DEUTSCHE NORM Februar 2003

Verstärkte Kunststoffverbundwerkstoffe
Spezifikationen für pultrudierte Profile
Teil 2: Prüfverfahren und allgemeine Anforderungen
Deutsche Fassung EN 13706-2:2002 EN 13706-2
ICS 83.120

Reinforced plastics composites — Specifications for pultruded profiles —

Part 2: Methods of test and general requirements;
German version EN 13706-2:2002

Composites en plastiques renforcés — Spécifications pour les profilés

pultrudés — Partie 2: Méthodes d’essai et exigences générales;
Version allemande EN 13706-2:2002

Die Europäische Norm EN 13706-2:2002 hat den Status einer Deutschen Norm.

Nationales Vorwort
Die Mitarbeit des DIN im CEN/TC 249 „Kunststoffe“ wird über den Normenausschuss Kunststoffe (FNK)
wahrgenommen.

An der Erstellung dieser Europäischen Norm war seitens des DIN der folgende Arbeitsausschuss beteiligt:

FNK-AA 203.1 „Rieselfähige Duroplaste und langfaserverstärkte Kunststoffe“

Fortsetzung 44 Seiten EN

Normenausschuss Kunststoffe (FNK) im DIN Deutsches Institut für Normung e. V.

— Leerseite —
EUROPÄISCHE NORM EN 13706-2
EUROPEAN STANDARD
NORME EUROPÉENNE Oktober 2002

ICS 83.120; 83.140.99

Deutsche Fassung

Verstärkte Kunststoffverbundwerkstoffe – Spezifikationen für

pultrudierte Profile – Teil 2: Prüfverfahren und allgemeine
Anforderungen

Reinforced plastics composites – Specifications for Composites en plastique renforcé – Spécification pour les
pultruded profiles – Part 2: Methods of test and general profilés pultrudés – Partie 2: Méthodes d’essai et exigences
requirements générales

Diese Europäische Norm wurde vom CEN am 16. September 2002 angenommen.

Die CEN-Mitglieder sind gehalten, die CEN/CENELEC-Geschäftsordnung zu erfüllen, in der die Bedingungen festgelegt sind, unter denen
dieser Europäischen Norm ohne jede Änderung der Status einer nationalen Norm zu geben ist. Auf dem letzten Stand befindliche Listen
dieser nationalen Normen mit ihren bibliographischen Angaben sind beim Management-Zentrum oder bei jedem CEN-Mitglied auf Anfrage
erhältlich.

Diese Europäische Norm besteht in drei offiziellen Fassungen (Deutsch, Englisch, Französisch). Eine Fassung in einer anderen Sprache,
die von einem CEN-Mitglied in eigener Verantwortung durch Übersetzung in seine Landessprache gemacht und dem Management-Zentrum
mitgeteilt worden ist, hat den gleichen Status wie die offiziellen Fassungen.

CEN-Mitglieder sind die nationalen Normungsinstitute von Belgien, Dänemark, Deutschland, Finnland, Frankreich, Griechenland, Irland,
Island, Italien, Luxemburg, Malta, Niederlande, Norwegen, Österreich, Portugal, Schweden, Schweiz, Spanien, der Tschechischen Republik
und dem Vereinigten Königreich.

EUROPÄISCHES KOMITEE FÜR NORMUNG

EUROPEAN COMMITTEE FOR STANDARDIZATION
C O M I T É E U R O P É E N D E N O R M A L I S AT I O N

Management-Zentrum: rue de Stassart, 36 B-1050 Brüssel

© 2002 CEN Alle Rechte der Verwertung, gleich in welcher Form und in welchem Ref. Nr. EN 13706-2:2002 D
Verfahren, sind weltweit den nationalen Mitgliedern von CEN vorbehalten.
EN 13706-2:2002 (D)

Inhalt

Seite

Vorwort................................................................................................................................................................ 3
1 Anwendungsbereich............................................................................................................................. 3
2 Normative Verweisungen ..................................................................................................................... 3
3 Begriffe .................................................................................................................................................. 4
4 Allgemeine Anforderungen.................................................................................................................. 5
4.1 Aussehen............................................................................................................................................... 5
4.2 Zulässige Maßabweichungen .............................................................................................................. 5
4.3 Technische Ausführung....................................................................................................................... 5
5 Probenahme .......................................................................................................................................... 5
5.1 Allgemeines........................................................................................................................................... 5
5.2 Konformitätszertifikat........................................................................................................................... 5
5.3 Lösung von Qualitätsproblemen......................................................................................................... 5
6 Vorbereiten von Prüftafeln und Probekörpern .................................................................................. 5
6.1 Herstellung von Prüftafeln ................................................................................................................... 5
6.2 Vorbereiten von Probekörpern............................................................................................................ 6
6.3 Profil-Probekörper in natürlicher Größe............................................................................................. 6
7 Übersicht von Eigenschaften .............................................................................................................. 6
8 Beschriftung.......................................................................................................................................... 8
Anhang A (normativ) Sichtbare Mängel: Bezeichnungen und annehmbare Qualitätsgrenzlage
(siehe auch Anhang C: Technische Ausführung) ................................................................................... 9
Anhang B (normativ) Zulässige Maßabweichungen für pultrudierte Profile ............................................. 13
Anhang C (normativ) Technische Ausführung ............................................................................................. 15
Anhang D (normativ) Bestimmung des effektiven Biegemoduls ................................................................ 17
Anhang E (normativ) Bestimmung der Bolzentragfähigkeit........................................................................ 22
Anhang F (informativ) Empfohlene Prüfverfahren für besondere Anforderungen.................................... 28
Anhang G (informativ) Bestimmung von Biege-, Scher- und Torsionssteifigkeitseigenschaften........... 32
Literaturhinweise ............................................................................................................................................. 44

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 EN 13706-2:2002 (D)

Vorwort
Dieses Dokument EN 13706-2:2002 wurde vom Technischen Komitee CEN/TC 249 „Kunststoffe“ erarbeitet,
dessen Sekretariat vom IBN gehalten wird.

Diese Europäische Norm muss den Status einer nationalen Norm erhalten, entweder durch Veröffentlichung
eines identischen Textes oder durch Anerkennung bis April 2003, und etwaige entgegenstehende nationale
Normen müssen bis April 2003 zurückgezogen werden.

Teil 2 dieser Europäischen Norm EN 13706 definiert die Prüfverfahren und allgemeinen Anforderungen, die
für die Spezifikation von pultrudierten Profilen gelten.

EN 13706 besteht aus folgenden Teilen unter dem allgemeinen Titel Verstärkte Kunststoffverbundwerkstoffe —
Spezifikationen für pultrudierte Profile:

 Teil 1: Bezeichnung

 Teil 2: Prüfverfahren und allgemeine Anforderungen

 Teil 3: Besondere Anforderungen

Die Anhänge A bis E sind normativ. Die Anhänge F und G sind informativ.

Entsprechend der CEN/CENELEC-Geschäftsordnung sind die nationalen Normungsinstitute der folgenden

Länder gehalten, diese Europäische Norm zu übernehmen: Belgien, Dänemark, Deutschland, Finnland,
Frankreich, Griechenland, Irland, Island, Italien, Luxemburg, Malta, Niederlande, Norwegen, Österreich,
Portugal, Schweden, Schweiz, Spanien, die Tschechische Republik und das Vereinigte Königreich.

1 Anwendungsbereich
1.1 Der vorliegende Teil 2 von EN 13706 legt die allgemeinen Anforderungen fest, die auf die Spezifikation
von sämtlichen Arten pultrudierter Profile anwendbar sind, die in den Anwendungsbereich dieser Spezifikation
fallen, wie es in Teil 1 von EN 13706 festgelegt ist.

1.2 Der vorliegende Teil 2 von EN 13706 legt die Eigenschaften fest, die bei der Vorbereitung von Probe-
körpern zur Bestimmung von mechanischen Eigenschaften für die Bezeichnung in Teil 1 und die besonderen
Anforderungen in Teil 3 von EN 13706 zu befolgen sind.

1.3 Der vorliegende Teil 2 von EN 13706 legt auch die Prüfverfahren fest, die zur Bestimmung der in den
Teilen 1 bzw. 3 von EN 13706 bezeichneten und festgelegten Eigenschaften anzuwenden sind.

2 Normative Verweisungen
Diese Europäische Norm enthält durch datierte oder undatierte Verweisungen Festlegungen aus anderen
Publikationen. Diese normativen Verweisungen sind an den jeweiligen Stellen im Text zitiert, und die
Publikationen sind nachstehend aufgeführt. Bei datierten Verweisungen gehören spätere Änderungen oder
Überarbeitungen dieser Publikationen nur zu dieser Europäischen Norm, falls sie durch Änderung oder
Überarbeitung eingearbeitet sind. Bei undatierten Verweisungen gilt die letzte Ausgabe der in Bezug genom-
menen Publikation (einschließlich Änderungen).

EN 10204, Metallische Erzeugnisse — Arten von Prüfbescheinigungen.

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EN 13706-2:2002 (D)

EN ISO 472, Kunststoffe — Wörterverzeichnis (ISO 472:1999).

EN ISO 527-4, Kunststoffe — Bestimmung der Zugeigenschaften — Teil 4: Prüfbedingungen für isotrop und
anisotrop faserverstärkte Kunststoffverbundwerkstoffe (ISO 527-4:1997).

EN ISO 14125, Faserverstärkte Kunststoffe — Bestimmung der Biegeeigenschaften (ISO 14125:1998)

EN ISO 14130, Faserverstärkte Kunststoffe — Bestimmung der scheinbaren interlaminaren Scherfestigkeit

nach dem Dreipunktverfahren mit kurzem Balken (ISO 14130:1997).

ISO 1268-6, Fibre-reinforced plastics — Methods for producing test plates — Part 6: Pultrusion moulding.

ISO 5893, Rubber and plastics test equipment — Tensile, flexural and compression types (constant rate of
traverse) — Specification.

ANMERKUNG Weitere Prüfverfahren in den Tabellen F.1 bis F.4 von Anhang F sind informativ, und die vollständigen
Titel sind in jenen Tabellen angegeben.

3 Begriffe
Für die Anwendung dieser Europäischen Norm gelten die in EN ISO 472 angegebenen und die folgenden
Begriffe.

3.1
Pultrusion
kontinuierliches Produktionsverfahren zur Herstellung von Verbundprofilen, bei dem Schichten von faserigen,
mit synthetischem Harz imprägnierten Materialien durch ein temperaturgeregeltes Mundstück gezogen
werden, das Harz ausgehärtet und/oder abgekühlt wird und so die endgültige Form des Profils gebildet wird

3.2
pultrudiertes Profil
lineares Verbundprodukt, das kontinuierlich nach dem Pultrusionsverfahren (Profilziehverfahren) hergestellt
wird und gewöhnlich konstanten Querschnitt und konstante Eigenschaften hat

3.3
Bauwesen
Anwendungsgebiet von pultrudierten Profilen, bei denen die bautechnischen Eigenschaftsmerkmale Haupt-
kriterium bei der Bemessung sind und das Produkt Teil des tragenden Systems ist. Für die Anwendung dieser
Norm sind die mechanischen Mindesteigenschaften für ein Profil, das unter Bauwesen einzuordnen ist,
diejenigen, die die in 4.4 von EN 13706-3:2002, Tabelle 1, definierten Mindesteigenschaften der Sorte E17
erfüllen

3.4
Verstärkungsschicht
einzelne Verstärkungsschicht, die aus einer einzelnen Faserart von bestimmter Aufmachung besteht, z. B.
aus in gleicher Richtung ausgerichteten Rovings (Strängen), Matten oder Geweben

3.5
transversale Verstärkung (Querverstärkung)
eingebaute Verstärkung, die den quer zur Pultrusionsachse geforderten Grad an Eigenschaften liefert (z. B.
Matten, Gewebe)

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 EN 13706-2:2002 (D)

4 Allgemeine Anforderungen

4.1 Aussehen

Die Pultrusion muss die in Anhang A „Sichtbare Mängel: Beschreibungen und annehmbare Qualitätsgrenz-
lage“ gegebenen Anforderungen erfüllen.

4.2 Zulässige Maßabweichungen

Die Pultrusion muss die in Anhang B „Zulässige Maßabweichungen bei pultrudierten Profilen“ gegebenen
Anforderungen erfüllen.

4.3 Technische Ausführung

Die Pultrusion muss die in Anhang C „Technische Ausführung“ gegebenen Anforderungen erfüllen.

5 Probenahme

5.1 Allgemeines

Die Eigenschaften von pultrudierten Profilen müssen vom Hersteller nach einem anerkannten Qualitäts-
kontrollsystem bestimmt und in Form eines Konformitätszertifikats dokumentiert werden.

5.2 Konformitätszertifikat

Falls es vom Käufer (Anwender) gefordert wird, muss ein Konformitätszertifikat ausgestellt werden, in dem die
verbindlichen Eigenschaften, wie sie in EN 13706-3 festgelegt sind, und weitere frei wählbare Prüfungen, die
zwischen Anwender und Lieferer vereinbart sein dürfen, angegeben sind. Das Zertifikat muss die Anforde-
rungen von EN 10204 erfüllen.

5.3 Lösung von Qualitätsproblemen

Ergeben sich zwischen Anwender und Lieferer Qualitätsprobleme, ist eine erneute Prüfung des Materials
erforderlich. Probenahme und Prüfungen müssen so vorgenommen werden, wie sie zwischen Anwender und
Lieferer vereinbart sind.

6 Vorbereiten von Prüftafeln und Probekörpern

Sofern es die Maße des Profils zulassen (siehe 6.2.2), müssen Probekörper von dem Profil geschnitten
werden. In anderen Fällen kann zur Nachahmung der Pultrusion eine Prüftafel für die Bestimmung der
Laminateigenschaften für die Bemessung oder Einstufung verwendet werden.

6.1 Herstellung von Prüftafeln

Prüftafeln müssen nach ISO 1268-6 mit einem ebenen Streifen-Werkzeug hergestellt werden. Die Probe-
körper werden nur in Herstellungsrichtung geschnitten, und der Streifen muss mindestens 50 mm breit sein.

Sind Eigenschaften senkrecht zur Herstellungsrichtung gefordert, muss der flache Streifen mindestens
250 mm breit sein.

Der flache Streifen muss die gleiche Dicke haben wie das nachgeahmte Profil.

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EN 13706-2:2002 (D)

Die verwendeten Rohstoffe, der Laminataufbau und die Herstellungsparameter (Temperatur des Mundstücks,
Ziehgeschwindigkeit usw.) der Prüftafel müssen möglichst mit den betreffenden Produktionsbedingungen des
nachzuahmenden Profils übereinstimmen

6.2 Vorbereiten von Probekörpern

6.2.1 Maße

Probekörper müssen mit den Maßen und zulässigen Abweichungen geschnitten werden, die bei den
einzelnen Prüfverfahren angegeben sind.

6.2.2 Schneiden von Probekörpern

Probekörper dürfen in keinem geringeren Abstand als 10 mm zu den Kanten oder Übergängen eines
Profilabschnitts geschnitten werden. Das Schneiden von Probekörpern muss so vorgenommen werden, dass
sämtliche entstehenden Kantenfehler keinen Einfluss auf die Prüfergebnisse haben. Es darf eines der
folgenden drei Verfahren angewendet werden.

6.2.2.1 Fräsen

Probekörper dürfen von der Prüfplatte mit einer Kopier- oder CNC-Fräsmaschine geschnitten werden.

6.2.2.2 Sägen

Probekörper dürfen von der Prüfplatte mit einer Kreissäge geschnitten werden, die mit einem Hartmetall- oder
Diamantsägeblatt ausgestattet ist. Alternative Verfahren wie Laser- oder Wasserstrahlschneiden sind eben-
falls akzeptabel, sofern sie die oben beschriebenen Qualitätsanforderungen erfüllen.

6.2.2.3 Vorschneiden

Probekörper dürfen mit geeigneten Mitteln mit einem Übermaß von mindestens 5 mm über die festgelegte
Probekörperbreite hinaus geschnitten werden. 5 oder 10 Probekörper dürfen dann übereinander gelegt und
als Block auf die entsprechende Größe geschnitten werden.

6.3 Profil-Probekörper in natürlicher Größe

Die Bestimmung des effektiven Biegemoduls bei Originalgröße muss, wie es in EN 13706-3:2002,
Abschnitt 4, gefordert wird, nach dem in Anhang D beschriebenen Prüfverfahren mit einer Prüfung des Profils
in Originalgröße (Maßstab 1:1) erfolgen.

Die Probekörper für die Prüfung des Profils in Originalgröße müssen nach den in Abschnitt 5 vom vorliegen-
den Teil 2 angegebenen Kriterien ausgewählt werden.

Die ausgewählten Proben müssen an den Enden rechtwinklig geschnitten, für die vorgesehene Prüfung
ausreichend lang (siehe Anhang D von Teil 2) und frei von offensichtlichen Produktionsfehlern oder sonstigen,
in Anhängen B und C aufgeführten Mängeln sein.

7 Übersicht von Eigenschaften

Tabelle 1 enthält die festzulegenden Werkstoffeigenschaften und die Prüfverfahren, die in jedem Fall
anzuwenden sind, um die Kenngröße der Eigenschaft zu bestimmen.

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 EN 13706-2:2002 (D)

Tabelle 1 — Übersicht von festzulegenden Eigenschaften und zugehörige Prüfverfahren

Eigenschaft Einheit Prüfverfahren

1.1 Prüfung in Originalgröße GPa Anhang D, EN 13706-2
1.2 Axialer Zugmodul GPa
1.3 Transversaler Zugmodul GPa EN ISO 527-4
1.4 Axiale Zugfestigkeit MPa
1.5 Transversale Zugfestigkeit MPa
1.6 Axiale Bolzentragfähigkeit MPa Anhang E, Teil 2
1.7 Transversale Bolzentragfähigkeit MPa
1.8 Axiale Biegefestigkeit MPa EN ISO 14125
1.9 Transversale Biegefestigkeit MPa
1.10 Axiale, interlaminare Scherfestigkeit MPa EN ISO 14130

ANMERKUNG Es sollte beachtet werden, dass die Stapelfolge der unterschiedlichen Verstärkungsformate (z. B.
Matten, Rovings) einen „Sandwich-Aufbau“ ergibt, wodurch sich unterschiedliche Eigenschaften ergeben, die bei Biege-
und Zugfestigkeitsprüfungen von Profilproben (Coupons) ermittelt werden. Die Lage der Schicht in Stegen und Rändern
des Profils ergibt ähnliche Unterschiede zwischen diesen Prüfungen mit Profilproben und Prüfungen im Maßstab 1:1. Es
ist nicht möglich, diese Werte aus Daten vorherzusagen, die aus einer sich unterscheidenden Prüfart oder Prüfrichtung
erhalten wurden.

Tabelle 2 enthält eine Übersicht von Materialeigenschaften, die nach Vereinbarung zwischen Anwender und
Lieferer festgelegt sein können, und die Prüfverfahren, die zur Bestimmung der Kenngröße in jedem Fall
anzuwenden sind.

Tabelle 2 — Übersicht von Eigenschaften, die festgelegt werden können,

und zugehörige Prüfverfahren

Eigenschaft Einheit Prüfverfahren

2.1 Axiale Druckfestigkeit MPa EN ISO 14126
2.2 Transversale Druckfestigkeit MPa
2.3 Massenanteil an Faser % EN ISO 1172
3
2.4 Dichte kg/m ISO 1183
2.5 Poissonsche Zahl, axial EN ISO 527-4
2.6 Poissonsche Zahl, transversal
2.7 Axiale Wärmeausdehnung m/m °C ISO 11359-2
2.8 Transversale m/m °C
Wärmeausdehnung
2.9 Schermodul in gleicher Ebene GPa ISO 15310

In den informativen Anhängen F und G sind empfohlene Verfahren für die Bestimmung einiger mechanischer,
thermischer, chemischer, Umwelt- und elektrischer Eigenschaften angegeben. Sofern nicht anders zwischen
den beteiligten Partnern vereinbart, wird empfohlen, möglichst diese Verfahren anzuwenden.

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EN 13706-2:2002 (D)

8 Beschriftung
Jede Packungseinheit muss deutlich gekennzeichnet sein mit:

8.1 Hinweis auf den Bezeichnungscode

8.2 Produktart

8.3 Maße des Profilabschnitts

8.4 Anzahl der Profilabschnitte oder Gesamtlänge in Meter

8.5 Bruttomasse und Nettomasse der Palette

8

Anhang A
(normativ)
Sichtbare Mängel: Bezeichnungen und annehmbare Qualitätsgrenzlage
(siehe auch Anhang C: Technische Ausführung)
ANMERKUNG 1 Die bezeichneten Mängel und Qualitätsgrade werden mit unbewaffnetem Auge aus einem Abstand von
400 mm bis 500 mm beurteilt.
ANMERKUNG 2 Fehlerhafte Qualitäten sind auf der Grundlage akzeptabel, dass sie auf das mechanische Leistungs-
vermögen des pultrudierten Profils keine nachhaltigen Auswirkungen haben.
ANMERKUNG 3 Die Feststellung bestimmter Fehler erfordert die Untersuchung der Schnittstelle eines abgelängten pul-
trudierten Profils.
Tabelle A.1
Benennung Definition
Blase Eine abgerundete Erhöhung der pultrudierten
Oberfläche mit mehr oder weniger scharfen
Abgrenzungen.
ANMERKUNG Die abgerundete Erhöhung
erinnert in bestimmter Hinsicht an die Form einer
Blase auf der Oberfläche menschlicher Haut.
Blasen können innerhalb der Pultrusion als hohler
delaminierter Bereich vorliegen (gasgefüllt) unter
einem erhöhten Bereich der Oberfläche.
Riss Sichtbare Trennung, die innen auftritt oder
senkrecht von der pultrudierten Oberfläche
zum Äquivalent einer Vollschicht oder weiter
quer zur Verstärkung vordringt.
Krater Kleine, muldenförmige Unregelmäßigkeit der
Pultrusionsoberfläche von mehr als 1 mm
Durchmesser.
Schichttrennung Sichtbare Abtrennung von zwei oder mehr
Schichten oder Lagen von
Verstärkungsmaterial innerhalb einer
Pultrusion.
Formtrennlinie Länglicher Grat oder Vertiefung auf der
des Mundstücks Oberfläche eines pultrudierten Kunststoffteils.
ANMERKUNG Die Formtrennlinie gehört zu dem
Bereich, wo die Hälften der Düse aneinanderstoßen
und den Werkzeughohlraum bilden.
EN 13706-2:2002 (D)
Annehmbare Qualitätsgrenze
Zulässig, wenn sie sich zwischen
Oberflächenschicht und angrenzender
Verstärkungsschicht gebildet hat.
Abmaß nicht größer als 15 % der
Breite und nicht länger als 10 mm in
jeder Richtung. Nicht mehr als eine
Blase je 5 Meter Länge.
Produkt muss die Prüfanforderungen
erfüllen und darf die zulässigen
Maßabweichungen nicht
überschreiten.
Keine.
Keine größeren Krater als 5 mm
Durchmesser und 1 mm Tiefe. Zwei
Stück je Meter bei Kratern mit
Durchmessern zwischen 1 mm und
5 mm.
Keine.
Der durch die Formtrennlinie
hervorgerufene längliche Grat darf
nicht mehr als 0,2 mm über die
Oberfläche des Produktes
hinausragen. Er darf keine scharfe
Kante bilden und lose Fasern
aufweisen. Werden die Grenzwerte
überschritten, muss Reparatur
erfolgen.
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EN 13706-2:2002 (D)

Tabelle A.1 (fortgesetzt)

Benennung Definition Annehmbare Qualitätsgrenze

Mattheit Mangelnder Glanz von einer normal Zulässig, falls dieser Mangel nicht
pultrudierten Oberfläche. durch unzureichendes Aushärten
hervorgerufen wird.
ANMERKUNG Dieser Zustand kann durch
unzureichendes örtliches oder großflächiges
Aushärten verursacht werden, wobei sich der matte
Streifen ergibt, der in einem pultrudierten Teil
innerhalb vom Mundstück entsteht, sobald der
Pultrusionsvorgang kurz unterbrochen wird (siehe
Rastlinie).

Freiliegende Die Unterlage von Matte oder Roving, die in
Unterlage einem pultrudierten Profil von keiner
Oberflächenschicht bedeckt ist.
Hervortretende Sicht- und messbares Muster des
Faser Verstärkungsmaterials auf der Oberfläche
eines pultrudierten Profils.
Faltige Eine unbeabsichtigte oder unbestimmte
Verstärkung Fehlausrichtung von Matten- oder
Gewebeverstärkung im Hinblick auf den
Umriss eines pultrudierten Abschnittes.
Zulässig, wenn Oberflächenmaterial
die gesamte Unterlage bis auf 5 mm
von jedem freien Ende bedeckt und
nicht mehr als 20 % der Breite der
untersuchten Oberfläche über-
schreitet.
Zulässig, wenn das Verstärkungs-
material von Harz umschlossen ist.
Nicht zulässig, wenn die Falten eine
Abweichung der Verstärkungslage von
mehr als 20 % der Dicke oder 1,5 mm
aus deren Ebene bewirken.

ANMERKUNG Derartige Falten können das

Aussehen der pultrudierten Oberfläche beein-
trächtigen oder nicht und sind hauptsächlich in
einem geschnittenen Querschnitt des Produktes
sichtbar. Derartige Unregelmäßigkeiten der
Verstärkung entstehen in der Regel durch
Verschieben und Anstauen von Verstärkungs-
material beim Pultrudieren.

Bruch Risse, Haarrissbildung, Schichtentrennung Keine.

oder eine Kombination dieser Erscheinungen,
die durch Beschädigung beim Pultrudieren
entstehen.

Nuten Längliche schmale Nuten oder Vertiefungen in
der Oberfläche eines pultrudierten Profils
parallel zur Länge.
Zulässig, wenn die Verringerung der
Materialdicke nicht über 10 % beträgt
und die Breite der Nut 3 mm oder
kleiner ist. Kann sich über die gesamte
Länge erstrecken. An gegenüber-
liegenden Oberflächen sind Nuten
nicht zulässig. Sie müssen die Anfor-
derungen hinsichtlich der Maße und
die mechanischen Anforderungen
erfüllen.

10

Tabelle A.1 (fortgesetzt)
Benennung Definition
Einschluss Alle Fremdstoffe oder Partikel in jeder linearen
Abmessung größer als 1 mm, die im
pultrudierten Profil entweder eingeschlossen
oder eingebettet sein können.
Innere Ein Zustand, bei dem Fasern beim Pultru-
Trockenfaser dieren nicht vollständig mit Harz getränkt sind.
Schrumpfungs- Längsrisse im pultrudierten Produkt, die in
risse Profilen mit Verstärkung durch Rovings zu
finden sind.
ANMERKUNG Dieser Zustand wird durch
Schrumpfspannungen beim Aushärten bewirkt, die
in den Roving-Anteil des pultrudierten Profils
hinaufführen, wo die Biegefestigkeit gering ist.
Innere Porosität Das Vorhandensein von zahlreichen Lunkern
(Lunker) unterhalb der pultrudierten Oberfläche;
gewöhnlich nur an durch Schnitt erzeugten
Querschnittsflächen zu erkennen.
Oberflächen- Das Vorhandensein von zahlreichen Grübchen
porosität und Kratern auf oder in der Nähe der
(Lunker) pultrudierten Oberfläche mit einem
Durchmesser von weniger als 1 mm.
Harzreiche Eine Pultrusionsfläche, der es an ausreichend
Fläche Verstärkungsmaterial mangelt.
Säge-Brand- Schwärzung oder Verkohlung einer
marke Schnittfläche des pultrudierten Profils.
Belag Ein Zustand, bei dem Harzplättchen oder
Partikel an der Oberfläche eines pultrudierten
Profils haften.
ANMERKUNG Beläge können oft sofort entfernt
werden, manchmal bleiben Oberflächenlunker oder
Mulden.
Rastlinie Ein Streifen auf der Oberfläche, entweder matt
oder glänzend, etwa 12 mm bis 100 mm lang,
der sich über den Umfang eines pultrudierten
Profils erstreckt.
ANMERKUNG Dieser Zustand ist das Ergebnis
einer Unterbrechung beim normalen, ununter-
brochenen Ziehvorgang.
EN 13706-2:2002 (D)
Annehmbare Qualitätsgrenze
Kein Einschluss darf in linearer Ab-
messung größer als 5 mm sein. Es
darf kein Einschluss einen Ober-
flächenfehler über dem Harz hervor-
rufen. Nicht mehr als ein Einschluss
je Meter Länge.
Zulässig, wenn die Fläche weniger als
0,5 mm Durchmesser hat und ein-
schließlich innerer Porosität (Lunker)
nicht mehr als 2 % des Querschnitts
beträgt.
Zulässig, sofern nicht der Riss die
angrenzende Schicht durchdringt, die
Oberfläche des Produktes erreicht
oder bewirkt, dass das Produkt die
Prüfanforderungen nicht erfüllt.
Summe von Krater-Porositätsfläche
und Lunkerfläche, einschließlich
innerer Trockenfaser, darf nicht mehr
als 2 % von der Querschnittsfläche
betragen.
Zulässig, wenn die Grübchen weniger
als 0,4 mm Durchmesser haben und
0,4 mm tief sind. Höchstens 5 Grüb-
chen je 100 cm² und nicht mehr als
eine derartige Fläche je 0,3 m des
Produktes.
Zulässig, wenn das Produkt die
Prüfanforderungen erfüllt (siehe auch
Faltige Verstärkung)
Zulässig, wenn das Produkt die
Prüfanforderungen erfüllt.
Zulässig, wenn beim Entfernen keine
trockenen Fasern freigelegt und zuläs-
sige Maßabweichungen eingehalten
werden.
Zulässig, falls nicht weitere damit
verbundene Fehler (z. B. Belag,
Krater, Porosität, Splitter und Späne)
deren zulässiges Niveau über-
schreiten.
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EN 13706-2:2002 (D)

Tabelle A.1 (fortgesetzt)

Benennung Definition Annehmbare Qualitätsgrenze

Unterhärtung Unzureichende Vernetzung des Harzes. Keine.
ANMERKUNG Führt zu einem geringeren
mechanischen Leistungsvermögen und niedrigerer
Barcol-Härte (z. B. weniger als 30).

Runzeln Wellenförmige Oberfläche oder wellenförmige Zulässig, wenn sich das Produkt noch
Unebenheit auf der Oberfläche des innerhalb der Grenzen der zulässigen
pultrudierten Profils. Maßabweichungen bewegt.

ANMERKUNG Dieser Zustand kann entweder in

Längs- oder Querrichtung der Pultrusion auftreten
und wird hervorgerufen durch Verschieben und
Anstauen des Verstärkungsmaterials (siehe Faltige
Verstärkung). Runzeln können die Ebenheit der
Oberfläche beeinträchtigen.

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 EN 13706-2:2002 (D)

Anhang B
(normativ)

Zulässige Maßabweichungen für pultrudierte Profile

Tabelle B.1

Eigenschaft Zulässige Maßabweichung

Wanddicken von offenen und geschlossenen Nennmaße (mm)
Profilen
Dicke T1 T2

0 bis 2  0,15  10 %
2 bis 5  0,20 mit
5 bis 10  0,35 mindestens

 0,45  0,30

Ebenheit in Querrichtung Zulässige Abweichung

F 0,008 × B mm

Profilhöhe und Breite vom Flansch Nennmaße (mm)

B und H:  0,5 % mit mindestens  0,20 mm
und höchstens  0,75 mm

Größe des Winkels Zulässige Abweichung

Y  1,5°

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EN 13706-2:2002 (D)

Tabelle B.1 (fortgesetzt)

Eigenschaft Zulässige Maßabweichung

Geradheit Zulässige Abweichung (B und H sind die Maße von Gesamtbreite
und -höhe)

D  0,002 × L² bei Profilen mit B oder H  50 mm

D  0,001 × L² bei Profilen mit B oder H 50 und  100 mm

D  0,0005 × L² bei Profilen mit B oder H 100 mm
wobei D und L in Meter angegeben sind.

Verdrehung Zulässige Abweichung

V < 1,5° je Meter höchstens für Dicken < 5 mm

V < 1,0° je Meter höchstens für Dicken 5 mm

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 EN 13706-2:2002 (D)

Anhang C
(normativ)

Technische Ausführung

C.1 Geometrie der Verstärkung

C.1.1 Überlappen von Matten: in Richtung der Längsachse

In geschlossenen Profilen sollte eine Überlappung von mindestens 5 mm zur Anwendung kommen.

Legende
1 Pultrudiertes Profil, axiale Richtung

Bild C.1 — Überlappen von Matten: in Richtung der Längsachse

C.1.2 Verbindungsstellen (Überlappungsstöße) von Matten

Verbindungsstellen dürfen nicht die für die Gebrauchstauglichkeit geforderten Werte von Mindesteigenschaf-
ten verringern.

Bei Schichtstoffen dürfen nicht mehr als eine Verbindungsstelle je Schichtstoffdicke oder 20 % der Matten
eines aus mehr als fünf Schichten bestehenden Schichtstoffes als Querverstärkung auf 1 m des Profilab-
schnitts zur Anwendung kommen.

Legende
1 Pultrudiertes Profil, axiale Richtung

Bild C.2 — Verbindungsstellen (Überlappungsstöße) von Matten

15
EN 13706-2:2002 (D)

C.1.3 Anordnung von Matten im Profil

Die Außenlage der Querverstärkung muss den äußeren Umrissen des Profils folgen. Außenanlagen von
Querverstärkungen dürfen an den Enden eines Profils enden, jedoch nicht an den Ecken oder T-Stößen eines
Profils.

Es ist üblich, die Innenlagen von Querverstärkungen möglichst nie an Ecken oder T-Stößen enden zu lassen.

Bild C.3 — Anordnung von Matten im Profil

C.2 Verbindungsstellen von Rovings

Verbindungsstellen von Rovings sind zulässig, sie müssen jedoch so ausgeführt sein, dass mechanische
Mindesteigenschaften nicht beeinträchtigt werden. In jedem Meter Länge dürfen nicht mehr als 20 % der
Rovings zusammengefügt sein.

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 EN 13706-2:2002 (D)

Anhang D
(normativ)

Bestimmung des effektiven Biegemoduls

D.1 Allgemeines
D.1.1 Dieser Anhang legt Verfahren zur Bestimmung des effektiven Biegemoduls eines Profils in Original-
größe fest.

D.1.2 Das Verfahren eignet sich für symmetrische, dünnwandige pultrudierte Profile.

Ein Winkel sollte durch Prüfung zweier Winkel, deren Rückseiten (durch Schrauben) verbunden sind ( ), so
geprüft werden, dass es zu keiner Verdrehung kommt.

D.1.3 Ein pultrudiertes Profil mit regelmäßigem Querschnitt wird nach dem Dreipunktverfahren als einfacher
Balken mit einer Messlänge von 20facher Querschnittstärke belastet; die zulässige Abweichung beträgt ! 10
mm. Die Biegesteifigkeit wird aus dem Anstieg einer Kurve der aufgebrachten Last gegen die entstandene
Durchbiegung ermittelt.

ANMERKUNG Das Verhältnis von Messlänge/Querschnittsstärke wird gewählt, damit die Verminderung des
Biegemoduls durch unberechenbare zusätzliche Durchbiegung durch Scherverformungskräfte (sieh Bild D.1) begrenzt
wird. Die Berechnung in Abschnitt 7 enthält einen Faktor, mit dem sich dieser Effekt im Durchschnitt korrigieren lässt.

D.1.4 Dieser normative Anhang enthält durch datierte oder undatierte Verweisungen Festlegungen aus
anderen Publikationen. Diese normativen Verweisungen sind an den jeweiligen Stellen im Text zitiert, und die
Publikationen sind nachstehend aufgeführt. Es gilt die letzte Ausgabe der in Bezug genommenen Publikation.

ISO 5893, Rubber and plastics test equipment — Tensile, flexural and compression types (constant rate of
traverse) — Specification.

D.2 Begriffe
Für die Anwendung dieses Verfahrens gelten die folgenden Begriffe.

D.2.1
Biegesteifigkeit D
Biegesteifigkeit eines Profils, angegeben in N " mm²

D.2.2
Messlänge L
Abstand zwischen den beiden Auflagern, angegeben in Millimeter (mm)

D.2.3
Durchbiegung der Feldmitte s
Abstand, um den sich die untere Profiloberfläche des Probekörpers in Feldmitte von ihrer Ausgangslage
verschiebt, angegeben in Millimeter (mm)

D.2.4
Prüfgeschwindigkeit v
Geschwindigkeit der relativen Bewegung zwischen den Auflagern und der Belastungskante, angegeben in
Millimeter je Minute (mm/min)

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EN 13706-2:2002 (D)

D.2.5
Flächenträgheitsmoment I
Flächenträgheitsmoment des Profilquerschnitts. Es wird in Millimeter (mm4) angegeben

D.2.6
effektiver Biegemodul Eeff
dieser Modul wird durch Dividieren der Biegesteifigkeit durch Flächenträgheitsmoment erhalten. Er wird in
GPa angegeben

D.2.7
Koordinatenachsen des Profils
bei dem pultrudierten Profil ist die Richtung in Herstellungsrichtung des Profils oder der Achse des Profils als
„axiale“ Richtung und die senkrechte Richtung als „transversale“ Richtung festgelegt

ANMERKUNG Die „axiale“ Richtung wird auch als 0-Grad(0°)-Richtung, Richtung „1“ oder Längsrichtung und die
„transversale“ Richtung als 90-Grad(90°)-Richtung oder Richtung „2“ bezeichnet.

D.3 Geräte

D.3.1 Prüfmaschine

D.3.1.1 Allgemeines

Die Prüfmaschine muss nach den Anforderungen in D.3.1.2 und D.3.1.3 die Festlegungen von ISO 5893
erfüllen.

D.3.1.2 Prüfgeschwindigeit v

Die Geschwindigkeit muss nach ISO 5893 konstant gehalten werden.

D.3.1.3 Kraftmesseinrichtung

Sie muss so beschaffen sein, dass die Fehlergrenze  1 % des vollen Skalenbereichs nicht überschreitet
(siehe ISO 5893).

D.3.1.4 Messgerät zum Messen der Durchbiegung s in Feldmitte

Die Durchbiegung in Feldmitte muss bis auf  1 % vom angegebenen Wert gemessen werden, zum Beispiel
mit einem linear variablen Differenzialwandler (LVDW).

D.3.2 Belastungsglied und Auflager

Der Radius von Belastungsglied und Auflagern R1 und R2 muss mindestens 100 mm und 50 mm betragen. Sie
müssen innerhalb von 2 % von ihrem Durchmesser runden Querschnitt haben und innerhalb 1 % von ihrer
Länge gerade sein.

Die Länge von Belastungsglied und Auflagern muss größer sein als die Probekörperbreite b. Das
Belastungsglied muss die Last in Feldmitte zwischen den Auflagern aufbringen. Die Messlänge zwischen den
Auflagern muss einstellbar sein.

D.3.3 Messschraube

Bügelmessschraube oder ein vergleichbares Messgerät zum Messen der Wanddicke t des Profils; Mess-
unsicherheit der Ablesung  0,01 mm oder kleiner. Die Messschraube muss Berührungsflächen haben, die für

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 EN 13706-2:2002 (D)

die zu messende Oberfläche geeignet sind (d. h. plan geschliffene Flächen für parallele, ebene Oberflächen
und halbkugelförmige Flächen für andere Oberflächen).

D.3.4 Lineale und Mess-Schieber oder vergleichbare Messgeräte

Die Fehlergrenze beträgt 0,1 %; die Geräte dienen zum Messen der Messlänge L über die zu messende
Länge, der Höhe h und Breite b des Probekörpers.

D.4 Probekörper

D.4.1 Form und Maße

Die Länge des Probekörpers muss das 1,2fache der Messlänge L betragen.

D.4.2 Herstellen von Probekörpern

Die Probekörper sind aus einem pultrudierten Profil auf die geforderte Länge zu schneiden.

D.4.3 Überprüfen der Probekörper

Die Probekörper müssen gerade und nach den in Anhang B dieser Norm beschriebenen Anforderungen frei
von Verdrehungen sein.

D.5 Probekörperanzahl
Es müssen drei Probekörper verwendet werden.

D.6 Durchführung

D.6.1 Prüfklima

Die Prüfung ist bei Umgebungstemperatur (d. h. zwischen 15 °C und 30 °C) vorzunehmen, falls es zwischen
den beteiligten Partnern nicht anders vereinbart wird (z. B. bei erhöhten oder abgesenkten Temperaturen).

D.6.2 Einstellen der Messlänge

An vier Punkten des Probekörpers, die sich in ungefähr gleicher Entfernung befinden, ist die Stärke des
pultrudierten Profils auf  0,5 % zu messen. Für die Einstellung der Messlänge nach D.1.3 ist die
Durchschnittsstärke zu verwenden.

D.6.3 Prüfung

D.6.3.1 Prüfgeschwindigkeit

Die Prüfgeschwindigkeit ist so einzustellen, dass die höchste Durchbiegung in 30 s bis 90 s erreicht ist.

D.6.3.2 Prüfen der Probekörper

Die Belastungseinrichtung ist auf die Messlänge einzustellen, und der Probekörper ist symmetrisch quer über
die beiden parallelen Auflager zu legen. Über die Breite des Probekörpers ist mit dem Belastungsglied

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EN 13706-2:2002 (D)

gleichmäßig, parallel mit und in der Feldmitte zwischen den Auflagern eine Kraft aufzubringen. Die Belastung
sollte aufrechterhalten werden, bis sich der Probekörper zur geforderten Größe durchgebogen hat.

D.6.3.3 Aufzeichnung der Daten

Falls praktisch durchführbar, sind bei jeder Prüfung die Kraft und Durchbiegung in Feldmitte mit einem
automatischen Aufzeichnungsgerät aufzuzeichnen, das für diesen Vorgang eine Last-/Verschiebungs-Kurve
erstellt.

D.6.4 Bestimmung des Trägheitsmoments

Nach der Prüfung ist das Profil in drei gleiche Teile zu schneiden und alle Maße der Schnittfläche sind zu
messen. Unter Verwendung von Durchschnittswerten für jedes Maß ist das Trägheitsmoment zu berechnen.

D.7 Berechnung und Angabe des Ergebnisses

Aus dem Anstieg der Geraden, die sich aus der Auftragung der Punkte von P gegen s zwischen s1 = L/500
und s2 = L/200 ergibt, ist der effektive Biegemodul Eeff nach folgender Gleichung zu berechnen:

Eeff = 1,05 D/l = 1,05 (P2 – P1)L³/48(s2 – s1)

Dabei ist

I das Flächenträgheitsmoment des Profils, in mm4;

D die Biegesteifigkeit, in Nmm²;

P1, P2 die Last in Newton, N1 am Punkt s1 und N2 am Punkt s2;

s1 die Durchbiegung in Feldmitte gleich 4 500, in mm;

s2 die Durchbiegung in Feldmitte gleich 4 200, in mm;

Eeff angegeben in Gigapascal (GPa).

ANMERKUNG Der Faktor 1,05 ist ein mittlerer Korrekturwert, der nicht korrigierte Durchbiegungen durch transversale
Scherspannungen, die bei der Durchbiegungsbelastung zusätzlich zu den Spannungen in gleicher Ebene auftreten,
ausgleicht.

Das Prüfergebnis ist der Mittelwert der drei Werte.

D.8 Prüfbericht
Der Prüfbericht muss folgende Angaben enthalten:

a) Verweisung auf Anhang D dieser Europäischen Norm;

b) vollständige Identifizierung des geprüften Materials, einschließlich Art, Herkunft, Codenummer des Her-
stellers, Form;

c) Datum der Messung;

d) Maße der Probekörper;

e) angewendete Messlänge;

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 EN 13706-2:2002 (D)

f) mittlerer effektiver Biegemodul, in GPa;

g) jeder Arbeitsgang, der in diesem Anhang nicht festgelegt ist, und alle Umstände, die die Ergebnisse
beeinflusst haben könnten.

Der Fehler des effektiven Biegemoduls (d. h. der Grad an Unterbewertung auf Grund von unberechenbarer
Durchbiegung durch Scherverformungskräfte) als Funktion der Messlänge ist für eine durchschnittliche Pultru-
sion in folgendem Diagramm dargestellt.

Legende
1 Messlänge-/Profilstärke-Verhältnis
2 % Fehler des Biegemoduls

Bild D.1 — Fehler auf Grund von unberechenbarer Durchbiegung durch Scherverformung als Funktion
des Messlänge-/Profilstärke-Verhältnisses

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EN 13706-2:2002 (D)

Anhang E
(normativ)

Bestimmung der Bolzentragfähigkeit

E.1 Anwendungsbereich
E.1.1 Dieser Anhang legt ein Verfahren zur Bestimmung der Bolzentragfähigkeit von faserverstärkten
Kunststoffverbundwerkstoffen mit sowohl Duroplast- als auch Thermoplastmatrizen fest.

E.1.2 Ein aus einem Streifen mit rechteckigem Querschnitt bestehender Probekörper mit einer in der Mitte
befindlichen glatten Bohrung wird zweischnittig durch einen Metallbolzen in Presspassung belastet. Die
Höchstlast, die der Probekörper trägt, wird benutzt, um die Bolzentragfähigkeit zu bestimmen, die auf der
beanspruchten Querschnittsfläche des sich mit dem Probekörper berührenden Bolzens beruht.

E.1.3 Dieser normative Anhang enthält durch datierte oder undatierte Verweisungen Festlegungen aus
anderen Publikationen. Diese normativen Verweisungen sind an den jeweiligen Stellen im Text zitiert, und die
Publikationen sind nachstehend aufgeführt. Es gilt die letzte Ausgabe der in Bezug genommenen Publikation.

EN ISO 527, Kunststoffe — Bestimmung der Zugeigenschaften.

ISO 1268-6, Fibre-reinforced plastics — Methods of producing test plates — Part 6: Pultrusion moulding.

ISO 5893, Rubber and plastics test equipment — Tensile, flexural and compression types (constant rate of
traverse) — Specification.

ANMERKUNG Bei diesem Verfahren wird die Höchstlast zur Festlegung der Bolzentragfähigkeit angewendet. Diese
hat ergeben, dass sie in etwa gleicher Höhe liegt wie der Anfangsfehler bei den vergleichbaren Prüfungen mit „verdrehtem
Bolzen“. Die Charakterisierung von „Schrauben“-Verbindungen hängt weitgehend von den tatsächlich vorhandenen
Bedingungen ab. Daran beteiligt sind das Anfangsschraubdrehmoment (einschließlich Lastdrehmoment, das in
Schraubengewinden verloren geht), Relaxationseffekt durch viskoelastische Auswirkungen, Wirkungen infolge Heiß-/
Nass-Vorbehandlung, Unterlegscheibenmaß/-übermaß, Bolzenwerkstoff, Nietelemente, Anschnitt-Tiefe und Tafeldicke. Es
wird daher vorgeschlagen, zusätzlich zur einfachen Bolzenprüfung weitere Prüfungen der tatsächlich vorhandenen
Bedingungen der Verbindung durchzuführen.

E.2 Begriffe
Für Anwendung dieses Anhangs gelten die folgenden Begriffe.

E.2.1
Bolzentragfähigkeit  P
Spannung, die bei Dividieren der Höchstlast durch die an der Berührungsfläche des Bolzens mit dem
Probekörper beanspruchte Querschnittsfläche erhalten wird. Das Ergebnis wird in Megapascal (MPa)
angegeben

E.2.2
Koordinatenachsen des Probekörpers
die parallel zur Herstellungsrichtung verlaufende Richtung ist die axiale Richtung und die dazu senkrechte
Richtung ist die transversale Richtung

ANMERKUNG Die „axiale“ Richtung wird auch als Richtung „1“, 0-Grad(0°)-Richtung oder Längsrichtung und die
„transversale“ Richtung als Richtung „2“ oder 90-Grad(90°)-Richtung bezeichnet.

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 EN 13706-2:2002 (D)

E.3 Prüfgeräte

E.3.1 Prüfmaschine

E.3.1.1 Allgemeines

Die Prüfmaschine muss nach den Anforderungen in 3.1.2 und 3.1.3 die Festlegungen von ISO 5893 erfüllen.

E.3.1.2 Prüfgeschwindigkeit v

Die Prüfgeschwindigkeit muss nach ISO 5893 konstant gehalten werden.

E.3.1.3 Kraftmesseinrichtung

Die Kraftmesseinrichtung muss so ausgeführt sein, dass sie die Kraft mit einer Unsicherheit von kleiner als
 1 % vom Skalenvollausschlag anzeigt (siehe ISO 5893).

E.3.2 Messschraube

Bügelmessschraube oder ein vergleichbares Messgerät, Messunsicherheit  0,01 mm oder besser, zum
Messen von Dicke h des Probekörpers und Bohrungsdurchmesser. Die Messschraube muss Berührungs-
flächen haben, die an die zu messende Oberfläche angepasst sind (d. h. plan geschliffene Flächen für
parallele, ebene Oberflächen und halbkugelförmige Flächen für andere Oberflächen).

E.3.3 Mess-Schieber

Mess-Schieber oder vergleichbare Messgeräte mit einer Messunsicherheit von 0,01 mm, zum Messen der
Probekörperbreite b und der Bohrungslage.

E.3.4 Einspannschablone für die Belastung

Der in einer zweischnittigen Metallplatte befindliche Bolzen wird, wie auf Bild 3 gezeigt, belastet. Die Tafeln
müssen auf jeder Seite des Probekörpers einen Zwischenraum von 0,5 mm belassen und dürfen sich unter
der aufgebrachten Last nicht verformen. Der Belastungsbolzen darf sich bei der Prüfung ebenfalls nicht
verformen und sollte, sofern es nicht anders festgelegt ist, eine Presspassung sein.

E.4 Probekörper

E.4.1 Form und Maße

E.4.1.1 Probekörperdicke weniger als oder gleich 4 mm

Der Probekörper muss eine Breite von (36  0,5) mm und eine Länge von 180 mm haben. Die Breite der
einzelnen Probekörper muss innerhalb von 0,2 mm parallel sein. Die Probekörpermaße sind auf Bild E.1
angegeben.

Am Ende des Probekörperabschnitts wird in einem Prüfabstand von 36 mm (d. h. 6 × Bohrungsdurchmesser)

innerhalb von 0,1 mm von der Mittelachse eine Bohrung mit einem Durchmesser von (6  0,2) mm
angebracht.

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EN 13706-2:2002 (D)

E.4.1.2 Probekörperdicke größer als 4 mm

Bei alternativen Probekörpern müssen Verhältnisse von Probekörperdicke zu Bohrungsdurchmesser von 1,5
und Probekörperbreite zu Bohrungsdurchmesser und Endabstand zu Bohrungsdurchmesser von 6 einge-
halten werden.

E.4.2 Herstellung von Probekörpern

E.4.2.1 Allgemeines

Die Probekörper müssen entweder aus einem Abschnitt des Profils oder aus einer nach ISO 1268-6 herge-
stellten Tafel geschnitten werden.

E.4.2.2 Werkstoff für Krafteinleitungselemente (falls erforderlich)

Vorausgesetzt, es treten keine Ausfälle an oder innerhalb der Einspannklemme auf, können Probekörper mit
nichtverklebten Krafteinleitungselementen oder ohne Krafteinleitungselemente geprüft werden. In Anhang A
von EN ISO 527-4 und EN ISO 527-5 werden, falls erforderlich, Empfehlungen für die Verwendung von
Krafteinleitungselementen gegeben.

E.4.2.3 Bearbeitung der Probekörper

Die Probekörper müssen, ohne Beschädigungen zu verursachen, geschnitten und gebohrt werden.

E.4.3 Überprüfen der Probekörper

Die Probekörper müssen mit den in diesem Anhang festgelegten zulässigen Maßabweichungen und dem
Aussehen übereinstimmen.

E.5 Anzahl der Probekörper

E.5.1 Es müssen fünf Probekörper geprüft werden.

E.5.2 Die Ergebnisse von Probekörpern, die nicht durch Druckbeaufschlagung unter der Berührungsfläche
des Schraubenbolzens brechen, müssen verworfen und an deren Stelle neue Probekörper geprüft werden.
Die Anzahl an nicht akzeptablen Brüchen und die Art der Brüche (Ausfälle) müssen aufgezeichnet werden.

ANMERKUNG Zu nicht akzeptablen Ausfallarten gehören dauerhafte Verformung oder Ausfall des Bolzens,
Ausscheren des Bolzens, Dehnungsbruch der Tafel und Knicken (z. B. bei zu dünnem Probekörper).

E.6 Durchführung

E.6.1 Prüfklima

Wenn nicht anders zwischen den beteiligten Partnern vereinbart (z. B. Prüfung bei erhöhten oder abge-
senkten Temperaturen), ist die Prüfung bei Umgebungstemperatur (d. h. zwischen 15 °C und 30 °C)
durchzuführen.

E.6.2 Probekörpermaße

In der Mitte des Probekörpers ist die Dicke auf 0,02 mm zu messen. Der Durchmesser der Bohrung ist
ebenfalls zu messen, um sicherzustellen, dass er sich innerhalb der zulässigen Abweichungen befindet.

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 EN 13706-2:2002 (D)

E.6.3 Prüfgeschwindigkeit

Die Prüfgeschwindigkeit v muss 1 mm/min betragen.

E.6.4 Durchführung der Prüfung

Probekörper und Belastungseinrichtung sind, wie auf Bild E.2 gezeigt, zusammenzubauen. Der Probekörper
ist bis zum Bruch zu belasten.

E.6.5 Aufzeichnung der Daten

Die Last ist während der Prüfung aufzuzeichnen.

E.6.6 Höchstlast

Die Bruchlast ist aufzuzeichnen.

E.6.7 Ausfallarten

Die Art des Ausfalls ist zu überprüfen und aufzuzeichnen (siehe E.5.2).

E.7 Berechnung und Angabe der Ergebnisse

E.7.1 Die Bolzentragfähigkeit p, angegeben in Megapascal, ist nach folgender Gleichung zu berechnen:

F
p =
hd

Dabei ist

F die Höchstlast, in Newton;

d der Durchmesser des Belastungsbolzens, in Millimeter;

h die Dicke des Probekörpers, in Millimeter.

E.7.2 Der arithmetische Mittelwert der einzelnen Bestimmungen ist auf drei wesentliche Ziffern zu berechnen.

E.8 Prüfbericht
Der Prüfbericht muss folgende Angaben enthalten:

a) Verweisung auf Anhang E dieser Europäischen Norm;

b) vollständige Identifizierung des geprüften Materials, einschließlich Art, Herkunft, Codenummer des Her-
stellers, Form;

c) Datum der Messung;

d) Maße des Probekörpers, einschließlich die der Bohrung;

e) Größe und Qualität des Belastungsbolzens;

f) Bolzentragfähigkeit, angegeben in Megapascal;

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EN 13706-2:2002 (D)

g) Ausfallanzahl und -art(en) von verworfenen Probekörpern;

h) jeder Arbeitsgang, der in diesem Anhang nicht festgelegt ist, und alle Umstände, die die Ergebnisse
beeinflusst haben könnten.

Maße in Millimeter

Legende
1 Bereich für Krafteinleitungselement/Fixierbohrung
2 Bolzenbohrung
3 Krafteinleitungselement (wahlweise)

Bild E.1 — Faserverstärkte Kunststoffverbundwerkstoff-Probekörper mit Angabe der Bohrungslage

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 EN 13706-2:2002 (D)

Legende
1 Abstandshalter (Dicke = h + 1 mm)
2 seitliche Tafel aus gehärtetem Stahl
3 Buchsen aus gehärtetem Stahl, verschiebbar in die Tafeln eingepasst (wahlweise)
4 glatter Bolzen
5 Probekörper (h)

Bild E.2 — Belastungstafeln und Prüfanordnung

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EN 13706-2:2002 (D)

Anhang F
(informativ)

Empfohlene Prüfverfahren für besondere Anforderungen

Falls es für die zusätzlichen Anforderungen keine anderen Prüfverfahren gibt (z. B. chemische Eigenschaften,
Feuerwiderstandsfähigkeit), werden die in den folgenden Tabellen angegebenen Prüfverfahren empfohlen.

Tabelle F.1 — Übersicht über Prüfverfahren für andere mechanische Eigenschaften

Eigenschaft Prüfverfahren
F.1.1 Stoßfestigkeit — ISO 6603-2, Plastics — Determination of puncture impact behaviour of
Durchbogene Tafel rigid plastics — Part 2: Instrumented impact testing.
und/oder Charpy-
ISO 179, Plastics — Determination of Charpy impact properties.
Schlagzähigkeit
F.1.2 Kriechverhalten ISO 899-1, Plastics — Determination of creep behaviour — Part 1: Tensile
creep.
ISO 899 2, Plastics — Determination of creep behaviour — Part 2:
Flexural creep by three-point loading.
F.1.3 Ermüdungsverhalten ISO/DIS 13003, Fibre reinforced plastics — Determination of fatigue
properties under cyclic conditions.
F.1.4 Verschleißfestigkeit ISO 6601, Plastics — Friction and wear by sliding — Identification of test
parameters.
ISO 9352, Plastics — Determination of resistance to wear by abrasive
wheels.
F.1.5 Barcol-Härte EN 59, Glasfaserverstärkte Kunststoffe — Bestimmung der Härte mit dem
Barcol-Härteprüfgerät.

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 EN 13706-2:2002 (D)

Tabelle F.2 — Übersicht über Prüfverfahren für thermische, chemische und Umwelteigenschaften

Eigenschaft Prüfverfahren
F.2.1 Formbeständigkeitstemperatur ISO 75-3, Plastics — Determination of temperature of deflection
unter Last (TDUL/HDT) under load — Part 3: High-strength thermosetting laminates and
long-fibre-reinforced plastics.
F.2.2 Wärmealterung IEC 60216-1, Electrical insulating materials — Properties of
thermal endurance — Part 1: Ageing procedures and evaluation
of test results.
F.2.3 Wasseraufnahme ISO 62, Plastics — Determination of water absorption.
F.2.4 Chemische Beständigkeit ISO 175, Plastics — Methods of test for the determination of the
effects of immersion in liquid chemicals.
F.2.5 Einwirkung von feuchter Hitze, ISO 4611, Plastics — Determination of the effects of exposure to
Wasserschleier und Salznebel damp heat, water spray and salt mist.
F.2.6 Belichtung mit Laborlicht- ISO 4892-1, Plastics — Methods of exposure to laboratory light
quellen sources — Part 1: General guidance.
ISO 4892-2, Plastics — Methods of exposure to laboratory light
sources — Part 2: Xenon-arc sources.

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EN 13706-2:2002 (D)

Tabelle F.3 — Übersicht über Prüfverfahren zum Brandverhalten

Beschreibung Norm
F.3.1 Nichtbrennbarkeitsprüfung EN ISO 1182, Prüfungen zum Brandverhalten von
Bauprodukten — Nichtbrennbarkeitsprüfung
(ISO 1182:2002).
F.3.2 Brandverhalten — Entzündbarkeit ISO 5657, Reaction to fire tests — Ignitability of
building products using a radiant heat source.
F.3.3 Wärmeentwicklungsgeschwindigkeit ISO 5660-1, Fire tests — Reaction to fire —
Part 1: Rate of heat release from building products —
(Cone calorimeter method).
F.3.4 Prüfung der Feuerwiderstandsfähigkeit ISO 834, Fire-resistance tests — Elements of building
construction.
F.3.5 Prüfung im Originalmaßstab ISO 9705, Fire tests — Full-scale room test for surface
products.
F.3.6 Brandverhalten — Leitfaden zur ISO/TR 10840, Plastics — Burning behaviour —
Entwicklung und Anwendung von Guidance for development and use of fire tests.
Brandprüfungen
F.3.7 Bestimmung des Brandverhaltens ISO 9773, Plastics — Determination of burning
behaviour of thin flexible vertical specimens in contact
with a small-flame ignition source.
F.3.8 Brandverhalten von Probekörpern mit einer ISO 10351, Plastics — Determination of the
125-mm-Flammenzündquelle combustibility of specimens using a 125 mm flame
source.
F.3.9 Kunststoffe — Bestimmung der Entflamm- ISO 4589-1, Plastics — Determination of burning
barkeit mit dem Sauerstoffindex behaviour by oxygen index — Part 1: Guidance.
F.3.10 Baustoffe — Bestimmung des Heizwertes EN ISO 1716, Prüfungen zum Brandverhalten von
Bauprodukten — Bestimmung der
Verbrennungswärme (ISO 1716:2002).
F.3.11 Prüfung des Brandverhaltens EN ISO 11925-2, Prüfungen zum Brandverhalten von
Bauprodukten — Entzündbarkeit bei direkter
Flammeneinwirkung — Teil 2: Einflammentest
(ISO 11925-2:2002).
F.3.12 Einzel-Brandprüfung EN 13823, Prüfungen zum Brandverhalten von
Bauprodukten — Thermische Beanspruchung durch
einen einzelnen brennenden Gegenstand für
Bauprodukte mit Ausnahme von Bodenbelägen.

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 EN 13706-2:2002 (D)

Einige dieser Prüfungen sind in den EU-Normen zu „Klassifizierung von Bauprodukten und Bauarten zu
ihrem Brandverhalten“ mit den zugehörigen Kriterien für jede Klasse enthalten. Weitere Einzelheiten sind
gegeben in:

EN 13501-1, Klassifizierung von Bauprodukten und Bauarten zu ihrem Brandverhalten — Teil 1: Klassifi-
zierung mit den Ergebnissen aus den Prüfungen zum Brandverhalten von Bauprodukten.

prEN 13501-2, Klassifizierung von Bauprodukten und Bauarten zu ihrem Brandverhalten — Teil 2: Klassifi-
zierung mit den Ergebnissen aus den Feuerwiderstandsprüfungen (mit Ausnahme von Produkten für
Lüftungsanlagen).

ANMERKUNG Die in den Tabellen F.1 und F.2 und einige von den in Tabelle F.3 angegebenen Prüfverfahren sind all-
gemeine Prüfverfahren, die für sämtliche Kunststoffe gelten. In der Praxis können andere Prüfverfahren (möglicherweise
nationale Normen oder anerkannte industrielle Verfahren) bei der Beurteilung des Leistungsvermögens eines Profils unter
gegebenen Einsatzbedingungen geeigneter sein. Als Alternative kann es nationale rechtliche oder vertragliche Anforde-
rungen oder Anforderungen seitens der Versicherungsindustrie geben, die die Anwendung eines bestimmten Prüfver-
fahrens erforderlich machen. In diesen Fällen dürfen andere Prüfverfahren als die angewendet werden, die in der
Übersicht angegeben sind.

Tabelle F.4 — Übersicht über Prüfverfahren für elektrische Eigenschaften

Property Test method

F.4.1 Lichtbogenfestigkeit ASTM D495, Standard Test Method for High-Voltage,
Low-Current, Dry Arc Resistance of Solid Electrical Insulation.
F.4.2 Verlustfaktor IEC 60250, Recommended methods for the determination of the
permittivity and dielectric dissipation factor of electrical insulating
materials at power, audio and radio frequencies including metre
wavelengths.
F.4.3 Kriechstromfestigkeit IEC 60112, Recommended method for determining the
comparative tracking index of solid insulating materials under
moist conditions.
F.4.4 Dielektrische Durchschlag- IEC 60243-1, Electrical strength of insulating materials —
festigkeit Test methods — Part 1: Tests at power frequencies.
IEC 60243-2, Methods of test for electric strength of solid
insulating materials — Part 2: Additional requirements for tests
using direct voltage.
IEC 60243-3, Methods of test for electric strength of solid
insulating materials — Part 3: Additional requirements for impulse
1, 2/50 µs tests.
F.4.5 Wärmeschutzklasse IEC 60085, Thermal evaluation and classification of electrical
insulation.
F.4.7 Volumen- und Oberflächen- IEC 60093, Methods of test for volume resistivity and surface
widerstand resistivity of solid electrical insulating materials.

Tabelle F.5 — Prüfverfahren zur Ermittlung der genauen Werte von Profilsteifigkeitseigenschaften

Eigenschaft des Profils Einheit Prüfverfahren

F.5.1 Biegesteifigkeit (D) N  m2 Anhang G
Teil 2
F.5.2 Schersteifigkeit (Q) N von EN 13706:2002
F.5.3 Torsionssteifigkeit (T) N  m²

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EN 13706-2:2002 (D)

Anhang G
(informativ)

Bestimmung von Biege-, Scher- und Torsionssteifigkeitseigenschaften

G.1 Anwendungsbereich
G.1.1 Dieser Anhang legt zwei Verfahren zur Bestimmung der genauen Werte der Biege-, Scher- und Tor-
sionssteifigkeitseigenschaften von pultrudierten Profilen fest.

G.1.2 Die Verfahren eignen sich für symmetrische, dünnwandige pultrudierte Profile, jedoch nicht für
Winkelprofile.

G.1.3 Ein pultrudiertes Profil von regelmäßigem Querschnitt wird wiederholt als einfacher Balken (elastisch)
belastet:

Verfahren A: Biegung durch Dreipunktbelastung bei einer Reihe von unterschiedlichen Messlängen (bei
einer festgelegten Verformungsgeschwindigkeit und bis zu einer festgelegten Verformungsstufe). Die
Beiträge von Scherung und Biegung zur Gesamtdurchbiegung des Balkens verändern sich mit der
Messlänge. Die Ergebnisse von jeder Messlänge werden als L² gegen s/PL und 1/L² gegen s/PL³
aufgetragen, woraus sich die Biege- und Schersteifigkeiten ergeben.

ANMERKUNG Das Verfahren ist iterativ, die Anfangswerte sollten daher aus ähnlichen Profilen geschätzt werden oder
bekannt sein.

Verfahren B: Torsion bei einer Reihe von versetzten Belastungspunkten. Die Beiträge von Torsion und
Biegung zur Gesamtdurchbiegung des Balkens verändern sich mit der Versetzung der Belastungspunkte.
Die Auftragung der Ergebnisse für jede Versetzung ergibt die Torsionssteifigkeit.

Bei der Durchführung des Verfahrens werden die auf den Probekörper aufgebrachte Kraft und die sich
ergebende Durchbiegung gemessen.

G.1.4 Dieser informative Anhang enthält durch undatierte Verweisungen Festlegungen aus anderen
Publikationen. Diese normativen Verweisungen sind an den jeweiligen Stellen im Text zitiert, und die
Publikationen sind nachstehend aufgeführt. Es gilt die letzte Ausgabe der in Bezug genommenen Publikation.

ISO 5893, Rubber and plastics test equipment — Tensile, flexural and compression types (constant rate of
traverse) — Specification.

G.2 Begriffe
Für die Anwendung dieser Durchführung gelten die folgenden Begriffe.

G.2.1
Biegesteifigkeit D
Biegesteifigkeit eines Profils. Sie wird in N  mm² angegeben

G.2.2
Schersteifigkeit Q
Schersteifigkeit eines Profils. Sie wird in Newton (N) angegeben

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 EN 13706-2:2002 (D)

G.2.3
Torsionssteifigkeit T
Torsionssteifigkeit eines Profils. Sie wird in N  mm² angegeben

G.2.4
Messlänge L
beim Verfahren A ist das der Abstand zwischen den beiden Auflagern und beim Verfahren B der Abstand
zwischen dem Ende der Einspannklemme und dem Mittelpunkt der Bohrung. Sie werden jeweils in Milli-
meter (mm) angegeben

G.2.5
kritische Länge lc
Länge, bei der die Scherverformung mit etwa 12 % zur Gesamtdurchbiegung in Feldmitte beiträgt. Die
kritische Länge wird nach der Gleichung in G.7.1.4 berechnet. Sie wird in Millimeter (mm) angegeben

G.2.6
Balkendurchbiegung s
bei Verfahren A der Abstand, um den sich in Feldmitte des Probekörpers die untere Profiloberfläche von ihrer
Ausgangslage verändert. Sie wird in Millimeter (mm) angegeben

G.2.7
Durchbiegung am Belastungspunkt w
Abstand, über den sich in Verfahren B der Belastungspunkt aus seiner Ausgangslage verschiebt. Die
Durchbiegung am Belastungspunkt wird in Millimeter (mm) angegeben

G.2.8
versetzter Belastungsabstand S
Abstand von der Mittelachse des Profils zum Belastungspunkt am versetzten Arm (siehe Bild G.2). Er wird in
Millimeter (mm) angegeben

G.2.9
Prüfgeschwindigkeit v
Geschwindigkeit der relativen Bewegung zwischen den Auflagern und der Anschlagkante, angegeben in
Millimeter je Minute (mm/min)

G.2.10
Flächenträgheitsmoment I
Flächenträgheitsmoment des Profilquerschnitts. Es wird in Millimeter (mm4) angegeben

G.2.11
Koordinatenachsen des Profils
bei dem pultrudierten Profil ist die parallel zur Herstellungsrichtung oder Profilachse verlaufende Richtung als
„axiale“ Richtung und die dazu senkrechte Richtung als „transversale“ Richtung definiert

ANMERKUNG Die „axiale“ Richtung wird auch als 0-Grad(0°)-Richtung, Richtung „1“ oder Längsrichtung und die
„transversale“ Richtung als 90-Grad(90°)-Richtung oder Richtung „2“ bezeichnet.

G.3 Geräte

G.3.1 Prüfmaschine

G.3.1.1 Allgemeines

Die Prüfmaschine sollte nach den Anforderungen in G.3.1.2 und G.3.1.3 die Festlegungen von ISO 5893
erfüllen. Als Alternative kann ein auf Eigenmasse beruhendes Belastungssystem angewendet werden.

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EN 13706-2:2002 (D)

G.3.1.2 Prüfgeschwindigkeit v

Sie sollte nach ISO 5893 konstant gehalten werden. Falls zutreffend, muss die Belastung durch Eigenmasse
kurzzeitig gleichmäßig und stoßfrei oder in kleinen gleichmäßigen Schritten aufgebracht werden.

G.3.1.3 Kraftmesseinrichtung

Die Kraftmesseinrichtung sollte so ausgeführt sein, dass die Messunsicherheit  1 % vom Skalenvoll-
ausschlag nicht überschreitet (siehe ISO 5893). Bei der Belastung durch Eigenmasse ist keine Anzeige
erforderlich, die Lasten sollten jedoch innerhalb von 1 % bekannt sein.

G.3.1.4 Messgerät zum Messen der Durchbiegung

Der angezeigte Wert der Durchbiegung in Feldmitte s und der Durchbiegung am Belastungspunkt w sollten mit
einer Messuhr, einem linear variablen Differenzialwandler (LVDW) oder einem ähnliche Gerät auf  1 %
gemessen werden.

G.3.2 Belastungsglied und Auflager für Verfahren A

Die Radien von Belastungsglied und Auflager, R1 und R2, müssen mindestens 100 mm und 50 mm betragen.
Sie müssen innerhalb von 2 % von ihrem Durchmesser runden Querschnitt haben und innerhalb von 1 % ihrer
Länge gerade sein (siehe Bild G.1)

Die Länge von Belastungsglied und Auflagern muss größer sein als die Probekörperbreite b. Das Belastungs-
glied muss die Last in Feldmitte zwischen den Auflagern aufbringen. Die Messlänge zwischen den Auflagern
muss einstellbar sein.

G.3.3 Einspannklemme und Belastungsstab für Verfahren B

Die Einspannklemme verhindert jede seitliche oder Torsionsbewegung des Profils. Bei dünnwandigen Profilen
kann es erforderlich sein, den Hohlraum innerhalb des Einspannbereichs auszufüllen, damit das Zusammen-
knicken des Profils vermieden wird.

Erforderlich ist, wie auf Bild G.2 dargestellt, ein leichter, starrer Stab von ausreichender Länge mit End-
anschlag. Am Befestigungspunkt sollte es bei Aufbringen der Prüflasten zu keiner freien Bewegung kommen.

G.3.4 Messschraube

Bügelmessschraube oder ein vergleichbares Messgerät zum Messen der Wanddicke h des Profils; Mess-
unsicherheit 0,01 mm oder besser. Die Messschraube muss Berührungsflächen haben, die an die zu
messende Oberfläche angepasst sind (d. h. plan geschliffene Flächen für parallele, ebene Oberflächen und
halbkugelförmige Flächen für andere Oberflächen).

G.3.5 Lineale und Mess-Schieber oder vergleichbare Messgeräte

Lineale, Mess-Schieber oder vergleichbare Messgeräte mit einer Fehlergrenze von 0,1 % des zu messenden
Abstandes, zur Bestimmung der Messlänge L, der Höhe h und Breite b des Probekörpers.

G.4 Probekörper

G.4.1 Form und Maße

Verfahren A: Die Länge des Probekörpers muss 1,2-mal länger sein als die Messlänge.

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 EN 13706-2:2002 (D)

Verfahren B: Der Probekörper muss eine Gesamtlänge einschließlich der Länge innerhalb der Einspann-
klemme haben, die für die geforderte Messlänge (ungefähr 20 × breitestes Profilmaß) und die Lage des
Belastungshebels ausreichend ist.

G.4.2 Die Probekörper sind aus einem pultrudierten Profil auf die geforderte Länge zu schneiden. Beim
Verfahren B ist in der Mitte zwischen oberer und unterer Oberfläche für die Aufnahme des Belastungsstabes
ein Loch zu bohren, und zwar an einer Stelle, die sich in ausreichendem Abstand zum freien Ende befindet
(z. B. 1 × breitestes Profilmaß), um so Ausfälle zu vermeiden.

G.4.3 Überprüfen der Probekörper

Die Probekörper müssen eben und nach den Anforderungen der Norm frei von Verdrehungen sein.

G.5 Anzahl der Probekörper

Bei jedem Verfahren müssen zwei Probekörper geprüft werden. Bei Ergebnissen, die sich um mehr als 5 %
voneinander unterscheiden, muss ein dritter Probekörper geprüft werden.

G.6 Durchführung

G.6.1 Prüfklima

Die Prüfung muss unter den gleichen klimatischen Bedingungen erfolgen, wie sie bei der Vorbehandlung
angewendet wurden, falls es zwischen den beteiligten Partnern nicht anders vereinbart wird (z. B. Prüfung bei
erhöhten oder abgesenkten Temperturen).

G.6.2 Bestimmen des Trägheitsmomentes

Es sind alle Maße des Abschnitts zu messen und das Trägheitsmoment und die Querschnittsfläche des
Abschnitts zu berechnen.

G.6.3 Verfahren A

G.6.3.1 Messlänge

Der Bereich der Messlängen ist so zu wählen, dass er sich über größere oder kleinere Werte der abge-
schätzten kritischen Länge lc des geprüften Profils oder den Bereich des verwendeten Gerätes für das
Dreipunkt-Biegeverfahren erstreckt. Messlängen sollten ziemlich gleichmäßig über den gewählten Bereich
verteilt werden und es müssen mindestens 5 Messlängen verwendet werden.

G.6.3.2 Prüfgeschwindigkeit

Der Probekörper ist über einen konstanten Zeitraum in einem zwischen 30 s und 90 s gewählten Bereich zu
belasten. Der gleiche Zeitraum ist bei jeder erneuten Belastung des Balkens zu wählen.

G.6.3.3 Verschiebungsgrenze

Der Balken sollte auf einen Abstand durchgebogen sein, der einer Verschiebung von gleich L/200 entspricht
(d. h. Messlänge dividiert durch 200).

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EN 13706-2:2002 (D)

G.6.3.4 Prüfung der Probekörper

Die Belastungseinrichtung ist innerhalb des gewählten Bereichs auf die größte Messlänge einzustellen, und
der Probekörper ist symmetrisch über die beiden parallelen Auflager zu legen. Die Kraft ist mit dem
Belastungsglied gleichmäßig über die Breite des Probekörpers parallel zu und in Feldmitte zwischen den
Auflagern aufzubringen. Die Belastung sollte so lange beibehalten werden, bis sich der Probekörper auf das
für die jeweilige Messlänge geforderte Maß durchgebogen hat. Danach sollte der Probekörper entlastet
werden.

Dieses Verfahren sollte bei allen Messlängen im gewählten Bereich wiederholt werden, wobei die Prüfung mit
der größten Messlänge begonnen und mit der kleinsten abgeschlossen wird; um sicherzustellen, dass das
Verhältnis von Probekörperlänge zu Messlänge von 1,2 : 1 beibehalten wird, muss die Länge des Probe-
körpers bei jeder Messlänge angepasst werden (siehe Bild G.1). Beim Anpassen der Probekörperlänge
sollten an beiden Enden des Probekörpers gleiche Materiallängen entfernt werden, damit in Feldmitte die
gleiche Stellung beibehalten wird.

G.6.3.5 Aufzeichnung der Daten

Wenn es praktisch durchführbar ist, werden bei jeder Prüfung die Kraft und Durchbiegung in Feldmitte mit
einem automatischen Aufzeichnungsgerät aufgezeichnet, das für diesen Vorgang eine Last/Verschiebungs-
Kurve erstellt.

G.6.4 Verfahren B

G.6.4.1 Versetzte Längen

Auszuwählen ist ein Bereich von versetzten Längen, s, die ziemlich gleichmäßig über den gewählten Bereich
verteilt werden sollten, und es müssen mindestens 5 Messlängen verwendet werden.

G.6.4.2 Prüfung der Probekörper

Das Profil ist in eine starre Klemme einzuspannen. Der Belastungsstab ist durch das Profil hindurch-
zustecken. Die Kraft ist an verschiedenen versetzten Belastungspunkten und am Versetzungspunkt Null (d. h.
an der Pultrusionsachse) aufzubringen. Die Belastung sollte so lange fortgesetzt werden, bis sich der
Belastungspunkt auf einen Abstand von L/200 durchgebogen hat (d. h. Messlänge des Balkens dividiert
durch 200). Anschließend sollte der Probekörper entlastet werden.

Dieses Belastungsverfahren ist dann für alle versetzten Längen im gewählten Bereich zu wiederholen. Falls
es nach einem Belastungszyklus zu einer bleibenden Verformung kommt, sind alle Prüfungen unter
geringerer angegebener Verschiebung zu wiederholen und Veränderungen im Prüfbericht (siehe 4.8)
aufzuzeichnen.

G.6.4.3 Aufzeichnung der Daten

Wenn es praktisch durchführbar ist, werden bei jeder Prüfung die Kraft und Durchbiegung in Feldmitte mit
einem automatischen Aufzeichnungsgerät aufgezeichnet, das für diesen Vorgang eine Last/Verschiebungs-
Kurve erstellt.

G.7 Berechnung und Angabe der Ergebnisse

Das Prüfergebnis ist der Mittelwert der beiden bzw. der drei Werte (siehe G.5).

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 EN 13706-2:2002 (D)

G.7.1 Verfahren A

G.7.1.1 Der Anstieg [P/s in Newton je Millimeter (N/mm)] des linearen Abschnitts des Kurvenbildes ist bei
jeder Messlänge aus der Kurve der Durchbiegung (s) (auf der x-Achse) gegen die Last (P) (auf der y-Achse)
zu messen.

Bei allen geprüften Längen der Messlänge L ist L² (x-Achse) gegen s/PL (y-Achse) (siehe Bild G.3) und 1/L²
(x-Achse) gegen s/PL³ (y-Achse) (siehe Bild G.4) aufzutragen. Zusätzlich müssen die Einzelwerte von L2, s/PL,
1/L2 und s/PL³ tabellarisch erfasst werden.

G.7.1.2 Die Biegesteifigkeit D ist aus dem Anstieg der durch die Datenpunkte von L2 gegen s/PL
aufgetragenen geraden Linie zu berechnen (Bild G.3).

Dabei ist
D die Biegesteifigkeit, in Nmm²;
P die Last in Newton, N;
s die Durchbiegung in Feldmitte, in mm;
L die Messlänge, in mm.

Eeff, angegeben in Gigapascal, wird nach folgender Gleichung erhalten:

Eeff = D/I

Dabei ist I das Flächenträgheitsmoment des Profils in mm4.

G.7.1.3 Die Schersteifigkeit Q ist aus dem Anstieg der durch die Datenpunkte von 1/L² gegen s/PL³
aufgetragenen geraden Linie zu berechnen.

Dabei ist

Q die Schersteifigkeit, in N;
P die Last, in Newton (N);
s die Durchbiegung in Feldmitte, in mm;
L die Messlänge, in mm.

Der effektive Scherelastizitätsmodul Geff, angegeben in Gigapascal, kann nach folgender Gleichung berechnet
werden:

Geff = Q/A

Dabei ist

A die Profil-Querschnittsfäche, in mm².

ANMERKUNG Als Gegenprüfung (Gegenprobe) sollte der Anstieg von L² gegen s/PL mit dem Schnittpunkt von 1/L²
gegen s/PL³ und der Schnittpunkt von L² gegen s/PL mit dem Anstieg von 1/L² gegen s/PL² übereinstimmen.

G.7.1.4 Die kritische Länge des pultrudierten Profilwerkstoffes ist nach folgender Gleichung zu
berechnen:

lc = (100 D/Q)1/2

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EN 13706-2:2002 (D)

Die kritische Länge ist für den Fall dargestellt, in dem die Scherverformung 12 % zur Gesamtverformung
beiträgt. Ein Wert der kritischen Länge kann auch für andere Scherverformungswerte berechnet werden. Für
die besten Analyseergebnisse sollten die verwendeten Messlängen größer und kleiner als lc sein.

G.7.2 Verfahren B

G.7.2.1 Der Anstieg [w/P in Millimeter je Newton (mm/N)] des linearen Abschnitts des Kurvenbildes ist bei
jeder Versetzungslänge aus der Kurve der Durchbiegung (w) (auf der x-Achse) gegen die Last (P) (auf der
y-Achse) zu messen.

G.7.2.2 Die Torsionssteifigkeit T ist aus dem Anstieg der durch die Datenpunkte von S² gegen w/P aufge-
tragenen geraden Linie zu berechnen (Bild G.2), wobei der Anstieg gleich L/T ist.

Dabei ist

T die Torsionssteifigkeit, in Nmm²;

P die Last, in Newton (N);
w die Durchbiegung am Belastungspunkt, in mm;
L die Balkenlänge, in mm;
S die Versetzungslänge des Balkens, in mm.

G.8 Prüfbericht
Der Prüfbericht muss folgende Angaben enthalten:

a) eine Verweisung auf Anhang G von EN 13706-2;

b) eine vollständige Identifizierung des geprüften Materials, einschließlich Art, Herkunft, Codenummer des
Herstellers, Form;

c) Datum der Messung;

d) Maße der Probekörper;

e) Radien von Belastungsglied und Auflagen;

f) die angewendeten Prüf-Messlängen (Verfahren A);

g) angewendete Messlängen und Versetzungslängen (Verfahren B);

h) Anzahl der geprüften Probekörper;

i) Mittelwerte von Biege-, Scher- und Torsionssteifigkeit; je nach angewendetem Verfahren, A und/oder B;

j) jeder Arbeitsgang, der in diesem Anhang nicht festgelegt ist, und alle Umstände, die die Ergebnisse
beeinflusst haben könnten.

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 EN 13706-2:2002 (D)

Bild G.1 — Belastungskonfiguration für Verfahren A

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EN 13706-2:2002 (D)

Legende
1 Einspannklemme

Bild G.2 — Belastungskonfiguration für Verfahren B

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 EN 13706-2:2002 (D)

Legende
1 Steigung = 1/48 D
2 Schnittpunkt = ¼ D
3 s/PL (x 103 N1)
4 L2 (x 106 mm2)

Bild G.3 — Auftragung von L² (x-Achse) gegen s/PL (y-Achse)

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EN 13706-2:2002 (D)

Legende
1 Steigung = ¼ Q
2 Schnittpunkt = 1/48 D
3 s/PL3³ (x 10–9 N–1 mm–2)
4 1/L2 (x 10–6 mm–2)

Bild G.4 — Auftragung von 1/L2 (x-Achse) gegen s/PL3 (y-Achse)

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 EN 13706-2:2002 (D)

Legende
1 S2
2 w/PL

Bild G.5 — Auftragung von S2 (x-Achse) gegen w/PL (y-Achse)

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EN 13706-2:2002 (D)

Literaturhinweise

EN ISO 14126, Faserverstärkte Kunststoffe — Bestimmung der Druckeigenschaften in der Laminatebene

(ISO 14126:1999).

EN ISO 1172, Textilglasverstärkte Kunststoffe — Prepregs, Formmassen und Laminate — Bestimmung des
Textilglas- und Mineralstoffgehalts; Kalzinierungsverfahren (ISO 1172:1996).

ISO 1183, Plastics — Methods for determining the density and relative density of non-cellular plastics.

ISO 11359-2, Plastics — Thermomechanical analysis (TMA) — Part 2: Determination of coefficient of linear
thermal expansion and glass transition temperature.

ISO 15310, Fibre-reinforced plastic composites — Determination of the in-plane shear modulus by the plate
twist method.

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