Schweißtechnik

Vorlesung Schweißtechnik, WS 2013/14
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Werkstoffkundliche Grundlagen
Prof. Dr.-Ing. habil K. U. Kainer
• Phasenumwandlungen, Phasendiagramme und

thermisch aktivierte Prozesse
• Grundlagen der Stähle, Wärmebehandlung der
Stähle, ZTA-, ZTU-Diagramme
• Eigenschaften von schweißbaren Kohlenstoff- und
Feinkornstählen
• Eigenschaften von schweißbaren niedrig- und
hochlegierten Stählen, korrosionsbeständige Stähle,
hochfeste Stähle
• Aufbau und Eigenschaften von Nichteisenmetallen
(Aluminium, Titan)
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• Prüfung der Werkstoffe und Schweißverbindungen
1

Literatur
• Schulze, G.: Die Metallurgie des Schweißens, 4. Aufl., Berlin

2010
• Strassburg, F.W. und Wehner H.: Schweißen nichtrostender
Stähle, 4. Aufl. Düsseldorf, 2009
• Dilthey, U.: Schweißtechnische Fertigungsverfahren, Bd. 1:
Schweiß- und Schneidtechnologien, 3. Aufl., Berlin 2006.
Verhalten der Werkstoffe beim Schweißen, 3. Aufl., Berlin 2005.
Gestaltung und Festigkeit von Schweißkonstruktionen, 2. Aufl.,
Berlin 2002
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2

Dichteste Kugelpackungen sind die kubisch flächenzentrierte und die hexagonal
dichte Struktur.
γ -Fe Mg
kubisch flächenzentriert hexagonal dichteste Packung

(kfz, fcc) (hdp, hcp)
mit KZ = 12 mit KZ = 12
Raumerfüllung 74 % Raumerfüllung 74%
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(ideale Kugeln)
Bsp.: γ-Fe, Au, Ag, Cu, Pb, Li, Ca, Mn, Ni Bsp.: Mg, Be, Cr, Co, Mo, La, α-Ti
3
Metallische Bindung

Neben den dichtesten Packungen mit der höchsten Raumerfüllung von 74 %
bilden viele Metalle das kubisch raumzentrierte Gitter.
kubisch raumzentriert
(krz, bcc)
mit KZ = 8
Raumerfüllung 68 %
Bsp.: α-Fe, W, Nb, Ta, Be,

α-Fe Cr, Y, β-Ti
Die meisten Metalle können in mehreren Kristallstrukturen (Modifikationen) auftreten
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(Polymorphie). Die Phasenumwandlung reiner Metalle wird bei konstantem Druck
durch die Temperatur bestimmt (allotrope Phasenumwandlung).
4
Kristallbaufehler - Einteilung der Fehler

In Realkristallen ist der streng periodische Aufbau des Raumgitters („Idealkristall“)
immer gestört. Die Kristallgitterstörungen können eingeteilt werden in:
Punktfehler Leerstellen (+ Zwischengitteratome)

Zwischengitteratome
Fremdatome
Linienfehler Versetzungen
Flächenfehler Korngrenzen
Zwillingskorngrenzen
Stapelfehler
Antiphasengrenzen
Kristallbaufehler entstehen bei chemischer Fehlordnung durch Ersatz oder Einbau von
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Fremdatomen, während Versetzungen und flächenhafte Kristallbaufehler, die über ei-
nen großen Bereich das Translationsgitter stören, insbesondere durch die Einwirkung
äußerer Spannungen auf das Kristallgitter hervorgerufen werden. 5
Versetzungen

Die plastische Verformung in kristallinen Werkstoffen verläuft über die Entstehung,
Bewegung und Wechselwirkung von Versetzungen und Versetzungssystemen
(Gleitsysteme, Gleitbänder).

b

b
Stufenversetzung Schraubenversetzung
Versetzungen sind charakterisiert durch Burgersvektor (Gleitvektor) und Versetzungslinie.
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Burgersvektor I Versetzungslinie Burgersvektor II Versetzungslinie
Der Burgersvektor beschreibt die resultierende Verschiebung. 6

Korngrenzen

In polykristallinen Werkstoffen können Korngrenzen, an denen sich die Orientierung
der benachbarten Kristallgitter zueinander ändert, ebenfalls als flächenhafte Fehler
angesehen werden.
Kristalline Korngrenzen werden kristallographisch durch Angabe von Drehachse ω,

Drehwinkel α und Grenzflächennormale n charakterisiert werden.
In reinen Drehkorngrenzen ist ω II n, wohingegen in reinen Kippkorngrenzen ω I n steht.
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7
Korngrenzen

Kleinwinkel- oder Subkorngrenzen
(Θ < 15°) sind durch den Einbau
geordneter Versetzungen bzw.
Versetzungsnetzwerke gekennzeichnet.
In Großwinkelkorngrenzen kann
eine ca. 0,5 nm dicke Zone ungeordneter
Atomanordnung nachgewiesen werden.
Spezielle Korngrenzen: Zwillingskorngrenzen, bei denen bestimmte Winkel α auftreten
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und die eine geringe Korngrenzenenergie aufweisen, weil in ihnen eine relativ geord-
nete Atomanordnung vorhanden ist. 8
Thermisch aktivierte Bewegung

Die Atome oder Moleküle eines Gitters sind keinesfalls so festgelegt, wie es der Kristall-
aufbau vermuten lässt. Bei genügend hohen Temperaturen haben die Kristallatome
ausreichend Energie, um über Zwischengitterplätze oder in Verbindung mit Leerstellen
ihre Plätze zu verlassen und im Gitter zu wandern. Diese thermisch aktivierte Bewe-
gung, bei der es zu einem großen Materialtransport innerhalb des Werkstoffs kommen
kann, nennt man Diffusion.
Die Diffusion ist einer der bestimmenden Prozesse bei fast allen Festkörperreaktionen,
denn über die Diffusion gelangen die Reaktanden erst zueinander.
Die möglichen atomaren Diffusionsmechanismen ( = Materietransport im Festkörper)

laufen ab über:
• a) Platztausch [a) Platztausch und b) Ringwechsel

lassen sich über mehrere Schritte
• b) Ringwechsel von c) und d) realisieren]
• c) Zwischengitterplätze
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nur Betrachtung von c) und d)
• d) Leerstellen 9
Diffusionsvorgänge- Diffusion im Festkörper

Überwindung der Energiebarriere
thermisch angeregte
Gitterschwingungen
Leerstellendiffusion Zwischengitterdiffusion
Stadien eines Platzwechselvorgangs

und das zugehörige Potential, das in
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den meisten Fällen die freie Enthalpie
(p,T = const.) für Festkörper ist.
10
Diffusionsgeschwindigkeit

Die Geschwindigkeit des Diffusionsvorganges kann durch den Diffusionskoeffizien-
ten D und dessen Temperaturabhängigkeit (Arrheniusgleichung) dargestellt werden:
Q = mechanismusspezifische Aktivierungsenergie
 Q (kJ/mol)
D = D0 exp  − 
 kT  D0 = Diffusionskonstante (Maß für Schwingungs-
frequenz der diffundierenden Atome)
Bestimmung D0: • Tracerexperimente (radioaktives Material)

• SIMS (Sekundär-Ionen-Massen-Spektroskopie)
Diffusion über Punktfehler ist langsam.
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Eine wesentlich schnellere Diffusion ist über lineare (Versetzungskerne) oder
flächenförmige Fehler (Korngrenzen), sowie Oberflächen möglich.
11
Diffusionsgeschwindigkeit

Je nach vorherrschendem Diffusionsmechanismus können deshalb unterschiedliche
Diffusionskoeffizienten für einen Werkstoff definiert werden:
Es gilt: DV < DKg < DS
• DV : Gitterdiffusion
• DKg : Korngrenzendiffusion Diffusions-

mechanismus:
• DS : Oberflächendiffusion
Oberfläche
Bsp.: Diffusion von Th in W, die bei Korngrenzen

der Herstellung von rekristallisationsfester
Glühdrähte eine wichtige Rolle spielt. Volumen
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1/T (10-4 /K) 12
1. Ficksche Gesetz

Die makroskopische Beschreibung von Massenflüssen und Konzentrationsänderungen
aufgrund von Diffusionsvorgängen erfolgt phänomeneologisch mit Hilfe der Fickschen
Gesetze.
Das 1. Ficksche Gesetz beschreibt die Erfahrung, dass sich ein Konzentrationsgefälle
ausgleichen will, d.h. mehr Teilchen aus einem Raum hoher Konzentration in einen
Raum niedriger Konzentration diffundieren, als umgekehrt.
Der Konzentrationsgradient beschreibt mathematisch die Änderung der Konzentration,

der Teilchenfluß läuft entgegengesetzt dazu:
dc
J = −D
dx
D = Diffusionsgradient
J = Teilchenfluß
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D gibt an, wie viele Teilchen pro Zeiteinheit durch eine
bestimmte Fläche in einer Richtung wandern. 13
2. Ficksche Gesetz

Betrachtung eines Volumenelementes, in das Teilchen hinein- und hinausdiffundieren
dürfen (keine Erzeugung oder Vernichtung von Teilchen), liefert unter Einhaltung des
2. Fickschen Gesetzes (Kontinuitätsgleichung):
∂c dJ
=−
∂t dx
Durch Einsetzen ergibt sich dann die allgemeine Diffusionsgleichung, die den Verlauf
der Konzentration c mit der Zeit und dem Ort bei einem Diffusionskoeffizienten D be-
schreibt:
∂c d 2c
=D 2
∂t dx
Diese Gleichung ist jedoch nur richtig für einen konzentrationsunabhängigen Diffusions-
koeffizienten, also bei nicht zu hohen Konzentrationen.
Die mittlere Eindringtiefe xm beschreibt den mittleren Weg, den
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xm = Dt diffundierende Teilchen mit einem D in der Zeit t zurücklegen.
(Annahme: mittlere Geschwindigkeit = const., Richtung wird
aber durch Stöße verändert) 14
Kristallisation - Definition

Bei der Abkühlung aus der Schmelze unterhalb der Liquidustemperatur, sowie bei der
Auslagerung von Mischkristallphasen unterhalb der Transustemperatur von einem Ein-
in ein Zweiphasengebiet finden Umwandlungsprozesse statt, die durch Keimbildungs-
und Keimwachstumsvorgänge gesteuert werden.
Zum Verständnis der Kinetik der beiden Prozesse muss wieder die Energiebilanz der
Reaktionen (freie Enthalpie G) betrachtet werden, denn nur wenn die Gibbsche Freie
Energie erniedrigt wird, kann eine Umwandlung stattfinden.
1) Bildung eines kugelförmigen Keims

in der Schmelze
2) Abkühlung des Systems unter den

Schmelzpunkt
3) Feste Zustand ist der thermo-

dynamisch stabilere
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(niedrigere freie Enthalpie)
∆GV = Energiegewinn pro umgewandeltes Volumen 15

Kristallisation - Energiegewinn

Der Energiegewinn durch Bildung
eines kugelförmigen Keimes mit
einem Radius r ist gegeben durch:
4 3
∆GVolumen = − πr ∆GV
3
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Energieaufwand Energiegewinn
16
Kristallisation - Energiebilanz

Der Drang des Systems in den festen Zustand zu transformieren wird umso größer, je
weiter es sich von der Schmelztemperatur entfernt. ∆GV steigt also mit ∆T = TS - T, der
Differenz zur Schmelztemperatur an.
Normiert auf die Schmelztemperatur ergibt sich annähernd ein linearer Zusammenhang
zwischen ∆GV und der Unterkühlung ∆T
L∆T
∆GV = Proportionalitätsfaktor L ist
die latente Wärme
TS
Die Bildung eines Keimes führt auch zu einer Ausbildung einer Grenzfläche zwischen
Keim und Schmelze, deren Bildung Energie kostet, die proportional der zu bildenden
Oberfläche ist:
∆G Oberfläche = 4πr γ2 γ ist die spezifische
Oberflächenenergie
Die Energiebilanz des Prozesses ist dann gegeben durch:
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4 3 L∆T
∆G = − πr + 4πr 2γ
3 TS 17
Keimbildungsarbeit

Aus dem Maximum von ∆G lässt sich der kritische Keimradius errechnen:
d∆G 2γTs
=0 (Minimum) r =
*
dr L∆T
Wachstumsfähige Keime müssen also mindestens den kritischen Keimradius erreichen.
Die dazu notwendige Energie ist die Keimbildungsarbeit ∆G*, die sich aus dem
kritischen Radius durch ergibt:
∆G *
16 γ 3 2
TS
∆G = π 2 2
*
3 L ∆T
Die Keimbildungsarbeit hängt von

der Temperatur ab und wird am
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Schmelzpunkt unendlich groß.
18
Bestimmung der Keimbildungsrate

Über die Boltzmannverteilung erhält man bei gegebener Keimbildungsarbeit die
Anzahl der Keime mit genügender Energie
 ∆G* 
N = nexp  − 
*
n = Gesamtzahl der Atome
 kT 
Damit ein Keim wächst, müssen Atome aus der Schmelze angelagert werden, die sich
mit dem Diffusionskoeffizienten D in der Schmelze bewegen. Es ergibt sich für die Keim-
bildungsrate dN/dt (Anzahl der Keime, die pro Zeiteinheit gebildet werden):
dN  ∆G*  ν = Frequenzfaktor, der durch die Anzahl der

= nν exp  −  D Atome in der Nähe der Keimoberfläche und
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dt  kT  deren Schwingungsfrequenz bestimmt ist.
19
Bestimmung der Keimbildungsrate

Es gelten die folgenden Temperaturabhängigkeiten
dN N*
dt
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Keimbildungsrate Anzahl der Keime
20
Wachstumsrate

Sind Keime entstanden, so müssen diese zur völligen Umwandlung des Stoffes weiter
wachsen, indem weiterhin Atome aus der Schmelze an die Keimoberfläche diffundieren.
Schmelze Schmelze Korngrenzen
Keime Kristalle, die zu Körner

Körnern werden
Keimbildung Keimwachstum Polykristall
Die Wachstumsrate eines Keims dr/dt

zeigt eine andere Temperaturabhängigkeit
als die Keimbildungsrate dN/dt. Erst die
Kombination beider Prozesse ergibt die bei
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einer bestimmten T ablaufende Geschwin-
digkeit der Umwandlung der Schmelze in
den Festkörper. 21
Flüssig/Fest-Umwandlungen

Das Maximum der Keimwachstumsrate liegt bei einer höheren Temperatur als das
Maximum der Keimbildungsenergie. Bei Abkühlung aus der Schmelze werden also
erst wenig Keime gebildet, die schnell wachsen und danach viele Keime, die langsa-
mer wachsen. Über die Unterkühlung (Abkühlgeschwindigkeit) läßt sich so das ent-
stehende Gefüge maßgeblich beeinflußen.
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22

Heterogene Keimbildung - Keimbildung an Grenzflächen
Im Unterschied zur homogenen Keimbildung in der Schmelze kann durch heterogene

Keimbildung an Grenzflächen die Keimbildungsarbeit stark verringert werden.
homogen heterogen
Der Einfluss auf die Keimbildungsarbeit hängt vor allem von der
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Grenzflächenenergie zwischen Keim und Keimbildner ab. Weitere Faktoren sind
die Passungsfähigkeit ihrer Gitterstrukturen und die Oberflächenausbildung des
Fremdkeimes. 23
Heterogene Keimbildung

Solche Grenzflächen können feste Oberflächen (z.B. Tiegelwände, Schweißgut)
oder ungelöste Bestandteile (z.B. hochschmelzende Verunreinigungen) sein. Als
Folge werden der kritische Keimradius rmin und die Keimbildungsarbeit ∆Gmin im
Vergleich zur homogenen Keimbildung deutlich verringert und die
Phasenumwandlung erleichtert.
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Keimbildner müssen jedoch keine Fremdsubstanzen sein. So wird z.B. in
unterkühlte Stahlschmelzen Eisenpulver eingebracht, um ein feines Gefüge zu
erzielen (Impfen). 24

Heterogene Keimbildung - Erstarrung
Andererseits kommt es aufgrund der heterogenen Keimbildung z.B. an Tiegelwänden

zur stengelförmigen Erstarrung von Metallschmelzen in Tiegeln/Kokillen, wobei nur
geringe Unterkühlung von ca. 5 K ausreichend sind. Die Kristalle wachsen in Richtung
des positiven Temperaturgradienten.
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25

Kristallbildung
Temperaturverlauf
Ts
Ts
∆T ∆T
Temperatur T
Temperatur T
fest flüssig fest flüssig T
Stabile Kristallisationsfront mit Instabile Kristallisationsfront mit
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positivem Temperaturgradienten negativem Temperaturgradienten und
und ebenem Kristallwachstum dendritischem Kristallwachstum
26
Erstarrung

Bei der Kristallisation werden Atome der Schmelze aus einem Zustand hoher
thermischer Bewegung in ein Kristallgitter eingebaut. Bei diesem Vorgang wird
thermische Energie freigesetzt, die aus dem im festen Zustand verringerten
Bewegungszustand der Atome resultiert. Diese Kristallisationswärme Q muß dem
System entzogen werden, damit die Kristallisation fortschreiten kann.
Meistens wird die Kristallisationswärme über die Gießform an die Umgebung

abgegeben. Durch Erwärmung der Form ändern sich die Erstarrungsbedingungen
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und für ein Gußgefüge charakteristische unterschiedliche Kristallitformen im
Erstarrungsverlauf entstehen.
27
Ausbildung von Fehlern bei der Erstarrung

Beim Erstarrungsprozeß kann es zur Bildung von Fehlern kommen:
Ausscheiden von Verunreinigungen an Korngrenzen (Seigerungen)
Bildung von Hohlräumen durch Entgasung und/oder große Volumen-

unterschiede zwischen Schmelze und Kristall (Lunker)
Stengelwachstum kann ebenfalls bei eutektischer Erstarrung auftreten
Die heterogene Keimbildung auf einem

Substrat wird gezielt zur Epitaxie ausgenutzt,
um z.B. Oberflächenschichten mit bestimmter
Orientierung und dadurch gesteigerten
Funktionseigenschaften hervorzurufen
© HZG
Mikroelektronik
28

Fest/Fest-Umwandlungen
Phasenumwandlungen können auch im festen Zustand auftreten, wobei
die Keimbildung einer neuen Phase durch meist unterschiedliche Dichten
erschwert wird. Die Unterschiede in der Dichte der Phasen führen zu
Verzerrungsspannungen, die wiederum eine Energieerhöhung bewirken.
In der Energiebilanz für die treibende Kraft zur Keimbildung tritt somit
neben der Grenzflächenenergie ∆GA ein weiterer hemmender Anteil ∆GS
als Verzerrungsenergie auf.
∆G= -∆GV + ∆GA + ∆GS

∆GS ist wie ∆GV dem Keimvolumen bzw. der dritten Potenz des
Keimradius proportional.
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29
Metastabile Ausscheidungen

In der Regel existieren deutliche Energievorteile (geringere Aktivierungsenergien),
wenn der Zerfall einer instabilen Ungleichgewichtsphase α über eine metastabile
kohärente Zwischenphase ß´ erfolgt, anstatt direkt in die stabile inkohärente
Gleichgewichtsphase ß erfolgt.
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30
Keimbildung im Festen

Im festen Zustand erfolgt die Keimbildung fast ausschließlich heterogen,
wobei als Kristallisatoren
• feine Fremdteilchen
• Korngrenzen
• Subkorngrenzen
• und Versetzungen
wirken.
An den Fehlstellen wird eine geringere Aktivierungsenergie benötigt und
der kritische Keimradius ist geringer.
Die Phasenumwandlungen im festen Zustand lassen sich in
unterschiedliche Grundtypen einteilen - Phasenumwandlungen mit und
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ohne thermischer Aktivierung, Umwandlungen mit Änderung der Struktur
oder der Konzentration bzw. beides.
31

Allotrope Umwandlungen
Änderung der Kristallstruktur in Abhängigkeit von Temperatur und Druck

Metall Phase Beständigkeit (°C) Strukturtyp
Eisen α bis 911 krz
γ 911 bis 1392 kfz
δ 1392 bis 1536 krz
Kobalt α bis 450 hdP

β 450 bis 1495 kfz
weitere Beispiele bei Metallen: Mangan, Titan, Zinn
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32

Umwandlung des Eisens
Diffusionskontrolliert Diffusionslose Umwandlung

Eutektoider Zerfall des Austenits in Ferrit Martensitbildung ist eine kooperative
und Fe3C (Perlit) Scherbewegung der Atome
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33

Umwandlungen mit Änderung der Konzentration
a) Umlösung
b) Überalterung
c und d) Wiederauflösung
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34

Umwandlungen mit Änderung der Konzentration
und der Struktur
Ausscheidungsumwandlung
Ausscheidungsumwandlungen sind gegeben, wenn die Löslichkeit einer
Atomart B in einem Mischkristall α mit abnehmender Temperatur sinkt.
Wird die Löslichkeitsgrenze unterschritten, scheidet sich zur Wahrung der
Gleichgewichtskonzentration des Mischkristalls eine B-reiche Phase ß
aus.
Eutektoider Zerfall
Diskontinuierlicher Zerfall des Austenits (Mischkristall) in ein lamellares
Kristallgemisch aus Ferrit und Zementit.
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35
Zustandsschaubilder - Definition und Bedeutung

Technische Werkstoffe bestehen aus Komponenten und Phasen
Zustandsdiagramme beschrieben die Verteilung und Zusammensetzung

der Komponenten und Phasen
Zustandsdiagramme geben Auskunft darüber, welchen Zustand ein Stoff im festen

Zustand anstrebt. Daraus folgen in der Werkstofftechnik eine große Zahl nützlicher
Anwendungen, so z.B.:
Die Zusammensetzung, bei der ein Gemisch von Komponenten die höchste oder
niedrigste Schmelztemperatur hat
Den Temperaturbereich, in dem ein Stoff erwärmt werden darf, ohne dass Um-
wandlungen in eine andere Kristallstruktur oder Auflösungen oder Entmischungen
auftreten
Die Anzahl und Volumenanteile der Phasen, die bei bestimmter Zusammensetzung
zu erwarten sind
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Die Zusammensetzung, die für Gußlegierungen geeignet sind und bei denen z.B.
durch gerichtete Erstarrung verstärkte Werkstoffe hergestellt werden können
36

Phase
Begriff:
„ Phase, ist ein in sich homogener Körper mit etwa
konstanten Eigenschaften, der sich durch eine
Grenzfläche von andersartigen Phasen
unterscheidet “
Beispiele für Phasen sind:
• Gasphase
• feste Phase
• flüssige Phase
• aber auch
• reine Komponenten
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• Mischkristalle
• Verbindungen in Legierungen 37
Zustandsdiagramme - Phasen und Mischkristalle

Eine Phase ist ein Bereich mit konstanter atomarer Struktur und chemischer Zusam-
mensetzung, der durch Phasengrenzen von seiner Umgebung getrennt ist (z.B. Glas
-- Kristall).
stöchiometrische Phasen (A,B, bzw. AB, usw.)
Mischkristallphasen (α, β, γ,...)
Matrixatome Legierungsatome
Substitutionsmischkristall Interstitieller Mischkristall
Mischkristallbildung tritt nur unter

• geringe Lösungsenthalpie
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bestimmten Bedingungen auf:
• gleiche oder ähnliche Kristallstruktur
• starke Wechselwirkung der Bindungselektronen
38

Phasengleichgewicht
Reaktionen, die zu einer Änderung der Phasenzusammensetzung oder der Phasen-
mengenanteile führen laufen nur dann ab, wenn dadurch die gesamte freie Enthalpie
des Systems erniedrigt wird.
Der Zustand der niedrigsten gesamten Energie wird dann als Gleichgewichtszustand
bezeichnet.
Der stabile Gleichgewichtszustand kann jedoch nur erreicht werden, wenn die kineti-
schen Bedingungen erfüllt sind (siehe 2.6 Kristallisation). So kann ein Umwandlungs-
prozess eventuell sehr lange dauern.
Die maßgebliche Energie bei einer Reaktion, die unter konstantem Druck und Tem-
peratur verläuft, ist die Gibbsche Freie Energie bzw. Freie Enthalpie G (J/mol).
Sie ist deshalb das thermodynamische Potential der Wahl, da Umwandlungen unter
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technischen Bedingungen (Schmelzen, Erstarren usw.) in der Regel bei konstantem
Druck stattfinden.
39
Informationen aus den Zustandsdiagrammen

Ermittlung aus dem
Zustandsdiagramm:
Zusammensetzung,
Anzahl und
Art der Phasen
Mengen der in heterogenen Zustandsfeldern

vorhandenen Phasen
Ermittlungen dieser Informationen über das HEBELGESETZ
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40
Zustandsdiagramme - Einfaches Beispiel

Die Abbildung zeigt die bei der Abkühlung ablaufenden Vorgänge für zwei vollständig
ineinander lösbare Stoffe A und B (Voraussetzung für lückenlose Mischkristallbildung).
Bsp. Legierung 1: 60% A, 40% B

Unterschiedliche Schmelztemperaturen
(TSA > TSB)
Zustandsdiagramm mit vollständiger
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Löslichkeit im festen und flüssigen
Zustand
41

Verschiedene Zustandsdiagramme
Völlige Mischbarkeit von A und B im festen und flüssigen Zustand.
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42

Völlige Mischbarkeit von A und B im flüssigen Zustand, aber begrenzte Löslichkeit
von B in A (α-Mischkristall) und A in B (β-Mischkristall) im festen Zustand.
© HZG
43

Wie 2, aber Bildung einer stöchiometrischen Phase AxBy, die bis zum Schmelzpunkt
stabil ist.
l l
α+l
β+l
l+AxBy
α
AxBy
AxBy+l
β
α+AxB
β+AxB
y
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y
44
Zustandsdiagramme - Regeln

Die wichtigsten Regeln zum Lesen und Interpretieren von Zustandsdiagrammen:
Abkühlen/Erwärmen einer Legierung im einphasigen Zustand, d.h., in einem

Einphasenfeld (homogene Schmelze, Mischkristalle) ändern nicht Art, Menge
und Zusammensetzung der Phase.
Erreicht man nach Überschreiten einer Phasengrenze ein Zweiphasenfeld, d.h.,

geht z.B. eine Schmelze S in Schmelze und Mischkristall S + α über, dann kann
Art, Menge und Zusammensetzung der beiden Phasen bestimmt werden.
Die Schnittpunkte der Horizontalen (Konode) mit den dieses Feld begrenzenden
Phasengrenzen geben die Zusammensetzung an:
der Schnittpunkt mit der Soliduslinie die der erstarrten Mischkristalle,
der Schnittpunkt mit der Liquiduslinie die der restlichen Schmelze.
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Die Mengen der Phasen werden mit dem Hebelgesetz ermittelt.
45
Thermische Analyse

Einfache Phasenumwandlung flüssig/fest lassen sich auch durch einfache
Messungen des Zeit-Temperaturverlaufes bestimmen:
Bei den reinen Phasen tritt ein Haltepunkt beim Auskritallisieren auf. Die
gesamte Wärmemenge wird bei der Kristallbildung wieder frei. Analoges gilt
beim Aufschmelzen.
Bei den Mischphasen tritt beim Erreichen der Liquiduslinie nur eine
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Verlangsamung der Abkühlgeschwindigkeit auf, da nicht die gesamte Phase auf
einmal auskristallisiert. Erst beim Erreichen der Soliduslinie ist die Umwandlung
abgeschlossen und eine weitere Unstetigkeit ist im Kurvenverlauf ersichtlich. 46
Plastisches Verhalten

In polykristallinen Gefügen treten zunächst mikroplastische Verformungen in
einzelnen, zur Beanspruchung günstig orientierten Körnern auf. Bei weiter
fortschreitender makroskopischer Verformung wird die Plastifizierung aller
Körner (auch die der weniger gut orientierten) erforderlich.
Dies ist in einfacher Weise nur dann
möglich, wenn nach der Taylorschen
Kontinuitätsbedingung in jedem Korn
mindestens fünf von einander unabhängige
Gleitsysteme betätigt werden können
(Mehrfachgleitung). Diese Bedingung ist für
Metalle in der Regel erfüllt, wobei die
Verformbarkeit, um so besser ist je mehr
Gleitsysteme existieren. Ein weiteres
Gütemerkmal ist die Belegungsdichte der
Gleitebenen mit Atomen, so daß in der
Regel kfz-Metalle besser zu verformen sind
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als krz-Metalle und diese wiederum besser
als hdp-Metalle.
47
Plastisches Verhalten

Neben dem Versetzungsgleiten gibt es zwei weitere Mechanismen für eine
plastische Formänderung in Metallen - Zwillingsbildung und martensitische
Umwandlung.
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48
Festigkeitssteigernde Maßnahmen

Da die Plastizität überwiegend auf der Bewegung von Versetzungen beruht,
gibt es mehrere Möglichkeiten die Bewegung einzuschränken und damit die
Festigkeit der Metalle zu erhöhen. Als Hindernisse für die
Versetzungsbewegung kommen die folgenden Möglichkeiten in Betracht:
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In der Regel erhält man mit geringer werdenden Abstand zwischen den
Hindernissen die höheren Festigkeiten.
49

In einem Werkstoff können mehrere Mechanismen gleichzeitig wirken. Ihr
jeweiliger Beitrag zur Festigkeitssteigerung summiert sich dabei einfach.
V = Versetzungen
KG = Korngrenzen
MK = Mischkristallbildung
T = Teilchen
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Rp = Rmin + ∆RV + ∆RKG + ∆RMK + ∆RT 50

Übersicht über die Möglichkeiten der Festigkeitssteigerung bei Stählen
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51
Verformung und Verfestigung

In Spannungs-Dehnungs-Kurven von Vielkristallen fehlt wegen der sofort
erforderlichen Mehrfachgleitung der Verfestigungsbereich I, auch liegt die
Fließspannung wegen der aufstauenden Wirkung der Korngrenzen bei
Vielkristallen generell höher als bei Einkristallen. Zusätzlich kann eine
Streckgrenze auftreten, wenn Fremdatome vorhandene Gleitversetzungen
blockieren. Zum Losreißen der Versetzungen sind höhere Spannungen nötig, als
für ihre weitere Abgleitung. Es ergeben sich zwei typische Diagramme:
Fließgrenze Streckgrenze
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52

Verformung und Verfestigung
Neben den Spannungs-Dehnungs-Diagrammen für die Berechnung von

tragenden Konstruktionen werden für die Berechnung von Umformvorgängen
Fließkurven verwendet.
Es wird dabei die wahre Spannung und die

wahre Dehnung berücksichtigt, in dem die
Verformungskraft und die Verlängerung auf
den aktuellen Querschnitt bzw. Länge
bezogen wird und nicht wie beim Spannungs-
Dehnungs-Diagramm auf die
Ausgangsgrößen.
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53
Ausscheidungen

Bei der Mischung zweier Phasen oder Stoffe können die beiden Phasen unterschied-
lich vermischt sein. Oft findet sich die zweite Phase in Form von Ausscheidungen
wieder, die kohärent oder inkohärent zum Matrixgitter auftreten können.
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Kohärente Ausscheidungen Inkohärente Ausscheidungen
54

Verfestigung durch Teilchen
A) Schneiden
Tritt bei weniger harten, kohärenten
Ausscheidungen mit geringem
Teilchenabstand bevorzugt auf
B) Umgehen
Tritt bei harten, inkohärenten
Ausscheidungen mit größerem
Teilchenabstand bevorzugt auf
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55

Verfestigung durch Teilchen
Durch Teilchenwachstum (Auslagerung) läßt sich der überwiegende Reaktions-

mechanismus zwischen Teilchen und Versetzung ändern.
Beim einem kritischen

Teilchendurchmesser dkrit ist
die Wahrscheinlichkeit des
Schneidens genauso groß
wie die des Umgehens.
© HZG
Eine optimale Härtung wird erzielt, wenn der tatsächliche Teilchendurch-
messer ein wenig über dem kritischen Teilchendurchmesser liegt. 56
Festigkeitssteigernde Maßnahmen - Ausscheidungen

Bei der kohärenten Ausscheidung bleibt die Gitterstruktur nahezu erhalten, während
bei der inkohärenten Ausscheidung das Gitter stark gestört wird und sich eine Grenz-
fläche zwischen Matrix und Ausscheidung bildet.
Die Ausscheidungen spielen eine wichtige Rolle bei der Aushärtung, d.h. der gewoll-
ten Ausscheidung einer Phase zur Festigkeitssteigerung des Werkstoffes.
Beispielhaft ist hier der Weg im Phasendiagramm und die Ausscheidung im Al-Cu-
System dargestellt.
Al-Cu-System
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57
Verformung und Verfestigung - Rekristallisation

Durch Bestrahlung mit energiereichen Teilchen, durch Kaltverformung, durch Ab-
schrecken sowie durch Wachstumsstörungen bei der Kristallisation werden in ein Kri-
stallgitter Defekte eingebaut, die die freie Enthalpie G des Werkstoffs erhöhen.
Kaltverformung - aufgebrachte Energie wird zu ca. 5% in Form von Versetzungen
(Metalle: typischerweise 1015 pro m2 = 2 MJ/m3) und anderen
Gitterbaufehlern im Werkstoff gespeichert, der Rest wird in Wär-
me umgesetzt.
Der Werkstoff hat aber das Bestreben, durch Ausheilen von Gitterdefekten die freie
Enthalpie herabzusetzen. Bei einer Temperaturauslagerung eines zuvor plastisch ver-
formten Werkstoffs kommt es deshalb zu charakteristischen Veränderungen der De-
fektkonzentration und -verteilung, sowie der Korngröße.
© HZG
A) Kaltverformtes Metall B) Erholung C) Rekristallisation D) Kornwachstum58
Rekristallisation - Eigenschaftsveränderungen

Diese Prozesse weisen bei isothermer Auslagerung eine unterschiedliche Zeitabhän-
gigkeit auf:
Gefügeanteil
defektarmer
t
Mit den dadurch hervorgerufenen Gefügeveränderungen sind signifikante Eigenschafts-
änderungen (z.B. der Streckgrenze) verbunden:
© HZG
t
59
Rekristallisationsgeschwindigkeit

Während in Metallen die Erholung bei genügend großen Verformungsgraden bereits
bei Raumtemperatur ablaufen kann, ist die Rekristallisation mit merklicher Geschwin-
digkeit erst oberhalb der sogenannten Rekristallisationstemperatur Tr zu finden.
Tr : verformtes Gefüge rekristallisiert innerhalb einer Stunde zu 95%
Wie bei allen thermisch aktivierten Festkörperreaktionen hängt die Rekristallisations-

geschwindigkeit v über eine Arrheniusgleichung mit der Temperatur und einer
Aktivierungsenergie Q zusammen:
 Q
v ∝ exp  − 
 kT 
© HZG
60
Erholung

Kennzeichen der Erholung ist die Annäherung der physikalischen Eigenschaften des
Werkstoffs an seine Eigenschaften vor der Verformung, z.B. auch durch Relaxation
von Eigenspannungen. Es kommt einerseits zur Annihilation von Leerstellen und
Versetzungen entgegengesetzten Vorzeichens, sowie andererseits zur Umlagerung
von Versetzungen gleichen Vorzeichens in eine energetisch günstigere Lage (Poly-
gonisation).
© HZG
Annihilation Polygonisation
61
Primäre Rekristallisation - Keimbildung/-wachstum

Läßt sich die Energie durch Erholungsprozesse nicht mehr weiter minimieren, so be-
ginnt ein Wachstum defektarmer Körner in Bereiche mit hoher Versetzungsdichte. Die
Triebkraft dieser primären Rekristallisation ist die weitere Minimierung der Verset-
zungsdichte. Die Rekristallisation verläuft ähnlich einer Phasenumwandlung in zwei
Stufen:
- der Keimbildung und
- dem Keimwachstum
defektfreier, bzw. defektarmer Kristallgitterbereiche.
Die Keimbildung erfolgt häufig durch Ausbauchen

von Großwinkelkorngrenzen aufgrund
unsymmetrischer Auflösung von Subkorngrenzen.
Die Keimbildung geht auch häufig von Korngrenz-
tripelpunkten oder Ausscheidungen aus, da dies
Orte hoher Verformung (und damit Defekt-
konzentration) sind.
© HZG
ρ0= hohe Defektdichte
ρ1= niedrige Defektdichte 62
Rekristallisation - Abhängigkeit von der Verformung

Kennzeichen der primären Rekristallisation ist somit die Bewegung von
Korngrenzen, so dass stark verformtes Gefüge durch fehlstellenarmes Gefüge
mit niedrigerer freier Enthalpie ersetzt wird.
Unterhalb einer Mindestverformung (1-5% bei den meisten Metallen) wird keine Re-
kristallisation beobachtet, da die Defektdichte nicht ausreicht.
mittlere Korngröße
t = const.
εc
© HZG
Verformungsgrad ε 63
Rekristallisationstemperaturen

Die folgende Tabelle führt Rekristallisationstemperaturen (95% rekristallisiert inner-
halb einer Stunde) einiger Metalle an:
Rekristallisationstemperatur (°C)
technische Reinheit hochrein

Al 200 -50
Cu 180 80
Fe 480 300
Ni 600 300
Die Umformung metallischer Werkstoffe wird in Bezug zu Tr eingeteilt in:

Kaltumformung T < Tr Defekte nehmen zu, eine Verfestigung tritt ein
© HZG
Warmumformung T > Tr Rekristallisation bei gleichzeitiger Verformung
dynamische Rekristallisation 64
Sekundäre Rekristallisation - Kornvergröberung

Nach Abschluß der primären Rekristallisation setzt Kornvergröberung ein. Als Trieb-
kraft dient die in den Korngrenzen gespeicherte Grenzflächenenergie, die durch Korn-
wachstum verringert wird. (Das Verhältnis Fläche zu eingeschlossenem Volumen wird
mit wachsendem Korndurchmesser kleiner). Sowohl die Rekristallisationsgeschwindig-
keit als auch die Endkorngröße hängen von der Temperatur und dem Verformungs-
grad ab.
t = const.
mittlere Korngröße
© HZG
Glühtemperatur
Bei gleich langer Glühdauer gilt: je höher die Versetzungsdichte im Ausgangsgefüge
(Verformungsgrad), um so niedriger liegt die Rekristallisationstemperatur. 65
Sekundäre Rekristallisation - Korngefüge

Die Korngröße der primär rekristallisierten Kristalle ist umso kleiner, je höher die
Versetzungsdichte war. (Faustregel: die kleinste durch primäre Rekristallisation
erreichbare Korngröße ist ~ 1 µm).
Bei hohen Temperaturen ist die primäre Rekristallisation rasch beendet und es kann
zu heterogenem Kornwachstum kommen. Dieses wird durch die Behinderung ver-
schiedener Korngrenzen durch Ausscheidungsteilchen, ungünstige Orientierung etc.
hervorgerufen, so dass nur wenige Kristalle über einen großen Bereich wachsen
können.
Es entsteht ein sehr inhomogenes Korngefüge,

das sich im Allgemeinen negativ auf die
Werkstoffeigenschaften auswirkt.
© HZG
Inhomogenes Gefüge 66
Rekristallisationsdiagramm - Einstellung einer Korngröße

Aus der Kenntnis der Temperatur- und Verformungsgradabhängigkeit des Rekristalli-
sationsverhaltens eines Werkstoffs können Rekristallisationsdiagramme erstellt
werden, die zur gezielten Einstellung einer bestimmten Korngröße benutzt werden.
Die Rekristallisation spielt auch in

nichtmetallischen Werkstoffen eine
wichtige Rolle:
Graphit mit hoher Defektkonzentra-

tion durch Bestrahlung im Reaktor
dünne Halbleiterschichten mit

Aufdampfdefekten
© HZG
verformte Kunststoffe
67

Alterung
Allgemein versteht man unter Alterung von Stahl jede Änderung einer
Stahleigenschaft im Laufe der Zeit.
Die Änderung kann sich ungünstig, z.B. als Zähigkeitsabnahme (Versprödung), sie
kann sich aber auch günstig, z.B. als Zunahme der Härte und Festigkeit,
auswirken.
Man unterscheidet:
• Abschreckalterung
• Verformungs- oder mechanische Alterung
Die Alterung ist überwiegend mit einer Diffusion von Stickstoff und Kohlenstoff
verbunden, wobei Stickstoff wegen der größeren Löslichkeit und schnelleren
Diffusion eine führende Rolle spielt und beruht im allgemeinen auf die
Wechselwirkungen zwischen Versetzungen und Fremdatomen.
© HZG
68

Abschreckalterung
Blockierung von Versetzungen durch interstitielle Atome und Ausscheidung von
Karbiden und Nitriden
Verformungsalterung
Wanderung von interstiellen Atomen zu den Versetzungen und deren
Blockierung.
Bei höheren Temperaturen kann die Wanderung der Atome zu den Versetzungen
auch während der Verformung erfolgen.
© HZG
69

Alterung
Die interstitiell gelösten C- Und N-Atome ordnen sich im Bereich der
Versetzungslinie in Form sogenannter Cottrell-Wolken an.
Diese bevorzugte Anordnung kommt

durch Diffusionsvorgänge zustande, die
bei Einlagerungsatomen im allgemeinen
schon bei Raumtemperatur ablaufen
können.
Im Fall von Eisen als Matrixgitter bedarf es bei Raumtemperatur hierfür

allerdings eine Zeit in der Größenordnung von Tagen bis Wochen.
© HZG
Mit der Alterung sind einige typische Effekte verbunden.
70
Reckalterung

Nach einer Vorbelastung über den Lüdersbereich hinaus (A, Punkt x), tritt bei
einer unmittelbar folgenden Wiederbelastung keine Streckgrenze mehr auf (B),
weil durch Versetzungsmultiplikation nun genügend Versetzungen vorhanden
sind, die nicht von Fremdatomen verankert werden. Liegt jedoch zwischen der
Vorbeanspruchung und der Wiederbelastung eine ausreichend lange
Diffusionsdauer (einige Minuten für Stahl bei 100-150°C), so sind die
© HZG
Fremdatome an die neu gebildeten Versetzungen schon wieder in so großer
Menge herandiffundiert, daß erneut eine Streckgrenze auftritt (C).
71
Auswirkung der Alterung auf die

Werkstoffeigenschaften
S 235 J2 G3
Zunehmende Versprödung durch

Alterung und dadurch Anstieg der
S 235 G1 Übergangstemperatur.
© HZG
72

Gefüge
Begriff:
„ Gefüge ist das „Haufwerk“ der kleinen Körper, der
Phasen, aus denen der Werkstoff
zusammmengesetzt ist. “
Beispiele:
• Faserstruktur des Holzes
• Art und Größe der Zuschlagsstoffe bei
Betonwerkstein
© HZG
• Glasfasern in Kunststoffen
74
Gefüge

Gefüge (Grobstruktur)
Optisch sichtbar gemacht an:
• Bruchflächen
• Schliffbildern
Sichtbar werden damit:
• Größe und Form der Kristalle (allgemein der Phasen)
• Korngrenzen
• Eine Ausrichtung der Kristalle (Textur, Zeilengefüge)
• Anzahl und Form der nicht metallischen Einschlüsse
(Reinheitsgrad)
© HZG
• Eine Ausrichtung der Einschlüsse (Faserstruktur)
75

Gefüge
Instabile Kristallisationsfront mit Stabile Kristallisationsfront mit

negativem Temperaturgradienten und positivem Temperaturgradienten
© HZG
dendritischem Kristallwachstum und ebenem Kristallwachstum
76
Gefüge

Dendritisches Globulares
Gefüge Gefüge
© HZG
77
Struktur

Gefüge Mikroskopische Untersuchung zeigt
Körper unterschiedlicher Größe
Phasen
mit
Zunehmende Vergrößerung
Korngrenzen
ohne mit Ausrichtung
Ausrichtung (Schmiedefasern, Textur)
Röntgen-Feinstruktur-Analyse
meist ermittelt seltener ohne Ordnung
geordnete Strukturen
Kristallgitter Amorphe Stoffe
Meist mit Fehlern selten ohne Fehler
Realkristall Idealkristall
© HZG
Atome, Ionen, Moleküle
Unterteilung der Struktur

78
Metallographische Untersuchungen

Schliffpräparation
• Anschliffvorbereitung
– Probenentnahme und Kennzeichnung
– Reinigen
• Anschliffherstellung
– Schleifen (Schleifpapier mit Al2O3, SiC)
– Polieren (Diamantpaste auf Poliertuch)
– Reinigen (Ethanol)
• Anschliffnachbehandlung
© HZG
– Kontrastierung (Ätzen)
79

Lichtmikroskopische Untersuchungen
© HZG
Korngrenzenätzung Kornflächenätzung 80

Elektronenmikroskopische Untersuchungen (REM)
© HZG
Abbildung von Topographie (links) und Materialkontrast (rechts)
81
Kennwerte eines Werkstoffs

Die Kennwerte eines Werkstoffs werden unterschieden in:
gefügeabhängig gefügeunabhängig
Festigkeit /Zähigkeit Elastische Kennwerte:

Rp0,2, Rm E, G, K, ν
Rp0,2 = E = Elastizitätsmodul
Streckgrenze, G = Schubmodul,
Rm = Zugfestigkeit K = Kompressionsmodul,
ν = Querkontraktionszahl
Diese Kennwerte sind Diese Kennwerte sind durch
(in Grenzen) einstellbar Atombindungen (Kräfte) bestimmt
• Wärmebehandlung, • Ausnutzung von Anisotropien,
© HZG
• Thermomechanische Behandlung, • Texturen,
• Legierung, • Verbundwerkstoffe,
• ..... • .....
82

Mögliche Formänderungen bei mechanischer
Belastung von Metallen
Elastische Verformung: reversibel (nach Entlastung wird der
Ausgangszustand wieder eingenommen), nicht
zeitabhängig und ohne Verfestigungswirkung
Kristallplastizität (plastische Verformung):

nicht reversibel (es bleibt eine dauerhafte
Formänderung), nicht zeitabhängig, es tritt eine
Verfestigung auf
Kriechen: zeitabhängig, nicht reversibel, mit Verfestigungs-

wirkung, benötigt höhere Temperaturen (in der
© HZG
Regel T > 0,3 TM)
83
Bedeutung der Kennwerte

Festigkeit: = plastische Kennwerte
(dienen als Berechnungsgrundlage)
• Zugversuch, Druckversuch
• Härteprüfung
• Ermüdungsversuch
• Kriechversuch
Steifigkeit: = elastische Kennwerte

(dienen als Beurteilungsgrundlage)
• physikalische Meßverfahren
aber auch Zug- und Druckversuche
© HZG
Zähigkeit: = bruchmechanische Kennwerte
84

Beeinflussung der Kennwerte
Wichtige Werkstoffkenngrößen:
Atomare Ordnungsstruktur (z.B. kfz-Gitter)

Festlegung wesentlicher makroskopischer Eigenschaften (bedingt variabel)
Mikrostrukturelemente (z.B. Gefügeaufbau)

Kenntnis von Elastizität und Plastizität als Grundlage
für Berechnungen bei Bauteilkonstruktionen
Gezielte Beeinflussung für gewünschte
© HZG
Eigenschaften möglich
85
Prüfverfahren

Innerhalb der Gruppe mechanischer Prüfverfahren nehmen die Festigkeits- und
Zähigkeitsprüfungen sowie die Prüfverfahren der linear-elastischen Bruchmechanik
zur Bestimmung der Bruchzähigkeit eine zentrale Stellung ein.
Die Mehrzahl der Festigkeitsprüfungen kann aus verschiedenen Grundlastfällen wie

folgt unterteilt werden:
• Statische Kurzzeitprüfverfahren:
Zugversuch, Druckversuch, Biegeversuch, Härtemessung
• Statische Langzeitprüfverfahren:
Zeitstandversuch (Kriechversuch), Entspannungsversuch (Relaxationsversuch)
• Dynamische Kurzzeitprüfverfahren:
Kerbschlagbiegeversuch
© HZG
• Dynamische Langzeitprüfverfahren:
Dauerschwingversuch 86
Zugversuch

Der Zugversuch dient der Ermittlung mechanischer Werkstoffeigenschaften unter
homogenen, einachsigen Zugspannungen.
Probengeometrie:
Die Kennwerte werden an Proben mit kreisförmigem, quadratischem oder rechtecki-
gem Querschnitt ermittelt. Um die Bruchdehnungswerte vergleichen zu können, müs-
sen bestimmte Messlängenverhältnisse eingehalten werden. Meist wird die Messlänge
gleich dem 5- oder 10fachen des Durchmessers gewählt.
Es werden sogenannte Proportionalstäbe eingesetzt, die z.B. bei rundem Querschnitt

durch das Verhältnis von Messlänge zu Durchmesser gekennzeichnet sind.
L0
=5 Index 0 kennzeichnet Ausgangslänge oder -durchmesser
d0
Einspannung:
© HZG
Insbesondere bei spröden Werkstoffen muss eine biegungsfreie Einspannung sicher-
gestellt werden. 87

Zugversuch
Beanspruchung
© HZG
88

Spannungs-Dehnungs-Diagramm
spröde
duktil
Spannung σ
Rm
Rp
Gleichmaß- Bruch-
Hookesche dehnung dehnung A
© HZG
Gerade:
E = ∆σ / ∆ε Dehnung ε
89

Streckgrenze / Ersatzstreckgrenze
Rm Rm
Rp0,2
ReH
Spannung σ
Spannung σ
Dehnung ε Dehnung ε
A 0,2 %
© HZG
A
90
Kennwerte des Zugversuchs

Zugfestigkeit:
Die Zugfestigkeit Rm ist die Spannung, die sich aus der auf den Anfangsquerschnitt
S0 bezogenen Höchstkraft ergibt.
Fmax
Rm =
S0
Verformung:
Die Bruchdehnung A ist die auf die Anfangsmesslänge L0 bezogene bleibende
Längenänderung nach dem Bruch der Probe:
L − L0
A= *100%
L0
© HZG
Die Bruchdehnung setzt sich aus Gleichmaßdehnung und Einschnürdehnung
zusammen; sie hängt vom Werkstoff und der Länge der Bezugsstrecke L0 ab.
91
Kennwerte des Zugversuchs

Die Brucheinschürung Z ergibt sich aus der Differenz zwischen Anfangsfläche und
Bruchfläche, bezogen auf die Anfangsfläche:
S0 − S
Z= *100%
S0
Die Brucheinschnürung (siehe nächste Folie) stellt ein unmittelbares Vergleichsmaß
für das Kaltumformvermögen eines Werkstoffs dar.
Nach dem Hookeschen Gesetz lässt sich der E-Modul E im elastischen Bereich der
Spannungs-Dehnungs-Kurve wie folgt bestimmen:
σ F / S0
E= =
ε e ∆L / L0
Bei Werkstoffen mit nicht-linearem Spannungs-Dehnungs-Verhalten (z.B. Eisen-
© HZG
Graphit-Werkstoffe) kann der Tangentenmodul als Steigungsmaß der σ-ε-Kurve im
Punkt σ = 0 angegeben werden. 92
Verlauf der Probendehnung

effektive
plastische
Dehnung
0,7
Beanspruchung
© HZG
0,0
93
Bruchformen im Zugversuch

Eingeschnürte Stahlprobe
im Zugversuch
Im Zugversuch treten unterschiedliche Formen des Probenbruchs auf. Man unter-

scheidet zwischen Trennbruch, Scherbruch und Einschnürbruch.
Trennbruch
a) makroskopischer Verlauf
b) mikroskopischer Verlauf
(schematisch)
© HZG
c) Bruch einer Zugprobe
(gehärteter Stahl)
94
Bruchformen im Zugversuch

Scherbruch
a) makroskopischer Verlauf
b) mikroskopischer Verlauf
(schematisch)
c) Bruch einer Zugprobe
(AlCuMg1)
Einschnürbruch
a) schematisch
b) Bruch einer Zugprobe
(E-Cu)
© HZG
95
Druckversuch

Der Druckversuch dient der Ermittlung mechanischer Werkstoffeigenschaften unter
homogenen, einachsigen Druckspannungen. Weiterhin kann der Druckversuch zur
Bestimmung der Fließkurven duktiler Werkstoffe herangezogen werden.
Probengeometrie:
Die Prüfung wird an runden oder prismatischen Körpern zwischen zwei planparallelen
Platten durchgeführt. Im Normalfall ist die Probenlänge gleich der Probendicke.
Druckproben aus Kupfer, Aluminium

und Stahl
© HZG
Bei zu großen Probenlängen besteht Knickgefahr ! 96
Druckversuch

Festigkeit:
Spröde Werkstoffe: Die Druckfestigkeit σdB ist die auf den Anfangsquerschnitt
bezogene Höchstlast, bei der der Bruch eintritt:
Duktile Werkstoffe: Der Beginn des plastischen Fließens wird durch die Quetsch-
grenze σdF charakterisiert, deren Wert der Fließgrenze des
Zugversuchs entspricht. Totaler Bruch tritt nicht ein, es ent-
stehen Trennrisse infolge Querzugspannungen.
FB
σ dB =
S0
Spannungs-Dehnungs-Kurven eines
© HZG
duktilen Stahls und eines Eisen-Graphit-
Werkstoffs im Druckversuch
97
Biegeversuch

Der Biegeversuch dient der Ermittlung mechanischer Werkstoffeigenschaften unter
inhomogenen einachsigen Biegespannungen. Bei duktilen Werkstoffen wird er zur
Bestimmung der Biege-Fließgrenze und des größtmöglichen Biegewinkels, bei sprö-
den Werkstoffen zur Bestimmung der Biegefestigkeit eingesetzt.
Probengeometrie:
Die Prüfung wird an Probekörpern oder Bauteilen durchgeführt. Die Probe wird an
beiden Enden aufgelagert und durch eine Einzelkraft in der Mitte belastet.
Prüfkraft Prüfkraft
Auflager Auflager
Verlauf der
Spannung
© HZG
im Material
3-Punkt-Biegeversuch 4-Punkt-Biegeversuch 98

3-Punkt-Biegeversuch
© HZG
99
Biegeversuch

Festigkeit:
Spröde Werkstoffe: Die Biegefestigkeit σdB kann aus dem größten Biegemoment Mbmax
und dem Widerstandsmoment des Probekörpers berechnet werden.
Die Biegefestigkeit von Eisen-Grafit-Werkstoffen mit nicht-linearer
Spannungs-Dehnungs-Charakteristik wird nach der gleichen
Gleichung berechnet, wobei je nach Probenquerschnitt die Biege-
festigkeit die Zugfestigkeit überwiegt.
Duktile Werkstoffe: Der Beginn des plastischen Fließens wird durch die Biegefließ-
grenze σbF bestimmt.
Spannungs-Dehnungs-Kurven eines
© HZG
spröden und duktilen Stahls im
Biegeversuch
100

schematische
Darstellung
Probe Probenform
© HZG
Widerlager 101

Der Kerbschlagbiegeversuch dient der Beurteilung der Zähigkeitseigenschaften me-
tallischer Werkstoffe unter besonderen Prüfbedingungen. Durch hohe Beanspruchungs-
geschwindigkeit und mehrachsige Spannungszustände kann der Übergang vom Zäh-
bruch zum Sprödbruch bei bestimmten Temperaturen ermittelt werden. Die Lage der
Übergangstemperatur gilt als Vergleichsmaß für die Werkstoffzähigkeit.
Probengeometrie:
Die Kennwerte werden an Proben mit überwiegend quadratischem Prüfquerschnitt
ermittelt, die auf der Zugseite Kerben mit definierter Geometrie aufweisen. Darge-
stellt sind die Versuchsanordnung und zwei übliche Probengeometrien.
Kerbschlagproben:
a) DVM-Probe
b) ISO-V-Probe
© HZG
Versuchsanordnung 102

Kennwerte:
Beim Kerbschlagbiegeversuch in einem Pendelschlagwerk wird die zum Durchbruch
oder Durchziehen der Proben durch die Widerlager verbrauchte Schlagarbeit Av in
der Dimension Nm oder J angegeben:
Av = G (h1 − h2 ) h1 = Ausgangsfallhöhe
h2 = Ausschlag
Als Kerbschlagzähigkeit ak wird die auf den Prüfquerschnitt A bezogene verbrauchte

Schlagkraft bezeichnet:
Av
ak =
A
Falls keine Prüftemperatur angegeben ist, beziehen sich die Kerbschlagzähigkeits-
© HZG
eigenschaften auf 20 °C. Um die Übergangstemperatur Tü bestimmen zu können, sind
Kerbschlagversuche bei verschiedenen Temperaturen erforderlich.
103

Beim Vergleich von Stählen mit verschiedenen Übergangstemperaturen erweist sich
der Werkstoff mit der höchsten Übergangstemperatur als der sprödbruchgefährdetste.
Kerbschlagarbeit-Temperatur-Kurve
(schematisch)
© HZG
In der Hochlage treten Verformungsbrüche auf, in der Tieflage Trennbrüche und im
Bereich des Steilabfalls kommt es zu Mischbrüchen.
104

Temperatureinfluss auf das Bruchverhalten
© HZG
105

Hier sind einmal unterschiedliche Einflüsse auf die verbrauchte Schlagarbeit im
Kerbschlagbiegeversuch aufgeführt:
Richtung der
Verschiebung des Einflussgröße
Steilabfalls
Wärmebehandlung
Kaltverformung, Alterung
Zunehmende Schlaggeschwindigkeit
Probengröße
Kerbschärfe
© HZG
Kerbtiefe
Tief Tü Hoch 106

Kerblage, Probenentnahme
Schweißnaht WEZ
Schweißnaht (bzw. WEZ,

Grundwerkstoff) im Kerb
© HZG
Grundwerkstoff107
Härtemessung I

© HZG
Brinell Vickers 108

Härtemessung II
© HZG
109

Ablauf der Rockwell-Prüfung
© HZG
110

Vergleich: HB - HV - HR
© HZG
111

Vergleich: Härte - Festigkeit
Rm ≈ 3,5 * HB
© HZG
112
Schwingfestigkeit

Schwingende Beanspruchungen sind zeitlich veränderliche Beanspruchungen, die
sich mehr oder weniger regelmäßig wiederholen. Da neben der absoluten Beanspru-
chungshöhe der zeitliche Ablauf stark variieren kann, ist das Gebiet der Schwingfe-
stigkeit wesentlich komplexer und unübersichtlicher als das der statischen Festigkeit.
Für technische Anwendungen ist die Schwingfestigkeit der Werkstoffe

und Konstruktionen meist wichtiger als die statische Festigkeit, da die
meisten Bauteile schwingend beansprucht werden.
Die Bezeichnungen der wichtigsten unter schwingender Beanspruchung auftretenden

Kenngrößen sind auf der nächsten Folie dargestellt.
σmax bezeichnet die Oberspannung,
σmin bezeichnet die Unterspannung,
© HZG
das Spannungsverhältnis R charakterisiert den Quotient aus Unter- und Oberspg.
113
Kenngrößen im Schwingversuch

10
σamp
R = 0,5 R = 0,1
Stress σ [MPa]
Stress σ [MPa]
R = -1
0
Time t [s]
-5
σmax σmean R=2 R = - unendlich
-10
1/ f
σmin
Time t [s]
Mittelspannung Spannungsamplitude Spannungsverhältnis
© HZG
σ max + σ min σ max − σ min σ
σ mean = σ amp = R = min
2 2 σ max 114
Wöhler-Kurven

Eine Beanspruchung wird als einstufig bezeichnet, wenn ihr Mittelwert und ihre Ampli-
tude bis zum Ende des Versuchs konstant bleiben. Werden verschiedene Proben mit
der gleichen Mittelspannung, aber verschiedenen Spannungsamplituden jeweils bis
zum Bruch geprüft und ihre Lebensdauer durch Zählen der Bruchschwingspielzahl
NB ermittelt, so ergibt die Auftragung der Spannungsamplituden über der Lebensdauer
die Wöhler-Kurven.
© HZG
Ermittlung der Wöhler-Kurve (schematisch) 115
Dauerfestigkeit

Bei kleinerer Amplituden kann die Lebensdauer so groß werden, dass der Versuch bei
einer bestimmten Grenzschwingspielzahl NG beendet werden muss, bevor ein Bruch
eintritt. Nicht gebrochene Proben heißen Durchläufer.
Die Spannungsamplitude, die bis zur Grenzschwingspielzahl ertragen wird, bildet dann
zusammen mit der Mittelspannung die Dauerfestigkeit (Dauerschwingfestigkeit) σD:
σ D = σ mean +σ amp
Spannungsamplituden, die zu einer kürzeren Lebensdauer führen, werden als
Zeitfestigkeit (Zeitschwingfestigkeit) unter Angabe der Lebensdauer bezeichnet,
z.B. σB(10000)).
Die Zeitfestigkeit darf nicht mit der Zeitstandfestigkeit verwechselt werden !

Die Abgrenzung von Zeit- und Dauerfestigkeiten ist nicht eindeutig festgelegt. Lebens-
© HZG
dauerwerte über 106 Schwingspielen werden allgemein der Dauerfestigkeit zugerech-
net. Im Bereich der unter 104 ertragenen Schwingspiele liegt das Gebiet der Kurzzeit-
festigkeit. 116
Dauerfestigkeit

Der Bereich der Dauerfestigkeit ist durch einen waagerechten Kurvenverlauf im
Wöhlerdiagramm bei höheren Lastwechselzahlen gekennzeichnet.
100
CFK Aluminium Bei polymeren Verbundwerkstoffen z.B.

tritt diese charakteristische
% der Bruchspannung
Werkstoffkenngröße nicht auf.

50
Ein Faser-Kunststoff-Verbund gilt ab
Stahl einer Lastwechselzahl von 2·106 als
„dauerfest“.
Glas/Epoxy
© HZG
0
Lastwechsel (log)
117
Mehrstufige Beanspruchung

Beanspruchung sind mehrstufig, Al 7045; 24h 100 °C
wenn sie an der derselben Probe mit Vakuum
verschiedenen Amplituden und 8 mm Risslänge
gegebenenfalls mit verschiedenen
Mittelwerten auftreten.
Durch Versuche mit mehrstufiger

Beanspruchung kann festgestellt
werden, ob eine Vorbeanspruchung
mit anderen Belastungen zu einer
Verringerung oder Erhöhung der
Lebensdauer führt.
Ebenso können unterschiedliche

Rissausbreitungsmechanismen
untersucht werden.
© HZG
118
Rissbildung/Rissfortschritt

Bei einer Werkstoffschädigung durch Schwingbeanspruchung unterscheidet man
die folgenden Phasen:
Rissbildung Rissfortschritt
Rissbildung und anschließender Rissfortschritt
erfolgen zunächst nur auf den Gleitebenen mit
den größten Schubspannungen, also bei
Zugbeanspruchung unter 45°.
Dieses Stadium I des Rissfortschritts er-

streckt sich in der Regel nur auf die ersten
ein bis zwei Körner.
Das anschließende Stadium II des

Rissfortschritts erfolgt annähernd
rechtwinklig zur größten Normal-
© HZG
spannung. Bei einem zähen Werkstoff
entstehen dabei charakteristische,
mikroskopisch feine Schwingungsstreifen.
119
Grundlagen der Bruchmechanik

Die Bruchmechanik geht davon aus, dass in einem realen Werkstoff immer Fehler
vorhanden sind und ermittelt die Bedingungen, unter denen sich ein vorhandener
Defekt spröde, d.h. ohne Verformungen, ausbreitet.
Dazu werden die Spannungsverteilungen im Bereich einer Risspitze mit elastizitäts-

theoretischen Methoden berechnet.
Als Werkstoffkennwert für die Bruch- oder Risszähigkeit wird der Spannungsintensi-
tätsfaktor KI eingeführt. Der Index I bedeutet, dass sich der Riss durch eine Zugspan-
nung aufweitet. Für die Rissaufweitung durch Schubspannungen τ ergeben sich dann
die entsprechenden Spannungsintensitätsfaktoren KII und KIII.
Rissöffnungsarten
I: Normalspannung
II: Schubspannung rechtwinklig zur
Risspitze
© HZG
III: Schubspannungen parallel zur
Risspitze
120
Spannungsintensitätsfaktor

Der Spannungsintensitätsfaktor K definiert den Beanspruchungszustand:
KI = σ π * a [MPa m ]
Der KI-Faktor ist nur bei unendlich großen Platten unabhängig von den Abmessungen.
Zur Ermittlung des kritischen Wertes bei realen Proben, bei dem plötzliche Sprödbruch-
gefahr droht, muss eine Korrektur entsprechend der Geometrie vorgenommen werden.
Eine zweite Korrektur erfordert das reale Werkstoffverhalten. In der Theorie der Bruch-
mechanik wird ein ideal spröder Werkstoff angenommen, der sich bis zum Bruch nur
elastisch verformt. Auf der Grundlage eines idealisierten elastisch-plastischen Werk-
stoffverhaltens kommt man auf eine plastische Zone vor der Risspitze, die als „Hunde-
knochen“ bezeichnet wird:
Plastisch verformte Zone an der Risspitze
© HZG
121
Spannungsintensitätsfaktor

Die Breite der plastischen Zone ist in der Mitte deutlich geringer als an der Oberfläche.
Die Ursache hierfür liegt im unterschiedlichen Beanspruchungszustand.
An der Oberfläche können rechtwinklig zu ihr keine Spannungen auftreten, wodurch

sich hier ein ebener Spannungszustand einstellt. Infolge der Querkontraktion
ergeben sich dort weitreichende dreidimensionale Verformungen.
In der Mitte der Platte führt die Verformungsbehinderung zu einem ebenen

Dehnungszustand mit entsprechendem dreiachsigen Spannungszustand.
Der Werkstoff verhält sich in der Mitte spröder, d.h. der ebene Dehnungs-
zustand ist „gefährlicher“ als der ebene Spannungszustand.
Für eine Berechnung der Spannungsintensität kann man nun so vorgehen dass die
Risslänge a um einen Betrag korrigiert wird, welcher die plastische Zone berücksichtigt.
Beide Korrekturen, die durch die Rissabmessungen sowie durch die plastische
Verformung bedingte, werden in der Praxis zu einem Geometriefaktor f
© HZG
zusammengefasst:
KI = σ * π * a * f 122

Bereich A: Unterhalb K0 bzw. Kth ist an einem vorhandenen, langen Riss keine Ausbreitung messbar
© HZG
Bereich B: Paris-Risswachstum: Exponentieller Zusammenhangs der Rissfortschrittsgeschwindigkeit
mit der Belastungsamplitude
Bereich C: Überkritische Ausbreitung des Risses mit Schallgeschwindigkeit
123
Zyklischer Spannungsintensitätsfaktor

Bei Schwingbeanspruchung wird mit der Spannungsschwingbreite ∆σ = σmax - σmin
der zyklische Spannungsintensitätsfaktor ∆K gebildet:
∆K = ∆σ πa * f
Das Risswachstum hängt von diesem zyklischen Spannungsintensitätsfaktor wie folgt
ab:
Rissfortschritt bei
Schwingbeanspruchung
(schematisch)
© HZG
124

Ausbreitung eines Ermüdungsrisses
© HZG
Abgleitung in zwei Gleitsystemen
125

Mechanismen der Mikrorissbildung
A) Versetzungsaufstau an harten Korngrenzen

B) Aufreißen von Korngrenzausscheidungen
© HZG
C) Versetzungsaufstau an sich schneidenden Gleitebenen
126

Rißwachstum
© HZG
Plastische Verformung an der Rißspitze führt zu Rißfortschritt um ∆a 127
Stadien des Werkstoffversagens durch Risse

© HZG
128

Stadien I und II der Ausbreitung von
Ermüdungsrissen
© HZG
129

Sprödbruch
• zügig aufgebrachte
Überbeanspruchung
• Werkstofftrennung in
Spaltebenen senkrecht
zur Beanspruchung
• transkristalliner oder
interkristalliner Bruch
© HZG
130

Zähbruch
Überbeanspruchung
• Werkstofftrennung in
Gleitebenen 45° zur
Beanspruchung (max.
Schubspannnung)
• transkristalliner Bruch
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131

Mischbruch
Überbeanspruchung
• Auftreten sowohl von
spröden (1) wie
1
dukti-len (2)
Bereichen
• vorwiegend im Über-
gangsgebiet (s. Kerb-
schlagbiegeversuch) 2
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132

Dauerbruch
Anriß
• schwingende
Überbeanspruchung
• Auftreten mikroplasti-scher D D
Verformungen
• Rißbildung an Mikrokerben
• Unterteilung der Bruch-
fläche in Dauerbruch (D)
und Restbruch (R)
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R
133

Rissphänomene
• Wasserstoffrisse
• Terrassenbruch
• Heißrisse
• Wiedererwärmungsrisse
© HZG
134
Rissphänomene

Wasserstoffrisse
Entstehung:
„Beim Schweißen mit Stabelektroden sowie beim Unter-
pulverschweißen entsteht, aus der in den verwendeten Zusatz-
und Hilfsstoffen enthaltenden Feuchtigkeit, Wasserstoff“.
– Wasserstofflöslichkeit im flüssigen Schmelzbad
30 cm3 H2 je 100g Stahl
– Wasserstofflöslichkeit bei Raumtemperatur
10-3 cm3 H2 je 100g Stahl
⇒ Hohe Übersättigung mit H2 bei schneller Abkühlung
⇒ Abnahme der Verformbarkeit, Zunahme der Sprödbruchneigung
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⇒ Spannungen und Kerben führen zu Kaltrissen, ggf. zu sprödem
Bruch
135
Rissphänomene

Terrassenbruch
Entstehung:
„Terrassenbrüche entstehen durch langgestreckte nicht-
metallische Einschlüsse und Zugbeanspruchung in
Dickenrichtung einer Schweißkonstruktion.“
Vermeidung:
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- Absenkung des Schwefelgehaltes
- Beeinflussung der Form der sulfidischen Einschlüsse 136
Rissphänomene

Heißrisse
Entstehung:
„Heißrisse sind interkristallin verlaufende Risse und sie entstehen
unter Einwirkung von Spannungen auf eine flüssige Phase.“
Rißarten
- Erstarrungsrisse
• Entstehen während der Erstarrung des Schweißbades.
- Aufschmelzrisse
• Entstehen, wenn an der Schmelzlinie an Legierungselementen
angereicherte Seigerungszonen des Grundwerkstoffs oder
niedrigschmelzende Phasen aufschmelzen und vor der
Erstarrung unter Zugspannungen stehen.
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Vermeidung:
- Vermeidung von Zugspannungen während des Schweißens
137
Rissphänomene

© HZG
138
Rissphänomene

Eigenspannungen
© HZG
139
Rissphänomene

Eigenspannungen
© HZG
140
Rissphänomene

Wiedererwärmungsrisse
Entstehung:
„Wiedererwärmungsrisse sind die Folge spezieller Versprödungs-
erscheinungen, die sich in der WEZ gestimmter Stähle während
eines dem Schweißen nachgeschalteten Wiedererwärmens
(z.B. Spannungsarmglühen bei 450°C bis 650°C) einstellen. Als
Versprödungsursache werden Ausscheidungen von Carbiden und
Carbonitriden angesehen, die während des Schweißens in Lösung
gegangen waren“.
Bevorzugtes Auftreten:
• An höherfesten vanadiumhaltigen Stählen, z.B. CrMoV-Stähle
Vermeidung:
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• Vermeidung von wiedererwärmungsrißanfälligen Stählen
141

Grundlagen der zerstörungsfreien Prüfung
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142
Prinzip der Eindringprüfung

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143

Anwendungen der Eindringprüfung
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144
Durchstrahlungsprüfung - Röntgen- und Gammastrahlen

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145
Durchstrahlungsprüfung - Schwächung

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146
Durchstrahlungsprüfung - Abbildung

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147
Durchstrahlungsprüfung - Radioskopiesystem und

Bildverarbeitung
© HZG
148
Durchstrahlungsprüfung - Anwendungen

© HZG
149
Ultraschallprüfung - Wellenarten und Schallfelder

© HZG
150

Ultraschallprüfung - Verhalten an Grenzflächen
© HZG
151
Ultraschallprüfung - Prüfköpfe

© HZG
152
Ultraschallprüfung - Impuls-Echo-Verfahren und

Prüfgeräte
© HZG
153
Ultraschallprüfung - Schweißnaht- und

Schmiedestückprüfung
© HZG
154
Ultraschallprüfung -

Wanddickenmessung und Randhärtetiefenbestimmung
© HZG
155
Magnetische Verfahren - Ferromagnetikum im

Magnetfeld
© HZG
156

Magnetische Verfahren - Arten der magn. Permeabilität
© HZG
157
Magnetische Verfahren - Magnetisierungsarten

© HZG
158
Magnetische Verfahren - Magnetfeldsensoren

© HZG
159

Feldlinien verlaufen parallel zur Oberfläche
© HZG
160
Magnetische Verfahren -

Fehlernachweis mit Streuflussverfahren
© HZG
161

Magnetische Verfahren - Magnetpulverprüfung
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162

Magnetpulverprüfgerät (UV-A-Strahlung (315 nm bis
400 nm), Blaulicht (LED-Technik))
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163
Fluoreszierende Rissanzeige

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164

Vorgänge bei der Stahlerzeugung
• Partielle Oxidation (Frischen)

• Desoxidation
• Entschwefelung
• Entgasung
• Homogenisieren
• Legieren
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165

Richardson-
Ellingham-
Diagramm
Reaktionsenthalpie
© HZG
166

Partielle Oxidation (Frischen)
• [C] + {O} ⇒ {CO}

• [Si] + 2 {O} ⇒ (SiO2)
• 2 [P] + 5 {O} + 3 (CaO) ⇒ 3 (CaO * P2O5)
• 2 [P] + 5 {O} + 4 (CaO) ⇒ 4 (CaO * P2O5)
Entkohlen und Entfernen von Verunreinigungen im

Metall [x] und Bildung gasförmiger Reaktionspro-
© HZG
dukte {x} oder flüssiger Oxidphasen (x) (Schlacke)
167

Desoxidation
• Fällungsdesoxidation durch Zugabe von z.B. Al, Ca, Si:

2 [Al] + 3 {O} ⇒ (Al2O3)
• Vakuumdesoxidation
• Entgasung des Sauerstoffes, gebunden in Form von CO
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168

Entschwefelung
• Zugabe von Kalk: [S] + (CaO) ⇒ (CaS) + [O]

• Günstiger Umsatz durch möglichst:
– hohe CaO-Aktivität in der Schlacke
– geringe CaS-Aktivität in der Schlacke
– geringe Sauerstoffgehalte im Metallbad
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169

Entgasung
• Spülen mit Inertgas (z.B. Argon)

• Entfernung von Wasserstoff und Stickstoff
• Entfernung von Sauerstoff nicht möglich (außer
gebunden in Form von CO)
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170

Homogenisieren
• Mechanische / magnetische Rührung

• Spülen mit Inertgas (z.B. Argon)
• Koagulation der Desoxidationsprodukte und Abscheidung
in der Schlackenschicht
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171

Legieren des Rohstahls
Auswirkung typische Elemente

• Festigkeitsteigerung
– durch MK-Bildung: Mn, Si
– durch Teilchen: Mo, W, V
• Verschleißfestigkeit: Cr, W, V
• Einhärtbarkeit: Cr, Mo
• Zähigkeit: Ni
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• Warmfestigkeit: Mo, W, V, Co
172

Unberuhigtes Vergießen
• Große Mengen an Sauerstoff sind im flüssigen Stahl

gelöst
• Abnahme der Löslichkeit mit sinkender Temperatur
beim Vergießen
• Kohlenstoff und Eisenoxid reagieren miteinander zu
Kohlenmonoxid
C + FeO → CO + Fe
• das nach oben entweichende Gas bringt das Bad
zum „Kochen“.
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173

Beruhigtes Vergießen
Ziel:
Vermeidung des Kochens und Vermeidung der
Entstehung von Seigerungen durch Abbinden des
freiwerdenden Sauerstoffs in feste Verbindungen
Durchführung:
Zugabe von Desoxidationsmitteln wie Silizium und
Mangan bzw. das stark desoxidierende Aluminium
Ergebnis:
- keine Entstehung von gasförmigen Reaktionsprodukten
- ruhige Erstarrung des Schmelzbades, d.h. ohne Kochen
- gleichmäßige Verteilung von Verunreinigungen
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- keine Entstehung von Block- oder Gasblasenseigerungen
174
Lunker

• Definition
„ Lunker sind nach außen offene oder
geschlossene Hohlräume in einem Gußstück.“
• Entstehung
– durch ungleichmäßige Abkühlung und Schwinden an
den Stellen der letzten Abkühlung
– bevorzugt an Stellen mit örtlichen
Materialanhäufungen und schroffen
Querschnittsübergängen
• Einteilung
– Groblunker
– Feinlunker
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– Mikrolunker
175

Lunker
Volumenänderung bei der Abkühlung
Ts
spez. Volumen V
Zeit t
a, c Abkühlungskontraktion
b Erstarrungskontraktion
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Ts Erstarrungstemperatur
176

Lunker
Vermeidung von Lunker

• durch beruhigtes oder besonders
beruhigtes Vergießen
• Vermeidung von Materialanhäufungen
• Vermeidung von schroffen
Wandstärkenübergängen
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177

Seigerungen
• Definition
„Seigerungen sind Materialentmischungen in
mikro- und makroskopischen Bereichen.“
• Entstehung
– Erstarrungsbeginn an der Kokille
– Wanderung der Erstarrungsfront zur Mitte des
Gußstücks dabei Anreicherung der
Verunreinigungen an der Erstarrungsfront
– Entstehung von Seigerungen in der Mitte des
Gußstücks
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178

Seigerungen
a b c
a.) beginnender Erstarrungsvorgang am Übergang

Metallschmelze-Kokille
b.) Wanderung der Erstarrungsfront zur Mitte des Gußstücks
und dabei Anreicherung der Verunreinigungen
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c.) Ende der Erstarrung, Seigerung in der Mitte des
Gußstücks 179

Seigerungen
Vermeidung von Seigerungen

• Durch Entfernung von Schwefel und
Phosphor bei der Stahlherstellung
• Durch beruhigtes oder besonders
beruhigtes Vergießen
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180

Beruhigtes Vergießen
Einteilung der Art des Vergießens
Verwendete
Art des Vergießens
Desoxidationsmittel
nur Mn U - unberuhigt
Mn + Si (>0,15 %) R - beruhigt
Mn + Al (>0,02 %) R - beruhigt
RR - besonders (stark)
Mn + Si + Al (>0,02 %)
© HZG
beruhigt
181

Eisen-Kohlenstoff-Legierungen
• Gitterumwandlung des Eisens

• Fe-Fe3C-Diagramm
• Entstehende Gefüge (Stahl, Gußeisen)
• Einfluß der Legierungselemente und
Verunreinigungen
© HZG
182
Gitterumwandlung des Eisens

1536 °C
δ
1390 °C
δ-Eisen
kubisch-raumzentriert (krz)
911 °C
γ-Eisen
kubisch-flächenzentriert (kfz)
© HZG
α-Eisen
kubisch-raumzentriert (krz)
183

Eisen-Kohlenstoff-Diagramm
© HZG
C-Gehalt in Gew.% 184

Gefügebestandteile
• bei langsamer Abkühlung ⇒ „normalgeglüht“

– α-Mischkristall (Ferrit)
– α-Mischkristall + Fe3C (lamellar, Perlit)
– Fe3C (Zementit)
• bei schneller Abkühlung ⇒ „gehärtet“
– Martensit (übersättigter, verzerrter α-Mischkristall)
– Bainit (Gemenge aus α-Mischkristall + Fe3C)
© HZG
185
Bereiche der Gefügebestandteile entsprechend

dem Fe-Fe3C-Diagramm
Reaktion C-Gehalt (Gew.%)
Austenit: γ-Mischkristall (kfz) max. 2,06 bei 1147°C
Ferrit: α-Mischkristall (krz) max. 0,08 bei 723°C
Zementit: Fe3C 6,67
Sekundärzementit: entsteht durch Abnahme

6,67
der C-Löslichkeit im γ-MK
Tertiärzementit: entsteht durch Abnahme der
6,67
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C-Löslichkeit im α -MK
186
Gefüge von C-Stählen

© HZG
187

Armco-Eisen
© HZG
α-Eisen
188
Wärmebehandlung von Stahl

© HZG
189

C15 N (normalgeglüht)
© HZG
α-Mischristall (hell) + Perlit (dunkel)
190

© HZG
α-Mischristall (hell) + Perlit (dunkel) 191

© HZG
α-Mischristall (hell) + Perlit (dunkel) 192
Einfluss der Abkühlungsgeschwindigkeit

© HZG
193

© HZG
194

Gefüge durch schnelles Abkühlen
Martensit Bainit (Zwischenstufe)

• Abkühlen mit überkriti- • Geringere Abkühlungs-
scher Abkühlungsge- geschwindigkeit als bei
schwindigkeit
Martensitbildung
• Beginn der Austenit-
umwandlung bei T=MS, • Umwandlung des
Ende bei T=MF Austenit in Bainit durch
• Umwandlung von Umklappen des Gitters
Austenit in Martensit und Diffusion
durch Umklappen des • Gemenge aus Ferrit und
Gitters
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kugeligem Zementit
195

C 45 (gehärtet)
© HZG
Martensitisches Gefüge 196

C 45 (vergütet)
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Vergütungsgefüge
(α-Mischristall mit ausgeschiedenem Fe3C) 197

120 WV 4 (Werkzeugstahl)
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Vergütungsgefüge mit Sondercarbiden 198

15 CrNi 6 (weichgeglüht)
© HZG
Weichgeglühtes Gefüge mit kugeligem Zementit
199

15 CrNi 6 (gehärtet)
© HZG
Härtungsgefüge (Martensit, Bainit) 200

Einfluß der Legierungselemente
Es werden bei Stählen

- elementar vorkommende Elemente (z.B. Pb, Cu)
- Mischkristallbildner „Ferritbildner“ (Cr, Al, Ti, Ta, Si, Mo, V, W)
- Mischkristallbildner „Austenitbildner“ (Ni, C, Co, Mn, N)
- Elemente mit der Neigung zur Bildung intermediärer Verbindungen
Karbidbildner Mn, Cr, Mo, W, Ta, V, Nb, Ti
Nitridbildner Al, Cr, Zr, Nb, Ti, V
nach ihren Wirkungen auf das Stahlgefüge unterschieden.
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201

• Al: Feinkornausbildung, Nitridbildner (Nitrierstähle)

• C: erhöht die Aufhärtbarkeit (max. erreichbare Härte)
• Co: erhöht die Warmfestigkeit
• Cr: erhöht die Einhärtbarkeit (Härtetiefe), Karbidbildner, hohe
Korrosionsbeständigkeit bei Cr ≥ 13%
• Mg: ermöglicht Kugelgraphitausbildung bei Gußeisen
• Mn: verbessert die Einhärtbarkeit, bindet Schwefel
• Mo: senkt die Lochfraßanfälligkeit, Karbidbildner, erhöht die
Warmfestigkeit
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202

• Ni: erhöht die Zähigkeit, stabilisiert die Austenitstruktur

• Si: erhöht die Festigkeit und Verschleißfestigkeit, erhöht die
Elastizitätsgrenze, fördert Graphitausbildung (Gußeisen)
• Ti: Stabilisator in korrosionsbeständigen Stählen
• V: Karbidbildner, erhöht auch die Elastizitätsgrenze bei
Federstählen
• W: erhöht die Warmfestigkeit und Verschleißfestigkeit
(Karbidbildner), Einsatz bei Schnellarbeitsstahl und
Warmarbeitsstahl
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203

Einfluß von Verunreinigungen
• N: Versprödung durch Ausscheidungen (Nitride),

Alterungsempfindlichkeit
• P: Anlaßversprödung (Phosphor reichert sich beim
Anlassen zwischen 350 und 600 °C an den
Korngrenzen an)
• S: Fe-S führt zum sog. „Rotbruch“ (Fe-S auf den
Korngrenzen verringert Plastizität bei Verformung
zwischen 800 und 900 °C)
• H: Wasserstoffversprödung (Feuchtigkeit beim
Schweißen)
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204
Einfluß der Legierungselemente auf die Lage der

Umwandlungspunkte im EKS
Eingeschränkte
Austenit
Löslichkeit im
stabilisierend
Austenit
Ferrit
Eingeschränkte
stabilisierend
Löslichkeit im Ferrit
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205
Härtbarkeit von Stahl

• Aufhärtbarkeit: maximal erreichbare
Härte (abhängig vom C-Gehalt)
• Einhärtbarkeit: erreichbare Härtetiefe
(abhängig von zusätzlichen Legierungs-
elementen insbesondere Cr)
Härte Legierungselemente
hochlegierter Stahl
niedriglegierter Stahl
© HZG
unlegierter Stahl
Abstand von der Oberfläche 206

Stirnabschreckversuch nach Jominy

zunehmende
Abkühlge-
schwindigkeit
© HZG
207
Einfluß der Abkühlungsgeschwindigkeit

auf die Gefügeausbildung
© HZG
208
Auswirkungen auf die Einhärtbarkeit

Die kritische Abkühlgeschwindigkeit wird mit zunehmenden
Legierungsgehalt geringer und damit reichen schon schwächer
wirkende Abschreckmittel, um Martensit zu bilden.
a) unlegierter Stahl,
Wasserhärter
b) niedriglegierter Stahl,
Ölhärter
c) höher legierter Stahl,
Lufthärter
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209

Kontinuierliches ZTU-Diagramm
© HZG
210

Isothermes ZTU-Diagramm
© HZG
211

© HZG
212

Abschätzung der Martensit-Start-Temperatur MS
MS in C° = 550 - 350 x C - 40 x Mn - 20 x Cr - 10 x Mo -
17 x Ni - 8 x W - 10 x Cu + 15 x Co + 30 x Al
Alle Elemente in Massenprozent
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213

Kontinuierliches ZTA-Diagramm
© HZG
214
Isothermes ZTA-Diagramm

© HZG
215
Schweiß-ZTU-Diagramme

ZTA-Schaubild eines StE 355
a. Linien gleicher Erwärmge-

schwindigkeit
b. Erwärmkurve beim E-
Schweißen eines 15 mm
Bleches mit 15 kJ/cm
c. Linien gleicher Austenit-
korngröße
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216

Beurteilung der Schweißeignung
Das Kohlenstoffequivalent CE
%Mn %Cu + %Ni %Cr + %Mo + %V

CE (%) = %C + + +
6 15 5
Für eine gute Schweißeignung ist ein Kohlenstoffequivalent

von maximal 0,4 % anzustreben.
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217

Das t8/5 - Konzept
• Durchlaufen des Tem-

peraturintervalls von
800°C bis 500°C ent-
scheidet maßgeblich 800°C
über die Gefügeaus- 500°C

bildung
t8/5
• mechanisch-technolo-
gische Eigenschaften
Temperatur-Zeit-Verlauf beim
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= f(t5/8) Lichtbogenschweißen
218

Einteilung der Stähle
• Chemische Zusammensetzung
• Reinheit
• Festigkeit
• Wärmebehandlungs- und
Gebrauchsmöglichkeiten
• Werkstoffnummern
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219

Stahl: Begriffserklärung
• Eisenwerkstoffe, die für eine

Warmformgebung geeignet sind
• Kohlenstoff in Fe3C (Zementit) metastabil
gebunden
• Max. 2 % Kohlenstoff
• Phasenumwandlung (eutektoide Reaktion):
γ ⇒ α (Ferrit) + Fe3C (Zementit)
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(Perlit)
220

Produkte
• Baustähle (Hoch- und Tiefbau, Schiffbau,

Offshoretechnik)
• Werkzeugstähle (Zerspanungswerkzeuge,
Druckgießformen, Strangpreßwerkzeuge)
• Stähle mit bes. physikalischen Eigenschaften
(weich-, hart- oder nichtmagnetisch)
• Stähle mit bes. chemischen Eigenschaften
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(nichtrostend, hitze- und/oder zunderbeständig)
221

Einteilung nach chemischer Zusammensetzung
• unlegierte Stähle (nur Kohlenstoff): z.B. C45

• niedriglegierte Stähle (Anteil der
Legierungselemente < 5%): z.B. 42 CrMo 4
• hochlegierte Stähle (Anteil der Legierungs-
elemente > 5%): z.B. X10 CrNi 18 10
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222
Angaben zur chemischen Zusammensetzung

unlegierte Stähle:
• C-Gehalt in 1/100
• Beispiel: C45 enthält 0,45 % C
niedriglegierte Stähle:
• C in 1/100
• W, Si, Mn, Cr, Co, Ni in 1/4
• alle anderen Legierungselemente in 1/10
• Beispiel:42 CrMo 5 1 enthält 0,42 % C; 1,25 % Cr; 0,1 % Mo
hochlegierte Stähle:
• C in 1/100, alle anderen Legierungselemente 1/1
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• Beispiel X10 CrNi 18 10 enthält 0,1 % C; 18 % Cr; 10 % Ni
223

Einteilung nach Reinheitsgraden
• alte Kennzeichnungen:
– C 45: mittlerer Reinheitsgrad
– Ck 45: besonders geringe Anteile an S und P
• neue Kennzeichnung:
– C 45 E: besonders geringe Anteile an S und P
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224

Unterteilung nach Festigkeit (üblicherweise bei
Baustählen)
• alte Kennzeichnung (DIN 17 100):

– St37: Mindestzugfestigkeit 370 N/mm2
– St37-2: gleicher Baustahl mit höherer Reinheit
• neue Kennzeichnung (DIN EN 10 025):
– S235 (alt: St37-2) : Streckgrenze 235 N/mm2
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225
Allgemeine Baustähle

Begriff:
Baustähle sind Stähle, die bestimmte Anforderungen
an Festigkeit, Zähigkeit und Schweißeignung erfüllen.
zu den Baustählen gehören Stähle für den:
- Hausbau
- Hochbau
- Tiefbau
- Hallenbau
- Brückenbau
- Wasserbau
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- Maschinenbau und
- Schiffbau (einschließlich Offshore-Technik)
226

Wärmebehandlungs- und Gebrauchsmöglichkeiten
• Einsatzstähle (C-Gehalt < 0,2 %): Einsatzhärten (Aufkohlen

und anschließend Härten); z.B. C 15, 16 MnCr 5
• Vergütungsstähle (C-Gehalt > 0,3 %): Vergüten = Härten +
Anlassen; z.B. C 45, 43 CrMo 4
• Nitrierstähle (nitridbildende Legierungselemente Al, Ti, Cr,
Mo, V): Nitrieren, z.B. 34 CrAl 6, 39 CrMoV 13 9
• Wälzlagerstähle (0,8 - ca. 1 % C): hart und verschleißfest
• Automatenstähle (S- z.T. auch Pb-haltig): für Fertigung im
Automaten, kurzbrechende Späne, z.B. 9 SMn 28
• Federstähle (Si-haltig): hohes Streckgrenzenverhältnis, z.B.
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46 Si 7, 54 SiCr 6
• Korrosionsbeständige Stähle (hochlegiert, mind. 13 % Cr)227

Systematik der Werkstoff-Nummern
 .  . 
Hauptgruppe . Sorten-Nummer . Zusatz
• Hauptgruppen:
– 0: Gußeisen, Roheisen
– 1: Stahl
– 2: Schwermetalle (außer Stahl)
– 3: Leichtmetalle (ρ < 5 g/cm3, Al, Ti, Mg)
– 4: Metallpulver, Sinterwerkstoffe
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– 5...8: nichtmetallische Werkstoffe
228
Sorten-Nummern

(Beispiele für die Hauptgruppe 1.xxxx)
• 01: unlegierte Baustähle < 0,3 % C

• 11: unlegierte Edelstähle < 0,5 % C
• 12: unlegierte Edelstähle > 0,5 % C
• 15: unlegierte Werkzeugstähle Güteklasse I
• 24: Werkzeugstähle mit Cr, W
• 35: Wälzlagerstähle
• 40: nichtrostende Stähle mit < 2 % Ni
• 72: Cr-Mo-Edelstähle < 0,35 % Mo
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• 85: Nitrierstähle
229

Beispiele für häufig verwendete Stähle
• Unlegierter Baustahl: St 37-3 / S 235 (1.0116)

• Unlegierter Vergütungsstahl: Ck 45 / C 45 E (1.1191)
• Niedriglegierter Einsatzstahl: 16 MnCr 5 (1.7131)
• Federstahl: 55 Si 7 (1.0904)
• Warmarbeitsstahl: X 38 CrMoV 5 1 (1.2343)
• Korrosionsbeständiger Stahl: X5 CrNi 18 9 (1.4301)
• Niedriglegierter Vergütungsstahl: 42 CrMo 4 (1.7225)
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• Nitrierstahl: 34 CrAlMo 5 (1.8507)
230
Stahlnormung - DIN EN 10 027

Die Bildung der Kurznamen erfolgt nach folgendem Schema:
G S 235 J0 W
Hauptsymbole Zusatzsymbole
Kennbuchstabe Kennbuch- Zahlen, Buchstaben, Gruppe 1 Gruppe 2
für Stahlguß stabe für z.B. zur
(wenn die Kennzeichnung von Buchstaben, Ziffern, Buchstaben, Ziffern;
erforderlich) Stahlgruppe - mechanischen z.B. zur nur in Verbindung
Eigenschaften Kennzeichnung der mit Gruppe 1
- Kohlenstoffgehalt - Kerbschlagarbeit, zulässig; z.B. zur
- Legierungs- - Wärmebehandlung, Kennzeichnung der
elementen - Verwendung Umformbarkeit
© HZG
Anmerkung:
Die Kurznamen und die Werkstoffnummern für Stähle sollen in Europa nach einheitlichen Normen gebildet werden. Dieses
Bezeichnungssystem löst DIN 17006 T1...T3 und EURONORM 27 ab.
231
Stahlnormung

Stähle für den Stahlbau
Kennbuchstabe: S
Beispiel S 355 J2G1 W
Hauptsymbol Zusatzsymbole, Gruppe 1 Zusatzsymbole, Gruppe 2
Kerbschlagarbeit Prüf- M thermomechanisch C mit besonderer E für Emaillierung

in Joule temp. gewalzt Kaltumformbarkeit
F zum Schmieden
27 J 40 J 60 J °C N normalgeglüht oder D für Schmelztauch- H Hohlprofile

Mindest- normalisierend gewalzt überzüge
JR KR LR +20 O für Offshore
streckgrenze
Re in N/mm2 JO KO LO 0 Q vergütet L für tiefe Temperaturen Q vergütet
für die J2 K2 L2 -20 S für Schiffbau
geringste
Erzeugnis- J3 K3 L3 -30 G andere Merkmale, evtl. M thermomechanisch T für Rohre
dicke mit 1 oder 2 Ziffern gewalzt
J4 K4 L4 -40 W wetterfest
© HZG
J5 K5 L5 -50 (M, N, Q nur bei N normalgeglüht oder P Spundwandstahl
Feinkornstählen) normalisierend gewalzt
J6 K6 L6 -60
232
Stahlnormung

Druckbehälterstähle
Kennbuchstabe: P
Beispiel P 355 G H
Hauptsymbol Zusatzsymbol, Zusatzsymbol,

Gruppe 1 Gruppe 2
Mindeststreck- M thermomechanisch B Gasflaschen H Hochtemperatur
grenze Re in gewalzt S einfache Druckbehälter L Tieftemperatur
N/mm2 für die N normalgeglüht oder T Rohre R Raumtemperatur
geringste normalisierend gewalzt G andere Merkmale, evtl.
Erzeugnisdicke Q vergütet mit 1 oder 2 X Hoch- und
nachfolgenden Ziffern Tieftemperatur
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233
Stahlnormung

Maschinenbaustähle
Kennbuchstabe: E
Beispiel E 295 G C
Hauptsymbol Zusatzsymbol, Gruppe 1 Zusatzsymbol, Gruppe 2

Mindeststreckgrenze Re G andere Merkmale, evtl. mit 1 C mit besonderer Kaltumformbarkeit
in N/mm2 für die oder 2 nachfolgenden Ziffern
geringste Erzeugnisdicke
© HZG
234
Stahlnormung

Flacherzeugnisse zum Kaltumformen
Kennbuchstabe: D
Beispiel D C 04 EK
Hauptsymbol Zusatzsymbole
C kaltgewalzt zweistellige D für Schmelztauchüberzüge
D warmgewalzt, bestimmt Kennzahl EK für konventionelle Emaillierung
zur Kaltumformung ED für Direktemaillierung
X ohne Walzvorschrift H für Hohlprofile
G andere Merkmale, evtl. mit 1 oder
2 nachfolgenden Ziffern
© HZG
235
Stahlnormung

Kaltgewalzte Flacherzeugnisse aus
höherfesten Stählen zum Kaltumformen
Kennbuchstabe: H
Beispiel H 420 M
Mindeststreckgrenze Re in M thermomechanisch gewalzt oder kaltgewalzt B Bake hardening
N/mm2 G andere Merkmale, evtl. mit 1 oder 2 X Dualphse
nachfolgenden Ziffern
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236
Stahlnormung

Unlegierte Stähle mit Mn-Gehalt < 1%
(ohne Automatenstähle)
Kennbuchstabe: C
Beispiel C 35 E
Kennzahl für den Kohlenstoffgehalt, E vorgeschriebener max. S-Gehalt S für Federn
Kennzahl = Kohlenstofgehalt x 100 R vorgeschriebener Bereich des U für Werkzeuge
S-Gehaltes W für Schweißdraht
C besondere Kaltumformbarkeit D zum Drahtziehen
G andere Merkmale,
evtl. mit 1 oder 2 Ziffern
© HZG
237
Stahlnormung

Unlegierte Stähle mit Mn-Gehalt ≥1%, unlegierte sowie
legierte Stähle, sofern der mittlere Gehalt der einzelnen
Legierungselemente unter 5% liegt (ohne Automatenstähle)
Kennbuchstabe: C
Beispiel 42 CrMo 4
Kennzahl für den Kohlenstoffgehalt, Symbole für die Kennzahlen für den mittleren Gehalt
Kennzahl = Kohlenstofgehalt x 100 Legierungselemente der Elemente,
Kennzahl = mittlerer Gehalt x Faktor
Multiplikationsfaktoren
Faktor Element Faktor Element Faktor Element Faktor Element
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4 Cr, Co, Mn, 10 Al, Cu, Mo, Nb, 100 Ce, N, P, 1000 B
Ni, Si, W Ta, Ti, V, Zr S
238

Schweißbarkeit
Begriff:
Die Schweißbarkeit eines Bauteils aus metallischem
Werkstoff ist vorhanden, wenn der Stoffschluß durch
Schweißen mit einem gegebenen Schweißverfahren bei
Beachtung eines geeigneten Fertigungsablaufes erreicht
werden kann.
Anmerkung:
Dabei müssen die Schweißungen hinsichtlich ihrer
örtlichen Eigenschaften und ihres Einflusses auf die
© HZG
Konstruktion, deren Teil sie sind, die gestellten
Anforderungen erfüllen. 239

Schweißbarkeit
Die Schweißbarkeit hängt von den drei Einflußgrößen

• Werkstoff
• Fertigung und
• Konstruktion
ab.
Die Abhängigkeit ist indirekt, weil zwischen den
Einflußgrößen und der Schweißbarkeit die Eigenschaften
• Schweißeignung des Werkstoffs
• Schweißsicherheit der Konstruktion und
© HZG
• Schweißmöglichkeit der Fertigung
stehen. 240

Schweißbarkeit
Werkstoff
Schweißeignung
Schweißbarkeit
des Bauteils
© HZG
241

Schweißeignung
Begriff:
Schweißeignung eines Werkstoffes ist vorhanden, wenn
bei der Fertigung aufgrund der werkstoffgegebenen
chemischen, metallurgischen und physikalischen
Eigenschaften eine den jeweils gestellten Anforderungen
entsprechende Schweißung hergestellt werden kann.
Anmerkung:
Schweißeignung ist in erster Linie eine
Werkstoffeigenschaft.
© HZG
242

Schweißeignung
Die Schweißeignung wird u.a. von folgenden Faktoren

beeinflußt:
• chemische Zusammensetzung
• metallurgische Eigenschaften, bedingt durch
Herstellungsverfahren
• physikalische Eigenschaften
Anmerkung:
Die Schweißeignung eines Werkstoffs ist unter
Berücksichtigung des angewendeten Schweißverfahrens
nachzuweisen.
© HZG
243

Schweißsicherheit
Begriff:
Schweißsicherheit einer Konstruktion ist vorhanden, wenn
für den verwendeten Werkstoff das Bauteil aufgrund seiner
konstruktiven Gestaltung unter den vorgesehenen
Betriebsbedingungen funktionsfähig bleibt.
Die Schweißsicherheit wird u.a. von folgenden Faktoren
beeinflußt:
• Konstruktive Gestaltung,
• Beanspruchungszustand und -art,
© HZG
• Wanddicke,
• Betriebstemperatur
244

Schweißmöglichkeit
Begriff:
Schweißmöglichkeit in einer schweißtechnischen
Fertigung ist vorhanden, wenn die an einer Konstruktion
vorgesehenen Schweißungen unter den gewählten
Fertigungsbedingungen fachgerecht hergestellt werden
können.
Die Schweißmöglichkeit wird u.a. von folgenden Faktoren
beeinflußt:
• Vorbereitung zum Schweißen,
• Ausführung der Schweißarbeiten,
© HZG
• Nachbehandlung.
245
Schweißbarkeit

Einflußfaktoren auf die Schweißbarkeit metallischer
Werkstoffe
• Chemische Zusammensetzung
• Physikalische Eigenschaften
• Mechanische Kennwerte
• Gefügeausbildung
• Empfindlichkeit gegenüber aufgenommenen Gasen
• Oxidationsneigung
• Korrosionsempfindlichkeit
• Verhalten des Werkstoffes bei höheren Temperaturen
• Verhalten bei rascher Erwärmung und Abkühlung
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• Umwandlungsverhalten (Aufhärtung, Ausscheidungshärtung)
• Werkstoffzustand (lösungsgeglüht, ausgehärtet, kaltverformt) 246
Schweißbarkeit - Unlegierte Baustähle

Stahlsorte
Bezeichnung nach Bisheriger DO1) S2) Eigenschaften,Verwendung
DIN EN 10027 Kurzname
Kurzname Werkstoff-
nummer
S 185 1.0035 St 33 - GS untergeordnete Teile,
z.B. Geländer
S235JR 1.0037 St 37-2 - GS
S235JRG1 1.0036 USt 37-2 FU GS Stähle für gering beanspruchte Teile
S235JRG2 1.0038 RSt 37-2 FN GS im Maschinen- und Stahlbau; gut
S235JO 1.0114 St 37-3 U FN QS verarbeitbar
S235J2G3 1.0116 St 37-3 N FF QS
S235J2G4 1.0117 - FF QS
- Stähle mit folgenden Gütegruppen sind nach allen Verfahren schweißbar:

- JR - JO - J2G3 - J2G4 - K2G3 - K2G4
- bessere Schweißeignung
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- Beim Stahl S235JR ist die beruhigte Sorte zu bevorzugen.
1) Do Desoxidationsart: FU unberuhigter Stahl; FN beruhigter Stahl; FF vollberuhigter Stahl
2) S Stahlart: GS Grundstahl; QS Qualitätsstahl
247

Stahlsorte
Kurzname Werkstoff-
nummer
S275JR 1.0044 St 44-2 FN QS
S275JO 1.0143 St 44-3 U FN QS mäßig beanspruchte Teile; Achsen,
S275J2G3 1.0144 St 44-3 N FF QS Wellen, Hebel
S275J2G4 1.0145 - FF QS
- JR - JO - J2G3 - J2G4 - K2G3 - K2G4
•1) Do Desoxidationsart: FU unberuhigter Stahl; FN beruhigter Stahl; FF vollberuhigter Stahl
•2) S Stahlart: GS Grundstahl; QS Qualitätsstahl
© HZG
248

Stahlsorte
Kurzname Werkstoff
nummer
S355JR 1.0045 - FN GS Hoch beanspruchte Teile im Stahl-,
S355JO 1.0553 St 52-3 U FN QS Kran- und Brückenbau
S355J2G3 1.0570 St 52-3N FF QS
S355J2G4 1.0577 - FF QS
S355K2G3 1.0595 - FF QS
S355K2G4 1.0596 - FF QS
- JR - JO - J2G3 - J2G4 - K2G3 - K2G4
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249
Schweißbarkeit - Maschinenbaustähle

Stahlsorte
Kurzname Werkstoff
nummer
E295 1.0050 St 50-2 FN GS Teile mit mittlerer Beanspruchung
E335 1.0060 St 60-2 FN GS Teile mit höherer Beanspruchung;
E360 1.0070 St 70-2 FN GS schwerbearbeitbar, Verschleißfest
- E295 ist aufgrund seines C-Gehaltes nur bedingt schweißbar, Teile können nur mit
- entsprechender Vorwärmung und unter Beachtung sonstiger Vorsichtsmaßregeln verschweißt
- werden
- E335 und E360 gelten aufgrund ihres C-Gehaltes als zum Schmelzschweißen ungeeignet
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250
Prüfung der Sprödbruchempfindlichkeit

Weitere Prüfverfahren
• Prüfung der Kerbschlagzähigkeit
- DVM-Probe
- ISO-Rundkerb-Probe
- ISO-Spitzkerbprobe
- Schnadt-Probe
• Drop-Weight-Test
• Kerbbiegeprobe
- Lehigh-Probe
- Kinzel-Probe
- Van-der Veen-Probe
• Kommerell-Probe (Aufschweißbiegeversuch)
• Explosionsversuch
• Kerbzugprobe
- Zugprobe nach Kahn (Navy-Tear-Test)
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- Bagsar-Proben
- quergekerbte Zugprobe nach Klier-Wagner-Gensamer
• Robertson-Probe
251

Aufschweißbiegeversuch
Ziel
Prüfung der Sprödbruchempfindlichkeit an dicken Blechen
Prüfung
Biegeprüfung am Blech mit aufgelegter Raupe ohne Kerb
Versagenskriterium
Biegewinkel beim ersten Anriß im Übergang von der
Schweißnaht zum Grundwerkstoff
Ergebnis
Ein verformungsloser (Spröd-) Bruch liegt vor, wenn Risse, die
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im Schweißgut auftreten, nicht vom Probenwerkstoff
aufgefangen werden. 252

Aufschweißbiegeversuch
Kommerell - Probe
3a
200
a
R4
100 6a 100 Nut für

6a + 300 Schweißraupe
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Für Blechdicken von 30 bis 50 mm
253
Feinkornbaustähle

Der höherfeste Baustahl S355
• erster höherfester Baustahl in Deutschland
• mit seinem Einsatz begann die Entwicklung zum
Stahlleichtbau
• Erzielung der Festigkeitssteigerung durch
Hauptlegierungselement Mangan und durch Erzeugung
eines feinkörnigen Gefüges unter Zugabe von Aluminium
eine Festigkeitssteigerung durch einen höheren
Kohlenstoffgehalt ist nicht möglich, da dieser aus Gründen
guter Schweißeignung auf 0,22 % begrenzt ist
© HZG
254
Feinkornbaustähle

• die Weiterentwicklung des S355 zu höheren Festigkeiten ergab die
heute verwendeten Feinkornbaustähle
• in Deutschland mehr als 100 Sorten
• Einteilung nach Streckgrenze
- Kennbuchstabe S = Stähle für den Stahlbau
- Ziffer = Streckgrenze in N/mm2
- weiterer Kennbuchstabe = Lieferzustand
• Einteilung nach Art der Wärmebehandlung
- normalgeglühte Stähle - Gefüge besteht aus Ferrit und Perlit
- Vergütete Stähle
 Wasservergüten (häufig angewendet)
 Gefüge besteht aus Martensit und Zwischenstufe
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 Luftvergüten (selten angewendet)
 Gefüge besteht aus Zwischenstufe und Ferrit
255
Schweißgeeignete Feinkornbaustähle

Stahlsorte
Bezeichnung nach DIN Bisheriger L1) Eigenschaften,Verwendung
EN 10027 Kurzname
Kurzname Werkstoff-
nummer
Unlegierte Qualitätsstähle
S275N 1.0490 StE 285 N hohe Zähigkeit, sprödbruch- und
S275M 1.8818 - M alterungsunempfindlich;
Schweißkonstruktionen, z.B. Kran-,
S355N 1.0545 StE 355 N Brücken-, Fahrzeugbau, Förderanlagen
S355M 1.8823 StE 355 TM M
Legierte Edelstähle
S420N 1.8902 StE 420 N
S420M 1.8825 StE 420 TM M
S460N 1.8901 StE 460 N
© HZG
S460M 1.8827 StE 460 TM M
1) L Lieferungszustand: N normalgeglüht/normalisierend gewalzt; M thermomechanisch
gewalzt
256
Beispiele höherfester, schweißgeeigneter Stähle

Die Druckbehälterstähle (P) enthalten weniger P und S, insbesondere in der Stufe L2 (low). Die
Mindeststreckgrenze von 355 bis 960 MPa wird durch thermomechanisches Walzen (M),
normalisierendes Walzen bzw. Normalglühen (N) oder Vergüten (Q) eingestellt. Mikrolegieren(m1)
dient der Feinkornbildung und der Aushärtung. Mit der Anpassung des Legierungsgehaltes (m2) an
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die Erzeugnisdicke lässt sich die Unterdrückung von Perlit zugunsten von höherfestem
Bainit/Martensit steuern. Ein Al-Gehalt von >0.02 % trägt zusammen mit Ti zur Beruhigung und
Alterungsbeständigkeit bei
257
Warmbandfertigung

Die schematische Darstellung zeigt die ungefähre Walzend- und Haspeltemperatur, die
© HZG
von der konventionellen über die N- zur M-Fertigung hin abnehmen. Durch Wasserkühlung
kann die Perlit- zugunsten der Bainitumwandlung unterdrückt werden (gestrichelt
Luftabkühlung; W Wasserabkühlung).
258

Metallkundliche Vorgänge bei der Warmbandfertigung
(a) Einfluss von 0.035% Nb in Stählen mit 0,1%C und 1,3% Mn. Nach M.G. Akben et al. wird die
Rekristallisation R während der Warmumformung durch NbC- Ausscheidung verzögert . (b) Nach
der Warmumformung des mikrolegierten Stahles führt die Luftabkühlung vom Umformende bei
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(TUE ) auf Haspeltemperatur (TH) zu einem feinkörnigen Ferrit-Perlit-Gefüge. Durch
Wasserabkühlung wird die Perlit- zugunsten der Bainitbildung unterdrückt. Bei (TH) kann eine
Aushärtung des Gefüges im langsamer abkühlenden Coil einsetzen. 259

Verfestigung durch Mikrolegierung
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(a) Anteile von Feinkornhärtung und Aushärtung am Streckgrenzenanstieg ΔRe
und (b) an der Änderung der Übergangstemperatur ΔTü (nach C.Straßburger).
260

Interkritische Gefügeeinstellung (schematisch): Durch Halten im Zweiphasengebiet stellen sich
nach dern Hebelgesetz gleichgewichtsnahe Anteile von Ferrit und Austenit ein, deren Menge
© HZG
durch Legierungsgehalt und Temperatur variiert werden kann. In einem Dualphasenstahl mit
0,1%C soll überwiegend Ferrit entstehen, in einem TRIP-Stahl mit 0,2% C nur zur Hälfte. Da
im Ferrit wenig Kohlenstoff gelöst wird, reichert er sich mit Austenit an.
261
Fertigung von Mehrphasenstählen (nach W. Bleck):

(a) und (b) Warmbandfertigung durch Walzen und Gefügeeinstellung aus der Walzhitze, (c) und (d)
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Kaltbandfertigung durch Kaltwalzen von entzundertem Warmband und Gefügeeinstellung durch
Abkühlen von interkritischer Glühtemperatur, (a) und (c) Dualphasenstahl, (b) und (d) TRIP-Stahl.
Die ungefähren Phasenmengen sind als Kreissegmente dargestellt: g, g R =Austenit, Restaustenit,
a, aB, a´=Ferrit. Bainitferrit, Martensit. 262

Höherfeste Feinkornstähle
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Mindestwerte von Streckgrenze und Bruchdehnung der Stähle S275 bis S960
nach DIN EN 10113-2, 10149-2 und 10137-2.
263

Zähigkeit von Feinkornstählen
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Abhängigkeit von Prüftemperatur und Schwefelgehalt am Beispiel des Stahles
S355N nach DIN EN 10113-2 und des schwefelärmeren Stahles S355NL2 nach DIN
EN 10028-3. 1 q = Längs-, Querprobe. 264

Einordnung höherfester schweißgeeigneter Stähle im Vergleich zu austenitischen Stählen und
© HZG
Aluminiumlegierungen: P = phosphorlegiert, IF = interstitial free, HSLA = high strength, low
alloy, BH = bake hardening; DP = dual phase, TRIP = transition induced plasticity, CP =
Complexphasen, MS = Martensitphasen (nach C. Brüx und G. Frommeyer). 265
Nahtvorbereitung

Ziel
Möglichst wirtschaftliche und vor allem exakte Herstellung
einer bestimmten Nahtform entsprechend
- Werkstoff
- Werkstoffdicke
- Beanspruchung
- Schweißart
- Schweißverfahren
Die Nahtvorbereitung kann mechanisch, durch Hobeln,
Fräsen, Scheren oder mit Hilfe thermischer Trennverfahren,
wie z.B. Brennschneiden oder Fugenhobeln erfolgen. Die
Herstellung sollte so exakt wie möglich erfolgen, um die
© HZG
Gefahr des Auftretens von Fehlern zu minimieren
267
Nahtvorbereitung

Nahtvorbereitung durch Brennschneiden
V - Schnitt X - Schnitt Y - Schnitt K - Schnitt
Schweißfugenformen
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268
Wärmebehandlung

Grund für eine Wärmebehandlung
Nach dem Schweißen liegt das Schweißgut im Gußzustand vor, es
hat dementsprechend wie der Grundstoff in der Nähe der
Schmelzlinie ein Gefüge, das vielfach aus einem grobkörnigen
Austenit entstanden ist. Zusätzlich liegen Spannungszustände vor.
Ziel einer Wärmebehandlung
Die Wärmebehandlung von Schweißverbindungen kann zur
Verbesserung der Eigenschaften der Gesamtverbindung beitragen!
Durchführung einer Wärmebehandlung
Eine Wärmebehandlung kann sowohl vor als auch nach dem
Schweißen mittels verschiedener Wärmebehandlungsverfahren
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erfolgen.
269
Wärmebehandlung

Wärmebehandlungsverfahren
• Vorwärmen
• Spannungsarmglühen
• Weichglühen
• Normalglühen
• Flammentspannen
© HZG
270
Wärmebehandlung

Vorwärmen
Ziel
• Verhinderung von Aufhärtungen und Poren in der Wärme-
einflußzone durch Herabsetzung der Abkühlgeschwindigkeit
mittels Vorwärmen
• Verminderung von Eigenspannungen nach Beendigung des
Schweißprozesses durch Vorwärmen auf höhere
Temperaturen
• Erreichung der für das Schweißen erforderlichen
Temperaturen bei Werkstoffen mit hoher Wärmeleitfähigkeit,
© HZG
z.B. Kupfer oder Aluminium
271
Wärmebehandlung

Vorwärmen
Durchführung
• Festlegung der Vorwärmtemperatur entsprechend
– Werkstoff
– Wanddicke
– Schweißverfahren
– Schweißparametern u.a.
• Erhitzen der zu verschweißenden Werkstücke mittels:
– Schweißbrenner (provisorisch),
– Ofenerwärmung
– Induktionserwärmung
• Beibehaltung und Kontrolle der Vorwärmtemperatur während des
gesamten Schweißvorgangs
© HZG
• Langsame Abkühlung nach Beendigung der Schweißung
272
Wärmebehandlung

Spannungsarmglühen
Ziel
• Beim Spannungsarmglühen wird die Streckgrenze herabgesenkt
und elastische Spannungen durch plastische Verformung beseitigt
• Abbau von Eigenspannungen, um der Sprödbruchgefahr zu
begegnen, insbesondere bei großen Wanddicken oder beim
Vorhandensein von Spannungskonzentrationen
• Abbau von Eigenspannungen, um bei nachfolgender
spanabhebender Bearbeitung Verzug zu vermeiden
• Verbesserung der metallurgischen Eigenschaften
- Beseitigung einer voraufgegangenen Alterung
- Umwandlung von vorhandenem Martensit in Vergütungsgefüge
- Entweichen von Wasserstoff
• Verbesserung der Korrosionsbeständigkeit und der Verhinderung
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von Spannungsrißkorrosion
273
Wärmebehandlung

Spannungsarmglühen
Durchführung
• Erwärmung der Teile auf eine Temperatur zwischen 600 und
650 °C, je mm Wanddicke 2 min, mindestens jedoch eine
halbe Stunde
• Vermeidung von hohen Aufheizgeschwindigkeiten, diese
können bei Werkstücken mit unterschiedlichen Wanddicken
zu Eigenspannungen und damit zu Rissen führen
• Abkühlung langsam, wenn möglich Ofenabkühlung
• Anwendung nach dem Schweißen von unlegierten und
© HZG
legierten Stählen
274
Wärmebehandlung

Weichglühen
Ziel
• Umwandlung des lamellaren Perlits in körnigen (globularen) Perlit
• Erleichterung der Bearbeitbarkeit von Stählen mit höherem
Perlitgehalt
Durchführung
• Bei Stählen mit niedrigem C-Gehalt
- langzeitiges Erwärmen dicht unterhalb Temperatur A1
• Bei Stählen mit höherem C-Gehalt
• Glühdauer 1 bis 4 Stunden je nach Wanddicke
• Langsame Abkühlung im Ofen
Ergebnis
© HZG
• Zugfestigkeit und Härte sinken um etwa 10 bis 25 %
• Dehnung nimmt geringfügig zu
275
Wärmebehandlung

Normalglühen
Ziel
• Umwandlung von anormalem Gefüge in ein normales,
insbesondere in ein feinkörniges Gefüge
• Anormales Gefüge:
- Grobkorn enthaltendes Gefüge
- Gefüge mit anisotroper Zeilenstruktur
- Widmannstättengefüge (Schweißgut, Stahlguß)
• Beseitigung kaltverformter Bereiche ohne Gefahr der
Grobkornbildung
© HZG
276
Wärmebehandlung

Normalglühen
Durchführung
• Erwärmung der Teile auf eine Temperatur 30 bis 50 °C
oberhalb der Linie GOS im Eisen-Kohlenstoff-Diagramm
• Zeitdauer je mm Wanddicke 2 min, mindestens eine halbe
Stunde
• Abkühlung an ruhender Luft
• Unbedingtes Vermeiden von Überhitzen und Überzeiten
• Anwendung nur bei unlegierten und niedriglegierten Stählen
© HZG
277
Wärmebehandlung

Flammentspannen
Ziel
• Erniedrigung von Eigenspannungen, vorzugsweise bei
Stumpfnähten in Stahlkonstruktionen
Durchführung
• Erwärmung eines Streifens auf etwa 200°C mit Hilfe von
Flachbrennern jeweils 100 mm beiderseits der Naht
• Abschrecken mittels Wasserbrause
Ergebnis
• Erzielung einer plastischen Verformung im Nahtbereich und
© HZG
dadurch Abbau von Eigenspannungen
278

Isothermen beim Lichtbogen-Auftragsschweißen
Streckenenergie 42 kJ/cm
Die gestrichelte Linie gibt die
Lage der Maximaltemperaturen
an; ein Punkt in der Ebene x - y
rechts von dieser Linie wird
erwärmt, ein Punkt links von
dieser Linie kühlt bereits ab.
© HZG
279

Reale Temperaturverläufe beim Schweißen
© HZG
1-3: WEZ mit 1 = Schmelzlinie, 2 = Bereich normaler Austenitisierung innerhalb
der WEZ, 3 = Grenze der WEZ
280

Kohlenstoff- und Kohlenstoffmanganstähle - t8/5-Konzept
Der Temperatur-Zeit-Verlauf ist einer der

zentralen Einflußfaktoren auf die
Eigenschaften der Schweißverbindung. Um
den Abkühlungsverlauf von Schweißraupen
mit vertretbaren Aufwand berechnen zu
können, hat man den Begriff der Abkühlzeit
t8/5 eingeführt.
© HZG
281

Abkühlzeit t8/5
Experimentell wurde nachgewiesen,

daß der Temperatur-Zeit-Verlauf
während der Abkühlung mit
ausreichender Genauigkeit durch
die Zeit t8/5, die für das Durchlaufen
des Temperaturintervals von 800 bis
500°C benötigt wird, beschrieben
werden kann.
Voraussetzung dafür ist, daß die Schweißraupen an ruhender Luft abkühlen.
© HZG
Weiterhin werden Reaktionswärmen vernachlässigt und angenommen, daß die
gesamte zugeführte Wärme durch den Grundwerkstoff abgeleitet wird.
282

Zur Berechnung der Abkühlzeiten sind zwei Arten der Wärmeableitung zu
unterscheiden.
Für dicke Bleche aus un- und niedriglegierten Stählen die dreidimensionale
Wärmeableitung
1 1
t8 / 5 = (0,67 − 5 ⋅ 10 ⋅ T0 ) ⋅η ⋅ E ⋅ (
−4 '
− ) ⋅ F3
500 − T0 800 − T0
und für dünne Bleche aus un- und niedriglegierten Stählen die zweidimensionale
Wärmeableitung
−5 η '2 ⋅ E 2 1 1
t8 / 5 = (0,043 − 4,3 ⋅ 10 ⋅ T0 ) ⋅ ⋅ [( ) −(
2
) 2 ] ⋅ F2
d2 500 − T0 800 − T0
mit η´= relativer thermischer Wirkungsgrad des Schweißverfahrens
E = Streckenenergie
T0= Arbeitstemperatur
Fx= Nahtfaktor
© HZG
In der Praxis wird häufig das Produkt der Faktoren E, η´ und Fx als Wärmewert W
zusammengefaßt. 283
Übergangsblechdicke

Durch Gleichsetzen der beiden vorherigen Formeln und umformen läßt sich die
Blechdicke bestimmen, bei der der Übergang von 2- in 3-dimensionaler
Wärmeleitung auftritt. Häufig findet man auch Grafiken denen man die Werte
entnehmen kann. Hier z.B. als Funktion der Wärmeeinbringung und der
Arbeitstemperatur beim Schmelzschweißen niedriglegierter hochfester Baustähle.
© HZG
284

Einflußfaktoren auf den Abkühlverlauf
Schweißverfahren (siehe Wirkungsgrad)

Streckenenergie (eine höhere Streckenenergie erhöht t8/5)
Arbeitstemperatur (eine höhere Arbeitstemperatur erhöht t8/5)
Nahtart (siehe Nahtfaktor)
© HZG
285

Relativer thermischer Wirkungsgrad der Schweißverfahren
Durch den thermischen Wirkungsgrad

wird das bei einzelnen Verfahren
unterschiedliche Verhältnis der
aufgewendeten Wärmemenge zur
eingebrachten Wärmemenge angegeben.
Der relative Wirkungsgrad wird auf den
Wirkungsgrad des UP-Schweißens
bezogen.
© HZG
286

Einfluß der
Nahtart auf die
Abkühlzeit
© HZG
287

Auswirkung unterschiedlicher Arbeitstemperaturen
auf die Abkühlzeiten
© HZG
T0 = 20°C T0 = 200°C
288

Abkühlzeit bei dreidimensionaler Wärmeleitung als
Funktion des Wärmewertes und der Arbeitstemperatur
beim Schmelzschweißen niedriglegierter hochfester
Baustähle
© HZG
289

Abkühlzeit bei zweidimensionaler Wärmeleitung als
Funktion des Wärmewertes und der Arbeitstemperatur beim
Schmelzschweißen niedriglegierter hochfester Baustähle
© HZG
unterschiedliche Blechdicken
290
Mechanische Eigenschaften als Funktion der Abkühlzeit t8/5

© HZG
Hochfestes Schweißgut
291
ZTA-Schaubild eines StE355 mit Erwärmungskurve

beim E-Schweißen
Für die eingetragene Schweißung ist zu

erwarten, daß mit Erreichen der
Maximaltemperatur an der Schmelzlinie ein
Austenitkorn in einer Größenordnung
entsprechend Kennziffer 2 nach DIN 50 601
vorliegt.
Der durch die Austenitisierung gegebene
Zustand ist Ausgang für die mit der
Abkühlung der Schweißnaht einsetzende
Umwandlung des Schweißgutes und des
Grundwerkstoffes in der WEZ.
Der Umwandlungsablauf von Stählen wird
© HZG
durch die ZTU-Schaubilder beschrieben.
292
ZTU-Schaubilder eines StE355,

Gefüge und Härte als Funktion der Abkühlzeit
© HZG
900°C Austenitisierungstemperatur 1300°C Austenitisierungstemperatur
293
ZTU-Schaubilder eines S 355

normale Auftragung für
kontinuierliche Abkühlung
Auftragung über der Abkühlzeit t 8/5
© HZG
294

Hinweise zur Verwendung der ZTU-Schaubilder
Voraussetzung für die Anwendung eines ZTU-Schaubildes in der Praxis ist, daß die
im Werkstück auftretende Abkühlgeschwindigkeit und Austenitisierungstemperatur
vergleichbar ist mit der für die Aufstellung des ZTU-Schaubildes verwendeten.
Die Abkühlkurven werden üblicherweise durch die Abkühlzeit von 800 bis 500°C
gekennzeichnet. In diesem Temperaturbereich läuft bei Stählen der wesentliche
Anteil der Umwandlung ab.
Am Übergang WEZ/Grundmaterial wird eine Temperatur von rund 900°C erreicht und
am Übergang WEZ/Schmelze von rund 1300°C (Austenitisierungstemperatur!)
Theoretisch sind eine Vielzahl von ZTU-Schaubildern mit
Austenitisierungstemperaturen zwischen den 900 und 1300°C notwendig, um alle
Umwandlungen in der WEZ zu beschreiben. Diese Zusammenhänge werden in Form
von Spitzentemperatur-Abkühlzeit-Schaubildern (STAZ) dargestellt.
In der Praxis reicht es jedoch im allgemeinen, das Umwandlungsverhalten an der
© HZG
Schmelzlinie zu berücksichtigen, da hier die Gefüge mit den ungünstigsten
mechanischen Eigenschaften entstehen (Grobkornzone).
295

Beispiel für STAZ-Schaubild
Die gestrichelten Linien sind die Grenzen zwischen den unterschiedlichen
© HZG
Gefügebereichen.
296
ZTU-Diagramm eines niedriglegierten Stahles und

Darstellung der Eigenschaften über die Abkühlzeit
© HZG
297
Schweißsimulation

Erlaubt die Einstellung definierter
Gefügezustände, so wie sie in der
Wärmeeinflußzone von Schweißungen
auftreten.
Heutzutage werden dafür computergesteuerte
thermomechanische Simulatoren verwendet.
Anhand von Messungen an kleinen
Prüfkörpern, lassen sich Vorhersagen über die
Eigenschaften der Schweißverbindung treffen.
© HZG
298

Stahl-Eisen Werkstoffblätter (SEW) 088
Schweißgeeignete Feinkornbaustähle; Richtlinien für die

Verarbeitung, besonders für das Schmelzschweißen.
Beiblatt 1: Kaltrißsicherheit beim Schweißen; Ermittlung

angemessener Mindestvorwärmtemperaturen.
Beiblatt 2: Ermittlung der Abkühlzeit t8/5 zur

Kennzeichnung von Schweißtemperaturzyklen
© HZG
299

Stahl-Eisen Werkstoffblätter (SEW) 088 -
Zusammenfassung wichtiger Punkte
Das Kohlenstoffäquivalent sollte für Feinkornbaustähle

nach folgender Formel berechnet werden (entspricht nicht
mehr der DIN EN 10 025):
% Mn + % Mo %Cr + %Cu % Ni
CE (%) = %C + + +
10 20 40
© HZG
300

Der Energieeintrag durch das Schweißen wird wie folgt

berechnet:
U ⋅ I ⋅ 60  kJ 
Q = k⋅E = k⋅ in
 cm 
ν ⋅ 1000
mit U = Schweißspannung (V)

I = Schweißstrom (A)
ν = Schweißgeschwindigkeit (cm/min)
© HZG
k = thermische Wirkungsgrad
301

Die nötige minimale Vorwärmtemperatur für das

vorhandene Material mit bestimmten CE wird wie folgt
berechnet:
d 
TV = 700 ⋅ CE + 160 ⋅ tanh   + 62 ⋅ HD 0,35 + (53 ⋅ CE − 32 ) ⋅ Q − 330
 35 
mit d = Materialdicke (mm)

HD = Wasserstoffgehalt (cm3/100g
© HZG
302

Grenzwandstärke für nötige Vorwärmung unter

Standardschweißbedingungen als Funktion des
Kohlenstoffäquivalents:
CE (%) Grenzwandstärke (mm)
0,18 60
0,22 50
0,26 40
0,31 30
0,34 20
0,38 12
© HZG
0,40 8
0
303

Stähle für tiefe Temperaturen (Kaltzähe Stähle)
• Kaltzäh: Mindestkerbschlagarbeit 27 J
bei -40 °C (ISO-Spitzkerb-Probe)
• Übergangstemperatur: TÜ < -40 °C
• Möglichst feine Mikrostruktur
(kornfeinende Zusätze: AlN,Nb)
• Legierungszusätze: Mn, Ni
• Geringer Kohlenstoffgehalt
© HZG
304

Eigenschaften kaltzäher Stähle
Stahlsorte Zugfestigkeit Streckgrenze Übergangstem- Anwendung
/ Nmm-2 / Nmm-2 peratur / °C
TStE 355 550 355 - 50 Druckbehälter
11MnNi53 420 270 - 60 Ferngasleitung
12 Ni 19 650 420 ca. -160 Bauteile für

Gasverflüssi-
X8 Ni 9 850 500 ca. - 200 gungsanlagen
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X6 CrNiTi Kryotechnische
620 260 -
18 10 Apparate
305

Stähle für hohe Temperaturen (Warmfeste Stähle)
• Bis 400 °C: Einsatz unlegierter und Mangan-

legierter Stähle möglich
• Bis 550 °C: Einsatz Mo(-V) legierter Stähle
• Bis 600 °C: Einsatz mit Cr hochlegierter,
zunderbeständiger Stähle
• Ab 600 °C: Einsatz hochlegierter, austeniti-
scher Cr-Ni-Stähle
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306

Eigenschaften warmfester Stähle
Stahlsorte Anwendungs- Warmdehngren- Zeitstandfe- Anwendung
temperatur/°C ze / Nmm-2 stigkeit 105 h
C35 max. 350 170 (350 °C) - Schrauben
WStE 500 max. 400 250 (400 °C) - Behälter
13 Mo 3 400 - 500 160 (450 °C) 250 N/mm2 Kesselrohr,
13CrMo44 500 - 530 180 (500 °C) 140 N/mm2 Kesselblech

21CrMoV Heißdampf-
530 - 550 300 (530 °C) 140 N/mm2
57 armaturen
X20CrMoV Dampfturbi-
550 - 600 250 (550 °C) 120 N/mm2
12 1 nenteile
© HZG
X8CrNiMo Chemischer
600 - 750 180 (600 °C) 160 N/mm2
Nb 16 16 Apparatebau
307

© HZG
309

Korrosionsbeständige Stähle
• Mit Chrom hochlegiert (mind. 12% Cr)

• Korrosionsbeständig durch Cr2O3-Schicht
• Unterteilung in drei Gruppen:
– ferritische Stähle: C < 0,1%, Cr > 12%
– martensitische Stähle:
ausgewogenes Verhältnis zwischen C und Cr
(z.B. 0,2% C bei 12% Cr)
– austenitische Stähle:
C < 0,12%, Cr > 18%, Ni > 8%
© HZG
310

Korrosionsbeständige Stähle
Stahlsorte Gefüge Rm / Nmm-2 ReH / Nmm-2 A/%
X 7 Cr 13 Ferrit 550 300 18
X 1 CrNiMoNb 28 4 2 Ferrit 680 370 20

X 20 Cr 13 Vergütet 700 450 18
X 45 CrMoV15 Vergütet 950 600 14
X 90 CrMoV 17 Martensit ... (56 HRC) ... ...

X 5 CrNi 18 9 Austenit 600 185 50
X 10 CrNiTi 18 9 Austenit 650 210 40
© HZG
X 2 CrNiMoN 17 13 5 Austenit 700 285 35
311

Gefüge von Stählen aus dem System Fe-Cr-Ni
© HZG
312
Schaeffler-Diagramm

Nickelequivalent: %Nieq = %Ni + 30*%C + 0,5*%Mn
© HZG
Chromequivalent: %Creq = %Cr + %Mo + 1,5*%Si + 0,5*%Nb 313

Schaeffler-Diagramm für Verbindungsschweißungen
© HZG
314
Einteilung und Eigenschaften der

korrosionsbeständigen Stähle
© HZG
315
Eigenschaften von Stählen aus dem System Fe-Cr-Ni

Meist wird soviel Nickel zugegeben, daß auch bei Raumtemperatur ein
metastabiler Austenit vorliegt. Diese Stähle sind dann auch bei Raumtemperatur
gut verformbar, bis zu tiefen Temperaturen zäh und verfügen über eine höhere
Warmfestigkeit als Stähle mit krz-Gitter.
Die austenitischen Stähle besitzen

eine gute Korrosionsbeständigkeit.
Chromverarmung muß aber ebenfalls
vermieden werden. Dies geschieht
durch Zusatz von Stabilisatoren (Ti,
Nb), die überschüssigen Kohlenstoff
abbinden, Einsatz von ELC (Extra Low
Carbon) Stählen oder Lösungsglühen
mit anschließender Abkühlung.
© HZG
316

Eigenschaften von Stählen aus dem System Fe-Cr
Chrom stabilisiert den Ferrit und überträgt seine Fähigkeit, in oxidierenden

Atmosphären zu passivieren, von Gehalten ab 12% auch auf Eisen.
Chromausscheidungen
müssen vermieden werden
(bei der Herstellung,
Wärmebehandlung,
Verarbeitung), damit die
Resistenzgrenze nicht
unterschritten wird. Meist
haben deshalb die
korrosionsbeständigen
Stähle nur geringe Mengen
© HZG
an Kohlenstoff.
317
Problembereiche beim Schweißen von

hochlegierten Fe-Cr-Ni-Legierungen
© HZG
318
Das Schaeffler-Diagramm zur Abschätzung der

Zusammensetzung im Schmelzbad beim Schweißen
von Stählen mit unterschiedlicher Zusammensetzung
1) Bestimmung der Cr- und
Nickeläquivalente für die
beiden Stähle
2) Eintragen ins Diagramm
(Punkte C und D)
3) Einzeichnen der
Mischungslinie
(Verbindungslinie C-D)
4) Aufmischung
berücksichtigen (bei 50%
Mitte der Verbindungslinie;
Punkt S)
5) ablesen des Gefüges bei
© HZG
Punkt S -> Martensitisches
Gefüge, damit rißanfällig
319

Aluminium und
Aluminiumlegierungen
© HZG
320
Einteilung der Al-Legierungen

Die technischen Aluminium-Legierungen werden unterteilt in aushärtbare und
nicht aushärtbare (naturharte) Legierungen:
Wichtigste Legierungselemente:
Al = Aluminium
Cu = Kupfer
Mg = Magnesium
Zn = Zink
Si = Silizium
Mn = Mangan
Weitere Elemente:
Fe = Eisen
Cr = Chrom
Zr = Zirkon
© HZG
Die aushärtbaren Legierungen übertreffen die
Festigkeit von normalem Baustahl.
321

Die technischen Aluminium-Legierungen werden folgendermaßen bezeichnet:
1xxx: Reinaluminium (99% Al)
aushärtbar, hochfest
2xxx: Al + Cu + Mg
Flugzeugindustrie
nicht aushärtbar, korrosionsbeständig
3xxx: Al + Mn
Eisenbahn
nicht aushärtbar, geringer thermischer Aus-
4xxx: Al + Si
dehnungskoeffizient
nicht aushärtbar, korrosionsbeständig, schweißbar
5xxx: Al + 4% Mg
Automobilindustrie, Schiffbau, Kranbau, Haushalt
aushärtbar, mittelfest
6xxx: Al + Mg + Cu + Si
Möbelindustrie, Leitern
aushärtbar, höchstfest
7xxx: Al + Zn + Mg + Cu
Labor-Legierung
aushärtbar, leicht, relativ spröde
8xxx: Al + Li + Mg + Cu
© HZG
Flugzeugindustrie
dispersionsgehärtet, hochwarmfest
9xxx: Pulvermetallurgie
Flugzeugindustrie
322

Bei Al-Legierungen gibt es ein zusätzliches Bezeichnungssystem zur
Kennzeichnung der durchgeführten Wärmebehandlung.
Die mit einem Großbuchstaben abgekürzten Behandlungen werden der Legierungs-
bezeichnung angehängt.
F = wie produziert
O = Weichglühung
H = Kaltgehärtet
W = Wärmebehandlung in Lösung
T = Andere Wärmebehandlungen als F, O oder H
© HZG
Angehängte Zahlen kennzeichnen die genauen Konditionen der Wärmebehandlung
[Temper Designation System, American National Standard (ANSI H35.1)]

323
Aushärtbare Legierungen

Aushärtbare Legierungen werden dann bevorzugt, wenn deren günstiges Verhältnis
Festigkeit zu Gewicht genutzt werden soll.
Man unterscheidet die folgenden drei Grundtypen mit ihren charakteristischen
Eigenschaften:
Festigkeit Streckgrenze Aushärtung
[MPa] [MPa]
Al+Cu+Mg: ~ 450 ~ 290 warm und kalt
Aufgrund des hohen Kupferanteils zeigen diese Legierungen nur mäßige

Korrosionsbeständigkeit.
Al+Mg+Si ~ 320 ~ 240 warm

~ 110 kalt
Diese Legierungen sind sehr korrosionsbeständig und bedingt schweißbar.
Al+Zn+Mg+Cu ~ 520 ~ 500 warm und kalt
© HZG
Höchstfeste Legierungen mit einer geringer Korrosionsbeständigkeit.
324

Auch bei Aluminium kann die Festigkeit auf drei verschiedenen Wegen erhöht werden:
Verformungsverfestigung
Legierungsverfestigung
Dispersionsverfestigung
Die Legierungsverfestigung beruht auf den Wechselwirkungen von Versetzungslinien mit

Fremdatomen. Diese Fremdatome haben grundsätzlich einen anderen Atomdurchmesser
und wirken somit auf jeden Fall als Störung im Gitter.
Man unterscheidet grundsätzlich die folgenden drei Sorten von Teilchen:
A) Fe, Si: 0,1 - 0,15 Gew.% 5 - 10 µm

- sehr aufwendig und teuer zu entfernen
- reduzieren mechanische Eigenschaften
B) Mn, Cr, Zr: 0,16 - 0,6 Gew.% 0,2 - 0,5 µm
- zur Erhöhung der Korrosionsbeständigkeit

- führen zu nicht aushärtbaren Legierungen
© HZG
C) Mg, Cu, Zn: 0,5 – 5 Gew.% ca. 1 nm
- führen zu aushärtbaren Legierungen
- hochfeste Legierungen
325
Legierungssystem Al-Cu (aushärtbar)

© HZG
326
Aluminium u. Aluminiumlegierungen

Aushärtung einer Legierung durch kohärente u. teilkohärente Partikel
1 - Lösungsglühen:
möglichst vollständiges Auflösen
der auszuscheidenden
Komponente im
Mischkristall
2 - Abschrecken: Erzeugung
eines Ungleichgewichts als Θ
Triebkraft
3 - Aushärten: (Auslagern)
Teilchen metastabiler Cu
Phase scheiden sich aus
a) Phasendiagramm
b) Temperatur-Zeit-Verlauf
© HZG
c) zeitlicher Verlauf der Festigkeitswerte
327

Verlauf der Ausscheidungshärtung bei AlCu
bei Temperaturen zwischen 150°

bis 300°C tritt eine Θ' Phase auf
(teilkohärent)
oberhalb 300°C: Θ-Phase (Al2Cu),

inkohärent, Härteabfall, Überalterung
!!! aushärtbare Wirkung der GP Zonen:

kohärente Teilchen in sehr feiner
Verteilung
Θ-Teilchen (Al2Cu) nicht kohärent in
© HZG
gröberer Verteilung bevorzugt
an Korngrenzen
328

Aushärtung: Abhängigkeit zwischen Spannung u. Mechanismus
• Spannung zum Schneiden und

Umgehen abhängig von der
Teilchengröße
Kelly-Fine ~ r
Orowan ~ -1/r
• optimale Teilchengröße r0 ca. 50nm
© HZG
329

Zweck des Aushärtens ist eine Festigkeitssteigerung durch eine Wärmebehandlung (siehe
Ausscheidungshärtung). Zur Festigkeitssteigerung sind Ausscheidungen ganz bestimmter
Teilchendurchmesser und in einer definierten Anzahl erforderlich.
Typische Teilchendurchmesser bei aushärtbaren Aluminiumlegierungen sind ca. 1 nm und

typische Teilchenabstände 10 bis 20 nm. Somit befinden sich in einem Kubikmillimeter
Legierung etwa 1010 bis 1020 solcher Teilchen.
Aushärtung einer Al-Mg2-Si-Legierung
a) Phasendiagramm
b) Temperatur-Zeit-Verlauf
c) zeitlicher Verlauf der Festigkeitswerte
1) Lösungsglühen
2) Abschrecken
3) Aushärten
© HZG
(Auslagern) Die Al-Mg2-Si-Legierung bildet kohärente
Ausscheidungen.
330
Eigenschaften von Al-Legierungen

Legierung Rm / Nmm-2 Rp0,2 / Nmm-2 A / % Anwendung
AlMn 100 40 22 Verpackung,Behälter
AlMg3 180 80 17 Apparatebau, Fahr-
AlMgMn 180 80 17 zeugbau, Bauwesen
AlMgSi1 320 260 10 Fahrzeugbau,

AlZnMg1 360 280 10 Maschinenbau
AlCuMg2 430 280 10 Flugzeugbau,

AlZnMgCu1,5 520 460 6 Maschinenbau
G-AlSi12 180 85 8 komplizierte

G-AlSi10Mg 280 250 3 Bauteile, z.B.
© HZG
Getriebegehäuse
331

Binäre Al-Zustandsschaubilder (a) und Heißrissneigung legierter Aluminium-
Schweißgüter (b) Relative Rissempfindlichkeitskennziffer verschiedener Al-
Schweißgüter abhängig vom Legierungsgehalt: Al-Si, Al-Cu, Al-Mg
© HZG
332

Heißrissanfälligkeit
(Ringgussversuch)
von AlMgSi-Legierungen
in Abhängigkeit
von der chemischen
Zusammensetzung
© HZG
333

Zustandsschaubild Aluminium-Silizium
© HZG
334
Mikrogefüge aus dem schmelzgrenzennahen Bereich einer MIG-

Schweißverbindung aus G-AlSi12: links oben primär a-MK (weiß) in
eutektischer Grundmasse).
© HZG
335

Einfluss der Auslagerungsbedingungen auf die Härte einer bei zwei Temperaturen
warmausgelagerten Al4Cu-Legierung:
© HZG
Ausscheidungsfolge MK1 ► GP I ► GP II (Θ“) ► Θ‘► Θ
1. Auslagerungstemperatur 130°C
2. Auslagerungstemperatur 190°C 336

Wirkung des Schweißprozesses auf die Härteverteilung in Schweißverbindungen aus vor dem
Schweißen ausgelagerten AlCuMg- (S‘) oder AlMgSi (β‘)
© HZG
a) T-t-Zyklen, mit Angabe der Umwandlungstemperatur TREV bei der die kohärenten (S‘, β‘) in die
Gleichgewichtsphasen (S, β) übergehen
b) Härteverteilung gemessen direkt nach dem Schweißen (1), nach einem Kaltauslagern (B) und einem
Auslagern bei erhöhter Temperatur (A) 337
Vorgänge im Schweißgut und in der WEZ einphasiger NE-Metalle. Je nach

Reinheitsgrad und chemischer Zusammensetzung können sich Ausscheidungen
und/oder Heißrisse im Schweißgut (Erstarrungsrisse) oder WEZ
(Wiederaufschmelzrisse) bilden
© HZG
338

Werkstoffliche Vorgänge in der WEZ
ausscheidungsgehärteter Legierungen,
Zustand ausgelagert
© HZG
339

Charakteristisches
Zustandsschaubild eines
Zweistoffsystems, das für
eine konstitutionelle
Verflüssigung erforderlich
ist.
© HZG
340

Härteverlauf in der WEZ ausscheidungsgehärteter Werkstoffe:
a) ausscheidungsgehärtet: Die Breite der WEZ entspricht der Breite der erweichten Zone b
b) lösungsgeglüht: Die Rissneigung beim Schweißen ist in der Regel geringer. Die Breite b
der WEZ entspricht dem Abstand: Beginn der Ausscheidungen (Härteanstieg)-
© HZG
Schmelzgrenze
341

Vorgänge in der WEZ von Schweißverbindungen aus hochreaktiven
Werkstoffen. Der über 600K erwärmte Teil der WEZ nimmt bereits
atmosphärische Gase auf und versprödet
© HZG
342

Vorgänge bei der
Wärmenachbehandlung
ausscheidungsgehärteter
Werkstoffe
© HZG
343

Einfluß des Kaltverformungsgrades
φ auf die Härteverteilung in der
WEZ schmelzgeschweißter
Verbindungen. Die Härte des
Schweißgutes wird abhängig vom
Aufschmelzgrad vom
Zusatzwerkstoff bestimmt:
a) φ >> φkrit: Werkstoff mit der
Ausgangshärte HVφ1 beginnt schon
bei T1 zu rekristallisieren, das
entstehende Gefüge (Härte HVGW)
ist sehr feinkörnig
b) φ ~ φkrit: (Werkstoff (HVφ2)
rekristallisiert erst bei T2, das
entstandene Gefüge ist sehr
grobkörnig.
© HZG
344

Gruppeneinteilung für Aluminium
und Aluminiumlegierungen
© HZG
345

© HZG
346

© HZG
347

© HZG
348
Empfohlene Schweißzusatzwerkstoffe für das MSG-Schweißen von

artgleichen und unterschiedlichen Al-Werkstoffen
© HZG
349
Kurzzeichen für die Zusatzwerkstoffe zum Schmelzschweißen

(Massivdrähte und Massivstäbe)
© HZG
350
Abhängigkeit des Aufschmelzgrades von der Art der Nahtvorbereitung. Die Mischungsgerade Z-G

verbindet Zusatzwerkstoff (Z 5,5%) mit Grundwerkstoff (G 1%). Gegenlagenschweißung (1),
mehrlagige V-Naht (2).
© HZG
351

Typische
Schweißnahtformen
für das MIG- und
WIG-Schweißen der
Aluminiumwerkstoffe
© HZG
352

Beseitigen der Oxidschicht im Wurzelbereich von Stumpfnähten durch eine spezielle Behandlung der
Nahtflanken:
a) Oxidschicht wird durch ungeeignete Behandlung der Fugenflanken nicht beseitigt
b) Brechen der Wurzelkanten und breiter Stegabstand erzeugen fehlerfreie Wurzel
© HZG
353

Einfache Spannvorrichtung zum Schweißen von Aluminium (Niederhalterkraft F),
Zufuhr von Schutzgas für den Wurzelbereich
© HZG
354

Laserschweißen: Adsorption verschiedener Werkstoffe in Abhängigkeit
von der Wellenlänge der Laserstrahlung
© HZG
355

Titan und Titanlegierungen
© HZG
356

Gitterstrukturen
• zwei Kritallstrukturen möglich
• Übergang - allotrope Umwandlung - bei T = 882°C
• Reintitan und viele Legierungen bei tiefen T in α-Phase
• Hochtemperaturphase kristallisiert kubisch raumzentriert; β-Phase
hexagonal kubisch
dichtest raumzentrierte
gepackte β-Phase
α-Phase
© HZG
357

β/α – Umwandlung
bei Abkühlung aus β-Phasengebiet
• Gitterabstände zwischen Atomzentren

in hex α-Basalebenen größer als
entsprechende Abstände
in {110}-Ebenen des krz α Gitters
• Folge der Umwandlung:

geringe Atomverschiebung
makroskopisch Volumenzunahme
• Gleitrichtungen durch Burges-Vektor bestimmt

für 6 Gleitebenen u. 2 Gleitrichtungen der Elementarzelle des β-Titans
ergeben sich 12 Varianten der Orientierung im α Kristall
© HZG
358

Typische Titan-Me Zustandschaubilder: a) mit peritektischer Umwandlung,
b) mit eutektoider Umwandlung, c) mit begrenzter Löslichkeit
© HZG
359

Mikrogefüge einer Titanlegierung TiCu2 mit sägezahnartiger
Ausbildung der Korngrenzen.
© HZG
360

Klassifizierung der Legierungen
Einfluss der Legierungselemente auf die Zustandsdiagramme
© HZG
361

Legierungssysteme - System Ti-Al
• reines Titan unterhalb 882°C in

hdp α-Phase
• oberhalb 882°C nach allotroper
Umwandlung als
krz β-Phase
• Einteilung der Legierungselemente nach:
- α-Stabilisatoren z.B. Al
- β-Stabilisatoren
- Erhöhung o. Verringerung der Umwandlungstemperatur,
- hohe Löslichkeit im Titan: V,Mo,Nb,Ta (β-isomorphe)
- intermetallische Verbindungen wegen geringer Löslichkeit: Fe, Cr (β-
eutektoide)
© HZG
- neutrale Elemente zur mechanischen Verfestigung: Sn, Zr
362
Einfluss β-stabilisierender Legierungselemente auf die Gefüge

üblicher Titanlegierungen nach deutschen und US-Normen
© HZG
363

Ternäres Phasendiagramm (3D) zur Einteilung Ti-Legierungen
gewöhnliche Einteilung:
• α, (α+β)- und β-Legierungen
• mit weiteren Unterteilungen

in Near-α und metastabile
β-Legierungen
α-Legierungen:
Reintitan und/oder
neutrale Elemente
Near-α: geringe Anteile von

β-stabilisierenden Elementen
© HZG
gefolgt von
(α+β)- und metastabile β-Legierungen 364


β/α – Umwandlung
• Orientierungsvielfalt spiegelt sich im

Gefügebild wieder
• innerhalb ehemaliger β-Körner, liegen
einzelne α Lamellenpakete ineinander
geschachtelt
• gleiche Orientierung innerhalb
einzelner Lamellenpakete
• große, aber letztendlich auf 12 begrenzte Anzahl der
Orientierungsmöglichkeiten bedingt Wiederholung in der Ausrichtung
© HZG
der Lamellenpakete
• sehr charakteristisches Gefügebild (Korbgeflecht-Gefüge, basketweave)
365
Mikrogefüge einer Titanlegierung TiAl6V4. Primäre α -Kristalle in

einem feinem Gemenge aus α- und β-Phase.
© HZG
366

Gefüge der Titanlegierungen
Schnitt durch ternäres System
Ti-Al-V für 6 Gew.-% Al
MS: Tstart Martensite
• abhängig von Abkühl-

geschwindigkeiten sind die
Lamellen fein oder grob
angeordnet
• langsam: rein lamellar

abnehmende Geschwindigkeit,
Lamellen vergröbern sich
© HZG
367

Knet-/Gusslegierungen
mit jeweiligem Phasentyp
mechanische
Eigenschaften
© HZG
368

• Größe und Anordnung der α und β Phase- Gefüge -
haben nachaltigen Einfluss auf mechanische Eigenschaften
- lamellar: einfaches Abkühlen aus β-Gebiet: grob oder fein möglich
- globular: Rekristallisation
• beide Ausprägungen können in feiner und grober Verteilung vorliegen
© HZG
369

• Gefüge von Titanlegierungen einstellbar durch

Thermomechanische Behandlung
• Abfolge von:
Lösungsglüh-,
Verformungs-,
Rekristallisations-,
Auslagerungs-,
Spannungs-
freiglühbehandlungen
© HZG
370

Titan und
Titanlegierungen
nach DIN 17850 und
DIN 17851 sowie US-
Normen
© HZG
371

Gefüge der Titanlegierungen:
LM Gefügebilder Ti-6Al-4V
- langsame Ofenkühlung 50°C/h
- Wasserabschreckung
- jeweils von 1050°C,800°C, 650°C
• langsam: lamellar
• schnelles Abschrecken:
martensitische Umwandlung der
β-Phase, feinspießiges Gefüge
© HZG
372

Gefüge der Titanlegierungen:
• langsam: β-Phase (Vanadium

angereichert) als schmaler Saum
um breite, helle α-Lamellen
• schnelles Abschrecken:
oberhalb MS; β-Anteil wird
umgewandelt in Martensit
• bei tieferen Temperaturen

β-Anteil nimmt zu Gunsten des
α-Anteils weiter ab; unterhalb MS
keine martensitische Umwandlung
© HZG
373

Widmannstättensches Gefüge (Korbgeflechtgefüge) eines aus dem
β-Gebiet schnell abgekühlten Titanlegierung TiAl6V4.
© HZG
374

Wichtige Legierungen:
• in der Industrie werden mehr als 100 Titanlegierungen verwendet
• 30-40 % der gesamten Titanproduktion in unlegierter Form
• zu den technisch wichtigen Legierungen gehört bereits Titan mit
0,2-0,4 % Sauerstoff als Festigkeits steigerndem Zusatz
• etwa 50 % des Marktes nehmen die a/ß- Legierungen des Typs
TiAl6V4 ein
• zinnhaltige Legierungen TiAl5Sn2,5 und TiAl6V6Sn2 beanspruchen
5%
• molybdänhaltige Legierungen haben einen Marktanteil von 1-3 %
© HZG
375

α-Titanlegierung
• Einsatz: primär in chemischer Industrie und Verfahrenstechnik
• gute Korrosionsbeständigkeit und Verformbarkeit
• Reintitansorten unterscheiden sich hauptsächlich nur durch

Sauerstoffgehalt (interstitielles Legierungselement)
erhöht drastisch die Streckgrenze auf Kosten der Duktilität
- Sauerstoff absichtlich zulegiert

- übrigen Elemente wie Eisen oder Kohlenstoff sind durch das
Herstellungsverfahren bedingte Verunreinigungen
© HZG
• Einteilung in Grade 1 bis 4 (Festigkeitsbereich von 290 bis 740 MPa)
376

Near-α-Titanlegierung
• klassische Hochtemperaturlegierungen, Einsatztemperaturen 500...550°C

• vereinen guten Kriecheigenschaften der α-Legierung mit hohen
Festigkeiten der (α+β)-Legierungen
• Entwicklung:
- Ti-8-1-1: Al führte zu Spannungsrisskorrosions-Problemen
- Ti-6-2-4-2 (Ti-6Al-2Sn-4Zr-2Mo) niedrigerer Al legiert
- Ti-6-2-4-2-S (Ti-6Al-2Sn-4Zr-2Mo-0,1Si) 0,1%Si verbessert drastisch
Kriecheigenschaften; bis 0,5%Si im Einsatz
• erste kommerzielle Si-haltige Ti-Legierung: (UK) IMI 679 gefolgt bei IMI 685
(Ti-6Al-5Zr-0,5Mo-0,2Si)
© HZG
• aktuellste Hochtemperaturlegierung: (USA) TIMETAL 834 bis annähernd 600°C
TEinsatz (Ti-5,8Al-4Sn-3,5Zr-0,5Mo-0,7Nb-0,35Si-0,06C)
377

(α+β)-Titanlegierung:
• gebräuchlichste Ti-Legierung Ti-6Al-4V, mehr als 50% aller Leg.
• am meisten erforschte und erprobte Legierung

Hauptabnehmer: Luft- und Raumfahrt
• weitere (α+β)-Legierungen entwickelt mit dem Ziel:

Festigkeitssteigerung
Ti-6-6-2 und IMI 550 Ti-6Al-6V-2Sn
Ti-6-2-4-6 Ti-6Al-2Sn-4Zr-6Mo
warmfeste Legierungen bis etwa 400°C

Ti-6-Q2
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Ti-55-24-S
Ti-17
Ti-5Al-2Sn-2Zr-4Mo-4Cr 378

Anwendungen: Ti-6Al-4V
Pleuel
Rumpfspant - Flugzeug
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Quelle: OTTO FUCHS
Tuorboladerrad 379

Metastabile β-Titanlegierung:
• stark an Bedeutung gewonnen

• zu extrem hohen Festigkeiten aushärtbar (1400 Mpa)
• komplexe Mikrostruktur erlaubt Optimierung des Verhältnisses
von hoher Festigkeit zu hoher Bruchzähigkeit
• Einschränkungen aufgrund von höherem spez. Gewicht, mäßiger
Schweißbarkeit, schlechtem Oxidationsverhalten
- TIMETAL 10-2-3, Beta C (Ti-3Al-8V-6Cr-4Mo-4Zr)

- TIMETAL 15-3; (Ti-15V-3Cr-3Al-3Sn) umformbar bei RT bis zu dünnen Folien
- TIMETAL 21S; speziell als oxidationsbeständige Folienlegierung zur Verwendung
als Matrix für langfaserverstärkte Ti-Legierungen
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- TIMETAL LCB (low cost beta) für Anwendungen außerhalb der Luft-und Raumfahrt
- SP 700 (Japan) (Ti-4,5Al-3V-2Mo-2Fe), gutes superplastisches Verhalten 380

Anwendung - β-Legierung
Rotorkopf, geschmiedet,
Ti-10V-2Fe-3Al,
156 kg,
Quelle: OTTO FUCHS
© HZG
381

Schweißvorrichtung zum Schweißen hochreaktiver Werkstoffe wie
Titan und Titan- Legierungen
© HZG
382
Mechanismus der Mikroporenbildung zwischen β-Titan-Dendriten

während der Kristallisation
© HZG
383

Schweißzusatzwerkstoffe für Titan und Titan-Legierungen (nach DIN
EN ISO 24034)
© HZG
384

Schweißtechnik

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Vorlesung Schweißtechnik, WS 2013/14

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• Phasenumwandlungen, Phasendiagramme und

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• Schulze, G.: Die Metallurgie des Schweißens, 4. Aufl., Berlin

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kubisch flächenzentriert hexagonal dichteste Packung

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Bsp.: α-Fe, W, Nb, Ta, Be,

Die meisten Metalle können in mehreren Kristallstrukturen (Modifikationen) auftreten

Kristallbaufehler - Einteilung der Fehler

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Punktfehler Leerstellen (+ Zwischengitteratome)

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Versetzungen sind charakterisiert durch Burgersvektor (Gleitvektor) und Versetzungslinie.

Der Burgersvektor beschreibt die resultierende Verschiebung. 6

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Kristalline Korngrenzen werden kristallographisch durch Angabe von Drehachse ω,

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Spezielle Korngrenzen: Zwillingskorngrenzen, bei denen bestimmte Winkel α auftreten

Thermisch aktivierte Bewegung

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Die möglichen atomaren Diffusionsmechanismen ( = Materietransport im Festkörper)

• a) Platztausch [a) Platztausch und b) Ringwechsel

Diffusionsvorgänge- Diffusion im Festkörper

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Stadien eines Platzwechselvorgangs

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Bestimmung D0: • Tracerexperimente (radioaktives Material)

Diffusion über Punktfehler ist langsam.

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Es gilt: DV < DKg < DS

• DKg : Korngrenzendiffusion Diffusions-

Bsp.: Diffusion von Th in W, die bei Korngrenzen

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Der Konzentrationsgradient beschreibt mathematisch die Änderung der Konzentration,

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1) Bildung eines kugelförmigen Keims

2) Abkühlung des Systems unter den

3) Feste Zustand ist der thermo-

∆GV = Energiegewinn pro umgewandeltes Volumen 15

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Die Keimbildungsarbeit hängt von

Bestimmung der Keimbildungsrate

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dN  ∆G*  ν = Frequenzfaktor, der durch die Anzahl der

Bestimmung der Keimbildungsrate

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Keime Kristalle, die zu Körner

Die Wachstumsrate eines Keims dr/dt

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Im Unterschied zur homogenen Keimbildung in der Schmelze kann durch heterogene

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Andererseits kommt es aufgrund der heterogenen Keimbildung z.B. an Tiegelwänden

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fest flüssig fest flüssig T

Stabile Kristallisationsfront mit Instabile Kristallisationsfront mit

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