VolksWagen Bbc0b

Das gemeinsame
Qualitätsmanagement in der Lieferkette

Produktentstehung
Version: V1.00
Datum: 09.12.2014
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Auflagen:
1. Auflage im September 1991

2. Neuauflage im April 2003
3. Neuauflage 2006
4. überarbeitete Auflage Dezember 2014
Verbindlich ist die deutschsprachige Ausgabe der Formel Q-Dokumente. Die Vervielfältigung, Verwen-
dung und Weitergabe ist nur für Lieferanten innerhalb der Lieferkette der Gesellschaften des Volkswa-
gen Konzerns erlaubt.
Urheberrechtlich geschützt. Alle Rechte bei der Volkswagen AG.
Herausgeber: Volkswagen AG,

Konzern-Qualitätssicherung Kaufteile
Brieffach 1466/0, 38440 Wolfsburg
© Volkswagen AG Version 1.00 vom 09.12.2014

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Vorwort
Sehr geehrte Damen und Herren,
steigende Kundenanforderungen, globaler Wettbewerb und Kostendruck erfordern reife Pro-

dukte zum Serienanlauf und robuste Produktionsprozesse. Dieser Anforderung müssen wir
uns gemeinsam stellen, um mit unseren Produkten am Markt erfolgreich zu sein.
Mit dieser Broschüre halten Sie die vollständig überarbeitete Version der Formel Q Neuteile
Integral in den Händen, welche die Qualitätsanforderungen der Gesellschaften des Volkswa-
gen Konzerns enthält, die wir an Sie als Lieferanten von Produktionsmaterial stellen. Die For-
mel Q Neuteile Integral ist Bestandteil der Angebotsabgabe.
Es ist für eine erfolgreiche Zusammenarbeit zwingend erforderlich, mittels einer transparenten
Kommunikation sowie Kosten- und Termindisziplin, die in diesem Vertragswerk beschriebenen
Anforderungen innerhalb der Lieferkette verbindlich einzuhalten.
Als unser potenzieller Lieferant versichern Sie mit der Abgabe Ihres Angebots, dass Ihnen die
in der Formel Q Neuteile Integral beschriebenen Anforderungen bekannt sind, Sie diese als
Vertragsbestandteil anerkennen, uneingeschränkt berücksichtigen, einhalten und für die Um-
setzung in Ihrer Lieferkette sorgen.
Sie können die Formel Q Neuteile Integral im Internet unter folgender Adresse abrufen:
www.vwgroupsupply.com.
Wolfsburg, Dezember 2014

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Inhalt
0 Allgemeine Regelungen ...................................................................................................... 5
0.1 Definitionen Kunde und Lieferumfang: ..................................................................... 5
0.2 Mitgeltende und ebenfalls verbindliche Unterlagen in der jeweils gültigen Ausgabe 5
1. Einleitung........................................................................................................................ 7
2. QPN-Integral .................................................................................................................. 8
2.1 Reifegradabsicherung ............................................................................................. 8
2.1.1 Übersicht der Reifegradstufen .......................................................................... 8
2.1.2 Projekteinrichtung ........................................................................................... 10
2.1.3 Risikoeinstufung ............................................................................................. 10
2.1.4 Durchführung der Reifegradabsicherung ........................................................ 13
2.1.5 Bewertung der Messkriterien .......................................................................... 14
2.1.6 Vorgehen bei Anlaufstufen .............................................................................. 15
2.2 Quality Technical Requirement .............................................................................. 16
2.2.1 Festlegung der QTR-relevanten Umfänge ...................................................... 16
2.2.2 Angebotsplausibilisierung ............................................................................... 16
2.3 Bemusterung ......................................................................................................... 17
2.3.1 Grundlagen .................................................................................................... 17
2.3.2 Bestandteile der Bemusterung ....................................................................... 18
2.3.3 Ergebnis der Bemusterung ............................................................................. 19
2.3.4 Kennzeichnung in der Vorserie ........................................................................... 20
2.4 Mehrstufige Abnahme 2-Tages-Produktion ................................................................ 25
2.4.1 Zweck einer Mehrstufigen Abnahme 2-Tages-Produktion ............................... 25
2.4.2 Begriffserläuterungen ..................................................................................... 25
2.4.3 Bedarfsorientierte „Mehrstufige Abnahme der 2-Tages-Produktion“ ................ 26
2.4.4 Prozessorientierte Mehrstufige Abnahme 2-Tages-Produktion ........................ 29
3. Hardwaremanagement von Elektronikkomponenten ..................................................... 36
3.1 Befundungen ......................................................................................................... 36
3.2 Bauelemente-Management ................................................................................... 36
4. Anhang ......................................................................................................................... 38
4.1 Übersicht Reifegradabsicherung............................................................................ 38
4.2 Glossar, Begriffe und Abkürzungen........................................................................ 39

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0. Allgemeine Regelungen
0.1 Definitionen Kunde und Lieferumfang:

Zur Vereinfachung wird im Nachfolgenden der abnehmende bzw. verbauende Produktions-
standort der Gesellschaften des Volkswagen Konzerns als „Kunde“ bezeichnet.
Es wird hier nur die Beziehung zwischen dem Kunden und seinen Direktlieferanten („First-Tier-
Lieferanten“) betrachtet. Dies schließt nicht aus, dass ein First-Tier-Lieferant als Empfänger
eines Lieferumfangs im Rahmen seiner Lieferkette ebenfalls ein Kunde ist.
0.2 Mitgeltende, verbindliche, weiterführende Unterlagen zu den im Folgenden

beschriebenen Methoden in der jeweils gültigen Ausgabe
Basis der vorliegenden Fassung der Formel Q Neuteile Integral ist die zum Zeitpunkt der An-
frage jeweils gültige Ausgabe der Qualitätsmanagementvereinbarung zwischen den Gesell-
schaften des Volkswagen Konzerns und seinen Lieferanten „Formel Q Konkret“, insbesondere
bezüglich der Reifegradabsicherung (RGA) die Abschnitte 3.1 und 3.2. Alle folgenden Ausfüh-
rungen des vorliegenden Dokuments vertiefen die entsprechenden Bereiche dieser Vereinba-
rung.

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Diese Unterlagen sind auf der Konzern Business Plattform (KBP) unter
www.vwgroupsupply.com im Verzeichnis „Informationen\Geschäftsbereiche“ hinterlegt.
Darüber hinaus gelten als Vertragsbestandteile:
• Die für das jeweilige Produkt zutreffenden technischen Liefervorschriften und Normen
der Volkswagen AG,
• gesetzliche Vorschriften und Bestimmungen und
• die VDA-Bände „Reifegradabsicherung für Neuteile“ und „Sicherung der Qualität von
Lieferungen“ (Produktionsprozess- und Produktfreigabe „PPF“) (Die Schriftenreihe des
Verbands der Automobilindustrie ist erhältlich unter www.vda-qmc.de).
Eventuelle marken- und standortspezifische Anforderungen besitzen ergänzend zu den oben

genannten Dokumenten Gültigkeit.
Es erfolgt eine Weitergabe von Informationen, die im Rahmen der Geschäftsbeziehungen ent-
stehen, an andere Gesellschaften des Volkswagen Konzerns.

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1. Einleitung
Die „Formel Q Neuteile Integral“ ist verbindlicher Vertragsbestandteil für alle Lieferanten der
Gesellschaften des Volkswagen Konzerns. Sie ist Bestandteil der Anfrage und daher unbe-
dingt von Ihnen bei der Angebotsabgabe zu berücksichtigen.
Grundsätzlich ist QPN-Integral (QPNI) anzuwenden. In begründeten Ausnahmefällen sind al-

ternative Dokumentationsmedien zulässig. Diese sind mit dem Kunden abzustimmen und
schriftlich zu vereinbaren. QPN-Integral ist eine modulare und fachbereichsübergreifende Me-
thode zur Bauteilqualifizierung. Durch diese Methode werden mögliche Schwachstellen wäh-
rend der Produkt- und Prozessentwicklung frühzeitig erkannt und durch Festlegung von Maß-
nahmen rechtzeitig abgestellt. Ziel ist es, über die acht Reifegradstufen eine statusgerechte
Teilequalität zu erreichen.
Der Lieferant ist verpflichtet, die Qualifizierung aller Neuteile, so wie im VDA Band „Reife-
gradabsicherung für Neuteile“ und VDA Band 2 beschrieben, vollständig durchzuführen. Die
Neuteilqualifizierung ist einschließlich der Lieferkette - unter besonderer Berücksichtigung des
„Kritischen Pfades“ - vollständig anzuwenden. Je nach Risikoeinstufung legt der Kunde fest,
ob die Reifegradabsicherung im System QPNI oder z. B. im Excel-Format durchzuführen ist.
Grundsätzlich sind alle notwendigen Nachweise auf Anfrage des Kunden zur Einsicht bereit-
zustellen.
QPN-Integral orientiert sich an den Meilensteinen des Produktentstehungsprozesses (PEP)

und wird bei allen fahrzeugbauenden Gesellschaften des Volkswagen Konzerns eingesetzt.
QPN-Integral umfasst dabei verschiedene bestehende Methoden und Systematiken wie
• QTR (Quality Technical Requirement;)

• RGA (Reifegradabsicherung)
• Produktfreigabe durch Bemusterung
• Prozessfreigabe durch mehrstufige 2-Tagesproduktion
in Ergänzung zu den in den Allgemeinen Regelungen (siehe Kapitel 0.2) aufgeführten VDA-
Bänden.
Die Gesellschaften des Volkswagen Konzerns behalten es sich vor, weitergehende Spezifika-
tionen festzulegen.

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2. QPN-Integral
2.1 Reifegradabsicherung
Die Gesellschaften des Volkswagen Konzerns wenden in ihren Projekten den VDA-Standard
„Reifegradabsicherung für Neuteile“ an.
Die acht Reifegradstufen orientieren sich an entsprechenden Meilensteinen des Produktent-

stehungsprozesses (PEP) des Volkswagen Konzerns.
Der Einsatz der Reifegradabsicherung schafft folgenden Mehrwert:
• optimiert interne und externe Abstimmungsprozesse und schafft Synergien,

• unterstützt die Zusammenarbeit und Kommunikation zwischen dem Kunden und
seinen Lieferanten,
• harmonisiert die Inhalte und Abläufe in der Entwicklungsphase zwischen den
Gesellschaften des Volkswagen Konzerns und den Lieferanten,
• bindet Lieferanten frühzeitig in Abstimmungs- und Qualifizierungsprozesse ein,
• minimiert Risiken auf Seiten des Kunden und der Lieferanten,
• sichert robuste Produktionsprozesse.
Im Rahmen des Volkswagen-Prozesses werden die ersten zwei Reifegradstufen 0 und 1 in-
tern bei den Gesellschaften des Volkswagen Konzerns durchgeführt. Bei Bedarf wird auch
eine Angebotsplausibilisierung (QTR; siehe Kapitel 2.2) umgesetzt. Mit der Nominierung, ab
der Reifegradstufe 2, startet die Reifegradabsicherung bei den Lieferanten. Die Ergebnis-
durchsprache der jeweiligen Reifegradstufen erfolgt über „Runde Tische“ beim Kunden, ggf.
projektabhängig beim Lieferanten.
Jede Reifegradstufe beschreibt einen Status in Hinblick auf Produkt-, Prozess- und Projektrei-
fe. Ziel ist die frühzeitige Erkennung potenzieller Risiken und ein rechtzeitiges Gegensteuern.
Dazu steht zur Bewertung ein standardisierter Umfang an „Messkriterien“ auf Basis des VDA-
Bands „Reifegradabsicherung für Neuteile“ zur Verfügung.
2.1.1 Übersicht der Reifegradstufen

Die Ausführung der Reifegradabsicherung ist unterteilt in die Reifegradstufen 0 bis 7:

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Abbildung 1: Übersicht Reifegradstufen und PEP-Meilensteine (schematisch am Beispiel für Schwerpunkt-

teile eines Fahrzeug-Neuprojekts)
Abwicklung innerhalb des Volkswagen Konzerns:
• Reifegradstufe 0 Innovationsfreigabe für Serienentwicklung: Start der

Reifegradabsicherung im Projekt. Einbindung des verbauenden
Fertigungsstandortes des Kunden. Identifikation kritischer
Teileumfänge zur Risikoeinstufung.
• Reifegradstufe 1 Anforderungsmanagement für Vergabeumfang: Mitarbeit bei der
Festlegung von bauteilspezifischen Zielvorgaben. Detaillierte
Planung der zu betreuenden Lieferumfänge mit dem
verbauenden Fertigungsstandort des Kunden. Ggf.
Durchführung des QTR (Quality Technical Requirement).
Abwicklung mit Lieferant:
• Reifegradstufe 2 Festlegung der Lieferkette und Vergabe der Umfänge: Start der
Reifegradabsicherung durch die nominierten Lieferanten,
Klärung der Lieferkette mitsamt Unterlieferanten mit Festlegung
des kritischen Pfads (Klassifizierung der Lieferkette). Vorstellung
der Projektorganisation, -planung und –steuerung durch den
Lieferanten.
• Reifegradstufe 3 Freigabe technische Spezifikation: Vorstellung der
Produktionsplanung durch den Lieferanten auf Basis der
technischen Spezifikationen sowie der Prüfanforderungen und –
mittel. Ggf. sind die Funktionsmaßkataloge zu berücksichtigen.
• Reifegradstufe 4 Produktionsplanung abgeschlossen: Werkzeuge in der
Herstellung, Abstimmung der Termine und Inhalte der Produkt-
und Prozessfreigabe. Sicherstellung der Termineinhaltung des
Lieferanten im Projektablauf.
• Reifegradstufe 5 Serienwerkzeugfallende Teile und Serienanlagen verfügbar:
Beginn der Bauteil- und Prozessoptimierungen, Vorbereitung der
Produkt- und Prozessabnahmen.
• Reifegradstufe 6 Produkt- und Prozessfreigabe: Bemusterung und Sicherstellung
der Teileversorgung. Durchführung der Prozessabnahmen im
Rahmen der Mehrstufigen 2-Tagesproduktion.

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• Reifegradstufe 7 Projektabschluss, Verantwortungsübergabe an Serie, Start

Requalifikation: Abschluss der Lieferantenqualifizierung im
Rahmen der Mehrstufigen 2-Tagesproduktion. Sicherung der
Projektergebnisse durch Lessons Learned.
Der zeitliche Ablauf und die Organisation mit der Einplanung der Reifegradmeilensteine erfolgt
projektspezifisch in Abhängigkeit vom aktuellen Projektrahmenterminplan, der Forward-
Sourcing-Planung, den Projektvorgaben sowie den entsprechenden Anwendungsfällen. Eine
detailliertere Darstellung der betreffenden Reifegradstufen finden Sie im Anhang.
2.1.2 Projekteinrichtung
Die Gesellschaften des Volkswagen Konzerns beginnen in der Konzeptphase des Projekts mit
der Reifegradabsicherung. Mit der Reifegradstufe 0 wird die Reifegradabsicherung initialisiert;
außerdem erfolgt eine Abstimmung über die Zusammenarbeit der zu beteiligenden Ge-
schäftsbereiche (Produktmanagement, Beschaffung, Entwicklung, Qualitätssicherung, …) und
die Festlegung der weiteren Termine der Reifegradstufen. Unter Führung der Qualitätssiche-
rung des Kunden werden alle Lieferumfänge nach ihrem Risiko in Anlehnung an den VDA-
Band „Reifegradabsicherung“ bewertet (= ABC-Risikoklassifizierung; siehe Folgekapitel). Ins-
besondere werden Lieferumfänge betrachtet, die hinsichtlich der Realisierung eines effizienten
Serienanlaufs als kritisch eingestuft worden sind. Bei der Risikobewertung ist auch der jeweili-
ge „kritische Pfad“ in der Lieferkette des Lieferanten zu berücksichtigen. Der Lieferant hat die
Ergebnisse der Reifegradabsicherung seiner Unterlieferantenkette zu dokumentieren und der
zuständigen Qualitätssicherung des Kunden auf Anfrage vorzulegen (in Analogie VDA-
Reifegradabsicherung und VDA-Band 2).
Die Bearbeitung der Reifegradabsicherung und die Systemnutzung erfolgt über so genannte
„Teilefamilien“.
2.1.3 Risikoeinstufung
Die Einstufung in das Reifegradrisiko A, B oder C ist Basis für die Entscheidung der abneh-
menden Kunden, in wie weit die Abarbeitung der Reifegradstufen durch Gegenprüfung und
Vor-Ort Besuche verifiziert werden.
Der Lieferant ist verpflichtet, die Qualifizierung aller Neuteile so wie im VDA Band „Reife-
gradabsicherung“ und VDA Band 2 beschrieben, einschließlich der Lieferkette anzuwenden
und die Qualifizierung vollständig durchzuführen.
Für die direkte Zusammenarbeit mit dem Volkswagen Konzern gilt für die Definition der Liefer-
umfänge:
A-Einstufung: Hohes Reifegradrisiko (= „kritisches Bauteil“).
Die Bearbeitung in der Reifegradabsicherung dieser so eingestuften Bauteile erfolgt system-

gestützt gemeinsam mit der Qualitätssicherung des Kunden durch den Lieferanten sowie mit
den weiteren beteiligten Bereichen des Volkswagen Konzerns. In der Regel sind auch JIT/JIS-

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Module als kritisch einzustufen. In Abstimmung zwischen Kunde und Lieferant sind Abwei-
chungen zu vereinbaren und schriftlich festzuhalten.
B-Einstufung: Mittleres Reifegradrisiko.
Der Lieferant stellt systemgestützt den aktuellen Stand der Reifegradabsicherung zum Monito-
ring durch den Kunden zur Verfügung.
C-Einstufung: Geringes Reifegradrisiko.
Der Lieferant führt selbstständig und eigenverantwortlich die Bearbeitung der Reifegradstufen
mit den zugehörigen Teilprozessen in seiner Organisation und bei seinen Unterlieferanten
durch.
Die zuständige Qualitätssicherung des Kunden kann die Erstellung von weiteren Zwischen-
ständen im Rahmen der Reifegradberichterstattung durch den Lieferanten einfordern, unab-
hängig von der Einstufung des Bauteil- oder Lieferumfangs in die ABC-Klassifizierung.
Zur Einstufung des Bauteilumfangs nach der ABC-Klassifizierung kann die folgende Tabelle
aus dem VDA-Band „Reifegradabsicherung“ herangezogen werden:

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Risikoeinstufung A, B oder C
Hauptkriterium Kriterium
1. Lieferumfangbezogene Kriterien 1.1 Komplexität (Art und Anzahl der Funktionen, Grad der
(Produkt) Systemintegration, Variantenanzahl, Anzahl beteiligte
Bereiche)
1.2 Produktinnovation (Konzept, Konstruktion, Werkstoff,
Funktion, Optik, Haptik)
1.3 Kritischer Umfang in der Vergangenheit
(Feldreklamationen, Hallenstörfälle)
1.4 Anlaufprobleme in der Vergangenheit
1.5 Entwicklungsleistung (Kompetenz, Kapazität,
unterschiedliche Entwicklungsbereiche betroffen)
2. Produktionsprozessbezogene 2.1 Prozessinnovation
Kriterien (Prozess) 2.2 Zu erwartende Prozessstabilität (Automatisierungsgrad,
manuelle Fertigung, Produktionssystem, Ausschussquote)
2.3 Anlagentechnik
2.4 Infrastruktur (bezogen auf Anzahl und Komplexität
Unterlieferanten, Standort, Logistik)
2.5 Anlieferung / Abrufzeiten (Kombinatorik langer
Transportweg / Variantenvielfalt, JIT- / JIS-Anlieferung,
mehrere Anlieferstandorte)
3. Terminbezogene Kriterien 3.1 Beschaffungszeit Maschinen und Anlagen, ggf. im
Verhältnis zum Vergabezeitpunkt
3.2 Beschaffungszeit Werkzeuge, ggf. im Verhältnis zum
Vergabezeitpunkt
3.3 Beschaffungszeit (Material / Werkstoff)
3.4 Terminkritischer Umfang in der Vergangenheit
3.5 Änderungshäufigkeit (Einfluss auf andere / von anderen
Lieferumfänge / n, Design- / Systemabhängigkeit)
4. Lieferantenbezogene Kriterien 4.1 Lieferantenbewertung (neuer Lieferant, Liefertreue,
Zuverlässigkeit, Unterlieferantenmanagement)
4.2 Neuer Umfang für den Lieferanten
4.3 Neuer Standort beim Lieferanten

4.4 Projektmanagement beim Lieferanten (Komplexität der
Lieferkette, Ansprechpartner, Verfügbarkeit, Bereitschaft,
Kapazität, Struktur)
4.5 Probleme bei früheren (anderen) Lieferumfängen (Anlauf,
Feldprobleme, Hallenstörfälle)
Tabelle 1: Übersicht Risikoeinstufung (Quelle: VDA)
Bei der Risikoeinstufung werden insbesondere betrachtet:

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• Produkt- und Prozessinnovationen und/oder

• Q-Fähigkeit und Q-Leistung (Prozessstabilität, Hallenstörfälle, ppm) und/oder
• Termine (u. a. Maschinen – oder Werkzeugbeschaffungszeiten).
Nach Nominierung des Lieferanten kann eine erneute Risikoeinstufung unter Berücksichtigung
der lieferantenbezogenen Kriterien erfolgen.
Bei wesentlichen Änderungen am Produkt oder Fertigungsprozess im Laufe des Projektes

kann ebenfalls eine Veränderung der Risikoeinstufung erfolgen.
2.1.4 Durchführung der Reifegradabsicherung

Der Lieferant bearbeitet alle Reifegradmeilensteine mit den zugehörigen Teilprozessen in sei-
ner Organisation selbstständig. Dazu gehören z. B. die Verfolgung der Reifegrade bei seinen
Unterlieferanten, die Bemusterung der Unterlieferantenumfänge und die Sicherstellung der
Lieferfähigkeit in seiner Prozesskette.
Treten bei der Bearbeitung der Reifegradabsicherung Schwierigkeiten auf, die nicht selbst-
ständig durch den Lieferanten zu lösen sind, so muss sich der Lieferant unverzüglich mit dem
entsprechenden Ansprechpartner des Kunden in Verbindung setzen. Dies gilt unabhängig von
der Einstufung der Lieferumfänge in eine Risikoklassifizierung A, B oder C.
Im Rahmen der Projektabwicklung aufgetretene Mängel, wie z.B. unzureichende Reifegrad-

Abarbeitung, Prozess- bzw. Produktprobleme, die zu einer Gefährdung des Anlaufs führen
können, bewirken ggf. eine geänderte Priorisierung, z. B. von Reifegradrisiko B zu Reifegrad-
risiko A.
Bei Abweichungen von vereinbarten Projektzielen bzw. mangelnder Projektleistung behalten

sich die Gesellschaften des Volkswagen Konzerns vor, die Eskalation in das Programm kriti-
sche Lieferanten zu veranlassen (siehe Formel Q-Konkret).
Die Bewertung zu den einzelnen Reifegradstufen für Bauteile mit der Risikoklassifizierung „A“
erfolgt durch die anwesenden Teilnehmer an den so genannten „Runden Tischen“. Für die
Durchführung der Runden Tische werden auf Basis des jeweils zu betrachtenden Lieferum-
fangs die entsprechenden Vertreter aus den beteiligten Bereichen des Kunden und des Liefe-
ranten, z. B. der Qualitätssicherung, der Entwicklung, der Beschaffung und der Logistik, her-
angezogen. Idealerweise ist der Runde Tisch paritätisch und bezüglich der Teilnehmer spie-
gelbildlich besetzt. Ziel ist die Schaffung einer gemeinsamen Projektsicht aller am Prozess
beteiligten Bereiche des Kunden und des Lieferanten sowie einer gemeinsamen Reifegradein-
schätzung. Abweichungen sind durch die Teilnehmer zu bewerten und mit Maßnahmen zu
belegen. Kann im Rahmen eines Runden Tisches keine einvernehmliche Reifegradeinschät-
zung erreicht werden, so gilt die Festlegung des Kunden, unter Prozessführung der Qualitäts-
sicherung.

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Die Besetzung der Runden Tische ist frühzeitig zwischen Kunde und Lieferant festzulegen,
damit vergleichbare Kompetenzen auf Kunden- und Lieferantenseite zur Verfügung stehen.
Ferner sind personenbezogen die Verantwortlichkeiten festzuhalten. Ablauf, Inhalte und Ge-
sprächsdauer der Runden Tische sind festzulegen.
Die Bewertung zu den einzelnen Reifegradstufen für Bauteile mit der Risikoklassifizierung „B“
erfolgt durch den Lieferanten. Die Ergebnisse sind dem Kunden vorzustellen und die Bewer-
tung mit diesem abzustimmen.
Die Bewertung zu den einzelnen Reifegradstufen für Bauteile mit der Risikoklassifizierung „C“
erfolgt durch den Lieferanten. Die Bewertungen sind nach Aufforderung durch den Kunden
oder bei einer Gesamtbewertung mit dem Ergebnis „rot“ der Qualitätssicherung des Kunden
vorzulegen.
Die Reifegradbewertungen sind mit dem zentralen IT-System QPNI durchzuführen. Sofern
erforderlich, kann unter Berücksichtigung lokaler Gegebenheiten eine manuelle Bearbeitung
der Reifegradabsicherung erfolgen.
Die zuständige Qualitätssicherung des Kunden kann die Erstellung von Zwischenständen im
Rahmen der Reifegradberichterstattung durch den Lieferanten einfordern, unabhängig von der
Einstufung des Bauteil- oder Lieferumfangs in die ABC-Klassifizierung.
2.1.5 Bewertung der Messkriterien

Die Messkriterien werden mit der Ampelsystematik nach dem VDA-Band „Reifegradabsiche-
rung für Neuteile“ bewertet:
Bewertung Definition
• Das Messkriterium wird mit „Nein“ beantwortet und
ROT • mindestens ein Projektziel ist nicht erreichbar und
• Maßnahme bedeutet eine Zielanpassung
GELB • Das Messkriterium ist mit „Nein“ beantwortet und

• eine Maßnahme ist erforderlich und vereinbart und
• alle Projektziele werden mit den festgelegten Maßnahmen erreicht
GRÜN • Das Messkriterium wird mit „Ja“ beantwortet und

• keine zusätzlichen Aktivitäten sind notwendig
Tabelle 2: Ampelsystematik für die Messkriterienbewertung (Quelle: VDA)
Zur Ampeldefinition gilt zusätzlich:
• ROT: Keine Lösung für den betrachteten Lieferumfang vorhanden, vereinbarte Rah-
menterminpläne können nicht eingehalten werden, Vorschlag von Maßnahmen, Eska-
lation und Entscheidung durch das Management.

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• GELB: Maßnahme für den betrachteten Lieferumfang ist definiert, Nachhaltigkeit ist zu
bestätigen, zeitliche Überschreitung des Zieles ist gegeben. Gesamtprojektziele sind
nicht gefährdet.
• GRÜN: Keine relevante Abweichung. Gesamtprojektziele sind nicht gefährdet.
2.1.6 Vorgehen bei Anlaufstufen

Bei Bauteilen die z.B. im Rahmen einer Anlaufstaffelung eines Projektes in geänderter Form
verwendet werden, kann der Kunde eine erneute Reifegradabsicherung verlangen. Im Fall von
Modifizierungen von Teilumfängen eines Lieferumfangs bei Anlaufstufen können ggf. vorhan-
dene Teilergebnisse nach Abstimmung mit dem Kunden übernommen werden.

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2.2 Quality Technical Requirement
Ziel des QTR – Quality Technical Requirement – ist es, sicherzustellen, das zu nominierende
Lieferanten die qualitativen und quantitativen Anforderungen an die Lieferumfänge während
der Produktentstehung und des Produktlebenszyklus gewährleisten können. Es wird im Rah-
men der Reifegradabsicherung bei Bedarf eingesetzt. Es ist beim Anfrageprozess sicherzu-
stellen, dass das Angebot des Lieferanten alle Anforderungen der Gesellschaften des Volks-
wagen Konzerns und alle angebotsrelevanten Unterlagen berücksichtigt.
2.2.1 Festlegung der QTR-relevanten Umfänge

In jedem Projekt wird während der Vergabephase im Projektteam eine Risikoeinstufung der
QTR-relevanten Lieferumfänge durchgeführt. Dazu kann die Risikoklassifizierung der Reife-
gradabsicherung (siehe Kapitel 2.1.3) genutzt werden. Die Festlegung erfolgt auf Basis vorab
definierter Schwerpunktlisten und der Komplexität des zugrundeliegenden Lieferumfangs.
Sollte sich während des Vergabeprozesses herausstellen, dass es sich um einen neuen Liefe-
ranten, einen neuen Fertigungsstandort oder um eine neue Technologie handelt, kann noch
während der Entscheidungsfindung zur Vergabe ein QTR initiiert werden.
2.2.2 Angebotsplausibilisierung
Die Beschaffung teilt im Rahmen der Angebotsanfrage dem Lieferanten mit, dass der Vorgang
QTR relevant ist und übermittelt neben den Anfrageunterlagen gleichzeitig den QTR-
Fragenkatalog. Mit Angebotsabgabe hat der Lieferant die QTR-Unterlagen vollständig einzu-
reichen. Terminverschiebungen führen automatisch zur Eskalation, bis hin zum Ausschluss
aus dem weiteren Vergabeprozess.
Gegenstand der Prüfung sind die mit der Anfrage zur Verfügung gestellten Unterlagen, auf
deren Basis der Lieferant das Angebot erstellt. Der QTR-Fragenkatalog dient dabei als Grund-
lage. Mit Erhalt der vollständigen Unterlagen durch den Lieferanten erfolgt eine interne Validie-
rung durch die Qualitätssicherung sowie der Beschaffung, der Technischen Entwicklung und
der Logistik des Kunden. Nach Abschluss der Prüfung kann der Lieferant zu einem fachbe-
reichsübergreifenden QTR-Gespräch beim Kunden eingeladen werden, um offene Fragen zu
klären und lieferanteninterne Unterlagen zu sichten.
Das Bewertungsergebnis lautet „vergabefähig“ oder „nicht vergabefähig“.
Das QTR–Bewertungsergebnis einschließlich der vereinbarten Auflagen ist abschließend Be-

standteil der Vergabe bzw. des Nomination Agreement.
Definierte Auflagen zur Nominierung werden in der weiteren Reifegradabsicherung verfolgt

und müssen vom Lieferanten abgearbeitet werden.

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2.3 Bemusterung
2.3.1 Grundlagen
Die Bemusterung erfolgt auf Basis VDA Band 2. In diesem Kapitel werden die ergänzenden
Kundenanforderungen erläutert.
Der Bemusterungsprozess wird an den Standorten des Kunden in der Regel durch das Sys-
tem „Bemusterung Online“ (BeOn) unterstützt. Kundenwerke, die aktuell für die Systemnut-
zung freigegeben sind, werden dem Lieferanten bei der Erfassung eines neuen Bemuste-
rungsvorganges (Erst-Muster-Prüf-Bericht (EMPB)) in BeOn angezeigt und können ausge-
wählt werden. Bei nicht aufgeführten Standorten ist zur Klärung die jeweils zuständige Quali-
tätssicherung des Kunden zu kontaktieren.
Relevante Bemusterungsinformationen, wie Hinweise zum Kunden- bzw. Bemusterungswerk

oder der einzuhaltenden Meilenstein-Termine sind Vertragsbestandteil und können bei der
zuständigen Beschaffung erfragt werden.
Die Anzahl der für die Bemusterung benötigten Musterteile kann variieren. In der Regel wer-
den bei einer Neuteil-Bemusterung fünf unter Serienbedingungen erstellte Erstmusterteile be-
nötigt. Hat der Kunde die Anzahl der Erstmusterteile bereits im System geplant, wird die er-
wartete Menge an Erstmusterteilen beim Anlegen einer neuen Bemusterung in BeOn ange-
zeigt. Diese ist dann verbindlich einzuhalten.
Es ist grundsätzlich die Pflicht des Lieferanten, alle zur Bemusterung notwendigen Informatio-
nen im Rahmen eines Bemusterungsplanungsgespräches (VDA Band 2) mit dem Kunden zu
klären. Neben den produkt- und prozessspezifischen Inhalten, die im Bemusterungsplanungs-
gespräch definiert werden, gilt es auch mit dem Kunden abzustimmen, welche Systeme zur
Unterstützung des Freigabeprozesses genutzt werden müssen.
Insbesondere wenn der Serieneinsatz des Produkts an mehreren Kundenstandorten vorgese-

hen ist, werden gegebenenfalls weitere Erstmusterteile zur Durchführung von Einbauversu-
chen bei dem Lieferanten angefordert.
Die Bemusterung an die Kundenwerke muss durch den produzierenden Standort des Liefe-
ranten erfolgen. Dies gilt auch, wenn:
• am Wertschöpfungsprozess beteiligte Unterlieferanten oder Dienstleister den letzten

Schritt des Fertigungsprozesses ausführen (z.B. Oberflächenveredelung),
• die durch den Lieferanten beauftragten Unterdienstleister einen überdurchschnittlich
hohen Anteil am Fertigungsprozess haben,
• aus logistischen oder sonstigen Gründen die anschließenden Serienlieferungen an den
Kunden vom Unterlieferanten oder Dienstleister aus erfolgen.

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Teile, die anders eingebaut werden als in bereits bemusterten Einbaulagen, sind vom Lieferan-
ten auf Anforderung des Kunden einer Bemusterung zu unterziehen. Sofern es sich hierbei um
einen unveränderten technischen Bauteilstand handelt, werden die Ergebnisse der Beurtei-
lung zu „Maß“ und „Labor“ von der Vorgängerbemusterung (Referenz) übernommen. Die Be-
urteilung der neuen/geänderten Einbausituation inklusive Funktion wird in der Note „E/F“ des
Erstmusterprüfberichtes berücksichtigt.
Zu den Themen Qualitätsrahmenvereinbarung, Herstellungs- und Lieferkette sowie Setzteile

gelten die Bestimmungen der zum Zeitpunkt der Anfrage jeweils gültigen Ausgabe der Quali-
tätsmanagementvereinbarungen zwischen den Gesellschaften des Volkswagen Konzerns und
seinen Lieferanten „Formel Q Konkret“.
2.3.2 Bestandteile der Bemusterung

Der Standardumfang der Bemusterung ist durch die „Vorlagestufe 2“ im VDA Band 2, Kapitel 6
beschrieben. Davon abweichende Inhalte müssen mit der Qualitätssicherung des Kunden ab-
gestimmt werden.
Die Basis für die Bemusterung stellt der letzte durch die Technische Entwicklung des Kunden
(TE) freigegebene Entwicklungsstand (Zeichnungsstand ggf. 3D-Modell) mit dem jeweils gülti-
gen Generationsstand dar. Sofern zutreffend, sind darüber hinaus auch die Attribute Hard-
ware- oder Softwarestand oder Werkzeug-Nr. zu berücksichtigen. Jede Produkt-, Prozess-
oder Zeichnungsänderung ist dem Kunden im Rahmen einer Bemusterung vorzustellen. Inhalt
und Umfang dieser Bemusterung sind mit dem Kunden abzustimmen.
Eine wichtige Voraussetzung für die positive Bewertung der Bemusterung durch den Kunden
stellt die Erfassung der Materialdaten im System IMDS (Link: www.public.mdsystem.com) dar.
Diese muss entlang der realen Lieferkette, unabhängig von der vertraglichen Konstellation und
rechtzeitig zur Erstbemusterung geschehen.
Regeln zur Überprüfung und Akzeptanz von Materialdatenblättern werden in der Norm VW
01155 beschrieben. Verstöße führen zum „Ablehnen“ der Bemusterung durch die Kunden-
standorte.
Bei der Bemusterung ist das „Teilegewicht pro Stück“ in Gramm zu ermitteln und im Bemuste-
rungsvorgang in BeOn zu dokumentieren. Die Gewichtsangaben zum selben Produkt in den
Anwendungen IMDS und BeOn müssen plausibel sein.
Aus dem Hinweis auf eine Baumustergenehmigungs-Pflicht (BMG) in der Zeichnung leitet sich
die Notwendigkeit einer vorgeschalteten Freigabe des Bauteils durch die Technische Entwick-
lung (TE) des Kunden ab. Liegt diese bauteil- und -produktionsstandortbezogen zum Zeitpunkt
der Bemusterung nicht vor, so wird dies in der vergebenen Gesamtnote -6- berücksichtigt.

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Erstmuster, die mit Hilfe von Kleinserienwerkzeugen hergestellt werden, werden nicht mit der
Gesamtnote -1- (vgl. VDA Band 2, „i. O.“) bewertet.
2.3.3 Ergebnis der Bemusterung

Die Bewertung durch den Kunden erfolgt im System BeOn. Dabei werden die Einzelbewertun-
gen von drei Einzelnoten zu einer Gesamtnote zusammengefasst. Folgende Schwerpunkt-
themen werden in den Noten berücksichtigt:
Bezeichnung Beschreibung
M für die maßliche Bewertung
L für die laborseitige Bewertung
E/F für die Bewertung der Funktion und des Einbaus unter Serienbedingungen in der nächsthöheren
Montagestufe bzw. im Fahrzeug
G spiegelt die Gesamtnote für die Erstmusterprüfung wider und ergibt sich aus der schlechtesten
Einzelnote des Bemusterungsvorganges. Unabhängig von den vergebenen Einzelnoten wird die
Gesamtnote -6- vergeben, wenn:
- die BMG fehlt,
- IMDS- Anforderungen nicht erfüllt werden,
- die Kennzeichnung für Kunststoffteile gemäß VW 10500 fehlt.
- Kunststoffteile „ungenarbt“ sind.

Tabelle 3: Übersicht Einzelbewertungen Bemusterung
Neben den oben genannten Gründen kann es weitere, marken- oder produktspezifische Ursa-
chen für die Gesamtbewertung mit der Note -6- geben. Im Falle einer solchen Beurteilung wird
der Kundenstandort den Lieferanten über die Gründe informieren.
Hinweis: Die Einhaltung der vereinbarten Mustertermine hat gegenüber den oben genannten
Punkten absolute Priorität. Der vereinbarte Versand der Erstmusterteile durch den Lieferanten
muss selbst dann erfolgen, wenn bereits absehbar ist, dass aufgrund oben genannter Abwei-
chungen oder geplanter Änderungen durch den Kunden die Gesamtbewertung -6- für den
Bemusterungsvorgang ausgesprochen wird.
Die möglichen Noten sind:

20
Note Hinweis
1 (vgl. VDA Band 2 „i. O.“) Alle vereinbarten Anforderungen erfüllt.
Erstmusterteile stammen aus Serienwerkzeugen.
3 (vgl. VDA Band 2 „bedingt i. O.“) Spezifikationen im Wesentlichen erfüllt.
Erstmuster mit Abweichungen, bei denen keine Beanstandun-

gen vor Endkunde zu erwarten sind. Nachbemusterung erfor-
derlich.
6 (vgl. VDA Band 2 „n. i. O.“) Spezifikationen werden nicht erfüllt.
Erstmuster, bei denen schwerwiegende Abweichungen gegen-

über den technischen Unterlagen und sonstigen Vorgaben
bestehen. Neuteil-/ Nachbemusterung erforderlich.
Tabelle 4: Übersicht Noten Bemusterung
Weitere Steuerungszeichen sind:
Steuerungszeichen Bemerkung
0 Sobald die Beurteilung von Merkmalen mittels Notenvergabe unmöglich ist. (z.B.: Beurtei-
lung der Maßhaltigkeit bei Ölen oder anderen Betriebsstoffen). Gilt nur für die Einzelnoten.
- Kennzeichnet den Abbruch der eingeleiteten Bemusterung. Der Lieferant wird über den
Grund informiert.
Tabelle 5: Übersicht Steuerungszeichen Bemusterung
Regress infolge vom Mehraufwand:
Wird eine Nachbemusterung notwendig, weil der Lieferant:
• vereinbarte Kundenanforderungen nicht einhält,

• zu einem späteren Zeitpunkt selbstindizierte Änderungen vornimmt,
• die zu bemusternden Teile nicht im vereinbarten Produktionsprozess fertigt,
so behält sich der Kunde vor, den für eine Nachbemusterung notwendigen Aufwand gegen-
über dem Lieferanten in Rechnung zu stellen.
2.3.4 Kennzeichnung in der Vorserie

Der Teilelebenslauf ist grundsätzlich bis EOP des Bauteils durch den Lieferanten zu pflegen.
Um einen optimalen Informationsfluss in den Vorserien zwischen dem Kunden und seinen

21
Lieferanten zu gewährleisten, sind für alle Teile-Anlieferungen in der Vorserienphase die For-
mulare „Qualitätsnachweis für die Vorserienphase“ und „Teilelebenslauf“ vollständig zu doku-
mentieren oder im System TGS-Online zu erfassen und als Begleitpapier den Lieferpapieren
als Anlage beizulegen, solange Teile an das Sonderlager oder Vorserienlager geliefert und die
Erstbemusterung nicht mit „Gesamtnote 3“ abgeschlossen ist.
Eine Übersicht der Sonderlager und Vorserienlager ist auf der Konzern Business Plattform im
Verzeichnis „Informationen\Geschäftsbereiche\Logistik“ aufgeführt.
Die Formulare sind zusammen mit einer entsprechenden Ausfüllhilfe auf der Konzern Busi-
ness Plattform (KBP) im Verzeichnis „Informationen\Geschäftsbereiche\Qualitätssicherung“
verfügbar.
2.3.4.1 Teilekennzeichnung mit Generationsstand und Werkzeugtyp

Um die eindeutige Zuordnung jedes gelieferten Teiles zu gewährleisten, ist bei jeder Lieferung
ab den ersten Prototypen auf jedem Teil eine eindeutige Teilekennzeichnung erforderlich. Auch
die angelieferte Verpackungseinheit ist deutlich mit dem Vermerk „KEINE SERIENTEILE“
außen zu kennzeichnen.
Ist während der Vorserienphase die in der Zeichnung geforderte Art der Kennzeichnung noch
nicht möglich, so ist stattdessen ein Aufkleber zu verwenden. Dieser muss den Namen des
Lieferanten, die Teilenummer und -benennung, das Fertigungsdatum sowie den Zeichnungs-
oder Absprachestand enthalten.
Ist bei sicherheitsrelevanten Umfängen wie z. B. Airbagmodul, Schalttafel, Säulenverkleidun-

gen, Sitze, Lenkräder, Gurtstraffer o.a. die sicherheitstechnische Funktion nicht gegeben (z.B.
bei Musterlieferungen), so ist dies als „Nicht-Funktion“ bzw. „Nicht-Baumusterfreigabe“ eindeu-
tig, dauerhaft und rückverfolgbar zu kennzeichnen. Das gilt auch bei „Nicht-Funktion“ einer
Einzelkomponente oder eines Unter-ZSB. Die Kennzeichnung muss im eingebauten Zustand
erkennbar sein und muss zuvor mit der zuständigen Qualitätssicherung des Kunden abge-
stimmt werden.
In der Vorserienphase muss auf jedem Teil – an einer beim Verbau nicht sichtbaren Stelle –
ein gelber, kreisrunder Aufkleber angebracht werden (siehe die folgende Abbildung). Dies gilt
auch für Erst- oder Vormusterteile.
Abbildung 2: Beispiel-Aufkleber zur Teilekennzeichnung

22
Blechteile, welche im Fahrzeugaufbau lackiert werden, müssen mechanisch gekennzeichnet

werden. Bei Kleinteilen, die für einen Aufkleber zu klein sind - oder bei denen ein Aufkleber
aus technischen Gründen nicht angebracht werden darf (z.B. Funktionsbeeinträchtigung bei
ölführenden Bauteilen) - ist die kleinstmögliche Verpackungseinheit zu kennzeichnen.
Bei Bauteilen, die nur an Teilflächen mit Betriebsflüssigkeiten in Berührung kommen, ist eine
Kennzeichnung auf diesen Teilflächen verboten (z.B. sind Ventildeckel von außen zu kenn-
zeichnen).
2.3.4.2 Aufkleber zur Kennzeichnung

Der Aufkleber ist mit Ziffern und einem Buchstaben zu beschriften. Bei elektronischen Bautei-
len ist zusätzlich immer der Hardware- oder Software-Stand (HW-/SW-Stand) anzugeben.
Die beiden Ziffern geben den Generationsstand der Teile an. Die erste Teilegeneration erhält
den Generationsstand 01.
Wird das Teil physisch verändert (z.B. andere Werkstoffkombination, anderer Lack, Beschnit-
tänderungen etc.), erhalten die Teile den Generationsstand 02 (alter Generationsstand plus 1,
ohne Berücksichtigung der Anzahl der eingebrachten Änderungen). Werden von einer Liefe-
rung zur nächsten keine Änderungen eingebracht, so bleibt der Generationsstand unverän-
dert. (die Erteilung der Baumusterfreigabe erhöht deshalb nicht die Generationszählung).
Werden Änderungen im Vergleich zu Vorgängergeneration eingebracht, die nicht oder nur

sehr schwach optisch erkennbar sind (Werkstoff, Lack etc.), ist dies unbedingt im Feld „Sons-
tige Angaben“ aufzuführen.
Der Kennbuchstabe hinter den beiden Ziffern gibt die Art des verwendeten Werkzeugtyps an:
• „H“ Teile aus Hilfswerkzeugen bzw. Handmuster (nicht bemusterungsfähig),

• „K“ Teile aus Kleinserienwerkzeugen bzw. / und aus Kleinserienprozess (bemusterungs-
fähig),
• „S“ Teile aus Serienprozess und Serienwerkzeug vom Serienstandort.
Bei Änderung des verwendeten Werkzeugtyps oder der Teilenummer (z.B. von H auf K) be-
ginnt die Generationszählung bei 01.

23
Beispiel:
1. Lieferung: Teilegeneration 01 aus Hilfswerkzeugen = Kennzeichnung 01 H
2. Lieferung: Nach einer Absprache am Meisterbock; Teile beinhalten

die dabei vereinbarten Änderungen. Teile weiterhin aus Hilfswerkzeug = Kennzeichnung 02 H
3. Lieferung: Teile mit gleichem Zeichnungs-/Änderungsstand,

jedoch Fertigung mit einem anderen Werkzeugtyp,
z.B. jetzt aus dem Serienwerkzeug = Kennzeichnung 01 S
Abbildung 3: Beispiel zur Generationszählung
Durch unvollständige oder fehlende Teilekennzeichnung verursachter Arbeitsmehraufwand für

eine Teile-Identifikation wird dem Lieferanten durch den Kunden in Rechnung gestellt.
Die Kennzeichnung mit einem Aufkleber muss entfallen, wenn die Vorserie beendet ist. Dazu
muss die Erstbemusterung der Teile aus Serienwerkzeug oder Kleinserienwerkzeug mit min-
destens „Note 3“ vorliegen und die Teile werden nicht mehr an das Sonderlager oder Vorse-
rienlager geliefert.
2.3.4.3 Teile-Kennzeichnung gemäß Zeichnung

Grundsätzlich ist bei jeder Lieferung auf jedem Teil eine eindeutige Teilekennzeichnung (z.B.
VW-Logo, Teilenummer etc.) erforderlich. Maßgeblich für die Art und den Ort der Kennzeich-
nung sind die Angaben auf der zugrundeliegenden Zeichnung des Auftraggebers.
Mustermann AG
Werk Musterhausen
Teile-Nr.: 7D0 987 653A Z5L
Benennung: Halter
Absprachestand: 18.11.2012
(Unter Berücksichtigung Z-Datum 05.10.2012)
Abbildung 4: Beispiel-Aufkleber zur Teilekennzeichnung
Ist während der Vorserienphase die in der Zeichnung geforderte Art der Kennzeichnung nicht
möglich, so ist dazu ein Aufkleber zu verwenden. Dieser muss Lieferantenname, Teilenummer
(inkl. Farbindex), Teilebenennung und den Zeichnungs- oder Absprachestand enthalten.
Unter Absprachestand (Datum der Absprache) sind nur solche Vereinbarungen zwischen dem
Kunden und dem Lieferanten zu verstehen, die konstruktive (physische) Änderungen an den
zu liefernden Teilen zur Folge haben und nicht durch eine aktuelle Zeichnung des Abnehmers
dokumentiert sind. Absprachestände können sich z.B. durch Abstimmungen am Meisterbock /

24
Cubing ergeben. Die Änderung muss durch den Abnehmer beim Kunden schriftlich fixiert und
bestätigt sein.
Beispiel:
Am Meisterbock / Cubing werden Teile mit Zeichnungsdatum vom 16.09.2013 und
Generationsstand 03 K vorgestellt. Im Rahmen des Gespräches werden Änderungen definiert.
Es wird vereinbart, dass eine Zeichnungsänderung erst zu einem späteren Zeitpunkt eingeleitet
wird (nach Abschluss aller Abstimmungsmaßnahmen). Die nächste vorzustellende Teilegeneration
entspricht dem Absprachestand 17.10.2013 (Termin der Abstimmung) und dem Generationsstand
04 K. Nur wenn die Zeichnung entsprechend aktualisiert wird, z.B. auf Zeichnungsdatum
18.12.2013, ist bei der nächsten Lieferung dieses Datum anzugeben.
Abbildung 5: Generationsstand Meisterbock / Cubing (MBC)

25
2.4 Mehrstufige Abnahme 2-Tages-Produktion
2.4.1 Zweck einer Mehrstufigen Abnahme 2-Tages-Produktion

Zur Vermeidung von Qualitäts- und Kapazitätsproblemen bei Neuteilen muss für alle Teile eine
2-Tages-Produktion (2TP) durchgeführt werden. Der Umfang der durchzuführenden Abnah-
men ist je nach Reifegradrisiko geregelt.
Für Neuteile mit Risikoklasse „A“ sind die Abnahmen gemeinsam vor Ort beim Lieferanten
durchzuführen.
Abweichende Vereinbarungen können in begründeten Einzelfällen zwischen dem Kunden und
Lieferanten abgestimmt werden.
Um bereits in frühen Projektphasen das Anlaufvolumen quantitativ und qualitativ abzusichern

und Risiken frühzeitig zu erkennen, werden Abnahmen unter Berücksichtigung der
Hochlaufkurve durchgeführt. Damit finden die bedarfsorientierten Anforderungen im Projekt
Berücksichtigung.
Die prozessorientierten Anforderungen an das Abnahmevolumen finden je nach Komplexität

des Bauteils, der Teileart (JIT, ZSB, Einzelteil, etc.), geplanter Änderungen und den unter-
schiedlichen Herstellungsprozessen ebenfalls Berücksichtigung (Beispiele siehe Kapitel
2.4.4).
Die Anforderungen an das Abnahmevolumen sind projekt- und bauteilspezifisch gemeinsam

mit dem Kunden im Vorfeld festzulegen und im Commitment-Blatt Neuteile zu dokumentieren
(siehe Kapitel 2.4.4.3).
2.4.2 Begriffserläuterungen
In Anlehnung an den VDA-Band 2 „Produktionsprozess- und Produktfreigabe (PPF)“ werden
neue Begrifflichkeiten für die bisherige Abnahme 2-Tages-Produktion eingeführt und somit
beim Kunden sowie Lieferanten harmonisiert. Die bisherige Bezeichnung „Abnahme 2-Tages-
Produktion“ findet als übergeordneter Begriff weiterhin Verwendung.
Die Abnahmen unterteilen sich wie in der Tabelle 6 dargestellt. Die inhaltliche Detailierung
folgt ab Kapitel 2.4.3.

26
A b n a h m e 2 – T a g e s – P r o d u k t i o n
Begriff Bisheriger Begriff Kurzbeschreibung
Reifegradstatus zur
-- Beurteilung des Reifegradstatus zur Reifegradstufe 5*
VFF / VFA
Bewertung der Prozessqualität PVS und Volumenabsiche-

Vor-Check Vorab-2TP/Vor-Check
rung der 0-Serie
Bewertung der Serienprozessqualität und IST-Kapazität

Prozessabnahme Abnahme 2TP unter Berücksichtigung der Anlaufkurve und Nomination
Agreement plus 15% Flexibilität
Prozess- und Volumenabsicherung bei Serienprozessen

Leistungstest Stresstest
auf Basis Nomination Agreement plus 15% Flexibilität
* Bei Reifegradrisiko „A“

Tabelle 6: Übersicht über die Begrifflichkeiten der Mehrstufigen Abnahme 2TP
2.4.3 Bedarfsorientierte „Mehrstufige Abnahme der 2-Tages-Produktion“

Abhängig von der Anlaufkurve sind die bedarfsorientierten Anforderungen im Projekt in der
Planung und Durchführung einer „Mehrstufigen Abnahme der 2-Tages-Produktion“ zu beach-
ten. Erforderlich sind die Abnahmen z.B. auch bei:
• nachträglichen technischen Änderungen mit Herstellungsrelevanz,

• komplexen Fertigungsprozessen,
• Duplizierung und Erweiterung von Fertigungseinrichtungen,
• geplanten Volumensprüngen, wie bei JIT-Umfängen und Sequenz-Fertigungen (z.B.
Variantenerweiterung),
• Fertigungsverlagerungen.
Ab dem Vor-Check findet zu den jeweiligen Abnahmen das Abnahmeprotokoll der 2-Tages-
Produktion Anwendung. Ein Hinweis auf die jeweilige Abnahmestufe ist anzugeben.
2.4.3.1 Reifegradstatus zur VFF / VFA

Im Rahmen der Statusermittlung des Reifegrads zur VFF/VFA findet eine Aktualisierung der
Kriterien, die ggf. eine Einschränkung der Lieferrelevanz haben können, durch den Lieferanten
statt. Die zur VFF/VFA bzw. PVS gefertigten Stückzahlen sind mit den durchschnittlichen Zyk-

27
luszeiten pro Bauteil vom Lieferanten im Formblatt „Qualitätsnachweis in der Vorserienphase“

zu dokumentieren.
Die Bauteile können für die Verwendung in der VFF bzw. VFA noch aus Einzelkomponenten
des Serienprozesses ohne Korrekturschleife gefertigt sein. Ab der PVS ist ein Herstellungs-
prozess unter Serienbedingungen erforderlich.
2.4.3.2 Vor-Check
Die Abnahme erfolgt am Serienstandort des Lieferanten. Der Zeitraum für die Abnahme orien-
tiert sich an der Anlaufkurve des verbauenden Standorts des Kunden und ist zwischen PVS
bis max. zwei Wochen vor TBT 0-Serie einzuplanen.
Ziel ist die Prozess- und Qualitätsabsicherung der gefertigten PVS-Bauteile oder der zu ferti-
genden 0-Serienteile sowie die erste Kapazitätsbewertung als Hochrechnung auf Basis der
Zykluszeiten zur Erfüllung des Nomination Agreement plus 15% Flexibilität. Die Abnahme gilt
nur für die nachgewiesene Fertigungskapazität (siehe Abbildung 6). Bei negativer Bewertung
(Ergebnis ROT) ist der Vor-Check zu wiederholen.
Eine gemeinsame Durchführung mit der Prozessabnahme ist unter bestimmten Vorausset-
zungen möglich (z.B. Fertigung unter Serienbedingungen). Terminbestimmend für die gemein-
same Abnahme ist dabei der Zeitraum des Vor-Checks. Gültigkeit hat immer das Ergebnis der
letzten Abnahme.
2.4.3.3 Prozessabnahme
Im Zeitraum bis TBT SOP ersetzt die Prozessabnahme die bisherige Abnahme 2-Tages-
Produktion. Ziel ist es, den Produktionsprozess mit der Prozess- und Volumenabsicherung
abzunehmen. Zur Volumenabsicherung wird die Ist-Kapazität zum Nomination Agreement plus
15% Flexibilität überprüft. Eine Hochrechnung der Stückzahlen bis zum Zeitpunkt der Abnah-
me des Leistungstests ist zulässig. Voraussetzung sind eine vorangegangene Produktfreigabe
(s. Kapitel 2.3) und ein erfolgreicher Vor-Check. Ergänzende Hinweise gibt der VDA-Band 2.
Ein durchgängig verketteter Serienprozess ist zur Prozessabnahme erforderlich.
Das abzunehmende Volumen und die Zeiträume sind in Kapitel 2.4.4.3 geregelt. Die Abnahme
gilt nur für den nachgewiesenen Prozess und der daraus resultierenden Fertigungskapazität.
Bei einem negativen Ergebnis der Abnahme (Ampelstatus ROT), ist die Wiederholung der
Prozessabnahme schnellstmöglich nach Umsetzung der Maßnahmen durchzuführen.
Die gemeinsame Durchführung der Prozessabnahme mit dem Leistungstest ist unter bestimm-
ten Voraussetzungen möglich (z. B. vollständig eingerichtete Kapazität beim Lieferanten, Seri-
enverpackungen vorhanden). Weitere Bedingungen siehe Kapitel 2.4.3.4. Terminbestimmend
ist dabei der Zeitraum der Prozessabnahme. Gültigkeit hat immer das Ergebnis der letzten
Abnahme.

28
2.4.3.4 Leistungstest
Der Leistungstest ist die finale Prozess- und Kapazitätsfreigabe für die Serie. Der Gesamtpro-
zess ist unter Bedingungen der vollständig eingerichteten Kapazität beim Lieferanten gegen-
über dem Nomination Agreement plus 15% Flexibilität abzunehmen. Die gesamte Peripherie,
die für eine Serienfertigung erforderlich ist, findet dabei Berücksichtigung (z. B. Verpackung,
Lagerhaltung, JIT und/ oder Sequenz-Anlieferung). Eine Hochrechnung der ermittelten Kapa-
zitäten ist nicht zulässig.
Der Leistungstest ist der Abschluss der Mehrstufigen Abnahme 2-Tages-Produktion.
Voraussetzung für die Abnahme des Leistungstests ist eine vollständig eingerichtete Ferti-
gungskapazität zur Erfüllung des Nomination Agreement plus 15 Prozent Flexibilität und eine
erfolgreich durchgeführte Prozessabnahme.
Unter bestimmten Voraussetzungen kann eine Wiederholung der Prozessabnahme mit dem
Leistungstest zusammengefasst werden.
Bei einem negativen Ergebnis der Abnahme (Ampelstatus ROT), ist die Wiederholung des
Leistungstests schnellstmöglich nach Umsetzung der Maßnahmen durchzuführen.
DF LF VFF PVS 0S SOP ME

PEP
Produkt-
entwicklung
Produktionsvorbereitung Serienproduktion
RGA CSC RG5 RG6 RG7
Zeitraum Logistik-
kette + 2 Wochen
Stückzahl Eingerichtete Kapazität
Stückzahl
lt. Nomination Agreement +15% beim Lieferanten
2 Anlaufkurve ZP 8
Reifegradstatus zur VFF /

(RG 6-7) Abgesicherte Stückzahl der Anlaufkurve
VFA (RG 5)
1 1) Spätester Zeitpunkt für Prozessabnahme

2) Spätester Zeitpunkt für Abnahme
Leistungstest
Zeit
Vor-Check Leistungstest
Abnahmen
Prozessabnahme
Schematische Darstellung
Abbildung 6: Bedarfsorientierte Abnahme einer Mehrstufigen 2-Tages-Produktion (Schematische Abbil-

dung; in Abhängigkeit von Anlaufstufen, ggf. Änderungen bzw. Einsatzszenarien)

29
Kurzbeschreibung Ziel
Reifegradstatus zur - Prozessbewertung auf Basis der Reife- - Sicherstellung der Werkzeug- und Anla-
gradmethodik (während Reifegradstufe genverfügbarkeit
VFF / VFA
5)
- PVS bis 2 Wochen vor TBT 0-Serie - Prozessabsicherung und

- Kapazitätsbewertung als Hochrechnung Volumenabsicherung 0-Serie
Vor-Check
auf Basis Zykluszeit zum Nomination
Agreement plus 15% Flexibilität
- Bis TBT SOP - Prozess- und Volumenabsicherung des

- Kapazitätsbewertung zum Nomination SOP und Serienanlauf unter Berück-
Prozessabnahme Agreement plus 15% Flexibilität mit sichtigung der Hochlaufkurve bis zum
Hochrechnung bis zum Leistungstest Leistungstest
- Kapazitätsbewertung zum Nomination - Prozess- und Volumenabsicherung zum

Agreement plus 15% Flexibilität ohne Nomination Agreement plus 15 % Flexi-
Hochrechnung unter Berücksichtigung bilität unter vollständigen Serienbeding-
Leistungstest des Logistikzeitraums und der Fahrzeug- ungen (bei mehreren baugleichen
anlaufkurve Fertigungseinrichtungen)
- Fallweise als Wiederholung der
Prozessabnahme
Tabelle 7: Zusammenfassung und Ziel der mehrstufigen Abnahmen
2.4.4 Prozessorientierte Mehrstufige Abnahme 2-Tages-Produktion
2.4.4.1 Priorisierung und Planung der Mehrstufigen Abnahme 2-TP

Für Neuteile mit Reifegradrisiko „A“ sind die einzelnen Stufen der Abnahmen vom Kunden
gemeinsam mit dem Lieferanten vor Ort durchzuführen.
Bei Reifegradrisiko „B“ führt der Lieferant die Abnahmen selbstständig durch und stellt diese
dem Kunden vor – der Kunde behält es sich vor, die Abnahmen gemeinsam durchzuführen.
Die Abnahme von Neuteilen der Risikoklassifizierung „C“ führt der Lieferant ebenfalls selbsttä-
tig aus. Auf Verlangen wird die dokumentierte Abnahme dem Kunden vorgelegt.
Bei der Termin- und Abnahmemengenplanung zur Abnahme der Mehrstufigen 2-Tages-
Produktion sind die folgenden wichtigen Projektmeilensteine chronologisch zu berücksichtigen
und gegen SOLL-Stand zu verfolgen:
• Erste Bauteile aus Serienprozess (ohne Korrekturschleife),

• Termin Abschluss Reifegradstatus zur VFF/ VFA,
• Bauteile aus Serienprozess mindestens Einzelnote 3,
• Termin Abnahme Vor-Check,

30
• Bauteile aus Serienprozess Gesamtnote 1,

• Termin Produktfreigabe,
• Termin Prozessabnahme,
• Termin Leistungstest.
2.4.4.2 Voraussetzungen für die Abnahme

Grundsätzliche Voraussetzung für eine erfolgreiche Abnahme zu den jeweiligen Abnahmestu-
fen in der Mehrstufigen Abnahme 2-Tages-Produktion ist ein Herstellungsprozess unter Seri-
enproduktionsbedingungen in der gesamten Lieferkette. Außerdem müssen ab dem Vor-
Check neben der erteilten Produktfreigabe alle erforderlichen Entwicklungs- und Planungsar-
beiten abgeschlossen sein. Abweichungen sind im Commitment-Blatt Neuteile zu dokumentie-
ren.
Grundsätzliche Anforderungen für die Abnahmen:
• Abrufvorschau der Logistik liegt beim Lieferanten vor,

• positive Selbstbewertung des Lieferanten vor jeder Abnahmestufe (Checkliste 2TP und
Abnahmeprotokoll 2TP),
• vertraglich vereinbarte und vom Lieferanten bestätigte Kapazitäten (Nomination Ag-
reement mit angenommenen Vertragsergänzungen) zum Zeitpunkt der Abnahme,
• ein abgestimmtes Commitment-Blatt Neuteile liegt vor.
Voraussetzungen zur Abnahme
- Abschluss der Reifegradstufe 5*

Reifegradstatus zur - Bauteile aus SWZ ohne Verkettung, ohne Korrekturschleife für VFF/ VFA oder aus
VFF/ VFA SWZ Erstmuster Einzelnote 3 zur PVS
- Positiver Abschluss des Reifegradstatus zur VFF/VFA

Vor-Check - SWZ/ Serienanlage am Serienstandort
- Positive Abnahme des Vor-Checks

(bei einem anschließenden Leistungstest muss die eingerichtete Kapazität beim
Prozessabnahme Lieferanten noch nicht vollständig vorhanden sein)
- Produktfreigabe liegt vor
- Positive Prozessabnahme
- Durchgängige Serienbedingungen und alle SWZ vorhanden
Leistungstest
- Die maximal eingerichtete Kapazität beim Lieferanten muss installiert sein
- Erteilte Produktfreigabe (Erstmuster Gesamtnote 1)
Tabelle 8: Voraussetzung zur Abnahme der jeweiligen Abnahmestufe * Bei Reifegradrisiko „A“

31
2.4.4.3 Vorbereitung der Abnahme

Zur erfolgreichen Durchführung der jeweiligen Abnahmen sind die folgenden vorbereitenden
Überlegungen unbedingt zu beachten:
• Liegt das Nomination Agreement vor? Findet die nominierte Stückzahl plus 15 % Flexi-
bilität Berücksichtigung? Sind Vertragsergänzungen vorhanden und bekannt?
• Ist die Lieferkette bekannt (Unterlieferantenmanagement)?
• Ist der kritische Pfad innerhalb der Lieferkette bekannt?
• Ist der Produktionslenkungsplan nach ISO/ TS 16949 Standard vorhanden?
• Wie hoch ist die Gruppenkapazität pro Jahr für den Kunden?
• Wie hoch ist die Gruppenkapazität pro Jahr für das abzunehmende Fahrzeug-, oder
Aggregate Projekt?
• Sind für die Abnahme die erforderlichen SWZ vorhanden?
• Ist das Rechenschema vom Lieferanten zur geplanten Stückzahl schlüssig und nach-
vollziehbar?
• Sind darin alle kapazitätsbeeinflussenden Faktoren berücksichtigt, wie Gruppenkapazi-
tät pro Jahr, Rüst- und Wartungszeiten, Ausschussquote, Nacharbeit, Anzahl der
Schichten, Pausenzeiten?
• Welches ist die kapazitätsbestimmende Arbeitsfolge unter Berücksichtigung von Aus-
schuss und Nacharbeit?
• Finden die Bauteilvarianten (z. B. Farbvarianten) Berücksichtigung?
• Sind offene Punkte/ Maßnahmen aus vorangegangenen Abnahmen abgearbeitet?
• Sind die Volumensteigerungen bei JIT Umfängen berücksichtigt (Vor-Check, Pro-
zessabnahme)
• Sind die Serienverpackungen freigegeben und ausreichend vorhanden?
Die Tabelle 6 gibt eine Orientierung über die grundlegenden Ausgangsgrößen (Abnahme-
stückzahlen und Zeiten) in Abhängigkeit des Herstellungsprozesses für das Bauteil (prozess-
orientierte Bedingungen der Abnahmen).
Zu Beginn der Abnahmephase (ab Reifegradstufe 5 oder Meilenstein VFF/ VFA) ist in einem
Planungsgespräch ein gemeinsames Commitment aller beteiligten Bereiche, d. h. Beschaf-
fung, Logistik, Produktion (bei Hausteilen), Lieferant (bei Kaufteilen), Qualitätssicherung und
Technische Entwicklung abzustimmen. Dabei wird festgelegt, wann welche Umfänge und Bau-
teilvarianten in welcher Phase abgenommen werden sollen. Abnahmezeiträume und Stück-
zahlen werden fixiert.
Eine Ausdehnung des Abnahmevolumens ist grundsätzlich möglich und frühzeitig in der Pla-
nung mit allen Beteiligten abzustimmen. Weitere Rahmenbedingungen wie z. B. bevorstehen-
de technische Änderungen (ÄKO-Prozess) und frühzeitige Bauteilabrufe müssen bei der Pla-
nung des jeweiligen Abnahmevolumens Berücksichtigung finden.

32
Vor- Check Prozessabnahme Leistungstest

Bewertungsreihenfolge PVS bis 2 Wochen vor TBT Bis max. 4 Wochen vor TBT ab SOP
0-Serie SOP
Einstufige Prozesse 1. Gruppenkapazität Maschi- Kapazitätsbewertung zum Nomi- Abnahme unter Serienbedingun- entfällt
Bauteil Wkz-fallend - 1 ne (verfügbare Zeit auf der nation Agreement gen
SWZ Maschine) Dauer in Abstimmung mit Ab- Dauer: min.6 Stunden
2. Kapazität SWZ nehmer.
Press-/Stanzteil, Kunst- Stückzahl: min. erstes Baulos der
stoffspritzgussteile 0-Serie
Einstufige Prozesse 1. Gruppenkapazität Ma- Kapazitätsbewertung zum Nomi- Abnahme unter Serienbedingun- Abnahme unter Serienbedingungen
Bauteil Wkz-fallend – meh- schine (verfügbare Zeit auf nation Agreement bei min. 50% gen mit allen SWZ
rere SWZ für Gesamtka- der Maschine) der Serienkapazität.
pazität erforderlich 2. Kapazität SWZ
Dauer in Abstimmung mit Ab- Dauer: min.2 Stunden Dauer: min. eine Schicht inkl.
Druckgussteile- Sitz- nehmer Schichtwechsel
schäume Stückzahl: min. erstes Baulos der Empfehlung: Zwei Schichten
Gummiverbundteile 0-Serie
Mehrstufige Prozesse 1. Ermittlung des takt- Kapazitätsbewertung zum Nomi- Abnahme unter Serienbedingun- entfällt
Einfache Montageprozesse bestimmenden Einzelpro- nation Agreement gen
ohne Verkettung zesses
2. Kapazität Montagepro- Dauer in Abstimmung mit Ab- Dauer: min.6 Stunden
ZSB Kunststoffteile, zess/ SWZ nehmer
SGR Metallteile, 3. Gruppenkapazität Maschi- Stückzahl: min. erstes Baulos der
Kleine Baugruppen ne 0-Serie
Mehrstufige Prozesse 1. Ermittlung des taktbe- Kapazitätsbewertung zum Nomi- Kapazitätsbewertung zum Nomi- Abnahme unter Serienbedingungen
Komplexe ZSB oder Elekt- stimmenden Einzelprozesses nation Agreement nation Agreement mit allen SWZ
rokomponenten 2. Kapazität Montagepro-
ZSB Montagen auf Son- zess/ SWZ Dauer in Abstimmung mit Ab- Dauer in Abstimmung mit Abneh- Dauer: min. eine Schicht inkl.
dermaschinen mit Verket- 3. Gruppenkapazität Maschi- nehmer mer min. 2 Stunden Schichtwechsel
tung ne Empfehlung: Zwei Schichten
Stückzahl: min. erstes Baulos der
ZSB Klimakompressor 0-Serie
ZSB Navigationsgeräte
JIT & Sequenzfertigung 1. Ermittlung des takt- Kapazitätsbewertung zum Nomi- Kapazitätsbewertung zum Nomi- Kapazitätsbewertung zum Nomina-
Komplexe ZSB bestimmenden Einzel- nation Agreement nation Agreement tion Agreement
ZSB Montagen mit Son- prozesses
dermaschinen mit Verket- 2. Kapazität Montagepro- Stückzahl gemäß Abruf Kunde Stückzahl gemäß Abruf Kunde Stückzahl gemäß Abruf Kunde
tung zess/ SWZ min. 4 Stunden Dauer: min. eine Schicht inkl.
Schichtwechsel
Tabelle 9: Übersicht über grundlegende Ausgangsgrößen der prozessorientierten Aspekte zur Abnahme
ZSB Instrumententafel Empfehlung: Zwei Schichten
ZSB Kabelstrang

33
Die Dokumentation der Abnahmeplanung erfolgt im Commitment-Blatt Neuteile. Geplante Ab-

weichungen des Abnahmevolumens oder des Abnahmezeitraums zu den Vorgaben sind unter
den Bemerkungen zu dokumentieren. Das können Mindermengen oder auch die Abnahme
von größeren Abnahmestückzahlen sowie Zeiträume sein.
Das Formular des Commitment-Blatts Neuteile befindet sich auf der Konzern Business Platt-
form (KBP) im Verzeichnis „Informationen\ Geschäftsbereiche\ Qualitätssicherung“.
2.4.4.4 Ergebnisbewertung und Dokumentation

Die „Checklisten 2-Tages-Produktion“ oder vergleichbare (z.B. Prozessaudit nach VDA 6.3)
sowie das Abnahmeprotokoll 2-Tages-Produktion sind als Basis der Abnahmen zu verwenden.
Die Dokumentation ist mit dem Kunden abzustimmen.
Die Checklisten 2-Tages-Produktion und das Abnahmeprotokoll 2-Tages-Produktion befindet

sich auf der Konzern Business Plattform (KBP) im Verzeichnis „Informationen\ Geschäftsbe-
reiche\ Qualitätssicherung“.
Die Ergebniskriterien der jeweiligen Ampelschaltung sind in Abhängigkeit der jeweiligen Ab-
nahmestufe unterschiedlich. Kriterien siehe hierzu in Tabelle 10: Kriterien der Ampelbewer-
tung.
Bei einem negativen Ergebnis einer Abnahmestufe (Ampel ROT) sind geeignete Maßnahmen
mit dem Lieferanten zu definieren. Zuständigkeiten und Termine sind festzulegen. Die jeweili-
gen Abnahmen sind bis zu einem i. O. Ergebnis zu wiederholen.
Überschneidet sich der Maßnahmenumsetzungszeitraum mit dem Plantermin der nachfolgen-

den Abnahmestufe, ist eine Wiederholung nicht erforderlich. Gültigkeit hat immer das Ergebnis
der zuletzt durchgeführten Abnahme.

34
Basis für die Abnahme Ergebnisbewertung
Reifegradstatus • Messkriterien der Reifegrad- Ergebnisbewertung im Rahmen der Reife-

zur VFF/ VFA methodik gradmethode
• Kapazitätsbewertung auf Basis

Zykluszeit mit Hochrechnung Abnahme ohne oder mit ge-
zum Nomination Agreement plus ringen Abweichungen
15% Flexibilität Gelb
Vor-Check
• Bewertung der Q-Produkt- und
Abnahme mit schwerwie-
Prozessabsicherung auf Basis
genden Abweichungen
Checkliste 2-TP
Rot
Abnahme ohne Abweichung

Die Bauteilversorgung für
die Kammlinienstückzahl
des zuerst einsetzenden
Projektes ist gesichert*
• Kapazitätsbewertung mit Hoch- Ein abschließender Leis- Grün
rechnung bis zur Abnahme Leis- tungstest für das Gesamt-
tungstest gegen Nomination Ag- volumen ist zwingend
reement plus 15% Flexibilität durchzuführen
Prozessabnahme
Prozessabsicherung auf Basis Abnahme ohne oder mit ge-
Checkliste 2-TP ringen Abweichungen**
Gelb
Abnahme mit schwerwie-

genden Abweichungen
Rot
• Kapazitätsbewertung auf Basis

des volumenstärksten Jahres Abnahme ohne Abweichun-
laut Nomination Agreement plus gen
15% Flexibilität ohne Hochrech- Grün
nung unter Berücksichtigung des
Logistikzeitraums und der Fahr-
Leistungstest zeuganlaufkurve Abnahme mit Auflagen
Gelb
Prozessabsicherung auf Basis
Checkliste 2-TP bei offenen Abnahme mit Abweichun-
Maßnahmen oder Wiederholung gen
der Prozessabnahme Rot
Tabelle 10: Kriterien der Ampelbewertung
* Bei COP-Bauteilen z.B. mit einer projekt- oder markenübergreifenden Verwendung. Die
Freigabe erfolgt nur für die Anlaufkurve bis zur Kammlinie des ersten Fahrzeug- oder
Aggregate-Projekts.
** Bei Abnahme der vollständig eingerichteten Kapazität beim Lieferanten zum volumen-
stärksten Jahr laut Nomination Agreement.
Die Ergebnisse der Abnahmestufen Vor-Check, Prozessabnahme und Leistungstest sind unter
Angabe der jeweiligen Abnahmestufe im Abnahmeprotokoll 2-Tages-Produktion zu dokumen-
tieren.

35
2.4.4.5 Maßnahmen und Wiederholungen

Grundsätzlich kann nur jeweils eine Freigabe bis zur nächsten Abnahmestufe erfolgen. Die
finale Freigabe eines Herstellungsprozesses erfolgt bis zum erfolgreichen Leistungstest nach
den Kriterien der Reifegradstufe 6 bzw. der Checkliste 2-Tages-Produktion.
Bei festgestellten Abweichungen der Qualitäts- und/ oder Volumenabsicherung sind nachfol-
gend Maßnahmen einzuleiten und im Maßnahmenblatt zur 2-Tages-Produktion zu dokumen-
tieren:
• Sofortmaßnahmen festlegen und einleiten,

• Ursachenanalyse durchführen,
• Abstellmaßnahmen mit Verantwortlichkeiten und Terminen festlegen sowie
• Wirksamkeit und Nachhaltigkeit der eingeleiteten Maßnahmen bewerten
(ggf. Wiederholung der Abnahmestufen Vor-Check, Prozessabnahme oder Leistungs-
test).
Bei einem negativen Ergebnis einer Abnahmestufe (Ampel ROT) sind die definierten Maß-
nahmen zu verfolgen und die jeweiligen Abnahmen sind bis zu einem i. O. Ergebnis zu wie-
derholen.
Liegen Abnahmen durch erforderliche Wiederholungen zeitlich eng hintereinander oder über-
schneiden sich, können diese auch zusammengefasst werden.
2.4.4.6 Eskalation
Müssen Abnahmen wiederholt werden und ist der Lieferant für das negative Ergebnis verant-
wortlich, erfolgt die Eskalation entsprechend des „Programms kritische Lieferanten“ (siehe
Formel Q Konkret).
Gründe für die Eskalation können sein:
• Durch den Lieferanten verursachte IST-Abweichung zu den Stückzahlanforderungen

der Anlaufkurve oder zum Nomination Agreement,
• zeitliche IST-Abweichungen zu den Volkswagen Projektmeilensteinen,
• Abweichungen zu den Anforderungen des Reifegradstatus zur VFF/ VFA sowie
• Abweichungen zu den allgemeinen Qualitätsanforderungen gemäß den Volkswagen
Standards (Formel Q).
Zusätzliche Aufwendungen der Gesellschaften des Volkswagen Konzerns werden verursa-

chergemäß dem Lieferanten in Rechnung gestellt.

36
3. Hardwaremanagement von
Elektronikkomponenten
Über die Konzern Business Plattform unterstützt Hardware Management Online (HAMON) die
Kommunikation zwischen den Fachabteilungen des Kunden und dem Lieferanten.
Es bietet dabei Funktionen zur direkten Kommunikation zwischen den Bauteilverantwortlichen

sowie einen sicheren Daten- und Informationsaustausch über den Bauteil-Life-Cycle.
Die Informationsmitteilung erfolgt mit der Anwendung HAMON (Hardware Management Onli-
ne) auf der Konzern Business Plattform (KBP).
Dabei wird zu Befundungen von Mustern ein Daten- und Informationsaustausch durch eine
sichere Datenschnittstelle über die Konzern Business Plattform KBP ermöglicht. Dies ist so-
wohl während der Entwicklungsphase als auch für Nachbemusterungen bis EOL nutzbar (sie-
he 3.1 Befundungen). Des Weiteren müssen serienbegleitend die E/E-spezifische Hardware-
Dokumentation und das Änderungsmanagement wie folgend beschrieben zur Verfügung ge-
stellt werden. (siehe 3.2 Bauelemente Management).
3.1 Befundungen
Wird zum Erreichen einer Reifegradstufe oder im Rahmen einer Erstbemusterung bzw. einer
Nachbemusterung eine Musterbefundung durchgeführt, können daraus resultierende Bean-
standungen über das System HAMON an den Lieferanten übermittelt werden. Dieser ist ver-
pflichtet, über die durch die Meilensteine notwendigen bzw. vorgegebenen Antwortzeiten die
beanstandeten Punkte zu bearbeiten und zu beantworten.
3.2 Bauelemente-Management
Gemäß den Konzern-, Marken-, Bauteil- und Querschnitts-Lastenheften sowie den Anforde-
rungen der Reifegradabsicherung müssen folgende Informationen (nachfolgend „Halbleiterda-
ten“) über die in den Produkten enthaltenen elektronischen Halbleiterbauelemente (nachfol-
gend „Halbleiter“) zur Erreichung der Reifegradstufe 6 übermittelt werden:
Informationen bzgl. Volkswagen
• Marke
• Volkswagen Produkt Bezeichnung
• Volkswagen Teilenummer
• Volkswagen Hardware Index
Informationen bzgl. Produktlieferanten

37
• Lieferantenname
• Volkswagen Lieferantennummer
• Name des Entwicklungsstandort + DUNS
• Name des Produktionsstandort + DUNS
• Projektleiter (Ansprechpartner bei xxx)
Halbleiterdaten bzgl. verbauter Halbleiter im Produkt
• Halbleiter-Kategorien
• Herstellername des Halbleiter
• Halbleiter-Herstellerbezeichnung (originäre Hersteller Typenbezeichnung)
• Anzahl der Halbleiter pro Produkt
• Produktionsstandorte des Halbleiter: Standortnamen, Stadt, Staat (jeweils zu Frontend,
Backend und Test)
• Bauelemente-Qualifizierung nach AEC-Q (Hersteller)
Die erstmalige Eingabe von Halbleiterdaten für ein neues Produkt erfolgt im Rahmen der Pro-
duktentwicklung und -qualifizierung bis zum Erstbemusterungstermin (Serienreife, Reifegrad-
stufe 6).
Ergeben sich während der Projektlaufzeit des Produktes Produkt- oder Prozessänderungen,
welche Auswirkungen auf die Halbleiter oder die Halbleiterdaten haben, muss eine Aktualisie-
rung der Halbleiterdaten im Rahmen der Anforderungen des Änderungsmanagements vorge-
nommen werden (Reifegradstufe 7).
Relevante Änderungen sind in der Auslösematrix im VDA Band 2 durch die ZVEI Guideline for
Costumer Notifications of Product and/ or Process Changes (PCN) of Electronic Components
for Automotive Market bzw. durch kundenspezifische Zusatzforderungen in den oben aufge-
führten Dokumenten beschrieben. Hierbei sind die nach ZVEI vorgegebenen Änderungsinfor-
mationen zur Abstimmung der Deltaqualifikation vorzulegen und die Aktualisierung der Halb-
leiterdaten bis zum Bemusterungstermin der Änderung einzupflegen.
Die Erfüllung der Norm VW80808 zu den verbauten Halbleiterbauelementen muss bis EOL
sichergestellt sein.

38
DE DF BF LF SOP
4.1
KE VFF PVS 0S ME
PEP Konzeptentwicklung Produktenwicklung Produktionsvorbereitung Serienproduktion

4. Anhang
RGA RG0 RG1 RG2 RG3 RG4 RG5 RG6 RG7

Übersicht Reifegradabsicherung
Projektabschluss,
Innovations- Festlegung der Serienwerkzeug-
Anforderungs- Freigabe Produktions- Verantwortungs-
freigabe für Lieferkette und fallende Teile und Produkt- und
management für technische planung übergabe an Serie,
Serienent- Vergabe der Serienanlagen Prozessfreigabe
Vergabeumfang Spezifikationen abgeschlossen Start
wicklung Umfänge verfügbar
Requalifikation
Abbildung 7: Detaillierte Darstellung der Reifegradstufen (VDA)

0.1 Projekt- 1.1 Projekt- 2.1 Produkt- 3.1 Produkt- 4.1 Prozess- 5.1 PPF(Produkt- 6.1 PPF(Produkt- 7.1 Änderungs-
management entwicklung entwicklung entwicklung und Prozess- und Prozess- management
management
1.2 Beschaf- 2.2 Beschaffungs- 3.2 Prozess- 4.2 Prozess- freigabe) freigabe) 7.2 Projekt-
0.2 Innovation / management
Konzept / fungsprozess prozess entwicklung absicherung 5.2 Lieferkette/ 6.2 Lieferkette/
Zuverlässig- 1.3 Produkt- 2.3 Lieferkette/ 3.3 Produkt- 4.3 PPF(Produkt- Teile- Teile- 7.3 Prozess-
keit entwicklung absicherung und Prozess- versorgung versorgung absicherung
Teile-
0.3 Beschaf- 1.4 Innovation / versorgung 3.4 Absicherung freigabe) 5.3 Produkt- 7.4 Absicherung
fungsprozess Konzept / Serie 4.4 Produkt- entwicklung Serie
2.4 Projekt-
0.4 Risiko- Zuverlässig- management 3.5 Prozess- entwicklung 5.4 Prozess-
management keit absicherung 4.5 Lieferkette/ absicherung
2.5 Prozess-
1.5 Lieferkette/ entwicklung 3.6 Lieferkette/ Teile-
Teile- 2.6 Risiko- Teile- versorgung
versorgung management versorgung 4.6 Beschaffungs-
1.6 Produkt- 2.7 Produkt- 3.7 Risiko- prozess
absicherung absicherung management
1.7 Risiko- 2.8 PPF(Produkt-
management und Prozess-
freigabe)
2.9 Prozess-
absicherung
2.10 Änderungs-
management

39
4.2 Glossar, Begriffe und Abkürzungen

Abkürzung / Begriff Erklärung, Definition
Vorläufer der Serienfertigung – Meilenstein im PEP. Die 0-Serie soll vor dem
Einsatztermin eines neuen Produkts die Passung und Maßhaltigkeit der Ein-
zelteile sowie die Zusammenbauten sicherstellen. Es wird auch die Funktion
0-S / 0-Serie (Null-Serie) der Werkzeuge, Prüf-mittel und der Vorrichtungen unter Produktionsbedingun-
gen geprüft.
Die 0-Serie umfasst den gesamten Produktionsablauf als Vorläufer der Serien-
fertigung. Sie besteht vollständig aus werkzeugfallenden Teilen.
2-Tages-Produktion; Meilenstein, der dazu dient, die Fertigungsqualität und
2-TP
Kapazität über einen definierten Fertigungszeitraum nachzuweisen.
Änderungskontrolle – Alle Änderungen an Baugruppen/Teilen ab CSC-
Abschluss (bei Kaufteilen) bzw. P-Freigabe (bei Hausteilen) bis 3 Monate
nach SOP werden im K(osten)V(erfolgungs)-ÄKO- bzw. ÄKO-Prozess durch
Äko
die Projektorganisation (Fachgruppe/SET) hinsichtlich ihrer
Auswirkungen bezüglich Technik, Kosten, Aufwendungen, Termine, Qualität,
Gewicht, CO2 und Abhängigkeiten bewertet und zur Entscheidung gebracht.
Die BauMusterGenehmigung wird durch die zuständige Entwicklungsabteilung
des Kunden erteilt. Voraussetzung ist eine vorherige Genehmigung der Fach-
abteilung.
Der Zweck der Baumustergenehmigung ist die Dokumentation und Fixierung
eines durch die Entwicklung positiv erprobten Bauteilzustandes. Baumuster-
Baumustergenehmigung genehmigungspflichtig sind Einzelteile oder Zusammenbauten (Zsb.) mit be-
(BMG) sonderem Entwicklungs- und/oder Fertigungs-Know-how, deren Eigenschaften
und/oder Funktionsverhalten nicht vollständig in technischen Unterlagen (z. B.
technische Zeichnungen, TL's, LAH etc.) beschrieben werden können.
Baumustergenehmigungspflichtige Teile/Zusammenbauten (BMG Teile/Zsb.)
werden von der Konstruktion der Technischen Entwicklung (TE) als solche in
der Stückliste und den technischen Unterlagen gekennzeichnet.
BeschaffungsFreigabe; Meilenstein im PEP. Freigabe für priorisierte Bauteile.
Damit wird die Serienwerkzeugerstellung ausgelöst. Grundlage ist der abge-
BF
schlossene Datenkontrollprozess auf Basis von virtuellen und realen Daten-
kontrollmodellen.
Checkliste 2-Tages- Standardisierter Fragenkatalog zur Prozessabsicherung (Prozessabnahme) in
Produktion Anlehnung eines bauteilspezifischen Prozessaudits.
Verkörperung der Karosserie mit allen Befestigungselementen, um unter
Cubing
montageähnlichen Bedingungen die Komplettierung der Karosserie mit
anschlussgebundenen Bauteilen zu simulieren.

40
Design-Entscheid; Meilenstein im PEP. Zum Designentscheid wird das Design

des weiterentwickelten und zusammengeführten Exterieur-/
DE Interieur-Modells mit abgestimmtem Package und technischer Machbarkeit
entschieden. Der Technikstand ist abgeglichen und die Hauptflächengestaltung
ist abgeschlossen.
Design-Freeze; Meilenstein im PEP. Zum Meilenstein Design-Freeze ist die
Gestaltung aller Oberflächen und Details als Vorstufe zum
DF
Datenkontrollprozess abgeschlossen. Die Herstellbarkeit/ Baubarkeit wird auf
Basis des P-Freigabedatenstandes bestätigt.
E/E Elektrik- / Elektronik-Entwicklung
EMPB ErstMusterPrüfBericht. Dokumentation der Erstmusterprüfung.
electronic Nomination Agreement; Beschaffungssystem zur Bearbeitung, Do-
eNA
kumentation und Archivierung des Nomination Agreement mit dem Lieferanten.
End Of Life; Bauteil muss bis zum Ende der Ersatzteilbereitstellung lieferbar
EOL
sein.
EOP End of Production. Ende der Produktion eines Fahrzeugtyps.
Formel Q Konkret Qualitätsmanagementvereinbarungen-Kaufteile
Forward Sourcing Beschaffungsprozess für neu zu entwickelnde und herzustellende Bauteile.
Internationales MaterialDatenSystem. Um Kenntnisse über die Inhaltsstoffe
aller am Fahrzeug verbauten Bauteile zu gewinnen, wurde das "International
Material Data System" (IMDS) von den Automobilherstellern aufgebaut. Durch
IMDS
die Nutzung des IMDS ist es möglich, die Verpflichtungen zu erfüllen, die Au-
tomobilherstellern und deren Zulieferern durch nationale und internationale
Standards, Gesetze und Regelungen entstehen.
Just In Sequence: Anlieferung Kundenspezifischer Teile in Sequenz, z.B. An-
lieferung von Türinnenverkleidungen exakt in der Reihenfolge, wie diese ver-
JIS
baut werden. Eine Variantenbildung findet nach Abruf durch eine Montagelinie
statt.
Just In Time: Das Produkt in der richtigen Qualität und Menge am richtigen Ort
JIT
genau zu dem Zeitpunkt fertigstellen, zu dem es gebraucht wird.
Kleinserienwerkzeuge müssen qualitativ so ausgelegt sein, dass die daraus
gefertigten Teile prozesssicher zur Bestückung der Produktionsversuchsserie
und 0-Serie sowie zur Abdeckung der Anlaufkurve bei einer Serienfertigung
Kleinserienwerkzeug
ausreichen. Die Teile müssen bemusterungswürdig sein. Das bedeutet, dass
Qualität, Zeichnungsvorschrift, Werkstoff, Oberfläche und Fertigungsplan der
geplanten Serienfertigung entsprechen.
Konzept-Entscheid; Meilenstein im PEP. Die Bewertung von zwei Designmo-
dellen (Exterieur/ Interieur) und die Bestätigung der technischen
Machbarkeit führen zum Abschluss der Konzeptentwicklung mit verbindlicher
KE
Abnahme des Fahrzeugkonzeptes. Sämtliche Konzeptumfänge werden ab-
schließend an die Projektorganisation der Serienentwicklungsphase überge-
ben.

41
Das Lernen aus Fehlern zur Steigerung der Produkt- und Produktionsqualität.
Dazu wird zum Abschluss eines Projekts ein Workshop durchgeführt. Ziel ist
Lessons Learned es, Schwachpunkte in den bisherigen Produkt- und Prozessabläufen zu ermit-
teln, zu optimieren und für den Wissenstransfer in die Folgeprojekte bereitzu-
stellen.
Ein Lieferumfang wird vertraglich zwischen Kunde und Lieferanten vereinbart.
Er umfasst alle Produkte und Dienstleistungen, die für die vertraglich verein-
Lieferumfang barte Lieferung notwendig sind, also: System, Komponenten oder Bauteile
inklusive der Berechnungen, Konstruktion und Entwicklung sowie des Logistik-
konzepts und der damit verbundenen Leistungsinhalte
Launch-Freigabe = Verantwortungsübergabe an das zuständige verbauende
Werk; Meilenstein im PEP. Die zur Herstellbarkeit des Produktes erforderliche
LF
Teileverfügbarkeit und –qualität entsprechend der Markteinführungsplanung
wird von den Geschäftsbereichen bestätigt.
MarktEinführung; Meilenstein im PEP. Das neue Fahrzeug wird im Handel zur
ME Präsentation vor Kunde bereitgestellt. Die Händlerorganisation ist mit dem
geplanten Markteinführungsvolumen versorgt.
Vertragsabschluss zur Lieferung von Serienbauteilen zwischen der Volkswa-
Nomination Agreement
gen AG und dem Lieferanten.
OEM Original Equipment Manufacturer – z. B. Hersteller von Kraftfahrzeugen.
Produkt-EnstehungsProzess. Der Produktentstehungsprozess beschreibt die
logische Abfolge aller Teilprozesse in einem Unternehmen, die von der Pro-
duktplanung bis hin zur Produktentwicklung ein marktfähiges Produkt innerhalb
PEP einer bestimmten Zeit generieren. Im Volkswagen Konzern gibt es eine kon-
zerneinheitliche Festsetzung des PEP-Regelablaufs mit definierten Meilenstei-
nen. Jede Marke hat die Möglichkeit, auf Basis der Konzernabläufe eine mar-
kenspezifischen Ausprägung festzulegen.
Auch: Produktionsmittel. Arbeits- und Betriebsmittel, die zur Produktion von
Automobilen erforderlich sind und in entsprechenden Produktionsprozessen
Produktionsmaterial wiederkehrend verwendet oder eingesetzt werden. Dazu gehören zum Beispiel
technische Anlagen, Maschinen, Werkzeuge, Bauteile und die damit verbun-
denen produktionstechnischen Verfahren.
Produktions-Versuchs-Serie; Meilenstein im PEP . Sie dient einer letzten Ab-
PVS stimmung des Zusammenbaus der Einzelteile. Die Montage muss unter se-
rienrepräsentativen Prozessen mit werkzeug-fallenden Teilen stattfinden.
QualifizierungsProgramm Neuteile Integral. Verbindliches Regelwerk des
QPNI Volkswagen Konzerns. Modulare und fachbereichsübergreifende Methode zur
Bauteilqualifizierung.
QS QualitätsSicherung
Quality Technical Requirement – Qualitäts-Anforderungen. Prozess zur Prü-
QTR fung der quantitativen und qualitativen Lieferfähigkeit zu nominierender Liefe-
ranten.

42
Reifegradabsicherung. Standard des Verbands der Deutschen Automobilin-

RGA dustrie. Er beschreibt die Methodik zur Bewertung der Projektreife von Neutei-
len anhand quantifizierbarer Kenngrößen (Reifegrad-Messkriterien).
Aus den primären Eigenschaften eines Fahrzeugs werden für Planungs- und
Schwerpunktteil Analysezwecke Schwerpunkte ermittelt. Daraus leitet sich die Liste der
Schwerpunktteile ab.
Simultaneous Engineering Team: Für die Produktentwicklung aufgestelltes
SET Projektteam, bestehend aus Vertretern aus der Technischen Entwicklung, der
Beschaffung und der Qualitätssicherung.
SOP Start Of Production - Meilenstein im PEP. Start der Serienproduktion.
Eine Teilefamilie umfasst eine Gruppe von Bauteilvarianten innerhalb eines
Teilefamilien
Projektes, die dem gleichen Teilenummernkreis zugehören und aus vergleich-
baren Fertigungsprozessen stammen.
TeileGenerationStand-Online: System zur Erfassung des Qualitätsnachweis
TGS-Online
und des Teilelebenslaufs für Vorserien-Teile.
TeileBereitstellungsTermin. Termin, zu dem die notwendigen Teile verfügbar
TBT
sein müssen.
Vorserien-Freigabe-Aggregate; Meilenstein im Aggregate-PEP (siehe auch
VFA
VFF).
Vorserien-Freigabe-Fahrzeuge; Meilenstein im PEP. Zum Meilenstein VFF
werden Fahrzeuge unter Nutzung der Serieneinrichtungen aufgebaut, um Fer-
tigungsanlagen und -prozesse zu optimieren, frühzeitig Bauteil-/ Fertigungs-
VFF
probleme zu identifizieren und in den Zusammenbauten Passung und Maßhal-
tigkeit der serienwerkzeugfallenden Einzelteile zu prüfen. Der verbaute Teile-
stand ist unbemustert und dokumentiert.
Technische Standards im Volkswagen Konzern. Beispiele:
• VW-Norm 10540 – Hersteller-Code für Fahrzeugteile

• VW-Norm 01055 – Referenz-Punkt-Systematik
• VW-Norm 01155 – Sicherheitsdatenblatt (siehe Intranet-System IMDS)
VW-Norm • VW-Norm 91101 – Fahrzeugteile, Werkstoffe, Betriebsstoffe – Schad-
stoffvermeidung
• VW-Norm 10120-1 – Darstellung von Messergebnissen (Vorzeichenrege-
lung)
• VW-Norm 99000 – Übergreifende Anforderungen zur Leistungserbringung
im Rahmen der Bauteileentwicklung

43

VolksWagen Bbc0b

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Das gemeinsame

Qualitätsmanagement in der Lieferkette

1. Auflage im September 1991

Urheberrechtlich geschützt. Alle Rechte bei der Volkswagen AG.

Herausgeber: Volkswagen AG,

© Volkswagen AG Version 1.00 vom 09.12.2014

Sehr geehrte Damen und Herren,

steigende Kundenanforderungen, globaler Wettbewerb und Kostendruck erfordern reife Pro-

Wolfsburg, Dezember 2014

© Volkswagen AG Version 1.00 vom 09.12.2014

© Volkswagen AG Version 1.00 vom 09.12.2014

0.1 Definitionen Kunde und Lieferumfang:

0.2 Mitgeltende, verbindliche, weiterführende Unterlagen zu den im Folgenden

© Volkswagen AG Version 1.00 vom 09.12.2014

Darüber hinaus gelten als Vertragsbestandteile:

Eventuelle marken- und standortspezifische Anforderungen besitzen ergänzend zu den oben

© Volkswagen AG Version 1.00 vom 09.12.2014

Grundsätzlich ist QPN-Integral (QPNI) anzuwenden. In begründeten Ausnahmefällen sind al-

QPN-Integral orientiert sich an den Meilensteinen des Produktentstehungsprozesses (PEP)

QPN-Integral umfasst dabei verschiedene bestehende Methoden und Systematiken wie

• QTR (Quality Technical Requirement;)

© Volkswagen AG Version 1.00 vom 09.12.2014

Die acht Reifegradstufen orientieren sich an entsprechenden Meilensteinen des Produktent-

Der Einsatz der Reifegradabsicherung schafft folgenden Mehrwert:

• optimiert interne und externe Abstimmungsprozesse und schafft Synergien,

2.1.1 Übersicht der Reifegradstufen

© Volkswagen AG Version 1.00 vom 09.12.2014

Abbildung 1: Übersicht Reifegradstufen und PEP-Meilensteine (schematisch am Beispiel für Schwerpunkt-

Abwicklung innerhalb des Volkswagen Konzerns:

• Reifegradstufe 0 Innovationsfreigabe für Serienentwicklung: Start der

Abwicklung mit Lieferant:

© Volkswagen AG Version 1.00 vom 09.12.2014

• Reifegradstufe 7 Projektabschluss, Verantwortungsübergabe an Serie, Start

A-Einstufung: Hohes Reifegradrisiko (= „kritisches Bauteil“).

Die Bearbeitung in der Reifegradabsicherung dieser so eingestuften Bauteile erfolgt system-

© Volkswagen AG Version 1.00 vom 09.12.2014

B-Einstufung: Mittleres Reifegradrisiko.

C-Einstufung: Geringes Reifegradrisiko.

© Volkswagen AG Version 1.00 vom 09.12.2014

4.3 Neuer Standort beim Lieferanten

Tabelle 1: Übersicht Risikoeinstufung (Quelle: VDA)

Bei der Risikoeinstufung werden insbesondere betrachtet:

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• Produkt- und Prozessinnovationen und/oder

Bei wesentlichen Änderungen am Produkt oder Fertigungsprozess im Laufe des Projektes

2.1.4 Durchführung der Reifegradabsicherung

Im Rahmen der Projektabwicklung aufgetretene Mängel, wie z.B. unzureichende Reifegrad-

Bei Abweichungen von vereinbarten Projektzielen bzw. mangelnder Projektleistung behalten

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2.1.5 Bewertung der Messkriterien

GELB • Das Messkriterium ist mit „Nein“ beantwortet und

GRÜN • Das Messkriterium wird mit „Ja“ beantwortet und

Tabelle 2: Ampelsystematik für die Messkriterienbewertung (Quelle: VDA)

Zur Ampeldefinition gilt zusätzlich:

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2.1.6 Vorgehen bei Anlaufstufen

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2.2 Quality Technical Requirement

2.2.1 Festlegung der QTR-relevanten Umfänge

Das Bewertungsergebnis lautet „vergabefähig“ oder „nicht vergabefähig“.

Das QTR–Bewertungsergebnis einschließlich der vereinbarten Auflagen ist abschließend Be-

Definierte Auflagen zur Nominierung werden in der weiteren Reifegradabsicherung verfolgt

© Volkswagen AG Version 1.00 vom 09.12.2014

Relevante Bemusterungsinformationen, wie Hinweise zum Kunden- bzw. Bemusterungswerk