DEUTSCHE NORM Dezember 2005

DIN EN 1968
X
ICS 23.020.30 Ersatz für
DIN EN 1968:2002-09

Ortsbewegliche Gasflaschen –
Wiederkehrende Prüfung von nahtlosen Gasflaschen aus Stahl;
Deutsche Fassung EN 1968:2002 + A1:2005
Transportable gas cylinders –
Periodic inspection and testing of seamless steel gas cylinders;
German version EN 1968:2002 + A1:2005
Bouteilles à gaz transportables –
Contrôles et essais périodiques des bouteilles à gaz sans soudure en acier;
Version allemande EN 1968:2002 + A1:2005

Gesamtumfang 48 Seiten

Normenausschuss Druckgasanlagen (NDG) im DIN

DIN EN 1968:2005-12

Beginn der Gültigkeit

Diese Norm gilt ab 2005-12.

Nationales Vorwort
Diese Europäische Norm wurde vom Technischen Komitee CEN/TC 23 „Ortsbewegliche Gasflaschen“
erarbeitet, dessen Sekretariat von BSI (Vereinigtes Königreich) gehalten wird.

Das zuständige deutsche Gremium ist der NA 016-00-03-00 AA "Druckgasflaschen und Ausrüstung" im
Normenausschuss Druckgasanlagen (NDG).

Diese Europäische Norm legt Anforderungen an die wiederkehrende Prüfung für nahtlose ortsbewegliche
Gasflaschen aus Stahl (Einzelflaschen oder Flaschen von Bündeln) für verdichtete und verflüssigte Gase
mit einem Fassungsraum von 0,5 l bis zu 150 l fest; soweit möglich, kann diese Norm auch auf Flaschen
mit einem Fassungsraum von weniger als 0,5 l und auf Großflaschen mit einem Fassungsraum von
höchstens 3 000 l angewendet werden.

Änderungen

Gegenüber DIN EN 1968: 2002-09 wurden folgende Änderungen vorgenommen:

a) Unveränderte Übernahme der Änderung EN 1968:2002/A1:2005.

Frühere Ausgaben

DIN EN 1968: 2002-09

2
EUROPÄISCHE NORM EN 1968
Februar 2002
EUROPEAN STANDARD
+ A1
Oktober 2005
NORME EUROPÉENNE

ICS 23.020.30

Deutsche Fassung

Ortsbewegliche Gasflaschen —
Wiederkehrende Prüfung von nahtlosen Gasflaschen aus Stahl
Transportable gas cylinders — Bouteilles à gaz transportables —
Periodic inspection and testing of seamless steel gas Contrôles et essais périodiques des bouteilles à gaz sans
cylinders soudure en acier

Diese Europäische Norm wurde von CEN am 9. November 2001 angenommen.

Die Änderung A1 wurde von CEN am 26. August 2005 angenommen.

Die CEN-Mitglieder sind gehalten, die CEN/CENELEC-Geschäftsordnung zu erfüllen, in der die Bedingungen festgelegt sind, unter denen
dieser Europäischen Norm ohne jede Änderung der Status einer nationalen Norm zu geben ist. Auf dem letzten Stand befindliche Listen
dieser nationalen Normen mit ihren bibliographischen Angaben sind beim Management-Zentrum oder bei jedem CEN-Mitglied auf Anfrage
erhältlich.

Diese Europäische Norm besteht in drei offiziellen Fassungen (Deutsch, Englisch, Französisch). Eine Fassung in einer anderen Sprache,
die von einem CEN-Mitglied in eigener Verantwortung durch Übersetzung in seine Landessprache gemacht und dem Management-
Zentrum mitgeteilt worden ist, hat den gleichen Status wie die offiziellen Fassungen.

CEN-Mitglieder sind die nationalen Normungsinstitute von Belgien, Dänemark, Deutschland, Estland, Finnland, Frankreich, Griechenland,
Irland, Island, Italien, Lettland, Litauen, Luxemburg, Malta, den Niederlanden, Norwegen, Österreich, Polen, Portugal, Schweden, der
Schweiz, der Slowakei, Slowenien, Spanien, der Tschechischen Republik, Ungarn, dem Vereinigten Königreich und Zypern.

EUROPÄISCHES KOMITEE FÜR NORMUNG

EUROPEAN COMMITTEE FOR STANDARDIZATION
COMITÉ EUROPÉEN DE NORMALISATION

Management-Zentrum: rue de Stassart, 36 B-1050 Brüssel

© 2005 CEN Alle Rechte der Verwertung, gleich in welcher Form und in welchem Ref. Nr. EN 1968:2002/A1:2005 D
Verfahren, sind weltweit den nationalen Mitgliedern von CEN vorbehalten.
EN 1968:2002 + A1:2005 (D)

Inhalt

Seite

Vorwort ........................................................................................................................................................................4
Vorwort der Änderung A1 ..........................................................................................................................................4
Einleitung.....................................................................................................................................................................4
1 Anwendungsbereich .....................................................................................................................................5
2 Normative Verweisungen..............................................................................................................................5
3 Fristen zwischen wiederkehrenden Prüfungen ..........................................................................................6
4 Auflistung der Verfahren für die wiederkehrende Prüfung .......................................................................6
5 Identifizierung der Gasflasche und Vorbereitung für die wiederkehrende Prüfung...............................7
6 Äußere Sichtprüfung .....................................................................................................................................7
6.1 Vorbereitung der äußeren Sichtprüfung .....................................................................................................7
6.2 Durchführung der Prüfung ...........................................................................................................................7
7 Innere Sichtprüfung.......................................................................................................................................8
8 Zusätzliche Prüfungen ..................................................................................................................................8
9 Prüfung des Gasflaschenhalses ..................................................................................................................8
9.1 Innen-Halsgewinde ........................................................................................................................................8
9.2 Andere Halsoberflächen ...............................................................................................................................9
9.3 Beschädigte Innen-Halsgewinde..................................................................................................................9
9.4 Halsring/-kragen-Anbringung.......................................................................................................................9
10 Druckprüfung oder Ultraschallprüfung .......................................................................................................9
10.1 Allgemeines....................................................................................................................................................9
10.2 Druckprüfung .................................................................................................................................................9
10.2.1 Allgemeine Anforderungen...........................................................................................................................9
10.2.2 Festigkeits-Druckprüfung .............................................................................................................................9
10.2.3 Volumetrische Ausdehnungsprüfung .......................................................................................................10
10.3 Ultraschallprüfung .......................................................................................................................................10
11 Prüfung des Ventils .....................................................................................................................................10
12 Abschließende Arbeitsgänge .....................................................................................................................10
12.1 Trocknung, Reinigung und Anstrich .........................................................................................................10
12.1.1 Trocknung und Reinigung ..........................................................................................................................10
12.1.2 Anstrich ........................................................................................................................................................10
12.2 Wiederanbringung des Gasflaschenventils..............................................................................................10
12.3 Überprüfung des Gasflaschen-Tara-Gewichts .........................................................................................11
12.4 Kennzeichnung ............................................................................................................................................11
12.5 Hinweis auf das nächste Prüfdatum ..........................................................................................................11
12.6 Kennzeichnung des Inhalts ........................................................................................................................11
12.7 Aufzeichnungen ...........................................................................................................................................11
13 Zurückweisung und Außerbetriebnahme von Gasflaschen....................................................................12
Anhang A (informativ) Gasflaschen, die nach nationalen Vorschriften hergestellt wurden .............................13
A.1 Anwendungsbereich ...................................................................................................................................13
A.2 Definition und Symbol.................................................................................................................................13
A.3 Allgemeine Anforderungen.........................................................................................................................13
A.4 Besondere Anforderungen .........................................................................................................................14
A.5 Besondere Kennzeichnungen ....................................................................................................................14
A.6 Prüfbericht....................................................................................................................................................14
Anhang B (normativ) Prüffristen .............................................................................................................................15

2
 EN 1968:2002 + A1:2005 (D)

Seite

Anhang C (normativ) Beschreibung, Bewertung der Defekte und Bedingungen für die Zurückweisung
von nahtlosen Gasflaschen aus Stahl zum Zeitpunkt der Sichtprüfung ...............................................16
C.1 Allgemeines..................................................................................................................................................16
C.2 Physikalische Defekte und Materialfehler.................................................................................................16
C.3 Korrosion......................................................................................................................................................16
C.3.1 Allgemeines..................................................................................................................................................16
C.3.2 Korrosionsarten...........................................................................................................................................16
Anhang D (normativ) Anzuwendendes Verfahren bei einer vermutlichen Blockierung des Ventils................21
Anhang E (normativ) Druckprüfung an Gasflaschen ............................................................................................24
E.1 Allgemein......................................................................................................................................................24
E.2 Prüfausrüstung ............................................................................................................................................24
E.3 Prüfverfahren ...............................................................................................................................................24
Anhang F (normativ) Prüfung der volumetrischen Ausdehnung von Gasflaschen...........................................25
F.1 Allgemeines..................................................................................................................................................25
F.2 Prüfgeräte.....................................................................................................................................................25
F.3 Volumetrische Ausdehnungsprüfung mit Wasserbad ............................................................................25
F.3.1 Allgemeine Beschreibung...........................................................................................................................25
F.3.2 Volumetrische Ausdehnung im Wasserbad - Verfahren mit Ausgleichsbürette ..................................26
F.3.3 Volumetrische Ausdehnungsprüfung im Wasserbad - Verfahren mit feststehender Bürette.............26
F.4 Volumetrische Ausdehnungsprüfung ohne Wasserbad .........................................................................27
F.4.1 Allgemeine Beschreibung...........................................................................................................................27
F.4.2 Prüfanforderungen ......................................................................................................................................27
F.4.3 Prüfverfahren ...............................................................................................................................................27
F.4.4 Prüfergebnisse.............................................................................................................................................28
F.4.5 Berechnung der Kompressibilität von Wasser ........................................................................................28
F.4.6 Berechnungsbeispiel ..................................................................................................................................29
Anhang G (normativ) Ultraschallprüfung ...............................................................................................................33
G.1 Anwendungsbereich ...................................................................................................................................33
G.2 Anforderungen.............................................................................................................................................33
G.2.1 Allgemeines..................................................................................................................................................33
G.2.2 Prüfanlage ....................................................................................................................................................33
G.2.3 Manuelle Ultraschallprüfungs-Einheit .......................................................................................................34
G.2.4 Gasflaschen .................................................................................................................................................34
G.2.5 Personal........................................................................................................................................................34
G.3 Kalibrieren ....................................................................................................................................................34
G.3.1 Allgemeines..................................................................................................................................................34
G.3.2 Fehlerermittlung ..........................................................................................................................................34
G.3.3 Wanddicke....................................................................................................................................................35
G.3.4 Zeitpunkt der Kalibrierung..........................................................................................................................35
G.4 Durchführung der Prüfung .........................................................................................................................35
G.4.1 Fehlerermittlung im zylindrischen Teil durch automatische Prüfung ...................................................35
G.4.2 Fehlerermittlung an den Flaschenenden durch manuelle Prüfung........................................................35
G.4.3 Messung der Wanddicke durch automatische Prüfung ..........................................................................36
G.4.4 Messung der Wanddicke durch eine manuelle Prüfung..........................................................................36
G.5 Interpretation der Ergebnisse ....................................................................................................................36
G.6 Aufzeichnungen...........................................................................................................................................36
Anhang H (informativ) Empfohlene Verfahren zur Prüfung und Wartung von Ventilen und ihren
Verbindungen...............................................................................................................................................44
Anhang I (informativ) Liste von korrosiven Gasen im Hinblick auf den Flaschenwerkstoff.............................45
Literaturhinweise ......................................................................................................................................................46

3
EN 1968:2002 + A1:2005 (D)

Vorwort
Dieses Dokument wurde vom CEN /TC 23 „Ortsbewegliche Gasflaschen“ erarbeitet erarbeitet, dessen Sekretariat
von BSI gehalten wird.

Diese Europäische Norm muss den Status einer nationalen Norm erhalten, entweder durch Veröffentlichung eines
identischen Textes oder durch Anerkennung bis August 2002, und etwaige entgegenstehende nationale Normen
müssen bis August 2002 zurückgezogen werden.

In dieser Norm sind die Anhänge B, C, D, E, F und G normativ und die Anhänge A, H und I informativ.

Diese Europäische Norm wurde unter einem Mandat erarbeitet, das die Europäische Kommission und die
Europäische Freihandelszone dem CEN erteilt haben, und unterstützt die Zielstellungen der Grundlagenrichtlinie
über den Transport von gefährlichen Gütern.

Diese Europäische Norm wurde zur Bezugnahme ins RID und/oder in die technischen Anhänge des ADR
vorgeschlagen. Daher gelten die in diesem Zusammenhang in den normativen Verweisungen aufgeführten
Normen, welche Grundanforderungen des ADR/RID umfassen, die in der vorliegenden Norm nicht behandelt
wurden nur dann als normativ, wenn diese Normen selbst im RID und/oder in den technischen Anhängen des ADR
in Bezug genommen werden.

Entsprechend der CEN/CENELEC-Geschäftsordnung sind die nationalen Normungsinstitute der folgenden Länder
gehalten, diese Europäische Norm zu übernehmen: Belgien, Dänemark, Deutschland, Finnland, Frankreich,
Griechenland, Irland, Island, Italien, Luxemburg, Malta, Niederlande, Norwegen, Österreich, Portugal, Schweden,
Schweiz, Spanien, die Tschechische Republik und das Vereinigte Königreich.

Vorwort der Änderung A1

Dieses Dokument (EN 1968:2002/A1:2005) wurde vom Technischen Komitee CEN/TC 23 „Ortsbewegliche
Gasflaschen“ erarbeitet, dessen Sekretariat vom BSI gehalten wird.

Diese Änderung zur Europäischen Norm EN 1968:2002 muss den Status einer nationalen Norm erhalten, entweder
durch Veröffentlichung eines identischen Textes oder durch Anerkennung bis April 2006 und etwaige
entgegenstehende nationale Normen müssen bis April 2006 zurückgezogen werden.

Entsprechend der CEN/CENELEC-Geschäftsordnung sind die nationalen Normungsinstitute der folgenden Länder
gehalten, diese Europäische Norm zu übernehmen: Belgien, Dänemark, Deutschland, Estland, Finnland,
Frankreich, Griechenland, Irland, Island, Italien, Lettland, Litauen, Luxemburg, Malta, Niederlande, Norwegen,
Österreich, Polen, Portugal, Schweden, Schweiz, Slowakei, Slowenien, Spanien, Tschechische Republik, Ungarn,
Vereinigtes Königreich und Zypern.

Einleitung
Das Hauptziel der wiederkehrenden Prüfung ist die Feststellung, dass eine Gasflasche nach dem Abschluss der
Prüfungen für einen weiteren Zeitraum in Betrieb genommen werden darf.

Erfahrungen mit wiederkehrenden Prüfungen von Gasflaschen nach dieser Europäischen Norm sind ein wichtiger
Faktor zur Beurteilung der Wiederinbetriebnahme von Gasflaschen.

4
 EN 1968:2002 + A1:2005 (D)

1 Anwendungsbereich
Diese Europäische Norm legt Anforderungen an die wiederkehrende Prüfung für nahtlose ortsbewegliche
Gasflaschen aus Stahl (Einzelflaschen oder Flaschen von Bündeln) für verdichtete und verflüssigte Gase mit einem
Fassungsraum von 0,5 l bis zu 150 l fest.

ANMERKUNG Soweit möglich, kann diese Norm auch auf Flaschen mit einem Fassungsraum von weniger als 0,5 l und auf
Großflaschen mit einem Fassungsraum von höchstens 3 000 l angewendet werden.

Diese Norm legt Anforderungen an die wiederkehrende Prüfung fest, um die Eignung der Gasflaschen für die
weitere Nutzung zu bestätigen. Sie legt auch ein Verfahren zum freien Warenverkehr von bestehenden
Gasflaschen zwischen den EU-Mitgliedsländern fest (siehe Anhang A).

Diese Norm ist nicht anzuwenden für wiederkehrende Prüfungen von Acetylen-Flaschen oder Verbund-Flaschen
aus Stahl.

2 Normative Verweisungen
Diese Europäische Norm enthält durch datierte oder undatierte Verweisungen Festlegungen aus anderen
Publikationen. Diese normativen Verweisungen sind an den jeweiligen Stellen im Text zitiert und die Publikationen
sind nachstehend aufgeführt. Bei datierten Verweisungen gehören spätere Änderungen oder Überarbeitungen
dieser Publikationen nur zu dieser Europäische Norm, falls sie durch Änderung oder Überarbeitung eingearbeitet
sind. Bei undatierten Verweisungen gilt die letzte Ausgabe der in Bezug genommenen Publikation (einschließlich
Änderungen).

EN 473, Qualifizierung und Zertifizierung von Personal der zerstörungsfreien Prüfung — Allgemeine Grundlagen.

EN 629-2, Ortsbewegliche Gasflaschen — 25 E kegeliges Gewinde zum Anschluss von Ventilen an

Gasflaschen — Teil 2: Lehrenprüfung.

EN 837-1, Druckmessgeräte — Teil 1: Druckmessgeräte mit Rohrfeder — Maße, Messtechnik, Anforderungen und
Prüfung.

EN 837-3, Druckmessgeräte — Teil 3: Druckmessgeräte mit Platten - und Kapselfeder, Maße, Messtechnik,
Anforderungen und Prüfung.

EN 1089-1, Ortsbewegliche Gasflaschen — Gasflaschen-Kennzeichnung — Teil 1: Stempelung.

EN 1964-1, Ortsbewegliche Gasflaschen — Gestaltung und Konstruktion von nahtlosen wiederbefüllbaren

ortsbeweglichen Gasflaschen aus Stahl mit einem Fassungsraum von 0,5 Liter bis einschließlich 150 Liter —
Teil 1: Nahtlose Flaschen aus Stahl mit einem Rm-Wert weniger als 1100 Mpa.

prEN 1964-2, Gestaltung und Konstruktion von nahtlosen wiederbefüllbaren ortsbeweglichen Gasflaschen aus
Stahl mit einem Fassungsraum von 0,5 Liter bis einschließlich 150 Liter — Teil 2: Nahtlose Flaschen aus Stahl mit
einem Rm-Wert über 1100 Mpa.

EN 1964-3, Ortsbewegliche Gasflaschen — Gestaltung und Konstruktion von nahtlosen wiederbefüllbaren

ortsbeweglichen Gasflaschen aus Stahl mit einem Fassungsraum von 0,5 Liter bis einschließlich 150 Liter —
Teil 3: Nahtlose Flaschen aus nichtrostendem Stahl mit einem Rm-Wert von weniger als 1100 Mpa.

EN 1795, Ortsbewegliche Gasflaschen (ausgenommen LPG) — Verfahren für den Wechsel der Gasart.

EN ISO 11114-1, Ortsbewegliche Gasflaschen — Verträglichkeit von Werkstoffen für Gasflaschen und Ventile mit
den in Berührung kommenden Gasen — Teil 1: Metallische Werkstoffe (ISO 11114-1:1997).

EN ISO 11114-2, Ortsbewegliche Gasflaschen — Verträglichkeit von Werkstoffen für Gasflaschen und Ventile mit
den in Berührung kommenden Gasen — Teil 2: Nichtmetallische Werkstoffe (ISO 11114-2: 2000).

EN ISO 13341, Ortsbewegliche Gasflaschen — Verbindung zwischen Ventilen und Gasflaschen (ISO 13341:1997).

5
EN 1968:2002 + A1:2005 (D)

3 Fristen zwischen wiederkehrenden Prüfungen

Damit ein kontinuierlich sicherer Betrieb bestehen bleibt, müssen die Flaschen in bestimmten Abständen einer
wiederkehrenden Prüfung nach Anhang B unterzogen werden. Eine Gasflasche ist beim Eintreffen im Füllwerk
nach Ablauf der im Anhang B genannten Fristen fällig für wiederkehrende Prüfungen.

ANMERKUNG Tabelle B.1 enthält eine Liste von Fristen zwischen wiederkehrenden Prüfungen für einige Gase in
Übereinstimmung mit dem geltenden RID/ADR und ebenso Vorschläge für eine mögliche zukünftige Aufnahme ins RID/ADR-
Regelwerk.

Auch wenn die Prüffrist abgelaufen sein sollte und der Inhalt noch nicht aufgebraucht wurde, ist der Betreiber im
allgemeinen nicht verpflichtet, eine Gasflasche zur wiederkehrenden Prüfung zurückzusenden, unter der
Voraussetzung, dass die Gasflasche normalen Betriebsbedingungen ausgesetzt ist und keine unüblichen
Beanspruchungen auftreten mit der Folge, dass die Flasche unsicher wurde. Es wird jedoch empfohlen, dass die
Flasche innerhalb eines Zeitraumes, der die doppelte Prüffrist nicht übersteigt, geprüft wird.

Bei Gasflaschen, die in Notfällen angewendet werden (z.B. Feuerlöscher, Atemgeräte) liegt es in der
Verantwortung des Besitzers (Eigentümers oder Betreibers), diese innerhalb der in Anhang B festgelegten Frist zur
wiederkehrenden Prüfung vorzulegen oder innerhalb der in der Konstruktionsnorm festgelegten Frist, falls diese
kürzer ist.

4 Auflistung der Verfahren für die wiederkehrende Prüfung

Die Kontrolle und Prüfung darf nur von einer fachkundigen Person vorgenommen werden, um sicherzustellen, dass
die Flaschen für einen sicheren Weiterbetrieb geeignet sind.

ANMERKUNG Eine fachkundige Person hat das erforderliche Fachwissen, Erfahrung und die Befähigung zur Begutachtung
und Zulassung von Werkstoffen zur Gasverwendung sowie zur Festlegung von Sonderbedingungen für die erforderliche
Anwendung. Diese Person hat die Ausbildung in einer geeigneten technischen Fachrichtung erhalten.

Jede Gasflasche muss der wiederkehrenden Prüfung unterzogen werden. Die folgenden Verfahren bilden die
Anforderungen für diese Prüfungen und werden in den folgenden Abschnitten näher erläutert:

Identifizierung der Gasflaschen und Vorbereitung für die wiederkehrende Prüfung (Abschnitt 5);

Äußere Sichtprüfung (Abschnitt 6);

Innere Sichtprüfung (Abschnitt 7);

Zusätzliche Prüfungen (Abschnitt 8);

Prüfung des Gasflaschenhalses, der Schulter (Abschnitt 9);

Druckprüfung oder Ultraschallprüfung (Anschnitt 10);

Prüfung des Ventils (Abschnitt 11);

Abschließende Arbeitsgänge (Abschnitt 12);

Zurückweisung und Außerbetriebnahme von Gasflaschen (Abschnitt 13).

Wenn Flaschen nach nationalen Vorschriften hergestellt wurden und nach der Richtlinie über ortsbewegliche
Druckgeräte (TPED) zum freien Warenverkehr zwischen den EU-Mitgliedsländern zugelassen werden sollen,
gelten die zusätzlichen Anforderungen von Anhang A.

Es wird empfohlen, die oben aufgeführten Prüfungen in der vorgeschlagenen Reihenfolge durchzuführen.
Insbesondere die innere Sichtprüfung (Abschnitt 7) sollte vor der hydraulischen Prüfung oder Ultraschallprüfung
(Abschnitt 10) ausgeführt werden.

6
 EN 1968:2002 + A1:2005 (D)

Gasflaschen, die die wiederkehrende Prüfung nicht bestehen, müssen zurückgewiesen werden (siehe
Abschnitt 13). Wenn eine Flasche die oben aufgeführten Prüfungen erfolgreich abschließt, aber über den Zustand
der Gasflasche Zweifel bestehen, müssen zusätzliche Prüfungen nach Abschnitt 8 durchgeführt werden, um die
Eignung für die fortgesetzte Nutzung zu bestätigen oder die Gasflasche ist unbenutzbar zu machen.

Abhängig vom Grund der Zurückweisung dürfen einige Gasflaschen wieder in Betrieb genommen werden (siehe
Anhang C).

5 Identifizierung der Gasflasche und Vorbereitung für die wiederkehrende Prüfung

Vor jeder Arbeit müssen die zutreffenden Daten der Gasflasche (z. B. siehe EN 1089-1) und deren Inhalte festgestellt
werden.

Wenn die Inhalte als Wasserstoff oder als andere spröde machende Gase festgestellt werden, dürfen nur die
Gasflaschen verwendet werden, die als Gasflaschen für Wasserstoff hergestellt wurden oder tauglich sind. Solche
Gasflaschen müssen hinsichtlich der Eignung für den Wasserstoffbetrieb geprüft werden, insbesondere auf die
maximale Zugfestigkeit und den Zustand der Innenflächen (z.B. sind Flaschen nach EN 1089-1 mit "H" gestempelt).
Alle anderen Gasflaschen sind für den Wasserstoffbetrieb zurückzuziehen, und dabei ist sicherzustellen, dass sie für
die beabsichtigte neue Betriebsart geeignet sind.

Die Gasflaschen müssen vor der weiteren Behandlung in sicherer und kontrollierter Weise druckentlastet und entleert
werden. Besondere Sorgfalt muss den Flaschen mit brennbaren, oxidierenden und giftigen Gasen gelten, damit bei
der Innenbesichtigung Risiken beseitigt werden.

Gasflaschen mit unkorrekten Kennzeichen, unbekanntem Gasinhalt und solche, die nicht sicher von Gas entleert
werden können, müssen für eine besondere Behandlung beiseite gestellt werden.

Gasflaschen mit nicht funktionsfähigen oder blockierten Ventilen sind so zu behandeln, wie im Anhang D angegeben.

Wenn die oben genannten Anforderungen erfüllt sind, und die Flaschen sicher drucklos gemacht wurden, ist das
Ventil zu entfernen. Ähnlich müssen bei Bündeln, die nicht mit Ventilen ausgerüstet sind, die T- Verbindungsstücke
überprüft werden, um festzustellen, ob das Gas ungehindert aus der Flasche in die Atmosphäre entweichen kann.

6 Äußere Sichtprüfung

6.1 Vorbereitung der äußeren Sichtprüfung

Jede Gasflasche muss gereinigt werden, um die äußere Oberfläche mit einem geeigneten Verfahren von losen
Anstrichen, Korrosionsprodukten, Teer, Öl und anderen Fremdstoffen zu befreien, wie z. B. durch Abbürsten,
Strahlputzen (unter streng kontrollierten Bedingungen), Wasserstrahlreinigung, chemisches Reinigen oder mit
anderen geeigneten Methoden. Es muss auf jeden Fall vermieden werden, die Gasflasche zu beschädigen oder eine
außergewöhnlich große Stärke der Flaschenwand abzutragen.

Wenn aufgeschmolzenes Nylon, Polyethylen oder ähnliche Ummantelungen verwendet wurde und beschädigt
erscheint oder eine gründliche Prüfung verhindert, ist die Ummantelung zu entfernen. Wenn die Ummantelung durch
die Anwendung von Hitze entfernt wird, darf die Temperatur der Gasflasche keinesfalls 300 °C übersteigen.

6.2 Durchführung der Prüfung

Die äußere Oberfläche von jeder Flaschen muss anschließend untersucht werden auf:

a) Dellen, Kerben, Beulen, Risse, Abblättern oder übermäßige Bodenabnutzung;

b) Wärmeschäden, Brandmarken durch Schweißbrenner oder elektrischen Lichtbogen (wie in Tabelle C.1
festgelegt);

c) Korrosion (wie in Tabelle C.2 festgelegt);

7
EN 1968:2002 + A1:2005 (D)

d) andere Defekte wie unleserliche oder unerlaubte Stempelungen, unerlaubte Ergänzungen oder Abänderungen;

e) Zustand aller dauerhaft verbundenen Teile;

f) vertikale Standfestigkeit (falls erforderlich) (wie in Tabelle C.1 festgelegt).

Die Zurückweisungskriterien sind dem Anhang C zu entnehmen. Gasflaschen, die für den weiteren Gebrauch nicht
geeignet sind, sind unbenutzbar zu machen (wie in Abschnitt 13 festgelegt).

7 Innere Sichtprüfung
Das Innere jeder Gasflasche muss mithilfe einer geeigneten Lichtquelle geprüft werden, um vorhandene Fehler,
ähnlich denen in 6.2.a) und 6.2.c), zu erkennen. Es müssen Vorsichtsmaßnahmen ergriffen werden, damit
sichergestellt ist, dass die Lichtquelle keine Gefahren für den Prüfer während des Prüfungsvorganges in sich birgt.
Jegliche innere Auskleidung und Beschichtung, die eine optimale innere Sichtprüfung verhindert, ist zu entfernen.
Jede Gasflasche, in der Fremdstoffe vorhanden sind oder bei der mehr als leichte Oberflächenkorrosion erkennbar
ist, muss innen unter streng kontrollierten Bedingungen gereinigt werden und zwar durch Strahlputzen,
Wasserstrahlreinigen, Abklopfen, Dampfstrahl-, Heißwasserstrahlreinigen, Polieren, chemisches Reinigen oder
andere geeignete Verfahren. Es muss vermieden werden, die Gasflasche zu beschädigen. Sollte das Reinigen
erforderlich sein, so muss die Gasflasche nach der Reinigung nochmals geprüft werden.

Bei Flaschen für nichtkorrosive Gase und einem Fassungsraum < 0,5 l mit einem Innen-Halsdurchmesser < 9 mm
können für die Innenbesichtigung alternative Verfahren angewendet werden.

Diese alternative Verfahren sind:

a) Nachsehen, ob Feuchtigkeit beim Gasentleeren der Flasche ohne Entfernen des Ventils auftritt, wenn die
Flasche kopfüber gehalten wird. Ist Feuchtigkeit vorhanden, dann muss die Flasche unbrauchbar gemacht
werden;

und

b) Nachsehen nach Verunreinigungen; z.B. nach Rost im Wasser, das beim Druckversuch verwendet wurde.
Wenn irgendwelche Verunreinigungen gefunden wurden, muss die Flasche unbrauchbar gemacht werden.

8 Zusätzliche Prüfungen
Sollten Zweifel bezüglich des Typs und/oder der Ernsthaftigkeit eines Defekts während der Sichtprüfung entstehen
(siehe Abschnitte 6 und 7), können zusätzliche Prüfungen oder Untersuchungsverfahren angewandt werden, z. B.
Ultraschalltechniken, Kontrollwiegen oder andere zerstörungsfreie Prüfungen. Nur wenn alle Zweifel behoben sind,
darf die Flasche weiter behandelt werden (siehe Anhang C).

9 Prüfung des Gasflaschenhalses

9.1 Innen-Halsgewinde
Das Innen-Halsgewinde muss untersucht werden, um sicherzustellen, dass es:

sauber und vollständig ist;

frei von Beschädigungen ist;

entgratet ist;

frei von Rissen ist;

frei von anderen Unvollkommenheiten ist.

8
 EN 1968:2002 + A1:2005 (D)

Risse zeigen sich als Linien, die senkrecht das Gewinde herunter und schräg über die Gewindeoberfläche verlaufen.
Sie sollten nicht mit Spuren, die vom Gewindebohrer (Gewindeschneider) herrühren, verwechselt werden. Besondere
Aufmerksamkeit sollte auf den unteren Bereich des Gewindes gelegt werden.

9.2 Andere Halsoberflächen

Die anderen Oberflächen des Gasflaschenhalses müssen ebenfalls untersucht werden, um sicherzustellen, dass sie
frei von Rissen und anderen Defekten sind (siehe Anhang C).

9.3 Beschädigte Innen-Halsgewinde

Falls es notwendig sein sollte und der Hersteller oder die kompetente Person bestätigt, dass es aufgrund der
Konstruktion des Halses zulässig ist, dürfen die Gewinde nachgeschnitten werden, um für eine angemessene Anzahl
wirksamer Gewinde zu sorgen. Die nachgeschnittenen Gewinde müssen mit einer entsprechenden Gewindelehre
geprüft werden (z. B. EN 629-2 für 25,8 mm Gewinde).

9.4 Halsring/-kragen-Anbringung

Wenn ein Halsring/-kragen an einer Gasflasche angebracht ist, so sind eine Untersuchung auf sichere Befestigung
und auf Gewindeschäden durchzuführen. Halsringe dürfen nur nach einem geeigneten Verfahren getauscht werden.
Wenn beim Austausch des Halsringes/Halskragens bedeutende Beschädigungen des Gasflaschenhalses
festzustellen sind, ist die Gasflasche unbenutzbar zu machen. Eine Gasflasche, deren Halsring durch Schweißen
oder Löten wiederbefestigt wurde, ist ebenfalls unbenutzbar zu machen.

10 Druckprüfung oder Ultraschallprüfung

10.1 Allgemeines

Jede Flasche muss entweder einer Druckprüfung (siehe 10.2) oder einer Ultraschallprüfung (siehe 10.3)
unterzogen werden.

10.2 Druckprüfung

10.2.1 Allgemeine Anforderungen

Jede Gasflasche ist einer Druckprüfung zu unterziehen, wobei eine geeignete Flüssigkeit, gewöhnlich Wasser, als
Prüfungsmedium zu verwenden ist. Diese Prüfung kann eine Festigkeits-Druckprüfung (siehe 10.2.2) oder eine
Prüfung der volumetrischen Ausdehnung (siehe 10.2.3) sein, je nach Gestaltung der Gasflasche. Nach der
Entscheidung über die Anwendung einer bestimmten Prüfart sind deren Ergebnisse endgültig. Es darf kein
Versuch unternommen werden, von einer Prüfart auf die andere zu wechseln. Der Prüfdruck muss mit der
Stempelung auf der Gasflasche übereinstimmen.

Der Druck in der Gasflasche muss langsam erhöht werden, bis der Prüfdruck erreicht ist. Der Prüfdruck in der
Gasflasche muss für eine Dauer von mindestens 30 s aufrecht erhalten werden, wobei die Flasche von der
Druckquelle zu trennen ist. Während dieser Zeit darf kein Druckabfall in der Aufzeichnung oder eine messbare
Undichtheit auftreten. Bei der Prüfung sind Sicherheitsmaßnahmen zu treffen.

10.2.2 Festigkeits-Druckprüfung

Anhang E legt ein typisches Verfahren zur Durchführung der Prüfung fest.

ANMERKUNG Unter der Voraussetzung, dass die kompetente Prüfstelle einverstanden ist, kann ersatzweise eine
Druckluftprüfung erfolgen. Es sollten Maßnahmen ergriffen werden, um den sicheren Betrieb sicherzustellen und um jegliche
möglicherweise frei werdende Energie zu erfassen, welche beträchtlich größer ist als jene bei der hydraulischen Prüfung.

Während der Zeitspanne von 30 s muss der auf dem Prüfdruckmessgerät angezeigte Druck konstant bleiben.

9
EN 1968:2002 + A1:2005 (D)

Es darf keine sichtbare Undichtheit oder Verformung an der kompletten Oberfläche der Gasflasche auftreten. Diese
Überprüfung kann entweder während der Haltezeit von 30 s oder unmittelbar, nachdem der Druck abgelassen ist,
erfolgen.

Alle Flaschen, die diese Anforderungen nicht erfüllen, müssen unbrauchbar gemacht werden.

10.2.3 Volumetrische Ausdehnungsprüfung

Anhang F legt ein typisches Verfahren für die Durchführung der Prüfung fest und gibt Details für das Ermitteln der
volumetrischen Ausdehnung von Gasflaschen aus Stahl, vorzugsweise durch das Verfahren mit Wasserbad oder
alternativ das Verfahren ohne Wasserbad.

Die dauernde volumetrische Ausdehnung der Gasflasche, ausgedrückt in einem Prozentsatz der Gesamtausdehnung
bei Prüfdruck, darf den Prozentsatz, der in den Konstruktionsunterlagen angegeben ist, nicht übersteigen, nachdem
die Gasflasche für die Mindestdauer von 30 s gehalten wurde. Wenn dieser Wert der dauernden Ausdehnung
überstiegen wird, ist die Gasflasche unbenutzbar zu machen.

10.3 Ultraschallprüfung

Die Ultraschallprüfung darf mit Zustimmung der sachkundigen Person bei der wiederkehrenden Prüfung an Stelle
der Druckprüfung angewendet werden. Die Ultraschallprüfung muss – wenn sie angewendet wird – nach dem
Verfahren in Anhang G durchgeführt werden.

11 Prüfung des Ventils

Bei beabsichtigter neuerlicher Wiederinbetriebnahme muss jedes Ventil (oder T-Stück für Bündel) auf zufrieden
stellende Funktion und Sicherstellung der Gasdichtheit geprüft werden. Ein Beispiel dafür enthält Anhang H.

12 Abschließende Arbeitsgänge

12.1 Trocknung, Reinigung und Anstrich

12.1.1 Trocknung und Reinigung

Die Innenflächen jeder Gasflasche müssen unmittelbar nach der Druckprüfung mit einem geeigneten Verfahren bei
einer Temperatur, die 300 °C nicht übersteigen darf, sorgfältig getrocknet werden, sodass keine Spuren von freiem
Wasser mehr vorliegen. Die Innenflächen der Gasflasche müssen überprüft werden, ob sie trocken und frei von
Verschmutzungen sind.

12.1.2 Anstrich

Manchmal werden Gasflaschen mit einem neuen Anstrich versehen, bei dem Farben verwendet werden, die eine
Ofentrocknung erfordern. Plastiküberzüge dürfen ebenfalls manchmal neu angebracht werden. Anstriche oder
Überzüge müssen so angebracht werden, dass die gestempelten Markierungen sichtbar sind.

In keinem Fall darf die Temperatur der Gasflasche 300 °C übersteigen.

12.2 Wiederanbringung des Gasflaschenventils

Das Ventil muss in die Gasflasche unter Verwendung eines geeigneten Dichtungsmittels eingeschraubt werden.
Ein optimales Drehmoment, das notwendig ist, um sowohl die Dichtheit zwischen Ventil und Gasflasche
sicherzustellen als auch eine Überbeanspruchung des Halses zu verhindern, ist entsprechend EN ISO 13341
anzuwenden.

10
 EN 1968:2002 + A1:2005 (D)

Das verwendete Drehmoment muss die Größe und Form des Gewindes, den Werkstoff des Ventils und das
angewendete Abdichtungsverfahren, entsprechend den Empfehlungen des Herstellers, berücksichtigen. Wenn die
Anwendung von Schmiermitteln/Abdichtungsmaterialien gestattet ist, dürfen nur die für den Gasbetrieb
zugelassenen Werkstoffe verwendet werden, wobei besondere Beachtung für den Betrieb mit Sauerstoff in
Übereinstimmung mit EN ISO 11114-2 erforderlich ist.

12.3 Überprüfung des Gasflaschen-Tara-Gewichts

Diese Anforderung gilt ausschließlich für Gasflaschen für verflüssigte Gase. Das Tara-Gewicht der Gasflaschen muss
durch das Wiegen auf einer Waage ermittelt werden, die regelmäßig auf ihre Genauigkeit überprüft wird. Die
Kapazität der Waage muss für das Tara-Gewicht jeder in Frage kommenden Gasflasche ausreichen

Das Tara-Gewicht schließt die Masse der Gasflasche, des Ventils bzw. der Ventile sowie von sämtlichen dauerhaft
befestigten Zubehörteilen ein. Wenn das Tara-Gewicht der Gasflasche stärker abweicht als der in Tabelle 1
angegebene Wert und der Grund dafür nicht auf eine Beschädigung zurückzuführen ist, muss das ursprüngliche
Tara-Gewicht gelöscht und das richtige Tara-Gewicht in einer beständigen und lesbaren Art auf der Gasflasche
angebracht werden, siehe EN 1089-1.

Tabelle 1 — Grenzabweichungen des Tara-Gewichts

Fassungsraum (V) der Gasflasche Grenzabweichung des

in l Tara-Gewichts in g
0,5 V<5 ! 50
5 V 20 ! 200
" 20 ! 400

12.4 Kennzeichnung

Nach zufrieden stellendem Abschluss der wiederkehrenden Prüfung muss jede Gasflasche nach EN 1089-1
dauerhaft gekennzeichnet werden mit dem Datum der gegenwärtigen Prüfung, gefolgt vom Zeichen der Prüfstelle
oder Prüfbehörde.

12.5 Hinweis auf das nächste Prüfdatum

Das nächste Prüfdatum muss in einer klar sichtbaren Weise mit einem geeigneten Verfahren dargestellt werden,
beispielsweise mit einem Aufkleber oder einer Scheibe zwischen dem Ventil und der Gasflasche, auf der das
Datum (Jahr) der nächsten wiederkehrenden Prüfung angegeben ist.

12.6 Kennzeichnung des Inhalts

Bevor die Gasflasche wieder in Betrieb genommen wird, muss die Gasflasche entsprechend dem vorgesehenen
Inhalt (siehe z. B. EN 1089-2 und EN 1089-3) gekennzeichnet werden. Wenn ein Anstrich gefordert wird, muss
dieser nach 12.1.2 ausgeführt werden. Für den Fall, dass ein Wechsel der Gasart beabsichtigt ist, sind die
Anforderungen nach EN 1795 sorgfältig zu beachten.

12.7 Aufzeichnungen

Einzelheiten der Prüfung müssen durch die Prüfstelle aufgezeichnet und die folgenden Informationen müssen
verfügbar sein:

# Name des Eigentümers;

# Seriennummer des Herstellers oder Eigentümers;

# TARA-Gewicht, wenn anzuwenden;

11
EN 1968:2002 + A1:2005 (D)

Prüfdruck;

Prüfergebnis (bestanden oder nicht);

Datum der Wiederholungsprüfung;

Kennzeichnungssymbol der Prüfbehörde oder der Prüfstelle;

Kennzeichnung des Prüfers;

Einzelheiten über jegliche Veränderung an der Gasflasche durch die Prüfstelle.

Zusätzlich muss es möglich sein, Angaben aus Aufzeichnungen zu erhalten, die nicht notwendigerweise in einer
einzigen Datei aufzubewahren sind, jedoch die Rückverfolgung jeder einzelnen Gasflasche zulassen. Diese
Angaben sind:

Hersteller der Gasflasche;

Seriennummer des Herstellers;

Herstellungsspezifikation;

Fassungsraum/Größe;

Datum der Herstellungsprüfung.

13 Zurückweisung und Außerbetriebnahme von Gasflaschen

Die Entscheidung über die Zurückweisung einer Gasflasche kann in jeder Stufe der Durchführung der Prüfung
erfolgen. Wenn es nicht möglich ist, eine zurückgewiesene Gasflasche für den Weiterbetrieb wieder herzurichten,
muss sie – nach Unterrichtung des Eigentümers – von der Prüfstelle unbrauchbar gemacht werden, damit sie kein
Gas unter Druck enthalten kann und dadurch keine ihrer Teile, speziell nicht die Schulter, wieder in Verwendung
genommen werden kann.

Im Falle von Unstimmigkeiten ist sicherzustellen, dass die rechtliche Folge der beabsichtigten Maßnahmen
verständlich ist.

Eine oder eine Kombination der folgenden Verfahren können angewandt werden, um die Gasflasche unbrauchbar
zu machen, nachdem sichergestellt wurde, dass die Gasflasche leer und frei von Gas ist (siehe Abschnitt 5):

das Zerdrücken der Gasflasche vorzugsweise im Schulterbereich mit mechanischen Mitteln;

das Einbrennen eines ungleichmäßigen Loches - das einen Bereich einnimmt, der ungefähr 10 % der Fläche
der oberen Kuppel ausmacht - in die obere Kuppel oder im Falle einer dünnwandigen Gasflasche durch das
Durchbohren an mindestens drei Stellen;

das ungleichmäßige Abschneiden des Gasflaschenhalses;

das ungleichmäßige Zerschneiden der Gasflasche einschließlich des Schulterteils in zwei oder mehrere Teile;

das Zerbersten durch ein sicheres Verfahren.

12
 EN 1968:2002 + A1:2005 (D)

Anhang A
(informativ)

Gasflaschen, die nach nationalen Vorschriften hergestellt wurden

A.1 Anwendungsbereich
Dieser Anhang enthält solche Prüfungen, die ausgeführt werden müssen, um vorhandene Gasflaschen, die nach
nationalen Vorschriften hergestellt wurden, dafür zu qualifizieren, dass ihre Übereinstimmung mit den technischen
Angaben der Richtlinie über ortsbewegliche Druckgeräte (TPED) für den Verkehr und die freie Verwendung
innerhalb der EU-Mitgliedstaaten sichergestellt ist.

Dieser Anhang gilt nicht und ist deshalb nicht notwendig für Gasflaschen, die nach EN 1964-1, prEN 1964-2 oder
EN 1964-3 (siehe auch Richtlinie 84/525/EWG) hergestellt wurden.

A.2 Definition und Symbol

Die offizielle Stempelung, die von der TPED gefordert wird, um die bestehende Konformität zum RID/ADR für den
Gebrauch innerhalb der EU-Mitgliedstaaten zu zertifizieren.

A.3 Allgemeine Anforderungen

A.3.1 Der Besitzer der Gasflaschen muss der Prüfstelle die Typen und die Anzahl der für die Qualifizierung
vorliegenden Gasflaschen angeben.

Für jede Gasflasche müssen die folgenden Daten zur Dokumentation und nachfolgender Berechnung angegeben
werden:

! Hersteller;

! Seriennummer(n);

! Herstellungsdatum;

! Vorschrift oder Festlegung, nach welcher die Gasflasche hergestellt wurde;

! Arbeitsdruck;

! Prüfdruck;

! Außendurchmesser;

! Mindestwanddicke;

! Mindestzugfestigkeit;

! Fassungsraum.

Die Prüfstelle muss feststellen, ob diese Liste alle notwendigen Angaben zur eindeutigen Identifizierung der
Gasflasche enthält (siehe Beispiel für ein Herstellungs-Zertifikat im relevanten Teil von EN 1964).

A.3.2 Die Prüfstelle muss prüfen, dass diese Gasflaschen auf keiner nationalen Rückrufliste stehen. Wenn
zusätzliche Einschränkungen gelten, müssen diese auch für den weiteren Gebrauch aufrecht bleiben.

13
EN 1968:2002 + A1:2005 (D)

A.3.3 Der Eigentümer muss Informationen bereitstellen, um der Prüfstelle die Beurteilung zu ermöglichen, dass
diese Flaschen nicht im Betrieb für Kohlenmonoxid oder für Gasgemische mit Kohlenmonoxid waren.

A.3.4 Die Prüfstelle muss überprüfen, ob die Wanddicke der Gasflaschen gleich oder größer ist als die nach dem
relevanten Teil von EN 1964 berechnete Mindestwanddicke für die entsprechende Zugfestigkeit der Gasflasche.

A.3.5 Die Prüfstelle muss feststellen, ob die Flaschen, falls sie für den Betrieb mit Wasserstoff (oder anderen
versprödeten Gasen) vorgesehen sind, mit EN ISO 11114-1 übereinstimmen.

A.3.6 Die Prüfstelle muss feststellen, ob alle Hersteller-Zertifikate oder gleichwertige Aufzeichnungen verfügbar
sind. Ist dies nicht der Fall, muss die Prüfstelle feststellen, ob alle relevanten Bauartzulassungs-Prüfungen und
Herstellungs-Prüfungen ausgeführt wurden.

A.3.7 Die Prüfstelle muss die wiederkehrende Prüfung nach dieser Norm durchführen.

A.4 Besondere Anforderungen

Wenn eine der allgemeinen Anforderungen nach A.3.1 bis A.3.6 nicht erfüllt ist, kann die Gasflasche trotzdem
qualifiziert werden, wenn die Prüfstelle die nachfolgenden Punkte prüfen kann, sofern sie zutreffen:

a) Die Prüfstelle muss die Berechnung für die Mindestwand- und -bodendicke überprüfen. An allen Flaschen
muss eine Ultraschallprüfung nach der Methode in Anhang G durchgeführt werden, um festzustellen, ob die
Mindestdicken der Flaschenwand und des Bodens gleich oder größer sind als die Mindestdicke von Wand und
Boden im entsprechenden Teil von EN 1964 und ob die Flaschen ohne schädigende Fehler sind, wie in
Anhang C beschrieben.

b) Eine Härteprüfung nach EN 1964-1 muss durchgeführt werden. Die Ergebnisse müssen mit den
Anforderungen der Originalspezifikation verglichen werden, falls diese vorhanden ist. Jede signifikante
Abweichung muss festgestellt und begründet werden. Wenn kein Härte-Wert vorliegt, muss ein
entsprechender Härte-Wert mit dem in prEN 1964-2 festgelegten Verfahren ermittelt werden.

c) Für Stahlflaschen, die für den Betrieb mit Wasserstoff oder mit anderen versprödenden Gasen vorgesehen
sind, muss zusätzlich zu Abschnitt A.3.5 ein Druckschwellversuch nach EN 1964-1 an jeder vorgesehenen
Flasche Type wiederholt werden. Die Abnahmebedingungen müssen denen von EN 1964-1 entsprechen.

d) Die Flasche muss einer Druckprüfung nach 10.1 oder 10.2 unterzogen werden, falls dies nicht bereits nach
Abschnitt A.3.7 erfolgte.

A.5 Besondere Kennzeichnungen

Eine Gasflasche, welche die wiederkehrende Prüfung durchlaufen hat, darf nur unter der Voraussetzung mit " "
gestempelt werden, wenn die Grundanforderungen von A.3 und A.4 erfüllt worden sind.

A.6 Prüfbericht
Die zuständige Prüfstelle muss für jeden Typ der Gasflasche einen Prüfbericht erstellen. Alle wichtigen
Zertifizierungen und neu durchgeführten Prüfungen müssen diesem Bericht beigelegt werden.

14
 EN 1968:2002 + A1:2005 (D)

Anhang B
(normativ)

Prüffristen

Tabelle B.1 — Fristen für die wiederkehrende Prüfunga

Bestehende Fristen Informative Vorschläge zur

Beschreibung Gas (Beispiel)b (normativ)c Zeitraum nächsten ADR-Über-arbeitung
(Jahre) Zeitraum (Jahre)
Verdichtete Gase Ar, N2, He, usw. 10 10
H2d 10 10
Luft, O2 10 10
e
Umluftunabhängige 5
Atemgeräte Luft, O2 usw.
e
Gase für Unter-Wasser- 2,5 (Innenbesichtigung) und 5
Atemgeräte (volle Besichtigung)f
COg 5 5
Verflüssigte Gase CO2, N2O usw. 10 10h
i
Korrosive Gase 3 3 (Innenbesichtigung) und 5
(volle Besichtigung)k
Giftige Gase CH3Br 5 10
Sehr giftige Gase AsH3, PH3 usw. 5 5
Gasgemische a) alle Gemische außer b) 3,5 oder 10 Jahre je nach a) kleinster Prüfzeitraum jedes
unten Qualifizierung Bestandteiles
b) Gemische im komplett 3 Jahre für Gruppen TC, b) Für Gemische, bei denen die
gasförmigen Zustand TFC, TOC Giftigkeit des Endgemisches
mit giftigen und/oder 5 Jahre für Gruppen T, TF, LC50 200 × 10-6
sehr giftigen Bestand- TO Volumenanteile ist, gilt ein
teilen Zeitraum von 10 Jahren,
10 Jahre für Gruppen A, O, wenn die Giftigkeit einer
F solchen Endmischung
LC50 ! 200 × 10-6
Volumenanteil ist, gilt ein
Zeitraum von 5 Jahren.
a
Jeder Zeit können bestimmte Anforderungen eine kürzere Frist erforderlich machen, z. B. Taupunkt eines Gases,
Polymerisation- und Zersetzungsreaktionen, Spezifikation der Flaschenkonstruktion, Wechsel der Gasart.
b
Diese Liste der Gase ist nicht vollständig; eine vollständige Liste ist im RID/ADR enthalten.
c
Die Fristen stimmen mit der RID/ADR-Ausgabe von 1999 überein.
d
Die Anforderungen in Abschnitt 5 und mögliche zusätzliche Prüfungen nach EN 1795 müssen beim Wechsel der Gasart
besonders betrachtet werden.
e
Im bestehenden RID/ADR nicht aufgeführt.
f
Gasflaschen für umluft-unabhängige Atmungsgeräte sind zusätzlich zur Prüffrist von 5 Jahren alle 2,5 Jahre einer
inneren Sichtprüfung zu unterziehen.
g
Dieses Produkt erfordert ein sehr trockenes Gas (siehe EN ISO 11114-1).
h
Diese Frist darf angewendet werden, vorausgesetzt, die Trockenheit des Produkts und der gefüllten Flasche ist so
sichergestellt, dass kein freies Wasser existiert. Dieser Zustand muss nach dem Qualitätssystem des Befüllenden
geprüft und dokumentiert werden. Wenn diese Bedingung nicht erfüllt werden kann, dürfen alternative oder mehr
geeignete Verfahren angewendet werden.
i
Im Hinblick auf die RID/ADR-Anwendung bezieht sich die Korrosivität auf die menschliche Haut und nicht auf den
Flaschenwerkstoff, wie Anhang I.
k
Für Gasgemische, die gegenüber dem Flaschenwerkstoff korrosiv sind, gelten die Fristen für Einzelgase.

15
EN 1968:2002 + A1:2005 (D)

Anhang C
(normativ)

Beschreibung, Bewertung der Defekte und Bedingungen für die

Zurückweisung von nahtlosen Gasflaschen aus Stahl zum Zeitpunkt der
Sichtprüfung

C.1 Allgemeines
Gasflaschendefekte können physikalischer Natur oder Materialfehler sein oder auf Korrosion - als Resultat der
Umwelt- oder Betriebsbedingungen, denen die Gasflasche während ihrer Lebensdauer ausgesetzt war - beruhen.

Gegenstand dieses Anhanges ist es, allgemeine Richtlinien für Gasflaschenbetreiber - im Hinblick auf die Anwendung
der Zurückweisungskriterien, besonders in Fällen fehlender praktischer Erfahrung - zu geben.

Dieser Anhang ist auf alle Gasflaschen anwendbar, jedoch können für Gasflaschen, die Gase mit besonderen
Eigenschaften beinhaltet haben, modifizierte Kontrollen erforderlich sein.

Jeglicher Defekt in Form einer scharfen Kante darf durch Schleifen und spanabhebendes Formgeben oder einer
anderen anerkannten Methode beseitigt werden.

Nach einer solchen Reparatur ist die Kontrolle der Wanddicke, z. B. durch Ultraschall, zu wiederholen.

C.2 Physikalische Defekte und Materialfehler

Die Bewertung von physikalischen Defekten und Materialfehlern ist nach Tabelle C.1 durchzuführen.

C.3 Korrosion

C.3.1 Allgemeines

Die Gasflasche kann Umweltbedingungen ausgesetzt sein, die eine äußere Korrosion des Metalls verursachen.

Innere Korrosion des Metalls kann auch aufgrund der Betriebsbedingungen auftreten.

Es besteht die Schwierigkeit, definierte Ablehnungsgrenzen für alle Größen und Arten von Gasflaschen und deren
Betriebsbedingungen in Tabellenform anzugeben. Die Grenzen für die Ablehnung sind in der Regel aufgrund weit
reichender Erfahrungen auf diesem Fachgebiet festgelegt worden.

Eingehende Erfahrung und Urteilsvermögen ist bei der Bewertung gefordert, ob Gasflaschen - die im Inneren
Korrosionsschäden aufweisen - sicher und zur Rückführung in den Betrieb geeignet sind. Es ist wichtig, dass die
Oberfläche des Metalls vor der Inspektion der Gasflasche von den Korrosionsprodukten gereinigt wird.

C.3.2 Korrosionsarten

Die möglichen Korrosionsarten sind klassifiziert, wie in Tabelle C.2 beschrieben.

16

Tabelle C.1 — Zurückweisungen in Bezug auf physikalische Defekte und Materialfehler im Flaschenkörper
Fehler Begriffe
Beule Sichtbare Wölbung der Gas-
flasche
Delle Eine Vertiefung, die weder ein
Loch bewirkt hat noch zu einer
Entfernung von Metall geführt
hat und in ihrer Tiefe größer ist
als 1 % des
Außendurchmessers
Kerbe oder Rille Ein scharfer Eindruck, bei dem
(Bild C.1) Metall entfernt oder umverteilt
wurde und dessen Tiefe 5 %
der Wanddicke des Gasflasche
über-steigt.
Riss (Bild C.2) Ein Spalt oder Sprung im
Metall
Brandschaden Übermäßiges generelles oder
(Bild C.3) lokales Erwärmen des
Behälters, gewöhnlich
angezeigt durch:
a) teilweises Schmelzen des
Behälters;
b) Verformung des Behäl-ters;
c) Verschmoren oder Ver-
brennung der Farbe;
d) Feuerbeschädigung des
Ventils, Schmelzen der
Plastikschutzvorrichtung
oder des Datumrings
Stopfen oder Zusätzlich montierte Einsätze in
Halseinsätze den Behälterhals, -boden oder
-wand
Stempelung Kennzeichnung mittels eines
Metallstanzwerkzeugs
Brandmarken Teilweises Schmelzen des
durch Licht- Behälters, die Hinzufügung
bogen- oder geschweißten Metalls oder die
Brennereinwir- Entfernung von Metall durch
kung (Bild C.4) Flammstrahlen oder Kolkung
EN 1968:2002 + A1:2005 (D)
Zurückweisungsgrenzen in
Reparatur oder
Übereinstimmung mit
Zurückweisung
Abschnitt 6a
Alle Gasflaschen mit diesem Zurückweisung
Fehler
wenn die Tiefe 3 % des Zurückweisung
äußeren Durchmessers der
Gasflasche übersteigt
ODER
Zurückweisung
wenn der Durchmesser der
Delle geringer ist als 15-mal
die Tiefe der Delle
wenn die Tiefe der Kerbe Reparatur möglich b
oder der Rille 10 % der
Wanddicke übersteigt
ODER
wenn die Länge 25 % des Reparatur möglich b
Außen-durchmessers der
Gasflasche übersteigt
ODER
wenn die Wanddicke geringer Zurückweisung
als die Mindestauslegungs-
wanddicke ist.
Alle Gasflaschen mit diesem Zurückweisung
Fehler
Alle Gasflaschen der Zurückweisung
Kategorien a) und b)
Alle Gasflaschen der Reparatur möglich
Kategorien c) und d) dürfen
nach einer Inspektion
und/oder Prüfung akzeptiert
werden
Alle Gasflaschen, es sei denn, Reparatur möglich
es kann einwandfrei
nachgewiesen werden, dass
der Zusatz ein Teil der
anerkannten Konstruktion ist
Alle Gasflaschen mit unles- Zurückweisung c
baren, veränderten oder
unkorrekten Kennzeich-
nungen
Alle Gasflaschen mit diesen Zurückweisung
Fehlern
17
EN 1968:2002 + A1:2005 (D)

Tabelle C.1 (fortgesetzt)

Zurückweisungsgrenzen in
Reparatur oder
Fehler Begriffe Übereinstimmung mit
Zurückweisung
Abschnitt 6a
Verdächtige Anderweitig verursacht als Alle Gasflaschen mit diesen Weiterer Gebrauch nach
Male durch den Herstellungsprozeß Fehlern zusätzlicher Prüfung möglich
und einer anerkannten
Reparatur
Vertikale Abweichungen davon können Reparatur möglich oder
Stabilität im Betrieb ein Risiko Zurückweisung
bedeuten (besonders, wenn
Fußringe angebracht wurden)
a Bei der Anwendung der Zurückweisungsbedingungen, die in Tabelle C.1 genannt sind, sind die Gebrauchsbedingungen
der Gasflasche, die Schwere des Defekts und die Sicherheitsfaktoren in der Gestaltung zu berücksichtigen.
b Voraussetzung, dass nach der Reparatur durch eine geeignete Metallentfernungstechnik die übrig bleibende Wanddicke
zumindest der Mindestwanddicke in der Gestaltung entspricht.
c Wenn einwandfrei nachgewiesen werden kann, dass eine Gasflasche den gegebenen Spezifikationen vollständig
entspricht, darf eine veränderte Kennzeichnung akzeptiert und eine unzulängliche Kennzeichnung korrigiert werden,
vorausgesetzt, es gibt keine Verwechslungen.

18
 EN 1968:2002 + A1:2005 (D)

Tabelle C.2 — Ablehnungsbedingungen bei Korrosion der Gasflaschenwand

Zurückweisungsbedingungen
Reparatur oder
Art der Korrosion Definition in Übereinstimmung mit
Zurückweisung
Abschnitt 6a
Allgemeine Korrosion Wanddickenverringerung Wenn die ursprüngliche Reparatur möglich
(siehe Bild C.5) über eine Fläche, die 20 % Oberfläche des Metalls nicht
der Oberfläche der Gas- mehr erkennbar ist
flasche übersteigt ODER
Reparatur möglich (Wie-
wenn die Tiefe der Eindringung derholen der Anforder-
10 der ursprünglichen Wand- ungen der Abschnitte 6,
dicke übersteigt b 7 und 8)
ODER
wenn die Wanddicke geringer als Zurückweisung
die Mindestwanddicke ist als in
der Konstruktion
Örtliche Korrosion Verlust der Wanddicke über Wenn die Tiefe der Durch- Reparatur möglich
einen Bereich von weniger dringung 20 % der ursprüng- (Wiederholen der Anfor-
als 20 % der Gesamt- lichen Wanddicke übersteigt b derungen der Abschnitte
oberfläche der Gasflasche ODER 6, 7 und 8)
außer für die anderen, unten
beschriebenen Arten der wenn die Wanddicke geringer ist
Korrosion als in der Konstruktion
Lochfraßkette oder Korrosion in Form einer Wenn die Gesamtlänge der Reparatur möglich c
zeilen- oder linienför- schmalen längs verlaufen- Korrosion in jeglicher Richtung
mige Korrosion (siehe den oder peripheren Linie den Durchmesser der Gas-
Bild C.6) oder Streifens oder einzelne flasche übersteigt und die Tiefe
Krater oder Vertiefungen über 10 % der ursprünglichen
(siehe Bild C.7), die fast Wanddicke hinaus geht b
verbunden sind
a Wenn der Grund für den Defekt nicht ersichtlich ist und das Ausmaß nicht durch geeignete Geräte bestimmt werden kann,
ist die Gasflasche zurückzuweisen.
b Wenn die Korrosion die Grenzen der Tiefe oder des Ausmaßes erreicht hat, sollte die verbleibende Wanddicke mittels
eines Ultraschallmessgerätes geprüft werden. Unter bestimmten Bedingungen kann die Wanddicke geringer als die
Mindestwanddicke sein. Bei der Anwendung der Zurückweisungsbedingungen, die in dieser Tabelle genannt werden, sind
die Gebrauchsbedingungen, die Schwere des Defekts und die Sicherheitsfaktoren in der Gestaltung zu berücksichtigen.
c Vorausgesetzt, dass nach der Reparatur durch eine geeignete Metallentfernungstechnik die übrig gebliebene Wanddicke
zumindest der Mindestwanddicke in der Konstruktion entspricht.

19
EN 1968:2002 + A1:2005 (D)

Bild C.1 — Kerbe oder Rille Bild C.2 — Riß

Bild C.3 — Brandschaden Bild C.4 — Brandmarken durch Lichtbogen- oder

Brennereinwirkung

Bild C.5 — Allgemeine Bild C. 6 — Linienförmige Bild C.7— Einzelne Krater

Korrosion Korrosion

20
 EN 1968:2002 + A1:2005 (D)

Anhang D
(normativ)

Anzuwendendes Verfahren bei einer vermutlichen Blockierung des Ventils

D.1 Wenn Zweifel bestehen, ob bei geöffnetem Gasflaschenventil das Gas entwichen ist, und die Gasflasche
noch unter Druck stehendes Restgas enthält, muss eine - erforderlichenfalls mehrere - Untersuchung durchgeführt
werden, um festzustellen, ob der Durchgang durch das Ventil blockiert ist.

Das hierfür anzuwendende Verfahren muss eines der nachfolgend beschriebenen anerkannten Verfahren sein
oder eines, das einen gleichwertigen Sicherheitsschutz bietet:

a) Bei Gasflaschen für verflüssigte Gase ist zuerst zu prüfen, ob das Gesamtgewicht der Gasflasche mit dem auf
ihr angegebenen Eigengewicht übereinstimmt. Bei einer positiven Differenz kann die Gasflasche entweder
unter Druck stehendes verflüssigtes Gas oder Verunreinigungen enthalten.

b) Durch Einbringen eines Gases mit einem Druck bis 5 bar und Prüfung seines Ausströmens.

c) Unter Anwendung der in Bild D.1 dargestellten Vorrichtung, um ein inertes Gas in die Gasflasche zu pumpen.

D.2 Wenn nachgewiesen worden ist, dass der Gasdurchgang nicht versperrt ist, darf das Ventil entfernt werden.

D.3 Wenn festgestellt worden ist, dass der Gasdurchgang versperrt ist, muss die Gasflasche beiseite gestellt
werden, und der nachfolgend beschriebenen besonderen Behandlung unterzogen werden:

a) Durch Einsägen oder Anbohren des Ventilgehäuses bis der Gasdurchgang zwischen Ventileinschraubstutzen
und Ventilsitz unterbrochen ist. Bei diesem Verfahren muss gut gekühlt werden, insbesondere, wenn es sich
um toxische Gase handelt.

b) Durch kontrolliertes Lösen oder Durchstoßen der Sicherheitseinrichtung

Diese Verfahren sind für nicht toxische, nicht brennbare, nicht oxidierende und nicht-CFC-Gase anwendbar.
Geeignete Sicherheitsmaßnahmen müssen getroffen werden, um sicherzustellen, dass von einem unkontrolliert
ausströmenden Restgas keine Gefahr ausgeht.

Bei toxischen, brennbaren, oxidierenden oder CFC-Gasen ist die bevorzugte Vorgehensweise, das Ventil unter
einer gasdichten Haube, die mit der Flasche verbunden ist und für ein sicheres Ausströmen belüftet werden kann,
teilweise zu lösen. Die Einzelheiten einer geeigneten Vorrichtung sind in Bild D.2 dargestellt.

Dieses Verfahren darf nur von ausgebildetem Fachpersonal angewendet werden. Wenn das Gas, soweit
erforderlich, abgelassen und der Druck in der Gasflasche auf Atmosphärendruck abgesenkt worden ist, und wenn
im Fall verflüssigter Gase an der Außenoberfläche der Flasche weder Reif oder Tau erscheinen, darf das Ventil
herausgeschraubt werden.

21
EN 1968:2002 + A1:2005 (D)

Maße in Millimeter

Legende
1 Gummirohr, Innendurchmesser 8 mm x Außendurchmesser 13 mm,
oval und befestigt
2 Kupferrohr, Innendurchmesser 3 mm x Außendurchmesser 8 mm
3 Fügestelle
4 Gummiball
5 handbetätigt

Bild D.1 — Vorrichtung für den Nachweis eines blockierten Gasflaschenventils

22
 EN 1968:2002 + A1:2005 (D)

Legende
1 Gasdichte Gummidichtung
2 Gehäuse der Abziehvorrichtung
3 Überwachungsventil
4 Dichtungsring
5 Klammer

Bild D.2 — Typische Vorrichtung für das Entleeren eines beschädigten Gasflaschenventils

23
EN 1968:2002 + A1:2005 (D)

Anhang E
(normativ)

Druckprüfung an Gasflaschen

E.1 Allgemein
Dieser Anhang enthält Einzelheiten zur Durchführung der Druckprüfung an Gasflaschen. Andere geeignete
Verfahren dürfen angewendet werden.

E.2 Prüfausrüstung
E.2.1 Alle festen Rohrleitungen, flexiblen Schläuche, Ventile, Verbindungen und Komponenten, die das
Drucksystem der Prüfausrüstung bilden, müssen so beschaffen sein, dass sie dem 1,5fachen Druck des maximalen
Prüfdrucks jeder Gasflasche, die geprüft wird, widerstehen. Die flexiblen Schlauchleitungen müssen eine
ausreichende Wanddicke haben, um ein Knicken zu verhindern.

E.2.2 Die Druckmessgeräte müssen mindestens der Industrieklasse 1 entsprechen (z. B. EN 837-1 oder EN 837-
3) mit einer dem Prüfdruck angemessenen Skala. Die Messgeräte sind in regelmäßigen Abständen durch eine
kompetente Person auf ihre Genauigkeit hin zu prüfen und zwar in jedem Fall nicht weniger als einmal monatlich.
Die Druckmessgeräte müssen so sein, dass der Druck etwa zwischen 1/3 und 2/3 der Anzeige der
Messeinrichtung liegt.

E.2.3 Die Gestaltung und Installierung der Ausrüstung und der mit ihr verbundenen Gasflaschen und das
Betriebsverfahren muss so sein, dass bei der Anwendung eines flüssigen Mediums das Einschließen von Luft im
System vermieden wird.

E.2.4 Alle Verbindungsstücke innerhalb des Systems müssen dicht sein.

E.2.5 Die Prüfungsausrüstung muss mit einem entsprechenden Gerät versehen sein, das sicherstellt, dass keine
Gasflasche einem Druck über ihren Prüfdruck, innerhalb der in E.3.3 angegebenen Toleranzen hinaus, ausgesetzt
wird.

E.3 Prüfverfahren
E.3.1 Es dürfen mehrere Gasflaschen zur gleichen Zeit geprüft werden, vorausgesetzt, sie haben den gleichen
Prüfdruck. Wenn bestimmte Prüfpunkte nicht benötigt werden, sind im Falle einer Undichtheit alle geprüften
Gasflaschen einzeln wieder zu prüfen.

E.3.2 Vor Druckbeaufschlagung hat die äußere Oberfläche der Gasflasche trocken zu sein.

E.3.3 Der beaufschlagte Druck darf nicht unter dem Prüfdruck liegen und darf den Prüfdruck nicht um 3 % oder
10 bar, je nachdem, welcher Wert niedriger ist, übersteigen.

E.3.4 Bei Erreichen des Prüfdrucks, ist die Gasflasche von der Pumpe zu trennen und der Druck innerhalb der
Gasflasche für eine Mindestdauer von 30 s beizubehalten.

E.3.5 Tritt eine Undichtheit im Drucksystem auf, ist diese zu beheben und die Gasflaschen sind nochmals zu
prüfen.

24
 EN 1968:2002 + A1:2005 (D)

Anhang F
(normativ)

Prüfung der volumetrischen Ausdehnung von Gasflaschen

F.1 Allgemeines
Dieser Anhang enthält Einzelheiten über zwei Verfahren für die Bestimmung der volumetrischen Ausdehnung von
Gasflaschen aus Stahl.

a) Verfahren mit Wasserbad (bevorzugtes Verfahren).

b) Verfahren ohne Wasserbad.

Die volumetrische Ausdehnungsprüfung nach dem Wasserbad-Verfahren kann mit einer Versuchsapparatur mit
einer Ausgleichsbürette oder einer Festbürette oder durch Wägung des verdrängten Wassers durchgeführt werden.

F.2 Prüfgeräte
Folgende Anforderungen gelten allgemein für die Prüfverfahren:

a) Die hydraulischen Prüfdruckleitungen müssen einen Druck aushalten, der dem doppelten maximalen Prüf-
druck jeder Gasflasche entspricht, die zu prüfen sind.

b) Die Glasbürette muss eine ausreichende Länge besitzen und muss über die gesamte Länge Bohrungen
gleichen Durchmessers haben, damit die Ausdehnung auf 1% oder 0,1 ml abgelesen werden kann, wobei der
jeweils größere Wert maßgebend ist.

c) Die Messanzeige der Waage darf eine Toleranz von 1 % oder 0,1 g aufweisen, wobei der jeweils größere Wert
maßgebend ist.

d) Die Druckmessgeräte müssen der Industrieklasse 1 entsprechen und einen den Prüfdruck abdeckenden
Messbereich haben. Sie müssen in regelmäßigen Abständen, keinesfalls länger als ein Monat, überprüft
werden.

e) Um sicherzustellen, dass keine Gasflasche mit einem Druck beansprucht wird, der größer als der Prüfdruck
ist, muss eine geeignete Vorrichtung angewendet werden.

f) Die Rohrleitungen sollten lang gestreckte Bögen an Stelle von Kniestücken besitzen; Druckrohre sollten so
kurz wie möglich sein. Flexible Schlauchleitungen sollten den doppelten maximalen Prüfdruck aushalten, der
in der Apparatur auftritt und ausreichende Wanddicken besitzen, um ein Knicken zu verhindern.

g) Sämtliche Verbindungen sollten abgedichtet sein.

h) Beim Aufbau der Prüfeinrichtung sollte darauf geachtet werden, dass Lufteinschluss im System verhindert
wird.

F.3 Volumetrische Ausdehnungsprüfung mit Wasserbad

F.3.1 Allgemeine Beschreibung

Bei diesem Prüfverfahren wird die mit Wasser gefüllte Gasflasche in einen ebenfalls mit Wasser gefüllten
Mantelbehälter gestellt. Die gesamte und die bleibende volumetrische Ausdehnung der Gasflasche ergibt sich aus
den Wassermengen, die jeweils beim Prüfdruck und nach der Druckentlastung der Flasche ermittelt worden ist. Die
bleibende volumetrische Ausdehnung wird als Prozentsatz der gesamten volumetrischen Ausdehnung berechnet.
Der Mantelbehälter sollte mit einer Sicherheitseinrichtung versehen sein, die es ermöglicht die Energie der
Gasflasche abzuführen, die unter Prüfdruck bersten kann.

25
EN 1968:2002 + A1:2005 (D)

Es sollte sichergestellt sein, dass die gesamte Außenfläche der Gasflasche nass ist ohne irgendwelche Blasen.

An der höchsten Stelle des Mantelbehälters muss ein Entlüftungsventil angebracht sein.

Die Durchführung der beiden Prüfverfahren wird in F.3.2 und F.3.3 beschrieben. Weitere Verfahren sind zulässig,
sofern mit ihnen die gesamte volumetrische Ausdehnung und die bleibende volumetrische Ausdehnung gemessen
werden können.

F.3.2 Volumetrische Ausdehnung im Wasserbad - Verfahren mit Ausgleichsbürette

Die Prüfeinrichtung sollte, wie in Bild F.1 dargestellt, aufgebaut werden.

Durchführung

a) Die Gasflaschen wird voll mit Wasser gefüllt und in den Mantelbehälter gestellt.

b) Der Mantelbehälter wird verschlossen und abgedichtet und mit Wasser gefüllt, wobei die Luft durch das
Entlüftungsventil entweicht.

c) Die Gasflasche wird mit der Druckleitung der Pumpe verbunden. Mittels Betätigung des Füll- und Ablassventils
wird die Bürette auf die Nullmarke gesetzt. Der Druck in der Flasche wird auf 2/3 des Prüfdruckes gebracht,
die Pumpe abgeschaltet und das Ventil der Druckleitung geschlossen. Es wird geprüft, ob der an der Bürette
abgelesene Wert konstant bleibt.

d) Die Pumpe wird wieder eingeschaltet, das Druckventil geöffnet und der Druck in der Flasche auf den Prüfdruck
erhöht. Das Druckventil wird geschlossen und die Pumpe abgeschaltet.

e) Die Bürette wird abgesenkt, bis der Wasserstand die Nullmarke auf der Bürettenhalterung erreicht. Der
Wasserstand in der Bürette wird abgelesen. Dieser Ablesewert entspricht der gesamten volumetrischen
Dehnung und wird auf der Prüfbescheinigung angegeben.

f) Das Ventil der Abflussleitung wird geöffnet und die Gasflasche druckentlastet. Die Bürette wird nach oben
verschoben, bis der Wasserstand die Nullmarke auf der Bürettenhalterung erreicht hat. Es wird überprüft, dass
der Druck Null ist und der Wasserpegel konstant bleibt.

g) Der Wasserstand wird an der Bürette abgelesen. Wenn vorhanden, entspricht dieser Messwert der bleibenden
volumetrischen Ausdehnung und muss auf der Prüfbescheinigung angegeben werden.

h) Es ist zu prüfen, ob die mit der folgenden Gleichung bestimmte bleibende Ausdehnung den in der
Konstruktionsspezifikation festgelegten Prozentsatz nicht übersteigt.

bleibende Ausdehnung
! 100% % bleibende Ausdehnung
Gesamtausd ehnung

F.3.3 Volumetrische Ausdehnungsprüfung im Wasserbad - Verfahren mit feststehender Bürette

Die Prüfausrüstung sollte so aufgebaut werden, wie es in Bild F.2 dargestellt ist.

Durchführung

Die Durchführung dieses Prüfverfahrens ist mit dem in F.3.2 Beschriebenen vergleichbar, außer das die Bürette
feststehend ist:

a) Verfahren nach F.3.2 a) und b).

b) Die Flasche wird an die Druckleitung angeschlossen.

c) Der Wasserpegel wird auf eine bestimmte Bezugshöhe eingestellt. Der Druck wird angelegt, bis der Prüfdruck
erreicht ist und der Wert an der Bürette abgelesen. Der Ablesewert über dieser Bezugshöhe entspricht der
Gesamtausdehnung und muss auf der Prüfbescheinigung angegeben werden.

26
 EN 1968:2002 + A1:2005 (D)

d) Der Druck wird abgelassen und der an der Bürette abgelassenen Wert wird aufgezeichnet. Der Ablesewert
über dieser Bezugshöhe entspricht der Gesamtausdehnung und muss auf dem Prüfzertifikat angegeben
werden.

e) Es ist zu prüfen, ob die mit der folgenden Gleichung bestimmte bleibende Ausdehnung den in der
Konstruktionsspezifikation festgelegten Prozentsatz nicht übersteigt.

bleibende Ausdehnung
! 100% % bleibende Ausdehnung
Gesamtausd ehnung

F.4 Volumetrische Ausdehnungsprüfung ohne Wasserbad

F.4.1 Allgemeine Beschreibung

Dieses Verfahren besteht in der Messung der Wassermenge, die bei Prüfdruck in die Gasflasche fließt und dem
Messen der Wassermenge, die nach der Druckentlastung am Druckmessgerät zurückströmt. Es ist notwendig, die
Kompressibilität des Wassers und des Gasflaschenvolumens unter Prüfbedingungen zu berücksichtigen, um die
tatsächliche volumetrische Ausdehnung zu erhalten. Während dieser Prüfung ist kein Druckabfall zulässig.

Das verwendete Wasser sollte sauber und frei von gelöster Luft sein. Undichtigkeiten im System oder das
Vorhandensein von freier oder gelöster Luft führt zu falschen Messwerten.

Die Prüfausrüstung sollte so aufgebaut werden, wie es in Bild F.3 dargestellt ist. In diesem Bild sind die
unterschiedlichen Bestandteile der Prüfausrüstung schematisch dargestellt. Die Wasserversorgungsleitung sollte
mit einem hoch angeordneten Wasserbehälter oder einer anderen Wasserversorgung verbunden werden, um eine
ausreichende Wassersäule zu erreichen.

F.4.2 Prüfanforderungen

Die Prüfeinrichtung muss so angeordnet werden, dass sämtliche Luft entfernt werden kann, damit für die
Wassermenge, die beim Aufdrücken der gefüllten Gasflasche eingebracht wurde und bei der Druckentlastung
ausgeflossen ist, genaue Messwerte erzielt werden. Im Falle größerer Gasflaschen kann es notwendig sein, das
Glasrohr mit Metallrohren, angeordnet in einem Verteiler, zu erweitern.

Falls eine hydraulische Einzylinder-Pumpe verwendet wird, ist darauf zu achten, dass sich der Pumpenkolben beim
Ermitteln der Wasserstände in der hinteren Stellung befindet.

F.4.3 Prüfverfahren

a) Die Gasflasche wird mit Wasser gefüllt und die benötigte Wassermenge bestimmt.

b) Die Gasflasche wird über eine Schlange an die hydraulische Prüfpumpe angeschlossen; es ist zu prüfen, ob
sämtliche Ventile geschlossen sind.

c) Durch Öffnen der Ventile 7, 10 und 11 werden die Pumpe und das System mit Wasser aus dem Tank 1 gefüllt.

d) Um sicherzustellen, dass sich keine Luft im System befindet, werden Lüftungs- und Bypass-Ventile
geschlossen und der Druck im System wird auf etwa 1/3 des Prüfdruckes gebracht. Nach anschließender
Druckentlastung auf Null wird das Entlüftungsventil geöffnet, um eingeschlossene Luft entweichen zu lassen.
Anschließend wird das Entlüftungsventil wieder geschlossen. Falls erforderlich, ist der Vorgang zu
wiederholen.

e) Der Auffüllvorgang wird fortgesetzt, bis ein Wasserstand erreicht wird, der ungefähr 300 mm unter dem oberen
Endpunkt des Glasrohres liegt. Das Absperrventil wird geschlossen und der Wasserstand mit einem Zeiger
markiert, dabei bleiben das Pumpenabsperrventil und das Entlüftungsventil geöffnet. Der markierte
Wasserstand ist aufzuzeichnen.

27
EN 1968:2002 + A1:2005 (D)

f) Das Entlüftungsventil wird geschlossen und der Druck im System erhöht, bis das Druckmessgerät den
erforderlichen Prüfdruck anzeigt. Die Pumpe wird abgeschaltet und das Absperrventil geschlossen. Nach
etwa 30 s darf sich der Wasserstand und der Druck nicht mehr verändern. Keine Veränderung des
Wasserstandes zeigt ein Leck an; ein Druckabfall zeigt - sofern kein Leck vorliegt - dass sich die unter Druck
stehende Gasflasche noch ausdehnt.

g) Das Absinken des Wasserstandes im Glasrohr wird aufgezeichnet. (Falls keine Undichtheiten aufgetreten
sind, wird das gesamte aus dem Glasrohr ausgeflossene Wasser in die Gasflasche gepumpt worden sein, um
den Prüfdruck zu erreichen). Die Differenz im Wasserstand zeigt die Gesamtausdehnung an.

h) Das Ventil der Hydraulikleitung und das Bypass-Ventil werden langsam geöffnet, um den Druck abzubauen
und das Wasser in das Glasrohr zurückfließen zu lassen. Der Wasserstand sollte im Glasrohr auf den
ursprünglich, mit dem Zeiger markierten Stand zurückgehen. Eine Differenz in der Wasserstandsanzeige
bezeichnet den Betrag der bleibenden Verformung in der Flasche unter Vernachlässigung der Wasser-
Kompressibilität bei Prüfdruck. Die tatsächliche verbleibende Verformung der Flasche erhält man durch die
Berücksichtigung der Wasser-Kompressibilität der in F.4.5 aufgeführten Gleichung.

i) Vor dem Entfernen der Gasflasche aus der Prüfeinrichtung muss das Abschlussventil geschlossen werden.
Dadurch bleiben Pumpe und Prüfeinrichtung wassergefüllt für die nächste Prüfung. Das in d) beschriebene
Vorgehen muss jedoch bei jeder nachfolgenden Prüfung wiederholt werden.

j) Wenn bleibende Verformung eingetreten ist, muss die Wassertemperatur in der Flasche aufgezeichnet
werden.

F.4.4 Prüfergebnisse

a) Die Prüfungen ermitteln die benötigte Wassermenge, wenn die mit Wasser gefüllte Flasche bis zum Prüfdruck
belastet wird.

b) Das Gesamtgewicht und Wassertemperatur in der Flasche sind bekannt, das ermöglicht die rechnerische
Ermittlung der Volumenänderung des Wassers in der Flasche aufgrund seiner Kompressibilität. Das bei
Druckentlastung der Flasche entströmende Wasservolumen ist bekannt. Damit kann die gesamte
volumetrische Ausdehnung und die bleibende Verformung bestimmt werden.

c) Die bleibende volumetrische Ausdehnung darf den in der Bauvorschrift der Flasche festgelegten Prozentsatz
nicht übersteigen.

F.4.5 Berechnung der Kompressibilität von Wasser

Die Kompressibilität von Wasser wird mit folgender Gleichung berechnet:

% 0 ,68 P "
C ( WP ' # K &
$ 10 5 !

Dabei sind

C die Kompressibilität in cm³;

W die Masse des Wasser in kg;

P der Druck in bar

K der Faktor für einzelne Temperaturen, siehe Tabelle F.1.

28
 EN 1968:2002 + A1:2005 (D)

Tabelle F.1 — Faktor K für die Kompressibilität

Temperatur Temperatur Temperatur

K K K
°C °C °C
6 0,049 15 13 0,047 59 20 0,046 54
7 0,048 86 14 0,047 42 21 0,046 43
8 0,048 60 15 0,047 25 22 0,046 33
9 0,048 34 16 0,047 10 23 0,046 23
10 0,048 12 17 0,046 95 24 0,046 12
11 0,047 92 18 0,046 80 25 0,046 04
12 0,047 75 19 0,046 68 26 0,045 94

F.4.6 Berechnungsbeispiel

Im folgenden Berechnungsbeispiel wurden Rohrdehnungen vernachlässigt.

BEISPIEL

Prüfdruck = 232 bar

Masse des Wassers in der Gasflasche

bei Druckmessgerätedruck Null = 113,8 kg

Wassertemperatur = 15 °C

In die Gasflasche gepresstes Wasser,

um den Druck auf 232 bar zu erhöhen = 1 745 cm³ (oder 1,745 kg)

Gesamtmasse des Wassers in der

Gasflasche bei 232 bar = 113,8 kg + 1,745 kg
= 15,545 kg

Aus der Gasflasche herausgepresstes

Wasser bei Druckentlastung = 1742 cm³

Bleibende Ausdehnung = (1 745 – 1 742) cm³ = 3 cm³

K-Faktor aus Tabelle F.1 für 15 °C = 0,047 25

% 0 ,68 P "
C ( WP ' # K &
$ 10 5 !

% 0 ,68 ' 232 "

( 115 ,545 ' 232 # 0 ,04725 &
$ 10 5 !

( 1224,314 cm³

Gesamte volumetrische Ausdehnung = 1 745 cm3 - 1 224,31 cm3 = 520,686 cm3

3 ' 100
PE % = ( 0 ,58 %
520 , 686

29
EN 1968:2002 + A1:2005 (D)

Legende
1 Überlauf
2 kalibrierte Bürette, auf einem festen Rahmen verschiebbar
3 fester Rahmen
4 Wasserversorgung
5 Wasser- und Augenhöhe
6 Zeiger, befestigt auf einem festen Rahmen in Höhe des Wasserpegels
7 Ventil der Hydraulikleitung
8 Ansaugventil
9 Badfüllventil
10 Stellung bei Druckentlastung Ablesewert = bleibende Ausdehnung
11 Stellung bei Prüfdruck Ablesewert = Gesamtausdehnung
12 Stellung vor der Druckbeanspruchung
13 Entlüftungsventil
14 Pumpe
15 Überdruckventil
16 Ablauf

Bild F.1 — Volumetrische Ausdehnungsprüfung im Wasserbad (Verfahren mit Ausgleichsbürette)

30
 EN 1968:2002 + A1:2005 (D)

Legende
1 Überlauf
2 Wasserversorgung
3 Ventil der Hydraulikleitung
4 Ansaugventil
5 Badfüllventil
6 Entlüftungsventil
7 Pumpe
8 Überdruckventil
9 Ablauf

Bild F.2 — Volumetrische Ausdehnungsprüfung im Wasserbad (Verfahren mit feststehender Bürette)

31
EN 1968:2002 + A1:2005 (D)

Legende
1 Versorgungstank
2 kalibrierte Glasbürette
3 Entlüftungsventil
4 einstellbarer Zeiger
5 Hauptdruckmessgerät
6 Halterung der Gasflasche
7 Zusatzventil
8 Bypass-Ventil
9 zu prüfende Gasflasche
10 Ventil der Hydraulikleitung
11 Pumpenansaug-Absperrventil
12 Pumpe

Bild F.3 — Prüfverfahren ohne Wasserbad: schematische Darstellung des Prüfaufbaus

32
 EN 1968:2002 + A1:2005 (D)

Anhang G
(normativ)

Ultraschallprüfung

G.1 Anwendungsbereich

Dieser Anhang legt die Ultraschallprüfungen (UT) für nahtlose Gasflaschen mit einem Fassungsraum 2 l innerhalb
der wiederkehrenden Prüfung fest. Die Prüfung darf im Einvernehmen mit der sachkundigen Person an Stelle der
hydraulischen Druckprüfung durchgeführt werden, wie in Abschnitt 10 dieser Norm beschrieben.

Die im Folgenden beschriebenen Prüfungen an Gasflaschen basieren auf der Ultraschallprüfung von Rohren nach
ISO 9305, ISO 9764 und ISO 10543. Das verschiedenartige geometrische Aussehen der Gasflaschen und die
Rahmenbedingungen für die wiederkehrenden Prüfungen wurden dabei berücksichtigt.

G.2 Anforderungen

G.2.1 Allgemeines

Der zylindrische Teil der Gasflasche, der Übergang zur Schulter, der Übergang zum Boden und zu kritischen
Bereichen des Bodens müssen ultraschallgeprüft werden. Dies wird mithilfe eines mechanischen Prüfgerätes (siehe
Bild G.1) durchgeführt.

Da ein solches Prüfgerät in der Regel nicht dafür vorgesehen ist, die Außenseite des zylindrischen Teils zu
untersuchen, wird eine ergänzende manuelle Untersuchung der Außenseite durchgeführt.

Gasflaschen, bei denen Feuer- oder Wärmeschäden vermutet werden, dürfen nicht der Ultraschallprüfung unterzogen
werden.

G.2.2 Prüfanlage

Die Installation muss mindestens fünf Ultraschallprüfköpfe, die auf geeignete Weise angebracht sind (siehe Bild G.2),
beinhalten, um die gesamte Oberfläche des zylindrischen Teils der Gasflasche einschließlich der angrenzenden
Übergänge zum Boden und zur Schulter abzutasten.

Die beschriebenen Vereinbarungen gelten als Beispiel. Andere sind möglich unter der Voraussetzung, das an Proben
alle Längs- und Umfangsfehler von zwei gegenüberliegenden Seiten entdeckt werden können.

Zur Fehlerermittlung und zur Dickenmessung muss das Impuls-Echo-Verfahren angewendet werden. Die
Übertragung erfolgt entweder nach dem Kontakt- oder Eintauchverfahren (siehe Bild G.3). Die Gasflaschen müssen
unter Anwendung von UT-Prüfköpfen (Schubwelle, Brechungswinkel der Strahlen etwa 45°), mit einem Durchmesser
des Prüfkopfes von weniger als 15 mm und bei einer Frequenz von 2 MHz bis 10 MHz geprüft werden. Die
Untersuchung soll Defekte in beiden Umfangsrichtungen (im und gegen den Uhrzeigersinn) und quer verlaufende
Defekte in beiden Längsrichtungen (vorwärts und rückwärts) abdecken.

Die Messung der Wanddicke muss mit einem üblichen Prüfkopf (Brechungswinkel der Strahlen 0°), mit einem
Durchmesser des Prüfkopfes von weniger als 15 mm und bei einer Frequenz von 2 MHz bis 10 MHz durchgeführt
werden. Die Toleranz der Wanddickemessung muss im Bereich ! 0,1 mm liegen.

Die zu prüfenden Flaschen und die Prüfköpfe müssen sich in einer Dreh- und Längsbewegung zueinander bewegen,
sodass eine schraubenförmige Abtastung auf der Flasche ausgeführt wird. Die Geschwindigkeit der Längs- und
Drehbewegungen müssen konstant innerhalb von !10 % liegen (siehe auch G.4.1).

33
EN 1968:2002 + A1:2005 (D)

Die Ultraschallprüfeinheit muss mit einem Bildschirm versehen sein. Es ist erforderlich, dass die Anlage für jeden
Prüfkopf mit einer automatischen Alarmeinrichtung versehen ist, so dass automatisch ein akustisches und visuelles
Signal ausgelöst wird, wenn ein Fehlersignal (Defekt oder Wanddicke unter Minimum) registriert wird. Eine
Unterscheidung der Alarmeinrichtung zwischen dem inneren und äußeren Fehlersignal von einem Prüfkopf ist
wünschenswert, aber nicht notwendig (siehe Bild G.5.1).

Die Ausrüstung ist regelmäßig zu warten, zumindest in Übereinstimmung mit den Empfehlungen des
Ausrüstungsherstellers, um sicherzustellen, dass die Genauigkeit der Messungen beibehalten wird.
Prüfungsaufzeichnungen sind aufzubewahren.

G.2.3 Manuelle Ultraschallprüfungs-Einheit

Die Anforderungen nach G.2.2 sind - soweit geeignet - für die Auswahl der Prüfköpfe und der Versorgungseinheit
anzuwenden.

G.2.4 Gasflaschen
Die innere und äußere Oberfläche jeder Gasflasche, die ultraschall zuprüfen ist, muss in einem solchen Zustand sein,
dass eine genaue und reproduzierbare Prüfung möglich ist. Insbesondere die äußere Oberfläche muss frei von Rost,
nicht haftender Farbe, Schmutz und Öl sein. Eine Ultraschallprüfung ist nur dann aussagefähig, wenn die
Geräuschsignale, die durch die Oberfläche verursacht wurden, mindestens 50 % unter den entsprechenden
Referenzsignalen liegen.

G.2.5 Personal
Ausschließlich qualifiziertes und erfahrenes Personal darf die Prüfanlage handhaben. Der Prüfer muss eine
Befähigung nach EN 473 Stufe 1 für Ultraschallprüfen aufweisen. Die Prüforganisation muss einen Aufsichts-
führenden mit der Befähigung nach EN 473 für die Stufe 2 für Ultraschallprüfen haben.

G.3 Kalibrieren

G.3.1 Allgemeines
Zum Kalibrieren der UT-Defektprüfungs- und der Wanddickemesseinrichtung muss ein Eichkörper mit Nuten
verwendet werden. Ein Eichkörper geeigneter Länge muss aus einer Flasche mit ähnlichem Durchmesser,
Wanddickenbereich und aus einem Werkstoff (gleiche dynamische Zusammensetzung und mechanische
Eigenschaften) mit der gleichen Oberflächenbeschaffenheit wie die zu prüfenden Flasche hergestellt werden.

G.3.2 Fehlerermittlung
Für manuelle und mechanische Fehlerermittlung sind vier rechtwinklige Nuten als Referenznuten in dem
Justierkörper (siehe Bild G.4) erforderlich:

innen liegende Nut in Längsrichtung,

innen liegende Nut in Querrichtung,

außen liegende Nut in Längsrichtung,

außen liegende Nut in Querrichtung;

mit den folgenden Maßen:

Länge L: 50 mm;

Tiefe D: (5 ! 0,75) % der Nennwanddicke S,

Breite W: " 2 D.

34
 EN 1968:2002 + A1:2005 (D)

Die Nuten können entweder durch ein elektrisches Korrosionsverfahren oder Sägen hergestellt werden. Die Nuten
dürfen an der Basis gerundet sein. Die Nuten müssen so angeordnet sein, dass kein Einfluss eines Defekts auf dem
Eichkörper entsteht. Die Form und Ausmaße des Eichkörpers müssen auf ihre Richtigkeit hin geprüft werden.

Als ersten Schritt während des Kalibierverfahrens muss die Ultraschallprüfanlage so justiert werden, dass unter
Prüfbedingungen ein Alarmsignal gegeben wird, wenn die Ultraschallechos von den Referenznuten die
Alarmempfindlichkeit übersteigen (siehe Bild G.5.a). Diese Empfindlichkeit ist die Grundempfindlichkeit.

Der zweite Schritt während des Kalibierverfahrens ist von der Grundempfindlichkeit zu einer Prüfempfindlichkeit zu
verändern:

a) Um die Gasflaschen (außer die der Kategorie c) unten) zu prüfen, ist die Ultraschallempfindlichkeit von der
Grundempfindlichkeit um 2 dB zu senken (siehe Bild G.5.b).

b) Für Gasflaschen in Wasserstoffbetrieb ist die unter a) angegebene Empfindlichkeit nur anzuwenden, wenn die
Gasflasche bereits mittels Ultraschall untersucht und für den Gasbetrieb für geeignet befunden wurde (Für
andere Flaschen im Wasserstoffbetrieb, siehe c), unten).

c) Zum Prüfen von Gasflaschen, bei denen aufgrund der Bedingungen Spannungskorrosionsrisse auftreten
können, ist die Ultraschallempfindlichkeit um mindestens 6 dB über der Grundempfindlichkeit heraufzusetzen
(siehe Bild G.5.b).

G.3.3 Wanddicke

Zur Kalibrierung der manuellen und mechanischen Wanddickemessung ist ein Bereich auf dem Justierkörper zu
nutzen, von dem die genaue Wanddicke bekannt ist.

Die minimale Wanddicke der Gasflasche, die aus der Bauartzulassung bekannt ist, ist als Alarmempfindlichkeit in die
Bewertungseinheit des Ultraschallmessgerätes für die Wanddicke einzusetzen.

G.3.4 Zeitpunkt der Kalibrierung

Die UT-Anlage muss zumindest vor Beginn und zum Ende jeder Arbeitsschicht überprüft werden. Wird während
dieser Prüfung der Fehler in der geeichten Probe nicht angezeigt, müssen alle seit der letzten
Einstellungsüberprüfung untersuchten Flaschen nach positiver Einstellungsüberprüfung nochmals geprüft werden.

G.4 Durchführung der Prüfung

G.4.1 Fehlerermittlung im zylindrischen Teil durch automatische Prüfung

Die Prüfung auf Längs- und Querfehler muss im Übergangsbereich zwischen zylindrischem Teil und Hals und dem
zylindrischen Teil und Boden durch automatische Prüfung erfolgen.

Die Rotationsgeschwindigkeit der Gasflasche und die Impulsfrequenz der Prüfköpfe müssen gegenseitig so
eingestellt werden, dass die Verschiebung jedes Prüfkopfes in Umfangsrichtung zwischen zwei aufeinander
folgenden Prüfimpulsen geringer als 1 mm ist.

Die Steifung der Schraubenlinie muss geringer sein als die Breite des Prüfkopfes (eine Überlappung von mindestens
10 % muss garantiert sein) und muss zu einer 100 %igen Überdeckung führen.

G.4.2 Fehlerermittlung an den Flaschenenden durch manuelle Prüfung

Die kritischen Bereiche der Enden, besonders der Übergangsbereich des konkaven Bodens, müssen sorgfältig
geprüft werden. Die Erweiterung der Prüfung hängt von der Art des Bodens, der Position der kritischen Bereiche, der
Form der möglichen Fehler, die Erreichbarkeit der Prüfoberfläche (im Falle von Fußringen) und der Rauheit der
äußeren Oberfläche ab. Bild G.6 zeigt, wie die Prüfung durchgeführt werden kann.

35
EN 1968:2002 + A1:2005 (D)

G.4.3 Messung der Wanddicke durch automatische Prüfung

Der zylindrische Teil muss zu 100 % mit einem üblichen Prüfkopf untersucht werden.

G.4.4 Messung der Wanddicke durch eine manuelle Prüfung

Der Übergangsbereich zum Boden und der Boden muss mit einem üblichen Prüfkopf geprüft werden oder durch
automatische Prüfung.

G.5 Interpretation der Ergebnisse

Gasflaschen, die auf die Prüfempfindlichkeit nach G.3.2 und G.3.3 geprüft wurden und bei denen kein Signalton
ausgelöst wurde, haben die Prüfung bestanden. Wenn ein Fehler (Fehler oder Wanddicke unter Minimum)
aufgezeichnet wurde (siehe Bild G.7), ist die Gasflasche nach Anhang C zu behandeln.

G.6 Aufzeichnungen
Zusätzlich zu den geforderten Aufzeichnungen nach 12.7 müssen die folgenden Informationen aufgezeichnet werden:

a) Identifizierung der verwendeten Ultraschall-Anlage;

b) Das Ultraschallprüfungs-Symbol, z. B. UT;

c) Die Ergebnisse der Prüfung; wenn die daraus resultierende Bewertung nach Anhang C die Gasflasche wieder
für die Inbetriebnahme qualifizieren, sind die Gründe für die Wiederqualifizierung aufzuzeichnen.

36
 EN 1968:2002 + A1:2005 (D)

Legende
1 bewegliche UT-Prüfköpfe
2 Ultraschallprüfanlage
3 bewegliche Flaschen

Bild G.1 — Zwei Arten von Ultraschall-Prüfanlagen für Gasflaschen (schematisch)

37
EN 1968:2002 + A1:2005 (D)

Legende
L1, L2 Prüfköpfe in Längsrichtung
T1, T2 Prüfköpfe in Querrichtung
W Prüfkopf für Messung der Wanddicke

Bild G.2 — Anordnung der Prüfköpfe (Beispiele)

a) Kontakt-Technik b) Tauch-Technik

Legende
1 Wasser
2 Prüfköpfe
3 Flasche

Bild G.3 — Verbindungs-Techniken

38
 EN 1968:2002 + A1:2005 (D)

Legende
1 aussenliegende Nut
2 innen liegende Nut
L Nutenlänge: 50 mm
D Nutentiefe: (5 0,75) % S
W Nutenbreite: ! 2 D
S Nennwanddicke

Bild G.4 — Referenzangaben nach G.3.2

39
EN 1968:2002 + A1:2005 (D)

a) Prüfkörper — innen liegende Nut in Querrichtung

b) Prüfkörper — außen liegende Nut in Querrichtung

Legende
1 Anzeige
2 Rand des Prüfkörpers
3 UT-Signalaufzeichnung vom Rand des Prüfkörpers
4 innen liegende Nut
5 UT-Signalaufzeichnung von der innen liegenden Nut
6 außen liegende Nut
7 UT-Signalaufzeichnung von der außen liegenden Nut
8 Alarmempfindlichkeit

Bild G.5a) — Kalibrierungsverfahren - Schritt 1 - zum Festlegen der Grundempfindlichkeit

40
 EN 1968:2002 + A1:2005 (D)

a) Grundempfindlichkeit nach G.3.2 b) Prüfempfindlichkeit nach G.3.2 c) Prüfempfindlichkeit

a) b) nach G.3.2 c)

Legende
1 Alarmempfindlichkeit
2 Signal von der Nut des Eichkörpers

Bild G.5b) — Kalibrierungsverfahren - Schritt 2 - zum Festlegen der Prüfempfindlichkeit

41
EN 1968:2002 + A1:2005 (D)

Legende
L Längs zur Bodenform
T Quer zur Bodenform
mechanisch (üblich)
! manuell (üblich)
Bild G.6 — Fehlerermittlung

42
 EN 1968:2002 + A1:2005 (D)

Legende
1 Anzeige
2 Flaschenwand
3 UT-Signalaufzeichnung von der Flaschenwand
4 innen liegender Riss
5 UT-Signalaufzeichnung vom Riss
6 Bereich von Signalaufzeichnungen vom innen liegenden Riss
7 Bereich von Signalaufzeichnungen vom außen liegenden Riss
8 Alarmempfindlichkeit

Bild G.7 — Entdeckung eines Risses in Umfangsrichtung (Beispiel)

43
EN 1968:2002 + A1:2005 (D)

Anhang H
(informativ)

Empfohlene Verfahren zur Prüfung und Wartung von Ventilen und ihren
Verbindungen

Alle Gewinde werden geprüft, um sicherzugehen, dass der Gewindedurchmesser, die Form, die Länge und der
Übergang zufrieden stellend sind.

Zeigen die Gewinde Zeichen von Verdrehung, Verformung oder Grate, so werden diese Fehler korrigiert. Eine
übermäßige Beschädigung des Gewindes oder ernsthafte Verformungen des Ventilkörpers, des Handrads, der
Spindel oder anderer Bestandteile sind Gründe für den Austausch des entsprechenden Teiles.

Die Wartung des Ventils beinhaltet die allgemeine Reinigung sowie den Austausch von Elastomeren und
abgenutzten oder beschädigten Bestandteilen, der Packung und den Sicherheitseinrichtungen, soweit erforderlich.

Ist der Gebrauch von Schmierstoffen/Elastomeren gestattet, werden nur die für das vorgesehene Gas
zugelassenen Stoffe verwendet, insbesondere beim Betrieb mit oxidierenden Gasen.

Nachdem das Ventil wieder zusammengesetzt wurde, wird es in Bezug auf Undichtheit und korrektes
Funktionieren geprüft.

Diese Überprüfung kann durchgeführt werden, bevor das Ventil wieder eingebaut wird oder während und nach der
ersten Gasfüllung, nachdem die Gasflasche der Inspektion und Prüfung unterzogen wurde.

ANMERKUNG Nähere Einzelheiten über die Wartung von Ventilen enthält die folgende in Vorbereitung befindliche Norm:
"Ortsbewegliche Gasflaschen — Prüfung und Wartung von Flaschenventilen zum Zeitpunkt der wiederkehrenden Prüfung von
Gasflaschen" (prEN 14289).

44
 EN 1968:2002 + A1:2005 (D)

Anhang I
(informativ)

Liste von korrosiven Gasen im Hinblick auf den Flaschenwerkstoff

Name des Gases Chemische Formel ADR-Einteilung

Bortrichorid BCl3 2 TC
Bortrifluorid BF3 1 TC
Chlor Cl2 2 TC
Dichorsiliziumwasserstoff SiH2Cl2 2 TFC
Fluor F2 1 TOC
Bormwasserstoff HBr 2 TC
Chlorwasserstoff HCl 2 TC
Cyanwasserstoff HCN Klasse 6.1
Fluorwasserstoff HF Klasse 8
Iodwasserstoff HI 2 TC
Methylbormid CH3Br (R40B1) 2T
Stickstoffmonoxid NO 1 TOC
Stickstoffoxid N2O4 2 TOC
Kohlenoxychlorid COCl2 2 TC
Siliziumchlorid SiCl4 Klasse 8
Siliziumtetrafluorid SiF4 1 TC
Schwefeltetrafluorid SF4 2 TC
Trichlorsiliziumwasserstoff SiHCl3 Klasse 4.3
Wolframhexafluorid WF6 2 TC
Vinylbromid CH2:CHBr (R1140B1) 2F
Vinylchlorid CH2:CHCl (R1140) 2F
Vinylfluorid C2H3F (R1141) 2F
ANMERKUNG 1 Diese reinen Gase sind für niedrig legierte Stähle in EN ISO 11114-1 als korrosiv anzusehen (siehe
Gruppen 4, 6, 8, 9, 10 und 11).

ANMERKUNG 2 Gemische mit diesen Gasen gelten nicht als korrosiv.

45
EN 1968:2002 + A1:2005 (D)

Literaturhinweise

EN 583-1, Ultraschallprüfung — Teil 1: Allgemeine Grundsätze.

EN 849, Ortsbewegliche Gasflaschen — Flaschen-Ventile — Spezifikation und Prüfung.

EN 1089-2, Ortsbewegliche Gasflaschen — Gasflaschen-Kennzeichnung (ausgenommen LPG) — Teil 2:

Gefahrzettel.

EN 1089-3, Ortsbewegliche Gasflaschen — Gasflaschen-Kennzeichnung. — Teil 3: Farbcodierung.

ISO 6506, Metallische Werkstoffe; Härteprüfung; Brinellprüfung.

ISO 9303, Seamless and welded steel tubes for pressure purposes — Full peripheral ultrasonic testing for the
detection of longitudinal imperfections.

ISO 9305, Seamless steel tubes for pressure purposes — Full peripheral ultrasonic testing for the detection of
transverse imperfections.

ISO 9764, Electric resistance and induction welded steel tubes for pressure purposes — Ultrasonic testing of the
welded seam for the detection of longitudinal imperfections.

ISO 10543, Seamless and hot-stretch-reduced welded steel tubes for pressure purposes — Full peripheral
ultrasonic thickness testing.

Richtlinie 84/525 EWG des Rates vom 17.September 1984 zur Angleichung der Rechtsvorschriften der
Mitgliedsstaaten über nahtlose Gasflaschen aus Stahl.

Richtlinie 1999/36/EG des Rates vom 29. April 1999 über ortsbewegliche Druckgeräte.

ADR Internationale Beförderung gefährlicher Güter auf der Straße.

RID Internationale Beförderung gefährlicher Güter auf der Schiene.

46