänge
7 39 Anteil der Ballen, die unter Einsatz der
Schneidmesser gepresst wurden.
Spezialzähler starten
Vor Beginn eines Auftrages Menü »Spezialzähler« öff-
nen. - Die Menüanzeige (F) steht auf »3/2«, Symbol
(34) blinkt.
Mit der (+)- oder (-)-Taste einen

neuen Auftrag auswählen.
(+)-Taste drücken, um nach
oben zu blättern.
8
(-)-Taste drücken, um nach
unten zu blättern.
Ballenzahl, Gesamtlänge gepresster Ballen sowie

abgelaufene Zeit sollten auf Null stehen.
Gegebenenfalls einen anderen Auftrag auswählen
oder »Auftrag zurücksetzen«, siehe »Auftrag zurück-
setzen«.
Auftrag durchführen.
Bei Auftragsende können die Anzahl gepresster Bal-
len, die Gesamtlänge gepresster Ballen, der Anteil der
mit Roto Cut gepressten Ballen sowie die abgelaufene
Zeit im Menü »Spezialzähler« abgelesen werden.
Eventuell mißglückte Ballen können von der angezeig-
ten Ballenzahl (35) abgezogen werden. Siehe »Ballen-
zahl korrigieren«.

Control Terminal
Ballenzahl korrigieren
Mit dieser Funktion können eventuell mißlungene Bal-
len von der angezeigten Gesamtanzahl (35) abgezo-
gen werden:
Menü »Spezialzähler« aufrufen. - Die Menüanzeige
(F) steht auf »3/2«.
Diese Taste drücken, bis die »Anzahl

gepresster Ballen« (35) blinkt.
9 Mit dieser Taste die »Anzahl gepresster

Ballen« vermindern.
Bei fünf misslungenen Ballen die
(-)-Taste fünfmal betätigen.
Bei Bedarf die (+)-Taste drücken, um

die Ballenzahl wieder auf den ursprüng-
lichen Wert heraufzusetzen.
Auftrag zurücksetzen
Untermenü »Spezialzähler« aufrufen.

Die Menüanzeige steht auf »3/2«.
Diese Taste drücken, bis die »Anzahl

gepresster Ballen« (35) blinkt.
(+)-Taste drücken und gedrückt halten.

Das Menü »Auftrag zurücksetzen« öff-
net.
10
Bei gedrückter (+)-Taste die (-)-Taste
drücken.
Der angewählte Auftrag wird auf Null
zurückgesetzt.
(+)-Taste und (-)-Taste loslas-

sen.
Nach dem erfolgreichen Zurücksetzen stehen alle Auf-

tragsdaten, (Anzahl gepresster Ballen, Gesamtlänge
gepresster Ballen sowie die abgelaufene Zeit), auf
Null.

Control Terminal
Control Terminal
FEHLERANZEIGE
Bei einer Störung leuchtet die Zustandsanzeige (E)
und ein Warnton ertönt.
Je nach Fehlerpriorität wird ein Symbol für die Stö-
rungsursache im Menü »Ballenlänge« (F steht auf 1/1)
oder »Ballendichte« (F steht auf 1/2) angezeigt.
Im Falle einer Störung diese Taste so oft

drücken, bis die Fehleranzeige im Display
erscheint.
Die Symbole haben die folgende Bedeutung:
Fadenbruch
Störung in der Hydraulik
Störung in der Bindung
2
Rafferstörung
Rotorstörung
Schneidboden nicht geschlossen
Systemfehler
3
Überlast
hydr. Schwungradbremse
Fehler beheben (siehe Kapitel »Störung - Ursache«).
Diese Taste einmal drücken, um die Fehler-

symbole als Text anzuzeigen.

Control Terminal
Wenn kein Fehler mehr vorliegt, wird die nebenste-

hende Anzeige eingeblendet.
Warnton ausschalten
(+)-Taste drücken
Fehler aufheben
(-)-Taste drücken
5

Control Terminal
Control Terminal
BEDIENUNG
Pressdruck abbauen bzw. aufbauen
Mit dieser Taste kann der Pressdruck abge-

baut werden.
Einmal drücken:
Pressdruck wird auf »0« abgebaut.
Zweites Mal drücken:
Pressdruck wird wieder auf den eingestell-
ten Sollwert aufgebaut.
Bei aktiviertem Pressdruck leuchtet die entsprechende

Anzeige im Display.
Mit dieser Taste kann der Bindevorgang

manuell ausgelöst werden.
Beim Auslösen ertönt ein »Beep-Signal« und die ent-

sprechende Anzeige im Display leuchtet.
Sobald der Bindervorgang abgeschlosen ist, ertönt ein
zweiter »Beep«.

Control Terminal
Mit dieser Taste können die Messer einge-

schwenkt werden (Schnittstellung).
Mit dieser Taste können die Messer ausge-

schwenkt werden.
Beachten!
Zum Ein- und Ausschwenken der Messer muss

die Presse laufen.
Schneidboden heben und senken
Mit dieser Taste kann der Schneidboden

gehoben werden.
Mit dieser Taste kann der Schneidboden

gesenkt werden.
Ein Impuls: Der Schneidboden öffnet oder

schließt sich um ca. 100 mm.
Taste festhalten: Der Schneidboden öffnet oder
schließt sich, solange gedrückt
wird.
Achtung!
Beim Öffnen des Schneidbodens die Anbau-

situation der Presse am Traktor (Oben- oder
Untenanhängung) und die jeweiligen Boden-
verhältnisse (Erdhügel oder große Steine)
beachten. Der geöffnete Schneidboden darf
auf keinen Fall den Boden berühren oder die
Presse anheben.

Control Terminal
Schmierung manuell auslösen
Wenn diese Tasten gleichzeitig

gedrückt werden, wird ein Schmi-
erintervall der Zentralschmie-
rung in Betrieb gesetzt.
Beachten!
Zum Auslösen der manuellen Schmierung muss

die Presse laufen.

Control Terminal

11
Claas Communicator
Claas Communicator
Claas Communicator
CLAAS COMMUNICATOR-ÜBERSICHT
Claas Communicator-Einschaltung
Hinweis!
Dieses Kapitel beschreibt die Funktionen, die

vom Claas Communicator gesteuert werden
können. Die Funktionsverfügbarkeit ist abhän-
gig von der Maschinenausrüstung.
Beachten !
Beim Starten des Traktormotors muss der

CLAAS COMMUNICATOR ausgeschaltet sein.
Taste Ein/Aus (1) drücken.

1 Es wird automatisch das »Arbeitsmenü« gestartet.
Hinweis!
Bei der erstmaligen Herstellung einer Verbin-

dung zwischen der Presse und dem CLAAS
COMMUNICATOR wird die Menükonfiguration
von der Rechnereinheit der Presse auf den
CLAAS COMMUNICATOR übertragen. Der
Ladevorgang kann mehrere Minuten andauern,
1
bis das erste Steuerungsmenü der Presse
angezeigt wird.
Beim Ladevorgang werden die Menüs im Spei-
cher des CLAAS COMMUNICATOR abgelegt.
Nach Ausschalten des CLAAS COMMUNICA-
TORS und erneutem Einschalten werden die
Menüs nach ca. 5 sec. angezeigt.
Der CLAAS COMMUNICATOR hat Speicher-
platz für fünf Maschinenkonfigurationen. Um
eine weitere Maschine zu speichern, muss dazu
zuerst eine Maschinenkonfiguration gelöscht
werden, siehe »Servicemenü«.
Beachten !
Auf keinen Fall bei der Arbeit den CLAAS

COMMUNICATOR ausschalten, weil dann alle
Kontrollfunktionen ausfallen.
(Abb. 1)

Claas Communicator
Übersicht
1. Ein-/Aus Taste
1 2 2. Inkrementalgeber mit Druckknopf
3
3. Wahltaste Arbeitsfenster
4
4. Display
5. Softkey-Tasten
5 5
6. Freie Taste (nicht belegt)
7. Freie Taste (nicht belegt)
7 6
2 (Abb. 2)

Claas Communicator
Tasten und Inkrementalgeber

Inkrementalgeber
Der Inkrementalgeber (2) ist ein beweglicher Taster
2 mit doppelter Funktion:
• Mit dem Inkrementalgeber kann ein Menüein-
trag ausgewählt und sein Wert verändert wer-
den. Die Auswahl wird eingerahmt angezeigt.
• Durch Druck auf den Inkrementalgeber kann die
5 5 Auswahl bestätigt werden.
Durch Drehen des Inkrementalge-

bers werden die verschiedenen
3 Sollwertvorgaben ausgewählt und
werden umrahmt dargestellt.
Durch Drücken des Inkremental-
gebers wird der vorausgewählte
Wert aktiv und erscheint in einer
1.2 vergrösserten Umrahmung.
Der Wert wird durch Drehen des
1.2 Inkrementalgebers verstellt.
Durch Drücken des Inkremental-
gebers wird der eingestellte Wert
bestätigt. Die Umrahmung wird verkleinert dargestellt.
Diese Schritte für jeden zu ändernden Wert neu durch-
führen.
Softkey-Tasten
Die Softkey-Tasten (5) funktionieren in Zusammen-
hang mit der Bildschirm Nebenanzeige.
Die gewünschte Funktion wird durch Drücken der Soft-
key-Taste aktiviert.
(Abb. 3).

Claas Communicator
Zustandsanzeige
Die Presse wird über den CLAAS COMMUNICATOR
mit Hilfe von fünf Menüs gesteuert.
1 2 3 4 5 1 Arbeitsmenü
2 Einstellmenü
3 Zählermenü
4 Fehlermenü
5 Menü Systeminformation
(Abb. 4)
4
Arbeitsmenü
Dieses Menü wird für die normalen Arbeitsabläufe der

Presse eingesetzt.
1. Manuelle Bindung
2. Nullstellung Tagesballenzähler
3. Fehlerlöschung
9 1 4. Pressdruck aus/ein
8 2 5. Zum nächsten Menü blättern
7 3 6. Messer ausschwenken
6 4 7. Messer einschwenken
5 8. Schneidrahmen senken
5 9. Schneidrahmen heben

Claas Communicator
Arbeitsmenübildschirm :
1. Aktueller Auftrag
1 2 3 2. Gesamtballenzähler
3. Tagesballenzähler
4. Pressdruck
7 4 5. Feuchtigkeit (Option)
6. Anzeige Kolbenfrequenz
7. Ballenlänge
6 5 6
Die Ballenlänge und der Pressdruck sind graphisch
angezeigt. Die Werte rechts und links unter den Bal-
ken zeigen jeweils den Ist- und Sollwert an.
Versteckte Anzeigen
Im Arbeitsmenü gibt es drei versteckte Anzeigen. Sie
erscheinen während der Ballen gepresst wird:
Ballenrampe
(Claas Communicator mit ISOBUS)
– Wenn die Ballenrampe nicht geöffnet ist, erscheint
das folgende Symbol:
– Wenn die Ballenrampe am Anfang des Pressens

nicht geöffnet ist, erscheint das folgende Symbol:
Ballenablage
– Wenn sich ein Ballen auf der Ballenrampe befin-
det, erscheint das folgende Symbol:
– Wenn der Ballen von der Ballenrampe herunter-

fällt, erscheint das folgende Symbol:
Beachten !
Das Symbol erscheint über der Anzeige Kolben-

frequenz.

Claas Communicator
Presskanalbefüllung
Durch die Presskanalbefüllunganzeige (1) wird gra-
phisch die Befüllung des Kanals angezeigt. Der Befül-
lungsgrad wird durch eine ansteigende schwarze
Säule dargestellt.
Ist die rechte Säule höher als die linke, so muss man
nach rechts fahren damit der Presskanal gleichmässig
befüllt wird und umgekehrt.
(Abb. 7)
1 7
Ballenausstoßer
Das Ballenausstoßersymbol (1) erscheint, wenn ein
Ballen manuell aus dem Kanal ausgestossen wird.
In diesem Fall übt kein Ballen im Kanal einen Druck
auf den nächsten gepressten Ball aus. So wird der
neue Ballen weniger dicht.
(Abb. 8)
1 8
Einstellmenü
1 2 3
4 Dieses Menü wird dazu verwendet, die Parameter-
einstellungen zu definieren.
1 Sollwertvorgaben der Ballenlänge
5 2 Korrekturfaktor der Ballenlänge
3 Sollwertvorgabe des Pressdrucks
4 Manuelle Aktivierung einer zusätzlichen
7 Schmierung
5 Aktivierung/Deaktivierung des Reinigungszyklus
6 9 der Schneidmesser
6 Dauer des Intervals zwischen zwei Schmier-
zyklen
7 Knotterreinigungszeit
(Abb. 9)

Claas Communicator
Zählermenü
2 3 4
In diesem Menü hat man Zugang zu den Zählern der
1 5 Presse.
6 1 Nullstellung Tagesballenzähler
7 2 Tagesballenzähler
3 Ballenzähler Gesamt (nicht verstellbar)
10 4 Stundenzähler Gesamt (nicht verstellbar)
9 8 5 Auftrag + 1 (1...20)
6 Nullstellung Anzeigefeld Kunden bzw. Parzel-
10 lenzähler
7 Auftrag - 1 (1...20)
8 Zum nächsten Menü blättern
9 Zum vorherigen Menü blättern
10 Nullstellung Wartungsanzeige
(Abb. 10)
1 Aktueller Auftrag
2 Anzahl gepresster Ballen
1 2 3 4 Anteil der Ballen, die unter Einsatz der Schneid-
messer gepresst wurden
5 Wartungsanzeige
6 Abgelaufene Zeit (Betriebsstunden der Presse
6 für den aktuellen Auftrag)
4 (Abb. 11)
5 11

Claas Communicator
Fehlermenü
Dieses Menü ermöglicht die Anzeige aller vorliegen-

den Fehler. Die anderen Menüs zeigen Fehler nur teil-
weise an.
1 2 3 4
1 Kein Faden
2 Überlast an der Kupplung des Zubringers
3 Schneidrahmen nicht richtig geschlossen
5 4 Kein Pressdruck im Presskanal
5 Schwungradbremse angezogen
10 11 6 Überlast an der Rotorkupplung
7 Überlast Pressdruck
6 8 Systemfehler
9 Fehler Bindevorgang
9 8 7 12 12 10 Hydraulikfehler
11 Fehler Ballenrampe
12 Overspeed = Gelenkwellendrehzahl zu hoch
(Abb. 12)
Systeminformationsmenü
Dieses Menü wird dazu verwendet, alle Betriebspara-

1 meter anzuzeigen.
1 Antriebsgeschwindigkeit
2 2 Zubringergeschwindigkeit
3 Rotorgeschwindigkeit
3
(Abb. 13)
13

Claas Communicator
Claas Communicator
EINSTELLUNGEN IM ARBEITSMENÜ
Im Arbeitsmenü (1) werden die Ballenlänge, der
Pressdruck und die Auftragsnummer des Kunden ein-
gestellt.
1
I Inkrementalgeber (I) so lange
drehen, bis die Sollwertvorgabe
(A) umrahmt dargestellt wird.
200
Druckknopf im Inkrementalgeber
200 drücken, die Umrahmung wird
A 1 vergrößert dargestellt.
Inkrementalgeber so lange drehen, bis die
gewünschte Ballenlänge angezeigt wird. Durch
Drücken des Druckknopfes die eingestellte Ballen-
länge bestätigen (sie ist dadurch gespeichert).
Hinweis!
Die tatsächliche Ballenlänge kann auf Grund

von unterschiedlichen Pressgütern, Feuchtig-
keiten, Pressdruck und der gewählten Ballen-
länge vom eingestellten Sollwert abweichen.
Der Sollwert kann entsprechend angepasst wer-
den, oder es kann im »Einstellmenü« ein Kor-
rekturfaktor eingegeben werden.
CLAAS empiehlt, die Ballenlänge über den
Sollwertfaktor einzustellen und den Korrektur-
faktor »Ballenlänge« auf »100 %« zu belassen
und nur in Ausnahmefällen zu benutzen.
(Abb. 1)

Claas Communicator
(B) umrahmt dargestellt wird.
120
B 2 vergrößert dargestellt.
Inkrementalgeber so lange drehen, bis der
gewünschte Pressdruck angezeigt wird. Durch
Drücken des Druckknopfes den eingestellten Press-
druck bestätigen (er ist dadurch gespeichert).
(Abb. 2)
Auftrag wählen

C drehen, bis die Nummer (C)
umrahmt dargestellt wird.
6
3 vergrößert dargestellt.
gewünschte Nummer angezeigt wird. Durch
Drücken des Druckknopfes die eingestellte Nummer
bestätigen (sie ist dadurch gespeichert).
(Abb. 3)

Claas Communicator
Claas Communicator
BENUTZEREINSTELLUNGEN
Einstellmenü aufrufen
I
Um vom »Arbeitsmenü« in das
A 2 »Einstellmenü« (2) zu gelangen,
Softkey-Taste (D) drücken.
Um vom »Zählermenü« ins »Ein-

stellmenü« (2) zu gelangen, Soft-
key-Taste (E) drücken.
(Abb. 1)
E D
1
Hinweis!
Die Ballenlänge ist einstellbar von 50 bis

300 cm.
»Einstellmenü« aufrufen.
Inkrementalgeber (I) so lange
(A) umrahmt dargestellt wird.
200
vergrößert dargestellt.
gewünschte Ballenlänge angezeigt wird. Durch
Drücken des Druckknopfes die eingestellte Ballen-
länge bestätigen (sie ist dadurch gespeichert).
(Abb. 1)

Claas Communicator
Korrekturfaktor Ballenlänge
I
Mit dem Korrekturfaktor kann der im CLAAS COMMU-
B NICATOR eingestellte Wert an die tatsächlich
gepresste Ballenlänge angepasst werden.
Beispiel:
Ist beim eingestellten Wert z.B. 2,00 m der gepresste
Ballen 2,10 m lang, ist dies eine Abweichung von 5%.
Um Übereinstimmung zu erreichen muss der Korrek-
turfaktor auf 105 eingestellt werden.
Beachten!
2
Der angezeigte Wert entspricht dem Produkt
aus Ballenlänge und Korrekturfaktor.
Hinweis!
Die Ballenlänge kann von 80 bis 120% korrigiert

werden.
drehen, bis der Korrekturfaktor
(B) umrahmt dargestellt wird.
100
gewünschte Korrekturfaktor angezeigt wird. Durch
Drücken des Druckknopfes den eingestellten Korrek-
turfaktor bestätigen (er ist dadurch gespeichert).
(Abb. 2)

Claas Communicator
I
Hinweis!
Der Pressdruck ist einstellbar von 5 bis 210 bar.
C Inkrementalgeber (I) so lange
(C) umrahmt dargestellt wird.
3
120
gewünschte Pressdruck angezeigt wird. Durch
Drücken des Druckknopfes den eingestellten Press-
druck bestätigen (er ist dadurch gespeichert).
(Abb. 3)

Claas Communicator
Knoterreinigungszeit einstellen
Hinweis!
Die Knoterreinigungszeit ist einstellbar von

0,25 s bis 2,50 s.

I drehen, bis die Sollwertvorgabe
(F) umrahmt dargestellt wird.
2.50
F 2.50 drücken, die Umrahmung wird
4 Inkrementalgeber so lange drehen, bis die

gewünschte Knoterreinigungszeit angezeigt wird.
Durch Drücken des Druckknopfes die eingestellte
Knoterreinigungszeit bestätigen (sie ist dadurch
gespeichert).
(Abb. 4)

Claas Communicator
Messerreinigungssequenz aktivieren
I
Hinweis!
Bei dieser Funktion schwenken die ausge-

schwenkten Schneidmesser nach jeweils 20 m
gepresster Ballen automatisch aus ihrer aktuel-
len Position und wieder zurück, um Schmutz
und andere Rückstände von den Messern abzu-
G streifen oder die Messerschlitze zu reinigen.
5 »Einstellmenü« aufrufen.
drehen, bis die Zahl (G) hinter
dem Symbol umrahmt dargestellt
wird.
0
Inkrementalgeber so lange drehen, bis die Zahl »1«
angezeigt wird. Durch Drücken des Druckknopfes die
eingestellte Zahl bestätigen (sie ist dadurch gespei-
chert).
0 = Inaktiv 1 = Aktiv
(Abb. 5)

Claas Communicator
Schmierintervall einstellen
I (Claas Communicator ohne und mit ISOBUS)
K Das Schmierintervall besteht aus Arbeitszeit (Schmier-

zeit) und Pausenzeit (Zeit zwischen den Schmierun-
gen). Die Arbeitszeit ist auf 4,5 Minuten festgesetzt
und kann nicht verändert werden.
Die Pausenzeit ist einstellbar von 2 bis 10 Minuten.
Die Grundeinstellung ab Werk beträgt 10 Minuten für
»normal schmieren«.
Die kürzeste Pausenzeit beträgt 2 Minuten für »viel
H 6 schmieren«.
(H) umrahmt dargestellt wird.
5
gewünschte Intervallwert angezeigt wird. Durch
Drücken des Druckknopfes den eingestellten Intervall-
wert bestätigen (er ist dadurch gespeichert).
(Abb. 6)
Manuell gesteuerte Schmierung

Eine zusätzliche Schmierung der Maschine zwischen
zwei automatisch eingestellten Schmierungen kann
manuell aktiviert werden.
– Zurück in das Einstellmenü
– Softkeytaste (K) drücken, um eine manuell
gesteuerte Schmierung der Maschine zu aktivie-
ren.
– Zurück in das Arbeitsmenü
– Arbeit wieder aufnehmen
Hinweis!
Im Anzeigefeld neben der Softkeytaste wird das

Symbol »Schmierung« während einer automa-
tisch oder manuell aktivierten Schmierung
schwarz unterlegt.

Claas Communicator
Claas Communicator
ZÄHLER
Zählermenü aufrufen
Um vom »Arbeitsmenü« in das
3 »Zählermenü« (3) zu gelangen,
Softkey-Taste (D) entsprechend
oft drücken.
Um vom »Fehlermenü« ins »Zäh-

lermenü« zu gelangen, Soft-
(Abb. 1)
E
D 1
Aufträge auswählen
Hinweis!
H Im Auftrag (bis zu 20) werden auftragsbezogene
Daten gezählt und angezeigt.
J
K »Zählermenü« aufrufen.
Durch Drücken der Softkey-
Taste (H) einen höheren Auftrag
auswählen.
2
Taste (K) einen niedrigeren Auf-
trag auswählen.
L
(Abb. 2)
Auftrag zurücksetzen (Nullstellung)

Die typischen Daten von jedem Auftrag werden im
Fenster (L) dargestellt. Diese Daten können durch
Betätigung der Taste (J) zurückgesetzt werden.
Gemäß obenstehendem Verfahren Auftrag auswäh-
3 len, der zurückgesetzt werden soll, zum Beispiel Auf-
trag 1.
Taste (J) alle Werte im Spezial-
zählerfeld (L) (Anzahl gepresster
Ballen, Gesamtlänge gepresster
Ballen, Anteil der Ballen die unter Einsatz der Messer
gepresst wurden und abgelaufene Zeit) zurücksetzen.
(Abb. 2, 3)

Claas Communicator
Tageszähler zurücksetzen
N
Entsprechenden Auftrag (z.B. 6) auswählen.
M
Taste (M) Tageszähler (N) auf
»0« zurücksetzen.
(Abb. 4)
4
Wartungsanzeige zurücksetzen
»Zählermenü« aufrufen.
Hinweis!
Bei Fälligkeit wird das Wartungsintervall 5H,

10H, 50H, 100H oder 250H angezeigt (I).
Q
Notwendige Wartungsarbeiten durchführen:
Siehe »Wartung« und »Schmierplan«. Anschließend
P 5 »Wartungsanzeige zurücksetzen«.
Taste (Q) Wartungsanzeige auf
»0« (P) zurücksetzen.
(Abb. 4, 5)

Claas Communicator
Claas Communicator
FEHLER
Fehler werden im »Arbeitsmenü« (1) und im »Fehler-
menü« (4) angezeigt.
Fehleranzeige
Eine Störung (Q) wird im »Arbeitsmenü« (1) durch ein
Symbol für die Störungsursache angezeigt.
1 Verschiedene Störungen mit unterschiedlicher Stö-
rungsstufe können sich im Arbeitsmenü übereinander
setzen: die höhere Störungsstufeanzeige wird sich
über die niedrigere Störungsanzeige setzen.
Alle vorliegenden Störungen (S) werden im »Fehler-
menü« (4) angezeigt.
R Nach Behebung der Störung
(siehe Kapitel 16) Softkey-Taste
Q D (R) zur Löschung des Störsym-
1 bols (S) drücken.
Um alle Störsymbole anzuzeigen
Softkey-Taste (D) so oft drücken,
bis das »Fehlermenü« auf dem
Display erscheint.

Claas Communicator
Die Symbole (S) haben die folgende Bedeutung:
4 Kein Faden
Hydraulikfehler
Fehler Bindevorgang
R
Überlast an der Kupplung des Zubringers
S 2
Überlast an der Rotorkupplung
Systemfehler
Schneidrahmen nicht richtig geschlossen
Schwungradbremse angezogen
Überlast Pressdruck
Kein Pressdruck im Presskanal
Overspeed = Zapfwellendrehzahl zu hoch

Fehler Ballenrampe: die Ballenrampe ist

nicht in Ballenablageposition
Fehler beheben (siehe Kapitel »Störung - Ursache«).

(Abb. 1, 2)

Claas Communicator
Fehler Bindung
(Claas Communicator ohne ISOBUS)
Die untenstehenden Arbeitsschritte zeigen,
wie man einen Fehler bei der Bindung been-
den kann, je nachdem, zu welchem Zeit-
punkt dieser auftritt:
Beim Start des Claas Communicator

– Strohrad rückwärts drehen, bis die gemessene
Ballenlänge (die am Claas Communicator ange-
zeigt wird) geringer als die voreingestellte Ballen-
3
länge ist.
– 10 Sekunden warten.
– Claas Communicator aus- und dann wieder ein-
schalten.
Während der Arbeit

Es gibt zwei Möglichkeiten:
– Die gemessene Ballenlänge (die am Claas Com-
municator angezeigt wird) ist geringer als die vor-
eingestellte Ballenlänge: Taste (R) drücken, um
den Fehler zu löschen.
– Die gemessene Ballenlänge (die am Claas Com-
municator angezeigt wird) ist länger als die vorein-
gestellte Ballenlänge: Strohrad nach hinten
drehen, bis die gemessene Ballenlänge geringer
als die voreingestellte Ballenlänge ist, dann Taste
(R) drücken, um den Fehler zu löschen.
(Abb. 1, 2, 3)
Fehler Bindung
Die verschiedenen Arten von Bindungsfehlern sind
unterschiedlich dargestellt: eine Nummer (26, 27, 28
oder 29) erscheint im Bindungsfehlersymbol (Z).
(Abb. 4)
Z
4

Claas Communicator
Bindungsfehler 26
Der Bindungsfehler 26 erscheint, wenn 2 Bindungs-
befehle innerhalb eines Zeitraums von 3 Sekunden
eingeschaltet werden.
– Fehlermeldung bestätigen.
– Strohrad rückwärts drehen, bis die gemessene
Ballenlänge, die am Claas Communicator ange-
zeigt ist, geringer als die eingestellte Ballenlänge
ist.
– Claas Communicator ausschalten.
– Claas Communicator wieder einschalten.
Bindungsfehler 27/28/29
Der Bindungsfehler 27 erscheint, wenn eine mechani-
sche Bindung (durch Nadelbewegung sichtbar) ohne
elektrisches Signal (der Sensor hat keine Information
abgefasst oder geschickt) ausgelöst wurde.
Der Bindungsfehler 28 erscheint, wenn ein elektri-
sches Signal (elektrische Bindung) ausgelöst wurde,
während die Nadeln in Grundstellung geblieben sind.
Der Bindungsfehler 29 erscheint, wenn die Nadeln im
Presskanal blockiert sind, während eine mechanische
und elektrische Bindung ausgelöst wurde.
Die drei Bindungsfehler werden folgendermaßen
gelöscht:
– Fehlermeldung durch Drücken der Softkeytaste
(R) bestätigen; die Bindung ist verriegelt.
– Zapfwellenantrieb abschalten, Motor stillsetzen
und Schlüssel abziehen.
– Fehler suchen: wurde der Fehler von einem
mechanischen Problem verursacht? Wurde der
Fehler von einem elektrischen Problem verur-
sacht?
– Fehler korrigieren.
– Maschine (Schlüssel, Motor und Zapfwelle) wie-
der einschalten.
– Arbeit wieder aufnehmen.
Achtung!
Die Fehlermeldung nicht ignorieren, weil

sonst der Fehler 26 erscheint.
(Abb. 2)

Claas Communicator
Claas Communicator
SERVICEMENÜ
Im Servicemenü sind sechs Menüs aufrufbar.
1 = Informationsmenü
2 = Bildeinstellmenü
3 = Uhrzeit- und Datumsmenü
4 = Speicherverwaltungsmenü
5 = Sprachauswahlmenü
6 = Aux.-Menü
A I
Servicemenü aufrufen
B
CLAAS COMMUNICATOR über die Ein-/Aus Taste
(A) einschalten.
Hinweis!
Der CLAAS COMMUNICATOR geht automa-

tisch in das »Arbeitsmenü«.
1 Wahltaste »Arbeitsfenster« (B) drücken.

Auf dem Display erscheint das Kontrollfenster (1)
umrahmt.
(Abb. 1, 2)
1

Claas Communicator
Inkrementalgeber (I) drehen, bis

das Feld »Service« (2) umrahmt
2 dargestellt wird.
(I) drücken, es erscheint der
Startbildschirm.
(Abb. 1, 3)
Servicemenü
Hinweis!
Auf dem Startbildschirm ist der Produktname (3)

3 und die aktuelle Softwareversionsnummer (4)
vom Betriebssystem abgebildet.
4
E (Abb. 4)
D 4

Claas Communicator
Bildeinstellmenü
Um vom »Informationsmenü« in
das »Bildeinstellmenü« zu gelan-
gen, Softkey-Taste (D) drücken.
Um vom »Uhrzeit- und Datums-

menü« bzw. »Speicherverwal-
tungsmenü« in das
»Bildeinstellmenü« zu gelangen,
Softkey-Taste (E) entsprechend
oft drücken.
(Abb. 4, 7)
Kontrast des Bildschirms verändern
Mit der Softkey-Taste (H) bzw. (J)
den Kontrast verändern.
H J
Hinweis!
D 5
Der Wert verstellt sich, so lange die entspre-
chende Softkey-Taste gedrückt wird.
(Abb. 5)
Helligkeit des Bildschirms verändern

Mit der Softkey-Taste (K) bzw. (L)
die Helligkeit verändern.
L K
E Hinweis!
D 6
Der Wert verstellt sich, so lange die entspre-
chende Softkey-Taste gedrückt wird.
(Abb. 6)

Claas Communicator
Uhrzeit- und Datumsmenü aufrufen

Um vom »Informationsmenü«
bzw. »Bildeinstellmenü« in das
»Uhrzeit- und Datumsmenü« zu
gelangen, Softkey-Taste (D) ent-
sprechend oft drücken.
Um vom »Speicherverwaltungs-
menü« in das »Uhrzeit- und
Datumsmenü« zu gelangen, Soft-
(Abb. 7)
Uhrzeit/Datum einstellen
drehen, bis die Stunde (M)
M N O
15
E 15 drücken, die Umrahmung wird
S R P D 7 vergrößert dargestellt.
Inkrementalgeber so lange drehen, bis die aktuelle
Stunde angezeigt wird. Durch Drücken des Druck-
knopfes die Stunde bestätigen (sie ist dadurch gespei-
chert).
Minute (N), Sekunde (O), Datum (S), Monat (R) und
Jahr (P) in gleicher Weise einstellen.
(Abb. 1, 7)

Claas Communicator
Speicherverwaltungsmenü aufrufen
Hinweis!
In diesem Menü wird das jeweilige angeschlos-

T sene Anbaugerät (z.B. Quadrant 2200) gespei-
1 chert. Nach fünfmaligem Wechsel der
U Anbaugeräte ist der Speicher voll. Um ein neues
Anbaugerät anzuschließen, muss ein nicht mehr
V benutztes Projekt (Anbaugerät) gelöscht wer-
E 3 2 den.
D 8
Um vom Menü »Datum / Uhrzeit
einstellen« zum »Speicherverwal-
tungsmenü« zu gelangen, Taste
(D) drücken.
Um vom Menü »Sprachauswahl-

menü« zum »Speicherverwal-
tungsmenü« zu gelangen, Taste
(E) drücken.
Hinweis!
Die obere Anzeige (1) zeigt den noch zur Vefü-

gung stehenden Speicherplatz in kBytes an. Die
untere Anzeige zeigt den Speicherplatzbedarf in
kBytes (2) des mit den Softkey-Tasten (T) und
(U) angewählten und unten angezeigten Pro-
jekts (3).
Speicherplatz löschen
Mit der Softkey-Taste (T) das
nächst höhere Projekt aufrufen.
Mit der Softkey-Taste (U) das

nächst tiefere Projekt aufrufen.
Mit der Softkey-Taste (V) das

angewählte Projekt aus dem
Speicher löschen.
Hinweis!
Wird ein gelöschtes Projekt wieder benötigt, so

wird dieses beim nächsten Anschließen des
Anbaugerätes automatisch wieder auf den
CLAAS COMMUNICATOR aufgespielt.
(Abb. 8)

Claas Communicator
Sprachauswahlmenü aufrufen
Um vom »Speicherverwaltungs-
menü« in das »Sprachauswahl-
menü« zu gelangen,
Softkey-Taste (D) drücken.
Um vom »Aux.Menü« in das

»Sprachauswahlmenü« zu gelan-
gen, Softkey-Taste (E) drücken.
Sprachauswahlmenü einstellen
1 drehen, bis die Sprache (1)
2
3
4
5 de
6
8 de
9 vergrößert dargestellt.
gewünschte Sprache angezeigt wird. Durch Drücken
des Druckknopfes die Sprache bestätigen (sie ist
dadurch gespeichert).
Dezimalpunkt (2), Zeitformat (3), Datumsformat (4),
Längeneinheit (5), Flächeneinheit (6), Volumeneinheit
(7) und Masseneinheit (8) in gleicher Weise einstellen.
Formate der verschiedenen Informationen:

– Sprache (1): Deutsch - de oder Englisch - en oder
Französisch - fr
– Dezimalpunkt (2): , oder .
– Zeitformat (3): 12h oder 24 h
– Datumsformat (4): ttmmjjjj - ttjjjjmm - mmjjjjtt -
mmttjjjj - jjjjmmtt - jjjjttmm
– Längeneinheit (5): metrisch oder imperial
– Flächeneinheit (6) : metrisch oder imperial
– Volumeneinheit (7): metrisch oder imperial oder
US
– Masseneinheit (8):metrisch oder imperial oder
tons/pounds

Claas Communicator
Aux.Menü aufrufen
Um vom »Sprachwahlmenü« in
das »Aux.menü« zu gelangen,
Softkey-Taste (D) entsprechend
oft drücken.
Zur Zeit ist dieses Menü nicht benutzt.

Claas Communicator

Claas Communicator
Claas Communicator
BEDIENUNG
Der Claas Communicator ermöglicht die Bedienung

der Machine durch Softkey-Tasten-Drücken.
Pressdruck auf-/abbauen
Zum Aufbauen des Pressdrucks Soft-
key-Taste (B) drücken.
A
Hinweis!
B Der Pressdruck wird auf den eingestellten Wert

aufgebaut.
Im Anzeigefeld neben der Softkey-Taste und im
C 1 Kontrollfeld (C) werden die Symbole schwarz
unterlegt.
Zum Abbauen des Pressdrucks Soft-

key-Taste (B) drücken.
Hinweis!
Der Pressdruck wird auf »0« abgebaut.

Im Anzeigefeld neben der Softkey-Taste und im
Kontrollfeld (C) werden die Symbole weiß unter-
legt.

Um den Bindevorgang manuell
auszulösen, Softkey-Taste (A)
drücken.
Hinweis!
Die Presse führt einen Bindevorgang durch.
(Abb. 1)

Claas Communicator
Achtung!
Zum Ein- und Ausschwenken der Messer

muss die Presse laufen.
G
F Taste (F) die Messer einschwen-
ken (Schnittstellung).
Hinweis!
Bei eingeschwenkten Messern ist das Symbol

im Anzeigefeld neben der Softkey-Taste (F)
schwarz unterlegt.

Taste (G) die Messer ausschwen-
ken.
Hinweis!
Bei ausgeschwenkten Messern ist das Symbol

im Anzeigefeld neben der Softkey-Taste (G)
schwarz unterlegt.
(Abb. 2)

Claas Communicator
Schneidrahmen heben/senken
Achtung!
H
Beim Öffnen des Schneidrahmens die
Anbausituation der Presse am Traktor
(Oben- oder Untenanhängung) und die
J jeweiligen Bodenverhältnisse (Erdhügel oder
große Steine) beachten. Der geöffnete
Schneidrahmen darf auf keinen Fall den
Boden berühren oder die Presse anheben.
3
Taste (J) den Schneidrahmen
senken.
Durch einen kurzen Druck wird
der Schneidrahmen um 20° um
eine Höhe von 10 cm geöffnet.
Durch langen Druck wird der Rah-
men vollständig geöffnet.
Taste (H) den Schneidrahmen
heben.
Durch kurzen Druck wird der Rah-
men um einige Zentimeter
geschlossen.
Durch langen Druck wird der Rah-
men vollständig geschlossen.
Achtung!
Beim Öffnen des Schneidrahmens darauf

achten, dass der Rahmen nicht auf den
Boden aufstößt.
(Abb. 3)

Claas Communicator
Manuelle Schmierung steuern

K Eine zusätzliche Schmierung der Maschine zwischen
zwei automatisch eingestellten Schmierungen kann
manuell aktiviert werden.
– Zurück in das Einstellmenü
– Softkeytaste (K) drücken, um eine manuell
gesteuerte Schmierung der Maschine zu aktivie-
ren.
– Zurück in das Arbeitsmenü
4
– Arbeit wieder aufnehmen
Hinweis!
Im Anzeigefeld neben der Softkeytaste wird das

Symbol »Schmierung« während einer automa-
tisch oder manuell aktivierten Schmierung
schwarz unterlegt.
(Abb. 4)

12
Nach dem Einsatz
Nach dem Einsatz
Nach dem Einsatz
PRESSE ABHÄNGEN
Feststellbremse
Achtung!
Vor dem Abhängen der Presse, Schwung-

radbremse (F) anziehen und Unterlegkeile
vorlegen.
(Abb. 1)
Feststellbremse anziehen:
Kurbel (K) im Uhrzeigersinn drehen.
Bremse lösen:
Kurbel (K) gegen den Uhrzeigersinn drehen.
(Abb. 2)
K 2
Unterlegkeile
Zwei Unterlegkeile (U) sind auf der rechten Maschi-
nenseite hinten angebracht.
U (Abb. 3)

Nach dem Einsatz
Stützfuß
Gefahr!
Vorsicht an Quetsch- und Scherstellen beim

Umschwenken des Stützfußes.
Hinweis!
Den Stützfuß für Rangierarbeiten einfahren und

hochschwenken!
Bolzen (A) aus der Sicherungslasche (D) heraus-
schwenken und herausziehen. Stützfuß (F) nach
unten schwenken, Bolzen (A) einsetzen und bis in die
Sicherungslasche einschwenken.
(Abb. 4)
4
Die Verriegelungsbolzen (B) mit der Hand entriegeln.
Den Stützfuß (F) nach unten schwenken. Dabei
beachten, dass die Verriegelungsbolzen in der unteren
Position sicher einrasten (Sichtkontrolle). Beim Einras-
ten muss ein deutliches »Klicken« hörbar sein.
(Abb. 5)
Anschließend den Stützfuß mit der Traktorhydraulik

herunterfahren bis die Zugöse am Traktor entlastet ist.
Der Hebel des Steuerventils muss dazu in Position (S)
stehen.
(Abb. 6)

Nach dem Einsatz
Achtung!
Nach dem Belasten des Stützfußes darf die

Presse nicht bewegt werden. Andernfalls
können Schäden am Stützfuß entstehen.
Zum Rangieren der Presse den Stützfuß
hochstellen.
(Abb. 7, 8)
7
Hydraulikölschläuche abkoppeln
Das hydraulische Absperrventil (H) schließen und
abkoppeln.
Hydraulikölschläuche bei hydraulisch betätigter
Bremse abkoppeln.
Hydraulikölschlauch für Stützfuß und Pickup-Aushe-
bung abkoppeln.
Falls vorhanden, Hydraulikölschläuche für Schwadver-
teiler und hydraulische Schwungradbremse abkop-
peln.
9 (Abb. 9)
Elektrische Leitungen
Den 2-poligen Stecker (A) und den 7-poligen Stecker
(C) aus den Steckdosen am Traktor herausziehen.
Bei Pressen mit Antiblockiersystem (ABS) Stecker der
Leitung vom Steuergerät aus der Steckdose heraus-
ziehen.
(Abb. 10)
10

Nach dem Einsatz
Druckluftschläuche abkuppeln
Zuerst den roten (R), dann den gelben (G) Kupplungs-
kopf abkuppeln.
(Abb. 11)
11
Achtung!
Hydraulik- und Druckluftschläuche in die

dafür vorgesehenen Halterungen einhängen,
damit die Schnellkupplungen nicht
verschmutzt werden.
(Abb. 12)
12
Gelenkwelle ablegen
Zugmaulanhängung:
Bei abgehängter Presse mit Obenanhängung die
Gelenkwelle in die Haltekette (K) hängen.
(Abb. 13)
13
Zugpendelanhängung:
Bei abgehängter Presse mit Untenanhängung die
Gelenkwelle auf der Stütze (S) ablegen.
(Abb. 14)
14

Nach dem Einsatz
Presse reinigen
Allgemein
Die Presse von Halmteilen und Schmutz reinigen. Alle
Lagerstellen äußerlich von Fett und Staub säubern.
Gefahr!
Zur Gewährleistung der Wirkung des

Antirutschbelags ist der Aufstieg und die
begehbaren Flächen sauber zu halten.
Aufkleber halten dem Druck von Hochdruckreinigern

bzw. Dampfstrahlen nicht stand. Den Strahl deshalb
niemals auf Aufkleber richten.
Beschädigte und unkenntlich gewordene Warnbildzei-
chen sind sofort zu ersetzen.
Aufbau und Innenbereich der Presse

– Maschine ausblasen, um Pressgut zu entfernen.
– Aufbau außen mit Hochdruckstrahl abspritzen.
– Schmierstellen abschmieren.
Beachten!
Durch regelmäßige Wartung der Maschine wird

eine Überhitzung der Maschine verhindert.
Knoter
– Knoter ausblasen.
Achtung!
Niemals die Scheibenbremse der Knoter

einfetten!
Kolbenstange
Kolbenstangen täglich ausblasen, um eine Anhäufung
des Pressguts zu vermeiden.

Nach dem Einsatz

13
Wartung
Wartung
Wartung
WICHTIGE WARTUNGSHINWEISE
Wichtige Wartungshinweise und

Sicherheitsbestimmungen
Gefahr!
Instandsetzungs-, Wartungs- und Reini-

gungsarbeiten und die Beseitigung von
Funktionsstörungen grundsätzlich nur bei
abgeschaltetem Zapfwellen-Antrieb und still-
gesetztem Traktor-Motor vornehmen.
Zündschlüssel abziehen! Schwungrad mit
der dafür vorgesehenen Feststellbremse
festsetzen.
Presse gegen Wegrollen sichern (Feststell-
bremse, Unterlegkeile).
Räder / Reifen
Gefahr!
Reparaturarbeiten an den Reifen dürfen nur

von Fachkräften und mit dafür geeigneten
Montagewerkzeugen durchgeführt werden!
Bei zu hohem Luftdruck der Reifen besteht
Berstgefahr!
☞ Der vorgeschriebene Reifendruck, siehe
Technische Daten, ist einzuhalten.
☞ Beim Aufpumpen nicht in der Nähe des
Reifens aufhalten!
☞ Luftdruck regelmäßig kontrollieren!
Bei Arbeiten an den Rädern ist darauf zu
achten, dass die Großballenpresse sicher
abgestellt ist und gegen Wegrollen gesichert
wurde (Unterlegkeile).
Bei Arbeiten unter der aufgebockten Groß-
ballenpresse dürfen sich keine Personen auf
dieser befinden.
Auf ausreichende Tragfähigkeit des Hubge-
rätes achten.
Nach jeder Radmontage die Radmuttern bzw.

-schrauben nach den ersten 10 Betriebsstunden
nachziehen, dann alle 50 Betriebsstunden auf festen
Sitz prüfen. Anzugswerte siehe Technische Daten.

Wartung
Bremsen
Gefahr!
Reparaturarbeiten an der Bremsanlage

dürfen nur von Fachwerkstätten durchgeführt
werden. Die Bremssysteme sind regelmäßig
einer gründlichen Prüfung zu unterziehen!
Druckluftbetätigte Bremse:
Die Bremsschläuche sind auf einwandfreien Zustand
zu prüfen. Beschädigte Bremsschläuche müssen aus-
getauscht werden. An Armaturen und Rohren darf
nicht geschweißt und gelötet werden. Beschädigte
Teile sind auszutauschen.
Wenn die Sicht-, Funktions- oder Wirkungsprüfung der
Druckluftbremsanlage Mängel erkennen lassen, dann
ist eine genauere Untersuchung durch eine aner-
kannte Fachwerkstatt durchzuführen.
Riemen Keilriemen sind ständig unter guter Spannung zu

halten. Ölverschmierte Keilriemen können mit Reini-
gungslauge gereinigt werden. Kein Benzin o. ä.
verwenden.
Richtige Kettenspannung Stahlrollenketten sind richtig gespannt, wenn sich das

Leertrum bei geringer Belastung des Lasttrums in der
Mitte zwischen den Kettenrädern ca. 2 % vom
jeweiligen Achsabstand mit Daumendruck durch-
drücken lässt. Bei neuen Ketten die Spannung
häufiger prüfen.
Zu lang gewordene Ketten durch Herausnehmen
eines Doppelgliedes kürzen.

Wartung
Hydraulikanlage
Gefahr!
Vor Arbeiten an der Hydraulikanlage die

Hydraulikzylinder unbedingt drucklos
machen.
Hydraulikanlage steht unter hohem Druck.
Unter hohem Druck austretende Flüssigkeit
(Kraftstoff, Hydrauliköl usw.) können die
Haut durchdringen und schwere Ver-
letzungen verursachen. Im Schadensfall
sofort einen Arzt aufsuchen, da andernfalls
schwere Infektionen entstehen können.
☞ Bei der Suche nach Leckstellen wegen
Verletzungsgefahr geeignete Hilfsmittel
verwenden.
☞ Bei Arbeiten an der Hydraulikanlage
unbedingt Motor abstellen, Zündschlüssel
abziehen und Großballenpresse gegen
Wegrollen sichern (Feststellbremse,
Unterlegkeil)!
☞ Hydraulikschlauchleitungen regelmäßig
kontrollieren und bei Beschädigung und
Alterung austauschen! Die Austausch-
schlauchleitungen müssen den tech-
nischen Anforderungen des
Geräteherstellers entsprechen!
Umwelt!
Abgelassenes Hydrauliköl und gebrauchte Ölfilter ord-
nungsgemäß entsorgen.
Reparaturarbeiten an der Hydraulikanlage dürfen nur

von CLAAS-Fachwerkstätten durchgeführt werden.
Press- und Bindeeinrichtung Die Press- und Bindeeinrichtung täglich, falls erforder-
lich, auch öfter von Spreu und Halmteilen reinigen.
Nach Wartungsarbeiten Schutzeinrichtungen wieder in
Schutzstellung bringen.
Fahrgestell Befestigungsschrauben der Zugöse nach den ersten

10 Betriebsstunden auf festen Sitz prüfen. Anzugs-
werte siehe »Technische Daten«.

Wartung
Schmierung Für die Schmierung der Radnabenlagerungen nur

Markenfett Lithium EP (»Lithiumseife«) mit einem
Tropfpunkt von 180 °C bis 190 °C verwenden. Die
Radnabenlagerungen sind alle 1000 Betriebsstunden
mit neuem Fett zu füllen. Alle übrigen Schmierstellen
gemäß Schmierplan abschmieren.
Die vorgeschriebenen Ölwechselzeiten und Ölsorten
in den Getrieben beachten. Zum Abschmieren der
Maschine nur gutes Markenschmierfett, z. B. Mehr-
zweckfett Shell Retinax A EP 2, verwenden.
Vor dem Abschmieren den Schmutz an den Schmier-
nippeln entfernen. Regelmäßiges Abschmieren
gemäß Schmierplan vornehmen.
Umwelt!
Schmierstoffe in geeigneten Behältern lagern und
ordnungsgemäße Entsorgung sicherstellen.
Achtung!
Übermäßiges Schmieren kann zu Schäden

an den Lagerungen führen.
Schneideinrichtung
Gefahr!
Bei Arbeiten an der Schneideinrichtung

besteht Verletzungsgefahr! Handschuhe
tragen.
Stumpfe Messer führen zu unnötig hohem Kraft-

bedarf.
Schutzvorrichtungen / Ersatzteile
Gefahr!
Nach Wartungsarbeiten Schutzeinrichtungen

wieder in Schutzstellung bringen.
Unterliegen Schutzeinrichtungen einem
Verschleiß, sind sie regelmäßig zu kontrol-
lieren und rechtzeitig auszutauschen!
Ersatzteile müssen mindestens den vom
Gerätehersteller festgelegten technischen
Anforderungen entsprechen! Dies ist z. B.
durch Originalersatzteile gegeben!

Wartung
Schweißarbeiten Bei allen elektrischen Schweißarbeiten an der Groß-

ballenpresse folgendermaßen vorgehen:
1. Kabelverbindungen zum Traktor trennen.
2. Steckverbindung zum Control Terminal/Claas
Communicator trennen.
3. Module ziehen.
4. Die Masseklemme des Schweißgerätes immer in
unmittelbarer Nähe der Schweißstellen
anklemmen.
Schrauben Alle Schrauben auf festen Sitz prüfen und ggf.

nachziehen.

Wartung

Wartung
Wartung
WARTUNGSTABELLEN
Wartungsarbeiten Wartungsintervalle
siehe Seite
nach den ersten alle
bei Bedarf
vor Antritt
Betr.-Std.
der Fahrt
jährlich =
alle 500
50 100 250 50 250
täglich
Betr.-Std. Betr.-Std.
Hauptgetriebe
– Ölstand kontrollieren_________________________________________________________________ ● __________________13.7.1
– Ölwechsel _______________________________________________________ ● ___________________ ● ____________13.7.1
Getriebe Hydraulikpumpenantrieb
– Ölwechsel ___________________________________________________________________ ● ______________ ● _______13.7.1
Verteilergetriebe - Rotor- / Rafferantrieb

– Ölwechsel _______________________________________________________ ● _________________________ ● _______13.7.2
Oberes Getriebe - Rotorantrieb

– Ölwechsel _______________________________________________________ ● _________________________ ● _______13.7.2
Unteres Getriebe - Rotorantrieb

– Ölwechsel ___________________________________________________________________ ● ______________ ● _______13.7.3
Getriebe - Knoterantrieb
– Ölwechsel _______________________________________________________ ● ___________________ ● ____________13.7.3
Hydraulikanlage
– Hydrauliköl wechseln ____________________________________________________ ● ____________________ ● _______13.6.2
– Hydraulikölfilter am Hydrauliköltank wechseln _________________________________ ● ____________________ ● _______13.6.2
Kompressor für Knoterreinigungsunterlage

– Ölstand kontrollieren____________________________________ ● _______________________________________________13.8.8
– Ölwechsel _________________________________________________________________________ ● __________________13.8.8
Turbogebläse
– Hydrauliköl wechseln ___________________________________________________________________________ ● _______13.8.10
– Hydraulikölfilter wechseln ________________________________________________________________________ ● _______13.8.10

Wartung
Wartungsarbeiten Wartungsintervalle
siehe Seite
nach den ersten alle
bei Bedarf
vor Antritt
der Fahrt
10-15 50 250 10 50 100 250 1000
täglich
Betriebsstunden Betriebsstunden
Radmuttern nachziehen ___________________________________________ ● ____________________ ● __________________13.5.1

Befestigungsschrauben der Zugöse auf festen Sitz prüfen_________________ ● ______________ ●
Funktion der Bremsanlage prüfen ______________________________ ●
Sichtkontrolle der Bremsanlage durchführen _______________ ●
Luftbehälter entwässern ____________________________________________________________ ● ________________________13.4.2
Bremsbelag-Verschleiß prüfen _____________________________________________________________ ● __________________13.4.4
Bremsanlage instandsetzen lassen___________________________________________________________________________ ●
Bremseneinstellung prüfen, ggf. nachstellen ___________________________ ● ____________________ ● __________________13.4.2
– Zylinderhub und Bremshebel
Radnabenspiel prüfen ggf. einstellen lassen_________________________________ ● ______________ ● ______________ ● _13.5.1

Radnabenlagerung mit Fett füllen ______________________________________________________________________ ●
Zustand der Räder und Reifen prüfen __________________________________________________ ●
Räder auf vorschriftsmäßigen Luftdruck prüfen ___________________ bei Erstinbetriebnahme ____ ● ____________________ ●
Zustand der Druckluftschläuche und Kupplungsköpfe prüfen _________ ●
Siebfilter in den Druckluftleitungen reinigen _____________________________________________ ● ________________________13.4.1
Die Presse, besonders die Bindeeinrichtungen,
von Schmutz und Strohteilen reinigen_____________________ ●
Funktion und Einstellung der Kolbensperre prüfen ________________________________________ ● ________________________13.10.5
Synchronisierung
Kolben / Nadeln prüfen, ggf. nachstellen ______________________________ ● ______________ ● ________________________13.10.3
Synchronisierung
Kolben / Raffer prüfen, ggf. nachstellen _______________________________ ● ______________ ● ________________________13.9.2
Befestigungsschrauben der Nadeln nachziehen _________________________ ●
Stahlrollenketten
Spannung prüfen ggf. nachstellen
– ungefederte Kettenspannung ____________________________________________________ ●
Reibfreilaufkupplung lüften _________________________________________________________________________________ ● _13.7.4

Knoterreinigungsanlage
– Ansaugluftfilterpatrone wechseln ________________________________________________________________________ ● _13.8.6
– Luftbehälter entwässern ________________________________________________________ ● ________________________13.8.9
– Keilriemen-Spannung prüfen, ggf. nachspannen ____________________ ● ____________________ ● __________________13.8.6
– Befestigungsschrauben Kompressorkonsole
auf festen Sitz prüfen, ggf. nachziehen ___________________________ ● ______________ ● ________________________13.8.7
– Wartungsanzeige Luftfilter kontrollieren _______________ ● _____________________________________________________13.8.5
Druckspeicher prüfen _________________________________________________________________________ ● ____________13.8.11
Bei Antiblockiersystem (ABS) Material-
ablagerungen auf dem Steuergerät entfernen __________________________________________________________________ ● _13.4.4
– Luftbehälter entwässern _____________________________________________________ ● ___________________________13.4.4

Wartung
Wartung
SCHMIERSTOFFTABELLE
Bauelement Schmierstoffsorte Füllmenge SAE-Klasse Wechselzeiten Kontrolle
Hydraulikanlage Mehrbereichs- ca. 17 Liter Neu nach wöchentlich

Hydrauliköl 100 Betr.-Std.,
Shell Hydrol HV 46 dann 1x jährlich
Tellus T 46 (500 Betr.-Std.)
Donax TM
Fuchs Renolin
D 46 HV
Wintershall HVG 46
Hauptgetriebe Mehrbereichsge- ca. 24 Liter 90 Neu nach wöchentlich
triebeöl nach 50 Betr.-Std.,
(MIL-L-2105) dann alle 300
API-GL-4-90 Betr.-Std. bzw.
1x jährlich
Getriebe - Mehrbereichs- ca. 4 Liter 90 Neu nach wöchentlich

Hydraulik- getriebeöl nach 250 Betr.-Std.,
pumpenantrieb (MIL-L-2105) bzw. nach der
API-GL-4-90 ersten Saison,
dann alle
500 Betr.-Std.
bzw. 1x jährlich
Verteilergetriebe - Mehrbereichs- ca. 5 Liter 90 Neu nach wöchentlich

Rotor- / Raffer- getriebeöl nach 50 Betr.-Std.,
antrieb (MIL-L-2105 B) dann alle
(mit externer API-GL-5-90 500 Betr.-Std.
Rafferkupplung) bzw. 1x jährlich
Mit integrierter ca. 6,3 Liter
Rafferkupplung
Oberes Getriebe - Mehrbereichs- ca. 0,8 Liter 90 Neu nach wöchentlich
Rotorantrieb getriebeöl nach 50 Betr.-Std.,
(mit externer (MIL-L-2105 B) dann alle
Rafferkupplung) API-GL-5-90 500 Betr.-Std.
bzw. 1x jährlich
Mit integrierter ca. 0,7 Liter
Rafferkupplung
Unteres Getriebe - Mehrbereichs- ca. 2,5 Liter 90 Neu nach wöchentlich

Rotorantrieb getriebeöl nach 250 Betr.-Std.,
(MIL-L-2105) bzw. nach der
API-GL-4-90 ersten Saison,
dann alle
500 Betr.-Std.
bzw. 1x jährlich
Getriebe - Knoter- Mehrbereichs- ca. 1,25 Liter 90 Neu nach wöchentlich

antrieb getriebeöl nach 50 Betr.-Std.,
(MIL-L-2105) dann alle
API-GL-4-90 300 Betr.-Std.
bzw. 1x jährlich
Die hier aufgeführten Schmierstoffe sind auch über CLAAS-Ersatzteilverkauf zu beziehen.

Wartung
Bauelement Schmierstoffsorte Füllmenge SAE-Klasse Wechselzeiten Kontrolle
Kompressor Mehrbereichs- 175 ml 15W40 Alle 50 Betr.-Std. täglich

(bis Maschinen- motoröl (HD-Öl)
nummer 73502778)
Öltank Turbo- Mehrbereichs- ca. 20 Liter Neu nach wöchentlich

gebläse Hydrauliköl 100 Betr.-Std.,
Shell Hydrol HV 46 dann 1x jährlich
Tellus T 46 (500 Betr.-Std.)
Donax TM
Fuchs Renolin
D 46 HV
Wintershall HVG 46
Die hier aufgeführten Schmierstoffe sind auch über CLAAS-Ersatzteilverkauf zu beziehen.

Wartung
Wartung
BREMSANLAGE
Druckluftbetätigte Bremse
Rohrleitungs-Luftfilter:
In beiden Filtergehäusen (1) befinden sich Siebein-
sätze (3).
Zweileitungssystem = 2 Filter
Einleitungssystem = 1 Filter
Die Luftfilter in den Rohrleitungen lassen bei verstopf-
ten Filtereinsätzen die Luft ungefiltert vorbeifließen.
Da der Schutz für die nachfolgenden Geräte dadurch
fehlt, müssen die Filtereinsätze in regelmäßigen
1 Abständen gereinigt werden.
(Abb. 1)
Siebfilter reinigen:
Achtung!
Vor dem Öffnen der Filtergehäuse die

Rohrleitungen drucklos machen.
Zum Reinigen des Siebfilters (3) den Hakensprengring

(7) herausnehmen. Gegendruck des Deckels (6)
beachten!
Siebfilter evtl. mit Waschbenzin auswaschen und aus-
2 blasen.
Beschädigte Siebeinsätze und O-Ringe grundsätzlich
erneuern.
(Abb. 1, 2)
Rohrleitungs-Luftfilter zerlegt:
1 Filtergehäuse
2 Druckfeder
3 Siebeinsatz
4 Druckfeder
5 O-Ring
6 Deckel
7 Hakensprengring
(Abb. 2)

Wartung
Luftbehälter entwässern
Am Entwässerungsventil (E) kann das Wasser abge-
lassen werden. Das Wasser alle 50 Betriebsstunden
ablassen.
(Abb. 1)
Bremszylinder
Bremszylinder kontrollieren:
Der Hub des Bremszylinders darf bei Vollbremsung
nur zu 2/3 ausgenutzt werden.
Im Fall der Überschreitung muss die Bremsanlage von
einer Bremsen-Fachwerkstatt neu eingestellt bzw.
instandgesetzt werden.
Bremshebel einstellen
Hinweis!
Bei den ersten Fahrkilometern passen sich die

Bremsbeläge an und es entsteht Spiel.
Bremse nach den ersten 10 bis 15 Betriebsstun-
den nachstellen.
Auch bei natürlicher Abnützung der Bremsbe-
läge muss eine Nachstellung ca. alle 100
Betriebsstunden vorgenommen werden.
Mit der Sechskantmutter am Bremshebel kann das

Spiel der Bremshebel eingestellt werden.
Zur Spielreduzierung die Mutter im Uhrzeigersinn
drehen.
Zur Spielvergrößerung die Mutter gegen den Uhrzei-
gersinn drehen.

Wartung
Hydraulisch betätigte Bremse

Bremszylinder
Bremszylinder kontrollieren:
Der Hub des Bremszylinders darf bei Vollbremsung
nur zu 2/3 ausgenutzt werden.
Im Fall der Überschreitung muss die Bremsanlage von
einer Bremsen-Fachwerkstatt neu eingestellt bzw.
instandgesetzt werden.
Bremshebel einstellen
Hinweis!
Bei den ersten Fahrkilometern passen sich die

Bremsbeläge an und es entsteht Spiel.
Bremse nach den ersten 10 bis 15 Betriebsstun-
den nachstellen.
Auch bei natürlicher Abnützung der Bremsbe-
läge muss eine Nachstellung ca. alle 100
Betriebsstunden vorgenommen werden.
Mit der Sechskantmutter am Bremshebel kann das

Spiel der Bremshebel eingestellt werden.
Zur Spielreduzierung die Mutter im Uhrzeigersinn
drehen.
Zur Spielvergrößerung die Mutter gegen den Uhrzei-
gersinn drehen.

Wartung
Bremsbeläge
Bremsbeläge rechtzeitig wechseln lassen. Nur original
vom Hersteller vorgeschriebene Bremsbeläge verwen-
den. Andernfalls erlischt die Betriebserlaubnis.
Antiblockiersystem (ABS) (Option)

Bei Pressen mit Antiblockiersystem (ABS) nach jedem
Einsatz die Materialablagerungen auf dem Steuergerät
(S) entfernen, um den Fadenverlauf nicht zu behin-
dern.
(Abb. 3)
Luftbehälter für ABS entwässern

ablassen.
(Abb. 4)

Wartung
Wartung
REIFEN
Radmutternsitz prüfen
Nach den ersten 10 bis 15 Betriebsstunden, sowie
nach den ersten 50 Betriebsstunden sind alle acht
Radmuttern je Reifen auf ihren Sitz zu prüfen.
Vorgang alle 100 Betriebsstunden und dann alle 1000
Betriebsstunden (1x jährlich) wiederholen.
Vorgehensweise:
Radmuttern über Kreuz mit Drehmomentschlüssel
festziehen.
Anzugsdrehmomente:
Schwarze Muttern: (M 20 x 1,5) 343 Nm
Verzinkte Muttern: (M 20 x 1,5) 377 Nm
Schwarze Muttern: (M 18 x 1,5) 265 Nm
Verzinkte Muttern: (M 18 x 1,5) 291 Nm
Radnaben-Lagerspiel prüfen
Achtung!
Presse aufbocken und gegen Wegrollen

sichern.
Alle 100 Betriebsstunden ist das Radnabenlagerspiel

zu prüfen.
Zum Prüfen die Achse anheben, bis die Reifen frei
sind. Bremse lösen. Hebel zwischen Reifen und
Boden ansetzen und Spiel prüfen. Bei fühlbarem
Lagerspiel ist dieses einzustellen.
Lagerspiel einstellen
Vorgehensweise:
1. Staubkappe entfernen.
2. Splint aus Achsmutter entfernen.
3. Achsmutter bei gleichzeitigem Drehen des Rades
anziehen, bis der Lauf der Radnabe leicht
gebremst wird.
4. Achsmutter bis zum nächstmöglichen Splintloch
zurückdrehen (maximal 30°).
5. Neuen Splint einsetzen.
6. Staubkappe mit etwas Fett füllen und in die Rad-
nabe einschlagen bzw. einschrauben.

Wartung

Wartung
Wartung
HYDRAULIKANLAGE
Gefahr!
Bei Arbeiten an der Hydraulikanlage

Traktor-Motor stillsetzen, Zündschlüssel
abziehen, Schwungrad mit der Schwungrad-
bremse (F) festsetzen und Presse gegen
Wegrollen sichern. Unterlegkeile benutzen.
(Abb. 1)
Ölstand kontrollieren
M = Belüftungsfilter mit Ölmessstab, Öleinfüllöffnung
H = Hydrauliköltank
S = Steigrohr
F = Filterkopf mit Filtereinsatz
P = Hydraulikölpumpe (Abb. 4)
Ölstand alle 50 Betriebsstunden kontrollieren.
Das Hydrauliköl muss bei ausgefahrenen Hydraulikzy-

lindern mindestens bis zur unteren Markierung des
Messstabes (M) oder des Steigrohres (S) stehen.
Bei eingefahrenen Hydraulikzylindern muss das
Hydrauliköl mindestens bis zu den oberen Markierun-
gen stehen.
(Abb. 2, 3)

Wartung
Ölwechsel
Gefahr!
Vorsicht beim Ablassen von heißem Öl -

Verbrennungsgefahr!
Umwelt!
Altöl ordungsgemäß entsorgen!
Ölwechsel und Ölstandskontrollen nur bei stillgesetz-

tem Traktormotor durchführen!
Hydrauliköl in einem genügend großen Behälter auf-
fangen. Hydraulikölschlauch (H) an der Hydrauliköl-
pumpe (P) abschrauben.
Nach dem Ölablassen den Hydraulikölschlauch wieder
dicht anschrauben.
Belüftungsfilter mit Ölmessstab (M) herausschrauben
und ca. 17 l Hydrauliköl (siehe Schmierstofftabelle)
einfüllen. Belüftungsfilter einschrauben.
(Abb. 2, 4)
Hydraulikölfilter wechseln
Nach dem Ölablassen den Hydraulikölfilter wechseln.
Umwelt!
Gebrauchten Filtereinsatz ordnungsgemäß entsorgen.
Vorgehensweise:
– Hydraulikölleitung (L) mit dem T-Stück ausbauen.
– Die vier Sechskantschrauben am Filterkopf (F)
5 herausschrauben.
– Filterkopf (F) mit Filtereinsatz herausziehen.
– Filtereinsatz wechseln.
In umgekehrter Reihenfolge Filter und Leitung wieder
anbauen.
(Abb. 5, 6)

Wartung
Wartung
ANTRIEBE
Umwelt!
Altöl ordungsgemäß entsorgen!
Hauptgetriebe
E
Ölstand kontrollieren:
K = Ölstand-Kontrollschraube
Ölwechsel:
A = Ölablassschraube
K E = Öleinfüllschraube
(Abb. 1)
203137 A 1
Getriebe - Hydraulikpumpenantrieb
E
Ölwechsel:
E = Öleinfüllschraube
(Abb. 2)
K
200818
A
2

Wartung
Verteilergetriebe - Rotor- / Rafferantrieb

S = Ölstand-Schauglas
Ölwechsel:
(Abb. 3, 4)
E
S
A
4
Oberes Getriebe - Rotorantrieb

S = Ölstand-Schauglas
Ölwechsel:
(Abb. 5, 6)
S
A

Wartung
Unteres Getriebe - Rotorantrieb

Ölwechsel:
(Abb. 7)
Getriebe - Knoterantrieb
Ölwechsel:
(Abb. 8)
8
Überlastkupplungen und Scherschrauben
Gefahr!
Vor dem Austauschen der Scherschrauben

Presse und Traktormotor stillsetzen.
Zapfwellenantrieb ausschalten und Zünd-
schlüssel abziehen.

Wartung
Gefahr!
Das Schwungrad mit der Schwungrad-

bremse (F) festsetzen. Nachlauf des
Kolbens beachten!
(Abb. 9)
Achtung!
9 Bei Verwendung von zwei Contact-Scheiben

muss jeweils eine Scheibe an den Schrau-
benkopf und eine an die Mutter gelegt
werden.
Die Kupplung ist vor jeder Saison und nach jeder län-
geren Stillstandszeit zu lüften. Hierzu sind die sechs
Muttern (M) bis zum Freiwerden des Federpaketes
gleichmäßig anzuziehen und die Beläge durch mehr-
maliges, kurzes Einschalten des Antriebes zu lösen.
Falls das Schwungrad hierbei nicht stehen bleibt,
muss die Kupplung geöffnet werden.
Nach erfolgtem Lüften müssen die sechs Muttern wie-
der gleichmäßig in Ausgangsposition (Ende des
Gewindebolzens) zurückgedreht werden.
10
(Abb. 10)
Hauptantrieb
Der Hauptantrieb ist durch eine Scherschraube (S)
abgesichert. Im Falle einer Blockade trennt sie den
Kraftfluss.
Sie schert zum Beispiel dann ab, wenn die Scher-
schraube des Knoterwellen-Antriebes abgeschert ist
und die Nadeln im Presskanal stehen geblieben sind
und als Folge die Kolbensperre anspricht.
(Abb. 11)
11

Wartung

Scherschraube Hauptantrieb (Schwungrad) wechseln:
Prüfen, ob die Scherschraube für Knoterwelle auch
abgeschert ist.
Ist sie abgeschert, siehe Kapitel »Wartung«, »Scher-
schraube Knoterwelle wechseln«, Seite 13.7.7.
Presse auf Fremdkörper oder Beschädigungen prüfen.
Fremdkörper entfernen, ggf. Presskanal leeren.
Beschädigung beheben.
Schraube (A) lösen und Sicherungsblech (B) nach
unten schwenken.
12
Rest der Scherschraube herausnehmen und neue
Scherschraube (C) anbauen und Schwungradbremse
festsetzen. Scherschraube (C) festziehen.
Zusätzlich ist bei RC- oder FC-Maschinen die
Schneidmulde zu öffnen und die Messer sind auszu-
schwenken.
Um das Anlaufen der Maschine zu erleichtern, ist
durch Drehen des Schwungrades (in Pfeilrichtung) der
Presskolben in Richtung des Hauptgetriebes zu bewe-
gen.
Gefahr!
13
Schwungradbremse lösen und vorsichtig
Schwungrad von Hand am äußeren Rand in
Pfeil-Richtung drehen bis die Scherschrau-
benbohrungen der Nabe und des Schwung-
rades übereinander stehen. Dabei nicht
hinter das Schwungrad greifen
- Quetschgefahr.
Zur Erleichterung der Ausrichtung kann die
Scherschraube selbst oder ein Dorn oder ein
Schraubenzieher in die Bohrung eingeführt
werden. Aufgrund der erheblichen Masse
des Schwungrades besteht bei Kontrolle der
Ausrichtung durch Ertasten mit der Hand im
14 inneren Bereich zwischen Nabe und
ab Maschinennummer 73501417 Schwungrad Quetschgefahr und sollte daher
unbedingt unterbleiben.
15

Wartung
Hinweis!
Nur eine gleichwertige Schraube (siehe »Tech-

nische Daten«) verwenden.
Sicherungsblech (B) bis an den Spannstift hoch-

schwenken und Schraube (A) festziehen.
Bindegarn einfädeln.
Schwungradbremse lösen.
Wiederholt sich das Abscheren, Nadelstellungen zum
Kolben prüfen und einstellen (Abb. 6, – siehe
Seite 13.10.3) bzw. Bindungsauslösung prüfen und
einstellen (Abb. 23, 24).
Pressdruck eventuell reduzieren.
(Abb. 12, 13, 14, 15)

Pickup-Antrieb
Die Pickup-Trommel und die Querförderschnecken
sind durch eine Scherschraube (U) abgesichert.
Hinweis!
Nur eine gleichwertige Schraube (siehe »Tech-

nische Daten«) verwenden.
(Abb. 16, 17)
16
17

Wartung

Bei Pressen mit durchgehender Schnecke ist die
Pickup-Trommel und die durchgehende Schnecke mit
einer Ratschenkupplung (R) abgesichert.
(Abb. 18, 19)
18
19
Knoterwellen-Antrieb
Die Knoterwelle ist durch eine Scherschraube (S) der
Festigkeitsklasse 10.9 abgesichert.
(Abb. 20)
Hinweis!
Beim Abscheren dieser Scherschraube schert

sofort auch die Scherschraube für Hauptantrieb
(Schwungrad) mit ab.
20
Scherschraube Knoterwelle wechseln:
Presskanal öffnen.
Bindegarn an den Knotern abschneiden und Reststü-
cke aus der jeweiligen Knoterplatte herausnehmen.

Wartung
Position der Nadel prüfen.

Befanden sie sich beim Abscheren in der Aufwärtsbe-
wegung, müssen sie mit einem geeigneten Hebel

( 20 x 1000 mm) in Laufrichtung (L) ganz nach oben
und dann bis in Endstellung gedreht werden.
Befanden sie sich in der Abwärtsbewegung müssen

sie mit einem geeigneten Hebel ( 20 x 1000 mm)
gegen die Laufrichtung (G) bis in Endstellung gedreht
werden.
(Abb. 21)
21
Nadeln und Knoter auf Beschädigungen prüfen, ggf.

Schaden beheben.
Presse auf Fremdkörper oder Beschädigungen prüfen.
Fremdkörper entfernen, Beschädigungen beheben.
Scherschraube (S) für Knoterwelle einsetzen und mit
neuer Sicherungsmutter befestigen.
Achtung!
Nur eine gleichwertige Schraube (siehe

»Technische Daten«) verwenden.
(Abb. 20)

Wartung
Prüfen, wie die Kurbelarme zur Kolbensperre (K) ste-

hen, bei Bedarf Schwungrad gegen die Laufrichtung
drehen, bis die Kolbensperren (K) unten stehen.
(Abb. 22)
22
Schwungrad so weit in Laufrichtung drehen, bis die

Scherschraube eingesetzt werden kann.
(Abb. 12, 13, 14, 15)
Bindegarn einfädeln.
Wiederholt sich das Abscheren, Nadelstellungen zum
Kolben prüfen, einstellen (Abb. 6, – siehe
Seite 13.10.3) bzw. Bindungsauslösung prüfen, ein-
stellen.
Bindungsauslösung prüfen, einstellen

Schrauben (A) herausdrehen und Schutz (B) abneh-
men.
Den Abstand zwischen Distanzring (E) und Nocken (F)
am Ballenauslöser prüfen. Er muss 4,0-1 mm betragen
Maß (X).
Zum Einstellen Mutter (D) lösen, Hebel (C) etwas
abziehen und Bindevorgang elektronisch auslösen.
Bei Stillstand des Motors Schalthebel in Ruhestellung
bringen und Hebel (C) wieder so aufdrücken, dass das
23 Maß (X) 4,0-1 mm erreicht ist.
Mutter des Hebels mit 12 Nm festziehen.
Probelauf: Knoter auslösen und Abstand (X) nochmals
kontrollieren.
Schutz (B) anbauen.
(Abb. 23, 24)
24

Wartung

Wartung
Wartung
ANTRIEBSKETTEN
Antriebskette für Pickup spannen
Zum Spannen der Antriebskette Schutzkasten (T)
bzw. (S) abbauen.
Spannschraube (1) bzw. (2) bei durchgehender
Schnecke lösen und Spannklotz nach oben schieben.
Bei durchgehender Schnecke ab
Maschinennummer 73502117 wird die Spannung
durch Verdrehen der Muttern (A) eingestellt.
Nach dem Spannen die Spannschraube wieder anzie-
hen und Schutzkasten anbauen.
1 (Abb. 1, 2, 3, 4)
1
T
2
Antriebskette für Querförderschnecke spannen
Zum Spannen der Antriebskette Schutzkasten (T)
bzw. (S) abbauen.
Spannschraube (1) bzw. (3) bei durchgehender
Schnecke lösen und Spannklotz nach unten schieben.
Nach dem Spannen die Spannschraube wieder anzie-
hen und Schutzkasten anbauen.
(Abb. 3, 5, 6, 7)
3
A 3

Wartung
Durchgehende Schnecke
5
6
Federn für Klemmplatten einstellen

Die Federn für Klemmplatten so einstellen, dass das
Maß (X) 27 mm beträgt.
(Abb. 8)
Federn für Knoterhaken einstellen

Die Federn für die Knoterhaken so einstellen, dass
das Maß (Y) 34 mm beträgt.
(Abb. 8)
8

Wartung
Knoterwellenbremse
Die Knoterwellenbremse (B) verhindert ein Schlagen
beim Rückgang der Nadeln.
Knoterwellenbremse einstellen:
Die Federn der Knoterwellenbremse (B) so einstellen,
dass die Federlänge Maß (X) 25 mm (bis Maschinen-
nummer 73501656) und 28 mm (ab Maschinennum-
mer 73501657) beträgt.
Die Knoterwellenbremse ist richtig eingestellt, wenn
9 bei Ruhestellung der Nadeln zwischen Nocken (N) und
Schaltklinke (L) noch Spiel vorhanden ist.
(Abb. 9, 10, 11)
10
Spiel des Knoterritzels einstellen
Hinweis!
Vor dem Einstellen die Feder für Klemmplatten

entspannen. Nach dem Einstellen Feder gemäß
(Abb. 8), Maß (X) vorspannen.
Das Spiel des Knoterritzels kann am Knoterhaken

geprüft werden. Das Knoterantriebsritzel muss spiel-
frei und drucklos an der Knoterscheibe anliegen.
11 Zum Einstellen die vier Befestigungsschrauben am
Knoterbock lösen. Mit einem spitzen Gegenstand
(Schraubendreher o. ä.) die obere und untere Hälfte
des Knoterbockes auseinanderdrücken und gleichzei-
tig die vier Befestigungsschrauben wieder anziehen.
(Abb. 12)
12

Wartung
Nadelschwingenbremsen
Die Nadelschwingenbremsen verhindern ein Schlagen
der Nadeln in der oberen und unteren Stellung.
Nadelschwingenbremsen einstellen:
Die Federlänge der Bremsen so einstellen, dass das
Maß (X) 25 mm (bis Maschinennummer 73501656)
und 28 mm beträgt (ab Maschinennummer 73501657).
(Abb. 13)
13
Knoterreinigungsanlage (Standard)
Pressen mit hydraulischer Bremsanlage sind zur
Befüllung des Druckluftbehälters mit einem Kompres-
sor (K) ausgerüstet.
(Abb. 14)
Gefahr!
Verbrennungsgefahr!
14 Vor Wartungsarbeiten den Kompressor
abkühlen lassen!

Wartung
Gefahr!
Vor Wartungsarbeiten das Schwungrad mit

der Feststellbremse (F) festsetzen. Nachlauf
des Kolbens beachten!
(Abb. 15)
15
Wartung Luftfilter
Achtung!
Alle Wartungsarbeiten am Luftansaugsystem

nur bei Motorstillstand durchführen. Presse
bei ausgebautem Filterelement nicht in
Betrieb nehmen.
Hinweis!
16
Wartungsanzeiger (W) täglich prüfen.
Im dreieckigen Anzeigefeld (A) wird die Reststandzeit

bei zunehmender Verschmutzung des Filterelements
dargestellt.
Ein Wechseln des Filterelements wird notwendig,
wenn der gelbe Kolben den rot hinterlegten Ser-
vice-Schriftzug erreicht hat.
Nach erfolgtem Wechsel des Filterelements den
Anzeiger durch Drücken des Knopfes (K) wieder auf
»null« (keine Verschmutzung) setzen.
(Abb. 16)

Wartung
Filterpatrone wechseln
Achtung!
Filterpatrone nicht wiederverwenden. Keine

Reinigung zulässig.
Vorgehensweise:
– Motor bzw. Presse abstellen.
– Filterdeckel (D) durch Linksdrehen öffnen und
17 abnehmen.
– Verschmutzte Filterpatrone (E) herausziehen.
– Filtergehäuse, besonders an der Dichtfläche für
die Filterpatrone, mit einem feuchten Putzlappen
reinigen. Es darf kein Staub in die Reinluftleitung
gelangen.
– Neue Filterpatrone (E) so in das Filtergehäuse
einsetzen, dass die Schrift »OBEN / TOP« (O)
nach außen und nach oben weist.
– Filterdeckel (D) wieder anschrauben.
Hinweis!
Das Einrasten ist fühl- und hörbar. Die Pfeile an

Gehäuse und Deckel müssen nach dem Schlie-
ßen genau übereinanderliegen.
(Abb. 17)
Keilriemenspannung
(bis Maschinennummer 73502778)
Gefahr!
Bei Arbeiten am Kompressor Traktormotor

stillsetzen, Zündschlüssel abziehen und
Schwungrad mit der Feststellbremse festset-
zen.
Hinweis!
Um eine unzulässige Schrägstellung des Kom-

pressors zu vermeiden, ist der verdrehte Lauf
des Keilriemens so vorgesehen.

Wartung
Prüfen:
Der Keilriemen (K) darf sich in der Mitte max. 10 mm
(X) durchdrücken lassen, ggf. spannen.
(Abb. 18)
18
Nachspannen:
Die vier Befestigungsschrauben (B) des Kompressors
lösen.
Kontermutter der Spannschraube (S) lösen. Spann-
schraube so weit verdrehen, bis die Keilriemenspa-
nung erreicht ist.
Kontermutter und Befestigungsschrauben wieder fest-
ziehen.
(Abb. 19)
19
Festen Sitz der Kompressorkonsole prüfen

Befestigungsschrauben (C) der Kompressorkonsole
(D) auf festen Sitz prüfen, ggf. festziehen.
(Abb. 20)
20

Wartung
Ölstand des Kompressors kontrollieren

Achtung!
Bei Arbeiten am Kompressor Traktormotor

stillsetzen, Zündschlüssel abziehen und
zen.
10h
Den Ölstand im Kompressor täglich kontrollieren.
203147
21 Ölmeßstab (P) herausziehen. Der Ölstand muss bis
zur oberen Markierung »MAX« stehen, ggf. Öl durch
die Bohrung für den Ölmessstab einfüllen. Ölmessstab
einsetzen.
Achtung!
Öl über der Markierung »MAX« wird in die

Druckleitung gefördert und kann zur
Verschmutzung der Leitungen und des
Druckreglers führen.
(Abb. 21, 22, 23)

22
Öl im Kompressor wechseln
P (bis Maschinennummer 73502778)
Gefahr!
max.
niveau Verbrennungsgefahr!
min.
1/3
Umwelt!
203149 Altöl ordnungsgemäß entsorgen.

23
Kompressor reinigen und ausbauen.

Ölablassschraube (A) herausschrauben und nach
Auslaufen des Öls wieder einschrauben.
Öleinfüllschraube (E) herausschrauben und 175 ml Öl
SAE 15W40 einfüllen.
Ölmessstab (P) herausziehen. Der Ölstand steht in
waagerechter Lage des Kompressors etwa im unteren
Drittel zwischen den Markierungen »MIN« und
»MAX«.
Öleinfüllschraube einschrauben und Kompressor
24 anbauen.
(Abb. 23, 24)

Wartung
Luftbehälter für Knoterreinigungsanlage entwäs-

sern
ablassen.
(Abb. 25)
25
Turbofan (Option)
Gefahr!
Bei Arbeiten an der Turbofan, Traktor-Motor

stillsetzen, Zündschlüssel abziehen,
zen und Presse gegen Wegrollen sichern.
Unterlegkeile benutzen.
26 Ölstand kontrollieren
B = Belüftungsfilter mit Ölmessstab, Öleinfüllöffnung
H = Hydrauliköltank
S = Steigrohr
F = Filterkopf mit Filtereinsatz
Ölstand alle 50 Betriebsstunden kontrollieren.
Das Hydrauliköl muss mindestens bis zur unteren Mar-
kierung des Messstabes (M) oder des Steigrohres (S)
stehen.
(Abb. 26)

Wartung
Ölwechsel
Gefahr!

Verbrennungsgefahr!
Umwelt!
Altöl ordnungsgemäß entsorgen!
27
Ablass-Stopfen (A) herausdrehen und Hydrauliköl in
einem genügend großen Behälter auffangen.
Nach dem Ölablassen Ablass-Stopfen wieder ein-
schrauben und festziehen.
Belüftungsfilter (B) mit Ölmess-Stab (M) heraus-
schrauben und ca. 20 l Hydrauliöl (siehe Schmierstoff-
tabelle) einfüllen. Belüftungsfilter einschrauben.
Hydraulikölfilter wechseln
Nach dem Ölablassen den Hydraulikölfilter wechseln.
Umwelt!
Gebrauchten Filtereinsatz ordnungsgemäß entsorgen.
Vorgehensweise:
– Hydraulikölleitung nach Abdrehen der Überwurf-
mutter (L) zur Seite drehen.
– Die vier Sechskantschrauben am Filterkopf (F)
herausschrauben.
– Filterkopf (F) mit Filtereinsatz herausziehen.
– Filtereinsatz wechseln.
In umgekehrter Reihenfolge Filter und Leitung wieder
anbauen.
(Abb. 26, 27)

Wartung
Druckspeicher prüfen
Prüfvorrichtung:
Pos. ET-Nr. Bezeichnung
1 667 105.0 HD-Schlauch
2 825 495.0 Kugelhahn
3 238 890.0 L-Stutzen
4 660 608.0 Rohrleitung
5 683 656.1 Mini-Messstutzen
28 6 181 951.1 Mini-Messleitung

7 181 839.0 Manometer (250 bar)
(Abb. 28)
Anlage drucklos machen

Schrauben (S) herausdrehen, Überwurfmutter (Ü)
abschrauben und Druckspeicher (D) mit Winkel
abnehmen.
Umwelt!
Auslaufendes Hydrauliköl auffangen und ordnungsge-
mäß entsorgen.
(Abb. 29)
29

Wartung
Rohrleitung (4) der Prüfvorrichtung am Anschluss des

Druckspeichers (D) anschließen.
HD-Schlauch (1) am T-Stück (T) anschließen und
Kugelhahn (2) öffnen.
Mit der Presse den vollen Pressdruck aufbauen und
Kugelhahn schließen.
Pressdruck in der Presse abbauen.
HD-Schlauch (1) am T-Stück abbauen.
Umwelt!
30
Auslaufendes Hydrauliköl auffangen und ordnungsge-
mäß entsorgen.
Ende des Schlauchs in einen Behälter halten, Kugel-

hahn (2) langsam öffnen und Manometer (7) bis zum
plötzlichen Druckabfall genau beobachten.
Der letzte Druckwert vor dem plötzlichen Druckabfall
entspricht dem Stickstoffdruck im Druckspeicher (Soll-
wert 25 bar).
Prüfvorrichtung abbauen und Druckspeicher anbauen.
(Abb. 30)

Wartung
Wartung
GRUNDEINSTELLUNGEN
Antriebe auf Markierung stellen
1. Nadelstellung zum Kolben prüfen und ggf. einstel-
len (siehe »Nadelstellung zum Kolben prüfen«,
Seite 13.10.3).
2. Presskolben auf vorderen Totpunkt stellen, so
dass Kurbelarme und Kolbenstangen parallel
nebeneinander stehen. Die Bohrung am linken
Kurbelarm muss dann mit der Hutmutter auf einer
Höhe stehen.
In dieser Position müssen dann alle Markierungen
an den entsprechenden Antrieben zueinander ste-
1 hen und zu den Wellen fluchten.
(Abb. 1)
3. Die Markierung auf dem Stirnrad der Vorgelege-

welle und der Schmiernippel an dem Stirnrad der
Knoterwelle müssen zueinander stehen.
(Abb. 2)
4. Kurbelarme für Raffersteuerung

An beiden Seiten müssen die Markierungen an
der Vorgelegewelle zu den Schlitzen der Kurbel-
arme stehen. Die zweite Markierung der Vorgele-
gewelle steht dann nach hinten.
(Abb. 3)

Wartung
5. Kurbelwelle für Nadelzugstangen

Die Markierungen an der Knoterwelle müssen zu
den Schlitzen der Kurbelarme stehen - beide Sei-
ten.
(Abb. 4, 5)
6. Kurbelantrieb für Raffer-Antrieb

Die Markierung an der Getriebewelle muss
gegenüber den Schlitz des Kurbelarmes stehen -
beide Seiten.
(Abb. 6)
7. Einstellung Raffer
Bei vorderer Totpunktstellung des Presskolbens
muss der Abstand (X) Oberkante Zinkenrohr bis
Schraubenkopfmitte 328 ± 15 mm betragen.
(Abb. 7)

Wartung
Diese Einstellung kann durch Versetzen der Antriebs-

welle (W) zwischen Hauptgetriebe und Verteilerge-
triebe korrigiert werden.
(Abb. 8)
Vorgehensweise:
Sicherungsring (S) abnehmen.
W Antriebswelle (W) komplett ausbauen.
S
Das Maß (X) zwischen Oberkante Zinkenrohr und
Schraubenkopfmitte auf 328 ± 15 mm einstellen.
Das Rafferrohr mit einem geeigneten Hilfsmittel, z.B.
Kette (K) oder Tragriemen, befestigen.
Antriebswelle wieder einbauen.
Wegen der unterschiedlichen Teilung der beiden
9 Enden, die Welle dabei drehen, bis die Einbauposition
gefunden wird. Gegebenenfalls kann dazu das Maß
(X) zwischen Oberkante Zinkenrohr und Schrauben-
kopfmitte um ± 15 mm verändert werden.
Anschließend den Sicherungsring (S) wieder anbrin-
gen.
(Abb. 7, 9, 10)
Einstellmaß 328 ± 15 mm nochmal prüfen.
10

Wartung

Wartung
Wartung
1
BINDEEINRICHTUNG
Knoterwelle und Nadeln einstellen
Beachten!
Alle Einstellungen an den Knoterapparaten

ohne eingefädeltes Bindegarn vornehmen.
Seitliche Anlage der Nadeln am Knoterbock einstellen:

Die Nadeln (1) auf den Nadelbügel aufsetzen, mittig
zum Nadelschlitz ausrichten und festschrauben.
2 Anziehdrehmoment der Sechskantschraube (2)
M 10 = 45 Nm
Bindevorgang über das Control Terminal/Claas Com-
municator bzw. mechanisch durch nach vorne Drü-
cken des Nockens (N) am Schalthebel (S) auslösen
und das Schwungrad in Pfeilrichtung von Hand dre-
hen.

Wartung
Die seitliche Anlage der Nadeln beim Eintritt in die

XX Knoter muss ein Übermaß (X) von 2 bis 4 mm haben.
Das bedeutet, die Nadeln liegen stramm an den Knot-
erböcken an.
Falls erforderlich, die Nadeln nach Lösen der Schrau-
ben (2) entsprechend seitlich ausrichten.
Nadeln in der Höhe einstellen:

Bindevorgang auslösen. Das Schwungrad von Hand
in Pfeilrichtung so weit drehen, bis die Nadelrollen
über den Ecken der Klemmplatten (5) stehen. Den
Abstand (C) von Unterkante Nadel zur Oberkante der
Klemmplatten mit der Lehre (E) prüfen. Er muss
+0
5 -1 mm betragen, siehe Einzelheit (V) (Abb. 1).
Nach dem Lösen der drei Schrauben (6) erfolgt die
Einstellung durch die Schrauben (7).
Anziehdrehmoment der Sechskantschrauben
M 12 DIN 931-10.9 = 110 Nm
4
Oberen Totpunkt der Nadeln einstellen:
Beide Nadelzugstangen (3) auf gleiche Länge und so
einstellen, dass der Abstand, Maß (A), ca. 789 mm
beträgt.
Den Bindevorgang auslösen und das Schwungrad in
Pfeilrichtung von Hand drehen bis die Nadeln in obe-
rer Totpunktstellung stehen. Dabei müssen Nadelzug-
stangen (3) und Kurbelarme (4) parallel
übereinanderstehen. Den Abstand (B) von der hinte-
ren Kante der Klemmplatte (5) bis zur Mitte der Nadel-
rollen mit der Lehre (E) prüfen. Er muss 95 bis 100 mm
betragen, siehe Einzelheit (W) (Abb. 1).
5 Falls erforderlich, durch Verstellen der Länge der
Nadelzugstangen, Einstellung korrigieren.
(Abb. 1-5)

Wartung
Nadelstellung zum Kolben prüfen

Den Bindevorgang auslösen.
Den Kolben mit dem Schwungrad von Hand (in Pfeil-
richtung) nach hinten drehen bis die rote Lehre (L) an
dem Presskolben auf der linken Maschinenseite zwi-
schen der Strebe (S) und dem Holm (H) steht.
Die Markierungen (M) der Nadeln müssen dann auf
der Höhe des Leitbleches (A) auf Punkt (11) stehen.
Dieser Kontrollpunkt ist vorne unten in den Garnkästen
durch die dafür vorgesehen Bohrungen einzusehen,
siehe Einzelheit (Y). Falls erforderlich Feineinstellung
7 über Knotergetriebe korrigieren.
(Abb. 6, 7)

Wartung
bis Maschinen-Nr. 73501656

Feineinstellung über Knotergetriebe
Untere Schraube (A) am Knotergetriebe lösen.
Muttern (B und C) bzw. (D und E) entsprechend ver-
stellen.
Untere Schraube (A) festziehen und Einstellung prü-
fen. Falls erforderlich, durch Umstecken der Gelenk-
welle des Knoterwellenantriebes die Einstellung
korrigieren.
(Abb. 8)
8
ab Maschinen-Nr. 73501657
9
bei Knoterreinigungsanlage (Option)
Einstellung über Gelenkwelle korrigieren:
Den Bindevorgang auslösen.
Den Kolben mit den Schwungrad von Hand (in Pfeil-
richtung) nach hinten drehen, bis die Markierungen
(M) der Nadeln auf der Höhe des Leitbleches auf
Punkt (11) stehen.
Die Knoterantriebswelle durch Einschieben eines
Dorns in die Verzahnung zwischen die Zahnräder arre-
tieren. Danach die Gelenkwelle ausbauen.
Den Kolben mit dem Schwungrad von Hand (in Pfeil-
10 richtung) nach hinten drehen, bis die rote Lehre (L) an
dem Presskolben auf der linken Maschinenseite zwi-
schen der Strebe (S) und dem Holm (H) steht. Die
Gelenkwelle wieder anbauen.
Zur Kontrolle einen Bindevorgang und einen Kolben-
hub ausführen.
(Abb. 6)
Kontrollmöglichkeit im Presskanal
Die Nadelspitzen stehen bei richtiger Einstellung an
der Oberkante der Füllstücke (F) im Presskanal. Das
Maß (X) bis zur Kolbenbordwand beträgt dann 30 bis
35 mm, siehe Einzelheit (Y).
(Abb. 6)

Wartung
11
Kolbensperre
Die Kolbensperre ist neben dem Hauptgetriebe ange-
baut. Sie sichert die Nadeln gegen Beschädigung, falls
diese im Presskanal stehenbleiben. Wenn dieser Fall
eintritt, schert die Scherschraube des Hauptantriebes
ab.
Gefahr!
Vor dem Einstellen der Kolbensperre muss

die Kolben-/Nadelsynchronisierung geprüft
und gegebenenfalls korrigiert werden.
Kolbensperre einstellen:
Achtung!
Die Gummidruckfedern (P) müssen auf das

Maß (Z) 57,5 ± 1 mm eingestellt sein.
Die Gummidruckfeder müssen alle die glei-
che Farbe haben und sind immer im Satz zu
tauschen.

Wartung
1. Den Bindevorgang auslösen und das Schwungrad

von Hand in Pfeilrichtung so weit drehen, bis die
Nadeln im Presskanal stehen.
2. Das Schwungrad entgegen der Laufrichtung dre-
hen, bis die Kurbelarme (8) die Kolbensperren (9)
soeben passiert haben. Die Kolbensperren wei-
chen durch den Druck der Kurbelarme aus.
3. Das Schwungrad wieder in Pfeilrichtung drehen,
bis die Kurbelarme (8) an den Kolbensperren (9)
anliegen. In dieser Position müssen die Kolben-
sperren (9) auf der Höhe der Ausnehmung an den
12 Kurbelarmen (8) stehen (Sichtkontrolle durch die
seitliche Öffnung im Maschinengehäuse). Falls
erforderlich, die Einstellung des Federzylinders
(10) korrigieren.
4. Das Schwungrad wieder entgegen der Laufrich-
tung drehen, bis die Knoterwellenkupplung einras-
tet und somit die Nadeln wieder mitgenommen
werden können.
5. Das Schwungrad von Hand in Pfeilrichtung dre-
+0
hen, bis die Kurbelarme 135 -5 mm (A) vor den
ausgeschwenkten Kolbensperren stehen
(Abb. 14).
Die rote Lehre (L) am Presskolben auf der rechten
13 Maschinenseite befindet sich dann ungefähr zwi-
schen den Streben (S).
In dieser Position muss die Rolle (R) des Hebels
(12) die Steuerkurve bei (S) berühren. Falls erfor-
derlich, die Einstellung durch Verstellen des
Gabelkopfes (G) an der Zugstange (13) korrigie-
ren. Zum Einstellen müssen die Nadeln wieder in
den Presskanal gedreht werden. Dieses ist not-
wendig, damit die Federzylinder (10 und 14) ent-
spannt werden.
+0
Wenn die Kurbelarme auf 135 -5 mm (A) Abstand
A zu den Kolbensperren stehen, muss das Maß (B)
5-2 mm betragen. Falls erforderlich, die Einstel-
700000
14 lung des Federzylinders (14) entsprechend korri-
gieren.
Den Bindevorgang auslösen und das Schwungrad
von Hand in Pfeilrichtung so weit drehen, bis die
Nadeln im oberen Bereich des Presskanals ste-
hen.
D In dieser Position muss das Mass (B) 0 mm betra-
gen. Falls erforderlich, eine entsprechende Ein-
stellung an der Einstellschraube (15) vornehmen.
Prüfen ob zwischen dem Rahmenrohr (16) und
den Kolbensperren mindestens 6 mm (D) Luft ist,
wenn sich die Nadeln in Ruhestellung befinden.
(Abb. 11, 15)
700001
15

Wartung
Gegebenenfalls mit Hilfe des Gabelkopfes (G) die

Zugtange (13) wieder etwas verlängern.
Kontrollieren, dass das Maß (A) innerhalb der
Toleranz 135-5 mm bleibt.
Gefahr!
Vorsicht: Beim Drehen des Schwungrades

von Hand auf Quetschstelle zwischen
Schwungrad und Kurbelarm des Hauptge-
triebe achten.
(Abb. 11-13)

Wartung
16
Garndrücker
Die Garndrücker (1) werden über die Gestänge (2)
gesteuert. Sie drücken das Bindegarn beim Vorgehen
der Nadeln dicht an die Hörnchen (3), so dass die
Knoterhaken das Garn sicher erfassen.
Garndrücker einstellen:
Gestänge (2) so einstellen, dass der Abstand von
Mitte der Kugelköpfe, Maß (B), ca. 200 mm beträgt.
Bei Endstellung des Garndrückers (1) muss die Spitze
auf der Knoterplatte (4) aufliegen. Falls erforderlich,
das Axialspiel des Garndrückers bei (C) mit Ausgleich-
scheiben ausgleichen.
In dieser Position muss der Abstand vom Garndrücker
(1) zur Spitze des Hörnchens (3), Maß (A), 0 ± 1 mm
betragen.
Falls erforderlich, Einstellung durch Verstellen des
Gestänges (2) korrigieren.
(Abb. 16)

Wartung
Wartung
PRESSE ANHEBEN
Bei der Wartung und Instandhaltung der Presse kann
A es erforderlich sein, die Presse anzuheben.
– Dazu eine Krantraverse mit 100 kN verwenden.
A
A – Ketten der Traverse an den vier Anschlagpunkten
(A) der Presse (zwei vorn, zwei hinten) befestigen.
A
Achtung!
Die Hubketten der Traverse müssen alle

gleich lang sein.
Gefahr!
Der Aufenthalt unter der schwebenden

Presse und im Gefahrenbereich ist verboten!
(Abb. 1)

Wartung

Wartung
Wartung
LÖSEN EINER VERSTOPFUNG IN DER

PRESSE
Bedingungen für den Gebrauch zur Vermei-

dung von Verstopfungen
– Mit gleichbleibender Geschwindigkeit fahren.
Verfahren zum Lösen einer Verstopfung
Gefahr!
Bei manuellem Lösen der Verstopfung:

Zapfwelle ausschalten, Motor abstellen und
Zündschlüssel abziehen.
☞ Gefahr schwerer Verletzungen!
Verstopfung der Pickup
C – Die Scherschraube schert ab.

– Rollenniederhalter mit Hilfe der Dämpfungsfedern
(C) anheben, indem der Splint (D) unter den Hal-
ter (E) verschoben wird. Gegebenenfalls Rollen-
D niederhalter abbauen.
– Pressgut von Hand entfernen.
– Niederhalter wieder einsetzen.
E – Scherschraube ersetzen.
Verstopfung der Schnecke

Normale Verstopfung
– Drehzahl des Zapfwellenantriebs verringern, bis
sich die Kupplung wieder einschaltet.
– Die Verstopfung wird automatisch beseitigt.
Größere Verstopfung
– Zunächst verfahren, wie vorstehend angegeben.
– Wenn das nicht funktioniert: Maschine ausschal-
ten.
2 – Rollenniederhalter mit Hilfe der Dämpfungsfedern
(C) anheben, indem der Splint (D) unter den Hal-
ter (E) verschoben wird. Gegebenenfalls Rollen-
niederhalter abbauen.
– Pressgut von Hand entfernen.
– Niederhalter wieder einsetzen.
– Maschine wieder einschalten.
(Abb. 1, 2)

Wartung
Beachten!
Bei einer größeren Verstopfung wird empfohlen,

den Pressdruck am Control Terminal oder am
Claas Communicator (ja nach Option) auf Null
zu stellen; dadurch wird das Wiedereinschalten
der Maschine vereinfacht.
Verstopfung des Raffers

– Dann die höchste Drehzahl der Zapfwelle einstel-
len (1000 U/min).
Beachten!
Wenn sich die Kupplung nicht automatisch ein-

schaltet oder nach dem Einschalten wieder aus-
schaltet:
– Maschine ausschalten.
– Zapfwelle ausschalten.
– Prüfen, ob sich Fremdkörper in der Maschine
befinden und diese ggf. entfernen.
Beachten!
Wenn die Verstopfung am Raffer aufgetreten

ist, wird der Rotor automatisch ausgeschaltet,
um eine Verstopfung in der Kammer zu vermei-
den!
Verstopfung des Rotors

Um dies zu gewährleisten sind die Messer auszu-
schwenken.
Ist ein Einkuppeln nicht möglich, zusätzlich
Schneidmulde absenken. Dabei ist bei Stillstand
der Maschine nachher eine Kontrolle auf Ablage-
rungen vorzunehmen und diese eventuell zu
beseitigen.
– Dann die höchste Drehzahl der Zapfwelle einstel-
len (1000 U/min).

Wartung
Beachten!
Wenn sich die Kupplung nicht automatisch ein-

schaltet oder nach dem Einschalten wieder aus-
schaltet:
– Maschine ausschalten.
– Prüfen, ob sich Fremdkörper in der Maschine
befinden und diese ggf. entfernen.

Wartung

Wartung
Wartung
EINWINTERUNGSVORSCHLÄGE
Das Einwintern der Großballenpresse nach der Ernte
ist notwendig, damit das Anlagekapital dieser Arbeits-
maschine lange erhalten bleibt. Mit einer folgerichtigen
und gewissenhaften Pflege sowie gleichzeitiger
Instandsetzung verschlissener und evtl. schadhaft
gewordener Teile werden Geld und Zeit bei der
Wiederinbetriebnahme gespart.
1. Die Großballenpresse von Halmteilen und
Schmutz reinigen.
2. Alle Lagerstellen äußerlich von Fett und Staub
reinigen.
3. Zum Reinigen mit Hochdruckreiniger/Dampfstrah-
lern die das Control Terminal/Claas Communica-
tor von der Presse entfernen.
4. Alle Schmierstellen gründlich schmieren, bis das
Fett aus den Lagern tritt (siehe Schmierplan). Die
Großballenpresse anschließend kurz durchlaufen
lassen.
5. Ketten reinigen und einfetten.
6. Die Großballenpresse auf Verschleiß und Beschä-
digung prüfen und instandsetzen lassen.
7. Die Reifen gegen Austrocknen des Gummis mit
Reifenschutzlack versehen.
8. Die Großballenpresse in einem trockenen, witte-
rungsgeschützten Raum unterstellen, in dem kein
Kunstdünger lagert.
9. Großballenpresse zur Entlastung der Reifen auf-
bocken und den vorgeschriebenen Reifendruck
einstellen.
Wird die Großballenpresse nicht aufgebockt, so
ist der vorgeschriebene Reifendruck um 1,0 bar
zu erhöhen.
10. Alle blanken Teile an den Bindeeinrichtungen und
Presskanal einfetten.
11. Hydraulikzylinder einfahren und Kolbenstange
einfetten.
12. Roststellen reinigen und Farbschäden
ausbessern.

Wartung

14
Zentralschmierung
Zentralschmierung
Zentralschmierung
FUNKTION DER ZENTRALSCHMIERUNG

(Zusatzausrüstung)
Die Zentralschmierung besteht aus einem Leitungs-

system mit dem alle Schmierstellen verbunden sind.
Über eine Pumpe gelangt der Schmierstoff in das Lei-
tungssystem und somit an die Schmierstellen.
Die Zentralschmierung ist wahlweise mit Handpumpe
oder elektrischer Automatik-Pumpe erhältlich.
Zentralschmierung mit Automatik-Pumpe

Die Zentralschmierung mit elektrischer Pumpe ist mit
einem 2 Liter Fettbehälter und einem Druckbegren-
zungsventil ausgerüstet.
Das Druckbegrenzungsventil (D1) befindet sich an der
Pumpeneinheit.
(Abb. 1)
Eine Füllung der Zentralschmieranlage reicht für ca.
30 Betriebsstunden.
1 Beachten!
Bei Fettaustritt am Druckbegrenzungsventil

muss die Presse sofort stillgesetzt und die Ursa-
che beseitigt werden.
Schmieranlage täglich kontrollieren!

Die Schmierintervalle sind ab Werk für normale
Arbeitsbedingungen programmiert. Je nach Beanspru-
chung der Presse und je nach Erntebedingungen sind
die Schmierintervalle einstellbar. Siehe Kapitel
»Control Terminal/Claas Communicator«.
Die automatische Steuerung für die Zeitrechnung der
Intervalle läuft bei eingeschaltetem Control Terminal/
Claas Communicator und laufendem Hauptantrieb.
Beachten!
Bei jeder Inbetriebnahme der Presse oder beim

Einschalten des Control Terminal/Claas Com-
municator bei laufendem Hauptantrieb wird die
Zentralschmierung in Betrieb gesetzt.

Zentralschmierung

Zentralschmierung
Zentralschmierung
SCHMIERFETTBEHÄLTER FÜLLEN
Beachten!
Der Fettbehälter der Schmieranlage darf, um

Verunreinigungen zu vermeiden, nicht geöffnet
werden!
Achtung!
Beim Befüllen auf Sauberkeit achten! Vor

dem Aufsetzen der Fettpresse bzw. Befüll-
pumpe Anschlussstellen reinigen.
Nur Markenschmierfett verwenden! - Das Fett muss

frei von Verunreinigungen sein und darf im Laufe der
Zeit seine Konsistenz nicht verändern.
Zulässige Fettsorten
Hersteller Bezeichnung
CLAAS ET-Nr.: 0241 736.0
FINA »Marson EPL 2«
ARAL »Aralub HLP 2«
FUCHS »Rendit TEP 2«
SHELL »Retinax EP 2« oder
»Alvania G3«
DEA »Glisando EP 2«
AVIA »Avilup Spezialfett EP«
FAG »Arcanol L 135 V«
SKF LGEP 2

Zentralschmierung
Beachten!
Der Fettbehälter (H) ist mit einer Fettpresse

über den Schmiernippel (F) oder mit einer
Befüllpumpe über den Anschluss (E) zu füllen.
Dafür ist das Claas-Fett (241 736.0) zu verwen-
den.
(Abb. 1)
Befüllen mit der Fettpresse

Den Schlauch (A) der Fettpresse (C) auf den Schmier-
nippel (F) drücken.
Den Fettbehälter (H) bis zur Markierung »MAX« befül-
len.
(Abb. 1, 2)
Befüllen mit der Befüllpumpe
Hinweis!
Die Befüllpumpe (B) kann auf dem CLAAS

ET-Wege bezogen werden.
ET-Nr. Befüllpumpe = 078 462.0
(Abb. 3)
Bei Erstbefüllung:
3 Stopfen aus dem Anschluss (E) herausschrauben.
Stutzen (S) vom Winkel (W) abschrauben und in den
Anschluss (E) einschrauben.
Beachten!
Dichtring (D) mit anbauen. Der Winkel (W) wird

nicht benötigt.
Stopfen (P) aus der Befüllpumpe (B) herausschrauben

und Befüllpumpe mit Fett füllen.
(Abb. 1, 3)

Zentralschmierung
Fettbehälter füllen
Befüllpumpe auf den Stutzen aufschrauben und den
Fettbehälter (H) bis zur Markierung »MAX« befüllen.
Befüllpumpe abschrauben und mit Stopfen (P) ver-
schließen.
Stutzen (S) mit der Verschlusskappe (V) fest verschlie-
ßen.
(Abb. 3, 4, 5)
Über den Schmiernippel (N) kann die Presse manuell

geschmiert werden.
V
5
Zentralschmierung manuell in Betrieb setzen
Die Zentralschmierung kann nur bei laufendem Haupt-
antrieb der Presse manuell gestartet werden. Siehe
Kapitel »Control Terminal/Claas Communicator«.
Die Zentralschmierung wird in Betrieb gesetzt und das
Schmierintervall läuft einmal ab.
Dieser Vorgang kann auch zur Kontrolle der Zen-
tralschmier-Funktion angewendet werden.
Beachten!
Vor und nach dem Reinigen mit Dampfstrahlern

ein manuelles Schmierintervall durchführen.
In den Schmierplänen sind alle Schmierstellen, die an

die Zentralschmierung angeschlossen sind, mit einem
»Z« gekennzeichnet.

Zentralschmierung
Zentralschmieranlage mit Handhebel-Fettpresse

Mit der Handhebel-Fettpresse (H) können alle
Schmierstellen, die im Schmierplan mit »Z« gekenn-
zeichnet sind, zentral geschmiert werden - siehe
Schmierplan.
Die Presse muss regelmäßig (siehe Schmierintervalle)
H geschmiert werden.
Je öfter geschmiert wird, um so besser die Fettvertei-
lung in den Lagerstellen.
(Abb. 6)
6
Schmierintervalle:
Alle 2 Betriebsstunden ca. 40 Hübe, oder
alle 3 Betriebsstunden ca. 65 Hübe, oder
alle 4 Betriebsstunden ca. 80 Hübe, oder
alle 5 Betriebsstunden ca.100 Hübe
Beachten!
Das Mindestschmierintervall beträgt alle 5 Stun-

den 100 Hübe.
Presse abschmieren:
Achtung!
Sicherstellen, dass alle Schutzvorrichtungen

geschlossen sind.
Presse gegen Wegrollen sichern - Unterleg-
keile hinter die Laufräder stellen und die
Feststellbremse anziehen.
Traktor-Motor starten. Zapfwelle einschalten und Trak-

tor-Motor mit langsamer Drehzahl laufenlassen.
Mit der Handhebel-Fettpresse die Presse abschmie-
ren.

Zentralschmierung
Zulässige Fettsorten
CLAAS ET-Nr.: 0241 736.0
FINA »Marson EPL 2«
ARAL »Aralub HLP 2«
SHELL »Retinax EP 2«oder
»Alvania G3«
DEA »Glisando EP 2«
AVIA »Avilup Spezialfett EP«
SKF LGEP 2
Handhebel-Fettpresse mit Fett füllen

Kartusche einsetzen:
Beachten!
Beim Befüllen auf Sauberkeit achten!
Zum Nachfüllen der Handhebel-Fettpresse nur

400 g-Kartuschen einsetzen.
Nachfüllen mit anderen Fettpressen:
Beim Nachfüllen mit anderen Fettpressen, vorher die
Anschlussstellen reinigen.
Um Verunreinigungen vorzubeugen, die Handhe-

bel-Fettpresse niemals von Hand füllen, andern-
falls werden die Schmierverteiler beschädigt.

Zentralschmierung
Fettpresse von der Presse abbauen.

Kappe von der Fettpresse abschrauben und Stange
herausziehen.
Gummilippe (G) umklappen; sie muss von der Stange
(B) wegweisen.
(Abb. 7)
Stange wieder einbauen.

Stopfen (S) herausschrauben und einen geraden
Schmiernippel M 10 einschrauben.
Über diesen Schmiernippel die Fettpresse mit Fett fül-
len und Fettpresse wieder anbauen.
(Abb. 8)
Beachten!
Werden wieder Kartuschen verwendet, muss

die Gummilippe (G) wieder zur Stange (B) wei-
send umgeklappt werden.
(Abb. 9)

Zentralschmierung
Zentralschmierung
10

Zentralschmierung
Schema Zentralschmieranlage
(ab Maschinennummer 73500927)
P Pumpe NS Verteiler Nadelschwinge

HP Handhebel-Fettpresse ZR-O Zugstange rechts oben
HV Hauptverteiler ZR-U Zugstange rechts unten
KO Verteiler Presskolben NL-R Nadelschwingen-Lagerung rechts
KP-LV Kolben-Pleuelstange links vorn ZL-U Zugstange links unten
KP-LH Kolben-Pleuelstange links hinten ZL-O Zugstange links oben
KL-LV Kolbenlaufrolle links vorn NL-L Nadelschwingen-Lagerung links
KL-LH Kolbenlaufrolle links hinten W Winkelhebel
KP-RV Kolben-Pleuelstange rechts vorn KH Lager Kolbensperrhebel
KP-RH Kolben-Pleuelstange rechts hinten K Kolbensperre
KL-RV Kolbenlaufrolle rechts vorn LR Lagerung Rafferwelle
KL-RH Kolbenlaufrolle rechts hinten
BL Verteiler Bindung links

L-1 Lagerung Knoterapparat 1
BR Verteiler Bindung rechts

KH-1 Knoterhaken Knoterapparat 1
KR-1 Klemmrad Knoterapparat 1

Zentralschmierung
11

Zentralschmierung
Schema Zentralschmieranlage
P Pumpe BR Verteiler Bindung rechts

HP Handhebel-Fettpresse KH-3 Knoterhaken Knoterapparat 3
HV Hauptverteiler KR-3 Klemmrad Knoterapparat 3
KO Verteiler Presskolben L-3 Lagerung Knoterapparat 3
KP-LV Kolben-Pleuelstange links vorn L-4 Lagerung Knoterapparat 4
KP-LH Kolben-Pleuelstange links hinten KR-4 Klemmrad Knoterapparat 4
KL-LV Kolbenlaufrolle links vorn KH-4 Knoterhaken Knoterapparat 4
KL-LH Kolbenlaufrolle links hinten KH-6 Knoterhaken Knoterapparat 6
KP-RV Kolben-Pleuelstange rechts vorn KR-6 Klemmrad Knoterapparat 6
KP-RH Kolben-Pleuelstange rechts hinten L-6 Lagerung Knoterapparat 6
KL-RV Kolbenlaufrolle rechts vorn L-5 Lagerung Knoterapparat 5
KL-RH Kolbenlaufrolle rechts hinten KR-5 Klemmrad Knoterapparat 5
R Verteiler Kolbensperre-Rafferantrieb
K Kolbensperre NS Verteiler Nadelschwinge
KH Lager Kolbensperrhebel ZR-O Zugstange rechts oben
LR Lagerung Rafferwelle ZR-U Zugstange rechts unten
NL-R Nadelschwingen-Lagerung rechts
BL Verteiler Bindung links ZL-U Zugstange links unten
S-L Steuerwelle links ZL-O Zugstange links oben
S-R Steuerwelle rechts NL-L Nadelschwingen-Lagerung links
AN Auslösenocke W Winkelhebel
LA-L Lager Auslösehebel links
LA-R Lager Auslösehebel rechts

Zentralschmierung
Zentralschmierung
SCHMIERLEITUNGEN ERNEUERN
Hinweis!
Schmierleitungen werden ab Werk in Meterware

geliefert und sind mit Fett gefüllt.
Die Längen der Schmierleitungen entsprechend
der defekten Schmierleitung abschneiden.
Schmierleitungen montieren
Schraubhülsen und Schlauchstutzen auf die Schmier-
leitungen montieren:
Schraubhülse (S) linksdrehend auf die Schmierleitung
(H) drehen, bis das Maß (X = 11 mm) erreicht ist.
Danach den Schlauchstutzen (T) in die Schraubhülse
(S) einschrauben.
(Abb. 1)
Beachten!
1
Vor dem Eindrehen Schraubhülse (S) und
Schlauchstutzen (T) gut einölen.

Zentralschmierung
Hinweis!
Die Schmierleitungen können am Außendurch-

messer Maßabweichungen aufweisen. In die-
sem Fall die Schraubhülse (S) an der Seite, an
der die Schmierleitung eingedreht wird, 1 bis 2
mm oval drücken. Dieses verhindert beim Ein-
drehen des Schlauchstutzens (T) ein Hinaus-
schieben der Schmierleitung aus der
Schraubhülse (S).
(Abb. 1)
Schraubhülsen und Schlauchstutzen mit Spezial-Ein-

stellehre montieren:
Bei Verwendung der Einstellehre (L) die Schraubhülse
(S) linksdrehend soweit auf die Schmierleitung (H) dre-
hen, bis die in die Schraubhülse (S) eingesteckte
Lehre (L) beginnt sich abzuheben.
(Abb. 2)
Hinweis!
2
Die Einstellehre kann auf dem ET.-Wege bezo-
gen werden.
ET.-Nr. Einstellehre: 078 459.0

15
Schmierplan
Schmierplan
Schmierplan
SCHMIERSTOFFE UND HINWEISE
Im Schmierplan sind alle Schmier-

stellen, die zentralgeschmiert wer-
den, mit einem »Z« gekennzeichnet.
Marken-Schmierfett Biologisch abbaubares Wahlausrüstung

Kettenschmieröl
Beispiele:
Hersteller Bezeichnung Beispiel:
CLAAS ET-Nr.: 241 736.0
FINA »Marson EPL 2« CLAAS »Rollenkettenöl
ARAL »Aralub HLP 2« Bio HEES 46«
SHELL »Retinax EP 2«
oder
»Alvania G3«
DEA »Glisando EP2«
AVIA »Avilup
Spezialfett EP«
SKF LGEP2
A S
bis Maschinennummer bei durchgehender Schnecke
73501656
T
Tandemachse gelenkt
Kupplung mit max. 20 g Fett (Maschine ohne

abschmieren (ca. 10 Hübe mit Zentralschmierung)
der Handhebelpresse).
Alle 5 Betriebsstunden Alle 100 Betriebsstunden
Einmal jährlich
Alle 10 Betriebsstunden
(250 Betriebsstunden)
Alle 50 Betriebsstunden

Schmierplan
Schmierplan
1 2
200725
A
2

Schmierplan
3 4
204910
A
3 4

Schmierplan
A
1 2
S
3
S A
4 5

Schmierplan
A
6 7

Schmierplan
200729

Schmierplan
2 3 4
200730
3 4

Schmierplan
5 6 7
9 8
204912
A
5 6
A
7 8 9

Schmierplan
11
10 12
11
9
10 12
13 13
14 15
204913
A A
10 11
A
12 13
A
14 15

Schmierplan
bis Maschinennummer 73501656 ab Maschinennummer 73501657
1 2
bis Maschinennummer 73502116 ab Maschinennummer 73502117
S S
3 4 5
6 7

Schmierplan
8 9
10

Schmierplan
T
11 12
T
13 14 15
T T
16 17 18

Schmierplan
1 2 3
204914
2 3

Schmierplan
5 7 6 4
204915
T
4 5
T T
6 7

Schmierplan
96 10
13 9
12
85 14
11 10
7 11
8
800242
8 9
Ab Maschinennummer 73502793
10 11 12
S
13 14 15

Schmierplan
16
13
14
17 20 15 21 19 15
18 12
800243
16 17
T
18 19 20
T T
21 22

16
Störungen, Ursache und
Beseitigung
Störungen, Ursache und Beseitigung
STÖRUNGEN, URSACHE UND BESEITIGUNG
Störung / Ursache Beseitigung

Symbol im Display
Gefahr!
Besteigen der Presse zu Wartungs-

arbeiten oder zur Beseitigung von
Störungen nur bei stillstehendem
Traktormotor mit abgezogenem
Zündschlüssel und festgesetztem
Schwungrad.
Der Schlauch der Die Verbindung Traktor-Presse wird Hydraulikschlauch wieder anschließen.
hydraulischen Not- unterbrochen.
Hebel wieder in Ausgangsposition stellen.
bremse hat sich
gelöst. Kette wechseln. Presse über die Kette wieder
an Traktor anschließen.
Fadenbruch Garn auf der Garnrolle zu Ende Neue Garnrolle einlegen

Faden gerissen Fadenenden durch einen Knoten verbinden
Hinweis!
Wenn der Faden wieder gespannt ist,

erlischt die Störmeldung
Störung in der Die Pumpe für die Pressdruckrege-

Hydraulik lung arbeitet zu häufig.
Möglichkeiten:
1. zu häufig eine Überlast zu 1. - 3.:
2. zu hohe Vorfahrtgeschwindigkeit die Störmeldung erlischt nach ca. zwei Minu-
ten automatisch, die Regelung arbeitet dann
3. die Zapfwelle ist ausgeschaltet,
wieder automatisch weiter.
aber die Presse läuft noch über
das Schwungrad weiter
4. Leck in der hydraulischen Anlage Leck suchen und abdichten
zum Presskanal
5. Ölmangel Öl im Hydraulikölbehälter auffüllen
6. Innere Leckage im Ventil Kundendienst benachrichtigen


Symbol im Display
Binderstörung Bindung wurde ausgelöst ohne elektri- Prüfung der Bindungsauslösung

(ohne ISOBUS) sche Steuerung
Wenn auf Seite 4.1 Fehlercode 400 erscheint
kann das Fahrsymbol mit Taste
gelöscht werden.
Binderstörung
(mit ISOBUS)
Bindungsfehler 26 Der Bindungsfehler 26 erscheint, – Fehlermeldung bestätigen.

wenn 2 Bindungsbefehle innerhalb
– Strohrad rückwärts drehen, bis die
eines Zeitraums von 3 Sekunden ein-
gemessene Ballenlänge, die am Claas
geschaltet werden.
Communicator angezeigt ist, geringer als
die eingestellte Ballenlänge ist.
– Claas Communicator ausschalten.
– Claas Communicator wieder einschalten.
Bindungsfehler 27 Der Bindungsfehler 27 erscheint, – Fehlermeldung durch Drücken der Soft-

wenn eine mechanische Bindung keytaste (R) bestätigen; die Bindung ist
(durch Nadelbewegung sichtbar) ohne verriegelt.
elektrisches Signal (der Sensor hat
– Zapfwellenantrieb abschalten, Motor still-
keine Information abgefasst oder
setzen und Schlüssel abziehen.
geschickt) ausgelöst wurde.
– Fehler suchen: wurde der Fehler von
einem mechanischen Problem verur-
Bindungsfehler 28 Der Bindungsfehler 28 erscheint,
sacht? Wurde der Fehler von einem elek-
wenn ein elektrisches Signal (elektri-
trischen Problem verursacht?
sche Bindung) ausgelöst wurde, wäh-
rend die Nadeln in Grundstellung – Fehler korrigieren.
geblieben sind.
– Maschine (Schlüssel, Motor und Zapf-
welle) wieder einschalten.
Bindungsfehler 29 Der Bindungsfehler 29 erscheint,
– Arbeit wieder aufnehmen.
wenn die Nadeln im Presskanal blo-
ckiert sind, während einer mechani-
schen und elektrischen Bindung Achtung!
ausgelöst wurde.
Die Fehlermeldung nicht ignorieren,
weil sonst der Fehler 26 erscheint.


Symbol im Display
Rafferstörung Überlastung des Raffers Abhilfe siehe Seite 9.1.4
Rotorstörung Überlastung des Rotors Abhilfe siehe Seite 9.1.5
Schneidboden nicht - Schneidboden manuell über Control Terminal

geschlossen schließen, siehe Seite 10.6.2 oder über Claas
Communicator schließen, siehe Seite 11.7.3.
Schwungradbremse Schwungradbremse angezogen Schwungradbremse lösen
Systemfehler Falsche Steckverbindung zwischen Prüfen, ob alle Steckverbindungen zwischen

Control Terminal/Claas Communica- Control Terminal/Claas Communicator und
tor und der Presse Presse richtig angeschlossen sind.


Symbol im Display
Überlast Es ist eine mechanische Überlastung Der Pressdruck im Presskanal wird über die
aufgetreten Pressdruckbegrenzung abgebaut, siehe Seite
6.1.8.
Hinweis!
Das Wiederherstellen des Pressdru-

ckes wird so lange verzögert, bis die
Überlastung abgebaut ist (Sollwert des
Druckes senken bzw. Vorfahrtge-
schwindigkeit anpassen).
Overspeed Die Zapfwellendrehzahl ist zu hoch Die Zapfwellendrehzahl reduzieren.

Fehler Ballenrampe Die Ballenrampe ist nicht in Ballen- Die Ballenrampe öffnen und in Ballenablage
ablageposition (Claas Communicator einsetzen.
mit ISOBUS)
Die Presse reagiert Die Sicherung ist durchgebrannt. Sicherung kontrollieren.

nicht mehr auf die
Ggf. Sicherung ersetzen (durch eine Siche-
Steuerung durch
rung mit gleicher Stromstärke).
den Claas Commu-
nicator.


Symbol im Display
Zentralschmier-
anlage
Motor der Pumpe Kabelanschluss lose Kabelanschluss befestigen

läuft nicht
Modul defekt Modul wechseln
(elektrische Zen-
tralschmieranlage) Motor defekt Spannungsversorgung zum Motor prüfen, ggf.
Motor wechseln
Pumpe fördert nicht Fettbehälter leer Fettbehälter mit sauberem Fett auffüllen und
Zentralschmieranlage manuell in Betrieb set-
zen, bis an allen Lagerstellen Fett austritt,
siehe Seite 14.2.1
Hinweis!
Je nach Umgebungstemperatur und /

oder Schmierstoff benötigen die Pum-
penelemente bis zu einer Minute Lauf-
zeit, um die volle Förderleistung zu
erlangen.
Lufteinschlüsse im Schmierstoff Ablassverschraubung bzw. Hauptleitung lösen

und Zentralschmierung in Betrieb setzen. Der
Schmierstoff muss blasenfrei austreten.
Ungeeigneten Schmierstoff verwendet Schmierstoff erneuern

Zulässige Fettsorten:
siehe »Schmierfettbehälter füllen«
Ansaugbohrung des Pumpenelemen- Pumpenelement ausbauen, Ansaugbohrung

tes verstopft auf Fremdkörper untersuchen. Falls vorhan-
den, Fremdkörper beseitigen.
Pumpenkolben verschlissen Pumpenkolben wechseln
Rückschlagventil im Pumpenelement Rückschlagventil wechseln

defekt
Rückschlagventil im Pumpenelement Rückschlagventil reinigen

verstopft


Symbol im Display
Lagerstelle, Leitung
oder Verteiler ver- Gefahr!
stopft.
Besteigen der Presse zu Wartungs-
Hinweis: arbeiten oder zur Beseitigung von
Die Störung ist Störungen nur bei stillstehendem
erkennbar durch Traktormotor mit abgezogenem
Fettaustritt am Zündschlüssel und festgesetztem
Sicherheitsventil. Schwungrad.
Störungsursache wie folgt herausfinden und

beseitigen:
1. Zentralschmierung manuell in Betrieb set-
zen. (Siehe Kapitel »Control Terminal/
Claas Communicator«.)
2. Am Hauptverteiler (HV) alle Schmierlei-
tungen zu den Unterverteilern nacheinan-
der lösen. Tritt z. B. Fett am Auslass (7)
des Hauptverteilers (HV) aus, ist die Blo-
ckierung im Schmierkreis des Untervertei-
lers (NS) »Nadelschwinge« zu suchen.
3. Pumpe wieder laufenlassen.
4. Alle Schmierleitungen am Unterverteiler
»Nadelschwinge« nacheinander lösen.
Tritt z. B. Fett am Auslass (1) des Unter-
verteilers »Nadelschwinge« (NS) aus, so
ist die Blockierung in der Schmierleitung
zur Zugstange links unten zu suchen.
Hinweis!
Zum Prüfen der einzelnen Auslässe

jeden Auslass längere Zeit gelöst las-
sen, da durch den schneckenförmigen
Rührflügel pro Pumpenmotor-Umdre-
hung nur einmal Fett in die Schmierlei-
tung gedrückt wird. Um einen
kompletten Durchlauf aller Verteiler zu
erreichen, sind daher mehrere Umdre-
hungen nötig.


Symbol im Display
Bei einem blockier- 1. Blockierte Leitung oder Lagerstelle mit

ten Verteiler tritt an Hilfe einer Hand- oder Druckluftpresse
keinem Auslass Fett durchpumpen.
aus.
2. Verteiler austauschen oder wie folgt reini-
gen:
– Sämtliche Rohranschlussverschraubun-
gen entfernen.
– Kolbenverschlussschrauben herausdre-
hen.
– Kolben, wenn möglich, mit einem wei-
chen Dorn (Ø kleiner als 6 mm) heraus-
treiben.
Beachten!
Die Kolben sind in die Verteilerbohrun-

gen eingepasst. Nach dem Herausneh-
men der Kolben diese für den
Wiedereinbau nach Einbaulage und
Richtung kennzeichnen. Sie dürfen
beim Einbau nicht vertauscht werden.
– Verteilerkörper in fettlösendem Reini-

gungsmittel gründlich reinigen und mit
Pressluft ausblasen.
– Die Schrägkanäle (Ø 1,5 mm) an den
Gewindeenden der Kolbenbohrungen
mit einem Stift durchdrücken.
– Verteiler nochmals reinigen und ausbla-
sen.
– Verteiler mit einer Handpumpe mög-
lichst mit Öl mehrmals durchpumpen.
Dabei darf der Druck im Verteiler 25 bar
nicht überschreiten. Andernfalls den
Verteiler wechseln.
Verschmorte Leitun- Absicherung im Kabelbaum des Trak- 15 A oder 20 A, maximal 25 A Sicherung ver-
gen im Control Ter- tors zur Presse größer als 25 A wenden.
minal (Platine zum
NOT-AUS-Schalter)
Evtl. an die Elektronik der Presse Angeschlossene Fremdverbraucher entfer-
angeschlossene Fremdverbraucher nen.
und somit eine ungewollte Erhöhung
der Stromaufnahme.


Symbol im Display
Die häufigsten Knotenstörungen haben

geringfügige Ursachen und können in vielen
Fällen selbst behoben werden. Die Fehler sind
oft in der Garnqualität, Garnführung, Garn-
spannung oder Nadelstellung zu suchen.
Die folgenden Störungsbilder sollen helfen,
die Störungsursache zu erkennen.
Zu loser Knoten mit 1. Feder des Knoterhakens zu lose. 1. Feder des Knoterhakens stärker spannen.
zwei sauber abge-
2. Feder des Knoterhakens beschä- 2. Feder des Knoterhakens auswechseln.
schnittenen Enden
digt.
800244
Knoterwickler 1. Fadenspanner zu lose, ver- 1. Fadenspanner nachstellen, evtl. säubern

(Faden hat sich um schmutzt bzw. beschädigt. oder auswechseln.
den Knoterhaken
2. Knoterwellen- und Nadelschwin- 2. Knoterwellen- und Nadelschwigenbrem-
gewickelt und ist
genbremse zu lose. sen nachstellen.
gerissen)
3. Fäden verwickelt. 3. Verwickelte Fäden entfernen.
4. Ballenauslösevorrichtung verbo- 4. Ballenauslösevorrichtung richten.
gen.
Faden ist vor dem 1. Knoterhakenspannung zu hoch. 1. Spannung des Knoterhakens verringern.
Knoterhaken geris-
2. Knoterhaken verschmutzt, bzw. 2. Knoterhaken säubern bzw. beschädigten
sen und auf dem
beschädigt oder Zunge beschä- Haken oder Zunge auswechseln.
Haken hängenge-
digt.
blieben 3. Evtl. stärkeres Bindegarn verwenden.
3. Bindegarn zu dünn.
4. Gratkanten an der Knoterplatte entfernen.
4. Gratkanten an der Knoterplatte.
5. Verschlissene knoterplatte auswechseln.
5. Knoterplatte verschlissen.


Symbol im Display
Knoten fest, aber 1. Feder der Klemmplatte zu 1. Feder der Klemmplatte etwas spannen.
langes Ende abge- stramm.
2. Schadhafte Garnklemmplatte bzw.
rissen und faserig
2. Garnklemmplatte bzw. -klemm- -klemmrad auswechseln.
rad beschädigt.
800247
Reiterknoten am 1. Garnhalter verschmutzt bzw. lose. 1. Garnhalter säubern und anziehen.

kurzen abgeschnit-
2. Garnhalter zu lose bzw. Press- 2. Garnhalter anziehen, evtl. Pressdruck
tenen Ende
druck zu hoch. verringern.
3. Unterschiedliche Bindegarndicke. 3. Gleichmäßig dickes Bindegarn verwen-
den.
4. Garnhalter zu fest bzw. Press-
druck zu niedrig. 4. Garnhalter lösen, Pressdruck erhöhen.
800248
Reiterknoten am 1. Garnhalter zu stramm, verostet 1. Garnhalter lockern, entrosten und aus-

kurzen Ende (Abge- bzw. beschädigt. wechseln.
rissenes Garnende
2. Gratkanten an den Klemmteilen, 2. Klemmteile entgraten, entrosten oder
liegt unter der
Klemmteile verostet bzw. beschä- auswechseln.
Klemmplatte)
digt.
3. Evtl. stärkeres Bindegarn verwenden.
800249


Symbol im Display
Kein Knoten oder 1. Faden falsch eingefädelt. 1. Faden richtig einfädeln.

eingeklemmter
2. Fadenöse hinter der Nadel ver- 2. Fadenöse hinter der Nadel ausrichten.
Faden (Faden aus
setzt.
Nadel und Garnhal- 3. Faden am Fadenspanner richtig spannen.
ter ausgefädeltet, 3. Faden am Fadenspanner nicht
4. Knoterwellen- bzw. Nadelschwingen-
hängt lose und sau- richtig gespannt.
bremsen anziehen.
ber abgeschnitten
4. Knoterwellen- bzw. Nadelschwin-
aus dem Presska- 5. Nadeleinstellung prüfen.
genbremse lose.
nal oder ist noch am
Knoten des letzten 5. Nadeleinstellung falsch.
Ballen eingeklemmt)
800250
Knoten am langen 1. Knoterbock zu weit von der 1. Knoterbock an die Knoterscheibe heran-
Fadenende (Faden- Knoterscheibe entfernt. setzen.
ende abgeschnitten)
2. Zuviel Spiel am Knoterrädchen. 2. Spiel am Knoterrädchen prüfen, einstel-
len.
3. Knoterhakenfeder zu lose bzw.
Pressdruck hoch. 3. Knoterhakenfeder fester anziehen, evtl.
Pressdruck verringern.
800251
Faden nach dem 1. Hörnchen beschädigt. 1. Hörnchen auswechseln.

Knüpfen gerissen
2. Fadendrücker falsch eingestellt. 2. Fadendrücker einstellen.
3. Gratkanten an der Knoterplatte, 3. Evtl. Gratkanten an Knoterplatte, Faden-
Fadendrücker und/oder Hörnchen drücker und/oder Hörnchen entfernen.
beschädigt.
4. Stärkeres Bindegarn verwenden.
800252
Faden springt hinter Pressdruck zu hoch. 1. Pressdruck reduzieren.

Fadendrücker

17
Stichwortverzeichnis
STICHWORTVERZEICHNIS
A Bremse ...................................................................7.4.1
Abgleich Ballenform (Option) ......................................10.2.3 Bremshebel einstellen .................................. 13.4.2, 13.4.3
Allgemeine Sicherheits- und Unfallverhütungs- Bremszylinder ............................................. 13.4.2, 13.4.3
Vorschriften ..............................................................4.1.1
C
Angehängte Maschinen ..............................................4.1.3
CLAAS COMMUNICATOR ..........................................7.5.2
Anlage drucklos machen .........................................13.8.11
Claas Communicator-Einschaltung ..............................11.1.1
Anschluss ...................................................... 4.2.1, 7.4.2
CLAAS COMMUNICATOR-Übersicht ...........................11.1.1
Antiblockiersystem (ABS) (Option) ................... 6.1.12, 13.4.4
Control Terminal ........................................................7.5.1
Antriebe ................................................................13.7.1
Control Terminal - Übersicht .......................................10.1.1
Antriebe auf Markierung stellen ..................................13.9.1
Antriebskette für Pickup spannen ................................13.8.1 D
Antriebskette für Querförderschnecke spannen ..............13.8.1 Deichselausführung USA ............................................7.2.3
Antriebsketten ........................................................13.8.1 Druckluftbetätigte Bremse ................................ 7.4.1, 13.4.1
Anzeige der Sprache ................................................10.3.7 Druckluftschläuche abkuppeln ....................................12.1.4
Arbeitsgeräusche von Maschinen, Druckspeicher prüfen .............................................13.8.11
Information »D« ........................................................4.1.4
Arbeitsmenü ...........................................................11.1.4 E
Aufbau und Innenbereich der Presse ...........................12.1.5 Einstellmenü ...........................................................11.1.6
Aufsammeln .............................................................8.1.1 Einstellmenü aufrufen ...............................................11.3.1
Auftrag wählen ........................................................11.2.2 Einstellung über Gelenkwelle korrigieren .....................13.10.4
Auftrag zurücksetzen ................................................10.4.4 Einstellungen ..........................................................10.2.1
Auftrag zurücksetzten (Nullstellung) .............................11.4.1 Einstellungen im Arbeitsmenü ....................................11.2.1
Aufträge auswählen .................................................11.4.1 Einwinterungsvorschläge .........................................13.13.1
Ausrüstungen ...........................................................7.6.1 Elektrik ....................................................................7.5.1
Aux.Menü aufrufen ..................................................11.6.7 Elektrische Fadenfehlanzeige .......................................9.1.6
Elektrische Leitungen ...............................................12.1.3
B
Ballen ausstoßen .......................................................9.2.5 F
Ballenablagesensor (Option) ......................................6.1.10 Federn für Klemmplatten einstellen ..............................13.8.2
Ballenausstoßer (Option) ................................. 6.1.11, 9.1.7 Federn für Knoterhaken einstellen ...............................13.8.2
Ballenlänge einstellen .............. 9.2.4, 10.2.1, 11.2.1, 11.3.1 Fehler ...................................................................11.5.1
Ballenrutsche ...........................................................7.6.1 Fehler Bindung (Claas Communicator mit ISOBUS) ........11.5.3
Ballenrutsche, zweiteilig ............................................6.1.10 Fehler Bindung (Claas Communicator ohne ISOBUS) ......11.5.3
Ballenrutsche, zweiteilig, einstellen ..............................8.1.14 Fehleranzeige .........................................................10.5.1
Ballenrutschen-Arretierung ..........................................7.6.1 Fehlermenü ............................................................11.1.8
Ballenzahl korrigieren ...............................................10.4.4 Feineinstellung über Knotergetriebe ...........................13.10.4
Bedienung ................................................. 10.6.1, 11.7.1 Festen Sitz der Kompressorkonsole prüfen ....................13.8.7
Bedienungselemente bei Notbedienung ..........................9.2.1 Feststellbremse .......................................................12.1.1
Bedingungen für den Gebrauch zur Vermeidung Fettbehälter füllen ....................................................14.2.3
von Verstopfungen .................................................13.12.1 Feuchtesensor (Option) ..............................................6.1.8
Befüllen mit der Befüllpumpe ......................................14.2.2 Filterpatrone wechseln ..............................................13.8.6
Befüllen mit der Fettpresse ........................................14.2.2 Funktion der Zentralschmierung ..................................14.1.1
Benutzereinstellungen .................................. 10.3.1, 11.3.1 Funktionsweise .........................................................4.2.1
Benutzereinstellungen vornehmen ...............................10.3.1 G
Besonders zu beachten ..............................................3.2.1 Garndrücker .........................................................13.10.8
Bildeinstellmenü aufrufen ..........................................11.6.3 Garndrücker einstellen ............................................13.10.8
Bindeeinrichtung ......................................... 6.1.9, 13.10.1 Garnführung einstellen ................................................8.2.4
Bindegarn einfädeln ...................................................8.2.1 Garnkasten ..............................................................8.2.1
Binden ....................................................................8.2.1 Gelenkte Tandemachse
Bindevorgang manuell auslösen ..................... 10.6.1, 11.7.1 (Option ab Maschinennummer 73501657) .....................6.1.13
Bindungsauslösung prüfen, einstellen ..........................13.7.9 Gelenkwelle ablegen ................................................12.1.4
Bindungsfehler 26 ....................................................11.5.4 Gelenkwelle kürzen ....................................................7.3.1
Bindungsfehler 27/28/29 ...........................................11.5.4 Gelenkwelle maschinenseitig anbringen .........................7.2.7
Blindmesser ...........................................................8.1.14 Gelenkwelle traktorseitig anbringen ...............................7.2.8
Blindmesserhalter (Option) ........................................8.1.14 Gelenkwellen am Schutztrichter gegen
Bremsanlage ..........................................................13.4.1 Mitlaufen sichern .......................................................7.3.4
Bremsbeläge ..........................................................13.4.4 Gelenkwellen anbringen ..............................................7.2.7

Getriebe - Hydraulikpumpenantrieb ............................. 13.7.1 Manuelle Schmierung steuern (Claas Communicator mit ISOBUS)
Getriebe - Knoterantrieb ........................................... 13.7.3 11.7.4
Grundeinstellungen ................................................. 13.9.1 Maschinennummer .................................................... 3.3.2
Maschinenübersicht .................................................. 6.1.1
H Messer ausbauen RC und FC .................................... 8.1.11
Handhebel-Fettpresse mit Fett füllen ........................... 14.2.5
Messer ein- und ausschwenken ............ 9.2.5, 10.6.2, 11.7.2
Hauptantrieb .......................................................... 13.7.4
Messer reinigen ...................................................... 10.3.4
Hauptgetriebe ........................................................ 13.7.1
Messerreinigungssequenz aktivieren ........................... 11.3.5
Helligkeit des Bildeschirms verändern ......................... 11.6.3
Höhenverstellung der Zugöse N
(bei drehbarer Zugöse) .............................................. 7.2.4 Nadeln in der Höhe einstellen .................................. 13.10.2
Höhenverstellung Pickup ............................................ 8.1.1 Nadelschwingenbremsen .......................................... 13.8.4
Hydraulikanlage ............................................ 4.1.3, 13.6.1 Nadelstellung zum Kolben prüfen ............................. 13.10.3
Hydraulikölfilter wechseln ............................ 13.6.2, 13.8.10 Niederhalter bei Prallblech .......................................... 8.1.4
Hydraulikölschläuche abkoppeln ................................ 12.1.3 Notbedienung .......................................................... 9.2.1
Hydraulisch betätigte Bremse ........................... 7.4.3, 13.4.3
Hydraulische Ballenrutsche
O
Oberen Totpunkt der Nadeln einstellen ...................... 13.10.2
(Option ab Maschinennummer 73501657) ...................... 7.6.2
Oberes Getriebe - Rotorantrieb .................................. 13.7.2
Hydraulische Ballenrutsche einstellen (Option) .............. 8.1.14
Öl im Kompressor wechseln ...................................... 13.8.8
Hydraulische Ballenrutsche heben/senken ..................... 9.1.8
Ölstand des Kompressors kontrollieren ........................ 13.8.8
Hydraulische Ballenrutsche, einteilig
Ölstand kontrollieren .....................................13.6.1, 13.8.9
(Option ab Maschinennummer 73501657) .................... 6.1.10
Ölwechsel ................................................13.6.2, 13.8.10
Hydraulische Notbremse ................................... 4.2.1, 7.4.2
Hydraulische Schwungradbremse (Option) ..................... 9.1.9 P
Hydroblock ............................................................ 6.1.10 Pickup heben/senken .............................................. 11.7.1
I Pickup mit Stützrädern ............................................... 8.1.2
Pickup-Antrieb ........................................................ 13.7.6
Inbetriebnahme ........................................................ 9.1.1
Pickup-Arbeitshöhe einstellen ...................................... 8.1.2
Inkrementalgeber .................................................... 11.1.3
Pickup-Stützräder ..................................................... 7.6.2
K Pickup-Trommel ....................................................... 6.1.3
Keilriemenspannung ................................................ 13.8.6 Prallblech (Option) .................................................... 6.1.4
Kennzeichnung von Warn- und Gefahren hinweisen ......... 4.1.1 Pressdruck abbauen bzw. aufbauen ............................ 10.6.1
Knoter .................................................................. 12.1.5 Pressdruck auf-/abbauen .......................................... 11.7.1
Knoterreinigungsanlage ............................................. 6.1.9 Pressdruck einstellen ...............9.2.3, 10.2.2, 11.2.2, 11.3.3
Knoterreinigungsanlage (Standard) ............................. 13.8.4 Pressdruckbegrenzung .............................................. 6.1.8
Knoterreinigungs-Sequenz ........................................ 10.3.3 Pressdruckregelung .................................................. 6.1.8
Knoterreinigungszeit einstellen .................................. 11.3.4 Presse abhängen .................................................... 12.1.1
Knoterwelle und Nadeln einstellen ............................ 13.10.1 Presse anhängen .............................................7.2.1, 7.2.5
Knoterwellen-Antrieb ............................................... 13.7.7 Presse anheben ................................................... 13.11.1
Knoterwellenbremse ................................................ 13.8.3 Presse reinigen ...................................................... 12.1.5
Kolbensperre ....................................................... 13.10.5 Presskanal-Boden hochstellen ..................................... 8.1.9
Kolbensperre einstellen .......................................... 13.10.5 Presskolben und Presskanal ....................................... 6.1.7
Kolbenstange ......................................................... 12.1.5 Profilrohrschmiereinrichtung neu anbringen .................... 7.3.1
Kontrast des Bildschirms verändern ............................ 11.6.3
Kontrollmöglichkeit im Preßkanal .............................. 13.10.4
R
Radmutternsitz prüfen .............................................. 13.5.1
Korrekturfaktor Ballenlänge ............................ 10.3.6, 11.3.2
Radnaben-Lagerspiel prüfen ..................................... 13.5.1
Kraftübertragung ...................................................... 6.1.1
Raffer ..................................................................... 6.1.6
L Rafferantrieb ............................................................ 6.1.7
Lagerspiel einstellen ................................................ 13.5.1 Rangieren der Presse ohne Druckluftbremse .................. 7.4.3
Leiter ..................................................................... 7.6.1 Reibfreilaufkupplung ............................. 6.1.1, 9.1.3, 13.7.4
Lösen einer Verstopfung in der Presse ...................... 13.12.1 Reifen .................................................................. 13.5.1
Luftbehälter entwässern ........................................... 13.4.2 Reifen / Bremsen ...................................................... 4.1.4
Luftbehälter für ABS entwässern ................................ 13.4.4 Reinigungszeit für Knoter einstellen ............................ 10.3.2
Luftbehälter für Knoterreinigungsanlage entwässern ....... 13.8.9 Richtwerte für Pressdruckeinstellung ............................. 9.1.2
Rollenniederhalter (Option) ......................................... 6.1.4
M Rollenniederhalter einstellen ....................................... 8.1.5
Manuell gesteuerte Schmierung (Claas Communicator mit ISO- Rollenniederhalter und Schwadverteiler ......................... 8.1.9
BUS) .................................................................... 11.3.6 Rotorantrieb ............................................................ 6.1.7

S Uhrzeit/Datum einstellen ...........................................11.6.4

Schmierfettbehälter füllen ..........................................14.2.1 Umbau-Maßnahmen ..................................................7.3.2
Schmierintervall einstellen .........................................10.3.4 Universaldeichsel einstellen .........................................7.2.1
Schmierintervall einstellen Unteres Getriebe - Rotorantrieb ..................................13.7.3
(Claas Communicator ohne und mit ISOBUS) ................11.3.6 Unterlegkeile ..........................................................12.1.1
Schmierleitungen erneuern ........................................14.3.1 Untermenü Benutzereinstellungen aufrufen ...................10.3.1
Schmierleitungen montieren .......................................14.3.1
V
Schmierstoffe und Hinweise .......................................15.1.1
Verfahren zum Lösen einer Verstopfung .....................13.12.1
Schmierstofftabelle ..................................................13.3.1
Verstopfung der Pickup ...........................................13.12.1
Schmierung manuell auslösen ....................................10.6.3
Verstopfung der Schnecke .......................................13.12.1
Schneidboden heben und senken ...............................10.6.2
Verstopfung des Raffers ..........................................13.12.2
Schneidboden öffnen und schließen ..............................9.2.6
Verstopfung des Rotors ..........................................13.12.2
Schneideinrichtung (QUADRANT 2200 FC) .....................6.1.5
Verteilergetriebe - Rotor- / Rafferantrieb .......................13.7.2
Schneideinrichtung (QUADRANT 2200 RC) ....................6.1.4
Vor dem Transport .....................................................7.7.1
Schneideinrichtung (RC) ...........................................8.1.10
Vor Inbetriebnahme prüfen und beachten ........................7.1.1
Schneidrahmen heben/senken ...................................11.7.3
Schwadverteiler (Option) .............................................6.1.3 W
Schwenkbereich und Freiraum .....................................7.2.8 Wartung ..................................................................4.1.4
Schwungradbremse, hydraulisch (Option) .......................6.1.2 Wartung Luftfilter .....................................................13.8.5
Schwungradbremse, mechanisch ..................................6.1.2 Wartungsanzeige zurücksetzen ...................... 10.4.2, 11.4.2
Servicemenü .............................................. 11.6.1, 11.6.2 Wartungstabellen ....................................................13.2.1
Servicemenü aufrufen ..............................................11.6.1 Wichtige Wartungshinweise .......................................13.1.1
Sicherheitsaufkleber mit Warnbildzeichen .......................4.3.1 Wichtige Wartungshinweise und
Sicherheitseinrichtungen .............................................5.2.1 Sicherheitsbestimmungen ..........................................13.1.1
Sicherungsseil anbringen
(bis Maschinennummer 73501326) ................................7.2.7 Z
Softkey-Tasten .......................................................11.1.3 Zähler ....................................................... 10.4.1, 11.4.1
Speicherplatz löschen ..............................................11.6.5 Zählermenü ............................................................11.1.7
Speicherverwaltungsmenü aufrufen .............................11.6.5 Zählermenü aufrufen ................................................11.4.1
Spezialzähler ..........................................................10.4.3 Zapfwellenbetrieb ......................................................4.1.3
Spezialzähler starten ................................................10.4.3 Zentralelektrik ...........................................................7.5.5
Spiel des Knoterritzels einstellen .................................13.8.3 Zentralschmieranlage ...............................................6.1.11
Sprachauswahlmenü aufrufen ....................................11.6.6 Zentralschmieranlage (Option) ....................................6.1.11
Sprachauswahlmenü einstellen ..................................11.6.6 Zentralschmieranlage mit Handhebel-Fettpresse ............14.2.4
Sprache wählen ......................................................10.3.5 Zentralschmierung manuell in Betrieb setzen .................14.2.3
Steckdose 12 Volt ......................................................7.5.5 Zentralschmierung mit Automatik-Pumpe ......................14.1.1
Störungen, Ursache und Beseitigung ...........................16.1.1 Zugdeichsel von Zugmaul- auf Zugpendelanhängung
Straßenverkehr .........................................................3.1.1 oder umgekehrt umstellen ...........................................7.2.2
Stützfuß ................................................................12.1.2 Zugöse einstellen ............................................ 7.2.2, 7.2.3
Stützfuß einfahren .....................................................7.2.6 Zur Sicherheit ...........................................................4.1.1
Stützräder ................................................................8.1.3 Zustandsanzeige ......................................... 10.1.2, 11.1.4
Systeminformationsmenü ..........................................11.1.8 Zweiwegeventil .......................................................6.1.11
T
Tages- und Gesamtzähler .........................................10.4.1
Tageszähler zurücksetzen ............................. 10.4.2, 11.4.2
Tasten und Inkrementalgeber .....................................11.1.3
Technische Daten ......................................................5.1.1
Turboblech (Option) ...................................................6.1.7
Turbofan (Option) .................................6.1.9, 9.1.8, 13.8.9
Typenschild ..............................................................3.3.2
Typenschild / Seriennummer ........................................3.3.1
U
Überlastkupplungen und Scherschrauben .....................13.7.3
Überlastung Raffer .....................................................9.1.4
Überlastung Rotor .....................................................9.1.5
Übersicht ...............................................................11.1.2
Uhrzeit- und Datumsmenü aufrufen .............................11.6.4


Die CLAAS KGaA mbH arbeitet ständig an der Ver-
besserung ihrer Produkte im Zuge der technischen
Weiterentwicklung. Darum müssen wir uns Änderun-
gen gegenüber den Abbildungen und Beschreibungen
dieser Dokumentation vorbehalten, ohne dass daraus
ein Anspruch auf Änderungen an bereits ausgeliefer-
ten Maschinen abgeleitet werden kann.
Technische Angaben, Maße und Gewichte sind
unverbindlich. Irrtümer vorbehalten.
Nachdruck oder Übersetzung, auch auszugsweise,
nur mit schriftlicher Genehmigung der
CLAAS KGaA mbH.
Alle Rechte nach dem Gesetz des Urheberrechts
vorbehalten.
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33426 HARSEWINKEL
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CLAAS schont die Umwelt.

Das Papier für dieses Handbuch wurde
aus 100% chlorfrei gebleichtem Zellstoff
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Tel. +49 (0)5247 12-0
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BA Quadrant 2200 - 2200 RC - 2200 RC HD - 2200 FC
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QUADRANT 2200

QUADRANT 2200 ROTO CUT

EINLEITUNG Die vorliegende Betriebsanleitung gibt Ihnen Auskunft

000 294 231 0 - BA Quadrant 2200 - 2200 RC - 2200 RC HD - 2200 FC 1.1.1

1.1.2 BA Quadrant 2200 - 2200 RC - 2200 RC HD - 2200 FC - 000 294 231 0

1. Einleitung Turbofan (Option) ............................................................ 6.1.9

000 294 231 0 - BA Quadrant 2200 - 2200 RC - 2200 RC HD - 2200 FC 2.1.1

Ballenrutschen-Arretierung .............................................. 7.6.1 Reinigungszeit für Knoter einstellen .............................. 10.3.2

2.1.2 BA Quadrant 2200 - 2200 RC - 2200 RC HD - 2200 FC - 000 294 231 0

Fehler Bindung Reifen .................................................................................. 13.5.1

000 294 231 0 - BA Quadrant 2200 - 2200 RC - 2200 RC HD - 2200 FC 2.1.3

Kolbensperre ............................................................... 13.10.5

16. Störungen, Ursache und Beseitigung

2.1.4 BA Quadrant 2200 - 2200 RC - 2200 RC HD - 2200 FC - 000 294 231 0

STRASSENVERKEHR Neben dem Führerschein hat der Maschinenführer

000 294 231 0 - BA Quadrant 2200 - 2200 RC - 2200 RC HD - 2200 FC 3.1.1

3.1.2 BA Quadrant 2200 - 2200 RC - 2200 RC HD - 2200 FC - 000 294 231 0

BESONDERS ZU BEACHTEN Die Hinweise in dieser Betriebsanleitung müs-

Bei der Umsetzung der Maschine mit

000 294 231 0 - BA Quadrant 2200 - 2200 RC - 2200 RC HD - 2200 FC 3.2.1

3.2.2 BA Quadrant 2200 - 2200 RC - 2200 RC HD - 2200 FC - 000 294 231 0

000 294 231 0 - BA Quadrant 2200 - 2200 RC - 2200 RC HD - 2200 FC 3.3.1

3.3.2 BA Quadrant 2200 - 2200 RC - 2200 RC HD - 2200 FC - 000 294 231 0

ZUR SICHERHEIT Bestimmungsgemäße Verwendung

Achtung! Eigenmächtige Veränderungen an der Maschine

Diese Hinweise beschreiben die Vorge- Allgemeines:

Hinweis! 2. Die an der Großballenpresse angebrachten

000 294 231 0 - BA Quadrant 2200 - 2200 RC - 2200 RC HD - 2200 FC 4.1.1

4.1.2 BA Quadrant 2200 - 2200 RC - 2200 RC HD - 2200 FC - 000 294 231 0

Angehängte Maschinen 9. Zapfwelle nie bei abgestelltem Motor einschal-

000 294 231 0 - BA Quadrant 2200 - 2200 RC - 2200 RC HD - 2200 FC 4.1.3

1. Vor jeder Fahrt Funktion der Bremsen prüfen.

4.1.4 BA Quadrant 2200 - 2200 RC - 2200 RC HD - 2200 FC - 000 294 231 0

Notbremshebel nur zur Funktionskontrolle

000 294 231 0 - BA Quadrant 2200 - 2200 RC - 2200 RC HD - 2200 FC 4.2.1

4.2.2 BA Quadrant 2200 - 2200 RC - 2200 RC HD - 2200 FC - 000 294 231 0

SICHERHEITSAUFKLEBER MIT An den Gefahrenbereichen dieser Maschine sind

000 294 231 0 - BA Quadrant 2200 - 2200 RC - 2200 RC HD - 2200 FC 4.3.1

4.3.2 BA Quadrant 2200 - 2200 RC - 2200 RC HD - 2200 FC - 000 294 231 0

000 294 231 0 - BA Quadrant 2200 - 2200 RC - 2200 RC HD - 2200 FC 4.3.3

4.3.4 BA Quadrant 2200 - 2200 RC - 2200 RC HD - 2200 FC - 000 294 231 0

8 514 899.1 (8)

000 294 231 0 - BA Quadrant 2200 - 2200 RC - 2200 RC HD - 2200 FC 4.3.5

4.3.6 BA Quadrant 2200 - 2200 RC - 2200 RC HD - 2200 FC - 000 294 231 0

000 294 231 0 - BA Quadrant 2200 - 2200 RC - 2200 RC HD - 2200 FC 4.3.7

4.3.8 BA Quadrant 2200 - 2200 RC - 2200 RC HD - 2200 FC - 000 294 231 0

000 294 231 0 - BA Quadrant 2200 - 2200 RC - 2200 RC HD - 2200 FC 4.3.9

4.3.10 BA Quadrant 2200 - 2200 RC - 2200 RC HD - 2200 FC - 000 294 231 0

000 294 231 0 - BA Quadrant 2200 - 2200 RC - 2200 RC HD - 2200 FC 4.3.11

QUADRANT 2200 bis Maschinen-Nr. 73501416

4.3.12 BA Quadrant 2200 - 2200 RC - 2200 RC HD - 2200 FC - 000 294 231 0

000 294 231 0 - BA Quadrant 2200 - 2200 RC - 2200 RC HD - 2200 FC 4.3.13

4.3.14 BA Quadrant 2200 - 2200 RC - 2200 RC HD - 2200 FC - 000 294 231 0

000 294 231 0 - BA Quadrant 2200 - 2200 RC - 2200 RC HD - 2200 FC 4.3.15

4.3.16 BA Quadrant 2200 - 2200 RC - 2200 RC HD - 2200 FC - 000 294 231 0

000 294 231 0 - BA Quadrant 2200 - 2200 RC - 2200 RC HD - 2200 FC 4.3.17

4.3.18 BA Quadrant 2200 - 2200 RC - 2200 RC HD - 2200 FC - 000 294 231 0

CLAAS QUADRANT 2200 / 2200 RC / 2200 RC HD / 2200 FC

Kraftbedarf QUADRANT 2200 RC Traktor ab 110 kW (150 PS)

000 294 231 0 - BA Quadrant 2200 - 2200 RC - 2200 RC HD - 2200 FC 5.1.1

CLAAS QUADRANT 2200 / 2200 RC / 2200 RC HD / 2200 FC

5.1.2 BA Quadrant 2200 - 2200 RC - 2200 RC HD - 2200 FC - 000 294 231 0

CLAAS QUADRANT 2200 / 2200 RC / 2200 RC HD / 2200 FC