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DIN EN 583-6:2009-03

Nationales Vorwort

Dieses Dokument (EN 583-6:2008) wurde vom Technischen Komitee CEN/TC 138 „Zerstörungsfreie Prüfung“
erarbeitet, dessen Sekretariat von AFNOR (Frankreich) gehalten wird.

Das zuständige deutsche Gremium ist der NA 062-08-23 AA „Ultraschallprüfung“ im Normenausschuss

Materialprüfung (NMP) zuständig.

Änderungen

Gegenüber DIN V ENV 583-6:2000-03 wurden folgende Änderungen vorgenommen:

a) Verwendung der aktuellen Terminologien;

b) Präzisierung von Abschnitt 5 „Qualifizierung von Personal“;

c) Einbeziehung von CEN/TS 14751, Schweißverbindungen — Anwendung der Beugungslaufzeittechnik

(TOFD) für die Prüfung von Schweißverbindungen und prEN 15617, Zerstörungsfreie Prüfung von
Schweißverbindungen — Beugungslaufzeittechnik (TOFD) — Zulässigkeitsgrenzen in die Prüfung.

Frühere Ausgaben

DIN V ENV 583-6: 2000-03

2
EUROPÄISCHE NORM EN 583-6
EUROPEAN STANDARD
NORME EUROPÉENNE Dezember 2008

ICS 19.100 Ersatz für ENV 583-6:2000

Deutsche Fassung

Zerstörungsfreie Prüfung —
Ultraschallprüfung —
Teil 6: Beugungslaufzeittechnik, eine Technik zum Auffinden und
Ausmessen von Inhomogenitäten

Non-destructive testing — Essais non destructifs —

Ultrasonic examination — Contrôle ultrasonore —
Part 6: Time-of-flight diffraction technique as a method for Partie 6: Technique de diffraction du temps de vol utilisée
detection and sizing of discontinuities comme méthode de détection et de dimensionnement des
discontinuités

Diese Europäische Norm wurde vom CEN am 29. Oktober 2008 angenommen.

Die CEN-Mitglieder sind gehalten, die CEN/CENELEC-Geschäftsordnung zu erfüllen, in der die Bedingungen festgelegt sind, unter denen
dieser Europäischen Norm ohne jede Änderung der Status einer nationalen Norm zu geben ist. Auf dem letzten Stand befindliche Listen
dieser nationalen Normen mit ihren bibliographischen Angaben sind beim Management-Zentrum des CEN oder bei jedem CEN-Mitglied auf
Anfrage erhältlich.

Diese Europäische Norm besteht in drei offiziellen Fassungen (Deutsch, Englisch, Französisch). Eine Fassung in einer anderen Sprache,
die von einem CEN-Mitglied in eigener Verantwortung durch Übersetzung in seine Landessprache gemacht und dem Management-Zentrum
mitgeteilt worden ist, hat den gleichen Status wie die offiziellen Fassungen.

CEN-Mitglieder sind die nationalen Normungsinstitute von Belgien, Bulgarien, Dänemark, Deutschland, Estland, Finnland, Frankreich,
Griechenland, Irland, Island, Italien, Lettland, Litauen, Luxemburg, Malta, den Niederlanden, Norwegen, Österreich, Polen, Portugal,
Rumänien, Schweden, der Schweiz, der Slowakei, Slowenien, Spanien, der Tschechischen Republik, Ungarn, dem Vereinigten Königreich
und Zypern.

EUROPÄISCHES KOMITEE FÜR NORMUNG

EUROPEAN COMMITTEE FOR STANDARDIZATION
COMITÉ EUROPÉEN DE NORMALISATION

Management-Zentrum: rue de Stassart, 36 B-1050 Brüssel

© 2008 CEN Alle Rechte der Verwertung, gleich in welcher Form und in welchem Ref. Nr. EN 583-6:2008 D
Verfahren, sind weltweit den nationalen Mitgliedern von CEN vorbehalten.
DIN EN 583-6:2009-03
EN 583-6:2008 (D)

Inhalt
Seite

Vorwort ................................................................................................................................................................3
1 Anwendungsbereich .............................................................................................................................4
2 Normative Verweisungen......................................................................................................................4
3 Begriffe, Definitionen, Formelzeichen und Abkürzungen .................................................................5
3.1 Begriffe und Definitionen......................................................................................................................5
3.2 Abkürzungen ..........................................................................................................................................5
3.3 Formelzeichen........................................................................................................................................6
4 Allgemeines............................................................................................................................................7
4.1 Kurzbeschreibung .................................................................................................................................7
4.2 Anforderungen an den Oberflächenzustand und das Koppelmittel.................................................8
4.3 Werkstoffe und Vergütung....................................................................................................................9
5 Qualifizierung von Personal .................................................................................................................9
6 Anforderungen an die Prüfausrüstung ...............................................................................................9
6.1 Ultraschallprüfgerät und Anzeigeteil ...................................................................................................9
6.2 Ultraschall-Prüfköpfe ......................................................................................................................... 10
6.3 Abtastvorrichtungen .......................................................................................................................... 11
7 Einstellung des Prüfsystems............................................................................................................. 12
7.1 Allgemeines......................................................................................................................................... 12
7.2 Auswahl der Prüfköpfe und des Prüfkopfabstandes ...................................................................... 13
7.2.1 Auswahl der Prüfköpfe....................................................................................................................... 13
7.2.2 Prüfkopfabstand ................................................................................................................................. 13
7.3 Einstellung des Zeitfensters.............................................................................................................. 14
7.4 Einstellung der Empfindlichkeit ........................................................................................................ 14
7.5 Einstellung des Prüfrasters ............................................................................................................... 14
7.6 Einstellung der Prüfgeschwindigkeit ............................................................................................... 14
7.7 Überprüfung der Leistungsfähigkeit des Prüfsystems................................................................... 14
8 Interpretation und Analyse der Daten............................................................................................... 15
8.1 Grundlegende Analyse von Inhomogenitäten ................................................................................. 15
8.1.1 Allgemeines......................................................................................................................................... 15
8.1.2 Beurteilung von Inhomogenitäten .................................................................................................... 15
8.1.3 Abschätzung der Lage einer Inhomogenität.................................................................................... 16
8.1.4 Abschätzung der Länge einer Inhomogenität ................................................................................. 16
8.1.5 Abschätzung von Tiefenlage und Tiefenausdehnung einer Inhomogenität................................. 16
8.2 Detaillierte Analyse von Inhomogenitäten ....................................................................................... 17
8.2.1 Allgemeines......................................................................................................................................... 17
8.2.2 Zusätzliche Prüfungen ....................................................................................................................... 17
8.2.3 Zusätzliche Algorithmen .................................................................................................................... 19
9 Nachweis und Größenbestimmung bei komplizierten Geometrien............................................... 19
10 Grenzen des Verfahrens .................................................................................................................... 19
10.1 Allgemeines......................................................................................................................................... 19
10.2 Genauigkeit und Auflösungsvermögen ........................................................................................... 20
10.2.1 Allgemeines......................................................................................................................................... 20
10.2.2 Fehler der seitlichen Lage ................................................................................................................. 20
10.2.3 Zeitmessfehler..................................................................................................................................... 20
10.2.4 Fehler der Schallgeschwindigkeit..................................................................................................... 20
10.2.5 Fehler des Prüfkopfabstandes .......................................................................................................... 21
10.2.6 Räumliches Auflösungsvermögen.................................................................................................... 21
10.3 Tote Zonen........................................................................................................................................... 21
11 TOFD-Prüfung ohne Datenaufzeichnung ......................................................................................... 22
12 Durchführung der Prüfung ................................................................................................................ 22
13 Prüfbericht........................................................................................................................................... 22
Anhang A (normativ) Vergleichskörper ......................................................................................................... 23
Literaturhinweise ............................................................................................................................................. 24

2
 DIN EN 583-6:2009-03
EN 583-6:2008 (D)

Vorwort
Dieses Dokument (EN 583-6:2008) wurde vom Technischen Komitee CEN/TC 138 „Zerstörungsfreie Prüfung“
erarbeitet, dessen Sekretariat vom AFNOR gehalten wird.

Diese Europäische Norm muss den Status einer nationalen Norm erhalten, entweder durch Veröffentlichung
eines identischen Textes oder durch Anerkennung bis Juni 2009, und etwaige entgegenstehende nationale
Normen müssen bis Juni 2009 zurückgezogen werden.

Es wird auf die Möglichkeit hingewiesen, dass einige Texte dieses Dokuments Patentrechte berühren können,
ohne dass diese vorstehend identifiziert wurden. CEN [und/oder] CENELEC sind nicht dafür verantwortlich,
einige oder alle diesbezüglichen Patentrechte zu identifizieren.

Dieses Dokument ersetzt ENV 583-6:2000.

Die wichtigsten Änderungen sind wie folgt:

 die Terminologie wurde überarbeitet;

 die Verweise wurden aktualisiert.

EN 583, Zerstörungsfreie Prüfung — Ultraschallprüfung besteht aus den folgenden Teilen:

 EN 583-1, Zerstörungsfreie Prüfung — Ultraschallprüfung — Teil 1: Allgemeine Grundsätze

 EN 583-2, Zerstörungsfreie Prüfung — Ultraschallprüfung — Teil 2: Empfindlichkeits- und Entfernungs-

justierung

 EN 583-3, Zerstörungsfreie Prüfung — Ultraschallprüfung — Teil 3: Durchschallungstechnik

 EN 583-4, Zerstörungsfreie Prüfung — Ultraschallprüfung — Teil 4: Prüfung auf Inhomogenitäten senk-

recht zur Oberfläche

 EN 583-5, Zerstörungsfreie Prüfung — Ultraschallprüfung — Teil 5: Beschreibung und Größen-

bestimmung von Inhomogenitäten

 EN 583-6, Zerstörungsfreie Prüfung — Ultraschallprüfung — Teil 6: Beugungslaufzeittechnik, eine

Technik zum Auffinden und Ausmessen von Inhomogenitäten

Entsprechend der CEN/CENELEC-Geschäftsordnung sind die nationalen Normungsinstitute der folgenden

Länder gehalten, diese Europäische Norm zu übernehmen: Belgien, Bulgarien, Dänemark, Deutschland,
Estland, Finnland, Frankreich, Griechenland, Irland, Island, Italien, Lettland, Litauen, Luxemburg, Malta,
Niederlande, Norwegen, Österreich, Polen, Portugal, Rumänien, Schweden, Schweiz, Slowakei, Slowenien,
Spanien, Tschechische Republik, Ungarn, Vereinigtes Königreich und Zypern.

3
DIN EN 583-6:2009-03
EN 583-6:2008 (D)

1 Anwendungsbereich
Diese Europäische Norm legt die allgemeinen Prinzipien für die Anwendung der Beugungslaufzeittechnik
(TOFD) für das Auffinden und die Größenbestimmung von Inhomogenitäten in Bauteilen aus niedrig legierten
Kohlenstoffstählen fest. Das TOFD-Verfahren kann auch auf andere Werkstoffarten angewendet werden,
wenn es mit der notwendigen Berücksichtigung von Geometrie, akustischen Eigenschaften der Werkstoffe
sowie Nachweisempfindlichkeit der Prüfung angewendet wird.

Obwohl es im Allgemeinen bei Inhomogenitäten in Werkstoffen anwendbar ist, die in EN 583-1 behandelt
werden, sind Hinweise für die Prüfung von Schweißnähten enthalten. Dieser Weg wurde zur Verdeutlichung
der Ausrichtungen des Ultraschallkopfes und der Prüfrichtungen gewählt.

Soweit in Bezugsdokumenten nichts anderes festgelegt worden ist, sind die Mindestanforderungen dieser
Norm anwendbar.

Wenn es nicht ausdrücklich anders angegeben wird, ist diese Norm auf folgende in EN 583-2 festgelegte
Produktklassen anwendbar:

 Klasse 1, ohne Einschränkungen;

 Klassen 2 und 3, mit den in Abschnitt 9 angegebenen Einschränkungen.

Die Prüfung von Produkten der Klassen 4 und 5 erfordert Spezialverfahren. Auf diese wird auch in Abschnitt 9
hingewiesen.

Die Verfahren mit TOFD zur Inspektion von Schweißnähten sind in CEN/TS 14751 beschrieben.

Die entsprechenden Zulässigkeitskriterien sind in prEN 15617 festgelegt.

2 Normative Verweisungen
Die folgenden zitierten Dokumente sind für die Anwendung dieses Dokuments erforderlich. Bei datierten
Verweisungen gilt nur die in Bezug genommene Ausgabe. Bei undatierten Verweisungen gilt die letzte
Ausgabe des in Bezug genommenen Dokuments (einschließlich aller Änderungen).

EN 473, Qualifizierung und Zertifizierung von Personal der zerstörungsfreien Prüfung — Allgemeine Grund-
lagen

EN 583-1, Zerstörungsfreie Prüfung — Ultraschallprüfung — Teil 1: Allgemeine Grundsätze

EN 583-2, Zerstörungsfreie Prüfung — Ultraschallprüfung — Teil 2: Empfindlichkeits- und Entfernungs-

justierung

EN 12668-1, Zerstörungsfreie Prüfung — Charakterisierung und Verifizierung der Ultraschall-Prüfaus-

rüstung — Teil 1: Prüfgeräte

EN 12668-2, Zerstörungsfreie Prüfung — Charakterisierung und Verifizierung der Ultraschall-Prüfaus-

rüstung — Teil 2: Prüfköpfe

EN 12668-3, Zerstörungsfreie Prüfung — Charakterisierung und Verifizierung der Ultraschall-Prüfaus-

rüstung — Teil 3: Komplette Prüfausrüstung

4
 DIN EN 583-6:2009-03
EN 583-6:2008 (D)

3 Begriffe, Definitionen, Formelzeichen und Abkürzungen

3.1 Begriffe und Definitionen

Für die Anwendung dieses Dokuments gelten die folgenden Begriffe.

3.1.1
tote Zone der Prüffläche
Zone, in der Anzeigen wegen der Grenzflächenechos (Oberflächenwelle) verdeckt sein können

3.1.2
tote Zone der Rückwand
zusätzliche tote Zone, in der Signale wegen des Vorhandenseins eines Rückwandechos verdeckt sein können

3.1.3
A-Bild
Signaldarstellung der Amplitude des Ultraschallsignals als Funktion der Zeit

3.1.4
B-Bild
Signaldarstellung der Laufzeit des Ultraschallsignals als Funktion der Prüfkopfverschiebung

3.1.5
nichtparallele Prüfung
Prüfung senkrecht zur Richtung des Schallbündels (siehe Bild 4)

3.1.6
parallele Prüfung
Prüfung parallel zur Richtung des Schallbündels (siehe Bild 5)

3.2 Abkürzungen

 TOFD: Beugungslaufzeittechnik (Time-of-Flight-Diffraction)

5
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EN 583-6:2008 (D)

3.3 Formelzeichen

Bild 1 — Festlegung der Koordinaten

x Koordinate parallel zur Prüffläche und parallel zu einer vorher festgelegten Bezugslinie. Bei
Untersuchung von Schweißverbindungen sollte diese Bezugslinie mit der Schweißnaht überein-
stimmen. Der Achsennullpunkt kann so festgelegt werden, dass er am besten zu dem Prüfling
passt (siehe Bild 1)

∆x Länge der Inhomogenität

y Koordinate parallel zur Prüffläche und senkrecht zur vorher festgelegten Bezugslinie (siehe Bild 1)

δy Fehler der seitlichen Lage

z Koordinate senkrecht zur Prüffläche (siehe Bild 1)

∆z Höhe der Inhomogenität

d Tiefenlage einer Spitze der Inhomogenität unter der Prüffläche

δd Fehler der Tiefenlage

Dds tote Zone der Prüffläche

Ddw tote Zone der Rückwand

c Schallgeschwindigkeit

δc Fehler der Schallgeschwindigkeit

R räumliches Auflösungsvermögen

t Signallaufzeit zwischen Sender und Empfänger

∆t Laufzeitdifferenz zwischen der Oberflächenwelle und einem zweiten Ultraschallsignal

δt Fehler der Laufzeitdifferenz

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 DIN EN 583-6:2009-03
EN 583-6:2008 (D)

td Signallaufzeit für die Tiefenlage d

tp Dauer des Ultraschallimpulses bei einer Amplitude von 10 % des Maximums

tw Laufzeit des Rückwandechos

S halber Abstand zwischen den Sende- und Empfangspunkten zweier Ultraschall-Prüfköpfe

δS Fehler des halben Prüfkopfabstandes

W Wanddicke

4 Allgemeines

4.1 Kurzbeschreibung

Das TOFD-Verfahren beruht auf der Wechselwirkung von Ultraschallwellen mit den Rändern von Inhomo-
genitäten. Diese Wechselwirkung führt zur Emission von gebeugten Wellen über einen großen Winkelbereich.
Der Nachweis der gebeugten Wellen ermöglicht die Feststellung vorhandener Inhomogenitäten. Die Laufzeit
der aufgezeichneten Signale ist ein Maß für die Tiefenlage der Inhomogenität und ermöglicht damit die
Größenbestimmung der Inhomogenität. Die Abmessungen der Inhomogenität werden immer aus den Lauf-
zeiten der gebeugten Signale bestimmt. Die Signalamplitude wird nicht für die Größenbewertung verwendet.

Legende
1 Sender
2 Empfänger
a Oberflächenwelle
b oberer Rand
d Inhomogenität
e unterer Rand
f Rückwandecho

Bild 2 — Grundanordnung für TOFD

Die Grundanordnung für das TOFD-Verfahren besteht aus einem voneinander getrennten Sender und
Empfänger (siehe Bild 2). Üblicherweise werden Prüfköpfe für Longitudinalwellen mit weitem Schallbündel
eingesetzt, weil die Beugung der Ultraschallwellen nur geringfügig von der Ausrichtung des Randes der
Inhomogenität abhängig ist. Damit wird die Überprüfung eines bestimmten Volumens bei einer Prüffahrt
ermöglicht. Einschränkungen gelten jedoch hinsichtlich der Größe des Volumens, das bei einer einzelnen
Prüfung untersucht werden kann (siehe 7.2).

Das erste nach der Aussendung eines Ultraschallimpulses am Empfänger eintreffende Signal ist üblicher-
weise die Oberflächenwelle, die sich unmittelbar unter der Oberfläche des Prüflings ausbreitet.

7
DIN EN 583-6:2009-03
EN 583-6:2008 (D)

Liegen keine Inhomogenitäten vor, ist das zweite am Empfänger eintreffende Signal das Rückwandecho.

Diese beiden Signale werden üblicherweise für Referenzzwecke verwendet. Wenn Wellenumwandlung ver-
nachlässigt werden kann, sollten die von Werkstoffinhomogenitäten erzeugten Signale zwischen Oberflächen-
und Rückwandecho eintreffen, da diese dem kürzesten bzw. dem längsten Weg zwischen Sender und
Empfänger entsprechen. Entsprechend wird das gebeugte Signal, das am oberen Rand einer Inhomogenität
erzeugt wird, vor dem Signal eintreffen, das am unteren Rand der Inhomogenität erzeugt wird. Ein typisches
Signal (A-Bild) wird in Bild 3 dargestellt. Die Tiefenausdehnung der Inhomogenität kann aus der Laufzeit-
differenz der beiden gebeugten Signale abgeleitet werden (siehe 8.1.5). Zu beachten ist die Phasenumkehr
zwischen Oberflächenwelle und Rückwandecho sowie zwischen den Echos vom oberen und unteren Rand
der Inhomogenität.

Wenn beide Oberflächen des Prüflings zugänglich sind und die Inhomogenitäten in der gesamten Dicke des
Prüflings verteilt sind, verbessert die Prüfung von beiden Seiten die Gesamtzuverlässigkeit, besonders für
Inhomogenitäten, die nahe bei den Oberflächen liegen.

Legende
X Amplitude
Y Zeit
a Oberflächenwelle
b Signal vom oberen Rand
c Signal vom unteren Rand
d Rückwandecho

Bild 3 — Schematisches A-Bild von inneren Inhomogenitäten

4.2 Anforderungen an den Oberflächenzustand und das Koppelmittel

Es ist dafür zu sorgen, dass der Oberflächenzustand mindestens den in EN 583-1 festgelegten Anforde-
rungen entspricht. Da die gebeugten Signale schwach sein können, hat die Verschlechterung der Signalgüte
auf Grund eines schlechten Oberflächenzustandes einen erheblichen Einfluss auf die Zuverlässigkeit der
Prüfung.

Es können unterschiedliche Koppelmittel verwendet werden, die jedoch in ihrer Art den zu untersuchenden
Werkstoffen angepasst sein müssen. Beispiele sind Wasser, das möglicherweise einem Wirkstoff enthält
(Netzmittel, Gefrierschutzmittel, Korrosionshemmer), Kontaktpaste, Öl, Fett, Zellulosepaste mit Wasseranteil
usw.

Die Eigenschaften des Koppelmittels müssen während der gesamten Prüfung konstant bleiben. Es muss für
den Temperaturbereich geeignet sein, in dem es eingesetzt wird.

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 DIN EN 583-6:2009-03
EN 583-6:2008 (D)

4.3 Werkstoffe und Vergütung

Wegen der beim TOFD-Verfahren verwendeten relativ kleinen Signalamplituden kann es routinemäßig für
Werkstoffe mit relativ geringer Schallschwächung und Schallstreuung eingesetzt werden. Im Allgemeinen ist
die Anwendung an Bauteilen und Schweißverbindungen aus unlegierten und niedrig legierten Kohlen-
stoffstählen möglich, jedoch auch bei feinkörnigen austenitischen Stählen und bei Aluminium.

Grobkörnige Werkstoffe und Werkstoffe mit ausgeprägter Anisotropie, wie Gusseisen, austenitische Schweiß-
werkstoffe und Legierungen mit hohem Nickelanteil, erfordern jedoch eine zusätzliche Validierung und Signal-
verarbeitung.

Nach Vereinbarung kann ein repräsentativer Vergleichskörper mit künstlichen und/oder natürlichen Inhomo-
genitäten verwendet werden, um die Prüfbarkeit zu bestätigen. Es ist zu bedenken, dass sich die Beugungs-
eigenschaften eines künstlichen Fehlers deutlich von denen eines realen Fehlers unterscheiden können.

5 Qualifizierung von Personal

Personal, dass der TOFD-Verfahren durchführt, muss mindestens in Übereinstimmung mit EN 473 qualifiziert
sein und muss eine zusätzliche Ausbildung und Prüfung für die Anwendung des TOFD-Verfahrens für die zu
prüfende Produktpalette, wie es in einer schriftlichen Prüfungsspezifikation festgelegt wird, abgelegt haben.

6 Anforderungen an die Prüfausrüstung

6.1 Ultraschallprüfgerät und Anzeigeteil

Das für das TOFD-Verfahren eingesetzte Ultraschallprüfgerät muss mindestens den Anforderungen nach
EN 12668-1, EN 12668-2 und EN 12668-3 entsprechen.

Zusätzlich gelten folgende Anforderungen:

 die Bandbreite des Empfängers muss mindestens den Bereich zwischen dem 0,5-fachen und dem
2-fachen der Nennprüffrequenz bei −6 dB abdecken, wenn die festgelegten Werkstoffe und Produkt-
klassen keine größere Bandbreite erforderlich machen. Geeignete Bandpassfilter können verwendet
werden;

 der Sendeimpuls kann entweder unipolar oder bipolar sein. Die Anstiegszeit darf das 0,25-fache der
Periodendauer der entsprechenden Nennprüffrequenz nicht überschreiten;

 die nichtgleichgerichteten Signale müssen mit einer Abtastfrequenz von mindestens dem 6-fachen der
Nennprüffrequenz digitalisiert werden;

 bei allgemeinen Anwendungen muss es mit der Kombination von Ultraschallprüfgerät und Abtast-
vorrichtung (siehe 6.3) möglich sein, die Signale mit einer Häufigkeit von mindestens einem A-Bild je
1 mm Prüfstrecke aufzunehmen und zu digitalisieren. Dafür müssen die Datenerfassung und die Bewe-
gung der Abtastvorrichtung synchronisiert werden;

 für die geeignete Auswahl des Zeitbereichs, in dem A-Bilder digitalisiert werden, muss ein Fenster mit
programmierbarer Lage und Länge vorhanden sein. Der Beginn des Fensters muss, ausgehend vom
Sendeimpuls, zwischen 0 µs und 200 µs programmierbar sein, die Länge des Fensters muss zwischen
5 µs und 100 µs programmierbar sein. Damit können die geeigneten Signale (Oberflächen- oder Kriech-
welle, Rückwandecho, ein oder mehrere Signal(e) mit Wellenumwandlung, wie in 4.1 beschrieben) für
Digitalisierung und Anzeige ausgewählt werden;

 digitalisierte A-Bilder sollten amplitudenbezogen in Grau- oder Farbwerten angezeigt und nebeneinander
dargestellt werden, um ein B-Bild zu erzeugen. Siehe Bilder 4 und 5 für typische B-Bilder von nicht-
parallelen bzw. parallelen Prüfungen. Die Anzahl der Grau- oder Farbstufen sollte mindestens 64
betragen;

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DIN EN 583-6:2009-03
EN 583-6:2008 (D)

 für Archivierungszwecke muss das Prüfgerät sämtliche A-Bilder oder B-Bilder (je nachdem) auf einem
magnetischen oder optischen Speichermedium, wie Festplatte, Magnetband oder Optoplatte speichern
können. Für Dokumentationszwecke muss es möglich sein, Ausdrucke der A-Bilder oder B-Bilder (je
nachdem) herzustellen;

 das Prüfgerät sollte eine Signal-Mittelung ausführen können.

Um relativ hohe Verstärkungseinstellungen zu erreichen, die für typische TOFD-Signale erforderlich sind,
kann ein Vorverstärker eingesetzt werden, der im zu untersuchenden Frequenzbereich einen linearen Fre-
quenzgang besitzt. Dieser Vorverstärker muss so nahe wie möglich am Empfangsprüfkopf angeordnet
werden.

Zusätzliche Anforderungen hinsichtlich der Merkmale einfacher und erweiterter Untersuchungen von Inhomo-
genitäten werden in Abschnitt 8 beschrieben.

6.2 Ultraschall-Prüfköpfe
Ultraschall-Prüfköpfe, die für das TOFD-Verfahren eingesetzt werden, müssen mindestens folgenden Anfor-
derungen entsprechen:

 Anzahl der Prüfköpfe: 2 (Sender und Empfänger);

 Art: jeder geeignete Prüfkopf (siehe 7.2);
 Wellenart: üblicherweise Longitudinalwellen; die Anwendung von Transversalwellen-Prüfköpfen ist
schwieriger, kann jedoch für Spezialfälle vereinbart werden;
 beide Prüfköpfe müssen innerhalb von ± 20 % die gleiche Mittenfrequenz besitzen; zu Einzelheiten der
Frequenzauswahl für die Prüfköpfe siehe 7.2;
 die Impulsdauer sowohl des Oberflächenwellenechos als auch des Rückwandechos darf zwei Perioden
nicht überschreiten, gemessen bei 10 % der maximalen Amplitude.
 die Impulsfolgefrequenz muss so eingestellt werden, dass die Signale, die durch die aufeinander folgen-
de Aussendung von Impulsen entstehen, sich nicht überlappen.

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 DIN EN 583-6:2009-03
EN 583-6:2008 (D)

Legende
1 Bezugslinie 6 Signal der Oberflächenwelle
2 Verschiebungsrichtung des Prüfkopfes (x-Richtung) 7 Signal vom oberen Rand der Inhomogenität
3 Sende-Prüfkopf 8 Signal vom unteren Rand der Inhomogenität
4 Empfangs-Prüfkopf 9 Rückwandreflexion
5 Laufzeit (Tiefenrichtung)

Bild 4 — Nichtparallele Prüfung, dargestellt auf der linken Seite mit der typischen
Verschiebungsrichtung der Prüfköpfe und des zugehörigen B-Bildes auf der rechten Seite

6.3 Abtastvorrichtungen

Abtastvorrichtungen müssen eingesetzt werden, um Abstand und Ausrichtung zwischen den Schallaustritts-
punkten der beiden Prüfköpfe konstant zu halten.

Eine zusätzliche Funktion der Abtastvorrichtung besteht darin, dem Ultraschallgerät Angaben zur Position der
Prüfköpfe zu liefern, um die Erzeugung der ortsbezogenen B-Bilder zu ermöglichen. Angaben zur Position der
Prüfköpfe können, z. B. mit magnetischen oder optischen inkrementalen Weggebern oder mit Potentiometern
erreicht werden.

Die Abtastvorrichtungen für TOFD können entweder über einen Motor oder von Hand bewegt werden. Sie
müssen mit geeigneten Führungsmechanismen ausgerüstet werden (Stahlband, Gurt, automatisches Spur-
folgesystem, Führungsräder usw.).

Die Positioniergenauigkeit relativ zur Bezugslinie (z. B. der Mittellinie einer Schweißnaht) sollte mit Grenz-
abweichungen von ± 10 %, bezogen auf den Abstand der Schallaustrittspunkte der Prüfköpfe (PCS, en: probe
centre separation), eingehalten werden.

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DIN EN 583-6:2009-03
EN 583-6:2008 (D)

7 Einstellung des Prüfsystems

7.1 Allgemeines
Auswahl und Konfiguration der Prüfköpfe sind wichtige Einflussgrößen des Prüfsystems. Sie bestimmen die
Gesamtgenauigkeit, das Signal-Rausch-Verhältnis und die Erfassung des zu untersuchenden Bereichs beim
TOFD-Verfahren.

Legende
1 Bezugslinie 6 Oberflächenwellensignal
2 Verschiebungsrichtung der Prüfköpfe (y-Richtung) 7 Signal vom oberen Rand der Inhomogenität
3 Sende-Prüfkopf 8 Signal vom unteren Rand der Inhomogenität
4 Empfangs-Prüfkopf 9 Rückwandreflexion
5 Laufzeit (Tiefenrichtung)

Bild 5 — Parallele Prüfung, dargestellt auf der linken Seite mit der typischen Verschiebungsrichtung
der Prüfköpfe und des zughörigen B-Bildes auf der rechten Seite

Das in diesem Abschnitt beschriebene Verfahren zur Einstellung des Prüfsystems dient zur Sicherstellung
folgender Eigenschaften:

 ausreichende Systemverstärkung und ausreichendes Signal-Rausch-Verhältnis zum Nachweis der zu

untersuchenden gebeugten Signale;

 ausreichendes Auflösungsvermögen und angemessene Überdeckung des zu untersuchenden Bereiches;

 wirksame Ausnutzung des Dynamikumfangs des Systems.

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 DIN EN 583-6:2009-03
EN 583-6:2008 (D)

7.2 Auswahl der Prüfköpfe und des Prüfkopfabstandes

7.2.1 Auswahl der Prüfköpfe

In diesem Abschnitt werden typische Prüfkopfanordnungen für TOFD angegeben, um ein gutes Fehlernach-
weisvermögen sowohl an dünnen als auch an dicken Prüfobjekten zu erreichen. Es ist zu beachten, dass
diese Anordnungen nicht vorgeschrieben sind und die exakten Anforderungen zur Erfüllung einer Spezifi-
kation nachgeprüft werden sollten.

Bei Stahlblechen bis zu einer Dicke von 70 mm kann ein einziges Prüfkopfpaar eingesetzt werden. Die
empfohlenen Parameter für die Auswahl der Prüfköpfe, um ein ausreichendes Auflösungsvermögen und eine
angemessene Überdeckung zu erreichen, werden in Tabelle 1 für drei verschiedene Bereiche von Wand-
dicken dargestellt.

Tabelle 1 — Empfohlene Parameter für die Auswahl der Prüfköpfe für Stahl bis zu Dicken von 70 mm

Wanddicke Mittenfrequenz Größe des Wandlers Nennwinkel

mm MHz mm °
< 10 10 bis 15 2 bis 6 50 bis 70
10 bis < 30 5 bis 10 2 bis 6 50 bis 60
30 bis < 70 2 bis 5 6 bis 12 45 bis 60

Bei Dicken über 70 mm muss die Wanddicke in mehrere Untersuchungsbereiche aufgeteilt werden, wobei
jeder Bereich einen unterschiedlichen Tiefenbereich umfasst. In Tabelle 2 werden die empfohlenen Mitten-
frequenzen, Größen der Wandler und Nennwinkel angegeben, um ein ausreichendes Auflösungsvermögen
und eine angemessene Überdeckung für dicke Prüfgegenstände im Bereich von 70 mm bis 300 mm zu
erreichen. Die Bereiche können gleichzeitig oder nacheinander untersucht werden.

Tabelle 2 — Empfohlene Parameter für die Auswahl der Prüfköpfe für Stahl mit Dicken
von 70 mm bis 300 mm

Tiefenbereich Mittenfrequenz Größe des Wandlers Nennwinkel

mm MHz mm °
0 bis < 30 5 bis 10 2 bis 6 50 bis 70
30 bis < 100 2 bis 5 6 bis 12 45 bis 60
100 bis ≤ 300 1 bis 3 10 bis 25 45 bis 60

7.2.2 Prüfkopfabstand

Der Effekt der Beugung wird maximal, wenn der eingeschlossene Winkel etwa 120° beträgt. Die Prüfköpfe
sollten so angeordnet werden, dass sich die (gedachten) Schallbündelachsen unter etwa diesem Winkel in
dem Tiefenbereich schneiden, in dem die Inhomogenitäten erwartet bzw. gesucht werden.

Abweichungen von diesem Wert von mehr als −35° oder +45° können dazu führen, dass die gebeugten Echos
zu schwach sind und sollten nicht verwendet werden, es sei denn, das Nachweisvermögen kann aufgezeigt
werden.

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EN 583-6:2008 (D)

7.3 Einstellung des Zeitfensters

Günstigerweise sollte das aufgezeichnete Zeitfenster mindestens 1 µs vor dem Zeitpunkt beginnen, an dem
die Oberflächenwelle eintrifft, und sollte mindestens bis zum ersten Rückwandecho reichen. Weil auch Echos
unter Wellenumwandlung zur Beurteilung von Inhomogenitäten eingesetzt werden können, ist es empfehlens-
wert, dass das aufgezeichnete Zeitfenster auch den Zeitpunkt einschließt, an dem das erste Rückwandecho
unter Wellenumwandlung eintrifft.

Als Mindestanforderung muss das aufgezeichnete Zeitfenster wenigstens den zu untersuchenden Tiefen-
bereich umfassen, wie er z. B. in den Tabellen 1 und 2 angegeben wird.

Wenn ein kleineres Zeitfenster geeignet ist (z. B. um die Genauigkeit der Größenbestimmung zu erhöhen), ist
es erforderlich, nachzuweisen, dass die Fähigkeiten zum Fehlernachweis nicht verschlechtert werden, bei-
spielsweise durch Verwendung von Testfehlern oder beugender künstlicher Reflektoren in einem Vergleichs-
körper wie in Anhang A beschrieben.

7.4 Einstellung der Empfindlichkeit

Der Prüfkopfabstand und das Zeitfenster müssen auf die Werte eingestellt werden, die in der anschließenden
Prüfung verwendet werden.

Ziel ist es, sicherzustellen, dass die Signale von Inhomogenitäten im Dynamikbereich der Digitalisier-
einrichtung liegen und dass das begrenzende Rauschen akustischer und nicht elektronischer Natur ist.

Die Einstellungen des Prüfgerätes (elektronische Rauschunterdrückung und Systemverstärkung) sind so

vorzunehmen, dass das elektronische Rauschen vor dem Eintreffen der Oberflächenwelle in der Amplitude
mindestens 6 dB niedriger ist als innerhalb des Zeitbereiches nach dem Eintreffen der Oberflächenwelle.
Letzteres sollte auf etwa 5 % der Bildschirmhöhe eingestellt werden.

Mit Testfehlern oder beugenden künstlichen Reflektoren in einem Vergleichskörper, wie er in Anhang A
beschrieben wird, kann anschließend die Einstellung der Empfindlichkeit überprüft werden. Die Ergebnisse
können verwendet werden, um die Reduzierung der Verstärkungseinstellung zu begründen oder liefern einen
Hinweis, dass das Signal-Rausch-Verhältnis unzureichend ist.

7.5 Einstellung des Prüfrasters

Es wird empfohlen, ein A-Bild je Millimeter Prüfkopfverschiebung aufzuzeichnen. CEN/TS 14751 enthält
Mindestschichten in Abhängigkeit von der Materialdicke.

7.6 Einstellung der Prüfgeschwindigkeit

Die Prüfgeschwindigkeit muss so ausgewählt werden, dass sie den Anforderungen von 7.3, 7.4 und 7.5
entspricht.

7.7 Überprüfung der Leistungsfähigkeit des Prüfsystems

Es wird empfohlen, die Leistungsfähigkeit des Prüfsystems vor und nach einer Prüfung durch Aufzeichnung
und Vergleich einer begrenzten Anzahl repräsentativer A-Bilder zu überprüfen. Siehe auch EN 12668-3.

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8 Interpretation und Analyse der Daten

8.1 Grundlegende Analyse von Inhomogenitäten

8.1.1 Allgemeines

Vor der Untersuchung müssen die Form der Berichterstattung sowie die Zulässigkeitskriterien von den
Vertragspartnern vereinbart werden. Die Form der Berichterstattung sowie die Zulässigkeitskriterien müssen
vor der Untersuchung in einer Spezifikation festgeschrieben werden.

Inhomogenitäten, die mit TOFD festgestellt worden sind, müssen mindestens angegeben werden mit:

 ihrer Lage im Prüfgegenstand (x- und y-Koordinaten);

 ihrer Länge (∆x);

 ihrer Tiefenlage und Höhe (z, ∆z);

 ihrer Art, begrenzt auf „prüfflächenverbunden“, „rückwandverbunden“ oder „innenliegend“.

8.1.2 Beurteilung von Inhomogenitäten

8.1.2.1 Allgemeines

Für die Beurteilung einer Inhomogenität muss die Phase des gebeugten Signals bezogen auf die Inhomo-
genität bestimmt werden:

 bei einem Signal, das mit der gleichen Phase wie die Oberflächenwelle erscheint, wird angenommen,
dass es vom unteren Rand der Inhomogenität stammt;

 bei einem Signal, das mit der gleichen Phase wie das Rückwandecho erscheint, wird angenommen, dass
es entweder vom oberen Rand einer Inhomogenität stammt oder von einer Inhomogenität mit nicht
messbarer Höhe.

Diese Angaben sind unzulässig, wenn das Signal-Rausch-Verhältnis nicht ausreicht, um die Phase eines
Signals zu erkennen.

8.1.2.2 Prüfflächenverbundene Inhomogenitäten

Eine Anzeige, die von einer Beugung am unteren Rand stammt, begleitet von einer Schwächung (Über-
prüfung eines Koppelmittelverlustes) oder Unterbrechung der Oberflächenwelle, muss als prüfflächen-
verbundene Inhomogenität angesehen werden.

Manchmal kann auch eine geringfügige Verschiebung der Oberflächenwelle zu einer längeren Laufzeit hin
beobachtet werden.

8.1.2.3 Rückwandverbundene Inhomogenität

Eine Anzeige, die von einer Beugung am oberen Rand stammt, begleitet von einer Verschiebung des
Rückwandechos zu einer längeren Signallaufzeit oder von einer Unterbrechung (Überprüfung eines Koppel-
mittelverlusts) des Rückwandechos, muss als rückwandverbundene Inhomogenität angesehen werden.

8.1.2.4 Innere Inhomogenität

Eine Anzeige, die von einer Beugung am oberen Rand und am unteren Rand besteht, muss als innere
Inhomogenität angesehen werden.

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Eine Anzeige, die nur von einer Beugung am oberen Rand stammt und keine zugehörigen Signale weder der
Oberflächenwelle noch des Rückwandechos besitzt, muss als Inhomogenität ohne Höhenausdehnung ange-
sehen werden. Da die Signale der Oberflächenwelle oder des Rückwandechos sehr schwach sein können, ist
jedoch große Sorgfalt erforderlich, weil sonst Fehlinterpretationen der Inhomogenität vorkommen können.

In Zweifelsfällen müssen entsprechende Verfahren angewendet werden, entweder durch Ausführung von
TOFD-Mehrfachprüfungen (siehe 8.2.1) oder durch Anwendung anderer Techniken.

8.2 muss angewandt werden, wenn eine weitergehende Charakterisierung erforderlich wird.

In Zweifelsfällen hinsichtlich der Interpretation eines Fehlers muss die ungünstigste Interpretation beibehalten
werden, bis eine andere Interpretation bestätigt werden kann.

8.1.3 Abschätzung der Lage einer Inhomogenität

Im Allgemeinen ist es hinreichend genau anzunehmen, dass sich die Inhomogenität am Schnitt der x,z-Ebene,
die mittig zwischen beiden Ultraschall-Prüfköpfen liegt, mit der y,z-Ebene durch die Mittellinien beider
Prüfköpfe befindet.

Die Laufzeit der von einer Inhomogenität herrührenden Anzeige kann auch für die Abschätzung ihrer Lage
verwendet werden. Die Fläche konstanter Signallaufzeit ist theoretisch ein Ellipsoid, dessen Brennpunkte den
Schallaustrittspunkten der Prüfköpfe entsprechen. Eine genaue Bestimmung der Lage der beugenden
Inhomogenität kann nur mit mindestens zwei Prüfungen erreicht werden (siehe 8.2.1).

Wenn eine noch genauere Bewertung der Lage und/oder Ausrichtung der Inhomogenität gefordert wird, sind
(nichtparallele und/oder parallele) TOFD-Mehrfachprüfungen auszuführen.

8.1.4 Abschätzung der Länge einer Inhomogenität

Die Abschätzung der Länge einer Inhomogenität muss direkt aus der Prüfkopfverschiebung bei einer nicht-
parallelen Prüfung erfolgen. Sämtlichen Ultraschall-Verfahren ist gemeinsam, dass die Anzeige wegen der
Breite des Ultraschallbündels eine Längsausdehnung besitzt, was zu einer konservativen Abschätzung der
Länge der Inhomogenität führt.

Anzeigen mit einer scheinbaren Länge von weniger als dem 1,5-fachen der Größe des Schwingers im
verwendeten Prüfkopf sind zu klein für eine Längenabschätzung mit herkömmlichen TOFD-Verfahren, jedoch
werden in 8.2.3 zusätzliche Algorithmen für die Bestimmung der Länge der Inhomogenität angegeben.

8.1.5 Abschätzung von Tiefenlage und Tiefenausdehnung einer Inhomogenität

Es wird angenommen, dass die Ultraschallenergie am Schallaustrittspunkt eines Prüfkopfes austritt und am
Schalleintrittspunkt des anderen Prüfkopfs eintritt. Eine Inhomogenität wird in der Mitte des Abstands zwi-
schen den Prüfköpfen angenommen (siehe 8.1.3), die Tiefenlage des Fehlers erhält man mit:

[
d = 1/ 4(ct )2 − S 2 ]
1/ 2
(1)

Dabei ist

c die Schallgeschwindigkeit;

t die Laufzeit des Beugungssignals an der Spitze;

d die Tiefenlage des Randes der Inhomogenität;

S die Hälfte des Abstandes der Schallaustrittspunkte der Ultraschall-Prüfköpfe.

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Die Vorlaufzeiten der Ultraschall-Prüfköpfe müssen vor der Berechnung der Tiefenlage subtrahiert werden.
Wird dies nicht berücksichtigt, führt dies zu schwerwiegenden Fehlern der berechneten Tiefenlage.

Um diese Fehler zu vermeiden, die sich aus der Bestimmung der Vorlaufzeiten der Prüfköpfe ergeben
können, muss die Tiefenlage d, wenn möglich, aus den Laufzeitdifferenzen ∆t zwischen der Oberflächenwelle
und den gebeugten Impulsen berechnet werden. Daraus folgt:

d= 1
2 [(c∆t) 2
+ 4c∆tS ]
1/ 2
(2)

8.1.5.1 Prüfflächenverbundene Inhomogenitäten

Die Höhe einer prüfflächenverbundenen Inhomogenität wird durch den Abstand zwischen der Prüffläche und
der Tiefenlage des gebeugten Signals vom unteren Rand bestimmt.

8.1.5.2 Rückwandverbundene Inhomogenitäten

Die Höhe einer rückwandverbundenen Unregelmäßigkeit wird durch die Tiefendifferenz zwischen der Beu-
gung vom oberen Rand und der Rückwand bestimmt.

8.1.5.3 Innere Inhomogenität

Die Höhe einer inneren Inhomogenität wird durch die Tiefendifferenz zwischen der Beugung vom oberen
Rand und vom unteren Rand bestimmt.

8.2 Detaillierte Analyse von Inhomogenitäten

8.2.1 Allgemeines

Die detaillierte Analyse von Inhomogenitäten kann nur für solche Inhomogenitäten durchgeführt werden, die
bereits mit der einfachen TOFD-Prüfung festgestellt worden sind. Zusätzlich kann die Anwendung weiterer
Verfahren der zerstörungsfreien Prüfung in Betracht gezogen werden, um eine detaillierte Beschreibung zu
erreichen.

Der Grund für die detaillierte Analyse von Inhomogenitäten kann sein:

 genauere Bewertung von Länge, Tiefenlage und Tiefenausdehnung der Unregelmäßigkeit;

 Bewertung der Orientierung der Inhomogenität;

 detaillierte Bestimmung des Typs der Inhomogenität.

Die detaillierte Analyse von Unregelmäßigkeiten verlangt zusätzliche Prüfungen mit verschiedenen Prüfkopf-
winkeln, Frequenzen und/oder Prüfkopfabständen. Es können auch parallele Prüfungen durchgeführt werden.
Die detaillierte Analyse kann auch mit der Anwendung zusätzlicher rechnergestützter Algorithmen für die
Datenanalyse verbunden sein.

8.2.2 Zusätzliche Prüfungen

8.2.2.1 Prüfungen mit niedrigerer Prüffrequenz

Es kann mit niedrigeren Prüffrequenzen geprüft werden, wenn das Signal-Rausch-Verhältnis für eine detail-
lierte Analyse, selbst bei umfangreicher Mittelwertbildung zu gering ist. Im Allgemeinen ist dabei eine
vergrößerte tote Zone und ein abnehmendes Auflösungsvermögen in Kauf zu nehmen.

Die Parameter für die Einstellung der Prüfausrüstung müssen optimiert werden (siehe Abschnitte 6 und 7).

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8.2.2.2 Prüfungen mit höherer Prüffrequenz

Es kann mit höheren Prüffrequenzen geprüft werden, um ein verbessertes Auflösungsvermögen, eine höhere
Genauigkeit bei der Größenbestimmung und eine verringerte tote Zone zu erreichen, was wegen des
ansteigenden Gefügerauschens zu Lasten des Signal-Rausch-Verhältnisses geht. Die Parameter für die
Einstellung der Prüfausrüstung müssen optimiert werden (siehe Abschnitte 6 und 7).

8.2.2.3 Prüfungen mit kleinerem Einschallwinkel

Es kann mit kleinerem Einschallwinkel und einem damit verbundenen kleineren Prüfkopfabstand geprüft
werden, um ein besseres Auflösungsvermögen, eine höhere Genauigkeit bei der Größenbestimmung und
eine verringerte tote Zone zu erreichen, mit dem Nachteil eines kleineren angeschallten Prüfvolumens. Die
Parameter für die Einstellung der Prüfausrüstung müssen optimiert werden (siehe Abschnitte 6 und 7).

8.2.2.4 Prüfungen mit unterschiedlichen Prüfkopfabständen

Um die seitliche Lage (y-Richtung) der Inhomogenität und/oder ihre Orientierung zu erhalten, kann entweder
eine parallele Prüfung oder eine zusätzliche nichtparallele Prüfung mit unterschiedlichen Prüfkopfabständen
erfolgen. Die Parameter für die Einstellung der Prüfausrüstung müssen optimiert werden (siehe Abschnitte 6
und 7).

Es muss überprüft werden, ob die Phasenbeziehungen der bei diesen Prüfungen beobachteten Signale mit
den Phasenbeziehungen der Anfangsprüfungen übereinstimmen.

Die Fläche konstanter Laufzeit für ein Signal von der Beugung an einem Rand (Ortskurve) ist ein Ellipsoid.
Berücksichtigt man nur die y,z-Ebene durch die Prüfköpfe, beschreibt die Ellipse einen konstanten Weg, der
ausgedrückt wird durch:

[
ct = d 2 + ( S − y )2 ]
1/ 2
[
+ d 2 + ( S + y )2 ]
1/ 2
(3)

Aus dieser Gleichung wird klar, dass ein unterschiedlicher Abstand der beugenden Inhomogenität von der
Mittelebene zwischen den Prüfköpfen (d. h. ein abweichender y-Wert) zu einer anderen Signallaufzeit der
Beugung an dem Rand führt. Deshalb wird sich die scheinbare Tiefenlage des Randes der Inhomogenität bei
Prüfungen mit unterschiedlichen Prüfkopfabständen ändern.

Die seitliche Lage des Randes einer Inhomogenität (y-Richtung) kann direkt aus einer Parallelprüfung durch
die Lage des minimalen, scheinbaren Randes bestimmt werden. Eine Reihe nebeneinanderliegender Parallel-
prüfungen bei unterschiedlichen x-Koordinaten ist erforderlich, um die Lage des tatsächlichen minimalen
Randes der Inhomogenität zu finden.

Wenn Lage und Tiefenlage beider Ränder einer Inhomogenität bekannt sind, kann ihre Orientierung aus den
Achsen durch die zwei Ränder der Inhomogenität bestimmt werden. Prinzipiell genügen zwei nichtparallele
Prüfungen, gegeneinander versetzt, für die genaue Bestimmung von Tiefenlage, Länge und Orientierung der
Inhomogenität, vorausgesetzt, dass sich die angeschallten Volumenbereiche ausreichend überlappen.

Die Bestimmung der Lage des Randes einer Inhomogenität aus zwei nichtparallelen Prüfungen ist jedoch
nicht so einfach und mit dem Zeichnen von Ortskurven unter Einsatz zusätzlicher Software verbunden (siehe
8.2.3).

Zusätzliche parallele Prüfungen können auch eingesetzt werden, um oberflächennahe Fehler festzustellen,
die wegen der Nähe zur Oberflächenwelle oder zum Rückwandecho schlecht nachzuweisen sind. Die
scheinbare Tiefenlage ändert sich bei jeder Prüfposition und ermöglicht dadurch deren Unterscheidung von
der Oberflächenwelle oder dem Rückwandecho.

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8.2.3 Zusätzliche Algorithmen

Rechnergestützte Algorithmen können bei der Analyse der aufgezeichneten Daten einer TOFD-Prüfung
nützlich sein.

Beispiele:

 Kurvenanpassung für die genaue Bestimmung der Länge einer Inhomogenität (siehe auch 8.1.4);

 Subtraktion der Oberflächenwelle und/oder des Rückwandechos um Anzeigen zu erkennen, die anderen-
falls wegen Interferenzerscheinungen verdeckt werden (siehe 10.2). Wenn die Oberfläche rau oder
narbig ist, sollte die Wirksamkeit dieses Verfahrens mit Versuchen nachgewiesen werden;

 Linearisierungs-Algorithmen für die Linearisierung vollständiger B-Bilder zur genauen Bestimmung der
Tiefe oder Tiefenausdehnung der Inhomogenität;

 Modellierungs-Algorithmen, die das Zeichnen von Ortskurven und die Analyse wellenumgewandelter
Signale ermöglichen. Damit können zusätzliche Informationen hinsichtlich Lage, Tiefenausdehnung und
Orientierung der Inhomogenität zur Verfügung gestellt werden. Ein genaues Verständnis der physika-
lischen Vorgänge und der Modellierungs-Software sind erforderlich.

Die Algorithmen, die bei der Datenanalyse benutzt werden, müssen vor der Prüfung schriftlich festgehalten
und von den beteiligten Parteien vereinbart werden.

9 Nachweis und Größenbestimmung bei komplizierten Geometrien

Für Objekte der Klasse 2, bei denen die Oberfläche zwischen den beiden Prüfköpfen eben ist, gelten keine
weiteren Einschränkungen.

Anderenfalls ist für Objekte der Klasse 2 und für sämtliche Objekte der Klasse 3 ein modifiziertes Prüf- und
Auswerteverfahren erforderlich, mit dem eine Krümmung des Objekts berücksichtigt wird.

Für Objekte der Klassen 4 und 5 gelten spezielle Datenverarbeitungsverfahren und Betriebsbedingungen. In
diesen Fällen sind für die Datenanalyse rechnergestützte Algorithmen hilfreich.

Um das Nachweisvermögen für Inhomogenitäten zu bestätigen, ist auch in diesen Fällen die Anwendung von
repräsentativen Vergleichskörpern mit natürlichen oder künstlichen Reflektoren unbedingt nötig.

10 Grenzen des Verfahrens

10.1 Allgemeines

In diesem Abschnitt werden die Grenzen des TOFD-Verfahrens beschrieben, die gleichermaßen für das
grundlegende Auffinden wie auch für die Größenbestimmung mittels TOFD gelten. Die Grenzen der unter
üblichen Bedingungen erreichbaren Genauigkeit werden aufgezeigt und der Einfluss von toten Zonen, die die
Nachweisbarkeit beeinflussen können, werden diskutiert. Es ist wichtig, zu erkennen, dass die Gesamt-
zuverlässigkeit des Verfahrens von einer großen Anzahl mitwirkender Faktoren bestimmt wird und der
Gesamtfehler nicht kleiner sein wird als die Summe aller Fehler, die in diesem Abschnitt diskutiert werden.

Stark geneigte oder schief liegende Fehler, wie Querrisse bei nichtparallelen Prüfungen, sind üblicherweise
schwieriger festzustellen und es wird empfohlen, dass in diesen Fällen spezifische Nachweise zur Auf-
findbarkeit geführt werden. Zusätzlich können Fehler, die nicht schwerwiegend sind, wie punktförmige Fehler,
manchmal die Eigenschaft schwerwiegender Fehler, wie Risse, vortäuschen. Deshalb wird noch einmal
empfohlen, die Fähigkeit zur Erkennung kleiner Risse gegebenenfalls nachzuweisen. Die Eignungsnachweise
können spezifisch für die Prüfung sein oder können auf andere dokumentierte Daten zurückverweisen.

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10.2 Genauigkeit und Auflösungsvermögen

10.2.1 Allgemeines

Zwischen Genauigkeit und Auflösungsvermögen sollte unterschieden werden. Genauigkeit ist der Grad, mit
der die Lage eines Reflektors oder eines beugenden Objektes bestimmt werden kann, während Auflö-
sungsvermögen den Grad festlegt, mit dem dicht beieinanderliegende, beugende Objekte voneinander unter-
schieden werden können.

Die Genauigkeit einer TOFD-Messung wird durch Fehler in der Zeitmessung, Fehler der Schallgeschwin-
digkeit, Fehler der Prüfkopfabstände und Fehler in der angenommenen seitlichen Lage einer Anzeige
beeinflusst. Üblicherweise wird die Gesamtgenauigkeit durch letztere stark beeinflusst.

10.2.2 Fehler der seitlichen Lage

Wie in 8.1.3 festgelegt, wird die seitliche Lage einer Anzeige als mittig zwischen den zwei Prüfköpfen
angenommen. In der Realität wird sich die Anzeige auf einer Ellipse befinden (Gleichung (3)). Der Fehler der
Tiefenlage (δd) infolge des Fehlers der seitlichen Lage (δy) kann berechnet werden mit:

(
d = c 2t 2 − 4 S 2 ) (
1/ 2
) [(
y 2 / c 2t 2 / 2 0,25 − y 2 / c 2t 2)]
1/ 2
(4)

δy wird grundsätzlich durch den unteren Rand eines Ultraschallbündels bestimmt. Wenn keine zuverlässige
Information vom unteren Bündelrand vorliegt, muss δy = S verwendet werden.

10.2.3 Zeitmessfehler

Die Genauigkeitsgrenze der Anzeige einer Tiefe infolge Zeitfehler (δt) kann abgeschätzt werden mit:

[
d = c t d 2 + S2 ]
1/ 2
/ 2d (5)

Dabei ist

δd der Fehler von d.

Der Zeitmessfehler kann durch Anwendung kürzerer Impulse und/oder einer höheren Frequenz verringert
werden.

10.2.4 Fehler der Schallgeschwindigkeit

Die Genauigkeitsgrenze bei der Abschätzung der Tiefenlage einer Anzeige aufgrund eines Fehlers der
Schallgeschwindigkeit (δc) ist gegeben durch:

%
$
(
d = c #d 2 + S 2 − S d 2 + S 2 )
1/ 2 "

!
/ cd (6)

Der Fehler wird durch einen verkleinerten Prüfkopfabstand verringert. Eine unabhängige Bestimmung der
Geschwindigkeit durch Messung der Laufzeit des Rückwandechos, bei bekannter Wanddicke, führt zu einer
starken Verringerung dieses Fehlers.

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EN 583-6:2008 (D)

10.2.5 Fehler des Prüfkopfabstandes

Fehler bei der Messung des halben Abstandes zwischen den Schallaustrittspunkten (δS) führen zu Fehlern bei
der Tiefenmessung. Der Fehler der Tiefenlage δd kann berechnet werden durch:

%
(
d = S# d 2 + S2
$
1/ 2 "
−S /d
!
) (7)

Es sollte beachtet werden, dass Fehler des Prüfkopfabstandes sowohl aus Messfehlern der Entfernung
zwischen den Prüfköpfen als auch aus Kalibrierfehlern der Schallaustrittspunkte entstehen können.

Wenn der Prüfkopfabstand kleiner als die doppelte Prüflingsdicke ist, können Sende- und Empfangspunkt
nicht länger als Fixpunkte angesehen werden, sondern werden eine Funktion der Tiefenlage. In diesem Fall,
muss für die Tiefenmessung eine Kalibrierung mit Hilfe eines repräsentativen Vergleichskörpers erfolgen,
wenn eine genaue Größenbestimmung gefordert wird.

10.2.6 Räumliches Auflösungsvermögen

Das räumliche Auflösungsvermögen (R) ist eine Funktion der Tiefenlage und kann berechnet werden durch:

[ ( )
R = c 2 td + tp 2 / 4 − S 2
1/ 2
−d] (8)

Dabei ist

tp die Dauer des Ultraschallimpulses, und

td die Signallaufzeit bei der Tiefe d.

Das Auflösungsvermögen erhöht sich mit zunehmender Tiefe und kann durch Verringerung des Prüfkopf-
abstandes oder der Impulsdauer verbessert werden.

10.3 Tote Zonen

Nahe der Prüfoberfläche ist wegen der Oberflächenwelle eine tote Zone (Dds) vorhanden. Interferenz-
erscheinungen zwischen der Oberflächenwelle und der Anzeige der Inhomogenität können die Anzeige
verdecken. Die Tiefe der so genannten toten Zone der Prüfoberfläche ist gegeben durch:

[
Dds = c 2tp2 / 4 + Sctp
1/ 2
] (9)

Auch nahe der Rückwand ist wegen des Rückwandechos eine tote Zone (Ddw) vorhanden. Die Tiefe der toten
Zone der Rückwand ist gegeben durch:

[ ( )
Ddw = c 2 t w + tp 2 / 4 − S 2
1/ 2
−W ] (10)

Dabei ist

tw die Signallaufzeit des Rückwandechos, und

W die Wanddicke.

Verkleinert werden können beide toten Zonen durch Vergrößerung des Prüfkopfabstandes oder durch Einsatz
von Prüfköpfen mit kürzerer Impulsdauer.

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11 TOFD-Prüfung ohne Datenaufzeichnung

Bei manuell betriebener TOFD, bei der die Auswertung direkt aus dem A-Bild erfolgt, muss eine Signal-
anzeige ohne Gleichrichtung angewendet werden (HF-Darstellung).

Diese Art des TOFD-Verfahrens sollte nur an Produktklassen mit einfachen Geometrien angewendet werden,
wobei die Einstellungen der Prüfausrüstung den Anforderungen von 7.2, 7.3 und 7.4 entsprechen müssen.

Im Allgemeinen ist es nicht möglich, dabei eine detaillierte Untersuchung einer Anzeige durchzuführen, wie
sie mit aufgezeichneten Daten möglich ist. Phasenänderungen, kleine Änderungen der Laufzeit und Fehler-
echos, die in der Nähe der Oberflächenwelle liegen, sind dabei schwerer festzustellen.

12 Durchführung der Prüfung

Bei der Prüfung mittels TOFD muss, soweit anwendbar, nach den in EN 583-1 angegebenen Anforderungen
vorgegangen werden.

Spezifische Anwendungsbedingungen und der Einsatz des TOFD-Verfahrens sind von der zu unter-
suchenden Produktart und spezifischen Anforderungen abhängig und müssen in schriftlich festgelegten
Prüfanweisungen beschrieben werden.

13 Prüfbericht
Ein TOFD-Prüfbericht muss, soweit anwendbar, den in EN 583-1 angegebenen Anforderungen entsprechen.
Zusätzlich müssen TOFD-Prüfberichte folgende Angaben enthalten:

 Beschreibung des Vergleichs- oder Testkörpers, wenn ein Vergleichs- oder Testkörper verwendet worden
ist;

 Prüfkopfart, Frequenz, Einschallwinkel, Prüfkopfabstand und Lage hinsichtlich einer Bezugslinie (z. B.
Mittellinie der Schweißnaht);

 aufgezeichnete Bilder (Ausdrucke) von mindestens den Orten, an denen wichtige Anzeigen festgestellt
worden sind. Einzelheiten der Justierung der Prüfausrüstung und Verfahren für die Justierung der Prüf-
empfindlichkeit.

Weiterhin sind sämtliche Messdaten, die während der Prüfung aufgezeichnet worden sind, auf einem
magnetischen oder optischen Speichermedium, z. B. Festplatte, Magnetband oder Optoplatte zu speichern
und müssen für eine spätere Bezugnahme aufbewahrt werden.

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Anhang A
(normativ)

Vergleichskörper

Vergleichskörper dienen der richtigen Einstellung der Empfindlichkeit des Prüfgerätes und dem Nachweis der
ausreichenden Überdeckung des Prüfvolumens.

An einen Vergleichskörper werden folgende Mindestanforderungen gestellt:

a) er sollte aus einem ähnlichen Werkstoff wie der zu prüfende Gegenstand hergestellt sein (z. B. hinsicht-
lich Schallgeschwindigkeit, Gefügerauschen und Oberflächenbeschaffenheit);

b) die Wanddicke muss gleich oder größer der Nennwanddicke des zu prüfenden Gegenstandes sein;

c) die Breite und Länge der Prüffläche müssen für die Bewegung des Prüfkopfes über die beugenden
Vergleichsreflektoren ausreichend sein.

Messungen müssen auf gebeugten Signalen von beugenden Vergleichsreflektoren beruhen. Diese sind
entweder:

 maschinell hergestellte Nuten, die zur Oberfläche des Vergleichskörpers offen sind, oder

 Querbohrungen mit einem Durchmesser, der mindestens der doppelten Wellenlänge der Nennfrequenz
des Prüfkopfes entspricht, der bei der Prüfung eingesetzt wird. Die Bohrungen sollten in Richtung der
Prüfoberfläche angeschnitten werden, um eine direkte Reflexion von der Oberseite der Bohrung zu
unterdrücken, siehe Bild A.1.

Beugende Vergleichsreflektoren sollten bei etwa 10 %, 25 %, 50 %, 75 % und 90 % der Nenndicke des zu

prüfenden Gegenstandes vorhanden sein.

Legende
a Sägeschnitt
b Querbohrung

Bild A.1 — Skizze eines Vergleichskörpers mit Querbohrungen, die mit der Prüfoberfläche durch
Sägeschnitte verbunden sind als beugende Objekte

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EN 583-6:2008 (D)

Literaturhinweise

[1] CEN/TS 14751, Schweißverbindungen — Anwendung der Beugungslaufzeittechnik (TOFD) für die
Prüfung von Schweißverbindungen

[2] prEN 15617, Zerstörungsfreie Prüfung von Schweißverbindungen — Beugungslaufzeittechnik

(TOFD) — Zulässigkeitsgrenzen

24