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2010
2 Materialien
4 Schweißen
5 Spanen
6 Montieren
9 Verpacken
10 Prüfen
Weitergabe sowie Vervielfältigung dieses Dokuments, Verwertung und Mitteilung seines Inhalts sind nur
nach vorheriger ausdrücklicher schriftlicher Zustimmung von SMS group gestattet. Das Dokument ist vor
unberechtigtem Zugriff Dritter zu schützen.
Zuwiderhandlungen verpflichten zu Schadensersatz.
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others without prior explicit written consent of SMS group is prohibited. Holder has to protect this
document against unauthorized withdrawal of third parties. Offenders will be held liable for the payment
of damages.
Fertigungsvorschriften
SN 200-1
Grundsätze
1 Anwendungsbereich
Die nachfolgend aufgeführten Grundsätze gelten für die Fertigung und Lieferung von mechanischen und fluidtechnischen
Produkten/Materialien der SMS group. Die Verbindlichkeit dieser Norm ist im Schriftkopf von Zeichnungen, Verträgen
und/oder Bestellunterlagen angegeben.
2 Normative Verweisungen
Die folgenden zitierten Dokumente sind für die Anwendung dieses Dokuments erforderlich. Bei datierten Verweisungen gilt
nur die in Bezug genommene Ausgabe. Bei undatierten Verweisungen gilt die letzte Ausgabe des in Bezug genommenen
Dokuments einschließlich aller Änderungen.
3 Anforderungen
Die in den Teilen der SN 200 aufgeführten Anforderungen sind Mindestanforderungen und sind somit in jedem Falle einzuhal-
ten, wenn in Zeichnungen, Bestellungen und/oder anderen Fertigungsunterlagen keine anders lautenden Anforderungen
vereinbart sind.
4 Gefahrenstoffe / Umweltschutz
4.1 Unzulässige Gefahrstoffe
Folgende Stoffe, Zubereitungen oder Produktbestandteile sind in Produkten oder Materialien der SMS group in jedem Falle
unzulässig:
- Asbest und/oder asbesthaltige Mischverbindungen,
- Blei-, Cadmium- oder Chrom (VI)-Verbindungen,
- Lösungsmittel verbleibend in Produkten oder Materialien.
Darüber hinaus sind länderspezifische Bestimmungen bezüglich unzulässiger Gefahrstoffe zu beachten und einzuhalten.
Weitere unzulässige Gefahrenstoffe sind in Zeichnungen, Bestellungen und/oder anderen Fertigungsunterlagen aufgeführt.
Treten im Zuge der Herstellung unzulässige Gefahrstoffe auf, z. B. Emissionen bei Schweißarbeiten, sind diese an der Ent-
stehungsstelle abzusaugen.
Die Einhaltung dieser Vorschrift ist zu bescheinigen, siehe SN 200-10:2010.
4.3 Radioaktivität
Sämtliche Produkte/Materialien dürfen keine ionisierende Strahlung, die über die natürliche Eigenstrahlung hinausgeht, besit-
zen. Eine über die natürliche Eigenstrahlung hinausgehende ionisierende Strahlung ist dann vorhanden, wenn zum Zeitpunkt
einer Prüfung ein über die Umgebungsstrahlung hinausgehender Wert festgestellt wird.
SMS group behält sich vor, bei Feststellung einer ionisierenden Strahlung die Annahme der Produkte/Materialien zu
verweigern.
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Herausgeber: © SMS group 2010
„Weitergabe sowie Vervielfältigung dieses Dokuments, Verwertung und Mitteilung seines Inhalts sind
SMS Siemag verboten, soweit nicht ausdrücklich gestattet. Zuwiderhandlungen verpflichten zu Schadenersatz.
Normenstelle Alle Rechte für den Fall der Patent-, Gebrauchs- oder Geschmacksmustereintragung vorbehalten“.
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SN 200-1 : 2010-09
5 Lastaufnahmemittel
Lastaufnahmemittel mit Vorgabe von Basisdaten von SMS group sind durch qualifizierte Fachbetriebe für Lastaufnahmemittel
zu konstruieren, fertigen und prüfen zu lassen.
Für von SMS group konstruierte Lastaufnahmemittel sind die grundlegenden Anforderungen in der SN 195 festgelegt.
6 Tolerierungsgrundsatz
Für alle Maß-, Form- und Parallelitätstoleranzen gelten auch ohne Zeichnungseintragung die Hüllbedingung DIN 7167.
7 Referenzfläche
Bei der Kennzeichnung von Referenzflächen in Zeichnungen nach Bild 1 handelt es sich um eine SMS group spezifische
Festlegung.
Das Bezugsdreieck mit Bezugsbuchstabe R im Kreis stellt eine Referenzfläche für den Ausgang der Bemaßung dar und ist im
Fertigungsablauf zu berücksichtigen.
Bezugsdreieck mit
Bezugsbuchstaben R
im Kreis
Bild 1 – Referenzfläche
8 Restmagnetismus
Alle Teile dürfen bei Auslieferung einen Restmagnetismus von 800A/m nicht überschreiten. Teile, die mittels Hebemagneten
transportiert und/oder mit Vollwellen-Gleichstrom-Prüfgeräten auf Oberflächenfehler geprüft wurden, sind zu entmagnetisie-
ren. Der Restmagnetismus ist grundsätzlich mit einem geeignetem Feldstärkenmessgerät zu prüfen. Die Prüfung ist auf An-
forderung von SMS group nachzuweisen und zu bescheinigen.
9 Lieferantenbewertungssystem
Die vollständige und richtige Abgabe des Liefer- und Leistungsumfanges wird bei SMS group in einem Lieferantenbewer-
tungssystem erfasst. Hierzu zählen die Qualität, der Preis, die Termintreue, sowie die Vollständigkeit der dazugehörigen Do-
kumente, Prüfaufzeichnungen und Bescheinigungen.
DIN 7167 Zusammenhang zwischen Maß-, Form- und Parallelitätstoleranzen; Hüllbedingung ohne Zeich-
nungseintragung
SN 195 Lastaufnahmemittel – Konstruktionsrichtlinie, Fertigungsrichtlinie, Prüfvorschrift
SN 200-10:2010 Fertigungsvorschriften – Prüfen
EG-Richtlinie 98/24/EG Schutz von Gesundheit und Sicherheit der Arbeitnehmer vor der Gefährdung durch chemische
Arbeitsstoffe bei der Arbeit
Fertigungsvorschriften
SN 200-2
Materialien
Inhaltsverzeichnis Seite
1 Anwendungsbereich ...................................................................................................................................................... 1
2 Gießen ............................................................................................................................................................................. 2
2.1 Oberflächengüten ............................................................................................................................................................. 2
2.2 Allgemeintoleranzen ......................................................................................................................................................... 2
2.3 Bearbeitungszugaben....................................................................................................................................................... 4
2.4 Prüfungen ......................................................................................................................................................................... 4
2.5 Produktionsschweißungen ............................................................................................................................................... 6
3 Schmieden....................................................................................................................................................................... 7
3.1 Grundsätzliches ................................................................................................................................................................ 7
3.2 Prüfungen ......................................................................................................................................................................... 7
3.3 Abnahmeprüfzeugnisse .................................................................................................................................................. 10
4 Halbzeuge...................................................................................................................................................................... 11
4.1 Allgemeintoleranzen ....................................................................................................................................................... 11
4.2 Technische Lieferbedingungen....................................................................................................................................... 11
4.3 Prüfungen ....................................................................................................................................................................... 11
1 Anwendungsbereich
Die nachfolgend aufgeführten Anforderungen gelten, wenn in Konstruktions-, Bestell- bzw. Fertigungsunterlagen keine anders
lautenden Forderungen enthalten sind, für gegossene oder geschmiedete Rohmaterialien und Halbzeuge, die als Material für
Produkte der SMS group eingesetzt werden.
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Herausgeber: © SMS group 2010
„Weitergabe sowie Vervielfältigung dieses Dokuments, Verwertung und Mitteilung seines Inhalts sind
SMS Siemag verboten, soweit nicht ausdrücklich gestattet. Zuwiderhandlungen verpflichten zu Schadenersatz.
Normenstelle Alle Rechte für den Fall der Patent-, Gebrauchs- oder Geschmacksmustereintragung vorbehalten“.
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SN 200-2 : 2010-09
2 Gießen
Das Fertigungsverfahren Gießen zählt zu den Urformverfahren. Durch Gießen wird flüssiger Stahl, Eisen oder Nichteisen-
metalle durch Füllen in eine Form in geometrisch bestimmte Teile mit definierten Eigenschaften überführt und eine endab-
messungsnahe Form erzielt. Gussstücke sind unter Einhaltung der Normenreihe DIN EN 1559-1, DIN EN 1559-2 und
DIN EN 1559-3 herzustellen.
2.1 Oberflächengüten
Wenn keine abweichenden Zeichnungsangaben vorhanden sind, gelten entsprechend der DIN EN 1370:1997-02 folgende
Oberflächengüten.
Für Stahlguss und Nichteisenmetalle Für Gusseisen
4S1 für gestrahlte Flächen 3S1 für gestrahlte Flächen
4S2 für geschliffene Flächen 3S2 für geschliffene Flächen
2.2 Allgemeintoleranzen
Maßgebend für die Definition der Allgemeintoleranzen ist DIN ISO 8062:1998-08. Die Allgemeintoleranzen gelten an unbear-
beiteten Flächen von Gussrohteilen. Für ein Maß zwischen einer unbearbeiteten und einer bearbeiteten Fläche, gilt die jewei-
lige halbe Gussallgemeintoleranz. Die Werte der Allgemeintoleranzen sind entsprechend dem gewählten Toleranzgrad CT
den Tabellen 1 und 2 zu entnehmen.
2.2.1 Genauigkeitsgrade
Die grau hinterlegten Felder, in den Tabellen 1 und 2, zeigen die Standardwerte für den jeweiligen Nennmaßbereich als SMS
group spezifische Festlegung. Der CT-Grad wird durch die größte Werkstückabmessung bestimmt. Ausgehend vom Nenn-
maßbereich, in dem die größte Werkstückabmessung liegt, wird der CT-Grad ermittelt und die Werte aller anderen Abmes-
sungen am Werkstück sind der Spalte des so ermittelten CT-Grades zu entnehmen. Für die kleineren Abmessungen am
Werkstück gelten also nicht die Werte in den grau hinterlegten Feldern, sondern die Werte in der Spalte des CT-Grades, der
ausgehend von der größten Werkstückabmessung für das Werkstück ermittelt wurde.
Sind kleinere zulässige Gusstoleranzen erforderlich, sind diese in der Zeichnung am betreffenden Nennmaß einzutragen. In
Bild 1 sind die Toleranzgrenzen definiert.
Erforderliche Erforderliche
Bearbeitungszugabe Bearbeitungszugabe
siehe Tabelle 6 siehe Tabelle 6
Legende
1 Nennmaß des Rohgussstückes
2 Maße nach Fertigbearbeitung
3 Mindestmaß
4 Höchstmaß
Bild 1 – Toleranzgrenzen
2.2.3 Formschrägen
Formschrägen sind notwendige Schrägen an Formelementen, die die Trennung eines Modells oder Gusstücks von einer
Form ermöglichen, sie sind in Tabelle 4 und 5 beschrieben. Die durch Formschräge bedingte Maß- und Formänderungen ge-
genüber der Nenngestalt des Gussrohteiles gilt nicht als Toleranzüberschreitung. Die Formschräge ist auf das Nennmaß be-
zogen zu mitteln (Formschräge ±). Bei zu bearbeitenden Flächen ist die Formschräge am Gussrohteil so anzuordnen, dass
die Fertigmaße eingehalten werden.
2.2.4 Versatz
Soweit nicht anders festgelegt, muss der Versatz der Gussstückflächen, innerhalb der in Tabelle 1 und Tabelle 2 angegebe-
nen Toleranzen liegen.
2.2.5 Wanddicken
Für Wanddicken gilt bezogen auf den CT-Grad der Längenmaße der nächst höhere CT-Grad entsprechend Tabelle 1 und 2.
2.3 Bearbeitungszugaben
Bearbeitungszugaben bei Gussrohteilen sind Zugaben, um durch nachfolgendes spanendes Bearbeiten gießtechnisch be-
dingte Einflüsse an der Oberfläche zu beseitigen sowie den gewünschten Oberflächenzustand und die erforderliche Maßhal-
tigkeit zu erreichen.
Die tatsächlich zu zerspanende Stoffmenge ist darüber hinaus von dem am Gussrohteil vorliegenden Istmaßen abhängig.
Diese können im Rahmen der vorgegebenen und zulässigen Allgemeintoleranzen oder der an einem Maß angegebenen To-
leranz unterschiedlich ausfallen. Die Zugabe ist im Sinne einer Schnittzugabe zu verstehen, d. h. bei Rotationskörpern oder
beidseitiger Bearbeitung ist diese zweimal zu berücksichtigen.
Soweit nicht anders festgelegt, gilt die erforderliche Bearbeitungszugabe nach Tabelle 6 für das gesamte Rohgussstück. Die
Bearbeitungszugabe ist von der größten Außenabmessung des Gussrohteiles und nicht vom Gusstoleranzgrad CT abhängig.
Die Vorgaben in Tabelle 6 beruhen auf SMS group Erfahrungen; sie weichen von den Bearbeitungszugaben der
DIN EN ISO 8062-3 ab.
Unabhängig von Tabelle 6 obliegt die Verantwortung für ausreichende Bearbeitungszugabe zum Erreichen des zeichnungs-
gerechten Zustandes und drossfreier Oberflächen der Gießerei.
2.4 Prüfungen
2.4.1 Grundsätzliches
Auf Basis der DIN EN 12680-1:2003-06 sind in den Tabellen 7 bis 9 SMS group spezifische Anforderungen festgelegt. Für
Anforderungen die nicht erwähnt sind, gilt DIN EN 12680-1:2003-06. Die Vorgaben hinsichtlich Gütestufen sind, wenn gefor-
dert, in der Zeichnung oder in erzeugnisspezifischen SN-Normen angegeben. Für Teile von SMS group ist mindestens Güte-
stufe 4 nach DIN EN 12680-1:2003-06 gefordert, Gütestufe 5 kommt nicht zur Anwendung.
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SN 200-2 : 2010-09
2.5 Produktionsschweißungen
Produktionsschweißungen sind mit Einhaltung der werkstoffspezifischen Anforderungen möglich. Hierzu müssen erprobte
Schweißverfahren, technische Schweißanleitungen und geeignete qualifizierte Schweißer vorhanden sein. Vor Beginn einer
Produktionsschweißung ist das vorgesehene Schweißverfahren in Form einer WPS (Welding procedure spezification) zur
Genehmigung an SMS group zu senden. In Bestellungen, Zeichnungen und Werknormen der SMS group können nachste-
hende Bedingungen vereinbart sein:
- Der Lieferant informiert im nachhinein mit einer Schweißdokumentation SMS group über durchgeführte Produktions-
schweißungen.
- Der Lieferant hat vor Schweißbeginn das Einverständnis der SMS group einzuholen und im Nachhinein eine Schweiß-
dokumentation über die durchgeführten Produktionsschweißungen zu übergeben.
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SN 200-2 : 2010-09
3 Schmieden
3.1 Grundsätzliches
Schmieden ist Warmumformen von Vorblöcken und geschieht durch Freiform- oder Gesenkschmieden auf eine für die weitere
Bearbeitung endabmessungsnahe Form des Bauteiles. Durch den Verformungsprozess wird ein weitgehend gleichmäßiges
und dichtes Gefüge über den Querschnitt erreicht.
Technische Lieferbedingungen und Gütevorschriften sind, wenn keine besonderen Anforderungen gestellt werden, den ent-
sprechenden DIN, EN, ISO oder SEW Werkstoffnormen zu entnehmen. Bei besonderen Anforderungen sind die Qualitäts-
vorschriften für Schmiedestücke in der Zeichnung mittels CAD-Folie vorgegeben.
Wärmebehandlungen sind durch den Schmiedebetrieb und/oder den Fertigungsbetrieb auszuführen oder zu veranlassen.
3.2 Prüfungen
3.2.1 Oberflächenbeschaffenheit
Werden Schmiedestücke im Schmiedezustand geliefert, so sind diese dann als annehmbar zu betrachten, wenn die festge-
legte Qualitätsklasse erreicht werden kann.
Werden Schmiedestücke im Bearbeiteten Zustand geliefert, so muss entsprechend Tabelle 10 die Oberflächengüte der ge-
forderten Qualitätsklasse entsprechen.
Tabelle 10 – Oberflächengüten
Qualitätsklasse und Rauheit Ra
Oberflächengüte 1 2 3 4
≤ 25 µm ≤ 12,5 µm ≤ 12,5 µm ≤ 6,3 µm
Spanend bearbeitet x x x x
Mit „x“ ist die Qualitätsklasse gekennzeichnet, die bei der festgelegten Rauheit erreichbar ist.
Abtastung im Kreuzraster über 360° auf der 100%ige Abtastung über 360°
3a
äußeren Mantelfläche d) auf der äußeren Mantelfläche
3
Abtastung im Kreuztaster über 360° auf der 100%ige Abtastung über 360°
3b und 3c e) äußeren Mantelfläche und in einer auf der äußeren Mantelfläche
Stirnfläche d) und einer Stirnfläche
Registriergrenzen
Zulässigkeitsgrenzen
a) Fn
R= mit n = 1 für t ≥ 60 mm und n = 2 für t < 60 mm
Fo, n
Fn Amplitude (Höhe auf dem Bildschirm) des n-ten geschwächten Rückwandechos
Fo,n Amplitude (Höhe auf dem Bildschirm) des n-ten Rückwandechos im nahegelegensten Abschnitt im Bereich von Fn
der frei von Inhomogenitäten ist.
b)
Wird die Schwächung des Rückwandechos so groß, dass die Nachweisgrenze unterschritten wird, so sind weitere Unter-
suchungen erforderlich.
Der Verhältniswert R gilt nur für eine starke Schwächung des Rückwandechos durch die Anwesenheit einer Inhomo-
genität.
Registriergrenze
Zulässigkeitsgrenzen
3.3 Abnahmeprüfzeugnisse
Die Ergebnisse der nachstehenden, durchzuführenden Prüfungen sind der SMS group in einem Abnahmeprüfzeugnis 3.1
DIN EN 10204:2005-01 durch den Schmiedebetrieb (S) oder den Fertigungsbetrieb (F) (siehe Zeichnungsvorgabe CAD-Folie
F1001 und F1002) zu bescheinigen:
4 Halbzeuge
4.1 Grundsätzliches
Halbzeug ist der Oberbegriff für gewalzte, gezogene, gepresste oder nach einem anderen Verfahren hergestellt Rohmaterial-
formen wie beispielsweise Bleche, Platten, Tafel, Bänder, Stangen, Stäbe, Rohre und Profile, bei denen mindestens noch ein
Maß unbestimmt ist.
Bei Einzelteilen aus Stahl ohne besondere Festigkeitsanforderung ist die Bezeichnung „St“ zulässig. Dem Fertigungsbetrieb
bleibt das Ausgangsmaterial und das Halbzeug für die Herstellung des Einzelteiles überlassen. Die Schweißeignung ist zu
berücksichtigen.
Maßgebend für die Allgemeintoleranzen von Stahlerzeugnissen sind die entsprechenden DIN-, DIN EN-Normen für Halbzeu-
ge.
4.3 Prüfung
Die Ergebnisse aller nachfolgend genannten Prüfungen am jeweiligen Halbzeug (Vormaterial), sind in einem Abnahmeprüf-
zeugnis 3.1 nach DIN EN 10204:2005-01 zu bescheinigen.
Einzelteile brauchen, wenn die aufgeführten Prüfungen am Halbzeug erfolgt sind, nicht noch einmal einzeln geprüft und be-
scheinigt werden. Es ist aber sicherzustellen, dass die Einzelteile aus dem geprüften Halbzeug gefertigt werden.
Blech
Bei Blech mit einer Dicke ≥100 mm und einer Streckgrenze, bezogen auf die kleinste genormte Materialdicke von min. 250
MPa, ist eine Ultraschall-Flächenprüfung nach DIN EN 10160:1999-09, Qualitätsklasse S2/E2 und eine Zugfestigkeits- bzw.
Härteprüfung durchzuführen.
Unlegierter
- Rundstahl mit einem Ø ≥ 150 mm
- Vierkantstahl mit einer Seitenlänge ≥ 150 mm
- Flachstahl mit einer Breite ≥ 150 mm und einer Dicke ≥ 100 mm mit einer Streckgrenze, bezogen auf die kleinste
genormte Materialdicke von mind. 250 MPa, ist eine Ultraschallprüfung nach DIN EN 10228-3:1998-07 (Typ 1 Rasterprü-
fung, Qualitätsklasse 2) und eine Zugfestigkeits- bzw. Härteprüfung durchzuführen.
Legierter
- Rundstahl mit einem Ø ≥ 80 mm
- Vierkantstahl mit einer Seitenlänge ≥ 80 mm
- Flachstahl mit einer Breite ≥ 80 mm und einer Dicke ≥ 80 mm mit einer Streckgrenze, bezogen auf die kleinste
genormte Materialdicke von mind. 350 MPa, ist eine chemische Analyse erforderlich sowie eine Ultraschallprüfung nach
DIN EN 10228-3:1998-07 (Typ 1 Rasterprüfung, Qualitätsklasse 2) und eine Zugfestigkeits- bzw. Härteprüfung durchzu-
führen.
Warmfester Stahl
Bei Halbzeug aus warmfesten Stahl ist zusätzlich zur chemischen Analyse ein Warmzugversuch mit der maximal zulässigen
Einsatztemperatur des Stahles pro Schmelze und Wärmebehandlungslos erforderlich, wenn in der Bestellung oder Zeich-
nung gefordert.
Rohr
Bei Rohr mit einem Außendurchmesser ≥ 38 mm und einer Wanddicke ≥ 5 mm ist ein Nachweis der Prüfung nach techni-
scher Lieferbedingungen der vorliegenden Rohre erforderlich.
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SN 200-2 : 2010-09
DIN EN ISO 8062-3 Geometrische Produktspezifikationen (GPS); Maß-, Form- und Lagetoleranzen für Formteile;
Teil 3: Allgemeine Maß-, Form- und Lagetoleranzen und Bearbeitungszugaben für Gussstücke
Fertigungsvorschriften
SN 200-3
Thermisches Schneiden und Biegeumformen
Inhaltsverzeichnis Seite
1 Anwendungsbereich........................................................................................................................................................ 1
2 Thermisches Schneiden.................................................................................................................................................. 1
2.1 Autogenes Brennschneiden ............................................................................................................................................... 1
2.2 Plasmaschneiden............................................................................................................................................................... 1
2.3 Laserstrahlschneiden ......................................................................................................................................................... 1
2.4 Schnittflächengüte ............................................................................................................................................................. 2
3 Biegeumformen................................................................................................................................................................ 5
3.1 Biegen von Flacherzeugnissen .......................................................................................................................................... 5
3.2 Biegen von Rohren ............................................................................................................................................................ 6
4 Prüfung ............................................................................................................................................................................. 6
1 Anwendungsbereich
Die nachfolgend aufgeführten Anforderungen gelten, wenn in Konstruktion-, Bestell- bzw. Fertigungsunterlagen keine anders
lautenden Forderungen enthalten sind, für durch thermisches Schneiden oder Biegeumformen hergestellten Teile, die als
Material für Produkte der SMS group eingesetzt werden.
2 Thermisches Schneiden
2.1 Autogenes Brennschneiden
Autogenes Brennschneiden ist ein thermischer Schneidprozess, der mit Brenngas-Sauerstoff-Flamme und Schneidsauerstoff
ausgeführt wird. Die von der Heizflamme abgegebene und bei der Verbrennung entstehende Wärme ermöglicht eine
fortlaufende Verbrennung durch den Schneidsauerstoff. Die entsprechenden Oxide, vermischt mit wenig Metallschmelze,
werden durch die kinetische Energie des Schneidsauerstoffstrahls aus der Schnittfuge geblasen.
Die Angaben gelten für Brennschnitte bei Werkstückdicke von 3 mm bis 400 mm.
2.2 Plasmaschneiden
Plasmaschneiden ist ein thermischer Schneidprozess, der mit einem eingeschnürten Lichtbogen ausgeführt wird. Im Licht-
bogen werden mehratomige Gase dissoziiert und teilweise ionisiert; einatomige Gase teilweise ionisiert. Der so erzeugte
Plasmalichtbogen hoher Temperatur und großer kinetischer Energie schmilzt den Werkstoff oder verdampft ihn teilweise und
treibt ihn aus. Dadurch entsteht die Schnittfuge.
Die Angaben gelten für Plasmaschnitte Werkstückdicke von 1 mm bis 150 mm.
2.3 Laserstrahlschneiden
Laserstrahlschneiden ist ein thermischer Schneidprozess bei dem der fokussierte Laserstrahl die zum Schneiden erforder-
liche Energie liefert, die dann im Werkstoff in Wärme umgesetzt wird. Der Schneidvorgang wird durch einen Gasstrahl unter-
stützt. Beim Laserstrahlschneiden wird zwischen Laserstrahlbrennschneiden, -schmelzschneiden und -sublimierschneiden
unterschieden.
Die Angaben gelten für Laserstrahlschnitte Werkstückdicke von 0,5 mm bis 40 mm.
Seitenanzahl 7
Herausgeber: © SMS group 2010
„Weitergabe sowie Vervielfältigung dieses Dokuments, Verwertung und Mitteilung seines Inhalts sind
SMS Siemag verboten, soweit nicht ausdrücklich gestattet. Zuwiderhandlungen verpflichten zu Schadenersatz.
Normenstelle Alle Rechte für den Fall der Patent-, Gebrauchs- oder Geschmacksmustereintragung vorbehalten“.
Seite 2
SN 200-3 : 2010-09
2.4 Schnittflächengüte
Die Schnittflächengüte ist der Abstand zwischen zwei parallelen Geraden, zwischen denen das Schnittflächenprofil innerhalb
des theoretischen Winkels (z.B. 90° bei einem Senkrechtschnitt) liegt.
In der Rechtwinkligkeits- oder Neigungstoleranz sind sowohl die Geradheits- als auch die Ebenheitsabweichungen enthalten.
In Bild 1 Senkrechtschnitt und Bild 2 Fasenschnitt sind die größten Istabweichungen innerhalb der Toleranzklasse dargestellt.
SMS group spezifisch gelten die Werte der Tabelle 1 bis 4 auch für Schnittdicken bis 400 mm.
Prüfbereich
Bild 1 – Senkrechtschnitt
Prüfbereich
Bild 2 – Fasenschnitt
Schnittdicke a ∆a
≤3 0,1a
> 3≤ 6 0,3
> 6 ≤ 10 0,6
> 10 ≤ 20 1
> 20 ≤ 40 1,5
> 40 ≤ 100 2
> 100 ≤ 150 3
> 150 ≤ 200 5
> 200 ≤ 250 8
> 250 ≤ 400 10
Seite 3
SN 200-3 : 2010-09
u a) 1,3 1,6 1,9 2,2 2,5 2,8 3,1 3,4 3,7 4,0 4,3 4,6 4,9 5,2 5,5
a)
Werte bis 140 mm entsprechen Bereich 4 der DIN EN ISO 9013:2003-07, Werte >140 mm sind SMS group spezifisch
Die gemittelte Rauheitstiefe RZ5 ist das arithmetische Mittel der einzelnen Profilelemente von fünf benachbarten
Einzelmessungen, siehe Bild 3 und Tabelle 3.
Legende
ln Messstrecke
Zt1 bis Zt5 einzelne Profilelemente
lr Einzelmessstrecke (1/5 von ln)
RZ5 a) 0,146 0,182 0,218 0,254 0,290 0,326 0,362 0,398 0,434 0,470 0,506 0,542 0,578 0,614 0,650
a)
Werte bis 140 mm entsprechen Bereich 4 der DIN EN ISO 9013:2003-07, Werte >140 mm sind SMS group spezifisch
Seite 4
SN 200-3 : 2010-09
a) Seitenansicht b) Ansicht
Legende
tG1 Geradheitstoleranz (siehe DIN EN ISO 1101: 2008-08, 18.1) für Schnittlänge;
tG2 Geradheitstoleranz (siehe DIN EN ISO 1101: 2008-08, 18.1) für Schnittbreite;
tw Rechtwinkligkeitstoleranz (siehe DIN EN ISO 1101: 2008-08, 18.10) für Schnittbreite bezogen auf A;
tp Parallelitätstoleranz (siehe DIN EN ISO 1101: 2008-08, 18.9) für Schnittbreite bezogen auf A in Blechebene;
U Rechtwinkligkeitstoleranz (siehe DIN EN ISO 1101: 2008-08, 18.10) in Schneidstrahlrichtung;
3 Biegeumformen
3.1 Biegen von Flacherzeugnissen
Beim Biegen von Flacherzeugnissen sind die zulässigen Biegeradien und Schenkellängen nach Bild 5 und Tabelle 5 zu
beachten.
Beim Kaltbiegen von Flacherzeugnissen gelten die Werte aus der Tabelle 5 nur für Stahlsorten mit einer Mindestzugfestigkeit
Rm 390 MPa. Weitere Festlegungen sind der DIN 6935:2010-01 zu entnehmen.
3.2.1 Biegeradien
Biegeradien für kaltgebogene Rohre sind in der Tabelle 6 festgelegt.
Eine Unrundheit des Rohres von max. 2% ist nach DIN EN 13480-3:2002-08 zulässig.
Rohraußendurchmesser Biegeradius
3.2.2 Allgemeintoleranzen
Die Allgemeintoleranzen sind in der Tabelle 7 entsprechend DIN EN ISO 13920:1996-11 festgelegt. Diese Allgemein-
toleranzen entsprechen den Schweißtoleranzen und sind analog für Biegeteile anzuwenden.
Für komplett bemaßte Rohrleitungen (z. B. Rohrdetail, Isometrie) und aus Flacherzeugnissen gebogenen Werkstücken gilt
die Toleranzklasse B nach Tabelle 7. Für nicht komplett bemaßte und frei verlegte Rohrleitungen gilt die Toleranzklasse C
nach Tabelle 7.
Als Längenmaße sind Außen-, Innen-, Absatzmaße, Biegedurchmesser und Biegeradien zu verstehen.
Tabelle 7 – Längenmaßtoleranzen
Nennmaßbereich
Toleranz- 2 > 30 > 120 > 400 > 1000 > 2000 > 4000 > 8000 > 12000 > 16000 > 20000
klasse bis bis bis bis bis bis bis bis bis bis
30 120 400 1000 2000 4000 8000 12000 16000 20000
B ±1 ±2 ±2 ±3 ±4 ± 6 ± 8 ± 10 ± 12 ± 14 ± 16
C ±1 ±3 ±4 ±6 ±8 ± 11 ± 14 ± 18 ± 21 ± 24 ± 27
4 Prüfung
An brenngeschnittenen und gebogenen Teilen prüft der Hersteller die Einhaltung der angegebenen Maße und Winkel.
Zusätzlich hat der Hersteller die Oberflächenqualität (Rautiefe Rz5) an brenngeschnittenen Flächen zu ermitteln. Eine
Dokumentation der durchgeführten Prüfungen ist nicht erforderlich.
Seite 7
SN 200-3 : 2010-09
DIN EN ISO 1101:2008-08 Geometrische Produktspezifikation (GPS); Geometrische Tolerierung; Tolerierung von Form,
Richtung, Ort und Lauf
DIN EN ISO 9013:2003-07 Thermisches Schneiden; Einteilung thermischer Schnitte; Geometrische Produktspezifikation
und Qualität
DIN EN ISO 13920:1996-11 Schweißen; Allgemeintoleranzen für Schweißkonstruktionen; Längen- und Winkelmaße,
Form und Lage
Fertigungsvorschriften
SN 200-4
Schweißen
Inhaltsverzeichnis Seite
1 Anwendungsbereich.................................................................................................................................................... 2
2 Zeichnerische Darstellung von Schweißverbindungen............................................................................................ 2
2.1 Zeichnungsangaben von Schweißsymbolen.................................................................................................................. 2
2.1.1 Symbole für Nahtarten ................................................................................................................................................... 2
2.1.2 Zusatzsymbole............................................................................................................................................................... 3
2.2 Darstellungsarten in Zeichnungen ................................................................................................................................. 3
2.2.1 Materialanschluss .......................................................................................................................................................... 3
2.2.2 Schweißnähte mit nachfolgender spanender Bearbeitung............................................................................................. 3
2.2.3 Auftragsschweißung ...................................................................................................................................................... 3
2.2.4 Kehlnähte....................................................................................................................................................................... 3
2.2.5 Stumpfnähte, teil- und vollversenkte Nähte ................................................................................................................... 3
2.2.6 Schweißnähte an Rohrleitungen .................................................................................................................................... 3
2.3 Zeichnungsangabe von Bezugszeichen ........................................................................................................................ 4
2.3.1 Bezugszeichen............................................................................................................................................................... 4
2.3.2 Lage des Symbols zur Bezugslinie ................................................................................................................................ 4
2.3.3 Lage und Beziehung zwischen Pfeillinie und dem Stoß................................................................................................. 4
2.3.4 Anwendungsbeispiele .................................................................................................................................................... 4
3 Anforderungen an den Hersteller ...............................................................................................................................5
4 Schweißzusätze ........................................................................................................................................................... 6
4.1 Grundsätzliches ............................................................................................................................................................. 6
4.2 Mischverbindungen........................................................................................................................................................ 6
5 Schweißprozesse......................................................................................................................................................... 6
6 Ausführung von Schweißarbeiten an Bauteilen für den Maschinenbau................................................................. 6
6.1 Schweißnahtvorbereitung .............................................................................................................................................. 6
6.1.1 Grundsätzliches ............................................................................................................................................................. 6
6.1.2 Vorwärmung für schweißgeeignete Stähle .................................................................................................................... 6
6.2 Versteifungen durch Rippen und Stege ....................................................................................................................... 10
6.3 Schweißnahtausführungen .......................................................................................................................................... 10
6.3.1 Grundsätzliches ........................................................................................................................................................... 10
6.3.2 Materialanschluss ........................................................................................................................................................ 10
6.3.3 Bedarfsstoß ................................................................................................................................................................. 10
6.3.4 Schlitzschweißung ....................................................................................................................................................... 10
6.3.5 Lochschweißung .......................................................................................................................................................... 10
6.3.6 Stumpf- und Kehlnähte ................................................................................................................................................ 11
7 Ausführung von Schweißarbeiten an medienführenden Bauteilen....................................................................... 11
7.1 Schweißnahtvorbereitung ............................................................................................................................................ 11
7.2 Schweißnahtausführung .............................................................................................................................................. 12
7.2.1 Grundsätzliches ........................................................................................................................................................... 12
7.2.2 Medienführende Bauteile aus Stahl ............................................................................................................................. 12
7.2.3 Medienführende Bauteile aus nichtrostendem und säurebständigem Stahl ................................................................ 12
8 Wärmebehandlung..................................................................................................................................................... 13
8.1 Grundsätzliches ........................................................................................................................................................... 13
8.2 Unlegierte Baustähle.................................................................................................................................................... 13
8.3 Austenitische Stähle .................................................................................................................................................... 13
8.4 Mischverbindungen...................................................................................................................................................... 13
Seitenanzahl 34
Herausgeber: © SMS group 2010
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Seite 2
SN 200-4 : 2010-09
Seite
9 Prüfung ...................................................................................................................................................................... 13
9.1 Grundsätzliches ........................................................................................................................................................... 13
9.2 Allgemeintoleranzen .................................................................................................................................................... 14
9.2.1 Längenmaße................................................................................................................................................................ 14
9.2.2 Geradheit, Ebenheit und Parallelität ............................................................................................................................ 14
9.2.3 Winkelmaße................................................................................................................................................................. 14
9.3 Prüfarten ...................................................................................................................................................................... 15
9.4 Prüfung und Schweißnahtbewertung an Bauteilen für den Maschinenbau.................................................................. 15
9.4.1 Grundsätzliches ........................................................................................................................................................... 15
9.4.2 Bedarfsstoß ................................................................................................................................................................. 15
9.4.3 Auftragschweißen ........................................................................................................................................................ 15
9.5 Schweißnahtbewertung und Prüfumfang an medienführenden Bauteilen ................................................................... 16
9.6 Schweißnahtbewertung und Prüfumfang von tragenden teil- und vollangeschlossenen Schweißnähten.................... 16
9.7 Bewertung von Unregelmäßigkeiten............................................................................................................................ 16
Zitierte Technische Regelwerke........................................................................................................................................... 32
Anhang A (normativ) Erläuterungen zur Tabelle 16 ............................................................................................................ 34
1 Anwendungsbereich
Die nachfolgend aufgeführten Anforderungen gelten, wenn in Konstruktion-, Bestell- bzw. Fertigungsunterlagen keine anders
lautenden Angaben enthalten sind, für durch schweißtechnische Verfahren hergestellten Teile, die als Vormaterial für
und/oder als Fertigungsmaterial in Produkten/Materialien der SMS group eingesetzt werden.
Steilflanken-
V-Naht U-Naht
naht
HU-Naht Halb-Steil-
HV-naht
(Jot-Naht) flankennaht
Gegennaht
Y-Naht Auftragung
(Gegenlage)
D(oppel)- D(oppel)-
V-Naht HY-Naht V-U-Naht
(X-Naht) (K-Stegnaht)
D(oppel)-
D(oppel)- V-Naht mit
HV-Naht
U-Naht Gegennaht
(K-Naht)
D(oppel)-
D(oppel)- HU-Naht Doppel-
Y-Naht (Doppel- Kehlnaht
Jot-Naht)
Seite 3
SN 200-4 : 2010-09
2.1.2 Zusatzsymbole
Grundsymbole dürfen durch ein Symbol das die Form der Oberfläche oder die Ausführung der Naht beschreibt, ergänzt wer-
den. Ist kein Zusatzsymbol vorhanden, so bedeutet dies, dass die Oberflächenform innerhalb der angegebenen Nahtgüte lie-
gen muss. Eine Kombination von mehr als zwei Zusatzsymbolen ist nicht zulässig. Zusatzsymbole, Ergänzungssymbole und
Anwendungsbeispiele siehe Tabelle 3 bis 5.
Werkstatt-
konkav (hohl) Unterlage benutzt montagenaht
SMS group Festlegung
2.2.1 Materialanschluss
Bei im Schnitt dargestellten Schweißnähten ist als SMS group spezifische Zusatzangabe bei vollen Anschlüssen der
Vermerk „voller Anschluss“ eingetragen. voller Anschluss
2.2.3 Auftragschweißung
Bei Auftragschweißung siehe SN 402. Bild 1 – Zeichnungsangabe
2.2.4 Kehlnähte
Für Kehlnähte ist an den Schweißstößen der Schweißteile ein geschwärztes Dreieck bzw. ein Symbol (siehe Abschnitt
2.1.1 und 2.1.2), im Schnitt oder in der Ansicht des Schweißteils eingetragen. Alle Kehlnähte sind als durchgehende Nähte
ohne Unterbrechung auszuführen.
Pfeillinie Pfeillinie
Stoß B
Stoß A
Stoß B
Pfeillinie Pfeillinie
Pfeilseite Gegenseite Pfeilseite Gegenseite
für Stoß B für Stoß B für Stoß A für Stoß B
Bild 6 – T-Stoß mit einer Kehlnaht Bild 7 – Doppel-T-Stoß mit zwei Kehlnähten
2.3.4 Anwendungsbeispiele
Kehlnähte sind in Bild 8 und 9, Stumpfnähte sind in Bild 10a und 10b dargestellt. Weitere Anwendungsbeispiele sind der
DIN EN 22553:1997-03 zu entnehmen.
Bild 10 a – Stumpfnaht
Bild 10 b – Stumpfnaht
4 Schweißzusätze
4.1 Grundsätzliches
Schweißzusatzwerkstoffe müssen über eine Eignungsprüfung zugelassen sein. Alle Schweißzusätze müssen sorgfältig und in
Übereinstimmung mit DIN EN 1011-1:2009-07, Abschnitt 6.1 und DIN EN 1011-2:2001-05, Abschnitt 7 gelagert und gehand-
habt werden.
Genaue Auskunft über die Eigenschaften geeigneter Zusatzwerkstoffe geben die folgenden Normen:
DIN 8555-1:1983-11 (bei SMS group weiterhin gültig), DIN EN 1600, DIN EN 12536, DIN EN 14700, DIN EN ISO 2560 und
die DIN EN ISO 14341.
4.2 Mischverbindungen
Mischverbindungen kennzeichnen Schwarz-Weiß-Verbindungen, die zwischen unlegierten bzw. legierten Baustählen einer-
seits und austenitischen Chrom-Nickel-Stählen andererseits durch Schweißen mit CrNi (Mn, Mo)-Zusätzen hergestellt wer-
den. Mischverbindungen zwischen Stählen und Nickel bzw. Nickellegierungen werden ebenfalls zu den Schwarz-Weiß-
Verbindungen gezählt, da hierfür Schweißzusätze auf Nickel-Basis verwendet werden. Bei Mischverbindungen muss nach
den spezifischen Regelwerken geschweißt werden, wobei die Schweißzusatzwerkstoffe für diese Kombination zugelassen
sein müssen.
5 Schweißprozesse
Die Schweißprozesse und ihre zugeordneten Einzelprozesse nach ISO 4063:2009-08:
Mn + Mo Cr + Cu Ni
CET = C + + + in (%)
10 20 40
Tabelle 8 – Fugenformen für Stumpfnähte (Auszug aus DIN EN ISO 9692-1:2004-05)
Naht Fugenform
Empfohlener
Symbol Maße Schweißprozess
Kenn- Werkstück- Bemerkungen
(nach (nach ISO 4063:
zahl dicke Benennung Darstellung Schnitt Winkel Spalt Steghöhe Flankenhöhe
ISO 2553: 2009-08) b)
Nr. t α, β b c h
1992-10)
3
1.2.1 ≤4 b≈t 111 -
141
I-Fuge - 6≤b≤8 - - 13
3<t≤8 Mit
≈t 141
1.2.2 Schweißbad-
≤1 sicherung
≤ 15 52
0
I-Fuge mit
1.2.3 Schweißbad
sicherung
- 51
≤ 100 - - - -
30 a) 72 a)
I-Fuge mit
1.2.4
Zentrierlippe
3
111 Gegebenenfalls
3 ≤ t ≤ 10 40° ≤ α ≤ 60° ≤4
1.3 V-Fuge ≤2 - 13 mit Bad-
141 sicherung
8 < t ≤ 12 6° ≤ α ≤ 8° - 52
111
1.5 5 ≤ t ≤ 40 Y-Fuge α ≈ 60° 1≤b≤4 2≤c≤4 - 13 -
141
111
1.8 > 12 U-Fuge 8° ≤ β ≤ 12° ≤4 ≤3 - 13 -
141
SN 200-4 : 2010-09
a)
10 ≤ t ≤ 25 HV-Fuge 8° ≤ β ≤ 12° 35 ≤ b ≤ 60 1≤c≤2 - - -
-
Seite 7
a)
SMS group Festlegung
b)
Siehe Abschnitt 5
SN 200-4 : 2010-09
Seite 8
Tabelle 8 – Fugenformen für Stumpfnähte (Auszug aus DIN EN ISO 9692-1:2004-05) (fortgesetzt)
Naht Fugenform
Empfohlener
Symbol Maße Schweißprozess
Kenn- Werkstück- Bemerkungen
(nach (nach ISO 4063:
zahl dicke Benennung Darstellung Schnitt Winkel Spalt Steghöhe Flankenhöhe
ISO 2553: 2009-08) b)
Nr. t α, β b c h
1992-10)
1.9.1
111
3 < t ≤ 10 HV-Fuge 35° ≤ β ≤ 60° 2≤b≤4 1≤c≤2 - 13 -
141
1.9.2
6 ≤ b ≤ 12 111
Mit
Steilflanken-
1.10 > 16 15° ≤ β ≤ 60° - - Schweißbad-
HV-Fuge
13 sicherung
≈ 12
141
111
HU-Fuge
1.11 > 16 10° ≤ β ≤ 20° 2≤b≤4 1≤c≤2 - 13 -
(Jot-Naht)
141
t 111
≤8 ≈ - -
141
2
2.1 I-Fuge - t -
≤ 13
≤ 15 2
- -
0 52
111
α ≈ 60°
D(oppel)-V- t
141
2.5.1 > 10 Fuge 1≤b≤3 ≤2 ≈ -
(X-Naht) 2
40° ≤ α ≤ 60° 13
b)
Siehe Abschnitt 5
Tabelle 8 – Fugenformen für Stumpfnähte (Auszug aus DIN EN ISO 9692-1:2004-05) (fortgesetzt)
Naht Fugenform
Empfohlener
Symbol Maße Schweißprozess
Kenn- Werkstück- Bemerkungen
(nach (nach ISO 4063:
zahl dicke Benennung Darstellung Schnitt Winkel Spalt Steghöhe Flankenhöhe 2009-08) b)
ISO 2553:
Nr. t α, β b c h
1992-10)
α1 ≈ 60° 111
Unsymmet- α2 ≈ 60° 141
rische t
2.5.2 > 10 1≤b≤3 ≤2 ≈
D(oppel)-V- 3
Fuge 40° ≤ α1 ≤ 60°
13
40° ≤ α2 ≤ 60°
t−c 111
D(oppel)-U-
2.7 ≥ 30 8° ≤ β ≤ 12° ≤3 ≈3 ≈ 13
Fuge 2 141
Diese Fuge
2.9.1 kann auch
t unsymmetrisch
h=
hergestellt
D(oppel)- 2 111
werden,
> 10 HV-Fuge 35° ≤ β ≤ 60° 1≤b≤4 ≤2 oder 13
ähnlich der
(K-Naht) t 141
unsymmet-
h=
2.9.2 3
rischen D(oppel)-
V-Fuge
t−c
≥2 =
SN 200-4 : 2010-09
2 111
2.11 > 30 DHU-Fuge 10° ≤ β ≤ 20° ≤3 13
t
141
<2 ≈
2
Seite 9
b)
Siehe Abschnitt 5
Seite 10
SN 200-4 : 2010-09
Das Maß l bzw. R in der Tabelle 9 ist so groß gewählt, dass unter der Versteifungsrippe durchgeschweißt werden kann. Die
Art der Ausklinkungen ist in Zeichnungen ohne Bemaßung dargestellt.
Tabelle 9 – Ausklinkungen
Blechdicke der
R
Rippe
bis 30 40
über 30 50
6.3 Schweißnahtausführungen
6.3.1 Grundsätzliches
Sofern in der Zeichnung nicht anders gefordert, sind alle Ecken vollständig zu umschweißen.
Schrumpfspannungen durch einseitig angeschweißte Teile sind durch Gegenwärmen auszugleichen.
Bei zweiseitigen Nähten und vollem Anschluss ist die Wurzel, sofern zugänglich, auszufugen, auf Rissfreiheit zu prüfen und
gegenzuschweißen.
Sicherheitshinweis:
Wird eine Wärmenachbehandlung durchgeführt, so sind - auch ohne besondere Zeichnungsangabe - alle hermetisch abge-
schlossenen Hohlräume durch ein 10 mm Rundloch an geeigneter Stelle in der neutralen Faser vor dem Glühen vom
Schweißbetrieb zu öffnen. Diese Rundlöcher sind nach der Wärmebehandlung wieder zu verschließen. Bei aufgesetzten
Platten wird die Umschweißung kurz unterbrochen und nach der Wärmebehandlung vervollständigt.
6.3.2 Materialanschluss
Voller Materialanschluss siehe unter Darstellungen in Zeichnungen Abschnitt 2.2.
6.3.3 Bedarfsstoß
Bedarfsstöße sind in den Zeichnungen nicht vorgesehene Schweißnahtverbindungen von Blechen und Profilen gleicher Form
und bedürfen der vorherigen Rücksprache mit dem verantwortlichen Konstrukteur oder Auftragsgebers. Bei Bedarfsstößen ist
immer ein Vollanschluss auch ohne Zeichnungsvermerk nach DIN EN ISO 5817:2006-10 Bewertungsgruppe B auszuführen.
Schweißnahtbewertung und Prüfumfang siehe Abschnitt 9.4.
6.3.4 Schlitzschweißung
Die Schlitzbreite "b", siehe Bild 14, richtet sich nach den Blechdicken t1 und t2
sowie nach dem erforderlichen Nahtanschluss
bei t1 ≤ 15 mm ist b min. 0,5 x t1 jedoch min. 4 mm
bei t1 > 15 mm ist b min. 15 mm
6.3.5 Lochschweißung
Lochschweißung ist nur zulässig für Blechdicken t1 ≤ 40 mm.
Der Lochdurchmesser entspricht t1, muss jedoch min. 20 mm betragen.
Bild 14 – Schlitzschweißung
Seite 11
SN 200-4 : 2010-09
Ist bei einer beidseitigen Naht das Schweißen der inneren Naht wegen mangelnder Zugänglichkeit nicht möglich, so ist Rück-
sprache mit der Konstruktion zu nehmen. Kehlnähte sind (SMS group spezifisch) wie folgt auszuführen:
über 2
V-Naht ≈ 60 - 2 bis 4 bis 2 -
bis 25
U-Naht
über 25 auf ≈ 60 ≈ 15 2 bis 3 2 ≈4
V-Wurzel
alle HV-Naht - - - - -
alle
(nur bis max.
Kehlnaht - - - - -
PN 25
zulässig)
a)
Zusatzzeichen siehe DIN EN 22553:1997-03.
b)
Die angegebenen Maße gelten für den gehefteten Zustand.
7.2 Schweißnahtausführung
7.2.1 Grundsätzliches
Schweißspritzer sind an den Innenwandungen der Rohrleitungen nicht zulässig, daher wird empfohlen die Wurzel-lage als
Schutzgas-Schweißverfahren WIG auszuführen.
Die Querschnittverengung des Rohres durch Wurzelüberhöhung der Schweißnaht (Tabelle 16 Nr. 1.11 beachten) darf bei
Rohren ≤ 25 mm Außendurchmesser nicht größer als 20 %, bei Rohren > 25 mm Außendurchmesser nicht größer als 15 %
sein, bezogen auf den Durchflussquerschnitt des Rohres.
Dies ist durch Sichtprüfung zu kontrollieren und gegebenenfalls, z. B. durch ausschleifen, nachzuarbeiten.
Alle Schweißnähte in Behälter- und Kammerinnenräumen sind als durchgehende Nähte ohne Unterbrechung auszuführen.
Bei Rohrleitungen aus nichtrostenden und säurebeständigen Stählen sind die Rohre sowohl beim Heften als auch beim
Schweißen der Wurzellage mit einem "Formiergas" (z. B. N = 90 %, H = 10 %) zu fluten (DVS-Merkblatt 0937 beachten).
Durch Einsatz von "Formiergasen" wird der Sauerstoff der Luft von den erwärmten Nahtbereichen entfernt und eine Oxidation
vermindert. Gleichzeitig wird die Ausbildung der Wurzelgeometrie und die Oberflächenqualität günstig beeinflusst (geformt)
und die Porenbildung verhindert.
8 Wärmebehandlung
8.1 Grundsätzliches
Wird eine Wärmenachbehandlung durchgeführt, so sind - auch ohne besondere Zeichnungsangabe - alle hermetisch abge-
schlossenen Hohlräume durch ein 10 mm Rundloch an geeigneter Stelle in der neutralen Faser vor dem Glühen vom
Schweißbetrieb zu öffnen. Diese Rundlöcher sind nach der Wärmebehandlung wieder zu verschließen. Schrumpfspannungen
durch einseitig angeschweißte Teile sind durch Gegenwärmen auszugleichen.
Eine Wärmenachbehandlung (z. B. Spannungsarmglühen) wird, wenn funktionsbedingt erforderlich, durch den Konstrukteur
auf der Zeichnung angegeben.
Wärmenachbehandlungen die durch den Fertigungsablauf bedingt sind (z. B. Bearbeitungsspannungen) sind durch den aus-
führenden Betrieb zu veranlassen.
Bei Wärmenachbehandlungen an vergüteten Stählen muss die Temperatur 20-30 K (Kelvin) unterhalb der Anlasstemperatur
erfolgen. Der ausführende Betrieb hat sich Informationen über die angewendete Anlasstemperatur einzuholen.
Wärmebehandlungen, die aus schweißtechnischer Sicht erforderlich sind, hat der Fertigungsbetrieb in Eigenverantwortung
vorzunehmen.
Sämtliche Wärmebehandlungen sind mittels Glühdiagramm mit Abnahmeprüfzeugnis 3.1 DIN EN 10204:2005-01 zu belegen.
Andere Entspannungsverfahren als Spannungsarmglühen (z. B. Vibrationsentspannen) sind mit SMS group vorher abzu-
stimmen.
8.4 Mischverbindungen
Für eine Wärmebehandlung an Schwarz-Weiß-Verbindungen gelten die Regelungen nach Abschnitt 8.3.
Sind an einem Bauteil, bei dem Spannungsarmglühen gefordert ist, nicht lösbare Teile aus austenitischen Stahl vorgesehen,
so sind diese Teile erst nach dem Glühen an- bzw. einzuschweißen.
9 Prüfung
9.1 Grundsätzliches
Die Prüfungen sind vom Schweißbetrieb auszuführen.
Ist eine Zwischenprüfung vorgeschrieben, so muss eine Meldung des ausführenden Schweißbetriebes an die SMS group
Qualitätsprüfung erfolgen.
Für Maße mit geringeren Toleranzen als die in Abschnitt 9.2 genannten Allgemeintoleranzen, ist eine Dokumentation der Prü-
fung mit Soll- und Istwerten notwendig.
Bei Druck- bzw. Dichtprüfung sind diese mit Angaben über Prüfungsart, Prüfdruck, Prüfzeit und Druckmedium zu dokumentie-
ren.
An Schweißnähten von Rohrleitungen die nicht mehr einsehbar sind, behält sich der Abnahmebeauftragte der Qualitätsprü-
fung von SMS group vor, diese Rohrleitungen zur Prüfung der Schweißnähte an geeigneter Stelle zu trennen, wenn nicht
durch geeignete zerstörungsfreie Prüfung die Qualität der Schweißnaht und der Durchfluss sichergestellt werden kann.
Seite 14
SN 200-4 : 2010-09
9.2 Allgemeintoleranzen
Anzuwendende Allgemeintoleranzklassen sind in Tabelle 11 und 12 festgelegt. Diese entsprechen der Allgemeintoleranzen
der DIN EN ISO 13920:1996-11.
Eine Zeichnungseintragung erfolgt nur, wenn abweichende Toleranzklassen erforderlich sind.
9.2.1 Längenmaße
Die in der Tabelle 11 angegebenen Toleranzen der Toleranzklasse B gelten für Längenmaße (Außenmaße, Innenmaße,
Absatzmaße, Breitenmaße und Mittenmaße).
Tabelle 11 – Längenmaßtoleranzen
Nennmaßbereich
Toleranz- 2 > 30 > 120 > 400 > 1000 > 2000 > 4000 > 8000 > 12000 > 16000 > 20000
klasse bis bis bis bis bis bis bis bis bis bis
30 120 400 1000 2000 4000 8000 12000 16000 20000
B ±1 ±2 ±2 ±3 ±4 ±6 ±8 ± 10 ± 12 ± 14 ± 16
F 1 1,5 3 4,5 6 8 10 12 14 16
9.2.3 Winkelmaße
Für die Toleranzen der Winkel gilt der kürzere Schenkel als Bezugsschenkel. Die Schenkellänge kann auch von einem Be-
zugspunkt gelten, der dann auf der Zeichnung anzugeben ist, Beispiele siehe Bild 18. Zur Umrechnung der Winkelmaße in
Längenmaße für messtechnische Zwecke werden die Grenzmaße der Winkel in Tabelle 13 zusätzlich als Tangenswerte an-
gegeben.
Die maximal zulässige Abweichung in mm errechnet sich aus dem Tangenswert x der kürzeren Schenkellänge.
Bezugspunkt
Bezugspunkt
Tabelle 13 – Winkelmaßtoleranzen
Nennmaßbereich
(Länge des kürzeren Schenkels)
Toleranz-
klasse > 400 > 1000 > 400 > 1000
bis 400 bis 1000 bis 400 bis 1000
zul. Abweichungen in Grad und Minuten zul. Abweichungen als Tangenswerte
B ± 0°45' ± 0°30' ± 0°20' 0,013 0,009 0,006
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SN 200-4 : 2010-09
9.3 Prüfarten
Alle nachfolgend durchgeführten Prüfungen sind mit einem Abnahmeprüfzeugnis 3.1 DIN EN 10204:2005-01 zu bescheinigen:
- Sichtprüfungen nach DIN EN 970
- Ultraschallprüfungen nach DIN EN 1712, DIN EN 1713 und DIN EN 1714
- Durchstrahlungsprüfungen nach DIN EN 12517-1 und DIN EN 1435
- Magnetpulverprüfungen nach DIN EN 1290 und DIN EN 1291
- Farbeindringprüfungen nach DIN EN 1289
- Druckprüfungen nach DIN EN 13480-5
- Dichtprüfungen nach DIN 50104
9.4.2 Bedarfsstoß
Bedarfsstöße bei Blechen und Profilen sind als Vollanschlüsse mit Bewertungsgruppe B auszuführen. Die Schweißnahtgüte
ist mit Ultraschall- bzw. Röntgen- und Oberflächenrissprüfung nachzuweisen. Der Prüfumfang für die Ultraschall-, bzw. Rönt-
gen- und Oberflächenrissprüfung beträgt 100 % der Schweißnaht und Wärmeeinflusszone.
9.4.3 Auftragschweißen
Beim Auftragschweißen ist die Bewertungsgruppe D, eingeschränkt auf die Unregelmäßigkeiten nach Tabelle 16
Nr. 1.1, 1.2, 2.3 bis 2.6 und 2.12 Standard der SMS group. Die Festlegungen der SN 402 sind außerdem zu beachten.
nein
Nachweis der Güte erforderlich ja ja
siehe 9.6
anschluss
Sichtprüfung ja ja ja
US-Prüfung -- -- --
durchzuführende b) b)
Prüfungen a)
Rissprüfung ≥ 25 % ≥ 10 % --
Druckprüfung nur in Ausnahmefällen, siehe Abschnitt 9.4.1
Dichtprüfung Eine Zeichnungsangabe ist erforderlich
alle, aber
Lfd. Nr. nach DIN EN ISO 5817:2006-10 alle alle
2.12 u. 2.13 nach C
Zeichnungsangabe erforderlich ja ja ja
mit vollem Material-
Sichtprüfung ja ja ja
US-Prüfung ≥ 50 % ≥ 25 % ≥ 10 %
durchzuführende
Prüfungen a)
Rissprüfung ≥ 25 % ≥ 10 % --
Druckprüfung nur in Ausnahmefällen, siehe Abschnitt 9.4.1
Dichtprüfung Eine Zeichnungsangabe ist erforderlich
a)
Die prozentuale Angabe des Prüfumfangs bezieht sich auf die Schweißnahtlänge jeder einzelnen Naht.
b)
Angeschweißte Anhängevorrichtungen sind durch eine 100%ige Rissprüfung an der Schweißnaht und der
Wärmeeinflusszone zu prüfen.
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SN 200-4 : 2010-09
9.6 Schweißnahtbewertung und Prüfumfang von tragenden teil- und vollangeschlossenen Schweißnähten
Diese Festlegungen gelten für tragende Schweißnähte, die nach Zeichnung als Teilanschluss auszuführen sind. Erkennbar
sind tragende Schweißnähte durch Angabe der Bewertungsgruppen B und C in der Zeichnung an der Schweißnaht. Es sind
mindestens 10 % aller tragenden Teilanschlüsse zu prüfen. Wenn keine Beanstandungen auftreten, kann dieser Prüfumfang
nach vorheriger Rücksprache mit der SMS group Qualitätsprüfung reduziert werden. Treten Beanstandungen auf, kann der
Abnahmebeauftragte der SMS group den Prüfumfang bis auf 100 % erhöhen.
Die Schweißnähte sind stirnseitig, in einer Tiefe von Schweißnahttiefe + 5 mm (s + 5 mm) mittels Magnetpulverprüfung zu
prüfen.
Die Prüfung erfolgt vor dem stirnseitigen Verschließen durch Anschleifen der Naht, gegebenenfalls sind verschlossene Nähte
stirnseitig zu öffnen.
Die getroffenen Festlegungen lassen sich entsprechend auf tragende vollangeschlossene Schweißnähte übertragen, wenn
eine zerstörungsfreie Prüfung auf Grund der Zugänglichkeit nicht oder nur eingeschränkt möglich ist.
Angeschweißten Anhängevorrichtungen sind durch eine 100%ige Rissprüfung an der Schweißnaht und der Wärmeeinfluss-
zone zu prüfen. Prüfumfang 100 %, Bewertung nach Bewertungsgruppe C.
Sollte für den Nachweis von Unregelmäßigkeiten die mikroskopische Untersuchung eingesetzt werden, so sind nur die Unre-
gelmäßigkeiten zu berücksichtigen, die mit höchstens zehnfacher Vergrößerung nachgewiesen werden können. Ausgenom-
men davon sind Mikro-Bindefehler, siehe Tabelle 16, Nr. 1.5 und Mikrorisse, siehe Tabelle 16, Nr. 2.2.
Systematische Unregelmäßigkeiten (Definition siehe Anhang A, Seite 34) sind nur bei Bewertungsgruppe D zulässig, voraus-
gesetzt, dass andere Anforderungen nach Tabelle 14 erfüllt sind.
Eine Schweißnaht muss getrennt nach jeder Unregelmäßigkeit, siehe Tabelle 16, Nr. 1.1 bis 3.2, bewertet werden.
Treten in einem Nahtquerschnitt verschiedene Arten von Unregelmäßigkeiten auf, ist eine besondere Beurteilungen notwen-
dig, siehe Tabelle 16, Nr. 4.1.
Die Bewertungsgrenzen für Mehrfachunregelmäßigkeiten sind nur anzuwenden, wenn die Anforderungen für die anderen Un-
regelmäßigkeit nicht überschritten werden.
Je zwei angrenzende Unregelmäßigkeiten mit einem Abstand kleiner als das Hauptmaß der Kleineren sind als Eine anzuse-
hen.
Tabelle 16 – Grenzwerte für Unregelmäßigkeiten
1 Oberflächenunregelmäßigkeiten
1.1 100 Riss - ≥ 0,5 Nicht zulässig Nicht zulässig Nicht zulässig
1.2 104 Endkraterriss - ≥ 0,5 Nicht zulässig Nicht zulässig Nicht zulässig
SN 200-4 : 2010-09
Seite 17
SN 200-4 : 2010-09
Seite 18
Tabelle 16 – Grenzwerte für Unregelmäßigkeiten (fortgesetzt)
- Kehlnähte
a1 ≥ α
a2 ≥ α
1.13 506 Schweißgut-
überlauf
≥ 0,5 h ≤ 0,2 b Nicht zulässig Nicht zulässig
SN 200-4 : 2010-09
1.14 509 Verlaufenes Weicher Übergang wird verlangt. 0,5 bis 3 Nicht zulässig
Schweißgut h ≤ 0,25 t h ≤ 0,1 t
511 Decklagenunter- Kurze Unregelmäßigkeit: Kurze Unregelmäßigkeit: Kurze Unregelmäßigkeit:
wölbung >3 h ≤ 0,25 t h ≤ 0,1 t h ≤ 0,05 t
aber max. 2 mm aber max. 1 mm aber max. 0,5 mm
Seite 19
1.15 510 Durchbrand - ≥ 0,5 Nicht zulässig Nicht zulässig Nicht zulässig
SN 200-4 : 2010-09
Seite 20
Tabelle 16 – Grenzwerte für Unregelmäßigkeiten (fortgesetzt)
Kurze Unregelmäßigkeit:
0,5 bis 3 h ≤ 0,2 mm + 0,1 t Nicht zulässig
h ≤ 0,1 t
1.20 5213 Zu kleine Kehlnaht- Nicht anwendbar auf Prozesse mit Nachweis
dicke von größerem Einbrand
Kurze Unregelmäßigkeit: Kurze Unregelmäßigkeit:
0,5 bis 3 Nicht zulässig
h ≤ 0,2 mm + 0,1 a h ≤ 0,2 mm
1.21 5214 Zu große Kehlnaht- Die tatsächliche Nahtdicke der Kehlnaht ist zu
dicke groß.
h ≤ 1 mm + 0,2 a, h ≤ 1 mm + 0,15 a,
≥ 0,5 Zulässig
aber max. 4 mm aber max. 3 mm
1.23 602 Schweißspritzer - ≥ 0,5 Die Zulässigkeit hängt von der Anwendung ab, z. B. Werkstoff, Korrosionsschutz
SN 200-4 : 2010-09
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SN 200-4 : 2010-09
Seite 22
Tabelle 16 – Grenzwerte für Unregelmäßigkeiten (fortgesetzt)
2 Innere Unregelmäßigkeiten
a1) Größtmaß der Fläche der Unregelmäßig- ≥ 0,5 Einlagig: ≤ 2,5 % Einlagig: ≤ 1,5 % Einlagig: ≤ 1 %
keit (einschließlich systematischer Unregel-
mäßigkeit) bezogen auf die projizierte Mehrlagig: ≤ 5 % Mehrlagig: ≤ 3 % Mehrlagig: ≤ 2 %
Fläche
SN 200-4 : 2010-09
che der Unregelmäßigkeit zu betrachten
(Fall 2).
Seite 23
Tabelle 16 – Grenzwerte für Unregelmäßigkeiten (fortgesetzt)
SN 200-4 : 2010-09
Seite 24
Ordnungsnr. Unregelmäßigkeit t Grenzwerte für Unregelmäßigkeiten bei Bewertungsgruppen
nach
Nr. Bemerkungen
ISO 6520-1:
1998 Benennung mm D C B
a2) Größtmaß der Querschnittsfläche der Un- ≥ 0,5 ≤8% ≤4% ≤2%
regelmäßigkeit (einschließlich systemati-
scher Unregelmäßigkeit) bezogen auf die
gebrochene Oberfläche (nur in der Pro-
duktion, bei Schweißer- oder Verfahrens-
prüfungen anwendbar)
SN 200-4 : 2010-09
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SN 200-4 : 2010-09
Seite 26
Tabelle 16 – Grenzwerte für Unregelmäßigkeiten (fortgesetzt)
2.6 2015 Gaskanal h ≤ 0,4 s, aber max. 4 mm h ≤ 0,3 s, aber max. 3 mm h ≤ 0,2 s, aber max. 2 mm
2016 Schlauchpore - Stumpfnähte ≥ 0,5
l ≤ s, aber max. 75 mm l ≤ s, aber max. 50 mm l ≤ s, aber max. 25 mm
h ≤ 0,4 a, aber max. 4 mm h ≤ 0,3 a, aber max. 3 mm h ≤ 0,2 a, aber max. 2 mm
- Kehlnähte ≥ 0,5
l ≤ a, aber max. 75 mm l ≤ a, aber max. 50 mm l ≤ a, aber max. 25 mm
2.7 202 Lunker ≥ 0,5 Kurze Unregelmäßigkeit Nicht zulässig Nicht zulässig
zulässig, aber nicht bis zur
Oberfläche
- Stumpfnähte:
- h ≤ 0,4 s,
aber max. 4 mm
- Kehlnähte:
h ≤ 0,4 a,
aber max. 4 mm
2.8 2024 Endkraterlunker 0,5 bis 3 h oder l ≤ 0,2 t Nicht zulässig Nicht zulässig
>3 h oder l ≤ 0,2 t, aber max.
2 mm
2.9 300 Fester Einschluss h ≤ 0,4 s, aber max. 4 mm h ≤ 0,3 s, aber max. 3 mm h ≤ 0,2 s, aber max. 2 mm
301 Schlackeneinschluss - Stumpfnähte ≥ 0,5
l ≤ s, aber max. 75 mm l ≤ s, aber max. 50 mm l ≤ s, aber max. 25 mm
302 Flussmitteleinschluss
303 Oxideinschluss h ≤ 0,4 a, aber max. 4 mm h ≤ 0,3 a, aber max. 3 mm h ≤ 0,2 a, aber max. 2 mm
- Kehlnähte ≥ 0,5
l ≤ a, aber max. 75 mm l ≤ a, aber max. 50 mm l ≤ a, aber max. 25 mm
2.10 304 Metallischer Ein- - Stumpfnähte ≥ 0,5 h ≤ 0,4 s, aber max. 4 mm h ≤ 0,3 s, aber max. 3 mm h ≤ 0,2 s, aber max. 2 mm
schluss außer Kupfer
- Kehlnähte ≥ 0,5 h ≤ 0,4 a, aber max. 4 mm h ≤ 0,3 a, aber max. 3 mm h ≤ 0,2 a, aber max. 2 mm
2.11 3042 Kupfereinschluss - ≥ 0,5 Nicht zulässig Nicht zulässig Nicht zulässig
Tabelle 16 – Grenzwerte für Unregelmäßigkeiten (fortgesetzt)
2.12 401 Bindefehler (unvoll- ≥ 0,5 Kurze Unregelmäßigkeit Nicht zulässig Nicht zulässig
ständige Bindung) zulässig.
SN 200-4 : 2010-09
Seite 27
SN 200-4 : 2010-09
Seite 28
Tabelle 16 – Grenzwerte für Unregelmäßigkeiten (fortgesetzt)
2.13 402 Ungenügende > 0,5 Kurze Unregelmäßigkeit: Nicht zulässig Nicht zulässig
Durchschweißung h ≤ 0,2 a, aber max. 2 mm
T-Stoß (Kehlnaht)
Stumpfstoß (durchgeschweißt)
Tabelle 16 – Grenzwerte für Unregelmäßigkeiten (fortgesetzt)
3.1 507 Kantenversatz Die Grenzwerte für die Abweichungen beziehen 0,5 bis 3 h ≤ 0,2 mm + 0,25 t h ≤ 0,2 mm + 0,15 t h ≤ 0,2 mm + 0,1 t
sich auf die einwandfreie Lage. Wenn nicht an-
derweitig vorgeschrieben, ist die einwandfreie >3 h ≤ 0,25 t, h ≤ 0,15 t, h ≤ 0,1 t,
Lage gegeben, wenn die Mittellinien überein- aber max. 5 mm aber max. 4 mm aber max. 3 mm
stimmen. t bezieht sich auf die geringere Dicke.
≥ 0,5 h ≤ 0,5 t, aber max. 4 mm h ≤ 0,5 t, aber max. 3 mm h ≤ 0,5 t, aber max. 2 mm
Bild B: Umfangschweißungen
SN 200-4 : 2010-09
Seite 29
Tabelle 16 – Grenzwerte für Unregelmäßigkeiten (fortgesetzt)
SN 200-4 : 2010-09
Seite 30
Ordnungsnr Unregelmäßigkeit t Grenzwerte für Unregelmäßigkeiten bei Bewertungsgruppen
nach
Nr. Bemerkungen
ISO 6520-1:
1998 Benennung mm D C B
3.2 617 Schlechte Passung Ein Spalt zwischen den Teilen, die verbunden 0,5 bis 3 h ≤ 0,5 mm + 0,1 a h ≤ 0,3 mm + 0,1 a h ≤ 0,2 mm + 0,1 a
bei Kehlnähten werden. Spalte, die den zulässigen Grenzwert
überschreiten, dürfen in besonderen Fällen >3 h ≤ 1 mm + 0,3 a, h ≤ 0,5 mm + 0,2 a, h ≤ 0,5 mm + 0,1 a,
durch eine Vergrößerung der Kehlnahtdicke aber max. 4 mm aber max. 3 mm aber max. 2 mm
ausgeglichen werden.
4 Mehrfachunregelmäßigkeiten
4.1 Keine Mehrfachunregel- 0,5 bis 3 Nicht zulässig Nicht zulässig Nicht zulässig
mäßigkeiten in
beliebigem >3 Maximale Gesamthöhe Maximale Gesamthöhe der Maximale Gesamthöhe der
a)
Querschnitt der Unregelmäßigkeiten Unregelmäßigkeiten Unregelmäßigkeiten
∑ h ≤ 0,4 t oder ≤ 0,25 a ∑ h ≤ 0,3 t oder ≤ 0,2 a ∑ h ≤ 0,2 t oder ≤ 0,15 a
h1 + h2 + h3 + h4 + h5 = ∑ h
h1 + h2 + h3 + h4 + h5 = ∑ h
a)
siehe Anhang A (normativ)
Tabelle 16 – Grenzwerte für Unregelmäßigkeiten (fortgesetzt)
h1 x l1 + h2 x l2 + h3 x l3 = ∑ h x l
h1 x l1 + h2 x l2 + x D + h3 x l3 = ∑ h x l
SN 200-4 : 2010-09
als Summe der Unregelmäßigkeiten anzusetzen
(Fall 2).
Seite 31
DIN EN ISO 5817:2006-10,Anhang A
Seite 32
SN 200-4 : 2010-09
DIN 2559-2:2007-09 Schweißnahtvorbereitung – Teil 2: Anpassen der Innendurchmesser für Rundnähte an naht-
losen Rohren
DIN 2559-3:2007-09 Schweißnahtvorbereitung – Teil 3: Anpassen der Innendurchmesser für Rundnähte an ge-
schweißten Rohren
DIN 2559-4:1994-07 Schweißnahtvorbereitung – Teil 4: Anpassen der Innendurchmesser für Rundnähte an naht-
losen Rohren aus nichtrostenden Stählen
DIN 8555-1:1983-11 Schweißzusätze zum Auftragschweißen; Schweißdrähte, Schweißstäbe, Drahtelektroden,
Stabelektroden; Bezeichnung, Technische Lieferbedingungen
DIN 15018-1 Krane; Grundsätze für Stahltragwerke; Berechnungen
DIN 15018-2 Krane; Stahltragwerke, Grundsätze für die bauliche Durchbildung und Ausführung
DIN 18800-1 Stahlbauten – Teil 1: Bemessung und Konstruktion
DIN 18800-2 Stahlbauten – Teil 2: Stabilitätsfälle – Knicken von Stäben und Stabwerke
DIN 18800-3 Stahlbauten – Teil 3: Stabilitätsfälle – Plattenbeulen
DIN 18800-4 Stahlbauten – Teil 4: Stabilitätsfälle – Schalenbeulen
DIN 18800-5 Stahlbauten – Teil 5: Verbundtragwerke aus Stahl und Beton – Bemessung und Kon-
struktion
DIN 18800-7:2008-11 Stahlbauten – Teil 7: Ausführung und Herstellerqualifikation
DIN 50104 Innendruckversuch an Hohlkörpern; Dichtheitsprüfung bis zu einem bestimmten Innendruck;
Allgemeine Festlegung
DIN EN 287-1 Prüfung von Schweißern, Schmelzschweißen – Teil 1: Stähle
DIN EN 473 Zerstörungsfreie Prüfung –Qualifizierung und Zertifizierung von Personal der zerstörungs-
freien Prüfung – Allgemeine Grundlagen
DIN EN 970 Zerstörungsfreie Prüfung von Schmelzschweißnähten – Sichtprüfung
DIN EN 1011-1:2009-07 Schweißen – Empfehlungen zum Schweißen metallischer Werkstoffe – Teil 1: Allgemeine
Anleitungen für das Lichtbogenschweißen
DIN EN 1011-2:2001-05 Schweißen – Empfehlungen zum Schweißen metallischer Werkstoffe – Teil2: Lichtbogen-
schweißen von ferritischen Stählen
DIN EN 1289 Zerstörungsfreie Prüfung von Schweißverbindungen – Eindringprüfung von Schweiß-
verbindungen – Zulässigkeitsgrenzen
DIN EN 1290 Zerstörungsfreie Prüfung von Schweißverbindungen – Magnetpulverprüfung von Schweiß-
verbindungen
DIN EN 1291 Zerstörungsfreie Prüfung von Schweißverbindungen – Magnetpulverprüfung von Schweiß-
verbindungen ─ Zulässigkeitsgrenzen
DIN EN 1435 Zerstörungsfreie Prüfung von Schweißverbindungen – Durchstrahlungsprüfung von
Schmelzschweißverbindungen
DIN EN 1600 Schweißzusätze – Umhüllte Stabelektroden zum Lichtbogenhandschweißen von nichtros-
tenden und hitzebeständigen Stählen
DIN EN 1712 Zerstörungsfreie Prüfung von Schweißverbindungen – Ultraschallprüfung von Schweiß-
verbindungen ─ Zulässigkeitsgrenzen
DIN EN 1713 Zerstörungsfreie Prüfung von Schweißverbindungen – Ultraschallprüfung – Charakterisie-
rung von Anzeigen in Schweißnähten
DIN EN 1714 Zerstörungsfreie Prüfung von Schweißverbindungen – Ultraschallprüfung von Schweißver-
bindungen
DIN EN 10204:2005-01 Metallische Erzeugnisse – Arten und Prüfbescheinigungen
DIN EN 12502-4:2005-03 Korrosionsschutz metallischer Werkstoffe – Hinweise zur Abschätzung der Korrosionswahr-
scheinlichkeit in Wasserverteilungs- und -speichersystemen – Teil 4: Einflussfaktoren für
nichtrostende Stähle.
DIN EN 12517-1 Zerstörungsfreie Prüfung von Schweißverbindungen – Teil 1: Bewertung von Schweißver-
bindungen in Stahl, Nickel, Titan und ihren Legierungen mit Durchstrahlung – Zulässigkeits-
grenzen
DIN EN 12536 Schweißzusätze – Stäbe zum Gasschweißen von unlegierten und warmfesten Stählen –
Einteilung
DIN EN 13480-5 Metallische industrielle Rohrleitungen – Teil 5: Prüfung
DIN EN 14700 Schweißzusätze – Schweißzusätze zum Hartauftragen
DIN EN 22553:1997-03 Schweiß- und Lötnähte; Symbolische Darstellung in Zeichnungen
Seite 33
SN 200-4 : 2010-09
DIN EN ISO 2560 Schweißzusätze – Umhüllte Stabelektroden zum Lichtbogenhandschweißen von unlegier-
ten Stählen und Feinkornstählen – Einteilung
DIN EN ISO 3834-1:2006-03 Qualitätsanforderungen für das Schmelzschweißen von metallischen Werkstoffen – Teil 1:
Kriterien für die Auswahl der geeigneten Stufe der Qualitätsanforderungen
DIN EN ISO 3834-2:2006-03 Qualitätsanforderungen für das Schmelzschweißen von metallischen Werkstoffen – Teil 2:
Umfassende Qualitätsanforderungen
DIN EN ISO 3834-3:2006-03 Qualitätsanforderungen für das Schmelzschweißen von metallischen Werkstoffen – Teil 3:
Standard-Qualitätsanforderungen
DIN EN ISO 3834-4:2006-03 Qualitätsanforderungen für das Schmelzschweißen von metallischen Werkstoffen – Teil 4:
Elementare Qualitätsanforderungen
DIN EN ISO 5817:2006-10 Schmelzschweißverbindungen an Stahl, Nickel, Titan und deren Legierungen (ohne Strahl-
schweißen) – Bewertungsgruppen von Unregelmäßigkeiten
DIN EN ISO 9692-1:2004-05 Schweißen und verwandte Prozesse – Empfehlung zur Schweißnahtvorbereitung – Teil 1:
Lichtbogenhandschweißen, Schutzgasschweißen, Gasschweißen, WIG-Schweißen, Strahl-
schweißen von Stählen
DIN EN ISO 13916:1996-11 Schweißen – Anleitung zur Messung der Vorwärm-, Zwischenlagen- und Haltetemperatur
DIN EN ISO 13920:1996-11 Schweißen – Allgemeintoleranzen für Schweißkonstruktionen – Längen- und Winkelmaße,
Form und Lage
DIN EN ISO 14341 Schutzzusätze – Drahtelektroden und Schweißgut zum Metall-Schutzgasschweißen von un-
legierten Stählen und Feinkornstählen – Einteilung
DIN EN ISO 14731 Schweißaufsicht – Aufgaben und Verantwortung
DIN EN ISO 15610 Anforderung und Qualifizierung von Schweißverfahren für metallische Werkstoffe – Qualifi-
zierung aufgrund des Einsatzes von geprüften Schweißzusätzen
97/23/EG Richtlinie 97/23/EG des Europäischen Parlaments und des Rates vom 29. Mai 1997 zur
Angleichung der Rechtsvorschriften der Mitgliedstaaten über Druckgeräte
WHG Wasserhaushaltsgesetz
A.1.1 Bewertungsgruppe
Beschreibung der Qualität einer Schweißung auf der Basis von Art, Größe und Anzahl ausgesuchter Unregelmäßigkeiten.
A.1.2 Gebrauchstauglichkeit
Eigenschaft eines Erzeugnisses, eines Prozesses oder einer Dienstleistung, einen bestimmten Zweck unter speziellen Bedin-
gungen zu erfüllen.
ANMERKUNG
Im Gegensatz zu der Querschnittsfläche ist bei der radiografischen Abbildung das Auftreten von Unregelmäßigkeiten abhän-
gig von der Dicke der Schweißnaht, siehe Bild A.1.
Legende
1 Röntgenstrahlrichtung
2 4 Poren je Volumeneinheit
3 6-fache Dicke
4 3-fache Dicke
5 2-fache Dicke
6 1-fache Dicke
Fertigungsvorschriften
SN 200-5
Spanen
Inhaltsverzeichnis Seite
1 Anwendungsbereich.................................................................................................................................................... 2
2 Zeichnerische Darstellung .......................................................................................................................................... 2
2.1 Grundsätzliches ............................................................................................................................................................. 2
2.2 Symbole......................................................................................................................................................................... 2
2.2.1 Lage der Oberflächenangaben am Symbol ................................................................................................................... 2
2.2.2 Angabe der Oberflächenbeschaffenheit am Symbol...................................................................................................... 2
2.2.3 Symbole für die Angabe der Oberflächenrillen .............................................................................................................. 3
2.2.4 Symbole für die mechanische Bearbeitung.................................................................................................................... 3
2.3 Freie Werkzeugwahl ...................................................................................................................................................... 4
2.4 Form- und Lagetoleranzen............................................................................................................................................. 5
2.4.1 Toleranzrahmen............................................................................................................................................................. 5
2.4.2 Toleranzzone ................................................................................................................................................................. 5
2.4.3 Toleranzzone mit Kennzeichnung CZ ............................................................................................................................ 5
2.4.4 Bezüge........................................................................................................................................................................... 5
2.5 Definition der Toleranzzone und der Zeichnungseintragung.......................................................................................... 8
3 Fertigungsvorgaben .................................................................................................................................................. 11
3.1 Allgemeintoleranzen für Längen-, Winkelmaße, Rundungshalbmesser und Fasenhöhen........................................... 11
3.1.1 Geltungsbereich........................................................................................................................................................... 11
3.1.2 Genauigkeitsgrad......................................................................................................................................................... 11
3.1.3 Längenmaße................................................................................................................................................................ 11
3.1.4 Rundungshalbmesser und Fasenhöhen ...................................................................................................................... 11
3.1.5 Winkelmaße ................................................................................................................................................................. 12
3.1.6 Winkelmaße für Schmierbohrungen............................................................................................................................. 12
3.2 Allgemeintoleranzen für Form und Lage ...................................................................................................................... 12
3.2.1 Geltungsbereich........................................................................................................................................................... 12
3.2.2 Genauigkeitsgrad......................................................................................................................................................... 12
3.2.3 Formtoleranzen............................................................................................................................................................ 12
3.2.4 Lagetoleranzen ............................................................................................................................................................ 13
3.3 Oberflächengüte .......................................................................................................................................................... 14
3.4 Oberflächenrauheitsmessgrößen................................................................................................................................. 15
3.5 Werkstückkante ........................................................................................................................................................... 15
3.6 Bohrungsmittenverlauf bei Tiefbohrverfahren .............................................................................................................. 15
3.7 Gewinde....................................................................................................................................................................... 15
3.7.1 Gewindetoleranz für Metrisches ISO Gewinde ............................................................................................................ 15
3.7.2 Gewindeauslauf/Gewindefreistich................................................................................................................................ 15
3.8 Rollieren (Glattwalzen-Festwalzen) ............................................................................................................................. 15
4 Prüfung ....................................................................................................................................................................... 16
4.1 Grundsätzliches ........................................................................................................................................................... 16
4.2 Prüfung von Maßen, Anforderungen an Messmittel .................................................................................................... 16
4.3 Prüfdokumentationen .................................................................................................................................................. 16
4.4 Toleranzen und Grenzabmaße für Längenmaße von 1 bis 10000 mm........................................................................ 17
4.4.1 Geltungsbereich........................................................................................................................................................... 17
4.4.2 Bezeichnung für Toleranzreihe .................................................................................................................................... 17
4.4.3 Grundtoleranzen .......................................................................................................................................................... 17
4.4.4 Grenzabmaße für Außen- und Innenmaße für Nennmaßbereich bis 3150 mm ........................................................... 18
4.4.5 Grenzabmaße für Außen- und Innenmaße für Nennmaßbereich von 3150 mm bis 10000 mm .................................. 20
Zitierte Technische Regelwerke .............................................................................................................................. 21
Seitenanzahl 21
Herausgeber: © SMS group 2010
„Weitergabe sowie Vervielfältigung dieses Dokuments, Verwertung und Mitteilung seines Inhalts sind
SMS Siemag verboten, soweit nicht ausdrücklich gestattet. Zuwiderhandlungen verpflichten zu Schadenersatz.
Normenstelle Alle Rechte für den Fall der Patent-, Gebrauchs- oder Geschmacksmustereintragung vorbehalten“.
Seite 2
SN 200-5 : 2010-09
1 Anwendungsbereich
Die nachfolgend aufgeführten Anforderungen gelten, wenn in Konstruktion-, Bestell- bzw. Fertigungsunterlagen keine anders
lautenden Angaben enthalten sind, für Teile die als Vormaterial und/oder Fertigungsmaterial in Produkten der SMS group
eingesetzt und spanabnehmend bearbeitet werden.
2 Zeichnerische Darstellung
2.1 Grundsätzliches
Zur Angabe der Oberflächenbeschaffenheit in Zeichnungen gilt die DIN ISO 1302:1993-12. Als Vorzugsmessgröße wird bei
SMS group der arithmetische Mittenrauwert Ra in den Zeichnungen, aber nur mit dem Rauheitswert angegeben.
2.2 Symbole
2.2.1 Lage der Oberflächenangaben am Symbol
In Tabelle 1 sind die Oberflächenangaben am Symbol erläutert.
Tabelle 1 – Oberflächenangaben
SMS group
a = Rauheitswert Ra in µm
Standardangabe
b = Fertigungsverfahren, Oberflächenbehandlung
c = Bezugsstrecke
Angaben nur, wenn aus
d = Rillenrichtung Funktionsgründen
unbedingt erforderlich.
e = Bearbeitungszugabe
Tabelle 2 – Oberflächenbeschaffenheit
Symbol Bedeutung
Tabelle 3 – Oberflächenrillen
Symbol Erklärung Bildliche Darstellung
Viele Richtungen.
a = Rauheitswert Ra in µm.
___
Freie Werkzeugwahl (siehe Abschnitt 2.3).
Seite 4
SN 200-5 : 2010-09
oder
außer Beispiel 5
oder
Werkzeugauslauf Bohren .
Nachfolgend einige der möglichen Bohrerausläufe:
oder
Beispiel 12
oder
G 3/4x16 / ∅ ≥ 11 ≤ 22x1200
Seite 5
SN 200-5 : 2010-09
2.4.1 Toleranzrahmen
Die Anforderungen werden in einem rechteckigen Rahmen angegeben, der in zwei oder mehreren Kästchen unterteilt ist,
siehe Bild 1 bis Bild 3. Wenn eine Toleranz für mehr als ein Element gilt, so muss dies über dem Toleranzrahmen mit der
Anzahl der Elemente und dem Zeichen „x“ eingetragen werden, siehe Bild 2.
Hinweispfeil Bezugsbuchstabe
2.4.2 Toleranzzone
Eine Toleranzzone ist ein Raum, der durch eine oder mehrere geometrisch ideale Linien oder Flächen begrenzt und durch ein
Längenmaß, Toleranz genannt, gekennzeichnet ist.
Die Weite der Toleranzzone gilt senkrecht zur spezifizierten geometrischen Form des Teiles, wenn nichts anderes
angegeben.
Je nach zu tolerierendem Merkmal und je nach Art ihrer Bemaßung ist die Toleranzzone:
- die Fläche innerhalb des Kreises;
- die Fläche zwischen zwei konzentrischen Kreisen;
- die Fläche zwischen zwei abstandsgleichen Linien oder zwei parallelen geraden Linien;
- der Raum innerhalb eines Zylinders;
- der Raum zwischen zwei koaxialen Zylindern;
- der Raum zwischen zwei abstandsgleichen Flächen oder zwei parallelen Ebenen
- der Raum innerhalb einer Kugel
Im dargestellten Beispiel, siehe Bild 4, müssen alle drei Flächen innerhalb einer gemeinsamen Toleranzzone liegen. Dadurch
sind sie gleichzeitig innerhalb der Toleranz von 0,1 mm symmetrisch zueinander.
2.4.4 Bezüge
Ein durch ein einzelnes Element gebildeter Bezug wird durch einen Großbuchstaben in einem Bezugsrahmen gekenn-
zeichnet, siehe Bild 5. Derselbe Buchstabe, der den Bezug kennzeichnet, wird im Toleranzrahmen wiederholt, siehe Bild 3.
Bezugsbuchstabe
Bezugsdreieck
Bezugselement
2.4.4.1 Bezugsdreiecke
Das Bezugsdreieck mit dem Bezugsbuchstaben steht als Verlängerung der Maßlinie, wenn der Bezug die Achse oder die
Mittelebene oder ein entsprechend bemaßter Punkt ist, siehe Bild 6 bis Bild 8. Reicht der Platz für zwei Maßpfeile nicht aus,
so kann einer der Maßpfeile durch das Bezugsdreieck ersetzt werden.
2.4.4.3 Mehrfachbezüge
Wenn ein Bezugssystem durch zwei oder drei Elemente, d. h. durch Mehrfachbezüge, gebildet wird, werden die Buchstaben
in der Reihenfolge ihrer Wichtigkeit von links nach rechts in einzelne Kästchen gesetzt, siehe Bild 10.
Bild 10 – Mehrfachbezug
Bild 11 – Toleranzwert Gesamtabmessung Bild 12 – Toleranzwert für Teillängen Bild 13 – Toleranzwert für einge-
schränkten Bereich
Seite 7
SN 200-5 : 2010-09
2.4.4.7 Elemente
Eine Form- und Lagetoleranz eines Elementes definiert die Zone, innerhalb der dieses Element liegen muss. Ein Element ist
ein bestimmter Teil eines Werkstückes, wie ein Punkt, eine Linie oder eine Fläche. Diese Elemente können körperliche
vorhandene wirkliche Elemente (z. B. eine Zylindermantelfläche) oder abgeleitete Elemente (z. B. eine Achse oder eine
Mittelfläche) sein (siehe DIN EN ISO 14660-1:1999-11).
Bild 18 – Beispiel C
Seite 8
SN 200-5 : 2010-09
2.5 Definition der Toleranzzone und der Zeichnungseintragung
In Tabelle 6 werden verschiedene Form- und Lagetoleranzen nach DIN EN ISO 1101:2008-08 mit ihren Toleranzzonen
anhand von Beispielen erklärt und die zugehörige Zeichnungseintragung erläutert.
Tabelle 6 – Form- und Lagetoleranzen
Symbol Definition der Toleranzzone Zeichnungseintragung und Erklärung
Geradheits- Die Toleranzzone wird in der betrachteten Ebene Jede parallel zur Zeichnungsebene der tolerierten
toleranz durch zwei parallele gerade Linien vom Abstand t Darstellung liegende erfasste (Ist-)Linie der oberen
begrenzt und gilt nur in der angegebenen Richtung. Fläche muss zwischen zwei parallelen Geraden vom
Abstand 0,1 liegen.
a = Jeder Abstand
Ebenheits- Die Toleranzzone wird durch zwei parallele Ebenen Die erfasste (Ist-) Fläche muss zwischen zwei
toleranz vom Abstand t begrenzt. parallelen Ebenen vom Abstand 0,08 liegen.
Rundheits- Die Toleranzzone in dem betrachteten Querschnitt Die erfasste (Ist-) Umfangslinie jedes Querschnittes
toleranz wird durch zwei konzentrische Kreise vom radialen der Kegelmantelfläche muss zwischen zwei in
Abstand t begrenzt. derselben Ebene liegenden konzentrischen Kreisen
vom radialen Abstand 0,1 liegen.
ANMERKUNG Die Definition der Umfangslinie wurde
nicht genormt.
a)
Querschnitte
Zylinderform- Die Toleranzzone wird durch zwei koaxiale Zylinder Die erfasste (Ist-) Zylindermantelfläche muss zwischen
toleranz vom Abstand t begrenzt. zwei koaxialen Zylindern vom radialen Abstand 0,1
liegen.
Profilform- Die Toleranzzone wird durch zwei Linien begrenzt, In jedem zur Projektionsebene parallelen Schnitt, der
toleranz die Kreise vom Durchmesser t einhüllen, deren die Eintragung zeigt, muss die erfasste (Ist-) Profillinie
einer Linie Mittelpunkte auf einer Linie von geometrisch idealer zwischen zwei Linien gleichen Abstands liegen, die
ohne Bezug Form liegen. Kreise vom Durchmesser 0,04 einhüllen, deren
Mittelpunkte auf einer Linie von geometrisch idealer
Form liegen.
a)
Jeder Abstand
b)
Ebene rechtwinklig zur Zeichnungsebene
Profilform- Die Toleranzzone wird durch zwei Flächen begrenzt, Die erfasste (Ist-) Fläche muss zwischen zwei Flächen
toleranz die Kugeln vom Durchmesser t einhüllen, deren gleichen Abstandes liegen, die Kugeln vom Durch-
einer Fläche Mittelpunkte auf einer Fläche von geometrisch messer 0,1 einhüllen, deren Mittelpunkte auf einer
zu einem idealer Form liegen. Die Lager der Fläche wird von Fläche von geometrisch idealer Form liegen. Die Lage
Bezug der Bezugsebene A bestimmt. der Fläche wird von der Bezugsebene A bestimmt.
a)
Bezug A
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a)
Bezug A
Parallelitäts- Die Toleranzzone wird durch zwei zur Bezugsebene Die erfasste (Ist-) Fläche muss zwischen zwei zur
toleranz parallele Ebenen vom Abstand t begrenzt. Bezugsebene D parallelen Ebenen vom Abstand 0,01
einer Fläche liegen.
zu einer Be-
zugsfläche
a)
Bezug D
Rechtwinklig- Die Toleranzzone wird durch zwei parallele und zum Die erfasste (Ist-)Fläche muss zwischen zwei
keitstoleranz Bezug rechtwinkligen Ebene vom Abstand t begrenzt. parallelen und zur Bezugsfläche A rechtwinkligen
einer Fläche Ebenen vom Abstand 0,08 liegen.
zu einer Be-
zugsfläche
a)
Bezug A
Neigungs- Die Toleranzzone wird durch zwei im vorgegebenen Die erfasste (Ist-) Fläche muss zwischen zwei
toleranz Winkel zum Bezug geneigte Ebenen vom Abstand t parallelen Ebenen vom Abstand 0,08 liegen, die im
einer Fläche begrenzt. theoretisch genauen Winkel von 40° zur
zu einer Be- Bezugsebene A geneigt sind.
zugsfläche
a)
Bezug A
Positions- Die Toleranzzone wird durch einen Zylinder vom Die erfasste mittlere (Ist-) Linie muss innerhalb einer
toleranz Durchmesser t begrenzt, wenn dem Toleranzwert das zylindrischen Toleranzzone vom Durchmesser 0,08
einer Linie Zeichen ∅ vorangestellt ist. Die Achse des liegen, deren Achse mit dem theoretisch genauen Ort
Toleranzzylinders wird durch theoretisch genaue der Achse der Bohrung zu den Bezugsebenen C, A
Maße für die Bezüge C, A und B festgelegt. und B übereinstimmt.
a)
Bezug A
b)
Bezug B
c)
Bezug C
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a)
Bezug A-B
Symmetrie- Die Toleranzzone wird durch zwei zur Bezugs- Die erfasste (Ist-) Mittelfläche muss zwischen zwei
toleranz mittelebene symmetrisch liegende Ebenen vom parallelen Ebenen vom Abstand 0,08 liegen, die
einer Abstand t begrenzt. symmetrisch zur Bezugsmittelebene A liegen.
Mittelebene
a)
Bezug
Kreisförmige Die Toleranzzone wird in jedem Querschnitt recht- Die erfasste (Ist-) Linie in jedem Querschnitt
Lauftoleranz winklig zur Bezugsgeraden von zwei konzentrischen rechtwinklig zur gemeinsamen Bezugs-geraden A-B
radial Kreisen vom radialen Abstand t begrenzt, deren muss zwischen zwei, in der gleichen Ebene
(Rundlauf- Mittelpunkt mit dem Bezug übereinstimmt. liegenden, konzentrischen Kreisen vom Abstand 0,1
toleranz) liegen.
a)
Bezug
b)
Querschnittsebene
Kreisförmige Die Toleranzzone wird in jedem radialen Abstand von Die erfasste (Ist-) Linie muss in jedem zylindrischen
Lauftoleranz zwei Kreisen vom Abstand t begrenzt, die in einem Schnitt, dessen Achse mit der Bezugsgeraden D
axial zylindrischen Schnitt liegen, dessen Achse mit der übereinstimmt, zwischen zwei Kreisen vom Abstand
(Planlauf- Bezugsachse übereinstimmt. 0,1 liegen.
toleranz)
a)
Bezug A
b)
Toleranzzone
c)
jeder Durchmesser
Gesamtrund- Die Toleranzzone wird begrenzt von zwei koaxialen Die erfasste (Ist-) Fläche muss zwischen zwei
lauftoleranz Zylindern vom radialen Abstand t, deren Achsen mit koaxialen Zylindern vom radialen Abstand 0,1 liegen,
dem Bezug übereinstimmen. deren Achsen mit der gemeinsamen Bezugsgerade
A-B übereinstimmen.
a)
Bezug A-B
Gesamtplan- Die Toleranzzone wird begrenzt von zwei parallelen Die erfasste (Ist-) Fläche muss zwischen zwei
lauftoleranz Ebenen vom Abstand t, die rechtwinklig zum Bezug parallelen Ebenen vom Abstand 0,1 liegen, die
sind. rechtwinklig zur Bezugsgeraden D sind.
a)
Bezug D
b)
erfasste Fläche
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3 Fertigungsvorgaben
3.1 Allgemeintoleranzen für Längen-, Winkelmaße, Rundungshalbmesser und Fasenhöhen
Die Allgemeintoleranzen nach DIN ISO 2768-1:1991-06 und DIN ISO 2768-2:1991-04 basieren auf internationalen Fest-
legungen. Sie decken nicht die bisher gültigen nationalen Festlegungen ab, deswegen sind alle fehlenden Angaben aus
DIN 7168:1991-04 in die Tabellen 7 und 8 eingefügt und grau hinterlegt.
3.1.1 Geltungsbereich
Allgemeintoleranzen nach DIN ISO 2768-1:1991-06 und DIN 7168:1991-04 für Längen-, Winkelmaße, Rundungshalbmesser
und Fasenhöhen sind für spanend gefertigte Teile anzuwenden. Sie gelten für Maße ohne Toleranzangabe zwischen zwei
bearbeiteten Flächen eines Teiles aus allen metallischen Werkstoffen, wenn keine werkstoffspezifisch abweichenden
Allgemeintoleranzen in anderen Festlegungen vereinbart worden sind.
Für Maße zwischen einer unbearbeiteten und einer bearbeiteten Fläche an einem Teil, für die einzeln keine Toleranz ange-
geben ist, gelten die in der betreffenden Norm für Guss-, Brenn- und Schmiedeteile festgelegten halben Allgemeintoleranzen.
Ein in Klammern stehendes Hilfsmaß ist ein für die geometrische Bestimmung (Fertigung) eines Teiles nicht erforderliches
Maß.
Allgemeintoleranzen gelten nicht für:
- in Klammern stehende Hilfsmaße nach DIN 406-11.
- nicht eingetragene 90°-Winkel zwischen Linien, die Achsenkreuze bilden.
3.1.2 Genauigkeitsgrad
Für Allgemeintoleranzen gilt der Genauigkeitsgrad:
3.1.3 Längenmaße
Die Grenzabmaße für die Längenmaße sind in der Tabelle 7 angegeben. Bei der Angabe „Sägen“ handelt es sich um
spezifische Festlegungen von SMS group. Die grau hinterlegten Werte entsprechen DIN 7168:1991-04.
Tabelle 7 – Längenmaße
Genauigkeitsgrad Grenzabmaße für Nennmaßbereiche
a)
0,5 >6 > 30 > 120 > 400 > 1000 > 2000 > 4000 > 8000 > 12000 > 16000
bis bis bis bis bis bis bis bis bis bis bis
6 30 120 400 1000 2000 4000 8000 12000 16000 20000
m (mittel) ± 0,1 ± 0,2 ± 0,3 ± 0,5 ± 0,8 ± 1,2 ±2 ±3 ±4 ±5 ±6
Sägen ±1 ±2 ±3 -
a)
Bei Nennmaßen unter 0,5 mm sind die Abmaße direkt am Nennmaß anzugeben.
3.1.5 Winkelmaße
Die Grenzabmaße für Winkelmaße sowie die dazugehörigen Tangenswerte sind in der Tabelle 9 angegeben.
Die maximal zulässige Abweichung in mm errechnet sich aus dem Tangenswert multipliziert mit der kürzeren Schenkellänge.
Ist eine kleinere Winkeltoleranz erforderlich, ist eine entsprechende Zeichnungseintragung erforderlich.
Tabelle 9 – Winkelmaße
Grenzabmaße in Winkeleinheiten für Nennmaßbereiche des kürzeren Schenkels
Genauigkeitsgrad > 10 > 50 > 120 > 400
bis 10 bis 50 bis 120 bis 400
m (mittel) ± 1° ± 0° 30' ± 0° 20' ± 0° 10' ± 0° 5'
Tangenswerte 0,0175 0,0087 0,0058 0,0029 0,0015
3.2.2 Genauigkeitsgrad
Für Form- und Lagetoleranzen gilt der Genauigkeitsgrad:
3.2.3 Formtoleranzen
Formtoleranzen begrenzen die Abweichung eines einzelnen Elementes von seiner geometrisch idealen Form.
3.2.4.1 Parallelität
Die zulässigen Lagetoleranzen für Parallelität werden durch die Toleranz für das Abstandsmaß der parallelen Linien
oder Flächen begrenzt.
3.2.4.2 Rechtwinkligkeit
Allgemeintoleranzen für die Rechtwinkligkeit sind der Tabelle 12 zu entnehmen.
Tabelle 12 – Rechtwinkligkeit
Rechtwinkligkeitstoleranzen für
Nennmaßbereiche für den kürzeren
Toleranzklasse Winkelschenkel
> 100 > 300 > 1000
bis 100 bis 300 bis 1000 bis 3000
H 0,2 0,3 0,4 0,5
3.2.4.3 Symmetrie
Allgemeintoleranzen für nicht rotationssymmetrische Formelemente sind aus Tabelle 13 zu entnehmen. Die
Allgemeintoleranz gilt auch dann, wenn eines der symmetrischen Formelemente rotationssymmetrisch ist und das andere
nicht (z. B. Gelenkspindelköpfe und -muffen).
Tabelle 13 – Symmetrie
Toleranzklasse Symmetrietoleranzen
H 0,5
3.2.4.4 Koaxialität
Allgemeintoleranzen für Koaxialität sind nicht festgelegt. Sie dürfen maximal so groß sein wie der in Tabelle 14
angegebene Wert für die Lauftoleranz.
3.2.4.5 Lauf
Allgemeintoleranzen für Rund- und Planlauf werden durch die zulässige Toleranz in Tabelle 14 begrenzt.
Tabelle 15 – Positionstoleranzen
Gewindegröße M4 M5 M6 M8 M10 M12 M16 M20 M24 M30 M36 M42 M48 M56 M64 M72 M80 M90 M100
Durchgangsbohrung
4,5 5,5 6,6 9 11 13,5 17,5 22 26 33 39 45 52 62 70 78 86 96 107
für Maschinenbau
Durchgangsbohrung
- - 7 10 12 14,5 18,5 24 28 35 42 48 56 - - - - - -
für Stahlbau
Positionstoleranz
3.3 Oberflächengüte
In der Tabelle 16 sind die SMS group Standard Oberflächengüten, die ohne Zeichnungsangabe gelten, aufgeführt. Sie sind
auch bei vorhandenem Sammelzeichen gültig.
Tabelle 16 – Oberflächengüte
Symbol Erklärung
Schraubenauflageflächen
3.5 Werkstückkante
Alle die durch Spanen erzeugten Werkstückkanten sind entsprechend der DIN ISO 13715:2000-12 zu entgraten siehe Bild 14
und Bild 15.
3.7 Gewinde
3.7.1 Gewindetoleranz für Metrisches ISO Gewinde
Gewindetoleranzklasse nach DIN ISO 965-1:1999-11 mittel (m)
Toleranzfeld nach DIN ISO 965-1:1999-11 6g für Außengewinde (Bolzen)
Toleranzfeld nach DIN ISO 965-1:1999-11 6H für Innengewinde (Mutter)
Bei gezeichneten Teilen ist ab Gewindegröße ≥ M64 ist eine Zeichnungsangabe erforderlich.
3.7.2 Gewindeauslauf/Gewindefreistich
Bei allen Gewindeausläufen bzw. Freistichen gilt der Regelfall nach DIN 76-1 und DIN 76-2.
4 Prüfung
4.1 Grundsätzliches
Alle während der Fertigungsprozesse entstehenden Merkmale (Maße, Oberflächenrauheiten, etc.) sind vom Hersteller zu
prüfen. In Zeichnungen geforderte Oberflächenprüfungen sind nach der Fertigbearbeitung vom Hersteller der Oberfläche
durchzuführen.
4.3 Prüfdokumentation
Treffen die nachstehenden Kriterien zu, hat der Hersteller eine Prüfung durchzuführen und die Ergebnisse mit Angabe der
zugehörigen Soll- und Istwerte mit einem Abnahmeprüfzeugnis 3.1 DIN EN 10204:2005-01 zu bescheinigen:
- Maßtoleranzen mit IT Toleranzklasse ≤ IT9
- Maßtoleranzen ohne IT Toleranzklasse nach folgendem Schema:
Maße unter 180 mm mit Toleranzbreiten ≤ 0,1 mm
Maße > 180 bis 800 mm mit Toleranzbreiten ≤ 0,2 mm
Maße > 800 bis 2000 mm mit Toleranzbreiten ≤ 0,4 mm
Maße > 2000 bis 5000 mm mit Toleranzbreiten ≤ 0,8 mm
Maße > 5000 mm mit Toleranzbreiten ≤ 1,0 mm
- Prüfmaße nach DIN 406-10,
- Form- und Lagetoleranzen kleiner Toleranzklasse H gemäß DIN ISO 2768-2:1991-04.
- Winkel, Kurven und Radien kleiner Genauigkeitsgrad m gemäß DIN ISO 2768-1:1991-06
- Oberflächenrauhigkeiten Ra ≤ 0,8 µm DIN ISO 1302:1993-12.
- Druckproben für Betriebsdruck > 25 bar mit Angaben über Prüfungsart, Prüfdruck, Prüfzeit, Druckmedien.
- Gewinde, außer metrischem (Normal-) Spitzgewinde und Rohrgewinde mit Angabe des Prüfverfahrens/Prüfmittel.
- Verzahnungen mit Angaben von Zahnweiten, Flankenform, Flankenrichtung, Teilung.
- Oberflächenbehandlungen und -beschichtungen mit Angabe von Härte und Schichtdicke.
- Äußere Beschaffenheit z. B. Oberflächenprüfungen mit Eindring- oder Magnetpulververfahren.
- Innere Beschaffenheit durch Ultraschallprüfung.
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SN 200-5 : 2010-09
Benennung
DIN-Hauptnummer
4.4.3 Grundtoleranzen
Die Werte der Toleranzfelder für die Grundtoleranzgrade IT5 bis IT16 sind in Tabelle 19 aufgeführt.
Es wird darauf hingewiesen, dass es bei Maßen über 500 mm zur Einhaltung von Toleranzen der Toleranzklassen feiner als 8
besonderer Sorgfalt bei der Fertigung bedarf, insbesondere hinsichtlich Temperaturschwankungen und Temperaturgradienten
im Werkstück.
Tabelle 19 – Grundtoleranzen
Nennmaßbereich IT µm
mm 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
von 1 bis 3 4 6 10 14 25 40 60 100 140 250 400 600
> 3 bis 6 5 8 12 18 30 48 75 120 180 300 480 750
> 6 bis 10 6 9 15 22 36 58 90 150 220 360 580 900
> 10 bis 18 8 11 18 27 43 70 110 180 270 430 700 1100
> 18 bis 30 9 13 21 33 52 84 130 210 330 520 840 1300
> 30 bis 50 11 16 25 39 62 100 160 250 390 620 1000 1600
> 50 bis 80 13 19 30 46 74 120 190 300 460 740 1200 1900
> 80 bis 120 15 22 35 54 87 140 220 350 540 870 1400 2200
> 120 bis 180 18 25 40 63 100 160 250 400 630 1000 1600 2500
> 180 bis 250 20 29 46 72 115 185 290 460 720 1150 1850 2900
> 250 bis 315 23 32 52 81 130 210 320 520 810 1300 2100 3200
> 315 bis 400 25 36 57 89 140 230 360 570 890 1400 2300 3600
> 400 bis 500 27 40 63 97 155 250 400 630 970 1550 2500 4000
> 500 bis 630 32 44 70 110 175 280 440 700 1100 1750 2800 4400
> 630 bis 800 36 50 80 125 200 320 500 800 1250 2000 3200 5000
> 800 bis 1000 40 56 90 140 230 360 560 900 1400 2300 3600 5600
> 1000 bis 1250 47 66 105 165 260 420 660 1050 1650 2600 4200 6600
> 1250 bis 1600 55 78 125 195 310 500 780 1250 1950 3100 5000 7800
> 1600 bis 2000 65 92 150 230 370 600 920 1500 2300 3700 6000 9200
> 2000 bis 2500 78 110 175 280 440 700 1100 1750 2800 4400 7000 11000
> 2500 bis 3150 96 135 210 330 540 860 1350 2100 3300 5400 8600 13500
> 3150 bis 4000 105 165 260 410 660 1050 1650 2600 4100 6600 10500 16500
> 4000 bis 5000 130 200 320 500 800 1300 2000 3200 5000 8000 13000 20000
> 5000 bis 6300 160 250 400 620 980 1600 2500 4000 6200 9800 16000 25000
> 6300 bis 8000 195 310 490 760 1200 1950 3100 4900 7600 12000 19500 31000
> 8000 bis 10000 240 380 600 940 1500 2400 3800 6000 9400 15000 24000 38000
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SN 200-5 : 2010-09
4.4.4 Grenzabmaße für Außen- und Innenmaße für Nennmaßbereich bis 3150 mm
Die Toleranzfelder für den Nennmaßbereich bis 3150 mm nach DIN ISO 286-2:1990-11 sind eine SMS group Auswahl und
für Außenmaße in Tabelle 20 und für Innenmaße in Tabelle 21 festgelegt.
> 250 bis 280 + 242 + 400 + 240 + 108 + 137 + 69 + 98 + 52 + 81 + 130 + 520 + 810 + 36 + 16 0 - 56
> 280 bis 315 + 190 + 190 + 110 + 56 + 56 + 17 + 17 0 0 0 0 0 - 16 - 36 - 52 - 186
> 315 bis 355 + 267 + 440 + 265 + 119 + 151 + 75 + 107 + 57 + 89 + 140 + 570 + 890 + 39 + 17 0 - 62
> 355 bis 400 + 210 + 210 + 125 + 62 + 62 + 18 + 18 0 0 0 0 0 - 18 - 40 - 57 - 202
> 400 bis 450 + 293 + 480 + 290 + 131 + 165 + 83 + 117 + 63 + 97 + 155 + 630 + 970 + 43 + 18 0 - 68
> 450 bis 500 + 230 + 230 + 135 + 68 + 68 + 20 + 20 0 0 0 0 0 - 20 - 45 - 63 - 223
> 500 bis 560 + 330 + 540 + 320 + 146 + 186 + 92 + 132 + 70 + 110 + 175 + 700 +1100 + 35 0 - 26 - 78
> 560 bis 630 + 260 + 260 + 145 + 76 + 76 + 22 + 22 0 0 0 0 0 - 35 - 70 - 96 - 253
> 630 bis 710 + 370 + 610 + 360 + 160 + 205 + 104 + 149 + 80 + 125 + 200 + 800 +1250 + 40 0 - 30 - 88
> 710 bis 800 + 290 + 290 + 160 + 80 + 80 + 24 + 24 0 0 0 0 0 - 40 - 80 - 110 - 288
> 800 bis 900 + 410 + 680 + 400 + 176 + 226 + 116 + 166 + 90 + 140 + 230 + 900 +1400 + 45 0 - 34 - 100
> 900 bis 1000 + 320 + 320 + 170 + 86 + 86 + 26 + 26 0 0 0 0 0 - 45 - 90 - 124 - 330
> 1000 bis 1120 + 455 + 770 + 455 + 203 + 263 + 133 + 193 + 105 + 165 + 260 +1050 +1650 + 52 0 - 40 - 120
> 1120 bis 1250 + 350 + 350 + 195 + 98 + 98 + 28 + 28 0 0 0 0 0 - 52 - 105 - 145 - 380
> 1250 bis 1400 + 515 + 890 + 530 + 235 + 305 + 155 + 225 + 125 + 195 + 310 +1250 +1950 + 62 0 - 48 - 140
> 1400 bis 1600 + 390 + 390 + 220 + 110 + 110 + 30 + 30 0 0 0 0 0 - 62 - 125 - 173 - 450
> 1600 bis 1800 + 580 + 1030 + 610 + 270 + 350 + 182 + 262 + 150 + 230 + 370 +1500 +2300 + 75 0 - 58 - 170
> 1800 bis 2000 + 430 + 430 + 240 + 120 + 120 + 32 + 32 0 0 0 0 0 - 75 - 150 - 208 - 540
> 2000 bis 2240 + 655 + 1180 + 700 + 305 + 410 + 209 + 314 + 175 + 280 + 440 +1750 +2800 + 87 0 - 68 - 195
> 2240 bis 2500 + 480 + 480 + 260 + 130 + 130 + 34 + 34 0 0 0 0 0 - 87 - 175 - 243 - 635
> 2500 bis 2800 + 730 + 1380 + 830 + 355 + 475 + 248 + 368 + 210 + 330 + 540 +2100 +3300 + 105 0 - 76 - 240
> 2800 bis 3150 + 520 + 520 + 290 + 145 + 145 + 38 + 38 0 0 0 0 0 - 105 - 210 - 286 - 780
a)
Über Nennmaßbereich 500 gilt JS7
Seite 20
SN 200-5 : 2010-09
4.5.5 Grenzabmaße für Außen- und Innenmaße für Nennmaßbereich von 3150 mm bis 10000 mm
Die Toleranzfelder für den Nennmaßbereich von 3150 mm bis 10000 mm nach DIN 7172:1991-04 sind eine SMS group
Auswahl und für Außenmaße in Tabelle 22 und für Innenmaße in Tabelle 23 festgelegt.
DIN ISO 286-2:1990-11 ISO-System für Grenzmaße und Passungen; Tabellen der Grundtoleranzgrade und
Grenzabmaße für Bohrungen und Wellen
DIN ISO 965-1:1999-11 Metrisches ISO-Gewinde allgemeiner Anwendung - Toleranzen - Teil 1: Prinzipien und
Grundlagen
DIN ISO 1302:1993-12 Geometrische Produktspezifikation (GPS); Angabe der Oberflächenbeschaffenheit in der
technischen Produktdokumentation
DIN ISO 2768-1:1991-06 Allgemeintoleranzen; Toleranzen für Längen- und Winkelmaße ohne einzelne Toleranz-
eintragung
DIN ISO 2768-2:1991-04 Allgemeintoleranzen; Toleranzen für Form und Lage ohne einzelne Toleranzeintragung
DIN ISO 13715:2000-12 Technische Zeichnungen; Werkstückkanten mit unbestimmter Form, Begriffe und
Zeichnungsangaben
Fertigungsvorschriften
SN 200-6
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Inhaltsverzeichnis Seite
1 Anwendungsbereich.................................................................................................................................................... 1
2 Sicherheitshinweise .................................................................................................................................................... 1
3 Vorbereitung................................................................................................................................................................. 2
4 Montage und Demontage ............................................................................................................................................ 2
4.1 Maschinen...................................................................................................................................................................... 2
4.1.1 Grundsätzliche Vorgaben............................................................................................................................................... 2
4.1.2 Schrauben...................................................................................................................................................................... 2
4.1.3 Schrumpfen.................................................................................................................................................................... 3
4.1.4 Schmierung.................................................................................................................................................................... 3
4.1.5 Hydraulik ........................................................................................................................................................................ 3
4.1.6 Beschichtungen ............................................................................................................................................................. 3
4.1.7 Demontage .................................................................................................................................................................... 3
4.2 Medienführende Bauteile ............................................................................................................................................... 3
4.2.1 Grundsätzliche Vorgaben............................................................................................................................................... 3
4.2.2 Verschraubungen und Flansche .................................................................................................................................... 3
4.2.3 Abdichten von Verschraubungen und Gewindefittings................................................................................................... 4
4.2.4 Anschlussbohrungen...................................................................................................................................................... 4
4.2.5 Anordnung von Befestigungsteilen................................................................................................................................. 4
4.2.6 Sauberkeit der Rohrleitungen und Medienführenden Bauteile ....................................................................................... 4
5 Prüfung ......................................................................................................................................................................... 4
5.1 Grundsätzliches ............................................................................................................................................................. 4
5.2 Form- und Lagetoleranzen für montierte Maschinenbauteile ......................................................................................... 5
5.3 Allgemeintoleranzen für Rohrleitungen .......................................................................................................................... 5
Zitierte Technische Regelwerke............................................................................................................................................. 6
1 Anwendungsbereich
Die nachfolgend aufgeführten Anforderungen gelten, wenn in Konstruktions-, Bestell- bzw. Fertigungsunterlagen keine anders
lautenden Forderungen enthalten sind, für die Vormontage in Fertigungsstätten, Demontage zum Versand und die Endmonta-
ge von Produkten/Materialien der SMS group.
Montieren ist das auf Dauer angelegte Verbinden oder sonstige Zusammenbringen von zwei oder mehreren Werkstücken
geometrisch bestimmter Form; es schließt auch alle Handhabungs- und Hilfsvorgänge einschließlich des Messens und Prü-
fens mit ein.
2 Sicherheitshinweise
Angaben zu Gefahrenstoffe / Umweltschutz siehe SN 200-1:2010, Abschnitt 4.
Länderspezifische Sicherheitsvorschriften sind zu beachten.
Bei Bauteilen, die mit Sauerstoff in Berührung kommen, ist auf absolute Öl- und Fettfreiheit zu achten.
Verschraubungen, die nur mit Wärmeeinbringung (Flamme) wieder gelöst werden können, dürfen nicht bei brennbaren
Medien angewendet werden.
Seitenanzahl 6
Herausgeber: © SMS group 2010
„Weitergabe sowie Vervielfältigung dieses Dokuments, Verwertung und Mitteilung seines Inhalts sind
SMS Siemag verboten, soweit nicht ausdrücklich gestattet. Zuwiderhandlungen verpflichten zu Schadenersatz.
Normenstelle Alle Rechte für den Fall der Patent-, Gebrauchs- oder Geschmacksmustereintragung vorbehalten“.
Seite 2
SN 200-6 : 2010-09
3 Vorbereitung
Alle Teile sind zu entgraten (gratfrei nach DIN ISO 13715:2000-12) und zu säubern, alle Flächen sind vor der Montage sauber
abzurichten.
Bohrungen, die als Medienzuführung dienen, sind auszuleuchten, von Rückständen zu säubern und (z. B. mit Druckluft) auf
die Richtigkeit des Durchganges zu prüfen.
Der Aufbau der zu montierenden Teile hat auf einer Grundfläche zu erfolgen, die der späteren Auflage und der für die
durchzuführenden Prüfungen erforderlichen Genauigkeit entspricht. Hierbei sind die statischen und dynamischen Belastungen
zu berücksichtigen.
Das Montieren der Bauteile hat erst nach der Prüfung der Einzelteile zu erfolgen, Prüfprotokolle der Einzelteile müssen voll-
ständig vorliegen, siehe SN 200-10:2010.
4.1.2 Schrauben
Schraubverbindungen, die in Zeichnungen nicht gekennzeichnet sind, sind nach montageüblichen Anziehverfahren anzuziehen.
Als Basisinformation dient hierbei Tabelle 2 (Auszug aus Normenheft NH Teil 4:2008).
Die in Tabelle 2 genannten Vorspannkräfte und Anziehdrehmomente gelten nicht für Schrauben mit Feingewinde sowie
Dehnschrauben, Hammerschrauben nach SN 425:2009-09 und Steinschrauben nach SN 559:2009-07.
Bei Schraubenwerkstoffen mit anderen Festigkeitsklassen können die Vorspannkräfte und Anziehdrehmomente mit fol-
genden Faktoren umgerechnet werden, siehe Tabelle 1.
In Zeichnungen angegebene Anziehdrehmomente müssen auch für die Teilmontage zur Fertigbearbeitung eingehalten
werden.
Wenn keine Drehmoment- oder Vorspannwerte auf der Zeichnung angegeben sind, und auch keine sonstigen Hinweise
zur Schraubensicherung vorliegen, werden Schraubenverbindungen mit Loctite 243 nach SN 507:2003-08 gesichert.
Tabelle 2 – Zulässige Schraubenbelastungen für Schrauben der Festigkeitsklasse 8.8 (Auszug aus NH Teil 4:2008)
Spannungs-
Schraubengröße Anzugsverfahren
querschnitt
drehend a) ziehend
As
d P 2 Vorspannkraft Anziehdrehmoment Vorspannkraft
mm
FV (kN) MA (Nm) FV (kN)
M8 1 20,1 7 7 -
M8 1,25 36,6 13 18 -
M 10 1,5 58 20 35 -
M 12 1,75 84,3 29 61 -
M 16 2 157 55 149 -
M 20 2,5 245 86 290 -
M 24 3 353 124 500 158
M 30 3,5 561 199 1004 251
M 36 4 817 291 1749 366
M 42 4,5 1121 401 2806 502
M 48 5 1473 529 4236 660
M 56 5,5 2030 732 6791 909
M 64 6 2676 969 10147 1199
M 72 x 6 3463 1265 14689 1551
M 80 x 6 4344 1597 20368 1946
M 90 x 6 5590 2069 29492 2504
M 100 x 6 7000 2605 41122 3136
M 110 x 6 8560 3198 54799 3835
M 125 x 6 11800 4205 80284 5018
M 140 x 6 14200 5352 113326 6362
M 160 x 6 18700 7073 171027 8378
a)
Grundlage für Berechnung: leicht geölt, µ = 0,125
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SN 200-6 : 2010-09
4.1.3 Schrumpfen
Beim Auf- und Abschrumpfen von Lagern, Kupplungen und anderen Teilen sind die Einbauvorschriften der Hersteller sowie
die maximal zulässigen Anwärm- und Unterkühltemperaturen zu beachten. Dies gilt speziell bei vergüteten und gehärteten
Bauteilen.
4.1.4 Schmierung
Fettlagerstellen und Fettleitungen sind mit einer Erstbefüllung auszuliefern.
Alle zu schmierenden Bauteile sind ausreichend und entsprechend mit einem in der SN 180-1:2009-07 empfohlenen
Schmiermittel zu versehen.
4.1.5 Hydraulik
Werden Bewegungen mit Hilfe eines Hydraulikaggregates durchgeführt, so ist die erforderliche Reinheit des Hydraulik-
Medium zu gewährleisten, mindestens Reinheitsgrad 15/14/11 nach ISO 4406:1999-12.
Die Mindestanforderungen des Hydraulikmediums muss die Eigenschaften eines HLPD nach DIN 51524-2:2006-04 haben
(z. B. Renolin MRX 46 SN 200-7 Tabelle 6).
4.1.6 Beschichtungen
Nach der Montage nicht mehr zugängliche Stellen sind vorher mit der Grund- und Deckbeschichtung nach SN 200-7:2010 zu
versehen.
Alle freiliegenden bearbeiteten Kontaktflächen, außer für Schrumpfverbindungen, sind vor der Montage mit einem Korrosions-
schutz Tectyl 511-M oder gleichwertigen Produkten zu versehen.
4.1.7 Demontage
Die Demontage erfolgt nur soweit wie nötig. Schrauben und Beilagen sollen an den Einrichtungen verbleiben, wenn dadurch
keine Versandprobleme auftreten.
Verwechselbare Teile (z. B. Rohrstützen, geteilte Deckel, geteilte Gehäuse) sind vor der Demontage dauerhaft und sichtbar
mittels Schlagbuchstaben bzw. -zahlen verwechslungssicher zu kennzeichnen.
Werden Flansche mit zwei verschiedenen Werkstoffen verwendet, müssen die am Rohr verbleibenden Teile (Flansche und
Anschweißbund) aus Beizgründen immer aus gleichwertigem Rohrwerkstoff sein. Alle vor dem Beizvorgang demontierbaren
Rohrleitungsteile (geteilte SAE-Flansche/Splitflansche etc.) können aus oberflächenbehandelten (verzinkten, chromatierten,
vernickelten) Stahl sein.
Entsprechend Bild 1 sind die Schraubenlöcher sind bei Rohrleitungen und Armaturen so anzuordnen,
dass sie symmetrisch zu den beiden Hauptachsen liegen und dass in diese keine Bohrungen fallen,
siehe DIN EN 1092-1:2008-09.
Jeder Flansch erhält eine durch 4 teilbare Anzahl von Schraubenlöchern.
Bild 1 – Flansch
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SN 200-6 : 2010-09
4.2.4 Anschlussbohrungen
Sämtliche Anschlussbohrungen wie Armaturen, Messgeräte, Zylinderanschlüsse, Anschlüsse an Ventilblöcken, sind bis zur
Endmontage wegen Verschmutzungsgefahr der Steuerteile mit geeigneten Mitteln wie Scheiben, Kappen, Klebeband, ver-
schlossen zu halten. Aus Montagegründen geöffnete Anschlussbohrungen sind nach Abschluss dieser Tätigkeit sofort wieder
zu verschließen.
5 Prüfung
5.1 Grundsätzliches
Der Prüfumfang für montierte Einheiten ist mit unserer Qualitätsprüfung abzustimmen, siehe SN 200-10:2010.
Durchgeführte Prüfungen sind vom Hersteller zu protokollieren.
Als Mindestforderung gilt, soweit zutreffend und anwendbar, die Prüfung:
- der Form- und Lagetoleranzen für montierte Einheiten
- die Allgemeintoleranzen für Rohrleitungen
- der Auf- und Anlageflächen, Anschluss- und Übergabepunkte
- von einzustellenden Spielen und Tragbildern
- von Flächentraganteilen (mit Fühlerlehre 0,05 mm)
- von Bewegungen und Verfahrwegen (ggf. mit Hilfsantrieben)
- von Zylinderhüben (mit geeigneten Hydraulikaggregaten)
- von Korrosionsschutz und Farbanstrich, siehe SN 200-7:2010.
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SN 200-6 : 2010-09
Tabelle 5 – Wasserlage
Definition der
Symbol Zeichnungsangabe Erklärung
Toleranzzone
Tabelle 7 – Winkelmaßtoleranzen
Nennmaßbereich
(Länge des kürzeren Schenkels, siehe SN 200-4, Abschnitt 8.2.3)
Toleranz- > 400 > 1000 > 400 > 1000
klasse bis 400 bis 1000 bis 400 bis 1000
zul. Abweichungen in Grad und Minuten zul. Abweichungen als Tangenswerte
B + 45' + 30' + 20' 0,013 0,009 0,006
C + 1° + 45' + 30' 0,018 0,013 0,009
DIN EN 1092-1:2008-09 Flansche und ihre Verbindungen; Runde Flansche für Rohre, Armaturen, Formstücke und
Zubehörteile nach PN bezeichnet; Teil 1: Stahlflansche
DIN EN 13480-4:2002-08 Metallische industrielle Rohrleitungen; Teil 4: Fertigung und Verlegung
DIN EN ISO 13920:1996-11 Schweißen; Allgemeintoleranzen für Schweißkonstruktion; Länge- und Winkelmaße, Form
und Lage
DIN ISO 13715:2000-12 Technische Zeichnungen; Werkstückkanten mit unbestimmter Form; Begriffe und Zeich-
nungsangaben
ISO 4406:1999-12 Fluidtechnik - Hydraulik-Druckflüssigkeiten - Zahlenschlüssel für den Grad der Verschmut-
zung durch feste Partikel
Normenheft NH Teil 4:2008 Zul. Schraubenbelastungen für Schrauben der Festigkeitsklasse 8.8 Betriebs-, Vorspann-
kräfte, Anziehdrehmomente, Vorspannwerkzeuge
Fertigungsvorschriften
SN 200-7
Beschichten und Konservieren
Inhaltsverzeichnis Seite
1 Anwendungsbereich.................................................................................................................................................... 2
2 Grundlegende Anforderungen.................................................................................................................................... 2
2.1 Gefahrenstoffe ............................................................................................................................................................... 2
2.2 Flächen aus Stahl .......................................................................................................................................................... 2
2.3 Farbtöne ........................................................................................................................................................................ 2
2.4 Angaben in Fertigungsunterlagen .................................................................................................................................. 2
3 Beschichten und Konservieren von Maschinen- und Stahlbauteilen ..................................................................... 2
3.1 Grundsätzliches ............................................................................................................................................................. 2
3.2 Oberflächenvorbereitung ............................................................................................................................................... 2
3.2.1 Grundsätzliches ............................................................................................................................................................. 2
3.2.2 Norm-Reinheitsgrad....................................................................................................................................................... 2
3.2.3 Entrostung durch Strahlen ............................................................................................................................................. 3
3.2.4 Entrostung durch Beizen................................................................................................................................................ 3
3.2.5 Handentrostung ............................................................................................................................................................. 3
3.3 Beschichtung ................................................................................................................................................................. 3
3.3.1 Grundbeschichtung........................................................................................................................................................ 3
3.3.2 Ablieferungs- und Zwischenbeschichtung...................................................................................................................... 4
3.3.3 Deckbeschichtung.......................................................................................................................................................... 5
3.3.4 Standardfarbtöne für Beschichtungen............................................................................................................................ 6
3.3.5 Anstrich bei Folge-Ersatzteilen und Morgoil-Ersatzteilen............................................................................................... 6
3.3.6 Emulsionsbeständiger Anstrich...................................................................................................................................... 6
3.4 Konservierung................................................................................................................................................................ 7
4 Beschichten und Konservieren von medienführenden Bauteilen........................................................................... 7
4.1 Grundsätzliches ............................................................................................................................................................. 7
4.1.1 Rohre ............................................................................................................................................................................. 7
4.1.2 Rohrleitungen................................................................................................................................................................. 7
4.1.3 Behälter ......................................................................................................................................................................... 7
4.1.4 Lager- und Transportschutz ........................................................................................................................................... 7
4.2 Oberflächenvorbereitung ............................................................................................................................................... 8
4.2.1 Rohre aus Stahl ............................................................................................................................................................. 8
4.2.2 Rohre aus nichtrostendem und säurebeständigem Stahl .............................................................................................. 8
4.2.3 Rohrleitungen aus Stahl................................................................................................................................................. 8
4.2.4 Rohrleitungen aus nichtrostendem und säurebeständigem Stahl .................................................................................. 8
4.2.5 Rohrbefestigungsteile aus Stahl .................................................................................................................................... 8
4.2.6 Rohrbefestigungsteile aus nichtrostendem und säurebeständigem Stahl...................................................................... 8
4.2.7 Behälter aus Stahl.......................................................................................................................................................... 8
4.2.8 Behälter aus nichtrostendem und säurebeständigem Stahl........................................................................................... 8
4.3 Beschichten und Konservieren ...................................................................................................................................... 9
4.3.1 Rohre aus Stahl ............................................................................................................................................................. 9
4.3.2 Rohre aus nichtrostendem und säurebeständigem Stahl .............................................................................................. 9
4.3.3 Rohrleitungen aus Stahl................................................................................................................................................. 9
4.3.4 Rohrleitungen aus nichtrostendem und säurebeständigem Stahl .................................................................................. 9
4.3.5 Rohrbefestigungsteile aus Stahl .................................................................................................................................... 9
4.3.6 Rohrbefestigungsteile aus nichtrostendem und säurebeständigem Stahl...................................................................... 9
4.3.7 Behälter aus Stahl.......................................................................................................................................................... 9
4.3.8 Behälter aus nichtrostendem und säurebeständigem Stahl........................................................................................... 9
5 Prüfung ....................................................................................................................................................................... 10
Zitierte Technische Regelwerke........................................................................................................................................... 10
Seitenanzahl 10
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Normenstelle Alle Rechte für den Fall der Patent-, Gebrauchs- oder Geschmacksmustereintragung vorbehalten“.
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SN 200-7 : 2010-09
1 Anwendungsbereich
Die nachfolgenden aufgeführten Anforderungen gelten, wenn in Konstruktion-, Bestell- bzw. Fertigungsunterlagen keine an-
ders lautenden Forderungen enthalten sind, für das Beschichten und/oder Konservieren von Produkten/Materialien der
SMS group.
2 Grundlegende Anforderungen
2.1 Gefahrenstoffe
Die Einhaltung der Bestimmungen zu Gefahrstoffen in Teil 1, Abschnitt 4 ist zu gewährleisten.
2.3 Farbtöne
Alle Farbtöne sind in der Ausführung „glänzend“ aufzubringen.
3.2 Oberflächenvorbereitung
3.2.1 Grundsätzliches
Alle Flächen, die mit einer Beschichtung oder Konservierung versehen werden sollen, sind vor der Grundbeschichtung von
Anlauffarben, Rost, Schlacke, Walzhaut, Glühzunder, Schmutz, Staub, Öl, Fett, alte Farbe, Kühlschmierstoffe, usw. zu befrei-
en.
3.2.2 Norm-Reinheitsgrad
In Tabelle 1 sind die Norm-Reinheitsgrade nach DIN EN ISO 12944-4:1998-07 aufgelistet.
Tabelle 1 – Norm-Reinheitsgrad
Norm-
Bedeutung
Reinheitsgrad
Zunder, Rost und Beschichtungen sind soweit entfernt, dass Reste auf der Stahloberfläche lediglich
Sa 2½
als leichte Schattierungen infolge Tönung von Poren sichtbar bleiben.
Sa 3 Zunder, Rost und Beschichtungen sind vollständig entfernt (ohne Vergrößerung betrachtet).
Lose Beschichtungen oder Zunder sind entfernt; Rost ist soweit entfernt, dass die Stahloberfläche
St 3
nach der Nachreinigung einen deutlichen von Metall herrührenden Glanz aufweist.
Beschichtungsreste, Zunder und Rost sind vollständig entfernt, der Reinheitsgrad Be entspricht dem
Be
Reinheitsgrad Sa 3.
Seite 3
SN 200-7 : 2010-09
3.2.5 Handentrostung
Für Maschinenteile, die aufgrund ihrer Größe oder ihres Gewichtes nicht gestrahlt werden können, z. B. Walzenständer, wird
Reinheitsgrad St 3 nach Tabelle 1 verlangt.
3.3 Beschichtung
3.3.1 Grundbeschichtung
Nach Vorbereitung der Stahloberfläche muss zur Vermeidung erneuter Rostbildung innerhalb von 6 Stunden die erste Grund-
beschichtung aufgebracht werden.
Erfolgt die Vorbereitung der Oberfläche durch Beizen in einem Phosphorbad, darf die Grundbeschichtung erst nach 48 Stun-
den aufgebracht werden, um eine chemische Veränderung der Grundbeschichtung zu vermeiden.
Der Schweißnahtbereich muss gründlich gereinigt werden, um die zerstörend wirkenden alkalischen oder sauren Bestandteile
der Schweißzusatzwerkstoffe zu beseitigen.
Grundsätzlich sind Bauteile erst zu grundieren und dann mechanisch zu bearbeiten.
Grundbeschichtungen und deren Eigenschaften sind in der Tabelle 2 aufgelistet. Die Standardfarbtöne für die Grundbe-
schichtung sind der Tabelle 5 zu entnehmen. Diese Grundbeschichtung verhindert während der mechanischen Bearbeitung
das Eindringen von Kühlschmierstoffen.
Je nach Beschädigung der ersten Grundbeschichtung während der Fertigbearbeitung oder durch Schweißarbeiten ist diese
auszubessern oder neu aufzutragen.
An Stellen, die nach der Montage unzugänglich sind, muss die Grundbeschichtung und Deckbeschichtung vor dem endgülti-
gen Zusammenbau aufgebracht werden.
Seite 4
SN 200-7 : 2010-09
Tabelle 2 – Grundbeschichtung
Anga-
Tempe- Standzeit max. a)
Norm- ben in
Schicht- ratur- (Monate)
Art der Rein- Ferti-
dicke beständig Bemerkung
Grundbeschichtung heits- gungs-
(µm) bis max. Innen- Außen-
grad unter-
(°C) lagerung lagerung lagen
SMS group Standard d)
Lösungsmittelarme und Alle Maschinen und Stahl-
wasserlösliche Universal- Sa 2 ½ bauteile, sowie Rohrlei-
Beschichtung auf Basis eines bzw. 40 bis 50 120 21 9 tungen und Behälter aus nein
Alkyd-Hybrid-Systems mit Be Stahl. Folge-Ersatzteile
Zinkphosphat, blei- und chro- und Morgoil-Ersatzteile.
matfrei.
Hitzebeständig Sa 2 ½ Maschinen oder Teile da-
Silikat-Zinkstaubfarbe, bzw. 70 bis 75 400 24 12 von, die höheren Tempe- ja
feuchtigkeitshärtend. Be raturen ausgesetzt sind.
Maschinen oder Teile da-
b) Sa 2 ½ von, die Chemikalien-
Chemikalienbeständig bzw. 40 bis 50 150
c)
21 9 dämpfen und Chemika-
Zweikomponenten- Be lienspritzer ausgesetzt ja
Epoxidharz mit Zinkphosphat sind.
Es wird empfohlen, Behälter aus rost- und säurebeständigem Stahl zu fertigen
Ölbeständig
Sa 2 ½
Außenbeschichtung bzw. 40 bis 50 120 21 9 Alle Maschinen nein
wie SMS group Standard- Be
Grundbeschichtung.
z. B. Getriebegehäuse
Innenbeschichtung Sa 3
c) und Getriebe-Innenteile,
Zweikomponenten- bzw. 40 bis 50 150 21 9 ja
wie geschweißte Räder
Epoxidharzgrundierung. Be
und Ölschleuderringe.
a)
Innenlagerung = geschlossene untemperierte Halle
siehe SN 200-9:2010 Zugelassene Lagerklassen
Außenlagerung = Freilager abgeplant oder mit Überdachung
b)
Die genaue Zusammensetzung des Mediums ist in der Zeichnung anzugeben.
c)
Keine Dauerbelastung
d)
Fertiger die nicht der Richtlinie 1999/13/EG unterliegen, können auch Lösungsmittelhaltige Beschichtungen verwenden.
Alle weiteren Bestimmungen zu unzulässigen Gefahrstoffen aus Teil 1 behalten ihre Gültigkeit und müssen berücksichtigt
werden.
3.3.3 Deckbeschichtung
Deckbeschichtung und deren Eigenschaften sind in der Tabelle 4 aufgeführt, die Standardfarbtöne für die Deckbeschichtung
sind der Tabelle 5 zu entnehmen.
Die Deckbeschichtung ist grundsätzlich erst dann aufzutragen, wenn die in den Tabellen 2 bzw. 3 aufgeführten Beschicht-
ungen ordnungsgemäß ausgeführt wurden und die Montage bzw. die Funktions- oder Abnahmeprüfung der Maschine abge-
schlossen ist. An Stellen, die nach der Montage unzugänglich sind, muss die Grundbeschichtung und Deckbeschichtung vor
dem endgültigen Zusammenbau aufgebracht werden.
Tabelle 4 – Deckbeschichtung
Standzeit max. a) Anga-
Tempe-
Schicht- (Monate) ben in
ratur-
Art der beständig Ferti-
dicke Bemerkung
Deckbeschichtung bis max. Innen- Außen- Außen- gungs-
(µm)
(°C) lage- lage- aufstel- unter-
rung rung lung lagen
SMS group Standard d)
Lösungsmittelarme und was-
Alle Maschinen und Stahl-
serlösliche Universal-
40 bis 50 120 36 18 18 bauteile, sowie Rohrleitun- nein
Deckbeschichtung auf Basis
gen und Behälter aus Stahl.
eines Alkyd-Hybrid-Systems,
blei- und chromatfrei
Maschinen oder Teile davon,
Hitzebeständig
15 bis 20 400 36 18 18 die höheren Temperaturen ja
Silkon-Bronzelack.
ausgesetzt sind.
Tabelle 5 – Standardfarbtöne
Angaben in
Anwendung Farbton Fertigungs-
unterlagen
SMS group Standard-Grundbeschichtung Grau ca. RAL 7005 nein
Hitzebeständige Grundbeschichtung Grau ca. RAL 7037 ja
Chemikalienbeständige-Grundbeschichtung Rotbraun ca. RAL 3009 ja
Ölbeständige Außen-Grundbeschichtung Grau ca. RAL 7005 nein
Ölbeständige Innen-Grundbeschichtung Rotbraun ca. RAL 3011 ja
Ablieferungsbeschichtung Olivgrau ca. RAL 7002 nein
Zwischenbeschichtung Rotbraun ca. RAL 3009 ja
SMS group Standard-Deckbeschichtung Grün ca. RAL 6011 nein
Hitzebeständige Deckbeschichtung Weißaluminium ca. RAL 9006 ja
Chemikalienbeständige-Deckbeschichtung Grün ca. RAL 6011 ja
Ölbeständige Außen-Deckbeschichtung Grün ca. RAL 6011 nein
Ölbeständige Innen-Deckbeschichtung Elfenbein RAL 1014 ja
Gelb/Schwarz Kennzeichnung DIN 4844-1:2005-05
Drehende Teile im Gefahrenbereich ja
RAL 1004 / RAL 9005
Plattenbeläge (Tränen- oder Riffelblech) Tiefschwarz RAL 9005 nein
Plattenbeläge (antirutschbeschichtet)
Antirutschbelag für glatte Bleche
z. B. 3M Safety-Walk Extra Stark,
Antirutschbelag für Tränenbleche Tiefschwarz RAL 9005 ja
z. B. 3M Safety-Walk Verformbar,
Rutschhemmung: R13,
Norm-Reinheitsgrad Sa 2 ½
SMS Siemag Firmenschild
Grundplatte Verkehrsweiß RAL 9016
nein
Schriftzug Tiefschwarz RAL 9005
Balken Verkehrsrot RAL 3020
SMS Meer Firmenschild
Grundplatte Signalweiß RAL 9003
nein
Schriftzug Tiefschwarz RAL 9005
Balken Himmelblau RAL 5015
Geländer Gelb RAL 1004 nein
Kaufteile Standardfarbton des Herstellers nein
Hydraulikschränke, Servoboxen oder andere
Hydraulikeinheiten Cremeweiß RAL 9001 nein
im Innenbereich beschichtet
3.4 Konservierung
Konservierungsstoffe und deren Eigenschaften sind der Tabelle 6 zu entnehmen.
Die Konservierung von Flächen, die nicht mit einer Grund-, Ablieferungs-, oder Deckbeschichtung versehen sind, erfolgt erst,
wenn die Montage bzw. die Funktions- oder Abnahmeprüfung der Maschine abgeschlossen ist.
Um Unterrostungen zu vermeiden, sind nur trockene Flächen zu konservieren.
Tabelle 6 – Konservierungsstoffe
a) Anga-
Norm-
b) Standzeit max. ben in
Schicht- (Monate)
Art der Rein- Ferti-
dicke Bemerkung
Konservierung heits- gungs-
(µm) Innen- Außen-
grad unter-
lagerung lagerung lagen
Außenkonservierung Metallisch blanke Flächen, kann
Sa 3 50 36 12 nein
Tectyl 846 per Lösungsmittel entfernt werden.
Innenkonservierung Metallisch blanke Flächen, Getrie-
Sa 3 40 24 3 beinnenteile. Löst sich während
Tectyl 502 – C des Probelaufes auf. nein
Anwendung bei Zwischenlagerung
Tectyl 511 – M Sa 3 15 18 -
und kurzzeitigem Versand.
Für Hydr. Aggregate. Öl / Konser-
Renolin MRX 46 Sa 3 - 24 - vierungsöl für die Funktionsprü- nein
fung.
Konservierung Morgoil-Lager
95 % Tectyl 502 - C Sa 3 70 36 6 Morgoillager (Tauchkonservierung) nein
5 % Tectyl 511 - M
a)
Innenlagerung = geschlossene untemperierte Halle
siehe SN 200-9:2010 Zugelassene Lagerklassen
Außenlagerung = Freilager abgeplant oder Überdachung
b)
Bei der Angabe von Sa 3 werden beim Konservieren die Merkmale der Reinheitsgrade nach DIN EN ISO 12944-4:1998-07
verstanden und nicht das zugeordnete Entrostungsverfahren Sa Strahlen.
4.1.1 Rohre
Rohre sind Halbzeuge, an denen keine Bearbeitung vorgenommen wurde und die als Meterware zur weiteren Verarbeitung
zu Verbindungsrohrleitungen auf die Baustelle geliefert werden.
4.1.2 Rohrleitungen
Rohrleitungen sind vorgefertigte und an Maschinen verlegte Leitungen, die aus Rohren und Rohrleitungsteilen bestehen.
Hierzu gehören auch Rohrleitungen, die im vorgefertigten Zustand zur Baustelle geliefert werden. Sie befördern ein Medium
(z. B. Kühlwasser, Luft, Öl usw.) von der Medienbereitstellung (z. B. Behälter) zum Endverbraucher (z. B. Zylinder).
4.1.3 Behälter
Ein Behälter ist ein Bauteil zur Medienbereitstellung, in denen durch die Betriebsweise ein Betriebsdruck herrscht oder
entstehen kann. Man unterscheidet zwischen Drucklose- oder Vakuumbehälter und Druckbehälter.
4.2 Oberflächenvorbereitung
Präzisionsstahlrohre nach DIN EN 10305-1 bis 3:2010-05, DIN EN 10305-4:2003-10, DIN EN 10305-5:2010-05 und
DIN EN 10305-6:2005-08 werden im Behandlungs-, Anlieferungszustand (zunderfrei geglüht und geölt) des Herstellers belas-
sen.
5 Prüfung
Alle Lieferanten sind verpflichtet, vor dem Aufbringen der Deckbeschichtung an den zu liefernden Maschinen oder Maschi-
nenteile, die Ausführung der Grundbeschichtung SMS group vorzustellen.
SMS group behält sich vor, die Anzahl der vorgegebenen Farbschichten und Schichtdicken, sowie deren ordnungsgemäße
Auftragung zu prüfen.
Die verwendeten Beschichtungsstoffe, Konservierungsstoffe, Kleber, Dichtungsmaterial sind mittels Sicherheitsdatenblätter
und Technische Spezifikation zu bescheinigen.
ISO 11124-2:1997-06 Vorbereitung von Stahloberflächen vor dem Auftragen von Beschichtungsstoffen; Anforde-
rungen an metallische Strahlmittel; Teil 2: Hartguss, kantig (Grit)
Fertigungsvorschriften
SN 200-8
Kennzeichnen und Versenden
Inhaltsverzeichnis Seite
1 Anwendungsbereich.............................................................................................................................................. 1
2 Begriffsdefinition ................................................................................................................................................... 2
2.1 Abwicklung mit SAP ................................................................................................................................................. 2
2.1.1 PSP-Element, PSP-Nummer ................................................................................................................................... 2
2.1.2 Material, Materialnummer ........................................................................................................................................ 2
2.1.3 Ident-Nr. ................................................................................................................................................................... 2
2.1.4 Bennennung............................................................................................................................................................. 2
2.1.5 Menge ...................................................................................................................................................................... 2
2.1.6 Endgültiges Packstück ............................................................................................................................................. 2
2.1.7 Versandeinheit ......................................................................................................................................................... 2
2.1.8 Vorläufiges Packstück.............................................................................................................................................. 2
2.2 Abwicklung mit STOR .............................................................................................................................................. 3
2.2.1 Auftragsnummer, Projektnummer ............................................................................................................................ 3
2.2.2 Ident-Nr. ................................................................................................................................................................... 3
2.2.3 Bennennung............................................................................................................................................................. 3
2.2.4 Menge ...................................................................................................................................................................... 3
2.2.5 Endgültiges Packstück ............................................................................................................................................. 3
2.2.6 Versandeinheit ......................................................................................................................................................... 3
2.2.7 Vorläufiges Packstück.............................................................................................................................................. 3
3 Meldung der Versandeinheiten und Packstücke durch den Lieferanten .......................................................... 4
3.1 Abwicklung mit SAP ................................................................................................................................................. 4
3.1.1 SMS Siemag Konstruktionen ................................................................................................................................... 4
3.1.1.1 Meldung der Versandeinheiten ................................................................................................................................ 4
3.1.1.2 Meldung der Packstückdaten ................................................................................................................................... 4
3.1.2 Fremdteilkonstruktionen........................................................................................................................................... 4
3.1.3 Versandetiketten ...................................................................................................................................................... 4
3.2 Abwicklung mit STOR .............................................................................................................................................. 5
3.2.1 SMS Siemag Konstruktionen ................................................................................................................................... 5
3.2.1.1 Meldung der Versandeinheiten ................................................................................................................................ 5
3.2.1.2 Meldung der Packstückdaten ................................................................................................................................... 5
3.2.2 Fremdteilkonstruktionen........................................................................................................................................... 5
3.2.3 Versandetiketten ...................................................................................................................................................... 5
4 Kennzeichnung von Bauteilen während des Fertigungsprozesses .................................................................. 6
4.1 Grundsätzliches ....................................................................................................................................................... 6
4.2 PSP-Nummer oder Auftragsnummer ....................................................................................................................... 6
4.3 Serialnummer........................................................................................................................................................... 6
4.3.1 Anstempelung der Serialnummer............................................................................................................................. 6
4.3.2 Umstemplung der Serialnummer.............................................................................................................................. 6
4.3.3 Fertigstemplung der Serialnummer .......................................................................................................................... 6
Anhang A (normativ) Beispiel einer Meldung der Versandeinheiten bei Abwicklung mit SAP mit SMS Siemag Stückliste ........................... 7
Anhang B (normativ) Beispiel einer Meldung der Packstücke bei Abwicklung mit SAP mit SMS Siemag Stückliste.................................... 8
Anhang C (normativ) Beispiel einer Meldung der Packstücke bei Abwicklung mit SAP ohne SMS Siemag Stückliste ................................. 9
Anhang D (normativ) Beispiel einer Meldung der Versandeinheiten bei Abwicklung mit STOR ............................................................. 10
Anhang E (normativ) Beispiel einer Meldung der Packstücke bei Abwicklung mit STOR ...................................................................... 11
1 Anwendungsbereich
Die in diesem Teil festgelegten Fertigungsvorschriften sind SMS Siemag spezifisch und beschreiben die Kennzeichnung von
Bauteilen und Baugruppen im Zuge der Fertigung und dem Versand. Die Vorschriften gelten für Teile, die mit den Systemen
SAP und/oder STOR abgewickelt werden, wenn in Zeichnungen oder anderen Fertigungsunterlagen keine anders lautenden
Angaben gemacht werden. Für andere Unternehmensbereiche der SMS group können diese Vorschriften abweichend sein.
Seitenanzahl 11
Herausgeber: © SMS group 2010
„Weitergabe sowie Vervielfältigung dieses Dokuments, Verwertung und Mitteilung seines Inhalts sind
SMS Siemag verboten, soweit nicht ausdrücklich gestattet. Zuwiderhandlungen verpflichten zu Schadenersatz.
Normenstelle Alle Rechte für den Fall der Patent-, Gebrauchs- oder Geschmacksmustereintragung vorbehalten“.
Seite 2
SN 200-8 : 2010-09
2 Begriffsdefinition
2.1 Abwicklung mit SAP
Die folgenden Begriffe werden bei der Abwicklung mit dem System SAP verwendet.
A00026.460.02.02.5350
Beispiele:
A = Anlagenprojekt
Klassifizierung des Projekts I = Innenprojekt
E = Ersatzteilprojekt
Anlagentyp
46 =CSP- Anlage
optional Gliederungsebene 3
Produkteinheit
Produkteinheit 5350 Schlingenheber
2.1.3 Ident-Nr.
Die Ident-Nr. ist die Angabe zur Identifizierung von Teilen (z. B. Dokumentnummer, Materialnummer usw.).
2.1.4 Benennung
Die Benennung ist die Bezeichnung der Versandeinheit.
2.1.5 Menge
Die Menge ist die numerische Angabe der Anzahl der in der Versandeinheit enthaltenen Teile.
Die Mengeneinheit Stück ist nicht einzutragen, abweichende Mengeneinheiten (z. B. Satz, m, kg) sind einzutragen.
2.1.7 Versandeinheit
Bei der Anwendung von SAP bekommt eine Versandeinheit (VE) eine Nummer zugewiesen, bei der es sich um die Zähl-
nummer einer Einheit vom Lieferumfang loser Teile oder einer montierten Einheit handelt. In einer Versandeinheit (VE) kön-
nen nur lose Teile eines PSP-Elementes (Projektstrukturplanelement) zusammengefasst werden.
Projektstruktur Auftragsnummer
Anlage AE AB AU AP AUP
z. B. 54014 100 01 01 01 001
Anlage
Erzeugnis
Baugruppe
Untergruppe
Position
Unterposition
2.2.2 Ident-Nr.
Die Ident-Nr. ist die Angabe zur Identifizierung von Teilen (z. B. Zeichnungsnummer, Materialnummer, usw.).
2.2.3 Benennung
Die Benennung ist die Bezeichnung der Versandeinheit.
2.2.4 Menge
Die Menge ist die Numerische Angabe der Anzahl der in der Versandeinheit enthaltenen Teile.
Die Mengeneinheit Stück ist nicht einzutragen, abweichende Mengeneinheiten (z. B. Satz, m, kg) sind einzutragen.
2.2.6 Versandeinheit
Bei der Anwendung von STOR bekommt eine Versandeinheit (VE) eine Nummer zugewiesen, bei der es sich um die Zähl-
nummer einer Einheit vom Lieferumfang loser Teile oder einer montierten Einheit handelt. In einer Versandeinheit (VE) kön-
nen nur lose Teile einer Auftragsposition (VP) zusammengefasst werden.
3.1.2 Fremdteilkonstruktionen
Die Meldung der Versandeinheiten (VE) und Packstücke darf durch Lieferanten nur mit der von SMS Siemag bereitgestellten
MS-EXCEL-Tabelle erfolgen, da diese in die SMS Siemag internen EDV-Systeme eingelesen werden kann.
Das weitere Prozedere entspricht Abschnitt 3.1, allerdings können hier nur Blanko-Formulare zur Verfügung gestellt werden,
da die Stücklistenerfassung dem Lieferanten obliegt. Daher meldet der Lieferant lediglich den Inhalt seiner Packstücke, even-
tuell zu liefernde Einzelteile sind detailliert zu benennen.
3.1.3 Versandetiketten
Versandetiketten sind Aufkleber, die spezifische Daten für die Versandeinheit (VE) enthalten. Beispielhaft ist in Bild 3 der In-
halt eines Versandetikettes dargestellt. Für den Versand muss das Versandetikett auf einen gelochten Kunststoffträger ge-
klebt und an den Versandeinheiten (VE) mittels verrottungssicheren Bindfäden oder verzinktem Bindedraht befestigt werden.
Ein direktes Aufkleben der Versandetiketten auf die Versandeinheit (VE) ist nicht zulässig.
SMS Siemag AG
--------------------------------------
CHISHANG-RCM
PSP-ELEM. : A00036.540.07.01.02.3061
MATERIAL-NR.: 10167795
ORDER-NO.:66037047
CONTRACT-NO:2008CAITC02AJ/EQ/DE0
ITEM-NO.: 3.02-02.12
IDENT NR.: 10181983 (DRAWING-NO.)
BENENNUNG: Sprühbalken Einlauf oben
ZUORDNUNG:
DESIGNATION: Layout top spraying heade
3.2.2 Fremdteilkonstruktionen
Die Meldung der Versandeinheiten (VE) und Packstücke darf durch Lieferanten nur mit der von SMS Siemag bereitgestellten
MS-EXCEL-Tabelle erfolgen, da diese in die SMS Siemag internen EDV-Systeme eingelesen werden kann.
Das weitere Prozedere entspricht Abschnitt 3.2, allerdings können hier nur Blanko-Formulare zur Verfügung gestellt werden,
da die Stücklistenerfassung dem Lieferanten obliegt. Daher meldet der Lieferant lediglich den Inhalt seiner Packstücke, even-
tuell zu liefernde Einzelteile sind detailliert zu benennen.
3.2.3 Versandetiketten
Versandetiketten sind Aufkleber, die spezifische Daten für die Versandeinheit (VE) enthalten. Beispielhaft ist in Bild 4 der In-
halt eines Versandetikettes dargestellt. Für der Versand muss das Versandetikett auf einen gelochten Kunststoffträger ge-
klebt und an den Versandeinheiten mittels verrottungssicheren Bindfäden oder verzinktem Bindedraht befestigt werden. Ein
direktes Aufkleben der Versandetiketten auf die Versandeinheit (VE) ist nicht zulässig.
SMS Siemag AG
--------------------------------------
AUFTRAGS-NR.: 37017635 10 10 01
ORDER-NO.:
CONTRACT-NO.:
ITEM-NO.: 2.30.07.05
CONSIGNEE:
IDENT NR.: 21163752 (DRAWING-NO.)
BENENNUNG: Motorgrund
4.3 Serialnummer
Für kennzeichnungspflichtige Teile vergibt die Qualitätsprüfung der SMS Siemag eine 6-stellige Serialnummer. Die Weiter-
gabe dieser Nummer erfolgt bei Eigenfertigung durch Angabe in den Arbeitspapieren, bei Fremdfertigung durch Angabe in
der Bestellung.
Kennzeichnungspflichtige Teile sind in den Zeichnungen, Bestellungen und in den Arbeitspapieren als solche gekennzeich-
net. Eine für jedes Bauteil einmalig vergebene Serialnummer stellt die Rückverfolgbarkeit durch alle Herstellungsprozesse
sicher. Die Serialnummer ist in allen Qualitätsdokumenten aufzuführen.
Zusatzinformation
Zusatzinformation
Menge VE(mont)
Menge VE(mont)
Menge VE(mont)
Gewicht/Einheit
Menge VE(lose)
Gesamtgewicht
Montierte Ver-
sandeinheiten
Gesamtmenge
Menge/Einheit
VE-Nr.( lose)
Benennung
Baugruppe
1. Sprache
2. Sprache
Stückliste
StlNr FS
Position
Knoten
rial-Nr.
Zähler
Stufe
ME
S
VE-Nr.
(mon- 1
tiert) ->
10106295 1 1 ST 957,204 957,204 Steuersäule 0 X 0000 P 00011815 00000000 00000000 00011815
10095662 1 1 ST 144,200 144,200 Ventilblock V kpl .1 X 0001 P 00011815 00000001 00000002 00011816 1
10095615 1 1 ST 134,300 134,300 Ventilblock 118 ..2 0001 P 00011816 00000001 00000002 1,000
10001453 3 3 ST 0,075 0,225 Schraubkupplung ..2 0003 P 00011816 00000002 00000004 2-3 1,000 1
10004422 1 1 ST 0,045 0,045 Verschlussschraube ..2 0004 P 00011816 00000003 00000006 1
10004418 2 2 ST 0,018 0,036 Verschlussschraube ..2 0005 P 00011816 00000004 00000008 2
10004424 1 1 ST 0,078 0,078 Verschlussschraube ..2 0006 P 00011816 00000005 00000010 1
Spalte:
1 - 10 Sind in Vorlage ausgefüllt.
11, 12 Optional können Sie Zusatzinformationen zu Versandeinheiten vergeben.
13 - 17 Sind in Vorlage ausgefüllt.
18 Hier belegen Sie die losen Teile (nicht montierte Teile) mit einer fortlaufenden Nummerierung. Angabe von Versandeinheitsnummern in der Form 1;2 oder 1-3 im Eingabefeld möglich.
SN 200-8 : 2010-09
19 Enthält die Anzahl der losen und montierten Versandeinheiten.
20 Trennt Angaben zu losen und montierten Versandeinheiten.
Diese Spalten erhalten in Zeile 12 als „Überschrift“ die Nummerierung der montierten VE’s; darunter ist die Stückzahl der Teile zu erfassen, die in dieser VE montiert wurden. Angaben von Versand-
21, weitere
einheitsnummern in der Form 1;2 oder 1-3 im Eingabefeld (Zeile 12) möglich.
Seite 7
Versandeinheit lose/montiert Zulässige Zeichen 0-9, bei Reihen oder Aufzählungen können die Operatoren "-", ";" verwendet werden, Leerzeichen werden übergangen.
Menge VE Zulässige Zeichen 0-9, bei ME Stück nur ganzzahlig, bei anderen ME mit 3 Nachkommastellen.
SN 200-8 : 2010-09
Seite 8
Anhang B (normativ) Beispiel einer Meldung der Packstücke bei Abwicklung mit SAP mit SMS Siemag Stückliste
Spalte:
1 Tragen Sie bitte Ihre Versandeinheitsnummer ein, die Sie der Position in der Liste „Meldung der Versandeinheiten“ gegeben haben.
2 Für Lieferanten nicht relevant.
3 Optional Zusatzinformationen zu Packstück.
4 Hierin ist eine fortlaufende Packstücknummer einzugeben.
5 Bitte geben Sie uns 8 (in Kurzform) die Verpackungart des Packstücks an.
Zulässige Kurzbezeichnungen für Verpackungsarten: BD = Boden, BDEG = Bodenkonstruktion, eingeschweißt, BR = Brief, BU = Bund, HOB = Hobbock, KA = Karton,
KHK = Kantholzkonstruktion, KI = Kiste, KO = Koffer, KUB = Kübel, PA = Palette, PAK = Palettenkarton,
RO = Rolle, SA = Sack, SCHL = Schlitten, TR = Trommel, UV = unverpackt, VE = Verschlag.
6 In diese Spalten tragen Sie bitte die Abmessungen (in cm) und Gewicht (in kg) Ihrer Packstücke ein.
7 Zulässige Zeichen 0-9; x --> dient als Trenner zwischen Länge, Breite und Höhe, Leerzeichen werden übergangen.
8 Zulässige Zeichen 0-9, Basismengeneinheit für Längenangaben ist immer cm.
Anhang C (normativ) Beispiel einer Meldung der Packstücke bei Abwicklung mit SAP ohne SMS Siemag Stückliste
Spalte:
1 Tragen Sie bitte ihre Verandeinheitsnummer ein, die Sie der Position in der Liste „Meldung der Versandeinheiten“ gegeben haben.
2 Für Lieferanten nicht relevant.
3 Geben Sie die Menge, die die Versandeinheit (VE) enthält an.
4 Geben Sie die Basismengeneinheit an. Zulässige Mengeneinheiten: ST = Stück, M = Meter, M2 = Quadratmeter, L = Liter , KG = Kilogramm
Bitte beachten Sie bei der Basismengeneinheit sind nur ganzzählige Mengenangaben in der Spalte 3 (Menge) zulässig.
5 Tragen Sie bitte die Benennung der Versandeinheit (VE) ein.
6, 7,8 Optional können Sie Zusatzinformationen zu Versandeinheit angeben.
9 Hierin ist eine fortlaufende Packstücknummer einzugeben.
10 Bitte geben Sie uns (in Kurzform) die Verpackungsart des Packstücks an.
Zulässige Kurzbezeichnungen für Verpackungsarten: BF = Boden, BDEG = Bodenkonstruktion eingeschweißt, BR = Brief, BU = Bund, CO = Container, EP = Euro-Palette,
SN 200-8 : 2010-09
FA = Fass, GB = Gitterbox, HOB = Hobbock, KA = Karton, KHK = Kantholzkonstruktion, KI = Kiste,
KO = Koffer, KUB = Kübel, PA = Palette, PAK = Palettenkarton, RO = Rolle, SA = Sack,
SCHL = Schlitten, TR = Trommel, UV = unverpackt, VE = Verschlag.
11
Seite 9
12 In diese Spalten tragen Sie bitte die Abmessungen in cm und Gewichte ( in kg) Ihrer Packstücke ein.
13
SN 200-8 : 2010-09
Seite 10
Anhang D (normativ) Beispiel einer Meldung der Versandeinheiten bei Abwicklung mit STOR
1 2 3 4 5 6 7 7a 8 9 11 12 13 14 15 16 17 18
Gewicht
Projekt- Mengen- lose Versandein-
AB AU AP AUP Ident-Nr. Menge in Benennung Deutsch montierte Versandeinheiten
Nr. einheit heiten
kg
Nr. Menge 4
Spalte:
1
2
3
4
5 Diese sind in unserer Vorlage bereits ausgefüllt!
6
7
7a
8
9
11 Hier sind lediglich die losen Teile (nicht montierte Teile) mit einer fortlaufenden Nummerierung zu belegen, die montierten Einheiten sind in den Spalten 13 – 18 zu erfassen.
12 Beinhaltet die Teile, die lose versendet werden.
13
14
15
16 Diese Spalten erhalten als „Überschrift“ die Nummerierung der montierten Versandeinheiten (VE); darunter ist die Stückzahl der Teile zu erfassen, die in dieser VE mon-
17 tiert wurden.
18
Anhang E (normativ) Beispiel einer Meldung der Packstücke bei Abwicklung mit STOR
1 2 3 4 5 6 7 8 9 9a 10 13 14 15 16 17
Spalte:
1 Tragen Sie bitte Ihre Versandeinheitsnummer ein, die Sie der Position in der Liste „Meldung der Versandeinheiten“ gegeben haben.
2 Für Lieferanten nicht relevant.
3
4
5
6
7 Diese Spalten müssen nicht ausgefüllt werden, da die Daten aus der Meldung der Versandeinheiten (VE) ersichtlich sind.
8
9
9a
10 Tragen Sie bitte die Benennung der Versandeinheit (VE) ein. Dies ist besonders wichtig bei montierten Versandeinheiten (VE), da diese eine von unserer Stückliste abweichende
Bezeichnung tragen können.
SN 200-8 : 2010-09
13 Hierin ist eine fortlaufende Packstücknummer einzugeben.
14 Bitte nennen Sie uns die Verpackungsart des Packstücks an. (z. B. B = Bund, CO = Container, EP = Euro-Palette, EW = Einwegpalette, FA = Fass, GB = Gitterbox,
KA = Karton, KH = Kantholzkonstruktion, KI = Kiste, U = unverpackt, VS = Verschlag)
15
Seite 11
16 In diese Spalten tragen Sie bitte die Abmessungen (in cm) und Gewichte (in kg) Ihrer Packstücke.
17
September 2010
Fertigungsvorschriften
SN 200-9
Verpacken
ICS 55.020 Ersatz für
SN 200-9:2007-02
Inhaltsverzeichnis Seite
1 Anwendungsbereich................................................................................................................................................. 2
2 Verpackungskategorien ........................................................................................................................................... 2
2.1 Kategorie 1 - Kistenverpackung .................................................................................................................................. 2
2.2 Kategorie 2 - Kistenverpackung .................................................................................................................................. 2
2.3 Kategorie 3 - Kistenverpackung .................................................................................................................................. 2
2.4 Kategorie 4 - Kistenverpackung .................................................................................................................................. 2
2.5 Kategorie 5 - Verschlag............................................................................................................................................... 2
2.6 Kategorie 6 - Bündelung ............................................................................................................................................. 2
2.7 Kategorie 7 - Schlittenkonstruktion ............................................................................................................................. 2
2.8 Kategorie 8 - Verschalung, auch Kabeltrommeln ........................................................................................................ 2
2.9 Kategorie 9 - Gefahrengutverpackung ........................................................................................................................ 2
2.10 Kategorie 10 - unverpackt ........................................................................................................................................... 3
2.11 Kategorie 11 - Transportverpackung........................................................................................................................... 3
2.12 Kategorie 12 - Containerverpackung, Verpackung auf tragenden Transportböden .................................................... 3
2.13 Kategorie 13 - Mitgenommene Verpackung................................................................................................................ 3
2.14 Kategorie 14 - Planenverpackung ............................................................................................................................... 3
2.15 Kategorie 15 - Sonderverpackung .............................................................................................................................. 3
3 Qualität und Festigkeit der Verpackungswerkstoffe ............................................................................................. 3
3.1 Grundsätzliches .......................................................................................................................................................... 3
3.2 Verpackungen der Kategorien 1 bis 8 und 11 bis 13 .................................................................................................. 3
3.3 Verpackungen der Kategorie 9 .................................................................................................................................. 3
4 Ausführung von Packstücken.................................................................................................................................. 4
4.1 Grundsätzliches .......................................................................................................................................................... 4
4.2 Kisten der Verpackungskategorien 1 bis 4 und 13 ...................................................................................................... 5
4.3 Verschlag der Verpackungskategorie 5 ...................................................................................................................... 5
4.4 Bündelung der Verpackungskategorie 6 ..................................................................................................................... 5
4.5 Schlittenkonstruktion der Verpackungskategorie 7 ..................................................................................................... 6
4.6 Verschalung der Verpackungskategorie 8 .................................................................................................................. 6
4.7 Gefahrgutverpackung der Verpackungskategorie 9 .................................................................................................... 6
4.8 Transportverpackung der Verpackungskategorie 11................................................................................................... 6
4.9 Containerverpackung der Verpackungskategorie 12 .................................................................................................. 6
5 Packgutfixierung....................................................................................................................................................... 7
5.1 Lastannahme .............................................................................................................................................................. 7
5.2 Packgutfixierung ......................................................................................................................................................... 7
6 Verpackung ............................................................................................................................................................... 7
6.1 Grundsätzliches .......................................................................................................................................................... 7
6.2 Eingeschweißte Güter................................................................................................................................................. 7
6.3 VCI-Methode............................................................................................................................................................... 8
6.4 Trockenmittel .............................................................................................................................................................. 8
7 Kistenmarkierung ..................................................................................................................................................... 9
7.1 Bestandteile der Markierung ....................................................................................................................................... 9
7.2 Ausführung der Markierung......................................................................................................................................... 9
7.3 Aufbringen der Markierung.......................................................................................................................................... 9
7.4 Anordnung der Markierung ......................................................................................................................................... 9
7.5 Zugelassene Lagerklassen ....................................................................................................................................... 10
8 Prüfung .................................................................................................................................................................... 11
8.1 Grundsätzliches ........................................................................................................................................................ 11
8.2 Prüfklimate ................................................................................................................................................................ 11
Zitierte Technische Regelwerke........................................................................................................................................ 11
Anhang A (normativ) Zulässige Spannungen ................................................................................................................... 12
Anhang B (normativ) Flächenverschalung........................................................................................................................ 13
Anhang C (normativ) Ausführung Flachrundschraube.................................................................................................... 15
Anhang D (informativ) Ausführungsbeispiele ................................................................................................................... 16
Seitenanzahl 23
Herausgeber: © SMS group 2010
„Weitergabe sowie Vervielfältigung dieses Dokuments, Verwertung und Mitteilung seines Inhalts sind
SMS Siemag verboten, soweit nicht ausdrücklich gestattet. Zuwiderhandlungen verpflichten zu Schadenersatz.
Normenstelle Alle Rechte für den Fall der Patent-, Gebrauchs- oder Geschmacksmustereintragung vorbehalten“.
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SN 200-9 : 2010-09
1 Anwendungsbereich
Die nachfolgend aufgeführten Anforderungen gelten, wenn in Konstruktion-, Bestell- bzw. Fertigungsunterlagen keine anders
lautenden Angaben enthalten sind, für die Verpackung und den Transport von Produkten/Materialien der SMS group.
2 Verpackungskategorien
2.1 Kategorie 1 - Kistenverpackung
Kistenverpackung aus Vollholz, Sperrholz und OSB3-Platten (Oriented Strand Boards), Ware eingeschweißt in Aluminium-
Verbundfolie (BWB TL 8135-0003:2000-07 oder gleichwertiger Folie) mit entsprechender Trockenmittelzugabe.
Güter: korrosionsempfindliche Maschinenbau- und Elektro-Materialien, vorgefertigte Rohrleitungen
Gewährleistungszeit: 24 Monate.
4.1.1 Festigkeitswerte
Festigkeitswerte und konstruktive Ausbildung gemäß DIN 1052:2008-12, siehe Anhang A, Tabelle A.1 und A.2.
4.1.2 Lastannahmen
Lastannahmen, wie Fallhöhen, Beschleunigung beim Transport gemäß Festigkeitsberechnungen von Holzverpackungen im
Schwergutversand (RGV), siehe Abschnitt 5 Packgutfixierung, Tabelle 4.
4.1.3 Diagonalaussteifung
Diagonalaussteifung der Leistenrahmen siehe Anhang D, Bild D.7.
4.1.4 Kistenart
Die Kistenart beschreibt den Aufbau einer Kiste. Folgende Kistenarten sind zu verwenden:
Kistenart 1- OSB3-Platten / Sperrholz siehe Anhang D, Bilder D.1 bis D.3 und D.8.
Kistenart 2 - Schnittholzschalung siehe Anhang D, Bilder D.4 bis D.7 und D.8.
Kistenart 3 - Ringleistenkisten siehe Anhang D, Bild D.12.
4.1.5 Kistentyp
Die Einteilung der Kisten erfolgt in Typklassen gemäß den zu verpackenden Gewichten nach Tabelle 2.
Die sich daraus ergebenden Einzelheiten sind im Anhang B der Tabellen B.1 bis B.7 und im Anhang C der Tabelle C.1 zu
entnehmen.
Tabelle 2 – Kistentyp
Nettogewicht
Kistentyp
in kg
ab 500 bis 1 500 1
1 500 bis 5 000 2
> 5 000 bis 10 000 3
> 10 000 bis 25 000 4
>25 000 bis 50 000 5
> 50 000 6
4.1.6 Nagelung
Die Nagelung erfolgt nach DIN 1052:2008-12.
Die Nagelung von Holzleisten siehe Anhang D, Bild D.11.
4.1.7 Holzklassen
Hölzer der Holzklassen nach Abschnitt 3.2 sind zu verwenden.
4.1.8 Hirnholznagelung
Hirnholznagelung wird nur zur Fixierung von Kistenbauteilen angewandt.
Seite 5
SN 200-9 : 2010-09
Die oben genannten Ausführungsvorgaben gelten nicht bei der Verwendung von Ringleistenkisten für die Verpackung von
Gütern bis 500 kg. In diesem Falle ist eine einfache Unterfahrung zulässig, Unterkufenstärke min. 100 mm.
Alle Kopfkanthölzer sind jeweils mit den Längskufen zu verbolzen. Die Ausführung der Flachrundschrauben ist im Anhang C,
Tabelle C.1 beschrieben. Für Kistentyp 6 sind doppelte Verbolzungen notwendig. Bei der Verwendung von Vertikalstützen
sind diese zu fixieren. Die Seiten- und Kopfteile sind mit senkrechter Verbretterung auszuführen.
Die Kistendeckel sind gegen eindringende Feuchtigkeit durch Dichtelemente an der Deckelunterseite abzudichten. Das
Abdichtelement ist zwischen Verbretterung und Leistenrahmen einzusetzen. Senkrecht stehende Öffnungen des Packgutes
mit einem Durchmesser ≥ 500 mm sind mit 5 bis 6 mm dicken Sperrholzplatten abzudecken. Die Sperrholzplatten sind in ihrer
Lage zu fixieren.
5 Packgutfixierung
5.1 Lastannahme
Die für die Ladungssicherung maßgebenden Massenkräfte ergeben sich aus den in der Praxis auftretenden
Beschleunigungs- und Verzögerungswerten.
Die Tabelle 4 enthält Faktoren für die bei den einzelnen Transportarten auftretenden Beschleunigungen.
Bei g-Werten handelt es sich um auftretende maximale Beschleunigungskräfte im normalen Betrieb. Im kombinierten Verkehr
muss auf das Transportmittel mit den jeweils höchsten Werten Rücksicht genommen werden.
Tabelle 4 – Lastannahmen nach der CTU- Richtlinie für den kombinierten Verkehr
Beschleunigungskräfte
(nach HPE-Richtlinie, Ausgabe 2006)
5.2 Packgutfixierung
Das Packgut ist über lastverteilende Querhölzer mit der Kistenbodenkonstruktion zu verschrauben. Die Berechnung der
Bolzenanzahl und -dimensionierung erfolgt nach Anhang C, Tabelle C.2. Der minimale Bolzenabstand untereinander und
zum belasteten Rand in Faserrichtung beträgt 7 d mindestens jedoch 10 cm.
Die Festsetzung beweglicher Teile des Packgutes hat in gleicher Qualität, wie die Packgutfixierung auf der
Kistenbodenkonstruktion zu erfolgen.
Ist ein Verschrauben/Verbolzen des Packgutes mit der Kistenbodenkonstruktion nicht oder nur teilweise möglich, so sind
entsprechende Zwischenlagen, Polster, Stützen, Verblockungen einzusetzen, um ein Verrutschen des Packgutes in der Kiste
zu vermeiden.
Geeignete Maßnahmen sind:
- Abdrücken mit Druckholz und Gewindestange (minimaler Bolzendurchmesser nach Anhang C, Tabelle C.1).
- Verzurren mit vorgerecktem Draht und Spannschloss (Nachweis eines ausreichenden Drahtquerschnittes ist erforderlich).
- Textilbänder und Textilgurte mit den dazugehörigen Verschlussmöglichkeiten unter Berücksichtigung der
Lieferantenangaben und -qualitäten.
- Bei allen Packgutfixierungen sind geeignete Kantenschutzmittel zu verwenden.
- Empfindliche Teile bzw. Oberflächen sind mit geeignetem Material zu schützen.
6 Verpackung
6.1 Grundsätzliches
Die vom Lieferer angebrachte Teile-Konservierung ist durch den Verpacker im Rahmen der Warenein- und
-ausgangsprüfung an den Außenflächen auf Freiheit von Beschädigungen zu überprüfen und ggf. fachgerecht mit
einem Konservierungsmittel nach SN 200-7:2010, auszubessern.
6.3 VCI-Methode
Alternativ kann nach Rücksprache mit SMS group bezüglich der Verträglichkeit eine Konservierung nach VCI-Methode mit
mindestens einem geeignetem Trägermaterial (Papier, Folie, Schaumpack etc.) erfolgen.
Die Sperrschichthüllen sind so zu bemessen, dass zweimaliges fachgerechtes Öffnen und Schließen möglich ist. Nach jedem
Öffnen ist ein vollständiger Trockenmittelaustausch vorzunehmen.
Hervorstehende Teile bzw. scharfe Kanten sind so abzupolstern, dass ein Durchscheuern oder Durchstoßen der Folie
vermieden wird. Die in der Sperrschichthülle befindliche Luft ist abzusaugen.
Durchbrüche der Sperrschichthülle, wie z. B. Durchdringen von Befestigungselementen, sind mittels Dichtungen und
Dichtungsmasse zu beiden Seiten der Sperrschichtfolie wasserdampfdicht auszuführen, siehe Anhang D, Bild D.10.
6.4 Trockenmittel
Die benötigte Trockenmittelmenge wird nach DIN 55474:1997-07 für eine maximal zulässige Endfeuchte von 40 % berechnet.
Zur Feststellung der Wasserdampfdurchlässigkeit sind die Verfahren nach DIN EN ISO 15106-3:2005-05, zu verwenden,
wobei die Folien in Anlieferungs- und gealtertem Zustand zu prüfen sind. Bei verpackungstechnisch not-wendigem Einschluss
von hygroskopischem Material, ist die Menge der erforderlichen Trockenmitteleinheiten gemäß der nachfolgenden
Berechnungsformel zu ermitteln. Die Faktoren und Rechenwerte sind der Tabelle 5 zu entnehmen.
Die Trockenmittelbeutel - in staubarmer Ausführung - sind fallsicher im oberen Bereich der Packung anzubringen. Die Be-
festigung der Trockenmittelbeutel ist so auszuführen, dass sie den Belastungen durch Transport, Handhabung und Ge-
wichtszunahme durch Feuchtigkeitsaufnahme dauerhaft standhalten. Ein direkter Kontakt von Trockenmittel und Packgut ist
nicht erlaubt.
Formel: 1
n= (V × b + m × c + A × e × WDD × t)
a
Tabelle 5 – Trockenmitteleinheit
7 Kistenmarkierung
Im Anhang D, Bild D.13 ist die Kistenmarkierung dargestellt.
7.1.1 Beschriftung
Die Beschriftung ist projektbezogen und ist Bestandteil der Versandanweisung.
SMS group wird dem Auftragnehmer diese Versandanweisung rechtzeitig zukommen lassen.
7.1.2 Handhabungsmarkierung
Zusätzlich zu der Beschriftung sind die Packstücke mit den zutreffenden, international üblichen Handhabungssymbolen nach
DIN EN ISO 780:1999-04 zu versehen.
Die Markierung des Schwerpunktes und des Anschlagpunktes ist bei allen Packstücken über 5 t Stückgewicht vorzunehmen.
Die Markierung der Lagerklasse ist durch Bildzeichen wie in Abschnitt 7.5 angegeben, vorzunehmen.
7.1.3 IPPC-Kennzeichnung
Holzkisten müssen mit einem IPPC - Stempel gekennzeichnet sein, der Aufschluss über Behandlungsverfahren,
Herkunftsland und den überwachenden Pflanzenschutzdienst gibt, sowie eine Registriernummer des Behandlungs- und
Verpackungsbetriebes enthält.
7.1.4 Firmenzeichen
Auf allen Kisten ist mit einer Schablone das passende Firmenzeichen des SMS group Unternehmensbereiches,
z. B. SMS Siemag oder SMS Meer, aufzubringen.
Die dabei verwendete Schablonen- / Schriftgröße ist der Kistengröße anzupassen. Das Firmenzeichen ist auf allen Seiten
jeweils mittig am oberen Rand zu positionieren.
7.5.1 Lagerklasse 1
Freilager abgeplant oder Überdachung. Das Packstück muss in
trockener Umgebung gelagert werden. Das zugehörige Bildzeichen
siehe Bild 1. Bild 1 – Freilager abgeplant
oder Überdacht
7.5.2 Lagerklasse 2
Geschlossene untemperierte Halle (Innenlagerung).
Das zugehörige Bildzeichen siehe Bild 2.
Bild 2 – Innenlagerung
50 °C
7.5.3 Lagerklasse 3
Frostgeschützte Halle, Temperatur 5 °C bis 50 °C.
Das zugehörige Bildzeichen siehe Bild 3. 5 °C
7.5.4 Lagerklasse 4 25 °C
Klimatisierte Halle, Temperatur zwischen 15 °C bis 25 °C,
Luftfeuchtigkeit 40 % bis 60 %.
Das zugehörige Bildzeichen siehe Bild 4. 15 °C
7.5.5 Lagerklasse 5
Sonderlager für Gefahrengüter.
Gefährliche Güter im Sinne der Gefahrgutverordnung des jeweiligen Transportweges (GGVSee, GGVSE, IATA-DGR) sind
mindestens mit folgender Markierung zusätzlich zu kennzeichnen:
- Schriftzug: UN-Nr. (Experten-Komitee der Vereinten Nationen) und technischer Name des Packgutes.
- Kennzeichen der Lagerklasse mit Klassensymbol und Klassenziffer, bei mehreren gefährlichen Eigenschaften sind
zusätzlich die Klassensymbole der Gefahrengüter anzubringen. Die Kennzeichengröße beträgt mindestens 100 x 100 mm,
für Container 250 x 250 mm.
- Bei zusammengestellten Ladeeinheiten müssen die Markierungen und Kennzeichen der Einzelpackstücke frei sichtbar sein,
oder die Ladeeinheit muss entsprechend neu markiert werden.
Seite 11
SN 200-9 : 2010-09
8 Prüfung
8.1 Grundsätzliches
SMS group wird vom Auftragnehmer rechtzeitig (d. h. mindestens zwei Tage) vor Beginn der Verpackungsarbeiten informiert
und hat das Recht, dem Verpackungsvorgang beizuwohnen. SMS group behält sich eine Prüfung der Verpackung vor.
Von dem ausführenden Verpackungsbetrieb ist pro Packstück ein Prüfprotokoll (Vordruck 1325 der SMS Siemag) auszufüllen.
Zusätzlich sind pro Packstück die Berechnungsunterlagen und eine Auflistung der verwendeten Materialien mit Angabe von
Mengen, Querschnitten usw. zu erstellen. Die Unterlagen sind SMS group zur Gegenzeichnung zur Verfügung zu stellen.
Betriebsspezifische Protokolle mit identischem Inhalt werden von SMS group akzeptiert.
Sollten sich beim Verpackungsvorgang anhand der Protokolle oder bei der Besichtigung der Packstücke berechtigte Zweifel
an der Ordnungsmäßigkeit der Konservierung, der Kennzeichnung oder der Verpackung ergeben, so entscheidet der SMS
group-Beauftragte, ob eine Öffnung der Packstücke und ggf. der Sperrschichthüllen zu erfolgen hat.
Wenn sich beim Öffnen der Packstücke Beanstandungen ergeben, entscheidet der SMS group Beauftragte, ob eine
zusätzliche Öffnung der doppelten Packstückanzahl wie beim vorhergehenden Prüfvorgang erfolgen soll.
Diese Zusatzprüfung wiederholt sich solange, bis alle Packstücke einer Zusatzprüfung ohne Beanstandung bleiben.
Der Auftragnehmer ist verantwortlich für eine korrekte, nach dieser Mindestanforderungen ausgeführte Verpackung , sowie
der einwandfreien Qualität des Verpackungsmaterials. Für eventuell notwendige Abweichungen von diesen Bedingungen ist
vorher die schriftliche Genehmigung vom SMS group einzuholen.
8.2 Prüfklimate
Die anzuwendenden Prüfklimate richten sich nach dem Bestimmungsland. Sollten keine Klimaangaben vorliegen, so ist
Klima B nach DIN 53122-1:2001-08 zu verwenden. Wird kein gesonderter Nachweis der Wasserdampfdurchlässigkeit (WDD)
geführt, so ist der max. zulässige WDD-Faktor (Mittelwert aus Anlieferungs- und gealtertem Zustand) der entsprechenden
technischen Lieferbedingung zu verwenden.
Die Ergebnisse der Prüfungen sind SMS group in Form eines Abnahmeprüfzeugnisses 3.1 oder 3.2 nach DIN EN 10204:2005-01
nachzuweisen.
Änderung 2010
Redaktionell überarbeitet.
Layout an SN 104 angepasst.
SMS group neu aufgenommen.
Normen datiert angegeben.
Seite 12
SN 200-9 : 2010-09
Die zulässigen Spannungen für Holz beim Einsatz als Verpackungswerkstoff sind in Tabelle A.1 beschrieben.
2
Die zulässige Druckspannung in N/cm bei schrägem Kraftangriff für Holz der Sortierklasse S10 für Lastfall H (Hauptkräfte)
wird anhand Tabelle A.2 berechnet.
Berechnungsformel: σdzul ≤ σdzul - (σdzul - σdzul) sin α
Für Lastfall HZ (Haupt- und Zusatzkräfte) - Rangierstoß, Krantransport, Flurförderung - sind die zulässigen Spannungen
mit dem Faktor 1,15 zu multiplizieren.
Biegung bei durchlaufenden Trägern ohne Gelenke σb zul 950 1000 1250 1500
Bodenbreite (cm) ≤ 100 101 bis 180 181 bis 240 241 bis 300 301 bis 350
Min. Brett-/Tafelstärke
Leistenrahmen,
Nettogewicht in mm
Kistentyp Diagonale, Horizontale
in kg in cm
a)
Holz OSB3 Sperrholz
Kistenlänge (cm) ≤ 300 301 bis 500 501 bis 700 701 bis 900 > 900
Anzahl Felder 1 2 3 4 5
Anzahl Felder 1 2
Deckelbreite (cm) ≤ 100 101 bis 200 201 bis 250 251 bis 300 301 bis 350 351 bis 400
Anzahl Leisten 3 4 5 6 7 8
Deckelbreite (cm) ≤ 100 101 bis 150 151 bis 200 201 bis 250 251 bis 300 301 bis 350 351 bis 400
Nadelholz Eiche
einschließlich und
Lärche Buche
einschnittig 550 N/mm² × a1 × d 700 N/mm² × a1 × d
jedoch höchstens jedoch höchstens
2 400 N/mm² × d2 2 800 N/mm² × d2
d = Schraubendurchmesser in mm
Seite 16
SN 200-9 : 2010-09
Pos. Bezeichnung
1 OSB / Sperrholz
2 Folie
3 Sperrschicht
4 Leiste
5 Futter
6 Deckelholz
Pos. Bezeichnung
1 OSB / Sperrholz
2 Leiste (vertikal)
3 Leiste (horizontal)
Seite 18
SN 200-9 : 2010-09
Pos. Bezeichnung
1 Schnittholz
2 Folie
3 Stegplatte
4 Leiste
5 Deckelholz
Pos. Bezeichnung
1 Schnittholzschalung
2 Jute-Pech-Papier
3 Leiste (horizontal)
4 Leiste (diagonal)
5 Leiste (vertikal)
Seite 20
SN 200-9 : 2010-09
Pos. Bezeichnung
1 Längskufen
2 Kopfkantholz
3 Bodenbretter
4 Querkufen
5 Bolzen
6 Scheibe
7 Mutter
D.4 Leistenanordnung
In dem Bild D.9 ist die Leistenanordnung dargstellt.
Deckelunterzug
Seiten-Längsleiste
Seitenbrett
Seiten-Vertikalleiste
Zusätzliches
Deckelstützholz
D.5 Sperrschichtfolie
In dem Bild D.10 ist die Durchdringung der Sperrschichtfolie dargestellt.
Sechskantmutter Maschinenfuß
Unterlegscheibe
Gummiauflage
Gummiauflage Sperrfolie
Querholz
Polsterfolie (Sperrfolienschutz)
Bodenbrett
Längskufe
Flachrundschraube Unterkufe
DIN 603:1981-10
d = Nageldurchmesser
Leistenrahmen
Verkleidung
80-200
Diagonale
120
D.8 Kistenmarkierung
In dem Bild D.13 ist ein Musterbeispiel einer Kistenmarkierung dargestellt.
IPPC - Kennzeichnung
Firmenzeichen
Handhabungs-
markierung
Beschriftung
Fertigungsvorschriften
SN 200-10
Prüfen
Inhaltsverzeichnis Seite
1 Anwendungsbereich .................................................................................................................................................... 1
2 Gewährleistung............................................................................................................................................................. 1
3 Prüfvorschriften............................................................................................................................................................ 1
3.1 Grundsätzliches.............................................................................................................................................................. 1
3.2 Einzelteile ....................................................................................................................................................................... 2
3.3 Montierte Einheiten......................................................................................................................................................... 2
3.4 Besondere Prüfvorschriften ............................................................................................................................................ 2
4 Prüfungen durch den Endabnehmer .......................................................................................................................... 2
5 Prüfergebnisse ............................................................................................................................................................. 2
5.1 Grundsätzliches.............................................................................................................................................................. 2
5.2 Einzelteile ....................................................................................................................................................................... 2
5.3 Montierte Einheiten......................................................................................................................................................... 2
6 Prüfbescheinigungen................................................................................................................................................... 2
6.1 Grundsätzliches.............................................................................................................................................................. 2
6.2 Einzelteile ....................................................................................................................................................................... 3
6.3 Montierte Einheiten......................................................................................................................................................... 3
7 Zusammenstellung der Prüfbescheinigungen........................................................................................................... 3
Zitierte Technische Regelwerke............................................................................................................................................. 3
1 Anwendungsbereich
Die nachfolgend aufgeführten Anforderungen gelten, wenn in Konstruktion-, Bestell- bzw. Fertigungsunterlagen keine anders
lautenden Angaben enthalten sind, für die Durchführung von Prüfungen von Produkten/Materialien der SMS group.
2 Gewährleistung
Der Hersteller/Lieferant hat die einwandfreie Ausführung seines Lieferumfangs zu gewährleisten.
Ihm obliegt die Verantwortung für die Einhaltung der Bestimmungen zu Gefahrstoffen/Umweltschutz der SN 200-1:2010 und
die Einhaltung der Materialgüte, Schweißausführung, Maßhaltigkeit, Oberflächenbeschaffenheit, Behandlungsverfahren
u. s. w.. SMS group behält sich eine Überprüfung vor. Die Prüfung durch die SMS group Qualitätsprüfung entbindet den
Hersteller/Lieferanten nicht von seiner Gewährleistung.
3 Prüfvorschriften
3.1 Grundsätzliches
Alle vom Hersteller erzeugten Merkmale sind vom Hersteller/Lieferanten selbst zu prüfen und zu protokollieren. Die Protokol-
lierung der Prüfergebnisse hat nach den Vorschriften der in den Zeichnungen, Bestellungen sowie den in den einzelnen
Teilen dieser SN genannten Kriterien zu erfolgen. Prüfprotokolle und Bescheinigungen sind in deutscher und/oder englischer
Sprache zu erstellen. Zwecks eindeutiger Identifizierung sind auf allen Unterlagen die Bestellnummer, PSP-Nummer,
Materialnummer, Dokumentnummer sowie die Benennung des Teiles der SMS group anzugeben.
Jeder Hersteller ist dafür verantwortlich, dass nach Fertigstellung am Produkt keine Bearbeitungsrückstände (z. B. Schweiß-
schlacke, loser Grat, Späne, Bohremulsionen etc.) vorhanden sind. Die Sauberkeit ist durch eine Sichtprüfung nach
DIN EN 13018 sicherzustellen und zu gewährleisten.
Die Mitarbeiter der SMS group Qualitätsprüfung haben das Recht, sich vom Hersteller die Einhaltung aller Merkmale, unab-
hängig von der Pflicht zur Protokollierung, nachweisen zu lassen, bzw. selbst zu prüfen. Hierbei sind auch, falls nicht anders
möglich, zerstörende Prüfungen zulässig und müssen vom Hersteller auf Verlangen des Mitarbeiters der SMS group
Qualitätsprüfung durchgeführt werden.
Alle im Rahmen einer Zwischen- oder Endprüfung geprüften Merkmale werden vom Mitarbeiter der SMS group protokolliert
bzw. auf dem Protokoll des Herstellers dokumentiert.
Seitenanzahl 3
Herausgeber: © SMS group 2010
„Weitergabe sowie Vervielfältigung dieses Dokuments, Verwertung und Mitteilung seines Inhalts sind
SMS Siemag verboten, soweit nicht ausdrücklich gestattet. Zuwiderhandlungen verpflichten zu Schadenersatz.
Normenstelle Alle Rechte für den Fall der Patent-, Gebrauchs- oder Geschmacksmustereintragung vorbehalten“.
Seite 2
SN 200-10 : 2010-09
3.2 Einzelteile
Prüfvorschriften für Einzelteile sind auf den zugehörigen Zeichnungen, in den Bestellungen sowie in den einzelnen Teilen
dieser SN enthalten, wobei sich der Prüfumfang nach dem jeweiligen Liefer- und Leistungsumfang des Herstellers richtet.
Für spezielle Einzelteile sind Liefervorschriften und Prüfanweisungen als bauteilspezifische SN-Normen vorhanden, deren
Gültigkeit auf der zugehörigen Zeichnung angegeben ist. In Ausnahmefällen werden zusätzlich Prüfpläne für Einzelteile von
der SMS group Qualitätsprüfung erstellt, die den Herstellern zusammen mit Zeichnungen und Bestellungen zur Verfügung
gestellt werden.
5 Prüfergebnisse
5.1 Grundsätzliches
Alle Prüfungen, die aufgrund der in den einzelnen Teilen genannten Prüfvorschriften durchgeführt werden, sind mit Soll- und
Istwerten zu protokollieren. Für die Aufzeichnungen von Prüfergebnissen stehen bei SMS group entsprechende Vordrucke
von Protokollen und Bescheinigungen zur Verfügung, die im Bedarfsfall angefordert werden können. Erstellt der Lieferant im
Rahmen seiner Qualitätssicherung eigene betriebsspezifische Protokolle gleichen Inhalts, so werden diese von SMS group
akzeptiert. Eine Zuordnung zu den Fertigungsunterlagen der SMS group muss gewährleistet sein.
Die Originalprotokolle sind als A4-Format dem Mitarbeiter der SMS group Qualitätsprüfung bei seinem Besuch im
Herstellerwerk vollständig zu übergeben. Sie sind der SMS group Qualitätsprüfung zuzusenden, falls von seiten SMS group
auf eine Prüfung im Herstellerwerk verzichtet wird. Alle im Rahmen dieser SN geforderten Protokolle sind Bestandteile des
Bestell- und Lieferumfangs. Fehlende Prüfaufzeichnungen führen zu Zahlungsaufschub seitens SMS group.
5.2 Einzelteile
Für Teile, die laut Zeichnungsvorschrift eine identifizierende Kennzeichnung je Einzelteil erhalten (z. B. durch Schlagzahlen
oder Gravur), sind die Istwerte pro Einzelteil zu dokumentieren (ein Protokoll pro Teil).
Für Teile mit einer Stückzahl > 1, die keine identifizierende Kennzeichnung erhalten, ist eine Protokollierung der Istwerte der
jeweiligen Größt- und Kleinstmaße (d. h. ein Protokoll pro Los mit Werten von ... bis ...) ausreichend.
6 Prüfbescheinigungen
6.1 Grundsätzliches
Generell sind Prüfbescheinigungen in Anlehnung an DIN EN 10204:2005-01 nach den in den Fertigungsunterlagen
gemachten Forderungen zu erstellen.
Die Einhaltung der in Teil 1 Unzulässige Gefahrenstoffe genannten Bestimmungen sind mindestens pro Bestellung mit einer
Werksbescheinigung 2.1 DIN EN 10204:2005-01 zu bescheinigen.
Sollten mit der Übergabe der Bescheinigungen Zahlungen von seitens SMS group oder ihrer Kunden verknüpft sein, ist statt
dem Abnahmeprüfzeugnis 3.1 DIN EN 10204:2005-01 ein Abnahmeprüfzeugnis 3.2 DIN EN 10204:2005-01 vom Hersteller
zusammen mit dem Mitarbeiter der SMS group Qualitätsprüfung im beiderseitigen Einvernehmen zu erstellen.
Seite 3
SN 200-10 : 2010-09
6.2 Einzelteile
Für Einzelteile sind mindestens die in den einzelnen Teilen geforderten Prüfprotokolle erforderlich, sofern keine speziellen
Forderungen in den Fertigungsunterlagen enthalten sind.
Bei spezifischen Prüfungen ist ein Abnahmeprüfzeugnis 3.1 DIN EN 10204:2005-01 zu erstellen, wobei die Prüfprotokolle der
Einzelteile der Bescheinigung als Anlage beizufügen sind.