DEUTSCHE NORM Februar 2020

DIN EN ISO 16809

D
ICS 19.100 Ersatz für
DIN EN 14127:2011-04

Zerstörungsfreie Prüfung –
Dickenmessung mit Ultraschall (ISO 16809:2017);
Deutsche Fassung EN ISO 16809:2019
Non-destructive testing –
Ultrasonic thickness measurement (ISO 16809:2017);
German version EN ISO 16809:2019
Essais non destructifs –
Mesurage de l’épaisseur par ultrasons (ISO 16809:2017);
Version allemande EN ISO 16809:2019

Gesamtumfang 45 Seiten

DIN-Normenausschuss Materialprüfung (NMP)

DIN EN ISO 16809:2020-02

Nationales Vorwort
Der Text von ISO 16809:2017 wurde vom Technischen Komitee ISO/TC 135 „Non-destructive testing“ der
Internationalen Organisation für Normung (ISO) erarbeitet und als EN ISO 16809:2019 durch das
Technische Komitee CEN/TC 138 „Zerstörungsfreie Prüfung“ übernommen, dessen Sekretariat von
AFNOR (Frankreich) gehalten wird.

Das zuständige deutsche Normungsgremium ist der Arbeitsausschuss NA 062-08-23 AA

„Ultraschallprüfung“ im DIN-Normenausschuss Materialprüfung (NMP).

Für die in diesem Dokument zitierten internationalen Dokumente wird im Folgenden auf die
entsprechenden deutschen Dokumente hingewiesen:

ISO 5577 siehe DIN EN ISO 5577

ISO 9712 siehe DIN EN ISO 9712
ISO 14253-2 siehe DIN EN ISO 14253-2
ISO 16811 siehe DIN EN ISO 16811

Änderungen

Gegenüber DIN EN 14127:2011-04 wurden folgende Änderungen vorgenommen:

a) die Begriffe wurden an die aktuelle Version von ISO 5577 angepasst;

b) Gleichung (5) und Gleichung (6) wurden korrigiert;

c) das Dokument wurde redaktionell überarbeitet.

Frühere Ausgaben

DIN EN 14127: 2004-11, 2011-04

Nationaler Anhang NA
(informativ)

Literaturhinweise

DIN EN ISO 5577, Zerstörungsfreie Prüfung — Ultraschallprüfung — Terminologie

DIN EN ISO 9712, Zerstörungsfreie Prüfung — Qualifizierung und Zertifizierung von Personal der
zerstörungsfreien Prüfung

DIN EN ISO 14253-2, Geometrische Produktspezifikationen (GPS) — Prüfung von Werkstücken und
Messgeräten durch Messen — Teil 2: Anleitung zur Schätzung der Unsicherheit bei GPS-Messungen, bei der
Kalibrierung von Messgeräten und bei der Produktprüfung

DIN EN ISO 16811, Zerstörungsfreie Prüfung — Ultraschallprüfung — Empfindlichkeits- und Entfernungs-

justierung

2
EUROPÄISCHE NORM EN ISO 16809
EUROPEAN STANDARD
NORME EUROPÉENNE Juni 2019

ICS 19.100 Ersetzt EN 14127:2011

Deutsche Fassung

Zerstörungsfreie Prüfung —
Dickenmessung mit Ultraschall (ISO 16809:2017)
Non-destructive testing — Essais non destructifs —
Ultrasonic thickness measurement (ISO 16809:2017) Mesurage de l'épaisseur par ultrasons
(ISO 16809:2017)

Diese Europäische Norm wurde vom CEN am 8. April 2019 angenommen.

Die CEN-Mitglieder sind gehalten, die CEN/CENELEC-Geschäftsordnung zu erfüllen, in der die Bedingungen festgelegt sind, unter
denen dieser Europäischen Norm ohne jede Änderung der Status einer nationalen Norm zu geben ist. Auf dem letzten Stand
befindliche Listen dieser nationalen Normen mit ihren bibliographischen Angaben sind beim CEN-CENELEC-Management-
Zentrum oder bei jedem CEN-Mitglied auf Anfrage erhältlich.

Diese Europäische Norm besteht in drei offiziellen Fassungen (Deutsch, Englisch, Französisch). Eine Fassung in einer anderen
Sprache, die von einem CEN-Mitglied in eigener Verantwortung durch Übersetzung in seine Landessprache gemacht und dem
Management-Zentrum mitgeteilt worden ist, hat den gleichen Status wie die offiziellen Fassungen.

CEN-Mitglieder sind die nationalen Normungsinstitute von Belgien, Bulgarien, Dänemark, Deutschland, Estland, Finnland,
Frankreich, Griechenland, Irland, Island, Italien, Kroatien, Lettland, Litauen, Luxemburg, Malta, den Niederlanden, Norwegen,
Österreich, Polen, Portugal, der Republik Nordmazedonien, Rumänien, Schweden, der Schweiz, Serbien, der Slowakei, Slowenien,
Spanien, der Tschechischen Republik, der Türkei, Ungarn, dem Vereinigten Königreich und Zypern.

EUROPÄISCHES KOMITEE FÜR NORMUNG

EUROPEAN COMMITTEE FOR STANDARDIZATION
COMITÉ EUROPÉEN DE NORMALISATION

CEN-CENELEC Management-Zentrum: Rue de la Science 23, B-1040 Brüssel

DIN EN ISO 16809:2020-02
EN ISO 16809:2019 (D)

Inhalt
Seite

Europäisches Vorwort .......................................................................................................................................................... 4

Vorwort ...................................................................................................................................................................................... 5
1 Anwendungsbereich ............................................................................................................................................... 6
2 Normative Verweisungen ..................................................................................................................................... 6
3 Begriffe ........................................................................................................................................................................ 6
4 Messtechniken .......................................................................................................................................................... 6
5 Allgemeine Anforderungen.................................................................................................................................. 8
5.1 Prüfgeräte................................................................................................................................................................... 8
5.2 Prüfköpfe .................................................................................................................................................................... 8
5.3 Koppelmittel.............................................................................................................................................................. 8
5.4 Vergleichskörper ..................................................................................................................................................... 8
5.5 Prüfgegenstände ...................................................................................................................................................... 8
5.6 Qualifizierung des Personals............................................................................................................................... 9
6 Anwendung der Prüftechnik ............................................................................................................................... 9
6.1 Oberflächenbedingungen und Oberflächenvorbereitung ........................................................................ 9
6.2 Messtechnik ............................................................................................................................................................. 10
6.2.1 Allgemeines ............................................................................................................................................................. 10
6.2.2 Messung während der Herstellung ................................................................................................................. 10
6.2.3 Wiederkehrende Messung der Restwanddicke.......................................................................................... 11
6.3 Auswahl des Prüfkopfes ...................................................................................................................................... 11
6.4 Auswahl des Prüfgerätes .................................................................................................................................... 12
6.5 Vom Bezugswerkstoff abweichende Werkstoffe........................................................................................ 12
6.6 Besondere Messbedingungen ........................................................................................................................... 12
6.6.1 Allgemeines ............................................................................................................................................................. 12
6.6.2 Messungen bei Temperaturen unter 0 °C ..................................................................................................... 12
6.6.3 Messungen bei höheren Temperaturen ........................................................................................................ 13
6.6.4 Gefährliche Atmosphären................................................................................................................................... 13
7 Geräteeinstellung .................................................................................................................................................. 13
7.1 Allgemeines ............................................................................................................................................................. 13
7.2 Verfahren zur Einstellung .................................................................................................................................. 14
7.2.1 Allgemeines ............................................................................................................................................................. 14
7.2.2 Digitale Dickenmessgeräte ................................................................................................................................ 14
7.2.3 Gerät mit A-Bild-Darstellung............................................................................................................................. 14
7.3 Überprüfungen von Einstellungen .................................................................................................................. 15
8 Einfluss auf die Genauigkeit .............................................................................................................................. 16
8.1 Betriebsbedingungen ........................................................................................................................................... 16
8.1.1 Oberflächenbedingungen ................................................................................................................................... 16
8.1.2 Oberflächentemperatur ...................................................................................................................................... 16
8.1.3 Metallische Beschichtung ................................................................................................................................... 17
8.1.4 Nichtmetallische Beschichtung ........................................................................................................................ 17
8.1.5 Geometrie ................................................................................................................................................................. 18
8.2 Prüfausrüstung ....................................................................................................................................................... 19
8.2.1 Auflösung .................................................................................................................................................................. 19
8.2.2 Messbereich ............................................................................................................................................................. 19

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 DIN EN ISO 16809:2020-02
EN ISO 16809:2019 (D)

8.3 Beurteilung der Genauigkeit ............................................................................................................................. 20

8.3.1 Allgemeines ............................................................................................................................................................. 20
8.3.2 Einflussparameter................................................................................................................................................. 20
8.3.3 Berechnungsverfahren........................................................................................................................................ 20
9 Einfluss von Werkstoffen.................................................................................................................................... 20
9.1 Allgemeines ............................................................................................................................................................. 20
9.2 Inhomogenität ........................................................................................................................................................ 20
9.3 Anisotropie .............................................................................................................................................................. 21
9.4 Schallschwächung ................................................................................................................................................. 21
9.5 Oberflächenbedingungen ................................................................................................................................... 21
9.5.1 Allgemeines ............................................................................................................................................................. 21
9.5.2 Kontaktfläche.......................................................................................................................................................... 21
9.5.3 Reflektierende Oberfläche ................................................................................................................................. 22
9.5.4 Korrosion und Erosion ........................................................................................................................................ 22
10 Prüfbericht ............................................................................................................................................................... 23
10.1 Allgemeines ............................................................................................................................................................. 23
10.2 Allgemeine Angaben ............................................................................................................................................. 23
10.3 Messdaten ................................................................................................................................................................ 24
Anhang A (informativ) Korrosion in Behältern und Rohrleitungen ................................................................ 25
A.1 Allgemeines ............................................................................................................................................................. 25
A.2 Messung der allgemeinen Korrosion ............................................................................................................. 25
A.2.1 Prüfgerät ................................................................................................................................................................... 25
A.2.2 Prüfköpfe .................................................................................................................................................................. 25
A.2.3 Einstellung des Prüfgerätes ............................................................................................................................... 26
A.2.4 Messung .................................................................................................................................................................... 26
A.3 Messung von Lochkorrosion ............................................................................................................................. 26
A.3.1 Prüfgerät ................................................................................................................................................................... 26
A.3.2 Prüfköpfe .................................................................................................................................................................. 26
A.3.3 Einstellung des Prüfgerätes ............................................................................................................................... 26
A.3.4 Messung .................................................................................................................................................................... 26
Anhang B (informativ) Einstellungen des Prüfgerätes .......................................................................................... 30
Anhang C (informativ) Parameter, die die Genauigkeit beeinflussen ............................................................. 33
C.1 Parameter, die die Genauigkeit beeinflussen ............................................................................................. 33
C.2 Berechnungsverfahren........................................................................................................................................ 36
Anhang D (informativ) Auswahl der Messtechnik .................................................................................................. 39
Literaturhinweise................................................................................................................................................................. 43

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EN ISO 16809:2019 (D)

Europäisches Vorwort
Der Text von ISO 16809:2017 wurde vom Technischen Komitee ISO/TC 135 „Non-destructive testing“ der
Internationalen Organisation für Normung (ISO) erarbeitet und als EN ISO 16809:2019 durch das
Technische Komitee CEN/TC 138 „Zerstörungsfreie Prüfung“ übernommen, dessen Sekretariat von AFNOR
gehalten wird.

Diese Europäische Norm muss den Status einer nationalen Norm erhalten, entweder durch Veröffentlichung
eines identischen Textes oder durch Anerkennung bis Dezember 2019, und etwaige entgegenstehende
nationale Normen müssen bis Dezember 2019 zurückgezogen werden.

Es wird auf die Möglichkeit hingewiesen, dass einige Elemente dieses Dokuments Patentrechte berühren
können. CEN ist nicht dafür verantwortlich, einige oder alle diesbezüglichen Patentrechte zu identifizieren.

Dieses Dokument ersetzt EN 14127:2011.

Entsprechend der CEN-CENELEC-Geschäftsordnung sind die nationalen Normungsinstitute der folgenden

Länder gehalten, diese Europäische Norm zu übernehmen: Belgien, Bulgarien, Dänemark, Deutschland, die
ehemalige jugoslawische Republik Mazedonien, Estland, Finnland, Frankreich, Griechenland, Irland, Island,
Italien, Kroatien, Lettland, Litauen, Luxemburg, Malta, Niederlande, Norwegen, Österreich, Polen, Portugal,
Rumänien, Schweden, Schweiz, Serbien, Slowakei, Slowenien, Spanien, Tschechische Republik, Türkei,
Ungarn, Vereinigtes Königreich und Zypern.

Anerkennungsnotiz

Der Text von ISO 16809:2017 wurde von CEN als EN ISO 16809:2019 ohne irgendeine Abänderung
genehmigt.

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 DIN EN ISO 16809:2020-02
EN ISO 16809:2019 (D)

Vorwort
ISO (die Internationale Organisation für Normung) ist eine weltweite Vereinigung nationaler
Normungsorganisationen (ISO-Mitgliedsorganisationen). Die Erstellung von Internationalen Normen wird
üblicherweise von Technischen Komitees von ISO durchgeführt. Jede Mitgliedsorganisation, die Interesse an
einem Thema hat, für welches ein Technisches Komitee gegründet wurde, hat das Recht, in diesem Komitee
vertreten zu sein. Internationale staatliche und nichtstaatliche Organisationen, die in engem Kontakt mit ISO
stehen, nehmen ebenfalls an der Arbeit teil. ISO arbeitet bei allen elektrotechnischen Themen eng mit der
Internationalen Elektrotechnischen Kommission (IEC) zusammen.

Die Verfahren, die bei der Entwicklung dieses Dokuments angewendet wurden und die für die weitere Pflege
vorgesehen sind, werden in den ISO/IEC-Direktiven, Teil 1 beschrieben. Es sollten insbesondere die
unterschiedlichen Annahmekriterien für die verschiedenen ISO-Dokumentenarten beachtet werden. Dieses
Dokument wurde in Übereinstimmung mit den Gestaltungsregeln der ISO/IEC-Direktiven, Teil 2 erarbeitet
(siehe www.iso.org/directives).

Es wird auf die Möglichkeit hingewiesen, dass einige Elemente dieses Dokuments Patentrechte berühren
können. ISO ist nicht dafür verantwortlich, einige oder alle diesbezüglichen Patentrechte zu identifizieren.
Details zu allen während der Entwicklung des Dokuments identifizierten Patentrechten finden sich in der
Einleitung und/oder in der ISO-Liste der erhaltenen Patenterklärungen (siehe www.iso.org/patents).

Jeder in diesem Dokument verwendete Handelsname dient nur zur Unterrichtung der Anwender und
bedeutet keine Anerkennung.

Für eine Erläuterung des freiwilligen Charakters von Normen, der Bedeutung ISO-spezifischer Begriffe und
Ausdrücke in Bezug auf Konformitätsbewertungen sowie Informationen darüber, wie ISO die Grundsätze der
Welthandelsorganisation (WTO, en: World Trade Organization) hinsichtlich technischer Handelshemmnisse
(TBT, en: Technical Barriers to Trade) berücksichtigt, siehe www.iso.org/iso/foreword.html.

Dieses Dokument wurde vom Technischen Komitee ISO/TC 135, Non-destructive testing, Unterkomitee SC 3,
Ultrasonic testing, erarbeitet.

Diese zweite Ausgabe ersetzt die erste Ausgabe (ISO 16809:2012), die technisch überarbeitet wurde. Die
wesentlichen Änderungen im Vergleich zur Vorgängerausgabe sind folgende:

es wurden redaktionelle Verbesserungen vorgenommen;

die Terminologie wurde an die letzte Ausgabe von ISO 5577 angepasst;

Gleichung (5) und Gleichung (6) wurden korrigiert.

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EN ISO 16809:2019 (D)

1 Anwendungsbereich
Dieses Dokument legt die Grundlagen für die Messung der Dicke metallischer und nicht metallischer
Werkstoffe mit Ultraschall durch unmittelbaren Kontakt mit dem Prüfgegenstand fest, ausschließlich
basierend auf der Messung der Laufzeit von Ultraschallimpulsen.

2 Normative Verweisungen
Die folgenden Dokumente werden im Text in solcher Weise in Bezug genommen, dass einige Teile davon
oder ihr gesamter Inhalt Anforderungen des vorliegenden Dokuments darstellen. Bei datierten
Verweisungen gilt nur die in Bezug genommene Ausgabe. Bei undatierten Verweisungen gilt die letzte
Ausgabe des in Bezug genommenen Dokuments (einschließlich aller Änderungen).

ISO 5577, Non-destructive testing — Ultrasonic testing — Vocabulary

3 Begriffe
Für die Anwendung dieses Dokuments gelten die Begriffe nach ISO 5577.

ISO und IEC stellen terminologische Datenbanken für die Verwendung in der Normung unter den folgenden
Adressen bereit:

ISO Online Browsing Platform: unter https://www.iso.org/obp

IEC Electropedia: unter http://www.electropedia.org/

4 Messtechniken
Die Dicke eines Teils oder einer Konstruktion wird durch genaue Messung der Zeit bestimmt, die ein von
einem Wandler erzeugter kurzer Ultraschallimpuls benötigt, um die Werkstoffdicke einmal, zweimal oder
mehrere Male zu durchlaufen.

Die Werkstoffdicke wird berechnet, indem die für den Werkstoff bekannte Schallgeschwindigkeit der
Ultraschallwellen mit der Laufzeit multipliziert und durch die Anzahl der Impulsdurchgänge durch die Wand
des Werkstoffs dividiert wird.

Durch Anwendung einer der folgenden Verfahrensarten kann dieses Prinzip umgesetzt werden, siehe Bild 1.

1) Messtechnik 1: Messen der Laufzeit von einem anfänglichen Anregungsimpuls bis zu einem ersten
zurückkehrenden Echo, abzüglich einer Nullpunktkorrektur zur Berücksichtigung der Dicke der
Verschleißplatte des Prüfkopfes und der Koppelschicht (Einzelecho-Technik).

2) Messtechnik 2: Messen der Laufzeit vom Ende einer Vorlaufstrecke bis zum ersten Rückwandecho
(Einzelecho-Technik mit Vorlauf).

3) Messtechnik 3: Messen der Laufzeit zwischen aufeinander folgenden Rückwandechos

(Mehrfachecho-Technik).

4) Messtechnik 4: Messen der Laufzeit eines Impulses vom Sender bis zu einem Empfänger, der mit
der Rückwand in Kontakt steht (Durchschallungstechnik).

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 DIN EN ISO 16809:2020-02
EN ISO 16809:2019 (D)

Messtechnik 1 Messtechnik 2

Messtechnik 3 Messtechnik 4
Legende
A Sende-/Empfangs-Prüfkopf N1) D Anzeige des Sendeimpulses
A1 sendender Prüfkopf E1 bis E3 Rückwandechos
A2 empfangender Prüfkopf F Grenzflächenecho
A3 SE-Prüfkopf G Vorlaufstrecke
B Prüfgegenstand H Empfangsimpuls
C Schalllaufzeit
Bild 1 — Messtechniken

N1) Nationale Fußnote: Die Übersetzung muss an dieser Stelle der englischen Referenzfassung folgen. „A“ stellt jedoch
einen Einschwinger-Prüfkopf dar.

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EN ISO 16809:2019 (D)

5 Allgemeine Anforderungen

5.1 Prüfgeräte

Die folgenden Arten von Prüfgeräten müssen verwendet werden, um die Messung der Dicke durchzuführen:

a) für die Dickenmessung mit Ultraschall bestimmte Geräte mit einer numerischen Anzeige des
gemessenen Wertes;

b) für die Dickenmessung mit Ultraschall bestimmte Geräte mit einer numerischen Anzeige des
gemessenen Wertes und einer Anzeige des A-Bildes (Anzeige der Wellenform);

c) Geräte, die vorwiegend für den Fehlernachweis ausgelegt sind und eine A-Bild-Darstellung von Signalen
haben. Diese Geräteart kann auch eine numerische Anzeige von Dickenwerten einschließen.

Siehe 6.4.

5.2 Prüfköpfe

Die folgenden Prüfkopfarten müssen verwendet werden; im Allgemeinen handelt es sich dabei um
Longitudinalwellenprüfköpfe:

SE-Prüfköpfe;

Einzelelement-Prüfköpfe.

Siehe 6.3.

5.3 Koppelmittel

Zwischen dem Prüfkopf (den Prüfköpfen) und dem Werkstoff muss ein akustischer Kontakt hergestellt
werden, üblicherweise durch Auftragen eines Fluids oder Gels.

Das Koppelmittel darf sich auf den Prüfgegenstand und die Prüfausrüstung nicht nachteilig auswirken oder
darf für den Prüfer keine Gesundheitsgefährdung darstellen.

Zur Verwendung des Koppelmittels unter besonderen Messbedingungen siehe 6.6.

Das Koppelmittel sollte entsprechend den Oberflächenbedingungen und den Unregelmäßigkeiten der
Oberfläche so ausgewählt werden, dass eine ausreichende Ankopplung sichergestellt wird.

5.4 Vergleichskörper

Das Messsystem muss mithilfe eines oder mehrerer Probestücke oder mit Vergleichskörpern kalibriert
werden, die für den zu messenden Gegenstand repräsentativ sind, d. h. Maße, Werkstoff und Gefüge müssen
vergleichbar sein. Die Dicke der Vergleichskörper oder der Stufen sollte den zu messenden Dickenbereich
überdecken. Entweder die Dicke oder die Schallgeschwindigkeit der Vergleichskörper muss bekannt sein.

5.5 Prüfgegenstände

Der zu messende Gegenstand muss die Ausbreitung von Ultraschallwellen zulassen.

Jeder einzelne zu messende Bereich muss frei zugänglich sein.

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 DIN EN ISO 16809:2020-02
EN ISO 16809:2019 (D)

Die Oberfläche des zu messenden Bereichs muss frei von jeglichem Schmutz, Fett, Fusseln, Zunder,
Flussmitteln und Schweißspritzern, Öl oder sonstigen Fremdstoffen sein, die einen störenden Einfluss auf
die Prüfung ausüben könnten.

Falls die Oberfläche beschichtet ist, muss die Schicht gut auf dem Werkstoff haften. Anderenfalls muss sie
entfernt werden.

Falls durch die Beschichtung hindurch gemessen wird, müssen deren Dicke und Schallgeschwindigkeit
bekannt sein, außer, wenn die Messtechnik 3 angewendet wird.

Zu weiteren Einzelheiten siehe Abschnitt 8.

5.6 Qualifizierung des Personals

Ein Prüfer, der Ultraschall-Dickenmessungen nach diesem Dokument durchführt, muss Grundkenntnisse
über die Physik des Ultraschalls, ein auf Ultraschall-Dickenmessungen bezogenes detailliertes Verständnis
sowie eine diesbezügliche Ausbildung haben. Außerdem muss der Prüfer Kenntnisse über das zu prüfende
Produkt und den zu prüfenden Werkstoff haben.

Es wird vorausgesetzt, dass die Ultraschall-Dickenprüfung von qualifiziertem und befähigtem Personal
durchgeführt wird. Um diese Qualifizierung nachzuweisen, wird empfohlen, dass das Personal nach
ISO 9712 oder gleichwertig qualifiziert ist.

ANMERKUNG Für die Kategorien III und IV besteht nach der Richtlinie 97/23/EG über Druckgeräte, Anhang I, 3.1.3 die
Anforderung, dass Personal von einer unabhängigen Prüfstelle, die von einem Mitgliedstaat anerkannt wurde,
zugelassen sein muss.

6 Anwendung der Prüftechnik

6.1 Oberflächenbedingungen und Oberflächenvorbereitung

Die Anwendung des Impulsecho-Verfahrens bedeutet, dass dabei der Ultraschallimpuls die Kontaktfläche
zwischen Prüfgegenstand und Prüfkopf mindestens zweimal passieren muss: beim Eintritt in den
Gegenstand und beim Verlassen des Gegenstandes.

Daher wird eine saubere und ebene Kontaktfläche bevorzugt, deren Durchmesser mindestens dem
Doppelten des Prüfkopfdurchmessers entspricht. Ein unzureichender Kontakt führt zu Energieverlust sowie
zur Verzerrung von Signalen und des Schallweges.

Um eine Schallausbreitung zu ermöglichen, müssen alle losen Teile und alle nicht haftenden Beschichtungen
durch Bürsten oder Schleifen entfernt werden.

Auf dem Prüfgegenstand festhaftende Schichten, wie Farbanstriche, galvanische Überzüge, Überzüge aus
Email, dürfen auf dem Gegenstand verbleiben, wobei es jedoch nur wenige Dickenmessgeräte gibt, die in der
Lage sind, diese Schichten von der Messung auszuschließen.

Sehr oft sind Dickenmessungen an korrodierten Oberflächen durchzuführen, z. B. an Speicherbehältern und

Rohrleitungen. Um die Messunsicherheit zu verringern, sollte die Kontaktfläche innerhalb eines Bereichs
geschliffen werden, der mindestens dem doppelten Prüfkopfdurchmesser entspricht. Dieser Bereich sollte
frei von Korrosionsprodukten sein.

Es sollte darauf geachtet werden, dass die Dicke nicht unter den zulässigen Mindestwert verringert wird.

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DIN EN ISO 16809:2020-02
EN ISO 16809:2019 (D)

6.2 Messtechnik

6.2.1 Allgemeines

Die Anwendung von Dickenmessungen mit Ultraschall kann in zwei Anwendungsbereiche eingeteilt werden:

Messungen während der Herstellung;

wiederkehrende Messungen zur Ermittlung der Restwanddicke.

Für jeden Bereich gelten eigene spezielle Bedingungen, die besondere Messtechniken erfordern.

Unter Anwendung von Kenntnissen über den Werkstoff, die Geometrie und die zu messende Dicke sowie die
geforderte Genauigkeit müssen die geeignetste Messausrüstung und Messtechnik wie folgt ausgewählt
werden (Anhang D gibt dazu eine Anleitung):

a) in Abhängigkeit von der Dicke und dem Werkstoff müssen Frequenzen im Bereich von 100 kHz bei der
Durchschallung von stark schwächenden Werkstoffen bis zu 50 MHz für dünne Metallbleche
angewendet werden;

b) bei der Anwendung von SE-Prüfköpfen ist eine Kompensation für den Fehler erforderlich, der durch den
V-Weg auftritt;

c) an gekrümmten Gegenständen muss der Durchmesser der Kontaktfläche des Prüfkopfes deutlich kleiner
sein als der Durchmesser des Prüfgegenstandes.

Die Genauigkeit der Dickenmessung hängt davon ab, wie genau die Laufzeit gemessen werden kann, sowie
von der Art der Zeitmessung (Schnittpunkt mit der Nulllinie, zwischen benachbarten Impulsflanken,
zwischen benachbarten Impulsspitzen), von der ausgewählten Messtechnik (bei Messtechnik 3 mit
Mehrfachechos ist die Messunsicherheit geringer als bei den Messtechniken 1 und 2) und von den
anwendbaren Frequenzen (höhere Frequenzen ergeben wegen der genaueren Laufzeitmessung eine höhere
Genauigkeit als niedrigere Frequenzen).

Oftmals ist eine Ultraschall-Dickenmessung über einen Bereich des zu messenden Bauteils erforderlich. Ist
dies der Fall, sollte der Abstand zwischen den einzelnen Messungen berücksichtigt werden. Ein solcher
Abstand sollte gleichmäßig sein, und die Verwendung eines Gitternetzes wird empfohlen. Die Größe des
Gitternetzes sollte so gewählt werden, dass sich ein Gleichgewicht zwischen dem Vertrauen in die
Ergebnisse und dem verbundenen Arbeitsaufwand ergibt.

Messen der Dicke mit Ultraschall bedeutet, dass die Laufzeit gemessen und dann die Dicke unter der
Annahme berechnet wird, dass die Schallgeschwindigkeit konstant ist (siehe Abschnitt 7). Wenn die
Geschwindigkeit innerhalb des vom Ultraschallimpuls durchlaufenen Weges nicht konstant ist, wird die
Genauigkeit der Messung stark beeinträchtigt.

6.2.2 Messung während der Herstellung

6.2.2.1 Messtechniken 1, 2 und 3

Wenn die Impulsecho-Technik angewendet wird, geben die Flussdiagramme in Bild D.1 und Bild D.2 eine
Anleitung zur Auswahl der besten Technik und Ausrüstung.

Die Dickenmessung an sauberen, parallelen Flächen darf mit Dickenmessgeräten mit einfacher numerischer
Anzeige erfolgen.

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 DIN EN ISO 16809:2020-02
EN ISO 16809:2019 (D)

An Verbundwerkstoffen, die Echos zusätzlich zum Rückwandecho erzeugen, wird die Verwendung von
Dickenmessgeräten mit A-Bild-Anzeigen [Typ 5.1 b) oder Typ 5.1 c)] für die Auswahl des zur Dickenmessung
zugehörigen Echos empfohlen.

6.2.2.2 Messtechnik 4

Wenn der Werkstoff stark schwächend ist und große Dicken gemessen werden müssen, kann keine
Echo-Technik angewendet werden, d. h. es ist ausschließlich die Durchschallungstechnik (Messtechnik 4)
anwendbar.

Auf gegenüberliegenden Seiten des Prüfgegenstandes müssen dann zwei Prüfköpfe benutzt werden. Das
Ultraschallgerät muss daher den Betrieb mit getrenntem Sender und Empfänger (SE-Betrieb) ermöglichen.
In den meisten Fällen muss die Frequenz niedriger als 1 MHz sein. Spezielle Niederfrequenzgeräte aus 5.1,
Gruppe c), mit Prüfköpfen mit niedriger Frequenz müssen verwendet werden.

6.2.3 Wiederkehrende Messung der Restwanddicke

Bei wiederkehrenden Prüfungen müssen Messungen an Werkstoffen durchgeführt werden, die Korrosion
oder Erosion ausgesetzt sind. Die Oberflächen können rau sein und Lochkorrosion oder andere Fehler
enthalten (siehe Anhang A), d. h. es handelt sich dabei um Flächen mit geringem Reflexionsvermögen.

Für diese Anwendungen wird die Verwendung von SE-Prüfköpfen empfohlen. Die Empfindlichkeit muss von
Hand eingestellt werden, um die schlecht reflektierenden Flächen aufzufinden.

Wenn eine große Zahl von Messungen erforderlich ist, müssen die Anzeigewerte Werte mit Angabe der Lage
der Messstelle sein. Es sind spezielle Prüfprogramme verfügbar, die dies (Datenaufzeichnung) leisten.

Bei wiederkehrenden Prüfungen sind die Umgebungsbedingungen von großer Bedeutung. Es kann eine
Ausrüstung benötigt werden, die hohen Temperaturen und rauen Umgebungen standhalten kann oder über
eine besondere elektrische Abschirmung verfügt.

Die Flussdiagramme in Bild D.3 und Bild D.4 geben eine Anleitung für wiederkehrende Dickenmessungen.

6.3 Auswahl des Prüfkopfes

Nachdem ein geeignetes Messverfahren nach 6.2 gewählt wurde, d. h. eine allgemeine Entscheidung für eine
Prüfkopfart (Einfach- oder SE-Prüfkopf) getroffen wurde, sind weitere Parameter zu beachten, um den
Prüfkopf an die jeweiligen Messbedingungen anzupassen.

Breitband-Prüfköpfe erzeugen einen kürzeren Impuls als Schmalband-Prüfköpfe, wodurch eine für Beginn
und Ende der Laufzeitmessung geeignete Impulsflanke oder -spitze und damit eine bessere Auflösung bei
Messung dünner Bleche oder Schichten erreicht wird.

Darüber hinaus liefert ein breites Frequenzband immer ein stabiles Echo, selbst wenn schwächende
Werkstoffe gemessen werden müssen.

Größe und Frequenz des Prüfkopfes müssen so gewählt werden, dass der Messbereich durch ein schmales
Schallbündel erfasst wird, damit ein Echo von einer klar abgegrenzten Fläche erhalten wird.

Bei SE-Prüfköpfen muss der Fokusbereich den erwarteten Dickenbereich abdecken.

Beim Messen geringer Dicken muss eine Vorlaufstrecke verwendet werden. Die Messung muss mit dem Echo
von der Grenzfläche (Vorlaufstrecke/Prüfgegenstand) und dem ersten Rückwandecho aus dem Prüfgegen-
stand erfolgen (Messtechnik 2) oder die Messtechnik 3 muss für die Messung angewendet werden. Der
Werkstoff der Vorlaufstrecke muss so gewählt werden, dass ein geeignetes Grenzflächenecho erzeugt wird.
Bei Verwendung desselben Werkstoffes wie für den Prüfgegenstand wird kein Grenzflächenecho erzeugt.

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DIN EN ISO 16809:2020-02
EN ISO 16809:2019 (D)

Wenn der Werkstoff der Vorlaufstrecke eine geringere akustische Impedanz als der zu prüfende Werkstoff
hat, z. B. wenn die Vorlaufstrecke aus Kunststoff, der Prüfgegenstand aber aus Metall besteht, tritt eine
Phasenverschiebung des Grenzflächenechos auf. Um genaue Ergebnisse zu erhalten, muss dies korrigiert
werden. Einige Dickenmessgeräte führen diese Korrektur automatisch durch.

Bei kleinen Dicken darf ein SE-Prüfkopf mit kleinem Fokusabstand verwendet werden.

Bei Messungen an heißen Oberflächen muss die Vorlaufstrecke als Wärmebarriere wirken.

Der für die Vorlaufstrecke ausgewählte Werkstoff muss den Temperaturen des Prüfgegenstandes
widerstehen. Der Einfluss der Temperatur auf die akustischen Eigenschaften der Vorlaufstrecke muss
bekannt sein (Drift der Schallschwächung und der Schallgeschwindigkeit). Datenblätter der
Prüfkopfhersteller geben den Bereich der Temperaturen an, für die ein Prüfkopf geeignet ist sowie die
Dauer, über die er bei diesen Temperaturen benutzt werden kann.

6.4 Auswahl des Prüfgerätes

Die Wahl der Prüfgeräte vom Typ 5.1 a), b) oder c) muss wie folgt vorgenommen werden:

a) Prüfgeräte vom Typ 5.1 c) müssen für die Messtechniken 1 bis 4 (siehe Abschnitt 4) verwendet werden
und müssen die in 6.2.2 und 6.2.3 angegebenen Bedingungen erfüllen;

b) Prüfgeräte vom Typ 5.1 b) dürfen ausschließlich für die Messtechniken 1, 2 und 3 (siehe Abschnitt 4)
verwendet werden und müssen die in 6.2.2.1 und 6.2.3 angegebenen Bedingungen erfüllen;

c) Prüfgeräte vom Typ 5.1 a) dürfen vom Hersteller voreingestellt werden, so dass sie nur in einer der
Messtechniken 1, 2 oder 3 arbeiten (siehe Abschnitt 4).

Die Prüfgeräte müssen so ausgewählt werden, dass sie die einzelnen Anforderungen nach 6.2.2.1 oder 6.2.3
erfüllen.

Siehe auch Anhang D.

6.5 Vom Bezugswerkstoff abweichende Werkstoffe

Siehe Tabelle B.1 und Tabelle B.2.

6.6 Besondere Messbedingungen

6.6.1 Allgemeines

Alle gesetzlichen Vorschriften, die die sichere Verwendung von Chemikalien und elektrischen Ausrüstungen
regeln, müssen genau befolgt werden.

Wenn eine hohe Genauigkeit der Messungen gefordert wird, sollten die Kalibrier- oder Vergleichskörper
dieselbe Temperatur haben wie der Prüfgegenstand.

6.6.2 Messungen bei Temperaturen unter 0 °C

Für Messungen unter 0 °C muss das gewählte Koppelmittel seine akustischen Eigenschaften beibehalten und
einen Gefrierpunkt haben, der unterhalb der Prüftemperatur liegt.

Die meisten Prüfköpfe sind für eine Anwendung zwischen –20 °C und +60 °C ausgelegt. Bei Temperaturen
unter –20 °C können besonders konstruierte Prüfköpfe erforderlich sein, und die Dauer des Kontaktes sollte
entsprechend den Empfehlungen des Herstellers begrenzt werden.

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6.6.3 Messungen bei höheren Temperaturen

Für Messungen über 60 °C ist ein Hochtemperatur-Prüfkopf erforderlich, und das Koppelmittel muss für die
Anwendung bei der Prüftemperatur ausgelegt sein.

Bei Verwendung eines Prüfgerätes mit A-Bild-Darstellung wird außerdem empfohlen, dass es über eine
Betriebsart verfügen sollte, in der das Bild „eingefroren“ werden kann, damit es für den Prüfer möglich ist,
die Signalantwort zu bewerten. Die Dauer des Prüfkopfkontaktes muss auf die Mindestdauer begrenzt
werden, die erforderlich ist, um eine Messung wie vom Hersteller empfohlen durchzuführen.

6.6.4 Gefährliche Atmosphären

Bei der Dickenmessung in gefährlichen Atmosphären müssen die geltenden Sicherheitsvorschriften

und -normen genau befolgt werden.

In explosiven Atmosphären muss die Kombination aus Prüfkopf, Kabel und Ausrüstung als eigensicher
eingestuft sein, und maßgebende Zertifizierungen und/oder Dokumentationen zur Sicherheit müssen vor
dem Einsatz überprüft und vervollständigt werden.

In korrosiven Atmosphären darf das Koppelmittel nicht nachteilig mit der Umgebung reagieren und muss
seine akustischen Eigenschaften beibehalten.

7 Geräteeinstellung

7.1 Allgemeines

Die Geräteeinstellung muss mit der gleichen Ausrüstung vorgenommen werden, die auch bei den Messungen
benutzt wird. Die Geräteeinstellung muss nach den Anweisungen des Herstellers oder nach anderen gültigen
Normen oder Verfahren durchgeführt werden.

Es sollte beachtet werden, dass dieser Abschnitt nur für die Einstellung der (im Einsatz befindlichen) Geräte
gilt. Die Verifizierung der Eigenschaften der Prüfausrüstung wird nicht betrachtet, kann jedoch
entsprechend der Prüfgerätespezifikation durchgeführt werden.

Ultraschallgeräte messen nicht die Dicke; sie messen die Laufzeit. Die Dicke wird durch Anwendung eines
Faktors berechnet, der der Schallgeschwindigkeit des Werkstoffs entspricht.

= × / (1)

Dabei ist

d die Dicke;
v die Schallgeschwindigkeit;
t die gemessene Zeit;
n die Anzahl der Durchgänge durch den Prüfgegenstand (siehe Bild 2).

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7.2 Verfahren zur Einstellung

7.2.1 Allgemeines

Das Verfahren zur Einstellung des Prüfgerätes muss der angewendeten Messtechnik, der verwendeten
Ausrüstung und dem verwendeten Prüfkopf entsprechen. Die Einstellung muss unter Betriebsbedingungen
vorgenommen werden, die mit den Bedingungen bei der Messung vergleichbar sind.

Anhang B gibt eine Anleitung für die Auswahl der Verfahren zur Einstellung von Prüfgeräten.

Es gibt Unterschiede zwischen der Justierung eines digitalen Dickenmessgerätes [Typen 5.1 a) und b)] und
eines A-Bild-Gerätes [Typ 5.1 c)].

7.2.2 Digitale Dickenmessgeräte

Siehe auch 5.1 a) und 5.1 b).

Bei den Messtechniken 1, 2 und 3 können viele digitale Dickenmessgeräte genutzt werden. Die
Geräteeinstellung darf nach einer der beiden folgenden Möglichkeiten vorgenommen werden:

a) durch Anpassen des Anzeigewertes, so dass er mit den gemessenen bekannten Maßen der Reihe von
Vergleichskörpern übereinstimmt;

b) Anpassen oder Einstellen der Schallgeschwindigkeit des Werkstoffs am Gerät in Übereinstimmung mit
der bekannten Schallgeschwindigkeit des Prüfgegenstands.

7.2.3 Gerät mit A-Bild-Darstellung

Siehe auch 5.1 c).

Für Angaben bezüglich der Einstellung der Zeitachse eines Gerätes mit A-Bild-Darstellung wird auf
ISO 16811 verwiesen.

Bei Anwendung der Messtechnik 1 bei einem A-Bild-Gerät wird die horizontale Zeitachse so eingestellt, dass
die Anzeige des Sendeimpulses und das erste vom Vergleichskörper reflektierte Rückwandecho an
geeigneten Positionen auf dem Bildschirm abgebildet werden, so dass Übereinstimmung mit einer
Bildschirmskala oder mit der digitalen Anzeige besteht.

Bei Anwendung der Messtechnik 2 bei einem A-Bild-Gerät wird die Anzeige des Sendeimpulses so angepasst,
dass sie außerhalb des Bildschirms und das Grenzflächenecho auf der Bildschirmskala bei null liegt. Dann
wird das erste Rückwandecho so eingestellt, dass es bei der Marke liegt, die sich auf die bekannte Dicke des
Vergleichskörpers bezieht.

Bei Anwendung der Messtechnik 3 bei einem A-Bild-Gerät wird das erste Rückwandecho so eingestellt, dass
es mit der Marke der bekannten Dicke des Vergleichskörpers übereinstimmt. Dann wird das n-te
Rückwandecho so eingestellt, dass es bei der Marke liegt, die sich auf das n-fache der bekannten Dicke des
Vergleichskörpers bezieht. Bei der Messung des Prüfgegenstandes entspricht der Nullpunkt der Bildschirm-
skala der Oberfläche des Prüfgegenstandes. Die Dicke des Gegenstandes ist gleich der Lage des n-ten
Rückwandechos, dividiert durch n. n liegt üblicherweise im Bereich von 2 bis 10. Siehe Bild 2.

Die Messtechnik 4 kann ausschließlich bei einem A-Bild-Gerät angewendet werden. Das Prüfgerät muss nach
dem Handbuch des Herstellers so eingestellt werden, dass es im Durchschallungsbetrieb arbeitet. Eine
Anzeige des Sendeimpulses sollte zur Darstellung des Nullzeitpunkt-Impulses verfügbar sein. Diese wird so
eingestellt, dass sie mit der Null auf der Bildschirmskala übereinstimmt, und der empfangene Impuls wird so
eingestellt, dass er mit einer bekannten Dicke auf der Bildschirmskala übereinstimmt.

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Legende
A Sende-/Empfangs-Prüfkopf N2)
B Prüfgegenstand
C Schalllaufzeit
D Anzeige des Sendeimpulses
E1 bis En Rückwandechos

Bild 2 — Geräteeinstellung für die Messtechnik 3

7.3 Überprüfungen von Einstellungen

Überprüfungen der Einstellungen eines Dickenmesssystems müssen mit einem Vergleichsprüfkörper

durchgeführt werden

a) nach Abschluss aller Messungen;

b) in regelmäßigen Abständen während der Arbeitssitzung, mindestens einmal täglich;

c) in regelmäßigen Abständen während der Arbeitssitzung;

d) wenn Prüfköpfe oder Kabel getauscht werden;

e) bei Wechsel von Werkstoffarten;

f) bei merklichen Veränderungen der Temperatur des Werkstoffes oder der Ausrüstung;

g) wenn wichtige Bedienelemente angepasst oder als geändert betrachtet werden; und

h) in anderen Zeitabständen, die in speziellen Verfahrensanweisungen vorgeschrieben werden.

N2) Nationale Fußnote: Die Übersetzung muss an dieser Stelle der englischen Referenzfassung folgen. „A" stellt jedoch
einen Einschwinger-Prüfkopf dar.

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8 Einfluss auf die Genauigkeit

8.1 Betriebsbedingungen

8.1.1 Oberflächenbedingungen

8.1.1.1 Sauberkeit

Die Sauberkeit des Prüfgegenstandes beeinflusst die Messung seiner Dicke. Eine ungenügende
Oberflächenvorbereitung kann zu widersprüchlichen Ergebnissen führen.

Anhaftender Schmutz und Zunder müssen vor der Messung abgebürstet werden.

8.1.1.2 Rauheit

Die Rauheit beeinträchtigt die Bestimmung der Dicke (Ablesung zu hoher Werte) und verändert den
Reflexions- und den Durchlässigkeitsfaktor an der Grenzfläche.

In Fällen, in denen eine beträchtliche Rauheit vorliegt, wird der Schallweg vergrößert und die Kontaktfläche
verringert. Die Messunsicherheit nimmt mit abnehmender Dicke zu.

Falls die der Schalleintrittsfläche gegenüberliegende Fläche (Rückwand-Oberfläche) rau ist, kann das Echo
verzerrt werden; dies kann zu einem Messfehler führen.

8.1.1.3 Oberflächenprofil

Zum Abtasten einer unregelmäßigen Oberfläche mit einem Kontaktprüfkopf ist die Verwendung einer dicken
Koppelmittelschicht erforderlich. Dies kann eine Verzerrung des Schallbündels bewirken.

Bei Anwendung der Messtechniken 1, 2 oder 4 kann der Anzeigewert die für den Durchgang durch die
Koppelmittelschicht benötigte Zeit einschließen, wodurch ein zusätzlicher Fehler entsteht. Bei einem
Verhältnis der Geschwindigkeit des Koppelmittels zu der des Werkstoffes von 1/4 kann dieser Fehler
folglich dem Vierfachen der tatsächlichen Dicke des Koppelmittels entsprechen.

Das Koppelmittel sollte entsprechend den Oberflächenbedingungen und den Unregelmäßigkeiten der
Oberfläche so ausgewählt werden, dass eine ausreichende Ankopplung sichergestellt wird.

8.1.2 Oberflächentemperatur

Die Temperatur ändert die Schallgeschwindigkeit (sowohl im Werkstoff und in allen Vorlaufstrecken als
auch in der Kontaktfläche des Prüfkopfes) sowie die Schallschwächung insgesamt.

Daher müssen bei allen Messungen, für die höchste Genauigkeit gefordert wird, die Änderung der
Temperatur und ihre Wirkung bezüglich der folgenden zusätzlichen Punkte berücksichtigt werden:

Bezugskörper: Normale, Vergleichskörper, Prüfkörper;

System: Prüfgerät, Prüfköpfe usw.;

Prüfprozess und Prüftechnik: Koppelmittel, Prüfgegenstand.

Die Schallgeschwindigkeit verringert sich in den meisten Metallen und Kunststoffen mit zunehmender
Temperatur, während beobachtet werden kann, dass sie sich in Glas und Keramik vergrößert.

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In Metallen ist der Einfluss der Temperatur auf die Schallgeschwindigkeit üblicherweise unwesentlich. Die
Longitudinalwellen- (Druckwellen-)geschwindigkeit nimmt in den meisten Stählen nur um etwa
0,8 ms 1 °C 1 ab.

Der Einfluss der Temperatur auf Kunststoffe ist erheblich. Bei Acrylglas, das üblicherweise für Vorlaufkörper
von Prüfköpfen verwendet wird, beträgt der Faktor 2,5 ms 1 °C 1. Diesbezüglich muss eine
Kompensierung vorgenommen werden.

8.1.3 Metallische Beschichtung

Wenn die Beschichtung (Struktur, Zusammensetzung, Dicke, Beschichtungsverfahren, Anzahl der Schichten
usw.) nicht berücksichtigt wird, kann eine scheinbare Zunahme der Werkstoffdicke (oder sogar eine
scheinbare Abnahme im Falle eines wärmebehandelten Werkstoffs) beobachtet werden. Im Allgemeinen
wird durch Beschichtungen (aufgetragene Schichten) der zurückgelegte Schallweg, d. h. auch die Laufzeit der
empfangenen Echos, vergrößert (siehe Bild 3).

Die geforderte Messunsicherheit muss vorschreiben, ob die Beschichtung berücksichtigt werden sollte.

Beispielsweise gilt für ein Gerät, das für Stahl kalibriert wurde:

Stahl 1 mm bei v = 5 920 ms 1;

Zink 20 m bei v = 4 100 ms 1;

Tatsächliche Dicke 1 mm + 20 m = 1,02 mm;

(1 × 10 ) m (20 × 10 6 ) m
+ = 1,738 × 10 7
s (2)
5 920 ms 1 4 100 ms 1

1,738 × 10 7
s × 5 920 ms 1
= 1,029 mm (3)

Gemessene Dicke 1,029 mm;

Abweichung 0,009 mm.

Die Dicke der Beschichtung kann gemessen werden. Die Messunsicherheit ist von denselben Parametern wie
bei der Messung des Grundwerkstoffes abhängig.

8.1.4 Nichtmetallische Beschichtung

Beim Messen durch Schichten hindurch treten infolge der unterschiedlichen Schallgeschwindigkeiten der
Schicht und des Prüfgegenstandes Fehler auf (siehe Bild 3).

Beispielsweise gilt für ein Gerät, das für Stahl kalibriert wurde:

Stahl 1 mm bei v = 5 920 ms 1;

Farbanstrich 100 µm bei v = 2 100 ms 1 (dies ist ein allgemeiner Wert, der nicht auf eine
bestimmte Art hinweist);

Tatsächliche Dicke 1 mm + 100 µm = 1,1 mm;

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(1 × 10 3 ) m (100 × 10 6 ) m
+ = 2,165 4 × 10 7
s (4)
5 920 ms 1 2 100 ms 1

2,165 4 × 10 7
s × 5 920 ms 1
= 1,282 mm (5)

Gemessene Dicke 1,282 mm;

Abweichung 0,182 mm.

Es kann auch schwierig sein, den gewünschten Messwert zu erhalten, wenn der Schichtwerkstoff:

ähnliche akustische Eigenschaften wie der Werkstoff des Prüfgegenstandes hat;

eine erhebliche Dicke im Vergleich zur Dicke des Prüfgegenstandes hat.

Legende
A Prüfkopf
B Beschichtung oder galvanische Überzüge
C vergrößerter Schallweg durch die Beschichtung
D Schallweg ohne Beschichtung
E Metall

Bild 3 — Vergrößerter Schallweg durch die Beschichtung

8.1.5 Geometrie

8.1.5.1 Parallelität

Die gegenüberliegenden Wände des Prüfgegenstandes sollten innerhalb von ±10° parallel zueinander sein,
andernfalls kann die Messung schwierig oder fehlerhaft sein. Dies ist auf die Verformung oder das Fehlen
von Rückwandechos aufgrund einer „räumlichen Integration“ zurückzuführen.

8.1.5.2 Gekrümmte Oberflächen

In diesem Fall kann die kleine Kontaktfläche zwischen dem Prüfkopf und dem Prüfgegenstand die
Wirksamkeit des Koppelmittels und damit die Qualität des Signals verringern. Der Prüfkopf muss auf den
Krümmungsmittelpunkt des Prüfgegenstandes ausgerichtet werden. Diese Faktoren beeinträchtigen die
Messleistung, da sich dadurch eine unzureichende Schallübertragung und eine geringe Wiederholpräzision
ergeben.

Die Kontaktfläche des Prüfkopfes darf so ausgeformt werden, dass sie an die Krümmung angepasst ist, um
die Übertragung des Ultraschalls zu verbessern.

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8.1.5.3 Konkave und konvexe Abtastoberflächen

Die Kontaktfläche des Prüfkopfes muss stets eine ausreichende Ankopplung ermöglichen. Kleine Radien
erfordern einen Prüfkopf mit kleinem Durchmesser.

8.1.5.4 Dickenbereich

Die Genauigkeit einer Messung hängt von der Gleichmäßigkeit des Werkstoffs über seine gesamte Dicke ab.
Örtliche oder allgemeine Änderungen des Gefüges führen zu Änderungen der Schallgeschwindigkeit im
Vergleich zu der des Werkstoffes von Vergleichskörpern und daher zu nachträglichen Messfehlern.

8.2 Prüfausrüstung

8.2.1 Auflösung

Die wahre Auflösung der Prüfausrüstung ist der kleinste Änderungsschritt der gemessenen Größe, der vom
System erkannt werden kann. Zum Beispiel können digitale Dickenmessgeräte eine scheinbare Auflösung
von 0,001 mm anzeigen, aber dennoch nur zur Messung mit einer Auflösung von 0,01 mm in der Lage sein.
Für ein Prüfgerät mit A-Bild [Typ 5.1 c)] wird keine Dickenauflösung angegeben oder angenommen; sie
hängt von mehreren Faktoren ab, z. B. von der Digitalisierungsgeschwindigkeit, der Bildschirmauflösung
(Anzahl Bildpunkte in Richtung der x- und der y-Achse) und der Einstellung der Zeitachse.

Die Auflösung der Prüfausrüstung wird durch die Auswahl von Art und Frequenz des Prüfkopfes beeinflusst.

Höhere Prüfkopf-Frequenzen führen zu einer größeren Dickenauflösung als niedrige Frequenzen. Dies liegt
hauptsächlich daran, dass die Impulse mit höherer Frequenz eine schärfere und klarer abgegrenzte Flanke
für die Zeitmessung bieten. Dies ist insbesondere bei Geräten mit A-Bild-Darstellung erkennbar.

8.2.2 Messbereich

Der Messbereich für die Prüfausrüstung ist der Dickenbereich, den das System praktisch messen kann. Aus
der Anzahl der angezeigten Stellen eines digitalen Gerätes erschließt sich lediglich ein Bereich von Zahlen
die angezeigt werden können.

Für Prüfgeräte gibt es eine kleinste Dicke, die sie messen können. Diese ist im Allgemeinen unabhängig von
der Frequenz des Prüfkopfes und der Anwendung. Für die größte Dicke, die gemessen werden kann, ist im
Allgemeinen die Frequenz des Prüfkopfes und/oder die Anwendung (Werkstoffbedingungen usw.)
entscheidend.

Der Prüfkopf gibt einen vom Prüfgerät unabhängigen Messbereich vor. Üblicherweise ist der kleinste
Bereich eines Prüfkopfes abhängig von dessen Frequenz und der Schallgeschwindigkeit des geprüften
Werkstoffes. Ein Prüfkopf muss so ausgewählt werden, dass die kleinste mit ihm messbare Dicke kleiner ist
als die zu messende Mindestdicke.

Als Richtwert kann davon ausgegangen werden, dass ein Prüfkopf bei der jeweiligen Schallgeschwindigkeit
nicht weniger als eine volle Wellenlänge messen kann

= / (6)

Dabei ist

die Wellenlänge;
f die Frequenz des Prüfkopfes;
die Schallgeschwindigkeit.

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Die Frequenz des Prüfkopfes ist auch entscheidend für die größte Dicke, die gemessen werden kann. Ein
Prüfkopf mit hoher Frequenz hat ein geringeres Durchdringungsvermögen als ein Prüfkopf mit niedriger
Frequenz.

Die Art des untersuchten Werkstoffs sollte berücksichtigt werden, da sie sich ebenfalls auf den Messbereich
auswirkt.

Die Auswahl der Prüfkopffrequenz wird durch den Bereich der zu messenden Werkstoffdicke wie auch
durch die Art des Werkstoffs vorgegeben.

Das Messsystem muss so ausgewählt werden, dass sein Messbereich die interessierende Dicke insgesamt
abdeckt. Bei einem A-Bild-Gerät [Typ 5.1 c)] muss die Einstellung des Bereiches so vorgenommen werden,
dass sie die gewünschte Auflösung in diesem Bereich ohne Umstellung der Bereiche liefert.

Es wird empfohlen, die Geräteeinstellungen an beiden Enden des zu messenden Dickenbereichs zu

überprüfen.

8.3 Beurteilung der Genauigkeit

8.3.1 Allgemeines

Die Beurteilung hängt von mehreren Parametern und vom Berechnungsverfahren ab.

8.3.2 Einflussparameter

Die wichtigsten Parameter werden in Anhang C, insbesondere in C.1, angegeben.

8.3.3 Berechnungsverfahren

Zwei grundlegende Verfahren werden in C.2 angegeben.

9 Einfluss von Werkstoffen

9.1 Allgemeines

Der Werkstoff des zu messenden Gegenstandes kann die Auswahl der für die Ultraschall-Dickenmessung
anzuwendenden Messtechnik beeinflussen.

Geschmiedete oder gewalzte Metalle zeigen im Allgemeinen eine geringe Schallschwächung und eine
konstante und eindeutig definierte Schallgeschwindigkeit. Diese Werkstoffe werden problemlos unter
Anwendung der in Abschnitt 4 beschriebenen Standardverfahren gemessen.

9.2 Inhomogenität

Die Zusammensetzung des Werkstoffs einschließlich Legierungselementen und Verunreinigungen sowie der
Herstellungsvorgang des Werkstoffs beeinflussen Korngefüge und Kornausrichtung und damit die
Homogenität.

Dadurch können örtliche Schwankungen der Schallgeschwindigkeit und der Schallschwächung im Werkstoff
hervorgerufen werden, die zu fehlerhaften Messungen oder in Extremfällen zu einem Ausfall der
Anzeigewerte führen.

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9.3 Anisotropie

In anisotropen Werkstoffen ist die Schallgeschwindigkeit in unterschiedlichen Ebenen nicht zwangsläufig

gleich, und die Struktur anisotroper Werkstoffe kann Änderungen der Schallausbreitungsrichtungen
verursachen. Dies führt zu fehlerhaften Anzeigewerten. Beispiele dafür sind gewalzte oder stranggepresste
Werkstoffe, besonders aus austenitischem Stahl, Kupfer und Kupferlegierungen, Blei und alle faserver-
stärkten Kunststoffe.

Um die Gefahr von Messfehlern auf ein Mindestmaß zu verringern, muss die Einstellung des Prüfgerätes in
derselben Ebene wie die Messung vorgenommen werden.

9.4 Schallschwächung

Die Schallschwächung entsteht durch Energieverlust, der auf Absorption (z. B. in Gummi) und auf Streuung
(z. B. durch Grobkorn) zurückzuführen ist. Dieser Effekt kann eine Verringerung der Signalamplitude oder
eine Signalverzerrung verursachen.

Gussteile zeigen im Allgemeinen eine Schallschwächung durch Absorption und Streuung, die zu Messausfall
oder zu fehlerhaften Anzeigewerten führt.

In Kunststoffen kann eine starke Schallschwächung allein durch Absorption festgestellt werden.

9.5 Oberflächenbedingungen

9.5.1 Allgemeines

Eine nicht ausreichende Beachtung der Oberflächenbedingungen führt entweder dazu, dass es nicht möglich
ist, Messwerte zu erhalten oder dass fehlerhafte Messwerte erhalten werden.

9.5.2 Kontaktfläche

Falls die Oberfläche beschichtet ist, kann die Messung durch die Schicht hindurch nur unter der
Voraussetzung vorgenommen werden, dass die Schicht gut auf dem Werkstoff haftet. Wenn Messungen
durch die Schicht hindurch vorgenommen werden, muss die Messtechnik 3 mit Mehrfachechos angewendet
werden (siehe Abschnitt 4).

Falls durch unzureichende Reflexion oder starke Schallschwächung nur ein einziges Echo empfangen
werden kann, muss die entsprechende Schichtdicke bekannt sein und von dem Anzeigewert für dieses
Einzelecho subtrahiert werden, siehe 8.1.3 und 8.1.4.

Wenn keine dieser Bedingungen erfüllt werden kann, muss die Schicht entfernt werden, sofern zulässig.

Oberflächenrauheit, die z. B. durch Verschleiß oder Korrosion verursacht wird, hat einen großen Einfluss auf
die Ankopplungsbedingungen und die Messunsicherheit. Starke Oberflächenrauheit kann die Anwendung
der Messtechniken 2 und 3 (Abschnitt 4) verhindern, so dass die Messtechnik 1 mit Einzelecho als einzige
Alternative übrig bleibt.

Die ermittelten Messwerte dürfen nicht als genauer angesehen werden, als es der Oberflächenzustand
erlaubt. Dies wird im Bild 4 dargestellt, das einen Prüfkopf zeigt, der einen Hohlraum auf der Oberfläche
überbrückt. Ein an dieser Stelle aufgezeichneter Messwert enthält das Äquivalent der Schichtdicke des
Koppelmittels.

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Legende
A Prüfkopf
B Prüfgegenstand
C Schallweg
D Koppelmittel

Bild 4 — Schallweg durch eine Koppelmittelschicht

9.5.3 Reflektierende Oberfläche

Dickenmessungen mit Ultraschall hängen häufig mit dem betriebsbedingten Werkstoffverlust durch
Korrosion oder Erosion zusammen. Diese Mechanismen erzeugen unterschiedliche Arten reflektierender
Oberflächen. Wenn Dickenmessungen mit Ultraschall durchgeführt werden, um einen Werkstoffverlust zu
erkennen und/oder die Restwanddicke zu messen, muss/müssen die Art(en) des zu erwartenden
Werkstoffverlustes bekannt sein, und es muss eine Messtechnik angewendet werden, die für diese
besondere Art von Verschleiß, Korrosion oder Erosion angepasst wurde.

9.5.4 Korrosion und Erosion

In Branchen wie z. B. in der Öl-/Gasindustrie, der Energieerzeugung und -verteilung, bei der Lagerung und
dem Transport von Produkten treten Korrosionsmechanismen häufig an Behältern und Rohren auf, die aus
Eisenwerkstoffen bestehen, z. B. gewalzte Stahlbleche, nahtlose Rohre und geschweißte Bauteile.

Die folgenden Korrosionsarten in Stahlbehältern und Rohrleitungsteilen sind bei der Auswahl des
anzuwendenden Ultraschallverfahrens zu berücksichtigen:

gleichmäßige Korrosion;

Lochkorrosion;

Korrosion unter Ablagerungen;

Spaltkorrosion;

Kontaktkorrosion;

strömungsbedingte Korrosion;

Schweißnahtkorrosion;

Kombinationen von zwei oder mehreren der vorgenannten Korrosionsarten.

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Die Bilder in der Tabelle A.1 zeigen wichtige Formen und Verteilungen der zu berücksichtigenden
Ultraschallreflektoren.

Im Anhang A werden technische Daten vorgeschlagen, die für den Nachweis und die Messung anzuwenden
sind.

10 Prüfbericht

10.1 Allgemeines

Unter Berücksichtigung aller zum Zeitpunkt von Anfrage und Bestellung vereinbarten speziellen
Anforderungen müssen die folgenden Angaben aufgezeichnet werden.

10.2 Allgemeine Angaben

Diese Angaben müssen Folgendes einschließen:

a) eine Verweisung auf die angewendete Norm oder die angewendeten Spezifikationen;

b) die Einzelheiten bezüglich der anfordernden Firma/Stelle und des Zwecks der Prüfung;

c) eine allgemeine Beschreibung der geprüften Anlage/Komponenten/Bauteile, einschließlich einer

Festlegung von Oberflächenbedingungen, z. B. beschichtet/isoliert, rau/glatt, kugelgestrahlt;

d) das Datum der ersten und der letzten Messung im Bericht;

e) die Einzelheiten zur Lage/zum Standort;

f) die Werkstoffart;

g) die Art und Seriennummer des Prüfgerätes;

h) eine Beschreibung der Prüfkopfart (einschließlich Element-Größe/Frequenz) und seine Seriennummer;

i) die Einzelheiten des Vergleichskörpers, sofern zutreffend;

j) die Art des Koppelmittels;

k) die Messtechnik/das Messverfahren;

l) die Einzelheiten zur Einstellung des Gerätes;

m) den Namen des Prüfers;

n) die Einzelheiten bezüglich der Qualifizierung des Prüfers;

o) die Einzelheiten zur Firma des Prüfers; und

p) die Unterschrift des Prüfers.

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10.3 Messdaten

Diese Daten müssen Folgendes einschließen:

a) die Beschreibung des Messrasters;

b) die Kennzeichnung der Lage der Messstelle;

c) die ursprüngliche Dicke, sofern zutreffend;

d) die zulässigen Grenzabweichungen (wenn bekannt);

e) die Messergebnisse (Tabelle und/oder Karte);

f) die prozentuale oder absolute Dickenverringerung, sofern zutreffend;

g) unterstützende Zeichnungen/Skizzen, die die Messstellen zeigen;

h) unterstützende Zeichnungen/Skizzen, die die Lage von Fehlstellen zeigen; und

i) Bemerkungen zur Sichtprüfung/zum Zustand.

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Anhang A
(informativ)

Korrosion in Behältern und Rohrleitungen

A.1 Allgemeines
In Bauteilen, z. B. in Behältern und Rohrleitungen kann Korrosion durch unterschiedliche Mechanismen
hervorgerufen werden. Tabelle A.1 enthält einige Anleitungen bezüglich der Arten von Ultraschall-
reflektoren, die bei unterschiedlichen Korrosionsmechanismen auftreten können, sowie für die Ultraschall-
techniken, die zur Messung der Restwerkstoffdicke empfohlen werden.

A.2 Messung der allgemeinen Korrosion

A.2.1 Prüfgerät
Für Prüfgeräte mit digitaler Anzeige sollten Prüfköpfe nach Angabe des Herstellers verwendet werden. Falls
das Gerät wegen schwieriger Oberflächenbedingungen, Einschlüssen im Werkstoff oder dicker Beschichtung
keine zuverlässigen Ablesungen ergibt, sollte ein Gerät verwendet werden, das ein A-Bild anzeigt.

Wenn die Messfläche beschichtet ist und gefordert wird, die Schichtdicke aus den Ergebnissen
auszuschließen, sollte ein geeignetes Prüfgerät, das Messtechnik 3 anwendet, eingesetzt werden.

Wenn die dünnste Stelle innerhalb eines bestimmten Bereichs gefunden werden muss, sollte eine Abtastung
vorgenommen werden. Zu diesem Zweck sollte ein A-Bild-Gerät eingesetzt werden.

Wenn viele Messwerte aufzuzeichnen sind, sollte ein Prüfgerät in Betracht gezogen werden, das über eine
Möglichkeit zur Datenaufzeichnung verfügt.

A.2.2 Prüfköpfe
Die Auswahl des Prüfkopfes erfolgt in Abhängigkeit von der Art des Prüfgerätes, der Werkstoffdicke, vom
Oberflächenzustand und vom Zustand der Beschichtung.

Für Prüfgeräte mit digitaler Anzeige sollten die Prüfköpfe nach Angabe des Herstellers verwendet werden.
Für A-Bild-Geräte wird Folgendes empfohlen:

die Prüfkopffrequenz sollte so gewählt werden, dass mindestens das 1,5-fache der zugehörigen
Wellenlänge die Wand des Prüfgegenstandes abdeckt (siehe 8.2.2);

für Dicken von 10 mm und darüber sollten im Allgemeinen Einzelelement-Prüfköpfe verwendet werden.
Die Mehrfachecho-Technik (Messtechnik 3) sollte nur mit Einzelschwingerprüfköpfen angewendet
werden;

bei Dicken unter 10 mm dürfen SE-Prüfköpfe angewendet werden;

wenn erwartet wird, dass die Dicke weniger als 5 mm beträgt, sollten SE-Prüfköpfe mit einem speziellen
Fokusbereich angewendet werden;

wenn der Gegenstand gekrümmt ist, sollte in Betracht gezogen werden, einen entsprechenden
Prüfkopfdurchmesser auszuwählen;

bei einem beschichteten Gegenstand sollte ein Einzelelement-Prüfkopf mit der Messtechnik 3
verwendet werden, um eine Kompensierung der Schichtdicke zu ermöglichen.

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A.2.3 Einstellung des Prüfgerätes

Das Prüfgerät wird an einem Stufenkeil eingestellt, dessen Dickenbereich den für den Prüfgegenstand
erwarteten Bereich vollständig abdeckt. Werkstoff und Temperatur müssen denen des Prüfgegenstandes
entsprechen.

A.2.4 Messung
Wenn mehrere Rückwandechos angezeigt werden können (nur bei Einzelelement-Prüfköpfen), werden die
genauesten Ergebnisse durch Ablesen des n-ten Echos und Division durch n erzielt. Bei Anwendung dieses
Verfahrens auf einer beschichteten Oberfläche wird der Abstand zwischen Echo 1 und Echo n abgelesen und
durch (n 1) dividiert. Somit ist die Dicke der Beschichtung im Ergebnis nicht enthalten.

Wenn nur ein Rückwandecho verwendet wird, sollte die Ablesung bei derselben Echoposition vorgenommen
werden, bei der die Ablesung während der Einstellung des Gerätes erfolgte. Wenn die Oberfläche beschichtet
ist, ist die Schichtdicke, multipliziert mit dem Verhältnis der Schallgeschwindigkeit des Metalls zu der der
Schicht, im Anzeigewert enthalten und sollte vor der Aufzeichnung des Ergebnisses subtrahiert werden.

Wenn eine hohe Vergleichpräzision entscheidend ist, sollte die genaue Lage der Messstelle dokumentiert
oder auf andere Weise sichergestellt werden. Wenn es notwendig ist, die dünnste Stelle innerhalb eines
bestimmten Bereichs zu finden, sollte eine Abtastung vorgenommen werden. Dafür ist im Allgemeinen ein
Messgerät mit A-Bild-Darstellung [Typ 5.1 b) oder Typ 5.1 c)] erforderlich.

Bei Anwendung von Prüfgeräten mit digitaler Anzeige sollten die Anweisungen des Herstellers genau
eingehalten werden.

Unerwartete Messwerte können auf innere Fehlstellen zurückzuführen sein. Diese sollten durch zusätzliche
Untersuchungen verifiziert werden, z. B. unter Verwendung von Winkelprüfköpfen.

A.3 Messung von Lochkorrosion

A.3.1 Prüfgerät
Zur Messung der Dicke sollte, wenn Lochkorrosion erwartet werden kann, ein Prüfgerät mit
A-Bild-Darstellung [Typ 5.1 b) oder Typ 5.1 c)] verwendet werden.

A.3.2 Prüfköpfe
Zum Nachweis von Lochkorrosion ist ein SE-Prüfkopf am besten geeignet. Der ausgewählte Prüfkopf sollte
einen Fokusabstand haben, der dem erwarteten Abstand zur Lochkorrosion entspricht.

A.3.3 Einstellung des Prüfgerätes

Das Prüfgerät wird an einem Stufenkeil eingestellt, der den für den Prüfgegenstand erwarteten
Dickenbereich vollständig überdeckt. Werkstoff und Temperatur müssen denen des Prüfgegenstandes
entsprechen. Wenn ein Loch mit kleinem Durchmesser erwartet wird, sollte die Nachweisempfindlichkeit an
einem Kalibrierkörper mit Flachbodenbohrungen von kleinem Durchmesser im selben Abstandsbereich wie
die erwartete Lochkorrosion verifiziert werden.

A.3.4 Messung
Bei der Suche nach Lochkorrosion sollte nur das erste Rückwandecho verwendet werden. Echos von
Lochkorrosion können zusammen mit dem Rückwandecho auftreten.

Wenn die Reflektorart nicht entweder als Korrosion oder als Einschluss identifiziert werden kann, sollten
unter Einsatz von Winkelprüfköpfen ergänzende Untersuchungen durchgeführt werden. Um zwischen
Einschlüssen und Lochkorrosion zu unterscheiden, sind Winkelprüfköpfe mit einem Winkel von 45°
besonders geeignet.

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EN ISO 16809:2019 (D)

Tabelle A.1 — Korrosion von Stahl — Empfohlene Ultraschalltechniken

Empfohlene
Übliche(r) Entstehung und
Nr. Beschreibung Darstellung Ultraschall-
Mechanismus der Korrosion
technik
Tritt in korrosiven Umgebungen auf,
z. B. in:
Wasser, das mit Sauerstoff
gleichmäßige gesättigt ist;
1 A.2
Korrosion
sauren Lösungen; Entwicklung gleichmäßiger Korrosion
Wasser, das aus feuchtem Gas
kondensiert.

Korrodierte Bereiche haben eindeutige

Grenzen, während benachbarte
Bereiche üblicherweise nicht ange- Typ C: Halbkreisförmige
Typ A: Flache Lochkorrosion
griffen sind. Lochkorrosion
2 Lochkorrosion A.3
In Abhängigkeit von Gefüge und Textur
des Werkstoffs sowie vom Oberflächen-
zustand kann Lochkorrosion in unter-
schiedlichen Formen auftreten.
Typ B: Lochkorrosion mit Typ D: Kugelförmiger Bruch
Auskolkung der Oberfläche

2a Lochkorrosion Verteilungsmuster a

Korrosion unter
Tritt unter Ablagerungen und in engen,
3 Ablagerungen, a
mit Wasser gefüllten Spalten auf
Spaltkorrosion

27
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Empfohlene
Übliche(r) Entstehung und
Nr. Beschreibung Darstellung Ultraschall-
Mechanismus der Korrosion
technik

Aufeinandertreffen unterschiedlicher
4 Kontaktkorrosion a
Metalle

strömungsbedingte
5 a
Korrosion

Erosionskorrosion
6 a
durch Turbulenz

7 tafelartige Korrosion a

8 Kavitationskorrosion a

28
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Empfohlene
Übliche(r) Entstehung und
Nr. Beschreibung Darstellung Ultraschall-
Mechanismus der Korrosion
technik

Schweißnaht-
9 a
korrosion

a Diese Korrosionsformen werden dargestellt, um die beim Nachweis und beim Ausmessen von Korrosion möglicherweise auftretenden Möglichkeiten und Schwierigkeiten zu
veranschaulichen. Die Darstellungen dienen nur der Information. Für die im Einzelfall anzuwendende Technik kann keine spezielle Empfehlung gegeben werden, da dies von den
Zugangsbedingungen, Werkstoffdicken und weiteren Parametern abhängig wäre.

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Tabelle B.1 — Geräteeinstellung mithilfe eines Vergleichskörpers mit mehrfach gestufter Dicke
Auswahl eines
Vergleichskörpers:
Einstellung des Gerätes
Verifizierung der Linearität
an Zwischenstufen
Korrektur der Einstellung
30
Anhang B
(informativ)
Einstellungen des Prüfgerätes
Aus einem anderen Aus einem anderen
Aus demselben Werkstoff Aus demselben Werkstoff
Werkstoff, aber mit Werkstoff und mit einem
und mit demselben und mit einem anderen
demselben Ober- anderen Oberflächen-
Oberflächenzustand Oberflächenzustand
flächenzustand zustand
Es wird an einer Dicke Es wird an einer Dicke Es wird an einer Dicke Es wird an einer Dicke
ober- und unterhalb des zu ober- und unterhalb des zu ober- und unterhalb des zu ober- und unterhalb des zu
messenden Dickenbereichs messenden Dickenbereichs messenden Dickenbereichs messenden Dickenbereichs
kalibriert kalibriert kalibriert kalibriert
falls mehr als zwei Stufen falls mehr als zwei Stufen falls mehr als zwei Stufen falls mehr als zwei Stufen
vorhanden sind vorhanden sind vorhanden sind vorhanden sind
nicht notwendig Überprüfung und Nachkalibrierung am Prüfge- Nachkalibrierung am Prüfge-
Korrektur der genstand, sofern möglich genstand, sofern möglich
Nulleinstellung am oder oder
Prüfgegenstand
Anwendung einer bekannten Überprüfung und Korrektur
Geschwindigkeit zur Korrek- der Nulleinstellung am Prüf-
tur des Anzeigewertes gegenstand und Anwendung
eines bekannten Wertes für
die Geschwindigkeit

Aus demselben Werkstoff
Auswahl eines
und mit demselben
Vergleichskörpers:
Oberflächenzustand
Die Messunsicherheit der Genauigkeit der Dicken
bezogen auf die Geräte- des Vergleichskörpers
einstellung hängt ab von: und, falls nur 2 Stufen ver-
wendet werden, der Unsi-
cherheit der Linearität
Aus demselben Werkstoff
und mit einem anderen
Oberflächenzustand
der Genauigkeit der Dicken
des Vergleichskörpers
und
dem Oberflächenzustand
des Prüfgegenstandes
und, falls nur 2 Stufen ver-
wendet werden, der Unsi-
cherheit der Linearität
Aus einem anderen
Werkstoff, aber mit
demselben Ober-
flächenzustand
der Genauigkeit der Dicken
des Vergleichskörpers
und
der Genauigkeit der Dicken
des Prüfgegenstandes
oder
der Gültigkeit des bekannten
Wertes für die Schallge-
schwindigkeit
und, falls nur 2 Stufen ver-
wendet werden, der Unsi-
cherheit der Linearität
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EN ISO 16809:2019 (D)
Aus einem anderen
Werkstoff und mit einem
anderen Oberflächen-
zustand
der Genauigkeit der Dicken
des Vergleichskörpers
und
der Genauigkeit der Dicken
des Prüfgegenstandes
und
dem Oberflächenzustand des
Prüfgegenstandes
oder
der Gültigkeit des bekannten
Wertes für die Schallge-
schwindigkeit
und, falls nur 2 Stufen ver-
wendet werden, der Unsi-
cherheit der Linearität
31
DIN EN ISO 16809:2020-02
EN ISO 16809:2019 (D)
Tabelle B.2 — Geräteeinstellung mit einem Vergleichskörper mit nur einer Dicke oder ohne Vergleichskörper
Vergleichskörper:
Kalibrierung des Gerätes
Verifizierung der Linearität an
Zwischenstufen
Korrektur der Einstellung
Die Messunsicherheit bezogen auf
die Geräteeinstellung hängt ab
von:
32
Aus demselben Werkstoff
und mit demselben
Oberflächenzustand
Einstellung der Schallge-
schwindigkeit und Nulllage
entsprechend dem bekannten
Wert und der Dicke
nicht möglich
nicht notwendig
der Genauigkeit der Dicke des
Vergleichskörpers
und
der Unsicherheit der Line-
arität
Aus demselben Werkstoff und mit
einem anderen Oberflächenzustand
Einstellung der Schallgeschwindigkeit
und Nulllage entsprechend dem
bekannten Wert und der Dicke
nicht möglich
Überprüfung und Korrektur der
Nulleinstellung am Prüfgegenstand
der Genauigkeit der Dicke des Vergleichs-
körpers
und
der Unsicherheit der Linearität
und
dem Oberflächenzustand des Prüfgegen-
standes
Kein Vergleichskörper aus
demselben Werkstoff verfügbar
Einstellung der Schallgeschwin-
digkeit auf einen für den Prüfge-
genstand bekannten Wert
und
Einstellung der Nulllage durch An-
wendung eines bekannten Wertes
oder durch Anwendung der Mess-
technik 3 oder durch Anwendung
einer automatischen Prüfkopf-
erkennung
nicht möglich
nicht möglich
der Gültigkeit der bekannten Werte
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Anhang C
(informativ)

Parameter, die die Genauigkeit beeinflussen

C.1 Parameter, die die Genauigkeit beeinflussen

Tabelle C.1 führt die Parameter auf, die die Genauigkeit beeinflussen:

Tabelle C.1 — Tabelle der Parameter, die die Genauigkeit beeinflussen

Gegenstand Parameter Ergebnis Mögliche Verbesserungen

Zusammensetzung
Schwächung, Absorption, Streuung und Einstellung des Messgerätes am gleichen
Werkstoff Gefüge
örtliche Schallgeschwindigkeitsänderung Werkstoff, aus dem der Prüfgegenstand besteht
Anisotropie
Sauberkeit Reinigung
örtliche Schwankungen der Oberflächen-
Oberflächen- Rauheit Oberfläche schleifen nach Bedarf
bedingungen bewirken Änderungen der
zustand
Schichtdicke des Koppelmittels Verwendung eines Prüfkopfes mit kleinem
Oberflächenprofil
Durchmesser
Prüfgegen-
Beschichtung
stand Entfernung der Beschichtung
Die Schallgeschwindigkeit in der Schicht
Farbanstrich
Beschichtung unterscheidet sich von der im oder
Oberflächen- Grundwerkstoff, was zu Unsicherheit führt Anwendung der Messtechnik 3
behandlung
Die Parallelität sollte innerhalb des Prüf-
Rückwandecho kann verschwinden oder
Nicht-Parallelität kopf-Divergenzwinkels liegen
verzerrt erscheinen
Geometrie [± 1,22 arcsin( /d)]
Verlust des Wirkungsgrades der An- Anwendung eines Prüfkopfs mit kleinerem
Krümmung
kopplung Durchmesser

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Gegenstand Parameter Ergebnis Mögliche Verbesserungen

Anwendung der Messtechnik 1 und einer
Verzerrung des Rückwandechos durch
Prüfbereich niedrigeren Frequenz des Prüfkopfes bei
Schwächung
Anwendung der Messtechnik 4
Anwendung eines für das Teil repräsentativen
Unsicherheit des
Vergleichskörpers, dessen Stufen dünner und
Verfahren Kalibrier- ungenaue Anzeigewerte
dicker als die erwartete Dicke sind, Auswahl des
verfahrens
Kalibrierverfahrens siehe Anhang B
Kalibrierung
Dicke und
Vergleichs- Unsicherheit der Genauigkeit kann nicht besser sein als die genaue Messung der Dicke und der
körper Schallgeschwindig- Unsicherheiten des Vergleichskörpers Schallgeschwindigkeit des Vergleichskörpers
keit
Anwendung eines Gerätes mit höherer
Genauigkeit kann nicht besser sein als die
Auflösung Genauigkeit, einer höheren Frequenz des
Auflösung des Systems
Prüfkopfes und von Breitbandprüfköpfen
übermäßig lange Kabel führen zu einer Verwendung eines kürzeren Kabels und
Kabellänge
Verzerrung der Signale Kalibrierung mit demselben Kabel
Aufwärmen des Gerätes und Warten bis stabile
Ausrüstung Drift des Gerätes ungenaue Anzeigewerte Anzeigewerte erhalten werden oder Verwendung
einer stabilen Ausrüstung
Genauigkeit kann nicht besser sein als die Anwendung eines Gerätes mit höherer
Messung Laufzeit
Messunsicherheit der Laufzeitmessung Fehlergrenze
Linearität ungenaue Anzeigewerte Sicherstellung der Linearität des Systems
Triggerpunkt ungenaue Ablesungen Auswahl des besten Triggerpunktes
Anwendung eines Dickenmessgerätes mit
unrichtiger Anzeigewert, weil die Dicke V-Weg-Korrektur oder Berücksichtigung des
V-Weg Dachwinkels und des Abstands der Schwinger
nicht dem Ultraschallweg entspricht
Messvorgang Verwendung eines Einzelelement-Prüfkopfes
Phasenver-
fehlerhafter Anzeigewert Berücksichtigung der Phasenverschiebung
schiebung

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Gegenstand Parameter Ergebnis Mögliche Verbesserungen

korrekte Verfahrensweise oder Anweisungen zur
Verfügung stellen
Verfahren unsachgemäßer Betrieb
Durchführung von Prüfungen der
Wiederholpräzision
Wiederhol- Anwendung
Auswahl eines Koppelmittels entsprechend den
präzision des Gerätes nicht ausreichende Ankopplung führt zu
Ankopplung Oberflächenbedingungen
einer Streuung der Anzeigewerte
nach Möglichkeit Anwendung der Messtechnik 3
Schulung der
Fehler beim Ablesen Schulung der Prüfer
Anwender
Kalibrieren bei der Temperatur des Prüfgegen-
Änderung der
Verschie- standes oder Korrektur der Kalibrierung
Temperatur Schallgeschwindig- Fehler beim Ablesen
denes hinsichtlich der Änderung der
keit
Schallgeschwindigkeit

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C.2 Berechnungsverfahren
Die folgenden beiden Verfahren veranschaulichen Möglichkeiten zur Berechnung der Unsicherheit einer
Ablesung:

a) Verfahren a)

Dieses Verfahren berechnet die Unsicherheit, indem die Unsicherheiten aller Einflussparameter addiert
werden.

b) Verfahren b)

Dieses Verfahren berechnet die Unsicherheit lg eines Messergebnisses MR nach ISO 14253-2, wobei das
Messergebnis gleich dem Ablesewert R ± die Unsicherheit lg ist.

MR = ± g

Dabei ist

2
g = i

K muss für ein Vertrauensniveau ausgewählt werden, z. B.:

1) K = 1 für ein Vertrauensniveau von 68 %;

2) K = 2 für ein Vertrauensniveau von 95 %;

3) K = 3 für ein Vertrauensniveau von 99,8 %;

i die Unsicherheit aller Parameter, die ermittelt werden:

1) entweder nach einem statistischen Ansatz;

2) oder nach anderen Verfahren, z. B. Normen, Spezifikationen, Analyse;

i die unterschiedlichen Parameter, die als voneinander unabhängig angesehen werden (z. B.
Oberflächenzustand, Linearität, Wiederholpräzision).

Statistische Verteilung:

Gleich- oder Rechteckverteilung: i = 0,6 a;

Gaußsche Verteilung: i = 0,5 a,

wobei a die Messunsicherheit des Ergebnisses ist.

In Tabelle C.2 ist ein Beispiel angegeben, wie die Verfahren a) und b) für ein Stahlblech mit 10 mm Dicke und
einer Oberflächenrauheit von Ra = 6,3 µm miteinander zu vergleichen sind.

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Tabelle C.2 — Veranschaulicht die Anwendung der Berechnungsverfahren a) und b), wobei der Prüfgegenstand ein Stahlblech mit 10 mm
Dicke und einer Oberflächenrauheit von Ra = 6,3 µm ist

Geschätzte Unsicherheit
Parameter Gruppe Faktoren Messbedingungen mm
Verfahren a) Verfahren b)
Zusammensetzung ferritischer Stahl 0 0
Werkstoff Gefüge feinkörnig 0 0
Anisotropie 0 0
Sauberkeit 0 0
Oberflächen- Oberflächenrauheit Ra = 6,3 µm
Rauheit 0,006 3 0,003 2
zustand
Prüf- Oberflächenprofil eben 0 0
gegenstand Beschichtung unbeschichtet 0 0
Beschichtung Farbanstrich ohne Farbanstrich 0 0
Oberflächenbehandlung unbehandelt 0 0
Nicht-Parallelität parallele Flächen 0 0
Geometrie Krümmungsradius keine Krümmung 0 0
Bereich vernachlässigbare Schwächung 0 0
Unsicherheit des Vergleichskörper
Justierung Justierverfahren 0 0
Justierverfahrens gleicher Werkstoff/Kalibrierung an 5 Stufen
Unsicherheit der Dicke und der Unsicherheit der Dicke: 0,01 mm
Vergleichskörper 0,05 0,025
Schallgeschwindigkeit Unsicherheit der Geschwindigkeit: ± 30 m/s

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DIN EN ISO 16809:2020-02
EN ISO 16809:2019 (D)

Geschätzte Unsicherheit
Parameter Gruppe Faktoren Messbedingungen mm
Verfahren a) Verfahren b)
Auflösung des digitalen Messgerätes:
Auflösung 0,01 0,006
0,01 mm
Kabellänge feste Länge 0 0
Messung Prüfausrüstung Drift des Gerätes stabiles Gerät 0 0
Laufzeit Messunsicherheit der Zeitmessung: 10 ns 0,03 0,018
1 % des maximalen Bereichs
Linearität 0,1 0,05
(Herstellerangaben)
Triggerpunkt konstante Amplitude 0 0
Messung Messvorgang V-Weg Einzelelement-Prüfkopf 0 0
Phasenverschiebung keine Phasenverschiebung 0 0
im Verfahren eingeschlossener
Wiederhol- Ankopplung 0 0
Messvorgang Ankopplungsfehler
präzision
Schulung der Anwender qualifizierter Prüfer 0,1 0,05
Änderung der Messung bei Raumtemperatur,
Verschiedenes Temperatur 0 0
Schallgeschwindigkeit vernachlässigbare Änderung
Gesamtfehler 0,296 0,135

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EN ISO 16809:2019 (D)

Anhang D
(informativ)

Auswahl der Messtechnik

Siehe Bild D.1 bis Bild D.4.

Bild D.1 — Flussdiagramm für die Prüfung während der Herstellung

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DIN EN ISO 16809:2020-02
EN ISO 16809:2019 (D)

Bild D.2 — Flussdiagramm für die Prüfung während der Herstellung

40
 DIN EN ISO 16809:2020-02
EN ISO 16809:2019 (D)

Bild D.3 — Flussdiagramm für die wiederkehrende Prüfung

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DIN EN ISO 16809:2020-02
EN ISO 16809:2019 (D)

Bild D.4 — Flussdiagramm für die wiederkehrende Prüfung

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 DIN EN ISO 16809:2020-02
EN ISO 16809:2019 (D)

Literaturhinweise

[1] ISO 9712, Non-destructive testing — Qualification and certification of NDT personnel

[2] ISO 14253-2, Geometrical product specifications (GPS) — Inspection by measurement of workpieces
and measuring equipment — Part 2: Guidance for the estimation of uncertainty in GPS measurement, in
calibration of measuring equipment and in product verification

[3] ISO 16811, Non-destructive testing — Ultrasonic testing — Sensitivity and range setting

[4] Richtlinie 97/23/EG des Europäischen Parlaments und des Rates vom 29. Mai 1997 zur Angleichung
der Rechtsvorschriften der Mitgliedstaaten über Druckgeräte [in der geänderten und korrigierten
Fassung]

[5] Richtlinie 2014/68/EU des Europäischen Parlaments und des Rates vom 15. Mai 2014 zur
Harmonisierung der Rechtsvorschriften der Mitgliedstaaten über die Bereitstellung von
Druckgeräten auf dem Markt

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