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1 Grundsätze

2010

2 Materialien

3 Thermisches Schneiden und Biegeumformen


Fertigungsvorschriften SN 200

4 Schweißen

5 Spanen

6 Montieren

7 Beschichten und Konservieren

8 Kennzeichnen und Versenden

9 Verpacken

10 Prüfen
Weitergabe sowie Vervielfältigung dieses Dokuments, Verwertung und Mitteilung seines Inhalts sind nur
nach vorheriger ausdrücklicher schriftlicher Zustimmung von SMS group gestattet. Das Dokument ist vor
unberechtigtem Zugriff Dritter zu schützen.
Zuwiderhandlungen verpflichten zu Schadensersatz.

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10. Auflage September 2010


September 2010

Fertigungsvorschriften
SN 200-1
Grundsätze

ICS 01.120 Ersatz für


SN 200-1:2007-02

1 Anwendungsbereich
Die nachfolgend aufgeführten Grundsätze gelten für die Fertigung und Lieferung von mechanischen und fluidtechnischen
Produkten/Materialien der SMS group. Die Verbindlichkeit dieser Norm ist im Schriftkopf von Zeichnungen, Verträgen
und/oder Bestellunterlagen angegeben.

2 Normative Verweisungen
Die folgenden zitierten Dokumente sind für die Anwendung dieses Dokuments erforderlich. Bei datierten Verweisungen gilt
nur die in Bezug genommene Ausgabe. Bei undatierten Verweisungen gilt die letzte Ausgabe des in Bezug genommenen
Dokuments einschließlich aller Änderungen.

SN 200-2:2010, Fertigungsvorschriften - Materialien


SN 200-3:2010, Fertigungsvorschriften - Thermisches Schneiden und Biegeumformen
SN 200-4:2010, Fertigungsvorschriften - Schweißen
SN 200-5:2010, Fertigungsvorschriften - Spanen
SN 200-6:2010, Fertigungsvorschriften - Montieren
SN 200-7:2010, Fertigungsvorschriften - Beschichten und Konservieren
SN 200-8:2010, Fertigungsvorschriften - Kennzeichnen und Versenden
SN 200-9:2010, Fertigungsvorschriften - Verpacken
SN 200-10:2010, Fertigungsvorschriften - Prüfen

3 Anforderungen
Die in den Teilen der SN 200 aufgeführten Anforderungen sind Mindestanforderungen und sind somit in jedem Falle einzuhal-
ten, wenn in Zeichnungen, Bestellungen und/oder anderen Fertigungsunterlagen keine anders lautenden Anforderungen
vereinbart sind.

4 Gefahrenstoffe / Umweltschutz
4.1 Unzulässige Gefahrstoffe
Folgende Stoffe, Zubereitungen oder Produktbestandteile sind in Produkten oder Materialien der SMS group in jedem Falle
unzulässig:
- Asbest und/oder asbesthaltige Mischverbindungen,
- Blei-, Cadmium- oder Chrom (VI)-Verbindungen,
- Lösungsmittel verbleibend in Produkten oder Materialien.
Darüber hinaus sind länderspezifische Bestimmungen bezüglich unzulässiger Gefahrstoffe zu beachten und einzuhalten.
Weitere unzulässige Gefahrenstoffe sind in Zeichnungen, Bestellungen und/oder anderen Fertigungsunterlagen aufgeführt.
Treten im Zuge der Herstellung unzulässige Gefahrstoffe auf, z. B. Emissionen bei Schweißarbeiten, sind diese an der Ent-
stehungsstelle abzusaugen.
Die Einhaltung dieser Vorschrift ist zu bescheinigen, siehe SN 200-10:2010.

4.2 Zulässige Gefahrstoffe


Für zulässige Stoffe, Materialien oder Zubereitungen, die nicht unter Abschnitt 4.1 fallen und in unseren Produkten Verwen-
dung finden, sind Sicherheitsdatenblätter nach der Gefahrstoffverordnung gemäß EG-Richtlinie 98/24/EG oder die sich dar-
aus ergebenen nationalen Vorschriften der Lieferung mit Angabe der SMS group Bestellnummer beizufügen.
Sind keine Sicherheitsdatenblätter vorhanden, verpflichtet sich der Fertiger/Lieferant, der Lieferung andere umwelt- und si-
cherheitsrelevante Produktinformationen rechtzeitig und gut sichtbar beizufügen, damit ein ordnungsgemäßer Transport, eine
vorschriftsmäßige Handhabung, Lagerung und Entsorgung dieser zulässigen Gefahrstoffe bei SMS group bzw. unserem
Kunden erfolgen kann.

4.3 Radioaktivität
Sämtliche Produkte/Materialien dürfen keine ionisierende Strahlung, die über die natürliche Eigenstrahlung hinausgeht, besit-
zen. Eine über die natürliche Eigenstrahlung hinausgehende ionisierende Strahlung ist dann vorhanden, wenn zum Zeitpunkt
einer Prüfung ein über die Umgebungsstrahlung hinausgehender Wert festgestellt wird.
SMS group behält sich vor, bei Feststellung einer ionisierenden Strahlung die Annahme der Produkte/Materialien zu
verweigern.

Seitenanzahl 2
Herausgeber: © SMS group 2010
„Weitergabe sowie Vervielfältigung dieses Dokuments, Verwertung und Mitteilung seines Inhalts sind
SMS Siemag verboten, soweit nicht ausdrücklich gestattet. Zuwiderhandlungen verpflichten zu Schadenersatz.
Normenstelle Alle Rechte für den Fall der Patent-, Gebrauchs- oder Geschmacksmustereintragung vorbehalten“.
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SN 200-1 : 2010-09

5 Lastaufnahmemittel
Lastaufnahmemittel mit Vorgabe von Basisdaten von SMS group sind durch qualifizierte Fachbetriebe für Lastaufnahmemittel
zu konstruieren, fertigen und prüfen zu lassen.
Für von SMS group konstruierte Lastaufnahmemittel sind die grundlegenden Anforderungen in der SN 195 festgelegt.

6 Tolerierungsgrundsatz
Für alle Maß-, Form- und Parallelitätstoleranzen gelten auch ohne Zeichnungseintragung die Hüllbedingung DIN 7167.

7 Referenzfläche
Bei der Kennzeichnung von Referenzflächen in Zeichnungen nach Bild 1 handelt es sich um eine SMS group spezifische
Festlegung.
Das Bezugsdreieck mit Bezugsbuchstabe R im Kreis stellt eine Referenzfläche für den Ausgang der Bemaßung dar und ist im
Fertigungsablauf zu berücksichtigen.

Bezugsdreieck mit
Bezugsbuchstaben R
im Kreis

Bild 1 – Referenzfläche

8 Restmagnetismus
Alle Teile dürfen bei Auslieferung einen Restmagnetismus von 800A/m nicht überschreiten. Teile, die mittels Hebemagneten
transportiert und/oder mit Vollwellen-Gleichstrom-Prüfgeräten auf Oberflächenfehler geprüft wurden, sind zu entmagnetisie-
ren. Der Restmagnetismus ist grundsätzlich mit einem geeignetem Feldstärkenmessgerät zu prüfen. Die Prüfung ist auf An-
forderung von SMS group nachzuweisen und zu bescheinigen.

9 Lieferantenbewertungssystem
Die vollständige und richtige Abgabe des Liefer- und Leistungsumfanges wird bei SMS group in einem Lieferantenbewer-
tungssystem erfasst. Hierzu zählen die Qualität, der Preis, die Termintreue, sowie die Vollständigkeit der dazugehörigen Do-
kumente, Prüfaufzeichnungen und Bescheinigungen.

10 Ausgabeform der Werknorm


Die SN 200:2010 mit ihren Teilen ist in die für die Fertigung und Lieferung erforderlichen Fremdsprachen übersetzt und wird
neben der Veröffentlichung im SMS group INTRANET auch als gebundene Heftversion herausgegeben.

Zitierte Technische Regelwerke

DIN 7167 Zusammenhang zwischen Maß-, Form- und Parallelitätstoleranzen; Hüllbedingung ohne Zeich-
nungseintragung
SN 195 Lastaufnahmemittel – Konstruktionsrichtlinie, Fertigungsrichtlinie, Prüfvorschrift
SN 200-10:2010 Fertigungsvorschriften – Prüfen
EG-Richtlinie 98/24/EG Schutz von Gesundheit und Sicherheit der Arbeitnehmer vor der Gefährdung durch chemische
Arbeitsstoffe bei der Arbeit

Änderung September 2010


Layout an SN 104 angepasst.
SMS group neu aufgenommen.
Referenzfläche neu hinzu.
Redaktionell überarbeitet.
September 2010

Fertigungsvorschriften
SN 200-2
Materialien

ICS 25.020 Maße in mm Ersatz für


SN 200-2:2007-02

Inhaltsverzeichnis Seite

1 Anwendungsbereich ...................................................................................................................................................... 1

2 Gießen ............................................................................................................................................................................. 2
2.1 Oberflächengüten ............................................................................................................................................................. 2
2.2 Allgemeintoleranzen ......................................................................................................................................................... 2
2.3 Bearbeitungszugaben....................................................................................................................................................... 4
2.4 Prüfungen ......................................................................................................................................................................... 4
2.5 Produktionsschweißungen ............................................................................................................................................... 6

3 Schmieden....................................................................................................................................................................... 7
3.1 Grundsätzliches ................................................................................................................................................................ 7
3.2 Prüfungen ......................................................................................................................................................................... 7
3.3 Abnahmeprüfzeugnisse .................................................................................................................................................. 10

4 Halbzeuge...................................................................................................................................................................... 11
4.1 Allgemeintoleranzen ....................................................................................................................................................... 11
4.2 Technische Lieferbedingungen....................................................................................................................................... 11
4.3 Prüfungen ....................................................................................................................................................................... 11

Zitierte Technische Regelwerke........................................................................................................................................... 12

1 Anwendungsbereich
Die nachfolgend aufgeführten Anforderungen gelten, wenn in Konstruktions-, Bestell- bzw. Fertigungsunterlagen keine anders
lautenden Forderungen enthalten sind, für gegossene oder geschmiedete Rohmaterialien und Halbzeuge, die als Material für
Produkte der SMS group eingesetzt werden.

Seitenanzahl 12
Herausgeber: © SMS group 2010
„Weitergabe sowie Vervielfältigung dieses Dokuments, Verwertung und Mitteilung seines Inhalts sind
SMS Siemag verboten, soweit nicht ausdrücklich gestattet. Zuwiderhandlungen verpflichten zu Schadenersatz.
Normenstelle Alle Rechte für den Fall der Patent-, Gebrauchs- oder Geschmacksmustereintragung vorbehalten“.
Seite 2
SN 200-2 : 2010-09

2 Gießen
Das Fertigungsverfahren Gießen zählt zu den Urformverfahren. Durch Gießen wird flüssiger Stahl, Eisen oder Nichteisen-
metalle durch Füllen in eine Form in geometrisch bestimmte Teile mit definierten Eigenschaften überführt und eine endab-
messungsnahe Form erzielt. Gussstücke sind unter Einhaltung der Normenreihe DIN EN 1559-1, DIN EN 1559-2 und
DIN EN 1559-3 herzustellen.

2.1 Oberflächengüten
Wenn keine abweichenden Zeichnungsangaben vorhanden sind, gelten entsprechend der DIN EN 1370:1997-02 folgende
Oberflächengüten.
Für Stahlguss und Nichteisenmetalle Für Gusseisen
4S1 für gestrahlte Flächen 3S1 für gestrahlte Flächen
4S2 für geschliffene Flächen 3S2 für geschliffene Flächen

2.2 Allgemeintoleranzen
Maßgebend für die Definition der Allgemeintoleranzen ist DIN ISO 8062:1998-08. Die Allgemeintoleranzen gelten an unbear-
beiteten Flächen von Gussrohteilen. Für ein Maß zwischen einer unbearbeiteten und einer bearbeiteten Fläche, gilt die jewei-
lige halbe Gussallgemeintoleranz. Die Werte der Allgemeintoleranzen sind entsprechend dem gewählten Toleranzgrad CT
den Tabellen 1 und 2 zu entnehmen.

2.2.1 Genauigkeitsgrade
Die grau hinterlegten Felder, in den Tabellen 1 und 2, zeigen die Standardwerte für den jeweiligen Nennmaßbereich als SMS
group spezifische Festlegung. Der CT-Grad wird durch die größte Werkstückabmessung bestimmt. Ausgehend vom Nenn-
maßbereich, in dem die größte Werkstückabmessung liegt, wird der CT-Grad ermittelt und die Werte aller anderen Abmes-
sungen am Werkstück sind der Spalte des so ermittelten CT-Grades zu entnehmen. Für die kleineren Abmessungen am
Werkstück gelten also nicht die Werte in den grau hinterlegten Feldern, sondern die Werte in der Spalte des CT-Grades, der
ausgehend von der größten Werkstückabmessung für das Werkstück ermittelt wurde.
Sind kleinere zulässige Gusstoleranzen erforderlich, sind diese in der Zeichnung am betreffenden Nennmaß einzutragen. In
Bild 1 sind die Toleranzgrenzen definiert.

Erforderliche Erforderliche
Bearbeitungszugabe Bearbeitungszugabe
siehe Tabelle 6 siehe Tabelle 6

Legende
1 Nennmaß des Rohgussstückes
2 Maße nach Fertigbearbeitung
3 Mindestmaß
4 Höchstmaß

Bild 1 – Toleranzgrenzen

Tabelle 1 – Allgemeintoleranzen für Gussstücke aus Stahlguss


a)
Rohgussstück- Gesamte Gusstoleranz
Nennmaß Gusstoleranzgrad CT
für Längenmaße b) für Wanddicken
bis
über 8 9 10 11 12 13 14 15 9 10 11 12 13 14 15 16
einschl.
- 25 1,2 1,7 2,4 3,2 4,6 6 8 10 1,7 2,4 3,2 4,6 6 8 10 12
25 40 1,3 1,8 2,6 3,6 5 7 9 11 1,8 2,6 3,6 5 7 9 11 14
40 63 1,4 2 2,8 4 5,6 8 10 12 2 2,8 4 5,6 8 10 12 16
63 100 1,6 2,2 3,2 4,4 6 9 11 14 2,2 3,2 4,4 6 9 11 14 18
100 160 1,8 2,5 3,6 5 7 10 12 16 2,5 3,6 5 7 10 12 16 20
160 250 2 2,8 4 5,6 8 11 14 18 2,8 4 5,6 8 11 14 18 22
250 400 2,2 3,2 4,4 6,2 9 12 16 20 3,2 4,4 6,2 9 12 16 20 25
400 630 2,6 3,6 5 7 10 14 18 22 3,6 5 7 10 14 18 22 28
630 1000 2,8 4 6 8 11 16 20 25 4 6 8 11 16 20 25 32
1000 1600 3,2 4,6 7 9 13 18 23 29 4,6 7 9 13 18 23 29 37
1600 2500 3,8 5,4 8 10 15 21 26 33 5,4 8 10 15 21 26 33 42
2500 4000 4,4 6,2 9 12 17 24 30 38 6,2 9 12 17 24 30 38 49
4000 6300 - 7 10 14 20 28 35 44 7 10 14 20 28 35 44 56
6300 10000 - - 11 16 23 32 40 50 - 11 16 23 32 40 50 64
a)
Das Toleranzfeld muss symmetrisch zum Nennmaß angeordnet sein.
b)
Längen, Breiten, Höhen, Mittenabstände, Durchmesser und Rundungen.
Seite 3
SN 200-2 : 2010-09

Tabelle 2 – Allgemeintoleranzen für Gusstücke aus Gusseisen


a)
Rohgussstück- Gusstoleranz
Nennmaß
Gusstoleranzgrad CT
für Längenmaße b) für Wanddicken
bis
über 8 9 10 11 12 13 14 15 9 10 11 12 13 14 15 16
einschl.
- 25 1,2 1,7 2,4 3,2 4,6 6 8 10 1,7 2,4 3,2 4,6 6 8 10 12
25 40 1,3 1,8 2,6 3,6 5 7 9 11 1,8 2,6 3,6 5 7 9 11 14
40 63 1,4 2 2,8 4 5,6 8 10 12 2 2,8 4 5,6 8 10 12 16
63 100 1,6 2,2 3,2 4,4 6 9 11 14 2,2 3,2 4,4 6 9 11 14 18
100 160 1,8 2,5 3,6 5 7 10 12 16 2,5 3,6 5 7 10 12 16 20
160 250 2 2,8 4 5,6 8 11 14 18 2,8 4 5,6 8 11 14 18 22
250 400 2,2 3,2 4,4 6,2 9 12 16 20 3,2 4,4 6,2 9 12 16 20 25
400 630 2,6 3,6 5 7 10 14 18 22 3,6 5 7 10 14 18 22 28
630 1000 2,8 4 6 8 11 16 20 25 4 6 8 11 16 20 25 32
1000 1600 3,2 4,6 7 9 13 18 23 29 4,6 7 9 13 18 23 29 37
1600 2500 3,8 5,4 8 10 15 21 - 33 5,4 8 10 15 21 - 33 42
2500 4000 4,4 6,2 9 12 17 24 30 38 6,2 9 12 17 24 30 38 49
4000 6300 - 7 10 14 20 28 35 44 7 10 14 20 28 35 44 56
6300 10000 - - 11 16 23 32 40 50 - 11 16 23 32 40 50 64
a)
Das Toleranzfeld muss symmetrisch zum Nennmaß angeordnet sein.
b)
Längen, Breiten, Höhen, Mittenabstände, Durchmesser und Rundungen.

2.2.2 Außen- und Innenrundungen


Bei Außen- und Innenrundungen wird das Toleranzfeld nach Tabelle 1 oder 2 Tabelle 3 – Innenrundungen
so aufgeteilt, dass das untere Abmaß stets Null wird. Innenrundung
Beispiel: Wanddicke
min.
Nennmaß der Rundung 20 mm, Gusstoleranzgrad CT 13; aus Tabelle 1 ergibt
eine Toleranz 6 mm; für die Rundungen gilt dann ein unteres Abmaß von 0 und bis 10 6
ein oberes Abmaß von 6 mm. > 10 bis 30 10
Zur Minderung der Rissgefahr sind für Innenrundungen in Abhängigkeit von der
Wanddicke die Mindestwerte nach Tabelle 3 einzuhalten. > 30 0,33 x Wanddicke

2.2.3 Formschrägen
Formschrägen sind notwendige Schrägen an Formelementen, die die Trennung eines Modells oder Gusstücks von einer
Form ermöglichen, sie sind in Tabelle 4 und 5 beschrieben. Die durch Formschräge bedingte Maß- und Formänderungen ge-
genüber der Nenngestalt des Gussrohteiles gilt nicht als Toleranzüberschreitung. Die Formschräge ist auf das Nennmaß be-
zogen zu mitteln (Formschräge ±). Bei zu bearbeitenden Flächen ist die Formschräge am Gussrohteil so anzuordnen, dass
die Fertigmaße eingehalten werden.

Tabelle 4 – Formschrägen für innere und äußere Flächen


>18 >30 >50 >80 >180 >250 >315 >400 >500 >630 >800 >1000 >1250 >1600 >2000 >2500 >3150
Höhe bis bis bis bis bis bis bis bis bis bis bis bis bis bis bis bis bis bis
18 30 50 80 180 250 315 400 500 630 800 1000 1250 1600 2000 2500 3150 4000
in Grad (°) in mm
Schräge
2,0 1,5 1,0 0,75 0,5 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 4,5 5,5 7,0 9,0 11,0 13,5 17,0 21,0

Tabelle 5 – Formschrägen für Kernmarken


Höhe bis 70 > 70
Schräge 5° 3°
Seite 4
SN 200-2 : 2010-09

2.2.4 Versatz
Soweit nicht anders festgelegt, muss der Versatz der Gussstückflächen, innerhalb der in Tabelle 1 und Tabelle 2 angegebe-
nen Toleranzen liegen.

2.2.5 Wanddicken
Für Wanddicken gilt bezogen auf den CT-Grad der Längenmaße der nächst höhere CT-Grad entsprechend Tabelle 1 und 2.

2.3 Bearbeitungszugaben

Bearbeitungszugaben bei Gussrohteilen sind Zugaben, um durch nachfolgendes spanendes Bearbeiten gießtechnisch be-
dingte Einflüsse an der Oberfläche zu beseitigen sowie den gewünschten Oberflächenzustand und die erforderliche Maßhal-
tigkeit zu erreichen.
Die tatsächlich zu zerspanende Stoffmenge ist darüber hinaus von dem am Gussrohteil vorliegenden Istmaßen abhängig.
Diese können im Rahmen der vorgegebenen und zulässigen Allgemeintoleranzen oder der an einem Maß angegebenen To-
leranz unterschiedlich ausfallen. Die Zugabe ist im Sinne einer Schnittzugabe zu verstehen, d. h. bei Rotationskörpern oder
beidseitiger Bearbeitung ist diese zweimal zu berücksichtigen.
Soweit nicht anders festgelegt, gilt die erforderliche Bearbeitungszugabe nach Tabelle 6 für das gesamte Rohgussstück. Die
Bearbeitungszugabe ist von der größten Außenabmessung des Gussrohteiles und nicht vom Gusstoleranzgrad CT abhängig.
Die Vorgaben in Tabelle 6 beruhen auf SMS group Erfahrungen; sie weichen von den Bearbeitungszugaben der
DIN EN ISO 8062-3 ab.
Unabhängig von Tabelle 6 obliegt die Verantwortung für ausreichende Bearbeitungszugabe zum Erreichen des zeichnungs-
gerechten Zustandes und drossfreier Oberflächen der Gießerei.

Tabelle 6 – Bearbeitungszugaben für Gussstücke (SMS group spezifisch)


Stahlguss GS Gusseisen EN-GJL Gusseisen EN-GJS
Nennmaßbereich für obenliegende für obenliegende
(Größte Länge, Breite, senkrechte obenliegende
oder in der Form oder in der Form
Höhe oder größter Ø je je je Flächen Flächen zu-
senkrecht stehende senkrecht stehende
des Gussstückes) Fläche Fläche Fläche (Konus) sätzlich
Flächen (Konus) Flächen (Konus)
zusätzlich (Drossschicht)
zusätzlich zusätzlich
bis 30 4
> 30 bis 50 5
> 50 bis 80 4 4
> 80 bis 120 6
> 120 bis 180 2 5 bis 45
> 180 bis 250
7
> 250 bis 315
5 2 5 2
> 315 bis 400
8
> 400 bis 500
> 500 bis 630
10 6 6
> 630 bis 800
3 20 bis 110
> 800 bis 1000
12 8 8
> 1000 bis 1250
> 1250 bis 1600 14 10 10
> 1600 bis 2000 4 50 bis 240
16 12 3 12 3
> 2000 bis 2500
> 2500 bis 3150 18 15 15
> 3150 bis 4000 20 5 4 4
17 17 110 bis 500
> 4000 bis 6300 25
> 6300 bis 10000 30 7 20 5 20 5
Bohrung voll gegossen bis Ø 100 mm bis Ø 80 mm

2.4 Prüfungen
2.4.1 Grundsätzliches
Auf Basis der DIN EN 12680-1:2003-06 sind in den Tabellen 7 bis 9 SMS group spezifische Anforderungen festgelegt. Für
Anforderungen die nicht erwähnt sind, gilt DIN EN 12680-1:2003-06. Die Vorgaben hinsichtlich Gütestufen sind, wenn gefor-
dert, in der Zeichnung oder in erzeugnisspezifischen SN-Normen angegeben. Für Teile von SMS group ist mindestens Güte-
stufe 4 nach DIN EN 12680-1:2003-06 gefordert, Gütestufe 5 kommt nicht zur Anwendung.
Seite 5
SN 200-2 : 2010-09

2.4.2 Prüfungen von Stahlguss


2.4.2.1 Innere Beschaffenheit

Tabelle 7 – Anforderungen an die Ultraschallprüfbarkeit


Kleinster nachweisbarer Durchmesser der
Wanddicke Flachbodenbohrung
entsprechend 5.2 DIN EN 12680-1:2003-06
≤ 300 3
> 300 bis ≤ 400 4
> 400 bis ≤ 600 6
> 600 8

Tabelle 8 – Registriergrenzen für Reflektoren bezogen auf Prüfkopf 2MHz


Anzeigen ohne Anzeigen mit
messbare Ausdehnung, messbarer Ausdehnung Rückwandecho-
Durchmesser Durchmesser abnahme
Wanddicke Geprüfter Bereich
der äquivalenten der äquivalenten
Flachbodenbohrung Flachbodenbohrung >dB a)
min. min.
≤ 300 Rand- und Kernzone 4 3 12
> 300 bis ≤ 400 Rand- und Kernzone 6 4 12
> 400 bis ≤ 600 Rand- und Kernzone 6 6 12
> 600 Rand- und Kernzone 8 8 12
Sonderrandzone 3 3 12
a) SMS group spezifisch

Tabelle 9 – Zulässigkeitsgrenzen für räumliche Reflektoren (SMS group spezifisch)


Gütestufe
Merkmal Einheit Zone
1 2 3 4
Gussstückwanddicke > 50 > 100 > 50 > 100 > 50 > 100
mm - ≤ 50 ≤ 50 ≤ 50
im geprüften Bereich ≤ 100 ≤ 600 ≤ 100 ≤ 600 ≤ 100 ≤ 600
Reflektoren ohne messbarer Ausdehnung
Größter Durchmesser der Rand a)
äquivalenten Flachboden- mm 3 8
bohrung Kern
a) Nicht als Merkmal
Anzahl der registrierpflichtigen Rand 3 5 6 6
bewertet
Reflektoren in einer Fläche von Stk. 3
Nicht als Merkmal
100 mm x 100 mm Kern Nicht als Merkmal bewertet
bewertet
Zulässigkeitsgrenze für Rück-
max dB 6 12
wandechoabnahme
Reflektoren mit messbarer Ausdehnung
Größter Durchmesser der Rand a)
äquivalenten Flachboden- mm 3 8
bohrung Kern
Größte Ausdehnung des Rand a) 15% der Zonendicke
Reflektors in Wanddicken- %
richtung Kern 15% der Wanddicke
a)
Größte Länge ohne Rand 75 75 75 75 75 75 75 75 75
mm
messbare Breite Kern Nicht 75 75 100 75 75 120 100 100 150
Rand a) zuläs- 600 1000 1000 600 2000 2000 2000 2000 2000
Größte Einzelfläche b) mm²
Kern sig 10000 10000 15000 15000 15000 20000 15000 15000 20000
Größte Gesamtfläche pro Rand a) 10000 10000 10000 10000 10000 10000 10000 15000 15000
b) mm²
Bezugsfläche Kern 10000 15000 15000 15000 15000 20000 15000 20000 20000
150 000 ≈ (390 mm x
Bezugsfläche mm² 100 000 ≈ (320 mm x 320 mm)
390 mm)
Zulässigkeitsgrenze für Rück- max
6 12
wandechoschwächung dB
Jeder Reflektor, der eines der Kriterien überschreitet, muss als unzulässig angesehen werden.
Anzeigen außerhalb der Zulässigkeitsgrenzen sind schriftlich der SMS group Qualitätsprüfung mitzuteilen.
a)
Zoneneinteilung: Rand = t/3 jedoch max. 100 mm, t = Wanddicke im Prüfbereich, Kern = verbleibender Kernbereich
b)
Anzeigen mit einem Abstand unter 25 mm sind als eine Anzeige zu betrachten.
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SN 200-2 : 2010-09

2.4.2.2 Äußere Beschaffenheit


Die äußere Beschaffenheit wird an den in der Zeichnung gekennzeichneten Stellen mit Magnetpulverprüfung DIN EN 1369
oder Eindringprüfung DIN EN 1371-1 geprüft. Die Vorgaben sind in der Zeichnung oder in erzeugnisspezifischen SN-Normen
angegeben.

2.4.3 Prüfungen von Gusseisen mit Kugelgraphit

2.4.3.1 Innere Beschaffenheit


Die Ultraschallprüfung zur Bestimmung der inneren Beschaffenheit muss nach DIN EN 12680-3 erfolgen.
Die Anforderungen an die innere Beschaffenheit von Gussstücken aus Gusseisen mit Kugelgraphit sind in der Zeichnung
angegeben oder in erzeugnisspezifischen SN-Normen geregelt.

2.4.3.2 Äußere Beschaffenheit


Die äußere Beschaffenheit wird an den in der Zeichnung gekennzeichneten Stellen mit Magnetpulverprüfung DIN EN 1369
oder Eindringprüfung DIN EN 1371-1 geprüft. Die Vorgaben sind in der Zeichnung oder in erzeugnisspezifischen SN-Normen
angegeben.

2.5 Produktionsschweißungen
Produktionsschweißungen sind mit Einhaltung der werkstoffspezifischen Anforderungen möglich. Hierzu müssen erprobte
Schweißverfahren, technische Schweißanleitungen und geeignete qualifizierte Schweißer vorhanden sein. Vor Beginn einer
Produktionsschweißung ist das vorgesehene Schweißverfahren in Form einer WPS (Welding procedure spezification) zur
Genehmigung an SMS group zu senden. In Bestellungen, Zeichnungen und Werknormen der SMS group können nachste-
hende Bedingungen vereinbart sein:
- Der Lieferant informiert im nachhinein mit einer Schweißdokumentation SMS group über durchgeführte Produktions-
schweißungen.
- Der Lieferant hat vor Schweißbeginn das Einverständnis der SMS group einzuholen und im Nachhinein eine Schweiß-
dokumentation über die durchgeführten Produktionsschweißungen zu übergeben.
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SN 200-2 : 2010-09

3 Schmieden
3.1 Grundsätzliches
Schmieden ist Warmumformen von Vorblöcken und geschieht durch Freiform- oder Gesenkschmieden auf eine für die weitere
Bearbeitung endabmessungsnahe Form des Bauteiles. Durch den Verformungsprozess wird ein weitgehend gleichmäßiges
und dichtes Gefüge über den Querschnitt erreicht.
Technische Lieferbedingungen und Gütevorschriften sind, wenn keine besonderen Anforderungen gestellt werden, den ent-
sprechenden DIN, EN, ISO oder SEW Werkstoffnormen zu entnehmen. Bei besonderen Anforderungen sind die Qualitäts-
vorschriften für Schmiedestücke in der Zeichnung mittels CAD-Folie vorgegeben.
Wärmebehandlungen sind durch den Schmiedebetrieb und/oder den Fertigungsbetrieb auszuführen oder zu veranlassen.

3.2 Prüfungen
3.2.1 Oberflächenbeschaffenheit
Werden Schmiedestücke im Schmiedezustand geliefert, so sind diese dann als annehmbar zu betrachten, wenn die festge-
legte Qualitätsklasse erreicht werden kann.
Werden Schmiedestücke im Bearbeiteten Zustand geliefert, so muss entsprechend Tabelle 10 die Oberflächengüte der ge-
forderten Qualitätsklasse entsprechen.

Tabelle 10 – Oberflächengüten
Qualitätsklasse und Rauheit Ra
Oberflächengüte 1 2 3 4
≤ 25 µm ≤ 12,5 µm ≤ 12,5 µm ≤ 6,3 µm

Spanend bearbeitet x x x x

Mit „x“ ist die Qualitätsklasse gekennzeichnet, die bei der festgelegten Rauheit erreichbar ist.

3.2.2 Innere Beschaffenheit


Die innere Beschaffenheit ist, wenn gefordert, nach DIN EN 10228-3:1998-07 oder DIN EN 10228-4:1999-10 durch Ultra-
schallprüfung zu prüfen.
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SN 200-2 : 2010-09

3.2.2.1 Durchführung der Prüfung


Die Prüfung ist unter Einsatz des Impuls-Echo-Verfahrens in Kontakttechnik durchzuführen, die Größenbestimmung von An-
zeigen erfolgt nach der AVG(Amplituden-Vergleichs-Größe)- Methode. Der erforderlichen Mindestprüfumfang ist durch den
Typ des Schmiedestückes bestimmt und davon abhängig, ob in der Bestellung oder in der Zeichnungsvorschrift Rasterprü-
fung oder 100%-Prüfung festgelegt ist.
Tabelle 11 legt die Anforderungen an den Prüfumfang bei Senkrechteinschallung für die Schmiedestücktypen 1,2 und 3 fest.
Tabelle 12 legt die Anforderungen an den Prüfumfang bei Winkeleinschallung für die Schmiedestücktypen 3a und 3b mit ei-
nem Verhältnis Außendurchmesser zu Innendurchmesser unter 1,6 fest. Die erfasste Tiefe bei der Prüfung in Umfangsrich-
tung ist durch den Einschallwinkel und den Durchmesser des Schmiedestückes begrenzt.

Tabelle 11 – Prüfumfang bei der Senkrechteinschallung


a)
Rasterprüfung a) b)
Typ Durchmesser D
Form Prüfbahnen b) 100%ige Prüfung
in mm
D ≤ 200 2 bei 90°
100%ige Abtastung über
200 < D ≤ 500 3 bei 60°
1a mindestens 180° der
500 < D ≤ 1000 4 bei 45°
zylindrischen Oberfläche
D > 1000 6 bei 30°
1
100%ige Abtastung auf zwei
Abtastung in einem Kreuzraster auf zwei
1b c) d) zueinander senkrechten
zueinander senkrechten Prüfflächen
Prüfflächen

100%ige Abtastung über


Abtastung jeweils in einem Kreuzraster über
mindestens 180° auf der
2 360° auf der Mantelfläche und auf einer
Mantelfläche und 100%ige
Stirnfläche
Abtastung einer Stirnfläche

Abtastung im Kreuzraster über 360° auf der 100%ige Abtastung über 360°
3a
äußeren Mantelfläche d) auf der äußeren Mantelfläche
3
Abtastung im Kreuztaster über 360° auf der 100%ige Abtastung über 360°
3b und 3c e) äußeren Mantelfläche und in einer auf der äußeren Mantelfläche
Stirnfläche d) und einer Stirnfläche

4 Der Prüfumfang ist in der Anfrage und Bestellung festzulegen.


a)
Zusätzliche Einschallrichtung (z.B. in beiden axialen Richtungen beim Typ 3a) können bei entsprechender Festlegung in
der Anfrage und Bestellung angewendet werden.
b)
100% bedeutet, dass sich die aufeinanderfolgenden Prüfbahnen um mindestens 10% überlappen.
c)
Für die Typen 1a und 1b ist die Anzahl der Prüfbahnen durch Einbeziehen der gegenüberliegenden Prüfflächen zu ver-
doppeln, wenn es das Vorhandensein einer Bohrung nicht erlaubt, die gegenüberliegende Oberfläche zu erreichen.
d)
Der Rasterabstand ist genauso groß wie die Dicke des Teiles - bei einem Höchstwert von 200 mm - zu wählen.
e)
3b = aufgeweitet, 3c = ringgewalzt

Tabelle 12 – Prüfumfang bei der Winkeleinschallung


Typ Rasterprüfung a) 100%ige Prüfung a) b)

3a Abtastung in beiden Richtungen auf


360°-Umfangsrasterbahnen, deren 100%ige Abtastung der äußeren
3 Abstand bis zu einem Höchstwert Mantelfläche in beiden Umfangs-
von 200 mm der radialen Dicken richtungen
entspricht
3b

4 Der Prüfumfang ist in der Anfrage oder Bestellung festzulegen.


a)
Zusätzliche Abtastungen können bei entsprechender Festlegung in der Anfrage und Bestellung durchgeführt werden.
b)
100% bedeutet, dass sich die aufeinander folgenden Prüfbahnen um mindestens 10% überlappen.
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SN 200-2 : 2010-09

3.2.2.2 Registriergrenzen und Zulässigkeitskriterien


Die in Tabellen13 und14 enthalten Angaben beschreiben die bei den vorgeschriebenen Qualitätsklassen einzuhaltenden Re-
gistriergrenzen und Zulässigkeitskriterien.
Die Empfindlichkeit des Prüfsystems (Prüfgerät, Prüfkopf, Prüfkabel) muss ausreichend sein, um den Nachweis der kleinsten
Inhomogenitäten entsprechend der geforderten Registrier- und Zulässigkeitsgrenze sicherzustellen.

Tabelle 13 – Qualitätsklassen, Registriergrenzen und Zulässigkeitskriterien für Senkrechtprüfköpfe


Qualitätsklasse 1 2 3 4

Registriergrenzen

Flachbodenbohrungen FBB deg in mm Durchmesser >8 >5 >3 >2

R-Verhältnis für abrupte Schwächung des Rückwandechos a) b)


≤ 0,1 ≤ 0,3 ≤ 0,5 ≤ 0,6

Zulässigkeitsgrenzen

FBB bei einzelnen punktförmigen Inhomogenitäten deg in mm Durchmesser ≤ 12 ≤8 ≤5 ≤3


FBB bei Inhomogenitäten mit Ausdehnung oder Anhäufung von Inhomogenitäten deg in
mm Durchmesser ≤ 8 ≤5 ≤3 ≤2

a) Fn
R= mit n = 1 für t ≥ 60 mm und n = 2 für t < 60 mm
Fo, n
Fn Amplitude (Höhe auf dem Bildschirm) des n-ten geschwächten Rückwandechos
Fo,n Amplitude (Höhe auf dem Bildschirm) des n-ten Rückwandechos im nahegelegensten Abschnitt im Bereich von Fn
der frei von Inhomogenitäten ist.
b)
Wird die Schwächung des Rückwandechos so groß, dass die Nachweisgrenze unterschritten wird, so sind weitere Unter-
suchungen erforderlich.
Der Verhältniswert R gilt nur für eine starke Schwächung des Rückwandechos durch die Anwesenheit einer Inhomo-
genität.

Tabelle 14 – Qualitätsklassen, Registriergrenzen und Zulässigkeitskriterien für Winkelprüfköpfe


a)
Qualitätsklasse 1 2 3 4

Registriergrenze

Registriergrenze Flachbodenbohrungen FBB deg in mm - >5 >3 >2

Zulässigkeitsgrenzen

FBB für einzelne Inhomogenitäten deg in mm Durchmesser - ≤8 ≤5 ≤3

FBB bei Inhomogenitäten mit Ausdehnung oder Anhäufung von


- ≤5 ≤3 ≤2
Inhomogenitäten deg in mm Durchmesser
a)
Winkeleinschallung ist für Qualitätsklasse 1 nicht anwendbar.
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SN 200-2 : 2010-09

3.2.3 Äußere Beschaffenheit


Die äußere Beschaffenheit muss an den am Werkstück gekennzeichneten Stellen mittels Magnetpulververfahren
DIN EN 10228-1:1999-07 oder Eindringprüfung DIN EN 10228-2:1998-06 geprüft werden. Sollten keine anders lautenden
Angaben aus der Zeichnung hervorgehen, kommt als Mindestforderung die Qualitätsklasse 3 nach DIN EN 10228-1:1999-07
oder DIN EN 10228-2:1998-06 zur Anwendung.

3.3 Abnahmeprüfzeugnisse

Die Ergebnisse der nachstehenden, durchzuführenden Prüfungen sind der SMS group in einem Abnahmeprüfzeugnis 3.1
DIN EN 10204:2005-01 durch den Schmiedebetrieb (S) oder den Fertigungsbetrieb (F) (siehe Zeichnungsvorgabe CAD-Folie
F1001 und F1002) zu bescheinigen:

- Chemische Analyse von jeder in der Lieferung enthaltenen Schmelze


- Ergebnis der Härteprüfung und die ermittelten mechanischen Eigenschaften pro Schmelze und Wärmebehandlungseinheit.
- Wenn gefordert das Ergebnis des Warmzugversuches bei maximaler Einsatztemperatur des Werkstoffes bei warmfesten
Stählen pro Schmelze und Wärmebehandlungseinheit.
- Ergebnisse der zerstörungsfreien Prüfungen nach Zeichnungsvorgabe.
- Ergebnisse ggf. weiterer Prüfungen nach Zeichnungsvorgabe.
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SN 200-2 : 2010-09

4 Halbzeuge
4.1 Grundsätzliches
Halbzeug ist der Oberbegriff für gewalzte, gezogene, gepresste oder nach einem anderen Verfahren hergestellt Rohmaterial-
formen wie beispielsweise Bleche, Platten, Tafel, Bänder, Stangen, Stäbe, Rohre und Profile, bei denen mindestens noch ein
Maß unbestimmt ist.
Bei Einzelteilen aus Stahl ohne besondere Festigkeitsanforderung ist die Bezeichnung „St“ zulässig. Dem Fertigungsbetrieb
bleibt das Ausgangsmaterial und das Halbzeug für die Herstellung des Einzelteiles überlassen. Die Schweißeignung ist zu
berücksichtigen.
Maßgebend für die Allgemeintoleranzen von Stahlerzeugnissen sind die entsprechenden DIN-, DIN EN-Normen für Halbzeu-
ge.

4.2 Technische Lieferbedingungen


Die technischen Lieferbedingungen sind in der DIN EN 10021 bzw. in den entsprechenden Halbzeug-Normen festgelegt.
Für Dicken- und Ebenheitsabweichung der zur Anwendung kommenden Bleche gilt die DIN EN 10029:1991-10 Tabelle 1,
Klasse A und Tabelle 4, Klasse N.
Für Bleche über 250 mm gelten ebenfalls die zulässigen Abweichungen der in DIN EN 10029:1991-10 gemachter Angaben
des Nenndickenbereiches 150 bis 250 mm.
Es sind Bleche mit der Oberflächenbeschaffenheit Klasse A nach DIN EN 10163-2:2005-03 zu verwenden.

4.3 Prüfung

Die Ergebnisse aller nachfolgend genannten Prüfungen am jeweiligen Halbzeug (Vormaterial), sind in einem Abnahmeprüf-
zeugnis 3.1 nach DIN EN 10204:2005-01 zu bescheinigen.
Einzelteile brauchen, wenn die aufgeführten Prüfungen am Halbzeug erfolgt sind, nicht noch einmal einzeln geprüft und be-
scheinigt werden. Es ist aber sicherzustellen, dass die Einzelteile aus dem geprüften Halbzeug gefertigt werden.

Blech
Bei Blech mit einer Dicke ≥100 mm und einer Streckgrenze, bezogen auf die kleinste genormte Materialdicke von min. 250
MPa, ist eine Ultraschall-Flächenprüfung nach DIN EN 10160:1999-09, Qualitätsklasse S2/E2 und eine Zugfestigkeits- bzw.
Härteprüfung durchzuführen.
Unlegierter
- Rundstahl mit einem Ø ≥ 150 mm
- Vierkantstahl mit einer Seitenlänge ≥ 150 mm
- Flachstahl mit einer Breite ≥ 150 mm und einer Dicke ≥ 100 mm mit einer Streckgrenze, bezogen auf die kleinste
genormte Materialdicke von mind. 250 MPa, ist eine Ultraschallprüfung nach DIN EN 10228-3:1998-07 (Typ 1 Rasterprü-
fung, Qualitätsklasse 2) und eine Zugfestigkeits- bzw. Härteprüfung durchzuführen.
Legierter
- Rundstahl mit einem Ø ≥ 80 mm
- Vierkantstahl mit einer Seitenlänge ≥ 80 mm
- Flachstahl mit einer Breite ≥ 80 mm und einer Dicke ≥ 80 mm mit einer Streckgrenze, bezogen auf die kleinste
genormte Materialdicke von mind. 350 MPa, ist eine chemische Analyse erforderlich sowie eine Ultraschallprüfung nach
DIN EN 10228-3:1998-07 (Typ 1 Rasterprüfung, Qualitätsklasse 2) und eine Zugfestigkeits- bzw. Härteprüfung durchzu-
führen.

Warmfester Stahl
Bei Halbzeug aus warmfesten Stahl ist zusätzlich zur chemischen Analyse ein Warmzugversuch mit der maximal zulässigen
Einsatztemperatur des Stahles pro Schmelze und Wärmebehandlungslos erforderlich, wenn in der Bestellung oder Zeich-
nung gefordert.

Rohr
Bei Rohr mit einem Außendurchmesser ≥ 38 mm und einer Wanddicke ≥ 5 mm ist ein Nachweis der Prüfung nach techni-
scher Lieferbedingungen der vorliegenden Rohre erforderlich.
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SN 200-2 : 2010-09

Zitierte Technische Regelwerke

DIN EN 1369 Gießereiwesen; Magnetpulverprüfung


DIN EN 1370:1997-02 Gießereiwesen; Prüfung der Oberflächenrauhigkeit mit Hilfe von Vergleichsmustern
DIN EN 1371-1 Gießereiwesen; Eindringprüfung; Teil 1: Sand-, Schwerkraftkokillen- und Niederdruckkokil-
lengussstücke
DIN EN 1559-1 Gießereiwesen, Technische Lieferbedingungen; Teil 1: Allgemeines
DIN EN 1559-2 Gießereiwesen, Technische Lieferbedingungen; Teil 2: Zusätzliche Anforderungen an Stahl-
gussstücke
DIN EN 1559-3 Gießereiwesen, Technische Lieferbedingungen; Teil 3: Zusätzliche Anforderungen an Eisen-
gussstücke
DIN EN 10021 Allgemeine technische Lieferbedingungen für Stahlerzeugnisse
DIN EN 10029:1991-10 Warmgewalztes Stahlblech von 3 mm Dicke an, Grenzabmaße, Formtoleranzen, zulässige
Gewichtsabweichungen
DIN EN 10160:1999-09 Ultraschallprüfung von Flacherzeugnissen aus Stahl mit einer Dicke größer oder gleich 6 mm
(Reflexionsverfahren)
DIN EN 10163-2:2005-03 Lieferbedingungen für die Oberflächenbeschaffenheit von warmgewalzten Stahlerzeugnissen
(Blech, Breitflachstahl und Profile); Teil 2: Blech und Breitflachstahl
DIN EN 10204:2005-01 Metallische Erzeugnisse; Arten von Prüfbescheinigungen
DIN EN 10228-1:1999-07 Zerstörungsfreie Prüfung von Schmiedestücken aus Stahl; Teil 1: Magnetpulverprüfung
DIN EN 10228-2:1998-06 Zerstörungsfreie Prüfung von Schmiedestücken aus Stahl; Teil 2: Eindringprüfung
DIN EN 10228-3:1998-07 Zerstörungsfreie Prüfung von Schmiedestücken aus Stahl; Teil 3: Ultraschallprüfung von
Schmiedestücken aus ferritischem und martensitischem Stahl
DIN EN 10228-4:1999-10 Zerstörungsfreie Prüfung von Schmiedestücken aus Stahl; Teil 4: Ultraschallprüfung von
Schmiedestücken aus austenitischem oder austenitisch-ferritischem nichtrostendem Stahl
DIN EN 12680-1:2003-06 Gießereiwesen; Ultraschallprüfung; Teil 1: Stahlgussstücke für allgemeine Verwendung
DIN EN 12680-3 Gießereiwesen; Ultraschallprüfung; Teil 3: Gussstücke aus Gusseisen mit Kugelgraphit

DIN EN ISO 8062-3 Geometrische Produktspezifikationen (GPS); Maß-, Form- und Lagetoleranzen für Formteile;
Teil 3: Allgemeine Maß-, Form- und Lagetoleranzen und Bearbeitungszugaben für Gussstücke

DIN ISO 8062:1998-08 Gussstücke, System für Maßtoleranzen und Bearbeitungszugaben

Änderung September 2010


Layout an SN 104 angepaßt.
Firmenzeichen SMS group neu.
Normen datiert.
Tabelle 8 Rückwandecho neu.
Tabelle 9 Zulässigkeitsgrenze für Rückwandecho neu.
Produktionsschweißungen neu.
Tabelle Bezuglinienmethode entfernt.
Qualitätsklasse 3 in Abschnitt 3.2.3 neu.
Redaktionell überarbeitet.
September 2010

Fertigungsvorschriften
SN 200-3
Thermisches Schneiden und Biegeumformen

ICS 25.020 Maße in mm Ersatz für


SN 200-3:2007-02

Inhaltsverzeichnis Seite

1 Anwendungsbereich........................................................................................................................................................ 1

2 Thermisches Schneiden.................................................................................................................................................. 1
2.1 Autogenes Brennschneiden ............................................................................................................................................... 1
2.2 Plasmaschneiden............................................................................................................................................................... 1
2.3 Laserstrahlschneiden ......................................................................................................................................................... 1
2.4 Schnittflächengüte ............................................................................................................................................................. 2

3 Biegeumformen................................................................................................................................................................ 5
3.1 Biegen von Flacherzeugnissen .......................................................................................................................................... 5
3.2 Biegen von Rohren ............................................................................................................................................................ 6

4 Prüfung ............................................................................................................................................................................. 6

Zitierte Technische Regelwerke............................................................................................................................................. 7

1 Anwendungsbereich
Die nachfolgend aufgeführten Anforderungen gelten, wenn in Konstruktion-, Bestell- bzw. Fertigungsunterlagen keine anders
lautenden Forderungen enthalten sind, für durch thermisches Schneiden oder Biegeumformen hergestellten Teile, die als
Material für Produkte der SMS group eingesetzt werden.

2 Thermisches Schneiden
2.1 Autogenes Brennschneiden
Autogenes Brennschneiden ist ein thermischer Schneidprozess, der mit Brenngas-Sauerstoff-Flamme und Schneidsauerstoff
ausgeführt wird. Die von der Heizflamme abgegebene und bei der Verbrennung entstehende Wärme ermöglicht eine
fortlaufende Verbrennung durch den Schneidsauerstoff. Die entsprechenden Oxide, vermischt mit wenig Metallschmelze,
werden durch die kinetische Energie des Schneidsauerstoffstrahls aus der Schnittfuge geblasen.
Die Angaben gelten für Brennschnitte bei Werkstückdicke von 3 mm bis 400 mm.

2.2 Plasmaschneiden
Plasmaschneiden ist ein thermischer Schneidprozess, der mit einem eingeschnürten Lichtbogen ausgeführt wird. Im Licht-
bogen werden mehratomige Gase dissoziiert und teilweise ionisiert; einatomige Gase teilweise ionisiert. Der so erzeugte
Plasmalichtbogen hoher Temperatur und großer kinetischer Energie schmilzt den Werkstoff oder verdampft ihn teilweise und
treibt ihn aus. Dadurch entsteht die Schnittfuge.
Die Angaben gelten für Plasmaschnitte Werkstückdicke von 1 mm bis 150 mm.

2.3 Laserstrahlschneiden
Laserstrahlschneiden ist ein thermischer Schneidprozess bei dem der fokussierte Laserstrahl die zum Schneiden erforder-
liche Energie liefert, die dann im Werkstoff in Wärme umgesetzt wird. Der Schneidvorgang wird durch einen Gasstrahl unter-
stützt. Beim Laserstrahlschneiden wird zwischen Laserstrahlbrennschneiden, -schmelzschneiden und -sublimierschneiden
unterschieden.
Die Angaben gelten für Laserstrahlschnitte Werkstückdicke von 0,5 mm bis 40 mm.

Seitenanzahl 7
Herausgeber: © SMS group 2010
„Weitergabe sowie Vervielfältigung dieses Dokuments, Verwertung und Mitteilung seines Inhalts sind
SMS Siemag verboten, soweit nicht ausdrücklich gestattet. Zuwiderhandlungen verpflichten zu Schadenersatz.
Normenstelle Alle Rechte für den Fall der Patent-, Gebrauchs- oder Geschmacksmustereintragung vorbehalten“.
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SN 200-3 : 2010-09

2.4 Schnittflächengüte

Die Schnittflächengüte ist der Abstand zwischen zwei parallelen Geraden, zwischen denen das Schnittflächenprofil innerhalb
des theoretischen Winkels (z.B. 90° bei einem Senkrechtschnitt) liegt.
In der Rechtwinkligkeits- oder Neigungstoleranz sind sowohl die Geradheits- als auch die Ebenheitsabweichungen enthalten.
In Bild 1 Senkrechtschnitt und Bild 2 Fasenschnitt sind die größten Istabweichungen innerhalb der Toleranzklasse dargestellt.
SMS group spezifisch gelten die Werte der Tabelle 1 bis 4 auch für Schnittdicken bis 400 mm.

2.4.1 Lage der Messstellen


Die Kenngröße Rechtwinkligkeits- oder Neigungstoleranz u, die in Tabelle 2 beschrieben ist, wird nur in einem eingeschränk-
ten Bereich der Schnittfläche ermittelt. Der Bereich muss um das Maß ∆a nach Tabelle 1 von der oberen und von der unteren
Schnittflächenkante vermindert sein, siehe Bild 1 und 2. Der Grund für die Reduzierung des Schnittprofils ist die
Anschmelzung auf der Oberkante des Schnittes.

Prüfbereich

Bild 1 – Senkrechtschnitt

Prüfbereich

Bild 2 – Fasenschnitt

Tabelle 1 – Maße für ∆a

Schnittdicke a ∆a

≤3 0,1a
> 3≤ 6 0,3
> 6 ≤ 10 0,6
> 10 ≤ 20 1
> 20 ≤ 40 1,5
> 40 ≤ 100 2
> 100 ≤ 150 3
> 150 ≤ 200 5
> 200 ≤ 250 8
> 250 ≤ 400 10
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SN 200-3 : 2010-09

Tabelle 2 – Rechtwinkligkeits- oder Neigungstoleranz


>20 >40 >60 >80 >100 >120 >140 >160 >180 >200 >220 >240 >260 >280
Schnittdicke
bis bis bis bis bis bis bis bis bis bis bis bis bis bis bis
a
20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220 240 260 280 400

u a) 1,3 1,6 1,9 2,2 2,5 2,8 3,1 3,4 3,7 4,0 4,3 4,6 4,9 5,2 5,5
a)
Werte bis 140 mm entsprechen Bereich 4 der DIN EN ISO 9013:2003-07, Werte >140 mm sind SMS group spezifisch

2.4.2 Gemittelte Rauhtiefe

Die gemittelte Rauheitstiefe RZ5 ist das arithmetische Mittel der einzelnen Profilelemente von fünf benachbarten
Einzelmessungen, siehe Bild 3 und Tabelle 3.

Legende
ln Messstrecke
Zt1 bis Zt5 einzelne Profilelemente
lr Einzelmessstrecke (1/5 von ln)

Bild 3 – Gemittelte Rautiefe

Tabelle 3 – Gemittelt Rautiefe


>20 >40 >60 >80 >100 >120 >140 >160 >180 >200 >220 >240 >260 >280
Schnittdicke
bis bis bis bis bis bis bis bis bis bis bis bis bis bis bis
a
20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220 240 260 280 400

RZ5 a) 0,146 0,182 0,218 0,254 0,290 0,326 0,362 0,398 0,434 0,470 0,506 0,542 0,578 0,614 0,650
a)
Werte bis 140 mm entsprechen Bereich 4 der DIN EN ISO 9013:2003-07, Werte >140 mm sind SMS group spezifisch
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SN 200-3 : 2010-09

2.4.3 Form- und Lagetoleranz


In Bild 4 sind die maximal zulässigen Istabweichungen innerhalb der Toleranzzonen dargestellt.
Als Nennmaß gilt das Zeichnungsmaß. Die Istmaße werden an den gesäuberten Schnittflächen festgestellt. Die Grenzab-
maße für Nennmaße nach Tabelle 4 gelten für Maße ohne Toleranzangabe.
Die Grenzabmaße entsprechen Toleranzklasse 1, DIN EN ISO 9013:2003-07.

a) Seitenansicht b) Ansicht

Legende
tG1 Geradheitstoleranz (siehe DIN EN ISO 1101: 2008-08, 18.1) für Schnittlänge;
tG2 Geradheitstoleranz (siehe DIN EN ISO 1101: 2008-08, 18.1) für Schnittbreite;
tw Rechtwinkligkeitstoleranz (siehe DIN EN ISO 1101: 2008-08, 18.10) für Schnittbreite bezogen auf A;
tp Parallelitätstoleranz (siehe DIN EN ISO 1101: 2008-08, 18.9) für Schnittbreite bezogen auf A in Blechebene;
U Rechtwinkligkeitstoleranz (siehe DIN EN ISO 1101: 2008-08, 18.10) in Schneidstrahlrichtung;

Bild 4 – Form- und Lagetoleranzen (Beispiel eines Bleches)


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SN 200-3 : 2010-09

Tabelle 4 – Grenzabmaße für Nennmaße


Nennmaße
Werkstückdicke >0 ≥ 3 ≥ 10 ≥ 35 ≥ 125 ≥ 315 ≥ 1000 ≥ 2000
<3 < 10 < 35 < 125 < 315 < 1000 < 2000 < 4000
Grenzabmaße
> 0 ≤ 1 ± 0,04 ± 0,1 ± 0,1 ± 0,2 ± 0,2 ± 0,3 ± 0,3 ± 0,3
> 1 ≤ 3,15 ± 0,1 ± 0,2 ± 0,2 ± 0,3 ± 0,3 ± 0,4 ± 0,4 ± 0,4
> 3,15 ≤ 6,3 ± 0,3 ± 0,3 ± 0,4 ± 0,4 ± 0,5 ± 0,5 ± 0,5 ± 0,6
> 6,3 ≤ 10 - ± 0,5 ± 0,6 ± 0,6 ± 0,7 ± 0,7 ± 0,7 ± 0,8
> 10 ≤ 50 - ± 0,6 ± 0,7 ± 0,7 ± 0,8 ±1 ± 1,6 ± 2,5
> 50 ≤ 100 - - ± 1,3 ± 1,3 ± 1,4 ± 1,7 ± 2,2 ± 3,1
> 100 ≤ 150 - - ± 1,9 ±2 ± 2,1 ± 2,3 ± 2,9 ± 3,8
> 150 ≤ 200 - - ± 2,6 ± 2,7 ± 2,7 ±3 ± 3,6 ± 4,5
> 200 ≤ 250 - - - - - ± 3,7 ± 4,2 ± 5,2
> 250 ≤ 400 - - - - - ± 4,4 ± 4,9 ± 5,9

3 Biegeumformen
3.1 Biegen von Flacherzeugnissen
Beim Biegen von Flacherzeugnissen sind die zulässigen Biegeradien und Schenkellängen nach Bild 5 und Tabelle 5 zu
beachten.
Beim Kaltbiegen von Flacherzeugnissen gelten die Werte aus der Tabelle 5 nur für Stahlsorten mit einer Mindestzugfestigkeit
Rm 390 MPa. Weitere Festlegungen sind der DIN 6935:2010-01 zu entnehmen.

Bild 5 – Anordnung beim Biegen

Tabelle 5 – Biegeradius und Schenkellänge für einen Biegewinkel von 90°

Blechdicke s 1 1,5 2 2,5 3 4 5 6 8 10 12 15 20 25 30 35 40

Biegeradius min. r 2,5 3 6 8 10 16 20 24 30 40 50 60 70 100

Schenkellänge min. l 10 16 24 32 40 64 80 96 120 160 200 240 280 320


Seite 6
SN 200-3 : 2010-09

3.2 Biegen von Rohren


Das Kaltbiegen von Rohren ist dem Einschweißen von Rohrbogen vorzuziehen. Sind in Zeichnungen Schweißbogen
dargestellt die durch kaltgebogenes Rohr unter Berücksichtigung des größeren Biegeradius ersetzt werden können, so kann
diese Änderung von dem Fertigungsbetrieb ausgeführt werden.
Bei Isometriezeichnungen von Rohren ist die Einhaltung der Zeichnungsvorgaben zu gewährleisten.

3.2.1 Biegeradien
Biegeradien für kaltgebogene Rohre sind in der Tabelle 6 festgelegt.
Eine Unrundheit des Rohres von max. 2% ist nach DIN EN 13480-3:2002-08 zulässig.

Tabelle 6 – Biegeradien von Rohren

Rohraußendurchmesser Biegeradius

≥ 6 bis 12 min. 2 x Rohraußendurchmesser bei Wandstärke > 1,0


> 12 bis 48,3 min. 2 x Rohraußendurchmesser bei allen Wandstärken
> 48,3 bis 114,3 min. 2,5 x Rohraußendurchmesser bei allen Wandstärken

3.2.2 Allgemeintoleranzen
Die Allgemeintoleranzen sind in der Tabelle 7 entsprechend DIN EN ISO 13920:1996-11 festgelegt. Diese Allgemein-
toleranzen entsprechen den Schweißtoleranzen und sind analog für Biegeteile anzuwenden.

Für komplett bemaßte Rohrleitungen (z. B. Rohrdetail, Isometrie) und aus Flacherzeugnissen gebogenen Werkstücken gilt
die Toleranzklasse B nach Tabelle 7. Für nicht komplett bemaßte und frei verlegte Rohrleitungen gilt die Toleranzklasse C
nach Tabelle 7.
Als Längenmaße sind Außen-, Innen-, Absatzmaße, Biegedurchmesser und Biegeradien zu verstehen.

Tabelle 7 – Längenmaßtoleranzen
Nennmaßbereich
Toleranz- 2 > 30 > 120 > 400 > 1000 > 2000 > 4000 > 8000 > 12000 > 16000 > 20000
klasse bis bis bis bis bis bis bis bis bis bis
30 120 400 1000 2000 4000 8000 12000 16000 20000
B ±1 ±2 ±2 ±3 ±4 ± 6 ± 8 ± 10 ± 12 ± 14 ± 16
C ±1 ±3 ±4 ±6 ±8 ± 11 ± 14 ± 18 ± 21 ± 24 ± 27

3.2.3 Allgemeintoleranzen für Winkelmaße


Die Allgemeintoleranzen für Winkelmaße sind in SN 200-4:2010, Abschnitt 9.2.3 beschrieben.

4 Prüfung
An brenngeschnittenen und gebogenen Teilen prüft der Hersteller die Einhaltung der angegebenen Maße und Winkel.
Zusätzlich hat der Hersteller die Oberflächenqualität (Rautiefe Rz5) an brenngeschnittenen Flächen zu ermitteln. Eine
Dokumentation der durchgeführten Prüfungen ist nicht erforderlich.
Seite 7
SN 200-3 : 2010-09

Zitierte Technische Regelwerke

DIN 6935:2010-01 Kaltbiegen von Flacherzeugnissen aus Stahl

DIN EN 13480-3:2002-08 Metallische industrielle Rohrleitungen; Teil 3: Konstruktion und Berechnung

DIN EN ISO 1101:2008-08 Geometrische Produktspezifikation (GPS); Geometrische Tolerierung; Tolerierung von Form,
Richtung, Ort und Lauf
DIN EN ISO 9013:2003-07 Thermisches Schneiden; Einteilung thermischer Schnitte; Geometrische Produktspezifikation
und Qualität
DIN EN ISO 13920:1996-11 Schweißen; Allgemeintoleranzen für Schweißkonstruktionen; Längen- und Winkelmaße,
Form und Lage

SN 200-4:2010 Fertigungsvorschriften; Schweißen

Änderung September 2010


Layout an SN 104 angepaßt.
SMS group neu aufgenommen.
Normen datiert angegeben.
Thermisches Schneiden.
Angaben zu Biegeumformen ergänzt.
Redaktionell überarbeitet.
September 2010

Fertigungsvorschriften
SN 200-4
Schweißen

ICS 25.160 Maße in mm Ersatz für


SN 200-4:2007-02

Inhaltsverzeichnis Seite

1 Anwendungsbereich.................................................................................................................................................... 2
2 Zeichnerische Darstellung von Schweißverbindungen............................................................................................ 2
2.1 Zeichnungsangaben von Schweißsymbolen.................................................................................................................. 2
2.1.1 Symbole für Nahtarten ................................................................................................................................................... 2
2.1.2 Zusatzsymbole............................................................................................................................................................... 3
2.2 Darstellungsarten in Zeichnungen ................................................................................................................................. 3
2.2.1 Materialanschluss .......................................................................................................................................................... 3
2.2.2 Schweißnähte mit nachfolgender spanender Bearbeitung............................................................................................. 3
2.2.3 Auftragsschweißung ...................................................................................................................................................... 3
2.2.4 Kehlnähte....................................................................................................................................................................... 3
2.2.5 Stumpfnähte, teil- und vollversenkte Nähte ................................................................................................................... 3
2.2.6 Schweißnähte an Rohrleitungen .................................................................................................................................... 3
2.3 Zeichnungsangabe von Bezugszeichen ........................................................................................................................ 4
2.3.1 Bezugszeichen............................................................................................................................................................... 4
2.3.2 Lage des Symbols zur Bezugslinie ................................................................................................................................ 4
2.3.3 Lage und Beziehung zwischen Pfeillinie und dem Stoß................................................................................................. 4
2.3.4 Anwendungsbeispiele .................................................................................................................................................... 4
3 Anforderungen an den Hersteller ...............................................................................................................................5
4 Schweißzusätze ........................................................................................................................................................... 6
4.1 Grundsätzliches ............................................................................................................................................................. 6
4.2 Mischverbindungen........................................................................................................................................................ 6
5 Schweißprozesse......................................................................................................................................................... 6
6 Ausführung von Schweißarbeiten an Bauteilen für den Maschinenbau................................................................. 6
6.1 Schweißnahtvorbereitung .............................................................................................................................................. 6
6.1.1 Grundsätzliches ............................................................................................................................................................. 6
6.1.2 Vorwärmung für schweißgeeignete Stähle .................................................................................................................... 6
6.2 Versteifungen durch Rippen und Stege ....................................................................................................................... 10
6.3 Schweißnahtausführungen .......................................................................................................................................... 10
6.3.1 Grundsätzliches ........................................................................................................................................................... 10
6.3.2 Materialanschluss ........................................................................................................................................................ 10
6.3.3 Bedarfsstoß ................................................................................................................................................................. 10
6.3.4 Schlitzschweißung ....................................................................................................................................................... 10
6.3.5 Lochschweißung .......................................................................................................................................................... 10
6.3.6 Stumpf- und Kehlnähte ................................................................................................................................................ 11
7 Ausführung von Schweißarbeiten an medienführenden Bauteilen....................................................................... 11
7.1 Schweißnahtvorbereitung ............................................................................................................................................ 11
7.2 Schweißnahtausführung .............................................................................................................................................. 12
7.2.1 Grundsätzliches ........................................................................................................................................................... 12
7.2.2 Medienführende Bauteile aus Stahl ............................................................................................................................. 12
7.2.3 Medienführende Bauteile aus nichtrostendem und säurebständigem Stahl ................................................................ 12
8 Wärmebehandlung..................................................................................................................................................... 13
8.1 Grundsätzliches ........................................................................................................................................................... 13
8.2 Unlegierte Baustähle.................................................................................................................................................... 13
8.3 Austenitische Stähle .................................................................................................................................................... 13
8.4 Mischverbindungen...................................................................................................................................................... 13

Seitenanzahl 34
Herausgeber: © SMS group 2010
„Weitergabe sowie Vervielfältigung dieses Dokuments, Verwertung und Mitteilung seines Inhalts sind
SMS Siemag verboten, soweit nicht ausdrücklich gestattet. Zuwiderhandlungen verpflichten zu Schadenersatz.
Normenstelle Alle Rechte für den Fall der Patent-, Gebrauchs- oder Geschmacksmustereintragung vorbehalten“.
Seite 2
SN 200-4 : 2010-09

Seite
9 Prüfung ...................................................................................................................................................................... 13
9.1 Grundsätzliches ........................................................................................................................................................... 13
9.2 Allgemeintoleranzen .................................................................................................................................................... 14
9.2.1 Längenmaße................................................................................................................................................................ 14
9.2.2 Geradheit, Ebenheit und Parallelität ............................................................................................................................ 14
9.2.3 Winkelmaße................................................................................................................................................................. 14
9.3 Prüfarten ...................................................................................................................................................................... 15
9.4 Prüfung und Schweißnahtbewertung an Bauteilen für den Maschinenbau.................................................................. 15
9.4.1 Grundsätzliches ........................................................................................................................................................... 15
9.4.2 Bedarfsstoß ................................................................................................................................................................. 15
9.4.3 Auftragschweißen ........................................................................................................................................................ 15
9.5 Schweißnahtbewertung und Prüfumfang an medienführenden Bauteilen ................................................................... 16
9.6 Schweißnahtbewertung und Prüfumfang von tragenden teil- und vollangeschlossenen Schweißnähten.................... 16
9.7 Bewertung von Unregelmäßigkeiten............................................................................................................................ 16
Zitierte Technische Regelwerke........................................................................................................................................... 32
Anhang A (normativ) Erläuterungen zur Tabelle 16 ............................................................................................................ 34

1 Anwendungsbereich
Die nachfolgend aufgeführten Anforderungen gelten, wenn in Konstruktion-, Bestell- bzw. Fertigungsunterlagen keine anders
lautenden Angaben enthalten sind, für durch schweißtechnische Verfahren hergestellten Teile, die als Vormaterial für
und/oder als Fertigungsmaterial in Produkten/Materialien der SMS group eingesetzt werden.

2 Zeichnerische Darstellung von Schweißverbindungen


2.1 Zeichnungsangaben von Schweißsymbolen
Die folgenden Schweißnahtsymbole werden entsprechend nach DIN EN 22553:1997-03 dargestellt.

2.1.1 Symbole für Nahtarten


Die verschiedenen Nahtarten werden durch jeweils ein Symbol gekennzeichnet, das im Allgemeinen ähnlich der zu fertigen-
den Naht ist. Die Symbole kennzeichnen die Form, Vorbereitung und Ausführung der Naht, siehe Tabelle 1. Das Symbol be-
stimmt nicht das anzuwendende Verfahren. Falls erforderlich, werden Kombinationen von Grundsymbolen angewendet.
Typische Beispiele sind in der Tabelle 2 angegeben.

Tabelle 1 – Grundsymbole für Nahtarten


Benennung Darstellung Symbol Benennung Darstellung Symbol Benennung Darstellung Symbol

I-Naht HY-Naht Kehlnaht

Steilflanken-
V-Naht U-Naht
naht

HU-Naht Halb-Steil-
HV-naht
(Jot-Naht) flankennaht

Gegennaht
Y-Naht Auftragung
(Gegenlage)

Tabelle 2 – Kombination von Grundsymbolen


Benennung Darstellung Symbol Benennung Darstellung Symbol Benennung Darstellung Symbol

D(oppel)- D(oppel)-
V-Naht HY-Naht V-U-Naht
(X-Naht) (K-Stegnaht)

D(oppel)-
D(oppel)- V-Naht mit
HV-Naht
U-Naht Gegennaht
(K-Naht)
D(oppel)-
D(oppel)- HU-Naht Doppel-
Y-Naht (Doppel- Kehlnaht
Jot-Naht)
Seite 3
SN 200-4 : 2010-09
2.1.2 Zusatzsymbole
Grundsymbole dürfen durch ein Symbol das die Form der Oberfläche oder die Ausführung der Naht beschreibt, ergänzt wer-
den. Ist kein Zusatzsymbol vorhanden, so bedeutet dies, dass die Oberflächenform innerhalb der angegebenen Nahtgüte lie-
gen muss. Eine Kombination von mehr als zwei Zusatzsymbolen ist nicht zulässig. Zusatzsymbole, Ergänzungssymbole und
Anwendungsbeispiele siehe Tabelle 3 bis 5.

Tabelle 3 – Zusatzsymbole Tabelle 4 – Ergänzungssymbole


Oberflächenform der Naht Symbol Nahtausführung Symbol Bedeutung Symbol

flach Nahtübergänge kerbfrei Ringsum - Naht

konvex (gewölbt) Beilage benutzt Baustellennaht

Werkstatt-
konkav (hohl) Unterlage benutzt montagenaht
SMS group Festlegung

Tabelle 5 – Anwendungsbeispiele für Zusatzsymbole


Benennung Darstellung Symbol Benennung Darstellung Symbol

Flache V-Naht Y-Naht mit Gegenlage

Gewölbte Doppel-V- Flach nachbearbeitete V-


Naht Naht

Kehlnaht mit kerbfreiem


Hohlkehlnaht
Nahtübergang

Flache V-Naht mit


flacher Gegenlage

2.2 Darstellungsarten in Zeichnungen


Die Darstellung von Schweißnähten ist entsprechend der DIN EN 22553:1997-03 auszuführen. Die symbolische Darstellung
ist gegenüber der Schnittdarstellung aus Vereinfachungsgründen bevorzugt zu verwenden.

2.2.1 Materialanschluss
Bei im Schnitt dargestellten Schweißnähten ist als SMS group spezifische Zusatzangabe bei vollen Anschlüssen der
Vermerk „voller Anschluss“ eingetragen. voller Anschluss

2.2.2 Schweißnähte mit nachfolgender spanender Bearbeitung


Die Schweißnahttiefe wird bei nachträglich spanender Bearbeitung von
der gegenüberliegenden Seite der noch zu bearbeitenden Fläche be-
maßt, siehe Bild 1. So wird gewährleistet, dass die gewünschte Naht-
tiefe nach der Bearbeitung erreicht wird.

2.2.3 Auftragschweißung
Bei Auftragschweißung siehe SN 402. Bild 1 – Zeichnungsangabe

2.2.4 Kehlnähte
Für Kehlnähte ist an den Schweißstößen der Schweißteile ein geschwärztes Dreieck bzw. ein Symbol (siehe Abschnitt
2.1.1 und 2.1.2), im Schnitt oder in der Ansicht des Schweißteils eingetragen. Alle Kehlnähte sind als durchgehende Nähte
ohne Unterbrechung auszuführen.

2.2.5 Stumpfnähte, teil- und vollversenkte Nähte


Die Darstellung von Stumpfnähten, teil- und vollversenkten Nähten erfolgt in Zeichnungen im Schnitt oder in der Ansicht mit
Symbolen (siehe Abschnitt 2.1.1 und 2.1.2) und Angabe der Nahttiefe s.

2.2.6 Schweißnähte an Rohrleitungen


Der Betriebsdruck der Rohrleitung ist einzutragen. Nur in Ausnahmefällen sind Symbole (siehe Abschnitt 2.1.1 und 2.1.2)
oder Angaben entsprechend Tabelle 10, Seite 12 einzutragen.
Seite 4
SN 200-4 : 2010-09

2.3 Zeichnungsangabe von Bezugszeichen


2.3.1 Bezugszeichen
Der Aufbau des Bezugszeichens und die Angaben am Bezugzeichen werden in Bild 2 dargestellt.

Aufbau des Bezugszeichens: Angaben am Bezugszeichen:

1 = Schweißstoß = Hauptmaße der Nahtdicke


2 = Pfeillinie = Symbol
3a = Bezugslinie (Volllinie) = Nahtlängenmaße
3b = Bezugslinie (Strichlinie) = Angaben zum Schweißprozess,
Bewertungsgruppe, Schweißposition
4 = Gabel für Zusatzangaben Zusatzwerkstoff Bild 2 – Bezugszeichen
(nur bei Angaben zu zeichnen)

2.3.2 Lage des Symbols zur Bezugslinie


Das Symbol wird entweder über oder unter die Bezugslinie gesetzt:
- wenn das Symbol auf die Seite der Bezugs-Volllinie gesetzt wird, dann befindet sich die Naht auf der Pfeilseite des
Stoßes ,siehe Bild 3
- wenn das Symbol auf die Seite der Bezugs-Strichlinie gesetzt wird, dann befindet sich die Naht auf der Gegenseite des
Stoßes ,siehe Bild 4
- bei symmetrischen Nähten entfällt die Strichlinie, siehe Bild 5.

Bild 3 – Naht Pfeilseite Bild 4 – Naht Gegenseite Bild 5 – Naht symmetrisch

2.3.3 Lage und Beziehung zwischen Pfeillinie und dem Stoß


Die Seite des Stoßes, auf die die Pfeillinie hinweist, ist die Pfeilseite. Die andere Seite des Stoßes ist die Gegenseite. Die
Pfeillinie weist bevorzugt auf die "obere Werkstückfläche". Die Beispiele in Bild 6 und Bild 7 erläutern die Begriffe. Bei un-
symmetrischen Stumpfnähten ist die Pfeillinie immer auf die nicht senkrechte Fugenflanke, also auf das mit einer Fugenvor-
bereitung zu versehende Werkstück, zu richten. Beispiel siehe Bild 10b.

Gegenseite Pfeilseite Gegenseite Pfeilseite


für Stoß A für Stoß A für Stoß A für Stoß B

Pfeillinie Pfeillinie
Stoß B
Stoß A

Gegenseite Pfeilseite Pfeilseite Gegenseite

Pfeillinie Pfeillinie Stoß A

Stoß B

Pfeillinie Pfeillinie
Pfeilseite Gegenseite Pfeilseite Gegenseite
für Stoß B für Stoß B für Stoß A für Stoß B

Bild 6 – T-Stoß mit einer Kehlnaht Bild 7 – Doppel-T-Stoß mit zwei Kehlnähten

2.3.4 Anwendungsbeispiele
Kehlnähte sind in Bild 8 und 9, Stumpfnähte sind in Bild 10a und 10b dargestellt. Weitere Anwendungsbeispiele sind der
DIN EN 22553:1997-03 zu entnehmen.

Bild 8 – Unterbrochene Kehlnaht Bild 9 – Versetzte unterbrochene Kehlnaht


Seite 5
SN 200-4 : 2010-09

Bildliche Darstellung Symbolische Darstellung

Bild 10 a – Stumpfnaht

Bild 10 b – Stumpfnaht

3 Anforderungen an den Hersteller


Die Anforderungen an die Betriebe werden gemäß den Anforderungen der Bauteile und den gesetzlichen Regelungen wie
folgt in Tabelle 6 für den geregelten bauaufsichtliche Bereich und in Tabelle 7 der ungeregelten bauaufsichtlichen Bereich un-
terteilt. Die Zuordnung zum bauaufsichtlichem geregelten Bereich bzw. zur Richtlinie 97/23/EG über Druckgeräte sowie zum
Wasserhaushaltsgesetz (WHG) ist auf den Zeichnungen vermerkt.
Tabelle 6 – Geregelter Bereich
Anforderung an
Bauteile Fertigungsort Einsatzort
den Hersteller
Gebäude im bauaufsichtlichen Bereich (z. B. Hallen, weltweit Deutschland DIN 18800-1 bis -5
Schornsteine)
Deutschland weltweit DIN 18800-7:2008-11
Maschinen und Anlagen, die zum dauerhaften Auf-
enthalt von Personen bestimmt sind (z. B. Steuer- nationale Vorschriften eines
stände, Gießbühne, Treppentürme) weltweit weltweit
Betreiberlandes
weltweit Deutschland DIN 18800-7:2008-11 Klasse E
Krane, Hebezeuge und Lastaufnahmeeinrichtungen DIN 15018-1 und -2
(z. B. C-Haken, Ausbautraversen, siehe auch Deutschland weltweit
SN 195) nationale Vorschriften des
weltweit weltweit
Betreiberlandes
Richtlinie 97/23/EG
weltweit Europa
über Druckgeräte
Druckbehälter außerhalb nationale Vorschriften
Deutschland
Europa des Betreiberlandes
außerhalb nationale Vorschriften des
weltweit
Europa Betreiberlandes

Tabelle 7 – Ungeregelter Bereich


Schweißnahtgüte Anforderung a) an den Hersteller
Bauteile
DIN EN ISO 5817:2006-10 DIN EN ISO 3834-1 bis -4:2006-03
Grundanforderungen
- über geeignete schweißtechnische Einrichtungen
verfügen
- die Schweißerqualifikation nach DIN EN 287-1
D nachweisen, die Qualifikation der Schweißer sind im
Zweifelsfall durch Handfertigkeitsproben (Probe-
schweißungen) nachzuweisen
maschinentechnische Anlagen,
- die Lagerung und Handhabung von Schweißzusätzen
die nicht der Bauaufsicht unter- gemäß Lieferantenempfehlung nachweisen
liegen (z. B. Strangführungs- erweiterte Anforderungen
segmente, Schere, Walzgerüst, - die o. g. Grundanforderungen erfüllen
Gerüstbühne, Konverter, Rohr- - die Schweißarbeiten durch eine Schweißaufsicht gemäß
leitungen) DIN EN ISO 14731 überwachen
- die Grundwerkstoffe geeignet lagern, um die Kennzeich-
B und C nung zu erhalten
- vor Fertigungsbeginn nach DIN EN ISO 15610
anerkannte Schweißverfahren vorlegen
- die Schweiß- und Arbeitsanweisungen verfügbar halten
- qualifiziertes Personal gemäß DIN EN 473 für Qualitäts-
prüfungen einsetzen
a)
Erfüllt ein Fertigungsbetrieb die oben genannten Anforderungen nicht, werden auch andere nationale oder internationale
Regelwerke/Zulassungen (z. B. ASME) anerkannt. Der Nachweis der Gleichwertigkeit ist durch den ausführenden
Betrieb vor Fertigungsbeginn zu erbringen.
Seite 6
SN 200-4 : 2010-09

4 Schweißzusätze
4.1 Grundsätzliches
Schweißzusatzwerkstoffe müssen über eine Eignungsprüfung zugelassen sein. Alle Schweißzusätze müssen sorgfältig und in
Übereinstimmung mit DIN EN 1011-1:2009-07, Abschnitt 6.1 und DIN EN 1011-2:2001-05, Abschnitt 7 gelagert und gehand-
habt werden.
Genaue Auskunft über die Eigenschaften geeigneter Zusatzwerkstoffe geben die folgenden Normen:
DIN 8555-1:1983-11 (bei SMS group weiterhin gültig), DIN EN 1600, DIN EN 12536, DIN EN 14700, DIN EN ISO 2560 und
die DIN EN ISO 14341.

4.2 Mischverbindungen
Mischverbindungen kennzeichnen Schwarz-Weiß-Verbindungen, die zwischen unlegierten bzw. legierten Baustählen einer-
seits und austenitischen Chrom-Nickel-Stählen andererseits durch Schweißen mit CrNi (Mn, Mo)-Zusätzen hergestellt wer-
den. Mischverbindungen zwischen Stählen und Nickel bzw. Nickellegierungen werden ebenfalls zu den Schwarz-Weiß-
Verbindungen gezählt, da hierfür Schweißzusätze auf Nickel-Basis verwendet werden. Bei Mischverbindungen muss nach
den spezifischen Regelwerken geschweißt werden, wobei die Schweißzusatzwerkstoffe für diese Kombination zugelassen
sein müssen.

5 Schweißprozesse
Die Schweißprozesse und ihre zugeordneten Einzelprozesse nach ISO 4063:2009-08:

- 11 Metalllichtbogenschweißen ohne Gasschutz;


- 111 Lichtbogenschweißen E
- 12 Unterpulverschweißen;
- 13 Metallschutzgasschweißen;
- 135 Metall-Aktivgasschweißen MAG
- 136 Metall-Aktivgasschweißen mit Fülldraht;
- 14 Wolfram-Schutzgasschweißen;
- 141 Wolfram-Inertgasschweißen WIG
- 15 Plasmaschweißen;
- 31 Gasschweißen mit Sauerstoff-Brenngas-Flamme (nur für Stahl);
- 72 Elektroschlackeschweißen

6 Ausführung von Schweißarbeiten an Bauteilen für den Maschinenbau


6.1 Schweißnahtvorbereitung
6.1.1 Grundsätzliches
Die Ausführung der Schweißnahtvorbereitung (Öffnungswinkel, Stegbreite usw.) ist von dem ausführenden Fertigungsbetrieb
entsprechend dem zur Anwendung kommenden Schweißverfahren auszuwählen. Sie darf nur von Zeichnungsangaben ab-
weichen unter Beibehaltung der vorgeschriebenen Nahttiefe und bei Einhaltung der an die Schweißnaht gestellten Gütean-
forderungen. Die Auswahl der Schweißnahtvorbereitung erfolgt gemäß DIN EN ISO 9692-1:2004-05 nach Tabelle 8.
Die Oberflächen im Schweißnahtbereich müssen vor Beginn des Zusammenbauens frei von Zunder, Schlacke, Rost, Farbe,
Öl, Fett, Galvanische Überzüge (z. B. Verzinkungen) und Feuchtigkeit sein.
Um vagabundierende Schweißströme und deren Auswirkungen (z. B. Zerstörung elektrischer Schutzleiter) zu vermeiden, ist
die Schweißstromrückleitung unmittelbar an das zu schweißende Werkstück oder an die für das Werkstück vorgesehene Auf-
nahme (z. B. Schweißtisch, Schweißroste, Zulagen) anzuschließen. Stahlbaukonstruktionen, Gleise, Rohrleitungen, Stangen
und ähnliche Gegenstände dürfen nicht als Stromleiter verwendet werden, sofern sie nicht selbst das zu schweißende Werk-
stück sind.
Die Heftstellen müssen mindestens 40 mm lang sein. Alle Risse, Bindefehler und Porennester in Heftstellen müssen vor dem
Überschweißen entfernt werden.

6.1.2 Vorwärmung für schweißgeeignete Stähle


Die Schweißbereiche sind in Abhängigkeit von der Werkstoffanalyse vorzuwärmen. Die Mindestvorwärmtemperatur wird nach
DIN EN 1011-2:2001-05 entsprechend dem Kohlenstoffäquivalent CET bestimmt. Bei Mehrlageschweißungen ist der Begriff
Mindestvorwärmtemperatur mit Mindestzwischenlagetemperatur gleichzusetzen. Bei der Messung der Vorwärm-, Zwischen-
lagen- und Haltetemperatur ist die DIN EN ISO 13916:1996-11 zu berücksichtigen.

Diese Formel gilt bis zu einem C-gehalt von ≤ 0,5

Mn + Mo Cr + Cu Ni
CET = C + + + in (%)
10 20 40
Tabelle 8 – Fugenformen für Stumpfnähte (Auszug aus DIN EN ISO 9692-1:2004-05)
Naht Fugenform
Empfohlener
Symbol Maße Schweißprozess
Kenn- Werkstück- Bemerkungen
(nach (nach ISO 4063:
zahl dicke Benennung Darstellung Schnitt Winkel Spalt Steghöhe Flankenhöhe
ISO 2553: 2009-08) b)
Nr. t α, β b c h
1992-10)
3
1.2.1 ≤4 b≈t 111 -
141
I-Fuge - 6≤b≤8 - - 13
3<t≤8 Mit
≈t 141
1.2.2 Schweißbad-
≤1 sicherung
≤ 15 52
0

I-Fuge mit
1.2.3 Schweißbad
sicherung
- 51
≤ 100 - - - -
30 a) 72 a)
I-Fuge mit
1.2.4
Zentrierlippe

3
111 Gegebenenfalls
3 ≤ t ≤ 10 40° ≤ α ≤ 60° ≤4
1.3 V-Fuge ≤2 - 13 mit Bad-
141 sicherung
8 < t ≤ 12 6° ≤ α ≤ 8° - 52

111
1.5 5 ≤ t ≤ 40 Y-Fuge α ≈ 60° 1≤b≤4 2≤c≤4 - 13 -
141

111
1.8 > 12 U-Fuge 8° ≤ β ≤ 12° ≤4 ≤3 - 13 -
141

SN 200-4 : 2010-09
a)
10 ≤ t ≤ 25 HV-Fuge 8° ≤ β ≤ 12° 35 ≤ b ≤ 60 1≤c≤2 - - -
-

Seite 7
a)
SMS group Festlegung
b)
Siehe Abschnitt 5
SN 200-4 : 2010-09
Seite 8
Tabelle 8 – Fugenformen für Stumpfnähte (Auszug aus DIN EN ISO 9692-1:2004-05) (fortgesetzt)
Naht Fugenform
Empfohlener
Symbol Maße Schweißprozess
Kenn- Werkstück- Bemerkungen
(nach (nach ISO 4063:
zahl dicke Benennung Darstellung Schnitt Winkel Spalt Steghöhe Flankenhöhe
ISO 2553: 2009-08) b)
Nr. t α, β b c h
1992-10)

1.9.1
111
3 < t ≤ 10 HV-Fuge 35° ≤ β ≤ 60° 2≤b≤4 1≤c≤2 - 13 -
141

1.9.2

6 ≤ b ≤ 12 111
Mit
Steilflanken-
1.10 > 16 15° ≤ β ≤ 60° - - Schweißbad-
HV-Fuge
13 sicherung
≈ 12
141

111
HU-Fuge
1.11 > 16 10° ≤ β ≤ 20° 2≤b≤4 1≤c≤2 - 13 -
(Jot-Naht)
141

t 111
≤8 ≈ - -
141
2
2.1 I-Fuge - t -
≤ 13
≤ 15 2
- -
0 52
111
α ≈ 60°
D(oppel)-V- t
141
2.5.1 > 10 Fuge 1≤b≤3 ≤2 ≈ -
(X-Naht) 2
40° ≤ α ≤ 60° 13

b)
Siehe Abschnitt 5
Tabelle 8 – Fugenformen für Stumpfnähte (Auszug aus DIN EN ISO 9692-1:2004-05) (fortgesetzt)

Naht Fugenform
Empfohlener
Symbol Maße Schweißprozess
Kenn- Werkstück- Bemerkungen
(nach (nach ISO 4063:
zahl dicke Benennung Darstellung Schnitt Winkel Spalt Steghöhe Flankenhöhe 2009-08) b)
ISO 2553:
Nr. t α, β b c h
1992-10)

α1 ≈ 60° 111
Unsymmet- α2 ≈ 60° 141
rische t
2.5.2 > 10 1≤b≤3 ≤2 ≈
D(oppel)-V- 3
Fuge 40° ≤ α1 ≤ 60°
13
40° ≤ α2 ≤ 60°

t−c 111
D(oppel)-U-
2.7 ≥ 30 8° ≤ β ≤ 12° ≤3 ≈3 ≈ 13
Fuge 2 141

Diese Fuge
2.9.1 kann auch
t unsymmetrisch
h=
hergestellt
D(oppel)- 2 111
werden,
> 10 HV-Fuge 35° ≤ β ≤ 60° 1≤b≤4 ≤2 oder 13
ähnlich der
(K-Naht) t 141
unsymmet-
h=
2.9.2 3
rischen D(oppel)-
V-Fuge

t−c
≥2 =

SN 200-4 : 2010-09
2 111
2.11 > 30 DHU-Fuge 10° ≤ β ≤ 20° ≤3 13
t
141
<2 ≈
2

Seite 9
b)
Siehe Abschnitt 5
Seite 10
SN 200-4 : 2010-09

6.2 Versteifungen durch Rippen und Stege


Ausklinkungen sind wie folgt auszuführen:
- nach Bild 11 für Rippen und Stege
- nach Bild 12 und 13 für Rippen und Stege ohne Ausklinken, wenn b ≤ 100/200 mm ist. Aus Festigkeitsgründen und bei
Dichtschweißungen sind Rippen und Stege dieser Art zu vermeiden

Das Maß l bzw. R in der Tabelle 9 ist so groß gewählt, dass unter der Versteifungsrippe durchgeschweißt werden kann. Die
Art der Ausklinkungen ist in Zeichnungen ohne Bemaßung dargestellt.

Bild 11 – mit Ausklinkung Bild 12 – ohne Ausklinkung Bild 13 – ohne Ausklinkung


bei b ≤ 100 mm bei b ≤ 200 mm

Tabelle 9 – Ausklinkungen
Blechdicke der
R
Rippe
bis 30 40
über 30 50

6.3 Schweißnahtausführungen
6.3.1 Grundsätzliches
Sofern in der Zeichnung nicht anders gefordert, sind alle Ecken vollständig zu umschweißen.
Schrumpfspannungen durch einseitig angeschweißte Teile sind durch Gegenwärmen auszugleichen.
Bei zweiseitigen Nähten und vollem Anschluss ist die Wurzel, sofern zugänglich, auszufugen, auf Rissfreiheit zu prüfen und
gegenzuschweißen.
Sicherheitshinweis:
Wird eine Wärmenachbehandlung durchgeführt, so sind - auch ohne besondere Zeichnungsangabe - alle hermetisch abge-
schlossenen Hohlräume durch ein 10 mm Rundloch an geeigneter Stelle in der neutralen Faser vor dem Glühen vom
Schweißbetrieb zu öffnen. Diese Rundlöcher sind nach der Wärmebehandlung wieder zu verschließen. Bei aufgesetzten
Platten wird die Umschweißung kurz unterbrochen und nach der Wärmebehandlung vervollständigt.

6.3.2 Materialanschluss
Voller Materialanschluss siehe unter Darstellungen in Zeichnungen Abschnitt 2.2.

6.3.3 Bedarfsstoß
Bedarfsstöße sind in den Zeichnungen nicht vorgesehene Schweißnahtverbindungen von Blechen und Profilen gleicher Form
und bedürfen der vorherigen Rücksprache mit dem verantwortlichen Konstrukteur oder Auftragsgebers. Bei Bedarfsstößen ist
immer ein Vollanschluss auch ohne Zeichnungsvermerk nach DIN EN ISO 5817:2006-10 Bewertungsgruppe B auszuführen.
Schweißnahtbewertung und Prüfumfang siehe Abschnitt 9.4.

6.3.4 Schlitzschweißung
Die Schlitzbreite "b", siehe Bild 14, richtet sich nach den Blechdicken t1 und t2
sowie nach dem erforderlichen Nahtanschluss
bei t1 ≤ 15 mm ist b min. 0,5 x t1 jedoch min. 4 mm
bei t1 > 15 mm ist b min. 15 mm

6.3.5 Lochschweißung
Lochschweißung ist nur zulässig für Blechdicken t1 ≤ 40 mm.
Der Lochdurchmesser entspricht t1, muss jedoch min. 20 mm betragen.
Bild 14 – Schlitzschweißung
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SN 200-4 : 2010-09

6.3.6 Stumpf- und Kehlnähte


6.3.6.1 Schweißnahtüberhöhung an Stumpf-, Kehl-, teil- und vollversenkten Nähten
Bei diesen Nähten ist die Schweißnahtdicke entsprechend der ange-
gebenen Schweißnahttiefe auszuführen. Die max. Schweißnahtüber-
höhung (ü) ist bei Stumpf- und Kehlnähten durch die Schweißnahtgü-
te festgelegt.
Bei teil- und vollversenkten Nähten ist die Schweißnahtüberhöhung
(ü) für HV- und DHV-Nähte ca. 0,3 x Nahttiefe (s) und für HU- und
DHU- und Steilflankennähte ca. 0,2 x Nahttiefe (s) festgelegt, siehe
Bild 15.

Bild 15 – teil- und vollversenkte Nähte

6.3.6.2 Schweißnahtdicke an Kehlnähten


Die Ausführung der Naht nach Bild 16 wird vorausgesetzt. Ist die Schenkellänge für die Nahtausführung maßgebend, so wird
diese unter Angabe des Buchstabens (z) nach Bild 17 in der Zeichnung (z. B. z = 5) angegeben. Das Maß (a) richtet sich
nach dem dünneren der zu verbindenden Teile und darf 12 mm nicht überschreiten, > 12 mm sind als teil- bzw. vollversenkte
Nähte auszuführen.
Die Kennzeichnung (a) für Kehlnahtdicken erfolgt im Gegensatz zu DIN EN 22553:1997-03 (ISO 2553:1992-10) in
SMS group Zeichnungen nicht.

Bild 16 – Nahtdicke Bild 17 – Schenkellänge

Ist bei einer beidseitigen Naht das Schweißen der inneren Naht wegen mangelnder Zugänglichkeit nicht möglich, so ist Rück-
sprache mit der Konstruktion zu nehmen. Kehlnähte sind (SMS group spezifisch) wie folgt auszuführen:

Kehlnähte beidseitig a = 0,3 x dünnste Blechdicke;


Kehlnähte einseitig a = 0,6 x dünnste, jedoch max. 12 mm Blechdicke

7 Ausführung von Schweißarbeiten an medienführenden Bauteilen


7.1 Schweißnahtvorbereitung
Die Oberflächen im Schweißnahtbereich bei medienführenden Bauteilen, z. B. Rohrleitungen und Behälter, müssen vor Be-
ginn des Zusammenbaus frei von Zunder, Schlacke, Rost, Farbe, Öl, Fett und Feuchtigkeit sein.
Risse, Bindefehler, Porennester in Heftstellen müssen vor dem Überschweißen entfernt werden.
Die Ausführung der Schweißnahtvorbereitung (Öffnungswinkel, Stegbreite usw.) ist von dem ausführenden Fertigungsbetrieb
entsprechend dem zur Anwendung kommenden Schweißverfahren auszuwählen. Sie darf nur von Zeichnungsangaben ab-
weichen unter Beibehaltung der vorgeschriebenen Nahttiefe und bei Einhaltung der an die Schweißnaht gestellten Gütean-
forderungen.
Die Auswahl der Schweißnahtvorbereitung für Stumpfverbindungen und für Eckverbindungen erfolgt gemäß Tabelle 10.
Es handelt sich um eine SMS group spezifische Festlegung.
Für Verbindungen mit unterschiedlichen Rohrwanddicken gelten für den Kantenversatz die Werte der geforderten Bewer-
tungsgruppe nach DIN EN ISO 5817:2006-10 Unregelmäßigkeit Nr. 3.1 bezogen auf die geringere Wanddicke. Übersteigt der
Kantenversatz die zulässigen Werte, so ist ein konischer Übergang von ≤ 10° erforderlich, siehe DIN 2559-2 und -3:2007-09
und DIN 2559-4:1994-07.
Seite 12
SN 200-4 : 2010-09

Tabelle 10 – Schweißnahtvorbereitung für Stumpf- und Eckverbindungen


Fugenformen α β Stegabstand
b)
Steghöhe Flankenhöhe
Wanddicke Benennung Symbol a)
Schnitt Grad b c h
s

bis 2 I-Naht - - 0 bis 3 - -

über 2
V-Naht ≈ 60 - 2 bis 4 bis 2 -
bis 25

U-Naht
über 25 auf ≈ 60 ≈ 15 2 bis 3 2 ≈4
V-Wurzel

alle HV-Naht - - - - -

alle
(nur bis max.
Kehlnaht - - - - -
PN 25
zulässig)
a)
Zusatzzeichen siehe DIN EN 22553:1997-03.
b)
Die angegebenen Maße gelten für den gehefteten Zustand.

7.2 Schweißnahtausführung

7.2.1 Grundsätzliches
Schweißspritzer sind an den Innenwandungen der Rohrleitungen nicht zulässig, daher wird empfohlen die Wurzel-lage als
Schutzgas-Schweißverfahren WIG auszuführen.

Die Querschnittverengung des Rohres durch Wurzelüberhöhung der Schweißnaht (Tabelle 16 Nr. 1.11 beachten) darf bei
Rohren ≤ 25 mm Außendurchmesser nicht größer als 20 %, bei Rohren > 25 mm Außendurchmesser nicht größer als 15 %
sein, bezogen auf den Durchflussquerschnitt des Rohres.
Dies ist durch Sichtprüfung zu kontrollieren und gegebenenfalls, z. B. durch ausschleifen, nachzuarbeiten.

Alle Schweißnähte in Behälter- und Kammerinnenräumen sind als durchgehende Nähte ohne Unterbrechung auszuführen.

Bei Rohrleitungen aus nichtrostenden und säurebeständigen Stählen sind die Rohre sowohl beim Heften als auch beim
Schweißen der Wurzellage mit einem "Formiergas" (z. B. N = 90 %, H = 10 %) zu fluten (DVS-Merkblatt 0937 beachten).
Durch Einsatz von "Formiergasen" wird der Sauerstoff der Luft von den erwärmten Nahtbereichen entfernt und eine Oxidation
vermindert. Gleichzeitig wird die Ausbildung der Wurzelgeometrie und die Oberflächenqualität günstig beeinflusst (geformt)
und die Porenbildung verhindert.

7.2.2 Medienführende Bauteile aus Stahl


Stumpfverbindungen sind, sofern die Zeichnung nichts anderes aussagt, als Vollanschlüsse auszuführen.
Alle Eckverbindungen sind bis zu einem Druck von 2,5 MPa mindestens als Kehlnähte auszuführen,
bei einem Druck > 2,5 MPa sind diese als HV-Nähte auszuführen.

7.2.3 Medienführende Bauteile aus nichtrostendem und säurebeständigem Stahl


Alle Schweißnahtverbindungen sind, sofern die Zeichnung nichts anderes aussagt, als Vollanschlüsse auszuführen.
Für nichtrostende und säurebeständige Stähle ist im Wasserbereich die Korrosionswahrscheinlichkeit gering, wenn eine spalt-
freie Konstruktion und Verarbeitung gegeben ist, siehe DIN EN 12502-4:2005-03. Eine Spaltweite über 0,5 mm und eine
Spalttiefe, die kleiner als die halbe Spaltweite ist, kann im allgemeinen als unkritisch betrachtet werden.
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SN 200-4 : 2010-09

8 Wärmebehandlung
8.1 Grundsätzliches
Wird eine Wärmenachbehandlung durchgeführt, so sind - auch ohne besondere Zeichnungsangabe - alle hermetisch abge-
schlossenen Hohlräume durch ein 10 mm Rundloch an geeigneter Stelle in der neutralen Faser vor dem Glühen vom
Schweißbetrieb zu öffnen. Diese Rundlöcher sind nach der Wärmebehandlung wieder zu verschließen. Schrumpfspannungen
durch einseitig angeschweißte Teile sind durch Gegenwärmen auszugleichen.
Eine Wärmenachbehandlung (z. B. Spannungsarmglühen) wird, wenn funktionsbedingt erforderlich, durch den Konstrukteur
auf der Zeichnung angegeben.
Wärmenachbehandlungen die durch den Fertigungsablauf bedingt sind (z. B. Bearbeitungsspannungen) sind durch den aus-
führenden Betrieb zu veranlassen.
Bei Wärmenachbehandlungen an vergüteten Stählen muss die Temperatur 20-30 K (Kelvin) unterhalb der Anlasstemperatur
erfolgen. Der ausführende Betrieb hat sich Informationen über die angewendete Anlasstemperatur einzuholen.
Wärmebehandlungen, die aus schweißtechnischer Sicht erforderlich sind, hat der Fertigungsbetrieb in Eigenverantwortung
vorzunehmen.
Sämtliche Wärmebehandlungen sind mittels Glühdiagramm mit Abnahmeprüfzeugnis 3.1 DIN EN 10204:2005-01 zu belegen.
Andere Entspannungsverfahren als Spannungsarmglühen (z. B. Vibrationsentspannen) sind mit SMS group vorher abzu-
stimmen.

8.2 Unlegierte Baustähle


Die Glühtemperatur soll zwischen 550 °C bis 600 °C, bei S355 max. 580 °C betragen.
Die Aufheizgeschwindigkeit soll 50 K (Kelvin) pro Stunde nicht überschreiten.
Die Haltezeit soll pro 1 mm Werkstückdicke mindestens 1 Minute betragen (z. B. 120 mm Werkstückdicke = 120 Minuten
Haltezeit).
Die Abkühlgeschwindigkeit sollte 50 K (Kelvin) pro Stunde nicht überschreiten.

8.3 Austenitische Stähle


Austenitische Stähle dürfen grundsätzlich keiner Wärmebehandlung unterzogen werden.
Nur in begründeten Fällen und nach Rücksprache mit SMS group darf eine Wärmenachbehandlung durchgeführt werden.
Die Wärmebehandlungsdaten wie Glühtemperatur, Haltezeit und Abkühlgeschwindigkeit sind mit SMS group abzustimmen.

8.4 Mischverbindungen
Für eine Wärmebehandlung an Schwarz-Weiß-Verbindungen gelten die Regelungen nach Abschnitt 8.3.
Sind an einem Bauteil, bei dem Spannungsarmglühen gefordert ist, nicht lösbare Teile aus austenitischen Stahl vorgesehen,
so sind diese Teile erst nach dem Glühen an- bzw. einzuschweißen.

9 Prüfung
9.1 Grundsätzliches
Die Prüfungen sind vom Schweißbetrieb auszuführen.

Ist eine Zwischenprüfung vorgeschrieben, so muss eine Meldung des ausführenden Schweißbetriebes an die SMS group
Qualitätsprüfung erfolgen.

Für Maße mit geringeren Toleranzen als die in Abschnitt 9.2 genannten Allgemeintoleranzen, ist eine Dokumentation der Prü-
fung mit Soll- und Istwerten notwendig.
Bei Druck- bzw. Dichtprüfung sind diese mit Angaben über Prüfungsart, Prüfdruck, Prüfzeit und Druckmedium zu dokumentie-
ren.

An Schweißnähten von Rohrleitungen die nicht mehr einsehbar sind, behält sich der Abnahmebeauftragte der Qualitätsprü-
fung von SMS group vor, diese Rohrleitungen zur Prüfung der Schweißnähte an geeigneter Stelle zu trennen, wenn nicht
durch geeignete zerstörungsfreie Prüfung die Qualität der Schweißnaht und der Durchfluss sichergestellt werden kann.
Seite 14
SN 200-4 : 2010-09

9.2 Allgemeintoleranzen

Anzuwendende Allgemeintoleranzklassen sind in Tabelle 11 und 12 festgelegt. Diese entsprechen der Allgemeintoleranzen
der DIN EN ISO 13920:1996-11.
Eine Zeichnungseintragung erfolgt nur, wenn abweichende Toleranzklassen erforderlich sind.

9.2.1 Längenmaße
Die in der Tabelle 11 angegebenen Toleranzen der Toleranzklasse B gelten für Längenmaße (Außenmaße, Innenmaße,
Absatzmaße, Breitenmaße und Mittenmaße).

Tabelle 11 – Längenmaßtoleranzen
Nennmaßbereich
Toleranz- 2 > 30 > 120 > 400 > 1000 > 2000 > 4000 > 8000 > 12000 > 16000 > 20000
klasse bis bis bis bis bis bis bis bis bis bis
30 120 400 1000 2000 4000 8000 12000 16000 20000

B ±1 ±2 ±2 ±3 ±4 ±6 ±8 ± 10 ± 12 ± 14 ± 16

9.2.2 Geradheit, Ebenheit und Parallelität


Die in der Tabelle 12 angegebenen Toleranzen der Toleranzklasse F gelten sowohl für die Gesamtabmessungen eines
Schweißteiles, einer Schweißgruppe als auch für Teillängen.

Tabelle 12 – Geradheits-, Ebenheits- und Parallelitätstoleranzen


Nennmaßbereich (größere Seitenlänge der Fläche)
Toleranz- > 30 > 120 > 400 > 1000 > 2000 > 4000 > 8000 > 12000 > 16000 > 20000
klasse bis bis bis bis bis bis bis bis bis
120 400 1000 2000 4000 8000 12000 16000 20000

F 1 1,5 3 4,5 6 8 10 12 14 16

9.2.3 Winkelmaße
Für die Toleranzen der Winkel gilt der kürzere Schenkel als Bezugsschenkel. Die Schenkellänge kann auch von einem Be-
zugspunkt gelten, der dann auf der Zeichnung anzugeben ist, Beispiele siehe Bild 18. Zur Umrechnung der Winkelmaße in
Längenmaße für messtechnische Zwecke werden die Grenzmaße der Winkel in Tabelle 13 zusätzlich als Tangenswerte an-
gegeben.
Die maximal zulässige Abweichung in mm errechnet sich aus dem Tangenswert x der kürzeren Schenkellänge.

Bezugspunkt

Bezugspunkt

Bezugspunkt Bezugspunkt Bezugspunkt

Bild 18 – Beispiele Winkeltoleranzen

Tabelle 13 – Winkelmaßtoleranzen
Nennmaßbereich
(Länge des kürzeren Schenkels)
Toleranz-
klasse > 400 > 1000 > 400 > 1000
bis 400 bis 1000 bis 400 bis 1000
zul. Abweichungen in Grad und Minuten zul. Abweichungen als Tangenswerte
B ± 0°45' ± 0°30' ± 0°20' 0,013 0,009 0,006
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SN 200-4 : 2010-09

9.3 Prüfarten
Alle nachfolgend durchgeführten Prüfungen sind mit einem Abnahmeprüfzeugnis 3.1 DIN EN 10204:2005-01 zu bescheinigen:
- Sichtprüfungen nach DIN EN 970
- Ultraschallprüfungen nach DIN EN 1712, DIN EN 1713 und DIN EN 1714
- Durchstrahlungsprüfungen nach DIN EN 12517-1 und DIN EN 1435
- Magnetpulverprüfungen nach DIN EN 1290 und DIN EN 1291
- Farbeindringprüfungen nach DIN EN 1289
- Druckprüfungen nach DIN EN 13480-5
- Dichtprüfungen nach DIN 50104

9.4 Prüfung und Schweißnahtbewertung an Bauteilen für den Maschinenbau


9.4.1 Grundsätzliches
Die Grenzwerte für Unregelmäßigkeiten sind in Tabelle 16 je nach Bewertungsgruppen festgelegt.
Wenn keine anderen Vorgaben in der Zeichnung gemacht sind, ist die Bewertungsgruppe D Standard der SMS group. Die
Einschränkungen nach Tabelle 14 sind zu beachten.
Eine Druck- bzw. Dichtprüfung wird vorgeschrieben, wenn:
- Bauteile aus mehreren, getrennten, Kammern bzw. Hohlräumen bestehen. Die Prüfung erfolgt an jeder einzelnen Kammer
bzw. Hohlraum.
- an Schweißnähten eine spanende Bearbeitung erfolgt ist. Dichtprüfungen können nach vorheriger Rücksprache mit der
SMS group Qualitätsprüfung durch eine Riss-Prüfung ersetzt werden.
Bei allen anderen Schweißnähten an Bauteilen ist bei fachgerechter Ausführung der geforderten Schweißnahtgüte, eine
Druck- bzw. Dichtprüfung nicht erforderlich.

9.4.2 Bedarfsstoß
Bedarfsstöße bei Blechen und Profilen sind als Vollanschlüsse mit Bewertungsgruppe B auszuführen. Die Schweißnahtgüte
ist mit Ultraschall- bzw. Röntgen- und Oberflächenrissprüfung nachzuweisen. Der Prüfumfang für die Ultraschall-, bzw. Rönt-
gen- und Oberflächenrissprüfung beträgt 100 % der Schweißnaht und Wärmeeinflusszone.

9.4.3 Auftragschweißen
Beim Auftragschweißen ist die Bewertungsgruppe D, eingeschränkt auf die Unregelmäßigkeiten nach Tabelle 16
Nr. 1.1, 1.2, 2.3 bis 2.6 und 2.12 Standard der SMS group. Die Festlegungen der SN 402 sind außerdem zu beachten.

Tabelle 14 – Prüfumfang bei Schweißnähten allgemein


niedrig
Bewertungsgruppe hoch mittel
D
DIN EN ISO 5817:2006-10 B C
SMS group Standard
Lfd. Nr. nach DIN EN ISO 5817:2006-10 alle alle alle
Zeichnungsangabe erforderlich ja ja nein
ohne vollen Material-

nein
Nachweis der Güte erforderlich ja ja
siehe 9.6
anschluss

Sichtprüfung ja ja ja
US-Prüfung -- -- --
durchzuführende b) b)
Prüfungen a)
Rissprüfung ≥ 25 % ≥ 10 % --
Druckprüfung nur in Ausnahmefällen, siehe Abschnitt 9.4.1
Dichtprüfung Eine Zeichnungsangabe ist erforderlich
alle, aber
Lfd. Nr. nach DIN EN ISO 5817:2006-10 alle alle
2.12 u. 2.13 nach C
Zeichnungsangabe erforderlich ja ja ja
mit vollem Material-

Nachweis der Güte erforderlich ja ja ja


anschluss

Sichtprüfung ja ja ja
US-Prüfung ≥ 50 % ≥ 25 % ≥ 10 %
durchzuführende
Prüfungen a)
Rissprüfung ≥ 25 % ≥ 10 % --
Druckprüfung nur in Ausnahmefällen, siehe Abschnitt 9.4.1
Dichtprüfung Eine Zeichnungsangabe ist erforderlich
a)
Die prozentuale Angabe des Prüfumfangs bezieht sich auf die Schweißnahtlänge jeder einzelnen Naht.
b)
Angeschweißte Anhängevorrichtungen sind durch eine 100%ige Rissprüfung an der Schweißnaht und der
Wärmeeinflusszone zu prüfen.
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SN 200-4 : 2010-09

9.5 Schweißnahtbewertung und Prüfumfang an medienführenden Bauteilen


Wenn keine anderen Vorgaben in der Zeichnung gemacht sind, ist die Bewertungsgruppe D Standard der SMS group. Die
Einschränkungen nach Tabelle 15 sind zu beachten.

Tabelle 15 – Prüfumfang bei Schweißnähten an medienführenden Bauteilen


niedrig
Bewertungsgruppe hoch mittel
D
DIN EN ISO 5817:2006-10 B C
SMS group - Standard
alle, aber
Lfd. Nr. nach DIN EN ISO 5817:2006-10 alle alle
2.13 nach C
Ausführung bei Druckstufe c) > 2,5 MPa ≤ 2,5 MPa
Zeichnungsangabe erforderlich ja ja nein
Nachweis der Güte erforderlich ja ja nein
Sichtprüfung ja ja ja
Zerstörungsfreie Prüfung b)
durchzuführende ≥ 25 % ≥ 10 % --
z.B. Röntgen
Prüfungen a)
Druckprüfung nur in Ausnahmefällen, siehe Abschnitt 9.4.1
Dichtprüfung Eine Zeichnungsangabe ist erforderlich
a)
Die prozentuale Angabe des Prüfumfangs bezieht sich auf die Schweißnahtlänge jeder einzelnen Naht.
b)
Röntgen-Prüfungen können durch gleichwertige Verfahren zur Prüfung der inneren Beschaffenheit ersetzt werden. Diese
Prüfungen sind nur durchzuführen, wenn der ausführende Betrieb die Qualifikation des Personals nicht durch geeignete
statistische Methoden und Verfahren abgesichert und dokumentiert hat. Das Einverständnis von SMS group vor dem Ferti-
gungsbeginn ist hierzu erforderlich.
c)
Die Bewertungsgruppe B ist anzuwenden bei besonderen Anforderungen, unabhängig von der Druckstufe.

9.6 Schweißnahtbewertung und Prüfumfang von tragenden teil- und vollangeschlossenen Schweißnähten
Diese Festlegungen gelten für tragende Schweißnähte, die nach Zeichnung als Teilanschluss auszuführen sind. Erkennbar
sind tragende Schweißnähte durch Angabe der Bewertungsgruppen B und C in der Zeichnung an der Schweißnaht. Es sind
mindestens 10 % aller tragenden Teilanschlüsse zu prüfen. Wenn keine Beanstandungen auftreten, kann dieser Prüfumfang
nach vorheriger Rücksprache mit der SMS group Qualitätsprüfung reduziert werden. Treten Beanstandungen auf, kann der
Abnahmebeauftragte der SMS group den Prüfumfang bis auf 100 % erhöhen.
Die Schweißnähte sind stirnseitig, in einer Tiefe von Schweißnahttiefe + 5 mm (s + 5 mm) mittels Magnetpulverprüfung zu
prüfen.
Die Prüfung erfolgt vor dem stirnseitigen Verschließen durch Anschleifen der Naht, gegebenenfalls sind verschlossene Nähte
stirnseitig zu öffnen.
Die getroffenen Festlegungen lassen sich entsprechend auf tragende vollangeschlossene Schweißnähte übertragen, wenn
eine zerstörungsfreie Prüfung auf Grund der Zugänglichkeit nicht oder nur eingeschränkt möglich ist.
Angeschweißten Anhängevorrichtungen sind durch eine 100%ige Rissprüfung an der Schweißnaht und der Wärmeeinfluss-
zone zu prüfen. Prüfumfang 100 %, Bewertung nach Bewertungsgruppe C.

9.7 Bewertung von Unregelmäßigkeiten


In der Tabelle 16 sind die Grenzwerte von Unregelmäßigkeiten für die einzelnen Bewertungsgruppen aufgeführt. Die Begriffe
werden im Anhang A erläutert. Die Tabelle 16 ist ein Auszug aus der DIN EN ISO 5817:2006-10.

Sollte für den Nachweis von Unregelmäßigkeiten die mikroskopische Untersuchung eingesetzt werden, so sind nur die Unre-
gelmäßigkeiten zu berücksichtigen, die mit höchstens zehnfacher Vergrößerung nachgewiesen werden können. Ausgenom-
men davon sind Mikro-Bindefehler, siehe Tabelle 16, Nr. 1.5 und Mikrorisse, siehe Tabelle 16, Nr. 2.2.

Systematische Unregelmäßigkeiten (Definition siehe Anhang A, Seite 34) sind nur bei Bewertungsgruppe D zulässig, voraus-
gesetzt, dass andere Anforderungen nach Tabelle 14 erfüllt sind.

Eine Schweißnaht muss getrennt nach jeder Unregelmäßigkeit, siehe Tabelle 16, Nr. 1.1 bis 3.2, bewertet werden.

Treten in einem Nahtquerschnitt verschiedene Arten von Unregelmäßigkeiten auf, ist eine besondere Beurteilungen notwen-
dig, siehe Tabelle 16, Nr. 4.1.

Die Bewertungsgrenzen für Mehrfachunregelmäßigkeiten sind nur anzuwenden, wenn die Anforderungen für die anderen Un-
regelmäßigkeit nicht überschritten werden.

Je zwei angrenzende Unregelmäßigkeiten mit einem Abstand kleiner als das Hauptmaß der Kleineren sind als Eine anzuse-
hen.
Tabelle 16 – Grenzwerte für Unregelmäßigkeiten

Ordnungsnr. Unregelmäßigkeit t Grenzwerte für Unregelmäßigkeiten bei Bewertungsgruppen


nach
Nr. Bemerkungen
ISO 6520-1:
1998 Benennung mm D C B

1 Oberflächenunregelmäßigkeiten

1.1 100 Riss - ≥ 0,5 Nicht zulässig Nicht zulässig Nicht zulässig

1.2 104 Endkraterriss - ≥ 0,5 Nicht zulässig Nicht zulässig Nicht zulässig

1.3 2017 Oberflächenpore Größtmaß einer Einzelpore für


- Stumpfnähte 0,5 bis 3 d ≤ 0,3 s Nicht zulässig Nicht zulässig
- Kehlnähte d ≤ 0,3 a
Größtmaß einer Einzelpore für
- Stumpfnähte >3 d ≤ 0,3 s, aber max. 3 mm d ≤ 0,2 s, aber max. 2 mm Nicht zulässig
- Kehlnähte d ≤ 0,3 a, aber max. 3 mm d ≤ 0,2 a, aber max. 2 mm
1.4 2025 Offener Endkrater-
lunker 0,5 bis 3 h ≤ 0,2 t Nicht zulässig Nicht zulässig

>3 h ≤ 0,2 t, aber max. 2 mm h ≤ 0,1 t, aber max. 1 mm Nicht zulässig

1.5 401 Bindefehler


(unvollständige - Nicht zulässig Nicht zulässig Nicht zulässig
Bindung)
≥ 0,5
Mikro-Bindefehler Nur nachzuweisen anhand einer mikroskopi-
Zulässig Zulässig Nicht zulässig
schen Untersuchung

1.6 4021 Ungenügender Nur für einseitig geschweißte Stumpfnähte


Wurzeleinbrand
Kurze Unregelmäßigkeit:
≥ 0,5 Nicht zulässig Nicht zulässig
h ≤ 0,2 t, aber max. 2 mm

SN 200-4 : 2010-09
Seite 17
SN 200-4 : 2010-09
Seite 18
Tabelle 16 – Grenzwerte für Unregelmäßigkeiten (fortgesetzt)

Ordnungsnr. Unregelmäßigkeit t Grenzwerte für Unregelmäßigkeiten bei Bewertungsgruppen


nach
Nr. Bemerkungen
ISO 6520-1:
1998 Benennung mm D C B

1.7 5011 Durchlaufende Weicher Übergang wird verlangt.


Einbrandkerbe Wird nicht als systematische Unregelmäßigkeit
5012 Nichtdurchlaufen- angesehen. 0,5 bis 3 Kurze Unregelmäßigkeit: Kurze Unregelmäßigkeit:
Nicht zulässig
de Einbrandkerbe h ≤ 0,2 t h ≤ 0,1 t

h ≤ 0,2 t, h ≤ 0,1 t, h ≤ 0,05 t,


>3
aber max. 1 mm aber max. 0,5 mm aber max. 0,5 mm

1.8 5013 Wurzelkerbe Weicher Übergang wird verlangt. Kurze Unregelmäßigkeit:


0,5 bis 3 h ≤ 0,2 mm + 0,1 t Nicht zulässig
h ≤ 0,1 t

Kurze Unregelmäßigkeit: Kurze Unregelmäßigkeit: Kurze Unregelmäßigkeit:


>3 h ≤ 0,2 t, h ≤ 0,1 t, h ≤ 0,05 t,
aber max. 2 mm aber max. 1 mm aber max. 0,5 mm
1.9 502 Zu große Naht- Weicher Übergang wird verlangt.
überhöhung
(Stumpfnaht) h ≤ 1 mm + 0,25 b, h ≤ 1 mm + 0,15 b, h ≤ 1 mm + 0,1 b,
≥ 0,5
aber max. 10 mm aber max. 7 mm aber max. 5 mm

1.10 503 Zu große Naht-


überhöhung
(Kehlnaht)
h ≤ 1 mm + 0,25 b, h ≤ 1 mm + 0,15 b, h ≤ 1 mm + 0,1 b,
≥ 0,5
aber max. 5 mm aber max. 4 mm aber max. 3 mm
Tabelle 16 – Grenzwerte für Unregelmäßigkeiten (fortgesetzt)
Ordnungsnr. Unregelmäßigkeit t Grenzwerte für Unregelmäßigkeiten bei Bewertungsgruppen
nach
Nr. Bemerkungen
ISO 6520-1:
1998 Benennung mm D C B

1.11 504 Zu große Wurzel-


überhöhung

0,5 bis 3 h ≤ 1 mm + 0,6 b h ≤ 1 mm + 0,3 b h ≤ 1 mm + 0,1 b

h ≤ 1 mm + 1,0 b, h ≤ 1 mm + 0,6 b, h ≤ 1 mm + 0,2 b,


>3
aber max. 5 mm aber max. 4 mm aber max. 3 mm

1.12 505 Schroffer Naht- - Stumpfnähte


übergang
≥ 0,5 α ≥ 90° α ≥ 110° α ≥ 150°

- Kehlnähte

≥ 0,5 α ≥ 90° α ≥ 100° α ≥ 110°

a1 ≥ α
a2 ≥ α
1.13 506 Schweißgut-
überlauf
≥ 0,5 h ≤ 0,2 b Nicht zulässig Nicht zulässig

Kurze Unregelmäßigkeit: Kurze Unregelmäßigkeit:

SN 200-4 : 2010-09
1.14 509 Verlaufenes Weicher Übergang wird verlangt. 0,5 bis 3 Nicht zulässig
Schweißgut h ≤ 0,25 t h ≤ 0,1 t
511 Decklagenunter- Kurze Unregelmäßigkeit: Kurze Unregelmäßigkeit: Kurze Unregelmäßigkeit:
wölbung >3 h ≤ 0,25 t h ≤ 0,1 t h ≤ 0,05 t
aber max. 2 mm aber max. 1 mm aber max. 0,5 mm

Seite 19
1.15 510 Durchbrand - ≥ 0,5 Nicht zulässig Nicht zulässig Nicht zulässig
SN 200-4 : 2010-09
Seite 20
Tabelle 16 – Grenzwerte für Unregelmäßigkeiten (fortgesetzt)

Ordnungsnr. Unregelmäßigkeit t Grenzwerte für Unregelmäßigkeiten bei Bewertungsgruppen


nach
Nr. Bemerkungen
ISO 6520-1:
1998 Benennung mm D C B

1.16 512 Übermäßige In Fällen, bei denen eine unsymmetrische


Asymmetrie der Kehlnaht nicht festgelegt worden ist
Kehlnaht
(übermäßige Un-
gleichschenkligkeit)
≥ 0,5 h ≤ 2 mm + 0,2 a h ≤ 2 mm + 0,15 a h ≤ 1,5 mm + 0,15 a

1.17 515 Wurzelrückfall Weicher Übergang wird verlangt.

Kurze Unregelmäßigkeit:
0,5 bis 3 h ≤ 0,2 mm + 0,1 t Nicht zulässig
h ≤ 0,1 t

Kurze Unregelmäßigkeit: Kurze Unregelmäßigkeit: Kurze Unregelmäßigkeit:


>3 h ≤ 0,2 t, h ≤ 0,1 t, h ≤ 0,05 t,
aber max. 2 mm aber max. 1 mm aber max. 0,5 mm

1.18 516 Wurzelporosität Schwammige Ausbildung der Nahtwurzel als


Folge von Blasenbildungen des Schweißgutes
bei der Erstarrung ≥ 0,5 Örtlich zulässig Nicht zulässig Nicht zulässig
(z. B. mangelnder Gasschutz der Wurzel)
1.19 517 Ansatzfehler Zulässig.
Die Grenze hängt von der
- ≥ 0,5 Art der Unregelmäßigkeit Nicht zulässig Nicht zulässig
ab, die beim Wiederbeginn
auftritt.
Tabelle 16 – Grenzwerte für Unregelmäßigkeiten (fortgesetzt)

Ordnungsnr. Unregelmäßigkeit t Grenzwerte für Unregelmäßigkeiten bei Bewertungsgruppen


nach
Nr. Bemerkungen
ISO 6520-1:
1998 Benennung mm D C B

1.20 5213 Zu kleine Kehlnaht- Nicht anwendbar auf Prozesse mit Nachweis
dicke von größerem Einbrand
Kurze Unregelmäßigkeit: Kurze Unregelmäßigkeit:
0,5 bis 3 Nicht zulässig
h ≤ 0,2 mm + 0,1 a h ≤ 0,2 mm

Kurze Unregelmäßigkeit: Kurze Unregelmäßigkeit:


>3 h ≤ 0,3 mm + 0,1 a, h ≤ 0,3 mm + 0,1 a, Nicht zulässig
aber max. 2 mm aber max. 1 mm

1.21 5214 Zu große Kehlnaht- Die tatsächliche Nahtdicke der Kehlnaht ist zu
dicke groß.

h ≤ 1 mm + 0,2 a, h ≤ 1 mm + 0,15 a,
≥ 0,5 Zulässig
aber max. 4 mm aber max. 3 mm

1.22 601 Zündstelle Zulässig, wenn die Eigen-


schaften des Grundwerk-
- ≥ 0,5 Nicht zulässig Nicht zulässig
stoffes nicht beeinflusst
werden.

1.23 602 Schweißspritzer - ≥ 0,5 Die Zulässigkeit hängt von der Anwendung ab, z. B. Werkstoff, Korrosionsschutz

SN 200-4 : 2010-09
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SN 200-4 : 2010-09
Seite 22
Tabelle 16 – Grenzwerte für Unregelmäßigkeiten (fortgesetzt)

Ordnungsnr. Unregelmäßigkeit t Grenzwerte für Unregelmäßigkeiten bei Bewertungsgruppen


nach
Nr. Bemerkungen
ISO 6520-1:
1998 Benennung mm D C B

2 Innere Unregelmäßigkeiten

Alle Risstypen außer Mikrorisse und Endkrater-


2.1 100 Riss ≥ 0,5 Nicht zulässig Nicht zulässig Nicht zulässig
risse.
Die Zulässigkeit hängt ab
Ein Riss gewöhnlich nur sichtbar unter dem von der Art des Grund-
2.2 1001 Mikroriss ≥ 0,5 Zulässig 2.2
Mikroskop. (50 x). werkstoffes und vor allem
von der Rissanfälligkeit.

2.3 2011 Pore Die folgenden Bedingungen und Grenzwerte


2012 Porosität für Unregelmäßigkeiten müssen erfüllt werden;
(gleichmäßig ver- siehe auch DIN EN ISO 5817:2006-10
teilt) Anhang B zur Information:

a1) Größtmaß der Fläche der Unregelmäßig- ≥ 0,5 Einlagig: ≤ 2,5 % Einlagig: ≤ 1,5 % Einlagig: ≤ 1 %
keit (einschließlich systematischer Unregel-
mäßigkeit) bezogen auf die projizierte Mehrlagig: ≤ 5 % Mehrlagig: ≤ 3 % Mehrlagig: ≤ 2 %
Fläche

ANMERKUNG Die Porosität in der


Abbildungsfläche hängt von der Anzahl der La-
gen ab (Volumen der Schweißnaht)

a2) Größtmaß der Unregelmäßigkeit in der ≥ 0,5 ≤ 2,5 % ≤ 1,5 % ≤1%


Querschnittsfläche (einschließlich syste-
matischer Unregelmäßigkeit) bezogen
auf die gebrochene Oberfläche (nur in
der Produktion, bei Schweißer oder Ver-
fahrensprüfungen anwendbar)

b) Größtmaß einer einzelnen Pore für ≥ 0,5


- Stumpfnähte d ≤ 0,4 s, aber max. 5 mm d ≤ 0,3 s, aber max. 4 mm d ≤ 0,2 s, aber max. 3 mm
- Kehlnähte d ≤ 0,4 a, aber max. 5 mm d ≤ 0,3 a, aber max. 4 mm d ≤ 0,2 a, aber max. 3 mm
Tabelle 16 – Grenzwerte für Unregelmäßigkeiten (fortgesetzt)

Ordnungsnr. Unregelmäßigkeit t Grenzwerte für Unregelmäßigkeiten bei Bewertungsgruppen


nach
Nr. Bemerkungen
ISO 6520-1:
1998 Benennung mm D C B

2.4 2013 Porennest Fall 1 (D > dA2)

Fall 2 (D < dA2)

Die Summe der verschiedenen Porenflächen


(A1 + A2 + . . .) bezogen auf die Bewertungs-
fläche lp x wp (Fall 1).
Bezugslänge für lp ist 100 mm.
Wenn D kleiner als dA1 oder dA2 ist, wobei der
kleinere Wert gilt, ist die Hüllkurve, die die Po-
rennestflächen A1 + A2 umschließt, als eine Flä-

SN 200-4 : 2010-09
che der Unregelmäßigkeit zu betrachten
(Fall 2).

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Tabelle 16 – Grenzwerte für Unregelmäßigkeiten (fortgesetzt)

SN 200-4 : 2010-09
Seite 24
Ordnungsnr. Unregelmäßigkeit t Grenzwerte für Unregelmäßigkeiten bei Bewertungsgruppen
nach
Nr. Bemerkungen
ISO 6520-1:
1998 Benennung mm D C B

2.4 2013 Porennest Die folgenden Bedingungen und Grenzwerte für


Unregelmäßigkeiten müssen erfüllt werden; sie-
he auch DIN EN ISO 5817:2006-10
Anhang A zur Information:
a) Größtmaß der Summe der projizierten ≥ 0,5 ≤ 16 % ≤8% ≤4%
Fläche der Unregelmäßigkeit (einschließ-
lich systematischer Unregelmäßigkeit)
b) Größtmaß einer einzelnen Pore für ≥ 0,5
- Stumpfnähte d ≤ 0,4 s, aber max. 4 mm d ≤ 0,3 s, aber max. 3 mm d ≤ 0,2 s, aber max. 2 mm
- Kehlnähte d ≤ 0,4 a, aber max. 4 mm d ≤ 0,3 a, aber max. 3 mm d ≤ 0,2 a, aber max. 2 mm

2.5 2014 Porenzeile Fall 1 (D > d2)

Fall 2 (D < d2)

Die Summe der verschiedenen Porenflächen

bezogen auf die

Bewertungsfläche lp x wp (Fall 1).

Wenn D kleiner ist als der kleinste Durchmesser


von einer benachbarten Pore, ist die Hüllfläche
der zwei Poren als Summe der Unregelmäßig-
keit anzusetzen (Fall 2).
Tabelle 16 – Grenzwerte für Unregelmäßigkeiten (fortgesetzt)

Ordnungsnr. Unregelmäßigkeit t Grenzwerte für Unregelmäßigkeiten bei Bewertungsgruppen


nach
Nr. Bemerkungen
ISO 6520-1:
1998 Benennung mm D C B

2.5 2014 Porenzeile Die folgenden Bedingungen und Grenzwerte für


Unregelmäßigkeiten müssen erfüllt werden; sie-
he auch DIN EN ISO 5817:2006-10
Anhang A zur Information:
a1) Größtmaß der Unregelmäßigkeit in der ≥ 0,5 Einlagig: ≤ 8 % Einlagig: ≤ 4 % Einlagig: ≤ 2 %
Oberfläche (einschließlich systematischer
Unregelmäßigkeit) bezogen auf die Mehrlagig: ≤ 16 % Mehrlagig: ≤ 8 % Mehrlagig: ≤ 4 %
projizierte Fläche
ANMERKUNG Die Porosität in der Ab-
bildungsfläche hängt von der Anzahl der Lagen
ab (Volumen der Schweißnaht)

a2) Größtmaß der Querschnittsfläche der Un- ≥ 0,5 ≤8% ≤4% ≤2%
regelmäßigkeit (einschließlich systemati-
scher Unregelmäßigkeit) bezogen auf die
gebrochene Oberfläche (nur in der Pro-
duktion, bei Schweißer- oder Verfahrens-
prüfungen anwendbar)

b) Größtmaß einer einzelnen Pore für


- Stumpfnähte ≥ 0,5 d ≤ 0,4 s, aber max. 4 mm d ≤ 0,3 s, aber max. 3 mm d ≤ 0,2 s, aber max. 2 mm
- Kehlnähte d ≤ 0,4 a, aber max. 4 mm d ≤ 0,3 a, aber max. 3 mm d ≤ 0,2 a, aber max. 2 mm

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SN 200-4 : 2010-09
Seite 26
Tabelle 16 – Grenzwerte für Unregelmäßigkeiten (fortgesetzt)

Ordnungsnr. Unregelmäßigkeit t Grenzwerte für Unregelmäßigkeiten bei Bewertungsgruppen


nach
Nr. Bemerkungen
ISO 6520-1:
1998 Benennung mm D C B

2.6 2015 Gaskanal h ≤ 0,4 s, aber max. 4 mm h ≤ 0,3 s, aber max. 3 mm h ≤ 0,2 s, aber max. 2 mm
2016 Schlauchpore - Stumpfnähte ≥ 0,5
l ≤ s, aber max. 75 mm l ≤ s, aber max. 50 mm l ≤ s, aber max. 25 mm
h ≤ 0,4 a, aber max. 4 mm h ≤ 0,3 a, aber max. 3 mm h ≤ 0,2 a, aber max. 2 mm
- Kehlnähte ≥ 0,5
l ≤ a, aber max. 75 mm l ≤ a, aber max. 50 mm l ≤ a, aber max. 25 mm
2.7 202 Lunker ≥ 0,5 Kurze Unregelmäßigkeit Nicht zulässig Nicht zulässig
zulässig, aber nicht bis zur
Oberfläche
- Stumpfnähte:
- h ≤ 0,4 s,
aber max. 4 mm
- Kehlnähte:
h ≤ 0,4 a,
aber max. 4 mm
2.8 2024 Endkraterlunker 0,5 bis 3 h oder l ≤ 0,2 t Nicht zulässig Nicht zulässig
>3 h oder l ≤ 0,2 t, aber max.
2 mm

Das größere der Maße h oder l wird gemessen

2.9 300 Fester Einschluss h ≤ 0,4 s, aber max. 4 mm h ≤ 0,3 s, aber max. 3 mm h ≤ 0,2 s, aber max. 2 mm
301 Schlackeneinschluss - Stumpfnähte ≥ 0,5
l ≤ s, aber max. 75 mm l ≤ s, aber max. 50 mm l ≤ s, aber max. 25 mm
302 Flussmitteleinschluss
303 Oxideinschluss h ≤ 0,4 a, aber max. 4 mm h ≤ 0,3 a, aber max. 3 mm h ≤ 0,2 a, aber max. 2 mm
- Kehlnähte ≥ 0,5
l ≤ a, aber max. 75 mm l ≤ a, aber max. 50 mm l ≤ a, aber max. 25 mm
2.10 304 Metallischer Ein- - Stumpfnähte ≥ 0,5 h ≤ 0,4 s, aber max. 4 mm h ≤ 0,3 s, aber max. 3 mm h ≤ 0,2 s, aber max. 2 mm
schluss außer Kupfer
- Kehlnähte ≥ 0,5 h ≤ 0,4 a, aber max. 4 mm h ≤ 0,3 a, aber max. 3 mm h ≤ 0,2 a, aber max. 2 mm

2.11 3042 Kupfereinschluss - ≥ 0,5 Nicht zulässig Nicht zulässig Nicht zulässig
Tabelle 16 – Grenzwerte für Unregelmäßigkeiten (fortgesetzt)

Ordnungsnr. Unregelmäßigkeit t Grenzwerte für Unregelmäßigkeiten bei Bewertungsgruppen


nach
Nr. Bemerkungen
ISO 6520-1:
1998 Benennung mm D C B

2.12 401 Bindefehler (unvoll- ≥ 0,5 Kurze Unregelmäßigkeit Nicht zulässig Nicht zulässig
ständige Bindung) zulässig.

4011 Flankenbindefehler - Stumpfnähte:


h ≤ 0,4 s,
4012 Lagenbindefehler aber max. 4 mm

4013 Wurzelbindefehler - Kehlnähte:


h ≤ 0,4 a,
aber max. 4 mm

SN 200-4 : 2010-09
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SN 200-4 : 2010-09
Seite 28
Tabelle 16 – Grenzwerte für Unregelmäßigkeiten (fortgesetzt)

Ordnungsnr. Unregelmäßigkeit t Grenzwerte für Unregelmäßigkeiten bei Bewertungsgruppen


nach
Nr. Bemerkungen
ISO 6520-1:
1998 Benennung mm D C B

2.13 402 Ungenügende > 0,5 Kurze Unregelmäßigkeit: Nicht zulässig Nicht zulässig
Durchschweißung h ≤ 0,2 a, aber max. 2 mm

T-Stoß (Kehlnaht)

T-Stoß (nicht voll durchgeschweißt)

≥ 0,5 Kurze Unregelmäßigkeit: Kurze Unregelmäßigkeit: Nicht zulässig


- Stumpfstoß: h ≤ 0,2 s, - Stumpfnaht: h ≤ 0,1 s,
aber max. 2 mm aber max. 1,5 mm
- T-Stoß: h ≤ 0,2 a, - Kehlnaht: h ≤ 0,1 a,
aber max. 2 mm aber max. 1,5 mm
Stumpfstoß (nicht voll durchgeschweißt)
≥ 0,5 Kurze Unregelmäßigkeit: Nicht zulässig Nicht zulässig
h ≤ 0,2 t, aber max. 2 mm

Stumpfstoß (durchgeschweißt)
Tabelle 16 – Grenzwerte für Unregelmäßigkeiten (fortgesetzt)

Ordnungsnr. Unregelmäßigkeit t Grenzwerte für Unregelmäßigkeiten bei Bewertungsgruppen


nach
Nr. Bemerkungen
ISO 6520-1:
1998 Benennung mm D C B

3 Unregelmäßigkeiten in der Nahtgeometrie

3.1 507 Kantenversatz Die Grenzwerte für die Abweichungen beziehen 0,5 bis 3 h ≤ 0,2 mm + 0,25 t h ≤ 0,2 mm + 0,15 t h ≤ 0,2 mm + 0,1 t
sich auf die einwandfreie Lage. Wenn nicht an-
derweitig vorgeschrieben, ist die einwandfreie >3 h ≤ 0,25 t, h ≤ 0,15 t, h ≤ 0,1 t,
Lage gegeben, wenn die Mittellinien überein- aber max. 5 mm aber max. 4 mm aber max. 3 mm
stimmen. t bezieht sich auf die geringere Dicke.

Bild A: Bleche mit Längsschweißungen

≥ 0,5 h ≤ 0,5 t, aber max. 4 mm h ≤ 0,5 t, aber max. 3 mm h ≤ 0,5 t, aber max. 2 mm

Bild B: Umfangschweißungen

SN 200-4 : 2010-09
Seite 29
Tabelle 16 – Grenzwerte für Unregelmäßigkeiten (fortgesetzt)

SN 200-4 : 2010-09
Seite 30
Ordnungsnr Unregelmäßigkeit t Grenzwerte für Unregelmäßigkeiten bei Bewertungsgruppen
nach
Nr. Bemerkungen
ISO 6520-1:
1998 Benennung mm D C B

3.2 617 Schlechte Passung Ein Spalt zwischen den Teilen, die verbunden 0,5 bis 3 h ≤ 0,5 mm + 0,1 a h ≤ 0,3 mm + 0,1 a h ≤ 0,2 mm + 0,1 a
bei Kehlnähten werden. Spalte, die den zulässigen Grenzwert
überschreiten, dürfen in besonderen Fällen >3 h ≤ 1 mm + 0,3 a, h ≤ 0,5 mm + 0,2 a, h ≤ 0,5 mm + 0,1 a,
durch eine Vergrößerung der Kehlnahtdicke aber max. 4 mm aber max. 3 mm aber max. 2 mm
ausgeglichen werden.

4 Mehrfachunregelmäßigkeiten

4.1 Keine Mehrfachunregel- 0,5 bis 3 Nicht zulässig Nicht zulässig Nicht zulässig
mäßigkeiten in
beliebigem >3 Maximale Gesamthöhe Maximale Gesamthöhe der Maximale Gesamthöhe der
a)
Querschnitt der Unregelmäßigkeiten Unregelmäßigkeiten Unregelmäßigkeiten
∑ h ≤ 0,4 t oder ≤ 0,25 a ∑ h ≤ 0,3 t oder ≤ 0,2 a ∑ h ≤ 0,2 t oder ≤ 0,15 a

h1 + h2 + h3 + h4 + h5 = ∑ h

h1 + h2 + h3 + h4 + h5 = ∑ h

a)
siehe Anhang A (normativ)
Tabelle 16 – Grenzwerte für Unregelmäßigkeiten (fortgesetzt)

Ordnungsnr Unregelmäßigkeit t Grenzwerte für Unregelmäßigkeiten bei Bewertungsgruppen


nach
Nr. Bemerkungen
ISO 6520-1:
1998 Benennung mm D C B

4.2 Keine Abbildungsfläche Fall 1 (D > l3)


oder
Querschnittsfläche
in Längsrichtung

h1 x l1 + h2 x l2 + h3 x l3 = ∑ h x l

Fall 2 (D < l3)

h1 x l1 + h2 x l2 + x D + h3 x l3 = ∑ h x l

Die Summe der Oberflächen ∑ h x l muss in ≥ 0,5 ∑ h x l ≤ 16 % ∑hxl≤8% ∑hxl≤4%


Prozent bezogen auf die Bewertungsfläche
lp x wp berechnet werden (Fall 1).

Wenn D kleiner ist als die kleinste Länge von


einer der benachbarten Unregelmäßigkeiten, ist
die volle Verbindung von 2 Unregelmäßigkeiten

SN 200-4 : 2010-09
als Summe der Unregelmäßigkeiten anzusetzen
(Fall 2).

ANMERKUNG Zur Information siehe auch

Seite 31
DIN EN ISO 5817:2006-10,Anhang A
Seite 32
SN 200-4 : 2010-09

Zitierte Technische Regelwerke

DIN 2559-2:2007-09 Schweißnahtvorbereitung – Teil 2: Anpassen der Innendurchmesser für Rundnähte an naht-
losen Rohren
DIN 2559-3:2007-09 Schweißnahtvorbereitung – Teil 3: Anpassen der Innendurchmesser für Rundnähte an ge-
schweißten Rohren
DIN 2559-4:1994-07 Schweißnahtvorbereitung – Teil 4: Anpassen der Innendurchmesser für Rundnähte an naht-
losen Rohren aus nichtrostenden Stählen
DIN 8555-1:1983-11 Schweißzusätze zum Auftragschweißen; Schweißdrähte, Schweißstäbe, Drahtelektroden,
Stabelektroden; Bezeichnung, Technische Lieferbedingungen
DIN 15018-1 Krane; Grundsätze für Stahltragwerke; Berechnungen
DIN 15018-2 Krane; Stahltragwerke, Grundsätze für die bauliche Durchbildung und Ausführung
DIN 18800-1 Stahlbauten – Teil 1: Bemessung und Konstruktion
DIN 18800-2 Stahlbauten – Teil 2: Stabilitätsfälle – Knicken von Stäben und Stabwerke
DIN 18800-3 Stahlbauten – Teil 3: Stabilitätsfälle – Plattenbeulen
DIN 18800-4 Stahlbauten – Teil 4: Stabilitätsfälle – Schalenbeulen
DIN 18800-5 Stahlbauten – Teil 5: Verbundtragwerke aus Stahl und Beton – Bemessung und Kon-
struktion
DIN 18800-7:2008-11 Stahlbauten – Teil 7: Ausführung und Herstellerqualifikation
DIN 50104 Innendruckversuch an Hohlkörpern; Dichtheitsprüfung bis zu einem bestimmten Innendruck;
Allgemeine Festlegung
DIN EN 287-1 Prüfung von Schweißern, Schmelzschweißen – Teil 1: Stähle
DIN EN 473 Zerstörungsfreie Prüfung –Qualifizierung und Zertifizierung von Personal der zerstörungs-
freien Prüfung – Allgemeine Grundlagen
DIN EN 970 Zerstörungsfreie Prüfung von Schmelzschweißnähten – Sichtprüfung
DIN EN 1011-1:2009-07 Schweißen – Empfehlungen zum Schweißen metallischer Werkstoffe – Teil 1: Allgemeine
Anleitungen für das Lichtbogenschweißen
DIN EN 1011-2:2001-05 Schweißen – Empfehlungen zum Schweißen metallischer Werkstoffe – Teil2: Lichtbogen-
schweißen von ferritischen Stählen
DIN EN 1289 Zerstörungsfreie Prüfung von Schweißverbindungen – Eindringprüfung von Schweiß-
verbindungen – Zulässigkeitsgrenzen
DIN EN 1290 Zerstörungsfreie Prüfung von Schweißverbindungen – Magnetpulverprüfung von Schweiß-
verbindungen
DIN EN 1291 Zerstörungsfreie Prüfung von Schweißverbindungen – Magnetpulverprüfung von Schweiß-
verbindungen ─ Zulässigkeitsgrenzen
DIN EN 1435 Zerstörungsfreie Prüfung von Schweißverbindungen – Durchstrahlungsprüfung von
Schmelzschweißverbindungen
DIN EN 1600 Schweißzusätze – Umhüllte Stabelektroden zum Lichtbogenhandschweißen von nichtros-
tenden und hitzebeständigen Stählen
DIN EN 1712 Zerstörungsfreie Prüfung von Schweißverbindungen – Ultraschallprüfung von Schweiß-
verbindungen ─ Zulässigkeitsgrenzen
DIN EN 1713 Zerstörungsfreie Prüfung von Schweißverbindungen – Ultraschallprüfung – Charakterisie-
rung von Anzeigen in Schweißnähten
DIN EN 1714 Zerstörungsfreie Prüfung von Schweißverbindungen – Ultraschallprüfung von Schweißver-
bindungen
DIN EN 10204:2005-01 Metallische Erzeugnisse – Arten und Prüfbescheinigungen
DIN EN 12502-4:2005-03 Korrosionsschutz metallischer Werkstoffe – Hinweise zur Abschätzung der Korrosionswahr-
scheinlichkeit in Wasserverteilungs- und -speichersystemen – Teil 4: Einflussfaktoren für
nichtrostende Stähle.
DIN EN 12517-1 Zerstörungsfreie Prüfung von Schweißverbindungen – Teil 1: Bewertung von Schweißver-
bindungen in Stahl, Nickel, Titan und ihren Legierungen mit Durchstrahlung – Zulässigkeits-
grenzen
DIN EN 12536 Schweißzusätze – Stäbe zum Gasschweißen von unlegierten und warmfesten Stählen –
Einteilung
DIN EN 13480-5 Metallische industrielle Rohrleitungen – Teil 5: Prüfung
DIN EN 14700 Schweißzusätze – Schweißzusätze zum Hartauftragen
DIN EN 22553:1997-03 Schweiß- und Lötnähte; Symbolische Darstellung in Zeichnungen
Seite 33
SN 200-4 : 2010-09

DIN EN ISO 2560 Schweißzusätze – Umhüllte Stabelektroden zum Lichtbogenhandschweißen von unlegier-
ten Stählen und Feinkornstählen – Einteilung
DIN EN ISO 3834-1:2006-03 Qualitätsanforderungen für das Schmelzschweißen von metallischen Werkstoffen – Teil 1:
Kriterien für die Auswahl der geeigneten Stufe der Qualitätsanforderungen
DIN EN ISO 3834-2:2006-03 Qualitätsanforderungen für das Schmelzschweißen von metallischen Werkstoffen – Teil 2:
Umfassende Qualitätsanforderungen
DIN EN ISO 3834-3:2006-03 Qualitätsanforderungen für das Schmelzschweißen von metallischen Werkstoffen – Teil 3:
Standard-Qualitätsanforderungen
DIN EN ISO 3834-4:2006-03 Qualitätsanforderungen für das Schmelzschweißen von metallischen Werkstoffen – Teil 4:
Elementare Qualitätsanforderungen
DIN EN ISO 5817:2006-10 Schmelzschweißverbindungen an Stahl, Nickel, Titan und deren Legierungen (ohne Strahl-
schweißen) – Bewertungsgruppen von Unregelmäßigkeiten
DIN EN ISO 9692-1:2004-05 Schweißen und verwandte Prozesse – Empfehlung zur Schweißnahtvorbereitung – Teil 1:
Lichtbogenhandschweißen, Schutzgasschweißen, Gasschweißen, WIG-Schweißen, Strahl-
schweißen von Stählen
DIN EN ISO 13916:1996-11 Schweißen – Anleitung zur Messung der Vorwärm-, Zwischenlagen- und Haltetemperatur
DIN EN ISO 13920:1996-11 Schweißen – Allgemeintoleranzen für Schweißkonstruktionen – Längen- und Winkelmaße,
Form und Lage
DIN EN ISO 14341 Schutzzusätze – Drahtelektroden und Schweißgut zum Metall-Schutzgasschweißen von un-
legierten Stählen und Feinkornstählen – Einteilung
DIN EN ISO 14731 Schweißaufsicht – Aufgaben und Verantwortung
DIN EN ISO 15610 Anforderung und Qualifizierung von Schweißverfahren für metallische Werkstoffe – Qualifi-
zierung aufgrund des Einsatzes von geprüften Schweißzusätzen

DVS-Merkblatt 0937 Wurzelschutz beim Schutzgasschweißen

ISO 2553:1992-10 Schweiß- und Lötnähte; Symbolische Darstellung in Zeichnungen


ISO 4063:2009-08 Schweißen und verwandte Prozesse; Liste der Prozesse und Ordnungsnummern
ISO 6520-1:1998-10 Schweißen und verwandte Prozesse – Einteilung von geometrischen Unregelmäßigkeiten
an metallischen Werkstoffen – Teil 1: Schmelzschweißen

SN 195 Lastaufnahmemittel; Konstruktionsrichtlinie, Fertigungsrichtlinie, Prüfvorschrift


SN 402 Auftragschweißen

97/23/EG Richtlinie 97/23/EG des Europäischen Parlaments und des Rates vom 29. Mai 1997 zur
Angleichung der Rechtsvorschriften der Mitgliedstaaten über Druckgeräte

WHG Wasserhaushaltsgesetz

Änderung September 2010


Layout an SN 104 angepasst.
SMS group neu aufgenommen.
Normen datiert angegeben.
Tabelle 6 von außerhalb Deutschland in weltweit geändert.
Tabelle 7 von DIN EN 729 in DIN EN ISO 3834 geändert.
von DIN EN 719 in DIN EN ISO 14731 geändert.
6.1.2 Bild entfernt.
6.3.3 Bedarfsstoß neu hinzu.
6.3.4 Bei der Schlitzschweißung Darstellung Bild 14 geändert.
Tabelle 10 bei Wanddicke über 25 Steghöhe c neu hinzu.
9.3 Sichtprüfungen sind zu dokumentieren neu aufgenommen.
Druckprüfungen neu aufgenommen.
Dichtprüfungen neu aufgenommen.
9.4.2 100%ige Prüfung bei Bedarfsstößen neu hinzu.
Redaktionell überarbeitet.
Seite 34
SN 200-4 : 2010-09

Anhang A (normativ) Erläuterungen zur Tabelle 16


A.1 Begriffe
Für die Anwendung der DIN EN ISO 5817:2006-10 gelten folgende Begriffe:

A.1.1 Bewertungsgruppe
Beschreibung der Qualität einer Schweißung auf der Basis von Art, Größe und Anzahl ausgesuchter Unregelmäßigkeiten.

A.1.2 Gebrauchstauglichkeit
Eigenschaft eines Erzeugnisses, eines Prozesses oder einer Dienstleistung, einen bestimmten Zweck unter speziellen Bedin-
gungen zu erfüllen.

A.1.3 kurze Unregelmäßigkeit


Unregelmäßigkeiten werden als kurze Unregelmäßigkeiten betrachtet, wenn bei Schweißnähten, die 100 mm oder länger
sind, in einem Abschnitt von 100 mm, der die meisten Unregelmäßigkeiten beinhaltet, die Gesamtlänge der Unregelmäßigkei-
ten 25 mm nicht überschreitet.
Wenn die Schweißnaht kürzer als 100 mm lang ist, werden Unregelmäßigkeiten als kurze Unregelmäßigkeiten betrachtet,
wenn die Länge der Unregelmäßigkeit 25% der Länge der Schweißnaht nicht überschreitet.

A.1.4 systematische Unregelmäßigkeit


Unregelmäßigkeiten, die sich in regelmäßigen Abständen in der Schweißnaht über die untersuchte Schweißnahtlänge wie-
derholen; dabei liegen die Abmessungen der einzelnen Unregelmäßigkeiten innerhalb der Zulässigkeitsgrenzen.

A.1.5 projizierte Fläche


Fläche, auf der die über das Volumen der betrachteten Schweißnaht verteilten Unregelmäßigkeiten zweidimensional abgebil-
det werden.

ANMERKUNG
Im Gegensatz zu der Querschnittsfläche ist bei der radiografischen Abbildung das Auftreten von Unregelmäßigkeiten abhän-
gig von der Dicke der Schweißnaht, siehe Bild A.1.

Legende

1 Röntgenstrahlrichtung
2 4 Poren je Volumeneinheit
3 6-fache Dicke
4 3-fache Dicke
5 2-fache Dicke
6 1-fache Dicke

Bild A.1 – Durchstrahlungsaufnahmen von Proben mit identischer Porenhäufigkeit je Volumeneinheit

Die folgenden Symbole werden in Tabelle 16 verwendet:


a Nennmaß der Kehlnahtdicke (siehe auch ISO 2553:1992-10)
A Poren umgebende Fläche
b Breite der Nahtüberhöhung
d Durchmesser einer Gaspore
dA Durchmesser der Poren umgebenden Fläche
h Höhe oder Breite der Unregelmäßigkeit
l Länge der Unregelmäßigkeit in Längsrichtung der Schweißung
lp Länge der projizierten Fläche oder Querschnittsfläche
s Nennmaß der Stumpfnahtdicke (siehe auch ISO 2553:1992-10)
t Rohrwand- oder Blechdicke (Nenngröße)
wp Breite der Schweißnaht oder Breite bzw. Höhe bei einer Querschnittsfläche
z Schenkellänge einer Kehlnaht (siehe auch ISO 2553:1992-10)
α Nahtübergangswinkel
β Winkel des Winkelversatzes
September 2010

Fertigungsvorschriften
SN 200-5
Spanen

ICS 25.020 Maße in mm Ersatz für


SN 200-5:2007-02

Inhaltsverzeichnis Seite
1 Anwendungsbereich.................................................................................................................................................... 2
2 Zeichnerische Darstellung .......................................................................................................................................... 2
2.1 Grundsätzliches ............................................................................................................................................................. 2
2.2 Symbole......................................................................................................................................................................... 2
2.2.1 Lage der Oberflächenangaben am Symbol ................................................................................................................... 2
2.2.2 Angabe der Oberflächenbeschaffenheit am Symbol...................................................................................................... 2
2.2.3 Symbole für die Angabe der Oberflächenrillen .............................................................................................................. 3
2.2.4 Symbole für die mechanische Bearbeitung.................................................................................................................... 3
2.3 Freie Werkzeugwahl ...................................................................................................................................................... 4
2.4 Form- und Lagetoleranzen............................................................................................................................................. 5
2.4.1 Toleranzrahmen............................................................................................................................................................. 5
2.4.2 Toleranzzone ................................................................................................................................................................. 5
2.4.3 Toleranzzone mit Kennzeichnung CZ ............................................................................................................................ 5
2.4.4 Bezüge........................................................................................................................................................................... 5
2.5 Definition der Toleranzzone und der Zeichnungseintragung.......................................................................................... 8
3 Fertigungsvorgaben .................................................................................................................................................. 11
3.1 Allgemeintoleranzen für Längen-, Winkelmaße, Rundungshalbmesser und Fasenhöhen........................................... 11
3.1.1 Geltungsbereich........................................................................................................................................................... 11
3.1.2 Genauigkeitsgrad......................................................................................................................................................... 11
3.1.3 Längenmaße................................................................................................................................................................ 11
3.1.4 Rundungshalbmesser und Fasenhöhen ...................................................................................................................... 11
3.1.5 Winkelmaße ................................................................................................................................................................. 12
3.1.6 Winkelmaße für Schmierbohrungen............................................................................................................................. 12
3.2 Allgemeintoleranzen für Form und Lage ...................................................................................................................... 12
3.2.1 Geltungsbereich........................................................................................................................................................... 12
3.2.2 Genauigkeitsgrad......................................................................................................................................................... 12
3.2.3 Formtoleranzen............................................................................................................................................................ 12
3.2.4 Lagetoleranzen ............................................................................................................................................................ 13
3.3 Oberflächengüte .......................................................................................................................................................... 14
3.4 Oberflächenrauheitsmessgrößen................................................................................................................................. 15
3.5 Werkstückkante ........................................................................................................................................................... 15
3.6 Bohrungsmittenverlauf bei Tiefbohrverfahren .............................................................................................................. 15
3.7 Gewinde....................................................................................................................................................................... 15
3.7.1 Gewindetoleranz für Metrisches ISO Gewinde ............................................................................................................ 15
3.7.2 Gewindeauslauf/Gewindefreistich................................................................................................................................ 15
3.8 Rollieren (Glattwalzen-Festwalzen) ............................................................................................................................. 15
4 Prüfung ....................................................................................................................................................................... 16
4.1 Grundsätzliches ........................................................................................................................................................... 16
4.2 Prüfung von Maßen, Anforderungen an Messmittel .................................................................................................... 16
4.3 Prüfdokumentationen .................................................................................................................................................. 16
4.4 Toleranzen und Grenzabmaße für Längenmaße von 1 bis 10000 mm........................................................................ 17
4.4.1 Geltungsbereich........................................................................................................................................................... 17
4.4.2 Bezeichnung für Toleranzreihe .................................................................................................................................... 17
4.4.3 Grundtoleranzen .......................................................................................................................................................... 17
4.4.4 Grenzabmaße für Außen- und Innenmaße für Nennmaßbereich bis 3150 mm ........................................................... 18
4.4.5 Grenzabmaße für Außen- und Innenmaße für Nennmaßbereich von 3150 mm bis 10000 mm .................................. 20
Zitierte Technische Regelwerke .............................................................................................................................. 21

Seitenanzahl 21
Herausgeber: © SMS group 2010
„Weitergabe sowie Vervielfältigung dieses Dokuments, Verwertung und Mitteilung seines Inhalts sind
SMS Siemag verboten, soweit nicht ausdrücklich gestattet. Zuwiderhandlungen verpflichten zu Schadenersatz.
Normenstelle Alle Rechte für den Fall der Patent-, Gebrauchs- oder Geschmacksmustereintragung vorbehalten“.
Seite 2
SN 200-5 : 2010-09

1 Anwendungsbereich
Die nachfolgend aufgeführten Anforderungen gelten, wenn in Konstruktion-, Bestell- bzw. Fertigungsunterlagen keine anders
lautenden Angaben enthalten sind, für Teile die als Vormaterial und/oder Fertigungsmaterial in Produkten der SMS group
eingesetzt und spanabnehmend bearbeitet werden.

2 Zeichnerische Darstellung
2.1 Grundsätzliches
Zur Angabe der Oberflächenbeschaffenheit in Zeichnungen gilt die DIN ISO 1302:1993-12. Als Vorzugsmessgröße wird bei
SMS group der arithmetische Mittenrauwert Ra in den Zeichnungen, aber nur mit dem Rauheitswert angegeben.

2.2 Symbole
2.2.1 Lage der Oberflächenangaben am Symbol
In Tabelle 1 sind die Oberflächenangaben am Symbol erläutert.

Tabelle 1 – Oberflächenangaben

Symbol Bedeutung Erklärung

SMS group
a = Rauheitswert Ra in µm
Standardangabe

b = Fertigungsverfahren, Oberflächenbehandlung

c = Bezugsstrecke
Angaben nur, wenn aus
d = Rillenrichtung Funktionsgründen
unbedingt erforderlich.
e = Bearbeitungszugabe

f = andere Rauheitsmessgrößen z. B. Rz, Rmax

2.2.2 Angabe der Oberflächenbeschaffenheit am Symbol


Symbole für die Angabe der Oberflächebeschaffenheit sind in Tabelle 2 angegeben. Oberflächensammelzeichen sind zu
vermeiden.

Tabelle 2 – Oberflächenbeschaffenheit

Symbol Bedeutung

Grundsymbol. Die Bedeutung muss durch zusätzliche Angaben erklärt sein.

Die Oberfläche darf mit beliebigen Fertigungsverfahren hergestellt werden innerhalb


des angegebenen Mittenrauheitswertes Ra ≤ 3,2 µm.

Die Oberfläche muss materialabtrennend (spanend) bearbeitet werden ohne


vorgeschriebenen Mittenrauheitswert.

Die Oberfläche muss materialabtrennend (spanend) bearbeitet werden innerhalb des


angegebenen Mittenrauheitswertes Ra ≤ 3,2 µm.

Die Oberfläche darf nicht bearbeitet werden. Die Oberfläche verbleibt im


Anlieferungszustand.
Seite 3
SN 200-5 : 2010-09

2.2.3 Symbole für die Angaben der Oberflächenrillen


Die Oberflächenrillen und ihre vom Bearbeitungsverfahren erzeugte Rillenrichtung (z. B. Spuren die von Werkzeugen
hinterlassen werden) sind in Tabelle 3 dargestellt.

Tabelle 3 – Oberflächenrillen
Symbol Erklärung Bildliche Darstellung

Parallel zur Projektionsebene der Ansicht,


in der das Symbol angewendet wird.
Rillenrichtung

Senkrecht zur Projektionsebene der Ansicht,


in der das Symbol angewendet wird.
Rillenrichtung

Gekreuzt in zwei schrägen Richtungen zur Projektionsebene


der Ansicht, in der das Symbol angewendet wird.
Rillenrichtung

Viele Richtungen.

Annähernd zentrisch zum Mittelpunkt der Oberfläche,


zu der das Symbol gehört.

Annähernd radial zum Mittelpunkt der Oberfläche,


zu der das Symbol gehört.

2.2.4 Symbole für die mechanische Bearbeitung


Die mechanisch Bearbeitung vor oder nach dem Anschweißen und die Angabe der Freien Werkzeugwahl sind SMS group
spezifische Festlegungen und in Tabelle 4 angegeben.

Tabelle 4 – Mechanische Bearbeitung


Beispiel für die
Symbol Erklärung
zeichnerische Darstellung

Mechanische Bearbeitung nach dem Ein- bzw.


Anschweißen.

Mechanische Bearbeitung vor dem Ein- bzw.


Anschweißen.

a = Rauheitswert Ra in µm.

___
Freie Werkzeugwahl (siehe Abschnitt 2.3).
Seite 4
SN 200-5 : 2010-09

2.3 Freie Werkzeugwahl


Rundungen, Schrägungen, Passfedernuten, Bohrungsausläufe oder Planflächen bei Senkungen, können SMS group
spezifisch entsprechend der Werkzeugkontur nach Tabelle 5 gefertigt werden. Eine Zeichnungsangabe ist erforderlich, wie in
nachfolgenden Beispielen dargestellt.
Tabelle 5 – Freie Werkzeugwahl

Ausführung Erforderliche Zeichnungsangaben


Rundungen und Schrägungen bei Dreh- und Frästeilen
Nachfolgend mögliche Werkzeugkonturen:

oder
außer Beispiel 5

Beispiel 1 Beispiel 2 Beispiel 3 Beispiel 4


oder
(Funktionsmaße eingetragen)

oder

Beispiel 5 Beispiel 6 Beispiel 7 Beispiel 8

Werkzeugauslauf Bohren .
Nachfolgend einige der möglichen Bohrerausläufe:

Beispiel 9 Beispiel 10 Beispiel 11


Planflächen bei Senkungen
Das Fräsen einer gemeinsamen Fläche für Senkungen bei
mehreren dargestellten Einzelsenkungen ist gestattet.
Nachfolgend einige der möglichen Planflächen:

oder

Beispiel 12

Bohrerauswahl für abgesetzte Bohrungen


G 3/4x16 / ∅ ≥ 11 ≤ 22x1200
Dem Fertiger bleibt, wenn in Zeichnungen nicht detailliert
dargestellt, die Bohrerauswahl bei der Herstellung von
abgesetzten (als Alternative auch glatten) Bohrungen, je nach
vorhandenem Bohrwerkzeug überlassen.

oder

G 3/4x16 / ∅ ≥ 11 ≤ 22x1200
Seite 5
SN 200-5 : 2010-09

2.4 Form- und Lagetoleranzen


Die Form- oder Lagetoleranzen sind nach den funktionalen Anforderungen festgelegt.
Fertigungs- und Prüfanforderungen können die Form- und Lagetolerierung ebenfalls beeinflussen.

2.4.1 Toleranzrahmen
Die Anforderungen werden in einem rechteckigen Rahmen angegeben, der in zwei oder mehreren Kästchen unterteilt ist,
siehe Bild 1 bis Bild 3. Wenn eine Toleranz für mehr als ein Element gilt, so muss dies über dem Toleranzrahmen mit der
Anzahl der Elemente und dem Zeichen „x“ eingetragen werden, siehe Bild 2.

Hinweispfeil Bezugsbuchstabe

Toleriertes Toleranzwert (t)


Element Symbol der Toleranzart

Bild 1 – Längentoleranzrahmen Bild 2 – Formtoleranzrahmen Bild 3 – Aufbau eines Toleranzrahmens


für mehrere Elemente

2.4.2 Toleranzzone
Eine Toleranzzone ist ein Raum, der durch eine oder mehrere geometrisch ideale Linien oder Flächen begrenzt und durch ein
Längenmaß, Toleranz genannt, gekennzeichnet ist.
Die Weite der Toleranzzone gilt senkrecht zur spezifizierten geometrischen Form des Teiles, wenn nichts anderes
angegeben.
Je nach zu tolerierendem Merkmal und je nach Art ihrer Bemaßung ist die Toleranzzone:
- die Fläche innerhalb des Kreises;
- die Fläche zwischen zwei konzentrischen Kreisen;
- die Fläche zwischen zwei abstandsgleichen Linien oder zwei parallelen geraden Linien;
- der Raum innerhalb eines Zylinders;
- der Raum zwischen zwei koaxialen Zylindern;
- der Raum zwischen zwei abstandsgleichen Flächen oder zwei parallelen Ebenen
- der Raum innerhalb einer Kugel

2.4.3 Toleranzzone mit Kennzeichnung CZ


Wird eine Toleranzzone auf mehrere einzelne Elemente angewendet, ist die Anforderung durch die Kennzeichnung CZ für
gemeinsame Zone (common zone) zu ergänzen, die im Toleranzrahmen hinter der Toleranz eingetragen ist.

Im dargestellten Beispiel, siehe Bild 4, müssen alle drei Flächen innerhalb einer gemeinsamen Toleranzzone liegen. Dadurch
sind sie gleichzeitig innerhalb der Toleranz von 0,1 mm symmetrisch zueinander.

Bild 4 – Gemeinsame Zone

2.4.4 Bezüge
Ein durch ein einzelnes Element gebildeter Bezug wird durch einen Großbuchstaben in einem Bezugsrahmen gekenn-
zeichnet, siehe Bild 5. Derselbe Buchstabe, der den Bezug kennzeichnet, wird im Toleranzrahmen wiederholt, siehe Bild 3.

Bezugsbuchstabe
Bezugsdreieck
Bezugselement

Bild 5 – Kennzeichnung des Bezuges


Seite 6
SN 200-5 : 2010-09

2.4.4.1 Bezugsdreiecke
Das Bezugsdreieck mit dem Bezugsbuchstaben steht als Verlängerung der Maßlinie, wenn der Bezug die Achse oder die
Mittelebene oder ein entsprechend bemaßter Punkt ist, siehe Bild 6 bis Bild 8. Reicht der Platz für zwei Maßpfeile nicht aus,
so kann einer der Maßpfeile durch das Bezugsdreieck ersetzt werden.

Bild 6 – Bezugsdreieck Beispiel A Bild 7 – Bezugsdreieck Beispiel B Bild 8 – Bezugsdreieck Beispiel C

2.4.4.2 Gemeinsame Bezüge


Ein durch zwei Elemente gebildeter gemeinsamer Bezug wird durch zwei Großbuchstaben gekennzeichnet, die durch einen
waagerechten Strich voneinander getrennt sind, siehe Bild 9.

Bild 9 – Gemeinsamer Bezug

2.4.4.3 Mehrfachbezüge
Wenn ein Bezugssystem durch zwei oder drei Elemente, d. h. durch Mehrfachbezüge, gebildet wird, werden die Buchstaben
in der Reihenfolge ihrer Wichtigkeit von links nach rechts in einzelne Kästchen gesetzt, siehe Bild 10.

Bild 10 – Mehrfachbezug

2.4.4.4 Eingeschränkte Festlegungen


Die Toleranz in Bild 11 bezieht sich auf die Gesamtabmessung des betreffenden Elementes. Gilt die Toleranz nur für
Teillängen in jeder beliebigen Lage, dann muss ein Längenwert dem Toleranzwert durch einen Schrägstrich getrennt
hinzugefügt werden, siehe Bild 12.
Gilt der Toleranzbereich nur für einen eingeschränkten Teil des Elementes, so muss die Einschränkung als eine breite Strich-
Punktlinie angegeben und bemaßt werden, siehe Bild 13.

Bild 11 – Toleranzwert Gesamtabmessung Bild 12 – Toleranzwert für Teillängen Bild 13 – Toleranzwert für einge-
schränkten Bereich
Seite 7
SN 200-5 : 2010-09

2.4.4.5 Zylindrische oder kreisförmige Toleranzzonen


Die Toleranzzone ist zylindrisch oder kreisförmig, wenn vor dem Toleranzwert das Symbol Ø steht, siehe Bild 14. Ohne
dieses Symbol wird die Toleranzzone durch zwei Linien bzw. Flächen begrenzt, deren Abstand in Richtung des
Hinweispfeiles gleich dem Toleranzwert ist.

Bild 14 – Toleranzzone zylindrisch oder kreisförmig

2.4.4.6 Theoretisch genaue Maße


Wenn Orts-, Richtungs- oder Profilformtoleranzen für ein Element oder eine Gruppe von Elementen vorgegeben sind, werden
die Maße, die den theoretisch genauen Ort bzw. die Richtung oder das Profil bestimmen, theoretisch genaue Maße genannt,
siehe Bild 15. Theoretisch genaue Maße dürfen nicht toleriert werden. Sie werden in einen Rahmen gesetzt.

Bild 15 – Theoretisch genaues Maß

2.4.4.7 Elemente
Eine Form- und Lagetoleranz eines Elementes definiert die Zone, innerhalb der dieses Element liegen muss. Ein Element ist
ein bestimmter Teil eines Werkstückes, wie ein Punkt, eine Linie oder eine Fläche. Diese Elemente können körperliche
vorhandene wirkliche Elemente (z. B. eine Zylindermantelfläche) oder abgeleitete Elemente (z. B. eine Achse oder eine
Mittelfläche) sein (siehe DIN EN ISO 14660-1:1999-11).

2.4.4.8 Tolerierte Elemente


Der Toleranzrahmen wird mit dem tolerierten Element durch eine Hinweislinie verbunden, die von einer Seite des
Toleranzrahmens ausgeht. Die Hinweislinie endet mit einem Hinweispfeil auf der Konturlinie des Elementes oder einer
Maßhilfslinie (aber deutlich seitlich versetzt von der Maßlinie), wenn sich die Toleranz auf die Linie oder Fläche selbst bezieht,
siehe Bild 16 und Bild 17. Die Hinweislinie endet auf der Maßlinie, wenn die Achse oder der Mittelpunkt angesprochen
werden soll, siehe Bild 18.

Bild 16 – Beispiel A Bild 17 – Beispiel B

Bild 18 – Beispiel C
Seite 8
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2.5 Definition der Toleranzzone und der Zeichnungseintragung
In Tabelle 6 werden verschiedene Form- und Lagetoleranzen nach DIN EN ISO 1101:2008-08 mit ihren Toleranzzonen
anhand von Beispielen erklärt und die zugehörige Zeichnungseintragung erläutert.
Tabelle 6 – Form- und Lagetoleranzen
Symbol Definition der Toleranzzone Zeichnungseintragung und Erklärung
Geradheits- Die Toleranzzone wird in der betrachteten Ebene Jede parallel zur Zeichnungsebene der tolerierten
toleranz durch zwei parallele gerade Linien vom Abstand t Darstellung liegende erfasste (Ist-)Linie der oberen
begrenzt und gilt nur in der angegebenen Richtung. Fläche muss zwischen zwei parallelen Geraden vom
Abstand 0,1 liegen.

a = Jeder Abstand
Ebenheits- Die Toleranzzone wird durch zwei parallele Ebenen Die erfasste (Ist-) Fläche muss zwischen zwei
toleranz vom Abstand t begrenzt. parallelen Ebenen vom Abstand 0,08 liegen.

Rundheits- Die Toleranzzone in dem betrachteten Querschnitt Die erfasste (Ist-) Umfangslinie jedes Querschnittes
toleranz wird durch zwei konzentrische Kreise vom radialen der Kegelmantelfläche muss zwischen zwei in
Abstand t begrenzt. derselben Ebene liegenden konzentrischen Kreisen
vom radialen Abstand 0,1 liegen.
ANMERKUNG Die Definition der Umfangslinie wurde
nicht genormt.

a)
Querschnitte
Zylinderform- Die Toleranzzone wird durch zwei koaxiale Zylinder Die erfasste (Ist-) Zylindermantelfläche muss zwischen
toleranz vom Abstand t begrenzt. zwei koaxialen Zylindern vom radialen Abstand 0,1
liegen.

Profilform- Die Toleranzzone wird durch zwei Linien begrenzt, In jedem zur Projektionsebene parallelen Schnitt, der
toleranz die Kreise vom Durchmesser t einhüllen, deren die Eintragung zeigt, muss die erfasste (Ist-) Profillinie
einer Linie Mittelpunkte auf einer Linie von geometrisch idealer zwischen zwei Linien gleichen Abstands liegen, die
ohne Bezug Form liegen. Kreise vom Durchmesser 0,04 einhüllen, deren
Mittelpunkte auf einer Linie von geometrisch idealer
Form liegen.

a)
Jeder Abstand
b)
Ebene rechtwinklig zur Zeichnungsebene
Profilform- Die Toleranzzone wird durch zwei Flächen begrenzt, Die erfasste (Ist-) Fläche muss zwischen zwei Flächen
toleranz die Kugeln vom Durchmesser t einhüllen, deren gleichen Abstandes liegen, die Kugeln vom Durch-
einer Fläche Mittelpunkte auf einer Fläche von geometrisch messer 0,1 einhüllen, deren Mittelpunkte auf einer
zu einem idealer Form liegen. Die Lager der Fläche wird von Fläche von geometrisch idealer Form liegen. Die Lage
Bezug der Bezugsebene A bestimmt. der Fläche wird von der Bezugsebene A bestimmt.

a)
Bezug A
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Tabelle 6 – Form- und Lagetoleranzen (fortgesetzt)


Symbol Definition der Toleranzzone Zeichnungseintragung und Erklärung
Parallelitäts- Die Toleranzzone wird durch einen zum Bezug Die erfasste mittlere (Ist-) Linie muss innerhalb eines
toleranz parallelen Zylinder vom Durchmesser t begrenzt, Zylinders vom Durchmesser 0,03 liegen, der parallel
einer Linie wenn dem Toleranzwert das Zeichen ∅ vorangestellt zur Bezugsgerade A ist.
zu einer ist.
Bezugslinie

a)
Bezug A
Parallelitäts- Die Toleranzzone wird durch zwei zur Bezugsebene Die erfasste (Ist-) Fläche muss zwischen zwei zur
toleranz parallele Ebenen vom Abstand t begrenzt. Bezugsebene D parallelen Ebenen vom Abstand 0,01
einer Fläche liegen.
zu einer Be-
zugsfläche

a)
Bezug D
Rechtwinklig- Die Toleranzzone wird durch zwei parallele und zum Die erfasste (Ist-)Fläche muss zwischen zwei
keitstoleranz Bezug rechtwinkligen Ebene vom Abstand t begrenzt. parallelen und zur Bezugsfläche A rechtwinkligen
einer Fläche Ebenen vom Abstand 0,08 liegen.
zu einer Be-
zugsfläche

a)
Bezug A
Neigungs- Die Toleranzzone wird durch zwei im vorgegebenen Die erfasste (Ist-) Fläche muss zwischen zwei
toleranz Winkel zum Bezug geneigte Ebenen vom Abstand t parallelen Ebenen vom Abstand 0,08 liegen, die im
einer Fläche begrenzt. theoretisch genauen Winkel von 40° zur
zu einer Be- Bezugsebene A geneigt sind.
zugsfläche

a)
Bezug A
Positions- Die Toleranzzone wird durch einen Zylinder vom Die erfasste mittlere (Ist-) Linie muss innerhalb einer
toleranz Durchmesser t begrenzt, wenn dem Toleranzwert das zylindrischen Toleranzzone vom Durchmesser 0,08
einer Linie Zeichen ∅ vorangestellt ist. Die Achse des liegen, deren Achse mit dem theoretisch genauen Ort
Toleranzzylinders wird durch theoretisch genaue der Achse der Bohrung zu den Bezugsebenen C, A
Maße für die Bezüge C, A und B festgelegt. und B übereinstimmt.

a)
Bezug A
b)
Bezug B
c)
Bezug C
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Tabelle 6 – Form- und Lagetoleranzen (fortgesetzt)


Symbol Definition der Toleranzzone Zeichnungseintragung und Erklärung
Koaxialitäts- Die Toleranzzone wird durch einen Zylinder vom Die erfasste mittlere (Ist-) Linie des großen Zylinders
toleranz Durchmesser t begrenzt, wenn dem Toleranzwert das muss innerhalb einer zur gemeinsamen Bezugs-
einer Achse Zeichen ∅ vorangestellt. Die Achse der zylindrischen geraden A-B zylindrischen Toleranzzone vom
Toleranzzone stimmt mit der Bezugsachse überein. Durchmesser 0,08 liegen.

Die erfasste mittlere (Ist-) Linie des großen Zylinders


muss innerhalb einer zur Bezugsgeraden A zylin-
drischen Toleranzzone vom Durchmesser 0,1 liegen.

a)
Bezug A-B
Symmetrie- Die Toleranzzone wird durch zwei zur Bezugs- Die erfasste (Ist-) Mittelfläche muss zwischen zwei
toleranz mittelebene symmetrisch liegende Ebenen vom parallelen Ebenen vom Abstand 0,08 liegen, die
einer Abstand t begrenzt. symmetrisch zur Bezugsmittelebene A liegen.
Mittelebene

a)
Bezug
Kreisförmige Die Toleranzzone wird in jedem Querschnitt recht- Die erfasste (Ist-) Linie in jedem Querschnitt
Lauftoleranz winklig zur Bezugsgeraden von zwei konzentrischen rechtwinklig zur gemeinsamen Bezugs-geraden A-B
radial Kreisen vom radialen Abstand t begrenzt, deren muss zwischen zwei, in der gleichen Ebene
(Rundlauf- Mittelpunkt mit dem Bezug übereinstimmt. liegenden, konzentrischen Kreisen vom Abstand 0,1
toleranz) liegen.

a)
Bezug
b)
Querschnittsebene
Kreisförmige Die Toleranzzone wird in jedem radialen Abstand von Die erfasste (Ist-) Linie muss in jedem zylindrischen
Lauftoleranz zwei Kreisen vom Abstand t begrenzt, die in einem Schnitt, dessen Achse mit der Bezugsgeraden D
axial zylindrischen Schnitt liegen, dessen Achse mit der übereinstimmt, zwischen zwei Kreisen vom Abstand
(Planlauf- Bezugsachse übereinstimmt. 0,1 liegen.
toleranz)

a)
Bezug A
b)
Toleranzzone
c)
jeder Durchmesser
Gesamtrund- Die Toleranzzone wird begrenzt von zwei koaxialen Die erfasste (Ist-) Fläche muss zwischen zwei
lauftoleranz Zylindern vom radialen Abstand t, deren Achsen mit koaxialen Zylindern vom radialen Abstand 0,1 liegen,
dem Bezug übereinstimmen. deren Achsen mit der gemeinsamen Bezugsgerade
A-B übereinstimmen.

a)
Bezug A-B

Gesamtplan- Die Toleranzzone wird begrenzt von zwei parallelen Die erfasste (Ist-) Fläche muss zwischen zwei
lauftoleranz Ebenen vom Abstand t, die rechtwinklig zum Bezug parallelen Ebenen vom Abstand 0,1 liegen, die
sind. rechtwinklig zur Bezugsgeraden D sind.

a)
Bezug D
b)
erfasste Fläche
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3 Fertigungsvorgaben
3.1 Allgemeintoleranzen für Längen-, Winkelmaße, Rundungshalbmesser und Fasenhöhen
Die Allgemeintoleranzen nach DIN ISO 2768-1:1991-06 und DIN ISO 2768-2:1991-04 basieren auf internationalen Fest-
legungen. Sie decken nicht die bisher gültigen nationalen Festlegungen ab, deswegen sind alle fehlenden Angaben aus
DIN 7168:1991-04 in die Tabellen 7 und 8 eingefügt und grau hinterlegt.

3.1.1 Geltungsbereich
Allgemeintoleranzen nach DIN ISO 2768-1:1991-06 und DIN 7168:1991-04 für Längen-, Winkelmaße, Rundungshalbmesser
und Fasenhöhen sind für spanend gefertigte Teile anzuwenden. Sie gelten für Maße ohne Toleranzangabe zwischen zwei
bearbeiteten Flächen eines Teiles aus allen metallischen Werkstoffen, wenn keine werkstoffspezifisch abweichenden
Allgemeintoleranzen in anderen Festlegungen vereinbart worden sind.
Für Maße zwischen einer unbearbeiteten und einer bearbeiteten Fläche an einem Teil, für die einzeln keine Toleranz ange-
geben ist, gelten die in der betreffenden Norm für Guss-, Brenn- und Schmiedeteile festgelegten halben Allgemeintoleranzen.
Ein in Klammern stehendes Hilfsmaß ist ein für die geometrische Bestimmung (Fertigung) eines Teiles nicht erforderliches
Maß.
Allgemeintoleranzen gelten nicht für:
- in Klammern stehende Hilfsmaße nach DIN 406-11.
- nicht eingetragene 90°-Winkel zwischen Linien, die Achsenkreuze bilden.

3.1.2 Genauigkeitsgrad
Für Allgemeintoleranzen gilt der Genauigkeitsgrad:

DIN ISO 2768-1:1991-06 – m

3.1.3 Längenmaße
Die Grenzabmaße für die Längenmaße sind in der Tabelle 7 angegeben. Bei der Angabe „Sägen“ handelt es sich um
spezifische Festlegungen von SMS group. Die grau hinterlegten Werte entsprechen DIN 7168:1991-04.

Tabelle 7 – Längenmaße
Genauigkeitsgrad Grenzabmaße für Nennmaßbereiche
a)
0,5 >6 > 30 > 120 > 400 > 1000 > 2000 > 4000 > 8000 > 12000 > 16000
bis bis bis bis bis bis bis bis bis bis bis
6 30 120 400 1000 2000 4000 8000 12000 16000 20000
m (mittel) ± 0,1 ± 0,2 ± 0,3 ± 0,5 ± 0,8 ± 1,2 ±2 ±3 ±4 ±5 ±6
Sägen ±1 ±2 ±3 -
a)
Bei Nennmaßen unter 0,5 mm sind die Abmaße direkt am Nennmaß anzugeben.

3.1.4 Rundungshalbmesser und Fasenhöhen


Die Grenzabmaße für Rundungshalbmesser und Fasenhöhen (Schrägungen) sind in der Tabelle 8 angegeben.
Die grau hinterlegten Werte entsprechen DIN 7168:1994-04.

Tabelle 8 – Rundungshalbmesser und Fasenhöhen


Grenzabmaße für Nennmaßbereiche
a)
Genauigkeitsgrad 0,5 > 3 > 6 > 30 > 120
bis bis bis bis bis
3 6 30 120 400
m (mittel) ± 0,2 ± 0,5 ±1 ±2 ±4
a)
Bei Nennmaßen unter 0,5 mm sind die Abmaße direkt am Nennmaß anzugeben.
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SN 200-5 : 2010-09

3.1.5 Winkelmaße
Die Grenzabmaße für Winkelmaße sowie die dazugehörigen Tangenswerte sind in der Tabelle 9 angegeben.
Die maximal zulässige Abweichung in mm errechnet sich aus dem Tangenswert multipliziert mit der kürzeren Schenkellänge.
Ist eine kleinere Winkeltoleranz erforderlich, ist eine entsprechende Zeichnungseintragung erforderlich.

Tabelle 9 – Winkelmaße
Grenzabmaße in Winkeleinheiten für Nennmaßbereiche des kürzeren Schenkels
Genauigkeitsgrad > 10 > 50 > 120 > 400
bis 10 bis 50 bis 120 bis 400
m (mittel) ± 1° ± 0° 30' ± 0° 20' ± 0° 10' ± 0° 5'
Tangenswerte 0,0175 0,0087 0,0058 0,0029 0,0015

3.1.6 Winkelmaße für Schmierbohrungen


Die Grenzabmaße für Winkelmaße von Schmierbohrungen sowie die dazugehörigen Tangenswerte sind in der Tabelle 10
angegeben. Die maximal zulässige Abweichung in mm errechnet sich aus dem Tangenswert multipliziert mit der kürzeren
Schenkellänge. Ist eine kleinere Winkeltoleranz erforderlich, ist eine entsprechende Zeichnungseintragung erforderlich.
Schmierbohrungen sind daran zu erkennen, dass diese an einer Seite der Bohrung mit einem metrischen- und/oder zölligen
Gewinde ausgeführt worden sind.

Tabelle 10 – Winkelmaße für Schmierbohrungen


Grenzabmaße in Winkeleinheiten für Nennmaßbereiche des kürzeren Schenkels
Genauigkeitsgrad > 10 > 50 > 120 > 400
bis 10 bis 50 bis 120 bis 400
c (grob) ± 1° 30' ± 1° ± 0° 30' ± 0° 15' ± 0° 10'
Tangenswerte 0,0262 0,0175 0,0087 0,0044 0,0029

3.2 Allgemeintoleranzen für Form und Lage


3.2.1 Geltungsbereich
Allgemeintoleranzen für Form und Lage nach DIN ISO 2768-2:1991-04 sind anwendbar für spanend gefertigte Teile. Sie
gelten auch für einzelne oder nach dem ISO-Toleranzsystem tolerierte Maße. Entsprechend DIN EN ISO 1101:2008-08
können Form- und Lagetoleranzen zusätzlich zu den Maßtoleranzen angegeben werden, um Funktion und Austauschbarkeit
sicherzustellen.

3.2.2 Genauigkeitsgrad
Für Form- und Lagetoleranzen gilt der Genauigkeitsgrad:

DIN ISO 2768-2:1991-04 – H

3.2.3 Formtoleranzen
Formtoleranzen begrenzen die Abweichung eines einzelnen Elementes von seiner geometrisch idealen Form.

3.2.3.1 Ebenheit und Geradheit


Allgemeintoleranzen für Geradheit und Ebenheit sind der Tabelle 11 zu entnehmen.

Tabelle 11 – Ebenheit und Geradheit


Allgemeintoleranzen für Ebenheit und
Geradheit für Nennmaßbereiche
Toleranzklasse > 10 > 30 > 100 > 300 > 1000
bis bis bis bis bis bis
10 30 100 300 1000 3000
H 0,02 0,05 0,1 0,2 0,3 0,4

3.2.3.2 Rundheit, Zylindrizität, Profillinie und Profilfläche


Die Formtoleranzen für Rundheit, Zylindrizität, Profillinie und Profilfläche werden durch die
Maßtoleranzräume begrenzt, die durch die Maßtoleranzen einschließlich der Allgemeintoleranzen der betreffenden
Werkstück-Formelemente gegeben sind.
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3.2.4 Lagetoleranzen
Lagetoleranzen begrenzen die Abweichung der gegenseitigen Lage zweier oder mehrerer Elemente, von denen aus
funktionellen Gründen oder zur eindeutigen Definition in der Regel ein Element als Bezugselement für die Toleranzangaben
verwendet wird. Wenn nötig, kann auch mehr als ein Bezugselement festgelegt werden. Das Bezugselement muss
ausreichend genau sein, ggf. ist eine Formtoleranz vorzuschreiben.

3.2.4.1 Parallelität
Die zulässigen Lagetoleranzen für Parallelität werden durch die Toleranz für das Abstandsmaß der parallelen Linien
oder Flächen begrenzt.

3.2.4.2 Rechtwinkligkeit
Allgemeintoleranzen für die Rechtwinkligkeit sind der Tabelle 12 zu entnehmen.

Tabelle 12 – Rechtwinkligkeit
Rechtwinkligkeitstoleranzen für
Nennmaßbereiche für den kürzeren
Toleranzklasse Winkelschenkel
> 100 > 300 > 1000
bis 100 bis 300 bis 1000 bis 3000
H 0,2 0,3 0,4 0,5

3.2.4.3 Symmetrie
Allgemeintoleranzen für nicht rotationssymmetrische Formelemente sind aus Tabelle 13 zu entnehmen. Die
Allgemeintoleranz gilt auch dann, wenn eines der symmetrischen Formelemente rotationssymmetrisch ist und das andere
nicht (z. B. Gelenkspindelköpfe und -muffen).

Tabelle 13 – Symmetrie
Toleranzklasse Symmetrietoleranzen
H 0,5

3.2.4.4 Koaxialität
Allgemeintoleranzen für Koaxialität sind nicht festgelegt. Sie dürfen maximal so groß sein wie der in Tabelle 14
angegebene Wert für die Lauftoleranz.

Tabelle 14 – Rund- und Planlauf


Toleranzklasse Lauftoleranz
H 0,1

3.2.4.5 Lauf
Allgemeintoleranzen für Rund- und Planlauf werden durch die zulässige Toleranz in Tabelle 14 begrenzt.

3.2.4.6 Gesamtlauf und Neigung


Für Gesamtlauf und Neigung sind keine Allgemeintoleranzen festgelegt.
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3.2.4.7 Positionstoleranzen für Lochmittenabstände und Lochkreisdurchmesser


Die in der Tabelle 15 aufgeführten SMS group spezifischen Toleranzen sind als Positionstoleranzen gemäß
DIN EN ISO 1101:2008-08 zu verstehen und gelten für untolerierte Maße von Lochmittenabständen und Lochkreis-
durchmessern.
Die Angabe der Positionstoleranzen schließt eine Addition der Toleranzen aus. Das bedeutet, dass die Abstandsmaße der
einzelnen Bohrungen theoretisch genaue Koordinatenmaße ohne Maßabweichungen darstellen, deren Schnittpunkte
Toleranzzylinder in der Größe der in Tabelle 15 angegebenen Toleranzen fixieren.

Tabelle 15 – Positionstoleranzen
Gewindegröße M4 M5 M6 M8 M10 M12 M16 M20 M24 M30 M36 M42 M48 M56 M64 M72 M80 M90 M100
Durchgangsbohrung
4,5 5,5 6,6 9 11 13,5 17,5 22 26 33 39 45 52 62 70 78 86 96 107
für Maschinenbau
Durchgangsbohrung
- - 7 10 12 14,5 18,5 24 28 35 42 48 56 - - - - - -
für Stahlbau

Ø 0,25 Ø 0,3 Ø 0,5 Ø 0,75 Ø 1,0 Ø 1,5 Ø 2,0 Ø 3,0 Ø 3,5

Positionstoleranz

bei Gewindebohrung und Durchgangsbohrung

3.3 Oberflächengüte
In der Tabelle 16 sind die SMS group Standard Oberflächengüten, die ohne Zeichnungsangabe gelten, aufgeführt. Sie sind
auch bei vorhandenem Sammelzeichen gültig.

Tabelle 16 – Oberflächengüte
Symbol Erklärung

Längenmaße, die in Bezug stehen zu Flächen ohne Angaben von


Rauheitsmessgrößen. (z. B. durch Sägen erzeugte Oberflächen)

Bohrungen bis Ø 40, Langlöcher, Achshalternuten

Vorbearbeitete Teile, Einschweißteile

Schraubenauflageflächen

- bei gewalzten Blech

- an Senkungen für Schrauben

Freistiche, Fasen, Gewinde, Gewindefreistiche, Keil-, Passfeder-


und Schmiernuten, Planflächen

Bei Radien bzw. Rundungen und Fasen ≤ 50 gilt:


- alle Innenrundungen, Beispiel 1 werden mit der feineren
Oberflächengüte der angrenzenden Flächen ausgeführt,
- alle Außenrundungen, Beispiel 2 werden mit der gröberen
Oberflächengüte der angrenzenden Flächen ausgeführt,
- alle Fasen werden mit der gröberen Oberflächengüte der
Beispiel 1 Beispiel 2 angrenzenden Fläche ausgeführt.
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3.4 Oberflächenrauheitsmessgrößen
Eine Übersicht der Oberflächenrauheitsmessgrößen ist in der Tabelle 17 zu ersehen. Die grau hinterlegten Werte
entsprechen dem SMS group Standard und sind bevorzugt zu verwenden.
Tabelle 17 – Oberflächenrauheitsmessgrößen
Auswahlreihe und Gegenüberstellung
DIN ISO 1302:1993-12
Ra µm Ra µinch Rauheitsklasse Rz µm
50 2000 N 12 160
25 1000 N 11 100
12,5 500 N 10 63
6,3 250 N 9 40
3,2 125 N 8 25
1,6 63 N 7 12,5
0,8 32 N 6 6,3
0,4 16 N 5 2,5
0,2 8 N 4 1,6
0,1 4 N 3 1

3.5 Werkstückkante
Alle die durch Spanen erzeugten Werkstückkanten sind entsprechend der DIN ISO 13715:2000-12 zu entgraten siehe Bild 14
und Bild 15.

gratfrei bis 0,3 Übergang bis 0,3


Bild 14 – Außenkante Bild 15 – Innenkante

3.6 Bohrungsmittenverlauf bei Tiefbohrverfahren


Bei dem Bohrverfahren Vollbohren mit rotierendem Werkstück für Einlippenbohrer (ELB) und Ejektorbohrer darf ein
Bohrungsmittenverlauf von 1 mm bei einer Tiefe von 1000 mm nicht überschritten werden.
Der Bohrungsmittenverlauf verdoppelt sich bei stehendem Werkstück und rotierenden Bohrer.

3.7 Gewinde
3.7.1 Gewindetoleranz für Metrisches ISO Gewinde
Gewindetoleranzklasse nach DIN ISO 965-1:1999-11 mittel (m)
Toleranzfeld nach DIN ISO 965-1:1999-11 6g für Außengewinde (Bolzen)
Toleranzfeld nach DIN ISO 965-1:1999-11 6H für Innengewinde (Mutter)
Bei gezeichneten Teilen ist ab Gewindegröße ≥ M64 ist eine Zeichnungsangabe erforderlich.

3.7.2 Gewindeauslauf/Gewindefreistich
Bei allen Gewindeausläufen bzw. Freistichen gilt der Regelfall nach DIN 76-1 und DIN 76-2.

3.8 Rollieren (Glattwalzen - Festwalzen)


Der Unterschied der beiden Verfahren siehe Tabelle 18 besteht im Wesentlichen in der Zielsetzung.
Das Ziel beim Glattwalzen ist die Herstellung der vorgeschriebenen Rautiefe.
Festwalzen ist ein bewährtes Verfahren zur Randschichtverfestigung auf mechanischem Wege. Seine Wirkung basiert auf der
Kombination von 3 gleichzeitig wirkenden physikalischen Effekten.
- Druckeigenspannung
- Festigkeitssteigerung durch Umformen
- Glättung durch Reduzierung der Rauhigkeit
Vorbearbeitung: - Vorzugsweise durch Drehen, Ausbohren, Ausspindeln und Reiben mit Schrägreibahle
- weniger geeignet ist Schleifen, Honen, Reiben mit mehrschneidigen Reibahlen und Fräsen
Festwalzen erfordert eine laufende Kontrolle der Bearbeitungsparameter im Prozess. (Walzkraft, Vorschub, Geschwindigkeit
und Geometrie)
Es wird empfohlen das Glatt- oder Festwalzen am Ende der spanenden Formgebung in einer Aufspannung auf der Maschine
durchzuführen.
Tabelle 18 – Glattwalzen - Festwalzen
Zeichnungsangabe
Verfahren
erforderlich
Glattwalzen glatt gewalzt
Festwalzen fest gewalzt
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4 Prüfung
4.1 Grundsätzliches
Alle während der Fertigungsprozesse entstehenden Merkmale (Maße, Oberflächenrauheiten, etc.) sind vom Hersteller zu
prüfen. In Zeichnungen geforderte Oberflächenprüfungen sind nach der Fertigbearbeitung vom Hersteller der Oberfläche
durchzuführen.

4.2 Prüfung von Maßen, Anforderungen an Messmittel


Jeder Hersteller muss in ausreichendem Maße Messmittel bereitstellen, um die erzeugten Merkmale zu verifizieren. Mess-
und Prüfmittel sind entsprechend der Messaufgabe auszuwählen und einzusetzen, wobei die Messunsicherheit der
verwendeten Mess- und Prüfmittel bekannt sein müssen.
Bei Bedarf ist die Einhaltung der Forderungen bezüglich der Prüfmittelüberwachung gemäß DIN EN ISO 9001:2008-12,
Abschnitt 7.6: „Lenkung von Überwachungs- und Messmittel“ sowie DIN EN ISO 10012 nachzuweisen.
Form- und Lagetoleranzen sind nach Möglichkeit auf kalibrierten 3-Koordinaten-Messmaschinen zu prüfen. Besitzt der
Hersteller weder eine 3-Koordinaten-Messmaschine noch sonstige Mess- und Prüfeinrichtungen, kann von SMS group die
Prüfung durch Abfahren des Werkstückes auf einer Werkzeugmaschine im nicht gespannten Zustand gefordert werden.
Hierbei ist eine Maschine zu verwenden, die nicht an der Produktion des Teiles beteiligt war und deren Genauigkeit bekannt
ist. Diese muss bei Bedarf nachgewiesen werden. Maschinenfehler sind nach Möglichkeit auszuschalten bzw. zu
berücksichtigen. Abweichungen von dieser Regelung bedürfen der Genehmigung der Qualitätsprüfung von SMS group.

4.3 Prüfdokumentation
Treffen die nachstehenden Kriterien zu, hat der Hersteller eine Prüfung durchzuführen und die Ergebnisse mit Angabe der
zugehörigen Soll- und Istwerte mit einem Abnahmeprüfzeugnis 3.1 DIN EN 10204:2005-01 zu bescheinigen:
- Maßtoleranzen mit IT Toleranzklasse ≤ IT9
- Maßtoleranzen ohne IT Toleranzklasse nach folgendem Schema:
Maße unter 180 mm mit Toleranzbreiten ≤ 0,1 mm
Maße > 180 bis 800 mm mit Toleranzbreiten ≤ 0,2 mm
Maße > 800 bis 2000 mm mit Toleranzbreiten ≤ 0,4 mm
Maße > 2000 bis 5000 mm mit Toleranzbreiten ≤ 0,8 mm
Maße > 5000 mm mit Toleranzbreiten ≤ 1,0 mm
- Prüfmaße nach DIN 406-10,
- Form- und Lagetoleranzen kleiner Toleranzklasse H gemäß DIN ISO 2768-2:1991-04.
- Winkel, Kurven und Radien kleiner Genauigkeitsgrad m gemäß DIN ISO 2768-1:1991-06
- Oberflächenrauhigkeiten Ra ≤ 0,8 µm DIN ISO 1302:1993-12.
- Druckproben für Betriebsdruck > 25 bar mit Angaben über Prüfungsart, Prüfdruck, Prüfzeit, Druckmedien.
- Gewinde, außer metrischem (Normal-) Spitzgewinde und Rohrgewinde mit Angabe des Prüfverfahrens/Prüfmittel.
- Verzahnungen mit Angaben von Zahnweiten, Flankenform, Flankenrichtung, Teilung.
- Oberflächenbehandlungen und -beschichtungen mit Angabe von Härte und Schichtdicke.
- Äußere Beschaffenheit z. B. Oberflächenprüfungen mit Eindring- oder Magnetpulververfahren.
- Innere Beschaffenheit durch Ultraschallprüfung.
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4.4 Toleranzen und Grenzabmaße für Längenmaße von 1 bis 10000 mm


4.4.1 Geltungsbereich
Die folgenden Toleranzen sind Festlegungen für alle Längenmaße wie Längen, Breiten, Höhen, Tiefen, Durchmesser usw.
Die Toleranzfestlegung unterteilt die Längenmaße über 1 bis 10000 mm Nennmaßbereiche in 12 verschiedene Toleranz-
klassen, die je nach Anwendungsfall auszuwählen und zu vereinbaren sind. Den jeweiligen Toleranzreihen bzw. -klassen sind
die Grundtoleranzen nach Tabelle 19 zugeordnet. Für die Werte gilt die Referenztemperatur 20 °C nach
DIN EN ISO 1:2002-10.

4.4.2 Bezeichnung der Toleranzreihe


Die Aufschlüsselung der Bezeichnung für die Toleranzreihen ist in Bild 16 dargestellt.

Toleranzreihe DIN ISO 286- IT ... (bis 3150 mm)


Toleranzreihe DIN 7172- IT ... (über 3150 mm)

Benennung

DIN-Hauptnummer

Kurzzeichen IT und Toleranzklasse


(IT = Internationaler Toleranzgrad)

Bild 16 – Bezeichnung der Toleranzreihe

4.4.3 Grundtoleranzen
Die Werte der Toleranzfelder für die Grundtoleranzgrade IT5 bis IT16 sind in Tabelle 19 aufgeführt.
Es wird darauf hingewiesen, dass es bei Maßen über 500 mm zur Einhaltung von Toleranzen der Toleranzklassen feiner als 8
besonderer Sorgfalt bei der Fertigung bedarf, insbesondere hinsichtlich Temperaturschwankungen und Temperaturgradienten
im Werkstück.

Tabelle 19 – Grundtoleranzen
Nennmaßbereich IT µm
mm 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
von 1 bis 3 4 6 10 14 25 40 60 100 140 250 400 600
> 3 bis 6 5 8 12 18 30 48 75 120 180 300 480 750
> 6 bis 10 6 9 15 22 36 58 90 150 220 360 580 900
> 10 bis 18 8 11 18 27 43 70 110 180 270 430 700 1100
> 18 bis 30 9 13 21 33 52 84 130 210 330 520 840 1300
> 30 bis 50 11 16 25 39 62 100 160 250 390 620 1000 1600
> 50 bis 80 13 19 30 46 74 120 190 300 460 740 1200 1900
> 80 bis 120 15 22 35 54 87 140 220 350 540 870 1400 2200
> 120 bis 180 18 25 40 63 100 160 250 400 630 1000 1600 2500
> 180 bis 250 20 29 46 72 115 185 290 460 720 1150 1850 2900
> 250 bis 315 23 32 52 81 130 210 320 520 810 1300 2100 3200
> 315 bis 400 25 36 57 89 140 230 360 570 890 1400 2300 3600
> 400 bis 500 27 40 63 97 155 250 400 630 970 1550 2500 4000
> 500 bis 630 32 44 70 110 175 280 440 700 1100 1750 2800 4400
> 630 bis 800 36 50 80 125 200 320 500 800 1250 2000 3200 5000
> 800 bis 1000 40 56 90 140 230 360 560 900 1400 2300 3600 5600
> 1000 bis 1250 47 66 105 165 260 420 660 1050 1650 2600 4200 6600
> 1250 bis 1600 55 78 125 195 310 500 780 1250 1950 3100 5000 7800
> 1600 bis 2000 65 92 150 230 370 600 920 1500 2300 3700 6000 9200
> 2000 bis 2500 78 110 175 280 440 700 1100 1750 2800 4400 7000 11000
> 2500 bis 3150 96 135 210 330 540 860 1350 2100 3300 5400 8600 13500
> 3150 bis 4000 105 165 260 410 660 1050 1650 2600 4100 6600 10500 16500
> 4000 bis 5000 130 200 320 500 800 1300 2000 3200 5000 8000 13000 20000
> 5000 bis 6300 160 250 400 620 980 1600 2500 4000 6200 9800 16000 25000
> 6300 bis 8000 195 310 490 760 1200 1950 3100 4900 7600 12000 19500 31000
> 8000 bis 10000 240 380 600 940 1500 2400 3800 6000 9400 15000 24000 38000
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SN 200-5 : 2010-09

4.4.4 Grenzabmaße für Außen- und Innenmaße für Nennmaßbereich bis 3150 mm
Die Toleranzfelder für den Nennmaßbereich bis 3150 mm nach DIN ISO 286-2:1990-11 sind eine SMS group Auswahl und
für Außenmaße in Tabelle 20 und für Innenmaße in Tabelle 21 festgelegt.

Tabelle 20 – Toleranzfelder für Außenmaße bis 3150 mm


Nennmaß- Abmaße in µm
bereich
mm e7 e8 e9 f7 g6 h6 h9 h11 j6/js6 a) k6 m6 n6 p6 r6 s6
> 1 bis 3 - 14 - 14 - 14 - 6 - 2 0 0 0 + 4 + 6 + 8 + 10 + 12 + 16 + 20
- 24 - 28 - 39 - 16 - 8 - 6 - 25 - 60 - 2 0 + 2 + 4 + 6 + 10 + 14
> 3 bis 6 - 20 - 20 - 20 - 10 - 4 0 0 0 + 6 + 9 + 12 + 16 + 20 + 23 + 27
- 32 - 38 - 50 - 22 - 12 - 8 - 30 - 75 - 2 + 1 + 4 + 8 + 12 + 15 + 19
> 6 bis 10 - 25 - 25 - 25 - 13 - 5 0 0 0 + 7 + 10 + 15 + 19 + 24 + 28 + 32
- 40 - 47 - 61 - 28 - 14 - 9 - 36 - 90 - 2 + 1 + 6 + 10 + 15 + 19 + 23
> 10 bis 18 - 32 - 32 - 32 - 16 - 6 0 0 0 + 8 + 12 + 18 + 23 + 29 + 34 + 39
- 50 - 59 - 75 - 34 - 17 - 11 - 43 - 110 - 3 + 1 + 7 + 12 + 18 + 23 + 28
> 18 bis 30 - 40 - 40 - 40 - 20 - 7 0 0 0 + 9 + 15 + 21 + 28 + 35 + 41 + 48
- 61 - 73 - 92 - 41 - 20 - 13 - 52 - 130 - 4 + 2 + 8 + 15 + 22 + 28 + 35
> 30 bis 50 - 50 - 50 - 50 - 25 - 9 0 0 0 + 11 + 18 + 25 + 33 + 42 + 50 + 59
- 75 - 89 - 112 - 50 - 25 - 16 - 62 - 160 - 5 + 2 + 9 + 17 + 26 + 34 + 43
> 50 bis 65 + 60 + 72
- 60 - 60 - 60 - 30 - 10 0 0 0 + 12 + 21 + 30 + 39 + 51 + 41 + 53
- 90 - 106 - 134 - 60 - 29 - 19 - 74 - 190 - 7 + 2 + 11 + 20 + 32 + 62 + 78
> 65 bis 80 + 43 + 59
> 80 bis 100 + 73 + 93
- 72 - 72 - 72 - 36 - 12 0 0 0 + 13 + 25 + 35 + 45 + 59 + 51 + 71
- 107 - 126 - 159 - 71 - 34 - 22 - 87 - 220 - 9 + 3 + 13 + 23 + 37 + 76 + 101
> 100 bis 120 + 54 + 79
> 120 bis 140 + 88 + 117
+ 63 + 92
- 85 - 85 - 85 - 43 - 14 0 0 0 + 14 + 28 + 40 + 52 + 68 + 90 + 125
> 140 bis 160 - 125 - 148 - 185 - 83 - 39 - 25 - 100 - 250 - 11 + 3 + 15 + 27 + 43 + 65 + 100
> 160 bis 180 + 93 + 133
+ 68 + 108
> 180 bis 200 + 106 + 151
+ 77 + 122
- 100 - 100 - 100 - 50 - 15 0 0 0 + 16 + 33 + 46 + 60 + 79 + 109 + 159
> 200 bis 225 - 146 - 172 - 215 - 96 - 44 - 29 - 115 - 290 - 13 + 4 + 17 + 31 + 50 + 80 + 130
> 225 bis 250 + 113 + 169
+ 84 + 140
> 250 bis 280 + 126 + 190
- 110 - 110 - 110 - 56 - 17 0 0 0 + 16 + 36 + 52 + 66 + 88 + 94 + 158
- 162 - 191 - 240 - 108 - 49 - 32 - 130 - 320 - 16 + 4 + 20 + 34 + 56 + 130 + 202
> 280 bis 315 + 98 + 170
> 315 bis 355 + 144 + 226
- 125 - 125 - 125 - 62 - 18 0 0 0 + 18 + 40 + 57 + 73 + 98 + 108 + 190
- 182 - 214 - 265 - 119 - 54 - 36 - 140 - 360 - 18 + 4 + 21 + 37 + 62 + 150 + 244
> 355 bis 400 + 114 + 208
> 400 bis 450 + 166 + 272
- 135 - 135 - 135 - 68 - 20 0 0 0 + 20 + 45 + 63 + 80 + 108 + 126 + 232
- 198 - 232 - 290 - 131 - 60 - 40 - 155 - 400 - 20 + 5 + 23 + 40 + 68 + 172 + 292
> 450 bis 500 + 132 + 252
> 500 bis 560 + 194 + 324
- 145 - 145 - 145 - 76 - 22 0 0 0 + 22 + 44 + 70 + 88 + 122 + 150 + 280
- 215 - 255 - 320 - 146 - 66 - 44 - 175 - 440 - 22 0 + 26 + 44 + 78 + 199 + 354
> 560 bis 630 + 155 + 310
> 630 bis 710 + 225 + 390
- 160 - 160 - 160 - 80 - 24 0 0 0 + 25 + 50 + 80 + 100 + 138 + 175 + 340
- 240 - 285 - 360 - 160 - 74 - 50 - 200 - 500 - 25 0 + 30 + 50 + 88 + 235 + 430
> 710 bis 800 + 185 + 380
> 800 bis 900 + 266 + 486
- 170 - 170 - 170 - 86 - 26 0 0 0 + 28 + 56 + 90 + 112 + 156 + 210 + 430
- 260 - 310 - 400 - 176 - 82 - 56 - 230 - 560 - 28 0 + 34 + 56 + 100 + 276 + 526
> 900 bis 1000 + 220 + 470
> 1000 bis 1120 + 316 + 586
- 195 - 195 - 195 - 98 - 28 0 0 0 + 33 + 66 + 106 + 132 + 186 + 250 + 520
- 300 - 360 - 455 - 203 - 94 - 66 - 260 - 660 - 33 0 + 40 + 66 + 120 + 326 + 646
> 1120 bis 1250 + 260 + 580
> 1250 bis 1400 + 378 + 718
- 220 - 220 - 220 - 110 - 30 0 0 0 + 39 + 78 + 126 + 156 + 218 + 300 + 640
- 345 - 415 - 530 - 235 - 108 - 78 - 310 - 780 - 39 0 + 48 + 78 + 140 + 408 + 798
> 1400 bis 1600 + 330 + 720
> 1600 bis 1800 + 462 + 912
- 240 - 240 - 240 - 120 - 32 0 0 0 + 46 + 92 + 150 + 184 + 262 + 370 + 820
- 390 - 470 - 610 - 270 - 124 - 92 - 370 - 920 - 46 0 + 58 + 92 + 170 + 492 +1012
> 1800 bis 2000 + 400 + 920
> 2000 bis 2240 + 550 +1110
- 260 - 260 - 260 - 130 - 34 0 0 0 + 55 + 110 + 178 + 220 + 305 + 440 +1000
- 435 - 540 - 700 - 305 - 144 - 110 - 440 -1100 - 55 0 + 68 + 110 + 195 + 570 +1210
> 2240 bis 2500 + 460 +1100
> 2500 bis 2800 + 685 +1385
- 290 - 290 - 290 - 145 - 38 0 0 0 + 67 + 135 + 211 + 270 + 375 + 550 +1250
- 500 - 620 - 830 - 355 - 173 - 135 - 540 -1350 - 67 0 + 76 + 135 + 240 + 715 +1535
> 2800 bis 3150 + 580 +1400
a)
Über Nennmaßbereich 500 gilt js6
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SN 200-5 : 2010-09

Tabelle 21 – Toleranzfelder für Innenmaße bis 3150 mm


Nennmaß- Abmaße in µm
bereich
mm D7 D10 E9 F7 F8 G7 G8 H7 H8 H9 H12 H13 J7/JS7a) K7 M7 P9
+ 30 + 60 + 39 + 16 + 20 + 12 + 16 + 10 + 14 + 25 + 100 + 140 + 4 0 - 2 - 6
> 1 bis 3
+ 20 + 20 + 14 + 6 + 6 + 2 + 2 0 0 0 0 0 - 6 - 10 - 12 - 31
+ 42 + 78 + 50 + 22 + 28 + 16 + 22 + 12 + 18 + 30 + 120 + 180 + 6 + 3 0 - 12
> 3 bis 6
+ 30 + 30 + 20 + 10 + 10 + 4 + 4 0 0 0 0 0 - 6 - 9 - 12 - 42
+ 55 + 98 + 61 + 28 + 35 + 20 + 27 + 15 + 22 + 36 + 150 + 220 + 8 + 5 0 - 15
> 6 bis 10
+ 40 + 40 + 25 + 13 + 13 + 5 + 5 0 0 0 0 0 - 7 - 10 - 15 - 51
+ 68 + 120 + 75 + 34 + 43 + 24 + 33 + 18 + 27 + 43 + 180 + 270 + 10 + 6 0 - 18
> 10 bis 18
+ 50 + 50 + 32 + 16 + 16 + 6 + 6 0 0 0 0 0 - 8 - 12 - 18 - 61
+ 86 + 149 + 92 + 41 + 53 + 28 + 40 + 21 + 33 + 52 + 210 + 330 + 12 + 6 0 - 22
> 18 bis 30
+ 65 + 65 + 40 + 20 + 20 + 7 + 7 0 0 0 0 0 - 9 - 15 - 21 - 74
+ 105 + 180 + 112 + 50 + 64 + 34 + 48 + 25 + 39 + 62 + 250 + 390 + 14 + 7 0 - 26
> 30 bis 50
+ 80 + 80 + 50 + 25 + 25 + 9 + 9 0 0 0 0 0 - 11 - 18 - 25 - 88
> 50 bis 65 + 130 + 220 + 134 + 60 + 76 + 40 + 56 + 30 + 46 + 74 + 300 + 460 + 18 + 9 0 - 32
> 65 bis 80 + 100 + 100 + 60 + 30 + 30 + 10 + 10 0 0 0 0 0 - 12 - 21 - 30 - 106

> 80 bis 100 + 155 + 260 + 159 + 71 + 90 + 47 + 66 + 35 + 54 + 87 + 350 + 540 + 22 + 10 0 - 37


> 100 bis 120 + 120 + 120 + 72 + 36 + 36 + 12 + 12 0 0 0 0 0 - 13 - 25 - 35 - 124

> 120 bis 140


+ 185 + 305 + 185 + 83 + 106 + 54 + 77 + 40 + 63 + 100 + 400 + 630 + 26 + 12 0 - 43
> 140 bis 160
+ 145 + 145 + 85 + 43 + 43 + 14 + 14 0 0 0 0 0 - 14 - 28 - 40 - 143
> 160 bis 180

> 180 bis 200


+ 216 + 355 + 215 + 96 + 122 + 61 + 87 + 46 + 72 + 115 + 460 + 720 + 30 + 13 0 - 50
> 200 bis 225
+ 170 + 170 + 100 + 50 + 50 + 15 + 15 0 0 0 0 0 - 16 - 33 - 46 - 165
> 225 bis 250

> 250 bis 280 + 242 + 400 + 240 + 108 + 137 + 69 + 98 + 52 + 81 + 130 + 520 + 810 + 36 + 16 0 - 56
> 280 bis 315 + 190 + 190 + 110 + 56 + 56 + 17 + 17 0 0 0 0 0 - 16 - 36 - 52 - 186

> 315 bis 355 + 267 + 440 + 265 + 119 + 151 + 75 + 107 + 57 + 89 + 140 + 570 + 890 + 39 + 17 0 - 62
> 355 bis 400 + 210 + 210 + 125 + 62 + 62 + 18 + 18 0 0 0 0 0 - 18 - 40 - 57 - 202

> 400 bis 450 + 293 + 480 + 290 + 131 + 165 + 83 + 117 + 63 + 97 + 155 + 630 + 970 + 43 + 18 0 - 68
> 450 bis 500 + 230 + 230 + 135 + 68 + 68 + 20 + 20 0 0 0 0 0 - 20 - 45 - 63 - 223

> 500 bis 560 + 330 + 540 + 320 + 146 + 186 + 92 + 132 + 70 + 110 + 175 + 700 +1100 + 35 0 - 26 - 78
> 560 bis 630 + 260 + 260 + 145 + 76 + 76 + 22 + 22 0 0 0 0 0 - 35 - 70 - 96 - 253

> 630 bis 710 + 370 + 610 + 360 + 160 + 205 + 104 + 149 + 80 + 125 + 200 + 800 +1250 + 40 0 - 30 - 88
> 710 bis 800 + 290 + 290 + 160 + 80 + 80 + 24 + 24 0 0 0 0 0 - 40 - 80 - 110 - 288

> 800 bis 900 + 410 + 680 + 400 + 176 + 226 + 116 + 166 + 90 + 140 + 230 + 900 +1400 + 45 0 - 34 - 100
> 900 bis 1000 + 320 + 320 + 170 + 86 + 86 + 26 + 26 0 0 0 0 0 - 45 - 90 - 124 - 330

> 1000 bis 1120 + 455 + 770 + 455 + 203 + 263 + 133 + 193 + 105 + 165 + 260 +1050 +1650 + 52 0 - 40 - 120
> 1120 bis 1250 + 350 + 350 + 195 + 98 + 98 + 28 + 28 0 0 0 0 0 - 52 - 105 - 145 - 380

> 1250 bis 1400 + 515 + 890 + 530 + 235 + 305 + 155 + 225 + 125 + 195 + 310 +1250 +1950 + 62 0 - 48 - 140
> 1400 bis 1600 + 390 + 390 + 220 + 110 + 110 + 30 + 30 0 0 0 0 0 - 62 - 125 - 173 - 450

> 1600 bis 1800 + 580 + 1030 + 610 + 270 + 350 + 182 + 262 + 150 + 230 + 370 +1500 +2300 + 75 0 - 58 - 170
> 1800 bis 2000 + 430 + 430 + 240 + 120 + 120 + 32 + 32 0 0 0 0 0 - 75 - 150 - 208 - 540

> 2000 bis 2240 + 655 + 1180 + 700 + 305 + 410 + 209 + 314 + 175 + 280 + 440 +1750 +2800 + 87 0 - 68 - 195
> 2240 bis 2500 + 480 + 480 + 260 + 130 + 130 + 34 + 34 0 0 0 0 0 - 87 - 175 - 243 - 635

> 2500 bis 2800 + 730 + 1380 + 830 + 355 + 475 + 248 + 368 + 210 + 330 + 540 +2100 +3300 + 105 0 - 76 - 240
> 2800 bis 3150 + 520 + 520 + 290 + 145 + 145 + 38 + 38 0 0 0 0 0 - 105 - 210 - 286 - 780
a)
Über Nennmaßbereich 500 gilt JS7
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SN 200-5 : 2010-09

4.5.5 Grenzabmaße für Außen- und Innenmaße für Nennmaßbereich von 3150 mm bis 10000 mm
Die Toleranzfelder für den Nennmaßbereich von 3150 mm bis 10000 mm nach DIN 7172:1991-04 sind eine SMS group
Auswahl und für Außenmaße in Tabelle 22 und für Innenmaße in Tabelle 23 festgelegt.

Tabelle 22 – Toleranzfelder für Außenmaße von 3150 mm bis 10000 mm


Nennmaß- Abmaße in µm
bereich
mm e7 e8 e9 f7 g6 h6 h9 h11 js6 k6 m6 n6 p6
- 320 - 320 - 320 - 160 - 40 0 0 0 + 83 + 165 + 263 + 330 + 455
> 3150 bis 4000
- 580 - 730 - 980 - 420 - 205 - 165 - 660 - 1650 - 83 0 + 98 + 165 + 290
- 350 - 350 - 350 - 175 - 43 0 0 0 + 100 + 200 + 320 + 400 + 560
> 4000 bis 5000
- 670 - 850 - 1150 - 495 - 243 - 200 - 800 - 2000 - 100 0 + 120 + 200 + 360
- 380 - 380 - 380 - 190 - 47 0 0 0 + 125 + 250 + 395 + 500 + 690
> 5000 bis 6300
- 780 - 1000 - 1360 - 590 - 297 - 250 - 980 - 2500 - 125 0 + 145 + 250 + 440
- 420 - 420 - 420 - 210 - 51 0 0 0 + 155 + 310 + 495 + 610 + 850
> 6300 bis 8000
- 910 - 1180 - 1620 - 700 - 361 - 310 - 1200 - 3100 - 155 0 + 185 + 300 + 540
- 460 - 460 - 460 - 230 - 55 0 0 0 + 190 + 380 + 610 + 760 + 1060
> 8000 bis 10000
- 1060 - 1400 - 1960 - 830 - 435 - 380 - 1500 - 3800 - 190 0 + 230 + 380 + 680

Tabelle 23 – Toleranzfelder für Innenmaße von 3150 mm bis 10000 mm


Nennmaß- Abmaße in µm
bereich
mm D7 D10 E9 F7 F8 G7 H7 H8 H9 H12 H13 JS7 K7 M7
+ 840 + 1630 + 980 + 420 + 570 + 300 + 260 + 410 + 660 + 2600 + 4100 + 130 0 - 98
> 3150 bis 4000
+ 580 + 580 + 320 + 160 + 160 + 40 0 0 0 0 0 - 130 - 260 - 358
+ 960 + 1940 + 1150 + 495 + 675 + 363 + 320 + 500 + 800 + 3200 + 5000 + 160 0 - 120
> 4000 bis 5000
+ 640 + 640 + 350 + 175 + 175 + 43 0 0 0 0 0 - 160 - 320 - 440
+ 1120 + 2320 + 1360 + 590 + 810 + 447 + 400 + 620 + 980 + 4000 + 6200 + 200 0 - 145
> 5000 bis 6300
+ 720 + 720 + 380 + 190 + 190 + 47 0 0 0 0 0 - 200 - 400 - 545
+ 1290 + 2750 + 1620 + 700 + 970 + 541 + 490 + 760 + 1200 + 4900 + 7600 + 245 0 - 185
> 6300 bis 8000
+ 800 + 800 + 420 + 210 + 210 + 51 0 0 0 0 0 - 245 - 490 - 675
+ 1480 + 3280 + 1960 + 830 + 1170 + 655 + 600 + 940 + 1500 + 6000 + 9400 + 300 0 - 230
> 8000 bis 10000
+ 880 + 880 + 460 + 230 + 230 + 55 0 0 0 0 0 - 300 - 600 - 830
Seite 21
SN 200-5 : 2010-09

Zitierte Technische Regelwerke


DIN 76-1 Gewindeausläufe und Gewindefreistiche; Teil 1: Für Metrisches ISO-Gewinde nach DIN 13-1
DIN 76-2 Gewindeausläufe, Gewindefreistiche für Rohrgewinde nach DIN ISO 228 Teil 1
DIN 406-10 Technische Zeichnungen; Maßeintragung; Begriffe, allgemeine Grundlagen
DIN 406-11 Technische Zeichnungen; Maßeintragung; Grundlagen der Anwendung
DIN 7168:1991-04 Allgemeintoleranzen; Längen- und Winkelmaße, Form und Lage
DIN 7172:1991-04 Toleranzen und Grenzabmaße für Längenmaße über 3150 bis 10 000 mm; Grundlagen,
Grundtoleranzen, Grenzabmaße

DIN EN 10204:2005-01 Metallische Erzeugnisse – Arten von Prüfbescheinigungen

DIN EN ISO 1:2002-10 Geometrische Produktspezifikation (GPS) – Referenztemperatur für geometrische


Produktspezifikation und -prüfung
DIN EN ISO 1101:2008-08 Geometrische Produktspezifikation (GPS) – Geometrische Tolerierung – Tolerierung von
Form, Richtung, Ort und Lauf
DIN EN ISO 9001:2008-12 Qualitätsmanagementsysteme, Anforderungen
DIN EN ISO 10012 Messmanagementsysteme – Anforderung an Messprozesse und Messmittel
DIN EN ISO 14660-1: 1999-11 Geometrische Produktspezifikation (GPS) – Geometrieelemente – Teil 1: Grundbegriffe und
Definitionen

DIN ISO 286-2:1990-11 ISO-System für Grenzmaße und Passungen; Tabellen der Grundtoleranzgrade und
Grenzabmaße für Bohrungen und Wellen
DIN ISO 965-1:1999-11 Metrisches ISO-Gewinde allgemeiner Anwendung - Toleranzen - Teil 1: Prinzipien und
Grundlagen
DIN ISO 1302:1993-12 Geometrische Produktspezifikation (GPS); Angabe der Oberflächenbeschaffenheit in der
technischen Produktdokumentation
DIN ISO 2768-1:1991-06 Allgemeintoleranzen; Toleranzen für Längen- und Winkelmaße ohne einzelne Toleranz-
eintragung
DIN ISO 2768-2:1991-04 Allgemeintoleranzen; Toleranzen für Form und Lage ohne einzelne Toleranzeintragung
DIN ISO 13715:2000-12 Technische Zeichnungen; Werkstückkanten mit unbestimmter Form, Begriffe und
Zeichnungsangaben

Änderung September 2010


Layout an SN 104 angepasst.
Firmenname „SMS group“ neu.
Normen datiert angegeben.
2.2.2 „Oberflächensammelzeichen sind zu vermeiden“, neu.
2.4.2 Definition der Toleranzzone und Erklärung der Zeichnungseintragung an DIN EN ISO 1302:2002-06 angepasst.
Angabe der Wasserlage in Teil 6 Tabelle 5 eingearbeitet.
Angabe der Referenzfläche in Teil 1 „Grundsätze“ verschoben.
Redaktionell überarbeitet.
September 2010

Fertigungsvorschriften
SN 200-6
Montieren

ICS 25.020 Maße in mm Ersatz für


SN 200-6:2007-02

Inhaltsverzeichnis Seite

1 Anwendungsbereich.................................................................................................................................................... 1
2 Sicherheitshinweise .................................................................................................................................................... 1
3 Vorbereitung................................................................................................................................................................. 2
4 Montage und Demontage ............................................................................................................................................ 2
4.1 Maschinen...................................................................................................................................................................... 2
4.1.1 Grundsätzliche Vorgaben............................................................................................................................................... 2
4.1.2 Schrauben...................................................................................................................................................................... 2
4.1.3 Schrumpfen.................................................................................................................................................................... 3
4.1.4 Schmierung.................................................................................................................................................................... 3
4.1.5 Hydraulik ........................................................................................................................................................................ 3
4.1.6 Beschichtungen ............................................................................................................................................................. 3
4.1.7 Demontage .................................................................................................................................................................... 3
4.2 Medienführende Bauteile ............................................................................................................................................... 3
4.2.1 Grundsätzliche Vorgaben............................................................................................................................................... 3
4.2.2 Verschraubungen und Flansche .................................................................................................................................... 3
4.2.3 Abdichten von Verschraubungen und Gewindefittings................................................................................................... 4
4.2.4 Anschlussbohrungen...................................................................................................................................................... 4
4.2.5 Anordnung von Befestigungsteilen................................................................................................................................. 4
4.2.6 Sauberkeit der Rohrleitungen und Medienführenden Bauteile ....................................................................................... 4
5 Prüfung ......................................................................................................................................................................... 4
5.1 Grundsätzliches ............................................................................................................................................................. 4
5.2 Form- und Lagetoleranzen für montierte Maschinenbauteile ......................................................................................... 5
5.3 Allgemeintoleranzen für Rohrleitungen .......................................................................................................................... 5
Zitierte Technische Regelwerke............................................................................................................................................. 6

1 Anwendungsbereich
Die nachfolgend aufgeführten Anforderungen gelten, wenn in Konstruktions-, Bestell- bzw. Fertigungsunterlagen keine anders
lautenden Forderungen enthalten sind, für die Vormontage in Fertigungsstätten, Demontage zum Versand und die Endmonta-
ge von Produkten/Materialien der SMS group.

Montieren ist das auf Dauer angelegte Verbinden oder sonstige Zusammenbringen von zwei oder mehreren Werkstücken
geometrisch bestimmter Form; es schließt auch alle Handhabungs- und Hilfsvorgänge einschließlich des Messens und Prü-
fens mit ein.

2 Sicherheitshinweise
Angaben zu Gefahrenstoffe / Umweltschutz siehe SN 200-1:2010, Abschnitt 4.
Länderspezifische Sicherheitsvorschriften sind zu beachten.
Bei Bauteilen, die mit Sauerstoff in Berührung kommen, ist auf absolute Öl- und Fettfreiheit zu achten.
Verschraubungen, die nur mit Wärmeeinbringung (Flamme) wieder gelöst werden können, dürfen nicht bei brennbaren
Medien angewendet werden.

Seitenanzahl 6
Herausgeber: © SMS group 2010
„Weitergabe sowie Vervielfältigung dieses Dokuments, Verwertung und Mitteilung seines Inhalts sind
SMS Siemag verboten, soweit nicht ausdrücklich gestattet. Zuwiderhandlungen verpflichten zu Schadenersatz.
Normenstelle Alle Rechte für den Fall der Patent-, Gebrauchs- oder Geschmacksmustereintragung vorbehalten“.
Seite 2
SN 200-6 : 2010-09

3 Vorbereitung
Alle Teile sind zu entgraten (gratfrei nach DIN ISO 13715:2000-12) und zu säubern, alle Flächen sind vor der Montage sauber
abzurichten.
Bohrungen, die als Medienzuführung dienen, sind auszuleuchten, von Rückständen zu säubern und (z. B. mit Druckluft) auf
die Richtigkeit des Durchganges zu prüfen.
Der Aufbau der zu montierenden Teile hat auf einer Grundfläche zu erfolgen, die der späteren Auflage und der für die
durchzuführenden Prüfungen erforderlichen Genauigkeit entspricht. Hierbei sind die statischen und dynamischen Belastungen
zu berücksichtigen.
Das Montieren der Bauteile hat erst nach der Prüfung der Einzelteile zu erfolgen, Prüfprotokolle der Einzelteile müssen voll-
ständig vorliegen, siehe SN 200-10:2010.

4 Montage und Demontage


4.1 Maschinen
4.1.1 Grundsätzliche Vorgaben
Bei der Montage (z. B. von Verschleißplatten, Kupplungen, Buchsen etc.) sind die Klebe-, Schmier- und Dichtungsvorschriften
der jeweiligen Hersteller zu beachten.
Bei montierten Teilen und bearbeiteten Flächen ist der maximale Flächentraganteil anzustreben.
Einzustellende Passspiele sowie Tragbilder sind zu berücksichtigen, auszuführen und zu dokumentieren.
Die Form- und Lagetoleranzen für die Montage von Maschinenbauteilen sind nach Abschnitt 5.2 zu berücksichtigen.

4.1.2 Schrauben
Schraubverbindungen, die in Zeichnungen nicht gekennzeichnet sind, sind nach montageüblichen Anziehverfahren anzuziehen.
Als Basisinformation dient hierbei Tabelle 2 (Auszug aus Normenheft NH Teil 4:2008).
Die in Tabelle 2 genannten Vorspannkräfte und Anziehdrehmomente gelten nicht für Schrauben mit Feingewinde sowie
Dehnschrauben, Hammerschrauben nach SN 425:2009-09 und Steinschrauben nach SN 559:2009-07.
Bei Schraubenwerkstoffen mit anderen Festigkeitsklassen können die Vorspannkräfte und Anziehdrehmomente mit fol-
genden Faktoren umgerechnet werden, siehe Tabelle 1.

Tabelle 1 – Berechnungsfaktor für Festigkeitsklasse


Festigkeitsklasse 3.6 4.6 5.6 10.9 12.9 A2-70 A2-80
Berechnungsfaktor 0,28 0,375 0,47 1,41 1,69 0,71 0,94

In Zeichnungen angegebene Anziehdrehmomente müssen auch für die Teilmontage zur Fertigbearbeitung eingehalten
werden.
Wenn keine Drehmoment- oder Vorspannwerte auf der Zeichnung angegeben sind, und auch keine sonstigen Hinweise
zur Schraubensicherung vorliegen, werden Schraubenverbindungen mit Loctite 243 nach SN 507:2003-08 gesichert.

Tabelle 2 – Zulässige Schraubenbelastungen für Schrauben der Festigkeitsklasse 8.8 (Auszug aus NH Teil 4:2008)
Spannungs-
Schraubengröße Anzugsverfahren
querschnitt
drehend a) ziehend
As
d P 2 Vorspannkraft Anziehdrehmoment Vorspannkraft
mm
FV (kN) MA (Nm) FV (kN)
M8 1 20,1 7 7 -
M8 1,25 36,6 13 18 -
M 10 1,5 58 20 35 -
M 12 1,75 84,3 29 61 -
M 16 2 157 55 149 -
M 20 2,5 245 86 290 -
M 24 3 353 124 500 158
M 30 3,5 561 199 1004 251
M 36 4 817 291 1749 366
M 42 4,5 1121 401 2806 502
M 48 5 1473 529 4236 660
M 56 5,5 2030 732 6791 909
M 64 6 2676 969 10147 1199
M 72 x 6 3463 1265 14689 1551
M 80 x 6 4344 1597 20368 1946
M 90 x 6 5590 2069 29492 2504
M 100 x 6 7000 2605 41122 3136
M 110 x 6 8560 3198 54799 3835
M 125 x 6 11800 4205 80284 5018
M 140 x 6 14200 5352 113326 6362
M 160 x 6 18700 7073 171027 8378
a)
Grundlage für Berechnung: leicht geölt, µ = 0,125
Seite 3
SN 200-6 : 2010-09

4.1.3 Schrumpfen
Beim Auf- und Abschrumpfen von Lagern, Kupplungen und anderen Teilen sind die Einbauvorschriften der Hersteller sowie
die maximal zulässigen Anwärm- und Unterkühltemperaturen zu beachten. Dies gilt speziell bei vergüteten und gehärteten
Bauteilen.

4.1.4 Schmierung
Fettlagerstellen und Fettleitungen sind mit einer Erstbefüllung auszuliefern.
Alle zu schmierenden Bauteile sind ausreichend und entsprechend mit einem in der SN 180-1:2009-07 empfohlenen
Schmiermittel zu versehen.

4.1.5 Hydraulik
Werden Bewegungen mit Hilfe eines Hydraulikaggregates durchgeführt, so ist die erforderliche Reinheit des Hydraulik-
Medium zu gewährleisten, mindestens Reinheitsgrad 15/14/11 nach ISO 4406:1999-12.
Die Mindestanforderungen des Hydraulikmediums muss die Eigenschaften eines HLPD nach DIN 51524-2:2006-04 haben
(z. B. Renolin MRX 46 SN 200-7 Tabelle 6).

4.1.6 Beschichtungen
Nach der Montage nicht mehr zugängliche Stellen sind vorher mit der Grund- und Deckbeschichtung nach SN 200-7:2010 zu
versehen.
Alle freiliegenden bearbeiteten Kontaktflächen, außer für Schrumpfverbindungen, sind vor der Montage mit einem Korrosions-
schutz Tectyl 511-M oder gleichwertigen Produkten zu versehen.

4.1.7 Demontage
Die Demontage erfolgt nur soweit wie nötig. Schrauben und Beilagen sollen an den Einrichtungen verbleiben, wenn dadurch
keine Versandprobleme auftreten.
Verwechselbare Teile (z. B. Rohrstützen, geteilte Deckel, geteilte Gehäuse) sind vor der Demontage dauerhaft und sichtbar
mittels Schlagbuchstaben bzw. -zahlen verwechslungssicher zu kennzeichnen.

4.2 Medienführende Bauteile

4.2.1 Grundsätzliche Vorgaben


Die Lage der Rohrleitungen, Rohrleitungsteile und Rohrunterstützungen ist in Zeichnungen dargestellt. Abweichungen dürfen
nur in Abstimmung mit der Konstruktion erfolgen.
Bei nicht komplett bemaßten und bei Montage anzupassenden Rohrleitungen sind von der Fertigung folgende Punkte zu
berücksichtigen:
- Funktionsgerechte Verlegung der Rohrleitungen nach Zusammenstellungszeichnung oder Schema bzw. RI-Fließbild
(Rohrleitung- und Instrumenten-Fließbild);
- Funktionsgerechter Einbau von Armaturen unter Beachtung der Zugänglichkeit;
- Geordnete montage- und demontagefreundliche Anordnung der Rohrleitungsführung;
- Spannungsfreies Verlegen der Rohrleitungen nach DIN EN 13480-4:2002-08.
- Platzbedarf für hydraulische Schraubenvorspanngeräte (z. B. bei Ankerschrauben, bei Getriebelagerschrauben) beachten.
Die Allgemeintoleranzen für die Montage von Rohrleitungen sind in Abschnitt 5.3 festgelegt.

4.2.2 Verschraubungen und Flansche


Bei der Montage von Verschraubungen ist auf Sauberkeit, Schmierung des Gewindes, sowie auf die Montageanleitungen der
Lieferanten zu achten.
Bei Verschraubungen aus nichtrostendem Stahl muss das Gewinde sowie die Anlagefläche der Überwurfmutter am Schweiß-
kegel ausreichend mit einem Schmiermittel (z. B. “Fett-Micro-Gleit GP 350“ Fa. Micro Gleit oder anderen von SMS group zum
Gebrauch freigegebenen Mitteln) geschmiert werden, um ein Festfressen der Verschraubungen zu verhindern.

Werden Flansche mit zwei verschiedenen Werkstoffen verwendet, müssen die am Rohr verbleibenden Teile (Flansche und
Anschweißbund) aus Beizgründen immer aus gleichwertigem Rohrwerkstoff sein. Alle vor dem Beizvorgang demontierbaren
Rohrleitungsteile (geteilte SAE-Flansche/Splitflansche etc.) können aus oberflächenbehandelten (verzinkten, chromatierten,
vernickelten) Stahl sein.

Entsprechend Bild 1 sind die Schraubenlöcher sind bei Rohrleitungen und Armaturen so anzuordnen,
dass sie symmetrisch zu den beiden Hauptachsen liegen und dass in diese keine Bohrungen fallen,
siehe DIN EN 1092-1:2008-09.
Jeder Flansch erhält eine durch 4 teilbare Anzahl von Schraubenlöchern.

Bild 1 – Flansch
Seite 4
SN 200-6 : 2010-09

4.2.3 Abdichten von Verschraubungen und Gewindefittings


Werden Einschraubverschraubungen mit stirnseitiger elastischer Abdichtung verwendet, dürfen keine zusätzlichen Dichtmittel
verwendet werden.
Bei Einschraubverschraubungen dürfen keine Dichtungen aus Kupfer zur Abdichtung verwendet werden.
In Ausnahmefällen sind Verschraubungen und Gewindefittings ohne stirnseitige elastische Abdichtung im Niederdruckbereich
≤ 1,6 MPa mit Omnifit 50H (Fa. Henkel), im Hochdruckbereich > 1,6 MPa mit AVX Nr. 586 (Fa. Loctite) oder gleichwertige
Dichtungsmittel abzudichten.
Da Verschraubungen, die mit AVX abgedichtet wurden, nur mit Wärmeeinbringung (Flamme) wieder gelöst werden können,
darf diese Abdichtung bei brennbaren Medien nicht angewendet werden.
Verschraubungen in Fettverrohrungen werden nicht zusätzlich abgedichtet.

4.2.4 Anschlussbohrungen
Sämtliche Anschlussbohrungen wie Armaturen, Messgeräte, Zylinderanschlüsse, Anschlüsse an Ventilblöcken, sind bis zur
Endmontage wegen Verschmutzungsgefahr der Steuerteile mit geeigneten Mitteln wie Scheiben, Kappen, Klebeband, ver-
schlossen zu halten. Aus Montagegründen geöffnete Anschlussbohrungen sind nach Abschluss dieser Tätigkeit sofort wieder
zu verschließen.

4.2.5 Anordnung von Befestigungsteilen


Falls die Anordnung von Befestigungsteilen in Zeichnungen nicht vorgeschrieben Tabelle 3 – Abstände
ist, sind Rohrleitungen so zu befestigen, dass der Abstand zweier Befestigungen Rohraußen-
den in der Tabelle 3 angegebenen Wert nicht übersteigt. max. Abstand in m

In unmittelbarer Nähe von lösbaren Verbindungen und Rohrbogen, sind Befesti-
≤ 10 0,6
gungen anzubringen.
Rohrhalter, die angeschweißt werden, sind mit einer Kehlnaht a = 0,3 x dünnste > 10 ≤ 38 1,5
Blechdicke auszuführen. > 38 ≤ 88,9 2,5
Fettleitungen bis einschließlich 10 mm Rohraußendurchmesser werden ohne Zwi- > 88,9 3,0
schenraum direkt auf der Maschine mit entsprechenden Rohrschellen befestigt.

4.2.6 Sauberkeit der Rohrleitungen und Medienführenden Bauteile


Bevor die Endmontage erfolgt, sind die Rohrleitungen und Medienführende Bauteile so zu reinigen, dass alle Verunreinigun-
gen (Schmutz, Späne, Schweißspritzer, Farbe etc.) die an der Innenfläche haften, entfernt werden. Anschließend sind die
Rohrleitungen und Medienführende Bauteile so zu verschließen (z. B. mit einer Stahlplatte plus Weichdichtung bei Flan-
schen), dass keine erneute Verunreinigung in sie entstehen kann.

5 Prüfung
5.1 Grundsätzliches
Der Prüfumfang für montierte Einheiten ist mit unserer Qualitätsprüfung abzustimmen, siehe SN 200-10:2010.
Durchgeführte Prüfungen sind vom Hersteller zu protokollieren.
Als Mindestforderung gilt, soweit zutreffend und anwendbar, die Prüfung:
- der Form- und Lagetoleranzen für montierte Einheiten
- die Allgemeintoleranzen für Rohrleitungen
- der Auf- und Anlageflächen, Anschluss- und Übergabepunkte
- von einzustellenden Spielen und Tragbildern
- von Flächentraganteilen (mit Fühlerlehre 0,05 mm)
- von Bewegungen und Verfahrwegen (ggf. mit Hilfsantrieben)
- von Zylinderhüben (mit geeigneten Hydraulikaggregaten)
- von Korrosionsschutz und Farbanstrich, siehe SN 200-7:2010.
Seite 5
SN 200-6 : 2010-09

5.2 Form- und Lagetoleranzen für montierte Maschinenbauteile


Die Toleranzen in Tabelle 4 sind auf die Angabe der Bezugslänge oder der entsprechende Baulänge der Teile bezogen. Als
SMS group Standard ist die Toleranzklasse mittel (m) festgelegt. Die SMS group spezifische Angabe der Wasserlage ist der
Tabelle 5 zu entnehmen.

Tabelle 4 – Form- und Lagetoleranzen


Toleranzklasse
Eigenschaft
sehr fein (sf) fein (f) mittel (m) grob (g)
Geradheit 0,05 0,1 0,2 0,5
Ebenheit 0,05 0,1 0,2 0,5
Parallelität 0,03 0,1 0,2 0,5
Rechtwinkligkeit 0,05 0,1 0,2 0,5
Neigung 0,03 0,1 0,2 0,5
Wasserlage 0,05 0,1 0,2 0,5
Lotrechte 0,05 0,1 0,2 0,5
Achsflucht 0,03 0,1 0,2 0,5

Tabelle 5 – Wasserlage
Definition der
Symbol Zeichnungsangabe Erklärung
Toleranzzone

Die tolerierte horizontale Linie muss zwischen zwei waagerechten


Linien vom Abstand t = 0,2 mm liegen. Ohne Angabe einer Bezugs-
länge wird diese immer auf die entsprechende Baulänge bezogen.

5.3 Allgemeintoleranzen für Rohrleitungen


Bei nicht komplett bemaßten und frei verlegten Rohrleitungen steht die Gewährleistung der Funktion im Vordergrund. Für alle
nicht tolerierten Maße gelten die Genauigkeitsklassen C und F nach Tabelle 6 bis 8, Auszug aus DIN EN ISO 13920:1996-11.
Für komplett bemaßte Rohrleitungen (z. B. Rohrdetailzeichnungen, Isometriezeichnungen) gelten für alle nicht tolerierten
Maße die Genauigkeitsklassen B und F nach Tabelle 6 bis 8, Auszug aus DIN EN ISO 13920:1996-11.

Tabelle 6 – Längenmaßtoleranzen (Außen-, Innen-, Absatzmaße)


Nennmaßbereich
Toleranz- 2 > 30 > 120 > 400 > 1000 > 2000 > 4000 > 8000 > 12000 > 16000 > 20000
klasse bis bis bis bis bis bis bis bis bis bis
30 120 400 1000 2000 4000 8000 12000 16000 20000
B +1 +2 +2 +3 +4 +6 +8 + 10 + 12 + 14 + 16
C +1 +3 +4 +6 +8 + 11 + 14 + 18 + 21 + 24 + 27

Tabelle 7 – Winkelmaßtoleranzen
Nennmaßbereich
(Länge des kürzeren Schenkels, siehe SN 200-4, Abschnitt 8.2.3)
Toleranz- > 400 > 1000 > 400 > 1000
klasse bis 400 bis 1000 bis 400 bis 1000
zul. Abweichungen in Grad und Minuten zul. Abweichungen als Tangenswerte
B + 45' + 30' + 20' 0,013 0,009 0,006
C + 1° + 45' + 30' 0,018 0,013 0,009

Tabelle 8 – Geradheits-, Ebenheits- und Parallelitätstoleranzen


Nennmaßbereich (größere Seitenlänge der Fläche)
Toleranz- > 30 > 120 > 400 > 1000 > 2000 > 4000 > 8000 > 12000 > 16000 > 20000
klasse bis bis bis bis bis bis bis bis bis
120 400 1000 2000 4000 8000 12000 16000 20000
F 1 1,5 3 4,5 6 8 10 12 14 16
Seite 6
SN 200-6 : 2010-09

Zitierte Technische Regelwerke

DIN 51524-2:2006-04 Druckflüssigkeiten – Hydrauliköle – Teil 2: Hydrauliköle HLP; Mindestanforderungen

DIN EN 1092-1:2008-09 Flansche und ihre Verbindungen; Runde Flansche für Rohre, Armaturen, Formstücke und
Zubehörteile nach PN bezeichnet; Teil 1: Stahlflansche
DIN EN 13480-4:2002-08 Metallische industrielle Rohrleitungen; Teil 4: Fertigung und Verlegung

DIN EN ISO 13920:1996-11 Schweißen; Allgemeintoleranzen für Schweißkonstruktion; Länge- und Winkelmaße, Form
und Lage

DIN ISO 13715:2000-12 Technische Zeichnungen; Werkstückkanten mit unbestimmter Form; Begriffe und Zeich-
nungsangaben

ISO 4406:1999-12 Fluidtechnik - Hydraulik-Druckflüssigkeiten - Zahlenschlüssel für den Grad der Verschmut-
zung durch feste Partikel

Normenheft NH Teil 4:2008 Zul. Schraubenbelastungen für Schrauben der Festigkeitsklasse 8.8 Betriebs-, Vorspann-
kräfte, Anziehdrehmomente, Vorspannwerkzeuge

SN 180-1:2009-07 Betriebsmittel, Schmierstoff: Fett, Auswahl


SN 200-1:2010 Fertigungsvorschrift, Grundsätze
SN 200-7:2010 Fertigungsvorschrift, Beschichten und Konservieren
SN 200-10:2010 Fertigungsvorschrift, Prüfen
SN 425:2009-09 Hammerschrauben der Festigkeitsklasse 5.6 und 8.8 mit metrischem Gewinde
SN 507:2003-08 Metallkleben
SN 559:2009-07 Steinschrauben, Formen und Einbau

Änderung September 2010


Layout an SN 104 angepasst.
SMS group neu aufgenommen.
Normen datiert angegeben.
Abschnitt 2 Länderspezifische Sicherheitsvorschriften beachten neu.
Tabelle 5 aus Teil 5 entnommen.
Abschnitt 4.1.2 Ausschluss der Steinschraube neu.
Tabelle 2 Leicht geölt neu.
Tabelle 1 Berechnungsfaktor für die Festigkeitsklasse 3.6 neu.
Redaktionell überarbeitet.
September 2010

Fertigungsvorschriften
SN 200-7
Beschichten und Konservieren

ICS 25.220 Maße in mm Ersatz für


SN 200-7:2007-02

Inhaltsverzeichnis Seite

1 Anwendungsbereich.................................................................................................................................................... 2
2 Grundlegende Anforderungen.................................................................................................................................... 2
2.1 Gefahrenstoffe ............................................................................................................................................................... 2
2.2 Flächen aus Stahl .......................................................................................................................................................... 2
2.3 Farbtöne ........................................................................................................................................................................ 2
2.4 Angaben in Fertigungsunterlagen .................................................................................................................................. 2
3 Beschichten und Konservieren von Maschinen- und Stahlbauteilen ..................................................................... 2
3.1 Grundsätzliches ............................................................................................................................................................. 2
3.2 Oberflächenvorbereitung ............................................................................................................................................... 2
3.2.1 Grundsätzliches ............................................................................................................................................................. 2
3.2.2 Norm-Reinheitsgrad....................................................................................................................................................... 2
3.2.3 Entrostung durch Strahlen ............................................................................................................................................. 3
3.2.4 Entrostung durch Beizen................................................................................................................................................ 3
3.2.5 Handentrostung ............................................................................................................................................................. 3
3.3 Beschichtung ................................................................................................................................................................. 3
3.3.1 Grundbeschichtung........................................................................................................................................................ 3
3.3.2 Ablieferungs- und Zwischenbeschichtung...................................................................................................................... 4
3.3.3 Deckbeschichtung.......................................................................................................................................................... 5
3.3.4 Standardfarbtöne für Beschichtungen............................................................................................................................ 6
3.3.5 Anstrich bei Folge-Ersatzteilen und Morgoil-Ersatzteilen............................................................................................... 6
3.3.6 Emulsionsbeständiger Anstrich...................................................................................................................................... 6
3.4 Konservierung................................................................................................................................................................ 7
4 Beschichten und Konservieren von medienführenden Bauteilen........................................................................... 7
4.1 Grundsätzliches ............................................................................................................................................................. 7
4.1.1 Rohre ............................................................................................................................................................................. 7
4.1.2 Rohrleitungen................................................................................................................................................................. 7
4.1.3 Behälter ......................................................................................................................................................................... 7
4.1.4 Lager- und Transportschutz ........................................................................................................................................... 7
4.2 Oberflächenvorbereitung ............................................................................................................................................... 8
4.2.1 Rohre aus Stahl ............................................................................................................................................................. 8
4.2.2 Rohre aus nichtrostendem und säurebeständigem Stahl .............................................................................................. 8
4.2.3 Rohrleitungen aus Stahl................................................................................................................................................. 8
4.2.4 Rohrleitungen aus nichtrostendem und säurebeständigem Stahl .................................................................................. 8
4.2.5 Rohrbefestigungsteile aus Stahl .................................................................................................................................... 8
4.2.6 Rohrbefestigungsteile aus nichtrostendem und säurebeständigem Stahl...................................................................... 8
4.2.7 Behälter aus Stahl.......................................................................................................................................................... 8
4.2.8 Behälter aus nichtrostendem und säurebeständigem Stahl........................................................................................... 8
4.3 Beschichten und Konservieren ...................................................................................................................................... 9
4.3.1 Rohre aus Stahl ............................................................................................................................................................. 9
4.3.2 Rohre aus nichtrostendem und säurebeständigem Stahl .............................................................................................. 9
4.3.3 Rohrleitungen aus Stahl................................................................................................................................................. 9
4.3.4 Rohrleitungen aus nichtrostendem und säurebeständigem Stahl .................................................................................. 9
4.3.5 Rohrbefestigungsteile aus Stahl .................................................................................................................................... 9
4.3.6 Rohrbefestigungsteile aus nichtrostendem und säurebeständigem Stahl...................................................................... 9
4.3.7 Behälter aus Stahl.......................................................................................................................................................... 9
4.3.8 Behälter aus nichtrostendem und säurebeständigem Stahl........................................................................................... 9
5 Prüfung ....................................................................................................................................................................... 10
Zitierte Technische Regelwerke........................................................................................................................................... 10

Seitenanzahl 10
Herausgeber: © SMS group 2010
„Weitergabe sowie Vervielfältigung dieses Dokuments, Verwertung und Mitteilung seines Inhalts sind
SMS Siemag verboten, soweit nicht ausdrücklich gestattet. Zuwiderhandlungen verpflichten zu Schadenersatz.
Normenstelle Alle Rechte für den Fall der Patent-, Gebrauchs- oder Geschmacksmustereintragung vorbehalten“.
Seite 2
SN 200-7 : 2010-09

1 Anwendungsbereich
Die nachfolgenden aufgeführten Anforderungen gelten, wenn in Konstruktion-, Bestell- bzw. Fertigungsunterlagen keine an-
ders lautenden Forderungen enthalten sind, für das Beschichten und/oder Konservieren von Produkten/Materialien der
SMS group.

2 Grundlegende Anforderungen
2.1 Gefahrenstoffe
Die Einhaltung der Bestimmungen zu Gefahrstoffen in Teil 1, Abschnitt 4 ist zu gewährleisten.

2.2 Flächen aus Stahl


Alle Flächen aus Stahl, außer nichtrostendem oder säurebeständigem Stahl, sind mit einer Farbbeschichtung zu versehen.
Bearbeitete Flächen, die eine Oberflächenrauheit ≤ Ra 6,3 haben und eine Farbbeschichtung bekommen, können zusätzlich
mit einem Primer als Haftgrund versehen werden. Ausgenommen sind Kontaktflächen und Funktionsflächen, diese sind zu
konservieren.

2.3 Farbtöne
Alle Farbtöne sind in der Ausführung „glänzend“ aufzubringen.

2.4 Angaben in Fertigungsunterlagen


Wenn von den Standardvorschriften abgewichen werden soll, sind Angaben in Fertigungsunterlagen zu machen. Diese be-
ziehen sich nur auf die Angabe der Deckbeschichtung. Erfolgt keine Beschichtung, ist die Angabe „nur Konservierung“ erfor-
derlich.

3 Beschichten und Konservieren von Maschinen- und Stahlbauteilen


3.1 Grundsätzliches
Teile, die nicht beschichtet werden dürfen, sind nach dem Strahlen bzw. Beizen mit Tectyl 502-C oder gleichwertigen Produk-
ten zu konservieren. Eine Zeichnungsangabe ist erforderlich.
Ausnahmen:
Ankerplatten nach SN 227-1 bis -4, die in Beton vergossen werden, sind zu strahlen, um Walzhaut und Glühzunder von der
Oberfläche zu entfernen. Aus Gründen der besseren Haftung zum Fundament erfolgt keine Beschichtung und keine Konser-
vierung. Eine Innenlagerung der Teile ist erforderlich, um erneute Rostbildung zu vermeiden, siehe SN 200-92010, zugelas-
sene Lagerklassen.

3.2 Oberflächenvorbereitung
3.2.1 Grundsätzliches
Alle Flächen, die mit einer Beschichtung oder Konservierung versehen werden sollen, sind vor der Grundbeschichtung von
Anlauffarben, Rost, Schlacke, Walzhaut, Glühzunder, Schmutz, Staub, Öl, Fett, alte Farbe, Kühlschmierstoffe, usw. zu befrei-
en.

3.2.2 Norm-Reinheitsgrad
In Tabelle 1 sind die Norm-Reinheitsgrade nach DIN EN ISO 12944-4:1998-07 aufgelistet.

Tabelle 1 – Norm-Reinheitsgrad
Norm-
Bedeutung
Reinheitsgrad
Zunder, Rost und Beschichtungen sind soweit entfernt, dass Reste auf der Stahloberfläche lediglich
Sa 2½
als leichte Schattierungen infolge Tönung von Poren sichtbar bleiben.

Sa 3 Zunder, Rost und Beschichtungen sind vollständig entfernt (ohne Vergrößerung betrachtet).

Lose Beschichtungen oder Zunder sind entfernt; Rost ist soweit entfernt, dass die Stahloberfläche
St 3
nach der Nachreinigung einen deutlichen von Metall herrührenden Glanz aufweist.
Beschichtungsreste, Zunder und Rost sind vollständig entfernt, der Reinheitsgrad Be entspricht dem
Be
Reinheitsgrad Sa 3.
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SN 200-7 : 2010-09

3.2.3 Entrostung durch Strahlen


Folgendes oder gleichwertiges metallisches, gegossenes Strahlmittel, Kornform kantig aus Hartguss wird verwendet:
Strahlmittel M/CI/G70 ISO 11124-2:1997-06
Bei Verwendung dieses Strahlmittels darf der geforderte Mittenrauhwert von Ra 12,5 µm nicht überschritten werden.
Unterliegen die Teile normalen Korrosionsbeanspruchungen ist der Reinheitsgrad Sa 2½ nach Tabelle 1 einzuhalten. Bei be-
sonders hohen Korrosionsbeanspruchungen, von denen die Funktion der Maschine abhängt, ist Reinheitsgrad Sa 3 nach Ta-
belle 1 einzuhalten.

3.2.4 Entrostung durch Beizen


Alternativ zum Strahlen kann bei Kleinteilen die Entrostung und Vorbereitung der Oberfläche auch durch Beizen erfolgen, z. B.
im Phosphorbad. Gefordert wird dann der Reinheitsgrad Be nach Tabelle 1.

3.2.5 Handentrostung
Für Maschinenteile, die aufgrund ihrer Größe oder ihres Gewichtes nicht gestrahlt werden können, z. B. Walzenständer, wird
Reinheitsgrad St 3 nach Tabelle 1 verlangt.

3.3 Beschichtung

3.3.1 Grundbeschichtung
Nach Vorbereitung der Stahloberfläche muss zur Vermeidung erneuter Rostbildung innerhalb von 6 Stunden die erste Grund-
beschichtung aufgebracht werden.
Erfolgt die Vorbereitung der Oberfläche durch Beizen in einem Phosphorbad, darf die Grundbeschichtung erst nach 48 Stun-
den aufgebracht werden, um eine chemische Veränderung der Grundbeschichtung zu vermeiden.
Der Schweißnahtbereich muss gründlich gereinigt werden, um die zerstörend wirkenden alkalischen oder sauren Bestandteile
der Schweißzusatzwerkstoffe zu beseitigen.
Grundsätzlich sind Bauteile erst zu grundieren und dann mechanisch zu bearbeiten.
Grundbeschichtungen und deren Eigenschaften sind in der Tabelle 2 aufgelistet. Die Standardfarbtöne für die Grundbe-
schichtung sind der Tabelle 5 zu entnehmen. Diese Grundbeschichtung verhindert während der mechanischen Bearbeitung
das Eindringen von Kühlschmierstoffen.
Je nach Beschädigung der ersten Grundbeschichtung während der Fertigbearbeitung oder durch Schweißarbeiten ist diese
auszubessern oder neu aufzutragen.
An Stellen, die nach der Montage unzugänglich sind, muss die Grundbeschichtung und Deckbeschichtung vor dem endgülti-
gen Zusammenbau aufgebracht werden.
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SN 200-7 : 2010-09

Tabelle 2 – Grundbeschichtung
Anga-
Tempe- Standzeit max. a)
Norm- ben in
Schicht- ratur- (Monate)
Art der Rein- Ferti-
dicke beständig Bemerkung
Grundbeschichtung heits- gungs-
(µm) bis max. Innen- Außen-
grad unter-
(°C) lagerung lagerung lagen
SMS group Standard d)
Lösungsmittelarme und Alle Maschinen und Stahl-
wasserlösliche Universal- Sa 2 ½ bauteile, sowie Rohrlei-
Beschichtung auf Basis eines bzw. 40 bis 50 120 21 9 tungen und Behälter aus nein
Alkyd-Hybrid-Systems mit Be Stahl. Folge-Ersatzteile
Zinkphosphat, blei- und chro- und Morgoil-Ersatzteile.
matfrei.
Hitzebeständig Sa 2 ½ Maschinen oder Teile da-
Silikat-Zinkstaubfarbe, bzw. 70 bis 75 400 24 12 von, die höheren Tempe- ja
feuchtigkeitshärtend. Be raturen ausgesetzt sind.
Maschinen oder Teile da-
b) Sa 2 ½ von, die Chemikalien-
Chemikalienbeständig bzw. 40 bis 50 150
c)
21 9 dämpfen und Chemika-
Zweikomponenten- Be lienspritzer ausgesetzt ja
Epoxidharz mit Zinkphosphat sind.
Es wird empfohlen, Behälter aus rost- und säurebeständigem Stahl zu fertigen
Ölbeständig
Sa 2 ½
Außenbeschichtung bzw. 40 bis 50 120 21 9 Alle Maschinen nein
wie SMS group Standard- Be
Grundbeschichtung.
z. B. Getriebegehäuse
Innenbeschichtung Sa 3
c) und Getriebe-Innenteile,
Zweikomponenten- bzw. 40 bis 50 150 21 9 ja
wie geschweißte Räder
Epoxidharzgrundierung. Be
und Ölschleuderringe.
a)
Innenlagerung = geschlossene untemperierte Halle
siehe SN 200-9:2010 Zugelassene Lagerklassen
Außenlagerung = Freilager abgeplant oder mit Überdachung
b)
Die genaue Zusammensetzung des Mediums ist in der Zeichnung anzugeben.
c)
Keine Dauerbelastung
d)
Fertiger die nicht der Richtlinie 1999/13/EG unterliegen, können auch Lösungsmittelhaltige Beschichtungen verwenden.
Alle weiteren Bestimmungen zu unzulässigen Gefahrstoffen aus Teil 1 behalten ihre Gültigkeit und müssen berücksichtigt
werden.

3.3.2 Ablieferungs- und Zwischenbeschichtung


Die Ablieferungsbeschichtung ist nur dann erforderlich, wenn die Deckbeschichtung nach der Baustellenmontage aufgetragen
werden soll. Die Zwischenbeschichtung ist nur erforderlich bei Maschinen oder Maschinenteile, die Chemikaliendämpfen und
Chemikalienspritzern ausgesetzt sind.
Die Zwischenbeschichtung wird nach Beendigung der Werkstattmontage bzw. nach der Funktions- oder Abnahmeprüfung
unmittelbar vor der Deckbeschichtung aufgetragen.
Ablieferungs- und Zwischenbeschichtung und deren Eigenschaften sind in der Tabelle 3 aufgeführt, Standardfarbtöne sind
der Tabelle 5 zu entnehmen.

Tabelle 3 – Ablieferungs- und Zwischenbeschichtung


Tempe- Anga-
Standzeit max. a) ben in
Art der Schicht- ratur- (Monate)
Bemerkung Ferti-
Ablieferungs- und dicke beständig
Zwischenbeschichtung (µm) bis max. gungs-
Innen- Außen- unter-
(°C) lagerung lagerung lagen
Deckbeschichtung nach der
Ablieferungsbeschichtung
Baustellenmontage. Angabe über
wie SMS group Standard- 40 bis 50 120 36 18 nein
Betriebsauftrag oder Hausmittei-
Grundbeschichtung.
lung erforderlich.
Zwischenbeschichtung Maschinen oder Maschinenteile,
Zweikomponenten-Epoxidharz die Chemikaliendämpfen und
40 bis 50 150 b) 36 18 ja
mit Zinkphosphat und Eisen- Chemikalienspritzern ausgesetzt
glimmer. sind.
a)
Innenlagerung = geschlossene untemperierte Halle siehe SN 200-9:2010 Zugelassene Lagerklassen
Außenlagerung = Freilager abgeplant oder mit Überdachung
b)
Keine Dauerbelastung
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SN 200-7 : 2010-09

3.3.3 Deckbeschichtung
Deckbeschichtung und deren Eigenschaften sind in der Tabelle 4 aufgeführt, die Standardfarbtöne für die Deckbeschichtung
sind der Tabelle 5 zu entnehmen.
Die Deckbeschichtung ist grundsätzlich erst dann aufzutragen, wenn die in den Tabellen 2 bzw. 3 aufgeführten Beschicht-
ungen ordnungsgemäß ausgeführt wurden und die Montage bzw. die Funktions- oder Abnahmeprüfung der Maschine abge-
schlossen ist. An Stellen, die nach der Montage unzugänglich sind, muss die Grundbeschichtung und Deckbeschichtung vor
dem endgültigen Zusammenbau aufgebracht werden.

Tabelle 4 – Deckbeschichtung
Standzeit max. a) Anga-
Tempe-
Schicht- (Monate) ben in
ratur-
Art der beständig Ferti-
dicke Bemerkung
Deckbeschichtung bis max. Innen- Außen- Außen- gungs-
(µm)
(°C) lage- lage- aufstel- unter-
rung rung lung lagen
SMS group Standard d)
Lösungsmittelarme und was-
Alle Maschinen und Stahl-
serlösliche Universal-
40 bis 50 120 36 18 18 bauteile, sowie Rohrleitun- nein
Deckbeschichtung auf Basis
gen und Behälter aus Stahl.
eines Alkyd-Hybrid-Systems,
blei- und chromatfrei
Maschinen oder Teile davon,
Hitzebeständig
15 bis 20 400 36 18 18 die höheren Temperaturen ja
Silkon-Bronzelack.
ausgesetzt sind.

Chemikalienbeständig b) Maschinen oder Teile davon,


Zweikomponenten- c) die Chemikaliendämpfen
40 bis 50 150 29 24 - ja
Epoxidharz- und Chemikalienspritzer
beschichtungsstoff ausgesetzt sind.
Ölbeständig
Außenbeschichtung 40 bis 50 120 36 18 - Alle Maschinen. nein
wie SMS group Standard-
Deckbeschichtung
Innenbeschichtung z. B. Getriebegehäuse und
Zweikomponenten- c) Getriebe-innenteile, wie ge-
40 bis 50 150 36 18 - ja
Epoxidharzdeckbeschich- schweißte Räder und Öl-
tung schleuderringe.
a)
Innenlagerung = geschlossene untemperierte Halle siehe SN 200-9:2010 Zugelassene Lagerklassen
Außenlagerung = Freilager abgeplant oder Überdachung
Außenaufstellung = Aufstellung von Anlagenteilen ungeschützt im Außenbereich
b)
Die genaue Zusammensetzung des Mediums ist in der Zeichnung anzugeben.
c)
Keine Dauerbelastung
d)
Fertiger die nicht der Richtlinie 1999/13/EG unterliegen, können auch Lösungsmittelhaltige Beschichtungen verwenden.
Alle weiteren Bestimmungen zu unzulässigen Gefahrstoffen aus Teil 1 behalten ihre Gültigkeit und müssen berück-
sichtigt werden.
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SN 200-7 : 2010-09

3.3.4 Standardfarbtöne für Beschichtungen


Die SMS group Standardfarbtöne für Beschichtungen sind der Tabelle 5 zu entnehmen. Andere Farbtöne stehen zur Auswahl
und sind in den Fertigungsunterlagen angegeben.

Tabelle 5 – Standardfarbtöne
Angaben in
Anwendung Farbton Fertigungs-
unterlagen
SMS group Standard-Grundbeschichtung Grau ca. RAL 7005 nein
Hitzebeständige Grundbeschichtung Grau ca. RAL 7037 ja
Chemikalienbeständige-Grundbeschichtung Rotbraun ca. RAL 3009 ja
Ölbeständige Außen-Grundbeschichtung Grau ca. RAL 7005 nein
Ölbeständige Innen-Grundbeschichtung Rotbraun ca. RAL 3011 ja
Ablieferungsbeschichtung Olivgrau ca. RAL 7002 nein
Zwischenbeschichtung Rotbraun ca. RAL 3009 ja
SMS group Standard-Deckbeschichtung Grün ca. RAL 6011 nein
Hitzebeständige Deckbeschichtung Weißaluminium ca. RAL 9006 ja
Chemikalienbeständige-Deckbeschichtung Grün ca. RAL 6011 ja
Ölbeständige Außen-Deckbeschichtung Grün ca. RAL 6011 nein
Ölbeständige Innen-Deckbeschichtung Elfenbein RAL 1014 ja
Gelb/Schwarz Kennzeichnung DIN 4844-1:2005-05
Drehende Teile im Gefahrenbereich ja
RAL 1004 / RAL 9005
Plattenbeläge (Tränen- oder Riffelblech) Tiefschwarz RAL 9005 nein
Plattenbeläge (antirutschbeschichtet)
Antirutschbelag für glatte Bleche
z. B. 3M Safety-Walk Extra Stark,
Antirutschbelag für Tränenbleche Tiefschwarz RAL 9005 ja
z. B. 3M Safety-Walk Verformbar,
Rutschhemmung: R13,
Norm-Reinheitsgrad Sa 2 ½
SMS Siemag Firmenschild
Grundplatte Verkehrsweiß RAL 9016
nein
Schriftzug Tiefschwarz RAL 9005
Balken Verkehrsrot RAL 3020
SMS Meer Firmenschild
Grundplatte Signalweiß RAL 9003
nein
Schriftzug Tiefschwarz RAL 9005
Balken Himmelblau RAL 5015
Geländer Gelb RAL 1004 nein
Kaufteile Standardfarbton des Herstellers nein
Hydraulikschränke, Servoboxen oder andere
Hydraulikeinheiten Cremeweiß RAL 9001 nein
im Innenbereich beschichtet

3.3.5 Anstrich bei Folge-Ersatzteilen und Morgoil-Ersatzteilen


Folge-Ersatzteile sind Ersatzteile, die nicht zur Erstauslieferung gehören. Folge-Ersatzteile und Morgoil-Ersatzteile werden,
wenn nichts anderes in den Fertigungsunterlagen vermerkt ist, nur mit SMS group Standard Grundbeschichtung nach
Tabelle 2 versehen. Bearbeitete Funktionsflächen werden nach Abschnitt 3.4 konserviert.

3.3.6 Emulsionsbeständiger Anstrich


Angaben über Grund- und Deckbeschichtungen und deren Eigenschaften bei Emulsionsbeständigkeit sind abhängig von der
vorliegenden Emulsion. Hierzu können keine allgemeingültigen Festlegungen getroffen werden. Es muss im Einzelnen ge-
prüft und festgelegt werden. Eine Angabe in den Fertigungsunterlagen ist erforderlich.
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SN 200-7 : 2010-09

3.4 Konservierung
Konservierungsstoffe und deren Eigenschaften sind der Tabelle 6 zu entnehmen.
Die Konservierung von Flächen, die nicht mit einer Grund-, Ablieferungs-, oder Deckbeschichtung versehen sind, erfolgt erst,
wenn die Montage bzw. die Funktions- oder Abnahmeprüfung der Maschine abgeschlossen ist.
Um Unterrostungen zu vermeiden, sind nur trockene Flächen zu konservieren.

Tabelle 6 – Konservierungsstoffe
a) Anga-
Norm-
b) Standzeit max. ben in
Schicht- (Monate)
Art der Rein- Ferti-
dicke Bemerkung
Konservierung heits- gungs-
(µm) Innen- Außen-
grad unter-
lagerung lagerung lagen
Außenkonservierung Metallisch blanke Flächen, kann
Sa 3 50 36 12 nein
Tectyl 846 per Lösungsmittel entfernt werden.
Innenkonservierung Metallisch blanke Flächen, Getrie-
Sa 3 40 24 3 beinnenteile. Löst sich während
Tectyl 502 – C des Probelaufes auf. nein
Anwendung bei Zwischenlagerung
Tectyl 511 – M Sa 3 15 18 -
und kurzzeitigem Versand.
Für Hydr. Aggregate. Öl / Konser-
Renolin MRX 46 Sa 3 - 24 - vierungsöl für die Funktionsprü- nein
fung.
Konservierung Morgoil-Lager
95 % Tectyl 502 - C Sa 3 70 36 6 Morgoillager (Tauchkonservierung) nein
5 % Tectyl 511 - M
a)
Innenlagerung = geschlossene untemperierte Halle
siehe SN 200-9:2010 Zugelassene Lagerklassen
Außenlagerung = Freilager abgeplant oder Überdachung
b)
Bei der Angabe von Sa 3 werden beim Konservieren die Merkmale der Reinheitsgrade nach DIN EN ISO 12944-4:1998-07
verstanden und nicht das zugeordnete Entrostungsverfahren Sa Strahlen.

4 Beschichten und Konservieren von medienführenden Bauteilen


4.1 Grundsätzliches

4.1.1 Rohre
Rohre sind Halbzeuge, an denen keine Bearbeitung vorgenommen wurde und die als Meterware zur weiteren Verarbeitung
zu Verbindungsrohrleitungen auf die Baustelle geliefert werden.

4.1.2 Rohrleitungen
Rohrleitungen sind vorgefertigte und an Maschinen verlegte Leitungen, die aus Rohren und Rohrleitungsteilen bestehen.
Hierzu gehören auch Rohrleitungen, die im vorgefertigten Zustand zur Baustelle geliefert werden. Sie befördern ein Medium
(z. B. Kühlwasser, Luft, Öl usw.) von der Medienbereitstellung (z. B. Behälter) zum Endverbraucher (z. B. Zylinder).

4.1.3 Behälter
Ein Behälter ist ein Bauteil zur Medienbereitstellung, in denen durch die Betriebsweise ein Betriebsdruck herrscht oder
entstehen kann. Man unterscheidet zwischen Drucklose- oder Vakuumbehälter und Druckbehälter.

4.1.4 Lager- und Transportschutz


Alle Rohre sind innen sauber und mit Kappen transportsicher verschlossen. Alle Rohrleitungen und Öffnungen an Behäl-
tern sind nach jedem Arbeitsgang zu säubern und wieder transportsicher zu verschließen (z. B. Flanschanschlüssen mit
einer Stahlplatte plus Weichdichtung, Rohrkappen, Rohrstopfen usw.), so dass keine erneuten Verunreinigungen in sie
gelangen können.
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SN 200-7 : 2010-09

4.2 Oberflächenvorbereitung

4.2.1 Rohre aus Stahl


Rohre bis ausschließlich einem Außendurchmesser von 273 mm werden gebeizt, gespült und passiviert. Gefordert wird der
Reinheitsgrad Be nach Tabelle 1.
Rohre größer eines Außendurchmessers von 273 mm werden entweder:
- gebeizt, gespült und passiviert,
- Innen und Außen gestrahlt
- nur Außen gestrahlt, wenn die Rohre Innen frei von Zunder, Rost und anderen Verunreinigungen sind.

Präzisionsstahlrohre nach DIN EN 10305-1 bis 3:2010-05, DIN EN 10305-4:2003-10, DIN EN 10305-5:2010-05 und
DIN EN 10305-6:2005-08 werden im Behandlungs-, Anlieferungszustand (zunderfrei geglüht und geölt) des Herstellers belas-
sen.

4.2.2 Rohre aus nichtrostendem und säurebeständigem Stahl


Rohre werden metallisch blank gebeizt bzw. entzundert und ohne weitere Behandlung zur Einsatzstelle geliefert.

4.2.3 Rohrleitungen aus Stahl


Rohrleitungen werden gebeizt, gespült und anschließend passiviert.
Beizreste werden durch blasen mit Pressluft entfernt. Gefordert wird Reinheitsgrad Be nach Tabelle 1.
Rohrleitungen in Verbindung mit Schneidringverschraubungen oder ähnliche Verfahren, z. B. WALFORM (siehe SN 888), an
denen nicht geschweißt oder wärmebehandelt wurde, werden nicht gebeizt und nicht passiviert.

4.2.4 Rohrleitungen aus nichtrostendem und säurebeständigem Stahl


Rohrleitungen werden zur Beseitigung von evtl. entstandenen Zunderschichten oder Anlauffarben gebeizt, gestrahlt oder ge-
bürstet, um die Ausbildung einer Passivierungsschicht zu gewährleisten.
Zunder und Schlacke sind vollständig zu entfernen, Anlauffarben sind bis zur Farbskala braun zulässig, siehe hierzu
DIN 25410:2001-04, Anhang A, Anlauffarben 1 und 2.

4.2.5 Rohrbefestigungsteile aus Stahl


Vorgefertigte Befestigungsteile und Halbzeuge werden je nach Umfang und Beschaffenheit gebeizt oder stahlkiesgestrahlt,
Reinheitsgrad Sa 2½ nach Tabelle 1.

4.2.6 Rohrbefestigungsteile aus nichtrostendem und säurebeständigem Stahl


Vorgefertigte Befestigungsteile an denen geschweißt oder wärmebehandelt worden ist, werden zur Beseitigung von eventuell
entstandenen Zunderschichten oder Anlauffarben gebeizt oder gebürstet, um die Ausbildung einer Passivierungsschicht zu
gewährleisten.
Zunder und Schlacke sind vollständig zu entfernen, Anlauffarben sind bis zur Farbskala braun zulässig, siehe hierzu
DIN 25410:2001-04, Anhang A, Anlauffarben 1 und 2.

4.2.7 Behälter aus Stahl


Behälter werden stahlkiesgestrahlt, gefordert wird der Reinheitsgrad Sa 3 für Hydraulikbehälter und Reinheitsgrad Sa 2½
nach Tabelle 1 für Zentral- und Morgoil-Schmier-, Wasser- und Druckluftanlagen.
Behälter ohne Mannloch (kleine Inspektionsöffnung) werden im Innenraum gebeizt, gespült und passiviert, gefordert wird
Reinheitsgrad Be nach Tabelle 1.

4.2.8 Behälter aus nichtrostendem und säurebeständigem Stahl


Behälter werden zur Beseitigung von eventuell entstandenen Zunderschichten oder Anlauffarben gebeizt oder gebürstet, um
die Ausbildung einer Passivierungsschicht zu gewährleisten.
Zunder und Schlacke sind vollständig zu entfernen, Anlauffarben sind bis zur Farbskala braun zulässig, siehe hierzu
DIN 25410:2001-04, Anhang A, Anlauffarben 1 und 2.
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SN 200-7 : 2010-09

4.3 Beschichten und Konservieren

4.3.1 Rohre aus Stahl


Rohre sind nach der Oberflächenvorbereitung mit einer SMS group Standard Grundbeschichtung nach Tabelle 2 ausgeführt,
es erfolgt keine Innenbeschichtung. Die Standardfarbtöne für die Grundbeschichtung sind der Tabelle 5 zu entnehmen.

4.3.2 Rohre aus nichtrostendem und säurebeständigem Stahl


Es erfolgt keine Beschichtung und/oder Konservierung.

4.3.3 Rohrleitungen aus Stahl


Die Außenbeschichtung wird mit der SMS group Standard Grundbeschichtung nach Tabelle 2 ausgeführt, es erfolgt keine In-
nenbeschichtung. Die Standzeit beträgt max. 18 Monate bei Innenlagerung.
Die Standardfarbtöne für die Grundbeschichtung sind der Tabelle 5 zu entnehmen.
Wird eine zusätzliche Innenkonservierung gefordert, so hat diese mit Tectyl 511-M nach Tabelle 6 oder gleichwertiger Produk-
te zu erfolgen. Mitteilung in Fertigungsunterlagen ist erforderlich. Die Standzeit beträgt dann max. 36 Monate bei Innenlage-
rung.

4.3.4 Rohrleitungen aus nichtrostendem und säurebeständigem Stahl


Es erfolgt keine Beschichtung und/oder Konservierung.

4.3.5 Rohrbefestigungsteile aus Stahl


Rohrbefestigungsteile aus Stahl werden mit einer SMS group Standard Grundbeschichtung nach Tabelle 2 ausgeführt.
Die Standardfarbtöne für die Grundbeschichtung sind der Tabelle 5 zu entnehmen.

4.3.6 Rohrbefestigungsteile aus nichtrostendem und säurebeständigem Stahl


Es erfolgt keine Beschichtung und/oder Konservierung.

4.3.7 Behälter aus Stahl


Die Außenbeschichtung wird mit der SMS group Standard Grundbeschichtung nach Tabelle 2 ausgeführt.
Die Standardfarbtöne für die Grundbeschichtung sind der Tabelle 5 zu entnehmen.
Die Innenbeschichtung ist je nach Verwendungszweck mit den Produkten nach Tabelle 8 auszuführen. An die Behälter ange-
schraubten und in den Behälter hineinragenden Teile dürfen nicht beschichtet, sondern müssen mit Tectyl 502-C nach Tabel-
le 8 oder gleichwertigen Produkten konserviert werden. Behälter ohne Mannloch werden mit Inertol Poxitar ausgeschwenkt.
Die Standzeit beträgt max. 24 Monate bei Innenlagerung. Alle Öffnungen sind nach der Oberflächenbehandlung transportsi-
cher zu verschließen.

Tabelle 8 – Beschichtung und Konservierung für Behälter aus Stahl


Art der Innenbeschichtung Schichtdicke Angaben in
Bemerkung
und Konservierung (µm) Fertigungsunterlagen
Tarponal® 40 bis 50 Zu verwenden bei
2 Ja
(Zinkstaubfarbe) ca. 250 g/m Hydraulikanlagen
Copaphen 2 x 30 Zu verwenden bei Zentralöl- und
2 Ja
Aluminium ca. 350 g/m Morgoilschmieranlagen
3 x 80 Zu verwenden bei Wasser- und
Inertol Poxitar 2 Ja
ca. 1000 g/m Druckluftanlagen
Zu verwenden bei allen anderen
Tectyl 502-C 40 Ja
Behältern

4.3.8 Behälter aus nichtrostendem und säurebeständigem Stahl


Es erfolgt keine Beschichtung und/oder Konservierung.
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SN 200-7 : 2010-09

5 Prüfung
Alle Lieferanten sind verpflichtet, vor dem Aufbringen der Deckbeschichtung an den zu liefernden Maschinen oder Maschi-
nenteile, die Ausführung der Grundbeschichtung SMS group vorzustellen.
SMS group behält sich vor, die Anzahl der vorgegebenen Farbschichten und Schichtdicken, sowie deren ordnungsgemäße
Auftragung zu prüfen.
Die verwendeten Beschichtungsstoffe, Konservierungsstoffe, Kleber, Dichtungsmaterial sind mittels Sicherheitsdatenblätter
und Technische Spezifikation zu bescheinigen.

Zitierte Technische Regelwerke

DIN 4844-1:2005-05 Graphische Symbole; Sicherheitsfarben und Sicherheitszeichen - Teil 1: Gestaltungsgrund-


lagen für Sicherheitszeichen zur Anwendung in Arbeitsstätten und in öffentlichen Breichen
DIN 25410:2001-04 Kerntechnische Anlagen, Oberflächensauberkeit von Komponenten

DIN EN 10305-1:2010-05 Präzisionsstahlrohre - Technische Lieferbedingungen - Teil 1: Nahtlose kaltgezogene Rohre


DIN EN 10305-2:2010-05 Präzisionsstahlrohre - Technische Lieferbedingungen - Teil 2: Geschweißte kaltgezogene
Rohre
DIN EN 10305-3:2010-05 Präzisionsstahlrohre - Technische Lieferbedingungen - Teil 3: Geschweißte maßgewalzte
Rohre
DIN EN 10305-4:2003-10 Präzisionsstahlrohre - Technische Lieferbedingungen - Teil 4: Nahtlose kaltgezogene Rohre
für Hydraulik- und Pneumatik-Druckleitungen
DIN EN 10305-5: 2010-05 Präzisionsstahlrohre - Technische Lieferbedingungen - Teil 5: Geschweißte maßumgeformte
Rohre mit quadratischem und rechteckigem Querschnit
DIN EN 10305-6: 2005-08 Präzisionsstahlrohre - Technische Lieferbedingungen - Teil 6: Geschweißte kaltgezogene
Rohre für Hydraulik- und Pneumatik-Druckleitungen;
DIN EN ISO 12944-4:1998-07 Beschichtungsstoffe; Korrosionsschutz von Stahlbauten durch Beschichtungssysteme; Teil 4:
Arten von Oberflächen und Oberflächenvorbereitung

ISO 11124-2:1997-06 Vorbereitung von Stahloberflächen vor dem Auftragen von Beschichtungsstoffen; Anforde-
rungen an metallische Strahlmittel; Teil 2: Hartguss, kantig (Grit)

SN 200-9:2010 Fertigungsvorschriften; Verpacken


SN 227-1 Einfach-Ankerplatten für Hammerschrauben der Festigkeitsklasse 5.6
SN 227-2 Doppel-Ankerplatten für Hammerschrauben der Festigkeitsklasse 5.6
SN 227-3 Einfach-Ankerplatten für Hammerschrauben der Festigkeitsklasse 8.8
SN 227-4 Doppel-Ankerplatten für Hammerschrauben der Festigkeitsklasse 8.8
SN 888 WALFORM, Konstruktions- und Fertigungsrichtlinie
Richtlinie 1999/13/EG Begrenzung von Emissionen flüchtiger organischer Verbindungen, die bei bestimmten
Tätigkeiten und in bestimmten Anlagen bei der Verwendung organischer Lösungsmittel ent-
stehen.

Änderung September 2010


Layout an SN 104 angepasst.
SMS group neu aufgenommen.
Normen datiert angegeben.
2.2 Primer einsetzen neu hinzu.
3.3 Bauteile werden erst grundiert und dann mechanisch bearbeitet.
Tabelle 2 In Lösungsmittelarme und wasserlösliche Farben geändert.
Von Säurebeständig in Chemikalienbeständig geändert.
Tabelle 3 In Lösungsmittelarme und wasserlösliche Farben geändert.
Von Säurebeständig in Chemikalienbeständig geändert.
Tabelle 4 In Lösungsmittelarme und wasserlösliche Farben geändert.
Von Säurebeständig in Chemikalienbeständig geändert.
Tabelle 5 Standardfarbtöne erweitert/ergänzt.
4.1.4 Rohrleitungen sind mit Kappen transportsicher zu verschließen neu hinzu.
Redaktionell überarbeitet.
September 2010

Fertigungsvorschriften
SN 200-8
Kennzeichnen und Versenden

ICS 55.020 Ersatz für


SN 200-8:2007-02

Inhaltsverzeichnis Seite
1 Anwendungsbereich.............................................................................................................................................. 1
2 Begriffsdefinition ................................................................................................................................................... 2
2.1 Abwicklung mit SAP ................................................................................................................................................. 2
2.1.1 PSP-Element, PSP-Nummer ................................................................................................................................... 2
2.1.2 Material, Materialnummer ........................................................................................................................................ 2
2.1.3 Ident-Nr. ................................................................................................................................................................... 2
2.1.4 Bennennung............................................................................................................................................................. 2
2.1.5 Menge ...................................................................................................................................................................... 2
2.1.6 Endgültiges Packstück ............................................................................................................................................. 2
2.1.7 Versandeinheit ......................................................................................................................................................... 2
2.1.8 Vorläufiges Packstück.............................................................................................................................................. 2
2.2 Abwicklung mit STOR .............................................................................................................................................. 3
2.2.1 Auftragsnummer, Projektnummer ............................................................................................................................ 3
2.2.2 Ident-Nr. ................................................................................................................................................................... 3
2.2.3 Bennennung............................................................................................................................................................. 3
2.2.4 Menge ...................................................................................................................................................................... 3
2.2.5 Endgültiges Packstück ............................................................................................................................................. 3
2.2.6 Versandeinheit ......................................................................................................................................................... 3
2.2.7 Vorläufiges Packstück.............................................................................................................................................. 3
3 Meldung der Versandeinheiten und Packstücke durch den Lieferanten .......................................................... 4
3.1 Abwicklung mit SAP ................................................................................................................................................. 4
3.1.1 SMS Siemag Konstruktionen ................................................................................................................................... 4
3.1.1.1 Meldung der Versandeinheiten ................................................................................................................................ 4
3.1.1.2 Meldung der Packstückdaten ................................................................................................................................... 4
3.1.2 Fremdteilkonstruktionen........................................................................................................................................... 4
3.1.3 Versandetiketten ...................................................................................................................................................... 4
3.2 Abwicklung mit STOR .............................................................................................................................................. 5
3.2.1 SMS Siemag Konstruktionen ................................................................................................................................... 5
3.2.1.1 Meldung der Versandeinheiten ................................................................................................................................ 5
3.2.1.2 Meldung der Packstückdaten ................................................................................................................................... 5
3.2.2 Fremdteilkonstruktionen........................................................................................................................................... 5
3.2.3 Versandetiketten ...................................................................................................................................................... 5
4 Kennzeichnung von Bauteilen während des Fertigungsprozesses .................................................................. 6
4.1 Grundsätzliches ....................................................................................................................................................... 6
4.2 PSP-Nummer oder Auftragsnummer ....................................................................................................................... 6
4.3 Serialnummer........................................................................................................................................................... 6
4.3.1 Anstempelung der Serialnummer............................................................................................................................. 6
4.3.2 Umstemplung der Serialnummer.............................................................................................................................. 6
4.3.3 Fertigstemplung der Serialnummer .......................................................................................................................... 6
Anhang A (normativ) Beispiel einer Meldung der Versandeinheiten bei Abwicklung mit SAP mit SMS Siemag Stückliste ........................... 7
Anhang B (normativ) Beispiel einer Meldung der Packstücke bei Abwicklung mit SAP mit SMS Siemag Stückliste.................................... 8
Anhang C (normativ) Beispiel einer Meldung der Packstücke bei Abwicklung mit SAP ohne SMS Siemag Stückliste ................................. 9
Anhang D (normativ) Beispiel einer Meldung der Versandeinheiten bei Abwicklung mit STOR ............................................................. 10
Anhang E (normativ) Beispiel einer Meldung der Packstücke bei Abwicklung mit STOR ...................................................................... 11

1 Anwendungsbereich
Die in diesem Teil festgelegten Fertigungsvorschriften sind SMS Siemag spezifisch und beschreiben die Kennzeichnung von
Bauteilen und Baugruppen im Zuge der Fertigung und dem Versand. Die Vorschriften gelten für Teile, die mit den Systemen
SAP und/oder STOR abgewickelt werden, wenn in Zeichnungen oder anderen Fertigungsunterlagen keine anders lautenden
Angaben gemacht werden. Für andere Unternehmensbereiche der SMS group können diese Vorschriften abweichend sein.

Seitenanzahl 11
Herausgeber: © SMS group 2010
„Weitergabe sowie Vervielfältigung dieses Dokuments, Verwertung und Mitteilung seines Inhalts sind
SMS Siemag verboten, soweit nicht ausdrücklich gestattet. Zuwiderhandlungen verpflichten zu Schadenersatz.
Normenstelle Alle Rechte für den Fall der Patent-, Gebrauchs- oder Geschmacksmustereintragung vorbehalten“.
Seite 2
SN 200-8 : 2010-09

2 Begriffsdefinition
2.1 Abwicklung mit SAP
Die folgenden Begriffe werden bei der Abwicklung mit dem System SAP verwendet.

2.1.1 PSP-Element, PSP-Nummer


Das PSP-Element (Projektstrukturplanelement) im SAP - System beschreibt eine Lieferung oder Leistung, die im Rahmen ei-
nes Projektes zu erstellen bzw. zu erbringen ist. Die Gliederung der PSP-Nummer ist beispielhaft für SMS Siemag in Bild 1
dargestellt.

A00026.460.02.02.5350
Beispiele:
A = Anlagenprojekt
Klassifizierung des Projekts I = Innenprojekt
E = Ersatzteilprojekt

Zählnummer für Projekte


00026 für MASTEEL

Anlagentyp
46 =CSP- Anlage

Zählnummer für Gliederungsebene 1


Anlagentyp 01 Einlaufbereich
02 Fertigstraße
optional Gliederungsebene 1
Gliederungsebene 2
optional Gliederungsebene 2 01 Gerüst F1
02 Gerüst F2

optional Gliederungsebene 3
Produkteinheit
Produkteinheit 5350 Schlingenheber

Bild 1 - Beispiel einer PSP-Nummer aus dem Geschäftsbereich Warm-/Kaltwalzwerke

2.1.2 Material, Materialnummer


Material ist in SAP ein Oberbegriff und ist gleichbedeutend für:
- Materialnummer
- Materialstamm
- Rohmaterial, Halbfabrikate, Fertigerzeugnisse
- Synonym für Zeichnungsteil, Normteil, Katalogteil
- Einzelteil, Baugruppe, Produkt

Eine Materialnummer ist 8-stellig.


BEISPIEL: 10024213 Zylinderschraube

2.1.3 Ident-Nr.
Die Ident-Nr. ist die Angabe zur Identifizierung von Teilen (z. B. Dokumentnummer, Materialnummer usw.).

2.1.4 Benennung
Die Benennung ist die Bezeichnung der Versandeinheit.

2.1.5 Menge
Die Menge ist die numerische Angabe der Anzahl der in der Versandeinheit enthaltenen Teile.
Die Mengeneinheit Stück ist nicht einzutragen, abweichende Mengeneinheiten (z. B. Satz, m, kg) sind einzutragen.

2.1.6 Endgültiges Packstück


Bei einem Endgültigen Packstück handelt es sich um ein Packstück, dass zum Versand direkt an den Kunden geliefert wer-
den soll.

2.1.7 Versandeinheit
Bei der Anwendung von SAP bekommt eine Versandeinheit (VE) eine Nummer zugewiesen, bei der es sich um die Zähl-
nummer einer Einheit vom Lieferumfang loser Teile oder einer montierten Einheit handelt. In einer Versandeinheit (VE) kön-
nen nur lose Teile eines PSP-Elementes (Projektstrukturplanelement) zusammengefasst werden.

2.1.8 Vorläufiges Packstück


Ein Vorläufiges Packstück (VP) ist eine Transporteinheit zum Versand an den Verpackungsbetrieb. Das vorläufige Packstück
(VP) beinhaltet eine oder mehrere Versandeinheiten (VE).
Seite 3
SN 200-8 : 2010-09

2.2 Abwicklung mit STOR


Die folgenden Begriffe werden bei der Abwicklung mit dem System STOR verwendet.

2.2.1 Auftragsnummer, Projektnummer


Unter dieser Nummer wird im STOR -System eine Anlage vom Erzeugnis (Maschine) bis zur Unterposition nach funktionellen
Gesichtspunkten gegliedert, siehe Bild 2.

Projektstruktur Auftragsnummer

Anlage AE AB AU AP AUP
z. B. 54014 100 01 01 01 001

Anlage

Erzeugnis

Baugruppe

Untergruppe

Position

Unterposition

Bild 2 - Projektgliederung bei Abwicklung mit STOR

2.2.2 Ident-Nr.
Die Ident-Nr. ist die Angabe zur Identifizierung von Teilen (z. B. Zeichnungsnummer, Materialnummer, usw.).

2.2.3 Benennung
Die Benennung ist die Bezeichnung der Versandeinheit.

2.2.4 Menge
Die Menge ist die Numerische Angabe der Anzahl der in der Versandeinheit enthaltenen Teile.
Die Mengeneinheit Stück ist nicht einzutragen, abweichende Mengeneinheiten (z. B. Satz, m, kg) sind einzutragen.

2.2.5 Endgültiges Packstück


Bei einem Endgültigen Packstück handelt es sich um ein Packstück, dass zum Versand direkt an den Kunden geliefert wer-
den soll.

2.2.6 Versandeinheit
Bei der Anwendung von STOR bekommt eine Versandeinheit (VE) eine Nummer zugewiesen, bei der es sich um die Zähl-
nummer einer Einheit vom Lieferumfang loser Teile oder einer montierten Einheit handelt. In einer Versandeinheit (VE) kön-
nen nur lose Teile einer Auftragsposition (VP) zusammengefasst werden.

2.2.7 Vorläufiges Packstück


Ein Vorläufiges Packstück (VP) ist eine Transporteinheit zum Versand an den Verpackungsbetrieb. Das Vorläufige Packstück
(VP) beinhaltet eine oder mehrere Versandeinheiten.
Seite 4
SN 200-8 : 2010-09

3 Meldung der Versandeinheiten und Packstücke durch den Lieferanten


3.1 Abwicklung mit SAP
Die folgenden Abschnitte zur Meldung der Versandeinheiten (VE) und Packstücke durch den Lieferanten sind bei Abwicklung
mit SAP zu beachten.

3.1.1 SMS Siemag Konstruktionen


Die Meldung der Versandeinheiten und Packstücke von SMS Siemag Konstruktionen darf durch Lieferanten nur mit der von
SMS Siemag bereitgestellten Tabelle erfolgen, da diese in die SMS Siemag internen EDV-Systeme eingelesen werden kann.
Die bereitgestellten Versandetiketten sind an der betreffenden Versandeinheit (VE) anzubringen.

3.1.1.1 Meldung der Versandeinheiten


Mit der Meldung der Versandeinheiten wird dokumentiert, welche Projektposition welcher Versandeinheit (VE) zugeordnet
wird, siehe Beispiel Anhang A (normativ).

3.1.1.2 Meldung der Packstückdaten


Mit der Meldung der Packstückdaten wird dokumentiert, welche Versandeinheiten (VE) welchem Packstück zugeordnet wer-
den. Aufgrund dieser Daten wird eine SMS Siemag Lieferanzeige erstellt, siehe Beispiel Anhang B (normativ) mit Stückliste,
siehe Anhang C (normativ) ohne Stückliste.

3.1.2 Fremdteilkonstruktionen
Die Meldung der Versandeinheiten (VE) und Packstücke darf durch Lieferanten nur mit der von SMS Siemag bereitgestellten
MS-EXCEL-Tabelle erfolgen, da diese in die SMS Siemag internen EDV-Systeme eingelesen werden kann.
Das weitere Prozedere entspricht Abschnitt 3.1, allerdings können hier nur Blanko-Formulare zur Verfügung gestellt werden,
da die Stücklistenerfassung dem Lieferanten obliegt. Daher meldet der Lieferant lediglich den Inhalt seiner Packstücke, even-
tuell zu liefernde Einzelteile sind detailliert zu benennen.

3.1.3 Versandetiketten
Versandetiketten sind Aufkleber, die spezifische Daten für die Versandeinheit (VE) enthalten. Beispielhaft ist in Bild 3 der In-
halt eines Versandetikettes dargestellt. Für den Versand muss das Versandetikett auf einen gelochten Kunststoffträger ge-
klebt und an den Versandeinheiten (VE) mittels verrottungssicheren Bindfäden oder verzinktem Bindedraht befestigt werden.
Ein direktes Aufkleben der Versandetiketten auf die Versandeinheit (VE) ist nicht zulässig.

SMS Siemag AG
--------------------------------------
CHISHANG-RCM
PSP-ELEM. : A00036.540.07.01.02.3061
MATERIAL-NR.: 10167795
ORDER-NO.:66037047
CONTRACT-NO:2008CAITC02AJ/EQ/DE0
ITEM-NO.: 3.02-02.12
IDENT NR.: 10181983 (DRAWING-NO.)
BENENNUNG: Sprühbalken Einlauf oben

ZUORDNUNG:
DESIGNATION: Layout top spraying heade

MENGE: 1,000 (QUANTITY)


VE NR.:00111 (SHIPPING UNIT NO.)

Bild 3 - Beispiel eines Versandetikettes


bei Abwicklung mit SAP
Seite 5
SN 200-8 : 2010-09

3.2 Abwicklung mit STOR


Die folgenden Abschnitte zur Meldung der Versandeinheiten und Packstücke durch den Lieferanten sind bei Abwicklung
mit STOR zu beachten.

3.2.1 SMS Siemag Konstruktionen


Die Meldung der Versandeinheiten (VE) und Packstücke von SMS Siemag Konstruktionen darf durch Lieferanten nur mit der
von SMS Siemag bereitgestellten Tabelle erfolgen, da diese in die SMS Siemag internen EDV-Systeme eingelesen werden
kann. Die bereitgestellten Versandetiketten sind an der betreffenden Versandeinheit (VE) anzubringen.

3.2.1.1 Meldung der Versandeinheiten


Mit der Meldung der Versandeinheiten (VE) wird dokumentiert, welche Projektposition welcher Versandeinheit (VE) zugeord-
net wird, siehe Beispiel Anhang D (normativ).

3.2.1.2 Meldung der Packstückdaten


Mit der Meldung der Packstückdaten wird dokumentiert, welche Versandeinheiten (VE) welchem Packstück zugeordnet wer-
den. Aufgrund dieser Daten wird eine SMS Siemag Lieferanzeige erstellt, siehe Beispiel Anhang E (normativ).

3.2.2 Fremdteilkonstruktionen
Die Meldung der Versandeinheiten (VE) und Packstücke darf durch Lieferanten nur mit der von SMS Siemag bereitgestellten
MS-EXCEL-Tabelle erfolgen, da diese in die SMS Siemag internen EDV-Systeme eingelesen werden kann.
Das weitere Prozedere entspricht Abschnitt 3.2, allerdings können hier nur Blanko-Formulare zur Verfügung gestellt werden,
da die Stücklistenerfassung dem Lieferanten obliegt. Daher meldet der Lieferant lediglich den Inhalt seiner Packstücke, even-
tuell zu liefernde Einzelteile sind detailliert zu benennen.

3.2.3 Versandetiketten
Versandetiketten sind Aufkleber, die spezifische Daten für die Versandeinheit (VE) enthalten. Beispielhaft ist in Bild 4 der In-
halt eines Versandetikettes dargestellt. Für der Versand muss das Versandetikett auf einen gelochten Kunststoffträger ge-
klebt und an den Versandeinheiten mittels verrottungssicheren Bindfäden oder verzinktem Bindedraht befestigt werden. Ein
direktes Aufkleben der Versandetiketten auf die Versandeinheit (VE) ist nicht zulässig.

SMS Siemag AG
--------------------------------------

AUFTRAGS-NR.: 37017635 10 10 01
ORDER-NO.:
CONTRACT-NO.:
ITEM-NO.: 2.30.07.05
CONSIGNEE:
IDENT NR.: 21163752 (DRAWING-NO.)

BENENNUNG: Motorgrund

DESIGNATION: MOTOR BASE - TOP PINCH RO

MENGE: 1,000 (QUANTITY)


VE NR.:00230 (SHIPPING UNIT NO.)

Bild 4 - Beispiel eines Versandetikettes


bei Abwicklung mit STOR
Seite 6
SN 200-8 : 2010-09

4 Kennzeichnung von Bauteilen während des Fertigungsprozesses


4.1 Grundsätzliches
Bei Eigenfertigung und externer Fertigung sind Bauteile von den ausführenden Bereichen, wie in den Abschnitten 4.2 und 4.3
beschrieben, zu kennzeichnen. Sinn und Zweck dieser Kennzeichnung ist die Auffindbarkeit, Rückverfolgbarkeit und die Zu-
ordnung von Materialien zu Arbeitspapieren und Qualitätsdokumenten.

4.2 PSP-Nummer oder Auftragsnummer


Teile, die über den Wareneingang oder die Materialbereitstellung in die Fertigung gelangen, sind mit wischfestem, weißen
oder gelben Tubenfarbschreiber mit der vollständigen PSP-Nummer oder Auftragsnummer zu signieren. Jeder Mitarbeiter,
der bedingt durch die Weiterbearbeitung die Signierung entfernt, ist verpflichtet, diese vorher an anderer zugänglicher Stelle
anzubringen.

4.3 Serialnummer
Für kennzeichnungspflichtige Teile vergibt die Qualitätsprüfung der SMS Siemag eine 6-stellige Serialnummer. Die Weiter-
gabe dieser Nummer erfolgt bei Eigenfertigung durch Angabe in den Arbeitspapieren, bei Fremdfertigung durch Angabe in
der Bestellung.
Kennzeichnungspflichtige Teile sind in den Zeichnungen, Bestellungen und in den Arbeitspapieren als solche gekennzeich-
net. Eine für jedes Bauteil einmalig vergebene Serialnummer stellt die Rückverfolgbarkeit durch alle Herstellungsprozesse
sicher. Die Serialnummer ist in allen Qualitätsdokumenten aufzuführen.

4.3.1 Anstempelung der Serialnummer


Der Rohmateriallieferant hat die Serialnummer an der in der Zeichnung vorgegebenen Stelle mit Schlagzahlen, Mindesthöhe
8 mm, zu stempeln. Die Stempelung muss so ausgeführt sein, dass diese die nachfolgenden Arbeitsgänge wie Glühen oder
Stahlsandstrahlen überstehen und lesbar bleiben. Die gestempelte Serialnummer ist mit einer Einrahmung mit Tubenfarb-
schreiber kenntlich zu machen.

4.3.2 Umstempelung der Serialnummer


Wird die Serialnummer im Zuge der Produktion durch Bearbeitungsschritte (Zerspanen, Schweißen, Montieren) entfernt bzw.,
unlesbar, hat der mit dem Bearbeitungsgang beauftragte Mitarbeiter unmittelbar durch Umstempelung an eine andere oder
gleiche Stelle die Serialnummer zu erhalten.

4.3.3 Fertigstempelung der Serialnummer


Nach Fertigstellung des kennzeichnungspflichtigen Bauteils ist die Serialnummer an die in der Zeichnung vorgegebene Stelle
mit Schlagzahlen, Mindesthöhe 8 mm, zu stempeln. Die gestempelte Serialnummer ist mit einer Einrahmung mit Tubenfarb-
schreiber kenntlich zu machen.
Bei Eigenfertigung erfolgt die Endstempelung durch die Werkstattmontage, bei Fremdfertigung durch den Lieferanten.

Änderung September 2010


Layout an SN 104 angepasst.
SMS group neu aufgenommen.
SAP neu hinzu.
Abschnitt 4 Kennzeichnen von Bauteilen während des Fertigungsprozesses.
Redaktionell überarbeitet.
Anhang A (normativ) Beispiel einer Meldung der Versandeinheiten bei Abwicklung mit SAP mit SMS Siemag Stückliste

Werk 1000 SMS Siemag AG


PSP-Element A00011.580.10.02.30.3001 Medienanlage Restbund (Pupcoil) Handling
Kopfmaterial 10106295 Steuersäule
Vorgang-Nr. 0000000083
Sprache 1 DE
Sprache 2 EN
Bestellnummer 4500000021
Auftragsbestätigungs-Nr.
Lieferant 0005960190 G. Wurth GmbH
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23
SMS Siemag Mate-

Zusatzinformation

Zusatzinformation

Menge VE(mont)

Menge VE(mont)

Menge VE(mont)
Gewicht/Einheit

Menge VE(lose)
Gesamtgewicht

Montierte Ver-
sandeinheiten
Gesamtmenge
Menge/Einheit

VE-Nr.( lose)
Benennung

Baugruppe

1. Sprache

2. Sprache

Stückliste

StlNr FS
Position

Knoten
rial-Nr.

Zähler
Stufe
ME

S
VE-Nr.
(mon- 1
tiert) ->
10106295 1 1 ST 957,204 957,204 Steuersäule 0 X 0000 P 00011815 00000000 00000000 00011815
10095662 1 1 ST 144,200 144,200 Ventilblock V kpl .1 X 0001 P 00011815 00000001 00000002 00011816 1
10095615 1 1 ST 134,300 134,300 Ventilblock 118 ..2 0001 P 00011816 00000001 00000002 1,000
10001453 3 3 ST 0,075 0,225 Schraubkupplung ..2 0003 P 00011816 00000002 00000004 2-3 1,000 1
10004422 1 1 ST 0,045 0,045 Verschlussschraube ..2 0004 P 00011816 00000003 00000006 1
10004418 2 2 ST 0,018 0,036 Verschlussschraube ..2 0005 P 00011816 00000004 00000008 2
10004424 1 1 ST 0,078 0,078 Verschlussschraube ..2 0006 P 00011816 00000005 00000010 1

Spalte:
1 - 10 Sind in Vorlage ausgefüllt.
11, 12 Optional können Sie Zusatzinformationen zu Versandeinheiten vergeben.
13 - 17 Sind in Vorlage ausgefüllt.
18 Hier belegen Sie die losen Teile (nicht montierte Teile) mit einer fortlaufenden Nummerierung. Angabe von Versandeinheitsnummern in der Form 1;2 oder 1-3 im Eingabefeld möglich.

SN 200-8 : 2010-09
19 Enthält die Anzahl der losen und montierten Versandeinheiten.
20 Trennt Angaben zu losen und montierten Versandeinheiten.
Diese Spalten erhalten in Zeile 12 als „Überschrift“ die Nummerierung der montierten VE’s; darunter ist die Stückzahl der Teile zu erfassen, die in dieser VE montiert wurden. Angaben von Versand-
21, weitere
einheitsnummern in der Form 1;2 oder 1-3 im Eingabefeld (Zeile 12) möglich.

Seite 7
Versandeinheit lose/montiert Zulässige Zeichen 0-9, bei Reihen oder Aufzählungen können die Operatoren "-", ";" verwendet werden, Leerzeichen werden übergangen.
Menge VE Zulässige Zeichen 0-9, bei ME Stück nur ganzzahlig, bei anderen ME mit 3 Nachkommastellen.
SN 200-8 : 2010-09
Seite 8
Anhang B (normativ) Beispiel einer Meldung der Packstücke bei Abwicklung mit SAP mit SMS Siemag Stückliste

Werk 1000 SMS Siemag AG

PSP-Element A00011.580.10.02.30.3001 Medienanlage Restbund (Pupcoil) Handling


Kopfmaterial 10106295 Steuersäule
Vorgang-Nr. 0000000083
Sprache 1 DE
Sprache 2 EN
Bestellnummer 4500000021
Auftragsbestätigungs-Nr.
Lieferant 0005960190 G. Wurth GmbH
1 2 3 4 5 6 7 8
SMS
Siemag Benennung 1.
Versandeinheit (Lieferer) Material Sprache Packst-Nr. Verp. Art Abmessungen (LxBxH) cm Nettogew. (kg) Bruttogew. (kg)
1 Info (optional) 1 KI 100,5x 100x 100 100,000 111,000
2 Info (optional) 2 KA 10,25x 11,25x 12,25 20,000 25,000
3 Info (optional) 2

Spalte:

1 Tragen Sie bitte Ihre Versandeinheitsnummer ein, die Sie der Position in der Liste „Meldung der Versandeinheiten“ gegeben haben.
2 Für Lieferanten nicht relevant.
3 Optional Zusatzinformationen zu Packstück.
4 Hierin ist eine fortlaufende Packstücknummer einzugeben.
5 Bitte geben Sie uns 8 (in Kurzform) die Verpackungart des Packstücks an.
Zulässige Kurzbezeichnungen für Verpackungsarten: BD = Boden, BDEG = Bodenkonstruktion, eingeschweißt, BR = Brief, BU = Bund, HOB = Hobbock, KA = Karton,
KHK = Kantholzkonstruktion, KI = Kiste, KO = Koffer, KUB = Kübel, PA = Palette, PAK = Palettenkarton,
RO = Rolle, SA = Sack, SCHL = Schlitten, TR = Trommel, UV = unverpackt, VE = Verschlag.

6 In diese Spalten tragen Sie bitte die Abmessungen (in cm) und Gewicht (in kg) Ihrer Packstücke ein.
7 Zulässige Zeichen 0-9; x --> dient als Trenner zwischen Länge, Breite und Höhe, Leerzeichen werden übergangen.
8 Zulässige Zeichen 0-9, Basismengeneinheit für Längenangaben ist immer cm.
Anhang C (normativ) Beispiel einer Meldung der Packstücke bei Abwicklung mit SAP ohne SMS Siemag Stückliste

Werk 1000 SMS Siemag AG


PSP-Element A00010.332.01.23.01.0100 Segment 1
Kopfmaterial 10081309 Rollenbrücke Losseite
Vorgang-Nr. 0000000078
Sprache 1 DE
Sprache 2 EN
Bestellnummer 4500000018
Auftragsbestätigungs-Nr.
Lieferant 0005960190 G. Wurth GmbH
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13

Versand- Versandein- Zusatzin- Pack- Verpa- Nettoge- Brutto-


einheit heit Benennung Zusatzinformation Benennung formation stückNr. ckungs- Abmessungen wicht gewicht
(Lieferant) (SMS Siemag) Menge ME 1. Sprache 1. Sprache 2. Sprache 2. Sprache Art (LxBxH) cm (kg) (kg)
1 1,000 ST Material 01 Zusatz 01 Part 01 add. Data 01 1 KI 100x300x100 200,000 250,000
2 5,000 M Material 02 Zusatz 02 Part 02 add. Data 02 1
4 4,000 M Material 04 Zusatz 04 Part 04 add. Data 04 2 KA 50x50x50 100,000 110,000

Spalte:

1 Tragen Sie bitte ihre Verandeinheitsnummer ein, die Sie der Position in der Liste „Meldung der Versandeinheiten“ gegeben haben.
2 Für Lieferanten nicht relevant.
3 Geben Sie die Menge, die die Versandeinheit (VE) enthält an.
4 Geben Sie die Basismengeneinheit an. Zulässige Mengeneinheiten: ST = Stück, M = Meter, M2 = Quadratmeter, L = Liter , KG = Kilogramm
Bitte beachten Sie bei der Basismengeneinheit sind nur ganzzählige Mengenangaben in der Spalte 3 (Menge) zulässig.
5 Tragen Sie bitte die Benennung der Versandeinheit (VE) ein.
6, 7,8 Optional können Sie Zusatzinformationen zu Versandeinheit angeben.
9 Hierin ist eine fortlaufende Packstücknummer einzugeben.
10 Bitte geben Sie uns (in Kurzform) die Verpackungsart des Packstücks an.
Zulässige Kurzbezeichnungen für Verpackungsarten: BF = Boden, BDEG = Bodenkonstruktion eingeschweißt, BR = Brief, BU = Bund, CO = Container, EP = Euro-Palette,

SN 200-8 : 2010-09
FA = Fass, GB = Gitterbox, HOB = Hobbock, KA = Karton, KHK = Kantholzkonstruktion, KI = Kiste,
KO = Koffer, KUB = Kübel, PA = Palette, PAK = Palettenkarton, RO = Rolle, SA = Sack,
SCHL = Schlitten, TR = Trommel, UV = unverpackt, VE = Verschlag.

11

Seite 9
12 In diese Spalten tragen Sie bitte die Abmessungen in cm und Gewichte ( in kg) Ihrer Packstücke ein.
13
SN 200-8 : 2010-09
Seite 10
Anhang D (normativ) Beispiel einer Meldung der Versandeinheiten bei Abwicklung mit STOR

Bestell Nr. 1928888.001 K Meldung der Versandeinheiten

1 2 3 4 5 6 7 7a 8 9 11 12 13 14 15 16 17 18
Gewicht
Projekt- Mengen- lose Versandein-
AB AU AP AUP Ident-Nr. Menge in Benennung Deutsch montierte Versandeinheiten
Nr. einheit heiten
kg

Nr. Menge 4

46015239 71 9 4 20405338 1 Stück 208 Leiter mit Rückenschutz 1


46015239 71 9 4 1 M9052547 2 Meter 72 Rohr DIN 2448 48,3x3,6 mm 2
46015239 71 9 4 2 M9722894 31 Meter 38 Vierkantstahl DIN 1014 20 31
46015239 71 9 4 3 M9021028 5 Meter 17 Flachstahl DIN 1017 50x5 5
46015239 71 9 4 4 M9021028 7 Meter 79 Flachstahl DIN 1017 50x5 7
46015239 71 9 4 5 M9040109 2 m² 0 Blech EN 10029 5 2
46015239 71 9 5 M9030026 10 Meter 27 Winkelstahl 50x50x5 1 10
46015239 71 9 6 20405337 2 Stück 3 Leiterfuß 2 2
46015239 71 9 7 46015239710907 4 Stück 0 Upat-UKA3 Verbundanker M16 3 4

Spalte:

1
2
3
4
5 Diese sind in unserer Vorlage bereits ausgefüllt!
6
7
7a
8
9
11 Hier sind lediglich die losen Teile (nicht montierte Teile) mit einer fortlaufenden Nummerierung zu belegen, die montierten Einheiten sind in den Spalten 13 – 18 zu erfassen.
12 Beinhaltet die Teile, die lose versendet werden.
13
14
15
16 Diese Spalten erhalten als „Überschrift“ die Nummerierung der montierten Versandeinheiten (VE); darunter ist die Stückzahl der Teile zu erfassen, die in dieser VE mon-
17 tiert wurden.
18
Anhang E (normativ) Beispiel einer Meldung der Packstücke bei Abwicklung mit STOR

Bestell Nr. 1928888.001 K Meldung der Packstückdaten

1 2 3 4 5 6 7 8 9 9a 10 13 14 15 16 17

SMS Abmessung Gewicht Gewicht


Lieferant Mengen- Packst. Verp.
Siemag Projekt-Nr. AB AU AP AUP Ident-Nr. Menge Benennung Deutsch (L*B*H ) in kg in kg
VE-Nr. einheit Nr. Art
VE-Nr. in cm NETTO BRUTTO

1 46015239 71 9 5 M9030026 10 Meter Winkelstahl 1 U 5x220x600 27 27


2 46015239 71 9 6 20405337 2 Stück Leiterfuß 2 KA 20x20x2 4 6
3 46015239 71 9 7 M9030025 4 Stück Upat-UKA3 Verbundanker M16 2
4 46015239 71 9 4 20405338 1 Stück Leiter mit Rückenschutz 3 U 913x71x68 208 208

Spalte:
1 Tragen Sie bitte Ihre Versandeinheitsnummer ein, die Sie der Position in der Liste „Meldung der Versandeinheiten“ gegeben haben.
2 Für Lieferanten nicht relevant.
3
4
5
6
7 Diese Spalten müssen nicht ausgefüllt werden, da die Daten aus der Meldung der Versandeinheiten (VE) ersichtlich sind.
8
9
9a
10 Tragen Sie bitte die Benennung der Versandeinheit (VE) ein. Dies ist besonders wichtig bei montierten Versandeinheiten (VE), da diese eine von unserer Stückliste abweichende
Bezeichnung tragen können.

SN 200-8 : 2010-09
13 Hierin ist eine fortlaufende Packstücknummer einzugeben.
14 Bitte nennen Sie uns die Verpackungsart des Packstücks an. (z. B. B = Bund, CO = Container, EP = Euro-Palette, EW = Einwegpalette, FA = Fass, GB = Gitterbox,
KA = Karton, KH = Kantholzkonstruktion, KI = Kiste, U = unverpackt, VS = Verschlag)
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Seite 11
16 In diese Spalten tragen Sie bitte die Abmessungen (in cm) und Gewichte (in kg) Ihrer Packstücke.
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September 2010

Fertigungsvorschriften
SN 200-9
Verpacken
ICS 55.020 Ersatz für
SN 200-9:2007-02

Inhaltsverzeichnis Seite

1 Anwendungsbereich................................................................................................................................................. 2
2 Verpackungskategorien ........................................................................................................................................... 2
2.1 Kategorie 1 - Kistenverpackung .................................................................................................................................. 2
2.2 Kategorie 2 - Kistenverpackung .................................................................................................................................. 2
2.3 Kategorie 3 - Kistenverpackung .................................................................................................................................. 2
2.4 Kategorie 4 - Kistenverpackung .................................................................................................................................. 2
2.5 Kategorie 5 - Verschlag............................................................................................................................................... 2
2.6 Kategorie 6 - Bündelung ............................................................................................................................................. 2
2.7 Kategorie 7 - Schlittenkonstruktion ............................................................................................................................. 2
2.8 Kategorie 8 - Verschalung, auch Kabeltrommeln ........................................................................................................ 2
2.9 Kategorie 9 - Gefahrengutverpackung ........................................................................................................................ 2
2.10 Kategorie 10 - unverpackt ........................................................................................................................................... 3
2.11 Kategorie 11 - Transportverpackung........................................................................................................................... 3
2.12 Kategorie 12 - Containerverpackung, Verpackung auf tragenden Transportböden .................................................... 3
2.13 Kategorie 13 - Mitgenommene Verpackung................................................................................................................ 3
2.14 Kategorie 14 - Planenverpackung ............................................................................................................................... 3
2.15 Kategorie 15 - Sonderverpackung .............................................................................................................................. 3
3 Qualität und Festigkeit der Verpackungswerkstoffe ............................................................................................. 3
3.1 Grundsätzliches .......................................................................................................................................................... 3
3.2 Verpackungen der Kategorien 1 bis 8 und 11 bis 13 .................................................................................................. 3
3.3 Verpackungen der Kategorie 9 .................................................................................................................................. 3
4 Ausführung von Packstücken.................................................................................................................................. 4
4.1 Grundsätzliches .......................................................................................................................................................... 4
4.2 Kisten der Verpackungskategorien 1 bis 4 und 13 ...................................................................................................... 5
4.3 Verschlag der Verpackungskategorie 5 ...................................................................................................................... 5
4.4 Bündelung der Verpackungskategorie 6 ..................................................................................................................... 5
4.5 Schlittenkonstruktion der Verpackungskategorie 7 ..................................................................................................... 6
4.6 Verschalung der Verpackungskategorie 8 .................................................................................................................. 6
4.7 Gefahrgutverpackung der Verpackungskategorie 9 .................................................................................................... 6
4.8 Transportverpackung der Verpackungskategorie 11................................................................................................... 6
4.9 Containerverpackung der Verpackungskategorie 12 .................................................................................................. 6
5 Packgutfixierung....................................................................................................................................................... 7
5.1 Lastannahme .............................................................................................................................................................. 7
5.2 Packgutfixierung ......................................................................................................................................................... 7
6 Verpackung ............................................................................................................................................................... 7
6.1 Grundsätzliches .......................................................................................................................................................... 7
6.2 Eingeschweißte Güter................................................................................................................................................. 7
6.3 VCI-Methode............................................................................................................................................................... 8
6.4 Trockenmittel .............................................................................................................................................................. 8
7 Kistenmarkierung ..................................................................................................................................................... 9
7.1 Bestandteile der Markierung ....................................................................................................................................... 9
7.2 Ausführung der Markierung......................................................................................................................................... 9
7.3 Aufbringen der Markierung.......................................................................................................................................... 9
7.4 Anordnung der Markierung ......................................................................................................................................... 9
7.5 Zugelassene Lagerklassen ....................................................................................................................................... 10
8 Prüfung .................................................................................................................................................................... 11
8.1 Grundsätzliches ........................................................................................................................................................ 11
8.2 Prüfklimate ................................................................................................................................................................ 11
Zitierte Technische Regelwerke........................................................................................................................................ 11
Anhang A (normativ) Zulässige Spannungen ................................................................................................................... 12
Anhang B (normativ) Flächenverschalung........................................................................................................................ 13
Anhang C (normativ) Ausführung Flachrundschraube.................................................................................................... 15
Anhang D (informativ) Ausführungsbeispiele ................................................................................................................... 16

Seitenanzahl 23
Herausgeber: © SMS group 2010
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SN 200-9 : 2010-09

1 Anwendungsbereich
Die nachfolgend aufgeführten Anforderungen gelten, wenn in Konstruktion-, Bestell- bzw. Fertigungsunterlagen keine anders
lautenden Angaben enthalten sind, für die Verpackung und den Transport von Produkten/Materialien der SMS group.

2 Verpackungskategorien
2.1 Kategorie 1 - Kistenverpackung
Kistenverpackung aus Vollholz, Sperrholz und OSB3-Platten (Oriented Strand Boards), Ware eingeschweißt in Aluminium-
Verbundfolie (BWB TL 8135-0003:2000-07 oder gleichwertiger Folie) mit entsprechender Trockenmittelzugabe.
Güter: korrosionsempfindliche Maschinenbau- und Elektro-Materialien, vorgefertigte Rohrleitungen
Gewährleistungszeit: 24 Monate.

2.2 Kategorie 2 - Kistenverpackung


Kistenverpackung wie Abschnitt 2.1, jedoch unter Verwendung von - auf die Empfindlichkeit der Güter abgestimmten -
Polsterelementen, schwimmende Verpackung. Der g-Werte ist anzugeben.
Güter: hochempfindliche Elektro- und Regelmaterialien
Gewährleistungszeit: 24 Monate.

2.3 Kategorie 3 - Kistenverpackung


Kistenverpackung wie Abschnitt 2.1, jedoch in 0,2 mm PE-Folie (BWB TL 8135-0019:2009-06 oder gleichwertiger Folie)
eingeschweißt.
Güter: wie 2.1
Gewährleistungszeit: 12 Monate.

2.4 Kategorie 4 - Kistenverpackung


Kistenverpackung wie Abschnitt 2.1 ohne Einschweißen der Ware, jedoch mit Kiemenblechen bei Sperrholz- und OSB/3-
Platten-Schalung im oberen Bereich der Kiste.
Güter: stoß- und korrosionsbeständige Einheiten (einfache Maschinenbauteile, Bolzen,
Rohrleitungseinzelteile z.B. Formstücke, Fittings)
Gewährleistungszeit: 24 Monate.

2.5 Kategorie 5 - Verschlag


Güter: korrosionsunempfindliche Teile, die auch unempfindlich sind gegen übliche mechanische
Transporteinwirkungen, Behälter aller Art

2.6 Kategorie 6 - Bündelung


Güter > 100 mm für Rohre als Meterware Konstruktionen/Gerüste, die auch keinen Schutz gegen übliche
mechanische Einwirkungen erfordern und nur als Ladeeinheit zusammengefasst werden
< 100 mm in Verschläge wie Kategorie 5 jedoch mit geschlossener Kopfseite.

2.7 Kategorie 7 - Schlittenkonstruktion


Güter: unempfindliche, korrosionsbeständige Teile, deren Maße die üblichen Ladeprofile überschreiten

2.8 Kategorie 8 - Verschalung, auch Kabeltrommeln


Güter: Teile, deren Maße und Gewichte die üblichen Ladeprofile überschreiten. Die Teile sind unempfindlich
gegen Korrosion und mechanische Transporteinwirkungen, nur die mechanisch bearbeiteten Flächen
werden verschalt

2.9 Kategorie 9 - Gefahrgutverpackung


Güter: Gefahrengüter gemäß GGVSee Seefahrt
GGVSE Straße und Eisenbahn
IATA-DGR Luftverkehr
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SN 200-9 : 2010-09

2.10 Kategorie 10 - unverpackt


Güter: Teile, die keines besonderen Schutzes während des Versandes bedürfen.

2.11 Kategorie 11 - Transportverpackung


Die Transportverpackung ergibt keine Gewährleistung für die Lagerung.
Güter: Teile, die für den Zwischenversand bestimmt sind (an Unterlieferanten, Bearbeitungswerkstätten,
Zentralverpacker).
Diese Teile sind gegen klimatische Einflüsse und mechanische Transporteinwirkungen zu schützen.

2.12 Kategorie 12 - Containerverpackung, Verpackung auf tragenden Transportböden


Ware eingeschweißt in Aluminium-Verbundfolie (BWB TL 8135-0003:2000-07 oder gleichwertiger Folie) mit entsprechender
Trockenmittelzugabe.
Güter wie Abschnitt 2.1
Gewährleistungszeit: 6 Monate

2.13 Kategorie 13 - Mitgenommene Verpackung


Güter: Teile, die am Packgut selbst angehängt und verladen werden.

2.14 Kategorie 14 - Planenverpackung


Güter: Maschinenteile ohne elektrische Bauteile

2.15 Kategorie 15 - Sonderverpackung


Güter: Schwergut (Verpackungen die eine spezielle Bodenkonstruktion unter Verwendung von Stahlträgern
erfordert)

3 Qualität und Festigkeit der Verpackungswerkstoffe


3.1 Grundsätzliches
Landesspezifische Besonderheiten des Empfängerlandes bezüglich der Ausführung und Beschaffenheit der Werkstoffe sind
der jeweils gültigen Fassung der K und M (Konsulats- und Mustervorschriften der Handelskammer Hamburg) zu entnehmen.

3.2 Verpackungen der Kategorien 1 bis 8 und 11 bis 13


Für tragende Konstruktionsteile muss Nadelholz nach DIN 4074-1:2008-12 - S 10 - TA/FI - trocken verwendet werden.
Für nicht tragende Konstruktionsteile innerhalb der Sperrschichthülle von Kisten kann Holz nach
DIN 4074-1:2008-12 - S 7 -TA/FI – trocken, unter Berücksichtigung von Tabelle 1, verwendet werden.

Tabelle 1 – Ergänzungen zu DIN 4074-1:2008-12


Sortierklasse Sortierklasse
S 10 S7
max. l = 5,0 cm l = 10 cm
Harzgallen b = 0,5 cm b = 1 cm
Mindestraumgewicht 0,45 bis 0,50 kg/dm3 0,45 bis 0,50 kg/dm3

Als Flächenverschalung können nach Anhang B (normativ) verwendet werden:


- Holz nach DIN 4074-1:2008-12:2008-12-S7-TA/FI - halbtrocken.
- Sperrholz nach DIN 68705-3:1981-12 -BFU 100, Mindestdicke 12 mm.
- Sperrholz nach Typ APA RATED SHEATING und Typ APA RATED STURD-I FLOOR mit Verleimungsart EXTERIOR,
Mindestdicke 12 mm mit senkrechtem Faserverlauf für alle Kistentypen.
Bei Kistenart 1 (siehe Anhang D.1) ist abweichend auch 9 mm Mindestdicke zulässig.
- OSB3-Platten nach DIN EN 300:2006-09, Mindestdicke 12 mm nur für Kistenart 1-3.

3.3 Verpackungen der Kategorie 9


Es sind nur bauartgeprüfte Behältnisse gemäß RM 001:1985-06 zu verwenden.
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SN 200-9 : 2010-09

4 Ausführung von Packstücken


4.1 Grundsätzliches
Für Packstücke, die eine der folgenden Dimensionen
Länge = 1190 cm, Breite = 240 cm, Höhe = 240 cm, Gewicht = 20000 kg
überschreiten, sind vom Verpacker auf Anforderung vor Beginn des Verpackungsvorganges Transport-/Packstückskizzen zu
erstellen und an SMS group zu übergeben.
Für Luftfracht sind die maximalen Packstückdimensionen im Einzelfall mit SMS group abzustimmen.

4.1.1 Festigkeitswerte
Festigkeitswerte und konstruktive Ausbildung gemäß DIN 1052:2008-12, siehe Anhang A, Tabelle A.1 und A.2.

4.1.2 Lastannahmen
Lastannahmen, wie Fallhöhen, Beschleunigung beim Transport gemäß Festigkeitsberechnungen von Holzverpackungen im
Schwergutversand (RGV), siehe Abschnitt 5 Packgutfixierung, Tabelle 4.

4.1.3 Diagonalaussteifung
Diagonalaussteifung der Leistenrahmen siehe Anhang D, Bild D.7.

4.1.4 Kistenart
Die Kistenart beschreibt den Aufbau einer Kiste. Folgende Kistenarten sind zu verwenden:
Kistenart 1- OSB3-Platten / Sperrholz siehe Anhang D, Bilder D.1 bis D.3 und D.8.
Kistenart 2 - Schnittholzschalung siehe Anhang D, Bilder D.4 bis D.7 und D.8.
Kistenart 3 - Ringleistenkisten siehe Anhang D, Bild D.12.

4.1.5 Kistentyp
Die Einteilung der Kisten erfolgt in Typklassen gemäß den zu verpackenden Gewichten nach Tabelle 2.
Die sich daraus ergebenden Einzelheiten sind im Anhang B der Tabellen B.1 bis B.7 und im Anhang C der Tabelle C.1 zu
entnehmen.

Tabelle 2 – Kistentyp
Nettogewicht
Kistentyp
in kg
ab 500 bis 1 500 1
1 500 bis 5 000 2
> 5 000 bis 10 000 3
> 10 000 bis 25 000 4
>25 000 bis 50 000 5
> 50 000 6

4.1.6 Nagelung
Die Nagelung erfolgt nach DIN 1052:2008-12.
Die Nagelung von Holzleisten siehe Anhang D, Bild D.11.

4.1.7 Holzklassen
Hölzer der Holzklassen nach Abschnitt 3.2 sind zu verwenden.

4.1.8 Hirnholznagelung
Hirnholznagelung wird nur zur Fixierung von Kistenbauteilen angewandt.
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SN 200-9 : 2010-09

4.2 Kisten der Verpackungskategorien 1 bis 4 und 13


Die Ausführung der Kisten muss so beschaffen sein, dass:
- diese mindestens zweifach unterfahrbar sind.
- ein Überstapeln der Kisten und Verschläge bei konventioneller Verladung bis zu einem Stapelstauchdruck von 10 kN/m2
möglich ist.
- Kisten ab einem Gewicht von 5 t an den Seilanschlagstellen mit Schwergutecken sowie an dem Deckel mit einem
Kantenschutz versehen sind, siehe Tabelle 3.
- die Packstücke den Schnürkräften beim Umschlagen standhalten.
- eine Handhabung mit Hebezeugen und/oder Flurfördermitteln erfolgen kann.

Die oben genannten Ausführungsvorgaben gelten nicht bei der Verwendung von Ringleistenkisten für die Verpackung von
Gütern bis 500 kg. In diesem Falle ist eine einfache Unterfahrung zulässig, Unterkufenstärke min. 100 mm.

Tabelle 3 – Schwergutecken und Kantenschutz


Bruttogewicht Kiste Schwergutecken / Kantenschutz
Blechdicke
(in Tonnen) (in mm)
bis 5 --
5 - 10 min. 1,5
10 - 15 min. 3
15 - 20 min. 6
20 - 30 min. 8
ab 30 min. 10

Alle Kopfkanthölzer sind jeweils mit den Längskufen zu verbolzen. Die Ausführung der Flachrundschrauben ist im Anhang C,
Tabelle C.1 beschrieben. Für Kistentyp 6 sind doppelte Verbolzungen notwendig. Bei der Verwendung von Vertikalstützen
sind diese zu fixieren. Die Seiten- und Kopfteile sind mit senkrechter Verbretterung auszuführen.
Die Kistendeckel sind gegen eindringende Feuchtigkeit durch Dichtelemente an der Deckelunterseite abzudichten. Das
Abdichtelement ist zwischen Verbretterung und Leistenrahmen einzusetzen. Senkrecht stehende Öffnungen des Packgutes
mit einem Durchmesser ≥ 500 mm sind mit 5 bis 6 mm dicken Sperrholzplatten abzudecken. Die Sperrholzplatten sind in ihrer
Lage zu fixieren.

4.3 Verschlag der Verpackungskategorie 5


Die Ausführungen für die Kisten (Abschnitt 4.2) gelten in gleichem Maße auch für den Verschlag. Als tragendes Element muss der
Boden des Verschlages grundsätzlich geschlossen bleiben. Die Flächen der Köpfe, Seiten und des Deckels erfahren eine 2/3-
Verbretterung.

4.4 Bündelung der Verpackungskategorie 6


Die Ausführung der Bündelung muss so beschaffen sein, dass:
- diese mindestens zweifach unterfahrbar ist,
- diese den Schnürkräften beim Umschlagen standhalten,
- eine Handhabung mit Hebezeugen und/oder Flurfördermitteln erfolgen kann.
Die Bündelung hat zu erfolgen:
- durch Verwendung von Kantholzspangen und Spannschrauben (Gewindestangen). Die Ausführung der Spangen kann
auch mit U-Eisen erfolgen.
- durch Zwischenlagen aus Holz, Sperrholz oder Kunststoff, nach dem Gewicht des Packgutes ausgelegt und mit den
Spannschrauben gegen Verrutschen gesichert,
- durch eine Verschraubung, deren überstehende Teile durch mit Aussparungen versehene Deckleisten egalisiert werden.
Die Deckleisten sind anzunageln.
- Die Verschraubung ist zu sichern.
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SN 200-9 : 2010-09

4.5 Schlittenkonstruktion der Verpackungskategorie 7


Die Schlittenkonstruktion muss so beschaffen sein, dass:
- diese mindestens zweifach unterfahrbar ist,
- bei einem Gewicht über 5 t die Seilanschlagstellen mit Schwergutecken versehen sind,
- diese den Schnürkräften beim Umschlagen standhalten,
- eine Handhabung mit Hebezeugen und/oder Flurfördermittel erfolgen kann.
Die Konstruktion kann sowohl aus Holz als auch aus Stahl erfolgen.
Die Befestigung auf den Schlitten erfolgt, falls nicht direkte Verbolzung möglich ist, mit geeigneten Bandagen.
Schlittenkonstruktionen dürfen in Länge und Breite die Abmessungen des Packgutes nicht unterschreiten.
Die Schlittenenden sind in einem Winkel von 45° auf mindestens 30 % der Holzstärke abzuschrägen.
Wenn erforderlich, sind entsprechende Abpolsterungen sowohl zwischen Packgut und Unterkonstruktion als auch zwischen
Packgut und Befestigungsmitteln vorzusehen.

4.6 Verschalung der Verpackungskategorie 8


Die Verschalung muss so beschaffen sein, dass:
- diese mindestens zweifach unterfahrbar ist,
- bei einem Gewicht über 5 t die Seilanschlagstellen mit Schwergutecken versehen sind,
- diese den Schnürkräften beim Umschlag standhalten,
- eine Handhabung mit Hebezeugen und/oder Flurfördermittel erfolgen kann.
Die Konservierung ist durch Anbringen von Kontaktkonservierung und Aluminium-Klebefolie sicherzustellen.
Die Verschalung an den bearbeiteten Flächen hat vollflächig zu erfolgen. Armaturen und überstehende Teile werden vollständig
verschalt und ggf. abgepolstert.

4.7 Gefahrgutverpackung der Verpackungskategorie 9


Beim Erstellen der Verpackungseinheiten sind die Vorschriften über Größtmengen für das Zusammenpacken der Gefahrgüter
besonders zu beachten.

4.8 Transportverpackung der Verpackungskategorie 11


Die Transportverpackung muss so beschaffen sein, dass:
- diese mindestens zweifach unterfahrbar ist,
- diese den Schnürkräften beim Umschlag standhalten,
- eine Handhabung mit Hebezeugen und/oder Flurfördermittel erfolgen kann,
- die Teile gegen klimatische Einflüsse und mechanische Transporteinwirkung geschützt sind.

4.9 Containerverpackung der Verpackungskategorie 12


Bei der Containerverpackung sind die Innenabmessungen der Container zu beachten.
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SN 200-9 : 2010-09

5 Packgutfixierung
5.1 Lastannahme
Die für die Ladungssicherung maßgebenden Massenkräfte ergeben sich aus den in der Praxis auftretenden
Beschleunigungs- und Verzögerungswerten.
Die Tabelle 4 enthält Faktoren für die bei den einzelnen Transportarten auftretenden Beschleunigungen.
Bei g-Werten handelt es sich um auftretende maximale Beschleunigungskräfte im normalen Betrieb. Im kombinierten Verkehr
muss auf das Transportmittel mit den jeweils höchsten Werten Rücksicht genommen werden.

Tabelle 4 – Lastannahmen nach der CTU- Richtlinie für den kombinierten Verkehr

Beschleunigungskräfte
(nach HPE-Richtlinie, Ausgabe 2006)

Vorwärts wirkende Rückwärts wirkende Seitwärts wirkende


Beförderungsmittel
Beschleunigung Beschleunigung Beschleunigung
Straßenfahrzeug 1,0 g 0,5 g 0,5 g
Eisenbahn
4,0 g 4,0 g 0,5 g (a)
Rangierverkehr
Kombinierter
1,0 g 1,0 g 0,5 g (a)
Verkehr *
Seeschiff
Ostsee 0,3 g (b) 0,3 g (b) 0,5 g
Nordsee 0,3 g (c) 0,3 g (c) 0,7 g
Weltweite Fahrt 0,4 g (d) 0,4 g (d) 0,8 g
Flugzeug 1,5 g 1,5 g vertikal ± 3,0 g
Die oben genannten Werte sind mit der nach unten wirkenden Schwerkraft von 1 g und
dynamischen Schwankungen (vertikal) wie folgt zu verbinden:
(a) = ± 0,3g (b) = ± 0,5g (c) = ± 0,7g (d) = ± 0,8g
* Waggons mit Containern, Wechselbehältern, Sattelanhängern und Lastwagen sowie
Ganzzüge (UIC(Internationaler Eisenbahnverband) und RIV (Benutzung der Güterwagen im
internationalen Verkehr) ).
Die aus den Beschleunigungen heraus resultierenden Kräfte errechnen sich dann jeweils aus
dem Produkt von Masse (Packgut / Packstück) und Beschleunigung.
F=m×g Es können abweichende Beschleunigungskräfte auftreten.

5.2 Packgutfixierung
Das Packgut ist über lastverteilende Querhölzer mit der Kistenbodenkonstruktion zu verschrauben. Die Berechnung der
Bolzenanzahl und -dimensionierung erfolgt nach Anhang C, Tabelle C.2. Der minimale Bolzenabstand untereinander und
zum belasteten Rand in Faserrichtung beträgt 7 d mindestens jedoch 10 cm.
Die Festsetzung beweglicher Teile des Packgutes hat in gleicher Qualität, wie die Packgutfixierung auf der
Kistenbodenkonstruktion zu erfolgen.
Ist ein Verschrauben/Verbolzen des Packgutes mit der Kistenbodenkonstruktion nicht oder nur teilweise möglich, so sind
entsprechende Zwischenlagen, Polster, Stützen, Verblockungen einzusetzen, um ein Verrutschen des Packgutes in der Kiste
zu vermeiden.
Geeignete Maßnahmen sind:
- Abdrücken mit Druckholz und Gewindestange (minimaler Bolzendurchmesser nach Anhang C, Tabelle C.1).
- Verzurren mit vorgerecktem Draht und Spannschloss (Nachweis eines ausreichenden Drahtquerschnittes ist erforderlich).
- Textilbänder und Textilgurte mit den dazugehörigen Verschlussmöglichkeiten unter Berücksichtigung der
Lieferantenangaben und -qualitäten.
- Bei allen Packgutfixierungen sind geeignete Kantenschutzmittel zu verwenden.
- Empfindliche Teile bzw. Oberflächen sind mit geeignetem Material zu schützen.

6 Verpackung
6.1 Grundsätzliches
Die vom Lieferer angebrachte Teile-Konservierung ist durch den Verpacker im Rahmen der Warenein- und
-ausgangsprüfung an den Außenflächen auf Freiheit von Beschädigungen zu überprüfen und ggf. fachgerecht mit
einem Konservierungsmittel nach SN 200-7:2010, auszubessern.

6.2 Eingeschweißte Güter


Der Korrosionsschutz erfolgt je nach erforderlicher Transport- und Lagerzeit gemäß der Trockenmittelmethode durch
Einschweißen der Güter.
Als Sperrschichtmaterialien werden verwendet:
- Polyäthylenfolie nach BWB TL 8135-0019:2009-06 oder gleichwertiger Folie
- Alu-Verbundfolie nach BWB TL 8135-0003:2000-07 oder gleichwertiger Folie
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6.3 VCI-Methode
Alternativ kann nach Rücksprache mit SMS group bezüglich der Verträglichkeit eine Konservierung nach VCI-Methode mit
mindestens einem geeignetem Trägermaterial (Papier, Folie, Schaumpack etc.) erfolgen.
Die Sperrschichthüllen sind so zu bemessen, dass zweimaliges fachgerechtes Öffnen und Schließen möglich ist. Nach jedem
Öffnen ist ein vollständiger Trockenmittelaustausch vorzunehmen.
Hervorstehende Teile bzw. scharfe Kanten sind so abzupolstern, dass ein Durchscheuern oder Durchstoßen der Folie
vermieden wird. Die in der Sperrschichthülle befindliche Luft ist abzusaugen.
Durchbrüche der Sperrschichthülle, wie z. B. Durchdringen von Befestigungselementen, sind mittels Dichtungen und
Dichtungsmasse zu beiden Seiten der Sperrschichtfolie wasserdampfdicht auszuführen, siehe Anhang D, Bild D.10.

6.4 Trockenmittel
Die benötigte Trockenmittelmenge wird nach DIN 55474:1997-07 für eine maximal zulässige Endfeuchte von 40 % berechnet.
Zur Feststellung der Wasserdampfdurchlässigkeit sind die Verfahren nach DIN EN ISO 15106-3:2005-05, zu verwenden,
wobei die Folien in Anlieferungs- und gealtertem Zustand zu prüfen sind. Bei verpackungstechnisch not-wendigem Einschluss
von hygroskopischem Material, ist die Menge der erforderlichen Trockenmitteleinheiten gemäß der nachfolgenden
Berechnungsformel zu ermitteln. Die Faktoren und Rechenwerte sind der Tabelle 5 zu entnehmen.
Die Trockenmittelbeutel - in staubarmer Ausführung - sind fallsicher im oberen Bereich der Packung anzubringen. Die Be-
festigung der Trockenmittelbeutel ist so auszuführen, dass sie den Belastungen durch Transport, Handhabung und Ge-
wichtszunahme durch Feuchtigkeitsaufnahme dauerhaft standhalten. Ein direkter Kontakt von Trockenmittel und Packgut ist
nicht erlaubt.

Formel: 1
n= (V × b + m × c + A × e × WDD × t)
a

Tabelle 5 – Trockenmitteleinheit

Faktor Bedeutung Rechenwert

n Anzahl der Trockenmittel -


je Trockenmitteleinheit aufzunehmende
Wassermenge entsprechend der Zul. Endfeuchte 20% 40%
a zulässigen
max. Luftfeuchte in der Packung
Faktor a 3 6
„zulässige Endfeuchte” in %
Korrekturfaktor bezogen auf die
e zul. Endfeuchte Faktor e 0,9 0,7

V Innenvolumen der Packung in m³ -


Feuchtegehalt der eingeschlossenen z. B. bei 20° C und 85% rel. Feuchte b = 15 g/m³
b Luft in g/m³
Masse der hygroskopischen
m -
Packhilfsmittel (kg)
Faktor für den Feuchtegehalt der C = 80 für Holz,
hygroskopischen Packhilfsmittel lufttrocken = 18 % Wassergehalt
C
in g/kg (‰)
C = 80 für Holz und Pappe
80 für Polstermittel auf organischer Basis
A Oberfläche der Sperrschichthülle in m² -

- - Beispielwerte geeigneter Folien:


Wasserdampfdurchlässigkeit der Prüfklima
Sperrschichthülle für das zu erwartende Art der Folie 20/85 38/90
WDD Klima in g/m² × d gemessen nach LD - Pe
DIN 53122 -1: 2001-08 oder 0,4 2,0
0,2 mm dick
DIN 53122 -2: 1982-07
AL - Verbund < 0,1 0,1
t gesamte Lager- und Transportzeit in
Tagen -
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7 Kistenmarkierung
Im Anhang D, Bild D.13 ist die Kistenmarkierung dargestellt.

7.1 Bestandteile der Markierung


Die Markierung setzt sich aus Beschriftung, Handhabungsmarkierung, ggf. der IPPC (International Plant Protection
Convention) - Kennzeichnung und dem Firmenzeichen zusammen.

7.1.1 Beschriftung
Die Beschriftung ist projektbezogen und ist Bestandteil der Versandanweisung.
SMS group wird dem Auftragnehmer diese Versandanweisung rechtzeitig zukommen lassen.

7.1.2 Handhabungsmarkierung
Zusätzlich zu der Beschriftung sind die Packstücke mit den zutreffenden, international üblichen Handhabungssymbolen nach
DIN EN ISO 780:1999-04 zu versehen.
Die Markierung des Schwerpunktes und des Anschlagpunktes ist bei allen Packstücken über 5 t Stückgewicht vorzunehmen.
Die Markierung der Lagerklasse ist durch Bildzeichen wie in Abschnitt 7.5 angegeben, vorzunehmen.

7.1.3 IPPC-Kennzeichnung
Holzkisten müssen mit einem IPPC - Stempel gekennzeichnet sein, der Aufschluss über Behandlungsverfahren,
Herkunftsland und den überwachenden Pflanzenschutzdienst gibt, sowie eine Registriernummer des Behandlungs- und
Verpackungsbetriebes enthält.

7.1.4 Firmenzeichen
Auf allen Kisten ist mit einer Schablone das passende Firmenzeichen des SMS group Unternehmensbereiches,
z. B. SMS Siemag oder SMS Meer, aufzubringen.
Die dabei verwendete Schablonen- / Schriftgröße ist der Kistengröße anzupassen. Das Firmenzeichen ist auf allen Seiten
jeweils mittig am oberen Rand zu positionieren.

7.2 Ausführung der Markierung


Alle Beschriftungen sind, soweit nicht andere Vorschriften entgegenstehen, in arabischen Ziffern und in lateinischen
Großbuchstaben auszuführen.
Die Größe der Beschriftung ist an die, neben der Handhabungsmarkierung noch zur Verfügung stehenden Fläche,
entsprechend der Kistenabmessung, anzupassen.
Die Handhabungsmarkierung ist gemäß den Vorgaben der DIN EN ISO 780:1999-04 in den dort genannten üblichen
Schriftgrößen auszuführen.
Bei der Anbringung der Beschriftung ist darauf zu achten, dass die Handhabungsmarkierung, insbesondere beim Einsatz von
Schildern nicht verdeckt wird.

7.3 Aufbringen der Markierung


Die Packstücke sind entweder mittels Schablone mit seewasserfester, lichtbeständiger Kontrastfarbe (vorzugsweise schwarz
RAL 9005) oder mit Beschriftungsschildern zu versehen. Die für die Schilder verwendeten Werkstoffe müssen Hitze-, Kälte-,
UV- beständig und seewasserfest sein. Bei unverpackten Teilen und Schlittenkonstruktionen darf unmittelbar das Packgut
signiert werden.
Die Handhabungsmarkierung ist nach DIN EN ISO 780:1999-04 aufzubringen.

7.4 Anordnung der Markierung


Die Beschriftung ist mindestens an zwei Seiten des Packstückes anzubringen, eine 4seitige Beschriftung wird dem
Auftragnehmer rechtzeitig mitgeteilt.
Bei zylindrischen Packstücken ist die Beschriftung an zwei gegenüberliegenden Stellen anzubringen. Der IPPC- Stempel ist
mindestens auf 2 Seiten anzuordnen.
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SN 200-9 : 2010-09

7.5 Zugelassene Lagerklassen


Das empfindlichste Bauteil bestimmt die Festlegungen der Lagerklassen. Sollten von SMS group keine Festlegungen
getroffen sein, ist die jeweilige Lagerklasse vom Hersteller bzw. Lieferanten der Güter festzulegen. Die festgelegte
Lagerklasse ist darüber hinaus in die Warenbegleitdokumentation (z.B. Lieferanzeige, Lieferschein, Packliste) an geeigneter
Stelle in Klarschrift zu dokumentieren. Bildzeichen nach DIN EN ISO 780:1999-04

7.5.1 Lagerklasse 1
Freilager abgeplant oder Überdachung. Das Packstück muss in
trockener Umgebung gelagert werden. Das zugehörige Bildzeichen
siehe Bild 1. Bild 1 – Freilager abgeplant
oder Überdacht

7.5.2 Lagerklasse 2
Geschlossene untemperierte Halle (Innenlagerung).
Das zugehörige Bildzeichen siehe Bild 2.

Bild 2 – Innenlagerung

50 °C
7.5.3 Lagerklasse 3
Frostgeschützte Halle, Temperatur 5 °C bis 50 °C.
Das zugehörige Bildzeichen siehe Bild 3. 5 °C

Bild 3 – Frostgeschütze Halle

7.5.4 Lagerklasse 4 25 °C
Klimatisierte Halle, Temperatur zwischen 15 °C bis 25 °C,
Luftfeuchtigkeit 40 % bis 60 %.
Das zugehörige Bildzeichen siehe Bild 4. 15 °C

Bild 4 - Klimatisierte Halle

7.5.5 Lagerklasse 5
Sonderlager für Gefahrengüter.
Gefährliche Güter im Sinne der Gefahrgutverordnung des jeweiligen Transportweges (GGVSee, GGVSE, IATA-DGR) sind
mindestens mit folgender Markierung zusätzlich zu kennzeichnen:
- Schriftzug: UN-Nr. (Experten-Komitee der Vereinten Nationen) und technischer Name des Packgutes.
- Kennzeichen der Lagerklasse mit Klassensymbol und Klassenziffer, bei mehreren gefährlichen Eigenschaften sind
zusätzlich die Klassensymbole der Gefahrengüter anzubringen. Die Kennzeichengröße beträgt mindestens 100 x 100 mm,
für Container 250 x 250 mm.
- Bei zusammengestellten Ladeeinheiten müssen die Markierungen und Kennzeichen der Einzelpackstücke frei sichtbar sein,
oder die Ladeeinheit muss entsprechend neu markiert werden.
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SN 200-9 : 2010-09

8 Prüfung
8.1 Grundsätzliches
SMS group wird vom Auftragnehmer rechtzeitig (d. h. mindestens zwei Tage) vor Beginn der Verpackungsarbeiten informiert
und hat das Recht, dem Verpackungsvorgang beizuwohnen. SMS group behält sich eine Prüfung der Verpackung vor.

Von dem ausführenden Verpackungsbetrieb ist pro Packstück ein Prüfprotokoll (Vordruck 1325 der SMS Siemag) auszufüllen.
Zusätzlich sind pro Packstück die Berechnungsunterlagen und eine Auflistung der verwendeten Materialien mit Angabe von
Mengen, Querschnitten usw. zu erstellen. Die Unterlagen sind SMS group zur Gegenzeichnung zur Verfügung zu stellen.
Betriebsspezifische Protokolle mit identischem Inhalt werden von SMS group akzeptiert.

Sollten sich beim Verpackungsvorgang anhand der Protokolle oder bei der Besichtigung der Packstücke berechtigte Zweifel
an der Ordnungsmäßigkeit der Konservierung, der Kennzeichnung oder der Verpackung ergeben, so entscheidet der SMS
group-Beauftragte, ob eine Öffnung der Packstücke und ggf. der Sperrschichthüllen zu erfolgen hat.

Wenn sich beim Öffnen der Packstücke Beanstandungen ergeben, entscheidet der SMS group Beauftragte, ob eine
zusätzliche Öffnung der doppelten Packstückanzahl wie beim vorhergehenden Prüfvorgang erfolgen soll.
Diese Zusatzprüfung wiederholt sich solange, bis alle Packstücke einer Zusatzprüfung ohne Beanstandung bleiben.
Der Auftragnehmer ist verantwortlich für eine korrekte, nach dieser Mindestanforderungen ausgeführte Verpackung , sowie
der einwandfreien Qualität des Verpackungsmaterials. Für eventuell notwendige Abweichungen von diesen Bedingungen ist
vorher die schriftliche Genehmigung vom SMS group einzuholen.

Die Verpackungsprüfung entbindet den Verpacker nicht von seiner Gewährleistung.

8.2 Prüfklimate
Die anzuwendenden Prüfklimate richten sich nach dem Bestimmungsland. Sollten keine Klimaangaben vorliegen, so ist
Klima B nach DIN 53122-1:2001-08 zu verwenden. Wird kein gesonderter Nachweis der Wasserdampfdurchlässigkeit (WDD)
geführt, so ist der max. zulässige WDD-Faktor (Mittelwert aus Anlieferungs- und gealtertem Zustand) der entsprechenden
technischen Lieferbedingung zu verwenden.
Die Ergebnisse der Prüfungen sind SMS group in Form eines Abnahmeprüfzeugnisses 3.1 oder 3.2 nach DIN EN 10204:2005-01
nachzuweisen.

Zitierte Technische Regelwerke


DIN 603: 1981-10 Flachrundschrauben mit Vierkantansatz
DIN 1052: 2008-12 Holzbauwerke, Berechnung und Ausführung
DIN 4074-1: 2008-12 Sortierung von Nadelholz nach Tragfähigkeit
DIN 53122-1: 2001-08 Bestimmung der Wasserdampfdurchlässigkeit
DIN 53122-2: 1982-07 Prüfung von Kunststoff-Folien, Elastomerfolien, Papier, Pappe und anderen Flächengebilden -
Bestimmung der Wasserdampfdurchlässigkeit - Elektrolyse-Verfahren
DIN 55474: 1997-07 Trockenmittelbeutel
DIN 68705-3: 1981-12 Sperrholz; Bau-Furniersperrholz
DIN EN 300: 2006-09 Platten aus langen, schlanken, ausgerichteten Spänen
DIN EN 10204: 2005-01 Metallische Erzeugnisse - Arten von Prüfbescheinigungen
DIN EN ISO 780: 1999-04 Bildzeichen für die Handhabung von Gütern
DIN EN ISO 15106-3: 2005-05 Kunststoffe – Folien und Flächengebilde – Bestimmung der Wasserdampfdurchlässigkeit –
Teil 3: Elektrolytnachweis-Sensorverfahren
SN 200-7: 2010 Fertigungsvorschriften - Beschichten und Konservieren
CTU - Richtlinie Cargo-Transport-Unit, Packrichtlinien
BWB TL 8135-0003: 2000-07 Bundesamt für Wehrtechnik und Beschaffung
BWB TL 8135-0019: 2009-06 Bundesamt für Wehrtechnik und Beschaffung
HPE- Richtlinien 2006 Bundesverband Holzpackmittel, Paletten, Exportverpackung e.V.
RGV Betriebsblätter für Überseeverpackung
GGVSE Verordnung über die innerstaatliche und grenzüberschreitende Beförderung gefährlicher
Güter auf der Straße und mit Eisenbahnen (Gefahrgutverordnung Straße und Eisenbahn
GGVSee Verordnung über die Beförderung gefährlicher Güter mit Seeschiffen (Gefahrgutverordnung)
IATA-DGR Gefahrgut – Vorschriften
RM 001: 1985-06 Richtlinie zu den Vorschriften für die Beförderung gefährlicher Güter bei allen Verkehrsträgern
K und M Konsulats- und Mustervorschrift der Handelskammer Hamburg

Änderung 2010
Redaktionell überarbeitet.
Layout an SN 104 angepasst.
SMS group neu aufgenommen.
Normen datiert angegeben.
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SN 200-9 : 2010-09

Anhang A (normativ) Zulässige Spannungen

Die zulässigen Spannungen für Holz beim Einsatz als Verpackungswerkstoff sind in Tabelle A.1 beschrieben.
2
Die zulässige Druckspannung in N/cm bei schrägem Kraftangriff für Holz der Sortierklasse S10 für Lastfall H (Hauptkräfte)
wird anhand Tabelle A.2 berechnet.
Berechnungsformel: σdzul ≤ σdzul - (σdzul - σdzul) sin α

Für Lastfall HZ (Haupt- und Zusatzkräfte) - Rangierstoß, Krantransport, Flurförderung - sind die zulässigen Spannungen
mit dem Faktor 1,15 zu multiplizieren.

Tabelle A.1 – Festigkeitsdaten für Holz beim Einsatz als Verpackungswerkstoff

Zulässige Spannungen σzul und τzul in N/cm2 für Lastfall H


Sortierklasse S7 Sortierklasse S10
Art der Beanspruchung
Nadelholz Hartholz Nadelholz Hartholz

Biegung σb zul 900 950 1250 1400

Biegung bei durchlaufenden Trägern ohne Gelenke σb zul 950 1000 1250 1500

Zug in der Faserrichtung σz zul 0 0 1100 1250

Druck in der Faserrichtung σd zul 750 900 1100 1250

Druck rechtwinklig zur Faserrichtung σd zul ⊥ 250 400 250 400

Druck rechtwinklig zur Faserrichtung bei Bauteilen, bei


300 500 300 500
denen geringfügige Eindrückungen unbedenklich sind. σd zul
Abscheren in der Faserrichtung und Leimfuge τzul 120 130 120 130

Tabelle A.2 – Zulässige Druckspannung bei schrägem Kraftangriff


2
Zulässige Druckspannung in N/cm bei schrägem Kraftangriff für Holz der Sortierklasse S10 für Lastfall H
(Hauptkräfte)
Nadelholz Eiche und Buche
Winkel α oder β zwischen bei Bauteilen, bei denen
Anschlusskraft und __ geringfügige __ bei Bauteilen, bei denen
Faserrichtung Eindrückungen geringfügige Eindrückungen
unbedenklich sind unbedenklich sind

0° 1100 1100 1250 1250


10° 950 1100 1100 1130
20° 800 900 950 1000
30° 650 700 820 900
40° 550 600 700 770
50° 450 500 600 680
60° 400 450 500 600
70° 300 370 430 550
80° 270 330 400 530
90° 250 320 390 500
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SN 200-9 : 2010-09

Anhang B (normativ) Flächenverschalung

B.1 Ausführung Boden


Die Ausführung des Bodens ist in der Tabelle B.1 und B.2 beschrieben.

Tabelle B.1 – Ausführung Boden


Min. Brett-/Tafelstärke
Nettogewicht in mm Längskufe Unterkufe Kopfkantholz
Kistentyp in kg a) B x H in cm B x H in cm B x H in cm
Holz OSB3 Sperrholz
1 ab 500 bis 1 500 24 12 12 8 x 10 10 x 10 8x 8
2 1 500 bis 5 000 24 12 12 10 x 12 10 x 10 8 x 10
3 > 5 000 bis 10 000 24 12 12 12 x 14 10 x 10 10 x 12
4 > 10 000 bis 25 000 24 12 12 14 x 16 12 x 12 12 x 14
5 >25 000 bis 50 000 24 12 12 ≥ 14 x 16 ≥ 12 x 12 ≥ 14 x 16
6 > 50 000 24 12 12 ≥ 18 x 20 ≥ 14 x 14 ≥ 18 x 20
a)
Bei Kistenart 1 (siehe Anhang D.1) ist bei Sperrholz nach Typ APA RATED SHEATING und
Typ APA RATED STURD-IFLOOR mit Verleimungsart EXTERIOR abweichend auch 9 mm Mindestdicke zulässig.

Tabelle B.2 – Anzahl der Kanthölzer (Längskufen)

Bodenbreite (cm) ≤ 100 101 bis 180 181 bis 240 241 bis 300 301 bis 350

Anzahl Kanthölzer min. 2 3 4 5 6


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SN 200-9 : 2010-09

B.2 Ausführung Seitenteil, Kopfstück und Deckel


Die Ausführung des Seitenteil, Kopfstück und Deckel ist in der Tabelle B.3. bis B.7 beschrieben.

Tabelle B.3 – Ausführung Seitenteil, Kopfstücke und Deckel

Min. Brett-/Tafelstärke
Leistenrahmen,
Nettogewicht in mm
Kistentyp Diagonale, Horizontale
in kg in cm
a)
Holz OSB3 Sperrholz

1 ab 500 bis 1 500 24 12 12 10 x 2,4


2 1 500 bis 5 000 24 12 12 10 x 2,4
3 > 5 000 bis 10 000 24 12 12 10 x 2,4
4 > 10 000 bis 25 000 24 12 12 10 x 2,4
5 25 000 bis 50 000 24 12 12 ≥ 10 x 2,4

6 > 50 000 24 12 12 ≥ 10 x 2,4


a)
Für Sperrholz nach Typ APA RATED SHEATING und Typ APA RATED STURD-IFLOOR mit
Verleimungsart EXTERIOR ist abweichend für Kistenart 1 (siehe Anhang D.1) auch 9 mm
Mindestdicke zulässig.

Tabelle B.4 – Feldeinteilung der Seitenteile

Kistenlänge (cm) ≤ 300 301 bis 500 501 bis 700 701 bis 900 > 900

Anzahl Felder 1 2 3 4 5

Tabelle B.5 – Feldeinteilung der Kopfstücke

Kistenlänge (cm) ≤ 200 > 200

Anzahl Felder 1 2

Tabelle B.6 – Anzahl der Deckellängsleisten

Deckelbreite (cm) ≤ 100 101 bis 200 201 bis 250 251 bis 300 301 bis 350 351 bis 400

Anzahl Leisten 3 4 5 6 7 8

Tabelle B.7 – Dimensionierung und Stückzahlen der Deckelunterzüge

Deckelbreite (cm) ≤ 100 101 bis 150 151 bis 200 201 bis 250 251 bis 300 301 bis 350 351 bis 400

Kantholz BxH (cm) a) 6x8 8 x 10 10 x 12 12 x 14 14 x 16 14 x 18 ≥ 14 x 18


a)
Mittenabstand Kantholz/Kantholz max. 70 cm
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SN 200-9 : 2010-09

Anhang C (normativ) Ausführung Flachrundschraube


Es sind Flachrundschrauben nach DIN 603:1981-10 zu verwenden. Ausführung siehe Tabelle C.1 und C.2

Tabelle C.1 – Ausführung Flachrundschrauben , Packgutfixierung


Nettogewicht Flachrundschraube - Bohrungs- Ø in mm
Kistentyp
in kg d in mm max.
1 ab 500 bis 1 500 12 13
2 1 500 bis 5 000 12 13
3 > 5 000 bis 10 000 16 17
4 > 10 000 bis 25 000 16 17
5 > 25 000 bis 50 000 20 21
6 > 50 000 30 31

Tabelle C.2 – Zulässige Last der Flachrundschraubenverbindungen für Kraftangriff in Faserrichtung in N

Nadelholz Eiche
einschließlich und
Lärche Buche
einschnittig 550 N/mm² × a1 × d 700 N/mm² × a1 × d
jedoch höchstens jedoch höchstens
2 400 N/mm² × d2 2 800 N/mm² × d2

d = Schraubendurchmesser in mm
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SN 200-9 : 2010-09

Anhang D (informativ) Ausführungsbeispiele


Die aufgeführten Beispiele entstammen der HPE-Richtlinie 2006.

D.1 Kistenart 1 - OSB / Sperrholz


In den Bildern D.1 bis D.3 sind Ausführungsbeispiele der Kistenart 1 (OSB / Sperrholz) aufgeführt.
Die Positionen zu den Bildern sind in den Tabellen D.1 bis D.3 aufgeführt.

Bild D.1 – Beispiel Kiste (Kistenart 1)

Tabelle D.1 – Positionen Kiste (Kistenart 1)


Pos. Bezeichnung Pos. Bezeichnung
1 OSB-Platte / Sperrholz 8 Kopfkantholz
2 Folie 9 Längskufe
3 Sperrschicht 10 Querkufe
4 Unterbauleisten (Deckel) 11 Bodenbretter
5 Kanthölzer (Deckel) 12 Bolzen
6 OSB / Sperrholz (Seite) 13 Scheibe
7 Unterbauleisten 14 Mutter
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SN 200-9 : 2010-09

Bild D.2 – Beispiel Deckelbaugruppe (Kistenart 1)

Tabelle D.2 – Positionen Deckelbaugruppe (Kistenart 1)

Pos. Bezeichnung
1 OSB / Sperrholz
2 Folie
3 Sperrschicht
4 Leiste
5 Futter
6 Deckelholz

Bild D.3 – Beispiel Seiten- und Stirnwand (Kistenart 1)

Tabelle D.3 – Positionen Seiten- und Stirnwand (Kistenart 1)

Pos. Bezeichnung

1 OSB / Sperrholz

2 Leiste (vertikal)

3 Leiste (horizontal)
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SN 200-9 : 2010-09

D.2 Kistenart 2 - Schnittholzschalung


In den Bildern D.4 bis D.7 sind Ausführungsbeispiele der Kistenart 2 (Schnittholzschalung) dargestellt. Die Position zu den
Bildern ist in den Tabellen D.4 bis D.6 aufgeführt.

Bild D.4 – Beispiel Kiste (Kistenart 2)

Tabelle D.4 – Positionen Kiste (Kistenart 2)

Pos. Bezeichnung Pos. Bezeichnung


1 Schnittholz (Deckel) 9 Kopfkantholz
2 Folie 10 Längskufen
3 Sperrschicht 11 Querkufen
4 Querlattung (Deckel) 12 Bodenbretter
5 Kanthölzer (Deckel) 13 Bolzen
6 Schnittholz (Seite) 14 Scheibe
7 Jute-Pech-Papier 15 Mutter
8 Unterbauleisten (mit Diagonalen)
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Bild D.5 – Beispiel Deckelbaugruppe (Kistenart 2)

Tabelle D.5 – Deckelbaugruppe (Kistenart 2)

Pos. Bezeichnung
1 Schnittholz
2 Folie
3 Stegplatte
4 Leiste
5 Deckelholz

Bild D.6 – Beispiel Seiten- und Stirnwand (Kistenart 2)

Tabelle D.6 – Seiten- und Stirnwand (Kistenart 2)

Pos. Bezeichnung
1 Schnittholzschalung
2 Jute-Pech-Papier
3 Leiste (horizontal)
4 Leiste (diagonal)
5 Leiste (vertikal)
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SN 200-9 : 2010-09

Bild D.7 – Felder mit Diagonalaussteifung (Kistenart 2)


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SN 200-9 : 2010-09

D.3 Kistenart 1 und 2


In dem Bild D.8 ist ein Beispiel für die Bodenbaugruppe für die Kistenart 1 und 2 dargestellt. In der Tabelle D.7 sind die
dazugehörigen Positionen aufgelistet.

Bild D.8 – Beispiel Bodenbaugruppe

Tabelle D.7 – Bodenbaugruppe

Pos. Bezeichnung
1 Längskufen
2 Kopfkantholz
3 Bodenbretter
4 Querkufen
5 Bolzen
6 Scheibe
7 Mutter

D.4 Leistenanordnung
In dem Bild D.9 ist die Leistenanordnung dargstellt.

Deckelleiste Deckelbrett Füllstück

Deckelunterzug

Seiten-Längsleiste

Seitenbrett

Seiten-Vertikalleiste

Zusätzliches
Deckelstützholz

Bild D.9 – Leistenanordnung


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SN 200-9 : 2010-09

D.5 Sperrschichtfolie
In dem Bild D.10 ist die Durchdringung der Sperrschichtfolie dargestellt.

Sechskantmutter Maschinenfuß

Unterlegscheibe
Gummiauflage

Gummiauflage Sperrfolie

Querholz
Polsterfolie (Sperrfolienschutz)

Bodenbrett
Längskufe

Flachrundschraube Unterkufe
DIN 603:1981-10

Bild D.10 – Durchdringung der Sperrschichtfolie

D.6 Nagelung von Holzleisten


In dem Bild D.11 ist eine Musterskizze für die Nagelung von Holzleisten abgebildet.
Die Leisten sind mindestens durch 2 Nagelungen in jedes Brett zu fixieren.

Als geringste Abstände von Nägeln gelten:


- 5 d vom unbelasteten Rand.
- 10 d vom belasteten Rand,

d = Nageldurchmesser

Leistenrahmen

Verkleidung
80-200

Diagonale
120

Bild D.11 – Nagelung von Holzleisten - Musterskizze -


Seite 23
SN 200-9 : 2010-09

D.7 Kistenart 3 - Ringleistenkiste bis 500 kg


In dem Bild D.12 ist eine Ringleistenkiste bis 500 kg mit außenliegender Lasche dargestellt. Wahlweise kann diese auch mit
innenliegender Lasche hergestellt werden.

Bild D.12 – Ringleistenkiste mit außenliegender Lasche

D.8 Kistenmarkierung
In dem Bild D.13 ist ein Musterbeispiel einer Kistenmarkierung dargestellt.

IPPC - Kennzeichnung
Firmenzeichen

Handhabungs-
markierung

Beschriftung

Bild D.13 – Kistenmarkierung - Musterbeispiel -


September 2010

Fertigungsvorschriften
SN 200-10
Prüfen

ICS 19.020 Ersatz für


SN 200-10:2007-02

Inhaltsverzeichnis Seite
1 Anwendungsbereich .................................................................................................................................................... 1
2 Gewährleistung............................................................................................................................................................. 1
3 Prüfvorschriften............................................................................................................................................................ 1
3.1 Grundsätzliches.............................................................................................................................................................. 1
3.2 Einzelteile ....................................................................................................................................................................... 2
3.3 Montierte Einheiten......................................................................................................................................................... 2
3.4 Besondere Prüfvorschriften ............................................................................................................................................ 2
4 Prüfungen durch den Endabnehmer .......................................................................................................................... 2
5 Prüfergebnisse ............................................................................................................................................................. 2
5.1 Grundsätzliches.............................................................................................................................................................. 2
5.2 Einzelteile ....................................................................................................................................................................... 2
5.3 Montierte Einheiten......................................................................................................................................................... 2
6 Prüfbescheinigungen................................................................................................................................................... 2
6.1 Grundsätzliches.............................................................................................................................................................. 2
6.2 Einzelteile ....................................................................................................................................................................... 3
6.3 Montierte Einheiten......................................................................................................................................................... 3
7 Zusammenstellung der Prüfbescheinigungen........................................................................................................... 3
Zitierte Technische Regelwerke............................................................................................................................................. 3

1 Anwendungsbereich
Die nachfolgend aufgeführten Anforderungen gelten, wenn in Konstruktion-, Bestell- bzw. Fertigungsunterlagen keine anders
lautenden Angaben enthalten sind, für die Durchführung von Prüfungen von Produkten/Materialien der SMS group.

2 Gewährleistung
Der Hersteller/Lieferant hat die einwandfreie Ausführung seines Lieferumfangs zu gewährleisten.
Ihm obliegt die Verantwortung für die Einhaltung der Bestimmungen zu Gefahrstoffen/Umweltschutz der SN 200-1:2010 und
die Einhaltung der Materialgüte, Schweißausführung, Maßhaltigkeit, Oberflächenbeschaffenheit, Behandlungsverfahren
u. s. w.. SMS group behält sich eine Überprüfung vor. Die Prüfung durch die SMS group Qualitätsprüfung entbindet den
Hersteller/Lieferanten nicht von seiner Gewährleistung.

3 Prüfvorschriften
3.1 Grundsätzliches
Alle vom Hersteller erzeugten Merkmale sind vom Hersteller/Lieferanten selbst zu prüfen und zu protokollieren. Die Protokol-
lierung der Prüfergebnisse hat nach den Vorschriften der in den Zeichnungen, Bestellungen sowie den in den einzelnen
Teilen dieser SN genannten Kriterien zu erfolgen. Prüfprotokolle und Bescheinigungen sind in deutscher und/oder englischer
Sprache zu erstellen. Zwecks eindeutiger Identifizierung sind auf allen Unterlagen die Bestellnummer, PSP-Nummer,
Materialnummer, Dokumentnummer sowie die Benennung des Teiles der SMS group anzugeben.
Jeder Hersteller ist dafür verantwortlich, dass nach Fertigstellung am Produkt keine Bearbeitungsrückstände (z. B. Schweiß-
schlacke, loser Grat, Späne, Bohremulsionen etc.) vorhanden sind. Die Sauberkeit ist durch eine Sichtprüfung nach
DIN EN 13018 sicherzustellen und zu gewährleisten.
Die Mitarbeiter der SMS group Qualitätsprüfung haben das Recht, sich vom Hersteller die Einhaltung aller Merkmale, unab-
hängig von der Pflicht zur Protokollierung, nachweisen zu lassen, bzw. selbst zu prüfen. Hierbei sind auch, falls nicht anders
möglich, zerstörende Prüfungen zulässig und müssen vom Hersteller auf Verlangen des Mitarbeiters der SMS group
Qualitätsprüfung durchgeführt werden.
Alle im Rahmen einer Zwischen- oder Endprüfung geprüften Merkmale werden vom Mitarbeiter der SMS group protokolliert
bzw. auf dem Protokoll des Herstellers dokumentiert.

Seitenanzahl 3
Herausgeber: © SMS group 2010
„Weitergabe sowie Vervielfältigung dieses Dokuments, Verwertung und Mitteilung seines Inhalts sind
SMS Siemag verboten, soweit nicht ausdrücklich gestattet. Zuwiderhandlungen verpflichten zu Schadenersatz.
Normenstelle Alle Rechte für den Fall der Patent-, Gebrauchs- oder Geschmacksmustereintragung vorbehalten“.
Seite 2
SN 200-10 : 2010-09

3.2 Einzelteile
Prüfvorschriften für Einzelteile sind auf den zugehörigen Zeichnungen, in den Bestellungen sowie in den einzelnen Teilen
dieser SN enthalten, wobei sich der Prüfumfang nach dem jeweiligen Liefer- und Leistungsumfang des Herstellers richtet.
Für spezielle Einzelteile sind Liefervorschriften und Prüfanweisungen als bauteilspezifische SN-Normen vorhanden, deren
Gültigkeit auf der zugehörigen Zeichnung angegeben ist. In Ausnahmefällen werden zusätzlich Prüfpläne für Einzelteile von
der SMS group Qualitätsprüfung erstellt, die den Herstellern zusammen mit Zeichnungen und Bestellungen zur Verfügung
gestellt werden.

3.3 Montierte Einheiten


Aufgrund des umfangreichen Erzeugnisspektrums von SMS group ist es nicht möglich, Standardprüfanweisungen für
montierte Einheiten (Baugruppen) im Rahmen dieser SN festzulegen.
Hersteller von montierten Einheiten sind deshalb verpflichtet, sich mit der SMS group Qualitätsprüfung zur Abstimmung der
Prüfaktivitäten in Verbindung zu setzen. Zum überwiegenden Teil sind Montage- und Prüfumfang in spezifischen Plänen
aufgeführt, die den Herstellern zur Verfügung gestellt werden und Bestandteil dieser SN sind.
Im Rahmen dieser Prüfaktivitäten sind Bewegungs- und Funktionstests an oszillierenden und rotierenden Teilen als
Mindestprüfungen vorzusehen.

3.4 Besondere Prüfvorschriften


Einrichtungen, wie z. B. Hebezeuge, Druckgefäße etc., sind den gesetzlichen oder den in gesetzesgleichen Regelwerken
festgelegten Abnahmeprüfumfängen, zu unterziehen. Länderspezifische Vorschriften sind zu beachten.

4 Prüfungen durch den Endabnehmer


Prüfungen, die SMS group mit dem Kunden vertraglich vereinbart hat, werden dem Hersteller in den entsprechenden
Fertigungsunterlagen bekannt gegeben.

5 Prüfergebnisse
5.1 Grundsätzliches
Alle Prüfungen, die aufgrund der in den einzelnen Teilen genannten Prüfvorschriften durchgeführt werden, sind mit Soll- und
Istwerten zu protokollieren. Für die Aufzeichnungen von Prüfergebnissen stehen bei SMS group entsprechende Vordrucke
von Protokollen und Bescheinigungen zur Verfügung, die im Bedarfsfall angefordert werden können. Erstellt der Lieferant im
Rahmen seiner Qualitätssicherung eigene betriebsspezifische Protokolle gleichen Inhalts, so werden diese von SMS group
akzeptiert. Eine Zuordnung zu den Fertigungsunterlagen der SMS group muss gewährleistet sein.
Die Originalprotokolle sind als A4-Format dem Mitarbeiter der SMS group Qualitätsprüfung bei seinem Besuch im
Herstellerwerk vollständig zu übergeben. Sie sind der SMS group Qualitätsprüfung zuzusenden, falls von seiten SMS group
auf eine Prüfung im Herstellerwerk verzichtet wird. Alle im Rahmen dieser SN geforderten Protokolle sind Bestandteile des
Bestell- und Lieferumfangs. Fehlende Prüfaufzeichnungen führen zu Zahlungsaufschub seitens SMS group.

5.2 Einzelteile
Für Teile, die laut Zeichnungsvorschrift eine identifizierende Kennzeichnung je Einzelteil erhalten (z. B. durch Schlagzahlen
oder Gravur), sind die Istwerte pro Einzelteil zu dokumentieren (ein Protokoll pro Teil).
Für Teile mit einer Stückzahl > 1, die keine identifizierende Kennzeichnung erhalten, ist eine Protokollierung der Istwerte der
jeweiligen Größt- und Kleinstmaße (d. h. ein Protokoll pro Los mit Werten von ... bis ...) ausreichend.

5.3 Montierte Einheiten


Prüfungen an montierten Einheiten sind mit Soll- und Istwerten festzuhalten.

6 Prüfbescheinigungen
6.1 Grundsätzliches
Generell sind Prüfbescheinigungen in Anlehnung an DIN EN 10204:2005-01 nach den in den Fertigungsunterlagen
gemachten Forderungen zu erstellen.
Die Einhaltung der in Teil 1 Unzulässige Gefahrenstoffe genannten Bestimmungen sind mindestens pro Bestellung mit einer
Werksbescheinigung 2.1 DIN EN 10204:2005-01 zu bescheinigen.
Sollten mit der Übergabe der Bescheinigungen Zahlungen von seitens SMS group oder ihrer Kunden verknüpft sein, ist statt
dem Abnahmeprüfzeugnis 3.1 DIN EN 10204:2005-01 ein Abnahmeprüfzeugnis 3.2 DIN EN 10204:2005-01 vom Hersteller
zusammen mit dem Mitarbeiter der SMS group Qualitätsprüfung im beiderseitigen Einvernehmen zu erstellen.
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SN 200-10 : 2010-09

6.2 Einzelteile
Für Einzelteile sind mindestens die in den einzelnen Teilen geforderten Prüfprotokolle erforderlich, sofern keine speziellen
Forderungen in den Fertigungsunterlagen enthalten sind.
Bei spezifischen Prüfungen ist ein Abnahmeprüfzeugnis 3.1 DIN EN 10204:2005-01 zu erstellen, wobei die Prüfprotokolle der
Einzelteile der Bescheinigung als Anlage beizufügen sind.

6.3 Montierte Einheiten


Für montierte Einheiten ohne spezielle Forderungen in den Fertigungsunterlagen ist mindestens eine Werksbescheinigung
2.1 DIN EN 10204:2005-01 zu erstellen.
Bei spezifischen Prüfungen ist ein Abnahmeprüfzeugnis 3.1 DIN EN 10204:2005-01 zu erstellen, wobei die Prüfprotokolle der
montierten Einheiten der Bescheinigung als Anlage beizufügen sind.

7 Zusammenstellung der Prüfbescheinigungen


In der Tabelle 1 ist eine Zusammenstellung der Prüfbescheinigungen nach DIN EN 10204:2005-01 in den einzelnen
Sprachen aufgeführt abgebildet.

Tabelle 1 – Zusammenstellung der Prüfbescheinigungen


Bezeichnung der Prüfbescheinigungen nach EN 10204 Inhalt der Bestätigung der
Art Deutsch Englisch Französisch Bescheinigung Bescheinigung durch

2.1 Werksbescheini- Declaration of Attestation de Bestätigung der Überein- den Hersteller


gung compliance with the conformité à la stimmung mit der
order commande Bestellung
2.2 Werkszeugnis Test report Relevé de contrôle Bestätigung der Überein- den Hersteller
stimmung mit der
Bestellung unter Angabe
von Ergebnissen
nichtspezifischer Prüfung
3.1 Abnahmeprüf- Inspection Certificat de Bestätigung der Überein- den von der Fertigungs-
zeugnis 3.1 certificate 3.1 reception 3.1 stimmung mit der abteilung unanbhängigen
Bestellung unter Angabe Abnahmebeauftragten des
von Ergebnissen Herstellers
spezifischer Prüfung
3.2 Abnahmeprüf- Inspection Certificat de Bestätigung der Überein- den von der Fertigungs-
zeugnis 3.2 certificate 3.2 reception 3.2 stimmung mit der abteilung unanbhängigen
Bestellung unter Angabe Abnahmebeauftragten des
von Ergebnissen Herstellers und den vom
spezifischer Prüfung Besteller beauftragten
Abnahmebeauftragten
oder den in den amtlichen
Vorschriften genannten
Abnahmebeauftragten

Zitierte Technische Regelwerke


DIN EN 10204:2005-01 Metallische Erzeugnisse; Arten von Prüfbescheinigungen
DIN EN 13018 Zerstörungsfreie Prüfung; Sichtprüfung; Allgemeine Grundlagen

SN 200-1:2010 Fertigungsvorschriften; Grundsätzte

Änderung September 2010


Layout an SN 104 angepasst.
SMS group neu aufgenommen.
Normen datiert angegeben.
Redaktionell überarbeitet.