2009 EN Zugeinrichtung Schraubenkupplung

EUROPÄISCHE NORM EN 15566
EUROPEAN STANDARD
NORME EUROPÉENNE Januar 2009
ICS 45.040; 45.060.01
Deutsche Fassung
Bahnanwendungen - Schienenfahrzeuge - Zugeinrichtung und

Schraubenkupplung
Railway applications - Railway rolling stock - Draw gear and Applications ferroviaires - Matériel roulant ferroviaire -
screw coupling Organes de traction et tendeur d'attelage
Diese Europäische Norm wurde vom CEN am 19.Dezember 2008 angenommen.
Die CEN-Mitglieder sind gehalten, die CEN/CENELEC-Geschäftsordnung zu erfüllen, in der die Bedingungen festgelegt sind, unter denen
dieser Europäischen Norm ohne jede Änderung der Status einer nationalen Norm zu geben ist. Auf dem letzen Stand befindliche Listen
dieser nationalen Normen mit ihren bibliographischen Angaben sind beim Management-Zentrum des CEN oder bei jedem CEN-Mitglied auf
Anfrage erhältlich.
Diese Europäische Norm besteht in drei offiziellen Fassungen (Deutsch, Englisch, Französisch). Eine Fassung in einer anderen Sprache,
die von einem CEN-Mitglied in eigener Verantwortung durch Übersetzung in seine Landessprache gemacht und dem Zentralsekretariat
mitgeteilt worden ist, hat den gleichen Status wie die offiziellen Fassungen.
CEN-Mitglieder sind die nationalen Normungsinstitute von Belgien, Bulgarien, Dänemark, Deutschland, Estland, Finnland, Frankreich,
Griechenland, Irland, Island, Italien, Lettland, Litauen, Luxemburg, Malta, den Niederlanden, Norwegen, Österreich, Polen, Portugal,
Rumänien, Schweden, der Schweiz, der Slowakei, Slowenien, Spanien, der Tschechischen Republik, Ungarn, dem Vereinigten Königreich
und Zypern.
EUROPÄISCHES KOMITEE FÜR NORMUNG

EUROPEAN COMMITTEE FOR STANDARDIZATION
COMITÉ EUROPÉEN DE NORMALISATION
Management-Zentrum: rue de Stassart, 36 B-1050 Brüssel
© 2009 CEN Alle Rechte der Verwertung, gleich in welcher Form und in welchem Ref. Nr. EN 15566:2009 D
Verfahren, sind weltweit den nationalen Mitgliedern von CEN vorbehalten.
EN 15566:2009 (D)
Inhalt
Seite
Vorwort ................................................................................................................................................................5
Einleitung.............................................................................................................................................................6
1 Anwendungsbereich .............................................................................................................................7
2 Normative Verweisungen......................................................................................................................7
3 Begriffe ...................................................................................................................................................8
4 Anforderungen an alle Typen von Zugeinrichtungen und Schraubenkupplungen ..................... 10
4.1 Klassifikation und Bezeichnung ....................................................................................................... 10
4.2 Zusammenwirken von Kupplung und Puffer ................................................................................... 10
4.3 Anschlussmaße für Güterwagen....................................................................................................... 10
4.4 Lebensdauer........................................................................................................................................ 11
5 Zugeinrichtung.................................................................................................................................... 12
5.1 Bauteile der Zugeinrichtung .............................................................................................................. 12
5.2 Anforderungen an Zughaken und Zugstange.................................................................................. 13
6 Schraubenkupplung ........................................................................................................................... 13
6.1 Allgemeine Anforderungen................................................................................................................ 13
6.2 Bauteile der Schraubenkupplung ..................................................................................................... 15
6.3 Anforderungen an die Schraubenkupplung .................................................................................... 16
7 Federeinrichtung................................................................................................................................. 16
7.1 Merkmale der Federeinrichtung ........................................................................................................ 16
7.2 Anforderungen an die Federeinrichtung .......................................................................................... 16
Anhang A (normativ) Zughaken — Maße....................................................................................................... 17
Anhang B (normativ) Zugeinrichtung — Anschlussmaße ........................................................................... 19
Anhang C (normativ) Bauteile der Schraubenkupplung — Maße ............................................................... 20
Anhang D (normativ) Anforderungen an Zughaken und Zugstange .......................................................... 25
D.1 Physikalische Eigenschaften ............................................................................................................ 25
D.1.1 Äußeres Erscheinungsbild ................................................................................................................ 25
D.1.2 Fehlerfreiheit ....................................................................................................................................... 25
D.2 Geometrische Eigenschaften ............................................................................................................ 25
D.3 Mechanische Eigenschaften.............................................................................................................. 25
D.3.1 Zugversuch an einer Probe ............................................................................................................... 25
D.3.2 Kerbschlagzähigkeit........................................................................................................................... 26
D.3.3 Härte..................................................................................................................................................... 26
D.3.4 Zugversuch an Zughaken und Zugstange ....................................................................................... 26
D.4 Kennzeichnung ................................................................................................................................... 26
D.5 Herstellung .......................................................................................................................................... 27
D.5.1 Allgemeines......................................................................................................................................... 27
D.5.2 Schmieden und Gesenkschmieden .................................................................................................. 27
D.5.3 Mechanische Bearbeitung ................................................................................................................. 27
D.5.4 Wärmebehandlung.............................................................................................................................. 27
D.5.5 Fehlerbehebung .................................................................................................................................. 28
D.6 Abnahme.............................................................................................................................................. 28
D.6.1 Allgemeines......................................................................................................................................... 28
D.6.2 Fertigungskontrolle ............................................................................................................................ 28
D.6.3 Prüfung der Zughaken ....................................................................................................................... 28
D.6.4 Prüfung der Zugstangen .................................................................................................................... 34
D.6.5 Ergebnis der Prüfungen..................................................................................................................... 35
D.7 Lieferung.............................................................................................................................................. 36
D.7.1 Korrosionsschutz ............................................................................................................................... 36
2
EN 15566:2009 (D)
Seite
D.7.2 Verpackung ..........................................................................................................................................36

Anhang E (normativ) Anforderungen an Schraubenkupplung und Bauteile .............................................37
E.1 Werkstoff ..............................................................................................................................................37
E.2 Physikalische Eigenschaften .............................................................................................................37
E.2.1 Äußeres Erscheinungsbild.................................................................................................................37
E.2.2 Fehlerfreiheit........................................................................................................................................37
E.2.3 Zusätzliche Anforderungen an Schraubenkupplungen ..................................................................38
E.3 Geometrische Eigenschaften.............................................................................................................38
E.3.1 Allgemeines .........................................................................................................................................38
E.3.2 Maße, die entweder von 2 unbearbeiteten oder roh bearbeiteten Flächen oder von einer
unbearbeiteten oder roh bearbeiteten Fläche begrenzt werden ....................................................38
E.3.3 Maße, die von zwei bearbeiteten Flächen begrenzt werden ...........................................................38
E.4 Mechanische Eigenschaften ..............................................................................................................39
E.4.1 Wärmebehandlung ..............................................................................................................................39
E.4.2 Härte......................................................................................................................................................39
E.4.3 Bruchversuch an Laschen (Zugversuch am Endprodukt) ..............................................................39
E.4.4 Kerbschlagzähigkeit............................................................................................................................39
E.4.5 Anforderungen an Schraubenkupplungen .......................................................................................39
E.5 Kennzeichnung....................................................................................................................................41
E.6 Herstellung...........................................................................................................................................43
E.6.1 Allgemeines .........................................................................................................................................43
E.6.2 Herstellung des Vormaterials.............................................................................................................43
E.6.3 Fertigung der Bauteile ........................................................................................................................43
E.7 Abnahme ..............................................................................................................................................45
E.7.1 Allgemeines .........................................................................................................................................45
E.7.2 Fertigungskontrolle.............................................................................................................................45
E.8 Prüfung des Vormaterials, der Bauteile und Schraubenkupplungen ............................................45
E.8.1 Allgemeines .........................................................................................................................................45
E.8.2 Vorlage zur Abnahme..........................................................................................................................46
E.8.3 Losbildung ...........................................................................................................................................46
E.8.4 Benachrichtigung über die Vorlage zur Abnahme...........................................................................47
E.8.5 Art und Umfang der Prüfungen..........................................................................................................47
E.8.6 Probenahme und Anfertigung von Probestücken und Materialproben.........................................48
E.8.7 Durchführung der Prüfungen.............................................................................................................52
E.9 Abschluss der Prüfungen...................................................................................................................54
E.10 Lieferung ..............................................................................................................................................54
E.10.1 Korrosionsschutz ................................................................................................................................54
E.10.2 Verpackung ..........................................................................................................................................54
Anhang F (normativ) Anforderungen an die Federeinrichtung....................................................................55
F.1 Federeinrichtungen aus Gummi oder anderen Elastomeren..........................................................55
F.1.1 Allgemeines .........................................................................................................................................55
F.1.2 Anforderungen an die Metalleinlagen ...............................................................................................55
F.1.3 Anforderungen an die Elastomere.....................................................................................................55
F.1.4 Statische Prüfung................................................................................................................................57
F.1.5 Dauerfestigkeitsprüfung .....................................................................................................................57
F.1.6 Verklebung ...........................................................................................................................................59
F.1.7 Prüfungen.............................................................................................................................................59
F.1.8 Kennzeichnung....................................................................................................................................60
F.2 Reibungsfeder/Ringfeder ...................................................................................................................61
F.2.1 Herstellerkennzeichen ........................................................................................................................61
F.2.2 Flexibilitätsprüfung .............................................................................................................................61
F.2.3 Dauerfestigkeitsprüfung .....................................................................................................................62
Anhang G (normativ) Zusätzliche Prüfungen an Halbzeugen......................................................................63
G.1 Anwendungsbereich ...........................................................................................................................63
G.2 Makrographische Untersuchung .......................................................................................................63
G.2.1 Allgemeines .........................................................................................................................................63
3
EN 15566:2009 (D)
Seite
G.2.2 Vorgeschlagene Prüfstücke .............................................................................................................. 63

G.2.3 Prüfergebnisse.................................................................................................................................... 63
G.3 Ultraschallprüfung .............................................................................................................................. 63
G.3.1 Allgemeines......................................................................................................................................... 63
G.3.2 Prüfumfang.......................................................................................................................................... 64
G.3.3 Prüfergebnisse.................................................................................................................................... 64
Anhang ZA (informativ) Zusammenhang zwischen dieser Europäischen Norm und den
grundlegenden Anforderungen der EG-Richtlinie 96/48/EG einschließlich
Änderungsrichtlinie 2004/50/EG........................................................................................................ 65
Anhang ZB (informativ) Zusammenhang zwischen dieser Europäischen Norm und den
grundlegenden Anforderungen der EG-Richtlinie 2001/16/EG einschließlich
Änderungsrichtlinie 2004/50/EG........................................................................................................ 66
Literaturhinweise ............................................................................................................................................. 68
4
EN 15566:2009 (D)
Vorwort
Dieses Dokument (EN 15566:2009) wurde vom Technischen Komitee CEN/TC 256 „Eisenbahnwesen“
erarbeitet, dessen Sekretariat vom DIN gehalten wird.
Diese Europäische Norm muss den Status einer nationalen Norm erhalten, entweder durch Veröffentlichung
eines identischen Textes oder durch Anerkennung bis Juli 2009, und etwaige entgegenstehende nationale
Normen müssen bis Juli 2009 zurückgezogen werden.
Es wird auf die Möglichkeit hingewiesen, dass einige Texte dieses Dokuments Patentrechte berühren können.
CEN [und/oder CENELEC] sind nicht dafür verantwortlich, einige oder alle diesbezüglichen Patentrechte zu
identifizieren.
Dieses Dokument wurde unter einem Mandat erarbeitet, das die Europäische Kommission und die
Europäische Freihandelszone dem CEN erteilt haben, und unterstützt grundlegende Anforderungen der EG-
Richtlinien.
Zum Zusammenhang mit EG-Richtlinien siehe informative Anhänge ZA und ZB, die Bestandteil dieses
Dokuments sind.
Entsprechend der CEN/CENELEC-Geschäftsordnung sind die nationalen Normungsinstitute der folgenden

Länder gehalten, diese Europäische Norm zu übernehmen: Belgien, Bulgarien, Dänemark, Deutschland,
Estland, Finnland, Frankreich, Griechenland, Irland, Island, Italien, Lettland, Litauen, Luxemburg, Malta,
Niederlande, Norwegen, Österreich, Polen, Portugal, Rumänien, Schweden, Schweiz, Slowakei, Slowenien,
Spanien, Tschechische Republik, Ungarn, Vereinigtes Königreich und Zypern.
5
EN 15566:2009 (D)
Einleitung
Diese Europäische Norm basiert auf UIC 520, UIC 825, UIC 826, UIC 827-1 und UIC 827-2.
6
EN 15566:2009 (D)
1 Anwendungsbereich
Diese Norm legt die Anforderungen an Zugeinrichtungen und Schraubenkupplungen für Endwagen fest, die
mit anderen Schienenfahrzeugen des grenzüberschreitenden Verkehrs (Güterwagen, Lokomotiven, Reise-
zugwagen ...) gekuppelt werden müssen.
Diese Norm umfasst die Funktionalität, Bauweise, Schnittstellen und Prüfungen einschließlich der Abnahme-
kriterien für Zugeinrichtungen und Schraubenkupplungen.
In dieser Norm sind drei Kategorien von Zugeinrichtungen und Schraubenkupplungen beschrieben (1 MN,
1,2 MN und 1,5 MN).
2 Normative Verweisungen
Die folgenden zitierten Dokumente sind für die Anwendung dieses Dokuments erforderlich. Bei datierten
Verweisungen gilt nur die in Bezug genommene Ausgabe. Bei undatierten Verweisungen gilt die letzte
Ausgabe des in Bezug genommenen Dokuments (einschließlich aller Änderungen).
EN 287-1, Prüfung von Schweißern — Schmelzschweißen — Teil 1: Stähle
EN 10002-1, Metallische Werkstoffe — Zugversuch — Teil 1: Prüfverfahren bei Raumtemperatur
EN 10021, Allgemeine technische Lieferbedingungen für Stahlerzeugnisse
EN 10025 (alle Teile), Warmgewalzte Erzeugnisse aus Baustählen
EN 10045-1, Metallische Werkstoffe — Kerbschlagbiegeversuch nach Charpy — Teil 1: Prüfverfahren
EN 10079, Begriffsbestimmungen für Stahlerzeugnisse
EN 10083-1, Vergütungsstähle — Teil 1: Allgemeine technische Lieferbedingungen
EN 10083-2, Vergütungsstähle — Teil 2: Technische Lieferbedingungen für unlegierte Stähle
EN 10083-3, Vergütungsstähle — Teil 3: Technische Lieferbedingungen für legierte Stähle
EN 10204:2004, Metallische Erzeugnisse — Arten von Prüfbescheinigungen
EN 10228-3, Zerstörungsfreie Prüfung von Schmiedestücken aus Stahl — Teil 3: Ultraschallprüfung von
Schmiedestücken aus ferritischem oder martensitischem Stahl
EN ISO 377, Stahl und Stahlerzeugnisse — Lage und Vorbereitung von Probenabschnitten und Proben für
mechanische Prüfungen
EN ISO 868, Kunststoffe und Hartgummi — Bestimmung der Eindruckhärte mit einem Durometer (Shore-
Härte)
EN ISO 6506-1, Metallische Werkstoffe — Härteprüfung nach Brinell — Teil 1: Prüfverfahren
EN ISO 7438, Metallische Werkstoffe — Biegeversuch
EN ISO 9001:2000, Qualitätsmanagementsysteme — Anforderungen
ISO 37, Rubber, vulcanized or thermoplastic — Determination of tensile stress-strain properties
ISO 48, Elastomere und thermoplastische Elastomere — Bestimmung der Härte (Härte zwischen 10 IRHD
und 100 IRHD)
7
EN 15566:2009 (D)
ISO 188, Rubber, vulcanized or thermoplastic — Accelerated ageing and heat resistance tests
ISO 813, Kautschuk und Elastomere — Bestimmung der Haftung zu starren Materialien — 90°-Schäl-
verfahren
ISO 815-1, Rubber, vulcanized or thermoplastic — Determination of compression set — Part 1: At ambient or
elevated temperatures
ISO 815-2, Rubber, vulcanized or thermoplastic — Determination of compression set — Part 2: At low
temperatures
ISO 7619-1, Rubber, vulcanized or thermoplastic — Determination of indentation hardness — Part 1: Duro-
meter method (Shore hardness)
3 Begriffe
Für die Anwendung dieses Dokuments gelten die folgenden Begriffe.
3.1
Schraubenkupplungssystem
System zur Verbindung von zwei Schienenfahrzeugen, das aus Zugeinrichtung, Zughaken und Schrauben-
kupplung besteht
3.2
Zugeinrichtung
System, das aus einer Anordnung mechanischer Bauteile und Dämpfungselementen besteht, am Schienen-
fahrzeug befestigt ist und in Traktion betrieben werden kann
ANMERKUNG Bild 3 zeigt eine typische Darstellung.
3.3
Zug- und Stoßeinrichtung
System, das aus einer Anordnung mechanischer Bauteile und Dämpfungselementen besteht, am Schienen-
fahrzeug befestigt ist und in Kompression und Traktion (Zug und Stoß) betrieben werden kann
ANMERKUNG 1 Dieses System ist nicht Bestandteil dieser Norm.
ANMERKUNG 2 Güterwagen mit Zug- und Stoßeinrichtung gelten als Güterwagen mit Zugeinrichtung, wenn sie die in
dieser Norm festgelegten Anforderungen erfüllen und einen Anschluss für einen Zughaken besitzen.
3.4
Zughaken
mechanisches Bauteil zur Kraftübertragung zwischen Zugeinrichtung und Schraubenkupplung
ANMERKUNG Definition in EN 15020 „Abschleppkupplung“: Teil einer herkömmlichen, mechanischen manuellen

Kupplung, auch UIC-Zughaken genannt.
3.5
Schraubenkupplung
mechanisches System zur Verbindung mit dem Zughaken des benachbarten Schienenfahrzeugs, das in der
Länge verstellbar ist
3.6
Energieaufnahme
We
Energie (We), die die Zugeinrichtung bei einem vorgegebenen Federweg aufnimmt
8
EN 15566:2009 (D)
ANMERKUNG Diese Energie wird im Kraft-Weg-Diagramm als die Fläche dargestellt, die von der Eindrückungskurve,
der Abszissenachse und der geraden Linie im rechten Winkel zur Abszisse begrenzt wird, die dem jeweils betrachteten
Hubweg entspricht (siehe Bild 1).
3.7
Energieverzehr
Wa
Energie (Wa ), die die Zugeinrichtung bei einem vorgegebenen Federweg verzehrt
ANMERKUNG Diese Energie wird im Kraft-Weg-Diagramm als die Fläche dargestellt, die von der Eindrückungskurve
und der Entspannungskurve begrenzt wird (siehe Bild 1).
Legende
X Kraft in kN
Y Hub in mm
We Energieaufnahme in kJ
Wa Energieverzehr in kJ
Bild 1 — Kraft-Weg-Diagramm mit Energieaufnahme und Energieverzehr
3.8
Arbeitsvermögen
Energieaufnahme unter Versuchsbedingungen
3.9
Dämpfung
A
Quotient aus Arbeitsverzehr geteilt durch Arbeitsaufnahme
ANMERKUNG Dieser wird mit Hilfe folgender Gleichung berechnet:
Wa
A= × 100
We
Dabei ist
A die Dämpfung;
9
EN 15566:2009 (D)
Wa der Energieverzehr;
We die Energieaufnahme.
3.10
Mindestbruchlast
minimale Last, die zum mechanischen Versagen führen darf
4 Anforderungen an alle Typen von Zugeinrichtungen und Schraubenkupplungen
4.1 Klassifikation und Bezeichnung
Kupplungssysteme werden nach ihrer Mindestbruchlast eingestuft, wie in Tabelle 1 festgelegt.
Tabelle 1 — Einteilung der Kupplungen durch Angabe

der Mindestbruchlast
Mindestbruchlast der Mindestbruchlast von

Kupplungs- Schraubenkupplung Zugeinrichtung und
system Zughaken in Traktion
Bezeichnung
(MN) (MN)
1 MN 0,85 1
1,2 MN 1,02 1,2
1,5 MN 1,35 1,5
Die Kupplungslaschen müssen so ausgelegt sein, dass sie im Fall einer Überlastung als erstes brechen.
Zum Rangieren muss die Zugeinrichtung eine Drucklast von 0,05 MN auf den Zughaken ermöglichen.
Zum Abschleppen muss die Zugeinrichtung von Lokomotiven eine Drucklast von 0,3 MN auf den Zughaken
ermöglichen.
4.2 Zusammenwirken von Kupplung und Puffer
Um sicherzustellen, dass der Zug Kurven mit einem Radius von 150 m sicher durchfahren kann, sollten die
statischen Merkmale von Zugeinrichtungen und Puffern aufeinander abgestimmt werden.
ANMERKUNG Für nähere Einzelheiten siehe prEN 15839.
4.3 Anschlussmaße für Güterwagen
Die Anschlussmaße der Auflageplatte zur Befestigung der Zugeinrichtung an Güterwagen sind in Bild 2
festgelegt.
ANMERKUNG Bei anderen Schienenfahrzeugen kann die Anordnung unterschiedlich ausgeführt sein.
Zugeinrichtungen müssen untereinander uneingeschränkt tauschbar sein. Die uneingeschränkte Tausch-

barkeit untereinander gilt nur für vollständige Zugeinrichtungen, nicht jedoch für deren Einzelteile.
10
EN 15566:2009 (D)
Maße in Millimeter
Legende
a Abstand zur Puffergrundplatte
b 140 mm zur Befestigung der Zugeinrichtung über die Vorderseite des Kopfstücks
Bild 2 — Abstützung — Anschlussmaße bei Güterwagen
ANMERKUNG Die Mittelachse der Zugeinrichtung (Schraubenkupplung) ist auch die Mittelachse der Automatik-
kupplung.
4.4 Lebensdauer
Zugeinrichtungen (mit Ausnahme der Federeinrichtung), Zughaken und Schraubenkupplungen müssen für
eine Lebensdauer von 30 Jahren ausgelegt werden. Auf Wunsch des Kunden können auch 20 Jahre verein-
bart werden.
Die Tabelle zeigt den Kraftbereich und die Anzahl der Zyklen, die bei der dynamischen Typprüfung anzu-
wenden sind.
11
EN 15566:2009 (D)
Tabelle 2 — Bedingungen für die dynamischen Prüfungen
Betriebsanforderungen Bereich der aufzubringenden Kräfte

Überlebens- Sicherheits-
Lebensdauer faktor
wahrscheinlichkeit Bezeichnung Stufe 1 Stufe 2
in Jahren fN
%
1 MN ΔF1 = 200 kN ΔF2 = 675 kN

1,2 MN ΔF1 = 240 kN ΔF2 = 810 kN
1,5 MN ΔF1 = 300 kN ΔF2 = 1 015 kN
N1 in Zyklen N2 in Zyklen
20 97,5 1,7 Alle 106 1,45 × 103
30 97,5 1,7 Alle 1,5 × 106 2,15 × 103
Die dynamischen Prüfungen sind an drei Zugeinrichtungen ohne Federeinrichtung durchzuführen. Sämtliche
drei Probestücke müssen den Prüfungen unbeschädigt standhalten. Sie dürfen keine Risse aufweisen, und
ihre Zugfestigkeit darf den Wert von 1 000 kN nicht unterschreiten.
ANMERKUNG ERRI Bericht B51/RP 27 beschreibt ein mögliches Verfahren zur Prüfung aller kraftübertragenden
Bestandteile der Zugeinrichtung einschließlich der zusammengebauten Zugeinrichtung, Zughaken und Schrauben-
kupplung.
5 Zugeinrichtung
5.1 Bauteile der Zugeinrichtung
Zusammengebaute Zugeinrichtung: siehe Bild 3.
Die Anschlussmaße der Zugeinrichtung sind in Anhang A und Anhang B angegeben.
Zu den Bestandteilen einer Standardzugeinrichtung gehören:
⎯ Zughaken siehe Bild A.1
⎯ Zugstange Anschlussmaße siehe Bild B.1
⎯ Gelenkbolzen Anschlussmaße siehe Bild B.2
⎯ Federeinrichtung siehe Abschnitt 7
⎯ Abstützung siehe Bild 2
12
EN 15566:2009 (D)
Legende
1 Zughaken
2 Zugstange
3 Gelenkbolzen
4 Abstützung
5 Federeinrichtung
6 Untergestell
Bild 3 — Zugeinrichtung — Baugruppe
5.2 Anforderungen an Zughaken und Zugstange
Die entsprechenden Anforderungen sind in Anhang D festgelegt.
6 Schraubenkupplung
6.1 Allgemeine Anforderungen
Die Masse der Schraubenkupplung darf 36 kg nicht überschreiten.
Die Länge der Schraubenkupplung, die von der Innenseite des Kupplungsbügels bis zur Mitte des Kupplungs-
bolzens gemessen wird, muss folgenden Anforderungen entsprechen:
13
EN 15566:2009 (D)
(986 ) mm bei vollständig ausgeschraubter Kupplung;

+10
−5
(750 ± 10) mm bei vollständig zusammengeschraubter Kupplung.
Alle Teile der Schraubenkupplung der Klasse 1 MN müssen untereinander austauschbar sein.
Kupplungen mit einer höheren Mindestbruchlast müssen die gleichen funktionellen Abmessungen aufweisen,
um bei allen Schienenfahrzeugen die gleichen Schnittstellen sicherzustellen.
Standardschraubenkupplungen mit gelenkigem Kupplungsschwengel in Kugelform gegen selbsttätiges Auf-

drehen sind wie in Bild 4 dargestellt auszuführen.
Standardschraubenkupplungen mit gelenkigem Kupplungsschwengel mit oberer Sicherungsauflage gegen

selbsttätiges Aufdrehen sind wie in Bild 5 dargestellt auszuführen.
Legende
7 Kupplungsmutter
1 Kupplungsbolzen
8 Kupplungsbügel
2 Kupplungslaschen
3 Kupplungsspindel D1 maximale Länge bei vollständig ausgeschraubter
4 Kupplungsmutter für gelenkigen (
Kupplung 986 +−10
5 )
mm
Kupplungsschwengel in Kugelform
D2 minimale Länge bei vollständig zusammen-
5 Kupplungsschwengelhalter
geschraubter Kupplung (750 ± 10) mm
6 gelenkiger Kupplungsschwengel (in Kugelform)
Bild 4 — Standardschraubenkupplung mit gelenkigem Kupplungsschwengel in Kugelform gegen

selbsttätiges Aufdrehen
14
EN 15566:2009 (D)
Legende
7 Kupplungsmutter (bügelseitig)
1 Kupplungsbolzen
8 Kupplungsbügel
2 Kupplungslaschen
3 Kupplungsspindel D1 maximale Länge bei vollständig ausgeschraubter
4 Kupplungsmutter (laschenseitig) für gelenkigen Kupplung (986 +−10
Kupplungsschwengel mit oberer Sicherungs- 5 ) mm
auflage D2 minimale Länge bei vollständig zusammen
5 Kupplungsschwengelhalter geschraubter Kupplung (750 ± 10) mm
6 gelenkiger Kupplungsschwengel
Bild 5 — Standardschraubenkupplung mit gelenkigem Kupplungsschwengel mit oberer

Sicherungsauflage gegen selbsttätiges Aufdrehen
6.2 Bauteile der Schraubenkupplung
Die Bauteile der Standardschraubenkupplung sind:
⎯ Kupplungsbolzen, siehe Bild C.1
⎯ Kupplungslasche, siehe Bild C.2
⎯ Kupplungsspindel, siehe Bild C.3
⎯ Kupplungsmutter (laschenseitig) für gelenkigen Kupplungsschwengel in Kugelform, siehe Bild C.4
⎯ Kupplungsmutter (laschenseitig) für gelenkigen Kupplungsschwengel mit oberer Sicherungsauflage,

siehe Bild C.5
⎯ Kupplungsschwengelhalter, siehe Bild C.6
15
EN 15566:2009 (D)
⎯ gelenkiger Kupplungsschwengel, siehe Bild C.7
⎯ gelenkiger Kupplungsschwengel in Kugelform, siehe Bild C.8
⎯ Kupplungsmutter (bügelseitig), siehe Bild C.9
⎯ Kupplungsbügel, siehe Bild C.10
Maße der Bauteile der Schraubenkupplung: siehe Anhang C.
ANMERKUNG Die Austauschfähigkeit des gelenkigen Kupplungsschwengels (Bild C.7) hängt von der Kupplungsmutter
mit oberer Sicherungsauflage (Bild C.5) ab.
6.3 Anforderungen an die Schraubenkupplung
Die Anforderungen sind in Anhang E festgelegt.
7 Federeinrichtung
7.1 Merkmale der Federeinrichtung
a) Endkraft nach einem Hub von 50 mm bis 60 mm
⎯ obligatorischer Mindestwert 400 kN

⎯ empfohlener Mindestwert 550 kN
b) Vorspannkraft
⎯ obligatorischer Mindestwert 10 kN
⎯ empfohlener Mindestwert 20 kN
c) Statische Energieaufnahme We
⎯ obligatorischer Mindestwert 10 kJ
⎯ Mindestwert für Wagen, die mit 1,5 MN ausgestattet sind 20 kJ
d) Dämpfung
⎯ obligatorischer Mindestwert 0,3
Die Prüfungen sind innerhalb eines Temperaturbereichs von 10 °C bis 25 °C durchzuführen. Die Entspan-
nungsphase muss direkt auf die Eindrückungsphase folgen, und die maximale Bewegungsgeschwindigkeit
der Zugstange in beide Richtungen darf 5 cm je Sekunde nicht überschreiten. Nach der vollständigen Ent-
lastung der Federeinrichtung muss der Ausgangszustand wiederhergestellt sein.
7.2 Anforderungen an die Federeinrichtung
Die Anforderungen sind in Anhang F festgelegt.
16
EN 15566:2009 (D)
Anhang A
(normativ)
Zughaken — Maße
Maße in Millimeter
Legende
Pufferhub a
105 530
150 575
Bild A.1 — Zughaken
17
EN 15566:2009 (D)
Die Breite des Zughakens in Bild A.1, Schnitt C-C, schließt die Kennzeichnung auf der Oberfläche nicht ein.
Einschließlich der Markierung darf die maximale Breite 61 mm betragen.
ANMERKUNG Der Zughaken selbst ist in der ERRI-Standardzeichnung 100M 3220 0001 beschrieben. Die ERRI-
Zeichnung ist im Besitz der UIC.
18
EN 15566:2009 (D)
Anhang B
(normativ)
Zugeinrichtung — Anschlussmaße
Maße in Millimeter
Bild B.1 — Zugstange mit Gabelstück und Sicherungsvorrichtung
Maße in Millimeter
Bild B.2 — Gelenkbolzen
19
EN 15566:2009 (D)
Anhang C
(normativ)
Bauteile der Schraubenkupplung — Maße
Maße in Millimeter
Bild C.1 — Kupplungsbolzen
Maße in Millimeter
Bild C.2 — Kupplungslasche
20
EN 15566:2009 (D)
Maße in Millimeter
Bild C.3 — Kupplungsspindel
Maße in Millimeter
Bild C.4 — Kupplungsmutter (laschenseitig) für gelenkigen Kupplungsschwengel in Kugelform
21
EN 15566:2009 (D)
Maße in Millimeter
Bild C.5 — Kupplungsmutter (laschenseitig) für gelenkigen Kupplungsschwengel mit oberer

Sicherungsauflage
Maße in Millimeter
Bild C.6 — Kupplungsschwengelhalter
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EN 15566:2009 (D)
Maße in Millimeter
Bild C.8 — Gelenkiger Kupplungsschwengel in

Bild C.7 — Gelenkiger Kupplungsschwengel Kugelform
Maße in Millimeter
Bild C.9 — Kupplungsmutter (bügelseitig)
23
EN 15566:2009 (D)
Maße in Millimeter
Bild C.10 — Kupplungsbügel
24
EN 15566:2009 (D)
Anhang D
(normativ)
Anforderungen an Zughaken und Zugstange
D.1 Physikalische Eigenschaften
D.1.1 Äußeres Erscheinungsbild
Die roh- oder gesenkgeschmiedeten Teile oder Abschnitte der Teile müssen glatte, sorgfältig entgratete Ober-
flächen ohne Korrosionsspuren und Zunder aufweisen.
Die Oberflächenbeschaffenheit der Abschnitte, für die eine mechanische Bearbeitung vorgeschrieben ist,
muss den in der Bestellung bzw. in den zugehörigen Unterlagen festgelegten Bedingungen entsprechen oder
durch Muster oder Proben nachgewiesen werden, die zuvor vom Kunden geprüft und zugelassen wurden.
Das verwendete Vormaterial darf keine Mängel, scharfe Kanten oder Bearbeitungsspuren aufweisen.
Rohe oder bearbeitete Verbindungsradien müssen wohlgeformt und frei von Riefen oder Einschnitten sein.
D.1.2 Fehlerfreiheit
Die Teile müssen vollkommen fehlerfrei sein und dürfen keine Defekte wie Überwalzungen, Brüche, Risse
oder Ähnliches aufweisen.
D.1.2.1 Makroskopische Untersuchung
Die makroskopische Untersuchung hat an einem polierten Querschnitt wie in Bild D.1 festgelegt zu erfolgen
und darf keine Poren oder Risse ergeben.
D.1.2.2 Makrographische Untersuchung
Nach dem Ätzen muss das von dem in Bild D.1 festgelegten Querschnitt erstellte makrographische Schliffbild
eine einheitliche Färbung aufweisen und frei von ausgeprägten Seigerungsspuren sein.
D.2 Geometrische Eigenschaften

Die Formen, Maße sowie die entsprechenden Toleranzen werden in der Bestellung und in den zugehörigen
Unterlagen festgelegt.
D.3 Mechanische Eigenschaften
D.3.1 Zugversuch an einer Probe
Die für den Zughaken im Lieferzustand ermittelten Werte der Streckgrenze, Zugfestigkeit und Bruchdehnung
müssen den in den Zeichnungen angegebenen Werkstoffen entsprechen.
Falls in der Bestellung oder den zugehörigen Unterlagen vereinbart, kann eine zweite Materialprobe zum
Normalglühen entnommen werden. Die zu erzielenden Werte müssen vom Kunden festgelegt werden.
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EN 15566:2009 (D)
D.3.2 Kerbschlagzähigkeit
Die für den Zughaken im Lieferzustand ermittelten Werte der Kerbschlagarbeit müssen den in den Zeich-
nungen angegebenen Werkstoffen entsprechen.
Die Kerbschlagarbeit für jede der Kerbschlagproben, die von den Zugstangen im Lieferzustand genommen
wurden, darf 20 J nicht unterschreiten.
D.3.3 Härte
Die nach Durchführung der Wärmebehandlung an den Teilen gemessenen HBW-Härtewerte müssen inner-
halb des in der Bestellung und den zugehörigen Unterlagen genannten Bereichs liegen. Falls dieser nicht
festgelegt wurde, gelten die in EN 10083-1 vorgeschriebenen Werte.
D.3.4 Zugversuch an Zughaken und Zugstange
D.3.4.1 Prüfung unter halber Mindestbruchlast
Nachdem der Zughaken einer Zugbelastung ausgesetzt wurde, die der halben Mindestbruchlast entspricht,
darf das Hakenmaul keine bleibende Verformung über 0,5 mm aufweisen (Maß L, siehe Bild D.2).
Nachdem die Zugstangen einer der halben Mindestbruchlast entsprechenden Zugbelastung ausgesetzt
wurden, dürfen sie keine bleibende Verformung von mehr als 0,2 % der Ausgangslänge aufweisen.
D.3.4.2 Prüfung unter Mindestbruchlast
Die Zughaken müssen einer der Mindestbruchlast entsprechenden Zugbelastung 3 min lang standhalten,
ohne zu brechen oder Risse zu bilden.
D.4 Kennzeichnung
Die Zughaken und die Zugstangen müssen an den in der Bestellung oder den zugehörigen Unterlagen fest-
gelegten Stellen mit den angegebenen Kennzeichnungen versehen werden.
Jedes Teil muss mindestens die folgenden Kennzeichnungen erhalten:
⎯ Herstellerkennzeichen;
⎯ Chargennummer einschließlich Herstellungsjahr (letzte zwei Ziffern);
⎯ auf dem Zughaken und an der Zugstange ist ausreichend Platz zu lassen, falls eine Kennzeichnung
durch den Besitzer (Stempelung) gewünscht wird;
⎯ U (nur für den Zughaken);
⎯ Mindestbruchlast bei Kupplungen der Klassen 1,2 MN und 1,5 MN.
Die Position der Kennzeichnung darf die Sicherheit des Zughakens und der Zugstange nicht beeinträchtigen.
Die Kennzeichnungen sind beim Arbeitsgang des Schmiedens bzw. Gesenkschmiedens durch Warmbear-
beitung einzuprägen.
Zugeinrichtungen mit einer höheren Mindestbruchlast müssen so gekennzeichnet werden, dass sie im
montierten Zustand eindeutig zu erkennen sind, beispielsweise durch Anbringen von „1,5“ an der Oberseite.
26
EN 15566:2009 (D)
D.5 Herstellung
D.5.1 Allgemeines
Zugstangen sind durch Schmieden bzw. Gesenkschmieden ohne Schweißen herzustellen. Mit Zustimmung
des Kunden kann jedoch der Zugstangenkopf durch Abbrennstumpfschweißen an den Zugstangenkörper
angeschweißt werden.
Die Bildung der Köpfe durch Stauchen kann vom Kunden genehmigt werden.
Die Zughaken dürfen nur durch vom Kunden zugelassene Lieferanten gefertigt werden.
D.5.2 Schmieden und Gesenkschmieden
Die Zughaken sind durch Schmieden ohne Schweißen zu fertigen. In einigen besonderen Fällen kann der
Kunde die Ausführung von Abbrennstumpfschweißarbeiten genehmigen.
Die Muttern müssen entweder geschmiedet oder aus geschmiedeten oder gewalzten Sechskantstäben
geschnitten werden.
Die Schmiedegüte, insbesondere bei Stranggusserzeugnissen, muss hoch genug sein, um sicherzustellen,
dass die fertigen Produkte dem vereinbarten Zustand entsprechen und die geforderten mechanischen Eigen-
schaften aufweisen. Der Kunde kann die während der Fertigung einzuhaltende Schmiedegüte vorgeben.
Alle Schmiede- oder Gesenkschmiedearbeiten, die eine Verformung des Metalls im kalten Zustand zur Folge
haben, und insbesondere alle Kaltstauchungs- oder Richtarbeiten sind unzulässig.
D.5.3 Mechanische Bearbeitung
Die Bearbeitung der Innen- und Außengewinde muss so ausgeführt werden, dass die Gewinde einwandfrei
geformt sind und keine Verwindungen aufweisen.
Die scharfen Grate am Anfang und am Ende der Innen- und Außengewinde müssen entfernt werden.
D.5.4 Wärmebehandlung
Die Zughaken und Muttern sind einer Wärmebehandlung zur Normalisierung oder zum Vergüten zu
unterziehen, wie in der Bestellung oder den zugehörigen Unterlagen festgelegt.
Die Wärmebehandlungsschritte sind so auszuführen, dass die Gleichmäßigkeit der Eigenschaften sowohl für
jedes einzelne Teil als auch für sämtliche Teile ein und desselben Wärmebehandlungsloses sichergestellt ist.
Die Erwärmung der Teile darf nicht zur Verzunderung führen. Sie muss immer entsprechend langsam durch-
geführt werden, bis die Teile eine Temperatur von mindestens 400 °C erreicht haben.
Die Temperatur der Wärmebehandlungsöfen muss mit Hilfe korrekt kalibrierter aufzeichnender Pyrometer
kontrolliert werden, die so angeordnet sind, dass alle Ofenbereiche überwacht und entsprechend reguliert
werden können.
Die Aufzeichnungen der kalibrierten aufzeichnenden Pyrometer müssen dem für die Abnahmeprüfung zustän-
digen Prüfer zur Verfügung gestellt werden können.
Die Härtebäder müssen eine ausreichende Größe haben und mit einem Temperaturregelsystem ausgestattet
sein.
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EN 15566:2009 (D)
D.5.5 Fehlerbehebung
Ohne die vorherige Zustimmung des Kunden dürfen keine Ausbesserungen oder Nachbesserungen vorge-
nommen werden.
Die Beseitigung von Oberflächenfehlern durch Abtragen von Metall im kalten Zustand (Meißeln, Feilen,
Schleifen oder andere genehmigte Verfahren) kann gestattet werden, wenn dabei die Maßtoleranzen ein-
gehalten und zufriedenstellende Übergänge zu den Stellen, an denen Metall abgetragen wurde, hergestellt
werden, um jegliche Spannungskonzentration und Beeinträchtigung der durch die Wärmebehandlung ein-
gestellten Eigenschaften zu vermeiden.
Jedes Schweißen, Auftragschweißen und im Allgemeinen jede Reparatur, die einen Defekt verdecken soll, ist
streng verboten und führt zur Zurückweisung des gesamten Loses.
D.6 Abnahme
D.6.1 Allgemeines
Die jeweiligen Eigenschaften sind an den Bauteilen zu überprüfen. Das zur Herstellung von Zughaken
vorgesehene Vormaterial kann jedoch bereits vor der Verwendung untersucht und dessen Eigenschaften
geprüft werden.
D.6.2 Fertigungskontrolle
Der Vertreter des Kunden muss sich durch alle ihm notwendig erscheinenden Überprüfungen vergewissern
können, dass die in diesem Dokument in Bezug auf die Stähle und die Bauteile selbst festgelegten Ferti-
gungsbedingungen vollständig eingehalten wurden.
Zu diesem Zweck müssen ihm die Fertigungs- und Prüfzeichnungen vorgelegt werden und er muss über alle
durchgeführten Änderungen sowie über eventuell während der Herstellung aufgetretene Zwischenfälle unter-
richtet werden.
Die jeweiligen Eigenschaften sind an den fertigen Bauteilen zu überprüfen. Das zur Herstellung von Zug-
stangen vorgesehene Vormaterial kann jedoch bereits vor der Verwendung untersucht und dessen Eigen-
schaften geprüft werden.
D.6.3 Prüfung der Zughaken
D.6.3.1 Vorlage zur Abnahme
D.6.3.1.1 Vormaterial
Falls hierzu eine besondere Vereinbarung besteht, müssen die Walzstahlprodukte wie geschmiedete Pro-
dukte in dem Lieferzustand zur Abnahme vorgelegt werden, der vom Hersteller der Zughaken in Abstimmung
mit dem Kunden festgelegt wurde.
D.6.3.1.2 Teile
Die Teile müssen nach der mechanischen Bearbeitung und Wärmebehandlung und vor dem Aufbringen eines
Korrosionsschutzes zur Abnahme vorgelegt werden.
28
EN 15566:2009 (D)
D.6.3.2 Losbildung
Jedes Los darf höchstens 20 Tonnen Produkte mit gleichem Querschnitt und aus derselben Schmelze ent-
halten.
D.6.3.2.2 Teile
Jedes Los darf höchstens 200 Zughaken umfassen, wenn vorgesehen einschließlich der Muttern, die
während eines einzigen Fertigungsprozesses von ein und demselben Hersteller produziert wurden. Alle
Zughaken müssen der gleichen Wärmebehandlung unterzogen worden sein.
D.6.3.3 Ankündigung der Vorlage
Das Datum der Vorlage muss dem Vertreter des Kunden schriftlich mitgeteilt werden. Diese Ankündigung
muss die Anzahl der vorzulegenden Teile, die Zusammenstellung der Lose und deren Kennzeichnungen
sowie die betreffenden Bestellnummern enthalten.
Zum Zeitpunkt der Vorlage muss der Hersteller dem Vertreter des Kunden eine vom Werksleiter oder dessen
bevollmächtigten Vertreter unterzeichnete Bescheinigung vorlegen, in der bestätigt wird, dass alle Herstel-
lungsbedingungen eingehalten wurden, dass die Härteprüfungen sowie die Prüfungen zu Erscheinungsbild,
Fehlerfreiheit und Maßhaltigkeit durchgeführt wurden und dass alle Ergebnisse den in diesem Dokument
enthaltenen Bestimmungen entsprechen.
Zum Zeitpunkt der Vorlage muss weiterhin ein Ergebnisprotokoll der einzelnen Härteprüfungen vorgelegt
werden, die an Bauteilen durchgeführt wurden.
D.6.3.4 Art und Umfang der Kontrollen und Prüfungen
Jedes entsprechend den in D.6.3.2.1 genannten Bedingungen produzierte Los Stahl muss bei der Vorlage zur
Abnahme den Kontrollen und Prüfungen unterzogen werden, deren Art und Umfang in der nachstehenden
Tabelle D.1 festgelegt ist.
D.6.3.4.2 Teile
Jedes Los Zughaken muss bei der Vorlage zur Abnahme den Kontrollen und Prüfungen unterzogen werden,
deren Art und Umfang in der nachstehenden Tabelle D.1 festgelegt ist.
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EN 15566:2009 (D)
Tabelle D.1 — Kontrollen und Prüfungen
Art der Kontrollen und Prüfungen Umfang der Kontrollen und Prüfungen
Prüfung der Werkstoffeigenschaften entsprechend D.6.3.1.1a 1 Prüfreihe je Los

Teile 1 bis 200 für jedes zusätzliche Los
Chemische Zusammensetzung 1 je Schmelze
Erscheinungsbild, Maße, Kennzeichnung wie vom Vertreter des Kunden angegeben
Makroskopische und makrographische Untersuchunga 1 1

Zugversuch an einer Probe im Lieferzustand
– im Lieferzustand 1 1
– nach Durchführung einer normalisierenden Wärmebehandlunga
Kerbschlagzähigkeit an einer Serie von 2 U-Kerbschlagproben 1 1
Härteb einzeln einzeln

Zugversuch an Bauteilen 1 1
a Wenn in der Bestellung oder den zugehörigen Unterlagen vereinbart.
b Der Lieferant muss an jedem einzelnen Teil eine Härteprüfung durchgeführt haben und dem Vertreter des Kunden das
Prüfprotokoll mit den entsprechenden Ergebnissen vorlegen.
D.6.3.5 Probenahme und Anfertigung von Probestücken und Materialproben
D.6.3.5.1 Probenahme
Der Vertreter des Kunden muss aus jedem der vorgelegten Lose diejenigen Teile auswählen, an denen die
vorgeschriebenen Prüfungen durchgeführt werden sollen. Diese Teile müssen von ihm unauslöschlich
gekennzeichnet werden.
Die makrographischen Untersuchungen, die chemischen Analysen sowie die Kerbschlag- und Zugversuche
können an Bauteilen durchgeführt werden, die bereits Zugversuchen unterzogen wurden.
Die Kennzeichnungen und Stempel des Vertreters des Kunden müssen auf den Probestücken und Material-
proben erhalten bleiben. Sie dürfen nur in seiner Gegenwart entfernt werden.
D.6.3.5.2 Anfertigung von Probestücken und Materialproben
D.6.3.5.2.1 Allgemeines
Die Probestücke und Materialproben sind nach EN ISO 377 anzufertigen.
D.6.3.5.2.2 Vormaterial
Die Zugfestigkeits-, Kerbschlag- und Biegeprüfungen müssen an Proben durchgeführt werden, die parallel zur
Walzrichtung genommen und wie folgt herausgetrennt und behandelt wurden:
⎯ Das Probestück muss aus einem Querschnitt des originalen Halbzeugs bestehen und entlang seiner
Mittellängsachse durch Schmieden gereckt werden. Der Verschmiedungsgrad zwischen Halbzeug und
Probestück muss 3 betragen.
⎯ Das Probestück muss entweder normalgeglüht werden, wenn es sich um normalgeglühte Bauteile han-
delt, oder — im Falle vergüteter Bauteile — vergütet werden.
30
EN 15566:2009 (D)
⎯ Die Materialproben sind aus dem behandelten Probestück mechanisch herauszuarbeiten. Unabhängig
vom Querschnitt des Produkts muss die Mittellängsachse der Materialproben 12,5 mm von der Ober-
fläche des Probestücks im unbearbeiteten Zustand entfernt liegen.
D.6.3.5.2.3 Bauteile
⎯ Chemische Zusammensetzung
Das Probestück zur Überprüfung der chemischen Zusammensetzung muss aus einer Platte mit vollständigem
Querschnitt bestehen, die parallel zu dem für die makrographische Untersuchung bestimmten Querschnitt
herausgetrennt wird (siehe Bild D.1), bzw. aus Metallspänen, die den gesamten Querschnitt verkörpern und
ein Gewicht von mindestens 50 g aufweisen.
⎯ Makrographische und mikrographische Untersuchungen
Die Position des zu untersuchenden Querschnitts ist aus Bild D.1 ersichtlich. Die Oberfläche dieses
Querschnitts muss sorgfältig bearbeitet, poliert und entfettet werden.
Legende
1 Probe für Zugversuch, Lieferzustand
2 Probe für Zugversuch, normalgeglüht
3 Probe für Kerbschlagbiegeversuch
4 Probe für makrographische Untersuchung
Bild D.1 — Position der Proben
⎯ Zugversuch an Materialproben
Die Probe(n) für den Zugversuch sind an den in Bild D.1 angegebenen Stellen herauszutrennen.
Die Proben sind nach EN 10002-1 zu bearbeiten.
⎯ Kerbschlagbiegeversuch
Zwei Kerbschlagproben mit V-Kerb sind an den in Bild D.1 angegebenen Stellen herauszutrennen. Ausrich-
tung der Kerbe jeder dieser Proben: siehe gleiches Bild.
Die Proben sind nach EN 10045-1 zu bearbeiten.
31
EN 15566:2009 (D)
⎯ Härte
Die Prüfstücke für die Härteprüfung sind die Teile selbst, die an der vom Vertreter des Kunden festgelegten
Stelle — oder falls dazu keine Anweisung erteilt wurde, an der in Bild D.2 angegebenen Position — durch
Fräsen oder Schleifen bis zu einer Tiefe von etwa 2 mm von der Oxidschicht zu befreien sind.
⎯ Zugversuch am Zughaken
Die Zughaken sind nach Bild D.2 zu kennzeichnen. Eine Kennzeichnung ist gegenüber vom Hakenmaul
anzubringen und die andere in einer Ebene, die über die Mittellinie der Bohrung des Kupplungsbolzens (L)
verläuft.
Die Zughaken sind mit Gelenkbolzen zu prüfen.
Legende
1 Position für die Härteprüfung
Bild D.2 — Kennzeichnung des Zughakens für den Zugversuch
D.6.3.6 Organisation der Kontrollen und Prüfungen
Die Prüfungen müssen nach den Festlegungen der folgenden Normen ausgeführt werden:
Stahl — Zugversuch EN 10002-1
Stahl — Kerbschlagbiegeversuch nach Charpy (Kerbschlagprobe mit U-Kerb) EN 10045-1
Biegeversuch für Stahl EN ISO 7438
Es gelten die Vorschriften in D.6.3.1.1.
D.6.3.6.2 Bauteile
D.6.3.6.2.1 Chemische Zusammensetzung
Die Verfahren zur Mengenbestimmung der einzelnen chemischen Bestandteile sind jeweils in den entspre-
chenden ISO-Normen festgelegt. Wenn alle Beteiligten einverstanden sind, können auch spektrographische
Untersuchungen durchgeführt werden.
32
EN 15566:2009 (D)
Es gelten die Vorschriften in D.6.3.1.1.
D.6.3.6.2.2 Äußeres Erscheinungsbild und Fehlerfreiheit der Teile
Der Oberflächenzustand, insbesondere an den Hohlkehlen am Übergang zwischen mechanisch bearbeiteten

und unbearbeiteten Teilen, muss überprüft werden.
In Zweifelsfällen kann der Vertreter des Kunden auf zusätzliche Prüfverfahren zurückgreifen: Farbeindring-
prüfung, Magnetpulverprüfung usw.
Es gelten die Vorschriften in D.1.1 und D.1.2.
D.6.3.6.2.3 Makroskopische Untersuchung
Die Oberfläche des nach Bild D.1 aufbereiteten Querschnitts ist unter normalen Sichtbedingungen mit bloßem
Auge oder mit einer Vergrößerung < 3 zu prüfen.
Es gelten die Vorschriften in D.1.2.1.
D.6.3.6.2.4 Makrographische Untersuchung
Nach der makroskopischen Untersuchung ist ein Blatt Bromsilberpapier, gesättigt mit einer Lösung aus
Wasser und 2 % reiner Schwefelsäure, 3 min lang auf die Oberfläche aufzulegen, nachdem diese zuvor
sorgfältig entfettet wurde.
D.6.3.6.2.5 Prüfung der geometrischen Merkmale
Die Maße der Bauteile sind mit Hilfe geeigneter Mittel zu prüfen, insbesondere unter Verwendung vom
Hersteller gelieferter kalibrierter Messmittel.
Die Genauigkeit der Innen- und Außengewinde ist anhand von Toleranzlehren zu prüfen, die zuvor vom
Kunden genehmigt wurden.
Es gelten die Vorschriften in D.2.
D.6.3.6.2.6 Zugversuch
Der Zugversuch ist nach EN 10002-1 durchzuführen.
Es gelten die Vorschriften in D.3.1.
D.6.3.6.2.7 Kerbschlagzähigkeit
Der Kerbschlagbiegeversuch an Kerbschlagproben mit U-Kerb ist nach EN 10045-1 durchzuführen. Der
Versuch muss bei einer Temperatur von 20 °C erfolgen.
D.6.3.6.2.8 Härteprüfung
Die Härteprüfung HBW 10/3000 ist nach EN ISO 6506-1 durchzuführen.
33
EN 15566:2009 (D)
D.6.3.6.3 Zugversuch an Zughaken oder Bauteilen
D.6.3.6.3.1 Vorbereitung des Zughakens
Die nach D.6.3.5.2.2 vorbereiteten Zughaken oder Bauteile sind mit einer geeigneten Sicherungsvorrichtung
so in eine Zugprüfmaschine einzuspannen, dass die Belastung der Teile der tatsächlichen Betriebsbelastung
entspricht.
Der Zughaken ist mit einer Vorspannkraft von 50 kN zu belasten. Der Abstand zwischen den Markierungen,
der unter Einwirkung dieser Kraft bestimmt wird, gilt als Ausgangslänge.
D.6.3.6.3.2 Prüfung unter halber Last
Die Zugbelastung ist schrittweise bis zu einer der halben Mindestbruchlast entsprechenden oder höchstens
geringfügig darüberliegenden Belastung zu erhöhen, die mindestens 1 min lang gehalten wird, bevor die Kraft
wieder auf ihren Ausgangswert von 50 kN reduziert wird.
Danach ist der Abstand zwischen den Markierungen zu messen. Eventuell aufgetretene bleibende Verfor-
mungen dürfen die in D.3.4.1 angegebenen Werte nicht überschreiten.
D.6.3.6.3.3 Prüfung unter Mindestbruchlast
Die Zugbelastung ist erneut schrittweise bis zu einer der Mindestbruchlast entsprechenden oder höchstens
geringfügig darüberliegenden Belastung zu erhöhen, 3 min lang zu halten und dann zu entlasten. An-
schließend sind die Teile zu untersuchen.
D.6.4 Prüfung der Zugstangen
D.6.4.1 Art und Umfang der Kontrollen und Prüfungen
Jedes Los darf höchstens 20 Tonnen Produkte mit gleichem Querschnitt und aus derselben Schmelze ent-
halten. Sind in der Bestellung und in den zugehörigen Unterlagen keine Angaben hierzu enthalten, so muss
der für die Fertigung der Zugstangen verwendete Stahl einschließlich seiner metallurgischen Beschaffenheit
nach EN 10083-1 ausgewählt werden.
Die definierten Eigenschaften des Stahls sind zu prüfen. Der Umfang der Prüfungen ist in Tabelle D.1
festgelegt.
D.6.4.1.2 Zugstangen
Jedes Los darf maximal 200 Zugstangen enthalten. Jedes Los Zugstangen muss bei der Vorlage zur Ab-
nahme den Prüfungen unterzogen werden, deren Art und Umfang in Tabelle D.1 festgelegt sind.
D.6.4.2 Probenahme und Vorbereitung der Probestücke und Materialproben
Die Vorschriften in D.6.3.5 gelten auch für Zugstangen. Die Materialproben sind aus dem äußeren 1/3 des
Radius oder der halben Diagonale der Stange zu entnehmen.Die Proben sind an den im nachfolgenden
Bild D.3 festgelegten Positionen herauszuschneiden. Die für die Zugversuche bestimmten Zugstangen sind
nach Bild D.3 zu kennzeichnen.
34
EN 15566:2009 (D)
Legende
1 Probe für Zugversuch
2 Probe für Kerbschlagbiegeversuch
3 Probe für makrographische Untersuchung
Bild D.3 — Position der Proben
Die Symmetrieebene der Kerbschlagproben nach Bild D.3 muss möglichst nahe an der mit A gekenn-
zeichneten Fläche liegen.
D.6.4.3 Organisation der Kontrollen und Prüfungen
Die Abschnitte D.6.3.6.1 und D.6.3.6.2 gelten auch für Zugstangen. Die erzielten Werte müssen den in den
Zeichnungen angegebenen Werkstoffen entsprechen. Wenn diesbezüglich nichts festgelegt wurde, gilt der
entsprechende Teil der EN 10083 nach Angaben des Herstellers.
D.6.4.4 Zugversuch an Zugstangen
D.6.4.4.1 Vorbereitung der Zugstangen
Die nach D.6.4.2 vorbereitete Zugstange ist mit einer geeigneten Befestigungseinrichtung so in eine
Zugprüfmaschine einzuspannen, dass die Belastung der tatsächlichen Betriebsbelastung entspricht.
Die Zugstange ist mit einer Vorspannkraft von 45 kN zu belasten. Der Abstand zwischen den Markierungen,
der unter Einwirkung dieser Kraft bestimmt wird, gilt als Ausgangslänge.
D.6.4.4.2 Prüfung unter halber Mindestbruchlast
wieder auf ihren Ausgangswert von 45 kN reduziert wird. Danach ist der Abstand zwischen den Markierungen
zu messen. Eventuell aufgetretene bleibende Verformungen dürfen einen Wert von 0,2 % der Ausgangslänge
nicht überschreiten.
D.6.5 Ergebnis der Prüfungen
Jegliche Eigenschaften oder Merkmale, die den Bestimmungen dieser Europäischen Norm nicht entsprechen,
führen zur Zurückweisung des betreffenden Loses.
Falls die Zurückweisung auf Grund unbefriedigender Prüfergebnisse erfolgte, dürfen weitere Prüfungen — mit
oder ohne verbessernde Wärmebehandlung — auf schriftlichen Antrag des Herstellers nur mit vorheriger
Zustimmung des Kunden durchgeführt werden.
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EN 15566:2009 (D)
D.7 Lieferung
D.7.1 Korrosionsschutz
Vorbehaltlich besonderer Vereinbarungen mit dem Lieferanten müssen alle freiliegenden Metallteile vor der
Auslieferung mit Rostschutz versehen werden.
D.7.2 Verpackung
Die Teile müssen durch geeignete Verpackung wirksam geschützt werden, um jegliche Beschädigung vor
allem der mechanisch bearbeiteten Flächen sowie Verformungen während der Lagerung oder des Transports
zu vermeiden.
36
EN 15566:2009 (D)
Anhang E
(normativ)
Anforderungen an Schraubenkupplung und Bauteile
E.1 Werkstoff
Die Kerbschlagzähigkeit KV des Werkstoffs bei 20 °C muss größer als 25 J sein.
Falls die Bestellung keine Festlegungen enthält, sind die Werkstoffe einschließlich der metallurgischen Eigen-
schaften nach EN 10083-1 auszuwählen.
ANMERKUNG Bei einem Außentemperaturbereich von −40 °C bis +35 °C ist der Kerbschlagbiegeversuch KV bei
niedrigeren Temperaturen kein Kriterium zur Bestimmung der Tauglichkeit einer Schraubenkupplung bei niedrigen
Temperaturen.
E.2 Physikalische Eigenschaften
E.2.1 Äußeres Erscheinungsbild
Geschmiedete, gepresste oder gegossene Teile oder Bauteile müssen glatte Oberflächen haben, sorgfältig
entgratet sein und dürfen keine Spuren von Oxidation oder Formsand aufweisen. Insbesondere der
Kupplungsschwengel darf keine Grate, Unebenheiten oder andere Schäden aufweisen, welche im Betrieb
eine Gefahr darstellen könnten.
Der Oberflächenzustand der Teile, für die eine mechanische Bearbeitung vorgeschrieben ist, muss den in der
Bestellung und den zugehörigen Unterlagen enthaltenen Vereinbarungen bzw. den zuvor vom Käufer geneh-
migten Proben oder Normen entsprechen. Fehlstellen, scharfe Kanten oder versehentlich verursachte
Bearbeitungsspuren sind nicht zulässig, vor allem nicht an Teilen oder Komponenten, die Zug- oder Biege-
beanspruchungen ausgesetzt sind.
Sowohl mechanisch bearbeitete als auch nicht bearbeitete Verbindungsradien müssen korrekt geformt sein
und dürfen keine Riefen aufweisen.
E.2.2 Fehlerfreiheit
E.2.2.1 Allgemeines
Die Bauteile der Schraubenkupplungen müssen vollkommen fehlerfrei sein und dürfen keine Defekte wie
Überwalzungen, Fugen, Risse oder Ähnliches, gleich welcher Größe, aufweisen.
E.2.2.2 Makroskopische Untersuchung
Die makroskopische Untersuchung, die an den polierten Querschnitten der Kupplungsspindeln, Kupplungs-
bolzen, Kupplungslaschen und Kupplungsmuttern durchgeführt wird, darf keine Hohlräume oder Gefüge-
unterbrechnungen ergeben.
E.2.2.3 Makrographische Untersuchung
Nach dem Ätzen muss das von den in E.8.6 festgelegten Querschnitten angefertigte makrographische Schliff-
bild eine einheitliche Färbung aufweisen und frei von ausgeprägten Seigerungen sein.
37
EN 15566:2009 (D)
E.2.3 Zusätzliche Anforderungen an Schraubenkupplungen
Die Kupplungsspindel/Kupplungsmutter muss sich frei bewegen lassen, ohne dass dafür am Ende des
Kupplungsschwengels großer Kraftaufwand notwendig wäre.
Alle Bolzengelenke müssen frei beweglich sein.
Der Kupplungsschwengel muss fest mit der Kupplungsspindel verbunden sein, um späteres Spiel zu ver-
meiden.
E.3 Geometrische Eigenschaften
E.3.1 Allgemeines
Die Konturen, Maße und die jeweiligen Toleranzen der einzelnen Bauteilkategorien müssen den in der
Bestellung und den zugehörigen Unterlagen enthaltenen Angaben entsprechen. Falls dort nichts festgelegt
wurde, müssen die folgenden Toleranzen eingehalten werden:
E.3.2 Maße, die entweder von 2 unbearbeiteten oder roh bearbeiteten Flächen oder von
einer unbearbeiteten oder roh bearbeiteten Fläche begrenzt werden
a) Quermaße:
Kupplungsbügel und Kupplungslaschen:
Maße, die den Querschnitt von Teilen bestimmen, welche Zugbeanspruchungen ausgesetzt sind:
⎯ Kupplungsbügel: (Bereich zwischen den beiden parallelen Armen): h 15
⎯ (sonstige Teile): js 15
⎯ Kupplungslaschen: k 15
⎯ Sonstige Maße: Js 16 oder js 16
⎯ Sonstige Teile: Js 16 oder js 16
b) Längsmaße (alle Teile) : Js 16 oder js 16
ANMERKUNG Die Toleranzen js 15, js 16, Js 16, h 13, h 15, H 13, k 15 sind in ISO 286-1 festgelegt.
E.3.3 Maße, die von zwei bearbeiteten Flächen begrenzt werden
a) Lineare Maße:
⎯ Bohrungen (Innendurchmesser): H 13
⎯ Wellen (Außendurchmesser): h 13
b) Winkelmaße: ± 2°
38
EN 15566:2009 (D)
E.4 Mechanische Eigenschaften
E.4.1 Wärmebehandlung
Kupplungsspindeln, Kupplungsbügel, Kupplungslaschen, Kupplungsmuttern und Kupplungsbolzen müssen in
dem in der Bestellung und den zugehörigen Unterlagen vereinbarten metallurgischen Zustand, normalgeglüht,
gehärtet oder vergütet, geliefert werden. Für gehärtete Teile ist in den Bestellunterlagen auch der Härte-
bereich festzulegen.
ANMERKUNG „Normalglühen“ bedeutet eine Behandlung, die aus den folgenden Arbeitsschritten besteht:
⎯ entweder man lässt das Teil nach dem Schmieden oder Walzen zunächst ausreichend langsam, vor Zugluft
geschützt, auf Umgebungstemperatur abkühlen, vorzugsweise in einer abgedeckten Grube oder unter einer
Abdeckung, erwärmt es anschließend wieder gleichmäßig auf eine Temperatur oberhalb des Umwandlungsbereichs
und hält diese Temperatur ausreichend lange konstant, bevor man das Teil in ruhender Luft abkühlen lässt;
⎯ oder man lässt das Teil nach dem Schmieden oder Walzen bis auf eine Temperatur zwischen 540 °C und 250 °C
abkühlen, erwärmt es dann wieder gleichmäßig bis auf eine Temperatur oberhalb des Umwandlungsbereichs und
hält diese Temperatur ausreichend lange konstant, bevor man das Teil langsam und vor Zugluft geschützt,
vorzugsweise in einer abgedeckten Grube oder unter einer Abdeckung, abkühlen lässt.
Je nach Vereinbarung mit dem Kunden braucht die langsame Abkühlung nicht durchgeführt zu werden, wenn
der Stahl durch andere Verfahren wirksam entgast wurde, da dieser Behandlungsschritt dazu dient, einer
Wasserstoffversprödung vorzubeugen.
Bei Kupplungsschwengeln, Unterlegscheiben und Nieten braucht keine Wärmebehandlung durchgeführt zu

werden.
E.4.2 Härte
Die nach Durchführung der Wärmebehandlung an den Teilen gemessenen HBS- oder HBW-Härtewerte
müssen innerhalb des in der Bestellung und den zugehörigen Unterlagen genannten Bereichs liegen. Falls
dieser nicht festgelegt wurde, gelten die in EN 10083-1 vorgeschriebenen Werte.
E.4.3 Bruchversuch an Laschen (Zugversuch am Endprodukt)

Eine einzelne Kupplungslasche muss — im Lieferzustand — unter einer Zuglast zwischen der halben
Mindestbruchlast und der halben Mindestbruchlast plus 10 % brechen.
E.4.4 Kerbschlagzähigkeit
Der Energieverzehr bis zum Bruch bei den Kerbschlagversuchen an Kupplungsspindeln, Kupplungsbügeln,
Kupplungsmuttern, Kupplungslaschen und Kupplungsbolzen, die der vorgeschriebenen Wärmebehandlung
unterzogen wurden, darf nicht unter dem in der Bestellung und den zugehörigen Unterlagen für jede
Teilekategorie festgelegten Wert liegen. Falls kein entsprechender Wert festgelegt wurde, gilt 25 J.
E.4.5 Anforderungen an Schraubenkupplungen
E.4.5.1 Prüfung unter halber Mindestbruchlast
Nachdem die Schraubenkupplungen einer der halben Mindestbruchlast entsprechenden Zugbelastung aus-
gesetzt wurden, dürfen ihre Bestandteile keine bleibende Verformung über den folgenden Werten aufweisen:
⎯ Maße a, b, c, d, f und g nach Bild E.1: ∆ ≤ 0,2 % der entsprechenden Ausgangslänge;
⎯ Breite „e“ des Bügels nach Bild E.1: ∆ ≤ 0,5 mm;
⎯ Durchbiegung der Bolzenenden der Kupplungsmuttern und des Kupplungsbolzens in den Kupplungs-
laschen (siehe Bild E.3): ∆ ≤ 0,5 mm, außerdem dürfen keine Anzeichen eines Versagens vorliegen.
39
EN 15566:2009 (D)
Maße in Millimeter
Bild E.1 — Messposition für Verformungen an der Schraubenkupplung
Maße in Millimeter
Bild E.2 — Versuchsaufbau für Zugversuche an der Schraubenkupplung
40
EN 15566:2009 (D)
Legende
X Durchbiegung
Bild E.3 — Messung der Schraubenkupplung
E.4.5.2 Prüfung unter Mindestbruchlast
Die montierten Schraubenkupplungen müssen der Mindestbruchlast 3 min lang standhalten, ohne zu brechen
oder Risse zu bilden.
E.5 Kennzeichnung
Die Bauteile der Schraubenkupplung sind auf die in der Bestellung und den zugehörigen Unterlagen
beschriebene Art und Weise und an den dort festgelegten Stellen zu kennzeichnen.
Falls diesbezüglich nichts vorgegeben wurde, muss jedes Teil wie folgt gekennzeichnet werden:
⎯ alle Teile: Herstellerkennzeichen;
⎯ Kupplungsspindeln, Kupplungsbügel, Kupplungsmuttern, Kupplungslaschen und Kupplungsbolzen: Her-

stellungsdatum (die letzten beiden Ziffern des Herstellungsjahres);
⎯ Eigentümerkennzeichen (am Kupplungsschwengel);
⎯ Kennzeichnung abhängig vom jeweiligen Bauteil nach Tabelle E.1.
Tabelle E.1 — Kennzeichnung der Bauteile der Schraubenkupplung
Kategorie des Kupplungssystems Kennzeichnung
1 MN (U) St
1,2 MN (U) 1,2
1,5 MN (U) 1,5
Die Kennzeichnungen sind an den in Bild E.4 angegebenen Stellen aufzubringen.
Die Mindestgröße der jeweiligen Kennzeichnung ist in Bild E.5 angegeben.
41
EN 15566:2009 (D)
Bild E.4 — Lage der Kennzeichnung
Maße in Millimeter
Bild E.5 — Größe der Kennzeichnung
Bei geschmiedeten Teilen ist die Kennzeichnung im heißen Zustand während des Schmiedens aufzuprägen.
Bei den Kupplungsspindeln und insbesondere bei den Kupplungsmuttern und Kupplungsbolzen darf die Kenn-
zeichnung mit abgerundeten Stempeln am Ende der Kupplungsspindeln, Kupplungsmuttern oder Kupplungs-
bolzen auch im kalten Zustand angebracht werden.
Falls der Kunde eine Eigentümerkennzeichnung wünscht, ist diese auf dem Kupplungsschwengel anzu-
bringen.
42
EN 15566:2009 (D)
E.6 Herstellung
E.6.1 Allgemeines
Die Fertigung von Schraubenkupplungen darf ausschließlich an vom Kunden zugelassene Lieferanten über-
tragen werden.
E.6.2 Herstellung des Vormaterials
Der Hersteller muss für die Fertigung der Kupplungsspindeln, Kupplungsbügel, Kupplungsmuttern, Kupp-
lungslaschen und Kupplungsbolzen vollberuhigten Stahl verwenden, der im Elektroofen oder mit einem Rein-
sauerstoffverfahren hergestellt wurde.
Falls in Bezug auf den für die anderen Bauteile zu verwendenden Stahl keine gegenteiligen Angaben in der
Bestellung enthalten sind, liegt das Herstellungsverfahren dafür im Ermessen des Lieferanten.
Das Stranggussverfahren ist unter der Voraussetzung zulässig, dass der Kunde (die Bahngesellschaft) die
Gussanlage im Herstellerwerk zuvor abgenommen und den Qualitätsplan für das Produkt nach
EN ISO 9001:2000, 1.3 genehmigt hat, einschließlich der Durchführung von Versuchsreihen an Halbzeugen
inklusive makrographischer Untersuchungen und Ultraschallprüfungen.
Wenn die vorgenannten Bedingungen nicht erfüllt werden, insbesondere in Bezug auf die Halbzeuge, wenn
diese:
⎯ entweder mit einem nicht formell festgelegten Herstellungsverfahren;
⎯ oder durch ein von dem Kunden (der Bahngesellschaft) nicht genehmigtes Stranggussverfahren;
⎯ oder in einem von dem Kunden (der Bahngesellschaft) nicht genehmigten Werk hergestellt wurden,
können die Produkte trotzdem abgenommen werden, wenn sie die in Anhang G festgelegten Prüfungen
zufriedenstellend durchlaufen.
E.6.3 Fertigung der Bauteile
E.6.3.1 Schmieden und Gesenkschmieden
Jede Schmiedearbeit, die eine Verformung des Metalls im kalten Zustand einschließt, und insbesondere jede
Kaltstauchung ist verboten.
Die Kupplungsbügel und Kupplungslaschen sind durch Gesenk- oder Formschmieden herzustellen. Das ver-
wendete Gesenk (Schmiedeform) und die Anzahl der benötigten Schläge (Presshub) müssen so ausgewählt
werden, dass die Teile garantiert keine Falten oder Brüche aufweisen.
Die Kupplungsbügel sind im heißen Zustand und im kleinstmöglichen Winkel zu formen, so dass sie genau
mit dem Zapfen der Kupplungsmutter zusammenpassen.
Die Kupplungsmuttern müssen so geschmiedet werden, dass die Mittelachsen der Zapfenenden mit der
Mittelachse der verwendeten Stahlstange übereinstimmen.
Die Löcher in den Schmiedeteilen dürfen durch Heißstanzen in einem Durchmesser geformt werden, der
durch mechanische Bearbeitung oder durch ein zuvor vom Kunden genehmigtes Verfahren endbearbeitet
werden kann.
43
EN 15566:2009 (D)
E.6.3.2 Mechanische Bearbeitung
Die Herstellung der Kupplungsmuttern ausschließlich durch mechanische Bearbeitung massiver Stahlstangen
ist nur nach vorheriger Zustimmung des Kunden und nach dem vom Kunden festgelegten Herstellungs-
verfahren zulässig.
Alle bei der Bearbeitung entstandenen Grate müssen sorgfältig entfernt werden.
Das Gewinde der Kupplungsspindel ist durch Kaltwalzen mit einem von dem Kunden (der Bahngesellschaft)
genehmigten Verfahren herzustellen.
Mittig sitzende Zentrierbohrungen an den Enden der Kupplungsspindel sind zulässig, wenn sie kein Hindernis
für die Kennzeichnung der Kupplungsspindeln darstellen.
Die Herstellung der Kupplungsmuttern aus Vollmaterial ist mit Zustimmung des Kunden (der Bahngesell-
schaft) zulässig.
E.6.3.3 Wärmebehandlung
Die Kupplungspindeln, Kupplungsmuttern, Kupplungsbügel, Kupplungslaschen und Kupplungsbolzen müssen

einer Wärmebehandlung, d. h. Normalglühen oder Vergüten, unterzogen werden, wie in der Bestellung und
den zugehörigen Unterlagen festgelegt.
Die Wärmebehandlung muss so durchgeführt werden, dass die Homogenität der Eigenschaften innerhalb der
einzelnen Bauteile wie auch aller gemeinsam wärmebehandelten Bauteile sichergestellt ist.
Die Teile sind in Öfen mit nicht oxidierender Atmosphäre aufzuheizen. Dieser Vorgang muss immer entspre-
chend langsam erfolgen, bis alle Teile eine Temperatur von mindestens 400 °C erreicht haben.
Die Ofentemperatur muss mit Hilfe korrekt eingestellter aufzeichnender Pyrometer kontrolliert werden, die so
im Inneren des Ofens anzubringen sind, dass alle Ofenbereiche überwacht und entsprechend reguliert
werden können.
Die Härtebäder müssen eine ausreichende Größe haben und mit einem Temperaturregelsystem ausgestattet
sein.
E.6.3.4 Montage der Bauteile
Wenn in der Bestellung und den zugehörigen Unterlagen nichts Gegenteiliges angegeben ist, sind die
Kupplungsbügel und die Kupplungsmuttern vor der Wärmebehandlung zusammenzubauen. Diese Arbeit darf
im kalten Zustand ausgeführt werden.
Wenn durch eine besondere Vereinbarung festgelegt wird, dass die Kupplungsbügel und die Kupplungs-
muttern nach der Wärmebehandlung zusammengesetzt werden dürfen, so darf dieser Arbeitsschritt nur nach
dem erneuten Erwärmen des Kupplungsbügels und unter den vom Kunden festgelegten Bedingungen
erfolgen.
E.6.3.5 Nachbesserungen
Ohne die vorherige Zustimmung des Kunden dürfen keine Nachbesserungen oder Reparaturen vorge-
nommen werden.
Die Behebung von Oberflächenfehlern durch Abtragen von Metall im kalten Zustand (Meißeln, Feilen,
Schleifen oder andere genehmigte Verfahren) kann gestattet werden, wenn dabei die Maßtoleranzen einge-
halten werden und wenn das Ergebnis der Wärmebehandlung dadurch nicht zunichte gemacht wird.
Jedes Schweißen, Auftragschweißen und im Allgemeinen jede Nachbesserung, die einen Defekt verdecken
soll, ist streng verboten und führt zur Zurückweisung des gesamten Loses.
44
EN 15566:2009 (D)
E.6.3.6 Schweißen
E.6.3.6.1 Qualifikation der Schweißer
Die Schweißer müssen nach EN 287-1 qualifiziert sein.
E.6.3.6.2 Eignung der Schweißverfahren
Die Wahl des geeigneten Schweißverfahrens liegt im Ermessen des Lieferanten. Es wird empfohlen, dass das
Schweißverfahren den Anforderungen der Normenreihe EN 15085 und den darin referenzierten Normen
(normativer Teil) entspricht.
E.6.3.6.3 Sonderfall: Verschweißen der Endscheibe mit der Kupplungsspindel
Die Härte sollte an einem axialen Querschnitt eines Modells gemessen werden. Zur Information: Die
folgenden Verfahren wurden bereits genehmigt:
⎯ Lichtbogenschweißen mit Edelstahlelektrode;
⎯ MAG Metall-Aktivgas-Lichtbogenschweißen unter Aktivgasschutz mit abschmelzender Edelstahlelek-

trode.
E.7 Abnahme
E.7.1 Allgemeines
Wenn in der Bestellung und den zugehörigen Unterlagen nichts Gegenteiliges angegeben ist, sind die zur
Fertigung der Bauteile der Schraubenkupplung bestimmten Werkstoffe vor ihrer Verwendung hinsichtlich ihrer
Herstellung und ihrer Eigenschaften zu prüfen. Nach besonderer Vereinbarung dürfen diese Eigenschaften
jedoch auch an den Bauteilen selbst überprüft werden.
Die chemischen und mechanischen Eigenschaften der Werkstoffe sind an den Bauteilen von Standard-
schraubenkupplungen zu überprüfen.
E.7.2 Fertigungskontrolle
Der Vertreter des Kunden muss durch alle ihm notwendig erscheinenden Überprüfungen sicherstellen
können, dass die in der Bestellung und den zugehörigen Unterlagen vorgeschriebenen Herstellungs-
bedingungen in Bezug auf das Vormaterial, die Bauteile und die Schraubenkupplungen selbst vollständig
eingehalten werden.
Zu diesem Zweck müssen ihm die Fertigungs- und Prüfpläne vorgelegt werden und er muss über alle
durchgeführten Änderungen sowie über eventuell während der Herstellung aufgetretene Zwischenfälle unter-
richtet werden.
Um sicherzustellen, dass die Wärmebehandlung korrekt durchgeführt wurde, müssen ihm die Messkurven der
aufzeichnenden Pyrometer zur Verfügung gestellt werden.
E.8 Prüfung des Vormaterials, der Bauteile und Schraubenkupplungen
E.8.1 Allgemeines
Der Vertreter des Kunden muss die Möglichkeit haben, die Bauteile zu überprüfen. Sie dürfen nur mit seiner
Zustimmung zusammengebaut werden.
45
EN 15566:2009 (D)
E.8.2 Vorlage zur Abnahme
E.8.2.1 Vormaterial
Der Lieferung von gewalzten Erzeugnissen muss eine Abnahmebescheinigung (Abnahmeprüfzeugnis 3.1)
oder ein Abnahmebericht (Abnahmeprüfzeugnis 3.2) nach EN 10204:2004 mit den folgenden Informationen
beiliegen:
⎯ Anschrift der Produktionsstätte;
⎯ Herstellungsverfahren;
⎯ Gießverfahren (Block- oder Strangguss);
⎯ Lieferzustand;
⎯ bei bestimmten gewalzten oder geschmiedeten Halbzeugen (wie in EN 10079 aufgeführt) die Walz-
geschwindigkeit.
Wird ein metallurgisches Erzeugnis oder Halbzeug von einem Hersteller (Walzwerke, Endproduzenten usw.)
oder einem Zwischenhändler (Fachhändler) nach EN 10021 geliefert, so muss dieser das oben genannte
Herstellerdokument vorlegen, zusammen mit geeigneten Mitteln zur Identifizierung des Produkts, um die
Rückverfolgbarkeit zwischen Produkt und Dokument sicherzustellen.
Wenn der Hersteller oder der Zwischenhändler den Zustand oder die Maße der metallurgischen Erzeugnisse
oder Halbzeuge in irgendeiner Weise verändert, muss er ein zusätzliches Konformitätsdokument
(EN 10204:2004, 1.3) vorlegen, das den besonderen neuen Gegebenheiten Rechnung trägt.
Stahlgussteile müssen im Rohgusszustand und nach Normalglühen vorgelegt werden.
E.8.2.2 Bauteile
Auf Wunsch des Kunden müssen die Bauteile und die zusammengebauten Kupplungsbügel/Kupplungs-
muttern nach der mechanischen Bearbeitung und Wärmebehandlung und vor der Aufbringung des vorge-
schriebenen Schutzsystems zur Abnahme vorgelegt werden.
E.8.2.3 Schraubenkupplungen
Auf Wunsche des Kunden sind die Schraubenkupplungen vollständig zusammengebaut zur Abnahme vorzu-
legen, bevor sie die vorgeschriebene Schutzbehandlung erhalten.
E.8.3 Losbildung
E.8.3.1 Allgemeines
Als Los wird eine Gruppe von Bauteilen des gleichen Typs bezeichnet, die aus einem Rohmaterial stammen
und den gleichen Herstellungsprozess durchlaufen haben.
Die Größe des Loses bezieht sich auf das gesamte Produktionslos des Herstellers, nicht auf die Bestellmenge
des Kunden.
46
EN 15566:2009 (D)
E.8.3.2 Vormaterial
E.8.3.2.1 Walzprodukte
Die Bedingungen für die Einteilung in Lose werden in der Bestellung und den zugehörigen Unterlagen fest-
gelegt; besonders zu beachten sind dabei die Spezifikationen (siehe ISO-Normen, Europäische EN-Normen),
auf welche verwiesen wird.
Falls auf kein anderes Dokument als diese Spezifikation verwiesen wird, darf jedes Los aus maximal
20 Tonnen Produkten mit demselben Querschnitt aus derselben Schmelze bestehen.
E.8.3.2.2 Bauteile
Die Bauteile müssen in einheitliche Lose eingeteilt werden, welche aus Teilen bestehen, die den gleichen
Herstellungsprozess und die gleiche Wärmebehandlung durchlaufen haben.
E.8.3.2.3 Schraubenkupplungen
Jedes Los darf maximal 200 zusammengebaute Schraubenkupplungen enthalten, die jeweils aus Elementen
einer Charge bestehen.
E.8.4 Benachrichtigung über die Vorlage zur Abnahme
Die Vorlage zur Abnahme muss in folgenden zwei Stufen durchgeführt werden:
⎯ Vorlage der Bauteile;
⎯ Vorlage der kompletten Schraubenkupplungen.
Der Vertreter des Kunden muss in Schriftform und vom Leiter des Herstellerwerks beziehungsweise von
dessen Vertretung unterzeichnet über das Datum der Vorlage benachrichtigt werden. In diesem Dokument
müssen zudem die Anzahl der Bauteile bzw. die Zahl der vorgelegten Schraubenkupplungen, die Zusam-
menstellung der Lose und deren Kennzeichnung sowie die Referenznummern der betreffenden Bestellung
angegeben sein.
Zum Zeitpunkt der Vorlage muss der Lieferant dem Vertreter des Kunden einen Nachweis vorlegen, in dem
bestätigt wird, dass alle Herstellungsbedingungen eingehalten wurden, dass alle Härteprüfungen durchgeführt
und die Produkte auf Erscheinungsbild, Fehlerfreiheit und Maßhaltigkeit geprüft wurden und dass alle
Ergebnisse den Vorgaben entsprechen.
Zum Zeitpunkt der Vorlage muss weiterhin ein Ergebnisprotokoll der einzelnen Härteprüfungen vorgelegt
werden, die an den Bauteilen durchgeführt wurden.
E.8.5 Art und Umfang der Prüfungen
Falls die Anforderungen in E.8.3 nicht eingehalten werden können, muss der Lieferant die zusätzlichen
Prüfungen an den Halbzeugen nach Anhang F durchführen.
Wenn in der Bestellung nichts anderes festgelegt wurde, muss der Lieferant die in Tabelle E.2 aufgeführten
Kontrollen und Prüfungen für jedes Los im jeweils festgelegten Mindestumfang durchführen.
Wenn in der Bestellung nichts anderes festgelegt wurde, dürfen die Prüfungen auch in Abwesenheit des
Vertreters des Kunden durchgeführt werden. In jedem Fall muss der Kunde über die Ergebnisse der
Prüfungen unterrichtet bzw. müssen ihm die Ergebnisse zur Verfügung gestellt werden.
47
Tabelle E.2 — Prüfumfang — Fertigprodukte und Bauteile
Mindestumfang der
Vormaterial oder Teil Art der Prüfungen
Kontrollen und Prüfungen
Zustand und Erscheinungsbild 100 % der Teile

Alle Bauteile
Abmessungen 10 % der Teile
Chemische Analyse 1 je Schmelzea
Makrographische Untersuchung 1 je Los
Kupplungsspindeln,
Zugversuche an Stichproben der Teile im Lieferzustand
Kupplungsbügel, 1 je Los
(ausgenommen Kupplungslaschen)
Kupplungslaschen,
Kupplungsbolzen Schlagzähigkeit an Kerbschlagproben mit V-Kerb (Prüfung
1 Probe je Los
von 2 aus den Teilen entnommenen Proben)b
BRINELL-Härteprüfung 10 % der Teile
Chemische Analyse 1 je Schmelzea
Makrographische Untersuchung 1 je Los
Schlagzähigkeit an Kerbschlagproben mit V-Kerb (Prüfung
Kupplungsmuttern 1 Probe je Los
von 2 aus den Teilen entnommenen Proben)b
BRINELL-Härte an der Oberfläche 10 % der Teile
BRINELL-Härte im Kern 1 je Los
Komplette Schrauben- Zugversuch mit halber Mindestbruchlast und mit
1 je Los
kupplungen Mindestbruchlast
Kupplungslaschen Zerreißversuch 1 je Los
a Auf die Untersuchung der Teile kann verzichtet werden, wenn sie vom Hersteller der Teile bereits am Vormaterial durchgeführt
wurde.
b Falls die Stichproben der Teile vor dem Zugversuch unter Mindestbruchlast entnommen wurden, müssen sie vor dem Schlag-
biegeversuch der für den Lieferzustand vorgeschriebenen Behandlung unterzogen werden.
E.8.6 Probenahme und Anfertigung von Probestücken und Materialproben
E.8.6.1 Probenahme
Der Vertreter des Kunden muss aus jedem der vorgelegten Lose diejenigen Teile auswählen, an denen die
vorgeschriebenen Prüfungen durchgeführt werden sollen. Diese Teile müssen von ihm unauslöschlich
gekennzeichnet werden.
Die makrographischen Untersuchungen, chemischen Analysen und Kerbschlagversuche an Kupplungs-

spindeln dürfen an Teilen der zusammengebauten Schraubenkupplungen vorgenommen werden, die zuvor
dem Zugversuch unterzogen wurden.
Nach der Zustimmung zur Montage der Bauteile muss der Vertreter des Kunden aus jedem der Lose das
Bauteil/die Bauteile jeder Kategorie auswählen, die zum Zusammenbau einer kompletten Schraubenkupplung
benötigt werden. Diese Teile müssen von ihm unauslöschlich gekennzeichnet werden.
E.8.6.2 Anfertigung von Probestücken und Materialproben
Falls nichts anderes festgelegt wurde, sind die Probestücke und Materialproben nach EN ISO 377 anzu-
fertigen.
48
EN 15566:2009 (D)
Die Bilder E.6 bis E.11 zeigen die Position der Proben für den Zugversuch, der Kerbschlagproben und der
makrographischen Schliffe sowie der Prüfstücke für die Härteprüfungen.
a) Härte
Die Härteprüfungen sind an den Probe- und Prüfstücken selbst durchzuführen, wofür der vom Vertreter des
Kunden für die Prüfung ausgewählte Bereich bis auf eine Tiefe von etwa 2 mm abzuarbeiten oder abzu-
schleifen ist.
b) Kerbschlagbiegeversuch
Es sind zwei Standard-Charpy-Kerbschlagproben mit V-Kerb an den in den Bildern E.6 bis E.11 festgelegten
Positionen herauszutrennen. Die Ausrichtung der Kerbe ist aus den Bildern ersichtlich.
Die Proben sind nach EN 10045-1 mechanisch zu bearbeiten.
c) Makroskopische und makrographische Untersuchungen
Die Positionen der zu untersuchenden Bereiche für jede Bauteilkategorie sind in den Bildern E.6 bis E.11
festgelegt. Die Oberflächen dieser Querschnitte müssen sorgfältig bearbeitet, poliert und entfettet werden.
d) Chemische Analyse
Das Probestück für die chemische Analyse muss prinzipiell aus einer kleinen Platte des vollen Querschnitts
bestehen, die ein Gewicht von mindestens 50 g aufweist und parallel zu dem für die makrographische
Untersuchung bestimmten Querschnitt herausgetrennt wird (siehe Bilder E.6 bis E.11).
e) Zugversuch
Die Probestücke sind nach EN ISO 377 mechanisch zu bearbeiten.
Legende
1 Position der Brinell-Härteprüfung
2 Zugfestigkeitsproben
3 Probe für die makrographische Untersuchung
4 Probe für den Kerbschlagbiegeversuch
Bild E.6 — Position des Zugversuchs — Kupplungsspindel
49
EN 15566:2009 (D)
Legende
Bild E.7 — Position des Zugversuchs — Kupplungsbügel
Maße in Millimeter
Legende
Bild E.8 — Position des Zugversuchs — Kupplungslasche
50
EN 15566:2009 (D)
Legende
Bild E.9 — Position des Zugversuchs — Kupplungsmutter (laschenseitig)
Legende
Bild E.10 — Position des Zugversuchs — Kupplungsmutter (bügelseitig)
51
EN 15566:2009 (D)
Legende
Bild E.11 — Position des Zugversuchs — Kupplungsbolzen
E.8.7 Durchführung der Prüfungen
E.8.7.1 Vormaterial
Die Kontrollen und Prüfungen sind nach den Festlegungen der Bestellung und den zugehörigen Unterlagen
durchzuführen.
Falls auf kein anderes Dokument verwiesen wird, müssen die Prüfungen nach den Anweisungen der folgen-
den Dokumente durchgeführt werden:
Zugversuch für Stahl EN 10002-1
Kerbschlagbiegeversuch nach Charpy EN 10045-1
Biegeversuch für Stahl EN ISO 7438
E.8.7.2 Bauteile
E.8.7.2.1 Prüfung der Maßhaltigkeit
Die Prüfung der Bauteilmaße ist mit Hilfe geeigneter Mittel durchzuführen, insbesondere anhand der vom
Hersteller gelieferten Messlehren.
Die Genauigkeit der Mutter- und Spindelgewinde ist anhand von Toleranzlehren zu prüfen, die zuvor vom
Kunden genehmigt wurden.
E.8.7.2.2 Fehlerfreiheit der Teile
Der Zustand der Oberflächen, insbesondere die Gleichmäßigkeit der Verbindungsradien sowohl der ge-
schmiedeten als auch der mechanisch bearbeiteten Teile, ist zu prüfen.
In Zweifelsfällen kann der Vertreter des Kunden auf zusätzliche Prüfverfahren zurückgreifen, wie beispiels-
weise die Magnetpulverprüfung oder die Rissprüfung mit dem Farbeindringverfahren.
52
EN 15566:2009 (D)
E.8.7.2.3 Härteprüfung
Die Härteprüfung ist nach EN ISO 6506-1 durchzuführen (Brinell-Härteprüfung).
E.8.7.2.4 Kerbschlagbiegeversuch
Der Kerbschlagbiegeversuch an Charpy-Proben mit V-Kerb ist nach EN 10045-1 durchzuführen.
Keine der beiden Proben darf ein Ergebnis erzielen, das unter dem vorgeschriebenen Wert liegt.
E.8.7.2.5 Makroskopische Untersuchung
Die Oberflächen der nach E.8.6.2 c) angefertigten Querschnitte sind mit bloßem Auge zu begutachten.
E.8.7.2.6 Makrographische Untersuchung
Nach zufriedenstellender makroskopischer Untersuchung sind die zu untersuchenden Oberflächen sorgfältig

zu entfetten und ihr makrographisches Schliffbild durch mindestens 3-minütiges Aufbringen eines Blatts
Bromsilber-Gelatine-Papier, getränkt in Wasser mit 2 Vol.-% Schwefelsäure (spezifisches Gewicht: 1,83), zu
erstellen.
E.8.7.2.7 Chemische Zusammensetzung
Die Ergebnisse der chemischen Analyse der einzelnen Elemente muss mit den auf den Zeichnungen
angegebenen Werkstoffen übereinstimmen.
E.8.7.2.8 Bruchversuch der Kupplungslasche
Der Zugversuch ist mit Hilfe einer geeigneten Versuchsanordnung durchzuführen, um sicherzustellen, dass
die zu prüfende Kupplungslasche den gleichen Zugkräften wie in einer Standardschraubenkupplung aus-
gesetzt wird.
E.8.7.3 Schraubenkupplungen
E.8.7.3.1 Versuchsvorbereitung
Die für den Zugversuch montierten Schraubenkupplungen sind so einzustellen, dass die Kupplungsmuttern
etwa 55 mm von den Enden der Kupplungsspindel entfernt sitzen, siehe Bild E.1.
Anschließend sind sie nach Bild E.1 zu kennzeichnen. Die Markierungen können auch nach dem Einlegen der
Schraubenkupplung in die Zugfestigkeitsprüfmaschine angebracht werden, falls dies einfacher zu handhaben
ist.
Danach ist die Schraubenkupplung in der Zugprüfmaschine mit Hilfe von Ladevorrichtungen zu sichern, deren
Form und Maße Bild E.2 entsprechen.
Die Schraubenkupplung ist mit einer Vorspannkraft von 35 kN zu belasten. Die Maße a, b, c, d, e, f und g
(siehe Bild E.1) sind zu messen und zu vermerken.
E.8.7.3.2 Prüfung unter halber Mindestbruchlast
wieder auf ihren Ausgangswert von 35 kN reduziert wird. Die anschließend erfassten Maße a, b, c, d, e, f
und g (siehe Bild E.1) dürfen keine bleibenden Verformungen anzeigen, die über den in E.4.5.1 angegebenen
Werten liegen.
53
EN 15566:2009 (D)
E.8.7.3.3 Prüfung unter Mindestbruchlast
Die Zugbelastung ist erneut schrittweise bis zu einer der Mindestbruchlast entsprechenden oder höchstens
geringfügig darüberliegenden Belastung zu erhöhen, 3 min lang zu halten und dann zu entlasten. Anschlie-
ßend ist die Schraubenkupplung zu untersuchen. Ergebnis: siehe E.4.5.2.
E.9 Abschluss der Prüfungen

Sind für den einwandfreien Betrieb einer Schraubenkupplung nicht akzeptable Fehler des Aussehens oder
Maßfehler vorhanden, muss diese ausgemustert werden.
Alle nicht bedingungsgemäßen Ergebnisse bei einer der anderen Prüfungen führen zur Zurückweisung des
gesamten betroffenen Loses.
E.10 Lieferung
E.10.1 Korrosionsschutz
Nach der Überprüfung und Stempelung durch den Vertreter des Kunden und vor der Lagerung oder Ver-
sendung sind alle mechanisch bearbeiteten Teile der Schraubenkupplung mit einem vom Kunden geneh-
migten Korrosionsschutz zu behandeln.
E.10.2 Verpackung
Die Teile müssen durch geeignete Verpackung wirksam geschützt werden, um jegliche Beschädigung vor
allem der mechanisch bearbeiteten Flächen sowie Verformungen während der Lagerung oder des Transports
zu vermeiden.
54
EN 15566:2009 (D)
Anhang F
(normativ)
Anforderungen an die Federeinrichtung
F.1 Federeinrichtungen aus Gummi oder anderen Elastomeren
F.1.1 Allgemeines
Dieser Abschnitt behandelt Federsysteme aus Gummi oder anderen Elastomeren, in die Einlagen integriert
sein können.
F.1.2 Anforderungen an die Metalleinlagen
Wenn nicht anders angegeben, ist die Mindeststahlgüte S 235 JR nach der Normenreihe EN 10025.
Oberflächenbeschaffenheit, Maße und Korrosionsschutz sind entsprechend den Zeichnungen und Spezifika-
tionen des Lieferanten auszuführen.
F.1.3 Anforderungen an die Elastomere
Zusammensetzung, Eigenschaften und Herstellungsverfahren müssen den Zeichnungen und Spezifikationen

des Lieferanten nach Tabelle F.1 entsprechen.
55
EN 15566:2009 (D)
Tabelle F.1 — Eigenschaften der Bestandteile

Prüfungen
Prüfungen
Eigenschaft Ergebnisse für andere
für Gummi
Elastomere
Härte IRHD nach ISO 48 Di = Abnahme Anfangshärte x
Dp = Einzelteilhärte
Da = nach Alterung von 7 Tagen bei
einer Temperatur von 70 °C
Dp = Di ± 5 IRHD
ΔD = ⎮Da − Dp⎮ ≤ 8 IRHD
Zugfestigkeit R nach ISO 37 Ri = Abnahmewert x
Rp = Einzelteilwert
Ra = nach Alterung von 7 Tagen bei
Rp = Ri ± 0,15 Ri
ΔR/Rp = (⎮Ra − Rp⎮ / Rp) ≤ 0,2
Bruchdehnung A nach ISO 37 Ai = Abnahmewert x
Ap = Einzelteilwert
Aa = nach Alterung von 7 Tagen bei
Ap = Ai ± 0,15 Ai
ΔA/Ap = (⎮Aa − Ap⎮ / Ap) ≤ 0,25
200 % Dehnungsmodul M nach ISO 37 Mi = Abnahmewert x
Mp = Einzelteilwert
Ma = nach Alterung von 7 Tagen bei
Mp = Mi ± 0,15 Ai
ΔM/Mp = (⎮Ma − Mp⎮ / Mp) ≤ 0,2
Spannungsrelaxation 25 % innerhalb von 24 h bei DRC ≤ 25 % x
70 °C nach ISO 815-1
Druckverformungsrest nach 25 % Eindrückung DRC ≤ 35 % x
über 24 h bei −30 °C, gemessen nach 3 min
Stabilisierung bei −30 °C nach ISO 815-2
Shorehärte D nach ISO 7619-1 Di = Abnahme Anfangshärte x
Dp = Einzelteilhärte
Dp = Di ± 5 Shore
Statische Merkmale nach Alterung von 7 Tagen bei WSi = Abnahmeausgangswert der x
70 °C nach EN ISO 868 Energieaufnahme
WSp = Einzelteilwert
Nach Alterung WSp = WSi ± 25 %
WAi = Abnahmeausgangswert des
Energieverzehrs
WAp = Einzelteilwert
WAp = WAi ± 25 %
Statische Merkmale nach Alterung von 7 Tagen bei WSi = Abnahmeausgangswert der x
50 °C nach ISO 188 Energieaufnahme
WSp = Einzelteilwert
Nach Alterung WSp = WSi ± 25 %
WAi = Abnahmeausgangswert des
Energieverzehrs
WAp = Einzelteilwert
WAp = WAi ± 25 %
56
EN 15566:2009 (D)
F.1.4 Statische Prüfung
F.1.4.1 Prüfprinzip
Die Prüfung besteht in der Aufzeichnung des Kraft-Weg-Diagramms während des Zusammendrückens der
Komponenten. Die Prüfung erfolgt an einem vollständigen System, welches aus dem zu prüfenden Feder-
system und einer Führungslehre besteht, die die voreingestellte Höhe anzeigt.
F.1.4.2 Prüfverfahren
Prüfungen an Gummi-Elastomer-Systemen dürfen frühestens 72 h nach der Montage durchgeführt werden.
Bei der Prüfung muss die Temperatur zwischen 15 °C und 25 °C liegen.
Es sind drei unmittelbar aufeinanderfolgende Lastwechsel bis zum maximalen Hub auszuführen. Während der
Prüfungen darf das Federsystem keinen unzulässigen thermischen Belastungen ausgesetzt werden.
ANMERKUNG Siehe die Sicherheitsdatenblätter des Federsystemherstellers.
Die Entspannungsphase muss unmittelbar auf die Eindrückungsphase folgen, und die größte Hubgeschwin-
digkeit der Prüfvorrichtung in beiden Richtungen muss im Bereich von 0,01 m/s bis 0,05 m/s liegen.
Niedrigere Geschwindigkeitswerte sind zulässig im Falle von Federsystemen, deren Kennwerte nicht von der
Eindrückgeschwindigkeit abhängig sind.
F.1.4.3 Messungen
Gemessen werden folgende Größen:
⎯ Hub der Federpakete;
⎯ Kraft.
Die Prüfungen werden mit einer kalibrierten Presse durchgeführt und die Parameter werden in einem Kraft-
Weg-Diagramm aufgezeichnet. Arbeitsaufnahme We und Arbeitsverzehr Wa werden mit Hilfe des Diagramms
errechnet. Weiterhin werden die Lastwechselgeschwindigkeit sowie die Temperatur des Versuchsortes aufge-
zeichnet.
Die maximale Abweichung von der statischen Energieaufnahmekapazität liegt bei 20 % im Vergleich zum
statischen Abnahmewert; Elastomere dürfen Metallplatten nicht überlappen, und bei der Sichtprüfung dürfen
keine kritischen Risse vorhanden sein.
F.1.5 Dauerfestigkeitsprüfung
Nach den Prüfungen dürfen die Oberflächen der Elastomere keine Brüche, Beschädigungen, Anzeichen von
Rissbildung oder Abrieb von mehr als 2 mm Tiefe aufweisen.
Die Flexibilitätsprüfung, die nach der Dauerfestigkeitsprüfung an der montierten Feder wiederholt wird, muss
Ergebnisse erzielen, die den in der Zeichnung angegebenen Spezifikationen entsprechen.
Während und nach der Dauerfestigkeitsprüfung muss sich die Energieaufnahme innerhalb der in der Zeich-
nung festgelegten Grenzwerte bewegen.
Ein vollständiges Federpaket wird in ein automatisiertes Prüfgerät eingebaut. Die Belastungsfrequenz ist so
zu wählen, dass die Temperatur des Federpakets nicht über eine Temperaturgrenze steigt, über der
Probleme auftreten können (jedes Luftkühlsystem ist erlaubt).
Falls nichts anderes angegeben wurde, ist eine Frequenz von 6 Lastzyklen je Minute zu wählen.
57
EN 15566:2009 (D)
Die Prüfung ist mit den im Folgenden genannten Lastwechseln durchzuführen (siehe Bild F.1 und Bild F.2):
⎯ 10 000 Belastungen zwischen

[voreingestellte Höhe H1 − (0,25 Hub ± 2)] mm und [voreingestellte Höhe H1 − (0,60 Hub ± 2)] mm;
⎯ nachdem 24 h lang keine Kraft auf das entspannte Federpaket (ohne Vorspannung) eingewirkt hat, muss
die Kraft, die zum Erreichen der voreingestellten Höhe erforderlich ist, ≥ 10 kN betragen;
⎯ in demselben Zustand müssen die Energiewerte (We und Wa) nach Abschluss der statischen Prüfreihe
≥ 80 % der Ausgangswerte erreichen.
Legende
Y Kraft [kJ]
X Hub [mm]
H Höhe der Federeinrichtung
c Hub der Federeinrichtung
H1 voreingestellte Höhe des Federsystems im unbelasteten Zustand
Bild F.1 — Federeinrichtung — Lastzyklus bei der Dauerfestigkeitsprüfung
58
EN 15566:2009 (D)
Legende
H Höhe der Federeinrichtung
c Hub der Federeinrichtung
H0 Ausgangshöhe des Federsystems
H1 voreingestellte Höhe des Federsystems im unbelasteten Zustand
Bild F.2 — Federeinrichtung — Versuchsaufbau für die Dauerfestigkeitsprüfung
F.1.6 Verklebung
Gegebenenfalls sind entsprechende Prüfverfahren bzw. Anforderungen vom Kunden nach ISO 813 festzu-
legen.
F.1.7 Prüfungen
Die Anzahl der durchzuführenden Abnahme- oder Fertigungsprüfungen ist in Tabelle F.2 festgelegt.
59
EN 15566:2009 (D)
Tabelle F.2 — Art der Prüfungen
Abnahme Fertigungsserie
Art der Prüfungen
(gegebenenfalls) Anzahl der Anzahl der
Stufe Stufe
Prüfungen Prüfungen
Federelement auf Metallplatte: ohne Alterung
Abmessungen M 2 M 2,5 %
Verklebung M 2 M 2,5 %
Härte M 2 M 2,5 %
Prüfungen (R, A, M) M 2 M 1/2 000
Spannungsrelaxation M 2 M 1/2 000
Federelement auf Metallplatte: nach Alterung
Verklebung M 2 M 2,5 %
Härte M 2 M 2,5 %
Prüfungen (R, A, M) M 2 M 1/2 000
Spannungsrelaxation M 2 M 1/2 000
Metalle:
5/ausgeliefertes
Abmessungen M 2 M
Los
Chemische Zusammensetzung M 1 M 1 je Schmelze
Federpaket:
1/3 000 Stück
Statische Prüfung M 4 M oder 1/250
Federpakete
Dynamische Merkmale M 4 O
Federpaket nach Alterung:
Statische Prüfung M 1 O
Dauerfestigkeitsprüfung unter Betriebsbelastung M 1 O
Spannungsrelaxation 25 % innerhalb von 24 h bei 70 °C nach
M 1 O
ISO 815-1
Druckverformungsrest nach 25 % Eindrückung während 24 h
bei −30 °C, gemessen nach 3 min Stabilisierung bei −30 °C M 1 O
nach ISO 815
Legende: (M): vorgeschriebene Prüfung (O): optionale Prüfung
F.1.8 Kennzeichnung
Sofern nichts anderes festgelegt ist, sind die folgenden Kennzeichnungen anzubringen, möglichst mit
erhabenen Zeichen an einer Seitenfläche des Elastomerteils:
⎯ Herstellerkennzeichen;
⎯ Chargennummer oder Seriennummer oder Herstellungsmonat und -jahr (letzte zwei Ziffern).
60
EN 15566:2009 (D)
F.2 Reibungsfeder/Ringfeder
F.2.1 Herstellerkennzeichen
⎯ Die Ringe sind entsprechend den Angaben in der Bestellung oder den zugehörigen Unterlagen zu kenn-
zeichnen.
⎯ Falls in den Unterlagen keine Festlegungen getroffen wurden, sind die Ringe mit dem Herstellungsjahr zu
kennzeichnen.
⎯ Werden die Ringe durch Walzen hergestellt, können die vorgenannten Kennzeichnungen durch eine
Walzrippe oder Walznut ersetzt werden, die während des Walzprozesses auf einer gekrümmten Fläche
angebracht wird und deren Form und Lage die oben genannten Informationen in Form eines vereinbarten
Codes anzeigen.
F.2.2 Flexibilitätsprüfung
F.2.2.1 Anforderungen
⎯ Nach den Versuchen sollten die Ringe keine Brüche, Beschädigungen, Anzeichen von Rissen oder
Verschleiß aufweisen.
⎯ Die Höhe H1 muss innerhalb der auf der Zeichnung des Herstellers angegebenen Toleranzen liegen.
⎯ Zu Beginn der Versuche müssen die Belastungen im Verhältnis zur Einfederung der in der Zeichnung
angegebenen Kurve unter Berücksichtigung der angegebenen Toleranzen entsprechen.
⎯ Nach 20 Eindrückungs- und Entspannungszyklen müssen die neu aufgezeichneten Belastungen im Ver-
hältnis zur Einfederung der in der Zeichnung angegebenen Kurve unter Berücksichtigung der angege-
benen Toleranzen entsprechen.
⎯ Nach 20 Eindrückungs- und Entspannungszyklen müssen die neu aufgezeichneten Belastungen im Ver-
hältnis zur Einfederung innerhalb derselben Toleranz liegen.
F.2.2.2 Durchführung der Flexibilitätsprüfung
⎯ Die Flexibilitätsprüfung ist wie folgt durchzuführen: Die leicht gefetteten Ringe werden aufeinander-
gestapelt, so dass sie eine Feder ergeben, wie sie im Betrieb verwendet wird.
⎯ Der solchermaßen gebildete Stapel wird wie nachfolgend beschrieben in einem Prüfstand kontrolliert, der
mit einem Messschreiber ausgestattet ist. Der Prüfstand muss mindestens einmal jährlich durch eine
unabhängige Stelle geprüft werden.
⎯ Die Feder wird dreimal bis zum auf der Zeichnung angegebenen maximalen Federhub zusammen-
gedrückt und die Belastung bei diesem Hub jedes Mal 1 min lang konstant gehalten.
⎯ Das semi-statische Diagramm wird aufgezeichnet. Es muss den Angaben in der Zeichnung unter Berück-
sichtigung der Toleranzen entsprechen.
⎯ Die Feder wird 20-mal bis zum auf der Zeichnung angegebenen maximalen Federhub zusammen-
gedrückt und die Belastung bei diesem Hub jedes Mal 30 s lang konstant gehalten.
⎯ Das semi-statische Diagramm wird aufgezeichnet. Es muss den Angaben in der Zeichnung unter Berück-
sichtigung der Toleranzen entsprechen.
61
EN 15566:2009 (D)
F.2.2.3 Anzahl der Prüfungen
Jedes Los ist bei der Vorlage zur Abnahme den in Tabelle F.3 aufgeführten Prüfungen im dort festgelegten
Umfang zu unterziehen.
Tabelle F.3 — Anzahl der Flexibilitätsprüfungen

je Los Federn
Losgröße Anzahl der Prüfungen

bis 50 1
51 bis 150 2
151 bis 300 3
301 bis 500 4
501 bis 1 000 5
F.2.3 Dauerfestigkeitsprüfung
⎯ Nach den Versuchen dürfen die Ringe keine Brüche, Beschädigungen, Anzeichen von Rissbildung oder
Abrieb aufweisen.
⎯ Die Flexibilitätsprüfung, die nach der Dauerfestigkeitsprüfung an der montierten Feder wiederholt wird,
muss Ergebnisse erzielen, die den in der Zeichnung festgelegten Angaben entsprechen.
⎯ Während und nach der Dauerfestigkeitsprüfung muss sich die Energieaufnahme innerhalb der in der
Zeichnung festgelegten Grenzwerte bewegen.
⎯ Eine normal gefettete, entsprechend den Vorschriften in ein Gehäuse oder eine entsprechende Vor-
richtung eingebaute Feder.
⎯ Die Belastungsfrequenz ist so zu wählen, dass die Temperatur der Ringe 60 °C nicht übersteigt.
⎯ Um die Einhaltung der geforderten Qualitätsstandards sicherzustellen, ist die Prüfung mit 5 000 Last-
wechseln mit 85 % der nominalen Arbeitsaufnahme durchzuführen.
⎯ Nach Beendigung der Prüfung muss der Wert der Arbeitsaufnahme innerhalb der festgelegten Grenz-
werte liegen.
⎯ Diese Prüfung wird nur durchgeführt, wenn dies in der Bestellung oder in den zugehörigen Unterlagen
ausdrücklich festgelegt ist.
62
EN 15566:2009 (D)
Anhang G
(normativ)
Zusätzliche Prüfungen an Halbzeugen
G.1 Anwendungsbereich
Die nachstehend beschriebene makrographische Untersuchung und Ultraschallprüfung sind durchzuführen,
wenn die gelieferten Halbzeuge wie folgt hergestellt wurden:
⎯ durch ein nicht spezifiziertes Herstellungsverfahren;
⎯ oder durch ein von dem Kunden (der Bahngesellschaft) nicht genehmigtes Stranggussverfahren;
⎯ oder in einem von dem Kunden (der Bahngesellschaft) nicht genehmigten Werk.
G.2 Makrographische Untersuchung
G.2.1 Allgemeines
Diese Untersuchung ist nach den Festlegungen des Abschnitts E.8.7.2.6 durchzuführen.
G.2.2 Vorgeschlagene Prüfstücke
Die Untersuchungen sind an drei geraden Querschnitten von den Enden dreier Halbzeuge vorzunehmen, die
repräsentativ für die gesamte Schmelze sind.
G.2.3 Prüfergebnisse
Die erhaltenen BAUMANN-Abdrücke (Schwefelabdrücke) müssen einheitlich sein und dürfen keine Lunker,
Risse oder deutlich ausgeprägte Seigerungen aufweisen.
G.3 Ultraschallprüfung
G.3.1 Allgemeines
Diese Prüfung ist nach einem von dem Kunden (der Bahngesellschaft) genehmigten Verfahren (äquivalenter
Durchmesser) in Übereinstimmung mit EN 10228-3 durchzuführen.
Die Halbzeuge sind mit Hilfe eines Rastersystems zu durchschallen.
a) Für Halbzeuge mit rundem Querschnitt:
⎯ entlang von 2 Linien, die in einem Winkel von 90° zueinander verlaufen, wenn der Durchmesser
kleiner oder gleich 200 mm ist;
zwischen 200 mm und 500 mm liegt;
größer als 500 mm ist.
63
EN 15566:2009 (D)
b) Für Halbzeuge mit rechteckigem Querschnitt:
⎯ auf 2 senkrecht zueinander stehenden Seiten entlang den Linien eines Vierecks mit Gitterraster,
dessen Maschenweite der Dicke des Prüfstücks entspricht, jedoch nicht mehr als 200 mm betragen
darf.
Oberhalb von 6 dB ist die Signaldämpfung (Rückwandechoabfall) zu berücksichtigen. Wird ein Fehler fest-
gestellt, ist im Anschluss eine Feinprüfung (100%-Prüfung) durchzuführen.
G.3.2 Prüfumfang
Die Prüfung ist an allen Halbzeugen durchzuführen, die zu einem Los gehören und aus derselben Schmelze
stammen.
G.3.3 Prüfergebnisse
Mehrfachanzeigen über 3 mm sind nicht zulässig. Einzeln auftretende Ungänzen sind zulässig, wenn sich im
Abstand von 40 mm keine weitere Ungänze befindet und wenn ihr Ersatzfehlerdurchmesser kleiner als 5 mm
ist.
64
EN 15566:2009 (D)
Anhang ZA
(informativ)
Zusammenhang zwischen dieser Europäischen Norm und den

grundlegenden Anforderungen der EG-Richtlinie 96/48/EG
einschließlich Änderungsrichtlinie 2004/50/EG
Diese Europäische Norm wurde im Rahmen eines Mandates, das dem CEN von der Europäischen
Kommission und der Europäischen Freihandelszone erteilt wurde, erarbeitet, um ein Mittel zur Erfüllung der
grundlegenden Anforderungen der Richtlinie nach der neuen Konzeption 96/48/EG einschließlich Änderungs-
richtlinie 2004/50/EG bereitzustellen.
Sobald diese Norm im Amtsblatt der Europäischen Gemeinschaften im Rahmen der betreffenden Richtlinie in
Bezug genommen und in mindestens einem der Mitgliedstaaten als nationale Norm umgesetzt worden ist,
berechtigt die Übereinstimmung mit den in Tabelle ZA.1 aufgeführten Abschnitten dieser Norm innerhalb der
Grenzen des Anwendungsbereichs dieser Norm zu der Annahme, dass eine Übereinstimmung mit den
entsprechenden grundlegenden Anforderungen der Richtlinie und der zugehörigen EFTA-Vorschriften gege-
ben ist.
Tabelle ZA.1 — Zusammenhang zwischen dieser Europäischen Norm und der Richtlinie 96/48/EG
Kapitel / § der überarbeiteten

Erläute-
HS TSI Fahrzeuge, am Entsprechender Text,
Abschnitte/ rungen/
21.05.2006 angenommen und Anhänge / §
Unterabschnitte dieser EN Anmer-
am 26.03.2008 im Amtsblatt der Richtlinie 96/48/EG
kungen
veröffentlicht
Alle Abschnitte dieser Norm § 4.2.2.2 Endkupplungen und In Anhang III, Grundlegende
Kupplungsmechanismen zum Anforderungen
Abschleppen von Zügen
1 Allgemeine Anforde-
4.2.2.2.1 Anforderungen an das rungen
Teilsystem
§ 1.1.1, 1.1.3, 1.1.5 Sicherheit
4.2.2.2.2 Anforderungen an die
Interoperabilitätskomponenten
2 Besondere Anforderun-
§ 6.1.2 Konformitätsbewer-
gen an jedes Teilsystem
tungsverfahren (Module)
2.4 Fahrzeuge
§ 2.4.1 § 1 Sicherheit
Anhang D Bewertung von
Interoperabilitätskomponenten § 2.4.2 Zuverlässigkeit und
Betriebsbereitschaft
WARNHINWEIS — Für Produkte, die in den Anwendungsbereich dieser Norm fallen, können weitere Anfor-
derungen und weitere EG-Richtlinien anwendbar sein.
65
EN 15566:2009 (D)
Anhang ZB
(informativ)
Zusammenhang zwischen dieser Europäischen Norm und den

grundlegenden Anforderungen der EG-Richtlinie 2001/16/EG
einschließlich Änderungsrichtlinie 2004/50/EG
Diese Europäische Norm wurde im Rahmen eines Mandates, das dem CEN von der Europäischen
Kommission und der Europäischen Freihandelszone erteilt wurde, erarbeitet, um ein Mittel zur Erfüllung der
grundlegenden Anforderungen der Richtlinie nach der neuen Konzeption 2001/16/EG einschließlich Ände-
rungsrichtlinie 2004/50/EG bereitzustellen.
Sobald diese Norm im Amtsblatt der Europäischen Gemeinschaften im Rahmen der betreffenden Richtlinie in
Bezug genommen und in mindestens einem der Mitgliedstaaten als nationale Norm umgesetzt worden ist,
berechtigt die Übereinstimmung mit den in Tabelle ZB.1 aufgeführten Abschnitten dieser Norm innerhalb der
Grenzen des Anwendungsbereichs dieser Norm zu der Annahme, dass eine Übereinstimmung mit den
entsprechenden grundlegenden Anforderungen der Richtlinie und der zugehörigen EFTA-Vorschriften gege-
ben ist.
Tabelle ZB.1 — Zusammenhang zwischen dieser Europäischen Norm und der Richtlinie 2001/16/EG
Abschnitte/ Grundlegende
Unterabschnitte Kapitel der TSIs Anforderungen der
dieser EN Richtlinie 2001/16/EG
CR TSI Fahrzeuge Güterwagen vom Juli 2006, im Amtsblatt

veröffentlicht am 8. Dezember 2006
Alle Abschnitte 2.3 Schnittstellen des Teilsystems, Teilsystem Infrastruktur Anhang III,
dieser Norm Grundlegende
4.2.1 Funktionale und Technische Spezifikationen des Anforderungen,
Teilsystems: Allgemeines — Fahrzeugstruktur und Anbauteile Allgemeine
Anforderungen —
Abschnitte 1.1.1, 1.1.3,
4.2.2.1.2.2 Zugvorrichtung 1.1.5 Sicherheit
4.2.2.1.2.3 Wechselwirkung der Zug- und Stoßeinrichtung Anhang III,

Grundlegende
Anforderungen,
4.2.8 Instandhaltung: Instandhaltungsunterlagen Allgemeine
Anforderungen an
4.3.3.1 Schnittstelle zwischen Fahrzeugen, zwischen Fahr- jedes Teilsystem —
zeuggruppen und zwischen Zügen Abschnitt 1.2
Zuverlässigkeit und
4.2.8 Instandhaltung: Instandhaltungsunterlagen Betriebsbereitschaft
2.4 Fahrzeuge
4.3.5.1 Schnittstelle zwischen Fahrzeugen, zwischen Fahr- § 2.4.1 §1 Sicherheit
zeuggruppen und zwischen Zügen
§ 2.4.2 Zuverlässigkeit
5.3.1.2 Zugeinrichtung und Betriebsbereit-
schaft
5.4.1.2 Zugeinrichtung
66
EN 15566:2009 (D)
Tabelle ZB.1 (fortgesetzt)
Abschnitte/ Grundlegende
Unterabschnitte Kapitel der TSIs Anforderungen der
dieser EN Richtlinie 2001/16/EG
6.1.3.1.2 Zugeinrichtung
7.7.2.1.1 Schnittstelle (z. B. Kupplung) zwischen Fahrzeugen,

zwischen Fahrzeuggruppen und zwischen Zügen
Anhang A Fahrzeugstruktur und Anbauteile
Anhang Q Bewertungsmethoden Interoperabilitätskomponenten
ERA-Entwurf CR TSI „Lokomotiven und Reisezugwagen“

(im September 2008 dem Komitee zur Interoperabilität des
transeuropäischen Bahnsystems vorgelegt)
WARNHINWEIS — Für Produkte, die in den Anwendungsbereich dieser Norm fallen, können weitere Anfor-
derungen und weitere EG-Richtlinien anwendbar sein.
67
EN 15566:2009 (D)
Literaturhinweise
[1] prEN 15839, Bahnanwendungen — Fahrtechnische Prüfung für die fahrtechnische Zulassung von
Eisenbahnfahrzeugen — Güterwagen — Prüfung der Fahrsicherheit unter Längsdruckkräften
[2] ISO 286-1, Geometrische Produktspezifikation (GPS) — ISO-Toleranzsystem für Längenmaße —

Teil 1: Grundlagen für Toleranzen, Abweichungen und Passungen
[3] UIC 520, Güterwagen, Reisezugwagen und Gepäckwagen — Teile der Zugeinrichtung — Normung
[4] UIC 825, Technische Lieferbedingungen für Zughaken für Nennlasten von 250 kN, 600 kN oder
1 000 kN für Triebfahrzeuge und Wagen
[5] UIC 826, Technische Lieferbedingungen für Schraubenkupplungen für Triebfahrzeuge und Wagen
[6] UIC 827-1, Technische Lieferbedingungen für Elastomer-Elemente für Zug- und Stoßeinrichtungen
[7] UIC 827-2, Technische Lieferbedingungen für stählerne Pufferfederringe
[8] ERRI Bericht B 51/RP 27:1995-07-01, Auslegung und Prüfung von neuen Zugeinrichtungen für Güter-
wagen
[9] ERRI Standardzeichnung 100M 3220 0001
[10] EN 15085-1, Bahnanwendungen — Schweißen von Schienenfahrzeugen und -fahrzeugteilen —

Teil 1: Allgemeines

Teil 2: Qualitätsanforderungen und Zertifizierung von Schweißbetrieben

Teil 3: Konstruktionsvorgaben

Teil 4: Fertigungsanforderungen

Teil 5: Prüfung und Dokumentation
[15] EN 15020, Bahnanwendungen — Abschleppkupplung — Leistungsanforderungen, spezifische Schnitt-

stellengeometrie und Prüfverfahren
68

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2009 EN Zugeinrichtung Schraubenkupplung

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EUROPÄISCHE NORM EN 15566

ICS 45.040; 45.060.01

Bahnanwendungen - Schienenfahrzeuge - Zugeinrichtung und

Diese Europäische Norm wurde vom CEN am 19.Dezember 2008 angenommen.

EUROPÄISCHES KOMITEE FÜR NORMUNG

Management-Zentrum: rue de Stassart, 36 B-1050 Brüssel

D.7.2 Verpackung ..........................................................................................................................................36

G.2.2 Vorgeschlagene Prüfstücke .............................................................................................................. 63

Entsprechend der CEN/CENELEC-Geschäftsordnung sind die nationalen Normungsinstitute der folgenden

EN 287-1, Prüfung von Schweißern — Schmelzschweißen — Teil 1: Stähle

EN 10002-1, Metallische Werkstoffe — Zugversuch — Teil 1: Prüfverfahren bei Raumtemperatur

EN 10021, Allgemeine technische Lieferbedingungen für Stahlerzeugnisse

EN 10025 (alle Teile), Warmgewalzte Erzeugnisse aus Baustählen

EN 10045-1, Metallische Werkstoffe — Kerbschlagbiegeversuch nach Charpy — Teil 1: Prüfverfahren

EN 10079, Begriffsbestimmungen für Stahlerzeugnisse

EN 10083-1, Vergütungsstähle — Teil 1: Allgemeine technische Lieferbedingungen

EN 10083-2, Vergütungsstähle — Teil 2: Technische Lieferbedingungen für unlegierte Stähle

EN 10083-3, Vergütungsstähle — Teil 3: Technische Lieferbedingungen für legierte Stähle

EN 10204:2004, Metallische Erzeugnisse — Arten von Prüfbescheinigungen

EN ISO 6506-1, Metallische Werkstoffe — Härteprüfung nach Brinell — Teil 1: Prüfverfahren

EN ISO 7438, Metallische Werkstoffe — Biegeversuch

EN ISO 9001:2000, Qualitätsmanagementsysteme — Anforderungen

ISO 37, Rubber, vulcanized or thermoplastic — Determination of tensile stress-strain properties

ANMERKUNG Bild 3 zeigt eine typische Darstellung.

ANMERKUNG 1 Dieses System ist nicht Bestandteil dieser Norm.

ANMERKUNG Definition in EN 15020 „Abschleppkupplung“: Teil einer herkömmlichen, mechanischen manuellen

Bild 1 — Kraft-Weg-Diagramm mit Energieaufnahme und Energieverzehr

ANMERKUNG Dieser wird mit Hilfe folgender Gleichung berechnet:

4 Anforderungen an alle Typen von Zugeinrichtungen und Schraubenkupplungen

4.1 Klassifikation und Bezeichnung

Kupplungssysteme werden nach ihrer Mindestbruchlast eingestuft, wie in Tabelle 1 festgelegt.

Tabelle 1 — Einteilung der Kupplungen durch Angabe

Mindestbruchlast der Mindestbruchlast von

4.2 Zusammenwirken von Kupplung und Puffer

ANMERKUNG Für nähere Einzelheiten siehe prEN 15839.

4.3 Anschlussmaße für Güterwagen

Zugeinrichtungen müssen untereinander uneingeschränkt tauschbar sein. Die uneingeschränkte Tausch-

Bild 2 — Abstützung — Anschlussmaße bei Güterwagen

Tabelle 2 — Bedingungen für die dynamischen Prüfungen

Betriebsanforderungen Bereich der aufzubringenden Kräfte

1 MN ΔF1 = 200 kN ΔF2 = 675 kN

5.1 Bauteile der Zugeinrichtung

Zusammengebaute Zugeinrichtung: siehe Bild 3.

Die Anschlussmaße der Zugeinrichtung sind in Anhang A und Anhang B angegeben.

Zu den Bestandteilen einer Standardzugeinrichtung gehören:

⎯ Zughaken siehe Bild A.1

⎯ Zugstange Anschlussmaße siehe Bild B.1

⎯ Gelenkbolzen Anschlussmaße siehe Bild B.2

⎯ Federeinrichtung siehe Abschnitt 7

⎯ Abstützung siehe Bild 2

Bild 3 — Zugeinrichtung — Baugruppe

5.2 Anforderungen an Zughaken und Zugstange

Die entsprechenden Anforderungen sind in Anhang D festgelegt.

6.1 Allgemeine Anforderungen

Die Masse der Schraubenkupplung darf 36 kg nicht überschreiten.

(986 ) mm bei vollständig ausgeschraubter Kupplung;

(750 ± 10) mm bei vollständig zusammengeschraubter Kupplung.

Standardschraubenkupplungen mit gelenkigem Kupplungsschwengel in Kugelform gegen selbsttätiges Auf-

Standardschraubenkupplungen mit gelenkigem Kupplungsschwengel mit oberer Sicherungsauflage gegen

Bild 4 — Standardschraubenkupplung mit gelenkigem Kupplungsschwengel in Kugelform gegen

Bild 5 — Standardschraubenkupplung mit gelenkigem Kupplungsschwengel mit oberer

6.2 Bauteile der Schraubenkupplung

Die Bauteile der Standardschraubenkupplung sind:

⎯ Kupplungsbolzen, siehe Bild C.1

⎯ Kupplungslasche, siehe Bild C.2